TCC Fajar

FACULDADES FATIFAJAR
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA FLORESTAL
ENGENHARIA FLORESTAL
Henrique Jacobs
Método Jack-Knife Aplicado na Análise de Falhas em Harvester e Forwarder
Jaguariaíva
2021
Henrique Jacobs
Método Jack-Knife Aplicado na Análise de Falhas em Harvester e Forwarder
Trabalho Conclusão do Curso de Graduação em

Engenharia Florestal das Faculdades FatiFajar como
requisito para a obtenção do título de Engenheiro
Florestal.
Orientador: Prof. Dr. Vitor Cezar Miessa Coelho
Coorientador: Prof Dr. Felipe Martins de Oliveira.
Jaguariaíva
2021
RESUMO
O objetivo deste trabalho foi avaliar a manutenção mecânica de uma frota de harvesters e
forwarders em uma empresa florestal, com vistas à melhoria dos procedimentos de manutenção
mecânica e comparações entre métodos convencionais e Jack-Knife. Foram coletadas as falhas
de 14 harvesters e 9 forwarders em áreas de colheita de Pinus e Eucalipto no período de um
ano em uma empresa localizada na cidade de Arapoti, estado do Paraná. A análise da
manutenção convencional abrangeu os indicadores Disponibilidade Mecânica (DM), Taxa de
Utilização (TU), Eficiência Operacional (EO), tempo médio para reparo (MTTR), tempo médio
entre falhas (MTBF) e o diagrama de Pareto. A análise pelo método Jack-Knife se deu através
da geração de diagramas por meio da frequência e MTTR. Os pontos positivos e negativos de
cada método foram analisados. Nos harvesters, a menor DM em relação à literatura se deu
principalmente pelo uso de algumas máquinas com vida útil avançada e mais paradas mensais.
Já o MTTR menor ocorreu pelo tempo mais curto de reparo de falhas simples e o MTBF menor
pelo alto número de falhas. As falhas críticas em harvester foram Quebrado, Desgaste e Curto-
circuito e em forwarder foram Quebrado e Desgaste. As falhas críticas Quebrado e Desgaste
ocorreram em ambas as frotas principalmente por se tratarem de itens de reposição frequente,
enquanto que Curto-circuito ocorreu mais nos harvesters por serem equipamentos que
apresentam mais componentes eletrônicos do que forwarders. O método Jack-Knife
possibilitou uma análise de falhas mais aprimorada da frota de harvesters e forwarders, no
entanto, informações como a TU e EO não puderam ser analisadas, enquanto que a DM e o
MTBF foram analisados apenas qualitativamente. O diagrama Jack-Knife não substitui a
análise da manutenção convencional, porém a complementa.
Palavras-chave: Manutenção mecânica, colheita florestal, máquinas florestais.

ABSTRACT
The objective of this work was to evaluate the mechanical maintenance of a fleet of harvesters
and forwarders in a forestry company, aiming to improve mechanical maintenance procedures
and comparisons between conventional and Jack-Knife methods. The failures of 14 harvesters
and 9 forwarders were collected in Pinus and Eucalyptus harvesting areas during one year in a
company located in the city of Arapoti, state of Paraná, Brazil. The analysis of conventional
maintenance covered the indicators Mechanical Availability (DM), Utilization Rate (TU),
Operational Efficiency (EO), Mean Time to Repair (MTTR), Mean Time Between Failures
(MTBF) and the Pareto diagram. The analysis by the Jack-Knife method took place through the
generation of diagrams based in frequency and MTTR. The positives and negatives feature of
each method were analyzed. In harvesters, the lowest DM in relation to the literature was mainly
due to the use of some machines with many hours of use and more monthly stops. The smallest
MTTR occurred due to the shorter repair time of simple faults and the smallest MTBF due to
the high number of failures. The critical failures on harvester were Broken, Wear and Short-
Circuit and on forwarder were Broken and Wear. The critical failures Broken and Wear
occurred in both fleets mainly because they are frequent replacement items, while Short Circuit
occurred more in harvesters because they are equipment that has more electronic components
than forwarders. The Jack-Knife method enabled a more improved failure analysis of the
harvester and forwarder fleet, however, information such as TU and EO could not be analyzed,
while DM and MTBF were analyzed only qualitatively. The Jack-Knife diagram does not
replace conventional maintenance analysis, but complements it.
Keywords: Mechanical maintenance. Forest harvesting. Forest machines.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Harvester. ................................................................................................................ 14

Figura 2 - Feller Buncher.......................................................................................................... 15
Figura 3 - Forwarder. ................................................................................................................ 15
Figura 4 - Skidder. .................................................................................................................... 16
Figura 5 - Clambunk Skidder. .................................................................................................. 16
Figura 6 - Track Skidder. .......................................................................................................... 17
Figura 7 - Timber Hauler. ......................................................................................................... 17
Figura 8 - Carregador Florestal. ............................................................................................... 18
Figura 9 - Tipos de manutenção mais comuns. ........................................................................ 21
Figura 10 - Diagrama de Pareto. ............................................................................................... 26
Figura 11 - Pilares da TPM durante a primeira fase. ................................................................ 29
Figura 12 - Os oito pilares da TPM. ......................................................................................... 29
Figura 13 - Pilares da World Class Maintenance. .................................................................... 30
Figura 14 - Diagrama de Pareto das paradas de Pás Carregadeiras.......................................... 33
Figura 15 - Diagrama Jack-Knife das falhas de Pás Carregadeiras. ......................................... 35
Figura 16 - Quadrantes presentes no diagrama Jack-Knife. ..................................................... 35
Figura 17 - Problemas de confiabilidade da frota de Pás Carregadeiras. ................................. 36
Figura 18 - Problemas de disponibilidade da frota de Pás Carregadeiras. ............................... 37
Figura 19 - Problemas de mantenabilidade da frota de Pás Carregadeiras. ............................. 37
Figura 20 - Limites de confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade combinados. ........ 38
Figura 21 - Localização do município de Arapoti no estado do Paraná. .................................. 41
Figura 22 - Operações desenvolvidas no talhão com as árvores no sistema de toras curtas
(CTL). ....................................................................................................................................... 42
Figura 23 - Esquema linear das atividades de colheita no sistema de toras curtas (CTL). ...... 42
Figura 24 - Diagrama de Pareto para a frota de harvesters. ..................................................... 51
Figura 25 - Diagrama de Pareto para a frota de forwarders. .................................................... 54
Figura 26 - Diagrama Jack-Knife para a frota de harvesters. ................................................... 55
Figura 27 - Quebra em mangueira de harvester. ...................................................................... 56
Figura 28 - Desgaste em mangueira de harvester. .................................................................... 57
Figura 29 - Furo em mangueira de harvester. ........................................................................... 60
Figura 30 - Problemas de confiabilidade da frota de harvesters............................................... 61
Figura 31 - Problemas de disponibilidade da frota de harvesters. ............................................ 62
Figura 32 - Problemas de mantenabilidade da frota de harvesters. .......................................... 62
Figura 33 - Diagrama Jack-Knife para a frota de forwarders. ................................................. 64
Figura 34 - Quebra em garra de forwarder. .............................................................................. 64
Figura 35 - Desgaste em mangueiras de forwarder. ................................................................. 65
Figura 36 - Mangueira solta em forwarder. ............................................................................. 67
Figura 37 - Problemas de confiabilidade da frota de forwarders. ............................................ 67
Figura 38 - Problemas de Mantenabilidade da frota de forwarders. ........................................ 68
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Características das máquinas de colheita da madeira.............................................43

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Falhas de Pás Carregadeiras. ................................................................................... 32

Tabela 2 - Problemas priorizados de acordo com os princípios do Jack-Knife. ...................... 38
Tabela 3 - Base de dados de falhas da frota de harvesters. ...................................................... 46
Tabela 4 - Base de dados de falhas da frota de forwarders. ..................................................... 47
Tabela 5 - Valores dos indicadores da manutenção convencional. .......................................... 49
Tabela 6 - Falhas da frota de harvesters priorizadas segundo o método Jack-Knife. .............. 63
Tabela 7 - Falhas da frota de forwarders priorizadas segundo o método Jack-Knife. ............. 68
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos

CTL Cut-to-lenght
DM Disponibilidade Mecânica
EO Eficiência Operacional
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations
MDF Medium Density Fiberboard
MDP Medium Density Particleboard
MTBF Mean Time Between Failures
MTTR Mean Time to Repair
PCM Planejamento e Controle da Manutenção
TPM Total Productive Maintenance
TU Taxa de Utilização
VMI Volume Médio Individual
WCM World Class Maintenance
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 9
1.1 OBJETIVOS................................................................................................. 10
1.1.1 Objetivo geral .............................................................................................. 10
1.1.2 Objetivos específicos .................................................................................... 10
2 DESENVOLVIMENTO .................................................................................... 11
2.1 COLHEITA DA MADEIRA .......................................................................... 11
2.1.1 Panorama da colheita da madeira ................................................................ 11
2.1.2 Conceitos e particularidades .................................................................. 12
2.1.1.1 Sistemas de colheita de madeira ................................................................. 12
2.1.1.2 Principais máquinas utilizadas na colheita da madeira .................................. 14
2.2 MANUTENÇÃO MECÂNICA ...................................................................... 18
2.2.1 Importância da manutenção mecânica na colheita da madeira ............... 19
2.2.2 Evolução da manutenção mecânica .............................................................. 19
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO .......................................................................... 21
2.3.1 Manutenção corretiva ................................................................................. 21
2.3.2 Manutenção preventiva sistemática ............................................................. 22
2.3.3 Manutenção preventiva preditiva .................................................................. 22
2.4 INDICADORES UTILIZADOS NA MANUTENÇÃO MECÂNICA ................. 23
2.4.1 Disponibilidade mecânica ............................................................................ 23
2.4.2 Taxa de Utilização ................................................................................. 24
2.4.3 Eficiência Operacional .......................................................................... 24
2.4.4 MTTR ......................................................................................................... 25
2.4.5 MTBF ......................................................................................................... 25
2.4.6 Diagrama de Pareto ..................................................................................... 26
2.5 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ..................................................................... 27
2.5.1 Importância da gestão da manutenção ......................................................... 28
2.5.2 Programas de manutenção mecânica em máquinas ...................................... 28
2.6 MÉTODO JACK-KNIFE ............................................................................... 30
3 MATERIAL E MÉTODOS ............................................................................... 41
3.1 ÁREA DE ESTUDO ..................................................................................... 41
3.2 DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE COLHEITA ................................................. 41
3.2.1 Caracterização dos equipamentos de colheita ............................................... 43
3.3 COLETA E ANÁLISE DE DADOS ............................................................... 44
3.3.1 Análise da eficiência mecânica por meio de métodos convencionais ............... 44
3.3.2 Análise da eficiência mecânica por meio do Jack-Knife ................................ 46
3.3.3 Comparação entre os métodos convencionais e o Jack-Knife ........................ 48
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 49
4.1 ANÁLISE DA EFICIÊNCIA MECÂNICA POR MÉTODOS CONVENCIONAIS
.................................................................................................................... 49
4.2 ANÁLISE DA EFICIÊNCIA MECÂNICA POR MEIO DO MÉTODO JACK-
KNIFE ......................................................................................................... 55
4.3 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS CONVENCIONAIS E JACK-KNIFE 69
5 CONCLUSÃO ................................................................................................... 71
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 72
ANEXO A – Modelo de Nota de Avaria ..................................................................... 78
9
1 INTRODUÇÃO
No setor florestal, a colheita e o transporte da madeira são as etapas mais importantes

economicamente, pois possuem alta interferência no custo final do produto. Com isto, o
planejamento destas operações é de suma importância (MACHADO; LOPES, 2000).
A colheita da madeira se caracteriza pelo uso de máquinas e equipamentos com
tecnologias complexas, tornando-se necessária a utilização de um modelo de gestão de
manutenção eficiente e mão-de-obra especializada. Tudo isso permite a mantenabilidade dos
ativos, ganhos operacionais, aumento da produtividade e redução de custos.
A manutenção, atividade fundamental para o processo produtivo, existe para que não
sejam necessárias intervenções para correções de eventuais paradas, garantindo às empresas a
competitividade num cenário global onde mudanças tecnológicas ocorrem em alta velocidade
(BROWN; DINIZ, 2017).
No setor florestal, com a migração do sistema manual ou semimecanizado para o
totalmente mecanizado, surgiu a necessidade de uma manutenção planejada, garantindo assim
eficiência, capacidade produtiva e perfeitas condições de uso das máquinas. Devido a esta
mudança, foram necessárias uma série de atividades para evitar a degradação da máquina, e
consequentemente, melhorar a segurança, qualidade e produtividade do processo.
A fim de se avaliar a performance, metas e prazos da manutenção, o uso de indicadores
torna-se necessário (BROWN; DINIZ, 2017). No setor de colheita de florestas plantadas, alguns
indicadores clássicos de manutenção mecânica muito utilizados são a Disponibilidade
Mecânica, a Taxa de Utilização, a Eficiência Operacional, o Tempo Médio para Reparo (Mean
Time To Repair, ou MTTR na sigla em inglês) e o Tempo Médio entre Falhas (Mean Time
Between Failure, ou MTBF na sigla em inglês). Tais indicadores auxiliam na tomada de decisão
sobre as condições mecânicas das máquinas, entretanto não conseguem classificar as falhas que
afetam a confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade do equipamento e tampouco
conseguem aliar as variáveis frequência e MTTR em um única análise. Quando analisadas dessa
maneira, a causa raiz das falhas se torna mais clara, o que ajuda na escolha das ações corretivas.
Diagramas de Pareto são amplamente utilizados para determinar as prioridades da
manutenção, classificando as falhas de acordo com sua contribuição para o tempo de parada.
No entanto, esses diagramas sofrem de algumas deficiências por analisarem apenas um fator
por vez (KNIGHTS, 2001).
10
Para contornar as deficiências desse diagrama, Knights propôs o método Jack-Knife,

que possibilita uma forma mais aprimorada para análise de falhas, método este que é
amplamente utilizado por empresas de mineração e que vem sendo cada vez mais utilizado por
indústrias de diversos segmentos. Sua utilização no setor de manutenção mecânica de máquinas
de colheita de madeira pode auxiliar na priorização de suas ações, tendo como base o histórico
de falhas. Desta forma, é possível direcionar e priorizar ações corretivas para evitar a
recorrência de falhas no futuro (MARCOVICZ, 2018).
Sendo assim, a aplicação do método Jack-Knife para a análise de falhas em máquinas
de colheita florestal, além de inovadora, pode trazer resultados promissores que forneçam
informações mais completas em comparação com as avaliações de manutenção mecânica
usualmente utilizadas no setor.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo geral

Avaliar a manutenção mecânica de uma frota de harvesters e forwarders em uma
empresa florestal, com vistas à melhoria dos procedimentos de manutenção mecânica e a
comparações entre métodos.
1.1.2 Objetivos específicos

