Manual de Programacao Discovery 4022

Manual de Programação Discovery
4022
Engenharia Mecânica
Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC)
131 pag.
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Iniciação ao Comando Numérico Computadorizado 1
Iniciação ao Comando Numérico
© SENAI-SP, 2003
Trabalho organizado pela escola SENAI “Mariano Ferraz” do

Departamento Regional do SENAI-SP
Revisão 10 / 05 / 06
Equipe responsável
Coordenação Geral Adelmo Belizário
Coordenação Ademir Bernardes da Silva
Elaboração / Editoração / Ilustração Hélcio Nascimento
Capa Fernando de Lima Szabo
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Programação em Linguagem ISO

2 Iniciação ao Comando Numérico Computadorizado
Sumário
SUMÁRIO .................................................................................................................. 2
CONTEÚDO .............................................................................................................. 5
HISTÓRICO ............................................................................................................... 5
O QUE É COMANDO NUMÉRICO ? ........................................................................ 6

1.1. Comando Numérico.......................................................................................................................... 6
1.2. Máquina-Ferramenta ....................................................................................................................... 6
1.3. Vantagens do Comando Numérico.................................................................................................. 7
DENOMINAÇÃO DOS EIXOS DE MOVIMENTO ...................................................... 9
REGRA DA MÃO DIREITA...................................................................................... 10
QUADRANTES ........................................................................................................ 13
TIPOS DE COMANDO ............................................................................................ 14

1.4. Comando ponto a ponto: ............................................................................................................... 14
1.5. Comando de percurso: ................................................................................................................... 15
1.6. Comando de trajetória:.................................................................................................................. 16
1.7. Sistema de Coordenadas Absolutas ( 3 EIXOS ) ......................................................................... 18
1.8. Sistema de Coordenadas Incremental........................................................................................... 19
PONTOS DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA ( FRESADORA ) ................................ 22

1.9. Localização dos Pontos de referência ........................................................................................... 23
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................... 24
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G” ...................................................................... 25

1.10. Interpolação linear com avanço rápido G00 ................................................................................ 27
1.11. Interpolação linear com avanço programado G01 ...................................................................... 27
1.12. Interpolação circular G02 / G03 ................................................................................................... 28
1.13. Tempo de permanência G04 ......................................................................................................... 28
1.14. Plano de Trabalho X , Y G17 ..................................................................................................... 29
1.15. Plano de Trabalho X , Z G18 ....................................................................................................... 29
1.16. Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita) .................................................................. 29
1.17. Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda) .............................................................. 30
1.18. Cancela a compensação do raio da ferramenta G40 ................................................................... 30
1.19. Programação em polegada G70 .................................................................................................... 30
1.20. Programação em milímetro G71 ................................................................................................... 31
1.21. Programação em Coordenadas Absolutas G90............................................................................ 31
1.22. Programação em Coordenadas Incrementais G91 ...................................................................... 32
1.23. Programação de Avanço por minuto G94 .................................................................................... 33
1.24. Programação de avanço por rotação G95 .................................................................................... 33

FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO ....................................................................... 34

1.25. Posicionamento Principal ( Fresadora, 3 eixos ) ......................................................................... 34
1.26. Posicionamento Auxiliar ................................................................................................................ 34
FUNÇÕES AUXILIARES ......................................................................................... 35

1.27. Função N ......................................................................................................................................... 35
1.28. Função S .......................................................................................................................................... 35
1.29. Função T ......................................................................................................................................... 36
1.30. Função P .......................................................................................................................................... 36
1.31. Função F .......................................................................................................................................... 36
1.32. Função H (inicia um desvio incondicional) ................................................................................. 37
1.33. Função E (termina um desvio incondicional) .............................................................................. 37
1.34. Função L ......................................................................................................................................... 37
1.35. Função / (Barra) ......................................................................................................................... 38
1.36. Função EOB (END OF BLOCK) .............................................................................................. 38
FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M” ............................................................................ 39

1.37. Parada do Programa M00 ............................................................................................................. 40
1.38. Fim de Programa M02 ................................................................................................................... 40
1.39. Sentido Horário de Rotação do Eixo Árvore M03 ...................................................................... 40
1.40. Sentido Anti-horário de Rotação do Eixo Árvore M04............................................................... 41
1.41. Desliga o Eixo Árvore M05 ............................................................................................................ 41
1.42. Libera giro de torre M06 ............................................................................................................... 41
1.43. Liga o Refrigerante de Corte M08 ................................................................................................ 42
1.44. Desliga o Refrigerante de Corte M09 ........................................................................................... 42
1.45. Fim de Programa M30 ................................................................................................................... 42
PONTO DE TROCA ................................................................................................ 44
COMPOSIÇÃO DE UM PROGRAMA CNC DISCOVERY 4022 .............................. 45

1.46. Cabeçalho ........................................................................................................................................ 45
1.47. Comentários .................................................................................................................................... 45
1.48. Chamada de ferramenta ................................................................................................................ 45
1.49. Blocos de Usinagem ........................................................................................................................ 45
1.50. Ponto de troca ................................................................................................................................. 45
1.51. Final de Programa .......................................................................................................................... 46
PROGRAMAÇÃO CONVENCIONAL PONTO A PONTO ....................................... 48

1.52. Interpolação Linear com avanço Rápido G00 ............................................................................ 48
1.53. Interpolação Linear com avanço Programado G01 .................................................................... 49
COMPENSAÇÃO AUTOMÁTICA DO RAIO DA FERRAMENTA ( 3 EIXOS ) ........ 50

1.54. Códigos de compensação Automática do raio da ferramenta..................................................... 51
TEMPO DE PERMANÊNCIA G04 ........................................................................... 52
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 E G03 ............................................................ 57
MONTAGEM DE SUB-ROTINAS ............................................................................ 62
ARREDONDAMENTO OU CHANFRO FUNÇÃO “Q” ............................................ 67
CICLOS AUTOMÁTICOS DE USINAGEM .............................................................. 69


1.55. G81 Ciclo de Furação ..................................................................................................................... 70

1.56. G83 Ciclo de Furação com Descarga ............................................................................................ 74
1.57. G84 Ciclo de Roscamento .............................................................................................................. 80
1.58. G86 Ciclo de Mandrilamento com Parada do Eixo ..................................................................... 88
1.59. G24 Auto-Rotina de Círculo de Furos ......................................................................................... 93
1.60. G25 Auto-Rotina de Retângulo de Furos .................................................................................... 97
1.61. G26 Auto rotina para alojamento interno (Cavidade) .............................................................. 101
OFICINA PRÁTICA................................................................................................ 115
2. PAINEL ......................................................................................................... 115

2.1. Funções do painel ......................................................................................................................... 116
2.2. Softkeys ......................................................................................................................................... 116
2.3. Palkeys ........................................................................................................................................... 117
3. TECLADO ..................................................................................................... 119

3.1. Teclas especiais ............................................................................................................................. 120
SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÕES PARA O CENTRO DE USINAGEM DISCOVERY

4022 ....................................................................................................................... 122
3.2. LIGAR A MÁQUINA: ................................................................................................................. 122
3.3. REFERENCIAR A MÁQUINA: (máx. em X, Y, Z e MAGAZINE): ..................................... 122
3.4. MOVIMENTAR OS EIXOS MANUALMENTE: .................................................................... 122
3.5. DESLIGAR MÁQUINA: ............................................................................................................. 122
3.6. TROCA AUTOMÁTICA DE FERRAMENTAS: ..................................................................... 123
3.7. LIGAR O EIXO ÁRVORE: (S) .................................................................................................. 123
3.8. DESLIGAR O EIXO ÁRVORE: ................................................................................................ 123
3.9. EDITAR UM PROGRAMA NOVO DIRETO NA MÁQUINA: ............................................. 123
3.10. SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE: .................................................................... 124
3.11. VERIFICAR A PROGRAMAÇÃO ATRAVÉS DO STATUS: ............................................... 124
3.12. VERIFICAR A PROGRAMAÇÃO ATRAVÉS DO GRÁFICO: ............................................ 124
3.13. OPERAÇÃO AUTOMÁTICA : .................................................................................................. 125
3.14. INTERROMPER A USINAGEM QUANDO QUEBRA A FERRAMENTA : ....................... 125
3.15. INICIAR NO MEIO DO PROGRAMA:.................................................................................... 125
AJUSTE DE FERRAMENTAS PRÉ-SET .............................................................. 126

3.15.1. Cálculos trigonométricos ........................................................................................................ 131

Conteúdo
APRESENTAÇÃO
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre

procurou-se soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade
superior e a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas
soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade
necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças com
diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal, levou

à criação do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com
programação elétrica ou mecânica, com emprego de “cames”, etc. Em paralelo ao
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros
fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas,
desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de
cerâmica. As condições de corte impostas pelas novas ferramentas exigiram das
máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e
dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente
aplicação do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta
preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas,
reunindo as características de várias destas máquinas.
Histórico
Em 1950, já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria,

completamente, as Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia
exatamente como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para
comando de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN.
Somente quando este caminho foi abandonado por ordem econômica,
principalmente, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o
“Comando Numérico”.
No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como

significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo,
inicialmente nos idos de 1949/50, nos Estados Unidos da América e, mais
precisamente, no Massachussets Institute os Tecnology, quando sob a tutela da
Parsons Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um
projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema aplicável às
máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os
dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas

máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta
mesma época, várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua
aplicação. O M.I.T., Massachussets Institute of Tecnology, também participou das

pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados através de fita

magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos
eram altos e a experiência muito pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos
novos sistemas, máquinas foram especialmente projetadas para receberem o C.N.,
e aumentou muito a aplicação no campo da metalurgia. Este
desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os quesitos de confiança,
experiência e viabilidade econômica.
A história não termina, mas abre-se novas perspectivas de desenvolvimento, que
deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de usinagem, entrando em
novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da
tecnologia mecânica garantem estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais

freqüentemente entendidas como soluções de problemas de usinagem,
principalmente, onde não se justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso
país, já iniciou-se o emprego de máquinas com C.N., em substituição aos controles
convencionais.
O que é Comando Numérico ?
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento

eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados,
compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina
ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada.
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-

ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas
partes:
1.1. Comando Numérico
O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas

através da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e

retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de interface, o

qual será programado de acordo com as características mecânicas da máquina.
1.2. Máquina-Ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais

oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.

1.3. Vantagens do Comando Numérico
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta.

Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem,
como Tornos, Fresadoras, Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as

máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que
usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na

demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu
custo inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na
aplicação de máquinas a C.N.
As principais vantagens são :
1- Maior versatilidade do processo

2- Interpolações lineares e circulares
3- Corte de roscas
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão.
5- Redução na gama utilizável de ferramentas.
6- Compactação do ciclo de usinagem.
7- Menor tempo de espera.
8- Menor movimento da peça.
9- Menor tempo de preparação da máquina.
10-Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que
somente, do comando da máquina.
11-Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais
executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de
projetos especiais.
12-Simplificação dos dispositivos.
13-Aumento da qualidade de serviço.
14-Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de
modelos.
15-Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
16-Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
17-Possibilidade de correção destes desgastes.
18-Menor controle de qualidade.
19-Seleção infinitesimal dos avanços.
20-Profundidade de corte perfeitamente controlável.
21-Troca automática de velocidades (2 gamas).
22-Redução do refugo.
23-Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
24-Maior segurança do operador.
25-Redução na fadiga do operador.
26-Economia na utilização de operários não qualificados.
27-Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e
Produção.
28-Uso racional do arquivo de processos.
29-Troca rápida de ferramentas.

