UNIDADE DE VELOCIDADE VARIÁVEL REFRIGERADA POR LÍQUIDO

PARA CHILLERS YCAV (LATITUDE)

INSTRUÇÕES DE SERVIÇO Substitui: 201.21-M1 (305) Formulário 201.21-M1 (307)

GUIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS PARA

UNIDADE DE VELOCIDADE VARIÁVEL REFRIGERADA POR LÍQUIDO

50056

60/50 Hz (P / N 371-04178-XXX)
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

IMPORTANTE!
LEIA ANTES DE PROSSEGUIR!
DIRETRIZES GERAIS DE SEGURANÇA

Este equipamento é um aparelho relativamente complicado. Durante a
instalação, operação, manutenção ou serviço, os indivíduos podem ser
expostos a certos componentes ou condições, incluindo, mas não se
limitando a: refrigerantes, óleos, materiais sob pressão, componentes
rotativos e alta e baixa tensão. Cada um desses itens tem o potencial, se
usado incorretamente ou manuseado incorretamente, de causar lesões
corporais ou morte. É obrigação e responsabilidade do pessoal de
operação / serviço identificar e reconhecer esses perigos inerentes,
proteger-se e prosseguir com segurança na conclusão de suas tarefas. O
não cumprimento de qualquer um desses requisitos pode resultar em
sérios danos ao equipamento e à propriedade em
onde está situado, bem como ferimentos pessoais graves ou
morte para eles próprios e pessoas no local.
Este documento destina-se ao uso por pessoal de operação
/ serviço autorizado pelo proprietário. Espera-se que esse
indivíduo possua um treinamento independente que o
capacite a realizar as tarefas atribuídas de forma adequada
e segura. É essencial que, antes de realizar qualquer tarefa
neste equipamento, esse indivíduo tenha lido e
compreendido este documento e todos os materiais
referenciados. Este indivíduo também deve estar
familiarizado e cumprir todos os padrões e regulamentos
governamentais aplicáveis relativos à tarefa em questão.

SÍMBOLOS DE SEGURANÇA

Os seguintes símbolos são usados neste documento para alertar o leitor sobre áreas de risco potencial:

PERIGO indica uma situação CUIDADO identifica um perigo que

iminentemente perigosa que, se não pode causar danos à máquina, danos a
for evitada, resultará em morte ou outros equipamentos e / ou poluição
ferimentos graves. ambiental. Normalmente será dada
uma instrução, juntamente com uma
breve explicação.

AVISO indica uma situação NOTA é usada para destacar informações

potencialmente perigosa que, se não adicionais que podem ser úteis para
for evitada, pode resultar em morte ou você.
ferimentos graves.

A fiação externa, a menos que seja especificada como uma conexão opcional na linha de produtos
do fabricante, NÃO deve ser conectada dentro do gabinete do micropainel. Dispositivos como relés,
interruptores, transdutores e controles NÃO podem ser instalados dentro do micro painel.
NENHUMA fiação externa pode passar pelo micropainel. Toda a fiação deve estar de acordo com as
especificações publicadas da YORK e deve ser realizada SOMENTE por pessoal qualificado da YORK. A
YORK não será responsável por danos / problemas resultantes de conexões inadequadas aos
controles ou aplicação de sinais de controle inadequados. O não cumprimento desta regra anulará a
garantia do fabricante e causará sérios danos à propriedade ou ferimentos às pessoas.

2 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

ÍNDICE
INFORMAÇÕES GERAIS DA UNIDADE DO COMPRESSOR DE PARAFUSO .............................................. ............... 5
Instruções de referência ............................................... .................................................. ................................ 5

VISÃO GERAL DO COMPONENTE DA UNIDADE DE COMPRESSOR DE LATITUDE ............................................. .......... 6

Unidade do Compressor Latitude .............................................. .................................................. .......................... 6

VISÃO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE DE UNIDADE DO COMPRESSOR LATITUDE ............................................ 9

O Centro de Controle do Chiller .............................................. .................................................. .......................... 9
Placa Lógica de Unidade de Compressor Latitude ............................................. .................................................. ...... 9
Funções do teclado relacionadas ao VSD do Chiller Control Center ........................................... ................................ 13

DESLIGAMENTO DA UNIDADE DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ............................................... ........................................ 14 Informações Gerais

............................................... .................................................. .................................. 14

Desequilíbrio de tensão do barramento CC .............................................. .................................................. ........................ 14

Alta tensão de barramento DC .............................................. .................................................. ................................. 14
Alta temperatura ambiente interna VSD ............................................. .................................................. .. 15
Baixa tensão de barramento DC .............................................. .................................................. ................................. 15
Sobrecarga de corrente do motor ............................................... .................................................. ........................... 16
Pré-carga - Desequilíbrio de tensão do barramento CC ............................................ .................................................. ....... 16
Pré-carga - Baixa tensão de barramento CC ............................................ .................................................. ................ 16
Tensão de entrada monofásica .............................................. .................................................. ........................ 17
Falha de comunicação do VSD ............................................... .................................................. .................. 17
VSD CT Plug Fault .............................................. .................................................. .................................... 18
Falha da placa lógica VSD .............................................. .................................................. .......................... 18
Fonte de alimentação da placa lógica VSD ............................................. .................................................. ................ 18

DESLIGAMENTO DO SISTEMA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ............................................... ................................... 20

Informações Gerais ............................................... .................................................. .................................. 20
Gate Driver ................................................ .................................................. ............................................... 20
Alta Corrente do Motor ............................................... .................................................. .................................. 21
Temperatura alta da placa de base VSD .............................................. .................................................. ............. 21
Tabela 1 - LCD - Características do termistor IGBT .......................................... .......................................... 22
Sobrecarga de corrente do motor ............................................... .................................................. ........................... 22
VSD Run Relay ............................................... .................................................. ......................................... 23

AVISO DE MENSAGENS ................................................. .................................................. .......................... 24

Informações Gerais ............................................... .................................................. .................................. 24
Número inválido de compressor selecionado ............................................. .................................................. .... 24

PREPARAÇÕES DE INICIALIZAÇÃO .............................................. .................................................. ..................... 25

Configuração do disjuntor .............................................. .................................................. ................................. 25
Verificar configurações de sobrecarga ............................................... .................................................. ........................... 25

PERGUNTAS MAIS FREQÜENTES DO LCD ............................................... ............................................. 26

RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS E PROCEDIMENTOS DE SUBSTITUIÇÃO DE COMPONENTES ............................. 27

Informações Gerais ............................................... .................................................. .................................. 27
Verifique a falha do módulo IGBT LCD ........................................... .................................................. ..... 27
Verifique a falha do módulo de diodo / SCR LCD ......................................... ................................................ 32
Substituição do módulo IGBT LCD ............................................ .................................................. ...... 33

CONTROLES JOHNSON 3
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

ÍNDICE - (CONTINUAR)

Substituição do módulo LCD SCR / Diodo .......................................... ................................................. 35

Substituição da placa lógica LCD ............................................ .................................................. ........ 36
LISTA DE REFERÊNCIA DE SOFTWARE 50 HZAND 60 HZ ........................................... ................................. 37

4 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

INFORMAÇÕES GERAIS DA UNIDADE DO COMPRESSOR DE PARAFUSO

Esta instrução deve ser usada em conjunto com as Instruções de Operação e Serviço para chillers YORK
Modelo YCAV (Latitude).

Instruções de Referência
Instalação, Operação e Serviço (Unidade) Forma 201.21-NM1 (2 Compr 60 Hz)
Forma 201.21-NM2 (2 Compr 50 Hz)
Forma 201.21-NM3 (3/4 Compr 60 Hz)
Forma 210.21-NM4 (3/4 Compr 50 Hz)
Diagrama de Fiação Formulário 201.21-W1 (2 Compr 60 Hz)
Formulário 201.21-W2 (2 Compr 50 Hz)
Formulário 201.21-W3 (3 Compr 60 Hz)

Lista de peças de reposição Formulário 201.21-RP1 (2 Compr 60 Hz)

Formulário 201.21-RP2 (2 Compr 50 Hz)
Formulário 201.21-RP3 (3/4 Compr 60 Hz)

DEFINIÇÕES DO NÚMERO DO MODELO DE CONDUÇÃO DO COMPRESSOR DE CHILLER YCAV

HES 2CMPR BI -17

Alcance de voltagem - 17 200 VAC
- 28 230 VAC
- 40 380 VAC
- 50 400 VAC
- 58 575 VAC
Interface remota - I (instalado), _ (não instalado)
Opção de disjuntor - B (instalado), _ (terminais)
Número de saídas do compressor - 2, 3, 4 Tipo de
inversor

NÚMERO DO MODELO NÚMERO DA PEÇA

60 HZ 50 HZ
HES2COMPR __- 17 371-04178-101 -
HES2COMPR __- 28 371-04178-102 -
HES2COMPR __- 40 371-04178-103 -
HES2COMPR __- 46 371-04178-105 -
HES2COMPR __- 58 371-04178-106 -
HES2COMPR __- 50 - 371-04178-104

O acionamento do compressor YCAV (Latitude) também está disponível com outras

opções. Consulte as informações de vendas para obter os números de peça adicionais
desses modelos.

CONTROLES JOHNSON 5
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

VISÃO GERAL DO COMPONENTE DA UNIDADE DE COMPRESSOR DE LATITUDE

Latitude Compressor Drive
O Latitude Compressor Drive (LCD) da YORK é um inversor
PWM transistorizado e resfriado a líquido em um pacote
altamente integrado. Consulte a FIG. 1
O LCD não é uma opção para o chiller, como acontece com
outros acionadores de compressor YORK. O LCD tem uma
saída máxima de 200 Hz a 460 VAC OU 400 VAC (400 VAC se a
tensão de entrada for 380-415 VAC), 460 VAC para todos os
outros.
A seção de alimentação da unidade é composta por quatro
blocos principais:
● uma seção de retificador AC para DC com um circuito de
pré-carga integrado,
são gradualmente ligados com um ângulo de retardo para
carregar lentamente os capacitores do filtro do link CC. Isso é
chamado de período de pré-carga, que dura 20 segundos. Após
o período de 20 segundos expirar, os SCRs são totalmente
acionados. A placa SCR Trigger (031-02060) fornece os
comandos de ativação para os SCRs durante a pré-carga e
durante a condição de operação normal, conforme comandado
pela placa LCD Logic (031-02477).
Embora muitas das peças usadas no LCD sejam
semelhantes às peças usadas em designs anteriores
de Variable Speed Drive (VSD), as peças do LCD são
compatíveis apenas com drives que têm os números
de peça básicos incluídos na capa deste formulário. O

● uma seção de filtro DC link, não uso das peças corretas pode causar danos graves
a esses e a outros componentes da unidade. Por
● uma seção do inversor trifásico DC para AC, e,
exemplo, a placa lógica LCD 031-02477-XXXusada
● uma rede de supressão de saída.
neste inversor não é compatível com a placa lógica
Um disjuntor eletrônico com detecção de falha de aterramento 031-02077-XXX usada em projetos anteriores.
é uma opção neste produto. Uma conexão de terminal de
entrada é padrão para todos os modelos diferentes de 400
VCA. Os terminais são conectados da linha CA aos fusíveis de
entrada, a uma bobina de linha CA e, a seguir, ao conversor As fi guras incluídas neste formulário são para o
CA-CC. A seguinte descrição de operação é específica para o acionamento de 2 compressores.
acionamento do compressor Latitude de 2 e 3 compressores.
Consulte a FIG 2.

