Torneamento - Mach - Programação - Senai

Programador e Operador de Torno a CNC
Programação e Operação de torno a CNC

Comando numérico computadorizado
Iniciação ao Comando Numérico

© SENAI – SP, 2007
Trabalho editorado pela Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky” do Departamento

Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Antonio Carlos Lago Machado
Coordenação Eduardo dos Reis Cavalcante

Pedro Roberto Gante
Elaboração de Conteúdos Cláudio Luiz Carvalho
Organização de Conteúdos Paulo Roberto Dias Lima
Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky”

Praça da Bíblia nº 1 – Centro – Cubatão – SP
CEP 11.510-300
Tel.: (13) 3361-6633
Email: senaicubatao@sp.senai
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Sumário
páginas
1.0 Apresentação 09
2.0 Comando Numérico Máquinas CNC 11

2.1 Introdução 11
2.2 Aspectos históricos 11
2.3 A primeira máquina CN 13
2.4 Difusão da nova tecnologia na indústria. 14
2.5 Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC 14
2.6 Vantagens da máquina CNC 15
2.6.1 Flexibilidade 15
2.6.2 Usinagem de perfis complexos 16
2.6.3 Precisão e repetibilidade 16
2.6.4 Menor necessidade de controle de qualidade 16
2.6.5 Melhoria da qualidade da usinagem 16
2.6.6 Velocidade de produção elevada 16
2.6.7 Custos reduzidos de armazenamento 17
2.6.8 Custos reduzidos de ferramental 17
2.7 Desvantagens da máquina CNC 17
2.7.1 Elevado investimento inicial 17
2.7.2 Elevados custos de manutenção 17
2.7.3 Elevados custos de treinamento e salários 18
2.7.4 Inviabilidade para baixos níveis de produção 18
2.7.5 Situação atual da tecnologia CNC 18
2.8 Funções programáveis 20
2.9 Tipos de comando 20
2.10 Comando de funções da máquina 22
3.0 Sistema de Coordenadas 25

3.1 Introdução 25
3.2 Norma ISO 6983 25
3.3 Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas 26
3.4 Eixos coordenados no torno: Torre dianteira, Torre traseira 27
3.5 Sistemas de coordenadas: Absolutas e Incrementais 27
3.6 Pontos de referência 33
3.7 Ponto-zero “M” da máquina 33
3.8 Ponto de referência “R” 34
3.9 Ponto-zero “W” da peça 35
3.10 Pontos de referência “E” 37
4.0 Funções de Programação 41

4.1 Tipos de Função 41
4.2 Funções de Posicionamento 41
4.2.1 Função X: Eixo Transversal 41
4.2.2 Função Z: Eixo Longitudinal 41
4.3 Funções Especiais 41
4.3.1 Função N: 41
4.3.2 Aplicação: Número seqüencial de blocos 41
4.3.3 Função: Barra(/) 42
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4.3.4 Aplicação: Eliminar a execução de blocos. 42

4.3.5 Função H 42
4.3.6 Aplicação: Desvio incondicional 42
4.3.7 Função: T 43
4.3.8 Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores 43
4.4 Ferramentas para torneamento com CNC 43
4.4.1 “T” = Ferramentas 43
4.5 Funções Complementares 44
4.5.1 Introdução de dados tecnológicos no programa: Endereços F e S 44
5.0 Funções Miscelâneas 45

5.1 Introdução 45
5.2 Lista de códigos das Funções “M” : 45
5.3 As funções M02, M03, M04, M13, M14 e M30. 46
6.0 Estrutura do Programa 47

6.1 Cabeçalho com Vc Constante 47
6.2 Cabeçalho com Rpm Constante 47
7.0 Funções Preparatórias 49

7.1 Lista de códigos das Funções “G” 49
7.2 Instruções de deslocamento - G00, G01, G02 e G03 50
7.3 Determinação de X e Z para G02 e G03 52
7.4 Determinação das dimensões I e K para G02 e G03 53
7.5 Determinação do sinal de I e K para G02 e G03 54
7.6 Descrição das funções preparatórias de deslocamento 55
7.7 Posicionamento Rápido: G00 55
7.8 Interpolação Linear: G01 55
7.9 Exemplo de fixação No 1 55
7.10 Considerações: 56
7.11 Exercício usando G00 e G01 58
7.12 Interpolação circular: G02, G03 59
7.13 Exercício usando interpolação circular 61
7.14 Função: G4 66
7.14.1 Aplicação: Tempo de permanência 66
8.0 Compensação de Raio de Ferramenta 67

8.1 Introdução 67
8.2 Conceito de compensação 67
8.3 Funções de compensação de raio 68
8.3.1 Funções G41 e G42 68
8.3.2 Cancelamento da compensação de raio G40 69
9.0 Ciclo Automático em Torno 73

9.1 Função: G66 73
9.1.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. 73
9.2 Desbaste Externo Paralelo ao Eixo Z: 74
9.2.1 Exemplo de Programação: 74
9.2.2 Posicionamento inicial: 74
9.2.3 Programa principal: 75
9.2.4 Programa principal: 75
9.3 Desbaste Interno Paralelo ao Eixo Z: 76
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9.4 Função: G67 77

9.4.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal. 77
9.5 Desbaste Externo Paralelo ao Eixo X: 78
9.6 Função: G68 79
9.6.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final. 79
9.6.2 Torneamento 79
9.6.3 Faceamento 79
9.7 Torneamento 80
9.7.1 Exemplo de Programação 80
9.7.2 Usinagem Externa: 80
9.7.3 Programa Principal: 81
9.7.4 Subprograma 50 (P50) 81
9.7.5 Programa Principal 81
9.8 Função: G74 82
9.8.1 Aplicação:Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos 82
9.8.2 Furação 82
9.8.3 Exemplo de Programação 82
9.9 Torneamento 83
9.9.1 Exemplos de Programação 83
9.10 Função: G75 84
9.10.1 Aplicação: Ciclo de Canais e de Faceamento. 84
9.10.2 Faceamento 84
9.10.3 Exemplos de Programação: 84
9.11 Canais 85
9.12 Função: G80 86
9.12.1 Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83. 86
9.13 Função: G83 86
9.13.1 Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra de cavaco. 86
9.14 Função: G37 87
9.14.1 Aplicação: Ciclo de roscamento automático 87
9.14.2 Exemplo de programação: 88
10.0 Máquina e Ferramenta CNC 91

10.1 Particularidades de uma máquina CNC 91
10.2 Fuso com esferas recirculantes 91
10.3 Motor de acionamento dos fusos 92
10.4 Motor de acionamento da árvore 93
10.5 Sistema de medição 94
10.6 Guias e barramento 97
10.7 Meios de fixação da peça de trabalho 98
10.8 Dispositivos de troca de ferramentas 100
11.0 Operação da Máquina 103

11.1 Painel 103
11.2 Funções do Painel 103
11.2.1 Cycle Start (Início de Ciclo) 103
11.2.2 BLK/BLK 104
11.2.3 Cycle Stop (Bloqueio de Avanço) 104
11.2.4 Seletor de Variação de Avanço 104
11.2.5 Seletor de Variação de Rotação 104
11.2.6 Parada de Emergência 104
11.3 Teclado 104
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12.0 Operação da Máquina 105

12.1 Ligar a Máquina 105
12.2 Referenciar a Máquina: 105
12.3. Movimentar os Eixos: 105
12.4. Editar um Programa 105
12.5. Utilizar os Recursos Gráficos: 106
12.6 Movimentar Eixos com o Árvore Ligado: 106
12.7. Carregar um Programa: 106
12.8. Salvar Um Programa 106
12.9. Controle de Acesso 107
12.10. Preparação do Balanço Sentido “X” 107
12.11. Execução do Balanço Sentido “X”: 107
12.12 Preparação do Balanço Sentido “Z”; 108
12.13 Execução do Balanço Sentido “Z": 108
12.14 Referenciamento Do “Zero Peça” 109
13.0 Exercícios 111

13.1 Exercício de Fixação 111
13.1.1 Aplicar G00 e G01, somente como acabamento. 111
13.2 Exercícios com aplicação de; G0, G1, G2 e G3 113
13.3.1 Aplicar Aplicação G0, G01 G2 e G03 115
13.8 Exercício com Ciclo G66 ( Desbaste Interno Paralelo ao Eixo 2 ) 125
13.9 Exercício com Ciclo G66 ( Desbaste Externo Paralelo ao Eixo 2 ) 127
13.10 Exercício com Ciclo G67 ( Desbaste Externo Paralelo ao Eixo X ) 129
13.11 Exercícios com Ciclo G68 131
13.12 Exercícios com Ciclo de Furação: G74 134
13.12ª Exercícios com Ciclo de Torneamento: G74 135
13.13. Exercícios Com Ciclo de Canal: G75 137
13.13ª Exercícios com Ciclo de Faceamento: G75 139
13.14 Exercícios com Ciclo G83 (com quebra de cavaco sem retorno ao Plano R) 141
13.15 Peça Exercício nº 1 143
13.16 Exercício Proposto nº 2 145
14.0 Referências 147
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1.0 Apresentação
No desenvolvimento histórico das Máquinas e Ferramentas de usinagem, sempre se

procurou soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior
e a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções
surgiram, más recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade necessária para o uso de
uma mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes
reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do TORNO. A evolução do Torno Universal levou

a criação do Torno revolver, do Torno Copiador e do Torno Automático, com
programação elétrica e mecânica, com emprego de “cames”, etc.. Em paralelo ao
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros
fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas,
desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de
cerâmica.
A condição de corte imposta pelas novas ferramentas exigiu das máquinas novos
conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rapidez e dentro destes novos
parâmetros.
Então, com esta descoberta e conseqüente aplicação do Comando Numérico à

Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas
de trabalho com peças complexas, reunindo as características de várias destas
máquinas.
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10 SENAI
2.0 Comando Numérico

