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DE MONTAGEM
MECÂNICA
SOLDAGEM
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ENCARREGADO DE MONTAGEM MECÂNICA
SOLDAGEM
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É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas, sem
autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
34 p.:il.
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ÍNDICE
Introdução................................................................................................................................................. 6
1. Soldagem ............................................................................................................................................. 7
1.1 Um pouco de história ..................................................................................................................... 7
1.2 Definição ........................................................................................................................................ 8
4. Terminologias de Soldagem............................................................................................................... 29
4.1. Junta Soldada ............................................................................................................................. 29
4.3. Posições de Soldagem ............................................................................................................... 30
5. Simbologias de Soldagem.................................................................................................................. 32
Bibliografia.............................................................................................................................................. 35
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Lista de figuras e tabelas
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Introdução
A constante evolução da indústria moderna cada vez mais exige de seus trabalhadores a
ampliação de seus conhecimentos para que os mesmos assegurem suas colocações no mercado de
trabalho.
O Curso de Encarregado de Montagem Mecânica proposto é uma prova disso.
Entende-se que um encarregado de montagem mecânica, considerando o perfil profissional
desejado, deva possuir competências para poder aplicar métodos, processos e logística para a
execução de montagens, sendo capaz de ler e interpretar desenhos e projetos, identificar materiais
mecânicos, conhecer métodos e elementos de montagem e realizar medições.
Neste trabalho, desenvolveremos algumas das competências inerentes ao profissional da
área de Soldagem, em consonância com as necessidades específicas do curso CM – Construção e
Montagem.
A área de Soldagem possui uma extensa gama de processos e atividades que, pelas
competências exigidas neste Curso, teve que ser resumida a alguns processos de mais larga
utilização na indústria mecânica em geral.
Esta apostila é um material de apoio aos alunos que executarão, em complemento às aulas
teóricas de Soldagem, aulas práticas, onde desenvolverão as competências próprias do processo em
sí.
Saliento, por fim, que esta apostila é um trabalho elaborado com base nas bibliografias
citadas, não possuindo caráter inédito.
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1. Soldagem
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1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória, na Rússia.
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA.
1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem.
A Soldagem, em relação aos demais processos de união mecânica, apresenta vantagens que
consistem em sua simplicidade e economia, pode ser aplicado em praticamente qualquer local, requer
pequena quantidade de material, e além do mais, pode ser utilizada na manutenção e recuperação de
produtos manufaturados.
A soldagem apresenta uma ampla área de aplicação, incluindo desde o reparo de um simples
objeto doméstico até uma estrutura de aeronave. A soldagem é indispensável na indústria da
construção naval, usinas hidrelétricas, na construção civil, indústrias automobilísticas, indústrias
aeronáuticas, materiais ferroviários, materiais metroviários, indústria petroquímica, indústria nuclear,
tanques de armazenamento, plataformas marítimas, indústria eletro-eletrônica, além de outras
aplicações.
1.2 Definição
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um processo de solda poderá acarretar em utilização de temperaturas inadequadas no processo, que
acarretarão em falhas na solda, principalmente fissuras e trincas.
• “... com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição.” – considerando-
se os diversos tipos de processos de solda que estudaremos a seguir, veremos que a mesma pode
ser realizada adicionando-se ou não metal na junção, bem como utilizando-se, ou não, de pressão no
processo, ou seja, esta última parte do conceito relaciona-se diretamente com os processos de
soldagem propriamente ditos.
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2. Classificação dos processos de soldagem
Processo de soldagem em que as partes são fundidas por meio de aplicação de descargas
elétricas ou através de reações químicas, sem a aplicação de pressão.
Nestes processos ocorre a fusão dos materiais de base e/ou de adição a fim de possibilitar a
solubilização entre os mesmos. Isso assegura a continuidade das propriedades preexistentes.
Processo de soldagem no qual as partes são unidas através de uma liga metálica de ponto de
fusão baixo. Por este método, o metal base não é fundido.
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Figura 1. Classificação dos processos de soldagem a partir da natureza da união.
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3. Tipos de Processos de Soldagem
O processo de soldagem oxi-gás é um processo de soldagem por fusão, no qual a união entre
os metais é feita através do calor gerado por uma ou mais chamas, oriundas da combustão de um
gás, com ou sem o auxílio de pressão, podendo ou não haver metal de adição. O objetivo desta solda
é fazer com que os metais a serem unidos, através da presença ou não de um metal de adição,
fundam-se em conjunto formando uma poça líquida única, que após o resfriamento se comportará
como um único material.