O semiconversor AC para DC usa 3 retificadores controlados

por silício (SCRs) e 3 diodos. Um SCR e um diodo estão contidos
A seção do filtro DC Link do drive consiste em um componente
em cada módulo. São necessários três módulos para converter
básico, uma série de capacitores de filtro (C1-C6). Esses
a tensão CA de entrada trifásica em tensão CC (1SCR-3SCR) em
capacitores fornecem um grande reservatório de energia para
uma configuração de ponte trifásica. Consulte a FIG2. Os
uso pela seção do inversor DC para AC do LCD. Os capacitores
módulos são montados em um dissipador de calor refrigerado
estão contidos na unidade de alimentação do LCD. Para não
a líquido. O uso dos SCRs na configuração do semiconversor
exceder a classificação de tensão de cada capacitor, dois
permite o pré-carregamento dos capacitores do filtro do link
capacitores são colocados em série para formar um “par”. Os
CC quando o chiller entra no modo de partida e também
“pares” de condensadores são colocados em paralelo para
fornece uma desconexão rápida da linha CA quando o chiller
atingir a corrente nominal necessária, formando assim um
tem uma condição de falha da unidade.
“banco” de condensadores. A fim de garantir um
Quando o chiller entra na condição de falha da unidade ou é compartilhamento igual da tensão entre os capacitores
desligado por meio da chave oscilante da unidade, o LCD é conectados em série e fornecer um caminho de descarga para o
desligado. Os SCRs no semiconversor não são mais ligados e banco de capacitores quando o LCD é desligado, resistores de
permanecem no modo desligado ou não condutor. Os “sangramento” (1RES e 2RES) são conectados aos bancos de
capacitores do filtro do link CC começarão a descarregar capacitores. Os resistores “Bleeder” são montados na frente da
através dos resistores de purga. Quando o chiller entra no ciclo Unidade de Potência sob os SCRs.
de partida, o LCD é comandado para pré-carregar, os SCRs

6 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

COOLANT-TO-AIR RESULTADO
TROCADOR DE CALOR ATUAL
TRANSFORMADORES

LCD
LÓGICA
BORDA

SCR
ACIONAR
BORDA

COMPRESSOR
# 1 IGBT
MÓDULO

COMPRESSOR
# 2 IGBT
MÓDULO
50045

ENTRADA DE FUSÍVEIS DE ENERGIA INDUTOR DE LINHA DE ENTRADA MÓDULOS SCR / DIODO

FIGO. 1 - PAINEL DE CONTROLE LCD

A seção do inversor DC para AC do LCD serve para converter a
tensão DC de volta para a tensão AC na magnitude e frequência
adequadas, conforme comandado pela placa lógica do LCD. A seção
do inversor é composta por uma unidade de potência. Esta unidade
de alimentação é composta de transistores de chaveamento muito
rápidos chamados de módulo de transistor bipolar de porta isolada
(IGBT) (1MOD e 2MOD) montados no mesmo dissipador de calor
refrigerado a líquido que os módulos semiconversores, os
capacitores de filtro do indutor CC (C1-C6), um semi -conversor e
uma placa de driver de porta de LCD (031-
02061) montado diretamente no módulo IGBT. O LCD
Gate Driver Board fornece os comandos de ligar e
desligar para os transistores de saída do IGBT. A placa
Latitude Compressor Drive Logic determina quando os
comandos de ligar e desligar devem ocorrer. A placa do
gate-driver é montada diretamente no topo do módulo
IGBT e é mantida no lugar com parafusos de montagem
e soldada ao módulo IGBT.
Se os módulos IGBT e o banco de capacitores fossem
conectados juntos com um fio, uma grande quantidade de
indutância do fio causaria uma falha no IGBT. Para reduzir a
indutância da montagem do barramento, a YORKemploys
uma tecnologia de estrutura de “barramento laminado”.
A estrutura de “barramento laminado” conecta o módulo
IGBT ao banco de capacitores por meio de 2 placas de cobre
isoladas uma da outra. Quando um isolador separa 2 placas
de cobre, elas formam um capacitor, que irá neutralizar a
indutância do conjunto do barramento. Para cancelar ainda
mais as indutâncias na estrutura do barramento laminado,
uma série de pequenos capacitores (C7-C12) são
conectados entre as placas positivas e negativas nas
conexões dos módulos IGBT.
A rede de supressão de saída do LCD é composta por
vários capacitores (C13-C18) e resistores (3RES-14RES).
Os parâmetros dos componentes da rede de supressão
são escolhidos para trabalhar em uníssono com a
indutância das seções do inversor CC para CA, a fim de
limitar simultaneamente a taxa de variação da tensão e
a tensão de pico aplicada aos enrolamentos do motor.
Limitando a tensão de pico para os enrolamentos do motor, bem
como a taxa de variação na tensão do motor, problemas
comumente associados com unidades de motor PWM, como falhas
de fim de curso do enrolamento do estator e fl uxamento elétrico
dos rolamentos do motor podem ser evitados.

CONTROLES JOHNSON 7

Outros sensores e placas são usados para transmitir informações de
volta à placa LCDLogic e fornecer operação segura do Drive do
Compressor Latitude. Os módulos IGBT contêm um sensor de
temperatura termistor (RT1 e RT2) que fornece informações de
temperatura de volta para a placa lógica LCD por meio das placas do
gate-driver. A placa isoladora de tensão de barramento (031-01624)
utiliza três resistores ligados
8 CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
a placa para fornecer uma resistência “segura” entre os
capacitores do filtro do link CC localizados na unidade de
alimentação do LCD e a placa lógica do LCD. Ele fornece os
meios para detectar os pontos de conexão de tensão positiva,
média e negativa do link CC do LCD. Seis transformadores de
corrente (4T-9T) monitoram a corrente de saída da unidade
LCDpower e são usados para proteger o motor de condições
de sobrecorrente.

VISÃO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE DE UNIDADE DO COMPRESSOR DE LATITUDE
O LCD está alojado no mesmo gabinete que o resto do sistema de
controle do chiller. A placa de controle do chiller dita ao LCD qual
RPM deve operar o compressor com base no controle de
temperatura do líquido resfriado de saída ou em qualquer controle
de limitação. O único momento em que o LCD substituirá o sistema
de controle é quando ocorre uma condição de desligamento do
LCD.
O sistema de controle do LCD é composto por vários
componentes localizados no Centro de Controle do
Chiller, que permite a integração entre o Centro de
Controle do Chiller e o LCD. O sistema LCD utiliza vários
microprocessadores e Processadores de Sinal Digital
(DSPs) que são interligados por meio de um link de
comunicação serial.
O Centro de Controle do Chiller
O Chiller Control Center contém 2 placas principais. A
primeira placa principal, a placa de controle do chiller,
controla todos os aspectos do chiller, bem como a
velocidade de saída do LCD. A placa lógica do LCD, a
segunda placa principal, determina a pré-carga do LCD,
avalia as condições de falha do LCD e determina como e
quando ligar ou desligar a saída do LCD.
A placa de controle do chiller e a placa lógica LCD se
comunicam por meio de um cabo de comunicação serial.
Em condições normais, a placa de controle do chiller envia
um comando RPM para a placa lógica LCD. A placa lógica do
LCD determina a frequência de saída correta e a tensão
para girar o motor do compressor. Se o LCD determinar que
uma condição de falha está presente, a placa lógica do LCD
abrirá seu relé de falha, desligará a saída do inversor e
relatará a falha junto com os dados de falha para a placa de
controle do chiller.
Latitude Compressor Drive Logic Board
A placa lógica LCD executa várias funções. Essas funções
incluem o controle dos ventiladores e da bomba de
resfriamento do LCD, pré-carregamento dos capacitores de
barramento e geração do PWM. Consulte a FIG 3 para a
localização dos vários conectores na placa lógica LCD.
• Os ventiladores de resfriamento internos e a bomba devem
ligar sempre que o LCD for comandado para funcionar por
meio dos pinos 1 e 2 do J10. Eles serão desligados quando o
inversor for comandado para parar. Se o desligamento do
LCD for devido a uma condição de alta temperatura, o
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
os ventiladores de resfriamento e a bomba continuarão
funcionando até que o valor da temperatura interna caia
abaixo de um valor especificado.
Em uma tentativa de manter a temperatura interna do
LCD fria o suficiente para iniciar, os ventiladores de
resfriamento internos do LCD e a bomba serão ligados
sem o chiller funcionando se a temperatura interna
estiver dentro de 10 ° F do valor da falha. Este valor de
falha dependerá do número de compressores no chiller.
Os ventiladores de resfriamento internos e a bomba
serão desligados quando a temperatura interna do
inversor estiver 15 ° F abaixo do valor da falha.
Os ventiladores e a bomba do LCD também serão
ligados se o chiller for colocado no modo de serviço e o
status dos ventiladores / bomba VSD estiver habilitado.
• A placa LCD Logic envia um sinal de comando para a
placa de disparo SCR para pré-carregar os capacitores de
barramento. O comando de pré-carga é enviado para a
placa de disparo SCR no pino 3-4 J11.
• A geração PWM é necessária para que a saída do LCD
forneça a tensão adequada ao motor para uma
determinada frequência de saída. Os sinais PWM são
enviados para a placa de controle IGBT via J6 para o
compressor # 1 e J8 para o compressor # 2.
A placa lógica LCD determina as condições de desligamento
monitorando todas as três fases da corrente do motor para
cada compressor, a temperatura da placa de base para cada
módulo IGBT, a temperatura ambiente interna e a tensão
DCLink.
• Os transformadores de corrente, montados na fiação
do motor de saída para os compressores, monitoram
a corrente do motor de saída em cada uma das três
fases e enviam esta informação para os conectores J1
e J2.
• A temperatura da placa de base é monitorada por um
termistor montado dentro de cada módulo IGBT.
Qualquer um dos termistores pode causar uma falha
de temperatura alta / baixa. A tensão do termistor é
lida no conector J6 e J8.
• A temperatura ambiente interna do LCD é
monitorada por um dispositivo de detecção de
temperatura montado na placa lógica do LCD.
9
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

LD12651

FIGO. 2 - ESQUEMA DE LCD

10 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

LD12652

CONTROLES JOHNSON 11
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

1 SCR TRIGGER OUTPUT J11 8 SOBRECARGA SET POT COMPR # 1

15 LED DE SOBRECARGA

2 COMMS TO MICROBOARD J12 9 BUS VOLTAGEM FEEDBACK J3 16 LED DE ATIVAR COMPRESSOR

3 FAULT LED 10 MTR CURRENT FEEDBACK COMPR # 2 J2 17 LED DE ENERGIA SW1 DO INTERRUPTOR DE TESTE

4 ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO J4 11 MTR ATUAL FEEDBACK COMPR # 1 J1 18 DO DRIVER DO PORTÃO

5 MODBUS J5 12 IGBT GATE DRIVE COMPR # 1 J6 19 RUN CMD, SAÍDA DE RELÉ DE FALHA,

VENTILADOR E CONTROLE DE BOMBA J10

6 COMPRESSSOR RUN LED'S 13 IGBT GATE DRIVE COMPR # 2 J8

20 LED'S ENVIAR E RECEBER COMMS

7 SOBRECARREGAR SET POT COMPR # 2 14 GATE DRIVER LED'S

1 2 3 4

20

19

18

17
7
16

15
8

14

13

12

9
11 10
50046
FIGO. 3 - DETALHES DA PLACA DE LÓGICA DA UNIDADE DE COMPRESSOR LATITUDE

12 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• A placa isoladora do link CC monitora a tensão do • O LED de energia acenderá sempre que a energia for
link CC e é conectada ao J3. aplicada à placa lógica LCD.