Máquinas CNC
2.1 Introdução
Ao término desta unidade, dada uma situação real ou típica de usinagem mecânica,
você estará capacitado a analisar o processo e determinar o tipo de máquina,
convencional ou CNC, mais adequado, considerando aspectos tecnológicos e
econômicos.
Adicionalmente, você terá conhecimento dos momentos que marcaram a evolução da

tecnologia CNC, e poderá entender seu status atual.
2.2 Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação

automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de

máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande
variedade de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção.
Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as

portas para a manufatura assistida por computador (CAM).
SENAI 11
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na
indústria da manufatura:
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por

operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes
ou produtos.
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação

automática, e era usado em máquinas-ferramentas especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e
em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
• Além disso, a produção requeria um investimento considerável em máquinas,

ferramentas, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava
somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente
grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda a longo
prazo.
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos
em ritmo mais acelerado.
Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na

qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em outras palavras, sem
mudanças no projeto.
Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente

aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável.
As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores mecânicos de difícil

regulação, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, baseado em novo
princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às exigências de
produção.
12 SENAI
2.3 A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o

desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores.
Baseado nessa experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de

posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados
seriam usados para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar
esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o Laboratório de
Servomecanismos do MIT (Massachusetts Institute of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um

novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada.
Este programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em

código numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior,
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a
obtida em máquinas convencionais.
Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina

para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar
uma nova fita.
SENAI 13
2.4 Difusão da nova tecnologia na indústria.
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo
era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram
construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas
(Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de
controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram
máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na
intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de linguagem
e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em
menor grau, devido à normalização.
2.5 Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramentas de controle numérico CN,

a tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade
para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramentas. A ausência deste
recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações
envolvidas. Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção
têm custo elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das
máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de
danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava
difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório.
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de

usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram
simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira
que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente.
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma

furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada
manualmente. Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram
que não havia diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos
foram igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os
simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como
simuladores.
14 SENAI
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto
as próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do
comando numérico computadorizado (CNC).
Não era mais necessária a leitora de fitas perfuradas e os programas podiam ser
armazenados na memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação
de “simuladores gráficos” no próprio comando.
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho

da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande
ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor
da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela,
ocorriam horas de máquina parada.
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos,

baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a
disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do
uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando
numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de
gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos
disponíveis no comando numérico.
2.6 Vantagens da máquina CNC
Vejamos as principais vantagens dessas máquinas:
2.6.1 Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,

controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
SENAI 15
2.6.2 Usinagem de perfis complexos
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes

eram impossíveis de se obter;
2.6.3 Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as
mesmas características dimensionais, sem desvios.
Os componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares,

rolamentos pré carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC possibilitam
atingir precisão na faixa de milésimos de milímetro;
2.6.4 Menor necessidade de controle de qualidade
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É

importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode
ocasionar desvios nas medidas desejadas:
2.6.5 Melhoria da qualidade da usinagem
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via

programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais,
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é
possível;
2.6.6 Velocidade de produção elevada
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito

elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;
16 SENAI
2.6.7 Custos reduzidos de armazenamento
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem

produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o
desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As
máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de
produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição;
2.6.8 Custos reduzidos de ferramental
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros,

levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas
CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho
da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem
alterações no programa CNC.
2.7 Desvantagens da máquina CNC
Apesar das vantagens descritas, as máquinas CNC apresentam algumas

desvantagens:
2.7.1 Elevado investimento inicial
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;
2.7.2 Elevados custos de manutenção
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos

em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é
maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e
hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes
eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais.
SENAI 17
2.7.3 Elevados custos de treinamento e salários
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com

programadores/operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores
aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
2.7.4 Inviabilidade para baixos níveis de produção

A utilização de máquinas CNC não se justifica, economicamente, para baixos níveis de
produção. É elevado o tempo investido na elaboração e depuração do programa,
preajuste das ferramentas e try-out da máquina.
2.7.5 Situação atual da tecnologia CNC
Após mais de 30 anos de desenvolvimento, o projeto e a eficiência das máquinas CNC

têm atingido novos níveis. Como se poderá ver na figura a seguir, as primeiras
máquinas fresadoras CN possuíam uma unidade de controle tão volumosa que:
precisava ficar fora da máquina. Só era possível montar uma peça na mesa de
trabalho e o cabeçote só podia armazenar a ferramenta a ser usada
.
Um dos primeiros modelos de máquina CN
Atualmente, máquinas CNC, como o centro de usinagem mostrado na figura 2,

possuem um comando numérico pequeno, normalmente embutido na própria máquina.
18 SENAI
Estas modernas máquinas permitem trabalhar com mesas auxiliares ou pallets, nos
quais o operador pode montar as peças em bruto a serem usinadas enquanto a
máquina trabalha na mesa principal.
Também é possível montar todas as ferramentas a serem utilizadas no magazine de

ferramentas que vai fornecendo, automaticamente, ferramentas à medida que o
programa solicita suas trocas.
Com estas duas características, os centros de usinagem permitem diminuir bastante os

tempos improdutivos da máquina.
Centro de usinagem moderno
Os comandos incorporam mais e mais recursos por meio de software, facilitando a

tarefa de programação em vários aspectos: compensação do desgaste da ferramenta
de corte, ciclos fixos de usinagem, funções especiais (espelhamento, fator de escala,
deslocamento e rotação de eixos, etc.).
Alguns comandos incluem recursos de programação de usinagem de superfícies,

especialmente utilizados na usinagem de moldes. Outro recurso avançado das
máquinas CNC modernas é a programação de “macros”, que são programas
personalizados pelo usuário para aplicações particulares.
SENAI 19
2.8 Funções programáveis
As máquinas quando equipadas com comando, estes são quase que exclusivamente
comandos com sistema CNC. A diferença entre CN e CNC está no fato de que o
comando CNC (Comando Numérico Computadorizado) poder memorizar o programa,
processar os dados contidos nele e emitir os impulsos correspondentes a medida que
forem necessários para cada instante.
O comando CN (Comando Numérico) não é computadorizado e por isso não podendo

memorizar os dados, necessita de leitura da fita a cada ciclo de trabalho, exigindo
ainda que a ajustagem da máquina seja a mesma de quando foi elaborado o programa
e a respectiva fita.
Com este comando o operador não pode modificar o programa, podendo somente
iniciá-lo e interrompe-lo. As medidas de fixação e os comprimentos das ferramentas
são levados em conta no programa, sendo necessária a anotação do mesmo nas
folhas de preparação da máquina.
Já o sistema CNC possibilita ao operador além de iniciar e interromper o programa CN,

programar, introduzir e corrigir diretamente no comando.
Os comprimentos das ferramentas e da fixação podem ser introduzidos no comando

CNC quando da preparação, independentemente do programa CN, sendo que durante
a operação estes serão considerados automaticamente.
O sistema CN e do CNC não diferem na linguagem de programação e nem no sistema

de trabalho da máquina-ferramenta, por isso sempre falaremos de programas CN e
tecnologia CN.
2.9 Tipos de comando
Os tipos de comando são basicamente três: comando ponto a ponto, comando de

percurso e comando de trajetória.
O tipo de comando encontrado numa máquina dependerá da aplicação a que ela se

destina e do grau de sofisticação desejado.
20 SENAI
O comando ponto a ponto é recomendável quando se exige somente posicionamento

em pontos programados, com deslocamento em avanço rápido. Embora este seja o
tipo de comando mais simples, ele garante o posicionamento segundo os eixos
geométricos da máquina dentro do intervalo de precisão e repetibilidade previstas.
Comando ponto a ponto
O comando ponto a ponto é aplicado em furadeiras, madrilhadoras, puncionadeiras,

etc. O comando de percurso representa uma evolução no comando ponto a ponto, isso
porque, além do posicionamento dos eixos ele passa a garantir também a direção da
ferramenta e o avanço de corte.
É o comando que realiza separadamente, isto é, um de cada vez, os deslocamentos

longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado apenas para
usinagens paralelas aos eixos da máquina.
Fig. 30 - Comandos de percurso

SENAI 21
O comando de trajetória é o tipo mais completo de comando, pois realiza, instante por
instante, o controle de posição de ferramenta na trajetória compreendida entre dois
pontos, garante o posicionamento exato e controla a trajetória e o avanço da
ferramenta, podendo os carros ter movimentos simultâneos e perfeitamente
conjugados, de modo que se obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares com
qualquer raio.
Comandos de trajetória
2.10 Comando de funções da máquina
Assim como as funções geométricas e deslocamentos, também devem ser

comandadas as funções relativas à máquina, tais com fluído refrigerante, troca de
ferramentas, velocidades de corte etc.
A quantidade e os tipos de funções dependem da máquina e do comando.
22 SENAI
Podem ser programadas como funções auxiliares as seguintes funções da máquina:
• Ligar árvore principal;

• Posicionar árvore principal;
• Ligar fluído refrigerante e programar a pressão
• Manter a velocidade de corte constante;
• Manter a velocidade de avanço de usinagem constante;
• Mudar estação de ferramenta;
• Comandar ou ligar dispositivos auxiliares, tais como: Dispositivo de
troca automática de peças, contraponta, luneta, dispositivo de
medição automática, calha separadora, transportador de cavacos.
Funções da máquina
SENAI 23
24 SENAI
3.0 Sistema de Coordenadas
3.1 Introdução
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.
3.2 Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato
para um tipo de máquina específica.
A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre

máquinas.
Os objetivos desta norma são :

• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação;
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,
função, tamanho e precisão;
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
SENAI 25
3.3 Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ISO 841
(Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os
eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos principais de avanço
com as letras X, Y e Z.
Nomenclatura e sentido dos eixos
O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxílio da mão direita, onde
o polegar aponta para o sentido positivo do eixo X, o indicador para o sentido positivo
do Y, e o dedo médio para o sentido positivo do Z. Este sistema é denominado
Sistema de Coordenadas Dextrógeno, pois possui três eixos perpendiculares entre si,
que podem ser representados com o auxílio dos dedos da mão direita.
Regra da mão direita
26 SENAI
3.4 Eixos coordenados no torno: Torre dianteira, Torre traseira.
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas.
Eixos cartesianos
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a

uma origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do raio ou
diâmetro, e que aumenta à medida que o diâmetro aumenta.
Torre dianteira versus traseira
3.5 Sistemas de coordenadas: Absolutas e Incrementais
Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de coordenadas onde o

ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o “zero-
peça”.
SENAI 27
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas onde

o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o ponto
anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se raciocinar da
seguinte forma: da posição em que parou a ferramenta, quanto falta para chegar ao
próximo ponto?
A seguir apresentam-se dois exemplos de cálculo de coordenadas nos sistemas

absoluto e incremental:
Coordenadas Absolutas
Movimento Coordenadas
De Para X Z
A 0 30
A B 30 30
B C 50 20
C D 80 20
D E 80 0
Exemplo de programação em coordenadas absolutas
Coordenadas Incrementadas
Movimento Coordenadas
De Para X Z
A 0 0
A B 30 0
B C 20 -10
C D 30 0
D E 0 -20
Exemplo de programação em coordenadas incrementais

28 SENAI
Exercícios:
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo.
F
G 10 x 45
E
C
D A
B
φ 100
φ 50
φ 60
10
10
20
Exercício de coordenadas absolutas e incrementais
Quadro: Exercício de coordenadas absolutas e incrementais

Coordenadas Absolutas Coordenadas Incrementais
Movimento Coordenadas Movimento Coordenadas
De Para X Z De Para X Z
O 0 0 O 0 0
O A O A
A B A B
B C B C
C D C D
D E D E
E F E F
F G F G
SENAI 29
Exercício de Fixação
Objetivo:
Preencher as coordenadas em branco.
COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS INCREMENTAIS

MOVIMENTO COORDENADAS MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z DE PARA X Z
A A
A B A B
B C B C
C D C D
D E D E
E F E F
F G F G
G H G H
30 SENAI
Objetivo:
Preencher as coordenadas em branco.
COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS INCREMENTAIS

MOVIMENTO COORDENADAS MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z DE PARA X Z
A A
A B A B
B C B C
C D C D
D E D E
E F E F
F G F G
G H G H
SENAI 31
3.6 Pontos de referência

Como foi visto anteriormente, o comando dos movimentos da ferramenta na usinagem
de uma peça em máquina CNC é auxiliado pelo sistema de coordenadas. A posição
exata da ferramenta, da peça e do sistema de coordenadas, dentro da máquina, é
determinada pelos pontos-zero e pelos pontos de referência.
Ponto-zero e de referência em uma máquina CNC
Os pontos-zero são:
• Pontos-zero da máquina “M”
• Pontos-zero da peça “W”
Os pontos de referência são:

• Ponto de referência da máquina “R”
• Ponto de ajustagem “E” da ferramenta
• Ponto de assento “N” da ferramenta.
3.7 Ponto-zero “M” da máquina

A posição do ponto-zero M da máquina, representado pelo símbolo da figura seguinte,
é definido pelo fabricante da mesma.
Símbolo de ponto-zero M da máquina
32 SENAI
Ele é o ponto-zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para

todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência. Em geral, nos
tornos o ponto-zero da máquina se localiza no centro da superfície de encosto do
nariz da árvore. O eixo da árvore principal representa o eixo Z; a superfície do encosto
define o eixo X.
Os sentidos positivos dos eixos X e Z apontam a área de trabalho. A ferramenta tem

percurso positivo, quando se afasta da peça.
Posição do ponto-zero da máquina em torno

SENAI 33
Nas fresadoras a posição do ponto-zero da máquina pode ser no meio da mesa ou em

um ponto externo ao campo de trabalho. Como esta posição varia de acordo com o
fabricante, sua posição exata, assim como o sentido dos eixos, estão indicados nos
manuais de cada máquina.
Posição do ponto-zero da máquina em fresadoras
3.8 Ponto de referência “R”
O ponto de referência R representado pelo símbolo da figura seguinte, serve para a

aferição e para o controle do sistema de medição dos movimentos dos carros e das
ferramentas.
34 SENAI
A posição do ponto de referência á fixada em cada eixo através de chave-limite e

came.
Chave-limite do ponto de referência
Quando o came aciona a chave-limite no ponto de referência, o sistema de medição é

colocado em zero ou em um determinado valor.
Atinge-se a alta precisão necessária na aferição do sistema de medição, sobre

passando o ponto de referência com velocidade reduzida e sempre no mesmo
sentido.
Em máquinas-ferramenta com sistema de medição absoluta, o ponto de referência

não é necessário, pois os valores das coordenadas dos eixos podem ser lidos a todo
instante. Porém, a maioria das máquinas CNC existentes, trabalham com sistema de
medição incremental, necessitando assim aferir o ponto de referência toda vez que a
máquina for ligada para início do trabalho ou após queda de energia no local.
3.9 Ponto-zero “W” da peça
O ponto-zero W da peça representado pelo símbolo da figura seguinte define o

sistema de coordenadas da peça em relação ao ponto-zero da máquina.
Símbolo de ponto-zero W da peça
SENAI 35
Este ponto é definido pelo programador e é introduzido no comando CNC na

ajustagem da máquina.
Posição do ponto-zero da peça
A posição do ponto-zero da peça pode ser escolhida pelo programador, dentro da

área de trabalho da máquina, com o objetivo de facilitar a transformação das medidas
do desenho da peça em valores de coordenadas. Para peças torneadas o ponto-zero
da peça deverá ser determinado na linha de centro do eixo-árvore no lado direito ou
esquerdo do contorno da peça acabada. Para peças fresadas recomenda-se, em
geral, definir o ponto-zero da peça num canto externo da mesma.
36 SENAI
Na escolha da posição do ponto-zero, leva-se em conta que os valores das

coordenadas possam ser tomadas de preferência diretamente do desenho, e que a
orientação na sujeição, preparação e controle do sistema de medição seja facilitada.
Na figura a seguir temos um posicionamento onde os valores das coordenadas

resultam diretamente das medidas do desenho.
Posicionamento favorável
3.10 Pontos de referência “E”
Na usinagem da peça, é necessário que a ponta da ferramenta, ou o gume da mesma,

possa ser comandado para executar o percurso da usinagem.
Como as ferramentas possuem diferentes formas e medidas, deve-se inicialmente

tomar as exatas dimensões da ferramenta e introduzi-las no comando.
SENAI 37
Estas dimensões são obtidas na pré-ajustagem, as quais são tomadas entre a ponta
útil da ferramenta até o ponto de referência E da mesma.
Símbolo de ponto de referência E da ferramenta
Ponto de referência da ferramenta
Quando as ferramentas estão montadas na máquina, o ponto de referência E d

ferramenta coincide com o ponto de assento “N”, representado pelo símbolo da figura
seguinte.
Símbolo de assento da ferramenta N
Este ponto de assento N é muito importante, pois se o comando não possuir os

valores das medidas das ferramentas, é o ponto N quem vai percorrer a trajetória
programada do perfil da peça. Uma vez que as dimensões estiverem registradas no
comando, o movimento do ponto N se dá afastado do perfil da peça, exatamente na
distância das medidas dos comprimentos das ferramentas.
38 SENAI
Para ferramentas com comprimentos de haste diferentes, o ponto de assento N do

revólver ou no carro deve movimentar-se em trajetórias diferentes em relação á peça,
com finalidade de realizar o mesmo contorno final da peça usinada.
Trajetória do suporte da ferramenta
SENAI 39
40 SENAI
4.0 Funções de Programação
4.1 Tipos de Função
4.2 Funções de Posicionamento
4.2.1 Função X: Eixo Transversal
Formato: X+- 4.4 (milímetro)

X+- 3.5 (Polegada)
4.2.2 Função Z: Eixo Longitudinal
Formato: Z+- 4.4 (milímetro)

Z+- 3.5 ( Polegada)
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada,
onde o diâmetro estará definido pelo eixo X (transversal) e o comprimento pelo eixo Z
(longitudinal).
4.3 Funções Especiais
4.3.1 Função N:
4.3.2 Aplicação: Número seqüencial de blocos
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos.
As funções “N” são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas
para desvio incondicional (função H) e procura de blocos.
SENAI 41
Se usada, esta função deveria ser incrementada com o valor de 5 em 5 ou de 10 em

10, por exemplo, para deixar espaços para possíveis modificações no programa, e teria
que ser programada no inicio do bloco.
Ex: N50 G0 X130. Z140.#
4.3.3 Função: Barra(/)
4.3.4 Aplicação: Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a função barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação. Se o caráter “/” for digitado na frente de alguns
blocos, este serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado
a opção INIBE BLOCOS, na pagina Referencia de Trabalho. Caso a opção Inibe
blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente, inclusive
os que contiverem o caráter “/”.
4.3.5 Função H
4.3.6 Aplicação: Desvio incondicional
A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em

bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais “N”, pois o
desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde “N” tem
um valor exatamente igual ao valor de “H”. Este desvio deve ser executado somente no
mesmo programa, não podendo utilizar-se de outro sub-programa.
Exemplo:
N00;
• PEÇA EXERCICIO#
• N05 G99#
• H70#
• N30 T1111; BROCA#
• N35 G54#
• N40 G X160. Z150.#
• N70 T1212; DESB. INTERNO#
42 SENAI
4.3.7 Função: T
4.3.8 Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores
A função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para maquina o

seu zeramento (PRÉ-SET), raio do inserto sentido de corte e corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os 2 primeiros definem a maquina qual ferramenta

iremos trabalhar, e os 2 últimos o corretor que será utilizado para a correção das
medidas e desgaste do inserto. No CNC ROMI temos possibilidade de utilizar até 28
ferramentas e 28 corretores, sendo o limite de ferramentas estipulado para cada
modelo de maquina.
Exemplo:
T03 03
Dimensões Corretores
Obs:
O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois
blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da
torre.
4.4 Ferramentas para torneamento com CNC
4.4.1 “T” = Ferramentas
Para trabalhos externos Para trabalhos internos
T1 Desbastar T2 Tornear internamente
T3 Alisar T4 Broca de centrar
T3 Alisar T6 Broca (φ 20mm)
T5 Sangrar T8 Broca (φ 30mm)
T7 Roscar T10 Broca (φ 40mm)
SENAI 43
4.5 Funções Complementares
4.5.1 Introdução de dados tecnológicos no programa: Endereços F e S
F = Avanço
unidade: mm (mm/rot.)
(G95) F0.3 → s = 0,3mm
S = rotação constante G96* = Velocidade de corte constante

Unidade: rotações/min Unidade: m/min
(G97) S200 → n = 200 r/min G96 S200 → v = 200 m/min
φ 20 = alta rotação
Cone = alteração constante da rotação
φ 50 = baixa rotação
* Nos tornos com CNC, a velocidade de corte é freqüentemente indicada pelo

endereço S (com G96).
44 SENAI
5.0 Funções Miscelâneas
5.1 Introdução
As funções Miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da

máquina não cobertos pelas funções preparatórias, ou seja, são funções que
complementam. Apenas um código M pode ser usado em cada bloco ou sentença.
5.2 Lista de códigos das Funções “M”:
M00 - Interrupção momentânea do programa.

