DESENHISTA

PROJETISTA DE
EQUIPAMENTO DE
EMBARCAÇÃO
MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS
NAVAIS
MÓDULO V

CEFET-RJ

0- 0 -
MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS NAVAIS
MÓDULO V

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ESPINOSA, Flávio
Montagem de Equipamentos Navais / CEFET Campos - RJ, 2007.
139 p.: e 136 il.

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Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro

CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................................. 5
LISTA DE TABELAS................................................................................................................................. 9
APRESENTAÇÃO .................................................................................................................................. 10
I - MEDIDA DE VARIÁVEIS .................................................................................................................... 13
1.1 Pressão.................................................................................................................................... 14
1.2 Temperatura ............................................................................................................................ 17
1.3 Vazão....................................................................................................................................... 19
II - TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS ........................................................................................................... 24
2.1 Materiais de fabricação de tubos............................................................................................. 25
2.2 Processos de fabricação dos tubos......................................................................................... 27
2.2.1 Laminação ........................................................................................................................ 27
2.2.2 Extrusão ........................................................................................................................... 28
2.2.3 Fundição........................................................................................................................... 28
2.2.4 Costura por solda ............................................................................................................. 28
2.3 Tubos de aço ........................................................................................................................... 29
2.4 Tubos para condução de produtos petrolíferos....................................................................... 36
2.5 Tubos com costura .................................................................................................................. 40
2.6 Tubos sem costura mais comuns no Brasil............................................................................. 40
2.7 Aspectos gerais para especificação de tubos ......................................................................... 41
2.8 Meios de união dos tubos........................................................................................................ 41
2.8.1 Ligações rosqueadas ....................................................................................................... 42
2.8.2 Ligações soldadas............................................................................................................ 43
2.8.3 Ligações flangeadas ........................................................................................................ 45
2.8.4 Uniões por ponta e bolsa ................................................................................................. 56
2.9 Cores de tubulações................................................................................................................ 57
2.10 Alinhamento de tubulação ..................................................................................................... 57
III - VÁLVULAS INDUSTRIAIS................................................................................................................ 60
3.1 Construção básica das válvulas .............................................................................................. 61
3.2 Tipos construtivos.................................................................................................................... 62
3.3 Principais tipos de válvulas ..................................................................................................... 64
3.3.1 Válvulas de gaveta ........................................................................................................... 65
3.3.2 Válvulas de macho ........................................................................................................... 66
3.3.3 Válvulas de esfera............................................................................................................ 66
3.3.4 Válvulas de guilhotina ...................................................................................................... 67
3.3.5 Válvulas globo .................................................................................................................. 68

3
 3.3.6 Válvulas de borboleta....................................................................................................... 69
3.3.7 Válvulas de diafragma...................................................................................................... 70
3.3.8 Válvulas de mangote........................................................................................................ 71
3.3.9 Válvulas de retenção........................................................................................................ 72
3.3.10 Válvulas de segurança e alívio ...................................................................................... 74
3.3.11 Válvulas de controle ....................................................................................................... 75
3.4 Materiais de fabricação ........................................................................................................... 75
3.5 Acionamentos .......................................................................................................................... 76
3.6 Especificação de válvulas ....................................................................................................... 76
IV - FERRAMENTAS .............................................................................................................................. 77
4.1 Fabricação de uma ferramenta manual ................................................................................... 78
4.2 Ferramentas manuais mais comuns ........................................................................................ 80
4.3 Ferramentas especiais............................................................................................................. 89
V - ALINHAMENTO E NIVELAMENTO DE EQUIPAMENTOS............................................................... 94
5.1 Acoplamentos .......................................................................................................................... 95
5.2 Conceitos ................................................................................................................................. 98
5.3 Desalinhamentos ................................................................................................................... 100
5.4 Medição e correção de desalinhamentos .............................................................................. 101
5.4.1 Medição do desalinhamento radial ou paralelo ............................................................. 102
5.4.2 Correção do desalinhamento radial no plano vertical.................................................... 103
5.4.3 Correção do desalinhamento radial no plano horizontal................................................ 103
5.4.4 Medição do desalinhamento axial ou angular................................................................ 104
5.4.5 Correção do desalinhamento angular (plano vertical) ................................................... 105
5.4.6 Correção do desalinhamento angular (plano horizontal) ............................................... 106
5.5 Métodos de alinhamento com 2 relógios comparadores........................................................ 107
5.5.1 Método rim and face (face e topo) ................................................................................. 107
5.5.2 Método periférico direto ................................................................................................. 109
5.5.3 Método dos indicadores reversos .................................................................................. 110
5.6 Tolerâncias de alinhamento ................................................................................................... 112
5.7 Pontos a considerar no alinhamento...................................................................................... 113
VI - MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS.................................................................................................... 120
6.1 Cabo de aço........................................................................................................................... 122
6.2 Laços (ou lingas, ou eslingas)................................................................................................ 126
6.3 Inspeção em laços e cabos (conforme NBR 13543).............................................................. 131
6.4 Levantamento, transporte, descarga de materiais pelo homem ............................................ 133
VII - HIBERNAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ........................................................................................... 136
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................... 139

4
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Medidas de variáveis ............................................................................................................. 13
Figura 1.1 - Representação da pressão devida à força sobre uma área .............................................. 14
Figura 1.2 - Representação da força devida à pressão sobre uma área .............................................. 15
Figura 1.3 - Representação da pressão................................................................................................. 16
Figura 1.4 - Manômetros de diferentes unidades e escalas .................................................................. 16
Figura 1.5 - Representação gráfica dos conceitos de pressão.............................................................. 17
Figura 1.6 - Termômetros de bulbo e de sensor volumétrico (Tubo de Bourdon)................................. 18
Figura 1.7 - Termômetros infra vermelhos portáteis e remotos............................................................. 19
Figura 1.8 - Câmeras termográficas....................................................................................................... 19
Figura 1.9 - Termogramas...................................................................................................................... 19
Figura 1.10 - Escoamento ...................................................................................................................... 20
Figura 1.11 - Tipos de escoamento........................................................................................................ 21
Figura 1.12 - Planos de energia no escoamento ................................................................................... 22
Figura 2 - Tubulações ............................................................................................................................ 24
Figura 2.1 - Processo de laminação oblíqua e de acabamento............................................................. 27
Figura 2.2 - Dobramento da chapa para obtenção de tubos ................................................................. 28
Figura 2.3 - Tipos de extremidades........................................................................................................ 41
Figura 2.4 - Ligação rosqueada ............................................................................................................. 42
Figura 2.5 - Tipos de conexões rosqueadas .......................................................................................... 43
Figura 2.6 - Tipos de chanfros para extremidades de solda de topo..................................................... 43
Figura 2.7 - Conexões para solda de encaixe ....................................................................................... 44
0 0 0
Figura 2.8 - Curvas de 45 , 90 e 180 ................................................................................................... 44
Figura 2.9 - Derivações em “T” e “Y”...................................................................................................... 45
Figura 2.10 - Redução concêntriva e excêntrica.................................................................................... 45
Figura 2.11 - Tampão tipo “Cap” e cruzeta ............................................................................................ 45
Figura 2.12 - Fotos de flanges ............................................................................................................... 46
Figura 2.13 - Ligação flangeada............................................................................................................. 46
Figura 2.14 - Flange sobreposto e flange de encaixe............................................................................ 46
Figura 2.16 - Flange de pescoço e flange cego..................................................................................... 47
Figura 2.17 - Montagem dos flanges nos tubos..................................................................................... 47
Figura 2.18 - Faceamento de flanges ................................................................................................... 48
Figura 2.19 - Flanges com face para junta de anel................................................................................ 48
Figura 2.20 - Juntas para flanges........................................................................................................... 50

5
Figura 2.21 - Relação Temperatura x Pressão para flanges de aço carbono, conforme ANSI.B.16.5.. 51
Figura 2.22 - Ligação por ponta e bolsa ................................................................................................ 56
Figura 2.23 - Alinhamento entre tubos ................................................................................................... 58
Figura 2.24 - Esquadro de Tê ................................................................................................................ 58
0
Figura 2.25 - Montagem da curva de 90 ............................................................................................... 58
Figura 2.26 - Esquadro de Tê ................................................................................................................ 59
0
Figura 2.27 - Alinhamento de curva de 45 ............................................................................................ 59
Figura 3 - Válvulas Industriais ................................................................................................................ 60
Figura 3.1 - Componentes de uma válvula ............................................................................................ 61
Figura 3.2 - Válvula Gaveta.................................................................................................................... 65
Figura 3.3 - Válvula de macho ............................................................................................................... 66
Figura 3.4 - Válvulas de esfera .............................................................................................................. 67
Figura 3.5 - Válvulas de guilhotina flangeada e tipo wafer .................................................................... 67
Figura 3.6 - Válvula globo de passagem reta ........................................................................................ 68
Figura 3.7 - Válvula globo de passagem angular................................................................................... 69
Figura 3.8 - Válvulas de borboleta ......................................................................................................... 69
Figura 3.9 - Esquemas de válvula de diafragma aberta e fechada. ...................................................... 70
Figura 3.10 - Válvula de diafragma tipo “A”. .......................................................................................... 70
Figura 3.11 - Válvula de mangote .......................................................................................................... 71
Figura 3.12 - Válvula de pé .................................................................................................................... 72
Figura 3.13 - Válvulas de retenção de dupla portinhola e de disco. ...................................................... 72
Figura 3.14 - Válvulas de retenção de pistão e de portinhola simples. ................................................. 73
Figura 3.15 - Válvula de segurança e alívio........................................................................................... 74
Figura 3.16 - Válvulas de controle.......................................................................................................... 75
Figura 4 - Ferramentas........................................................................................................................... 77
Figura 4.1 - Etapas do processo de fabricação de uma ferramenta...................................................... 79
Figura 4.2 - Caixa de ferramentas.......................................................................................................... 80
Figura 4.3 - Chave estrela plana e chave de estrela angular ................................................................ 80
Figura 4.4 - Chave fixa e chave fixa de bater ........................................................................................ 81
Figura 4.5 - Chave combinada ............................................................................................................... 81
Figura 4.6 - Chave hexagonal (Allen) e chave Torx............................................................................... 82
Figura 4.7 - Chave soquete sextavada e estriada ............................................................................ 82
Figura 4.8 - Estojo de chaves soquete................................................................................................... 83
Figura 4.9 - Chave soquete de impacto ................................................................................................. 83
Figura 4.10 - Chaves ajustáveis inglesa (e) e grifo (d) .......................................................................... 84
Figura 4.11 - Alicates de pressão........................................................................................................... 84
Figura 4.12 - Chaves de corrente para filtro (e) e para tubos (d) .......................................................... 85
Figura 4.13 - Alicates universais ............................................................................................................ 86

6
Figura 4.14 - Alicates de bico para anéis ............................................................................................... 87
Figura 4.15 - Chaves de fenda............................................................................................................... 87
Figura 4.16 - Espátulas .......................................................................................................................... 88
Figura 4.17 - Martelos de pena e de bola .............................................................................................. 88
Figura 4.18 - Talhadeira e saca pinos.................................................................................................... 89
Figura 4.19 - Torquímetros de estalo e de vareta.................................................................................. 90
Figura 4.20 - Torquímetros de dial e com fone de ouvido ..................................................................... 90
Figura 4.21 - Chave hidráulica ............................................................................................................... 91
Figura 4.22 - Saca polias e saca rolamentos......................................................................................... 91
Figura 4.23 - Ferramentas de montagem e aquecedor indutivo para rolamentos................................. 92
Figura 4.24 - Esquemas de montagem correta de rolamentos.............................................................. 92
Figura 4.25 - Talhas de corrente e de alavanca .................................................................................... 93
Figura 4.26 - Guincho de alavanca ou Tirfor.......................................................................................... 93
Figura 5 - Alinhamentos ......................................................................................................................... 94
Figura 5.1 - Acoplamento de grade elástica e acoplamento de pinos ................................................... 96
Figura 5.2 - Acoplamentos de engrenagens .......................................................................................... 96
Figura 5.3 - Acoplamento de lâminas .................................................................................................... 97
Figura 5.4 - Acoplamento de cruzeta ..................................................................................................... 97
Figura 5.5 - Acoplamento de borracha................................................................................................... 97
Figura 5.6 - Planos de Projeção............................................................................................................. 98
Figura 5.7 - Reta..................................................................................................................................... 98
Figura 5.8 - Desalinhamentos nos planos vertical e horizontal ............................................................. 99
Figura 5.9 - Alinhamento colinear .......................................................................................................... 99
Figura 5.10 - Desalinhamento paralelo ................................................................................................ 100
Figura 5.11 - Desalinhamento angular ................................................................................................. 101
Figura 5.12 - Desalinhamento misto .................................................................................................... 101
Figura 5.13 - Verificação do desalinhamento com régua e calibrador................................................. 102
Figura 5.14 - Verificação do desalinhamento com 01 relógio comparador.......................................... 102
Figura 5.15 - Correção do desalinhamento no plano vertical .............................................................. 103
Figura 5.16 - Correção do desalinhamento no plano horizontal .......................................................... 103
Figura 5.17 - Desalinhamento angular ................................................................................................. 104
Figura 5.18 - Verificação do desalinhamento angular com 01 relógio comparador ............................ 104
Figura 5.19 - Desalinhamento angular no plano vertical ..................................................................... 105
Figura 5.20 - Desalinhamento angular no plano horizontal ................................................................. 106
Figura 5.21 - Montagem dos suportes ................................................................................................. 107
Figura 5.22 - Extensão para leitura ...................................................................................................... 108
Figura 5.23 - Arranjo típico do procedimento Rim and Face ............................................................... 108
Figura 5.24 - Arranjo típico do procedimento Periférico Direto............................................................ 109

7
Figura 5.25 - Arranjo típico do procedimento dos Indicadores Reversos ............................................ 110
Figura 5.26 - Leitura de um dos relógios dos Indicadores Reversos................................................... 112
Figura 5.27 - Desalinhamento entre flanges ........................................................................................ 115
Figura 5.28 - Verificação da flexibilidade do suporte ........................................................................... 116
Figura 5.29 - Kit de calços padronizados ............................................................................................. 117
Figura 5.30 - Instalação de macaquinhos ............................................................................................ 117
Figura 5.31 - Mobilidade horizontal reduzida ....................................................................................... 118
Figura 5.32 - Causas de pé manco...................................................................................................... 119
Figura 6 - Empilhadeira e guindaste .................................................................................................... 120
Figura 6.1 - Estatística de acidentes com afastamento ....................................................................... 121
Figura 6.2 - Componentes do cabo de aço.......................................................................................... 122
Figura 6.3 - Variação entre flexibilidade e resistência à abrasão, de acordo com a construção do cabo
.............................................................................................................................................................. 123
Figura 6.4 - Tipos de torção dos cabos................................................................................................ 124
Figura 6.5 - Verificação do diâmetro do cabo. ..................................................................................... 124
Figura 6.6 - Seqüência de construção do laço, e opções de formação do olhal conforme NBR 11900
.............................................................................................................................................................. 126
Figura 6.7 - Laços simples de cabo, de 01; 02; e 04 pernas, e Laços de cabo para “enforcar”, de 01 e
02 pernas.............................................................................................................................................. 127
Figura 6.8 - Cintas de lona ................................................................................................................... 127
Figura 6.9 - Manilhas (A), elo de união (B), e elo mestre (C) .............................................................. 128
Figura 6.10 - Grampo para chapas (A), soquetes fechado e aberto (B) ............................................. 128
Figura 6.11 - Influência do ângulo do cabo na sua tensão .................................................................. 129
Figura 6.12 - Falhas características em cabos de aço ........................................................................ 131
Figura 6.13 - Critério de descarte do laço pelos fios partidos.............................................................. 132
Figura 6.14 - Critério de descarte do laço para fios rompidos na base da presilha ............................ 132
Figura 6.15 - Critério de descarte em cabos........................................................................................ 132
Figura 6.16 - Fotos de arames partidos e desgaste num cabo de aço................................................ 133
Figura 7 - Hibernação do urso polar..................................................................................................... 136

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 - Comparação entre as escalas de temperatura.................................................................. 18

Tabela 1.2 - Velocidades recomendadas nos escoamentos. ................................................................ 23
Tabela 2.1 - Custo comparativo entre os materiais de tubos. ............................................................... 26
Tabela 2.2 - Materiais de tubos.............................................................................................................. 26
Tabela 2.3 - Classificação ASTM A-106 para tubos de aço sem costura ............................................. 30
Tabela 2.4 - Características dos tubos de aço liga ................................................................................ 30
Tabela 2.5 - Características dos tubos de aço inox ............................................................................... 31
Tabela 2.6 - Normas ASME / ANSI para tubos e acessórios ................................................................ 32
Tabela 2.7 - Normas ABNT para tubos .................................................................................................. 33
Tabela 2.8 - Normas DIN para tubos ..................................................................................................... 34
Tabela 2.9 - Normas ASTM para tubos ................................................................................................. 35
Tabela 2.10 - Normas API para tubos.................................................................................................... 36
Tabela 2.11 - Limites de tensão x temperatura de tubos sem e com costura ....................................... 36
Tabela 2.12 - Diâmetros comerciais e dimensões conforme ANSI ....................................................... 39
Tabela 2.13 - Materiais para flanges forjados........................................................................................ 50
Tabela 2.14 - Normas para classes de pressão dos flanges................................................................. 51
Tabela 2.15 - Dimensões de flanges conforme ANSI / ASME B.16.5 ................................................... 52
Tabela 2.16 - Cores das tubulações conforme NBR 6493 .................................................................... 57
Tabela 3.1 - Aplicação das válvulas....................................................................................................... 64
Tabela 5.1 - Tolerância de Alinhamento. ............................................................................................. 113
Tabela 6.1 - Fatores de segurança para cabos de aço ....................................................................... 125
Tabela 6.2 - Fatores de multiplicação da tensão no cabo em função do ângulo. ............................... 129
Tabela 6.3 - Instruções para movimentação de carga feita pelo homem ............................................ 134

9
APRESENTAÇÃO
O curso de Desenhista Projetista de Equipamento de Embarcação tem como principal objetivo a
capacitação de candidatos pré-selecionados, por concurso público, com formação original em técnico
de nível médio. O profissional desta categoria apresenta características eminentemente de auxiliar
técnico de planejamento, acompanhamento e controle das atividades de instalação e montagem de
equipamentos em embarcações voltadas para a indústria de petróleo, com atuação em ambiente de
campo. Prevê-se, portanto, que tal profissional entre em contato com conteúdos programáticos que o
habilitem a lidar com ações concernentes a planejamento, a normas técnicas, a equipamentos de
embarcação, à tecnologia mecânica, ao desenho técnico, a técnicas de montagens e a instalações e
soldagem. Isto feito, ao fim do curso o egresso deverá reunir um conjunto de competências e
habilidades que o capacitem a:
• Identificar os diferentes tipos de equipamentos existentes em embarcações;
• Identificar os diferentes tipos de tubos, válvulas e conexões industriais;
• Participar, implementar e monitorar as atividades de planejamento estabelecidas;
• Planejar, programar, acompanhar e controlar as atividades de montagem de equipamentos na
embarcação;
• Utilizar as ferramentas principais de aplicativo de gerenciamento de projetos;
• Ler e interpretar, corretamente, desenhos e plantas, orientando os trabalhos dos montadores
e pessoal auxiliar;
• Selecionar o pessoal necessário para montagens de estruturas e de equipamentos;
• Elaborar e implementar procedimentos e instruções técnicas;
• Supervisionar a correta utilização dos equipamentos, materiais e ferramentas sob sua
responsabilidade;
• Controlar plano de calibração de instrumentos de medição e ensaios;
• Dominar as normas técnicas pertinentes à montagem de equipamentos em embarcações;
• Monitorar e controlar atividades de soldagem durante montagem de equipamentos.
Nesta direção, são apresentados aos alunos metodologia e procedimentos técnicos relativos às
atividades de planejamento, acompanhamento e controle da execução de montagem de
equipamentos de embarcação. O curso contempla tópicos informativos sobre tipos de equipamentos,
ambiência específica e normalização. Inclui também noções acerca das práticas de preservação da
saúde, meio ambiente e segurança do trabalho. Consoante isso, o curso compreende 06 módulos:
(01) EQUIPAMENTOS DE EMBARCAÇÃO, (02) PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PROJETOS
DE ENGENHARIA, (03) LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO, (04)
TECNOLOGIA MECÂNICA, (05) MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS NAVAIS e (06) SOLDAGEM. A
carga horária de cada módulo é de 40 horas-aula, perfazendo um total de 240 horas-aula.