• O LED de falha acenderá sempre que o relé de falha estiver

A placa lógica LCD também contém muitos LEDs para aberto, indicando uma condição de falha.

indicar várias condições do inversor. Esses LEDs são
usados para monitorar a operação do sistema durante
o processo de fabricação do sistema. Consulte a FIG. 3
para a localização de vários LEDs.
• O LED de 105% acenderá sempre que qualquer fase da corrente
do motor for 2% maior do que 100% da classificação da corrente,
conforme definido pelo potenciômetro de ajuste de porcentagem
FLA.
• Os LEDs de ativação do compressor acenderão
quando o inversor receber o sinal de operação de
hardware e software da placa lógica de controle do
chiller para aquele compressor. Quatro LEDs estão
localizados na placa lógica 1 para cada compressor.
• Os LEDs de operação do compressor acenderão quando o
inversor receber o sinal de operação do hardware da
placa lógica de controle do chiller. Dois LEDs estão

• Os LEDs A-, A +, B-, B +, C-, C + acendem sempre que o localizados na placa lógica 1 para cada sistema do chiller.

IGBT gate driver é desligado e não acendem quando o

IGBT gate driver é ligado. Em frequências de saída de
motor baixo, esses LEDs piscarão. Eles permanecerão
ligados constantemente quando o inversor estiver
Funções do teclado relacionadas ao VSD do
operando em alta frequência de saída.
Chiller Control Center
• Os LEDs RCV (receber) e XMT (transmitir) piscarão
quando a placa lógica LCD estiver se comunicando
Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para
com a placa de controle do chiller. Cada um deve
funções de teclado relacionadas.
piscar cerca de uma vez por segundo.

CONTROLES JOHNSON 13
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

DESLIGAMENTO DA UNIDADE DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Este produto contém tensões que podem causar
ferimentos! Antes de realizar qualquer um desses
procedimentos, coloque a chave da unidade na
posição “STOP”. Aguarde 5 minutos, certifique-se de
que a tensão do barramento CC seja de 50 VCC, ou
menos, no visor do chiller. Remova todas as fontes
de energia AC e execute os procedimentos de
bloqueio e etiquetagem. Usando um sensor de
tensão sem contato, certifique-se de que nenhuma
alimentação CA esteja presente no gabinete. Meça a
tensão do barramento CC nos pinos 1-3 J3 na placa
lógica LCD usando um dvm para garantir que a
tensão do barramento seja inferior a 50 VCC.
Desequilíbrio de tensão do barramento CC
A tensão do barramento CC é filtrada por muitos capacitores
grandes, classificados para 450 VCC. Dois capacitores são ligados
em série para atingir uma capacidade de 900 VCC para a tensão do
barramento CC. É importante que a tensão seja compartilhada
igualmente entre cada capacitor.
A tensão em cada metade do banco é monitorada e se a
tensão em qualquer metade do banco for maior que ± 100
VCC de ½ da tensão total do link CC, então este
desligamento ocorrerá.
O desligamento do desequilíbrio de tensão do barramento CC
bloqueará a operação do chiller no primeiro evento.

Causas Possíveis:
Informações gerais
Os desligamentos da unidade são organizados em ordem alfabética
• Falha do resistor de sangramento. Verifique se os dois
resistores de purga têm o mesmo valor. O valor deve ser
com base nas mensagens do Chiller Control Center.
2,4K ohms. Certifique-se de que uma almofada térmica
esteja instalada abaixo de cada resistor e as porcas de
Sempre que um desligamento da unidade é gerado pelo LCD, uma
montagem do resistor de sangria estejam apertadas.
série de eventos ocorrerá.
Uma nova almofada térmica deve ser instalada quando
• Qualquer desligamento que ocorra enquanto o chiller não estiver
os resistores são substituídos.
funcionando causará uma inibição de partida. O chiller não pode ser

iniciado até que o desligamento seja apagado.

• Intermittentwiringconnection.Verifycontinuity
da fiação entre os grandes capacitores, placa
• Se o chiller estiver funcionando quando o desligamento
isoladora de barramento, placa lógica LCD e os
ocorrer, a placa lógica LCD desligará todos os drivers de
resistores de purga.
porta IGBT.
• Falha da placa de isolamento de tensão do
• O relé de falha para o sistema com falha na placa
barramento. Use um ohmímetro para medir do
lógica LCD será desenergizado causando um circuito
pino 1 J1 ao pino 1 J2 na placa de isolamento de
aberto momentâneo entre J10-3 e J10-4. Este circuito
tensão do barramento. A leitura do ohm deve ser
aberto indicará ao Centro de Controle do Chiller que
150k ohm. Repita esta medição para os pinos 2 e 3.
o LCD desligou. O relé de falha permanecerá
A leitura da resistência deve ser a mesma para
desenergizado até que a placa de controle do chiller
todas as 3 medições. Se as medições não forem
reconheça a causa do desligamento. Assim que a
150k ohms, a placa isoladora do barramento
placa de controle do chiller reconhecer o
precisa ser substituída.
desligamento, o relé de falha será fechado.
• Capacitor do circuito intermediário em curto. Usando um
• A placa lógica do LCD enviará um código de desligamento por
ohmímetro analógico na escala Rx10, faça uma leitura de ohm na
meio do link de comunicação serial para a placa de controle do
metade do barramento. A agulha do medidor deve primeiro ir
Chiller. A placa de controle do chiller interpretará o código de
para a direita e, em seguida, mover-se gradualmente para a
desligamento e exibirá uma mensagem de desligamento no
esquerda à medida que o capacitor carrega até a tensão de saída
visor do Centro de controle do chiller.
do medidor. Um capacitor em curto manterá a agulha à direita e

não carregará. Repita este teste para a outra metade do banco de

Depois que o motivo do desligamento foi corrigido, o chiller pode
capacitores. Substitua o conjunto completo de alimentação pelos
reiniciar automaticamente, mas bloqueará a operação do chiller se
capacitores de barramento incluídos se houver um capacitor em
o mesmo desligamento ocorrer 3 vezes em uma janela de 90
curto.
minutos, a menos que seja especificado de outra forma nas
informações de desligamento.

14 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Capacitor de ligação OpenDC. Usando um medidor Alta temperatura ambiente interna VSD
analógico na escala Rx10, faça uma leitura de ohm na
A temperatura ambiente do LCD é monitorada por um dispositivo
metade do barramento. A agulha do medidor deve
de detecção de temperatura montado na placa lógica do LCD. O
primeiro ir para a direita e, em seguida, mover-se
limite de disparo ambiente alto é definido para 158 ° F (70 ° C). Se
gradualmente para a esquerda à medida que o capacitor
esse desligamento ocorrer, os ventiladores de resfriamento
carrega até a tensão de saída do medidor. Um capacitor
internos, a bomba de refrigerante e os ventiladores do
aberto não carrega, mas a agulha permanece à esquerda
condensador permanecerão ligados até que a temperatura
ou descarrega muito pouco. Repita este teste para a
ambiente interna caia para 143 ° F (62 ° C). O chiller reiniciará
outra metade do banco de capacitores. Substitua o
automaticamente quando a temperatura interna cair abaixo do
conjunto completo de alimentação pelos capacitores de
nível de desligamento.
barramento incluídos se houver um capacitor aberto.
Causas Possíveis:
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD. • Nível de refrigerante inadequado para o LCD. Consulte o
formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para obter o nível
de refrigerante adequado.
Alta tensão de barramento DC
• Falha de uma mangueira ou braçadeira de refrigerante. Faça uma
Enquanto o chiller está funcionando, a tensão do barramento CC é inspeção visual para verificar se há vazamento de refrigerante.
continuamente monitorada pela placa lógica LCD através da placa Certifique-se de que as mangueiras de refrigerante no
de isolamento da tensão do barramento. Se o nível de tensão do acionamento ou na bomba de refrigerante não estejam dobradas.
barramento exceder 766 VCC, um desligamento é iniciado. Este
desligamento protegerá os capacitores de uma tensão que exceda
• Temperatura excessiva do líquido refrigerante. A temperatura do

refrigerante que entra no LCD não deve exceder 140 ° F ou 60 ° C.

sua classificação.
A falha de um ventilador do condensador, contator do ventilador

do condensador ou fusível do ventilador do condensador pode

Causas Possíveis: causar temperatura excessiva do líquido de arrefecimento.
• A tensão de alimentação não está dentro da faixa de
utilização de tensão do chiller. Peça ao cliente que verifique se
• Falha da bomba de refrigerante do LCD ou ventiladores
internos. Execute a verificação de ohm para o ventilador e os
a tensão de alimentação para o resfriador está dentro das
fusíveis da bomba de refrigerante usando o diagrama de
especificações.
fiação para o modelo do seu chiller e um ohmímetro. Para
• Surto de tensão transiente. O desligamento pode ser
unidades de 50 Hz, verifique se os fusíveis do inversor 50/60
resultado de uma tempestade ou troca de rede elétrica.
Hz não estão abertos. Consulte o Formulário 201.21- NM1,
Fale com uma pessoa no local no momento do
NM2, NM3 ou NM4 para obter instruções para controlar
desligamento para determinar se ocorreu uma anomalia
manualmente a bomba de refrigerante e os ventiladores.
de voltagem.
Ouça para verificar se a bomba de refrigerante e os

• Meg, o motor do compressor. Se uma fase for ventiladores estão funcionando.

aterrada, esse desligamento pode ser exibido. • O condensador sujo está causando temperaturas do
A fiação entre o LCD e o motor deve ser líquido refrigerante mais altas do que o normal. É
desconectada antes de fazer a megafonia do necessária manutenção regular do condensador.
motor. Pode ocorrer falha no LCD se os fios do
motor não forem removidos.
Baixa tensão do barramento DC
• Falha da placa de isolamento de tensão do
Enquanto o chiller está funcionando, a tensão do barramento CC é
barramento. Use um ohmímetro para medir do pino 1
continuamente monitorada pela placa lógica LCD através da placa
J1 ao pino 1 J2 na placa de isolamento de tensão do
de isolamento da tensão do barramento. Se a tensão da linha cair
barramento. A leitura de ohms deve ser 150k ohms.
rapidamente, a corrente vista pelo motor pode exceder sua
Repita esta medição para os pinos 2 e 3. As medições
classificação ou a classificação do IGBT. O desligamento de baixa
de resistência devem ser as mesmas para todas as 3
tensão do barramento evitará que isso aconteça. Este desligamento
medições. Se as medições não forem 150k ohms, a
é gerado quando a tensão do barramento cai abaixo de 500 VCC
placa isoladora do barramento precisa ser substituída.
(para 50 ou 60 Hz).

• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do

LCD.

CONTROLES JOHNSON 15

Causas Possíveis:
• A tensão de alimentação não está dentro da faixa de
utilização de tensão especificada do chiller. Peça ao cliente
que verifique se a tensão de alimentação para o resfriador
está dentro das especificações.
• Surto de tensão transiente. Este desligamento pode ser
resultado de uma tempestade ou troca de rede elétrica.
Fale com uma pessoa no local no momento do
desligamento para determinar se ocorreu uma anomalia
de voltagem.
• Intermittentwiringconnection.Verifycontinuity
da fiação entre os grandes capacitores de
barramento, a placa de isolamento de barramento,
a placa lógica LCD e os resistores de purga.
Também pode haver uma conexão de fiação
intermitente entre a placa do gatilho SCR e os SCRs
ou entre a placa do gatilho SCR e a placa lógica
LCD. Consulte o diagrama de fiação para os
números dos fios.
• Placa isoladora de barramento com falha. Use um
ohmímetro para medir do pino 1 J1 ao pino 1 J2 na
placa isoladora do barramento. A leitura deve ser
150k ohms. Repita esta medição para os pinos 2 e
3. As leituras de resistência devem ser as mesmas
para todas as 3 medições. Se as leituras não forem
150k ohms, a placa isoladora do barramento precisa
ser substituída.
• Execute uma verificação de ohm entre a conexão do
barramento + no conjunto de alimentação e o pino 1
J3 da placa lógica LCD. A leitura deve ser 150k ohms.
Ao mesmo tempo, tente mover suavemente os
conectores na placa de isolamento do barramento e
na placa lógica LCD. Repita este teste para a conexão
do barramento central e J3 pino 2, e o
- conexão de barramento e pino J3 3. O valor
de ohm não deve mudar. Se o valor mudar,
determine onde está a conexão ruim e
substitua a placa.
• Placa de disparo SCR com falha. Substitua a placa do
gatilho SCR.
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
Sobrecarga de corrente do motor
Este desligamento é gerado quando a placa lógica LCD detectou que a
mais alta das três correntes de fase de saída para qualquer compressor
excedeu 102% do valor programado de 100% de amperagem de carga
nominal (RLA)
16
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
por mais de 30 segundos. O ponto de ajuste de 102%
RLA é determinado pelo ajuste dos trimpots FLA na placa
lógica LCD. Cada motor compressor tem seu próprio
trimpot. Este desligamento bloqueará a operação do
chiller no primeiro evento.
Causas Possíveis:
• O valor RLA não foi definido corretamente. Consulte o formulário
201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para obter detalhes sobre
como visualizar os valores de sobrecarga Consulte o
procedimento de substituição da placa lógica do LCD neste
formulário para obter informações sobre como ajustar o valor
RLA, se necessário.
• Pressão operacional excessiva do condensador. Consulte
o formulário 201.21-NM1 ,, NM2, NM3 ou NM4 para as
possíveis causas.
• Restrição no circuito refrigerante. Consulte o
formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para
as possíveis causas.
• A válvula do economizador não está funcionando
corretamente ou travou aberta. Consulte o formulário
201.21-NM1 para as possíveis causas.
• As válvulas de alimentação e drenagem não funcionam
corretamente. Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3
ou NM4 para as possíveis causas.
Pré-carga - Desequilíbrio de tensão do barramento CC
A definição para este desligamento é idêntica a “DC Bus Voltage
Imbalance”, exceto que este desligamento ocorre durante o
período de pré-carga. Consulte o desligamento “Desequilíbrio
de tensão do barramento CC” para possíveis problemas. Este
desligamento bloqueará a operação do chiller no primeiro
evento.
Pré-carga - Baixa tensão do barramento CC
A placa lógica LCD determina esse desligamento com informações da placa
isoladora do barramento. Este desligamento tem dois eventos de tempo
diferentes. Primeiro, a tensão do barramento CC deve ser igual ou superior a
41 VCC quatro segundos após o início da pré-carga. Em segundo lugar, a
tensão DCBus deve ser igual ou superior a 500 VDC 19 segundos após o início
da pré-carga. Este desligamento é importante para determinar se o conversor
não está funcionando corretamente ou se o banco de capacitores está em
curto.
Causas Possíveis:
• Os fusíveis de alimentação de entrada para o LCD estão abertos.
Use um ohmímetro para verificar se os fusíveis de alimentação de
entrada do LCD não estão abertos.
CONTROLES JOHNSON

• Conexão de fiação intermitente. Verifique a continuidade da
fiação entre os capacitores grandes, a placa isoladora do
barramento, a placa lógica LCD e os resistores de purga.
Também pode haver uma conexão de fiação intermitente
entre a placa do gatilho SCR e os SCRs ou entre a placa do
gatilho SCR e a placa lógica LCD. Consulte o diagrama de
fiação para obter os números dos fios.
• Capacitor do circuito intermediário em curto. Usando um
ohmímetro analógico na escala Rx10, faça uma leitura de ohm na
metade do barramento. A agulha do medidor deve primeiro ir
para a direita e, em seguida, mover-se gradualmente para a
esquerda à medida que o capacitor carrega até a tensão de saída
do medidor. Um capacitor em curto manterá a agulha à direita e
não carregará. Repita este teste para a outra metade do banco de
capacitores. Substitua o conjunto completo de alimentação pelos
capacitores de barramento incluídos se houver um capacitor em
curto.
• Conector não instalado. Verifique se o J4 na placa do
gatilho SCR está instalado corretamente. Verifique se
o J11 na placa lógica do LCD está instalado
corretamente. Verifique se os soquetes estão
encaixados corretamente nos alojamentos e se
nenhum dos soquetes está aberto.
• Placa de disparo SCR com falha. Substitua a placa do
gatilho SCR.
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
• Falha de um par diodo de entrada / SCR. Substitua o
módulo de entrada SCR / Diodo.
Tensão de entrada monofásica
Este desligamento é gerado pela placa SCR Trigger e retransmitido
para a placa lógica LCD para iniciar o desligamento da unidade. A
placa de disparo SCR usa circuitos para detectar a perda de
qualquer uma das três fases de tensão de entrada. A placa de
disparo SCR detectará a perda de uma fase dentro de um ciclo de
meia linha da perda de fase. Este desligamento é sempre um
reinício automático quando a falha é eliminada.
Causas Possíveis:
• Perda de potência. Esta mensagem é exibida sempre que
a energia para o LCD é restaurada ou se a energia de
entrada cair para um nível muito baixo. Isso não é uma
indicação de um problema com o LCD.
• Surto de tensão transiente. O desligamento pode ser
resultado de uma tempestade ou troca de rede elétrica.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
Fale com uma pessoa no local no momento do
desligamento para determinar se ocorreu uma anomalia
de voltagem.
• Os fusíveis de alimentação de entrada para o LCD estão abertos.
Use um ohmímetro para verificar se os três fusíveis de
alimentação de entrada do LCD não estão abertos.
• Fusível de entrada para a placa do gatilho SCR aberto. Use um
ohmímetro para verificar se o fusível de entrada que alimenta
o TB3 da placa do gatilho SCR não está aberto. Os chillers
construídos antes de 7/05 tinham um fusível de ¼ ampere
instalado neste circuito. Esse fusível de baixa amperagem às
vezes causava esse desligamento. Após 7/05, o fusível foi
alterado para um fusível de 6 amperes. Mude o fusível para
um fusível de 6 A, se necessário. Consulte o diagrama de
fiação para a designação do fusível.
• Intermittentwiringconnection.Verifycontinuity
da fiação entre os terminais TB1, TB2 eTB3 da placa
do gatilho SCR para os fusíveis de alimentação de
entrada. Consulte o diagrama de fiação para os
números dos fios.
• Conectores não assentados. Verifique se o conector J4 na
placa do gatilho SCR e o conector J11 na placa lógica LCD
estão encaixados corretamente. Verifique se os soquetes
estão encaixados corretamente nos invólucros do
conector e se nenhum dos soquetes está aberto.
• Placa de disparo SCR com falha. Substitua a placa do
gatilho SCR.
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
Falha de comunicação VSD
Na inicialização, a placa lógica LCD passará por um processo
chamado inicialização. Nesse momento, os locais da memória
são limpos, as posições dos jumpers são verificadas e o link de
comunicação serial é estabelecido entre a placa lógica LCD e a
placa lógica de controle do chiller. Se a qualquer momento a
placa lógica de controle do chiller não receber dados válidos da
placa lógica LCD por um período de 8 segundos, este
desligamento ocorrerá.
Causas Possíveis:
• Conectores não assentados. Verifique se os conectores do chicote de
fios de comunicação estão encaixados corretamente na placa lógica
LCD em J12 e na placa lógica de controle do chiller em J2. Certifique-se
de que a blindagem esteja conectada apenas na placa lógica de
controle do chiller. Verifique a continuidade e também verifique se
nenhum dos
17

os condutores estão em curto ou em curto com o
aterramento.
• Configuração de endereço Modbus incorreta.
Verifique se o plugue do jumper de endereço do
Modbus está instalado corretamente no J5 da placa
lógica LCD. O endereço padrão é o endereço # 1. A
tabela abaixo mostra as configurações do jumper J5
para todos os endereços Modbus disponíveis. O
controle do chiller deve ser programado com o
endereço idêntico ao definido pelo jumper J5 na placa
lógica LCD. O endereço padrão para J5 na placa lógica
LCD e o endereço programado no controle do chiller
é 1.
Placa Lógica LCD Placa Lógica LCD
Endereço MODBUS Posição do saltador
J5-1 a J5-2
1 Causas Possíveis:
J5-3 a J5-4
2 J5-3 a J5-4
3 J5-1 a J5-2
4 Nenhum
• EPROMs não assentados ou incorretos. Verifique se todas as
EPROMs estão encaixadas corretamente em seus soquetes e
se nenhum dos pinos está dobrado. Consulte a Lista de
referência de software no final deste formulário para
verificar se os EPROMs corretos estão instalados.
• Alimentação inadequada do centro de controle do chiller. A
placa lógica de controle do chiller e a placa lógica LCD
devem ser energizadas ao mesmo tempo. Não puxe os
fusíveis no centro de controle para fazer alterações na
fiação. Use o dispositivo de desconexão principal para
remover e aplicar energia ao centro de controle do chiller
com todos os fusíveis instalados.
• Pobre aterramento. O LCD é a fonte do aterramento de
entrada para o sistema do chiller. O aterramento é
então conduzido para o resto do chiller pelas conexões
de montagem do LCD e a fiação de aterramento para os
motores do compressor. Todas as conexões mecânicas
do gabinete do LCD à estrutura do chiller são feitas com
arruelas dentadas externas. Esses lavadores cortam a
tinta do resfriador e fornecem uma conexão de
aterramento. Verifique o aperto de todos os fios terra
dentro do LCD e todas as caixas de terminais do motor
do compressor. Certifique-se de que o fio terra verde de
J4 da placa lógica do LCD esteja conectado ao invólucro
do LCD. Verifique e aperte conforme necessário os
parafusos de montagem que prendem o LCD à estrutura
do chiller.
18
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
• Driver de comunicação RS-485 com falha. Substitua o driver
de comunicação RS-485 nas placas lógicas do LCD (U86) e de
controle do chiller (U5).
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
• Placa de controle do chiller com falha. Substitua a placa de
controle do chiller.
Falha do plugue VSD CT
Este desligamento é gerado pela placa lógica LCD. Os
conectores J1 e J2 na placa lógica LCD contêm jumpers
entre os 2 conectores. Se algum dos conectores estiver
solto ou ausente, ocorrerá uma falha. Isso garante que o
LCD sempre tenha informações de feedback atuais de
cada motor do compressor.
• Conector não instalado. Verifique se J1 e J2 na placa
lógica do LCD estão encaixados corretamente.
• Conexão da fiação frouxa ou intermitente. Verifique a
continuidade da fiação entre os soquetes 7 ou 8 do
conector J1 e os soquetes 7 ou 8 do conector J2 na
placa lógica LCD. Consulte o diagrama de fiação para
designadores de referência de fio. Verifique se os
soquetes não estão espalhados e se estão instalados
corretamente na caixa do conector.
Não insira as sondas do medidor dentro dos
soquetes. Embora seja uma maneira simples
de segurar as pontas de prova, essa prática
espalhará o soquete e poderá causar
problemas intermitentes no futuro. Uma
prática melhor é inserir a sonda na parte
traseira do conector para fazer uma medição.
Falha da placa lógica VSD
Este desligamento é gerado pela placa lógica LCD. Se
ocorrer um problema de comunicação entre os dois
microprocessadores na placa lógica LCD, essa falha
ocorrerá. Esta falha só é verificada durante as condições
de pré-carga e operação.
Causas Possíveis:
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
Fonte de alimentação da placa lógica VSD
Este desligamento é gerado pela placa lógica LCD. Este
desligamento indica que uma das placas lógicas do LCD
CONTROLES JOHNSON