• Realizar uma análise de eficiência mecânica em uma frota de harvesters e forwarders
por meio de métodos convencionais.
• Aplicar o método Jack-Knife para a análise de eficiência mecânica em uma frota de

harvesters e forwarders.
• Comparar os pontos positivos e negativos do método Jack-Knife em relação aos

métodos convencionais.
11
2 DESENVOLVIMENTO
2.1 COLHEITA DA MADEIRA
No início das atividades de reflorestamento no Brasil, poucas empresas utilizavam a

mecanização nas operações de colheita. Até a década de 1940, praticamente não havia emprego
de máquinas na colheita florestal e por este motivo, esta operação dependeu do uso de máquinas
adaptadas dos setores agrícola e industrial. Nesse período, os sistemas manuais e
semimecanizados foram amplamente usados por falta de alternativas, empregando grande
contingente de mão-de-obra, tornando as operações onerosas e com alto risco de acidente
(MACHADO; SILVA; PEREIRA, 2014).
Segundo Machado, Silva e Pereira (2014), o surgimento de maquinário de porte leve
e médio como motosserras profissionais, skidders e os autocarregáveis, contribuíram para o
início da modernização da colheita florestal no início da década de 70. Esta evolução na
mecanização trouxe ainda mais progressos para esta operação, como a introdução de máquinas
com design ergônomico, motosserras mais leves, máquinas com cabeçote de corte e acumulador
(Feller-buncher) e máquinas com cabeçote de corte que deixam a madeira pronta para o
carregamento, o Harvester.
Pelo fato da colheita da madeira ser uma atividade importante no setor florestal
produtivo, ela deve ser bem planejada e gerida, garantindo a qualidade dos serviços e produtos.
Caso contrário, a produtividade pode ser comprometida, os custos operacionais e de produção
podem aumentar, todo o trabalho silvicultural realizado pode ser prejudicado e ainda
comprometer as atividades posteriores (RODRIGUES, 2018).
Para Brown e Diniz (2017), a colheita florestal se caracteriza por realizar o corte,
processar e extrair a madeira de dentro do talhão. Em outras palavras, esta operação liga a
atividade de silvicultura e manejo com a atividade de transporte desses produtos até a indústria.
2.1.1 Panorama da colheita da madeira

De acordo com Machado, Silva e Pereira (2014, p. 22):
O cenário atual da colheita é formado de três divisões: as grandes empresas, que
dispõem de máquinas leves, médias, pesadas e altamente sofisticadas; as empresas
médias, que utilizam máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra
especializada; e as pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos
rudimentares, baseados em mão-de-obra pouco qualificada [...].
12
Atualmente, o processo de terceirização na colheita florestal é uma tendência que

cresce cada vez mais no Brasil, onde cerca de 70% dos serviços das atividades são realizados
por terceiros. As empresas florestais também estão se adequando para atender às exigências dos
mercados externo e interno em relação a pressões ambientais surgidas de todas as partes do
mundo (MACHADO; SILVA; PEREIRA, 2014).
Ferraz (2020) afirma que, pelo fato da colheita florestal ser usualmente mecanizada no
Brasil, o monitoramento dos impactos ambientais desta atividade torna-se necessária, não
somente em relação à produção, mas também sua relação com as áreas de preservação e a região
onde está inserida a unidade produtiva.
2.1.2 Conceitos e particularidades

A colheita florestal, parte mais importante do ponto de vista técnico-econômico, pode
ser definida como um conjunto de operações efetuadas no maciço florestal. É composta pelas
etapas de corte derrubada, desgalhamento e processamento ou traçamento, descascamento
(quando executado no campo), extração e carregamento (MACHADO, SILVA; PEREIRA,
2014).
De acordo com Arce et al. (2004, p. 207) “a colheita representa a operação final de um
ciclo de produção florestal, na qual são obtidos os produtos mais valiosos, constituindo um dos
fatores que determinam a rentabilidade florestal [...]”.
Uma vez que esta atividade possui alta capacidade de alterar a paisagem e de possuir
alto custo para a empresa, faz-se necessário o adequado estudo da mesma, os seus sistemas de
colheitas e equipamentos disponíveis, a fim de racionalizar a utilização de recursos. Isto garante
a sobrevivência da empresa em um mercado extremamente profissionalizado e competitivo
onde a colheita é representativa na formação do custo da madeira colocada em um pátio
industrial. (BROWN; DINIZ, 2017).
2.1.1.1 Sistemas de colheita de madeira

Segundo Robert e Andreata (2012, p. 46) “[...] sistema de colheita de madeira pode ser
definido como a somatória de todas as atividades parciais, desde a derrubada da árvore até o
descarregamento da tora no pátio da indústria”.
Machado, Silva e Pereira (2014) afirmam que, de acordo com a classificação da Food
and Agriculture Organization of the United Nations - Organização das Nações Unidas para
Alimentação e Agricultura (FAO), uma das formas de se classificar os sistemas de colheita é
em relação à forma da madeira no momento da extração, podendo ser o sistema de toras curtas,
13
sistema de toras compridas, sistema de árvores inteiras, sistema de árvores completas, sistema
de cavaqueamento e sistema de comprimento especificado.
Sistemas de toras curtas (Cut-to-lenght): “a árvore é processada no local de derrubada,
sendo extraída para a margem da estrada ou para o pátio temporário em forma de pequenas
toras, com menos de seis metros de comprimento”. (MACHADO; SILVA; PEREIRA, 2014, p.
26).
Um dos mais importantes benefícios desse sistema na colheita de eucalipto no Brasil
é a diminuição da compactação do solo devido à camada vegetal que fica dispersa
homogeneamente pela área, quando comparado à sistemas que deixam o solo descoberto, pois
as cascas, galhos e copa de diminuem significativamente a compactação do solo, além de serem
incorporados novamente com o decorrer do tempo (OLIVEIRA, 2013).
Sistemas de toras compridas (Tree-lenght): “a árvore é semiprocessada
(desgalhamento e destopamento) no local de derrubada e levada para a margem da estrada ou o
pátio temporário em forma de fuste, com mais de seis metros de comprimento”. (MACHADO;
SILVA; PEREIRA, 2014, p. 26).
Sistema de árvores inteiras (Full-tree): “a árvore é derrubada e levada para a margem
da estrada ou para o pátio intermediário, onde é processada”. (MACHADO; SILVA; PEREIRA,
2014, p. 26).
Sistema de árvores completa (Whole-tree): “a árvore é arrancada com parte de seu
sistema radicular e levada para a margem da estrada ou para o pátio temporário, onde é
processada.” (MACHADO; SILVA; PEREIRA, 2014, p. 26).
Sistema de cavaqueamento (Chipping): “a árvore é derrubada e processada no próprio
local, sendo levada em forma de cavacos para um pátio de estocagem ou diretamente para a
indústria.” (MACHADO, SILVA; PEREIRA, 2014, p. 26).
Sistema de Comprimento Especificado (Specified-Lenght): Nesse sistema o objetivo é
atender uma demanda de diferentes produtos, processando a árvore em diferentes comprimentos
para atender a usos específicos (BROWN; DINIZ, 2017).
De acordo com Robert e Andreata (2012), os sistemas de colheita podem ainda ser
classificados em sistemas de toras quentes ou sistemas de toras frias, que se caracteriza não
pelas formas de derrubar, processar e extrair a madeira, mas sim por quanto tempo a tora fica
no talhão depois de derrubada até ser realizada sua extração.
O sistema de toras quentes é indicado quando o uso da madeira é mais nobre, como
em serrarias e laminação, pois as toras são transportadas em no máximo cinco dias, tornando a
madeira pouco suscetível a ação de agentes degradantes na madeira (ROBERT; ANDREATA,
14
2012).
No sistema de toras frias as toras são extraídas depois de um longo tempo dentro do
talhão, onde formam estoque de madeira. Seu uso é recomendado em indústrias que necessitam
da madeira mais seca. Com menor teor de umidade o transporte fica facilitado pela perda de
peso (ROBERT; ANDREATA, 2012).
2.1.1.2 Principais máquinas utilizadas na colheita da madeira

De acordo com Fontes e Machado (2014), dentre a grande variedade de máquinas e
equipamentos disponíveis com múltiplos propósitos e as diversas atividades que compõem a
colheita florestal, citam-se:
O Harvester (Figura 1), uma máquina que pode executar, simultaneamente, as
operações de derrubada, desgalhamento, traçamento, descascamento e empilhamento da
madeira. É composta por uma máquina-base de pneus ou esteira, uma lança hidráulica e um
cabeçote (FONTES; MACHADO, 2014; STRÖHER; ROBERT, 2012).
O Feller-buncher (Figura 2), ou trator florestal cortador-acumulador, que consiste de
um trator de pneus ou esteira com cabeçote que realiza o corte e o empilhamento de árvores
(FONTES; MACHADO, 2014). É uma máquina para trabalhar no sistema de toras compridas
ou de árvores inteiras, onde normalmente o processo de extração é realizado por meio de
skidders (STRÖHER; ROBERT, 2012).
Figura 1 – Harvester.
Fonte: John Deere (2021).

15
Figura 2 - Feller Buncher.
O Forwarder (Figura 3), é bastante utilizado no sistema de toras curtas, onde o

carregamento e o descarregamento é realizado por meio de uma grua com garra hidráulica.
Conhecido também por trator florestal autocarregável, pode vir com rodados de esteira ou pneus
com tração 4x4, 6x6 e 8x8 e até 10x10 (ROBERT, 2018).
O Skidder (Figura 4), é um trator florestal articulado, podendo apresentar tração 4x4,
6x6 ou 8x8, sendo desenvolvido exclusivamente para o arraste de toras longas e árvores inteiras,
suspendendo-as parcialmente ou não e arrastando um feixe de toras ou árvores de dentro do
talhão até a beira da estrada, pátio ou estaleiro (ROBERT, 2018). Esta máquina pode ser
utilizada em terrenos com declividade de até 40% (RODRIGUES, 2018).
Figura 3 - Forwarder.

16
Figura 4 - Skidder.
O Clambunk-Skidder (Figura 5), é uma máquina destinada ao arraste de feixes de toras

compridas ou árvores inteiras do local do corte até o local de processamento (FONTES;
MACHADO, 2014; MARAN; RAMOS; ROBERT, 2012). Esta máquina pode ser facilmente
modificada para virar um forwarder (BROWN; DINIZ, 2017).
Figura 5 - Clambunk Skidder.
O Track-Skidder (Figura 6) é uma máquina-base de esteiras, desenvolvida

principalmente para diminuir a pressão dos rodados sobre o solo. É equipado com garra,
destinada ao arraste de feixes de toras compridas ou árvores inteiras da área de corte até o local
de processamento e o arraste do feixe é feito como nos demais Skidders (FONTES;
MACHADO, 2014; BROWN; DINIZ, 2017).
17
Figura 6 - Track Skidder.
Fonte: Birro et al. (2002).
O Timber-hauler (Figura 7), máquina articulada com compartimento de carga, reboque

e uma grua para carregamento e descarregamento, transportando toras do local de corte para a
indústria (FONTES; MACHADO, 2014). Se parece muito com o forwarder, porém, atinge
maiores velocidades nas estradas e possui uma maior capacidade de carga, chegando até 60
toneladas (BROWN; DINIZ, 2017).
Figura 7 - Timber Hauler.
Fonte: Wheelsage (2021).
O Carregador Florestal (Figura 8), equipamento utilizado para o manuseio e transporte

de toras com grande capacidade de carga, maior alcance da grua e giro contínuo (FONTES;
MACHADO, 2014).
18
Figura 8 - Carregador Florestal.
Fonte: HB Garras (2019).
2.2 MANUTENÇÃO MECÂNICA
Segundo Fontes e Machado (2014), o mercado altamente competitivo exige a

utilização de técnicas de trabalho cada vez mais aperfeiçoadas. A sobrevivência das empresas
está atrelada em produzir e disponibilizar produtos de alta qualidade e de baixo custo para o
mercado, sendo este um dos maiores desafios. Para isto, a maioria dessas empresas substituiu
os sistemas manuais e, ou, os semimecanizados pelo sistema totalmente mecanizado com o
intuito de aumentar a produtividade do trabalho, reduzir os custos de produção, melhorar a
qualidade do produto final e proporcionar aos operadores maior segurança.
A colheita da madeira é caracterizada pelo uso de máquinas e equipamentos que
possuem tecnologias complexas que exigem não só operadores capacitados, mas também um
modelo de gestão de manutenção eficiente a fim de permitir a mantenabilidade dos ativos. Neste
cenário, a manutenção existe para que, não sejam necessárias intervenções para correção de
eventuais paradas, sendo uma atividade fundamental do processo produtivo (BROWN; DINIZ,
2017).
A manutenção é um conjunto de ações que visam conservar ou restaurar um item a fim
de permanecer de acordo com uma condição preestabelecida, tendo como objetivo garantir a
capacidade produtiva das máquinas, equipamentos, ferramentas ou instalações, mantendo-as
em perfeitas condições de uso para que se obtenha um retorno ótimo dos investimentos
efetuados (LOPES; DINIZ, 2018).
Portanto, a manutenção possui a função de “restabelecer” e “manter” as condições
originais de uma máquina, equipamento ou instalação. A primeira função diz respeito a
restauração ou conserto, ou seja, manutenção corretiva ou reativa. A segunda função contempla
19
a manutenção preventiva ou proativa (LOPES; DINIZ, 2018).
2.2.1 Importância da manutenção mecânica na colheita da madeira

O aumento do grau de mecanização tem sido um fato relevante no que se refere à
colheita de madeira, uma vez que que a colheita florestal representa cerca de 50% do custo final
da madeira (ROBERT; ANDREATA, 2012).
Segundo estudos da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos –
ABRAMAN (2013), em média, foram gastos 4,17% do faturamento bruto das empresas com
manutenção de 1995 a 2013. Isto mostra a importância deste tipo de custo nas operações
A manutenção das máquinas florestais, segundo Diniz (2016), pode ser considerada
como um ponto estratégico para o sucesso da colheita de madeira, exigindo um planejamento
detalhado, mão de obra especializada e um modelo de gestão eficiente e confiável. A fim de
assegurar a máxima capacidade produtiva das máquinas, baixar custos e garantir um retorno
ótimo dos investimentos, deve-se avaliar alguns fatores como histórico das falhas, peças
disponíveis em estoque, treinamento dos mecânicos e operadores, metodologias de
manutenção, entre outros.
Portanto, nota-se a importância da manutenção no setor de colheita de madeira, bem
como a necessidade de se realizar estudos que contribuam para o desenvolvimento das
operações florestais, aumento da disponibilidade, produtividade e redução de custos (BROWN;
DINIZ, 2017).
2.2.2 Evolução da manutenção mecânica