M02 - Fim de programa, sem voltar ao início (sub)
M03 - Rotação do eixo-árvore, sentido horário.
M04 - Rotação do eixo-árvore, sentido anti-horário.
M05 - Desliga o eixo-árvore.
M06 – Libera o giro da torre.
M08 - Liga fluido de corte.
M09 - Desliga fluido de corte.
M10, M11,M12,M13 e M14 – Troca faixa de rotação.
M18 – Liga manipulador de peças.
M20 – Liga aparelho alimentador de barras.
M21 – Desliga aparelho alimentador de barras.
M24 – Abrir placa.
M25 – Fechar placa.
M26 – Recuar mangote do contra-ponto.
M27 – Acionar mangote do contra-ponto.
M28 – Abrir luneta.
M29 – fechar luneta
M30 – Fim de programa retornando ao início.
SENAI 45
5.3 As funções M02, M03, M04, M13, M14 e M30
M2 (= M02)
Fim de programa
*Neste caso, retrocesso

na lista
M3 (=M03) M4 (= M04)
Rotação da árvore à direita Rotação da árvore à esquerda
M13 M14
Rotação da árvore à direita + Rotação da árvore à esquerda

refrigerante + refrigerante
M30
Fim de programa, com

retrocesso ao início do
programa
46 SENAI
6.0 Estrutura do Programa
6.1 Cabeçalho com Vc Constante
: NOME DO PROGRAMA # Define nome do programa

T00 # Cancela referência da ferramenta
G99 # Estabelece ponto zero original
G54 # Estabelece zero peça (ponto de referência)
G00 X150. Z150. # Ponto de troca
T0101 # Define ferramenta de trabalho
M06 # Libera giro da torre de ferramentas
M13 # Define faixa de rotação
G96 # Estabelece VC constante
S 150. # VC em m/min
G92 S2500 M03 Limita a máxima rotação do eixo árvore
M08 Liga refrigeração
6.2 Cabeçalho com Rpm Constante
T00 # Cancela referência da ferramenta

G99 # Estabelece ponto zero original
G54 # Estabelece zero peça (ponto de referência)
G00 X150. Z150. # Ponto de troca
T0202 # Define ferramenta de trabalho
M06 # Libera giro da torre de ferramentas
M13 # Define faixa de rotação
G97 # Estabelece rotação constante
S800 M03 # Liga o eixo árvore na rotação estabelecida
M08 # Liga refrigeração
SENAI 47
48 SENAI
7.0 Funções Preparatórias
7.1 Lista de códigos das Funções “G”
G00 - Avanço rápido.
G01 - Interpolação linear - Avanço de corte.
G02 - Interpolação circular
G03 - Interpolação circular
G04 - Tempo de permanência
G20 – Programação em diâmetro
G21 – Programação em raio
G30 – Cancela imagem espelho
G31 – Ativa imagem espelho no eixo “X”
G32 - Ativa imagem espelho no eixo “Z”
G33 – Ciclo básico de roscamento
G37 – Ciclo automático de roscamento
G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta, à esquerda.
G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta, à direita.
G53 – Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ)
G54 – Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero (1º DPZ)
SENAI 49
G55 - Ativa o segundo deslocamento de ponto zero (2º DPZ)
G60 – Cancela área de segurança
G61 – Ativa área de segurança
G66 - Ciclo automático de desbaste longitudinal.
G67 – Ciclo automático de desbaste transversal.
G68 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
G70 – Admite programação em polegadas
G71 – Admite programação em milímetros
G73 – Interpolação linear ponto a ponto
G74 - Ciclo de furação com descarga de cavacos e de torneamento.
G75 - Ciclo de canais com quebra de cavacos e de faceamento.
G76 - Ciclo automático de roscamento (profundidade)
G80 – Cancela ciclo automático de furação
G83 – Ciclo automático de furação com quebra de cavacos
G90 – Programação em coordenadas absolutas
G91 - Programação em coordenadas incrementais
G92 – Estabelece origem do sistema de coordenadas e limite de rotação.
G94 – Estabelece a programação em avanço por minuto
G95 - Estabelece a programação em avanço por rotação
G96 – Programação em velocidade de corte constante.
G97 – Programação em rotação constante.
G99 – Define a programação em função do zero máquina cancelando G92.
7.2 Instruções de deslocamento - G00, G01, G02 e G03
50 SENAI
Olhando a peça no torno por cima, G2 passará para G3, ou vice-versa, quando a
ferramenta estiver à frente do centro da peça.
SENAI 51
7.3 Determinação de X e Z para G02 e G03
Qualquer raio pode ser torneado com uma sentença com G2 ou G3 e com os
endereços X, Z, I e K.
52 SENAI
7.4 Determinação das dimensões I e K para G02 e G03
Com ajuda dos valores de I e K, o comando “encontra” o centro do círculo (M).
SENAI 53
7.5 Determinação do sinal de I e K para G02 e G03
As dimensões I e K podem ter um sinal negativo ou positivo.
54 SENAI
7.6 Descrição das funções preparatórias de deslocamento
As funções responsáveis pela movimentação da ferramenta são as seguintes:
7.7 Posicionamento Rápido: G00
Esta função move os carros em linha reta para a meta programada com a máxima
velocidade de avanço disponível.
É usada somente para posicionamento em vazio.
Esta função é modal e cancela as funções G01, G02, e G03.
Função modal é aquela que uma vez ativada permanecerá válida até o fim do
programa ou até encontrar uma função contrária.
Exemplo de deslocamento rápido para o ponto X100. Z100.
G00 X100. Z100. ;
7.8 Interpolação Linear: G01
Esta função move os carros em linha reta para a meta programada em avanço
controlado. É usada para usinagem de perfis retos.
Esta função executa uma interpolação linear em avanço programado. Com esta função
obtêm-se movimentos retilíneos em qualquer direção, com um avanço determinado.
O valor ideal do avanço pode ser obtido junto ao fabricante de ferramentas de corte, e
é em função do material, da ferramenta e da operação a ser executada. Esta função é
modal e cancela as funções G00, G02 e G03. Exemplo: G01 X75. Z54. F.3 ;
7.9 Exemplo de fixação No 1
Elaborar o programa de usinagem da peça cujas dimensões finais ( após a usinagem )

são mostradas na Figura 1: Utilize as funções G00 e G01.
SENAI 55
7.10 Considerações:
O objetivo deste exemplo é que você aprenda a definir o contorno da peça,

considerando que a usinagem será feita em uma passada só. Logicamente, você deve
estar pensando que, se o material em bruto é um bloco cilíndrico maciço, seria
impossível retirar todo o volume de material em uma passada só para obter o perfil
mostrado. Então, por que fazer o programa CNC, considerando um processo de
usinagem que não é correto ?
A resposta é que o comando numérico possui ciclos automáticos para desbastar a

peça, e você não tem que se preocupar em programar cada passada. Mas o ciclo, para
funcionar, precisa de que você informe qual é o perfil final que você quer obter;
baseado nisso, o comando calcula automaticamente a trajetória da ferramenta para
cada passada. Por esse motivo, você precisa saber programar o perfil final da peça,
razão deste exercício.
Quando chegarmos ao capítulo dos ciclos automáticos de desbaste você aprenderá a

utilizar o perfil que programou para usinar corretamente a peça. Você pode supor
também que o material é um fundido cujo sobremetal será retirado numa passada.
Para facilitar a sua familiarização com o uso das funções de deslocamento G00 e G01,
não se preocupe neste momento com as especificações dos parâmetros iniciais de
operação (tais como rotação, troca de ferramenta, refrigeração, referenciamento da
peça, etc.) e considere que a ferramenta, a qual chamaremos de T01, encontra-se no
ponto de troca mostrado (Home ) na figura e está tudo pronto para fazer o primeiro
movimento de aproximação da peça.
O primeiro movimento deve levar a ferramenta em avanço rápido até o ponto de

aproximação (Ap) cujas coordenadas neste exercício são (X0, Z3.); para fazer isso
utilizaremos a função G00.
A seguir, levaremos a ferramenta ao primeiro ponto do perfil, portanto, utilizaremos a

função G01 com uma velocidade de avanço F0.2 .Realizaremos o percurso definido
pelos pontos 1 até 6 utilizando a mesma função G01. Finalmente, voltaremos ao ponto
de troca em avanço rápido.
Utilizando esse procedimento, foi elaborado o programa de usinagem mostrado no

quadro a seguir. Acompanhe linha por linha do desenvolvimento, a partir do
posicionamento rápido da ferramenta (linha N10).
56 SENAI
Quadro: Exemplo de utilização de G00 e G01

Função
Função
Seqüência Eixo X Eixo Z auxiliar/ Comentários
preparatória
miscelânea
N10 G00 X0 Z3. posicionamento
N20 G01 X0 Z0 F0.2 ponto de início
N30 G01 X20. Z0 faceamento
N40 G01 X20. Z-15. torneamento externo
N50 G01 X40. Z-15. faceamento rebaixo
N60 G01 X40. Z-35. torneamento externo
N70 G01 X44. Z-35. recuo
N80 G00 X100. Z100. volta à posição inicial
N90 M30 fim do programa
Exercício:
O exercício consiste em elaborar o programa de usinagem da peça cujas dimensões
finais são mostradas na figura. Leve em consideração as seguintes recomendações:
O objetivo deste exercício é que você aprenda a definir o contorno da peça, portanto,
considere que a usinagem será feita em uma passada só. Você pode considerar que a
peça foi previamente torneada ao diâmetro de 65mm e comprimento de 76mm
(sobremetal de 1mm no eixo Z) , portanto, o último ponto do perfil de usinagem será o
diâmetro maior do chanfro 5x45°. Nesse exercício, você vai incluir o cabeçalho de
início de programa, antes das funções de deslocamento que definirão o perfil da peça
usinada.
SENAI 57
7.11 Exercício usando G00 e G01. : Quadro: Resolução do exercício 1