As fontes de alimentação DC estão fora de seus limites
operacionais permitidos. As fontes de alimentação para a
placa lógica são derivadas do secundário do transformador
de 120 a 24 VCA (FIG. 2) que, por sua vez, é derivado do
transformador de controle de 480 a 120 VCA (FIG. 2).
Causas Possíveis:
• Perda momentânea de potência. Esta mensagem é
exibida sempre que a alimentação do LCD é aplicada ou
se a alimentação de entrada cair para um nível muito
baixo. Isso não é uma indicação de um problema com o
LCD, a menos que o desligamento não seja eliminado.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
• Conector não instalado. Recoloque o conector J4 da
fonte de alimentação na placa lógica LCD.
• Fusível (s) aberto (s). Use um ohmímetro para verificar se os
fusíveis 4FU, 5FU, 17FU e 18FU não estão abertos.
• Conexão de fiação intermitente. Use um
ohmímetro para verificar a continuidade da fiação
entre os transformadores 2T e 3T e a placa lógica
LCD. Consulte o diagrama de fiação para obter os
números dos fios.
• Placa lógica LCD com falha. Substitua a placa lógica do
LCD.
19

DESLIGAMENTO DO SISTEMA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Este produto contém tensões que podem causar
ferimentos! Antes de realizar qualquer um desses
procedimentos, coloque a chave da unidade na
posição “STOP”. Espere 5 minutos. Certifique-se de
que a tensão do barramento CC seja de 50 VCC ou
menos no visor do painel do resfriador. Remova
todas as fontes de energia AC e execute os
procedimentos de bloqueio e etiquetagem. Use um
sensor de tensão sem contato para garantir que não
haja energia CA no gabinete. Meça a tensão do
barramento CC nos pinos 1-3 J3 na placa lógica LCD
usando um dvm para garantir o barramento
a tensão é inferior a 50 VCC.
Informações gerais
Os desligamentos do sistema são organizados em ordem
alfabética com base nas mensagens do Chiller Control Center.
Sempre que um desligamento do sistema é gerado pelo
LCD, uma série de eventos ocorrerá.
• Qualquer desligamento que ocorra enquanto o chiller não estiver
funcionando causará uma inibição de partida para esse sistema.
Esse sistema de chiller não pode ser iniciado até que o
desligamento seja eliminado.
• Se o chiller estiver funcionando quando o
desligamento ocorrer, a placa lógica LCD desligará
os drivers de porta IGBT do sistema com falha.
• O relé de falha para o sistema com falha na placa
lógica LCD será desenergizado causando um
circuito aberto entre J10-3 e J10-4. Esta ação
indicará ao Centro de Controle do Chiller que o LCD
desligou. O relé de falha permanecerá
desenergizado até que a placa de controle do
chiller reconheça a causa do desligamento. Assim
que a placa de controle do chiller reconhecer o
desligamento, o relé de falha será fechado.
• A placa lógica LCD enviará um código de desligamento
por meio do link de comunicação serial para a placa de
controle do chiller. A placa de controle do chiller
interpretará o código de desligamento e exibirá uma
mensagem de desligamento no visor do Centro de
controle do chiller.
Depois que o motivo do desligamento foi corrigido, o chiller
pode reiniciar automaticamente, mas bloqueará a operação do
chiller se o mesmo desligamento ocorrer 3 vezes em uma
janela de 90 minutos, a menos que indicado de outra forma
nas informações de desligamento.
20
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
Gate Driver
O LCD possui 2 métodos para detectar uma condição de
sobrecorrente. Um é dos transformadores de corrente de
saída e o segundo é a falha do gate-driver. A falha do
gate-driver é detectada na placa do gate-driver. A tensão no
estado ou coletor para emissor de cada IGBT é verificada
enquanto o dispositivo é ligado. Isso também é chamado de
tensão de saturação do coletor para o emissor. Se a tensão
no IGBT for maior do que um limite definido, conforme
definido pela placa do driver do gate, o IGBT é desligado e
um pulso de desligamento é enviado para a placa lógica
LCD desligando o sistema do chiller. Esta falha pode indicar
que muita corrente está fluindo através do IGBT quando o
dispositivo está sendo comandado para ligar. Essa falha
também pode ser causada se um IGBT for desligado
quando deveria ser ligado ou se a fonte de alimentação do
drive do gate cair abaixo dos limites permitidos.
Causas Possíveis:
• Conector não instalado. Recoloque os conectores na
placa lógica LCD, na placa do gatilho SCR e na placa
da unidade da porta IGBT.
• Falha da placa do gatilho SCR. Inspecione a peça
Q10 na placa do gatilho SCR. Quando um
módulo IGBT falha, pode causar a falha do Q10
e a peça pode queimar e / ou rachar. Substitua a
placa do gatilho SCR se houver danos na peça
Q10.
• Conexão de fiação intermitente. Use um
ohmímetro para verificar a fiação entre a placa
lógica do LCD, a placa do gatilho SCR e a placa do
gate do IGBT. Além disso, verifique se o motor está
conectado corretamente dentro do LCD e na caixa
de terminais do motor e se todas as conexões
estão firmes.
• Falha do amortecedor do motor do compressor. Na
parede posterior do LCD, próximo às conexões do motor,
há uma série de resistores e capacitores que compõem a
rede de amortecimento do motor. Use um ohmímetro
para verificar a fiação adequada desses componentes.
Consulte o diagrama de fiação. Certifique-se também
com um ohmímetro de que o valor dos resistores seja de
10 ohms e que os capacitores não estejam em curto. Se
um resistor não tiver um valor de 10 ohms, ele deve ser
substituído. Se um capacitor estiver em curto, ele deve
ser substituído.
CONTROLES JOHNSON

• Falha no enrolamento do estator do motor.
Remova os fios do motor entre o LCD e o
motor do compressor. Meg o motor fase a
fase e fase a terra. Substitua o motor se este
teste falhar.
• Falha do módulo IGBT. Siga o procedimento para verificar
um módulo IGBT encontrado posteriormente neste
formulário.
• Como determinar se uma falha está no LCD ou no
compressor / motor. Observe o sistema (# 1 ou #
2) que está causando a falha. Troque as três fases
da fiação do motor de saída, entre o sistema nº 1 e
o sistema nº 2, nos módulos IGBT. Além disso,
troque os plugues de realimentação CT J44 e J45
(consulte o diagrama de fiação). Não execute o
chiller por um longo período de tempo, uma vez que o
controle de temperatura do condensador não funcionará
corretamente. Se o sistema oposto indicar uma falha, o
problema está no compressor ou no motor do
compressor do sistema, agora indicando a falha.
Substitua o compressor / motor. Se o sistema original
ainda estiver indicando uma falha, a falha estará no LCD.
Substitua o conjunto IGBT desse sistema. Se o
IGBTassembly não falhar, substitua a placa lógica LCD.
Alta Corrente do Motor
Este desligamento é gerado pela placa lógica LCD. Se
qualquer fase da corrente do motor medida pelos
transformadores de corrente de saída exceder um nível
instantâneo predeterminado, ocorrerá um desligamento.
Os valores de corrente exibidos pelo painel são valores RMS
médios, portanto, o valor exibido pode não ser indicativo do
valor instantâneo da corrente que causa um disparo de alta
corrente do motor.
Causas Possíveis:
• Queda momentânea da tensão da linha. Esta mensagem
pode ser exibida se a potência de entrada cair abaixo da
taxa de queda de tensão especificada para este produto.
Isso é especialmente verdadeiro se o chiller estava
operando com carga total ou próximo a ela. O chiller não
pode descarregar rápido o suficiente para corrigir esse
aumento repentino na corrente. Nesse caso, o chiller
reiniciará automaticamente. Isso não é uma indicação de
um problema com o LCD.
• Conector não instalado. Recoloque os conectores na
placa lógica LCD e na placa da unidade da porta IGBT.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
• Conexão de fiação intermitente. Use um
ohmímetro para verificar a fiação entre a placa
lógica do LCD e a placa de acionamento do gate
IGBT. Consulte o diagrama de fiação
• Falha de um transformador de corrente de saída. Desconecte
o conector para cada um dos transformadores de
corrente de saída e faça uma leitura de ohm no
conector. Cada transformador de corrente deve ter
um; hmreading de 125 ± 19 ohms. Nota: Leituras
nos conectores deve ser retirado da parte traseira
do conector para que o soquete não se espalhe
separado. Se a leitura estiver dentro da faixa, reinstale o
conector. Se a leitura não estiver dentro da faixa, substitua o
transformador de corrente com defeito.
• Falha no enrolamento do estator do motor. Meg
o motor fase a fase e fase a terra. Fiação
entre o LCD e o motor deve ser desconectado
antes de megging do motor. Pode ocorrer
falha do LCD se os fios do motor forem
não removido. Substitua o motor defeituoso se o motor
falhar no teste.
• Falha do módulo IGBT. Verifique o módulo IGBT de
acordo com o procedimento neste manual.
• Restrição no circuito de refrigeração. Consulte o
formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para as
possíveis causas.
• Falha da placa lógica do LCD. Substitua a placa
lógica do LCD.
• A válvula do economizador não está funcionando
corretamente ou travou aberta. Consulte o formulário
201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para as possíveis causas.
• As válvulas de alimentação e drenagem não funcionam
corretamente. Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3
ou NM4 para as possíveis causas.
Temperatura alta da placa de base VSD
Um sensor termistor de 5K ohm (a 77 ° F) está embutido dentro de cada
módulo IGBT na unidade de alimentação LCD. Se a qualquer momento
este termistor detectar uma temperatura em excesso ou um limite
predeterminado, ocorrerá um desligamento. Os ventiladores de
resfriamento internos e a bomba de resfriamento continuarão
funcionando após o desligamento, até que a temperatura do termistor
caia para um nível aceitável. Consulte a Tabela 1 para obter os valores
detalhados do termistor.
Causas Possíveis:
• Nível de refrigerante incorreto. Consulte o formulário
201.21- NM1, NM2, NM3 ou NM4 para o nível de
refrigerante adequado.
21
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Falha de uma mangueira ou braçadeira de refrigerante. Faça uma