O sistema consiste dos cilindros dos gases comprimidos, reguladores de pressão,
manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e uma tocha de soldagem, com bico adequado.
A soldagem oxi-gás também pode ser chamada de soldagem oxi-acetilênica, quando o
Acetileno for utilizado como gás combustível. Outros gases, todavia, também podem ser utilizados
como combustível, como é o caso do Butano, Propano, Metano, Etileno, Hidrogênio e ainda as
misturas produzidas pelas indústrias de gases. Todavia, o Acetileno é o preferido, tanto pelo custo,
como pela temperatura de chama proporcionada por sua combustão.
Na figura 2, vemos o equipamento necessário para realização da soldagem oxi-acetilênica.
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O metal utilizado como adição geralmente apresenta-se sob forma de uma vareta ou de
arames. Em consonância com os metais que desejamos unir, deve estar o metal de adição.
Importante salientar que, em alguns casos específicos, como na soldagem de metais não
ferrosos e do ferro-fundido, devemos utilizar um fluxo de soldagem, ordinariamente chamado de
fundente, que tem por objetivo limpar o metal base na área da solda e ajudar a remover óxidos
formados na superfície da mesma.
Na figura 3, vemos esquematicamente o processo de soldagem oxi-acetilênica.
O processo de soldagem oxi-gás tem como vantagem sobre outros processos de soldagem
ser relativamente barato, portátil, permite soldar em todas as posições e pode ser utilizado na
soldagem de chapas finas. Todavia, tem como desvantagem o grau de alta habilidade exigida do
soldador, tanto no controlar a temperatura, na posição e direção da chama e também no manipular o
metal de adição. Além disso, não é econômico para a soldagem de chapas espessas e tem baixo
índice de deposição de material.
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Figura 4. Formato da chama.
No processo de soldagem oxi-gás, deve-se ter cuidados extremos no manuseio dos gases.
Sob pena de explosão, o cilindro de Acetileno não deve ser batido, pois uma batida poderá ocasionar
a precipitação do gás no interior do cilindro, o que gerará uma possível explosão.
Para o cilindro de Oxigênio, os problemas são menores. Há que se ter muito cuidado no
contato do oxigênio com graxa ou óleo, pois o simples contato do oxigênio com esses elementos
poderá ocasionar a combustão do gás.
Ambas as mangueiras dos cilindros devem ser equipadas com válvulas anti-retrocesso de
chamas.
Como EPI’s, utilizar óculos escuros próprios para soldagem, luvas, aventais e perneiras de
raspa de couro, botas de segurança apropriadas e, em casos de posições não comuns de soldagem,
utilizar equipamentos de proteção adequados a cada caso.
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3.2. Solda a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido
No momento da abertura do arco elétrico o metal base é fundido, formando uma poça de
metal líquido. Ao mesmo tempo, o eletrodo também entra em processo de fusão, transferindo metal
de adição à poça. Nessa transferência, ocorre uma pressão entre o metal de adição e o metal base,
gerando uma espécie e “sopro” no ponto de fusão. Essa pressão gera uma pequena depressão no
metal de base, formando uma pequena cratera.
Muito importante considerar o chamado comprimento do arco elétrico. O comprimento do arco
é a distância entre a extremidade do eletrodo e o fundo da cratera, medida no centro do arco elétrico.
O comprimento do arco deve ser o menor possível (na prática, utiliza-se como referência uma
distância que varia entre 0,5 a 1,1 vezes o diâmetro da alma do eletrodo), pois assim se reduz a
probabilidade do metal em fusão entrar em contato com a atmosfera ambiente, absorvendo Oxigênio
e Nitrogênio, os quais prejudicam as propriedades mecânicas da solda. A temperatura do gás no
centro do arco elétrico pode chegar até aproximadamente 6.000oC.
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e do baixo
custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras. A
soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas.
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3.2.1. O Arco Elétrico
O arco elétrico é gerado através do contato físico entre o eletrodo e a peça a ser soldada. A
fim de evitarem-se danos à peça e mesmo que, ao invés de abrir o arco o eletrodo simplesmente
grude na peça, é necessária habilidade e sensibilidade do soldador, apesar de não exigir-se nenhum
tipo de técnica especial para fazê-lo.