Soeiro (2012) afirma que é importante saber um pouco sobre a história e a evolução
da manutenção a fim de se entender melhor a necessidade de uma manutenção de qualidade em
máquinas florestais na colheita mecanizada.
De acordo com Fontes e Machado (2014, p. 287):
A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da
humanidade. As mudanças ocorridas na indústria a partir do século XIX, quando os
meios de produção, até então dispersos e baseados na cooperação individual, passaram
a se concentrar em grandes fábricas, dando origem ao processo de mecanização das
indústrias. Com a utilização de máquinas e equipamentos nos processos produtivos,
surgiu a necessidade de se fazer os primeiros reparos. Até 1914, a manutenção tinha
pouca importância e era executada pela equipe responsável pela operação. Com o
advento da Primeira Guerra Mundial e com a implementação da produção em série,
instituída por Ford, as indústrias passaram a estabelecer programas mínimos de
produção e, em consequência, sentiram a necessidade de criar equipes que pudessem
efetuar reparos em máquinas e equipamentos. Assim, surgiu um órgão subordinado à
área de operação, cujo objetivo básico era corrigir as falhas tão logo se manifestassem.
20
A manutenção dos ativos das empresas passou ser de fundamental importância para a
garantia do retorno esperado dos investimentos devido à modernização das indústrias. A
maioria das referências de manutenção ocorreu no final do século XVIII com a Revolução
Industrial, onde houve um aumento da produção de bens de consumo. Porém, somente a partir
da Segunda Guerra Mundial, através de um extraordinário desenvolvimento das técnicas de
organização, planejamento e controle dos processos produtivos, a manutenção tornou-se uma
necessidade absoluta (LOPES; DINIZ, 2018).
Ainda de acordo com os supracitados autores, a manutenção pode ser representada por
quatro gerações distintas, que são:
Primeira Geração: Teve início durante a Segunda Guerra Mundial, prosseguindo até
1950, onde a tecnologia usada era simples e a manutenção se caracterizava por ser corretiva, ou
seja, era realizada somente após a ocorrência da falha.
Segunda Geração: Ocorreu entre as décadas de 50 e 80, onde a iniciativa privada
começou a adquirir tecnologias semi-automatizadas, de forma a aumentar sua produção e
competitividade, passando a adotar modelos de manutenção de ordem preventiva, com trocas
sistematizadas de componentes e revisões gerais programadas.
Terceira Geração: Ocorreu entre as décadas de 80 e 2000, onde foram aplicadas
políticas e filosofias como a Manutenção Produtiva Total (TPM), Manutenção Centrada em
Confiabilidade (RCM) e Manutenção Preditiva, sendo realizadas de acordo com as informações
recebidas durante o monitoramento de parâmetros e indicativos de ocorrência de falhas. Houve
o uso mais intensivo de tecnologias automatizadas e investimentos de capital, aumentando a
disponibilidade dos ativos físicos, a vida útil dos componentes, bem como uma melhoria na
qualidade dos serviços de manutenção.
Quarta Geração: Teve início a partir do ano de 2000, onde a Engenharia de
Manutenção assume um papel fundamental no processo, de modo a otimizar os recursos
disponíveis, alinhando aos objetivos estratégicos corporativos com as atividades de campo.
Nesta geração, existe um programa de manutenção informando os períodos das intervenções,
como reapertos, inspeções e lavagens, a fim de substituir as manutenções reativas.
Observa-se, pelo contexto histórico, que a manutenção ganha seu espaço no processo
produtivo. No setor florestal, já existe um esforço maior no sentido de reestruturação da
organização da manutenção, e que a mesma tem todo seu destaque neste processo, como não
poderia deixar de ocorrer, onde as empresas precisam ser cada vez mais eficazes e necessitam
obter resultados consistentes (SOEIRO, 2012).
21
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as intervenções nos instrumentos

de produção. Neste sentido, observa-se que existe um consenso, salvo algumas variações
irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção, que são caracterizados pela maneira como é feita
a intervenção nos ativos (VIANA, 2002).
Segundo Brown e Diniz (2017), os tipos de manutenção adotados pelas empresas estão
diretamente relacionados aos resultados alcançados pelas mesmas, com a gestão estratégica
caminhando da manutenção corretiva não planejada para a engenharia de manutenção.
Para Fontes e Machado (2014, p. 289) “existem autores que classificam os tipos de
manutenção em dois, outros em três e até em quatro ou mais métodos diferentes”. Os tipos de
manutenção mais comuns estão representados na figura 9.
Figura 9 - Tipos de manutenção mais comuns.
Fonte: Paschoal (2009).
2.3.1 Manutenção corretiva

A principal função da manutenção corretiva é restaurar ou corrigir as condições de
funcionamento de um determinado equipamento ou sistema. Ela ocorre
em duas situações específicas: quando o equipamento apresenta um desempenho abaixo do
esperado, apontado pelo monitoramento, ou quando ocorre a falha do equipamento, podendo
ou não ser planejada (NOGUEIRA; GUIMARÃES; SILVA 2012).
Brown e Diniz (2017) afirmam que não é mais aceitável que um equipamento pare de
maneira não prevista e por isso o uso deste método de manutenção, seja planejada ou não, deve
se justificar somente quando o custo do reparo for menor em relação à prevenção da ocorrência
22
da falha.
A manutenção corretiva não deve deixar a entender aos gerentes de manutenção que a
ocorrência de falhas nas máquinas é um acontecimento natural. Deve-se identificar as suas
causas e tomar providências para evitar que elas voltem a ocorrer (FONTES; MACHADO,
2014).
2.3.2 Manutenção preventiva sistemática

A principal diferença entre a manutenção corretiva e a preventiva, é que a
preventiva visa evitar a falha do equipamento, sendo realizada em equipamentos que não
estejam em falha, ou seja, estejam operando em perfeitas condições (NOGUEIRA;
GUIMARÃES; SILVA, 2012).
A manutenção preventiva sistemática são ações a serem realizadas de acordo com o
quadro de programação estabelecido em função do tempo de uso ou de índices de
funcionamento da máquina, onde o período de revisão normalmente é baseado em históricos
ou recomendações do fabricante (FONTES; MACHADO, 2014).
De acordo com Nogueira, Guimarães e Silva (2012), a manutenção preventiva tem
um lado negativo, pois pode introduzir defeitos não existentes no equipamento, como falhas
ocasionadas durante paradas e partidas dos equipamentos e falhas nos procedimentos de
manutenção.
De acordo com Brown e Diniz (2017), para que este método de manutenção seja
maximizado, é fundamental a determinação correta dos intervalos de intervenção, visando a
elevação do MTBF e do tempo de operação dos ativos.
2.3.3 Manutenção preventiva preditiva

De acordo com Nogueira, Guimarães e Silva (2012), este tipo de manutenção
baseada na condição do equipamento, permite o acompanhamento do mesmo através de
medições realizadas quando ele estiver em pleno funcionamento, sofrendo intervenção somente
quando estiver próximo de um limite estabelecido previamente pela equipe de manutenção. Isto
possibilita uma maior disponibilidade. Existem várias condições básicas para que seja
estabelecido este tipo de manutenção em equipamentos, sistemas e instalações, como permitir
algum de monitoramento e escolha por este tipo de manutenção deve ser justificada pelos custos
envolvidos. As falhas, devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e su
progressão acompanhada.
23
De acordo com Paschoal et al. (2009), as vantagens deste método são: aumento da vida
útil do equipamento, diminuição dos custos nos reparos, melhoria da produtividade da empresa,
diminuição dos estoques de produção, melhoria da segurança e motivação do pessoal de
manutenção. O autor ainda afirma que a prática correta da manutenção preditiva também ajuda
a reduzir o custo da manutenção preventiva.
Sendo assim, a manutenção preditiva utiliza a condição operacional real do
equipamento para otimizar sua operação total, sendo possível evitar perdas de tempo
desnecessárias com desmontagens para inspeções e garantindo uma maior disponibilidade
operacional (BROWN; DINIZ, 2017).
2.4 INDICADORES UTILIZADOS NA MANUTENÇÃO MECÂNICA
Segundo Silveira (2012), indicadores podem ser entendidos como dados ou

informações numéricas que visam medir um processo ou seus resultados. Neste sentido, os
indicadores de manutenção podem mensurar diferentes performances, desde o tempo de parada
até o processo produtivo.
Viana (2002) afirma que a evolução da ação humana mantenedora é acompanhada
através dos indicadores de manutenção e que estes indicadores não são só utilizados no
acompanhamento dos desafios da manutenção, mas também no que tange a sua rotina diária.
Teles (2021) afirma que estes indicadores são uma série de dados relevantes que
denunciarão a performance do setor de manutenção e que existem inúmeros indicadores de
manutenção, cada um servindo para entregar uma informação estratégica, sendo possível
entender o caminho que a manutenção está seguindo e o que se pode fazer para melhorar a
performance operacional.
Para Viana (2002), os indicadores devem refletir a situação dos principais pontos no
processo. Um determinado indicador pode se aplicar satisfatoriamente em para uma empresa,
já para outra não. Diante disto, o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) deve avaliar
a melhor forma de monitoramento.
2.4.1 Disponibilidade mecânica

Lopes e Diniz (2018) definem disponibilidade mecânica como a aptidão de uma
máquina em desempenhar determinada função em perfeitas condições de uso, em um intervalo
de tempo, sendo obtida pela percentagem do tempo de trabalho programado em que a máquina
24
está mecanicamente apta a realizar o trabalho produtivo, desconsiderando os tempos em

manutenção. A fórmula do cálculo da disponibilidade pode variar de acordo com a empresa e
o setor produtivo (VIANA, 2002).
Quanto maior essa disponibilidade, menor será a demanda de serviços, ou seja, uma
manutenção eficaz tem a possibilidade de agir com confiabilidade sobre determinado item, pois
a disponibilidade assegura ao equipamento em questão agilidade da manutenção de forma a
preservar sua função e dar continuidade ao processo. (SOEIRO, 2012).
Diniz et al. (2018), analisaram indicadores e custos da manutenção de classe mundial
(WCM) em máquinas florestais e obtiveram valores de DM para harvester de 91,75% no estágio
de implementação, 89,92% no estágio de maturação e 88,38% no estágio de estabilização.
Diniz (2016) a fim de comparar os indicadores pertinentes entre os processos de
manutenção tradicional e WCM, obteve uma disponibilidade mecânica para harvester de 86%
no processo de manutenção tradicional e de 89% no WCM.
2.4.2 Taxa de Utilização

Para Diniz, Robert e Vargas (2018, p. 255) “a taxa de utilização representa o percentual
de tempo que o equipamento operou efetivamente”.
Diniz et al. (2018) afirmam que, seja qual for a atividade dentro da colheita florestal,
é possível verificar que quanto maior o percentual de interrupções, menor será a taxa de
utilização das máquinas, ocasionando o aumento dos custos de produção. Desta forma, essas
variáveis são de extrema importância e merecem análise, com a intenção de reduzir as
interrupções.
Costa et al. (2017), ao avaliar o desempenho e os custos de um harvester em floresta
de eucalipto de baixa produtividade no litoral norte do estado da Bahia durante três meses,
chegou em um valor de taxa de utilização média de 84,6%.
Lacerda et al. (2015) obtiveram uma taxa de utilização médio para forwarder de
70,52%, ao realizar uma análise técnico operacional das máquinas utilizadas na extração
florestal mecanizada de eucalipto em módulos próprios.
2.4.3 Eficiência Operacional

De acordo com Oliveira, Lopes e Fiedler (2009, p. 527) “a eficiência operacional
é a percentagem do tempo efetivamente trabalhado, em relação ao tempo programado para o
trabalho”.
25
Para Carmo et al. (2012, p. 1094) “a eficiência operacional é dada pelo produto
entre a disponibilidade mecânica e a taxa de utilização”.
Lopes, Roza e Oliveira (2017), ao avaliarem algumas variáveis operacionais na
produtividade de um harvester de pneus no desbaste de povoamento de pinus, obtiveram um
valor de EO médio de 83%.
Simões e Fenner (2010), obtiveram um valor de eficiência operacional de 82,21% ao
avaliar técnica e economicamente um forwarder na extração de madeira em povoamento de
eucalipto de primeiro corte.
2.4.4 MTTR
É a relação entre as horas destinadas para as manutenções corretivas de determinado
componente, ou seja, os tempos improdutivos de operação e o número de manutenções
corretivas realizadas (VIANA, 2002; LOPES; DINIZ, 2018).
Brown e Diniz (2017) afirmam que este indicador representa a média do tempo em
que determinado item em falha leva para ser reparado (VIANA, 2002; LOPES; DINIZ, 2018).
Santos et al. (2012) afirmam que este indicador mede a efetividade em restituir a
unidade em condições ótimas de operação, uma vez que esta se encontra fora de serviço por
falha, dentro de um determinado período. O MTTR é um parâmetro de medição associado à
mantenabilidade e descreve a execução da manutenção.
Diniz et al. (2018) analisaram indicadores e custos da manutenção de classe mundial
(WCM) em máquinas florestais e obtiveram valores de MTTR para harvester de 2,14 horas no
estágio de maturação e de 2,64 horas no estágio de estabilização. Entretanto, este aumento de
tempo representou melhoria na qualidade dos serviços de manutenção, refletidos nos resultados
de tempo médio entre falhas.
2.4.5 MTBF
É a relação entre o número total de horas que um determinado equipamento está
disponível para o trabalho e o número de manutenção corretivas realizadas no período (VIANA,
2002; BROWN; DINIZ, 2017; LOPES; DINIZ, 2018).
Santos et al. (2012) afirmam que o MTBF indica quando é o momento mais provável
para o surgimento da falha. Desta forma, quanto maior seu valor, maior é a confiabilidade no
equipamento. É um dos principais indicadores utilizados no estudo da confiabilidade e o que
mais representa o comportamento de um equipamento, sendo determinado através do histórico
26
de falhas.
Diniz et al. (2018) analisaram indicadores e custos da manutenção de classe mundial
(WCM) em máquinas florestais e obtiveram valores de MTBF para harvester de 38,45 horas
no estágio de implementação, 35,86 horas no estágio de maturação e de 38,40 no estágio de
estabilização.
2.4.6 Diagrama de Pareto