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A Montagem de Equipamentos Navais é uma das importantes etapas de um grande empreendimento
de construção naval, e requer que já estejam prontas as etapas anteriores de infra-estrutura,
montagem de bases, estruturas, salas de máquinas e módulos de processos. Os equipamentos que
serão instalados podem ser máquinas dinâmicas (bombas, turbinas, geradores, compressores,
centrífugas, etc), ou equipamentos estáticos (vasos, tanques, trocadores de calor, torres, etc).
Este módulo, apoiado pelos demais do curso, visa capacitar o aluno a exercer a função de Auxiliar
Técnico, para esclarecer e orientar os trabalhos de montagem de equipamentos navais, reconhecer
tubos, válvulas e acessórios de tubulação, orientar procedimentos de alinhamento de eixos de
máquinas rotativas, além de orientar as constantes tarefas de movimentações de carga comuns à
montagem de equipamentos, destacando os cuidados com a segurança nas operações.
Os assuntos deste módulo estão abordados nos seguintes capítulos:
CAPÍTULO I: Medida de Variáveis: são conceituados os parâmetros de pressão, temperatura e de
vazão, necessários para o bom entendimento dos assuntos posteriores.
CAPÍTULO II: Tubulações Industriais: este tópico busca capacitar o aluno a reconhecer os diferentes
tipos de tubos e acessórios, seus materiais e processos de fabricação, diferentes padrões de
espessura, meios de união, além dos critérios de alinhamento na montagem. Também relaciona
diversas normas pertinentes.
CAPÍTULO III: Válvulas Industriais: nesta unidade são mostrados os diversos tipos construtivos das
válvulas, seus componentes, materiais de construção, classes de pressão, acionamentos, enfim,
capacita o aluno a reconhecer e especificar a requisição de uma válvula.
CAPÍTULO IV: Ferramentas: é um tema considerado básico, mas desconhecido por muitos alunos
sem experiência profissional de campo. São mostradas e comentadas as ferramentas manuais mais
usadas em montagens, suas aplicações, cuidados e limitações, assim como algumas ferramentas
consideradas especiais. Com este conhecimento, o aluno é capaz de identificar e especificar as
ferramentas necessárias a determinadas tarefas de montagem de equipamentos.
CAPÍTULO V: Alinhamento de Eixos: também uma tarefa final na montagem de equipamentos, mas
desconhecida por muitos profissionais de montagem, esta unidade mostra os tipos de acoplamento
mais comuns, e as conseqüências inconvenientes de máquinas desalinhadas. São transmitidos os
conhecimentos básicos dos principais métodos de alinhamento de eixos usando relógios
comparadores. O aluno deverá ser capaz de identificar, indicar, e acompanhar um procedimento de
alinhamento, agregando cuidados de segurança, e com alguma prática, poderá vir até a executar
procedimentos.
CAPÍTULO VI: Movimentação de Cargas: o aluno deverá ser capaz de reconhecer e identificar um
cabo de aço pela análise de seus componentes. São mostrados os principais laços para amarração
de cargas, e os cuidados necessários nas tarefas de movimentação de carga, sejam elas
mecanizadas ou executadas pela força física do homem. Também são mostrados os principais
cuidados de segurança e aspectos de inspeção nos cabos e laços, com indicação de descarte
baseado em normas.

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CAPÍTULO VII: Hibernação de Equipamentos: Esta abordagem visa despertar o aluno para a
necessidade de um adequado procedimento para preservação dos equipamentos inativos durante
uma montagem industrial, e principalmente em ambiente naval, evitando, assim, a deterioração dos
equipamentos por diversos agentes agressores existentes num ambiente de montagem.
Este módulo de Montagens de Equipamentos Navais compõe o Curso de Desenhista Projetista de
Equipamento de Embarcação e está sendo implementado pelo PROGRAMA DE MOBILIZAÇÃO DA
INDÚSTRIA NACIONAL DE PETRÓLEO E GÁS NATURAL.

12
I - MEDIDA DE VARIÁVEIS

Figura 1 - Medidas de variáveis

“O trabalho só assusta as almas

fracas”.
Luís XIV

Objetivo do Capítulo:
• Apresentar os conceitos de temperatura, pressão e vazão.

13
I - MEDIDA DE VARIÁVEIS

1 Medida de variáveis
O objetivo de se medir e controlar algumas variáveis físicas é obter produtos e serviços na
qualidade esperada, em conformidade com projetos e normas, com as melhores condições de
rendimento e segurança, a um custo compatível.
As medidas de variáveis aqui abordadas serão aquelas mais utilizadas em montagens
industriais, portanto nem todas serão citadas. Por ser um assunto bastante conhecido, as medidas de
variáveis serão tratadas superficialmente, apenas com o objetivo de padronizar e nivelar o
conhecimento na turma.

1.1 Pressão
Pressão é definida como sendo a atuação de uma força sobre uma unidade de área. Assim,
F
F
P=
A

Figura 1.1 - Representação da pressão devida à força sobre uma área

Por exemplo, se uma força de 80 Kgf for exercida sobre uma superfície de 2 x 2 cm, a
pressão resultante será:

80 Kgf
P= = 20kgf / cm 2
(2 × 2)cm 2

Se a mesma força for aplicada a uma área maior, de 2 x 4 cm, a pressão resultante será
menor:
80 Kgf
P= 2
= 10kgf / cm2
(2 × 4)cm

14
 Se a mesma área de 2 x 2 cm receber uma força menor, a pressão resultante será menor:

60 Kgf
P= 2
= 15kgf / cm 2
(2 × 2)cm

Pelo inverso, a pressão atuando sobre uma área, resulta numa força. Por exemplo, a pressão
2
de 8 Kgf/cm do ar comprimido numa tubulação atuando sobre um flange cego de 5,0 cm de diâmetro
interno, resulta, conforme figura 1.2, na força de:

π × D2 π × 52
F = P× A, sendo A= = = 19,6 cm2
4 4
⇒ F = 8 × 19,6 = 156,8 Kgf

F
P A
Figura 1.2 - Representação da força devida à pressão sobre uma área

A pressão pode ser: atmosférica, relativa e absoluta. Todo o ar atmosférico sobre a superfície
terrestre possui um “peso”, e a pressão decorrente deste peso é chamada de pressão atmosférica.
Quanto maior a altitude terrestre, menor é a espessura da camada da atmosfera. Assim sendo, menor
será a pressão atmosférica. Ao nível do mar esta pressão vale 1,0 atm (ou 760 mm de Hg, ou 10,33
2
mca, ou 1,033 Kgf/cm , ou 1,01325 Bar, ou 101,325 KPa, ou 14,69595 PSI).
Pressão relativa ou manométrica é aquela medida em relação à atmosfera, ou seja, é a
pressão acima da pressão atmosférica. Os manômetros são instrumentos que medem pressão
2
relativa. Isto significa que, se um manômetro indica 5 Kgf/cm , quer dizer que esta pressão está 5
2
Kgf/cm acima da pressão atmosférica.
Os manômetros quando estão abertos para a atmosfera registram pressão nula, qualquer que
seja o valor da pressão atmosférica no local. Eles medem, portanto, a pressão relativa, ou seja,
aquela pressão que está acima da atmosférica.

15
 Patm
h Manômetro
Figura 1.3 - Representação da pressão
devida a uma coluna de líquido
- A pressão exercida no fundo do tanque devido
à coluna de líquido é: P = γ . h
- A pressão lida no manômetro é a pressão
relativa, que é a mesma Pman = P = γ . h
- A pressão absoluta no fundo do tanque é:
Pabs = Patm + (γγ . h)
- Onde: h = altura da coluna (cm)
3
γ = peso específico (Kgf/cm )
2
P = pressão (Kgf/cm )

Pressão absoluta é a soma da pressão atmosférica com a pressão relativa. No exemplo

2
acima, a pressão absoluta é de 6,033 Kgf/cm (5,0 + 1,033).
Pabs = Prel + Patm

A medição da pressão é feita geralmente com manômetros, podendo também ser obtida por
meio de transdutores que levam o sinal da pressão a algum painel. Importante verificar a unidade de
medição e o valor máximo da escala.

Figura 1.4 - Manômetros de diferentes unidades e escalas - Fontes: Aquadive e Geoscópio

16
 Produz-se pressão negativa ou vácuo quando um sistema tem pressão relativa menor que a
pressão atmosférica. Ou quando um sistema tem pressão absoluta menor que 1,0 atm.

Pressão Absoluta

Pressão Relativa ou Manométrica

Pressão Atmosférica

Pressão Negativa ou Vácuo

Vácuo Absoluto

Figura 1.5 - Representação gráfica dos conceitos de pressão

1.2 Temperatura
Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas, as moléculas, que se
encontram em permanente movimento de agitação. Quanto mais rápido o movimento das moléculas,
mais quente se apresenta o corpo, e, do contrário, quanto mais lento o movimento, mais frio se
encontra o corpo.
Temperatura é, portanto, o grau de agitação térmica das moléculas de um corpo. Na prática, a
temperatura é expressa por um valor de uma determinada escala numérica, em que quanto maior for
seu valor, maior será o grau de agitação molecular e maior será a energia cinética dos átomos.
A energia térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus átomos e, além
de depender da temperatura, depende, também, da massa e do tipo da substância que compõem o
corpo.
Calor é a energia em trânsito, ou a forma de energia que é transmitida por meio das fronteiras
de um sistema, em virtude da diferença de temperaturas. O calor sempre flui da mais alta temperatura
para a mais baixa e pode ser transmitido por condução, radiação e convecção.
A condução é um processo pelo qual o calor se transfere por meio de um meio sólido, líquido
ou gasoso, em contato físico direto de molécula para molécula.
A radiação é um processo de transferência que não depende do contato físico. Ela ocorre
mesmo por meio do vácuo. Ao nos aproximarmos de uma chapa quente, sentimos a radiação do calor
emanado por ela, mesmo sem encostar fisicamente.
A convecção é uma forma de transferência de calor por meio do transporte de massa da
região mais quente para a mais fria. É comum a líquidos e gases.
Como já foi comentado, a temperatura pode ser medida por escalas numéricas. As escalas
0 0
que ficaram mais consagradas são a Fahrenheit ( F) e a Celcius ( C). Se baixarmos, continuamente, a
temperatura de um corpo, até cessar sua agitação molecular, diz-se que o corpo atingiu a temperatura

17
do zero absoluto. Esta temperatura é o zero grau Kelvin (K), que também é o zero grau Rankine (R)
0 0
equivale a – 273,15 C ou – 459,67 F.
As escalas Celcius e a Kelvin dividem em 100 graus as temperaturas entre a fusão do gelo e
a ebulição da água. A diferença entre as duas é a temperatura do zero grau. Já as escalas Fahrenheit
e Rankine dividem em 180 graus as temperaturas entre a fusão do gelo e a ebulição da água,
também diferenciando a temperatura do zero grau.

Tabela 1.1 - Comparação entre as escalas de temperatura

Escala Rankine Escala Kelvin Escala Celcius Escala Fahrenheit

0 0
Critério R K C F
Ebulição da água 671,67 373,15 100 212
Fusão do gelo 491,67 273,15 0 32
Zero absoluto 0 0 - 273,15 - 459,67

Dos dados comparativos da Tabela 1.1 chega-se à seguinte relação entre as escalas:

0
C 0 F − 32 K − 273 R − 491
= = =
5 9 5 9

A medição da temperatura é feita, geralmente, com termômetros, podendo também ser obtida
por meio de transdutores que levam o sinal da temperatura a algum painel. Importante verificar a
unidade de medição e o valor máximo da escala. Há também a possibilidade de leitura da
temperatura pelos termômetros portáteis infra-vermelhos e até por termógrafos.

Figura 1.6 - Termômetros de bulbo e de sensor volumétrico (Tubo de Bourdon) -

Fonte: Gabriele Ascione

18
 Figura 1.7 - Termômetros infra vermelhos portáteis e remotos - Fonte: Raytec

Figura 1.8 - Câmeras termográficas - Fonte: Flir

82,9°C

80

SP02: 45,1°C
SP01: 67,7°C
60
SP03: 81,9°C

40

26,3°C

Figura 1.9 - Termogramas - Fonte: Flir

1.3 Vazão
Num cenário industrial, a vazão refere-se a um fluido em escoamento numa tubulação, seja
gás, líquido ou vapor. Assim, o conceito de vazão pode ser definido como a quantidade de fluido, por
unidade de tempo, que escoa pela seção de uma tubulação. A quantidade do fluido pode ser
expressa em unidades de massa ou em unidades de volume.

19
 Para um determinado diâmetro de tubulação, a vazão volumétrica pode ser calculada,
matematicamente, pela expressão abaixo. Atenção deve ser dada às unidades de cada termo da
expressão.
3
Q = v× A, onde: Q = vazão (m /s)

v = velocidade do fluido (m/s)

2
A = área interna da seção da tubulação. (m )

3
Se a vazão volumétrica for multiplicada pela massa específica do fluido (Kg/m ), obtém-se a
vazão mássica (Kg/s).
Considerando o escoamento de um líquido, a equação da continuidade diz que a quantidade
que entra na seção S1 é a mesma que sai na seção S2, pois sendo o líquido incompressível, não
pode haver acúmulo, adição ou perda de matéria durante o escoamento.

Q1 Q2

Q1 = Q2 = Q
A1.v1 = A2.v2 = Q
Figura 1.10 - Escoamento

Sendo γ (peso específico) mantido constante durante o escoamento entre as seções S1 e S2,
podemos afirmar que a mesma vazão de massa (M) que atravessa a seção S1, também atravessa
S2. Portanto, pela equação de continuidade podemos escrever:

M = γ.A1.v1 = γ.A2.v2 ⇒ Q = A1.v1 = A2.v2

20
 O escoamento de um fluido dentro de um tubo sofre resistências, seja pela parede do tubo, ou
pelo cizalhamento interno característico do próprio fluido. A resistência interna dos fluidos ao
escoamento é um fenômeno de inércia-viscosidade, e é caracterizada pelo Número de Rynolds (Re),
que exprime a relação entre as forças de inércia e as de atrito interno (cizalhamento) atuantes durante
o escoamento.

Assim, Re = d.v / υ , sendo: d = diâmetro interno do tubo [m],

v = velocidade média [m/s],
2
υ = viscosidade cinemática [m /s]

A importância do Número de Reynolds reside em:

- Estabelecer uma analogia entre dois escoamentos, facilitando a simulação.
- Caracterizar a natureza do escoamento, se laminar ou turbulento.
- Calcular o coeficiente de perda de carga.

Num escoamento laminar, as partículas do fluido deslocam-se em planos paralelos, em

velocidades que variam conforme um perfil parabólico na seção de um duto. No escoamento
turbulento as partículas desenvolvem trajetórias com deslocamentos transversais.

Escoamento Laminar: Re < 2320

Escoamento Turbulento: Re > 4000

Figura 1.11 - Tipos de escoamento

21
 Os escoamentos laminares ocorrem em tubos capilares, no movimento de água nos lençóis
subterrâneos, nos oleodutos, nos labirintos das bombas, nos sistemas óleo-hidráulicos, etc. Já os
escoamentos turbulentos ocorrem nas tubulações de água e órgãos de máquinas hidráulicas.
Para melhor compreensão dos fenômenos do escoamento, considere a figura abaixo:

Plano de Energia Total

2
V1 / 2g γ = peso específico.
J
g = aceleração da gravidade

P1/γ P1; P2 = pressão atuante nas

S1 2 seções S1 e S2.
V2 / 2g
h1; h2 = altura estática do centro
das seções S1 e S2.
P2/γ
h1 V1; V2 = velocidade do líquido
nas seções S1 e S2.
S2
h2

Plano de Referência

Figura 1.12 - Planos de energia no escoamento

Considerando as diferentes formas de energia presentes num escoamento, podemos

identificar a energia cinética, a energia de pressão, e a energia potencial. Devido a todas as formas de
resistências oferecidas ao escoamento (rugosidade do tubo, acessórios, viscosidade), surge o
conceito da Perda de Carga, que é o total de energia perdida no escoamento causada pelas
resistências presentes. Analisando todas as energias no escoamento, Bernouilli deduziu a seguinte
equação que leva seu nome:

2 2
h1 + P1/γγ + V1 /2g = h2 + P2/γγ + V2 /2g + J

- O termo "h" significa a energia potencial de altura que o líquido possui devido à elevação em que se
encontra.
- O termo "P/γ" representa a energia de pressão. Significa que um determinado líquido de peso
específico "γ", quando submetido a uma pressão "P", pode elevar-se a uma altura "P/γ" sob ação
desta pressão (P = γ.h)
2
- O termo v /2g representa a energia de velocidade.
- O termo J representa a Perda de Carga no trecho considerado.

22
 Os fatores que provocam a Perda de Carga (rugosidade do tubo, acessórios, viscosidade) são
influenciados pela temperatura e velocidade do fluido. Ela é representada no segundo termo da
equação de Bernouilli pelo termo "J", e são de fundamental importância, nos estudos de casos reais,
a consideração e o cálculo das perdas de carga em um sistema de escoamento.
Existem algumas fórmulas desenvolvidas por diferentes estudiosos para expressar a perda de
carga em encanamentos. Porém não é propósito deste módulo aprofundar este assunto.

Tabela 1.2 - Velocidades recomendadas nos escoamentos

Linha de sucção Linha de recalque

Diâmetro Água Óleos Óleos muito Água Óleos leves Óleos muito
do tubo leves viscosos viscosos
(mm)

25 0,5 0,5 0,3 1,0 1,0 1,0

50 0,5 0,5 0,33 1,1 1,1 1,1
75 0,5 0,5 0,375 1,15 1,15 1,1
100 0,55 0,55 0,4 1,25 1,25 1,25
150 0,6 0,6 0,425 1,5 1,5 1,2
200 0,75 0,7 0,45 1,75 1,75 1,2
250 0,9 0,9 0,5 2,0 2,0 1,3
300 1,4 0,9 0,5 2,65 2,0 1,4
> 300 1,5 - - 3,0 - -

23
II - TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Figura 2 - Tubulações

“Ao examinarmos os erros de um homem,

conhecemos o seu caráter”.
Confúcio

Objetivos do Capítulo:
• Apresentar os tipos de tubos mais usados na indústria.
• Apresentar as conexões e meios de ligação dos tubos industriais.
• Mostrar os procedimentos de alinhamento na montagem de tubulações.
• Habilitar o aluno a reconhecer e especificar tubos e conexões.

24
 II - TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

2 Tubulações Industriais
Tubos são dutos fechados de seção circular, destinados ao transporte de fluidos, sejam
líquidos, gasosos, pastosos ou com sólidos em suspensão.
Os tubos são componentes largamente utilizados na indústria, mas também estão presentes
no cotidiano da vida de um cidadão comum, nas suas residências, clubes, hospitais, nas redes de
abastecimento de água e gás das cidades, dentre outras aplicações. Já são utilizados há tempos
pelas civilizações antigas, anteriores à era Cristã. Sofreram desenvolvimento, ao longo do tempo, com
o emprego de tubos metálicos, inicialmente de chumbo, hoje tendo o aço como o material mais usado
na fabricação de tubos industriais, sem, no entanto, deixar de destacar o uso de materiais plásticos
em residências e até mesmo nas indústrias.
Uma adequada especificação, dimensionamento e montagem das tubulações acarretam um
menor custo inicial de montagem, menor consumo de energia para o transporte do fluido, maior
segurança contra vazamentos indesejáveis e menor probabilidade de falhas e serviços de
manutenção.

2.1 Materiais de fabricação de tubos

Existe hoje uma grande variedade de materiais para fabricação de tubos. A escolha de cada
um deles leva em consideração aspectos de compatibilidade com o fluido transportado (corrosão por
exemplo), custo de instalação, facilidade de instalação, segurança contra eventuais vazamentos do
produto, vida útil esperada, dentre outros. A tabela, a seguir, compara o valor do custo dos tubos de
acordo com o material.

25
 Tabela 2.1 - Custo comparativo entre os materiais de tubos
Materiais Custo Materiais Custo
Relativo Relativo
Aço carbono estrutural 1,00 Ferro fundido 0,95
Aço carbono qualificado 1,15 Alumínio 2,5
Aço liga 1,25Cr – 0,5Mo 3,1 Latão de alumínio 7,6
Aço inoxidável tipo 304 11,5 Metal Monel 31,8
Aço inoxidável tipo 316 15,0 Titânio 41

A tabela 2.2 a seguir mostra os principais materiais empregados em tubulações. No entanto,

com toda variação apresentada, serão abordados apenas os tubos de materiais ferrosos.

Tabela 2.2 - Materiais de tubos

Natureza Tipo Especificação
Aços Carbono
Aços Liga
Ferrosos Aços Inox
Ferros Fundidos
Metálicos
Cobre e suas ligas
Não Ferrosos Latão
Alumínio
Chumbo
PVC
Plásticos Epóxi com fibra de vidro
Polietileno
Não Etc.
Metálicos Cimento amianto
Concreto
Barro
Borracha
Vidro
Etc

26
2.2 Processos de fabricação dos tubos
As características dos tubos também são afetadas pelos seus processos de fabricação, assim
como seus custos. Por isso, é necessário conhecê-los, assim como suas principais características.

Laminação

− Tubos sem costura Extrusão
Fundição

− Tubos sem costura { Solda

2.2.1 Laminação

O processo mais conhecido é denominado por “ Mannesmann “, e consiste na laminação

oblíqua de um lingote cilíndrico de aço aquecido a cerca de 1200 °C, forçado contra uma ponteira de
aço que faz o furo do tubo. Esta operação repete-se num outro laminador, para melhor definir a
espessura de parede e os diâmetros. Como o tubo encontra-se ainda muito empenado, passa por
máquinas desempenadoras e, finalmente, na fase de acabamento sofre calibragem.