Função Função
Função Eixo Eixo
Seqüência auxiliar/ auxiliar/ Comentários
preparatória X Z
miscelânea miscelânea
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
58 SENAI
7.12 Interpolação circular: G02, G03
A interpolação circular é utilizada para usinar contornos circulares com avanço

programado. O sentido da usinagem é indicado pela função G02 e G03.
Com esta função, programam-se arcos a partir de 3 pontos, usando-se o ponto de

partida, o de chegada e o centro do arco. O ponto de partida é a posição inicial da
ferramenta. O ponto de chegada é especificado com as coordenadas X e Z. O ponto
central do arco pode ser programado com a especificação do raio R, ou com as
coordenadas do centro do arco, usando-se neste caso I para se referir à coordenada X
do centro do arco, e K para a coordenada Z do centro do arco.
O sentido horário do arco é definido pelo código G02, e o sentido anti-horário pelo
código G03. É bom lembrar que, para visualizar o correto sentido do arco, o
observador deve estar posicionado do lado positivo do eixo que não faz parte do plano
de trabalho (Y), ou seja, o observador deve basear-se sempre no quadrante superior
do desenho.
As figuras a seguir são representativas da usinagem em torno de torre traseira e de

torre dianteira. Nota-se que a parte frontal da peça é sempre usinada com G03, e o
segundo arco com G02, independentemente de ser torre traseira ou dianteira. Dessa
forma, usaremos normalmente, nesta apostila, a representação gráfica de torno com
torre traseira.
Interpolação circular com torre traseira.
Interpolação circular com torre dianteira
SENAI 59
Exemplos:
1. Considere que a ferramenta se encontra no ponto inicial P1 para usinar o arco,

tendo como ponto final P2, e que estamos percorrendo um arco no sentido anti-horário;
portanto, devemos usar a função G03, de duas formas possíveis :
X...
42Z...
G03 1 4
3 I...
12 K...
3
Coordenadas de P2 Coordenada do centro cc
ou: G03 1
X...
42Z...
4
3 R
⇓
Coordenada de P2 Raio do arco
As funções G02 e G03 são modais, e cancelam as funções G00 e G01.
2. Elaborar o programa de usinagem da peça fundida cujas dimensões finais (após a

usinagem) são mostradas no desenho. Utilize as funções G00, G01, G02 ou G03.
Material em bruto : φ 80 x 81 mm.
60 SENAI
7.13 Exercício usando interpolação circular

Quadro: Resolução do exercício
Função Função
Função
Seqüência Eixo X Eixo Z auxiliar/ auxiliar/ Comentários
preparatória
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
SENAI 61
Exercícios:
1) Elaborar o programa de usinagem da peça fundida cujas dimensões finais ( após a

usinagem ) são mostradas na figura abaixo:
Usinagem externa usando interpolação circular
62 SENAI
Quadro: Resolução do exercício

Função Função
Função
Seqüência Eixo X Eixo Z auxiliar/ auxiliar/ Comentários
preparatória
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
SENAI 63
2. Elaborar o programa de usinagem da peça fundida cujas dimensões finais (após a

usinagem) são mostradas na figura a seguir.
Utilize as funções G00, G01, G02 ou G03.
Usinagem interna usando interpolação circular
64 SENAI
Quadro: Resolução do exercício 2

Função Eixo Eixo Função auxiliar/ Função auxiliar/
Seqüência Comentários
preparatória X Z miscelânea miscelânea
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
SENAI 65
7.14 Função: G4
7.14.1 Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “D” associado, que define o tempo em segundos.
Na primeira que um bloco com G4 aparece no programa, a função “D” deve ser
incluída no bloco.
Os novos tempos usados nos blocos seguintes que tiverem o mesmo valor da Função
“D”, podem ser requeridos apenas com a programação da função G4.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o

tempo decrescente.
Nota: Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo G37,
será modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta
razão será necessário restabelecer o tempo cancelado.
66 SENAI
8.0 Compensação de Raio

de Ferramenta
8.1 Introdução
Ao término desta unidade você saberá utilizar o recurso de compensação do raio da
ponta da ferramenta disponível no comando e será capaz de elaborar programas de
acabamento da peça, vendo que o importante é atingir com precisão e com boa
qualidade superficial o perfil desejado na usinagem.
8.2 Conceito de compensação
Nos tornos CNC, o ponto comandado para realizar a trajetória descrita no programa é
o ponto teórico que se encontra no cruzamento das linhas X e Z, as quais tangenciam
o raio do inserto, como mostrado na figura ao lado.
Ponto teórico comandado
Na verdade, a ferramenta não corta com esse ponto comandado e sim com a
tangência do raio do inserto. Isso não interfere nas dimensões finais da peça, somente
nos casos de faceamento e torneamentos cilíndricos.
SENAI 67
Nesses casos, o ponto teórico realiza a mesma trajetória que o ponto de tangência do
raio do inserto.
Ponto teórico e de tangência no faceamento e torneamento externo.
Nos casos de usinagem de superfícies cônicas ou curvas , acontecerá uma distorção

nas dimensões da peça, pois o ponto teórico não realiza a mesma trajetória do ponto
de tangência da ponta do inserto. Observe na figuraabaixo que a peça ficará com um
sobremetal.
Torneamento cônico
Mediante a compensação do raio da ferramenta, o comando calcula as coordenadas

do ponto tangencial, em função do perfil da peça e do valor do raio do inserto: dessa
forma a peça usinada terá as dimensões corretas.
8.3 Funções de compensação de raio
8.3.1 Funções G41 e G42
Para entender como funciona a compensação, consideremos que estamos trabalhando

com um torno de torre traseira. A função G41 seleciona a compensação de raio
quando a ferramenta se posicionar à esquerda da peça usinada, tendo como
referência a direção do percurso.
68 SENAI
A função G42 é utilizada quando a ferramenta se posiciona à direita da peça usinada,

como mostrado na figura. G41 e G42 são modais e são canceladas pela função G40.
Compensação de raio no torno de torre traseira.
No caso do torno ser do tipo torre dianteira, os códigos da função de compensação são
os mostrados na figura abaixo, o que permite que um programa feito num torno de
torre traseira seja o mesmo de um torno de torre dianteira, garantindo dessa forma a
intercambiabilidade de programas.
Observando a figura anterior e a seguinte, podemos deduzir que, quando a usinagem é

externa, devemos utilizar a compensação G42 e, quando a usinagem é interna,
devemos utilizar a compensação G41, independentemente de ser o torno de torre
traseira ou dianteira.
Compensação de raio no torno de torre dianteira
8.3.2 Cancelamento da compensação de raio G40
Este comando cancela a compensação de raio da ferramenta, ou seja, cancela os

comandos G41 e G42. É importante que, para realizar a descompensação do raio da
ferramenta, seja efetuado um movimento nos dois eixos X e Z usando a função G01.
SENAI 69
Exercício:
Elaborar o programa de acabamento da peça mostrada.
Lembre-se de que, nesse exercício, você vai elaborar o programa de usinagem

considerando somente o processo de desbaste e que, como explicado anteriormente,
os trechos cônicos ou circulares ficarão com um sobremetal. Neste exercício,
considere que o material fundido vem com as medidas tão próximas que você realizará
somente a passada de acabamento, utilizando as funções de compensação para
atingir as medidas finais da peça. Utilize uma ferramenta adequada para tal função.
Você deve aproximar a ferramenta no início do contorno, em avanço rápido. Deve

ativar a função de compensação correspondente (G41 ou G42) antes de entrar no
primeiro ponto do perfil e, uma vez programado o último ponto dele, cancelar a
compensação, utilizando a função G40. Finalmente, faça o movimento de
descompensação, recuando alguns milímetros para afastar a ponta do perfil, e leve a
ferramenta para o ponto de troca.
Uma vez elaborado o seu programa, faça a simulação verificando o percurso da

ferramenta.
70 SENAI
Programa:
Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
SENAI 71
72 SENAI
9.0 Ciclo Automático em

Torno
9.1 Função: G66
9.1.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se

apenas de um bloco de programação.
A função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
A função G66 não é Modal e requer:
G66 X Z I K (U1) W P F #
Onde:
X= Diâmetro de referência para início de torneamento.
Z= Comprimento de referência para início de torneamento.
I= Sobremetal para acabamento do eixo X (diâmetro).
K= Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W= Incremento por passada (diâmetro).
P= Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F= Avanço programado para desbaste.
U1= Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-

estabelecidas (opcional).
Importante:
Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de

“X” e “Z” do ciclo G66 e na definição do perfil da peça no sub-programa.
O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças (inversões de cotas).
SENAI 73
9.2 Desbaste Externo Paralelo ao Eixo Z:
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá ser a seguinte
condição:
X= Maior diâmetro da peça em bruto + 4
Z= Comprimento da peça em bruto + 2
9.2.1 Exemplo de Programação:
9.2.2 Posicionamento inicial:

X= 80 + 4
X= 84

Z= 70 + 2
Z= 72
74 SENAI
9.2.3 Programa principal:
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 #
Sub - programa 10 (P10)
N05 G01 X16. Z70. F.2 #

N10 X20. Z68. #
N15 Z55. #
N20 G02 X30. Z50. R5. #
N25 X50. #
N30 Z40. #
N35 X80. Z25. #
N40 M2 #
Observações:
¾ Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G01, G02, G03, G04
e G73.
¾ No sub-programa, observar que o primeiro ponto em Z deve ser igual ao

comprimento da peça acabada e o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da
peça em bruto.
¾ Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao

ponto inicial programado no bloco G66.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça com a

mesma ferramenta, teremos:
9.2.4 Programa Principal:
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 #