Depois de gerado o arco, é a habilidade do soldador que fará com que o mesmo se
mantenha, controlando sua velocidade de aproximação da peça - conseqüentemente de deposição de
metal de adição - bem como do comprimento do arco, é que o soldador fará uma deposição perfeita
de material com a fusão desejada.
Ao final da solda, com a respectiva extinção do arco, muito cuidado deve-se ter relativamente
à geração de uma cratera ao final do cordão. Para evitá-la, o soldador deve preenchê-la de forma
conveniente, mantendo o eletrodo posicionado e com arco aberto até preenchê-la totalmente.
Fontes de Energia
A fonte de energia para o processo de soldagem por eletrodo revestido pode ser tanto
corrente alternada CA como corrente contínua CC com eletrodo negativo (polaridade direta – a peça é
ligada ao pólo positivo e o eletrodo ao pólo negativo) ou corrente contínua CC com eletrodo positivo
(polaridade inversa – o eletrodo é ligado ao pólo positivo e a peça ao pólo negativo). A escolha da
fonte a ser utilizada depende essencialmente do serviço a ser utilizado.
Vantagens da Corrente Alternada
• Maior velocidade de soldagem
• Menor consumo de energia
• Máquinas de menor tamanho, custo, peso e manutenção
• Maior refino do material depositado
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Vantagens da Corrente Contínua
• Maior facilidade para soldagem de chapas finas
• Melhor uso de eletrodos para ferro fundidos e aços inoxidáveis
• Mais recomendada para soldagem fora de posição
•
Cabos de Soldagem
Tem por objetivo conectarem o alicate porta eletrodo e o grampo conector terra à fonte de
energia. Com o intuito de facilitar sua manipulação, os cabos devem ser flexíveis, porém
mecanicamente resistentes às altas temperaturas que, porventura, podem ser submetidos e terem um
bom isolamento elétrico.
Função Elétrica
Se o eletrodo fosse composto apenas de sua alma, sem nenhum tipo de revestimento sólido
ou cobertura gasosa, seria impossível abrir o arco elétrico. Devido a ação ionizante dos silicatos
contidos no revestimento, a passagem da corrente elétrica é facilitada entre o eletrodo e a peça a ser
soldada.
Desta forma, a presença do revestimento no eletrodo permitirá a continuidade e a estabilidade
do arco elétrico.
Função Metalúrgica
O revestimento, ao fundir-se, cria uma atmosfera gasosa que protege a poça de fusão contra
a ação do Oxigênio e do Nitrogênio do ar. A escória por ele depositada, e que ficará na superfície do
cordão de solda por ser composta de material mais leve que o depositado, protegerá a fusão tanto da
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oxidação e nitretação da mesma, estabilizando também a velocidade de resfriamento. A escória
gerada torna-se um isolante térmico que permite a liberação dos gases retidos no metal adicionado,
evitando a formação de poros e, controlando a velocidade de resfriamento, minimiza o endurecimento
por têmpera do material depositado.
A AWS criou um padrão para identificação de eletrodos revestidos que, devido a sua
simplicidade, é aceito em praticamente todo o mundo, sendo a mais utilizada atualmente.
Estas especificações são numeradas de acordo com o material que se pretende classificar,
conforme tabela abaixo.
A referência AWS A 5.1, utilizada para eletrodos para soldagem em aço carbono, possui uma
representação esquemática de fácil entendimento para o usuário. É essa especificação que vem
gravada nos eletrodos de boa qualidade, e indica todos os dados necessários para o soldador efetuar
a solda com eficiência e garantindo o bom resultado da mesma.
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Figura 7. Norma AWS A 5.1 – Eletrodos para aço ao carbono.
Obs.: Os valores estão correspondidos entre 10 (aplicação fortemente indicada) a 1 (aplicação não
recomendada). A sigla "Na" significa "não aplicável".
Os eletrodos devem sempre ser armazenados com cuidado e serem manuseados com muito
zelo, evitando danificar seu revestimento. A umidade no revestimento dos eletrodos é muito prejudicial
aos processos de soldagem, levando a problemas de estabilidade no arco elétrico, formação de
respingos e porosidades no cordão.