Principais Recursos do CNC (comando numérico computadorizado)
- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da

ferramenta.
- Compensação do raio do inserto.
- Programação de áreas de segurança.
- Programação de quaisquer contornos.
- Programação de velocidade de corte constante.
- Programação com sub-programas.
- Comunicação direta com operador através do vídeo.
- Sistema de auto-diagnóstico.
- Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos.
- Capacidade de memória 64 Kbytes, ou +/- 65 metros de fita
- Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita perfurada, fita
magnética e micro.
- Monitorização da vida útil da ferramenta.
- Programação em milímetros ou polegadas.
- Programação em ciclos fixos de usinagem.
- “PRE-SET” realizado na própria máquina.

Denominação dos eixos de movimento
Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão origem a geometria da

peça, são comandados e controlados pelo comando da máquina. Para que isso
seja possível, o comando deve receber a informação que permite a ele reconhecer
qual dos carros, mesas, cabeçotes ou árvores de rotação ele deve comandar e
controlar num dado instante.
O programa é quem fornece essas informações, através de designações
normalizadas das direções e sentido dos movimentos dos componentes da
máquina (fig.1). As direções e sentidos dos movimentos são designados conforme
norma DIN 66217.
fig.1
Muitas máquinas CNC, permitem o movimento rotativo da mesa de trabalho e do

cabeçote da árvore, dando maior flexibilidade à máquina que pode através disso
usinar diversos lados da peça com diferentes ângulos de posicionamento.
Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote, possuem comandos próprios e
independentes dos eixos direcionais básicos dos carros.
Os eixos rotativos são designados conforme a norma DIN, com letras A, B, e C,
primeiras letras do alfabeto, e os eixos principais de avanço com as letras X, Y, e Z,
últimas letras do alfabeto.

Regra da Mão Direita
As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são

interdependentes, ou seja, obedecem uma convenção fixada pela regra da mão
direita e pela seqüência das letras do alfabeto.
Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC, respeitam a regra da mão

direita (fig.2). Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos
perpendiculares entre si, que podem ser designados com auxílio dos dedos da mão
direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Fig. 2
O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado como (A), na mesma
direção do eixo (Y), é designado como (B), e na mesma direção do eixo (Z) é
designados como (C).
Ou seja, disposição dos eixos conforme norma DIN 66217 são:
Avanços Lineares X Y Z
  
Avanços Rotativos A B C

Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra da

mão direita pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre
respeitará a norma onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos
imaginários, com o eixo “Z” coincidente ou paralelo ao eixo da árvore principal.
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários.
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o
diâmetro da peça, e o eixo Z, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça,
(fig. 3 e 4).
Fig.3
Fig.4
Embora a origem do eixo “X”, seja no centro de rotação da peça, a maioria dos
comandos interpretam os valores nesse eixo como sendo já o diâmetro da peça.

Para outros eixos de avanço adicionais, atribui-se também, eixos de coordenadas

adicionais com as designações correspondentes. Para diferentes tipos de
usinagem é necessário que um programa CNC, seja programado o ângulo de giro
em torno de um ou mais eixos de coordenadas.
À estes eixos, designados por eixos rotativos, atribuímos letras que os identificam
ao comando, sendo elas as seguintes:
Eixo A : rotação em torno de X

Eixo B : rotação em torno de Y
Eixo C : rotação em torno de Z
As medidas dos giros são fornecidas e interpretadas pelo comando através dos
ângulos.
Nas máquinas, onde a peça ou a ferramenta pode ser comandada em movimentos

giratório, designa-se os eixos giratórios, pelos ângulos de rotação A, B, C (fig.8 e
9).
Fig.8
Fig.9
O giro é positivo (+) quando, olhando-se do ponto-zero em direção ao sentido

positivo do eixo, o giro se realizar no sentido horário (fig.10).
Fig.10

Quadrantes
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado em

função do quadrante onde a ferramenta está atuando, porém o quadrante normal
de trabalho é o primeiro, ou seja o quadrante positivo dos eixos.
Torno ( 2 eixos )
Torre traseira
Centro de Usinagem ( 3 eixos )

Tipos de comando
Os tipos de comando são basicamente três:

comando ponto a ponto, comando de percurso e comando de trajetória.
O tipo de comando encontrado numa máquina dependerá da aplicação a que ela

se destina e do grau de sofisticação desejado.
1.4. Comando ponto a ponto:
O comando ponto a ponto é recomendável quando exige-se somente

posicionamento em pontos programados, com deslocamentos em avanço rápido.
Embora este tipo seja o tipo mais simples, ele garante o posicionamento segundo
os eixos geométricos da máquina dentro do intervalo de precisão e repetibilidade
previstas (fig.22).
Fig.22

1.5. Comando de percurso:
O comando de percurso representa uma evolução do comando ponto a ponto, isso

porque, além do posicionamento dos eixos, ele passa também a garantir a direção
da ferramenta e o avanço de corte.
É o comando que realiza separadamente, isto é, um de cada vez, os
deslocamentos longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado
apenas para usinagens paralelas ao eixo da máquina (fig.23).
Fig.23

1.6. Comando de trajetória:
O comando de trajetória é o tipo mais completo de comando, pois realiza, instante

por instante, o controle da posição da ferramenta na trajetória entre dois pontos.
Garante o posicionamento exato e controla a trajetória e o avanço da ferramenta,
podendo os carros ter movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados, de
modo que se obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares com qualquer raio
(fig.24).
Fig.24

Plano Cartesiano
Como já visto toda a geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de

um sistema de coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas aplicado as fresadoras, é definido no plano de trabalho,

pelo cruzamento de linhas perpendiculares, inerentes aos eixos de movimento da
máquina (X,Y,Z), que geram a origem (X0,Y0,Z0), do sistema de coordenadas da
peça.
Portanto todo movimento da ponta da ferramenta, será descrito em relação a esta

origem pré estabelecida (X0,Y0,Z0), através da qual será definido o perfil da peça a
ser usinada.

1.7. Sistema de Coordenadas Absolutas ( 3 EIXOS )
No sistema de coordenadas absolutas, a programação é feita normalmente com

relação a uma origem fixa (X0, Y0, Z0) preestabelecida em um ponto pertencente a
peça, dispositivo de fixação ou máquina. Este ponto deve facilitar a obtenção das
coordenadas a partir do desenho de fabricação.
EXEMPLO:
X0,Y0,Z0
COORDENADAS ABSOLUTAS
PONTOS X Y
P 0 0
P1 30 20
P2 70 20
P3 70 45
P4 30 45
P1 30 20

1.8. Sistema de Coordenadas Incremental
Na programação em coordenadas incrementais a origem estará sempre no último

ponto de deslocamento efetuado pela ferramenta, ou seja cada deslocamento gera
uma nova origem.
EXEMPLO:
COORDENADAS INCREMENTAIS
PONTOS X Y
P 0 0
P1 30 20
P2 40 0
P3 0 25
P4 -40 0
P1 0 -25

Exercícios
1. Preencher as coordenadas em branco:
ABSOLUTO INCREMENTAL

2. Definir as coordenadas dos Pontos abaixo:
COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS INCREMENTAIS

PONTOS X Y Z PONTOS X Y Z
P1 P1
P2 P2
P3 P3
P4 P4
P5 P5

Pontos de Referência da máquina ( Fresadora )
Todo movimento da ponta da ferramenta, deverá obedecer a uma determinada

área de trabalho. Esta área de trabalho nas máquinas CNC, são definidas por
pontos de referência, através do qual o comando assume seu total controle. Os
pontos de referências necessários para tal reconhecimento são:
M Pto Zero Máquina
Ele é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da máquina

(X0,Y0,Z0), e o ponto inicial para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado
após o referenciamento da máquina.
N Pto de Trajetória
O ponto de trajetória “N” é um ponto, que uma vez referenciada a

máquina, suas coordenadas de posicionamento dentro da área de
trabalho são reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na
obtenção dos balanços das ferramentas, quando montadas na máquina
durante a preparação da mesma, (ver ponta útil da ferramenta).
W Pto Zero Peça

O ponto Zero Peça ‘W’ é o ponto que define a origem (X0,Y0,Z0) do
sistema de coordenadas da peça. Este ponto é definido pelo programador
e determinado pelo operador da máquina na preparação da mesma (Pre-
set).
LS Limite de Software da Máquina
O Limite de software da máquina, nada mais é do que uma coordenada

definida na área de trabalho, que serve para o controle do sistema de
medição dos eixos. Tal coordenada define os limites máximos de trabalho
de cada eixo da máquina e é determinada pelo fabricante da mesma.
P Ponta útil da Ferramenta
No Fresamento a ponta útil da ferramenta corresponde a um ponto

pertence a linha de centro do eixo de rotação da Ferramenta, levando em
consideração apenas o comprimento da ferramenta envolvida.

1.9. Localização dos Pontos de referência
Onde:
M - Ponto Zero Máquina

N - Trajetória
W - Ponto Zero Peça
LS – Limite de Software
P – Ponta útil da ferramenta
Obs: Nas fresadoras a Posição do Ponto Zero Máquina “M” pode variar de acordo
com o fabricante da mesma.

Funções de Programação
Os programas CNC, são compostos por funções que definen ao comando como ele
deverá se comportar na usinagem das peças, transimtindo-lhe basicamente
informações técnologicas, de posicionamentos e funções que o auxiliam nessa
execução.
Tipos de funções de programação:
PROGRAMA- CNC
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G”
G00 -
G01 -
: OUTRAS
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
PRINCIPAL - X,Y,Z
AUXILIAR - I, J, K, R, C, A.. OUTRAS
FUNÇÕES AUXILIARES
;
N-
T-
O-
S-
F-
H-
E-
L-
: OUTRAS
COMPLEMENTARES
FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M”
M00 -
M02 -
: OUTRAS

Funções Preparatórias “G”
As funções Preparatórias, também conhecidas por funções “G”, formam um grupo

de funções que definem à máquina o que fazer, preparando-a para executar um
tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. O formato da
função é g2 (dois dígitos) e vai de g00 a g99.
As funções Preparatórias “G”, podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS : São as funções que uma vez programadas permanecem na memória

do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificadas
por uma outra função ou a mesma, com parâmetros diferentes. Dentre as várias
instruções podemos citar as funções G00 (avanço rápido), G01 (interpolação linear
com avanço programado) e F (valor de avanço de corte).
NÃO MODAIS : São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. Dentre as
várias instruções podemos citar as funções G02 (interpolação circular horária) e
G03 (interpolação circular anti-horária).
No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de digitação, descrevendo o
mesmo trecho de um programa, onde a diferença está na utilização da condição
Modal, que permite uma programação mais enxuta.
Exemplos:
Programação onde não se fez uso da condição Modal.
:
N40 G00 X150. Z150.
N45 G00 X21. Z72.
N50 G01 X21. Z70. F.25
N55 G01 X25. Z68. F.25
N60 G01 X25. Z40. F.25
N65 G02 X35. Z35. R5.
N70 G03 X45. Z30. R5.
N75 G01 X50. Z30. F.1
:
Conclusão: Nesta condição foram efetuadas sucessivas repetições de parâmetros,
onde um dos maiores problemas é o de carregar mais rápido a memória do
comando.
Programação onde se fez uso da condição Modal.