N75 G00 X14. #
N80 G42 #
N85 P10 #
N90 G40 #
N95 X83. #
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da

peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no
mesmo quadrante.
SENAI 75
9.3 Desbaste Interno Paralelo ao Eixo Z:
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as
seguintes condições:
X= Menor diâmetro da peça em bruto – 4
X= Menor diâmetro da peça em bruto – 4

X= 30 – 4
X= 26

Z= 70 + 2
Z= 72
76 SENAI
9.4 Função: G67
9.4.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completo de uma peça utilizando-se

apenas de um bloco de programação.
A função G67 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
G67 X Z I K (U1) W P F #
Onde:
X= Diâmetro de referencia para início de torneamento.
Z= Comprimento de referencias para inicio de torneamento.
I= Sobremetal para acabamento do eixo X (Diâmetro).
K= Sobremetal para acabamento do eixo Z.
W= Profundidade por passada do comprimento.
P= Sub-programa que contem as dimensões de acabamento do perfil da peça.
U1= Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-

estabelecidas (opcional).
Importante:
• Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de
“X” e “Z” do ciclo G67 e na definição do perfil da peça no sub-programa.
• O Ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças (Inversões de

cotas).
SENAI 77
9.5 Desbaste Externo Paralelo ao Eixo X:
A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá seguir as
seguintes condições:

X= 80 + 4
X= 84

Z= 70 + 2
Z= 72
78 SENAI
9.6 Função: G68
9.6.1 Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O ciclo G68 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se

apenas de um bloco de programação. Este ciclo é especifico para materiais fundidos e
forjados, pois a ferramenta segue sempre o percurso paralelo ao perfil definido.
O ciclo G68 pode ser utilizado de duas maneiras:
9.6.2 Torneamento
(no externo - ascendente e no interno - descendente)
9.6.3 Faceamento
(no externo – descendente e no interno – ascendente)
A Função G68 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
G68 X Z I K E W P F #
Onde:
X= Diâmetro de referencia para início de torneamento.
Z= Comprimento de referencia para início de torneamento.
I= Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K= Sobremetal para acabamento do eixo Z.
W= Incremento por passada no eixo programado.
P= Sub-programa que contem as dimensões de acabamento do perfil da peça.
E= Espessura total do material a ser removido.
Importante:
O ciclo G68 não permite execução de mergulho nas peças (inversões de cortas).
SENAI 79
9.7 Torneamento
Posicionamento em “X”:
X= Maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)

X= Maior diâmetro - E - I - 4 (usinagem externa)
Posicionamento em “Z”
Z= Comprimento da peça E/2 + K + 2
Calculo do “W” (profundidade):
W= [(E – I) : número de passes ] : 2
Os valores de “E” e “W”, dentro do torneamento deverão se programado em raio
9.7.1 Exemplo de Programação
9.7.2 Usinagem Externa:
No exemplo, foi considerado:
E= 4mm (diâmetro)
Desbaste em duas passadas
Sobremetal no eixo ”X”= 0.5mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo “Z”= 0.2mm
80 SENAI
Cálculos:
X= Maior diâmetro + E + I + 4 Z= Comprimento da peça + E/2 +K + 2

X= 80 + 4 + 0.5 + 4 Z= 75 + 2 + 0.2 + 2
X= 88.5 Z= 79.2
W= [(E – I) : número de passes ] : 2

W= [(4 – 0.5) : 2] : 2
W= 0.875
N70 G68 X88.5 Z79.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 #
9.7.4 Sub-programa 50 (P50)
N05 G1 X25. Z75. F.2 #

N10 Z66. #
N15 X50. Z50. #
N20 Z30. #
N25 X80. Z20. #
N30 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G1, G2, G3, G4 e G73.
- No sub-programa, observar que o primeiro ponto em Z deve ser igual ao comprimento

da peça acabada e o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da peça em bruto.
- No final de cada passe a ferramenta retrai ao ponto de início, prosseguindo então

para o passe posterior de forma continua até que o perfil final seja atingido.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com a

mesma ferramenta, teremos:
N70 G68 X88.5 Z79.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 #
N75 G X23. #
N80 G42 #
N85 P50 #
N90 G40 #
N95 X84. #
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no acabamento da

peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no
mesmo quadrante.
SENAI 81
9.8 Função: G74
9.8.1 Aplicação: Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
9.8.2 Furação
A função G74, como ciclo de furação requer:
G74 Z (W) F # , onde:
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra de cavaco (incremental)
F = Avanço programado para furação.
Observações:
- Na ausência da função W , o eixo Z avança para o ponto final, em movimento

continuo.
- A função G74 não é Modal.
9.8.3 Exemplo de Programação
Comprimento da peça 35 mm
N50 G X Z40.#
N55 G74 Z-10. W15. F.15#
82 SENAI
9.9 Torneamento
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo a Z, ao
qual torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado. A função G74, como
ciclo de torneamento, requer:
G74 X Z I (U1) F #.
Onde:
X= Diâmetro final ( absoluto)
Z= Posição final (absoluto)
I= Incremento por passada no diâmetro (incremental)
U1= Recuo angular da ferramenta (incremental)
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada.
- Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, e não a cada passada o
comando fará um retorno no eixo, contrário à penetração e com valor da função I
até a posição inicial Z.
9.9.1 Exemplos de Programação
SENAI 83
9.10Função: G75
9.10.1 Aplicação: Ciclo de Canais e de Faceamento.
9.10.2 Faceamento
A Função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X , auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento. A função G75 como ciclo de faceamento requer :
G75 X Z K (U1) F#,
Onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = posição final (absoluto)
K = Incremento por passada em Z (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço
Observações:
- Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
- Se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando
fará um retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K
até a posição inicial X.
9.10.3 Exemplos de Programação:
84 SENAI
9.11 Canais
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a
quebra de cavacos. Neste ciclo, os canais devem ser equidistantes sendo que o último
canal será executado na opção Z programada, independentemente de estar ou não na
mesma distância dos demais.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F#, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra cavacos (incremental)
K = Incremento por passada em Z (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações: Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com

movimento contínuo. A função G75 não é Modal.
N60 G X75. Z67.

N65 G75 X60. Z25. K14. F.1#
SENAI 85
9.12 Função: G80
9.12.1 Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83.
Essa função deverá ser programada após o uso do código G83, cancelando o ciclo.
9.13 Função: G83
9.13.1 Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra de cavaco.
Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração

ou tempo de parada para quebra de cavaco em um único bloco de programação.
G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #
Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o

valor do próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”.
Exemplo:
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I – J
Terceiro Incremento = (I - J) – J
Observação:
Se “J” não for programada o valor de “I” será utilizada para todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I-J” atingir o valor de “K”,
este passará a ser o valor permanente de “I”.
U = Determina a máxima profundidade com ou sem quebra cavacos e retorno ao plano

R. Se “U” não é programado ou é programado menor que “I”, a ferramenta retornará ao
plano R, depois de cada incremento. Se “U” é maior que R-Z, não ocorrerá a retração
ao plano R, até que a profundidade final seja atingida.
86 SENAI
Cada vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de “U”, ocorrerá
uma retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que

ocorrerá após cada incremento de profundidade.
Observação: Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” = 2 mm.
R = Determina o plano de referência para o início de usinagem ou seja, a coordenada

no eixo Z do ponto inicial da furação.
Obs.: Se “R” não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para
aproximação como referência.
D = tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de

aproximação.
Observação: Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano “R”.
F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o

comando irá seguir o último avanço estabelecido.
9.14 Função: G37
9.14.1 Aplicação: Ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de
informação. A função G37 não e modal e requer:
G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L) onde:
X = Profundidade final do roscamento (diâmetro)
Z = Posição final do comprimento da rosca
I = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (diâmetro)
K = Passo da rosca (incremental)
SENAI 87
A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus) (ângulo do inserto)
D = Profundidade para primeira passada
E = Distância de aproximação para o início do roscamento (incremental)
W = Parâmetro para o ângulo de saída da rosca

W 0 ---- 0 graus
W 1 ---- 30 graus
W 2 ---- 45 graus
W 3 ---- 60 graus
U = Profundidade do ultimo passe da rosca (incremental)
L = Número de repetições do ultimo passe da rosca (acabamento)
9.14.2 Exemplo de programação:
H = (0,65 x passo) x 2
H = (0,65 x 2,5) x 2
H = 3,25
88 SENAI
Diâmetro final = diâmetro inicial – Altura do filete

Diâmetro final = 20 – 3,25
Diâmetro final = 16,75
Cálculo da profundidade da 1º passada “D”
D = 0,98
E = Diâmetro posicionado – diâmetro externo
E = 25 – 20
E=5
N60 G X25. Z88. #
N70 G37 X16.75 Z51.5 K2.5 E5. D.98 #

.
.
.
SENAI 89
90 SENAI
10.0 Máquina e Ferramenta

CNC
10.1 Particularidades de uma máquina CNC
10.2 Fuso com esferas recirculantes

Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos
de peças, ferramentas e carros. O sistema de transmissão muito usado para este
movimento é o sistema de fuso e porca. O sistema fuso-porca convencional tem o
inconveniente dos atritos significativos entre as roscas do parafuso e da porca que
provocam uma torção do parafuso, incompatível com as precisões de usinagem
requeridas, assim como um avanço repentino (solavanco) a pequena velocidade
(período de partida e parada dos carros).
A folga entre a rosca do parafuso e da porca também deve ser levada em conta
quando se inverte o sentido de deslocamento, sob pena de imprecisão de cota e até
ruptura de ferramentas. Numa máquina convencional corrige-se essa folga
manualmente, mas numa máquina automática, isso não é possível.
As máquinas automáticas devem poder realizar acelerações e desacelerações

consideráveis e rápidas, bem como deslocamentos regulares à velocidades lentas, por
isso os sistemas parafuso-porca clássicos (folga e atrito) são excluídos dos sistemas
de comando das máquinas CNC.
Pelo motivo exposto acima, mesmo sendo onerosos, os sistemas parfuso-porca de

esferas recirculantes são os usados. Isso permite transformar o atrito das roscas
parafuso-porca num rolamento.
SENAI 91
A folga é retirada utilizando-se porcas duplas reconciliáveis por sistema de anéis

roscados e de calços espessura, podendo-se atingir assim uma alta e repetitiva
precisão nos movimentos dos carros.
10.3 Motor de acionamento dos fusos
Em geral são utilizados motores de corrente contínua para o acionamento dos

avanços, que são regulados por um circuito de potência e podem acionar ou frear em
ambas as direções de movimento.
Acionamento do avanço para a mesa
Os movimentos de avanço devem ser realizados sem interferência de forças atuantes,

por exemplo força de corte, atrito estático e etc. Para isso os acionamentos desses
movimentos devem ser rígidos.
92 SENAI
Os acionamentos do avanço atendem as exigências sobre uniformidade dos

movimentos e da rapidez de reação na alteração das velocidades. São adotadas
medidas de segurança eletrônicas adicionais para evitar a sobrecarga do motor
decorrente de:
• Gume de corte da ferramenta gasto;