Segundo Peinado e Graeml (2007), o diagrama de Pareto demonstra a importância
relativa das variáveis de um problema, onde se indica o quanto cada uma destas variáveis
representa, em termos percentuais, do problema geral, classificando os tipos de problemas ou
suas causas por ordem de importância.
A Figura 10 mostra um diagrama de Pareto simples de um processo de injetora de
plástico, no qual é possível observar que a principal ocorrência são as bolhas nos recipientes de
plástico produzidos, que representam 40% do total dos defeitos ocorridos (CARVALHO,
2008).
Figura 10 - Diagrama de Pareto.
Fonte: Carvalho (2008).
Jacovine et al. (1999), ao desenvolver uma metodologia para avaliar os custos da

qualidade na colheita florestal semimecanizada, utilizaram o diagrama de Pareto para organizar
os custos de falha pela sua maior importância relativa. O principal item que compôs os custos
de falhas foi o rachamento de toras, que contribuiu com 41%, devendo ser o primeiro a ser
trabalhado, na busca de sua diminuição ou eliminação. Uma vez solucionado este item,
procurou-se corrigir o próximo, em sequência.
Este diagrama está conceitualmente relacionado à lei de Pareto, ou “regra 80-20”, onde
80% dos defeitos relacionam-se a 20% das causas potenciais (CARVALHO 2008).
Portanto, o diagrama de Pareto permite estabelecer prioridades e guiar as ações
27
corretivas da equipe de melhoria, que deve priorizar os problemas de maior ocorrência e/ou que
representam a maior perda de recursos (CARVALHO, 2008).
2.5 GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Segundo Souza (1999), Sistema de Gestão da Manutenção é um conjunto de atividades

desenvolvidas que visam direcionar a equipe para uma lógica pró-ativa, ou seja, se antecipar às
quebras, atuando na causa dos problemas.
Mouta (2011) afirma que a Gestão da Manutenção constitui um ponto de equilíbrio
entre o conjunto das ações destinadas a encontrar o nível da manutenção desejada e a
manutenção necessária.
De acordo com Tavares (19981 apud OTANI; MACHADO, 2008) a partir de 1966,
com a difusão dos computadores e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a
engenharia de manutenção passou a desenvolver critérios de predição ou previsão de falhas,
visando à otimização da atuação das equipes de execução de manutenção. Esses critérios,
conhecidos como manutenções preditiva ou previsiva, foram associados aos métodos de
planejamento e controle de manutenção automatizado, reduzindo os encargos burocráticos dos
executantes de manutenção. Estas atividades acarretaram o desmembramento da engenharia de
manutenção que passou a ter duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de PCM -
Planejamento e Controle de Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver,
programar e analisar os resultados dos sistemas automatizados de manutenção.
A confiabilidade pode ser entendida como a probabilidade do equipamento submetido
a determinadas condições, desempenhar as suas funções sem falhas durante um período de
tempo especificado. É representada na manutenção pelo MTBF (OTANI; MACHADO, 2008;
FONTES; MACHADO, 2014; BROWN; DINIZ, 2017; LOPES; DINIZ, 2018).
A manutenibilidade (ou mantenabilidade) pode ser entendida como a probabilidade do
retorno do equipamento a uma condição especificada em um determinado período de tempo,
com o uso de recursos também definidos. Representado na manutenção pelo MTTR (OTANI;
MACHADO, 2008; FONTES; MACHADO, 2014; BROWN; DINIZ, 2017; LOPES; DINIZ,
2018).
1 TAVARES, L. Administração Moderna da Manutenção. Novo Pólo Editora – New York, 1998.
28
2.5.1 Importância da gestão da manutenção

Otani e Machado (2008) afirmam que quanto mais eficaz for a gestão da manutenção,
melhores serão os resultados da empresa. Segundo dados estatísticos da ABRAMAN (2013), o
Brasil tem um custo de de cerca de 4,5% do faturamento bruto da indústria. Parte deste valor
inclui gastos com gestão da manutenção incorreta, mostrando a importância das melhorias
contínuas na gestão da manutenção. De acordo com Mouta (2011, p. 2) “uma eficiente gestão
da manutenção regulariza os gastos evitando que se produzam elevados custos”.
No final do século passado, a manutenção ganhou tanta importância quanto a operação,
onde o PCM passou a ter importante função estratégica através do registro de informações e
análise de resultados, auxiliando a tomada de decisão por parte dos gestores (NETO, 2017).
Pelo fato da colheita da madeira exigir o uso de máquinas e equipamentos que possuam
tecnologias complexas, faz-se necessário, além de operadores capacitados, um modelo de
gestão de manutenção eficiente, permitindo a mantenabilidade dos ativos, ganhos operacionais,
aumento da produtividade e redução de custos (BROWN e DINIZ, 2017).
2.5.2 Programas de manutenção mecânica em máquinas

Segundo Brown e Diniz (2017), Total Productive Maintenance (TPM), ou
Manutenção Produtiva Total, visa atingir a máxima eficiência do processo produtivo,
maximizando a vida útil dos ativos de modo a reduzir a zero o número de paradas. Este
programa se caracteriza por haver uma atividade matenedora no processo, com planejamento e
programação para a realização dos serviços.
A TPM se baseia na participação de todos os membros da empresa, da gerência aos
colaboradores de campo, aumentando o nível de motivação e comprometimento com a operação
(LOPES; DINIZ, 2018).
Este programa é representado por três fases, sendo a primeira fase iniciada no Japão,
onde o foco principal era o de atingir a quebra zero, tendo como alicerce cinco pilares (Figura
11).
29
Figura 11 - Pilares da TPM durante a primeira fase.
Fonte: Brown e Diniz (2017).
A segunda fase, que surgiu a partir de 1989, representou uma evolução da primeira
fase, que passou a possuir oito pilares (Figura 12), buscando a perda zero em um contexto global
Figura 12 - Os oito pilares da TPM.
Em sua terceira fase, a TPM caracteriza-se pela satisfação total da empresa aliada ao
rendimento e redução dos custos, tendo como alicerce os oito pilares representados
anteriormente, onde o principal objetivo é a melhoria da estrutura da empresa como um todo,
envolvendo todos os processos a fim de se buscar o rendimento operacional global (LOPES;
DINIZ, 2018).
Reliability Centred Maintenance – RCM, ou Manutenção Centrada na Confiabilidade,
surgiu na década de 80 em indústrias aéreas, tendo como principais preocupações a análise das
falhas, probabilidades de recorrências, definição de procedimentos, critérios de priorizaçao
30
baseados em fatores econômicos e práticas eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício

no combate às falhas (LOPES; DINIZ, 2018). Neste programa, a confiabilidade pode ser
definida como o nível de confiança de que um determinado equipamento ou sistema
desempenhe a função básica para a qual foi projetado e instalado, durante um período de tempo
pré-estabelecido (BROWN; DINIZ, 2017).
Brown e Diniz (2017) afirmam ainda que as decisões tomadas neste programa devem
ser baseadas em indicadores de desempenho, como o MTBF, MTTR, entre outros.
World Class Maintenance – WCM, ou Manutenção de Classe Mundial, foi
desenvolvido por Hayes e Wheewright em 1984, baseado no sucesso de empresas de origem
alemã americana e japonesa. Foi difundida pelo Dr. Hajime Yamashina em empresas do setor
automobilístico nos anos 2000, focado no contexto de Manufatura de Classe Mundial, sendo a
manutenção um dos principais pilares de sustentação do programa (Figura 13) (BROWN;
DINIZ, 2017).
Figura 13 - Pilares da World Class Maintenance.
Lima, Santos e Sampaio (2010) afirmam que a Manutenção de Classe Mundial surge
através da combinação entre liderança visionária e coerente com uma cultura colaborativa,
permitindo que os métodos de manutenção permeiem toda a organização.
2.6 MÉTODO JACK-KNIFE
Segundo Knights (2001), Diagramas de Pareto são amplamente utilizados para

determinar as prioridades da manutenção classificando as falhas de acordo com sua
contribuição para o tempo de parada. No entanto, esses diagramas sofrem de algumas
31
deficiências, das quais destacam-se:

• Pelo fato dos custos de manutenção e tempo de parada serem produtos de dois
fatores, o número de falhas que ocorreram em um determinado período de tempo e o tempo
médio para reparo (MTTR), um diagrama de Pareto baseado somente na frequência não
consegue identificar qual ou quais fatores são dominantes na contribuição do tempo de reparo
ou custos associados à cada falha.
• Diagramas de Pareto baseados em frequência podem deixar de identificar
eventos pontuais com alto tempo de reparo e falhas que ocorrem frequentemente e que
consomem pouco tempo de reparo.
• Diagramas de Pareto baseados nos mais significativos contribuintes de tempo de
reparo não irão explorar falhas de componentes menos significantes, bem como um
componente, ou modo de falha que oferece potencial significativo para melhoria da
confiabilidade. Pode-se deixar de identificar ou subestimar a importância relativa dessas falhas
de causa comum.
Para contornar as deficiências do diagrama de Pareto, Knights propôs o método Jack-
Knife, que possibilita uma forma mais aprimorada para análise de falhas, associando a
frequência e o tempo médio de reparo das mesmas. Com isto, os diagramas Jack-Knife
fornecem uma forma de classificar a falha em leve, crônica, aguda e crítica, conforme a
localização no quadrante. Este método também possibilita identificar as falhas que afetam
diretamente a confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade do sistema (KNIGHTS, 2001).
Para aplicar este método, o supracitado autor organizou as falhas no período de um
mês registradas em uma frota de 13 Pás Carregadeiras destinada à mineração no Chile (Tabela
1).
32
Tabela 1 - Falhas de Pás Carregadeiras.

Duração % %
Código Descrição Quantidade
(min) Tempo Acum.
1 Inspeções elétricas 30 1015 13 13,0
2 Cabo alimentador danificado 15 785 10,1 23,1
11 Motor superaquecido 36 745 9,6 32,6
Mudança na subestação ou
3 27 690 8,8 41,5
movimentos da Pá Carregadeira
10 Relé de sobrecarga 23 685 8,8 50,3
7 Motores auxiliares 13 600 7,7 58,0
12 Falha de aterramento 7 575 7,4 65,3
8 Motores principais 12 555 7,1 72,5
5 Cortes de energia na subestação 21 395 5,1 77,5
15 Compressor de ar 8 355 4,6 82,1
6 Proteção de limite de corda 10 277 3,6 85,6
9 Sistema de iluminação 26 240 3,1 88,7
Reparos ou verificação de
4 15 225 2,9 91,6
acoplamento
17 Falhas de sobrecorrente 6 220 2,8 94,4
14 Sistema de controle 7 165 2,1 96,5
16 Controles de operação 5 155 2,0 98,5
13 Outras 9 115 1,5 100
Total 270 7797 100
Fonte: Adaptado da obra de Knights (2001).
A Figura 14 mostra o Diagrama de Pareto com os códigos de falha classificados em

ordem decrescente de acordo com a sua contribuição para o tempo de reparo. Nota-se que a
prioridade deve ser dada aos códigos de falha 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 e 5. Destes, a manutenção
pouco pode fazer para reduzir o tempo de inatividade associado aos códigos de falhas 3
(mudança na subestação ou movimentos da escavadeira) e 5 (cortes de energia na subestação).
33
Figura 14 - Diagrama de Pareto das paradas de Pás Carregadeiras.

14 94 97 99 100 100
13 92
89
86 90
12 82
78
80
10 73
Porcentagem Acumulada (%)

10 10
65 70
9 9
Porcentagem (%)
58
8 60
8 50 7
7
50
42
6
5 40
33 5
4 23 4 30
3 3 3
13 2 2 20
2 2
10
0 0
1 2 11 3 10 7 12 8 5 15 6 9 4 17 14 16 13
Código de Falhas
Analisando somente o diagrama de Pareto não foi possível identificar as reais

prioridades de falhas, de acordo a frequência e MTTR de cada uma. Sendo assim, Knights
aplicou o método Jack-Knife, que só pode ser obtido através do histórico de manutenção. Sendo
assim, a confiabilidade do diagrama é a confiabilidade do sistema de informação (KNIGHTS,
2001).
Para plotar o diagrama Jack-Knife, utilizou-se o gráfico de dispersão, sendo o eixo das
abscissas a quantidade de falhas e o eixo das ordenadas, o MTTR. A escala logarítmica na base
10 foi selecionada para os eixos, melhorando a identificação das falhas que mais contribuem
para o tempo de reparo total, permitindo ainda a visualização da influência da frequência de
falhas e o MTTR (KNIGHTS, 2001).
Ainda de acordo com Knights (2001), a separação dos quadrantes foi obtida pela
determinação dos limites, através das seguintes equações:
𝐷
Limite MTTR = (1)
𝑁
𝑁
Limite N = (2)
𝑄
34
Onde:
D = Indisponibilidade (minutos)
N = Número de falhas
Q = Número de falhas distintas
No caso das falhas não planejadas para a frota de Pás Carregadeiras, obtiveram-se:
D=7797 minutos, N=270 e Q=17. Portanto, Limite MTTR foi 7977/270=28,9 minutos e
Limite N foi 270/17=15,9 reparos (KNIGHTS, 2001).
De acordo com Knights (2001), o gráfico Jack-Knife pode ser dividido em 4
quadrantes:
• Falhas Leves: São as falhas localizadas no quadrante inferior esquerdo e
correspondem a baixa frequência e baixo tempo de reparo e por isto. Estes eventos não
apresentam necessidade de análise por este método.
• Falhas Crônicas: São as falhas que estão no quadrante inferior direito e são
chamadas assim pois possuem alto índice de ocorrência e baixo tempo de reparo.
• Falhas Agudas: São as falhas que ficam no quadrante superior esquerdo e
apresentam baixa frequência e alto tempo de reparo.
• Falhas Críticas (agudas + crônicas): Situadas no quadrante superior direito, são
as falhas que merecem a maior atenção da equipe de manutenção, pois possuem alta frequência
e alto tempo de reparo.
A Figura 15 mostra o diagrama Jack-Knife e seus respectivos quadrantes gerados a
partir das falhas de Pás Carregadeiras (KNIGHTS, 2001).
A Figura 16 mostra de uma forma mais didática o diagrama Jack-Knife, onde as falhas
localizadas acima da linha verde afetam a mantenabilidade, pois possuem maiores tempos de
reparos, e as falhas à direita da linha vermelha afetam a confiabilidade, pois possuem maior
frequência (MARCOVICZ, 2018).
35
Figura 15 - Diagrama Jack-Knife das falhas de Pás Carregadeiras.
Figura 16 - Quadrantes presentes no diagrama Jack-Knife.
Fonte: Marcovicz (2018).
Knights (2001) afirma que o método Jack-Knife possibilita uma forma mais
aprimorada de tomada de decisão do que os diagramas de Pareto que só analisam um fator por
vez.
36
Considerando somente a análise de Pareto não foi possível identificar as reais

prioridades de falhas. Após os dados serem inseridos no diagrama Jack-Knife, foi possível
visualizar os códigos de falhas de uma nova forma, de modo que há a associação entre a
indisponibilidade e a frequência de ocorrência desta mesma falha. Também foi possível
identificar prontamente falhas que afetam a confiabilidade (Figura 17), a disponibilidade
(Figura 18) e a mantenabilidade da frota (Figura 29). (KNIGHTS, 2001).
Figura 17 - Problemas de confiabilidade da frota de Pás Carregadeiras.
Na Figura 18, a posição do limite diagonal foi determinada pela análise de Pareto,
sendo a linha definindo as falhas que consumiram 80% do tempo de reparo da frota (KNIGHTS,
2001).
37
Figura 18 - Problemas de disponibilidade da frota de Pás Carregadeiras.
Figura 19 - Problemas de mantenabilidade da frota de Pás Carregadeiras.
A Figura 20 mostra os limites de confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade

combinados.
38
Figura 20 - Limites de confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade combinados.
Ainda de acordo com o autor, através do método Jack-Knife, também foi possível gerar
uma lista real de priorização da manutenção (Tabela 2).
Tabela 2 - Problemas priorizados de acordo com os princípios do Jack-Knife.