TABELA 1 - IGBT LCD - TERMISTOR
CARACTERÍSTICAS
inspeção visual para verificar se há vazamento de líquido
TEMP ° F TEMP ° C R-TERMISTOR
refrigerante. Verifique também se há uma mangueira de líquido refrigerante dobrada.
NOMINAL NOMINAL em ohms *

• Temperatura excessiva do líquido refrigerante. A temperatura do 40 4,4 11314

líquido refrigerante que entra no LCD não deve exceder 140 ° F ou 45 7,2 10080
60 ° C. A falha do ventilador do condensador, do contator do 50 10,0 8996
ventilador do condensador ou de um fusível do ventilador do 55 12,8 8031
condensador pode causar temperatura excessiva do líquido de 60 15,6 7193
arrefecimento. Verifique se todos os ventiladores do condensador estão funcionando.
65 18,0 6447
• Falha da bomba de refrigerante. Execute uma verificação de 70 21,1 5793
ohm para os fusíveis da bomba de refrigerante usando o 75 23,9 5212
diagrama de fiação para o modelo do seu chiller e um 80 26,7 4698
ohmímetro. Consulte o Formulário 201.21-NM1 para obter
85 29,4 4242
instruções para controlar manualmente a bomba de
90 32,2 3835
refrigerante. Ouça para verificar se a bomba de refrigerante
95 35,0 3471
está funcionando.
100 37,8 3150
• Falha do conjunto IGBT ou placa lógica LCD. 105 40,5 2859
Remova o conector do gate-driver da placa
110 43,3 2602
lógica LCD (J6 para o sistema nº 1 e J8 para o
120 48,9 2162
sistema nº 2). Faça uma leitura de ohm entre os
130 54,4 1807
pinos 6 e 8 em J6 e J8 e compare as leituras com
140 60,0 1515
os valores mostrados na tabela # 1. Se os
valores estiverem de acordo com a tabela 1, 150 65,6 1278
substitua a placa lógica do inversor. Se os 160 71,1 1085
valores não estiverem de acordo com a tabela 1, 170 76,7 924
repita este teste no conector J1 no módulo IGBT 180 82,2 791
entre os pinos 6 e 15. Se os valores não 190 87,8 679
estiverem de acordo com a tabela 1, substitua o 200 93,3 587
conjunto IGBT apropriado. 210 98,9 508
• Sem graxa térmica usada no módulo IGBT. O módulo 220 104,4 442
IGBT requer que uma fina camada uniforme de graxa
térmica seja usada para auxiliar na transferência de calor
para a placa de resfriamento. Sobrecarga de corrente do motor

Este desligamento é gerado quando a placa lógica LCD

• Placa de resfriamento entupida.
• O módulo SCR ou módulo IGBT não foi apertado
corretamente. O valor de torque adequado é 48
pol.-lbs. ou 5,5 Nm
NÃO insira as sondas do ohmímetro na
parte frontal de nenhum conector. Isso fará
com que os soquetes no conector se
espalhem e causará uma conexão
intermitente. Em vez disso, insira as pontas
de prova na parte traseira do conector.
detectou que a mais alta das três correntes de fase de
saída para qualquer compressor excedeu 102% do valor
programado de 100% de amperes de carga nominal
(RLA) por mais de 20 segundos. O ponto de ajuste 100%
RLA é determinado pelo ajuste dos potenciômetros FLA
na placa lógica LCD. Cada motor compressor tem seu
próprio potenciômetro FLA. Este desligamento
bloqueará a operação do chiller no primeiro evento.
Causas Possíveis:

• O potenciômetro FLA não está ajustado corretamente. Consulte o formulário

201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para obter detalhes

sobre como visualizar o valor de sobrecarga. Veja o
segmento de substituição da placa lógica LCD deste

22 CONTROLES JOHNSON

documento para obter instruções sobre como ajustar a
configuração de RLA, se necessário.
• Pressão operacional excessiva do condensador. Consulte
o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para as
possíveis causas.
• Restrição no circuito refrigerante. Consulte o
formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para
as possíveis causas.
• A válvula economizadora não está funcionando corretamente
ou travou aberta. Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2,
NM3 ou NM4 para as possíveis causas.
• As válvulas de alimentação e drenagem não funcionam
corretamente. Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3
ou NM4 para as possíveis causas.
• Falha de um transformador de corrente de saída.
Remova o conector do transformador de corrente e
faça uma leitura do ohmímetro. Nota: Leituras em
os conectores devem ser retirados da parte de trás
do conector para que o soquete não se espalhe
separado. Cada transformador de corrente deve ler 125 ± 19
ohms. Se a leitura estiver dentro do intervalo, reinstale o
conector. Caso contrário, substitua o transformador de
corrente com defeito.
• A carga do refrigerante do resfriador está muito baixa ou
muito alta. Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou
NM4 para as possíveis causas.
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
VSD Run Relay
Dois sinais de operação são gerados pela Placa de Controle do
Chiller para cada sistema de compressor. Uma é por meio do
sistema de comunicação e a outra é por meio da fiação entre a
placa de controle do chiller, a placa de interface do relé e a
placa lógica LCD. Após o recebimento de qualquer um dos dois
sinais de operação pela placa lógica LCD, um temporizador de 5
segundos começará a cronometrar na placa lógica LCD. Se o
segundo sinal de operação não for recebido na janela de 5
segundos, a placa lógica LCD não dará partida no chiller.
Causas Possíveis:
• Conexão de fiação intermitente. Use um ohmímetro para
verificar a fiação do sinal de operação entre a placa de
controle do chiller e a placa lógica LCD. O sinal de
execução do hardware do sistema nº 1 é enviado no fio nº
113 para a placa lógica LCD no pino J10 7. O sinal de
execução do hardware do sistema nº 2 é enviado no fio nº
213 para a placa lógica do LCD no pino 5 J10. Além disso,
execute uma verificação de continuidade no o link de
comunicação entre o conector da placa lógica LCD J12
pino nº 1 e o conector J2 da placa de controle do chiller
pino nº 1. Nos mesmos 2 conectores, verifique a
continuidade do pino nº 2 ao pino nº 2, pino nº 3 ao pino
nº 3 e pino nº 4 ao pino nº 4. Consulte o diagrama de
fiação.
• Conector (es) não assentado (s). Recoloque o
conector J12 na placa lógica LCD e o conector J2 na
placa de controle do chiller.
• Falha da placa de relé. Substitua a placa de
relé.
• Falha da placa lógica do LCD. Substitua a placa
lógica do LCD.
• Falha da placa de controle do chiller LCD.
Substitua a placa de controle do chiller LCD.
23
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

MENSAGENS DE AVISO

Informações gerais Causas Possíveis:

A mensagem AWARNING indicará que a operação do • Fiação J1 incorreta. Verifique se as conexões de fio
comando do Latitude Compressor ou do chiller foi afetada adequadas são feitas no conector J1 de acordo com a
de alguma maneira, mas o LCD ainda está funcionando. tabela acima.

• Conector não instalado. Recoloque o conector J1 na

Número inválido de compressor selecionado
Esta mensagem é exibida quando os jumpers de seleção do
compressor não estão devidamente con fi gurados ou
ausentes. Os jumpers estão localizados no conector J1 da placa
lógica LCD. A tabela abaixo mostra as conexões corretas para
as diferentes quantidades de compressores.
placa lógica LCD.
• Fiação intermitente ou solta. Verifique se os
soquetes não estão espalhados e se estão
instalados corretamente na caixa do conector.

Número de Placa Lógica LCD

Compressores Posição do saltador
2 J1-10 a J1-9
3 J1-11 a J1-9
4 J1-12 a J1-9

24 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

PREPARAÇÕES PARA INICIAR

As configurações do disjuntor não devem

Configuração do disjuntor
ser alteradas em relação às configurações
O disjuntor usado no LCD tem muitas configurações para
acima. A garantia será anulada se as
curto-circuito e proteção de falha de aterramento. Geralmente,
configurações do disjuntor forem alteradas.
essas configurações são ajustadas pelo fabricante, mas devem
ser verificadas antes de iniciar o resfriador. Os plugues de
classificação do disjuntor também devem ser veri fi cados.

Plugue de classificação para faixas de tensão.

All2compressorLCD usa as mesmas configurações de disjuntores
mas os plugues de classificação são baseados na faixa de tensão de entrada.
Faixa de tensão de entrada Valor do plug de classificação

460, 575 VAC 600 Amp

Nome do Ajuste Valor de configuração
380, 400 VAC 800 Amp
• Retardo de curto prazo “2”
• Tempo de atraso curto “INST” 200, 230 VAC 1200 Amp

• Captação
aterramento
de falha de “1”
• Tempo
aterramento
de falha de “150”
Verifique as configurações de sobrecarga

Consulte o formulário 201.21-NM1, NM2, NM3 ou NM4 para essas

configurações.

CONTROLES JOHNSON 25
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

PERGUNTAS MAIS FREQÜENTES DO LCD

Por que os amplificadores de entrada medidos do LCD não estão de
acordo com o RLA nominal?
A RLA nominal é a corrente do motor em plena carga. A corrente de
entrada para o LCD é composta pela corrente do motor, ventilador e
corrente do contator da bomba, corrente do circuito de controle e
corrente do ventilador do condensador.
Com que freqüência o refrigerante deve ser trocado?
O refrigerante deve ser trocado a cada 5 anos.
Qual é a função do botão TEST na placa lógica LCD?
O botão TEST é usado para testar a operação do
sistema durante o processo de fabricação do sistema.

Como o LCD é resfriado?

O LCD contém um circuito de refrigerante líquido que é conectado

Como o RPM do motor do compressor é
diretamente ao condensador do resfriador. O ciclo está fechado.
controlado?
Uma bomba é usada para mover o refrigerante de e através do LCD
Como com outros produtos de acionamento YORK, o

e do condensador. Em dias quentes, quando o chiller não está

controle do RPM vem do sistema de controle do chiller. A

funcionando, a bomba do refrigerante e os ventiladores do

placa de controle do chiller determina o RPM ideal de cada

condensador podem ligar para garantir que a temperatura interna

compressor monitorando o status de várias pressões e

do LCD seja mantida em um nível aceitável. O refrigerante é uma

temperaturas do chiller.

solução de propilenoglicol com inibição de longa duração

Qual é a rotação máxima do motor do
formulada especificamente para o sistema LCD.
compressor?
Por que os ventiladores do condensador estão funcionando quando o O RPM máximo do motor do compressor é uma função
chiller não? do tamanho do chiller, mas não excede 6.000 RPM. Isso
permite que o compressor e o motor sejam acoplados
É possível em um dia quente e ensolarado que a temperatura
diretamente sem o uso de engrenagens.
interna do LCD exceda o valor de desligamento. Nesse caso, o
chiller não estará disponível para funcionar. Para manter a
temperatura interna em um nível aceitável, a bomba de
refrigerante é ligada. Se a bomba de refrigerante não mantiver
a temperatura interna, o primeiro estágio dos ventiladores do
condensador será ligado.