Um soldador experiente pode verificar na prática, com aceitável precisão, os níveis de
umidade dos eletrodos. Os eletrodos úmidos geram, geralmente, um som explosivo e, quando a
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umidade for excessiva, haverá desprendimento de vapor d’água do eletrodo, principalmente no início
da soldagem. Ao se produzir o choque entre dois eletrodos, os úmidos tendem a produzir um som
mais abafado e grave que os eletrodos secos, que produzem um som mais agudo e metálico.
Sempre é aconselhável armazenar-se eletrodos em ambientes controlados, com umidade
relativa do ar inferior a 50%. Ao se adquirir eletrodos, comprar sempre na quantidade necessária ao
trabalho e de embalagens hermeticamente fechadas, pois as mesmas são consideradas estanques
quando fechadas. Após abertas, os eletrodos devem ser guardados em estufas. O tempo máximo
para os mesmos ficarem fora delas é de 2 horas, pois os mesmos correm o risco de absorverem
umidade se ficarem expostos ao clima úmido por excessivo intervalo de tempo.
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Figura 8. Processo de soldagem MIG / MAG.
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3.3.1. Equipamento para Soldagem MIG / MAG
Figura 9. Equipamento de soldagem MIG / MAG. Figura 10. Rolo de eletrodo MIG / MAG.
Gases Consumíveis
Argônio CO2
Hélio CO2 + 5 a 10% de O2
MIG Argônio + 1% de O2 MAG Argônio + 15 a 30% de CO2
Argônio + 3% de O2 Argônio + 5 a 15% de O2
Argônio + 5 a 10% de O2 Argônio + 25 a 30% de N2
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Tabela 4. Tabela de gases consumíveis nos processos MIG / MAG.
Metais de Adição
Para os processos de soldagem MIG / MAG os eletrodos consumíveis apresentam-se na
forma de arames contínuos com diâmetros que variam de 0,6 a 2,4 mm, em rolos de 12 kg a 15 kg,
porém podendo ser encontrados rolos de até 200 kg. Os eletrodos recebem, geralmente, revestimento
de cobre, pois esse metal melhora a condutibilidade elétrica do eletrodo, melhorando o contato
elétrico com a pistola e para minimizar a incidência da corrosão.
Existem arames de adição sólidos e tubulares, sendo estes últimos compostos em seus
interiores de fluxos com as mesmas características e funções dos revestimentos dos eletrodos
revestidos. Esses arames tubulares permitem a utilização do processo chamado NON-GAS, que
consiste na utilização do fluxo interno do arame como gerador do gás de proteção da poça de fusão.
A soldagem através de arco elétrico com proteção gasosa e eletrodo de Tungstênio não
consumível, também conhecida como “soldadura com gás e Tungstênio” ou soldadura TIG, é um
processo que utiliza um eletrodo de Tungstênio não consumível. O eletrodo, o arco elétrico e a área
circundante a poça de fusão são protegidas da contaminação atmosférica por um invólucro de gás
inerte. Caso seja necessária uma adição de material, esta é feita através da fusão de material
proveniente de um fio ou vareta na poça em fusão.
O processo de soldagem TIG produz metais depositados excepcionalmente limpos e de alta
qualidade. Visto que não se produz qualquer tipo de escória, elimina-se a possibilidade de inclusões
no metal depositado e o cordão final é limpo não exigindo grande nível de processamentos
posteriores. A soldagem TIG pode ser utilizada para a união de quase todos os tipos de metais, sendo
este processo adequado tanto para soldagem manual como para soldagem mecanizada ou
automatizada. O processo TIG é freqüentemente utilizado para a soldagem do alumínio e dos aços
inoxidáveis em que a integridade dos metais depositados é de crucial importância e quando é
requerida uma alta qualidade de soldagem (depósitos sob pressão, tubulações, contentores para
alimentos e bebidas, ...). Pode ser utilizado um metal de adição no processo manual (vareta) ou no
processo automático (fio alimentado por desbobinador separado).
Ao contrário dos processos MIG / MAG, na soldagem TIG o arco elétrico estabelece-se entre
um eletrodo de Tungstênio não consumível e o metal base. Para proteger o eletrodo de Tungstênio e
o banho de fusão, são necessários gases inertes, tais como o Argônio, ou misturas de gases com
componentes não oxidantes. Uma das grandes vantagens do processo TIG é a estabilidade e a
concentração do arco elétrico, o que acarreta a ausência de respingos e de escória.