Código Descrição Frequência Duração (min)
Falhas Críticas
1 Inspeções elétricas 30 1015
10 Relé de sobrecarga 23 685
Falhas Agudas
2 Cabo alimentador danificado 15 785
7 Motores auxiliares 13 600
12 Falha no aterramento 7 575
8 Motores principais 12 555
15 Compressor de ar 8 355
17 Falhas de sobrecorrente 6 220
16 Controles de operação 5 155
Falhas Crônicas
11 Motor superaquecido 36 745
Mudança na subestação ou movimentos da
3
escavadeira 27 690
5 Cortes de energia na subestação 21 395
9 Sistema de iluminação 26 240
39
Uma vez que as falhas foram priorizadas, hipóteses podem ser feitas sobre as possíveis
causas de cada problema. Diante disto, pessoas com experiência em manutenção e familiaridade
com o maquinário são indispensáveis para este processo. Logo após, um conjunto de ações
corretivas deve ser formulado para eliminar ou mitigar os fatores que causam tempo de parada
não planejado (KNIGHTS, 2001).
O autor constatou que a falha crônica Sistema de iluminação normalmente resulta de
danos na fiação devido à vibração estrutural ou baixa confiabilidade do filamento e que
reprojetar o chicote de fiação pode ser uma forma de resolver este problema. O autor também
afirmou que as causas para a falha Motor superaquecido podem ter sido forçar a pá carregadeira
e ambientes com altas temperaturas. Neste caso, ações corretivas devem ser direcionadas para
as operações de mineração (KNIGHTS, 2001).
Marcovicz (2018) determinou as falhas as falhas críticas em uma mandrilhadora
usando o método Jack-Knife, através do histórico de falhas do equipamento. Desta forma, o
supracitado autor obteve as falhas críticas “rompimento da correia” e “falha no sistema
hidráulico”, pois representaram um alto tempo de reparo e uma grande quantidade repetida de
falhas.
De acordo com Marcovicz (2018), para corroborar com o diagrama Jack-Knife, estas
falhas, juntas, somam 50% da indisponibilidade do equipamento, demonstrando que realmente
são falhas críticas. No diagrama também chama a atenção as falhas agudas como a “porta fora
do trilho” e “falha no sistema de contrapeso”, que tiveram um tempo de reparo considerável,
mas uma baixa repetitividade de falha.
A falha crônica “baixo nível de óleo de corte”, por sua vez, teve a maior repetição de
falha e um tempo de reparo baixo, mas ao longo do tempo já contribuiu com uma
indisponibilidade de quase 9 horas. Este tempo representa pouco mais que um turno de trabalho,
quando se contabiliza a somatória, fica evidente que as perdas são significativas também
(MARCOVICZ, 2018).
Ainda de acordo com Marcovicz (2018), ao se analisar como um todo, o diagrama
Jack-Knife fornece muitas informações gerenciais para a manutenção e uma maneira
estruturada para priorizar as ações e minimizar o impacto das falhas no equipamento.
O autor ainda afirma que o método Jack-Knife conseguiu mostrar deficiências no
processo de manutenção mesmo em um equipamento que possui alta disponibilidade, ajudando
a evidenciar e endereçar as ações de forma mais adequada para melhorar ainda mais a
disponibilidade do equipamento.
Em outro estudo no qual foi aplicado esse método, Cárdenas (2014) utilizou o
40
diagrama Jack-Knife para identificar falhas crônicas de sistemas de uma frota de tratores de
esteira em uma mineradora, chegando a conclusão de que o motor é o sistema que mais afeta a
confiabilidade da máquina. Após aplicar uma nova análise dos diagramas Jack-Knife nesse
sistema, encontrou um problema crônico no filtro de ar e logo em seguida outro de baixa
potência, ambas sendo relacionadas. Com isso, foi possível realizar uma manutenção preventiva
para o filtro de ar para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade da frota.
41
3 MATERIAL E MÉTODOS
3.1 ÁREA DE ESTUDO
A pesquisa foi realizada em uma empresa de grande porte do setor florestal na região
norte do Paraná, localizada no município de Arapoti, nas coordenadas geográficas latitude
24º09’28” S e longitude 49º49'36" W, apresentando altitude de 860 m (Figura 21).
A empresa em questão se destacava pela produção de MDF (Medium Density
Fiberboard) – Painel de Fibra de Média Densidade, MDP (Medium Density Particleboard) –
Painel de Partículas de Média Densidade e resinas.
Figura 21 - Localização do município de Arapoti no estado do Paraná.
Fonte: Google Maps (2021).
3.2 DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE COLHEITA
O sistema de colheita utilizado pela empresa na qual se desenvolveu o trabalho era o

sistema de toras curtas (cut-to-length, ou CTL na sigla em inglês). É caracterizado pela
realização de todos os trabalhos complementares ao corte (desgalhamento, destopo, toragem ou
traçamento e descascamento) no próprio local onde a árvore foi derrubada (Figura 22).
42
Figura 22 - Operações desenvolvidas no talhão com as árvores no sistema de toras curtas

(CTL).
Fonte: Rodrigues (2018).
Na Figura 23 está representado um esquema linear das atividades de colheita no

sistema de toras curtas (CTL).
Figura 23 - Esquema linear das atividades de colheita no sistema de toras curtas (CTL).
Fonte: O autor.
O sistema de colheita operou durante o tempo de avaliação principalmente em

povoamentos de Eucalyptus grandis W. Hill, com Volume Médio Individual (VMI) de 0,35 m3
e corte aos 7 anos, Eucalyptus urograndis, híbrido desenvolvido no Brasil por meio do
cruzamento entre E. grandis e E. urophylla, que não foi efetiva ou validamente publicado
(FLORA DO BRASIL, 2020), com VMI de 0,35 m3 e corte aos 7 anos e Pinus taeda L. com
VMI de 0,40 m3 e corte aos 15 anos, todos plantados em terreno de topografia
predominantemente ondulada.
Os sortimentos produzidos para Eucalipto neste período foram diâmetro de 18 cm a 23
cm com 2,6 m de comprimento e diâmetro abaixo de 18 cm com 3 m de comprimento.
Para Pinus, os sortimentos produzidos foram diâmetro acima de 23 cm com 2,60 m ou
2,85 m de comprimento, diâmetro de 18 cm a 23 cm com 2,6 m ou 1,9 m de comprimento e
diâmetro de 8 cm a 18 cm com 3 m de comprimento.
43
3.2.1 Caracterização dos equipamentos de colheita

O Quadro 1 mostra os equipamentos utilizados no estudo e suas características
técnicas.
Quadro 1 – Características das máquinas de colheita da madeira.

(continua)
Quantidade
de máquinas Modelo Características técnicas
Rodados: esteira
Dimensões CxLxA (m): 5,38 x 3,38 x 3,29
1 Potência do Motor (kW): 194
Rotação máxima (rpm): 2200
Peso total (t): 27,6
Harvester Tigercat H855C
Rodados: esteira
Potência do Motor (kW): 194
1 Rotação máxima (rpm): 2200
Harvester Tigercat LH855C
Rodados: esteira
Harvester Caterpillar 320D FM
Rodados: esteira
Harvester John Deere 2154D
Rodados: Pneu
Tração: 6x6
Dimensões CxLxA (m): 7,53 x 2,73 x
3 3,96 Potência do Motor (kW): 193
Harvester Komatsu 931.1
44
Quadro 1 - Características das máquinas de colheita da madeira.

(conclusão)
Rodados: Pneu
Tração: 8x8
Dimensões CxLxA (m): 12,56 x 3,98 x
6 3,88 Potência do Motor (kW): 200
Harvester John Deere 1270G
Tração: 8x8
Potência do motor (kW): 193
Forwarder Komatsu 895
C = comprimento; L = largura; e A = altura.
Fonte: Catálogos das máquinas (2021).
3.3 COLETA E ANÁLISE DE DADOS
Os dados de falhas de harvesters e forwarders foram obtidos através da nota de avaria

(Anexo A). Toda vez que uma falha ocorria, o mecânico responsável preenchia essa nota com
todas as informações referentes à ela.
As notas foram preenchidas com objeto (ou componente), função (parte do
equipamento em que se encontrava o componente), sintoma (o que indicou que a falha ocorreu)
e falha (a avaria em si) do equipamento. Essa notas voltaram ao escritório e as informações
foram passadas para o software Microsoft Excel. As informações foram referentes ao período
de janeiro a dezembro de 2019.
3.3.1 Análise da eficiência mecânica por meio de métodos convencionais

O tempo médio para reparo foi obtido através da seguinte equação (SOUZA, 1999):
Ʃ tempo de recuperação das falhas

MTTR = (3)
nº de falhas
O tempo médio entre falhas foi obtido através da seguinte equação (SOUZA, 1999):
45
Ʃ tempo entre falhas

MTBF = (4)
nº de falhas
O MTTR e o MTBF médios de ambas as frotas foram obtidos através da média

aritmética de suas respectivas falhas.
Os valores médios de Disponibilidade Mecânica, Eficiência Operacional e Taxa de
Utilização foram obtidos através da base de dados da empresa.
Para o cálculo de Disponibilidade Mecânica considerou-se a seguinte equação:
Hm
DM= 𝑥100 (5)
Hp
Onde:
Hm = Total de horas em paradas de manutenção
Hp = Total de horas potenciais
Para o cálculo de Eficiência Operacional considerou-se a seguinte equação:
Ho
EO= 𝑥100 (6)
Hd
Onde:
Ho = Horas operadas
Hd = Horas de disponibilidade mecânica
Para o cálculo da Taxa de Utilização considerou-se a seguinte equação:
TU=EO*DM (7)
Onde:
EO = Eficiência operacional (%)
DM = Disponibilidade mecânica (%)
Para a análise de Pareto, gerou-se um diagrama para a frota de harvesters e outro

para a frota de forwarders através do histórico de falhas.
46
3.3.2 Análise da eficiência mecânica por meio do Jack-Knife

A fim de obter o diagrama Jack-Knife, as informações referentes às falhas de
harverster foram agrupadas conforme a Tabela 3 e de forwarder de acordo com a Tabela 4.
Tabela 3 - Base de dados de falhas da frota de harvesters.

Falha Frequência Duração (min) MTTR (min)
Furado 637 45700 72
Quebrado 397 37396 94
Desgaste 406 34251 84
Solto 452 22518 50
Vedação Danificada 210 16136 77
Curto-circuito 107 14396 135
Mau Contato 93 6978 75
Sujeira 80 5364 67
Perda 65 4454 69
Queimado 30 3383 113
Descalibrado 41 3153 77
Atrito 48 2933 61
Trincado 20 2570 129
Travado 25 2184 87
Restringido/Obstruído 12 2023 169
Desalinhado 22 1623 74
Lubrificação Ineficiente 26 1611 62
Baixa Resistência 15 1571 105
Fuga Interna 13 1471 113
Desconfigurado 12 1449 121
Falha no Programa 4 1360 340
Folgado 20 1038 52
Rosca Danificada 12 919 77
Falha na Montagem 3 780 260
Baixa Tensão 7 763 109
Fuga 6 738 123
Desregulado 10 709 71
Contaminação 9 546 61
Superaquecimento 7 512 73
Força Insuficiente 8 479 60
Baixa Pressão 8 440 55
Soldagem com Defeito 3 366 122
Ajuste Errado 6 299 50
Ar no Sistema 5 294 59
Nível Baixo 3 129 43
Corrosão/Oxidação 2 118 59
Falha na Prensagem 2 93 47
Recall 2 90 45
Alta Pressão 1 70 70
Vibração 1 50 50
TOTAL 2830 220957
Fonte: O autor.
47
Tabela 4 - Base de dados de falhas da frota de forwarders.

Falha Frequência Duração (min) MTTR (min)
Furado 213 16446 77
Quebrado 141 14491 103
Desgaste 113 10171 90
Solto 85 5322 63
Mau Contato 16 3156 197
Vedação Danificada 37 2478 67
Curto-circuito 20 1567 78
Queimado 15 1324 88
Perda 17 1028 60
Fuga Interna 7 987 141
Travado 9 898 100
Atrito 11 893 81
Trincado 11 890 81
Baixa Pressão 10 652 65
Desalinhado 7 573 82
Folgado 7 530 76
Baixa Tensão 6 520 87
Sujeira 7 403 58
Desregulado 2 400 200
Baixa Resistência 2 357 179
Lubrificação Ineficiente 5 276 55
Força Insuficiente 4 264 66
Rosca Danificada 3 210 70
Desconfigurado 1 72 72
Ar no Sistema 1 60 60
Ajuste Errado 1 50 50
Restringido/Obstruído 1 50 50
Falha na Prensagem 1 40 40
Superaquecimento 1 35 35
Contaminação 1 18 18
TOTAL 755 64161
Fonte: O autor.
Para plotar o gráfico, utilizou-se o gráfico de dispersão, sendo o eixo das abscissas a
quantidade de falhas e o eixo das ordenadas o MTTR. A escala logarítmica na base 10 foi
selecionada para os eixos, melhorando a identificação das falhas que mais contribuem para o
tempo de parada total, permitindo ainda a visualização da influência da frequência de falhas e
o MTTR.
A separação dos quadrantes foi obtida pela determinação dos limites, através das
48
seguintes equações:
D
Limite MTTR =
N
N
Limite N =
Q
Onde:
D = Indisponibilidade (minutos)
N = Número de falhas
Q = Número de falhas distintas
Sendo assim, foram obtidos os seguintes valores para harvester: D=220957 minutos,
N=2830 e Q=40, sendo Limite MTTR=78,1 minutos e Limite N=70,8 reparos. Para forwarder,
foram obtidos: D=64161, N=755 e Q=30, sendo Limite MTTR=85,0 minutos e Limite N=25,2
reparos.
3.3.3 Comparação entre os métodos convencionais e o Jack-Knife
Para a comparação entre o método Jack-Knife e os métodos convencionais, foi

realizada uma análise dos pontos positivos e negativos de cada método através dos
indicadores de manutenção, diagrama de pareto e do diagrama Jack-Knife das frotas de
harvesters e forwarders.
49
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 ANÁLISE DA EFICIÊNCIA MECÂNICA POR MÉTODOS CONVENCIONAIS
A Tabela 5 mostra os valores médios de DM, TU, EO, MTTR e MTBF para harvester
e forwarder.
Tabela 5 - Valores dos indicadores da manutenção convencional.