:
G00 X150. Z150.
X21. Z72.
G01 Z70. F.25
X25. Z68.
Z40.
G02 X35. Z35. R5. (Não Modal)
G03 X45. Z30. R5. (Não Modal)
X50. F.1
:

Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for modificada ou

cancelada, ela permanecerá na memória do comando não havendo necessidade
de sucessivas repetições parâmetros.
A seguir veremos algumas funções preparatórias básicas:
G00 Interpolação linear rápida

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência
G17 Seleção de plano X-Y
G18 Seleção de plano X-Z
G19 Seleção de plano Y-Z
G20 Programação em diâmetro
G21 Programação em raio
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)
G54 Deslocamento de Ponto Zero (1º DPZ)
G55 Deslocamento de Ponto Zero (2º DPZ)
G70 Admite programação em polegada
G71 Admite programação em milímetro
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Definição de origem temporária / RPM direto
G94 Programação de avanço de corte por minuto
G95 Programação de avanço de corte por rotação
G96 Programação em velocidade de corte constante
G97 Programação em rpm direta
G99 Cancela definição de origem temporária

Dentre as funções Preparatórias podemos destacar as seguintes:
1.10. Interpolação linear com avanço rápido G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com a maior velocidade de avanço
disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para
posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.
A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).
1.11. Interpolação linear com avanço programado G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através
das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de
avanço (F) pré determinada pelo programador.
- A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03)

1.12. Interpolação circular G02 / G03
Esta função realiza interpolações circulares onde a ferramenta desloca-se entre

dois pontos, executando a usinagem de arcos pré-definidos, através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
A função G02 G03 não são Modais.
1.13. Tempo de permanência G04
Com esta função entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se

programar um determinado tempo para que a mesma permaneça parada. A função
G04 executa essa permanência, cuja duração é definida por um valor “D”
associado, que define o tempo em segundos ( 00,01 a 00,99 segundos ).

1.14. Plano de Trabalho X , Y G17
Esta função obedece a regra da mão direita e define ao comando o plano de

trabalho X,Y, no qual a ferramenta irá usinar.
A função G17 é um comando Modal e encontra-se ativa quando ligamos a máquina
(Fresadora).
1.15. Plano de Trabalho X , Z G18
Esta função obedece a regra da mão direita e define ao comando o plano de

trabalho, no qual a ferramenta irá usinar.
A função G18 é um comando Modal e encontra-se ativa quando ligamos a máquina
(Torno).
1.16. Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)
A função G42 é Modal, cancela G40 e implica em compensação similar a G41,

exceto que para os cálculos de compensação a ferramenta está à direita da peça a
ser usinada, vista em relação ao sentido de avanço de corte.

1.17. Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)
A função G41 é Modal, cancela G40 e seleciona o valor do raio do inserto para os
cálculos de compensação, estando a ferramenta à esquerda da peça a ser
usinada, vista em relação ao sentido de avanço de corte.
1.18. Cancela a compensação do raio da ferramenta G40
A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previamente

solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a máquina é ligada.
1.19. Programação em polegada G70
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados

dimensionais em polegada.
A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser programada em um bloco

separado.

1.20. Programação em milímetro G71
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados

dimensionais em milímetros.
A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser programado em um bloco

separado.
Observação: Na maioria dos comandos não há necessidade de programar-se esta

função pois a mesma está ativa quando a máquina é ligada.
1.21. Programação em Coordenadas Absolutas G90
A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar operações em

coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem ( Zero Peça W ),
pré-determinada para programação.
Obs:
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como condição básica de
funcionamento,
e é a função utilizada em 90% dos casos de programação.

1.22. Programação em Coordenadas Incrementais G91
A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar todas as operações em

coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância
a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao
deslocamento.

1.23. Programação de Avanço por minuto G94
A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os avanços

programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min quando utilizado juntamente com a
função G70 ou mm/min quando utilizado juntamente com a função G71.
Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para a função ‘f’:

f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)
f 4 formato para mm/min (G94 com G71)
1.24. Programação de avanço por rotação G95
A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos os avanços

programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a
função G70 ou mm/rot quando utilizado juntamente com a função G71.
Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato para função ‘f’:

f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)
f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a função G71 como
condição básica de funcionamento.

Funções de posicionamento
As funções de posicionamento são aquelas que definem as coordenadas inerentes

as trajetórias a serem executadas pela ferramenta, e podem ser principais ou
auxiliares.
1.25. Posicionamento Principal ( Fresadora, 3 eixos )
São aquelas definidas pelo sistema de coordenadas ortogonal incremental ou

absoluta, cujos eixos tem as direções dos movimentos principais da máquina ou
seja , “X, Y e Z”.
1.26. Posicionamento Auxiliar
São funções definidas com o posicionamento co-direcional em “X”, Y e “Z”,

dependendo é claro, da regência exercida pelo modo preparatório que está sendo
utilizado, como por exemplo em G2 e G3 onde “I” indica um valor co-direcional
paralelo ao eixo “X”, “J” indica um valor co-direcional paralelo ao eixo “Y” e “K”
indica um valor co-direcional paralela ao eixo “Z”.

Funções Auxiliares
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações

transmitidas ao comando através das funções preparatórias e funções de
posicionamento principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
1.27. Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função “N”, seguida de
até 4 dígitos.
A função “N” deverá ser informada no início do bloco ou sentença.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valores por exemplo, de 5 em
5 ou 10 em 10, deixando assim espaço para possíveis modificações no programa.
Exemplo: N50 G0 X130. Z140. #

N55 G1 X132. Z138. F.2 #
1.28. Função S
Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor da
velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
DIRETA:
Quando utilizado junto com a função G96, o valor da função auxiliar “S”,
entra como valor de velocidade de corte constante, com o qual o comando executa
os cálculos de rpm em função do diâmetro da peça, ocasionando assim uma
variação de rotação durante a usinagem.
Deve-se limitar o rpm máximo alcançado em função da velocidade de corte
requerida, programando-se a função G92 seguida da função auxiliar “S”, entrando
neste caso como valor máximo de rotação à atingir.
Exemplo:
G96# ( Programação em velocidade de corte constante )
S 200.# ( Valor da velocidade de corte )
G92 S3000 M03 # ( Limitação de rpm máximo e sentido de giro )
INDIRETA:
Quando utilizado com a função G97 o valor da função auxiliar “S”,
entra apenas como valor de rotação constante a ser usada da máquina, com um
formato de função S4 (4 dígitos).
Exemplo:
G97 # ( Programação em rpm direta )

S3000 M3# ( rpm e sentido de giro )
ou simplesmente dependendo do comando

S3000 M3# ( rpm e sentido de giro )

1.29. Função T
A função “T” é usada para selecionar as ferramentas na torre ou magazine da
máquina, informando seus parâmetros de PRE-SET.
Exemplo para Torno:
T01 01 #
Onde:
T01 define a ferramenta a ser usada, e 01 define o corretor a ser utilizado.
Exemplo para Fresadora:
T01 M6 #
O01 S2000 M3 #
Onde:
T01 define a ferramenta a ser usada, e O01 define o corretor a ser utilizado.
1.30. Função P
A função P identifica programas e sub-programas e aceita até 3 dígitos numerais (

P01 a P250).
Todo programa existente no comando é identificado através da função auxiliar “P”,
pela qual poderá ser chamado no diretório de programas, renumerados ou até
mesmo apagados.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas

em outros, não são automaticamente atualizados.
1.31. Função F
Através da função “F” programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em

usinagem.
Em se tratando de torno este avanço poderá ser em pol/rot (quando utilizada as
funções G70 com G94), com formato de função f 2.4, ou em mm/rot (quando
utilizada as funções G71 com G95), com formato de função f 2.2
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71 com G95
(mm/rot) como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Ou
Em se tratando de fresadora, através da função “F” pode-se programar a
velocidade de avanço dos eixos para trabalho, em mm/min (formato F4) (quando
utilizada as funções G71 com G94, ou pol/min (formato F4.1) (quando utilizada as
funções G70 com G94.
O valor de “F” programado é modal, isto é, permanece memorizado até que seja
programado outro valor de “F”.

O avanço pode ser modificado durante uma execução de usinagem através da

chave variadora de avanço do painel de controle do comando, onde normalmente
pode-se variar de 0 a 150%.
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71 com G94
(mm/min) como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X50. Z120. F200 #
1.32. Função H (inicia um desvio incondicional)
A função auxiliar “H” precedida de um valor numérico, executa desvios

incondicionais no programa, podendo ser utilizada para iniciar uma subrotina.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais de
sentença, precedida pela função “N”, pois o desvio ocorre para um determinado
bloco, onde “N” tem um valor exatamente igual ao determinado na função “H”.
Exemplo:
N00 ;EIXO #
:
H70
N30 T0101;BROCA #
N35 G54 #
N40 G00 X30. Z75.#
:
N70 T0202; DESBASTE INTERNO#
:
N200 M30 #
1.33. Função E (termina um desvio incondicional)
A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O último bloco da

sub-rotina a ser executado será o anterior ao especificado pela função E.
1.34. Função L
A função “L” define o número de repetições que uma determinada função ou sub-
programa ou subrotina deve ser executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições, programando-se um
bloco contendo a função “P” (com o número do sub-programa) e “L” (com o número
de vezes que o sub-programa deverá ser executado.
Exemplo:
N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o sub-programa 10 será repetido 3 vezes)

1.35. Função / (Barra)
Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no

programa, sem alterar a programação.
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção “INIBE BLOCOS” na
página de “REFERÊNCIAS DE TRABALHO”.
Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o comando executará os
blocos normalmente, inclusive os que contiverem o caracter “/”.
Exemplo:
/N90 M08 #
:
1.36. Função EOB (END OF BLOCK)
A função auxiliar “EOB”, é representado pelo caracter “#”,e é utilizada no final de

cada bloco ou sentença com o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo:
:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
:

Funções Miscelâneas “M”
As funções Miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos

da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento,
auxiliares, especiais, ou seja são funções complementares. Estas funções têm
formato M2 ( 2 dígitos ) e apenas um código M pode ser usado em cada bloco ou
sentença.
FUNÇÕES “M”
M00 Parada do programa

M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M06 Libera o giro da torre
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Troca faixa de rotação
(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horário
(*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horário
(*) M17 Desliga ferramenta rotativa
(*) M18 Liga manipulador de peças
(*) M19 Orientação do eixo-árvore
(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras
(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras
(*) M22 Trava o eixo-árvore
(*) M23 Destrava o eixo-árvore
M24 Abrir placa
M25 Fechar placa
(*) M26 Recuar o mangote do contra-ponto
(*) M27 Acionar o mangote do contra-ponto
(*) M28 Abrir luneta
(*) M29 Fechar luneta
M30 Fim de programa
(*) M33 Posicionamento do contra-ponto
(*) M36 Abrir a porta automática
(*) M37 Fechar a porta automática
(*) M38 Avançar o aparador de peças
(*) M39 Recuar o aparador de peças
(*) M50 Subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) FUNÇÕES OPCIONAIS

Dentre as funções Miscelâneas podemos destacar as seguintes:
1.37. Parada do Programa M00
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, eixo árvore,
e um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO “ é mostrado no vídeo ao operador.
A função M00 é programada geralmente para que o operador possa virar a peça na
placa, trocar ferramentas, trocar faixas de rotações, etc.
1.38. Fim de Programa M02
Esta função é usada para indicar o fim de programa existente na memória do

comando.
1.39. Sentido Horário de Rotação do Eixo Árvore M03
Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-se frontalmente.
A função M03 é cancelada por: M00, M01, M02, M04, M05 e M30.

1.40. Sentido Anti-horário de Rotação do Eixo Árvore M04
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se frontalmente.

A função M04 é cancelada por: M00, M01, M02, M03, M05 e M30.
1.41. Desliga o Eixo Árvore M05
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore,

cancelando as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada pelas funções
M03 e M04.
1.42. Libera giro de torre M06
Em máquinas que possuam troca automática de ferramentas, toda vez que se

seleciona uma determinada face da torre, através da função “T”, esta deve ser
acompanhada da função M06 que permite o giro da torre, para que haja a troca das
mesmas.
Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da função “T”.

1.43. Liga o Refrigerante de Corte M08
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por M09, M00,
M01, M02, M30.
1.44. Desliga o Refrigerante de Corte M09
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao inicia-se o

programa.
1.45. Fim de Programa M30
Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para comandos que trabalham
com memória.