26 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E PROCEDIMENTOS DE SUBSTITUIÇÃO DE COMPONENTES

Este produto contém tensões que podem causar Verificando a Falha das Informações Gerais
ferimentos! Antes de realizar qualquer um desses
procedimentos, coloque a chave da unidade na do Módulo IGBT LCD:
posição “STOP”. Espere 5 minutos. Certifique-se de
O pessoal que não está familiarizado com as unidades AC
que a tensão do barramento CC seja de 50 VCC ou
e os procedimentos de segurança elétrica adequados
menos no visor do chiller. Remova todas as fontes de
não deve trabalhar neste produto.
energia AC e execute os procedimentos de bloqueio e
etiquetagem. Usando um sensor de tensão sem
contato, certifique-se de que nenhuma alimentação
CA esteja presente no gabinete. Meça a tensão do
barramento CC nos pinos 1-3 J3 na placa lógica LCD • Siga o procedimento de descarga do LCD no início
usando um dvm para garantir que a tensão do desta seção.
barramento seja inferior a 50 VCC.
• Não é necessário remover qualquer fiação para realizar este
teste.
Informações gerais
• As instruções de teste serão fornecidas para um medidor
Os procedimentos a seguir destinam-se a orientar o técnico
analógico e um medidor digital. O medidor analógico deve
de serviço ao longo do caminho que leva à identificação de
ser definido para a escala Rx1 e o medidor também deve ser
um problema. O técnico de serviço deve compreender a
ajustado para uma leitura de 0 ohm com as sondas
operação do Latitude Compressor Drive (LCD) e a função de
conectadas juntas. O medidor digital deve ser colocado na
cada componente principal. Recomenda-se que o técnico de
escala de verificação de diodo. Neste teste, não estamos
serviço leia e compreenda as informações contidas nesta
procurando medições de resistência exatas, mas sim para
instrução antes de solucionar o problema deste produto.
verificar se as chaves semicondutoras estão abertas ou em
Além disso, o técnico de serviço deve compreender a
curto.
interface do sistema e ser capaz de utilizar diagramas de
fiação do sistema para acompanhar o fluxo de sinal em • Os detalhes deste procedimento são para o módulo
todo o sistema. Devido à integração do LCD e do sistema de IGBT do compressor # 2. Outros módulos IGBT são
controle do chiller, um bom conhecimento de trabalho do testados da mesma maneira, usando o lado direito
sistema de controle do chiller também é necessário (Ref. do módulo IGBT como ponto de referência.
Formulários listados no início deste formulário).
Procedimento de teste:
Vários níveis de documentação são necessários para o processo de solução de
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor no
problemas. O diagrama de fiação do LCD, fornecido com cada resfriador, é o
primeiro terminal direito do módulo IGBT na
documento de nível superior. Ele fornece a fiação e a configuração gerais. As
estrutura do barramento. Esta é a conexão negativa
seções desta instrução fornecem os níveis inferiores necessários.
do barramento. Coloque a ponta de prova negativa
Especificamente, os diagramas de blocos fornecem fl uxo de sinal e
do medidor no primeiro terminal direito do módulo
representações simplificadas de todos os circuitos da placa.
IGBT. Esta é uma fase da saída do motor. O fio deve
ser marcado como 201. Uma leitura de medidor
analógico indicará aproximadamente 5-10 ohms. A
Comece o processo de solução de problemas selecionando o
leitura de um medidor digital lerá aproximadamente
procedimento apropriado. Não é necessário executar todos
0,36 VCC. Ref. a FIG.4
eles sequencialmente. Execute um procedimento somente se
houver um problema com essa função. • Coloque a ponta de prova positiva do medidor no próximo terminal à

esquerda do módulo IGBT na estrutura do barramento. Esta é a

conexão de barramento positiva. A leitura do medidor analógico

estará próxima à escala completa à esquerda do movimento do

medidor. A leitura do medidor digital será OL. As 2 leituras levarão

vários segundos para se estabilizar.

CONTROLES JOHNSON 27
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Coloque a ponta de prova positiva do medidor no à esquerda do movimento do medidor. A leitura do

terceiro terminal direito do módulo IGBT na estrutura medidor digital será OL. As 2 leituras levarão vários
do barramento. Esta é a conexão negativa do segundos para se estabilizar.
barramento. Coloque a ponta de prova negativa do
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor no
medidor no terceiro terminal direito do módulo IGBT.
5º terminal direito do módulo IGBT. Esta é a
Esta é a próxima fase da saída do motor. O fio deve
conexão negativa do barramento. Coloque a ponta
ser marcado com 202. A leitura do medidor analógico
de prova negativa do medidor no 5º terminal
indicará aproximadamente 5-10 ohms. A leitura do
esquerdo do módulo IGBT. O fio deve ser marcado
medidor digital será aproximadamente 0,36 VCC.
203. Uma leitura de medidor analógico indicará
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor no 4º terminal direito aproximadamente 5-10 ohms. A leitura de um medidor
do módulo IGBT na estrutura do barramento. Esta é a conexão de digital irá ler aproximadamente 0,36 VCC.
barramento positiva. A leitura do medidor analógico será quase na
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor no 6º
escala completa

LEITURA DE 0,35 VCC NO MEDIDOR DIGITAL

SONDA POSITIVA
EM NEGATIVO
CONEXÃO DE ÔNIBUS

SONDA NEGATIVA
NA SAÍDA
FIO DO MOTOR

WIRE 201

50048

FIGO. 4 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO IGBT # 1

28 CONTROLES JOHNSON

terminal direito do módulo IGBT. Esta é a conexão de
barramento positiva. A leitura do medidor analógico
estará próxima à escala completa à esquerda do
movimento do medidor. A leitura do medidor digital
será OL. As 2 leituras levarão vários segundos para se
estabilizar.
• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no primeiro
terminal direito do módulo IGBT na estrutura do barramento.
Esta é a conexão negativa do barramento. Coloque a ponta de
prova positiva do medidor no primeiro terminal direito do
módulo IGBT. Esta é uma fase da saída do motor. O fio deve ser
SONDA NEGATIVA
EM NEGATIVO
CONEXÃO DE ÔNIBUS
SONDA POSITIVA
NO MOTOR DE SAÍDA
WIRE 201
FIGO. 5 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO IGBT Nº 2
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
marcado com 201. A leitura do medidor digital seráOL. A leitura do
medidor analógico estará quase na escala completa à esquerda do
movimento do medidor. As 2 leituras levarão vários segundos para se
estabilizar. Ref. à FIG. 5
• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no
próximo terminal à esquerda do módulo IGBT na
estrutura do barramento. Esta é a conexão de
barramento positiva. Uma leitura de medidor analógico
lerá aproximadamente 5-10 ohms. A leitura de um
medidor digital lerá aproximadamente 0,36 VCC.
• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no
terceiro terminal direito do módulo IGBT no
ANALOG METER
LEITURA DE ESCALA COMPLETA
50049
29
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

estrutura de ônibus. Esta é a conexão negativa do
barramento. Coloque a ponta de prova positiva do
medidor no terceiro terminal direito do módulo IGBT.
Esta é a próxima fase da saída do motor. O fio deve ser
marcado com 202. A leitura do medidor analógico estará
quase na escala completa à esquerda do movimento do
medidor. A leitura do medidor digital será OL. As 2
leituras levarão vários segundos para se estabilizar.
• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no 4º
terminal direito do módulo IGBT na estrutura do
barramento. Esta é a conexão de barramento positiva.
Uma leitura de medidor analógico lerá
aproximadamente 5-10 ohms. A leitura de um medidor
digital irá ler aproximadamente 0,36 VCC. Ref. à FIG. 6

ANALOG METER
LENDO 10 OHMS

SONDA NEGATIVA
POSITIVO
CONEXÃO DE ÔNIBUS

SONDA POSITIVA
NO MOTOR DE SAÍDA
WIRE 202

50050

FIGO. 6 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO IGBT # 3

30 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no
5º terminal direito do módulo IGBT. Esta é a
conexão negativa do barramento. Coloque a ponta
de prova positiva do medidor no 5º terminal
direito do módulo IGBT. O fio deve ser marcado
203. A leitura do medidor analógico estará próxima à
escala completa à esquerda do movimento do medidor.
A leitura do medidor digital será OL. As 2 leituras levarão
vários segundos para se estabilizar. Ref. à FIG. 7

MEDIDOR DIGITAL
LEITURA DE SOBRECARGA

SONDA NEGATIVA
POSITIVO
CONEXÃO DE ÔNIBUS

SONDA POSITIVA
NO MOTOR DE SAÍDA
WIRE 202

50051

FIGO. 7 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO IGBT Nº 4

CONTROLES JOHNSON 31

• Coloque a ponta de prova negativa do medidor no 6º
terminal direito do módulo IGBT. Esta é a conexão de
barramento positiva. Uma leitura de medidor analógico
lerá aproximadamente 5-10 ohms. A leitura digital do
medidor será de aproximadamente 0,36 VCC.
• Se alguma das leituras não estiver correta, o
módulo IGBT e a placa do gate-driver devem ser
substituídos.
Verifique a falha do módulo de diodo /
SCR LCD
Informações gerais:
Pessoal não familiarizado com inversores de
frequência e os procedimentos de segurança elétrica
adequados não devem trabalhar neste produto.
• Siga o procedimento de descarga do drive no início
desta seção.
• Não é necessário remover qualquer fiação para realizar este
teste.
LEITURA ANALÓGICA SONDA NEGATIVA CONECTADA
ESCALA COMPLETA PARA BARRAMENTO POSITIVO
FIGO. 8 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO SCR / DIODO Nº 1
32
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
• Este teste será realizado para um medidor analógico e
um medidor digital. O medidor analógico deve ser
ajustado para ohms na escala Rx1, e o medidor também
deve ser ajustado para uma leitura de 0 ohm com as
sondas conectadas juntas. O medidor digital deve ser
colocado na escala de verificação de diodo. Neste teste,
não estamos procurando medições exatas de resistência,
mas sim para verificar se as chaves do semicondutor
estão abertas ou em curto.
• Os detalhes deste procedimento são para o módulo SCR /
Diodo usado para o sistema # 1. Todos os módulos SCR /
Diodo são testados da mesma maneira.
Procedimento de teste:
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor na
conexão da tensão de linha de entrada e o módulo
SCR / Diodo, o fio está marcado como 4L1. Coloque a
ponta de prova negativa no barramento à direita do
conjunto. Este é o ônibus positivo. A leitura do
medidor analógico estará quase na escala completa à
esquerda do movimento do medidor. A leitura do
medidor digital será OL. As 2 leituras levarão vários
segundos para se estabilizar. Ref. às FIGS. 8 e 9.
SONDA POSITIVA
CONECTADO A
INPUT WIRE 412
50052
CONTROLES JOHNSON