DM média TU média EO média MTTR médio MTBF médio
Máquina
(%) (%) (%) (min) (h)
Harvester 69,5 52,7 76,0 92,0 21,0
Forwarder 81,2 57,7 71,0 83,0 35,5
DM: Disponibilidade Mecânica; TU: Taxa de Utilização; EO: Eficiência Operacional; MTTR: Mean Time to
Repair (Tempo Médio de Reparo); e MTBF: Mean Time Between Failure (Tempo Médio Entre Falhas).
Fonte: O autor.
A DM média para a frota de harvesters foi de 69,5%. Esse valor ficou abaixo do obtido
por Diniz (2016), no qual comparou os indicadores pertinentes entre os processos de
manutenção tradicional e WCM, onde obteve uma disponibilidade mecânica para harvester de
86% no processo de manutenção tradicional e de 89% no WCM. Linhares et al. (2012) também
obtiveram um valor parecido ao avaliar o desempenho operacional e a eficiência de máquinas
utilizadas na exploração florestal
no período de outubro de 2010 à setembro de 2011, sendo o valor da DM média de 86,6%.
Nesse último estudo, os equipamentos estavam programados para trabalharem em 2 turnos de
8 horas por dia.
Santos et al. (2018) realizaram uma análise técnica e econômica de dois subsistemas
de colheita florestal de toras curtas e obtiveram um valor de DM para um harvester de 85,23%
no subsistema 1 e de 86,86% no subsistema 2. Carmo et al. (2012), ao avaliarem tecnicamente
três modelos de harvesters em um período de sete meses através de três tratamentos, obtiveram
uma DM média de 82,41% no tratamento 1, 83,37% no tratamento 2 e de 88,15% no tratamento
3.
A TU média obtida para a frota de harvesters foi de 52,7%. Esse valor ficou abaixo
quando comparado com o obtido por Costa et al. (2017), onde ao avaliarem o desempenho e
custos operacionais de um harvester em floresta de eucalipto de baixa produtividade, obtiveram
uma TU média de 84,6%. Carmo et al. (2012), ao avaliarem tecnicamente três modelos de
harvesters no período de sete meses, obtiveram uma taxa de utilização média de 77,31% no
tratamento 1, de 79,37% no tratamento 2 e de 81,30% no tratamento 3.
50
O valor de EO obtido foi de 76,0%. Este valor ficou abaixo do obtido por Lopes, Roza
e Oliveira (2017), que ao avaliarem algumas variáveis operacionais na produtividade de um
harvester de pneus no desbaste de povoamento de pinus, obtiveram um valor de EO médio de
83%.
A EO média ficou acima da obtida por Carmo et al. (2012), que ao avaliarem
tecnicamente três modelos de harvester em três tratamentos, obtiveram no tratamento 1 uma
EO média de 66,26%, no tratamento 2 de 64,55% e no tratamento 3 de 71,96%.
O valor de MTTR médio obtido para a frota de harvesters foi de 92 minutos. Esse
valor é menor do que Diniz et al. (2018) obttiveram ao analisar indicadores e custos da
manutenção de classe mundial (WCM) em máquinas florestais, onde os valores de MTTR para
harvester foram de 128 minutos horas no estágio de maturação e de 158 minutos no estágio de
estabilização.
O valor de MTBF médio obtido para a frota de harvesters foi de 21 horas. Diniz et al.
(2018), ao analisarem indicadores e custos da manutenção de classe mundial (WCM) em
máquinas florestais, afirmam que um MTBF entre 25 e 45 horas para para harvester é
considerada um bom resultado, dadas as adversas condições de operação e trabalhando até 18
horas por dia durante todos os dias do ano.
A baixa DM média da frota de harvesters em relação à literatura pode ser explicada
pelo fato de terem sido utilizadas três máquinas com horímetros acima de 25 mil horas de
operação. Também houve paradas mensais das máquinas Komatsu, diminuido a DM. Santos et
al. (2012) afirmam que quanto mais próximo de 100%, melhor será a disponibilidade,
permitindo que a gestão da manutenção se programe com margem de segurança. Aumentar a
disponibilidade de uma máquina implica em reduzir o número de falhas ocorridas, aumentar a
rapidez com que estas são corrigidas e melhorar os procedimentos de trabalho e logística
(FONTES; MACHADO, 2014).
Pelo fato de TU e EO serem relacionados a fatores operacionais, a explicação para os
baixos valores médios obtidos destes indicadores pode estar em aspectos logísticos, operação
em terrenos declivosos ou baixo VMI. Costa (2012) afirma que para se elevar a EO a DM deve
aumentar.
O MTTR médio da frota de harvesters abaixo da literatura pode ser explicado pelo
menor tempo de reparo de falhas simples do presente estudo. Essa informação pode ser
corroborada pelo baixo MTBF médio da frota.
O MTBF médio da frota de harvesters ficou abaixo da variação ideal de 25 e 45 horas
descrita por Diniz et al. (2018), no qual a máquina trabalhou até dois turnos de oito horas por
51
dia durante todos os dias do ano. No entanto, as máquinas do presente estudo foram
programadas para operar três turnos de oito horas por dia, o que pode explicar a maior
incidência de falhas. Santos et al. (2012) afirmam que este indicador é o que mais representa o
comportamento de um equipamento, indicando quando é o momento mais provável para o
surgimento de uma falha.
Através do histórico de falhas, gerou-se o diagrama de Pareto para harvester (Figura
24). Analisando este diagrama, percebeu-se que 17,5% das causas de falhas (Furado, Solto,
Desgaste, Quebrado, Vedação Danificada, Curto-circuito e Mau Contato) são responsáveis por
80% do total de falhas, corroborando a teoria de Pareto. De acordo com esta análise, estas são
as falhas que merecem a atenção por parte da equipe de manutenção.
Figura 24 - Diagrama de Pareto para a frota de harvesters.

700 100%
90%
600
80%
500 70%
% Acumulada
Frequência
400 60%
50%
300 40%
200 30%
20%
100
10%
0 0%
Baixa Tensão
Perda
Mau Contato
Sujeira
Queimado
Desregulado
Recall
Curto-circuito
Atrito
Descalibrado
Travado
Falha no Programa
Folgado
Desconfigurado
Superaquecimento
Desgaste
Rosca Danificada
Força Insuficiente
Ajuste Errado
Corrosão/Oxidação
Falha na Prensagem
Vibração
Desalinhado
Baixa Resistência
Contaminação
Ar no Sistema
Solto
Quebrado
Vedação Danificada
Lubrificação Ineficiente
Baixa Pressão
Fuga
Falha na Montagem
Soldagem com Defeito
Furado
Fuga Interna
Trincado
Nível Baixo
Alta Pressão
Restringido/Obstruído
Falha
Fonte: O autor.
Com 23% do total de falhas para esse equipamento, apresenta-se a falha Furado. Essa
falha possui a maior frequência e a mais alta prioridade por parte da equipe de manutenção.
Furos em mangueiras são frequentes, o que pode explicar a maior quantidade destes eventos.
Deve-se acompanhar o consumo de óleo hidráulico da frota para mitigar essa falha.
A falha Solto teve 452 ocorrências e foi responsável por 16% do total de falhas,
ocorrendo principalmente em mangueiras. Uma manutenção preventiva focada em verificar se
estes componentes estão bem fixados e posicionados pode diminuir a incidência dessa falha.
A Falha Desgaste foi responsável por 14% do total de falhas para esse equipamento,
52
obtendo uma frequência de 406 eventos, sendo a maior parte em mangueiras. Assim como furos,
mangueiras com desgaste são comuns, o que ajuda a explicar sua alta frequência.
A falha Quebrado foi responsável por 14% do total de falhas, com uma frequência de
397 eventos, sendo a maior parte em mangueiras.
A falha Vedação Danificada teve uma frequência de 210 eventos, representando 7%
do total. A maior parte ocorreu em anéis da unidade de corte do equipamento.
A falha Curto-circuito foi responsável por 4% do total de falhas, ocorrendo 107 vezes.
O sensor da unidade de medição foi responsável pela maior parte dos eventos
Mau Contato ocorreu 93 vezes, sendo responsável por 2% do total de falhas. O chicote
elétrico foi responsável pela maioria dos eventos.
A DM média obtida para a frota de forwarders foi de 81,2%. Esse valor ficou próximo
do obtido por Simões e Fenner (2010), onde ao avaliarem técnica e economicamente um
forwarder na extração de madeira em povoamento de eucalipto de primeiro corte, obtiveram
uma DM de 88,35%. O valor obtido também ficou abaixo quando comparado com o valor da
DM média de 92% obtido por Linhares et al. (2012). Os equipamentos estavam programados
para trabalhar em 2 turnos de 8 horas por dia. Santos et al. (2018) obtiveram um valor de DM
para um forwarder de 87,70% no subsistema 1 e de 84,08% no subsistema 2.
A DM obtida ficou acima do valor encontrado por Lacerda et al. (2015), no qual ao
realizarem uma análise técnico operacional das máquinas utilizadas na extração florestal
mecanizada de eucalipto em quatro diferentes regionais nos estados do Espírito Santo e Bahia
em módulos próprios e terceirizados, encontraram um valor de DM média para um forwarder
de 79,8% nos módulos próprios.
A TU média obtida para a frota de forwarders foi de 57,7%, ficando abaixo do obtido
por Lacerda et al. (2015), onde foi obtido uma TU média para forwarder de 70,52% ao
realizarem uma análise técnico operacional das máquinas utilizadas na extração florestal
mecanizada de eucalipto em módulos próprios.
A EO média obtida para a frota de forwarders foi de 71,0%. Esse valor ficou abaixo
do obtido por Linhares et al. (2012), onde obteve-se um valor de EO médio de 82,2% para os
Forwarders. O valor obtido também ficou abaixo do encontrado por Simões e Fenner (2010),
onde se avaliou um forwarder na extração de madeira em povoamento de Eucalipto de primeiro
corte, onde obteve-se um valor de EO para um forwarder de 82,21%. Santos et al. (2018)
obtiveram um valor de EO para forwarder de 89,04% no subsistema 1 e de 86,52% no
subsistema 2. O valor obtido também ficou abaixo dos 79,58% para módulos próprios
encontrados por Lacerda et al. (2015).
53
O valor de MTTR médio obtido para a frota de forwarders foi de 83 minutos e o valor
de MTBF médio obtido para a frota de forwarders foi de 35,5 horas. Não foram encontrados
estudos publicados sobre esses indicadores em forwarders.
A DM média da frota de forwarders próxima à literatura pode ser explicado por não
ter ocorrido nenhum evento significativo que pudesse ter diminuido este valor. No caso da DM
de 92% obtida por Linhares et al. (2012), esta diferença pode ser explicada pelo fato das
máquinas do presente estudo estarem pogramadas para trabalhar três turnos de oito horas. A
disponibilidade mecânica das máquinas florestais está em torno de de 85% para equipamentos
com maior tempo de uso (FONTES; MACHADO, 2014), podendo o valor de DM média da
frota obtida neste estudo ser considerada satisfatória.
Assim como ocorreu na frota de harvesters, os valores médios de TU e EO abaixo da
literatura podem ser explicados por aspectos operacionais, como logística e operação em
terrenos declivoso.
O resultado do diagrama de Pareto para a frota de forwarders está mostrado na Figura
25.
Analisando o diagrama de Pareto, 17% das falhas (Furado, Quebrado, Desgaste, Solto
e Vedação Danificada) são responsáveis por 78% do total da quantidade de falhas, o que
também corrobora a teoria de Pareto. De acordo com essa análise, estas são as falhas que
merecem a atenção por parte da equipe de manutenção.
Totalizando 28% do total de falhas, apresenta-se a falha Furado. Ela ocorreu 213 vezes
e se deu principalmente em mangueiras. Assim como ocorreu na frota de harvesters, essa
quantidade de eventos pode ser explicada pela alta incidência de furos em mangueiras em
equipamentos de colheita florestal. Também deve-se acompanhar o consumo de óleo hidráulico
das máquinas para mitigar essa falha.
54
Figura 25 - Diagrama de Pareto para a frota de forwarders.

250 100%
90%
200 80%
70%
% Acumulada
Frequência
150 60%
50%
100 40%
30%
50 20%
10%
0 0%
Baixa Tensão
Perda
Mau Contato
Queimado
Sujeira
Desregulado
Curto-circuito
Atrito
Travado
Folgado
Força Insuficiente
Superaquecimento
Rosca Danificada
Ajuste Errado
Desconfigurado
Falha na Prensagem
Desgaste
Desalinhado
Baixa Resistência
Ar no Sistema
Quebrado
Solto
Baixa Pressão
Lubrificação Ineficiente
Furado
Contaminação
Trincado
Fuga Interna
Falha
Fonte: O autor.
A falha Quebrado ocorreu 141 vezes, sendo responsável por 19% da quantidade de
falhas. Ela se deu principalmente na garra do equipamento.
Desgastes em mangueiras foram os maiores responsáveis pela falha Desgaste. Ela
ocorreu 113 vezes e foi responsável por 15% do total de falhas.
A falha Solto ocorreu 85 vezes, totalizando 11% da quantidade de falhas para esse
equipamento. Ela se deu principalmente pela esteira do material rodante. Logo após vieram
mangueiras soltas. Uma manutenção preventiva focada em verificar se estes componentes estão
bem fixados e posicionados poderia diminuir a incidência dessas falhas.
Vedação Danificada foi uma falha frequente em cilindros e mangueiras, tendo uma
frequência de 37 eventos e totalizando 5% da quantidade de falhas.
Através da análise da manutenção convencional, por meios dos indicadores de
manutenção e do diagrama de Pareto das frotas de harvesters e forwarders, não foi possível
identificar as falhas que afetaram a confiabilidade, a disponibilidade e a mantenabilidade.
Também não foi possível identificar falhas pontuais com alto MTTR, falhas com alta frequência
e baixo MTTR e falhas com alta frequência e alto MTTR. Estas informações somente podem
ser analisadas através do método Jack-Knife.
55
4.2 ANÁLISE DA EFICIÊNCIA MECÂNICA POR MEIO DO MÉTODO JACK-KNIFE
O resultado da aplicação do Jack-Knife para a frota de harvesters está mostrado na

Figura 26. No quadrante “Falhas Críticas” encontram-se as falhas Quebrado, Desgaste, e Curto-
circuito. Estes eventos obtiveram uma alta frequência e um alto MTTR e possuem a mais alta
prioridade por parte da equipe de manutenção.
Figura 26 - Diagrama Jack-Knife para a frota de harvesters.