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Figura 11. Representação esquemática do processo TIG.
A fonte de corrente elétrica utilizada no processo de soldagem TIG é uma fonte geradora de
corrente constante, com valor de saída regulável em função de cada operação a ser realizada,
podendo ser contínua, alternada ou pulsada.
A capacidade dessas fontes são de corrente mínima de 5 a 10 A e máxima na faixa de 200 a
500 A, podendo ser utilizadas também para a soldagem com eletrodos revestidos.
As fontes TIG podem ser equipadas com dispositivos para abertura do arco e/ou
temporizadores para controle de fluxo de gás e sistemas para refrigeração da tocha de soldagem.
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3.4.3. Tocha
A tocha tem como função principal alojar o eletrodo não consumível de Tungstênio e fornecer
à área de soldagem o gás de proteção apropriado. Podem ser refrigeradas pelo próprio gás de
proteção como possuírem dispositivos de resfriamento a base de água.
Em sua parte interna, a tocha possui uma pinça que tem por objetivo fixar o eletrodo, e fazer o
contato elétrico. Externamente possuem bocais metálicos ou cerâmicos que tem por objetivo
direcionar o fluxo de gás.
Importante observar a escolha do diâmetro do eletrodo e do bocal, que devem considerar a
espessura da peça a ser soldada e a intensidade de corrente a ser utilizada.
3.4.6. Eletrodo
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Classe Outros Cor da
W% Ce02 % La2O3 % ThO2 % ZrO2 %
AWS % máxima ponta
EWP 99,5 - - - - 0,5 Verde
EWCe-2 97,5 1,8-2,2 - - - 0,5 Laranja
EWLa-1 98,3 - 0,9-1,2 - - 0,5 Preta
EWTh-1 98,5 - - 0,8-1,2 - 0,5 Amarela
EWTh-2 97,5 - - 1,7-2,2 - 0,5 Vermelha
EWZr-1 99,1 - - - 0,15-0,4 0,5 Marrom
EWG 94,5 - - - - 0,5 Cinza
Tabela 5. Classificação AWS A 5.12-92 de valores máximos de elementos de liga em eletrodos TIG.
Apesar de, por convenção, chamar-se o eletrodo de Tungstênio de não consumível, ele se
desgasta durante o processo de soldagem, devendo periodicamente ser substituído. O mesmo ocorre
com os bocais de direcionamento do fluxo de gás.
O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco.
Para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco utiliza-se o Tungstênio, que possui
ponto de fusão 3.370ºC.
Os gases de proteção utilizados no processo de soldagem TIG são gases inertes como o
Argônio e o Hélio. Em casos mais específicos, como na soldagem de cobre e suas ligas, utilizam-se
misturas com Nitrogênio; em soldagem de aço inoxidável, utilizam-se misturas com Hidrogênio.
A soldagem com Argônio é a mais utilizada, principalmente devido ao menor custo e maior
disponibilidade. Apresenta melhor estabilidade do arco, menor consumo, menores tensões de arco,
menor custo, maior facilidade de abertura do arco e melhor efeito de limpeza dos óxidos na soldagem
com corrente alternada.
A soldagem com Hélio é utilizada para soldagem de materiais mais espessos, pois produz
mais calor. Por sua vez, apresenta maior consumo, visto que o Hélio é mais leve que o ar, maior
tensão e energia de soldagem para uma mesma corrente e comprimento de arco, maior penetração
do cordão de solda, possibilidade de maior velocidade de soldagem e custo mais elevado do gás.
A soldagem por arco submerso é um processo de soldagem mecânica no qual o calor para a
soldagem é fornecido por um ou mais arcos elétricos desenvolvidos entre um eletrodo e a peça a ser
soldada. O arco ficará protegido por uma camada de fluxo fundido que tem por objetivo proteger da
contaminação atmosférica o metal fundido, a poça de fusão e o próprio arco elétrico.
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Neste processo, o arco elétrico fica completamente envolvido pelo fluxo, tendo a solda seu
desenvolvimento sem luminosidade, faíscas ou respingos, comuns em outros processos de soldagem
por arco elétrico.
No processo de soldagem por Arco Submerso, a corrente elétrica flui através do arco elétrico
e da poça de fusão, que consiste em metal de adição, metal base e fluxo de soldagem fundidos.