• Inverta a posição das 2 sondas. A leitura analógica do
medidor estará próxima à escala completa à esquerda
do movimento do medidor. A leitura do medidor
digital será OL. As 2 leituras levarão vários segundos
para se estabilizar.
• Repita este teste para os outros 2 fios de entrada 4L2
e 4L3. Os resultados devem ser iguais aos do teste
acima.
• Coloque a ponta de prova positiva do medidor na conexão da
tensão de linha de entrada e o módulo SCR / Diodo, o fio é
marcado como 4L1. Coloque a ponta de prova negativa no
barramento à esquerda do conjunto. Este é o barramento
negativo. Uma leitura do medidor analógico indicará
aproximadamente 5-10 ohms. A leitura de um medidor digital
lerá aproximadamente 0,36 VCC. Ref. às FIGS. 10 e 11.
• Inverta a posição das 2 sondas. A leitura analógica do
medidor estará próxima à escala completa à esquerda
do movimento do medidor. A leitura do medidor
digital será OL. As 2 leituras levarão vários segundos
para se estabilizar.
SONDA POSITIVA CONECTADA
PARA ENTRAR FIO 4L2
MEDIDOR DIGITAL
LEITURA
SOBRECARGA
FIGO. 9 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO SCR / DIODO Nº 2
CONTROLES JOHNSON
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
• Repita este teste para os outros 2 fios de entrada 4L2
e 4L3. Os resultados devem ser iguais aos do teste
acima.
• Se um teste para um SCR ou diodo falhar, esse
módulo SCR / diodo precisará ser substituído.
Substituição do Módulo IGBT LCD
O procedimento passo a passo a seguir inclui várias
dicas úteis que devem tornar o processo mais fácil e
minimizar a possibilidade de danos a outros
componentes ou ao LCD.
Guarde todo o material de embalagem. Este material deve ser
reutilizado ao devolver um módulo de energia com defeito,
conforme exigido para a garantia.
Pessoal não familiarizado com inversores de
frequência e os procedimentos de segurança elétrica
adequados não devem trabalhar neste produto.
SONDA NEGATIVA CONECTADA
PARA BARRAMENTO POSITIVO
50053
33
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

SONDA NEGATIVA CONECTADA SONDA POSITIVA CONECTADA

PARA ENTRAR FIO 4L3 PARA BARRAMENTO POSITIVO

ANALOG METER
LEITURA
10 OHMS

50054

FIGO. 10 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO SCR / DIODO Nº 3

SONDA POSITIVA CONECTADA SONDA NEGATIVA CONECTADA

PARA BARRAMENTO NEGATIVO PARA ENTRAR FIO 4L2

MEDIDOR DIGITAL
LEITURA
0,38 VDC

50055

FIGO. 11 - VERIFICAÇÃO DO MÓDULO SCR / DIODO Nº 4

34 CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Siga o procedimento de descarga do drive no

início desta seção.
• Remova o conector de 18 pinos na placa de acionamento
do gate IGBT.

• Remova e descarte os 6 parafusos do módulo IGBT

nas pontas do conector de saída do motor e os 6
parafusos restantes das conexões do barramento.
Guarde os 3 capacitores que serão reaproveitados.

• Remova o parafuso que prende o fio de alimentação às espigas

de alimentação de saída.

• Remova e descarte os 8 parafusos que prendem o TORQUE PARA 48 IN.LBS (5,5 Nm) ± 10%
PARAFUSOS A SER TORQUADOS NA SEQUÊNCIA
módulo IGBT no lugar.
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 LD10605
• Remova cuidadosamente o módulo de potência IGBT,
FIGO. 12 - SEQUÊNCIA DE TORQUE DO MÓDULO IGBT
deslizando-o para fora da estrutura do barramento enquanto o
levanta levemente. NÃO FAÇA coloque qualquer estresse na
estrutura do ônibus. Substituição do módulo LCD SCR /
• Limpe a placa de resfriamento com um pano macio e limpo.
Diodo
NÃO FAÇA deixe fiapos ou qualquer outro material na placa O procedimento passo a passo a seguir inclui várias dicas úteis que

de resfriamento. NÃO FAÇA limpe com ar comprimido. devem tornar o processo mais fácil e minimizar a possibilidade de

Esfregar álcool funciona bem para remover a graxa térmica danos a outros componentes ou ao LCD. Salve todo o hardware,

da placa de resfriamento. pois será reutilizado.

• Aplique uma camada fina e uniforme de graxa

térmica na parte de trás do módulo IGBT. A graxa Pessoal não familiarizado com inversores de

térmica deve ser fornecida no kit de serviço. O uso frequência e os procedimentos de segurança elétrica

de muita graxa pode causar falha no IGBT. adequados não devem trabalhar neste produto.

• Coloque o novo módulo IGBT na placa de resfriamento de

forma que o conector fique à direita do gabinete do LCD.
Deslize cuidadosamente as conexões de alimentação do
módulo IGBT sob a estrutura do barramento.
• Siga o procedimento de descarga do inversor no
início desta seção.
• Insira os 8 parafusos através do novo módulo IGBT e
engate alguns fios na placa de resfriamento, mas NÃO
• Remova o parafuso que prende o fio de alimentação de
entrada à espiga de cobre.
FAÇA apertar. O novo módulo IGBT ainda deve estar
solto. • Remova o parafuso que prende a espiga de alimentação
ao módulo SCR / diodo.
• Alinhe o módulo IGBT de forma que 6 parafusos possam ser
instalados através dos 3 capacitores quadrados, então a
• Remova os 6 parafusos entre os 3 módulos SCR /
diodo e os barramentos. Observe a posição dos
estrutura do barramento e no módulo IGBT. NÃO FAÇA
barramentos.
aperte esses parafusos.

• Aperte os parafusos de montagem do IGBT para 48 pol.-lbs.

(5,5 Nm) ± 10% na sequência mostrada na FIG. 12
• Instale as 3 pontas dos conectores do fio de alimentação
usando 6 parafusos e aperte os parafusos com 48
pol.-lbs. (5,5 Nm) ± 10%. Instale o fio de potência de
saída nas espigas de cobre usando a porca que foi salva.
Aperte o parafuso com 40-50 pol-lbs.
• Remova as ferragens que suportam os barramentos e
desconecte os barramentos da estrutura do
barramento à esquerda e à direita do conjunto.
• Remova os quatro parafusos de montagem de cabeça
Allen do módulo SCR / diodo com falha.
• Remova cuidadosamente os fios do gate do módulo SCR /
diodo. Observe a localização dos fios do portão.

• Os parafusos na estrutura do barramento precisam ser
apertados com 48 pol.-lbs. (5,5 Nm) ± 10%.
• Instale o conector de 18 pinos no IGBT Gate
Driver Board.
• Limpe a placa de resfriamento com um pano macio e limpo.
NÃO deixe fiapos ou quaisquer materiais na placa de
resfriamento. NÃO limpe com ar comprimido. O álcool
isopropílico funciona bem para remover a graxa térmica da
placa de resfriamento.

CONTROLES JOHNSON 35

• Aplique uma camada fina e uniforme de graxa
térmica na parte de trás do módulo SCR / diodo. A
graxa térmica deve ser fornecida no kit de serviço. O
uso de muita graxa pode fazer com que o módulo
SCR / diodo falhe.
• Instale cuidadosamente os fios da porta no módulo SCR /
diodo. Certifique-se de que essas conexões estejam
firmes. O fio branco é instalado em direção ao centro do
módulo. Consulte a FIG. 13
• Coloque o novo SCR / diodemódulo na placa de resfriamento e
instale os parafusos de cabeça 4Allen. Não aperte os parafusos
neste momento.
• Reinstale os barramentos. Certifique-se de que os orifícios dos
parafusos estejam alinhados com o novo módulo SCR / diodo.
• Aperte os parafusos de montagem do SCR / diodo a
48 pol.-lbs. (5,5 Nm) ± 10% na sequência mostrada na
FIG. 13
• Aperte todos os parafusos da barra de barramento com 88 pol.-lbs.
(10 Nm) ± 10%.
• Instale a espiga de energia de cobre no módulo SCR /
diodo e aperte o parafuso com 88 pol.-lbs. (10 Nm) ±
10%.
• Instale o fio de alimentação de entrada na espiga de
cobre usando a porca que foi salva. Aperte o parafuso
com 88 pol.-lbs. (10 Nm) ± 10%.
LD10606
FIGO. 13 - ISCR / TORQUE DO MÓDULO DE DIODO
SEQÜÊNCIA
36
FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)
Substituição da placa lógica do LCD
A placa lógica LCD é enviada sem software instalado e
com os valores RLA definidos no mínimo. Se a falha da
placa lógica estiver relacionada às fontes de alimentação
na placa lógica, então é recomendado que o software
seja substituído.
• Antes de remover a placa lógica do
inversor, anote o RLA programado para
cada compressor.
• Siga o procedimento de descarga do inversor no
início desta seção.
• Remova a placa lógica existente do LCD.
• Instale a nova placa lógica.
• Certifique-se de que todos os conectores estejam instalados,
incluindo o conector J5.
• Instale as 2 EPROMs e a PROM na placa
lógica.
• Gire os potes FLA até a posição completa no
sentido anti-horário. Os potes começarão a
clicar quando atingirem o limite final. Feche a
porta do gabinete e aplique energia ao chiller e
observe o valor do RLA.
• Remova a energia do chiller. Gire os potes FLA para
a posição completa no sentido horário. Os potes
começarão a clicar quando atingirem o limite final.
Feche a porta do gabinete e aplique energia ao
chiller e observe o valor do RLA.
• Subtraia os2 valores e divida o diferente por 25.
Por exemplo: a primeira leitura foi de 45
amperes. A segunda leitura foi de 300 amperes.
(300-45) / 25 = 10,2. ou para cada volta do
potenciômetro FLA, o valor RLA aumentará em
10,2 amperes.
• Remova a energia do chiller.
• Gire os potes FLA até a posição completa no
sentido anti-horário.
• Pegue o descompressor RLArating, então subtraia 45
e divida pelo valor de curva do amplificador acima.
Esta resposta é o número de voltas no sentido horário
no FLApot para o compressor RLArating. Por exemplo:
A classificação do compressor é 250 ampères. (250-45)
/10,2 = 20,1 ativa o potenciômetro FLA.
• Ajuste os potes conforme a etapa anterior.
CONTROLES JOHNSON
 FORMULÁRIO 201.21-M1 (307)

• Feche a porta do gabinete e aplique esses ajustes finos para o potenciômetro FLA com
energia ao chiller e observe o valor do RLA. energia removida e, em seguida, feche a porta do
gabinete e aplique energia ao chiller. Em nenhum
• Remova a energia do chiller. Se o RLA programado for
momento a porta do gabinete do LCD deve ser aberta
inferior ao valor necessário, o FLApot precisará ser
quando a alimentação for aplicada.
ajustado no sentido horário. Se o RLA programado for
maior do que o valor necessário, o potenciômetro FLA
precisará ser ajustado no sentido anti-horário. Faço

Lista de referência de software 50 Hz e 60 Hz

Localização Número da peça

Placa lógica LCD U36 031-02521-001

Placa lógica LCD U39 031-02522-001
Placa lógica LCD U41 031-02523-001

CONTROLES JOHNSON 37
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NOTAS

38 CONTROLES JOHNSON
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NOTAS

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