Figura 2.1 - Processo de laminação oblíqua e de acabamento - Fonte: Silva Teles

27
2.2.2 Extrusão

Neste processo, a matéria prima é colocada em estado pastoso dentro de um recipiente,

embaixo de uma prensa que contém um mandril e um êmbolo. O mandril é empurrado furando o
tarugo e determinando o diâmetro interno do tubo. Ainda com o mandril estendido, o êmbolo empurra
o restante do material forçando-o entre um furo e o mandril, determinando o diâmetro externo.

2.2.3 Fundição

Este processo é usado para ferros fundidos e alguns materiais não metálicos. Consta de
despejar o material líquido em formas de tubos.

2.2.4 Costura por solda

Na costura por solda longitudinal, uma chapa ou bobina é calandrada no seu sentido
longitudinal para posterior soldagem.

Figura 2.2 - Dobramento da chapa para obtenção de tubos - Fonte: Silva Teles

28
 Já na costura helicoidal, uma bobina de chapa é enrolada em torno de um eixo imaginário,
que é o centro do tubo, para depois ser soldada.
Os processos de solda mais usados são:

− solda convencional por eletrodo

− solda por arco submerso
− solda com gás inerte
− solda por resistência elétrica ( autógena )
Nos tubos de boa qualidade, a solda é feita em dois passos, um externo e outro interno.

2.3 Tubos de aço

São os mais largamente utilizados na indústria, podendo ser aço carbono, aço liga, aço inox,
e, o emprego de cada um deles, depende das condições de utilização, que são: temperatura, pressão,
corrosividade do fluido. Os tubos de aço carbono são mais baratos que os demais, sendo utilizados
em cerca de 80 % das indústrias. A soldabilidade dos tubos de aço alto carbono é mais difícil,
portanto, em geral, usa-se um limite de 0.35 % c.

A norma ASTM distingue os aços carbono principalmente em 03 classificações:

2
ASTM – A-120 - Tubos com ou sem costura, de baixa qualidade, empregados até 10 Kgf/cm e
0
temperatura de até 180 C. Usados para água, ar comprimido, condensados.

ASTM – A-53 - Tubos de média qualidade, com ou sem costura, para uso geral. Podem ser de
2 2
baixo carbono como o grau A (σR= 33 Kgf/mm , σE = 20 Kgf/mm ), ou de médio
2 2
carbono como o grau B (σR= 41 Kgf/mm , σE = 24 Kgf/mm ).
0
ASTM – A-106 - Tubos sem costura de alta qualidade, podendo ser usados até 400 C.
(Graus A; B; C)

29
 Tabela 2.3 - Classificação ASTM A-106 para tubos de aço sem costura

C % (máx) Mn % Si % (min) Ruptura (σ

σ R) Escoamento
2 2
(Kgf/cm ) (σ
σE) (Kgf/cm )
Grau A 0,25 0,27 – 0,93 0,1 34 20
Grau B 0,30 0,29 – 1,06 0,1 41 24
Grau C 0,35 0,29 – 1,06 0,1 48 27

Os tubos para serem curvados a frio devem ser do tipo “A“. Para emprego em oleodutos a
norma API-5LX é indicada, porém; para temperaturas abaixo de 200 C.
O uso de aços-liga torna-se necessário quando a tubulação trabalha acima de 400ºC,
continuamente (fornos), e abaixo de -40ºC, ou quando opera a temperaturas próximas de 400ºC com
alta pressão. Também é usado quando a corrosão no aço carbono for muito pronunciada. Os tubos de
aço liga são muito caros porém tornam-se necessários em indústrias onde não se admite a
contaminação do produto, por exemplo, nas industrias farmacêutica e alimentícia. Por questões de
segurança, também se opta pelo tubo de aço-liga, no transporte de produtos muito quentes, muito
inflamáveis, muito tóxicos, muito corrosivos ou explosivos.
Os materiais com até 2,5% Cr são indicados para altas temperaturas como vapor
superaquecido e, acima deste limite, para hidrocarbonetos quentes. O níquel favorece o trabalho a
baixas temperaturas. Os aços contendo Cr, Ni, Mo, são difíceis de soldar, exigindo tratamentos
térmicos.
Os tubos de aço liga são empregados onde se necessita de boa resistência mecânica a altas
temperaturas.

Tabela 2.4 - Características dos tubos de aço liga

Especificação Elementos de Liga Limite de
0
ASTM Cr Mo Ni Temperatura ( C)
A-335 Gr. P1 - ½ - 500
A-335 Gr. P5 5 ½ - 480
A-335 Gr. P11 1¼ ½ - 503
A-335 Gr. P22 2¼ 1 - 530
A-333 Gr. 3 - - 3½ - 100
A-333 Gr. 7 - - 2¼ - 60

30
 Os aços inoxidáveis dividem-se em dois grandes grupos, que são os austeníticos (não
magnéticos), contendo Cr (16 - 26%) e Ni (6 - 22%), e os ferríticos (magnéticos) contendo Cr (12 -
30%), sendo os primeiros os mais importantes. Suas aplicações são para elevada corrosividade, ou
temperaturas extremas.

Tabela 2.5 - Características dos tubos de aço inox

Limite de
0
Tipo Estrutura Elementos de Liga (%) Temperatura ( C)
AISI
Cr Ni Outros Máx Mín.
304 Austenítica 18 8 600 - 225
304 L Austenítica 18 8 C máx = 0,03 400 s/ lim.
316 Austenítica 16 10 Mo = 2 650 - 195
316 L Austenítica 16 10 C máx = 0,03; Mo = 2 400 - 195
321 Austenítica 17 9 Ti = 0,5 600 - 195
347 Austenítica 17 9 Nb + Ta = 1 600 - 225
405 Ferrítica 12 - Al = 0,2 470 Zero

Os aços inoxidáveis possuem boa soldabilidade e comportamento dúctil mesmo a baixas

temperaturas. A principal norma ASTM para tubos de aço inox é a A-312.

31
 As tabelas a seguir mostram as aplicações das principais normas para tubos.

Tabela 2.6 - Normas ASME / ANSI para tubos e acessórios

Norma Aplicação
ASME / ANSI B16.1 Cast iron pipe flanges and flanged fittings
ASME / ANSI B16.3 Malleable iron threaded fittings
ASME / ANSI B16.4 Cast iron threaded fittings
ASME / ANSI B16.5 Pipe flanges flanged fittings
ASME / ANSI B16.9 Factory-made wrought steel buttwelding fittings
ASME / ANSI B16.10 Face-to-face and end- to-end dimensions of valves
ASME / ANSI B16.11 Forged steel fittings, socket-welding and threads
ASME / ANSI B16.12 Cast iron threaded drainage fittings
ASME / ANSI B16.14 Ferrous pipe plugs, bushings and locknuts with pipe threads
ASME / ANSI B16.15 Cast bronze threaded fittings
ASME / ANSI B16.18 Cast copper alloy solder joint pressure fittings
ASME / ANSI B16.20 Metallic gaskets for pipe flanges-ring-joint, spiral-would and jacketed
ASME / ANSI B16.21 Nonmetallic flat gaskets for pipe flanges
ASME / ANSI B16.24 Cast copper alloy pipe flanges and flanged fittings
ASME / ANSI B16.25 Buttwelding ends
ASME / ANSI B16.28 Wrought steel buttwelding short radius elbows and returns
ASME / ANSI B16.34 Valves-flanged, threaded, and welding end
ASME / ANSI B16.36 Orifice flanges
ASME / ANSI B16.38 Large metallic valves for gas distribution
ASME / ANSI B16.39 Malleable iron threaded pipe unions
ASME / ANSI B16.42 Ductile iron pipe flanges and flanged fittings, classes 150 and 300#
ASME / ANSI B16.45 Cast iron fittings for solvent drainage systems
ASME / ANSI B16.47 Large diameter steel flanges: NPS 26 through NPS 60
ASME / ANSI B36.10 Welded and seamless wrought steel pipe
ASME / ANSI B36.19 Stainless steel pipe

32
 Tabela 2.7 - Normas ABNT para tubos
Norma Aplicação
NBR 5029 Tubos de cobre e suas ligas, sem costura, para condensadores, evaporadores e
trocadores de calor.
NBR 5443 Tubos de aço de parede dupla para condução de fluidos.
NBR 5580 Tubos de condução, sem matéria prima especificada, nas séries leve, média e
pesada, podem ser fornecidos com extremidades lisas, chanfradas ou com rosca NBR
6414 (BSP) (com ou sem luva).
NBR 5581 Tubos de aço de baixo carbono e carbono-molibdênio-silício para aquecimento em
refinarias.
NBR 5582 Tubos de aço cromo-molibdênio e cromo-molibdênio-silício para aquecimento em
refinarias.
NBR 5583 Tubos de baixo carbono, deformados a frio, para condensadores e trocadores de
calor.
NBR 5584 Tubos de aço cromo-molibdênio-silício para condensadores e trocadores de calor.
NBR 5885 Tubos de aço carbono, com rosca ANSI, para condução de fluidos em instalações
comuns.
NBR 5590 Tubos de condução nos graus A e B, com composição química e propriedades
mecânicas definidas, sendo o de grau A apto a ser dobrado, flangeado e
serpentinado; e o grau B podendo sofrer dobramento e flangeamento limitados.
São fornecidos normalmente nas séries 40 e série 80, podendo ser fornecido com
extremidades lisas, chanfradas ou com rosca NBR 12912 (NPT) (com ou sem luva).
NBR 5592 Tubos de aço médio carbono, para caldeiras e superaquecedores.
NBR 5593 Tubos de aço carbono-molibdênio para caldeiras superaquecedores.
NBR 5594 Tubos de aço carbono para caldeiras e superaquecedores de alta pressão.
NBR 5595 Tubos de aço carbono soldados por resistência elétrica para caldeiras.
NBR 5597 Eletrodutos rígidos de aço carbono, tipo pesado, com rosca.
NBR 5598 Eletrodutos rígidos de aço carbono, com revestimento protetor, tipo médio e pesado,
com rosca.
NBR 5599 Tubos de aço de precisão, com costura.
NBR 5602 Tubos de aço, com e sem costura, para condução, utilizados em baixa temperatura.
NBR 5603 Tubos de aço ferrítico, sem costura, para condução, utilizados em altas temperaturas.
NBR 5622 Tubos de aço-carbono com costura helicoidal para uso em água, ar e vapor de baixa
pressão em instalações industriais.
NBR 5645 Tubos cerâmicos para canalizações.
NBR 5647 Tubos de PVC rígido para adutoras e redes de água.
NBR 5648 Tubos de PVC rígido para instalações prediais de água fria.
NBR 5688 Tubos e conexões de PVC rígido para esgoto predial e ventilação.
NBR 5922 Tubos de aço carbono para injeção de combustível em motores diesel.
NBR 6321 Tubos de aço carbono para serviços em altas temperaturas.
NBR 6358 Tubos de aço-carbono e aço liga sem costura para troca térmica.
NBR 6591 Tubos de aço carbono, perfis redondos, quadrados e retangulares para fins industriais
NBR 7362 Tubos de PVC rígido com junta elástica coletor de esgoto.

33
 (Continuação - Tabela 2.7)
Norma Aplicação
NBR 7543 Tubos sem e com costura de aço inoxidável austenítico, para condução.
NBR 7560 Tubos de ferro fundido dúctil centrifugado com flanges roscados ou soldados.
NBR 7661 Tubos de ferro fundido centrifugado de ponta e bolsa, para líquidos sob pressão, com
junta não elástica.
NBR 7662 Tubos de ferro fundido centrifugado para líquidos sob pressão com junta elástica.
NBR 7663 Tubos de ferro fundido dúctil centrifugado, para canalizações sob pressão.
NBR 7665 Tubos de PVC rígido de fofo com junta elástica para adutoras e redes de água.
NBR 8161 Tubos e conexões de ferro fundido para esgoto e ventilação.
NBR 8261 Tubos de aço carbono, para fins estruturais.
NBR 8417 Tubos de polietileno para ligação predial de água.
NBR 8890 Tubos de concreto armado de seção circular para esgoto sanitário.
NBR 8910 Tubos de alumínio para irrigação.
NBR 9793 Tubos de concreto simples de seção circular para águas pluviais.
NBR 9794 Tubo de concreto armado de seção circular para águas pluviais.
NBR 9809 Tubos de alumínio PN 80 com engate rápido para irrigação.

Tabela 2.8 - Normas DIN para tubos

Norma Aplicação
DIN 1615 Tubos não sujeitos a requisitos especiais.
DIN 1626 Tubos sujeitos a requisitos especiais quanto a pressão e temperatura.
DIN 1628 Tubos de alta performance quanto a pressão e temperatura.
DIN 2440 Tubos de condução, sem matéria prima especificada, para pressão máxima de 25
2 2
kgf/cm para líquidos, e 10 kgf/cm para ar e gazes não perigosos. Podem ser
fornecidos com extremidades lisas, chanfradas ou com roscas BSP (com ou sem
luva). Esta norma é praticamente igual à norma brasileira NBR 5580 classe M.
DIN 2441 Tubos de condução, sem matéria prima especificada, para pressão máxima de 25
2 2
kgf/cm para líquidos, e 10 kgf/cm para ar e gazes não perigosos. Podem ser
fornecidos com extremidades lisas, chanfradas ou com roscas BSP (com ou sem
luva). Esta norma é praticamente igual a norma brasileira NBR 5580 classe P.
DIN 2442 Tubos de aço com roscas e luvas, com exigências especiais.
DIN 2448 Tubos de aço para caldeiras, aparelhos, e outros fins.
DIN 17175 Tubos de aço resistentes ao calor.

34
 Tabela 2.9 - Normas ASTM para tubos

Norma Aplicação
ASTM A53 Tubos de condução nos graus A e B, com composição química e propriedades
mecânicas definidas, sendo o de grau A apto a ser dobrado, flangeado e
serpentinado, e o grau B podendo sofrer dobramento e flangeamento limitados.
Podem ser fornecidos com extremidades lisas, chanfradas ou com rosca (com ou
sem luva). Esta norma é praticamente igual à norma brasileira NBR 5590.
ASTM A106 Tubos de aço carbono para emprego a altas temperaturas.
ASTM A120 Tubos de condução, sem matéria prima especificada. Podem ser fornecidos com
extremidades lisas, chanfradas ou com rosca (com ou sem luva).
ASTM A135 Tubos de condução nos graus A e B com composição química e propriedades
mecânicas definidas, sendo o de grau A apto a ser dobrado a frio com diâmetro
nominal variando de 2” a 30”. Podem ser fornecidos com extremidades lisas,
chanfradas ou com rosca (com ou sem luva).
ASTM A161 Tubos de aço baixo carbono-molibdênio para emprego em refinarias.
ASTM A178 Tubos para caldeiras, super aquecedores, e vasos de pressão.
ASTM A179 Tubos de aço baixo carbono deformados a frio, para trocadores de calor e
condensadores.
ASTM A192 Tubos de aço carbono para caldeiras de alta pressão.
ASTM A199 Tubos de aço-liga, deformados a frio, para trocadores de calor e condensadores.
ASTM A200 Tubos de aço-liga, para emprego em refinarias.
ASTM A209 Tubos de aço-liga, aço carbono-molibdênio, para caldeiras e superaquecedores.
ASTM A210 Tubos de aço de carbono, para caldeiras e superaquecedores.
ASTM A213 Tubos de aço-liga ferrítico e austenítico, para caldeiras, superaquecedores e
trocadores de calor.
ASTM A333 Tubos de aço para serviços a baixa temperatura.
ASTM A334 Tubos de aço carbono e aço-liga para empregos a baixa temperatura.
ASTM A335 Tubos de aço-liga ferrítico, para empregos a alta temperatura.
ASTM A406 Tubos de aço-liga ferrítico, com tratamento térmico especial, para empregos a alta
temperatura.
ASTM A423 Tubos de aço de baixa liga.
ASTM A500 Tubos para uso estrutural em geral.
ASTM A513 Tubos para uso mecânico em geral.
ASTM A556 Tubos de aço carbono, deformados a frio, para aquecedores de água.
ASTM A700 Padrões para empacotamento e carregamento de produtos tubulares.

35
 Tabela 2.10 - Normas API para tubos

Norma Aplicação
API 5A Tubos de perfuração, revestimento e bombeamento para poços petrolíferos.
API 5AC Tubos de revestimento e bombeamento para poços petrolíferos com propriedades
restritas.
API 5AX Tubos de perfuração, revestimento e bombeamento para poços petrolíferos com
exigências especiais.
API 5B Especificação de roscas, calibres e inspeções de roscas para casing, tubbins e line-
pipe.
API 5L Tubos para condução de produtos petrolíferos.
API 5LX Tubos para condução de produtos petrolíferos com exigências especiais.

2.4 Tubos para condução de produtos petrolíferos

Os tubos mais amplamente utilizados em oleodutos são os sem costura API-5L e 5LX, que
correspondem aproximadamente aos ASTM-A-53 e A-106. Possuem boa soldabilidade.

Tabela 2.11 - Limites de tensão x temperatura de tubos sem e com costura

TUBULAÇÃO PARA CENTRAIS DE VAPOR

Tubos sem costura
Tensão admissível (kgf/cm²) – de acordo com a norma ASME / ANSI B31.1
Norma Gr Temperatura (ºc)
Amb 100 150 200 250 300 350 400 430
ASTM A53 A 840 840 840 840 840 840 840 750 630
ASTM A106 A 840 840 840 840 840 840 840 750 630
API 5L A 840 840 840 840 840 840 840 750 630
ASTM A53 B 1050 1050 1050 1050 1050 1050 1050 910 760
ASTM A106 B 1050 1050 1050 1050 1050 1050 1050 910 760
API 5L B 1050 1050 1050 1050 1050 1050 1050 910 760
ASTM A120 - 750 745 720 690 - - - - -

36
 (Continuação - Tabela 2.11)

TUBULAÇÃO PARA CENTRAIS DE VAPOR

Tubos com costura – solda por resistência elétrica
Tensão admissível (kgf/cm²) – de acordo com a norma ASME / ANSI B31.1
Norma Gr Temperatura (ºc)
Amb 100 150 200 250 300 350 400 430
ASTM A53 A 720 720 720 720 720 720 720 640 530
API 5L A 720 720 720 720 720 720 720 640 530
ASTM A53 B 890 890 890 890 890 890 890 770 650
API 5L B 890 890 890 890 890 890 890 770 650

(Continuação - Tabela 2.11)

TUBULAÇÃO PARA REFINARIAS E INSTALAÇÕES DE PETRÓLEO

Tubos com costura – solda por resistência elétrica
Tensão admissível (kgf/cm²) – de acordo com a norma ASME/ ANSI B31.3
NORMA Gr TEMPERATURA (ºC)
Amb 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
ASTM A53 A 950 920 865 820 775 730 720 640 470 260 90 60
API 5L A 950 920 865 820 775 730 720 640 470 260 90 60
ASTM A135 A 950 920 865 820 775 730 720 640 470 260 90 60
ASTM A120 - 720 680 - - - - - - - - - -
ASTM A53 B 1200 1135 1080 1080 970 920 900 770 515 260 90 60
API 5L B 1200 1135 1080 1080 970 920 900 770 515 260 90 60
ASTM A135 B 1200 1135 1080 1080 970 920 900 770 515 260 90 60

(Continuação - Tabela 2.11)

TUBULAÇÃO PARA REFINARIAS E INSTALAÇÕES DE PETRÓLEO

Tubos sem costura
Tensão admissível (kgf/cm²) – de acordo com a norma ASME / ANSI B31.3
NORMA Gr TEMPERATURA (ºC)
Amb 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
ASTM A53 A 1125 1075 1020 970 920 870 850 750 550 310 150 70
ASTA A106 A 1125 1125 1125 1125 1125 1050 1020 750 550 310 150 70
API 5L A 1125 1075 1020 970 920 870 850 750 550 310 150 70
ASTM A53 B 1400 1340 1275 1210 1150 1100 1060 910 610 310 150 70
ASTM A106 B 1400 1400 1400 1400 1330 1220 1200 910 610 310 150 70
API 5L B 1400 1340 1275 1210 1150 1100 1060 910 610 310 150 70
ASTM A120 - 840 800 - - - - - - - - - -

37
 A tabela a seguir mostra as dimensões e características dos tubos mais usados na indústria,
conforme as normas ANSI B.36.10 (aços carbono e aços liga), e ANSI B.36.19 (aço inox).
As designações “Std”, “XS”, e “XXS” correspondem, respectivamente, às espessuras
“standard”, “extra-forte”, e “extra-extra-forte” da norma ANSI B.36.10. As designações 10, 20, 30, 40,
60, 80, 100, 120,e 160 são os “números de série conhecidos como Schedule” desta norma. Já as
designações que contém o “S” junto ao Schedule são da norma ANSI B.16.19, para aços inox.