1.000
Falha no Programa
Falhas Agudas Falhas Críticas
Falha na Montagem
Desconfigurado Queimado
Soldagem com Defeito Trincado Curto-circuito
Quebrado Desgaste
100 Fuga Travado
MTTR (minutos)
Mau Contato Furado

Fuga Interna Solto
Baixa Tensão Baixa Resistência Sujeira
10
Falhas Leves Falhas Crônicas
1
1 10 Frequência 100 1.000
Fonte: O autor.
A falha Quebrado obteve uma frequência de 397 eventos, sendo a maior parte em
mangueiras (Figura 27). Batidas em árvores desses componentes ajudaram a explicar a alta
quantidade de eventos, sendo o ideal desenvolver uma proteção para as mangueiras do cabeçote,
bem como reforçar o treinamento dos operadores para uma melhor operação. A operação
inadequada, segundo Fontes e Machado (2014), é uma falha encontrada com frequência nas
máquinas de colheita florestal. Soldar ou emendar foram ações realizadas algumas vezes para
essa falha, porém a maioria foi a troca dos componentes, o que ocasionou um elevado MTTR
(94 minutos). Essa falha possui a mais alta prioridade de acordo com o método Jack-Knife,
devido a seu alto MTTR e sua alta frequência. Eliminar ou mitigar essa falha significaria
diminuir o MTTR, aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade, a disponibilidade e a
mantenabilidade da frota.
56
Figura 27 - Quebra em mangueira de harvester.
Fonte: Empresa florestal (2019).
A Falha Desgaste ocorreu 406 vezes, principalmente em mangueiras (Figura 28).

Mangueiras desgastadas em máquinas de colheita são comuns, o que explica sua alta frequência.
A maioria das ações para essa falha foi a troca dos componentes desgastados, aumentando o
MTTR (84 minutos). Uma estratégia para diminuir o MTTR dessa falha seria analisar as
mangueiras com o maior índice de desgaste e deixá-las prontas na máquina. Assim, o próprio
operador pode trocá-las, sem a necessidade de um mecânico, diminuindo assim o tempo de
reparo. O mecânico, por sua vez, refaz as mangueiras e as coloca na máquina. Deste modo,
sempre haverá mangueiras reservas. Para isto, o operador deve ser treinado. Eliminar ou mitigar
essa falha significaria diminuir o MTTR, aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade, a
disponibilidade e a mantenabilidade da frota.
Curto-circuito foi a falha com o maior MTTR (134 minutos), ocorrendo 107 vezes. A
alta quantidade de eventos se deve ao fato de que os harvesters possuem vários componentes
eletrônicos. O sensor da unidade de medição foi responsável pela maior parte dos eventos. A
maioria das ações quando essa falha ocorreu foi a troca da peça, aumentando o MTTR. Uma
manutenção preventiva elétrica pode ajudar a reduzir a incidência desta falha. Eliminar ou
mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR, aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade,
a disponibilidade e a mantenabilidade da frota.
57
Figura 28 - Desgaste em mangueira de harvester.
No quadrante “Falhas Agudas” encontram-se as falhas Queimado, Trincado, Travado,

Restringido/Obstruído, Baixa Resistência, Fuga Interna, Desconfigurado, Falha no Programa,
Falha na Montagem, Baixa Tensão, Fuga e Soldagem com Defeito. Estes eventos possuem
baixa frequência e alto MTTR e a ordem de prioridade deste quadrante vem logo após as
“Falhas Críticas”.
A falha Queimado apresentou uma frequência de 30 eventos e MTTR de 112 minutos.
A maioria dessas falhas foi ocasionada pela queima do sensor da unidade de medição, que
precisou ser trocado, elevando o MTTR. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o
MTTR e melhorar a mantenabilidade da frota. Uma manutenção preventiva elétrica pode ajudar
a reduzir a incidência desta falha
A falha Trincado ocorreu 20 vezes e obteve um MTTR de 129 minutos. Esta falha
ocorreu em proteções. Em todos esses eventos, os componentes precisaram ser trocados,
aumentado o MTTR. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar
a mantenabilidade da frota.
A falha Travado ocorreu 25 vezes e obteve um MTTR de 87 minutos. Travamento no
motor diesel foi um dos maiores responsáveis por essa falha, onde o mesmo precisou ser limpo,
levando até 300 minutos de tempo de reparo. Eliminar ou mitigar essa falha significaria
diminuir o MTTR e melhorar a mantenabilidade da frota.
A falha Restringido/Obstruído ocorreu 12 vezes, tendo um MTTR de 169 minutos. Um
chicote elétrico obstruído na unidade de corte precisou ser recolocado, ocasionando 670
58
minutos de tempo de parada, elevando o MTTR dessa falha. Em um outro evento, o motor do
rolo de tração estava obstruído e precisou ser limpo, gerando 267 minutos de tempo de parada.
Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a mantenabilidade da
frota.
Avarias em sensores da unidade de corte e da unidade de medição do equipamento
foram os maiores responsáveis pela falha Baixa Resistência. Esses sensores precisaram ser
trocados, elevando o MTTR da falha, que foi de 105 minutos. Esta falha ocorreu 15 vezes.
frota.
A falha Fuga Interna se deu principalmente em cilindros do desgalhe. Ela ocorreu 13
vezes e obteve um MTTR de 113 minutos. Os cilindros precisaram reparados ou trocados em
alguns casos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
A falha Desconfigurado ocorreu 12 vezes e obteve um MTTR de 121 minutos.
Sensores foram os principais responsáveis por essa falha. Um sensor desconfigurado fez com
que a unidade de medição parasse de medir o comprimento, precisando ser reparado, o que
levou 420 minutos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
Falha no Programa obteve uma frequência de quatro eventos e um MTTR alto (340
minutos). Isso se deve ao fato de que houve uma falha no módulo ECU/ECM do motor diesel
de um harvester e esse componente precisou ser trocado, ocasionando um tempo de reparo de
1110 minutos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
Falha na Montagem ocorreu três vezes, sendo a menor frequência das falhas avaliadas
por este método.Um desses eventos ocorreu no sensor da unidade de medição, levando 720
minutos para ser reparado, elevando o MTTR da falha, que foi de 260 minutos. Segundo Fontes
e Machado (2014), deficiências de fabricação e na montagem resultam na falta de resistência.
frota.
A falha Baixa Tensão ocorreu 7 vezes e teve um MTTR de 109 minutos. O maior
responsável pelo tempo de parada dessa falha se deu no sabre da unidade de corte, que não
avançava/recolhia, levando 315 minutos para reparo. Outro evento ocorreu na bateria do motor
diesel, onde o mesmo não dava partida, precisando ser ajustado, totalizando 108 minutos de
reparo. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
59
A falha Fuga aconteceu 6 vezes, ocorrendo nos cilindros do desgalhe do equipamento,
assim como a falha Fuga Interna. Todos precisaram ser trocados, aumentando o MTTR dessa
falha, que foi de 123 minutos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e
melhorar a mantenabilidade da frota.
A falha Soldagem Com Defeito ocorreu 3 vezes, obtendo também a menor frequência
das falhas avaliadas por este método. Seu MTTR foi de 122 minutos. Todos os eventos
ocorreram em cilindros e os mesmos precisaram ser trocados, o que explica o alto MTTR.
frota.
No quadrante “Falhas Crônicas” encontram-se as falhas Furado, Solto, Vedação
Danificada, Mau Contato e Sujeira. Estes eventos obtiveram alta frequência e MTTR baixo. A
ordem de prioridade deste quadrante vem logo após as “Falhas Agudas”.
A falha Furado obteve a maior frequência entre as falhas avaliadas no presente estudo,
ocorrendo 637 vezes, sendo responsável por 23% do número total de falhas registradas no
período de um ano nessa frota. Esta falha obteve um MTTR de 72 minutos e se deu
principalmente em mangueiras (Figura 29). Mal posicionamento e falta de proteção nas
mangueiras contribuíram para essa falha. Deve-se redobrar a atenção na vistoria do
equipamento antes da operação. Proteger estes componentes deve evitar que os mesmos possam
se avariados durante a operação. Assim como desgaste, furos em mangueiras são frequentes, o
que explica sua alta quantidade de eventos. A maior parte das ações para os furos de mangueira
foi a troca desses componentes. Uma estratégia para diminuir o MTTR dessa falha também
seria a estratégia do operador-mantenedor. Também deve-se focar em um plano de manutenção
preventiva contra furos em mangueiras, evitando assim a necessidade de trocas. O
acompanhamento do consumo de óleo hidráulico das mangueiras também é indicado. Eliminar
ou mitigar essa falha significaria aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade e a
disponibilidade da frota.
60
Figura 29 - Furo em mangueira de harvester.
A falha Solto ocorreu 452 vezes e se deu principalmente em mangueiras. O seu MTTR
foi de 50 minutos. Deve-se realizar em uma manutenção preventiva focada em verificar se estes
componentes estão bem fixados e posicionados. Eliminar ou mitigar essa falha significaria
aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade e a disponibilidade da frota.
A falha Vedação Danificada teve uma frequência de 210 eventos e MTTR de 77
minutos. A maior parte ocorreu em anéis da Unidade de Corte. Eliminar ou mitigar essa falha
significaria aumentar o MTBF, melhorar a confiabilidade e a disponibilidade da frota.
Mau Contato ocorreu 93 vezes e teve um MTTR de 75 minutos. O chicote elétrico foi
responsável pela maioria dos eventos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria aumentar o
MTBF, melhorar a confiabilidade e a disponibilidade da frota.
A falha Sujeira ocorreu 80 vezes e obteve um MTTR de 67 minutos. Ela se deu
principalmente na unidade de corte dos equipamentos. Segundo Fontes e Machado (2014), essa
falha é encontrada com frequência nas máquinas de colheita florestal. Os autores também
afirmam que essas máquinas passam dias sem se deslocarem até a oficina central para serem
limpas, fazendo com que folhas de árvores, partículas de madeira e de cascas, somados à poeira
ou lama, formem uma espessa camada de sujeira, que dificulta a inspeção visual e aumenta o
atrito entre as partes móveis. A limpeza, interna e externa, é uma regra básica de prevenção que
é desrespeitada com frequência nas atividades de colheita florestal e que nunca deve ser
subestimada. O tempo total de reparo para essa falha foi de 5.364 minutos. Eliminar ou mitigar
essa falha significaria aumentar o MTBF e melhorar a confiabilidade da frota.
61
Através do diagrama Jack-Knife, foi possível identificar as falhas que afetam a

confiabilidade (Figura 30), a disponibilidade (Figura 31) e a mantenabilidade (Figura 32) da
frota de harvesters.
Figura 30 - Problemas de confiabilidade da frota de harvesters.
Fonte: O autor.
Na Figura 31, a posição do limite diagonal foi determinada pela análise de Pareto,
sendo a linha definindo as falhas que consumiram 80% do tempo de reparo da frota.
62
Figura 31 - Problemas de disponibilidade da frota de harvesters.
Fonte: O autor.
Figura 32 - Problemas de mantenabilidade da frota de harvesters.
Fonte: O autor.
A lista de falhas priorizada segundo os princípios do método Jack-Knife é mostrada na

Tabela 6.
63
Tabela 6 - Falhas da frota de harvesters priorizadas segundo o método Jack-Knife.

Descrição Frequência Duração (min)
FALHAS CRÍTICAS
Quebrado 397 37396
Desgaste 406 34251
Curto-circuito 107 14396
FALHAS AGUDAS
Queimado 30 3383
Trincado 20 2570
Travado 25 2184
Restringido/Obstruído 12 2023
Baixa Resistência 15 1571
Fuga Interna 13 1471
Desconfigurado 12 1449
Falha no Programa 4 1360
Falha na Montagem 3 780
Baixa Tensão 7 763
Fuga 6 738
Soldagem com Defeito 3 366
FALHAS CRÔNICAS
Furado 637 45700
Solto 452 22518
Vedação Danificada 210 16136
Mau Contato 93 6978
Sujeira 80 5364
Fonte: O autor.
O resultado da aplicação do Jack-Knife para a frota de forwarders está mostrado na

Figura 33.
No quadrante “Falhas Críticas” encontram-se as falhas Quebrado e Desgaste. Estes
eventos obtiveram uma alta frequência e um alto MTTR e possuem a mais alta prioridade por
parte da equipe de manutenção.
A falha Quebrado ocorreu 141 vezes, obteve um MTTR de 103 minutos e se deu
principalmente em mangueiras e na garra do equipamento (Figura 34). Um dos fatores que
podem ter contribuido para essa falha é a operação incorreta. Reforçar o treinamento com os
operadores pode diminuir a incidência dessa falha. Soldar e trocar foram ações realizadas, o
que explica o seu alto MTTR. Eliminar ou mitigar essa falha significaria aumentar o MTBF,
diminuir o MTTR, melhorar a confiabilidade, a disponibilidade e a mantenabilidade da frota.
64
Figura 33 - Diagrama Jack-Knife para a frota de forwarders.

1.000
Falhas Agudas Falhas Críticas
Baixa Resistência
Desregulado Mau Contato
Fuga Interna
Travado
Baixa Tensão Quebrado
Queimado Desgaste
100
MTTR (minutos)
Furado
Solto
Falhas Leves Falhas Crônicas

10
1
1 10 Frequência 100 1.000
Fonte: O autor.
Figura 34 - Quebra em garra de forwarder.
Desgastes em mangueiras (Figura 35) foram os maiores responsáveis pela falha

Desgaste. Essa falha obteve um MTTR de 90 minutos e ocorreu 113 vezes. Foi responsável por
15% do tempo total de parada e também por 15% do número total de falhas. A exemplo do que
ocorreu com a frota de harvesters, seu MTTR poderia diminuir com o conceito do operador-
mantenedor. Eliminar ou mitigar esta essa falha significaria aumentar o MTBF, diminuir o
MTTR, melhorar a confiabilidade, a disponibilidade e a mantenabilidade da frota.
65
Figura 35 - Desgaste em mangueiras de forwarder.
No quadrante “Falhas Agudas” encontram-se as falhas Mau Contato, Queimado, Fuga

Interna, Travado, Baixa Tensão, Desregulado e Baixa Resistência. as falhas de baixa frequência
e alto tempo de reparo. Estes eventos possuem baixa frequência e alto MTTR e a ordem de
prioridade deste quadrante vem logo após as “Falhas Críticas”.
Dos 16 eventos ocorridos pela falha Mau Contato, dois se destacaram. O primeiro
ocorreu no sensor do ar condicionado, que não ligava. O mesmo precisou ser reparado, levando
1060 minutos. O terceiro ocorreu no conector da transmissão, que fez com que a máquina não
se deslocasse, levando 540 minutos. Todos esses eventos elevaram o MTTR dessa falha, que
ficou em 197 minutos. Uma manutenção preventiva elétrica pode ajudar a diminuir a incidência
desses eventos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
A falha Queimado ocorreu 15 vezes e se deu principalmente nos faróis e no motor de
partida. Ambos precisaram ser trocados, aumentando o MTTR dessa falha para 88 minutos.
frota.
A falha Fuga Interna ocorreu 7 vezes e obteve um MTTR de 141 minutos. Ela se deu
basicamente em cilindros da garra e do rotator. Eliminar ou mitigar essa falha significaria
diminuir o MTTR e melhorar a mantenabilidade da frota.
A falha Travado ocorreu 9 vezes, a maior parte se deu por travamento no rotator, o
qual precisou de reparos, gerando um MTTR de 100 minutos para essa falha. Eliminar ou
66
mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a mantenabilidade da frota.