Condições Básicas ao se ligar a máquina CNC “Default”.
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a

máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre as
quais podemos destacar as seguintes: G20 Programação em diâmetro, G40
Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta, G71 Admite programação
em milímetros, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 Estabelece a
programação em avanço por rotação, G99 Cancela novas origens do sistema de
coordenadas absolutas. Estas funções podem ser modificadas somente através de
funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina.

Ponto de troca
O ponto de troca é uma coordenada qualquer definida no programa cujo objetivo é:
- Servir de ponto de partida para posicionamentos rápidos.

- Servir como ponto de parada para troca de ferramentas.
- Local seguro para giro de torre elétrica ou virar peças na placa.
- Paradas de programa, etc.
Este procedimento visa evitar colisões indesejáveis de ferramentas, facilitar o

trabalho por parte do operador da máquina e aumentar a sua segurança.
:
GZO M05
T02 M06
O02 S2500 M03
:

Composição de um programa CNC Discovery 4022
A composição de um programa CNC baseia-se nas informações geométricas e

tecnológicas necessárias para a execução de uma determinada peça. Tal
composição deverá ser estruturada com os seguintes elementos:
1.46. Cabeçalho
Através do cabeçalho do programa são introduzidos o nome do programa e as
funções que determinam os modos de programação, necessários a execução do
programa, tais como o sistema de coordenadas empregado, o plano de trabalho
desejado, o sistema de medição e etc.
Obs: O comentário inserido no início do programa sem o número de bloco (função
N), será apresentado ao lado do número do programa no diretório de programas do
comando, caracterizando assim o nome do mesmo.
1.47. Comentários
O caracter que define um comentário é o ponto e vírgula ( ; ).
O texto de um comentário deverá estar logo após o caracter “;” através do qual é
possível passar instruções ou informações ao operador.
Os comentários devem ser inseridos no final do bloco ou em blocos isolados,
jamais no meio do bloco.
Um comentário poderá ter até 120 caracteres dos quais apenas 41 serão
apresentados no campo de comentários da tela.
1.48. Chamada de ferramenta

A chamada das ferramentas operantes é feita através da função auxiliar “T”
(formato T2, dois dígitos), cujo os dígitos numéricos definem a posição da
ferramenta no magazine, e também pelas instruções inerentes a sua utilização tais
como corretor, rotação e sentido de giro.
Lembramos que a troca da ferramenta não é efetuada pela função “T”, mas sim
pela função miscelânea “M06”que deverá acompanha-la ex.: T01 M06 #
1.49. Blocos de Usinagem

Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias á execução de
uma etapa do programa. Está limitado em 120 caracteres por linha e pode ser
subdividido em várias linhas de programação.
O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma ordem de
aparecimento na programação, porém, não deverá haver mais de um bloco com o
mesmo número.
É permitida a programação sem numeração de bloco, porém, neste caso não será
possível o adiantamento do programa para um bloco intermediário nem a utilização
de instruções de salto.
1.50. Ponto de troca

O ponto de troca é um posicionamento definido na programação para promover as
trocas de ferramentas necessárias à execução da peça.
Lembramos que para isso deve-se desligar o eixo árvore, e normalmente é
efetuado através da sintaxe G0 Z0 O0 M05 # (GZO M5 #).

1.51. Final de Programa

O final do programa será representado por uma função miscelânea específica
entendida pelo comando, e tal instrução deverá estar sozinha na sentença e na
última linha de programação.
Estrutura Básica de Programação
 Cabeçalho de Programa
; NOME # (Nome do Programa)

N10 G99 # (Retorno ao Zero máquina)
N20 G90 # (Programação no Sistema de Coordenadas Absolutas)
N30 G94 # (Programação de avanço em minuto)
N40 G71 # (Programação em Milímetros)
N50 G17 # (Plano de trabalho X,Y)
 Chamada de ferramenta
N80 T01 M06 ; FRESA DE TOPO DE 10 MM # (Chamada de Ferramenta e

Liberação para a troca de posição no Magazine)
N90 O01 S2500 M03 # (Ativa o corretor da ferramenta, a rotação desejada
e o sentido e giro).
N100 M08 # (Liga refrigerante de corte)
:
 Blocos de usinagem
:
N150 G00 X50. Y45. # (Posicionamento rápido)
N160 G01 X80. F400 # (Interpolação linear com avanço programado)
:
 Trocas de ferramentas
:
N240 M09 # (Desliga refrigerante de corte)
N250 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela corretor de ferramenta e
desliga o eixo árvore)
N260 T02 M06; BROCA HELICOIDAL 5MM # (Chama a nova ferramenta
e Libera para a troca de posição no magazine)
N270 O02 S3000 M03 # (Ativa o corretor da nova ferramenta, a rotação
desejada e o sentido de giro).
N280 M08 # (Liga refrigerante de corte)
:

 Final de programa
:
N930 M09 # (Desliga refrigerante de corte)
N940 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela corretor de ferramenta e
desliga o eixo árvore)
N950 T00 M06 # (Descarrega o eixo árvore)
N960 M30 # (Final de programa)

Programação Convencional Ponto a Ponto
1.52. Interpolação Linear com avanço Rápido G00
A função G00 realiza movimentos retilíneos nos eixos com a maior velocidade de
avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente
para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.
G00 X... x... Y... y... Z... z... (M...) (Q...) #
Onde:
X - Definição do Ponto final no eixo X (absoluto).

x - Definição do Ponto final no eixo X (incremental).
Y - Definição do Ponto final no eixo Y (absoluto).
y - Definição do Ponto final no eixo Y (incremental).
Z- Definição do Ponto final no eixo Z (absoluto).
z - Definição do Ponto final no eixo Z (incremental).
M - Definição de função Miscelânea.
Q - Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo)
# - Fim de bloco
Observações:
A função G00 é Modal portanto cancela G01, G02, G03 e G73.
Graficamente é representada por linhas cheias e é dada em metros por minuto.
Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum tipo de
usinagem.

1.53. Interpolação Linear com avanço Programado G01
A função G01 realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, executados

através das coordenadas descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F)
pré determinada pelo programador.
G01 X.. x.. Y.. y.. Z.. z.. (F..) (M..) (Q..) #
Onde:

F - Avanço
Q - Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo)
#- Fim de bloco
Observações:
A função G01 é Modal portanto cancela G00, G02, G03 e G73.
Graficamente é representada por linhas cheias e é dada em milímetros por minuto.

Compensação Automática do Raio da Ferramenta ( 3 EIXOS )
Nas Fresadoras CNC o ponto comandado da ferramenta, é um ponto que

encontra-se no cruzamento das linhas X e Y, e se dá na linha de centro da
ferramenta, porém, a aresta de corte da ferramenta é quem atua na usinagem.
Neste caso a compensação automática do raio da ferramenta, é um recurso de
programação que permite determinar o contorno real da peça, para que este seja
coincidente com a aresta de corte da ferramenta durante os blocos de usinagem,
evitando assim os cálculos de compensação por parte do programador.
Para que o comando efetue os cálculos de compensação é necessário que ele

seja informado sobre o diâmetro da ferramenta utilizada (D), o plano de trabalho
desejado, e o código de compensação que o instruirá sobre o deslocamento do
avanço de corte da ferramenta em relação a peça.

1.54. Códigos de compensação Automática do raio da ferramenta
As funções G40, G41 e G42 é que atuam na compensação do diâmetro da

ferramenta.
A ativação/desativação destas compensações poderá ocorrer durante a vigência
de G01,G02,G03 e G73. G40, G41 ou G42 devem ser programadas em um bloco
sem deslocamento de eixos, no entanto, a correção apenas terá efeito quando pelo
menos um dos eixos pertencentes ao plano de correção for movimentado. Neste
bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro
deste movimento, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de
material.
A utilização de G41 ou G42 dependem basicamente do posicionamento da

ferramenta com relação a peça e do sentido de deslocamento da mesma (G41
ferramenta à esquerda da peça em função do sentido de usinagem e G42
ferramenta à direita da peça em função do sentido de usinagem), conforme figuras
a seguir:
Através da função G40 será desativado a compensação do raio da fresa.
Observação:
Dentro da compensação o comando aceita a função G00 porém não efetua sua
compensação, cuidado !!!.
G42 (Ferramenta à direita da peça em G41 (Ferramenta à esquerda da peça

função do sentido de usinagem) em função do sentido de usinagem)

Tempo de permanência G04
Aplicação na Discovery 4022
Com a função G04 entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se

programar um determinado tempo para que a mesma permaneça parada. A função
G04 executa essa permanência cuja duração é definida por um valor associado “F”
(formato F3.2), que define o tempo em segundos (000,01 a 999,99 segundos). Na
primeira vez que um bloco aparece com G04 no programa a função “F” (tempo de
permanência) deve ser incluída no bloco, porém o tempo de permanência é modal,
e novos tempos usados nos blocos seguintes que tiverem o mesmo valor da função
“F”, podem ser requeridos apenas com a programação da função G04.
G04 F... #
Exemplo 01 (Furo de Broca)
:
N30 G00 X50. Y50. Z10. M08 #
N35 G01 Z-1. F150 #
N40 G04 F1. #
N45 G01 Z-14. #
N50 G04 F1. #
N55 G00 Z10. M09 #
:

EXEMPLO DE FIXAÇÃO
Objetivo: Aplicar G00 e G01utilizando os códigos de compensação G40,G41 ou

G42.
1. DESENHO DA PEÇA:
2. FERRAMENTAS
Fresa de topo de 10 mm

OBSERVAÇÕES:
POSICIONAMENTO FUNÇÕES
N. F. EIXOS AUXILIARES / MISCELÂNEAS
BLOCO PREP X, Y, Z COMENTÁRIOS
.
; EXEMPLO-03 #
G99 #
G90 #
G94 #
G71 #
G17 #
T01 M6 ; FRESA_10_MM #
O01 S2000 M3 #
G0 X –10. Y – 10. #
Z 10. # (Aproximação)
G1 Z – 3. F500 M8 # (Penetração da ferramenta)
G42 # (Compensação do raio da ferr. à direita)
G1 Y0 F300 #
X100. Q10. #
Y 50. Q -10. #
X0#
Y – 7. #
G40 # (Descompensação)
G1 X – 7. #
G0 Z 10. M9 #
GZO M5 #
M30 #

EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO
Objetivo: Aplicar G00 e G01utilizando os códigos de compensação G40,G41 ou

G42.
2. FERRAMENTAS
Fresa de topo de  8 mm

OBSERVAÇÕES:
Nº
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO / COMENTÁRIOS
BLOCO

Interpolação Circular G02 e G03
Aplicação na Discovery 4022
G02 / G03 X.. x.. Y.. y.. Z.. z.. I.. J.. (F..) (M..) (Q..) #
Onde:

I - Centro do arco em relação ao eixo X.
J - Centro do arco em relação ao eixo Y.
F - Avanço
Q – Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo)
#- - Fim de bloco

Objetivo: Aplicar G00, G01, G02 e G03 somente como perfil final de acabamento.
2. FERRAMENTAS
Fresa de topo de 10 mm

OBSERVAÇÕES:
N. F. EIXO EIXO EIXO AUXILIARES / MISCELÂNEAS
BLOCO PREP X Y Z COMENTÁRIOS
.
; EXEMPLO-04 #
G99 #
G90 #
G94 #
G71 #
G17 #
T01 M6 ; FRESA_10_MM #
O01 S3000 M03 #
G0 X –10. Y – 10. #
Z 10. #
G1 Z – 6. # F500 M8 #
G42 # (Compensação à direita)
G1 Y0 #
X 80. #
G3 X 100. Y 20. I 80. J 20. #
G1 Y 50. #
X 20. #
G2 X0 Y 30. I 0 J 50. #
G1 Y – 10. #
G1 X – 10. M9 #
G0 Z 10. #
GZO M5 #
T00 M6 #
M30 #