38
 Tabela 2.12 - Diâmetros comerciais e dimensões conforme ANSI

Diâmetro D.Ext Espessura Nominal

Nom. mm
Pol mm 10 20 30 STD 40 60 XS 80 100 120 140 160 XXS 4S 5S 10S 40S 80S
1/8 3 10.3 1.7 1.7 2.4 2.4 1.2 1.7 2.4
¼ 6 13.7 2.2 2.2 3.0 3.0 1.7 2.2 3.0
3/8 10 17.1 2.3 2.3 3.2 3.2 1.7 2.3 3.2
½ 15 21.3 2.8 2.8 3.7 3.7 4.8 7.5 1.5 1.7 2.1 2.8 3.7
¾ 20 26.7 2.9 2.9 3.9 3.9 5.6 7.8 1.5 1.7 2.1 2.9 3.9
1 25 33.4 3.4 3.4 4.6 4.6 6.4 9.1 1.5 1.7 2.8 3.4 4.6
1.1/4 32 42.2 3.6 3.6 4.9 4.9 6.4 9.7 1.5 1.7 2.8 3.6 4.9
1.1/2 40 48.3 3.7 3.7 5.1 5.1 7.1 10.2 1.5 1.7 2.8 3.7 5.1
2 50 60.3 3.9 3.9 5.5 5.5 8.7 11.1 1.5 1.7 2.8 3.9 5.5
2.1/2 65 73.0 5.2 5.2 7.0 7.0 9.5 14.0 1.5 2.1 3.1 5.2 7.0
3 80 88.9 5.5 5.5 7.6 7.6 11.1 15.2 1.5 2.1 3.1 5.5 7.6
3.1/2 90 101.6 5.7 5.7 8.1 8.1 2.1 3.1 5.7 8.1
4 100 114.3 6.0 6.0 8.6 8.6 11.1 13.5 17.1 2.0 2.1 3.1 6.0 8.6
5 125 141.3 6.6 6.6 9.5 9.5 12.7 15.9 19.1 2.0 2.8 3.4 6.6 9.5
6 150 168.3 7.1 7.1 11.0 11.0 14.3 18.3 22.0 2.0 2.8 3.4 7.1 11.0
8 200 219.1 6.4 7.0 8.2 8.2 9.3 12.7 12.7 15.1 18.3 20.6 23.0 22.2 2.0 2.8 3.8 8.2 12.7
10 250 273.0 6.4 7.8 9.3 9.3 10.3 12.7 15.1 18.3 21.4 25.4 28.6 25.4 2.5 3.4 4.2 9.3 12.7
12 300 323.9 6.4 8.4 9.5 10.3 14.3 12.7 17.5 21.4 25.4 28.5 33.3 25.4 2.5 4.0 4.6 9.5 12.7
14 350 355.6 6.4 7.9 9.5 9.5 11.1 15.1 12.7 19.1 23.8 27.8 31.8 35.7 3.0 4.0 4.8
16 400 406.4 6.4 7.9 9.5 9.5 12.7 16.7 12.7 21.4 26.2 31.0 36.5 40.5 3.0 4.2 4.8
18 450 457.2 6.4 7.9 11.1 9.5 14.3 19.1 12.7 23.8 29.4 34.9 39.7 45.2 3.0 4.2 4.8
20 500 508.0 6.4 9.5 12.7 9.5 15.1 20.6 12.7 26.2 32.5 38.1 44.5 50.0 4.0 4.8 5.5
22 550 558.8 6.4 9.5 12.7 9.5 22.2 12.7 28.6 34.9 41.3 47.6 54.0 4.8 5.5
24 600 609.6 6.4 9.5 14.3 9.5 17.5 24.6 12.7 31.0 38.9 46.0 52.4 59.5 4.0 5.5 6.4
26 650 660.4 7.9 12.7 9.5 12.7
28 700 711.2 7.9 12.7 15.9 9.5 12.7 5.0 6.4
30 750 762.0 7.9 12.7 15.9 9.5 12.7 6.4 7.9
32 800 812.8 7.9 12.7 15.9 9.5 17.5 12.7 5.0 8.0
34 850 863.6 7.9 12.7 15.9 9.5 17.5 12.7
36 900 914.4 7.9 12.7 15.9 9.5 19.1 12.7 6.0 8.0
38 950 965.2 9.5 12.7
40 1000 1016.0 9.5 12.7 6.0 8.0
42 1050 1066.8 9.5 12.7
44 1100 1117.6 9.5 12.7
46 1150 1168.4 9.5 12.7
48 1200 1219.2 9.5 12.7 6.0 8.0

39
2.5 Tubos com costura
− ASTM A-53 - NBR 5590 - São utilizadas na condução de líquidos em geral, gases, vapores, ar
comprimido, etc. Pode haver espessuras de parede SCH-40 e, nos diâmetros de 3”, 3 ½ “ e 4”,
pode haver espessura inferior a SCH-40.
− DIN 1626 - esta norma aplica-se a tubos com requisitos especiais de qualidade que são utilizados
em evaporadores, aquecedores, pré-aquecedores, como também no conduto de gases e líquidos.
2
A pressão máxima de trabalho é 65 kgf/cm e a temperatura máxima é de 300ºC.
Fornecidos em bitolas de 16 a 114mm de diâmetro externo, possuem várias espessuras de parede
inferiores a SCH-40.
− ASTM A-178 - NBR 5595 - São especialmente indicados para caldeiras, geradores de vapor,
serpentinas de aquecimento, aquecedores, pré-aquecedores, evaporadores, condensadores.
Estes tubos são facilmente trabalhados a frio, como em dobramentos, flangeamentos e
conificações.
São fornecidos em bitolas equivalentes entre ¾ “ e 4”, com espessuras de parede intermediárias entre
um SCH-40 e SCH-80, dependendo do diâmetro.
− SAE J525 - Estes tubos são trefilados a frio e normalizados, aplicados em fins hidráulicos nos
quais devem ser curvados e expandidos a frio com facilidade. Possuem propriedades e
composição ligeiramente inferiores ao ASTM A-178.
− ASTM A-214 - NBR 5585 - Esta norma especifica os tubos para troca térmica em condensadores e
trocadores de calor. Também oferecem facilidade de trabalho a frio como dobramento,
flangeamento, confecção de serpentinas e aletamento. Requerem precisão dimensional.

2.6 Tubos sem costura mais comuns no Brasil

− Tubos pretos ASTM-A-106; ASTM-A-53; API-5L; API-5LX; ASTM-A-333; ASTM-A-335.
− Tubos pretos ou galvanizados, com rosca, SCH 40 e 80, ASTM-A-120 ou DIN-2440.
− Tubos pretos, para vapor e fluidos em geral, de aço comum de baixo carbono (< 0,10%C), DIN-
2441 - São tubos de aço baixo carbono (< 0,10%C) destinados ao transporte de fluido em geral,
3
com dimensões de /8” a 6”, e espessuras de parede inferior ao SCH-40.

40
2.7 Aspectos gerais para especificação de tubos
− O diâmetro nominal de tubos não correspondem à dimensão externa ou interna (até 12”), porém
para um mesmo diâmetro nominal, mantém-se o diâmetro externo e varia-se o interno de acordo
com as espessuras de parede.
− Os tipos de extremidades dos tubos são lisa, chanfrada e rosqueada.

Figura 2.3 - Tipos de extremidades - Fonte: Zattoni.

Para especificar um tubo, são necessários os seguinte dados:

− Diâmetro nominal
− Espessura de parede ou série
− Norma dimensional
− Descrição do material
− Processo de fabricação
− Tipo de extremidade (especificando o tipo)
− Tipo de acabamento (preto, galvanizado, revestido,...)

2.8 Meios de união dos tubos

Os meios de união de tubos servem não só para uni-los uns aos outros, mas também para
conectá-los às válvulas, aos acessórios, e aos equipamentos. A escolha do meio de união também
depende do risco de um possível vazamento, das condições locais de montagem e do custo.
Os principais meios de ligação são:

− Roscas
− Soldas
− Flanges
− Ponto e bolsa

41
2.8.1 Ligações rosqueadas

Esta é uma opção muito adotada para pequenos diâmetros, por seu baixo custo e pela
facilidade de montagem.
As roscas utilizadas em tubulações são cônicas, de forma que o aperto entre as partes gere
uma interferência que garanta a vedação, mas, mesmo assim, ainda se costumam adicionar vedantes
sobre as roscas para assegurar maior vedação. Como o processo de rosqueamento diminui a parede
do tubo, usa-se geralmente espessura de parede mais grossa, equivalente ao SCH-80.

Figura 2.4 - Ligação rosqueada - Fontes: Tupy e Zattoni

Como as ligações rosqueadas são relativamente frágeis, seu emprego na indústria limita-se a
linhas de baixa responsabilidade, como água de serviço, ar comprimido, condensado, em baixas
temperaturas e pressões.
O tipo de rosca mais comumente usado em tubulações é a NPT, normalizado pela API.5.B.
A ligação entre varas de tubo pode ser feita por luvas ou uniões. A união é empregada
quando se deseja facilidade na desmontagem ou quando não é possível girar nenhuma das
extremidades.

42
 Figura 2.5 - Tipos de conexões rosqueadas - Fonte: Tupy

2.8.2 Ligações soldadas

A maior parte das ligações na indústria é por solda, com vantagens na resistência mecânica
equivalente ao tubo, estanqueidade, boa aparência, facilidade de pintura e isolamento térmico e
nenhuma necessidade de manutenção.
As soldas podem ser de topo e de encaixe. As de topo são as mais usadas, aplicadas a todas
as faixas de pressão e temperatura. De acordo com a espessura da parede do tubo, a preparação das
pontas ou “chanfros” podem ser conforme a figura a seguir.

Figura 2.6 - Tipos de chanfros para extremidades de solda de topo - Fonte: Zattoni

43
 A norma ANSI.B.16.25 regulamenta as extremidades de tubos para solda.
A solda de encaixe é, como o nome sugere, a solda do tubo dentro do encaixe de um
acessório. É normalmente usada em diâmetros pequenos, e facilitam a montagem quando a solda é
requerida.

Figura 2.7 - Conexões para solda de encaixe - Fonte: Zattoni

Analogamente às conexões rosqueadas, existem também as conexões para solda de topo.

0 0 0
Figura 2.8 - Curvas de 45 , 90 e 180

44
 Figura 2.9 - Derivações em “T” e “Y”

Figura 2.10 - Redução concêntriva e excêntrica

Figura 2.11 - Tampão tipo “Cap” e cruzeta - Fonte: Açoflan

2.8.3 Ligações flangeadas

Os flanges são preferidos como elementos de ligação quando unimos à tubulação, válvulas,
bombas, compressores, vasos e equipamentos em geral. Também são usados para unir trechos de
tubulação que possuem revestimento interno, pois a solda iria removê-lo. As ligações flangeadas são
evitadas pois são caras e possíveis de vazamentos.

45
 Figura 2.12 - Fotos de flanges

Figura 2.13 - Ligação flangeada - Fonte: Zattoni

Os tipos de flange mais usuais são os padronizados pela norma ANSI.B.16.5. O flange de
pescoço é o mais usado na indústria, pois suporta melhor aperto, não possui descontinuidade interna
e gera menos tensão interna.

Figura 2.14 - Flange sobreposto e flange de encaixe

46
 Figura 2.15 - Flange rosqueado e flange solto

Figura 2.16 - Flange de pescoço e flange cego

Figura 2.17 - Montagem dos flanges nos tubos - Fonte: Silva Teles

47
O faceamento dos flanges também é padronizado pela norma ANSI.B.16.5.

Figura 2.18 - Faceamento de flanges - Fonte: Silva Teles

Figura 2.19 - Flanges com face para junta de anel

48
 O flange faceado com ressalto é o mais usado na indústria, pois permite maior aperto. Suas
faces são geralmente ranhuradas. Os de face plana são indicados para materiais quebradiços.
Se, por exemplo, uma válvula for fornecida com flange de face plana, o mesmo tipo deve ser
usado na tubulação.
O flange para junta de anel é usado para altas pressões e temperaturas.
Os flanges são, em sua maioria forjados, exceto, para grandes diâmetros (acima de 20”).
Os flanges são acoplados com juntas, que devem resistir à pressão interna e ao aperto dos
parafusos. Os materiais de juntas mais usados são:

a) Não metálicos:
− borracha natural → água, ar até 60ºC.
− borrachas sintéticas → óleos até 80ºC.
− materiais plásticos → fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura ambiente.
− amianto com borracha (EB-216) → água, ar, vapor e soluções neutras até 20ºC.
− amianto com borracha especial (EB-313) → ácidos em geral até 455ºC.
− amianto com armação metálica (EB-827) → vapor, óleos, hidrocarbonetos até 590ºC.
b) Semi-metálicos:
− constituídos de uma lâmina de metal torcida com amianto inserido em cada volta. São usados para
altas pressões e limites superiores às juntas de amianto (papelão hidráulico).
c) Metálicos folheados:
− São feitas de capas metálicas finas contendo amianto internamente.
d) Metálicos maciços:
− De material mais macio que o flange, são usados para pressões muito altas.
e) Metálicos de anel:
− Também para altas pressões, são usados nos flanges de face para junta de anel.

49
 Figura 2.20 - Juntas para flanges - Fonte: Silva Teles

Os materiais mais usuais em flanges são, conforme tabela.

Tabela 2.13 - Materiais para flanges forjados

Norma Gr. Limite de escoamento Composição química (%) Aplicação

2
PSI Kgf/cm KPa Cr Ni Mo
ASTM A105 - 36000 2531 248211 - - - TEMP.
ALTAS
ASTM A181 I 30000 2109 206843 - - - TEMP.
II 36000 2531 248211 NORMAIS
F1 40000 2812 275790 - - 0,40-0,60
F5a 65000 4570 448159 4,00-6,00 Max.0,50 0,45-0,65
F5 30000 2109 206843 4,00-6,00 Max.0,50 0,44-0,65
F11 40000 2812 275790 1,00-1,50 - 0,45-1,10
F22 40000 2812 275790 2,00-2,50 - -
ASMT A182 F304 30000 2109 206843 18,0-20,0 8,00-1,00 - TEMP.
ALTAS
F304L 25000 1758 172369 18,0-20,0 8,00-13,0 -
F310 30000 2109 206843 24,0-26,0 19,0-22,0 -
F316 30000 2109 206843 16,0-18,0 10,0-14,0 2,00-3,00
F316L 25000 1758 172369 16,0-18,0 10,0-15,0 2,00-3,00
ASTM A350 LF1 30000 2109 206843 - - - TEMP.
LF3 40000 2812 275790 - 3,25-3,75 - BAIXAS

50
 Tabela 2.14 - Normas para classes de pressão dos flanges.

Norma Material Classe de pressão

ASME/ANSI B16.1 Ferro Fundido 125# -250#
ASME/ANSI B16.5 Aço 150# -300# - 400# - 600# - 900# - 1500# - 2500#
ASME ANSI B16.24 Bronze e Latão 150# - 300#
DIN (DIVERSAS) Diversos PN 2,5 – PN 6 – PN 10 – PN 16 – PN 25 – PN 40 –
PN 64 – PN 100 – PN 160 – PN 250 – PN 320

As classes de pressão são 150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#, sendo que o flange
da classe 150# corresponde a uma temperatura de 260ºC, e os demais a 455ºC.

Figura 2.21 - Relação Temperatura x Pressão para flanges de aço carbono, conforme ANSI.B.16.5 –
Fonte: Zattoni

51
 Os parafusos usados nos flanges podem ser de cabeça sextavada com rosca parcial ou os
tipo estojo, com dimensões conforme ANSI.B.18.2 ou ABNT P-PB-41 a 44 e filetes conforme
ANSI.B.1.1.
As dimensões dos flanges devem ser normalizadas, para haver intercambiabilidade. A norma
mais usada é a ANSI / ASME B.16.5, conforme tabelas a seguir. Porém, existem as normas AWWA
C200 e C206, DIN PN10, PN16, PN20, PN40.

Tabela 2.15 - Dimensões de flanges conforme ANSI / ASME B.16.5

Classe Diâmetro Dimensões (mm) Furos

de Nominal A B C D E F G H Quant. Diâmetro
Pressão (pol)
½ 90 9,5 35 60,5 16 48 10 16 4 16
¾ 100 11,0 43 70,0 16 52 11 16 4 16
1 110 12,5 51 79,5 17 56 13 17 4 16
1¼ 120 14,0 63 89,0 21 57 14 21 4 16
1½ 130 15,5 73 98,5 22 62 16 22 4 16
2 150 17,5 92 120,5 25 64 17 25 4 20
2½ 180 20,5 105 139,5 29 70 19 29 4 20
3 190 22,0 127 152,5 30 70 21 30 4 20
150# 4 230 22,0 157 190,5 33 76 33 8 20
(PN 20)
6 280 23,5 216 241,5 40 89 40 8 22
8 345 27,0 270 298,5 44 102 44 8 22
10 405 28,5 324 362,0 49 102 49 12 26
12 485 30,0 318 432,0 56 114 56 12 26
14 535 33,0 413 476,0 57 127 79 12 30
16 600 35,0 470 540,0 64 127 87 16 30
18 635 38,0 533 578,0 68 140 97 16 33
20 700 41,0 584 635,0 73 145 103 20 33
24 815 46,0 692 749,5 83 152 111 20 36

52
 (Continuação - Tabela 2.15)

Classe Diâmetro Dimensões (mm) Furos

de Nominal A B C D E F G H Quant. Diâmetro
Pressão (pol)
½ 95 12,5 35 66,5 22 52 10 22 4 16
¾ 120 14,0 43 82,5 25 57 11 25 4 20
1 125 15,5 51 89,0 27 62 13 27 4 20
1¼ 135 17,5 63 98,5 27 65 14 27 4 20
1½ 155 19,0 73 114,5 30 68 16 30 4 22
2 165 20,5 92 127,0 33 70 17 33 8 20
2½ 190 23,5 105 149,0 38 76 19 38 8 22
300# 3 210 27,0 127 168,5 43 79 21 43 8 22
(PN 50) 4 255 30,0 157 200,0 48 86 48 8 22
6 320 35,0 216 270,0 52 98 52 12 22
8 380 39,5 270 330,0 62 111 62 12 23
10 445 46,0 324 387,5 67 117 95 16 30
12 520 49,0 381 451,0 73 130 102 16 33
14 585 52,0 413 514,5 76 143 111 20 33
16 650 55,5 470 571,5 83 146 121 20 36
18 710 58,5 533 682,5 89 159 130 24 36
20 775 61,5 584 686,0 95 162 140 24 36
24 915 68,0 692 813,0 106 168 152 24 42
4 255 35,0 157 200,0 51 89 51 8 26
400# 6 320 41,5 218 270,0 57 103 57 12 26
(PN 68) 8 380 48,0 270 330,0 68 118 68 12 30
(Para 10 445 54,0 334 387,5 73 124 102 16 33
diâmetros 12 520 57,5 381 451,0 79 136 108 16 36
menores 14 585 60,5 413 514,5 84 149 117 20 36
usar a 16 650 63,5 470 571,5 94 152 127 20 39
classe 18 710 67,0 533 628,5 98 165 137 24 39
600#) 20 775 70,0 584 686,0 102 168 145 24 42
24 915 78,5 692 813,0 114 175 159 24 48

53
 (Continuação - Tabela 2.15)

Classe Diâmetro Dimensões (mm) Furos

de Nominal
Pressão (pol.) A B C D E F G H Quantid. Diâmetro
½ 95 14,5 35 66,5 22 52 10 22 4 16
¾ 120 16,0 43 82,5 25 57 11 25 4 20
1 125 17,5 51 89,0 27 62 13 27 4 20
1¼ 135 21,0 63 98,5 29 67 14 29 4 20
1½ 155 22,5 73 114,5 32 70 16 32 4 22
2 165 25,5 92 127,0 37 73 17 37 8 20
2½ 190 29,0 105 149,0 41 79 19 41 8 22
3 210 32,0 127 168,5 46 83 21 46 8 22
600# 4 275 38,5 157 216,0 54 102 54 8 26
(PN 100)
6 356 48,0 216 292,0 67 117 67 12 30
8 420 55,5 270 349,0 76 133 76 12 33
10 510 63,5 324 432,0 86 152 111 16 36
12 560 66,5 381 489,0 92 156 117 20 36
14 605 70,0 413 527,0 94 165 127 20 39
16 685 76,5 470 603,0 106 178 140 20 42
18 745 83,0 533 654,0 117 184 152 20 45
20 815 89,0 584 724,0 127 190 165 24 45
24 940 102,0 692 838,0 140 203 184 24 52
3 240 38,5 127 190,5 54 102 54 8 26
4 295 44,5 157 235,0 70 114 70 8 32
6 380 56,0 216 317,5 86 140 86 12 32
900# 8 470 63,5 270 393,5 102 162 112 12 39
(PN 150) 10 545 70,0 324 470,0 108 184 127 16 39
(para 12 610 79,5 381 533,5 117 200 143 20 39
diâmetros
menores 14 640 86,0 413 559,0 130 213 156 20 42
usar 16 705 89,0 470 616,0 133 216 165 20 45
classe de 18 785 102,0 553 686,0 152 229 191 20 52
1500#) 20 855 108,0 584 749,5 159 248 210 20 54
24 1.040 140,0 692 901,5 203 292 287 20 68

54
 (Continuação - Tabela 2.15)

Classe Diâmetro Dimensões (mm) Furos

de Nominal
Pressão (pol.) A B C D E F G H Quantid. Diâmetro
½ 120 22,5 35 82,5 32 60 10 32 4 22
¾ 130 25,5 43 89,0 35 70 11 35 4 22
1 150 29,0 51 101,5 41 73 13 41 4 26
1¼ 160 29,0 63 111,0 41 73 14 41 4 26
1½ 180 32,0 73 124,0 44 83 16 44 4 30
2 215 38,5 92 165,0 57 102 17 57 8 26
2½ 245 41,5 105 190,5 64 105 19 64 8 30
3 270 48,0 127 203,0 73 118 73 8 33
1500# 4 310 54,0 157 241,5 90 124 90 8 36
(PN 250) 6 395 83,0 216 317,5 119 171 119 12 39
8 465 92,0 270 393,5 143 213 143 12 45
10 585 108,0 324 482,5 159 254 178 12 52
12 675 124,0 381 571,5 181 283 219 16 56
14 750 133,5 413 635,0 298 241 16 60
16 825 146,5 470 705,0 311 260 16 68
18 915 162,0 533 774,5 327 276 16 76
20 985 178,0 584 832,0 356 292 16 80
24 1.170 203,5 692 990,5 406 330 16 94
½ 135 30,5 35 89,0 40 73 40 4 22
¾ 140 32,0 43 95,0 43 79 43 4 22
1 160 35,0 51 108,0 48 89 48 4 28
1¼ 185 38,5 63 130,0 52 95 52 4 30
1½ 205 44,5 73 146,0 60 111 60 4 33
2500# 2 235 51,0 92 171,5 70 127 70 8 30
(PN 420) 2½ 270 57,5 105 197,0 79 143 79 8 33
3 305 67,0 127 228,5 92 168 92 8 36
4 355 76,5 157 273,0 108 190 108 8 42
6 485 108,0 216 368,5 152 273 152 8 56
8 550 127,0 270 438,0 178 318 178 12 56
10 675 165,5 324 539,5 229 419 229 12 68
12 760 184,5 381 619,0 254 464 254 12 76

55
 A dimensão de um flange é sempre relativa ao diâmetro nominal da tubulação, pois seu
diâmetro externo é sempre o mesmo qualquer que seja a parede do tubo. A especificação de um
flange deve conter as seguintes informações:

- diâmetro nominal - classe de pressão - tipo

- material de fabricação - faceamento - norma dimensional
- espessura de parede do tubo

2.8.4 Uniões por ponta e bolsa

É um sistema que não admite alta pressão, destinado a drenagens e esgoto.