• Picos de carga durante a aceleração e a freagem;
• Bloqueio do movimento do carro.
Em máquinas CNC de concepção simples e menores exigências de precisão também

são utilizados motores passo a passo nos acionamentos de avanço. Para usinagem
em altas velocidades é necessário um elevado torque de partida e de freagem, não
sendo possível segurança no número exato de passos. Portanto sua aplicação é
restrita a pequenos torques.
10.4 Motor de acionamento da árvore
A rotação da peça nos tornos e a rotação da ferramenta nas fresadoras são realizadas
pela árvore principal. O acionamento da árvore é realizado através de motor de
corrente alternada ou corrente contínua.
Árvore principal
SENAI 93
Quando o acionamento é feito por motor de corrente alternada, a seleção de rotações

é feita por uma caixa de engrenagens. A gama de rotações disponíveis neste caso fica
na dependência do número de escalonamentos da caixa de engrenagens.
As árvores principais das máquinas CNC são geralmente acionadas por motores de
corrente contínua, onde as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e
controladas através de um tacômetro.
Neste caso pode-se utilizar qualquer rotação desejada dentro do campo de rotações
da máquina.
Em alguns tipos de usinagem, quando necessário atingir um torque favorável ou

modificar o campo de rotações, pode existir no acionamento com motor de corrente
contínua uma caixa de engrenagens com 2, 3 ou 4 escalonamentos.
10.5 Sistema de medição
A medição das posições dos carros pode ser direta ou indireta.
Quando a medição for direta utiliza-se uma escala e um receptor/emissor que são
fixados um no carro e outro no corpo da máquina. Imperfeições nos eixos e nos
acionamentos não influenciam nos resultados das medições.
O sistema óptico de medição faz a leitura das divisões da escala de medição e

transforma esta informação em sinal elétrico que é enviada ao comando.
Medição direta de posicionamento
Na medição indireta de posicionamento o curso do carro é tomado pelo giro de um eixo

de esferas recirculantes.
94 SENAI
Um sistema de medição rotativo registra o movimento de giro de um disco de impulso,

que está montado em um eixo de esferas recirculantes.
Medição indireta de posicionamento
O comando, levando em conta o passo do eixo de esferas recirculantes, transforma os

impulsos de giro em deslocamento do carro. Ainda em função dos tipos de escala
adotada, diferencia-se a medição de posicionamento em absoluta ou incremental. Na
medição absoluta, é utilizada uma escala de medição codificada, que a cada momento
mostra a exata posição do carro com referência ao ponto-zero da máquina (o ponto-
zero da máquina é um ponto de referência fixo na mesma).
Sistema absoluto de medição
SENAI 95
Importante é que o campo de leitura da escala de medição estende-se pelo campo

total de trabalho.
A codificação da escala de medição é realizada em forma binária. Com isto, o

comando pode em cada posição determinar um valor numérico correspondente.
Na medição de posição incremental é utilizada uma escala de medição com uma

simples régua graduada. Esta régua é composta de campos claros-escuros, que se
movimentam pelo sistema de medição através do movimento de avanço.
Sistema incremental de medição
O sistema de medição conta cada número de campos claros-escuros, calculando

assim a posição atual do carro pela diferença em relação à sua posição anterior.
Para este procedimento de medição funcionar, após se ligar o comando, o carro deve
ser conduzido a uma posição cuja distância do ponto-zero da máquina é conhecida.
Esta posição é chamada de “ponto de referência”.
Após este procedimento, o sistema de medição pode utilizar a escala da régua

graduada para realizar as medições de posicionamento.
A palavra “absoluta” em correspondência à medição de posicionamento significa que

os dados da posição são sempre mensuráveis independentemente da condição da
máquina e do comando, pois eles sempre se baseiam em um ponto-zero fixo.
96 SENAI
A palavra “incremental” (incremento = comprimentos iguais, pequenos percursos)

significa, na medição de posicionamento, que são mensuráveis os aumentos e
diminuições dos comprimentos dos cursos de movimento.
O comando conta para cada movimento o número dos incrementos (por exemplo,
traços divisórios), sendo que cada nova posição se diferencia da última. Esses
sistemas de medição, normalmente eletro-indutivo ou ótico, são de alta precisão,
capazes de resistir ao ambiente industrial e às vibrações.
10.6 Guias e barramento
São elementos de vital importância em uma máquina operatriz, pois determinam toda a
precisão geométrica da máquina. Cabe a eles a responsabilidade de deslocar os
carros porta-ferramenta de forma precisa. Várias formas de guias e barramentos foram
utilizados, sempre visando reduzir o atrito e o desgaste. Com o evento das máquinas
CNC, o problema complicou-se pois, além de reduzir o desgaste, o problema da inércia
tornou-se ponto crítico pelo efeito “stick-slip” que é a tendência a saltos que ocorrem
em baixa velocidade de escorregamento, tanto em movimentos translatórios como
rotatórios.
Em velocidades pequenas (5 a 20mm / min), a película de óleo lubrificante é rompida e

ocorre alto atrito estático. Os elementos de transmissão são deformados elasticamente
até que o atrito estático seja superado. O carro avança então rapidamente sob a ação
das forças elásticas, restabelecendo-se o atrito cinemático. O jogo pode repetir-se,
tornando-se especialmente incomodo em baixas velocidades de posicionamento final
ou em pontos de inversão de contornos.
A escolha de materiais adequados, guias de plástico, ou aditivos no óleo (bisulfeto

de molibdênio) podem ajudar na solução do problema. Outra solução de guias de
baixo atrito e reduzido desgaste, são as guias de rolamento e guias hidrostáticas.
SENAI 97
Para o amortecimento de vibrações são adotados barramentos de alta rigidez com

enchimento de concreto ou areia do macho de fundição.
No caso de tornos, muitos modelos foram projetados com barramento inclinado para
facilitar a rápida eliminação dos cavacos, produzidos em elevado volume e altas
temperaturas.
Torno CN de barramento inclinado
10.7 Meios de fixação da peça de trabalho
Os meios de fixação de peças nas máquinas operatrizes CNC podem ser acionados
para abertura e fechamento através do programa CNC contido no comando da
máquina, o qual será estudado adiante.
Nos tornos CNC em geral, é possível programar os movimentos de abertura e

fechamento das castanhas, assim como as diferentes pressões de fixação.
Fixação da peça – Torno
98 SENAI
A escolha da pressão deve ser feita de acordo com a rotação da árvore devido à força
centrífuga nas castanhas. Essa compensação é feita com aumento da pressão a
medida que aumenta-se a rotação, pois nas máquinas CNC trabalham frequentemente
com rotações muito altas.
Devido a problemas de deformação das peças, nem sempre é possível aumentar-se a

pressão a qualquer valor, por isso são utilizadas placas com compensação de força
inercial. Estas são construídas de tal forma que a força de fixação hidráulica resultante
permanece constante nas castanhas para as altas rotações da placa, não se alterando
através da influência da força centrífuga.
Quando necessário podem ser programados posicionamentos da contra-ponta, avanço

e retrocesso do mangote e luneta.
Contra ponta, luneta
Nas fresadoras os processos de fixação devem atender a necessidade de rapidez e

posicionamento correto da peça na mesa de trabalho. A forma da fixação da peça deve
levar em consideração uma fácil troca, mantendo a repetibilidade nas medidas de
usinagem. Para peças muito complexas, isto nem sempre é possível, sendo
necessário adoção de montagens especiais.
Fixação da peça - Fresadora
SENAI 99
Em muitos casos pode ser vantajosa a utilização de fresadoras equipadas com duas
mesas de trabalho.
Neste caso, a troca das mesas é feita através do programa CN. Durante a usinagem
de uma peça é feita na outra mesa a retirada e fixação da próxima peça.
10.8 Dispositivos de troca de ferramentas
Nos processos de usinagem são poucas as peças que podem ser usinadas sem a
troca de ferramentas, como procura-se realizar o maior número de operações
possíveis numa única sujeição, o sistema de troca de ferramentas em máquinas CNC,
por causa disso, vem cada vez mais sendo otimizado pelos fabricantes de máquinas.
Nas máquinas CNC atuais a troca de ferramentas pode ser realizada manualmente ou
automaticamente.
Como nas fresadoras e nas furadeiras os assentos das ferramentas na árvore são de
fácil acesso, a troca pode ser realizada manualmente.
Os tornos e centros de usinagem possuem dispositivos de troca automática de

ferramentas, de concepções que se diferenciam em função da quantidade de
ferramentas a serem usadas.
100 SENAI
Na troca automática de ferramentas temos o revólver-ferramenta ou o magazine de

ferramentas.
No sistema revolver, a troca é realizada com o giro do mesmo, que é comandado pelo
programa CNC, até que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho.
No sistema magazine, de modo geral, a troca de ferramentas é realizada por um braço

com duas garras. O programa posiciona a próxima ferramenta do magazine que
entrará em ação e interrompe a usinagem. Um braço com duas garras entra em ação
tirando de um lado a nova ferramenta do magazine e do outro lado a ferramenta que
estava operando na árvore principal da máquina.
As posições das ferramentas se invertem pelo giro de 180º (graus) do braço de garras
o qual logo após introduz as ferramentas em seus lugares. Na troca de ferramentas
automáticas esses sistemas são de modo geral comandados com lógica direcional, ou
seja, para o posicionamento da ferramenta é percorrido o caminho mais curto de giro.
Revólver com lógica direcional
SENAI 101
A chamada da ferramenta para a posição desejada no momento necessário é