Objetivo: Aplicar G00, G01, G02 e G03 somente como perfil final de acabamento.
2. FERRAMENTAS

OBSERVAÇÕES:
Nº FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO / COMENTÁRIOS

BLOCO

Montagem de Sub-rotinas
Seqüências repetitivas na programação podem ser feitas na forma de sub-rotinas,
visando com este procedimento diminuir o número de sentenças programadas.
Na montagem da sub-rotina são utilizadas as funções auxiliares “H” “E” e “L” como
veremos a seguir:
Função H desvio /chamada de sub-rotina
A função H (formato H4), instrui o controle a desviar para o bloco que tem um
número de seqüência (função N) igual ao da função H. O controle executa os
blocos começando pelo número do bloco especificado juntamente com a função H
e continua até encontrar um M02 ou o último bloco da sub-rotina especificado pela
função E .
Função E fim de uma seqüência
A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O último bloco da

sub-rotina a ser executado será o anterior ao especificado pela função E.
Função L repetições de bloco
A função L (formato L3), num bloco de dados faz com que bloco de dados seja
executado L vezes. A função L pode ter um valor de 0 a 255.
Para repetir movimentos de eixos:
G01 X-25. L4 #
Assume modo incremental (G91) e executa um movimento de 25mm. Na direção
negativa de X num total de 4 vezes.
Para repetir um sub-programa
P5 L4 #
Executa o programa número 5 num total de 4 vezes.
Para repetir uma sub-rotina
H100 E200 L4 #
Executa sub-rotina do bloco N100 até o bloco N200 num total de 4 vezes.
Observações:
Aconselha-se a programação inicial da sub-rotina no modo incremental.
A programação da sub-rotina poderá estar em qualquer ponto do programa, isto é
no início, no meio ou no fim, não importa pois no ato do desvio da programação
através da função “H” o comando iniciará a execução da sub-rotina.
Ao finalizar a sub-rotina através da função “E” a execução do programa volta para
a sentença imediatamente posterior .
Se a sub-rotina for programada sem a função “L” o comando executará apenas
uma vez sua execução.

Objetivo:
Aplicar G00, G01, G02 e G03 somente como perfil final de acabamento.
Aplicar as funções “H, E, L” na montagem da sub-rotina de desbaste do perfil.
2. FERRAMENTAS

OBSERVAÇÕES:
N. F. EIXO EIXO EIXO AUXILIARES / MISCELÂNEAS
BLOCO PREP X Y Z COMENTÁRIOS
.
; EXEMPLO #
G99 #
G90 #
G94 #
G71 #
G17 #
T01 M06 ; FRESA_10_MM #
O01 S2000 M03 #
G0 X –10. Y – 10. #
Z10. #
G1 Z0 F1000 M8 #
N80 # Inicio da subrotina
G1 z – 4. F500 #
G42 # (Compensação à direita)
G1 Y0 F300 #
X88. #
G3 X100. Y12. I88. J12. #
Y30. #
G2 X 85. Y45. I100. J45. #
Y55. #
G3 X70. Y70. I70. J55.
X10.
G3 X0 Y 60. I10. J60. #
Y – 10. #
G1 X – 10. M9 #
N90 # Final da sub-rotina
H80 E90 L4 # ( sub-rotina)
G0 Z 10. #
GZO M5 #
M30 #

Objetivo:
Aplicar G00, G01, G02 e G03 somente como perfil final de acabamento.
Aplicar uma sub-rotina no desbaste do perfil.
2. FERRAMENTAS

OBSERVAÇÕES:

BLOCO

Arredondamento ou Chanfro função “Q”

A função “Q” quando programada juntamente com as funções G01, G02 ou G03,
provocará a inserção de um Raio ou Chanfro, entre o movimento gerado pelo bloco
que contém a função “Q” (mov. 1) e o bloco seguinte (MOV. 2).
Se o valor de “Q” for positivo, especificará o raio do arco a ser inserido entre os
dois movimentos.
Se o valor de “Q” for negativo, especificará a dimensão do chanfro a ser inserido

entre os dois movimentos.
Observação:
As intervenções usando a função “Q” , tanto para raios quanto para
chanfros, trabalham com o vértice das interpolações.

Exemplos de aplicação da Função “Q”
Exemplo 01
:
G1 X0 Y0 F400 #
X70. Q10. #
X30. Y50. #
X0 #
Y0 #
:
Exemplo 02
: :
G1 X0 Y0 F400 #
X60. Q10. #
Y60. Q-10. #
X0 Q15 #
Y0 #
:
Exemplo 03
:
G1 X0 Y0 F400 #
Y48. #
X25. #
X35. Y35. #
G2 X70. Y0 I35. J0 Q5. #
G1 X0 #
:

Ciclos Automáticos de usinagem
Ciclos Fixos
Os ciclos fixos consistem em uma série de funções preparatórias pré-determinadas,

que executam operações de usinagem através de uma única sentença de
programação.
Estas sentenças comandam os movimentos de todos os eixos e a utilização das

funções auxiliares nelas contidas.
Os ciclos fixos ajudam assim na execução de operações complexas tais como

desbastes, roscamentos, furações e outras, pois, elimina a necessidade de
informações repetitivas de programação.
Dentre os vários ciclos fixos podemos destacar os seguintes:
 G81 Ciclo de furação simples;

 G83 Ciclo de furação com descarga de cavacos;
 G84 Ciclo de roscamento com macho;
 G86 Ciclo de mandrilamento com parada do eixo;
 G24 Auto rotina de círculo de furos;
 G25 Auto rotina de retângulo de furos;
 G26 Auto rotina para alojamento interno.

1.55. G81 Ciclo de Furação
A função G81, possibilita a execução de operações de furação simples onde há

necessidade de um tempo de permanência da ferramenta parada. Este ciclo faz
uso de uma velocidade de avanço pré determinado para a usinagem (F), e
também caso necessário um avanço para a retração da ferramenta (V), até o plano
R (P=0) ou Z inicial (P0).
Como todo ciclo fixo, G81 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por
G80, ou sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um
subsequente movimento rápido (G00).
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial)

G81 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Furação)
G80 # (Cancelamento do ciclo)
P≠0
Z (inicial)
Plano R (início do ciclo)

P=0
R
Z 0 ( zero peça)
F V
D
Z (final)
Retração

Onde:
Z – Profundidade máxima (Z final).

R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de
usinagem), seu valor é dado em relação ao zero peça.
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até
a profundidade máxima (Z final).
Obs: Caso “F” não seja programado o comando assume o valor “default”
conforme página de controle (geralmente F default = 2500 mm/min)
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima
(Z final), até Plano R (P=0), ou Z inicial (P0).
Obs: Caso “V” não seja programado o comando assume movimento rápido
na retração da ferramenta.
P – Retração da ferramenta (Se “P” não for programado ou programado com valor
igual a 0 (zero), a retração se dará até o plano R. Se “P” for programado com um
valor diferente de 0 (zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço
“V” até o plano R, depois assume avanço rápido até Z inicial.
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração.
X – Coordenada no eixo “X” que será efetuada antes da execução do ciclo (Este
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço,
porém somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o
movimento, caso contrário o ciclo não atuará.
Y – Coordenada no eixo “Y” que será efetuada antes da execução do ciclo (Este
porém, somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o

EXEMPLO DE FIXAÇÃO 01
Objetivo: Usar a função G81, aplicando as funções auxiliares N, H, e E no

programa de execução.
2. FERRAMENTAS
Broca de Centro
Broca Helicoidal de  10 mm

OBSERVAÇÕES:
.
; EXEMPLO_G81 #
G99 #
G90 #
G71 #
G17 #
T01 M6 ; Broca de Centro #
O01 S1000 M03 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 # (Posicionamento Inicial)
G81 Z- 6.5 R5. F50 V300 D1. P0 ; Furos de Centro #
N40 ;Bloco com o posicionamento dos furos #
G0 X30. Y30. #
X-30. #
Y-30. #
X30. #
N50 ; Fim dos Posicionamentos #
G80 ; Cancela o Ciclo de furação G81 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T02 M6 ; Broca Helicoidal 10 mm #
O02 S700 M03 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G81 Z-20. R5. F100 V300 P0 ; Furos de 10 mm #
H40 E50 #
G80 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
M30 #
Comentário: Por se tratar de coordenadas iguais para operações diferentes (centro e

furação), separar as coordenadas de furação por bloco (N40 a N50), podendo dessa
forma efetuar um desvio dentro do programa, através das funções (H e E),
simplificando sua programação.

1.56. G83 Ciclo de Furação com Descarga
A função G83, possibilita a execução de operações de furação onde há

necessidade de uma retração da ferramenta, para quebra e remoção do cavaco.
Este ciclo faz uso de uma velocidade de avanço pré determinado para a usinagem
(F), a partir do o plano R, e uma velocidade rápida para retração até plano R (P=0)
ou Z inicial (P0).
Retração Simples

G83 Z.. (R..) (I..) (F..) (W..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Furação)
P≠0
Z (inicial)
Plano R (início do ciclo) P=0
R
Z 0 ( zero peça) F
I
D W
D
F
I
D
Z (final) D
Retração Final

Objetivo:
2. FERRAMENTAS
Broca de Centro
Broca helicoidal de  7 mm
Rebaixador de  10 mm

; SAPATA #
G99 #
G90 #
G71 #
G17 #
O01 S1000 M03 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G81 Z- 6.5 R5. F50 D1. V500 P1 ; Ciclo de furação #
P60 #
G80 ; Cancela Ciclo de furação #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T04 M6 ; Broca Helicoidal de 10 mm #
O04 S800 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G83 Z- 50. R5. F150 D1. I15. W2. P1 ; Ciclo de furação #
P60 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
M30 #
SUB-PROGRAMA P60
; Sub_SAPATA #
; Bloco de furos de 10 mm #
G0 X18.561 Y18.561 #
X-18.561 #
Y-18.561 #
X18.561 #
M02 #
Observação:
No subprograma usar somente posicionamentos em G00, pois em caso contrário o
ciclo ignora a coordenada.

2. FERRAMENTAS
Broca de Centro
Rebaixador de  16 mm

OBSERVAÇÕES:

BLOCO
OBSERVAÇÕES:

Nº
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO / COMENTÁRIOS
BLOCO

1.57. G84 Ciclo de Roscamento
A função G84, possibilita a execução da operação de roscamento à direita em furos

com macho para roscar, onde utilizando uma velocidade de avanço pré
determinado, ao atingir a profundidade máxima, automaticamente o comando
inverte o sentido de giro do eixo árvore e efetua a retração da ferramenta também
em velocidade de avanço até o plano R (P=0) ou Z inicial (P0).

G84 Z.. (R..) (F..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Roscar com macho)
P≠0
Z (inicial)
Plano R (inicio do ciclo) P=0
R
Z 0 ( zero peça)
F F F
Z (final)
D
Retração Final

Onde:

usinagem).
a profundidade máxima (Z final), e também de retração até Plano R (P=0), ou Z
inicial (P0).
Obs: Cálculo F = rpm x Passo da rosca
Caso “F” não seja programado o comando assume o valor “default”
igual a 0 (zero), a retração se dará até o plano R, em velocidade de trabalho “F”. Se
“P” for programado com um valor diferente de 0 (zero) (1 a 250), a retração se dará
em velocidade de avanço “F” até o plano R, depois assume avanço rápido até Z
inicial.
profundidade máxima (Z final), depois da reversão do sentido de giro do eixo árvore
e antes que ocorra a retração da ferramenta.