Figura 2.22 - Ligação por ponta e bolsa

56
2.9 Cores de tubulações
A norma ABNT NBR 6493 estabelece a cor da tubulação de acordo com o produto nela
transportado, identificando visualmente o produto transportado no interior das tubulações

Tabela 2.16 - Cores das tubulações conforme NBR 6493

Cor Fluido ou serviço

Verde Água
Branco Vapor
Azul Ar comprimido
Amarelo Gases em geral
Laranja Ácidos
Lilás Álcalis
Alumínio Combustíveis gasosos ou líquidos de baixa viscosidade
Preto Combustíveis inflamáveis de alta viscosidade
Vermelho Sistemas de combate a incêndio
Cinza claro Vácuo
Castanha Outros fluidos não especificados

2.10 Alinhamento de tubulação

Na confecção dos trechos de tubulações (spool), cuidados de alinhamento devem ser
tomados, do contrário não haverá condições de montagem das peças no campo, devido a
desalinhamento de furos dos flanges, das curvas, dos acessórios, etc.

As figuras a seguir ilustram e comentam alguns procedimentos de alinhamento de tubulações.

- Alinhamento entre tubos: Dois tubos ao serem unidos, devem ter o alinhamento e paralelismo
0
verificado a cada 90 . É conveniente preparar um gabarito alinhado (de cantoneiras, por exemplo),
para receber os tubos e facilitar o alinhamento. Em cada verificação, dá-se um ponto de solda, que,
se necessário, poderá ser removido com facilidade.

57
 Figura 2.23 - Alinhamento entre tubos.

- Esquadro de derivação em Tê: Após posicionar o esquadro no Tê, percorre-se a régua sobre o
tubo e ajusta-se a montagem para que a altura esteja constante.

Figura 2.24 - Esquadro de Tê.

0
- Alinhamento de curva de 90 : Após nivelar o tubo, busca-se a posição da curva até que os lados
dos esquadros fiquem alinhados.

0
Figura 2.25 - Montagem da curva de 90 .

58
 0
- Alinhamento de flange sobre curva de 90 : Com o tubo nivelado, o flange deve ser posicionado
com sua face paralela ao tubo, assim como a furação deve estar alinhada com a linha de centro do
tubo.

Figura 2.26 - Esquadro de Tê.

0
- Alinhamento de curva: Após nivelar o tubo, vai-se girando a curva até que seu nível de 45 esteja
normalizado.

0
Figura 2.27 - Alinhamento de curva de 45

59
III - VÁLVULAS INDUSTRIAIS

Figura 3 - Válvulas Industriais

“O caráter é a soma de milhares de pequenos esforços

para viver de acordo com o que de melhor há em nós”.
Alfred Montapert

Objetivos do Capítulo:
• Apresentar os tipos de válvulas mais usadas na indústria.
• Relacionar o tipo de válvula à sua aplicação.
• Habilitar o aluno a reconhecer e selecionar válvulas.

60
 III - VÁLVULAS INDUSTRIAIS

3 Válvulas Industriais
São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo de fluidos nas
tubulações. São os acessórios mais importantes em uma tubulação, porém, suas aplicações devem
ser o mais restritas possível pois são caras, geram perdas de carga e são passíveis de vazamentos.
As válvulas de hoje podem, além de controlar o fluxo, controlar o nível, o volume, a pressão, a
temperatura e a direção dos líquidos e gases nas tubulações. Essas válvulas, por meio da
automação, podem ligar e desligar, regular, modular ou isolar.

3.1 Construção básica das válvulas

As válvulas são constituídas, basicamente, de acionamento, obturador , sede, corpo, castelo,
haste, vedação. A figura a seguir, refere-se a uma válvula gaveta, e seus componentes básicos.

Figura 3.1 - Componentes de uma válvula - Fonte: Ciwal

61
 Os componentes das válvulas variam de acordo com o tipo construtivo. O acionamento pode
ser um volante, alavanca, motor, atuador e ele é que comanda a abertura da válvula. O obturador
pode variar entre uma gaveta, tampão, esfera, diafragma, agulha e é o elemento que, efetivamente,
abre ou fecha a passagem do fluido no interior da válvula. A sede é a região interna da válvula que
acomoda o obturador fechado, garantindo a estanqueidade da válvula. O corpo da válvula é a sua
carcaça, por onde passa o fluido internamente e onde é feita a conexão com a tubulação, por meio do
flange, rosca ou até mesmo solda. O castelo é a estrutura superior da válvula que suporta o
acionamento e onde se alojam as vedações. A haste é o elemento que leva o movimento do
acionador ao obturador, que recebe as vedações, geralmente gaxetas, para impedir o vazamento pela
haste do produto interno para fora da válvula. As hastes podem ser ascendentes e não ascendentes.
Os chamados internos da válvula são as partes que entram em contato com o fluido. São formados
pelos elementos de vedação (no caso, o tampão), de sede, de gaxetas, de haste. São as peças
móveis que entram em contato com o fluido, por isso têm usinagem e material de construção mais
aprimorado.

3.2 Tipos construtivos

As válvulas são classificadas em grupos, e os grupos são classificados em tipos. A escolha
de cada tipo depende da aplicação que se deseja da válvula, da função que ela deve desempenhar, e
até do fluido que nela irá trabalhar. A escolha inadequada do tipo da válvula implica descontrole do
processo, desgaste excessivo da válvula, perda de carga elevada e, até, custo adicional
desnecessário. São quatro os principais grupos de válvulas e seus respectivos tipos:

a) Válvulas de bloqueio:
− de gaveta
− de macho
− de esfera
− de comporta

Estas válvulas destinam-se a abrir ou fechar o fluxo do fluido. Devem ser totalmente
operadas, por isso são denominadas “on - off”.

62
b) Válvulas de regulagem de vazão:
− globo
− de agulha
− de controle
− de borboleta
− de diagrama

Este grupo de válvulas permite abertura parcial com o intuito de regular a vazão.

c) Válvulas de retenção:
− check valve
− de pé

Permitem o fluxo em apenas um sentido, inibindo o retorno.

d) Válvulas de controle de pressão:

− de segurança e alívio (a montante)
− redutoras e reguladoras de pressão (a jusante)

Estas válvulas são responsáveis pela manutenção de uma determinada pressão máxima
ajustada para o sistema no qual está instalada.

63
3.3 Principais tipos de válvulas
Conforme comentado no item anterior, a escolha do tipo da válvula depende da aplicação que
dela se deseja, da função que ela deve desempenhar, e do fluido que por ela irá escoar. A tabela a
seguir sugere o tipo de válvula para aplicações específicas.

Tabela 3.1 - Aplicação das válvulas

AÇÃO SOBRE AS VALVULAS

Passagem plena
Fluidos densos

Regulagem de
Baixa pressão

sobre pressão
Prevenção de

Prevenção de
Acionamento

Controle de

Regulagem
TIPO DA VÁLVULA:

Operações
freqüentes
diferencial
Bloqueio

precisão
pressão

refluxo
rápido

Agulha X X
Angular X X X
Borboleta X X X X X X X
Controle O X X O O X
Diafragma O O X O O O
Esfera X X X X X O O
Gaveta O X X X
Globo X X X
Guilhotina O X X X X
Macho X X X X O X
Mangote X X X X X
Oblíqua X X X
Retenção X
Redutora de pressão X
Segurança e / ou alívio X
Solenóide X X X X X X
Termostática X X X X X
”X”- CONFIGURAÇÃO NORMAL
“O”- CONFIGURAÇÃO ESPECIAL

64
3.3.1 Válvulas de gaveta

Funcionam com o levantamento e abaixamento da vedação (obturador) perpendicularmente

ao fluxo. São mais adotadas para bloqueio de linhas e manobras, desde que as operações não sejam
freqüentes. Usadas em serviços com fluidos que não sejam muitos corrosivos, abrasivos ou que
sedimentem com facilidade. Oferecem pouca perda de carga quando estão totalmente abertas,
podendo operar sob altas pressões e temperaturas. Por serem de fechamento lento, controla-se o
efeito do golpe de aríete. Os modelos para serviços severos possuem sede e gaveta substituíveis.
Podem ser de haste ascendente, quando, na atuação do volante, percebe-se a haste elevando-se
externamente, permitindo, assim, a visualização da sua posição de abertura. Quando são de haste
não ascendente, a operação do volante não provoca a elevação da haste, dificultando a visualização
da sua posição de abertura. Em compensação, ocupam espaço mais reduzido.

Figura 3.2 - Válvula Gaveta

65
3.3.2 Válvulas de macho

Seu acionamento dá-se por meio da rotação de um obturador vazado de seção circular, com
perfil cônico ou cilíndrico. Aplicadas principalmente em gases a várias pressões e temperaturas,
podem também ser usadas em bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral. Ocupam espaço
menor que as válvulas de gavetas, sendo também indicadas para líquidos que deixam sedimentos e
tenham sólidos não abrasivos em suspensão. Quando totalmente abertas, oferecem baixas
resistências ao escoamento, não sendo indicadas para controle de vazão. São operadas por alavanca
nos diâmetros até 6”, bastando ¼ de volta. Podem ter os machos lubrificados ou não e, neste caso,
usa-se material resistente em suas sedes (teflon, neoprene, poliamida, borracha nitrílica, etc.)

Figura 3.3 - Válvula de macho - Fonte: Ciwal

3.3.3 Válvulas de esfera

É considerada uma derivação da válvula de macho, sendo que o elemento de vedação deixa
de ser cônico ou cilíndrico, para ser esférico, girando sobre sedes resilientes.
Este tipo de válvula vem, cada vez mais, tomando o lugar das válvulas de gavetas que são
operadas com muita freqüência, devido ao menor tamanho, menor perda de carga, operação mais
rápida , menor custo, melhor vedação, principalmente, em diâmetros abaixo de 6”.
Em diâmetros maiores, estas válvulas, como também as de macho, são operadas por
atuadores elétricos, hidráulicos ou pneumáticos, por exigirem grande esforço.

66
 Figura 3.4 - Válvulas de esfera - Fonte: Ciwal.

3.3.4 Válvulas de guilhotina

De funcionamento semelhante ao da válvula de gaveta, são indicadas para fluido com alto
teor de sólidos, para polpas e pastas, não sendo indicadas para aplicações em que se exige
estanqueidade total.

Figura 3.5 - Válvulas de guilhotina flangeada e tipo wafer.

67
3.3.5 Válvulas globo

O fechamento nestas válvulas é feito por um tampão contra uma sede. São aplicadas em
situações de operação freqüente e quando se deseja regular a vazão, operando-se, neste caso, com
o tampão semi - aberto. Estas válvulas oferecem alta perda de carga, pois o fluido sofre mudança
brusca de direção em seu interior.
A montagem destas válvulas possui um sentido de fluxo obrigatório, de forma que a entrada
do fluido atue na face inferior do tampão. Já em aplicações de vapor e fluidos quentes deve ser o
contrário, para evitar a dilatação diferencial entre o corpo e haste da válvula, garantindo o aperto do
tampão sobre a sede.
As variantes destas válvulas são as de agulha, angulares, oblíquas e de fundo de tanque.

Figura 3.6 - Válvula globo de passagem reta

68
 Figura 3.7 - Válvula globo de passagem angular

3.3.6 Válvulas de borboleta

Seu funcionamento baseia-se na rotação de um disco em torno de um eixo perpendicular ao

fluxo. São usadas basicamente para controle de fluxo, mas com o desenvolvimento, passaram
também a fazer bloqueio. São leves, ocupam pouco espaço, possuem grande capacidade de vazão e
são facilmente adaptáveis a comando remoto.

Figura 3.8 - Válvulas de borboleta

69
3.3.7 Válvulas de diafragma

Podem ser de passagem reta (tipo “R”) ou de passagem com desvio (tipo “A”). Seu
funcionamento baseia-se na flexão de um diafragma (membrana), pressionado pela haste contra uma
sede.

Figura 3.9 - Esquemas de válvula de diafragma aberta e fechada

Originalmente projetada para linhas de ar comprimido em minas, foi desenvolvida e hoje é

largamente utilizada em tubulações de fluidos corrosivos. Como grande vantagem, seus internos não
têm contato com o fluido, dispensando o uso de gaxetas. São de fácil manutenção. Podem possuir
revestimentos internos diversos, compatíveis com o fluido, ou podem ter corpo de materiais não
metálicos.

Figura 3.10 - Válvula de diafragma tipo “A”.

70
3.3.8 Válvulas de mangote

Este tipo de válvula consta de um mangote e de um mecanismo de estrangulamento. Sua

estrutura pode ser de corpo aberto (mangote visível) ou corpo fechado (possui uma carcaça que
envolve o mangote).

Figura 3.11 - Válvula de mangote

Sua aplicação é principalmente em mineração, no controle de fluxo de fluidos abrasivos nas

linhas de polpa de minério, sejam linhas de recalque ou drenos de tanques. O mangote de borracha
possui excelentes qualidades antiabrasivas.

71
3.3.9 Válvulas de retenção

Caracterizam-se pela auto-operação decorrente da diferença entre as pressões antes e

depois da válvula, exercida pelo próprio fluido. Portanto, permitem fluxo em apenas um sentido,
fechando-se, automaticamente, quando houver uma mudança de sentido. Apresenta aplicação típica
nas seguintes situações:

− Instaladas nas linhas de sucção de bombas - quando se necessita garantir e manter a escorva
da bomba. Escorva de uma bomba é o enchimento da tubulação de sucção com fluido, no trecho
compreendido entre a bomba e a válvula que fica na outra extremidade da tubulação. São
chamadas válvulas de pé, montadas na extremidade da tubulação de sucção.

Figura 3.12 - Válvula de pé

− Instaladas nas linhas de recalque de bombas - quando são instaladas bombas em paralelo, ou
quando recalcam para reservatórios elevados, evitando o retorno do fluido para a bomba
desligada.

Figura 3.13 - Válvulas de retenção de dupla portinhola e de disco

72
 Figura 3.14 - Válvulas de retenção de pistão e de portinhola simples

As válvulas de retenção devem ser instaladas de maneira que a ação da gravidade ajude a
manter a válvula fechada. Podem ser de cinco tipos:
− Retenção horizontal - de aplicação na posição horizontal, sua vedação faz-se com um tampão
semelhante ao da válvula globo. Causa grande perda de carga.
− Retenção com portinhola - é o tipo mais usual, com modelos para operação na vertical e
horizontal. Causa perda de carga menor que a anterior.
− Retenção com dupla portinhola - acarretam baixa perda de carga e ocupam pouco espaço.
Operam tanto na posição vertical como na horizontal.
− Retenção vertical - também usando obturador tipo tampão, são especificadas para fluxo vertical
ascendente.
− Fundo de poço - conhecidas como válvula de pé, operam na extremidade dos tubos de sucção de
bombas, a fim de manter a escorva.
− Retenção de esfera - são usadas em sistemas óleo hidráulicos.

73
3.3.10 Válvulas de segurança e alívio

Quando operados com fluidos compressíveis, estas válvulas são denominadas de

“segurança” e, quando operadas com líquidos, são denominadas de alívio. A pressão exercida pela
mola é maior que a do fluido contido no sistema, vaso, ou tubulação. Quando ocorre uma sobre-
pressão interna ao sistema, a força mola é vencida, abrindo-se a descarga para alívio da pressão
excedente.
Este tipo de válvula é usado em caldeiras, reservatórios e tubulações de gás ou de ar
comprimido, linhas de recalque de bombas.

Figura 3.15 - Válvula de segurança e alívio - Fonte: Crosby

74
3.3.11 Válvulas de controle

Estas válvulas funcionam em conjunto com instrumentos e são comandadas à distância por
atuador pneumático, hidráulico ou elétrico. O ar comprimido é suprido sobre o diagrama vencendo a
mola e atuando sobre o obturador. Desta forma estas válvulas controlam vazão, nível de reservatório
e, até, outros parâmetros operacionais de processo. O tipo da válvula pode variar dentre os expostos,
dependendo da função que se deseja.

Figura 3.16 - Válvulas de controle - Fontes: Hitter e Ciwal.

3.4 Materiais de fabricação

Cada tipo de válvula pode ser construído com diferentes materiais. A escolha do material da
válvula depende de vários aspectos, como tipo de fluido, pressão do sistema onde será instalada,
temperatura de operação, confiabilidade operacional, vida útil esperada, menor ou maior manutenção,
e também o custo.

Carcaças:

Aço carbono fundido
Ferro fundido

Aço carbono forjado
Ferro maleável

Aço liga
Bronze

Aço inoxidável
Latão, metal monel

Aço laminado
Materiais plásticos

75
 Internos:

 Aço inoxidável AISI – 410  Aço inoxidável AISI – 316

 Aço inoxidável AISI – 304  Bronze ASTM – D62

3.5 Acionamentos
As válvulas podem ser acionadas de diferentes formas, que variam dependendo do esforço
físico necessário, do tipo e grau de automação requisitado no projeto do sistema, da facilidade e
periculosidade de acesso. O acionamento manual pode ser direto por volante, haste, ou pode ser
indireto, utilizando dispositivos multiplicadores da força aplicada, como talhas ou engrenagens. Os
tipos de acionamento mais usados são:

 Manual  Por cilindros hidráulicos ou pneumáticos

 Por bóia de nível  Por solenóides
 Por moto redutor

3.6 Especificação de válvulas

Um dos principais motivos de aplicações inadequadas de válvulas reside na especificação.
Quando se trata de válvulas de alto custo, de fabricação não seriada, de válvulas de grande porte, de
aplicações específicas, os fabricantes costumam solicitar informações operacionais em formulários
específicos. Para as válvulas mais comuns, de fabricação seriada, a especificação completa deve
considerar, no mínimo, as seguintes características:

 Grupo - bloqueio, regulagem, retenção, etc.
 Tipo - gaveta, globo, esfera, diafragma, etc.
 Material – corpo, haste, internos,
revestimentos, etc.
 Extremidades - rosca, flange (tipo, face e
normal), solda.
 Diâmetro Nominal.
 Fluido – ar, água, vapor, óleo, ácido,
etc.
 Temperatura do fluido.
 Pressão Nominal - classe de pressão
ou pressões máximas e mínimas.
 Movimento da haste - ascendente ou
não ascendente.
 Acionamento - manual ou por
comando.

76
IV - FERRAMENTAS

Figura 4 - Ferramentas - Fonte: Clipart - Microsoft

“Não há nada melhor para uma alma

do que tornar menos triste outra alma”.
Paul Verlaine

Objetivos do Capítulo:
• Apresentar os tipos de ferramentas mais usadas na indústria.
• Relacionar o tipo de ferramenta à sua aplicação.
• Habilitar o aluno a selecionar a ferramenta adequada para cada serviço.