A falha Baixa Tensão ocorreu 6 vezes. Um desses eventos se deu na bateria do motor
diesel, em que o mesmo não dava partida. A bateria precisou ser trocada, o que acabou elevando
seu MTTR para 87 minutos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e
melhorar a mantenabilidade da frota.
A falha Desregulado obteve o mais alto MTTR (200 minutos) e ocorreu duas vezes.
Um destes eventos ocorreu no diferencial da transmissão de um equipamento, precisando ser
ajustado, o que levou 360 minutos, elevando o MTTR da falha. Eliminar ou mitigar essa falha
significaria diminuir o MTTR e melhorar a mantenabilidade da frota.
A falha Baixa Resistência obteve um MTTR de 179 minutos e também ocorreu duas
vezes, sendo um destes eventos na bateria do motor diesel, onde o mesmo não deu partida,
precisando ser reparado. Isto levou 320 minutos e contribuiu para o aumento do MTTR dessa
falha. Eliminar ou mitigar essa falha significaria diminuir o MTTR e melhorar a
No quadrante “Falhas Crônicas” encontram-se as falhas Furado, Solto e Vedação
Danificada. Estes eventos obtiveram alta frequência e MTTR baixo. A ordem de prioridade
deste quadrante vem logo após as “Falhas Agudas”.
A falha Furado, que ocorreu 213 vezes, se deu principalmente em mangueiras e obteve
um MTTR de 77 minutos. Seu MTTR também poderia diminuir com o conceito do operador-
mantenedor. Furos em mangueiras são frequentes, o que explica ser a falha com a mais alta
quantidade de eventos. O acompanhamento do consumo de óleo hidráulico também é indicado
a fim de diminuir a incidência dessa falha. Eliminar ou mitigar essa falha significaria aumentar
o MTBF e melhorar a confiabilidade da frota.
A falha Solto ocorreu 85 vezes, obteve um MTTR de 63 minutos e se deu
principalmente pela esteira do material rodante. Logo após vieram mangueiras soltas (Figura
36). Deve-se realizar em uma manutenção preventiva focada em verificar se estes componentes
estão bem fixados e posicionados. Eliminar ou mitigar essa falha significaria aumentar o MTBF
e melhorar a confiabilidade da frota.
67
Figura 36 - Mangueira solta em forwarder.
Vedação Danificada foi uma falha frequente em cilindros, tendo uma frequência de 37
eventos e MTTR de 67 minutos. Eliminar ou mitigar essa falha significaria aumentar o MTBF
e melhorar a confiabilidade da frota.
Através do diagrama Jack-Knife, foi possível identificar as falhas que afetaram a
confiabilidade (Figura 37) e mantenabilidade (Figura 38) da frota.
Figura 37 - Problemas de confiabilidade da frota de forwarders.
Fonte: O autor.
68
Figura 38 - Problemas de Mantenabilidade da frota de forwarders.
Fonte: O autor.
Não houve falhas que afetaram diretamente a disponibilidade, corroborando a DM

média de 81,2% obtida pela análise da manutenção convencional.
A lista de falhas priorizada segundo os princípios do método Jack-Knife é mostrada na
Tabela 7.
Tabela 7 - Falhas da frota de forwarders priorizadas segundo o método Jack-Knife.

Descrição Frequência Duração (min)
FALHAS CRÍTICAS
Quebrado 141 14491
Desgaste 113 10171
FALHAS AGUDAS
Mau Contato 16 3156
Queimado 15 1324
Fuga Interna 7 987
Travado 9 898
Baixa Tensão 6 520
Desregulado 2 400
Baixa Resistência 2 357
FALHAS CRÔNICAS
Furado 213 16446
Solto 85 5322
Vedação Danificada 37 2478
Fonte: O autor.
69
A maioria das falhas em máquinas de colheita florestal são provenientes de várias

causas, sendo necessária uma investigação abrangente (FONTES; MACHADO, 2014).
As falhas críticas Quebrado e Desgaste ocorreram tanto em harvester quanto em
forwarder, principalmente por se tratarem de componentes de reposição frequente, como
mangueiras hidráulicas.
Curto-circuito foi classificada como falha crítica em harvester e leve em forwarder.
Isto se deve ao fato de que os harvesters apresentam mais componentes eletrônicos do que os
forwarders.
4.3 COMPARAÇÃO ENTRE OS MÉTODOS CONVENCIONAIS E JACK-KNIFE
Quando se analisou o diagrama Jack-Knife, foi possível classificar as falhas que

afetaram a confiabilidade, a disponibilidade e a mantenabilidade dos equipamentos. O
Diagrama Jack-Knife de ambas as frotas contornou algumas das deficiências do diagrama de
Pareto, classificando ainda as falhas em crônicas, agudas e críticas. Seecharan, Labib e Jardine
(2018) afirmam que quando comparado ao diagrama de Pareto, o diagrama Jack-Knife fornece
representações visuais da performance das piores máquinas no que diz respeito à frequência e
ao tempo de parada, permitindo assim que a equipe de manutenção aplique a estratégia de
manutenção apropriada.
A análise pelo método Jack-Knife, considerando as variáveis MTTR e frequência
juntas em um mesmo gráfico, permitiu a elaboração de ações corretivas mais assertivas.
Nota-se que no diagrama de Pareto da frota de harvesters, falhas pontuais que
consumiram um alto MTTR não foram detectadas e, consequentemente, não puderam ser
exploradas. Quando aplicado o método Jack-Knife, essas falhas foram apresentadas no
quadrante “Falhas Agudas” e puderam ser estudadas. A gravidade dessas falhas não foi
identificada pelo diagrama de Pareto, pois somente a frequência das falhas foi levada em
consideração. Pascual et al. (2009) afirmam que uma pré-selecionar um único critério para
estabelecer prioridades é uma desvantagem clara do diagrama de Pareto. A deficiência de se
analisar somente um fator por vez também é relatada por Marcovicz (2018). Somadas, as falhas
agudas tiveram um tempo total de reparo de 18.658 minutos.
O mesmo ocorreu no diagrama de Pareto da frota de forwarders, onde não foi possível
visualizar a gravidade das falhas Mau Contato, Queimado, Fuga Interna, Travado, Baixa
Tensão, Desregulado e Baixa Resistência, pois somente a frequência dessas falhas foi
considerada. Quando analisado o diagrama Jack-Knife, também pôde-se classificar esses
70
eventos como falhas agudas, ou seja, eventos pontuais e com um alto MTTR. Somadas, essas
falhas tiveram um tempo de parada de 7.642 minutos. Nota-se que no método Jack-Knife a
frequência das falhas foi preservada, adicionando somente a variável MTTR.
No diagrama de Pareto de harvester e forwarder, a falha Furado obteve a mais alta
frequência, e portanto, possui a mais alta prioridade. Entretanto, ao se analisar o Diagrama Jack-
Knife dessas frotas, essa falha foi classificada como crônica, pois apesar de possuir uma alta
frequência, o tempo para reparo dessa falha é curto.
A ordem de priorização das falhas de um método em relação ao outro foi modificada.
No método Jack-Knife, as falhas puderam ser tratadas de acordo com suas reais prioridades,
diferentemente do diagrama de Pareto. Falhas com alta frequência e alto MTTR tiveram a mais
alta prioridade, logo após vieram as falhas pontuais com alto MTTR, seguidas das falhas com
alta frequência e baixo MTTR.
O valores médios de DM, TU, EO, MTTR e MTBF foram comparados com a literatura
através do método convencional, onde forneceram informações relevantes sobre as frotas de
harvesters e forwarders, que puderam ser analisadas através da comparação com a literatura,
com o intuito de se obter uma melhor eficiência mecânica. No diagrama Jack-Knife, somente
foi possível analisar qualitativamente os indicadores DM e MTBF, ou seja, elaborar ações
corretivas em determinadas falhas a fim de se melhorar os mesmos. Os diagramas Jack-Knife
de ambas as frotas não forneceram informações relacionadas à TU e EO.
A fim de se identificar as falhas que afetaram a disponibilidade da frota de harvesters
no diagrama Jack-Knife, foi necessário utilizar a teroia 80-20 do diagrama de Pareto, mostrando
como essa regra ainda é relevante. O método Jack-Knife não se destina necessariamente a
substituir o diagrama de Pareto, pois segundo Knights (2001), ambas as técnicas podem ser
utilizadas em conjunto.
É possível notar pontos positivos e negativos tanto no método Jack-Knife quanto nos
métodos convencionais. Portanto, o método Jack-Knife complementa a manutenção
convencional e vice-versa.
71
5 CONCLUSÃO
Nas avaliações pelos métodos convencionais, a frota de forwarders apresentou

melhores DM, MTTR e MTBF em relação à frota de harvesters, enquanto TU e EO foram
semelhantes. Nos harvesters, a menor DM em relação à literatura se deu principalmente pelo
uso de algumas máquinas com vida útil avançada e mais paradas mensais. Já o MTTR menor
ocorreu pelo tempo mais curto de reparo de falhas simples e o MTBF menor pelo alto número
de falhas. A menor TU e EO pode ter sido causada por fatores logísticos, topográficos ou
relacionados ao VMI. Em forwarder, a DM foi considerada satisfatória. A TU e EO de
forwarder abaixo da literatura pode ter sido causada por fatores logísticos ou topográficos. Em
harvester, Furado, Solto, Desgaste, Quebrado, Vedação Danificada, Curto-circuito e Mau
Contato causaram o maior número de falhas pelo diagrama de Pareto, enquanto que em
forwarder foram Furado, Quebrado, Desgaste, Solto e Vedação Danificada.
Nas avaliações pelo Jack-Knife, as falhas críticas da frota de harvesters foram
Quebrado, Desgaste e Curto-circuito, enquanto que nos forwarders foram Quebrado e Desgaste.
As falhas críticas Quebrado e Desgaste ocorreram em ambas as frotas principalmente por se
tratarem de itens de reposição frequente como mangueiras hidráulicas, enquanto que Curto-
circuito ocorreu mais nos harvesters por serem equipamentos que apresentam mais
componentes eletrônicos do que forwarders.
Ao comparar o método Jack-Knife com os convencionais, ele possibilitou uma análise
de falhas mais aprimorada das frotas de harvesters e forwarders, classificando-as como críticas,
agudas e crônicas. Através deste método, foi possível identificar falhas que afetaram a
confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade das máquinas, indo além da frequência
indicada pelo diagrama de Pareto. Também se formulou uma lista de priorização das falhas,
onde elas puderam ser tratadas de acordo com suas reais prioridades, e não apenas com
frequência de ocorrência.
Por fim, ressalta-se que indicadores como a TU e a EO não puderam ser analisados
pelo método Jack-Knife, enquanto que a DM e o MTBF foram analisados apenas
qualitativamente. Sendo assim, o diagrama Jack-Knife não substitui a análise da manutenção
convencional, porém a complementa.
72
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ANEXO A – Modelo de Nota de Avaria

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FACULDADES FATIFAJAR

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA FLORESTAL

Método Jack-Knife Aplicado na Análise de Falhas em Harvester e Forwarder

Método Jack-Knife Aplicado na Análise de Falhas em Harvester e Forwarder

Trabalho Conclusão do Curso de Graduação em

Palavras-chave: Manutenção mecânica, colheita florestal, máquinas florestais.

Keywords: Mechanical maintenance. Forest harvesting. Forest machines.

Figura 1 – Harvester. ................................................................................................................ 14

Quadro 1 - Características das máquinas de colheita da madeira.............................................43

Tabela 1 - Falhas de Pás Carregadeiras. ................................................................................... 32

ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos

No setor florestal, a colheita e o transporte da madeira são as etapas mais importantes

Para contornar as deficiências desse diagrama, Knights propôs o método Jack-Knife,

1.1.1 Objetivo geral

1.1.2 Objetivos específicos

• Aplicar o método Jack-Knife para a análise de eficiência mecânica em uma frota de

• Comparar os pontos positivos e negativos do método Jack-Knife em relação aos

2.1 COLHEITA DA MADEIRA

No início das atividades de reflorestamento no Brasil, poucas empresas utilizavam a

2.1.1 Panorama da colheita da madeira

Atualmente, o processo de terceirização na colheita florestal é uma tendência que

2.1.2 Conceitos e particularidades

2.1.1.1 Sistemas de colheita de madeira

2.1.1.2 Principais máquinas utilizadas na colheita da madeira

Fonte: John Deere (2021).

Figura 2 - Feller Buncher.

Fonte: John Deere (2021).

O Forwarder (Figura 3), é bastante utilizado no sistema de toras curtas, onde o

Fonte: John Deere (2021).

Fonte: John Deere (2021).

O Clambunk-Skidder (Figura 5), é uma máquina destinada ao arraste de feixes de toras

Figura 5 - Clambunk Skidder.

Fonte: John Deere (2021).

O Track-Skidder (Figura 6) é uma máquina-base de esteiras, desenvolvida

Figura 6 - Track Skidder.

Fonte: Birro et al. (2002).

O Timber-hauler (Figura 7), máquina articulada com compartimento de carga, reboque

Figura 7 - Timber Hauler.

Fonte: Wheelsage (2021).

O Carregador Florestal (Figura 8), equipamento utilizado para o manuseio e transporte

Figura 8 - Carregador Florestal.

Fonte: HB Garras (2019).

2.2 MANUTENÇÃO MECÂNICA

Segundo Fontes e Machado (2014), o mercado altamente competitivo exige a

a manutenção preventiva ou proativa (LOPES; DINIZ, 2018).

2.2.1 Importância da manutenção mecânica na colheita da madeira

2.2.2 Evolução da manutenção mecânica

2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as intervenções nos instrumentos

Figura 9 - Tipos de manutenção mais comuns.

Fonte: Paschoal (2009).

2.3.1 Manutenção corretiva

2.3.2 Manutenção preventiva sistemática

2.3.3 Manutenção preventiva preditiva

2.4 INDICADORES UTILIZADOS NA MANUTENÇÃO MECÂNICA

Segundo Silveira (2012), indicadores podem ser entendidos como dados ou

2.4.1 Disponibilidade mecânica

está mecanicamente apta a realizar o trabalho produtivo, desconsiderando os tempos em

2.4.2 Taxa de Utilização

2.4.3 Eficiência Operacional

2.4.6 Diagrama de Pareto

Fonte: Carvalho (2008).

Jacovine et al. (1999), ao desenvolver uma metodologia para avaliar os custos da