2. FERRAMENTAS
Broca de Centro
Broca helicoidal de  6.5 mm
Macho M8x1

; Placa de Fixação #
G99 #
G90 #
G71 #
G17 #
O01 S1000 M03 #
G0 X0 Y0 F500 #
Z10. M8 #
G81 Z- 6.5 R5. F150 D1. V500 P0 ; Ciclo de furação #
P240 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T02 M6 ; Broca Helicoidal de 6.5 mm #
O02 S1500 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G81 Z-20. R5. F100 D1. V500 P1 ; Ciclo de furação #
P240 H40 E50 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
O03 S1000 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
P240 H50 #
G80 ; Cancela Ciclo de Furação #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T04 M6 ; Macho M8x1 #
O04 S320 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G84 Z-15. R5. F320 P0 ; Ciclo de Roscar #
P240 H40 E50 #
G80 ; Cancela Ciclo de Roscar #

G0 X0 Y0 #
Z10. M9 #
GZO M5 #
M30 #
SUB-PROGRAMA P240
; Sub_Placa #
N40 ; Bloco de furos de 6.5 mm #
G0 X20. Y14. #
X80. #
Y64. #
X20. #
N50 ; Bloco de furos de 10 mm #
G0 X50. Y14. #
X80. Y39. #
X50. Y64. #
X20. Y39. #
X50. Y39. #
M02 #
Observação:

Usinar somente os furos com rosca.
2. FERRAMENTAS
Macho M6x1
Broca de Centro

OBSERVAÇÕES:

BLOCO

OBSERVAÇÕES:

BLOCO

1.58. G86 Ciclo de Mandrilamento com Parada do Eixo
A função G86, possibilita a execução da operação de mandrilamento, tendo como

característica a retração da ferramenta com o eixo árvore desligado. Este ciclo faz
uso de uma velocidade de avanço pré determinado para a usinagem (F), e
também caso necessário para a retração da ferramenta (V), até o plano R (P=0) ou
Z inicial (P0).

G86 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Mandrilamento)
Z (inicial)
P=0
R
Z 0 ( zero peça) F V V
Z (final)
D Retração Final

Onde:

usinagem).
a profundidade máxima (Z final).
Obs: Caso “F” não seja programado o comando assume o valor “default”
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima
(Z final), até Plano R (P=0), ou Z inicial (P0), onde religará o eixo árvore.
Obs: Caso “V” não seja programado o comando assume movimento rápido
na retração da ferramenta.
igual a 0 (zero), a retração se dará até o plano R. Se “P” for programado com um
valor diferente de 0 (zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço
“V” até o plano R, depois assume avanço rápido até Z inicial.
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração.

2. FERRAMENTAS
Broca de Centro
Barra de Mandrilar

OBSERVAÇÕES:
Programa Principal
POSICIONAMENT FUNÇÕES
N. F. O AUXILIARES / MISCELÂNEAS
BLOCO PREP EIXOS COMENTÁRIOS
. X, Y, Z
; Canecas #
G99 #
G90 #
G71 #
G17 #
N1
O01 S1000 M03 #
G0 X0 Y0 F500 #
Z10. M8 #
G81 Z-6.5 R5. F150 D1. V500 P0 ; Ciclo de furação #
P100 H40 E50#
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
O02 S1500 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
P100 H40 E50 #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T03 M6 ; Barra de Mandrilar#
O03 S1000 M3 #
G0 X0 Y0 #
Z10. M8 #
G85 Z- 40. R5. F150 D1. V300 P1 ; Ciclo de Mandrilar #
P100 H50 #
G80 ; Cancela Ciclo de Rebaixar #
G0 Z10. M9 #
X0 Y0 #
GZO M5 #
T00 M6 #
M30 #

SUB-PROGRAMA P100
; Sub_Caneca #
N40 ; Bloco de furos de 6 mm #
G0 X7. Y7. #
X50. #
X93. #
Y69. #
X50. #
X7. #
N50 ; Bloco de furos Mandrilados #
G0 X27. Y38. #
X73. #
M02 #
Observação:

1.59. G24 Auto-Rotina de Círculo de Furos
A função G24, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub-programa

ou sub-rotina , em um padrão circular de pontos (furos) igualmente espaçados, com
no máximo 128 vezes.
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão
circular (Pi), e a função G24 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido
entre os outros pontos (furos) para a continuação do auto ciclo até o seu término.
G00 Z... # (Posicionamento Z inicial)

G81/G86... # (Auto-Ciclo)
G24 I... J... L... W... (X... Y...) (R... C...) # (Auto-Rotina)
G80 # (Cancelamento)

Onde:
I – Coordenada do centro do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou

incremental. Se não programado a posição atual em X é assumida como sendo a
coordenada do centro do círculo de furos.
J – Coordenada do centro do círculo no eixo Y em absoluto ou incremental . Se não

programado, a posição atual em Y é assumida como sendo a coordenada do
centro do círculo.
L – Especifica o número total de pontos (furos) em que o auto-ciclo , sub-rotina ou

sub-programa irá executar. O valor máximo de L é 128 vezes, e pode ser menor do
que o número total de pontos definido por W . L tem formato 3.
W – Especifica o número total de pontos (furos) em um círculo completo. A direção

dos pontos (furos) pode ser no sentido horário (W-), ou no sentido anti-horário (W).
O número máximo de pontos é:
Sentido horário 128
Sentido anti-horário 127
A utilização da função W é feita de forma indireta onde o espaçamento ficará sendo
360 graus/W, ou seja 360 graus dividido pelo número de pontos. W tem formato 3.
X – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou

incremental. Se não programada a posição atual em X é assumida como sendo a
coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos.
Y – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo Y, em absoluto ou

incremental. Se não programada a posição atual em Y é assumida como sendo a
coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos.
R – Define o raio do círculo de furos , em relação a coordenada do centro definido.
C – Define o ângulo da posição inicial (Pi), no círculo de furos, medido a partir de

uma linha imaginária do eixo positivo de X no modo absoluto ou da posição inicial
da ferramenta no modo incremental. C tem formato 3.3.

Para se utilizar a função G24 pode-se fazer uso das seguintes combinações na
especificação do centro do círculo (cc) e da posição inicial (Pi), dos pontos (furos) a
serem efetuados.
( I.. J..) - (X..Y..) - (I.. J.. X.. Y..) - (I.. J.. C.. R..)
Exemplo:
I J – Os posicionamento I J no bloco G24 definem o centro do círculo de furos (cc).

Portanto antes a ferramenta já deverá estar posicionada no ponto inicial (Pi), para
execução do auto-ciclo.
:
G00 X45. Y95. Z10. # (Pi)
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo)
G24 I45. J60. L5 W5 # (Auto-rotina)
:

X Y – Os posicionamentos X Y no bloco G24, efetuarão um movimento em rápido

para a coordenada do ponto inicial (Pi) na execução do auto-ciclo. Portanto antes a
ferramenta já deverá estar posicionado no centro do círculo de furos (cc).
:
G00 X45. Y60. Z10. # (cc)
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo)
G24 X45. Y95. L5 W5 # (Auto-rotina)
:
I J X Y – Os posicionamentos I J X Y no bloco G24, definem: I J o centro do círculo

de furos (cc), e X Y a posição inicial (Pi) da execução do auto-ciclo .
:
G00 Z10. # (Z inicial)
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo)
G24 I45. J60. X45. Y95. L5 W5 # (Auto-rotina)
:
I J R C – Os posicionamentos I J R C no bloco G24, definem : I J o centro do

círculo de furos (cc), e R C a posição inicial (Pi), na execução do auto-ciclo.
:
G00 Z10. # (Z inicial)
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo)
G24 I45. J60. R35. C90. L5 W5 # (Auto-rotina)
:

1.60. G25 Auto-Rotina de Retângulo de Furos
A função G25, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub-programa

ou sub-rotina , em um padrão retangular de pontos (furos) igualmente espaçados,
executando todos os furos, programando-se apenas o furo inicial.
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão
retangular (Pi), e a função G25 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido
entre os outros pontos (furos) para a continuação do auto ciclo até o seu término.
G00 X... Y... Z... # (Pi posicionamento inicial)

G81/G86... # (Auto-Ciclo)
G25 X... Y... I... J... F... # (Auto-Rotina)

Onde:
X - Especifica a distância incremental no eixo X, e a direção entre os pontos (furos),

a serem executados.
Y - Especifica a distância incremental no eixo Y, e a direção entre os pontos (furos),

a serem executados.
I - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo X.

O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando.
J - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo Y.

O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando.
F - Especifica o avanço dos movimentos entre os pontos (furos).

Se F não for programado, o avanço entre os pontos será o rápido.
Se for programado F0 o avanço considerado será o último avanço
programado com G01.
Exemplo:
:
G00 X18. Y15. Z10. #
G81 Z-15. R5. F200 #
G25 X15. Y20. I5 J3 F0 #
G80 #
:

2. FERRAMENTAS
Broca de Centro


BLOCO

1.61. G26 Auto rotina para alojamento interno (Cavidade)
A função G26 é uma auto-rotina para fresamento de alojamentos retangulares,

quadrados ou circulares.
Esta função permite automaticamente desbastar e dar acabamento em

alojamentos.
Para alojamento retangular. É possível especificar um raio nos cantos usando a

função R, que deverá ser maior que o raio da ferramenta utilizada para usinagem
do alojamento.
O último movimento da auto-rotina é um movimento de saída tangencial.
Uma função Q limita a dimensão deste movimento. À 90 graus ao final da

usinagem a ferramenta retorna em rápido para coordenada em Z da posição inicial
e em seguida para a posição inicial em XY.
G00 X.. Y.. Z.. # (Pi posicionamento inicial)

G26 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. Q.. U.. L.. W.. D.. F.. H.. V.. R.. O.. # (Auto-Rotina)
Onde:
X - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo X, se X e Y não for

programado um alojamento circular será executado com raio R .
A coordenada X absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa.
Y - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo Y

A coordenada absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa.
Z - Nível Z do fundo do alojamento (profundidade final).
I - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo X.
J - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo Y.
K - Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento.
Q - Especifica o raio de saída à 90 graus.
U - Profundidade de corte desbaste para o eixo Z.

Se U não for programado o comando usa a função L para determinar a
profundidade de corte .
L - Determina o número de passes para o eixo Z.

L é sempre um número inteiro, se L não for programado U será usado para
determinar a profundidade do corte.
W - Determina a largura de corte ao longo dos eixos X Y, se W não for programado

a largura de corte é determinada pela função D.
Se somente W for programado ou somente D, a auto-rotina inicia no centro
do alojamento .

Se W e D for programado juntos, a auto-rotina abrirá um alojamento já

existente.
Se nenhum W ou D for programado então a largura de corte será o próprio
raio da ferramenta.
Se W for maior que o diâmetro da ferramenta o comando bloqueará a
execução.
D - Especifica o número de passes para os eixos X Y .

D será sempre um valor inteiro.
F - Define o avanço do desbaste.

F - positivo para corte discordante.
F - negativo para corte concordante.
H - Avanço de acabamento.
H - positivo para corte discordante.
H - negativo para corte concordante.
V - Define avanço de penetração para o eixo Z.

Se V não for programado o avanço F será usado.
R - Raio do canto do alojamento, se X e Y não for programado R será o raio do

alojamento circular.
O - Número do corretor da ferramenta para compensação de raio.
RESTRIÇÕES:
- Corretor com valor do diâmetro da ferramenta negativo não pode ser usado.
- Se o valor de escala G72 for usado com a função G26 e o raio do canto tiver sido
programado na auto-rotina, os fatores de escala X e Y deverão ter os mesmos
valores.
- O diâmetro da ferramenta não pode exceder o menor lado do alojamento.
- G18 e G19 não pode ser ativado se R for programado.
- A largura de corte em X Y definido por W ou calculado através de D não pode

exceder o diâmetro da ferramenta.
A função G26 não requer que se programe todas funções descritas acima.
A seguir está descrito o que ocorre quando alguma dessas funções são
omitidas.
X - Se omitido esta função um rasgo é fresado com um comprimento especificado

por Y.
E com largura especificada por X2 x R. Se R também não for programado, a
largura do rasgo será igual ao diâmetro da ferramenta.