77
IV - FERRAMENTAS

4 Ferramentas
A ferramenta sempre se caracterizou como uma extensão do homem. Existem as ferramentas
tidas como “comuns“ e as “especiais“. As comuns são aquelas que compõem uma caixa de
ferramentas manuais. São aplicadas em serviços gerais rotineiros de desmontagem e montagem;
são de fabricação simples e custo relativamente baixo .
Já as ferramentas especiais são aquelas de uso eventual em manutenção. Ficam geralmente
guardadas em uma ferramentaria central; são maiores e de construção mais complexa. É também
tida como especial, aquela com funções de uma ferramenta comum, porém, com formato especial
para acessos difíceis.
A composição de uma caixa de ferramentas básicas depende muito do porte e tipo dos
equipamentos a serem trabalhados. Por exemplo, a manutenção e montagem de uma motocicleta
requer ferramentas menores da que a de uma locomotiva.

4.1 Fabricação de uma ferramenta manual

O processo inicia-se com o corte de uma chapa de aço especial (cromo-vanádio) por
processo de estamparia.

Segue-se o procedimento de forjamento, que consta em arquear a peça e conformá-la em
várias etapas (golpes). O forjamento tem a vantagem de manter as linhas estruturais do
metal, sem cortá-las.

Após o forjamento, executa-se uma retirada de rebarbas e limpeza. Nesta etapa a ferramenta
já possui a forma bem definida, pronta para ser usinada e atingir as dimensões exatas,
conforme especificações e normas.

Depois de usinadas, as ferramentas são submetidas a um tratamento térmico que lhes
confere maior resistência à torção, flexão, dobramento e desgaste, além da dureza específica.

Finalmente recebem o acabamento de galvanoplastia, que é uma camada de níquel e outra
de cromo, dando ao produto uma proteção contra corrosão, além de um bom aspecto visual.

78
A Figura 4.1 a seguir mostra as etapas de fabricação.

1- Corte da chapa

2 - Forjamento

3 - Usinagem

4 - Acabamento,Tratamento Térmico, Galvanoplastia.

Figura 4.1 - Etapas do processo de fabricação de uma ferramenta - Fonte: Gedore.

79
4.2 Ferramentas manuais mais comuns

As ferramentas manuais mais comumente utilizadas são as relacionadas abaixo, podendo

variar dependendo do tipo e do porte dos equipamentos e instalações onde serão aplicadas.
Geralmente podem ser guardadas em caixas individuais de transporte.

Figura 4.2 - Caixa de ferramentas - Fonte: Gedore

 Chave estrela (de estrias):

Possui medidas diferentes em cada extremidade. É a mais indicada para apertar ou afrouxar
parafusos, pois além de envolver toda a sua cabeça, o contato entre a chave e a cabeça se dá em
seis pontos. Pode ser plana ou em ângulo de 5º para livrar os dedos da interferência com outros
parafusos.

Figura 4.3 - Chave estrela plana e chave de estrela angular - Fonte: Gedore

80
  Chave fixa (de boca):

Também possuem medidas diferentes em cada extremidade. São usadas quando o acesso à
cabeça sextavada do parafuso ou porca somente é possível lateralmente. Por exemplo, é impossível
montar mangueiras hidráulicas com chaves estrela. A chave de boca não deve ser usada no lugar da
chave estrela, pois seu contato se dá em apenas dois pontos. Suas bocas são inclinadas em 15º em
relação ao eixo do cabo. As chaves de bater têm construção específica.

Figura 4.4 - Chave fixa e chave fixa de bater - Fonte: Gedore

 Chave combinada:

Esta ferramenta possui uma extremidade fixa e a outra estrela. Possui a mesma medida,
tanto na extremidade fixa como na estrela.

Figura 4.5 - Chave combinada - Fonte: Gedore

81
  Chaves tipo hexagonal e tipo torx:

Ambas são para aplicação em parafusos com encaixe interno (Allen e Torx). Seu formato em
“L” permite uso nas duas extremidades, que possuam mesma medida.

Figura 4.6 - Chave hexagonal (Allen) e chave Torx - Fonte: Gedore

 Chaves soquete (cachimbo) com encaixe interno, sextavado ou estriado:

Estas ferramentas podem ser acionadas de topo ou lateralmente, com ou sem extensão.
Facilitam a operação em parafusos com acesso difícil (fundo). Utilizando-se a catraca ou a manivela,
obtém-se uma rápida retirada do parafuso, sendo muito usadas na montagem e desmontagem de
tampas com muitos parafusos. São também adaptáveis a torquímetros.

Figura 4.7 - Chave soquete sextavada e estriada - Fonte: Gedore

82
 As chaves soquete são freqüentemente encontradas em conjunto arrumadas em estojos, e
acompanham acessórios como cabo, catraca, cruzeta, extensão, redução.

Figura 4.8 - Estojo de chaves soquete - Fonte: Gedore

Importante: os soquetes para máquinas de impacto são de acabamento fosfatizado (preto), de

construção robusta e aço liga de alta resistência. Somente devem ser usados com impacto. Possuem
um rebaixo externo para fixação.

Figura 4.9 - Chave soquete de impacto - Fonte: Gedore.

83
  Chaves ajustáveis para porcas (inglesa) e para tubos (grifo):

Nestas chaves, a abertura da boca é feita manualmente, ajustando-se à medida desejada. A

chave inglesa à esquerda (e) da figura 4.10 é usada para segurar porcas ou efetuar montagens e
desmontagens sem grandes apertos. O uso inadequado, com elevado torque, provoca a quebra da
ferramenta, como também produz desgaste no sextavado das porcas ou parafusos. A chave grifo à
direita (d) da figura é usada para prender e girar tubos em montagens rosqueadas.

Figura 4.10 - Chaves ajustáveis inglesa (e) e grifo (d) - Fonte: Gedore

 Alicate de pressão:

Estes alicates são usados para prender firmemente peças, e mantê-as presas sem a
necessidade de ocupar as mãos.

Figura 4.11 - Alicates de pressão - Fonte: Gedore

84
  Chaves de corrente:

A chave da esquerda (e) da figura 4.12 é para montagens de pequenos filtros de cartucho
descartáveis, e a de tubos à direita (d) é usada para girar tubos e luvas rosqueadas de diâmetros
maiores, quando a chave grifo torna-se inviável pelo tamanho.

Figura 4.12 - Chaves de corrente para filtro (e) e para tubos (d) - Fonte: Gedore

85
  Alicates:

O alicate universal, como outros para trabalhos em eletricidade, possui uma marca de
isolação no cabo. A cor do cabo não identifica o grau de isolação. Com alicate de cabo isolado para
1000V, podemos executar tarefas em linhas energizadas. A marcação de 1000V consta no cabo do
alicate, conforme Norma NBR 9699.
Serve para cortar fios, cabos e arames de cobre, latão, bronze, alumínio, plástico e aço com
2
diâmetro máximo de 2 mm e resistência à tração de 1500 Nmm . Com suas mandíbulas planas e
ovaladas pode segurar, com firmeza, superfícies de forma chata, cilíndrica, oval, quadrada,
sextavada, oitavada ou poligonal. Utilizando-se as partes internas do cabo (região retificada próxima à
articulação do alicate), pode prensar terminais.

Figura 4.13 - Alicates universais - Fonte: Gedore

86
  Alicates para anéis trava:

Podem ser internos e externos, de bico reto e bico curvo. São usados para montagem e
desmontagem de anéis de trava.

Figura 4.14 - Alicates de bico para anéis - Fonte: Gedore

 Ferramentas gerais:

As chaves de fenda simples e cruzada (PHILLIPS) mostradas na figura 4.15, são usadas para
montagem de parafusos de fenda longitudinal e em cruz. Estas ferramentas não devem ser usadas
como espátulas para exercerem alavanca, nem como talhadeiras, e também não são apropriadas
para receber marteladas no cabo, sob pena de danificá-las.

Figura 4.15 - Chaves de fenda - Fonte: Gedore

87
 As espátulas da figura 4.16 são ferramentas auxiliares para deslocar e ajustar posição das
peças.

Figura 4.16 - Espátulas - Fonte: Gedore

Os martelos tipo “Bola” e “Pena” (fig. 4.17) são ferramentas para pequenas batidas em
dispositivos.

Figura 4.17 - Martelos de pena e de bola - Fonte: Gedore.

88
 A talhadeira (fig. 4.18) é uma ferramenta auxiliar de corte. O saca-pinos paralelo serve para
extrair pinos montados no interior de peças com furos vazados. Ambas as ferramentas necessitam do
martelo.

Figura 4.18 - Talhadeira e saca pinos - Fonte: Gedore.

4.3 Ferramentas especiais

As ferramentas ditas especiais são aquelas de uso menos freqüente. Geralmente, são
ferramentas de precisão, ou de grande tamanho, ou para grandes esforços, ou para aplicações
específicas. Por serem pouco usadas, normalmente ficam guardadas nas ferramentarias.

 Torquímetros:

De uma forma bem simplificada, torque é a resultante de uma força aplicada em um

determinado braço de alavanca. Sua fórmula é: (T = F X L) sendo, T = torque, F = força e L =
comprimento da alavanca. O torque é necessário em parafusos e prisioneiros que fixam peças,
componentes, conjuntos, etc. A aplicação de torque no parafuso produz uma tensão linear
(esticamento) e, conseqüentemente, um alongamento do mesmo (deformação elástica). A
elasticidade do material do parafuso faz com que esse pretenda voltar à sua forma original fixado,
assim, o conjunto.

89
 No torquímetro de estalo (fig. 4.19), o torque desejado no aperto é previamente ajustado.
Assim, quando o valor é atingido, um estalo é dado avisando ao mecânico para cessar a força. Estas
ferramentas possuem vários tamanhos para várias faixas de torque, podendo ser usadas no sentido
horário e anti-horário.
No torquímetro de ponteiro, o valor do torque aplicado é visualizado pelo ponteiro sobre a
escala.

Figura 4.19 - Torquímetros de estalo e de vareta - Fonte: Gedore

Figura 4.20 - Torquímetros de dial e com fone de ouvido - Fonte: Gedore.

90
  Chave hidráulica:

Quando se desejam altos valores de aperto (torque), em porcas de grandes dimensões e,

principalmente, onde o espaço é reduzido, são necessários o multiplicador de torque, ou a chave
hidráulica (fig. 4.21), que vem sendo muito usada em montagens pesadas e manutenção. Esta
ferramenta requer o uso de uma bomba hidráulica, para fornecer pressão, e esta bomba pode ser
elétrica ou pneumática.

Figura 4.21 - Chave hidráulica - Fonte: Hytorc

 Saca polias:

Usado para montagens e desmontagens de polias, engrenagens, rolamentos e buchas. Esta

ferramenta trabalha sempre tensionada (com pressão), portanto, deve-se evitar bater sobre ela, pois
além de danificar a ferramenta, também pode-se causar graves acidentes.

Figura 4.22 - Saca polias e saca rolamentos - Fontes: Gedore e SKF

91
  Ferramentas para montagem de rolamentos:

Durante a montagem dos rolamentos, eles não podem levar pancadas, e nem transmitir o
esforço de uma pista para outra por meio dos corpos rolantes. Por isso, necessitam de ferramentas
apropriadas para empurrar o rolamento conforme figura 4.23 à esquerda (e), ou necessitam de
aquecimento para dilatação do furo, conforme figura à direita (d).

Figura 4.23 - Ferramentas de montagem e aquecedor indutivo para rolamentos - Fonte: SKF

Figura 4.24 - Esquemas de montagem correta de rolamentos - Fonte: SKF.

92
  Talha compacta e de alavanca:

São usadas para fazer levantamento de cargas e ajustes de altura nas montagens.

Figura 4.25 - Talhas de corrente e de alavanca - Fonte: Berg – Steel.

 Guincho de alavanca:

Também conhecido como “Tirfor”, tem por finalidade exercer pequenos arrastes e esforços
para ajuste da posição de montagem.

Figura 4.26 - Guincho de alavanca ou Tirfor – Fonte: Berg – Steel

93
V - ALINHAMENTO E NIVELAMENTO DE
EQUIPAMENTOS

Figura 5 - Alinhamentos

“Quem tem imaginação, mas não tem cultura,

possui asas, mas não tem pés”.
Joseph Joubert

Objetivos do Capítulo:
• Apresentar os tipos de acoplamentos flexíveis.
• Conceituar alinhamento e desalinhamentos.
• Informar sobre os métodos de medição e correção de desalinhamentos.
• Descrever os cuidados e verificações necessárias ao alinhamento.

94
V - ALINHAMENTO E
NIVELAMENTO DE EQUIPAMENTOS

5 Alinhamento e Nivelamento de Equipamentos

Atualmente, a preocupação geral com a confiabilidade e a continuidade operacional, nas
indústrias, criou uma tendência para o uso de máquinas mais sofisticadas, de alta rotação e maior
potência, por unidade, que assegurem o desenvolvimento industrial.
Paralelamente, tornou-se imprescindível o desenvolvimento de técnicas apuradas, que evitem
desgastes e contribuam para aumentar a vida útil dos equipamentos em operação com o mínimo de
manutenção, com a finalidade de redução dos custos, tanto do material de reposição, como
interrupções de produção indesejáveis e não programadas.
Podemos afirmar que vibrações excessivas provocam desgastes anormais precoces, fadiga,
e folgas. Também acarreta problemas em selos mecânicos de bombas e compressores cuja
conseqüência é vazamento de produto, às vezes tóxicos, inflamáveis ou explosivos, expondo a
segurança da unidade a riscos elevados.
Muitas vezes estas vibrações são causadas por máquinas desalinhadas. Em alguns casos,
desalinhamentos podem também causar danos muito graves como quebras de eixo, acoplamentos,
mancais, o que ocasiona destruição completa do equipamento e comprometimento da produção.
Para uma operação suave, maior segurança e vida útil da máquina e de seus componentes,
os procedimentos para um bom alinhamento são essenciais e não podem ser relegados a segundo
plano.
Algumas correções básicas devem ser bem assimiladas para que se possa aplicar
eficazmente as técnicas de alinhamento de precisão entre eixos.

5.1 Acoplamentos
A união de dois eixos alinhados em máquinas industriais se dá por meio de acoplamentos,
visando transmitir o torque do acionador para o equipamento acionado. Pode ser efetuada por dois
tipos básicos de acoplamentos: os rígidos e os flexíveis.
Os acoplamentos rígidos são aqueles que não permitem qualquer movimento relativo entre os
eixos e não absorvem os pequenos desalinhamentos existentes entre os eixos acoplados. Por isso,
devem ser utilizados em situações especiais.
Os acoplamentos flexíveis são aqueles capazes de compensar “pequenos” desalinhamentos
paralelos e angulares entre os eixos, absorver choques e vibrações, além de movimentos axiais. O
movimento relativo entre as partes do acoplamento torna necessário lubrificá-lo ou substituir

95
elementos, devido a desgaste ou quebra. Isso implica também a necessidade de usar mancais radiais
e axiais tanto no equipamento acionado quanto no acionador. A flexibilidade se consegue por meio de
um elemento deslizante (engrenagem) ou por meio de um elemento que se deforma, metálico ou não
metálico. Os acoplamentos flexíveis não são usados para ajustar máquinas desalinhadas. Elas devem
ser muito bem alinhadas antes da montagem do acoplamento. A capacidade de absorção varia com o
tipo, o torque transmitido e a velocidade de trabalho.

Seus principais componentes são:

Cubos ou luvas
Peça amortecedora
Capa externa

Os principais tipos de acoplamentos flexíveis (elásticos) estão representados nas figuras a

seguir:

Figura 5.1 - Acoplamento de grade elástica e acoplamento de pinos - Fonte: Acoplatec

Figura 5.2 - Acoplamentos de engrenagens

96
 Figura 5.3 - Acoplamento de lâminas

Figura 5.4 - Acoplamento de cruzeta

Figura 5.5 - Acoplamento de borracha - Fonte: Acoplatec.

97
5.2 Conceitos
 Planos de projeção:

São superfícies planas onde se pode desenhar ou projetar um objeto qualquer.

Plano Vertical

Plano Horizontal

Figura 5.6 - Planos de Projeção

OBS: Existem quantidades infinitas de planos no espaço, porém, para o nosso estudo de alinhamento
usaremos apenas dois, que são o plano horizontal e o plano vertical.

 Reta (Para o estudo de alinhamento):

É a interseção entre dois planos.

Reta

Figura 5.7 - Reta

98
 Figura 5.8 - Desalinhamentos nos planos vertical e horizontal - Fonte: Damalini

 Alinhamento:

Diz-se que os eixos de duas ou mais máquinas estão alinhados, quando suas linhas de centro
formam uma única reta no espaço.
Como uma reta é definida pela intersecção de dois planos, podemos dizer que, se os eixos
pertencerem ao mesmo plano vertical e ao mesmo plano horizontal, eles estarão alinhados, pois
pertencerão à mesma reta, que é a intersecção dos dois planos.

 Alinhamento colinear:

Dois eixos são alinhados colinearmente quando eles giram sobre o mesmo centro geométrico,
isto é, quando não há nenhum desalinhamento entre eles.

Figura 5.9 - Alinhamento colinear - Fonte: Ricardo

99
 Alinhamento a frio:

É o alinhamento realizado quando o equipamento se encontra parado e na temperatura

ambiente.

 Alinhamento a quente:

Em equipamentos que trabalham a quente, a conseqüente dilatação implica distorção do

alinhamento realizado a frio. Existem algumas alternativas para contornar este problema. A primeira
delas é compensar a dilatação a quente durante o alinhamento a frio. O sucesso deste enfoque
depende da confiabilidade das informações, sendo recomendável utilizar as especificações do
fabricante do equipamento.
Uma segunda alternativa é verificar o alinhamento a quente, porém exige a parada do
equipamento e abertura dos acoplamentos. Entretanto o tempo necessário a esta operação pode ser
suficiente para resfriar parcialmente o equipamento tornando a verificação inconsistente. Finalmente,
a terceira alternativa é a verificação do alinhamento a quente com o conjunto em operação. Esta
alternativa é a de mais difícil execução, pois exige dispositivos especiais ou o uso de métodos mais
sofisticados e nem sempre disponíveis.

5.3 Desalinhamentos

Diz-se que os eixos de duas ou mais máquinas, quando acoplados, estão desalinhados,
quando as linhas de centro dos seus eixos não pertencem à mesma reta no espaço. Os tipos de
desalinhamento podem ser:

 Radial ou paralelo (no plano vertical e horizontal): o desalinhamento é dito radial ou paralelo
quando as linhas de centro dos eixos, são retas paralelas e não coincidentes.

Figura 5.10 - Desalinhamento paralelo - Fonte: Ricardo

100
  Axial ou angular (no plano vertical e horizontal): o desalinhamento é nomeado axial ou angular
quando as linhas de centro são convergentes.

Figura 5.11 - Desalinhamento angular - Fonte: Ricardo

 Misto: quando há ocorrência dos dois tipos de desalinhamentos ao mesmo tempo.

Figura 5.12 - Desalinhamento misto - Fonte: Ricardo

5.4 Medição e correção de desalinhamentos

A correção do desalinhamento faz-se necessária quando a máquina apresenta vibração
excessiva característica, ou quando sua medição extrapola os valores toleráveis conforme normas e
fabricantes.

101
5.4.1 Medição do desalinhamento radial ou paralelo

De uma maneira simples, o desalinhamento radial ou paralelo pode ser medido com uma
régua ou um calibre de lâminas. Assenta-se a régua sobre um dos cubos em quatro posições
defasadas em 90°. Não havendo desalinhamento radial, a régua irá se assentar perfeitamente, sobre
a periferia de ambos os cubos do acoplamento, enquanto que havendo desalinhamento, ele será
percebido pela folga sobre a periferia de um dos cubos e poderá ser medido, para posterior correção,
inserindo-se o calibre de lâminas entre a régua e o cubo.

Figura 5.13 - Verificação do desalinhamento com régua e calibrador - Fonte: Ricardo.

Uma outra forma mais precisa de medição do desalinhamento radial ou paralelo faz-se por
meio do relógio comparador. Neste caso, deve-se montá-lo sobre um dos eixos ou cubo do
acoplamento de uma das máquinas e colocar a ponta apalpadora do relógio em contato com a
periferia do cubo do acoplamento ligando-o ao outro eixo.
As medidas são executadas a cada 90°, girando-se os dois eixos em conjunto para que o
apalpador do relógio comparador fique em contato com o mesmo ponto. Esta providência é
necessária pois, caso contrário, o relógio pode indicar medidas de irregularidades da superfície do
cubo, acusando erroneamente um desalinhamento.

MAQ. 1 MAQ. 2

Figura 5.14 - Verificação do desalinhamento com 01 relógio comparador - Fonte: Ricardo.

102
5.4.2 Correção do desalinhamento radial no plano vertical

Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,6 mm (0,6 – 0,0), isto implica que o
apalpador do relógio entrou nesta posição, ou seja, que o eixo da máquina (2) está 0,3 mm mais baixo
que o da máquina (1) . A correção neste caso seria adicionar 0,3 mm de calços dos apoios da
máquina (2).

MAQ. 1
MAQ. 2

Figura 5.15 - Correção do desalinhamento no plano vertical - Fonte: Ricardo.

5.4.3 Correção do desalinhamento radial no plano horizontal

Como as medidas são relativas, sempre podemos somar, algebricamente, quantidades

arbitradas aos valores medidos. Então, subtraindo 0,2 mm das medidas encontradas, os novos
valores serão:

+0,2 – 0,2 = 0 para a leitura horizontal à direita.

+0,8 – 0,2 = +0,6 para a leitura horizontal esquerda.