A zona de soldagem fica constantemente protegida pelo fluxo parte fundido e uma parte de
cobertura não fundida. O eletrodo posiciona-se acima da poça de fusão, a uma pequena distância,
sem tocá-la, onde gera o arco elétrico. O metal de adição, que tem um ponto de fusão mais elevado
do que a escória, se solidifica enquanto que a escória permanece fundida por mais algum tempo. A
escória protege o material da solda recém solidificado, pois devido a sua alta temperatura é ainda
muito suscetível a atmosfera exterior gerando óxidos e nitretos que alterariam as características da
solda.
O fluxo não fundido pode ser reaproveitado através de aspiração mecânica ou métodos
manuais, sendo removido após a solda esfriar.
A soldagem por Arco Submerso é fundamentalmente utilizada com equipamentos
automáticos, embora existam tochas manuais para este processo. A produtividade deste processo
pode ser aumentada através da introdução de arranjos com vários fios de eletrodos ao mesmo tempo.
As elevadas taxas de depósito que se obtêm com este processo tornam-no particularmente adequado
para a soldagem com boa qualidade de juntas longas na posição horizontal.
3.5.2. Fluxo
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O fluxo, apresentado na forma granular, tem as funções de proteção e limpeza do arco
elétrico e do metal depositado. Funciona, também, como um isolante térmico, o que garante uma boa
concentração de calor na zona de soldagem, ocasionando a alta penetração obtida com o processo.
É distribuído por gravidade. Fica separado do arco elétrico, ligeiramente a frente deste ou
concentricamente ao eletrodo. Esta independência do par fluxo-eletrodo é característica do processo
que o difere dos processos Eletrodo Revestido e MIG / MAG. No arco submerso, esta separação
permitirá que se utilize diferentes composições fluxo-arame, podendo com isto selecionar
combinações que atendam especificamente um dado tipo de junta em especial.
O fluxo fundido é, normalmente, condutivo (embora no estado sólido, a frio não o seja). Em
adição a sua função protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos desoxidantes, e em
solda de aços-liga, pode conter elementos de adição que modificariam a composição química do
metal depositado.
Uma característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu alto rendimento,
pois, pode-se dizer que não há perdas de material por respingos (ou perdas insignificantes). Devido
as altas correntes elétricas possibilitadas pelo processo, podendo chegar até 4.000 A, proporciona ao
processo altas taxas de deposição, o que o torna um processo rápido e econômico em altas
produções.
A maior limitação deste processo de soldagem é o fato que não permite a soldagem em
posições que não sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizontal só é
possível com a utilização de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se
recorrer a sustentadores de fluxo como o que é apresentado na Figura 14.
Como vantagens, o processo é estável e suave, gera poucos respingos, tem eficiência de
deposição ao redor de 100%, gera cordões de solda com acabamento uniforme, possui altas taxas de
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deposição de eletrodo, permite a soldagem com vários arames simultaneamente (visando aumentar a
produtividade).
4. Terminologias de Soldagem
A terminologia de soldagem, por ser extremamente extensa e variada, será abordada neste
capítulo de forma simplificada, ocupando-se apenas dos termos mais usuais na atualidade.
O conhecimento dessa terminologia é de fundamental importância para o soldador poder
identificar em desenhos de peças, conjuntos e montagens, o tipo de solda que deverá executar em
cada caso.
Junta soldada é a região onde dois ou mais elementos são unidos através de um cordão de
solda.
4.2. Chanfros
Os chanfros são utilizados quando se quer soldar dois ou mais elementos que possuam
espessura acima do considerado seguro para a penetração do eletrodo na solda, ou seja, se os
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elementos possuírem espessura elevada devem-se fazer chanfros nas áreas a serem unidas para
facilitar a execução do cordão de solda.
O chanfro é projetado em função da espessura da peça, do material, do processo de
soldagem a ser adotado, das dimensões da peça e da facilidade de acesso à região de solda.
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Figura 18. Posições de Soldagem.
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5. Simbologias de Soldagem
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Figura 20. Tipos Básicos de soldas e seus símbolos.
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Figura 22. Diversos tipos de soldas com suas simbologias.
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Figura 24. Simbologia de solda com cordão intermitente.
Bibliografia
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DE PARIS, Aleir A.F., Tecnologia da Soldagem de Ferros Fundidos. Santa Maria, UFSM, 2003.
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