Y - Se omitirmos esta função um rasgo é fresado com o comprimento definido por

X e com uma largura especificada por 2 x R.
Se R não for definido a largura será igual ao diâmetro da ferramenta.
XY - Um alojamento circular será fresado com o raio especificado por R.

O centro do alojamento deverá ser a posição da ferramenta quando G26 for
definido.
Importante:
Se você definir um alojamento circular programado R e não X Y, o sobremetal I e J

deverão ter os mesmo valores pois caso contrário será feito um percurso ovalizado.
I - O sobremetal especificado por J será usado ao longo do eixo X.
J - O sobremetal especificado por I será usado ao longo do eixo Y.
I e J - Todos os passes em X Y/ serão de desbaste.

O último passe será executado com avanço de acabamento.
K - Todos passes em Z serão de desbaste.
W - A largura de corte em X Y será determinado pela função D.
D - A largura de corte em X Y será determinado pela função W.
W e D - A largura de corte em X Y será o raio da ferramenta.
U - Se omitido, os passes na profundidade (Z) serão calculados pelo comando

baseado na função L.
L - O número de cortes para o eixo Z será calculado pelo comando baseado na

função U.
U - L - Apenas um passe em Z será executado na profundidade final.
OBSERVAÇÕES:
- Inicia em "Pi", compensa a ferramenta, penetra em rampa o valor de "U", depois

começa a alargar em função do parâmetro W.
- Ao terminar a primeira passada geral em U ele começa todo processo novamente,
porém, começando em “Pf”.
- Acabamento.
Primeiro ele dá o acabamento no fundo em K e depois nas laterais I e J.
- O parâmetro Q evita marcas na lateral da peça.
- Se usar W não precisa definir D e vice versa.
- Se usar U não precisa definir L e vice versa.
Dicas

Corte discordante Corte concordante
F H V são positivos F H V são negativos
Obs: mais utilizados para desbaste Obs: mais utilizados para acabamento,
ou seja bastante remoção de cavaco. pouca remoção de cavaco.
Para um bom rendimento o parâmetro W, deverá ter um valor equivalente a 50% a

70% do valor do diâmetro da fresa utilizada.

Alojamento Retangular
Alojamento Retangular com raio nos cantos

Alojamento quadrado
Alojamento redondo

2. FERRAMENTAS
Fresa de topo
de  10 mm

OBSERVAÇÕES:

BLOCO
; ALOJAMENTO RETÂNGULAR SEM RAIO
G99 #
G90 #
G71 #
G66 #
G17 #
N1 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM #
O01 S1500 M03 #
G0 X-10. Y-10. #
Z10. #
G01 Z.5 F500 M8 # (POSICIONAMENTO INICIAL EM Z)
G00 X10. Y10. # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi)
G26 X90.Y55. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.5 #
G00 Z10. M9 #
GZO M05 #
M30 #

2. FERRAMENTAS

OBSERVAÇÕES:

BLOCO
; ALOJAMENTO RETÂNGULAR COM RAIO
G99 #
G90 #
G71 #
G66 #
G17 #
O01 S1500 M03 #
G00 X-10. Y-10. #
Z10. #
G01 Z.5 F500 M8 #
G26 X90.Y55. Z-5. R15. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.5 #
G0 Z10. M9 #
GZO M05 #
M30 #

2. FERRAMENTAS
OBSERVAÇÕES:


BLOCO
; ALOJAMENTO QUADRADO
G99 #
G90 #
G71 #
G66 #
G17 #
O01 S1500 M03 #
G00 X-10. Y-10. #
Z10. #
G01 Z.5 F500 M8 #
G26 X60.Y60. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.
G00 Z10. M9 #
GZO M05 #
M30 #

2. FERRAMENTAS

OBSERVAÇÕES:

BLOCO
; ALOJAMENTO REDONDO
G99 #
G90 #
G71 #
G66 #
G17 #
O01 S1500 M03 #
G00 X35. Y40. #
Z10. #
G01 Z.5 F500 M8 # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi)
G26 R25. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.
GZO M05 #
M30 #

Oficina Prática
2. Painel
F- AVANÇO
S- ROTAÇÃO

2.1. Funções do painel
 CYCLE STAR (INÍCIO DE CICLO):

Quando pressionado permite a execução contínua do programa, desde que tenha
sido pré-selecionada a opção AUTOMÁTICO na PÁGINA DE MODO.
 BLK/BLK :
Quando pressionado permite a execução BLOCO A BLOCO do programa, sendo
necessário acioná-lo para cada bloco de informação.
 CYCLE STOP (BLOQUEIO DE AVANÇO):

Quando pressionado, causará a parada do movimento dos eixos e da execução do
programa, que poderão ser reiniciados através da tecla CYCLE START
(AUTOMÁTICO) ou BLK/BLK (bloco a bloco).
 SELETOR DE VARIAÇÃO DE AVANÇO:

Permite modificar os avanços (F) programados dentro de uma faixa de 0 à 150%
 SELETOR DE VARIAÇÃO DE ROTAÇÃO :

Função manual que permite a variação na rotação do eixo-árvore dentro de uma
faixa de 50 a 125%.
 PARADA DE EMERGÊNCIA:
Quando pressionado causará a parada imediata dos movimentos dos eixos e da
rotação da placa (eixo árvore).
2.2. Softkeys
São 9 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfanumérico normal, e
estão identificadas por F1, F2...F9. A função de cada uma delas é definida pelo
software, sendo que variam de acordo com a página em uso.
No caso do comando MACH-8L, estas teclas estão localizadas no canto direito do

vídeo, próximas aos itens que constam nas páginas do CNC. Cada uma destas
softkeys tem sua função definida pelo respectivo item.
 EXIT:
A tecla EXIT que tem a mesma aparência não é uma SOFTKEY, pois tem a função
definida. Ela é utilizada para retorno a uma página anterior ou à PÁGINA DE
MODO.
Todas as mensagens de alerta ao operador serão apagadas com a tecla EXIT

localizada na coluna das softkeys.

2.3. Palkeys
São 5 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfanumérico normal. Não
possuem identificação gravada sobre elas, pois a função de cada uma é definida
pelo software.
Estas teclas estão localizadas na parte inferior do vídeo, próximas aos itens que
constam nas páginas do CNC.
Estas PALKEYS geram as seguintes informações.
 SOLT/PREN.PEÇA:
Abre e fecha a placa.
 OPERADOR LIBERA:
Possibilita ao operador forçar a operação da máquina, cancelando algumas
mensagens geradas pelo CNC. (Ex.: Lubrificação deficiente).
 AVANC/REC. MANGA:
Avança e recua a manga do contra-ponto (opcional).
 JOG. ARV. HORÁRIO :

Permite que o operador libere o giro do eixo árvore com uma rotação fixa pré-
determinada.
 JOG. ARV. ANTI-HORÁRIO:

Permite que o operador libere o giro do eixo árvore com um rotação fixa pré-
determinada.
 MANUAL REFRIGER.:
Liga o refrigerante de corte manualmente.
 DESLIGA REFRIGER.:
Desliga refrigerante de corte manualmente.
 AUTOMÁTIC. REFRIGER.:
Liga e desliga o refrigerante de corte via programa.
 LIGA TRANS. CAV. :

Liga o transportador de cavacos.
 DESL/REC. TRANS. CAV.:

Desliga o transportador de cavacos.
 SEGURANÇA PORTA:
Permite usinagem com a porta aberta ou fechada. Quando ativada, age como
sistema de segurança para o operador.

AVANÇA BASE C.PONTO:

Avança a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
 RECUA BASE C.PONTO:

Recua a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
 INTERNO SEL.PLACA:
Permite selecionar o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo
interno.
OBS.: Caso não coincida o sentido de fixação da peça com a posição da placa, o
CNC não irá liberar o giro da placa.
 EXTERNO SEL.PLACA:
Permite selecionar o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo
externo.
OBS.: Caso não coincida o sentido de fixação da peça com a posição da placa, o
CNC não irá liberar o giro da placa.
 LIGA COMANDO:
Liga os motores de acionamento dos eixos.
 INDEXAÇÃO TORRE
Permite a indexação (giro) sequêncial da torre.
OBS.: Durante a utilização desta função o operador deve tomar cuidado ao

manusear a máquina.
OBS.: Para utilizar-se destas funções definidas pelas “PALKEYS” basta localizá-las
através das teclas “PAGE UP” e/ou “PAGE DOWN”, que se localizam na parte
inferior do vídeo, e acionar a PALKEY correspondente.

3. Teclado
O teclado consiste em 57 teclas de posição vertical, sendo 44 alfanuméricas e 13

especiais.

3.1. Teclas especiais
 INS:
Permite inserir um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um
programa já editado, sem alterar os demais blocos.
 DEL:
Permite apagar um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um
programa já editado e também apagar um caracter digitado indevidamente, estando
em MODO DE EDIÇÃO, MDI, etc.
 ERROR MSGS:
Sem função definida.
 HELP:
Utilizada para tirar cópia das páginas do CNC, quando acoplado a uma impressora
(HARDCOPY).
 ZOOM IN :
Permite que o operador reduza o quadro mostrado no vídeo, para ampliar o gráfico
do perfil da peça.
 ZOOM OUT:
Permite que o operador amplie o quadro mostrado no vídeo, para reduzir o gráfico
do perfil da peça.
 CURSOR (4 teclas c/ setas     ):

Algumas páginas possuem um cursor móvel brilhante, para fazer a entrada de
dados.
Este cursor pode ser movido para à direita, esquerda, para cima e para baixo,
bastando acionar a tecla apropriada, obedecendo o sentido das setas.
O cursor pode ser usado para selecionar uma função a ser ativada ou desativada
ou para que possamos introduzir qualquer informação nos programas, dados e
corretores de ferramentas ou mesmo modificar qualquer dessas informações já
memorizadas.
As funções são ativadas ou desativas levando-se o cursor até elas e digitando
informações ou pressionando a tecla enter.
 SHIFT:
Esta tecla não tem função por si própria, devendo ser pressionada
simultaneamente com outra tecla do painel para ter significância.
SHIFT/CYCLE STOP:
Aborta a execução do programa.
SHIFT/LETRA:
Gera letra minúscula.

SHIFT/NÚMERO:
Gera um caracter secundário.
SHIFT/EXIT:
Retorna à PÁGINA DE MODO.
SHIFT/INS:
Permite inserir um bloco de informações.
SHIFT/DELETE:
Permite apagar um bloco inteiro de informações.
SHIFT/CURSOR (  ):
Leva o cursor para o início do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
SHIFT/CURSOR (  ):
Leva o cursor para o fim do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
SHIFT/CURSOR (  ):
Leva o cursor em cada um dos códigos programa dos no bloco de
informações.
 EOB (Fim de bloco #):

Quando se está editando um programa, manualmente ou no campo de entrada via
MDI, pressionar esta tecla para determinar o final do bloco de informações.
 ENTER:
É usada para ativar ou desativar funções que não estão ativas quando o comando
é ligado, bem como para permitir a entrada de dados nas páginas STATUS,
DIMENSÕES, CORRETORES, etc.
 TECLAS ALFA-NUMÉRICAS:
As teclas alfa-numéricas são:
- Letras A,B,C,etc.
- Números: 1,2,3,etc.
- Símbolos: (-),(.),(;),etc.
São usadas para editar um programa e também para a introdução de dados em

algumas operações, tais como : seleção de programa, corretor de ferramenta, etc.