Como o apalpador do relógio entrou + 0,6 mm na esquerda, isto significa que a máquina (2)
também está deslocada 0,3mm para a esquerda em relação à máquina (1). A correção, neste caso,
será deslocar a máquina (1) de 0,3 mm para a esquerda ou deslocar a máquina (2) de 0,3 mm para a
direita, conforme a conveniência.

MAQ. 2
MAQ. 1
0,3 mm

Figura 5.16 - Correção do desalinhamento no plano horizontal - Fonte: Ricardo.

103
5.4.4 Medição do desalinhamento axial ou angular

A verificação do desalinhamento axial ou angular consiste em verificar o paralelismo das

faces dos cubos do acoplamento. Uma maneira simples de medição é inserir calibres de lâminas
entre as faces dos cubos a cada 90°.

Figura 5.17 - Desalinhamento angular - Fonte: Ricardo

Uma outra forma mais precisa de se verificar o desalinhamento axial ou angular é feita por
meio do relógio comparador.
Neste caso, monta-se o instrumento no eixo ou cubo de acoplamento de uma das máquinas
e coloca-se a ponta apalpadora do relógio em contato com a face do cubo de acoplamento ligado à
outra máquina. Aqui também são feitas leituras a cada 90° movendo os dois cubos, para evitar erros
por possíveis irregularidades da face do cubo do acoplamento apalpado.

Figura 5.18 - Verificação do desalinhamento angular com 01 relógio comparador - Fonte: Ricardo

104
5.4.5 Correção do desalinhamento angular (plano vertical)

Como a medida no plano vertical inferior foi de +0,4 mm (Figura 5.18), o ponteiro do relógio
está entrando nesta posição, que implica que a face vertical inferior do cubo da máquina (2) está 0,4
mm mais próxima da face do cubo da máquina (1). Este desalinhamento pode ser ilustrado conforme
mostra a figura 5.19 a seguir, corrigindo de acordo com os valores a seguir calculados. Nesta figura, é
importante considerar que a máquina 01 é a “móvel”, a distância entre seus pés (AB) é de 600 mm, a
distância do pé dianteiro (B) à face de seu acoplamento (BO) é de 200 mm e o diâmetro do cubo do
acoplamento por onde o apalpador do relógio irá tocar, também é de 200 mm.

Figura 5.19 - Desalinhamento angular no plano vertical - Fonte: Ricardo.

A solução se dá por meio de cálculos pela semelhança de triângulos:

O triângulo FGH é semelhante ao triângulo OBD e OAE, pois seus ângulos internos são
iguais. Aplicando a regra de três envolvendo estes triângulos, podemos dizer que X está para 0,4
assim como BO (200) está para GF (200). E Y está para 0,4 mm assim como AO (800) está para GF
(200).

Assim,
x 200 y 800
= e =
0,4 200 0,4 200
0,4 × 200 0,4 × 800
x= ⇒ x = 0,4mm e y= ⇒ y = 1,6mm
200 200

O alinhamento é obtido inserindo 0,4 mm de calço no pé “B” e 1,6 mm no pé “A”

105
5.4.6 Correção do desalinhamento angular (plano horizontal)

Tendo como referência a mesma figura 5.18 e somando algebricamente (- 0,2 mm) temos.
+ 0,2 – 0,2 = 0,0 (para a leitura horizontal – direita)
- 0,6 – 0,2 = - 0,8 mm (para a leitura horizontal – esquerda)

Então, como o ponteiro do relógio saiu 0,8 mm, na face horizontal, esta face está afastada a
0,8 mm da face correspondente do cubo da máquina (2). Isto indica que, num plano horizontal, esta
face está afastada 0,8 mm da face correspondente do cubo da máquina (1). Entretanto, como as
medidas são relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este desalinhamento pode
ser visto conforme mostra a figura 5.20, e corrigido da mesma forma que no plano vertical, de acordo
com os valores a seguir calculados.

Figura 5.20 - Desalinhamento angular no plano horizontal - Fonte: Ricardo.

Assim,
x 200 y 800
= e =
0,8 200 0,8 200
0,8 × 200 0,8 × 800
x= ⇒ x = 0,8mm e y= ⇒ y = 3,2mm
200 200

O alinhamento é obtido deslocando o pé “B” para a esquerda 0,8 mm, e deslocando o pé “A”
3,2 mm também para a esquerda.

106
5.5 Métodos de alinhamento com 2 relógios
comparadores
Existem vários métodos de alinhamento com características distintas e aplicações
específicas. Os métodos com 2 relógios buscam corrigir os desalinhamentos paralelo e angular com
apenas 1 leitura.
Os principais métodos de alinhamento e suas respectivas aplicações são:

5.5.1 Método rim and face (face e topo)

O mais tradicional método de alinhamento é também um método muito popular. Ideal para
máquinas pequenas, em que a distância entre os acoplamentos é pequena. No entanto, também pode
ser utilizado em grandes máquinas.
Vantagem deste método em relação aos demais: tem mais precisão em situações em que a
distância entre os acoplamentos é curta e o diâmetro de leitura é maior.
Com dispositivos adequados, pode ser utilizado em equipamentos de alta potência e em
grandes acoplamentos, nos quais não é possível girar os eixos. É fácil de se aplicar em pequenas
máquinas e, a facilidade nos cálculos, simplifica a determinação das correções nos pés do
equipamento.
Limitação deste método: Em máquinas em que não é possível girar os eixos, pode ocorrer
erro de leitura devido à excentricidade no acoplamento ou no próprio eixo. Se usados em
equipamentos com folga axial no eixo, haverá erros na leitura. Embora seja difícil de acontecer,
podem ocorrer erros por flexibilidade das hastes e dispositivos.
A montagem dos dispositivos de fixação dos relógios pode ser conforme a Figura 5.21,
quando o relógio axial apalpa diretamente a face do acoplamento. Na figura 5.22, é montada uma
haste extensora para facilitar a leitura axial, e neste caso, deve-se dar atenção especial à
determinação do diâmetro da leitura.

Figura 5.21 - Montagem dos suportes - Figura 5.22 - Extensão para leitura
Fonte: Ricardo

107
 Figura 5.23 - Arranjo típico do procedimento Rim and Face - Fonte: CEFET - Campos

Os cálculos dos calços são obtidos pelas fórmulas abaixo, em que (L2/2R) corresponde ao
desalinhamento angular, e (L1/2) corresponde ao desalinhamento paralelo.

 L × A  L1  L × B  L1
Mx =  2 + My =  2 +
 2R  2  2R  2

Onde:
C= Raio de leitura do relógio axial Mx = Correção no pé L.A. (+,+).
A= Distância entre o ponto de leitura e o pé “x” (L.A). My = Correção no pé L.O.A (+,+).
B= Distância entre o ponto de leitura e o pé “y” (L.O.A).
L1 = Leitura do relógio radial, medida na periferia.
L2 = Leitura do relógio axial, medida na face.

108
5.5.2 Método periférico direto

Este método usa dois relógios comparadores montados sobre a superfície de uma das barras
do suporte. Cada suporte é preso a cada eixo (ou a cada cubo dos acoplamentos). Um suporte
(superior) é o que segura os relógios e o outro é o que recebe os apalpadores dos relógios.
Consiste em fazer leituras de um eixo para a superfície do oposto e vice-versa. As hastes dos
relógios devem ficar em contato com o mesmo ponto para que as imperfeições dos cubos não
venham a introduzir erros nas leituras. Isto deve ser feito girando-se ambos os eixos ao mesmo
tempo.
Enquanto no método Rim and Face o deslocamento axial dos eixos pode introduzir erros, no
método periférico direto isto não constitui nenhum problema, sendo, portanto, uma vantagem.

Figura 5.24 - Arranjo típico do procedimento Periférico Direto - Fonte: CEFET – Campos

Os cálculos dos calços são obtidos pelas fórmulas abaixo, nas quais ((L2 – L1)/2C)
corresponde ao desalinhamento angular e (L1/2) corresponde ao desalinhamento paralelo.

 L − L1   L  L − L1   L
Mx =  2  × A + 1 My =  2  × B + 1
 2C   2  2C   2

Onde:
C = Distância entre os relógios.
A = Distância do relógio L1 ao pé “x” (LA) da máquina móvel.
B = Distância do relógio L1 ao pé “y” (LOA) da máquina móvel.
Mx = Correção no pé “x” (L.A). (+,+).
My = Correção no pé “y” (LOA) (+,+).
L1 , L2 = Leituras dos relógios junto à máquina fixa e junto à máquina móvel.

109
5.5.3 Método dos indicadores reversos

O alinhamento por leituras reversas consiste em fazer leituras de um eixo para a superfície do
oposto e vice-versa. A montagem dos relógios e o arranjo se dá conforme como a figura 5.25.

Figura 5.25 - Arranjo típico do procedimento dos Indicadores Reversos - Fonte: CEFET – Campos

Na maioria das situações, não é necessário desacoplar os equipamentos para executar as

leituras. É possível girar os dois eixos ao mesmo tempo. Como vantagem, a leitura também não sofre
influência do jogo axial dos eixos. Mas não se recomenda este tipo de leitura para alinhamento em
que há distâncias muito grandes entre os planos de leitura, devido à flexibilidade das hastes e dos
dispositivos de fixação.
Os dois eixos devem girar ao mesmo tempo. Girar um eixo, somente, poderá causar erros se
houver excentricidade. Em acoplamentos pequenos ou onde a distância entre leituras é menor que o
diâmetro do cubo, o método perde a precisão, por isso é desaconselhado.

110
 Os cálculos dos calços são obtidos pelas fórmulas abaixo, nas quais {[(L2/2) - (L1/2)] / C)}
corresponde ao desalinhamento angular e (L1/2) corresponde ao desalinhamento paralelo.

  L2 L1     L2 L1  
  2 − 2  × (C + A)  L   2 − 2  × (C + A + B )  L
Mx =  + 12 My =  + 12
 C   C 
   

Onde:
C = Distância entre os relógios.
A = Distância do relógio L2 (próximo à máquina móvel) até o pé “x” (L.A).
B = Distância entre os pés da máquina móvel
Mx = Correção no pé L.A. (+,+).
My = Correção no pé L.O.A (+,+).
L1 , L2 = Leituras dos relógios junto à máquina fixa e junto à máquina móvel.

Após seguir todos os pontos da preparação e planejamento, podemos efetuar as leituras e

calcular as correções necessárias.
Para executar o alinhamento é importante seguir os seguintes procedimentos:

a) Considere as leituras verticais como sendo 12h e 6h, enquanto as leituras horizontais, sendo 3h e
9h. É importante ressaltar que a direção de visualização deve ser da máquina móvel para a
máquina fixa.
b) Instalação dos dispositivos: são utilizados dois dispositivos para se fazerem as leituras por este
método. Instale um em cada cubo do acoplamento fazendo com que as hastes de leitura dos
relógios apóiem na superfície radial do cubo oposto, como na figura 5.25. Verifique se os
dispositivos estão firmemente montados.
O Relógio L1 é o relógio comparador instalado no dispositivo fixado no cubo do equipamento
móvel (E.M) e com a haste apoiada radialmente no cubo do equipamento fixo.
O Relógio L2 é o relógio comparador instalado no dispositivo fixado no cubo do equipamento fixo
(E.F) lendo no cubo do equipamento móvel.
c) Verifique se há pé manco na máquina. Corrigir, se necessário.
d) Colha as dimensões necessárias aos cálculos (A; B; C)
e) Recomendações: O método de alinhamento com dois relógios será útil quando utilizado em
alinhamento vertical e horizontal. Faça todas a leituras de acordo com a seqüência.

111
  Todas as leituras devem ser tomadas tão próximo das linhas de centro horizontal e vertical
quanto possível. Quanto mais o relógio comparador estiver afastado do plano das linhas de
centro maior será o erro. Por isso, deve ser usado um pequeno nível de bolha para
verificação.
 Marque ambos os cubos com uma linha vertical e outra horizontal na face do flange, (usar giz
ou tinta).
 Termine as leituras voltando ao ponto zero. Se o indicador não marcar zero no ponto original
de partida, recoloque no zero e faça novamente as leituras.
 Sempre faça 4 (quatro) leituras defasadas a 90°, para maior precisão. A soma algébrica das
leituras vertical e horizontal deve ser igual. Se a soma diferir mais de 0,002“ (0,05 mm),
verifique os suportes e tome novas medidas. Veja exemplo.

Figura 5.26 - Leitura de um dos relógios dos Indicadores Reversos - Fonte: Ricardo

 Soma das leituras verticais: 0+ (+10) = +10

 Soma das leituras horizontais: +16 + (-6) = +10

5.6 Tolerâncias de alinhamento

A tolerância do alinhamento depende da rotação da máquina, da potência, do tipo de
acoplamento, da importância da máquina no processo, da precisão dos instrumentos utilizados, etc.
Os fabricantes normalmente fornecem o valor do desalinhamento máximo com que o
equipamento ou o acoplamento pode trabalhar, especialmente no caso de máquinas de alta rotação e
alta potência.
Na falta de informações do fabricante para o caso em particular, recomenda-se, como
aceitável, tolerância que não ultrapasse a 0,05 mm.
A tabela, a seguir, pode servir como guia para se determinar os limites de tolerâncias de
alinhamentos em qualquer tipo de equipamento.

112
 Para máquinas mais sofisticadas, de alta rotação, o método mais eficiente para se determinar
a tolerância do alinhamento é o acompanhamento em operação por meio de técnicas como
alinhamento óptico e análise de vibrações.

Tabela 5.1 - Tolerância de Alinhamento

Acoplamentos simples
Desalinhamento: Rotação (RPM) Excelente Aceitável
1200 0,08 0,10
Radial 1800 0,05 0,08
3600 0,02 0,05
1200 0,005 0,01
Angular 1800 0,003 0,005
(mm / cm) 3600 0,0025 0,003

Acoplamentos com espaçadores

Desalinhamento: Rotação (RPM) Excelente Aceitável
Radial e 1200 0,01 0,015
Angular (mm / cm do 1800 0,005 0,01
comprimento do
espaçador) 3600 0,003 0,005

5.7 Pontos a considerar no alinhamento

Planeje cuidadosamente cada etapa do alinhamento. Para se executar uma tarefa rápida,
eficaz e organizada, é necessário que haja um planejamento dos passos a seguir, além da
preparação dos materiais que serão utilizados. É imprescindível que se tenha à mão todo o material
necessário à sua execução.
A seguir estão listados alguns passos principais no planejamento do alinhamento.
a) Decida com antecedência pelo método a ser utilizado.
b) Tome todas as medidas de segurança, como solicitação de PT, análise dos riscos envolvidos na
tarefa, requisição de todo material de segurança e EPI pertinentes. Evite conversas durante a
execução, pois além de desviar a concentração do alinhamento, expõe a riscos de acidentes.
c) Determine qual das duas máquinas será a “móvel” e a “fixa” para corrigir o alinhamento.
d) Mantenha os dispositivos de fixação e ferramentas sempre prontos para serem utilizados; proteja-
os contra corrosão, ferrugem. Limpe-os antes de iniciar o serviço.
e) Não improvise dispositivos ou ferramentas. Evite utilizar dispositivos com grande flexibilidade. Se
isso não for possível, essa flexibilidade deve ser mensurada para que seja compensada nos
cálculos.

113
f) Se possível, utilize calços calibrados, com a espessura estampada. Do contrário, utilize
micrômetros para medir a espessura dos calços. Mantenha-os sempre em bom estado e aferidos.
g) Utilize sempre relógios comparadores em boas condições. Os modelos compactos são mais
leves, acessam espaços mais restritos e influem menos na flexibilidade dos dispositivos.
h) Mantenha um estoque de calços de diferente espessura prontos para serem usados. Mantenha-
os todos juntos em um estojo, que pode ser confeccionado ou adquirido no mercado em forma de
kit.
i) Limpe os suportes de fixação das bases do equipamento. Resíduos de areia, tinta e ferrugem
causam erros de leituras e atrasam a conclusão do serviço.
j) Verifique se os “macacos” estão em bom estado. Se algo anormal for encontrado, como trincas e
ferrugem,corrija antes de iniciar o alinhamento.
k) Verifique se os chumbadores da base da máquina estão apertados e se o “grouting” foi executado
corretamente.
l) Verifique se há “pé manco” na máquina a ser alinhada. Caso se confirme, corrija antes de iniciar o
alinhamento.
m) Verifique se há algum jogo de folga nos eixos das máquinas, seja radial ou axial.
n) Inspecione se os cubos dos acoplamentos estão firmemente montados nos seus respectivos
eixos.
o) Meça a folga axial dos acoplamentos (ou GAP). A distância que separa as faces dos cubos dos
acoplamentos deve ser cuidadosamente verificada, em alguns tipos de acoplamentos, como os de
engrenagens, diafragmas, lâminas flexíveis e outros. Um erro na ajustagem dessa distância irá
causar graves problemas de desgaste à máquina e ao acoplamento. Siga corretamente as
instruções do fabricante na ajustagem dessa distância. Como guia, pode ser usada uma
tolerância de 1,6 mm para acoplamento de engrenagens e 0,40 mm para acoplamento de discos.
Motores elétricos, com mancais de deslizamento, possuem um grande jogo axial para permitir o
funcionamento no centro magnético, por isso devem operar com acoplamentos de engrenagens
com dentes prolongados para permitir um deslocamento axial maior.
p) A fixação dos dispositivos nos cubos deve ser firme e rígida. Verifique se não há impedimento
para o giro completo do eixo com os dispositivos.
q) Posicione-se adequadamente para o alinhamento. O mau posicionamento é a maior causa de
erros nos cálculos e nos movimentos horizontais dos equipamentos.
r) Escolha um ponto de referência e a posição “zero” dos relógios. Mantenha iluminação adequada
na região de leitura. Utilize espelhos de inspeção com cabo articulado para leituras locais de difícil
acesso.
s) Finalmente, certifique-se de que as dimensões necessárias aos cálculos estão corretas. Confira
as leituras e os cálculos. Repita-as ao final do procedimento.

114
 Importante ainda é verificar as tubulações quanto aos apoios. Verifique se estão corretamente
instalados. E também se os flanges estão perfeitamente alinhados com os flanges da máquina. A
situação ideal é quando a máquina e as tubulações estão instaladas de modo que o aperto dos
flanges não introduza nenhuma tensão nos bocais da máquina. Assim, em operação, os bocais só
seriam solicitados pelas tensões térmicas e pelos empuxos de pressão, ambos já considerados na
fase de projeto.
Todavia, no caso real, temos flanges não paralelos ou desalinhados, por erros de imprecisão
na montagem da tubulação. Também há suportes de tubulação desregulados, vibrações provenientes
dos fluxos nas tubulações, mudanças das temperaturas da linha, aperto não unifirme dos parafusos
dos flanges.
Para contornar esse problema recomenda-se, antes de se conectarem as tubulações, que se
instale um par de relógios comparadores nas pontas dos eixos a serem acoplados, para acompanhar
o aperto dos parafusos dos flanges. Os relógios indicarão desalinhamentos horizontais e verticais.
Se, ao apertar um flange, um dos relógios indicar movimento maior que a tolerância do
acoplamento, aquele flange deverá ser solto e a tubulação corrigida.
Também deve ser verificado o alinhamento e o paralelismo dos flanges das linhas de sucção
e descarga, em relação aos flanges da bomba, conforme Figura 5.27. O desalinhamento máximo
permitido (X) deve ser tal que permita o livre movimento dos parafusos aos furos do flange.

Figura 5.27 - Desalinhamento entre flanges - Fonte: Ricardo

Outra importante verificação é quanto à rigidez do braço suporte dos relógios comparadores.
Quando houver uma distância grande entre os cubos dos acoplamentos, e isto requerer suportes
longos, haverá um erro nas leituras dos relógios comparadores causado pela deflexão do suporte,
devido aos pesos próprios e dos relógios. Se o problema não for sanado, isto causará uma leitura
falsa principalmente no alinhamento vertical.

115
 Para se verificar a flexibilidade de um dispositivo de alinhamento, siga o seguinte roteiro
(baseado na figura 5.28):

a) Num eixo montado entre dois mancais, fixe o dispositivo a ser testado da mesma maneira que ele
funcionaria na área.
b) Coloque os relógios comparadores na posição de leitura vertical e em “zero”.
c) Gire o eixo em 180° e verifique a leitura nesta posição. A leitura observada significa o erro que
esse dispositivo causará quando em uso.
d) A melhor maneira de se evitar erro por flexibilidade das hastes é fazer uma verificação em todos
os dispositivos para alinhamentos que forem confeccionados e evitar o uso de dispositivos sem
rigidez suficiente para suportar o peso dos relógios comparadores.

Figura 5.28 - Verificação da flexibilidade do suporte - Fonte: Ricardo

Uma vez tomados todos os cuidados e executadas as verificações necessárias, monte os suportes e
relógios conforme o método escolhido, e proceda às verificações a seguir:
a) Assegure-se de que o ponteiro do relógio comparador parta do centro da escala e que a haste
esteja em esquadro com o eixo.
b) Igualmente importante é assegurar-se de que o “range” da escala não será excedido, quando as
leituras forem feitas.
c) Repita as leituras para ter certeza de que estão consistentes.
d) Pare o eixo precisamente a cada 90° de giro. Gire somente em uma direção.
e) Faça um movimento a cada vez com a máquina. Só depois de concluir o alinhamento no plano
vertical, comece a alinhar no plano horizontal.
f) Atente para as peculiaridades da máquina que está sendo alinhada. Mancais do tipo “ tilting-pad”,
por exemplo, às vezes exigem que sejam substituídos para tornar possível o alinhamento.
g) Coloque sempre calços de tamanho padronizado. Existem calços de várias espessuras, desde
0,001”. As lâminas podem ser adquiridas por metro para se cortar ou preparar os tamanhos
adequados, ou podem-se comprar os kits contendo lâminas de várias espessuras e já cortados
em tamanhos padrão para vários tipos de equipamentos (normalmente, o motor elétrico é o
equipamento considerado “móvel” no alinhamento). É aconselhável manter um estoque de calços

116
para alinhamento e, mesmo que se tenha a lâmina inteira, manter preparado um kit padrão com
calços de vários tamanhos e espessuras para qualquer emergência.

Figura 5.29 - Kit de calços padronizados - Fonte: Damalini

h) A máquina deve ter “macacos de alinhamento” instalados conforme figura 5.30, para auxiliar
no deslocamento lateral do equipamento móvel e na fixação para o momento de dar o aperto
definitivo dos pés.

Figura 5.30 - Instalação de macaquinhos - Fonte: Ricardo

117
 Um inconveniente encontrado na execução de alinhamento é a restrição de mobilidade
horizontal para movimentação na correção do alinhamento. Ela pode ser causada por alguns motivos,
como mostra a figura 5.31, a seguir:

Figura 5.31 - Mobilidade horizontal reduzida devido a:

a) Arruela empenada, b) Parafuso com encaixe precário e c) furo do pé muito grande –
Fonte: Ricardo

118
 O pé manco é um dos principais problemas quando se está alinhando um equipamento. As
figuras a seguir são exemplos dos motivos de pé manco em máquinas rotativas. Para se verificar se a
máquina possui um problema desses, instale um relógio comparador próximo ao pé e desaperte o
parafuso. Se o relógio indicar um movimento acima de 0,08 mm, verifique se não há excesso de
calços. Se houver, substitua por calços de maior espessura. Caso contrário, adicione o mesmo valor
em calços.Siga este procedimento para os outros pés.

Figura 5.32 - Causas de pé manco - Fonte: Ricardo

119
VI - MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

Figura 6 - Empilhadeira e guindaste

“Quem não sabe nada tem de acreditar em tudo”.

Jan Neruda

Objetivos do Capítulo:
• Apresentar as características dos cabos de aço.
• Apresentar os tipos de laço de amarração e levantamento de carga, e acessórios.
• Instruir sobre a influência do ângulo das pernas do laço na sua capacidade de carga.
• Mostrar os aspectos de inspeção em cabos e laços.
• Destacar os cuidados necessários na segurança em movimentação de cargas.
• Apresentar instruções para movimentação e levantamento de carga feita pelo homem.
• Habilitar o aluno a escolher corretamente um laço para determinado levantamento de
carga.

120
 VI - MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

6 Movimentação de Cargas
As atividades de construção e montagens, tanto industriais como navais, envolvem muita
movimentação de cargas, de equipamentos, materiais, entulhos e até lixo. Os equipamentos
envolvidos na logística abrangem, desde simples carrinhos de mão, empilhadeiras, caminhões, até
grandes guindastes e navios, sem deixar de destacar a elevação e transporte feitos pelo homem.
A importância de uma adequada movimentação de carga se dá tanto pela necessidade de
preservação da integridade das cargas, como também pela preservação da segurança das pessoas e
do meio ambiente. Falhas nestes procedimentos podem causar danos e, até, perda da carga
movimentada, devido a uma má fixação, escolha errada dos dispositivos de elevação, falta de
percepção de um dispositivo danificado. Além disso, acidentes com movimentação de carga
produzem conseqüências muito graves nas pessoas, inclusive com casos de óbito. A estatística
abaixo se refere aos acidentes com afastamento, devido a práticas inseguras relativas à
movimentação manual e mecanizada de carga. As mãos são a parte do corpo mais atingida nos
acidentes com movimentação mecanizada de cargas. As lombalgias são as conseqüências mais
comuns nos acidentes com movimentações manuais. Nas práticas inseguras, o improviso de
dispositivos auxiliares para amarração é um dos fatores de maior destaque.

Manuseio Carga
Manuseio de
Carga

Ambiente
Riscos
Ambientais
Trabalho
EPI EPI
Incorreto
incorreto

Figura 6.1 - Estatística de acidentes com afastamento - Fonte: UFF

121
6.1 Cabo de aço
É uma cordoalha formada por um conjunto de arames de aço torcidos, entrelaçados e
estirados. O cabo de aço é o dispositivo mais usado na movimentação de carga, seja no equipamento
de elevação (guindaste, ponte rolante) ou nos laços de amarração da carga. Ele serve para tracionar,
fixar, içar e sustentar.
Os arames dos cabos são fabricados com aço de alto carbono situados entre um SAE 1060
ou 1080, que passam por um processo de tratamentos térmicos para ganho de resistência,
flexibilidade e resistência à abrasão e para permitir maior uniformidade na distribuição de carga entre
os arames.
Os cabos de aço são constituídos de 3 elementos básicos, que são as pernas, a alma e os
arames. Um conjunto de arames forma uma perna, e um conjunto de pernas montadas em torno de
uma alma forma o cabo. A alma do cabo pode ser de fibra, quando se deseja maior flexibilidade, ou
pode ser de aço, quando se deseja maior resistência à tração.

Perna

Alma

Arame

Figura 6.2 - Componentes do cabo de aço - Fonte: CIMAF

122
 As propriedades das almas relacionam-se a:

Alma de fibra: - Maior Flexibilidade ao Cabo de Aço

- Reduz a Resistência aos Amassamentos
- Temperatura Máxima 82ºC
Alma de aço: - Menor Flexibilidade ao Cabo de Aço
- Maior Resistência aos Amassamentos
- Temperatura Elevadas Acima de 82ºC

A especificação de um cabo envolve a descrição das suas partes constituintes e o tipo de

torção. Por exemplo, a especificação 6x19 AF de um cabo significa que é composto por 6 pernas,
cada perna constituída por 19 arames e possui alma de fibra. A variação da quantidade de pernas e
arames, determina qualidades de flexibilidade e resistência à abrasão do cabo, conforme figura 6.3.

Figura 6.3 - Variação entre flexibilidade e resistência à abrasão, de acordo com a construção do cabo
- Fonte: IPH

123
 Conforme a figura 6.4, a torção do cabo pode ser do tipo Regular à direita (A), Regular à
esquerda (B), Lang à direita (C), ou Lang à esquerda (D). Os fios das pernas, por sua vez, podem ser
polidos, galvanizados ou inoxidáveis.

A B C D
Figura 6.4 - Tipos de torção dos cabos - Fonte: CIMAF

O diâmetro do cabo deve ser verificado, corretamente, conforme figuras 6.5, à esquerda, mas
nunca como a figura à direita.

CERTO ERRADO

Figura 6.5 - Verificação do diâmetro do cabo

124
 Além das características construtivas, cada cabo de aço tem sua resistência à tração
estipulada pelo fabricante. Porém, de acordo com a aplicação, o valor de resistência do cabo será
reduzido por um fator de segurança, conforme tabela. Daí, resulta a Carga de Trabalho (WLL) do
cabo.

Tabela 6.1 - Fatores de segurança para cabos de aço

Aplicação Fator de
Segurança (n)
Cabos estáticos 3a4
Cabos para tração horizontal 4a5
Guinchos, guindastes, escavadeiras 5
Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Guindastes estacionários 6a8
Laços 5a6
Elevadores de obra 8 a 10
Elevadores de passageiros 12

125
6.2 Laços (ou lingas, ou eslingas)
São dispositivos que servem para amarrar e içar as cargas, unindo-as ao moitão (gancho) do
equipamento de elevação. São de cabo de aço, na maioria das aplicações industriais, mas podem ser
também de correntes ou de lona.
Os laços devem ser inspecionados, periodicamente, e testados com carga duas vezes maior
que a de trabalho. Por isso, cada laço deve trazer consigo uma etiqueta com informações de sua
carga de trabalho e data da última inspeção com teste de carga.
Os laços podem ainda ser de trançado manual, dobrado com presilha, ou trançado com presilha,
conforme seqüência da figura 6.6. Ainda podem receber sapatilho protetor do cabo.

Figura 6.6 - Seqüência de construção do laço, e opções de formação do olhal conforme NBR 11900 -
Fonte: CIMAF

126
Figura 6.7 - Laços simples de cabo, de 01; 02; e 04 pernas, e Laços de cabo para “enforcar”, de 01 e
02 pernas - Fonte: IPH

Figura 6.8 - Cintas de lona - Fonte: Gunnebo

127
 O uso de laços requer a utilização de acessórios para prendê-los à carga. A manilha é o
acessório mais utilizado, mas também se destacam o elo de união, o elo mestre, o grampo para
chapas e os soquetes fechado e aberto.

A B C

Figura 6.9 - Manilhas (A), elo de união (B), e elo mestre (C)

A B
Figura 6.10 - Grampo para chapas (A), soquetes fechado e aberto (B) - Fonte: Gunnebo

128
 A resistência de um laço está diretamente relacionada ao ângulo formado entre suas pernas e
a vertical. Quanto maior o ângulo formado com a vertical, maior é o esforço sobre o cabo. A Tabela
6.2 mostra o fator “E” de multiplicação da tensão do cabo de acordo com o ângulo que ele forma com
a vertical. As capacidades dos cabos (WLL) são informadas pelos fabricantes, assim como por
normas como ABNT (NBR 13541).

Tabela 6.2 - Fatores de multiplicação da tensão no cabo em função do ângulo

Ângulo 10º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
E 1,02 1,06 1,10 1,15 1,22 1,31 1,41 1,56 1,74 2,00

Figura 6.11 - Influência do ângulo do cabo na sua tensão - Fonte: Adaptado da CIMAF

129
 A movimentação da carga deve ser planejada antes de ser executada. São necessárias
algumas verificações e cuidados antes de tal procedimento:

- Antes de levantar a carga, certificar-se da disponibilidade e limpeza do local onde será deixada.
- Usar os equipamentos de segurança (EPI e EPC) necessários.
- Verificar se a carga é adequada para o levantamento com laço e os acessórios.
- Verificar o peso da carga a ser levantada.
- Escolher o laço compatível com a carga a ser levantada.
- Verificar condições do laço, caso o mesmo já tenha sido usado.
- A carga a ser levantada deve estar balanceada e equilibrada.
- Verificar as condições, fixação e integridade dos olhais da carga.
- Verificar se não há elementos soltos sobre a carga a ser movimentada.
- Os laços devem estar livres de tendência de formação de nós.
- Os laços não devem ficar presos em fendas.
- O ângulo entre os laços não deve exceder o especificado para movimentação.
- O laço não deve ser dobrado entre cantos vivos.
- O laço não deve ser dobrado sobre ou próximo da presilha de aço

Algumas precauções devem ser tomadas:

- Não é permitida a movimentação de cargas sobre pessoas.

- Uma carga suspensa não deve ser deixada desassistida.
- Os laços não devem ser arrastados pelo chão.

130
6.3 Inspeção em laços e cabos (conforme NBR 13543)
Já foi comentado que os cabos de aço, assim como os laços, precisam receber inspeção
visual freqüente pelos usuários. São também submetidos à inspeção periódica por pessoal
qualificado, usualmente a cada 6 meses, com teste de carga para recertificação e, nesta
oportunidade, recebem nova plaqueta. Mesmo que suas cargas de trabalho (WLL) sejam bastante
reduzidas em relação às cargas de ruptura devido aos elevados fatores de segurança, os cuidados
devem ser grandes, pois as conseqüências de falhas em cabos geralmente são graves.
Os critérios de inspeção visual, a seguir, aplicam-se aos cabos de aço e laços de cabo e a
violação de qualquer item deve descartar o cabo ou o laço.

- Dobras
(descartar quando severa)

- Amassamento do cabo
(descartar quando severo)

- Gaiola de passarinho

- Alma exposta

- Pernas rompidas

- Redução no diâmetro do cabo

(descartar se for maior que 10%)

Figura 6.12 - Falhas características em cabos de aço -

Fonte: CIMAF

131
- Distorção do cabo, corrosão no cabo, danos à presilha, presilha se soltando, danos por calor,
- Arames partidos na superfície externa do olhal do laço devido ao uso de pinos (de manilha) de
pequeno diâmetro.
- Rompimento da base do olhal, devido ao uso de pino (da manilha) com diâmetro excessivo.

Critério de descarte para rompimento dos arames em laços:

Figura 6.13 - Critério de descarte do laço pelos fios partidos - Fonte: Adaptado na norma NBR 13543

1 ARAME ROMPIDO NA BASE INFERIOR DA 2 ARAMES ROMPIDOS NA BASE INFERIOR DA

PRESILHA PRESILHA

Figura 6.14 - Critério de descarte do laço para fios rompidos na base da presilha -
Fonte: Adaptado da norma NBR 13543.

- Rompimento dos arames em cabos de aço: ocorre por abrasão, fadiga de flexão ou algum
amassamento localizado gerado por uso indevido ou pelo desgaste de uso. O critério para descarte é
o da figura 6.12.

Figura 6.15 - Critério de descarte em cabos - Fonte: Adaptado da norma ASME B-30.2 e B-30.5

132
 Figura 6.16 - Fotos de arames partidos e desgaste num cabo de aço

6.4 Levantamento, transporte, descarga de materiais

pelo homem
Muitas tarefas no trabalho, e até fora dele, dependem do esforço físico das pessoas. As
pessoas são diferentes em altura, estrutura óssea e estrutura muscular. Portanto, a capacidade física
é diferente de pessoa para pessoa, e até aquelas consideradas mais fortes podem sofrer lesões se
desenvolverem um esforço elevado. Mesmo tarefas com levantamento e transporte de pouco peso, se
forem feitas inadequadamente, ou repetidamente, poderão causar lesões musculares e tendinites.
Segundo o artigo 198 da CLT, o peso máximo permitido para homens é de 60 Kgf, mas
estudos mostram que o trabalho com pesos acima de 50 Kgf aumenta bastante a incidência de
lombalgias e doenças relacionadas à coluna vertebral. Baseada em estudos, em 1991, a NIOSH
propôs um limite de peso de 23 Kgf, em que 90% dos homens e 75% das mulheres conseguem
levantar sem ocorrência de efeitos nocivos. Na Europa, é prática comum adotar 25 Kgf como limite de
peso.

133
 Seguem algumas recomendações para um bom levantamento de peso e execução de
esforço.

Tabela 6.3 - Instruções para movimentação de carga feita pelo homem

Instrução: Certo Errado

- Ao levantar um peso, mantenha a coluna

ereta ligeiramente inclinada, e faça o
esforço com as pernas, nunca com as
costas, como na figura à direita.

- Analogamente, ao levantar um carrinho

com material, o movimento deve ser feito
com a coluna reta, na vertical, usando a
força das pernas, e nunca dobrando o
tronco.

- Flexione ligeiramente as pernas, para

permitir usar os recursos de alavanca do
seu corpo.

- Ao empurrar objetos, posicione-se com a

coluna reta e ligeiramente inclinada para
frente, de forma que suas pernas exerçam a
maior força, e não o seu tronco.

Instrução: Certo Errado

- Ao puxar para baixo uma carga pesada

por meio de uma corda, faça-o com os
braços estirados para cima, para que o peso
do corpo execute a força.

- O esforço lateral usando uma alavanca

não deve ser executado curvando-se o
tronco.

134
- Ao colocar ou retirar um peso no alto de
uma prateleira, mantenha a coluna reta, os
pés ligeiramente defasados e as pernas
ligeiramente flexionadas

Considerações importantes:

- Nossa musculatura mais poderosa está nas pernas. Elas é que devem sustentar o maior esforço no
manuseio de cargas.
- O ato de curvar e girar sobre uma perna rígida é muito propenso a provocar lombalgia.
- O trabalhador que se exibe transportando sozinho cargas pesadas é uma ameaça a si e aos
colegas. Sempre que possível, o transporte deve ser feito usando-se carrinhos adequados.
- Nos trabalhos executados em pé, as mãos devem ficar acima da altura da cintura, entre 5 e 10 cm
abaixo da altura do cotovelo. Se for necessário executar força para baixo, esta altura abaixo do
cotovelo deve ser aumentada para uma faixa entre 8 e 20 cm.

135
VII - HIBERNAÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Figura 7 - Hibernação do urso polar

“A honra é a poesia do dever”.

Alfred de Vigny

Objetivos do Capítulo:
• Transmitir ao aluno a importância dos procedimentos de preservação para hibernação.
• Comentar sobre alguns procedimentos para hibernação.

136
VII - HIBERNAÇÃO DE EQUIPAMENTOS

7 Hibernação de Equipamentos
Hibernação de equipamentos é um conjunto de procedimentos que devem ser executados,
com o objetivo de preservar o equipamento que permanece parado ou inativo por um longo período
de tempo, protegendo-o contra acidentes e intempéries do meio ambiente.
Num projeto de montagem industrial, e principalmente no ambiente naval, é comum que
equipamentos novos fiquem montados e permaneçam ainda por muito tempo inativos, até que a
unidade inicie sua operação. Isto acontece até mesmo com equipamentos que são comprados e
estocados por um longo período de tempo no almoxarifado. Este tempo de inatividade expõe o
equipamento a um ambiente que contém diversas intempéries, além de condições anormais e de
riscos diversos. Se os equipamentos não forem devidamente hibernados (preservados,
acondicionados), podem desenvolver problemas e apresentar graves falhas nos primeiros momentos
de sua operação, aparentemente, “sem causa evidente”.
Com relação aos agentes agressores presentes no ambiente atmosférico, ocorrem poeiras,
maresia, umidade, exposição a raios solares, temperaturas inadequadas. Os equipamentos montados
em ambientes abertos devem ser embalados para não receberem poeira e chuva. Outros
equipamentos devem ser protegidos, interna e externamente, contra corrosão e ferrugem,
dependendo do caso, usando óleo, emulsão em água, graxas especiais, películas aderentes de ceras.
Instrumentos e painéis elétricos devem ter seus contatos elétricos preservados; devem ser
devidamente lacrados e estarem num ambiente de baixa umidade, requerendo, em alguns casos, o
uso com troca periódica de sílica gel.
As condições consideradas anormais podem ser, dentre outras, vibrações estranhas no
ambiente que atingem as máquinas, máquinas rotativas paradas em uma única posição, máquinas
sofrendo esforços inadequados. Uma máquina rotativa acionada por correias, por exemplo, deve ter
as correias folgadas para não produzir tensão num único ponto dos mancais, além de necessitar,
periodicamente, girar seu eixo para não marcar a pista do rolamento. O selo mecânico de uma
bomba, sofrendo vibrações vindas do piso, pode marcar suas faces em um único ponto, vindo a
danificá-lo sem uso. Os bocais dos equipamentos devem permanecer desconectados ou folgados, ou
ainda raqueteados, para evitar entrada de corpos estranhos e esforços por montagens das
tubulações.
Os riscos a que estão expostos são riscos de queda, de abalroamento, derramamento de
produtos estranhos. Para evitá-los eles devem, primeiramente, ser bem embalados, e se possível,
devem ser isolados das vias de acesso e tráfego. É importante não deixar de exercer uma rotina de
preservação nos equipamentos embalados, pois apesar de protegidos externamente, podem
desenvolver falhas internas.

137
 São freqüentes os casos de falhas ocorridas em equipamentos novos, cuja causa foi a má
condição de manutenção da hibernação. Em muitos casos, a falta de manutenção chega a inutilizar
completamente o equipamento, tamanha a deterioração. Em outros casos, provocam acidentes, com
conseqüências para trabalhadores e para o meio ambiente. Fica então bastante explícita a
necessidade de se planejarem atividades de hibernação de equipamentos, que em grandes projetos
envolvem vários técnicos em tarefas que se iniciam, desde a chegada dos equipamentos nos
almoxarifados da obra.

138
BIBLIOGRAFIA
ABNT - NBR-13541 - Movimentação de Carga - Laços de cabos de aço.

ABNT - NBR-13543 - Movimentação de Carga - Utilização e Inspeção em laços de cabos de aço.

CEFET - Campos - Apostila de Alinhamento de Eixos - Gerência de Indústria – 2006

CEFET - Campos - Apostilas de Medidas de Varáveis - Gerência de Indústria – 2005

CIMAF - Cabos de Aço - Manual Técnico.

GEDORE - Ferramentas - Catálogo.

GUNNEBO - Cintas e Acessórios, Manuais Técnicos.

IPH - Cabos de Aço, Manual Técnico.

RIBEIRO, A. C. - Apostila de Tubulações Industriais - Faculdade de Engenharia Química de Lorena.

RICARDO, J. - Apostila de Treinamento de Alinhamento de Eixos - Petrobras - UN - BC

TELES, P. C. S., - Tubulações Industriais, Ed. LTC, SP, 1999.

ZATTONI, C.C. - Materiais para Tubulações, Faculdade de Tecnologia de São Paulo (FATEC) - Departamento de
Hidráulica -, 2005.

139