Seqüência de operações para o Centro de Usinagem Discovery 4022
3.2. LIGAR A MÁQUINA:
 Ligar o ar comprimido.
 Ligar a chave geral (localizada na parte superior da porta traseira da
máquina).
 Liberar (girar) o botão de “Emergência” do painel de comando.
 Exit (para ligar o Display da máquina) (Msg Parada de emergência).
 Shift + Cycle Stop. (para resetar o comando) (Msg Servos desligados).
 Acessar e clicar a Palkey Liga Comando (F10). (através da tecla Page
Up ou Page dow)
3.3. REFERENCIAR A MÁQUINA: (máx. em X, Y, Z e MAGAZINE):
 Operação Manual (F2).

 Referenciar Máquina (F9)
 Cycle Start.
 Shift + Exit (para retorno a página inicial)
3.4. MOVIMENTAR OS EIXOS MANUALMENTE:
 Operação Manual (F2).

 Volante (F1).
 Selecionar o eixo desejado X, Y ou Z (F6, F7 ou F8).
Movimentar através do volante eletrônico no sentido desejado (+ ou -).
 Shift + Exit (para retorno a página inicial)
3.5. DESLIGAR MÁQUINA:
 Apertar o Botão de emergência.

 Repouso (F1) .
 Desligar a Chave Geral.
 Fechar o ar comprimido.

3.6. TROCA AUTOMÁTICA DE FERRAMENTAS:
 Operação Manual (F2)

 MDI (F5) (Entrada manual de dados)
 Status (F3) (para verificar o número da ferramenta na memória do
comando Ex. FERRAMENTA 1)
 Exit (voltar na tela do MDI)
 Digite o n. da ferramenta desejada. Ex: T02 M6
 Cycle Start.
 Shift + Exit (retornar a página inicial)
Observações:
Para tirar as ferramentas, seguir a mesma seqüência acima. Automaticamente a
ferramenta desejada irá para o eixo árvore, onde logo a seguir segure a mesma
com uma mão e aperte o botão (SOLTAR A FERRAMENTA) com a outra.
3.7. LIGAR O EIXO ÁRVORE: (S)
 Op. Manual (F2)

 MDI (F5)
 Digitar o valor desejado do rpm e sentido de giro Ex: S1200 M3
 Cycle Start
Para Desligar o eixo árvore ver item abaixo.
3.8. DESLIGAR O EIXO ÁRVORE:
 Shift + Cycle Stop

3.9. EDITAR UM PROGRAMA NOVO DIRETO NA MÁQUINA:
 Edição do programa (F3)

 Programa Novo (F4)
 Editar (F2)
 Lista (F2) (digitar o programa desejado)
OBS: Digitar na primeira linha (;) (ponto e vírgula) seguido pelo nome do
programa, para que o mesmo apareça no diretório de programas da máquina.
(para digitar o (;) usar a teclar Shift.

3.10. SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE:
 Shift + Exit (página inicial)

 Edição de programa (F3)
 Digitar o número do programa desejado
 Enter
 Editar (F2)
 Lista (navegar no programa através das setas)
3.11. VERIFICAR A PROGRAMAÇÃO ATRAVÉS DO STATUS:
Selecionar o programa desejado:

 Testar programa (F6)
 Checa rápido (F1)
 Status (F7)
 Cycle Start ou BLK BLK
Caso a simulação fique em uma área pequena repita os passos novamente.
3.12. VERIFICAR A PROGRAMAÇÃO ATRAVÉS DO GRÁFICO:
Uma vez efetuado todos os testes no programa desejado:

 Testar programa (F6)
 Checa rápido
 Gráficos
 Rápido (F7) (Ativar)
 Janela (F8)
 Auto Aj. (F3)
 Limites (F5)
 Zerar (F4)
 Cycle Start
 Exit (capturar a área de gráfico)
 Apagar (F1) (limpar a tela)
 Cycle Start (simular o gráfico)

3.13. OPERAÇÃO AUTOMÁTICA :
 Operação automática (F7)

 Status (F7)
 Cycle Start (ou BLK BLK)
3.14. INTERROMPER A USINAGEM QUANDO QUEBRA A FERRAMENTA :
Estando a máquina em operação automática:
 Cycle Stop (desliga o avanço automático)

 Acessar Palkey Para a árvore (F12) (desliga o eixo árvore)
 Exit (retornar a página de operação automática)
 Movimento (F2)
 Volante (F1) (Selecione eixo Z e movimente-o no sentido positivo (Z+))
 Exit (2X) (retornar a página de operação. automática)
 Status (F7)
 Cycle Star (liga o eixo árvore e retorna na posição onde parou)
 Cycle Start (reinicia a usinagem).
3.15. INICIAR NO MEIO DO PROGRAMA:
 Op.Automática (F7)
 Ref. de trabalho (F1)
 Iniciar no meio do programa (F5)
 Digitar a ferramenta desejada Ex: T02
 Enter
 Buscar (Até a ferramenta desejada)
 Exit (2X) (voltar a pag de Op.Automática)
 Status (Conferir se é a ferramenta desejada)
 Cycle Start.

Ajuste de Ferramentas Pré-set
O ajuste das ferramentas “Pre-set”, consiste em registrar todos os parâmetros necessários

para que o comando, dentro da área de trabalho da máquina reconheça o ponto Zero peça
e a ponta útil da ferramenta, para que a mesma possa atuar na usinagem.
Onde:
M - Ponto Zero Máquina

N - Trajetória
W - Ponto Zero Peça
LS – Limite de Software (Referência)
P – Ponta útil da ferramenta
O – Corretor da ferramenta
Obs: Nas fresadoras a Posição do Ponto Zero Máquina “M” pode variar de acordo
com o fabricante da mesma.

Zeramento em X e Y sem precisão
Processo utilizado em materiais em bruto, ou seja com sobremetal.
 Operação manual (F2)

 Volante (F1) (Posicionar o centro da ferramenta sobre o ponto zero da peça)
 Exit (F3) (retorna a página de operação manual)
 Acessar Referência (F8)
 Teclar X (F6) (automaticamente o eixo X irá zerar)
 Teclar Y (F7) (automaticamente o eixo Y irá zerar)
Observação IMPORTANTE: Não zerar o eixo Z.
Usar MDI – GZO para as trocas de ferramentas no preset.

Zeramento em X e Y com precisão
Processo utilizado em materiais já usinados.
Usar centralizador
Colocar o centralizador na máquina e ligá-la em baixa velocidade.

 MDI (F5)
 Digitar Valor de velocidade e Sentido de giro Ex. S500 M3
Dica importante:
Ligar a máquina antes de colocar o centralizador, pois evitando assim uma
chicotada do mesmo, caso tenha na memória uma velocidade muito alta.
Zeramento em X
 Shift + Exit
 Volante (F1)
Usando o volante eletrônico encostar o centralizador na lateral da peça no eixo X e
subir em Z até uma distância segura fora da peça.
 Incremental (F3)
Digitar o valor do incremento (raio da ferramenta).
 Enter
 Teclar X+ (F3) (a ferram. se deslocará até alinhar seu centro com o eixo X)
 Exit (retornar a página operação manual)
 Teclar X (F6) (Zerando o eixo X)
 Shift´+ Cycle Stop (Desliga amáquina)
 Shift + Exit (retorna a página inicial)

Usar MDI – GZO para a troca de ferramentas no preset.

Zeramento em Y
Processo utilizado em materiais já usinados.
 Shift + Exit
 Volante (F1)
Usando o volante eletrônico encostar o centralizador na lateral da peça no eixo Y e
subir em Z até uma distância segura fora da peça.
 Incremental (F3)
Digitar o valor do incremento (raio da ferramenta).
 Enter
 Teclar X+ (F3) (a ferram. se deslocará até alinhar seu centro com o eixo Y)
 Exit (retornar a página operação manual)
 Teclar Y (F7) (Zerando o eixo Y)
 Shift´+ Cycle Stop (Desliga amáquina)
Usar MDI – GZO para as trocas de ferramentas no preset.

Zeramento em Z (todas as ferramentas)
Processo utilizado para registrar os corretores das ferramentas desejadas.
1. Colocar na máquina a ferramenta desejada.

2. Encostar a ferramenta na face da peça.
 Shift + Exit
 Referência de trabalho (F5)
 Referência da Ferramenta (F6)
 Correção da ferramenta (F2)
Posicionar o cursor no número do corretor desejado.
 No campo “DIA” digitar o diâmetro da ferramenta.
Posicionar o cursor no campo “Z”.
 Teclar Digitar (F9) (o valor de correção aparecerá no display)
Repetir esta operação com todas as ferramentas usadas na usinagem.

3.15.1.Cálculos trigonométricos
Hipotenusa 2  Adjacente2  Oposto2
Oposto
Tangente 
Hip  Adj 2  Op2 Adjacente
Oposto
Adj  Hip 2  Op2 Seno =
Hipotenusa
Op  Hip 2  Adj 2 Co - seno =
Adjacente
Hipotenusa
Tabela de Valores
Grau Seno Co-seno Tangente Cotangente
5 .08716 .99619 .08749 11.4301
7 30’ .13053 .99144 .13165 7.59575
10 .17365 .98481 .17633 5.67128
15 .25882 .96593 .26795 3.73205
22 30’ .38268 .92388 .41421 2.41421
30 .5000 .86603 .57735 1.73205
45 .70711 .70711 1. 1.
60 .86603 .5000 1.73205 0.57735


Manual de Programacao Discovery 4022

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Manual de Programacao Discovery 4022

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Manual de Programação Discovery

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Iniciação ao Comando Numérico

Trabalho organizado pela escola SENAI “Mariano Ferraz” do

Coordenação Geral Adelmo Belizário

Coordenação Ademir Bernardes da Silva

Elaboração / Editoração / Ilustração Hélcio Nascimento

Capa Fernando de Lima Szabo

SENAI-SP Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Telefax (0XX11) 3641 - 0024

Programação em Linguagem ISO

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O QUE É COMANDO NUMÉRICO ? ........................................................................ 6

DENOMINAÇÃO DOS EIXOS DE MOVIMENTO ...................................................... 9

REGRA DA MÃO DIREITA...................................................................................... 10

TIPOS DE COMANDO ............................................................................................ 14

PONTOS DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA ( FRESADORA ) ................................ 22

FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................... 24

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G” ...................................................................... 25

Programação em Linguagem ISO

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FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO ....................................................................... 34

FUNÇÕES AUXILIARES ......................................................................................... 35

FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M” ............................................................................ 39

PONTO DE TROCA ................................................................................................ 44

COMPOSIÇÃO DE UM PROGRAMA CNC DISCOVERY 4022 .............................. 45

PROGRAMAÇÃO CONVENCIONAL PONTO A PONTO ....................................... 48

COMPENSAÇÃO AUTOMÁTICA DO RAIO DA FERRAMENTA ( 3 EIXOS ) ........ 50

TEMPO DE PERMANÊNCIA G04 ........................................................................... 52

INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 E G03 ............................................................ 57

MONTAGEM DE SUB-ROTINAS ............................................................................ 62

ARREDONDAMENTO OU CHANFRO FUNÇÃO “Q” ............................................ 67

CICLOS AUTOMÁTICOS DE USINAGEM .............................................................. 69

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1.55. G81 Ciclo de Furação ..................................................................................................................... 70

OFICINA PRÁTICA................................................................................................ 115

2. PAINEL ......................................................................................................... 115

3. TECLADO ..................................................................................................... 119

SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÕES PARA O CENTRO DE USINAGEM DISCOVERY

AJUSTE DE FERRAMENTAS PRÉ-SET .............................................................. 126

Programação em Linguagem ISO

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No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre

Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal, levou

Em 1950, já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria,

No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como

Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas

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pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados através de fita

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O que é Comando Numérico ?

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento

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Programação em Linguagem ISO

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1.3. Vantagens do Comando Numérico

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta.

Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as