organizada no programa inserido no comando.
As ferramentas numeradas serão chamadas pela identificação de cada uma delas,

pois a cada ferramenta identificada corresponde um alojamento no magazine ou
revólver.
Os magazines de ferramenta podem ser projetados pelo fabricante da máquina de

várias maneiras para atender as necessidades do processo de usinagem, visando a
maior flexibilidade possível.
Exemplos de magazines
102 SENAI
11.0 Operação da Máquina
11.1 Painel
11.2 Funções do Painel
11.2.1 Cycle Start (Início de Ciclo)
Esta tecla possui várias funções, todas relacionadas com o início de execução.
Quando pressionada executa de forma contínua o programa, desde que tenha sido
pré-selecionada a opção AUTOMÁTICO na PÁGINA DE MODO. Quando estivermos
atuando via MDI teremos que acioná-la para cada bloco de informação. Também
usamos esta função para iniciar a rotina de Referência da Máquina.
SENAI 103
11.2.2 BLK/BLK:
Quando pressionada a execução BLOCO A BLOCO do programa é feita, sendo

necessária acioná-la uma vez para cada bloco de informação.
11.2.3 Cycle Stop (Bloqueio de Avanço)
Quando pressionada causará a parada do movimento dos eixos e da execução do

programa, que poderão ser reiniciados (CLEUTOMÁTICO) ou BLK/BLK (bloco a
bloco).
11.2.4 Seletor de Variação de Avanço
Serve para modificar os avanços (F) programados dentro de uma faixa de 0 a 150%.
11.2.5 Seletor de Variação de Rotação
Função manual que permite a variação da rotação do eixo árvore dentro de uma faixa
de 50 a 125%.
11.2.6 Parada de Emergência
Quando pressionada causará a parada imediata dos movimentos dos eixos e da

rotação da placa (eixo árvore).
11.3 Teclado
O teclado consiste em 57 teclas de posição vertical, sendo 43 alfa-numéricas e 14

especiais.
104 SENAI
12.0 Operação da Máquina
12.1 Ligar a Máquina

1.1 Ligar a chave geral:
1.2 Puxar o botão de emergência
1.3 O CNC fará um check-up geral e fornecera ao operador informações sobre o
1.4 funcionamento da máquina:
1.5 pressione “EXIT”
1.6 Pressionar a PALKEY “PAGE DOWN” até aparecer “LIGA COMANDO”
1.7 Pressionar “LIGA COMANDO”
12.2 Referenciar a Máquina:

2.1. Acessar a PAGINA DE MODO
2.2. Acessar MANUAL
2.3. Acessar REFERENCIAR MÁQUINA;
2.4. Ajustar o seletor de avanço em 60 %;
2.5. Afastar o contra-ponto (cabeçote móvel);
2.6. Pressionar a tecla CYCLE START
12.3. Movimentar os Eixos:

3.1 Acessar PAGINA DE MODO
3.2 Acessar MANUAL:
3.3 Acessar JOG:
3.4 Acessar JOG CONTINUO:
3.5 Ajustar o seletor de avanço
3.6 Selecionar o sentido de movimento: X+, X- , Z+ ou Z-
12.4. Editar um Programa

4.1 Acessar PAGINA DE MODO:
4.2 Acessar EDITOR: (selecionar programa já existente ou acessar PROGRAMA
NOVO)
4.3 Acessar EDITOR:
4.4 Acessar LISTA:
Testar Programa
Acessar “GRAFICO”:
Acessar “STATUS”;
Acessar “CYCLE START”
SENAI 105
12.5. Utilizar os Recursos Gráficos:

5.1 Editar o programa:
5.2 Acessar GRAFICO:
5.3 Acessar RAPIDO:
5.4 Acessar JANELA:
5.5 Acessar LIMITES SOFTWARE:
5.6 Acessar ZERAR:
5.7 Acessar CYCLE START:
5.8 Acessar EXIT:
5.9 Acessar APAGAR:
5.10 Acessar CYCLE START:
12.6 Movimentar Eixos com o Árvore Ligado:

6.1 Acessar pagina de modo:
6.2 Entrar em manual:
6.3 Acessar MDI:
6.4 Acessar STATUS:
6.5 Posicionar o cursor ate o campo de entrada de dados (parte inferior da pagina) e
digitar:
6.5.1 Faixa de rotação: M13 #
6.5.2 Rotação + ligar eixo arvore: S600 M3 #
6.6 Acionar ENTER
6.7 Acionar CYCLE START por duas vezes:
6.8 Acionar CYCLE STOP:
6.9 Acionar EXIT:
6.10 Acessar JOG:
6.11 Acessar manivela em x ou em z
6.12 Acertar o manivela multiplicador em 1 ou 10 ou 100 mm/rot.para executar a
usinagem desejada:
6.13 Afastara ferramenta
6.14 Desligar o eixo arvore acionando “<shift+cycle stop>:
12.7. Carregar um Programa:

7.1. Acessar pagina de modo:
7.2. Acessar carregar/salvar
7.3. Acessar carregar
7.4. Acessar prog. novo
7.5. Acessar Programa(Aparecerá mensagem carregando programa)
7.6. Ao final do carregamento aparecerá a mensagem: Carregamento completo
12.8. Salvar Um Programa

8.1 Acessar Pagina de modo
8.2 Acessar carregar salvar:
8.3 Acessar Salvar
8.4 Acessar diretório
8.5 Digitar o número do Programa a ser salvo
8.6 Tecle Enter
8.7 Acessar Prog
106 SENAI
12.9. Controle de Acesso

9.1 Acessar pagina de modo
9.2 Acessar suporte
9.3 Opção Acesso
9.4 Digitar a senha
9.5 Teclar Enter
Referenciamento de Ferramentas
Balanço Sentido “X”
12.10. Preparação do Balanço Sentido “X”
10.1 Acessar “Página de Modo”;

10.2 Entra em “Manual”;
10.3 Acessar “MDI”;
10.4 Acessar “Status”;
10.5 Posicionar o cursor até o campo de entrada de dados (parte inferior da página) e
digitar:
10.5.1 Cancelar a origem temporária: G99#;
10.5.2 Faixa de rotação: M12#;
10.5.3 Rotação + Ligar eixo árvore: S600 M03#.
10.6 Acionar “Enter”;
10.7 Acionar “Cycle Start” por 3 vezes;
10.8 Acionar “Cycle Stop”;
10.9 Acionar “Exit”;
10.10 Acessar “Jog”;
10.11 Usando uma ferramenta adequada posicionar e usinar um diâmetro para
referência, somente limpando; para isto utilizar a “Manivela Eletrônica” ou “Jog
Contínuo”;
10.12 Afastar a ferramenta;
10.13 Desligar o eixo árvore, acionando “<Shift + Cycle Stop>”;
10.14 Medir e registrar o diâmetro encontrado.
12.11. Execução do Balanço Sentido “X”:
11.1 Preparar a ferramenta a ser referenciada;

11.3 Entrar em “Manual”;
11.5 Tocar a ponta da ferramenta no diâmetro usinado; para isto utilizar a “Manivela
Eletrônica” ou “Jog Contínuo”;
11.6 Afastar a ferramenta somente no eixo “Z” até um ponto fora da peça;
11.7 Acessar “Jog Incremental”;
11.8 Fazer um deslocamento em “X-” igual ao diâmetro encontrado (a ponta da
ferramenta deverá ficar na linha de centro da máquina); para isto:
11.8.1 Posicione o cursor no campo incremento;
11.8.2 Digite o valor do diâmetro;
11.8.3 Tecle “Enter”;
11.8.4 Tecle “X-”.
SENAI 107
11.10 Acessar “Referência de Trabalho”;

11.11 Acessar “Dimensões de Ferramentas”;
11.12 Coloque o cursor em “Compr X”;
11.13 Tecle “Enter”
11.14 Coloque o cursor em “T”;
11.15 Digite o número da ferramenta;
11.16 Tecle “Enter” (automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no
campo “X-Raio”).
Balanço Sentido “Z”
12.12 Preparação do Balanço Sentido “Z”;

11.19 Encostar a face de referência da torre/gang num ponto qualquer de fácil acesso
(castanhas ou face da peça por exemplo); para isto utilizar a “Manivela Eletrônica”
em “X” e “Z”;
11.20 Configurar este ponto como referência “Z” zero. Para isto:
11.20.1Acessar “Página de Modo”;
11.20.2Entrar em “Manual”;
11.20.3Acessar “MDI”;
11.20.4Acessar “Status”;
11.20.5Posicionar o cursor até o campo de entrada de dados (parte inferior da
página) e digitar:
11.20.5.1 Deslocar a origem temporária: G92 Z0#;
11.20.5.2 Acionar “Enter”;
11.20.5.3 Acionar “Cycle Start”;
11.20.6Acionar “<Shift + Cycle Stop>”;
12.13 Execução do Balanço Sentido “Z":

13.1 Preparar a ferramenta a ser referenciada;
13.5 Posicionar a ferramenta encostando a sua ponta na face de referência adotada;
para isto utilizar a “Manivela Eletrônica”;
13.7 Acessar “Referência de Trabalho”;
13.8 Acessar “Dimensões de Ferramentas”;
13.9 Coloque o cursor em “Compr Z”;
13.10 Tecle “Enter”;
13.11Coloque o cursor em “T”;
13.12 Digite o número da ferramenta;
13.13Tecle “Enter” (automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no
campo “Z”);
108 SENAI
12.14 Referenciamento Do “Zero Peça”
14.1 Preparar uma ferramenta já referenciada;

14.3 Acessar “Editor”.
14.4 Acessar “Prog. Novo”.
14.5 Acessar “Editor”;
14.6 Digitar G99 #;
14.7 Digitar T01 #;
14.8 Digitar M06 #;
14.9 Digitar M30 #;
14.11 Acessar “Operação Auto”;
14.11.1 Acessar “Status”;
14.11.2 Digitar “Cycle Start”;
14.11.3 Verificar se o número da ferramenta selecionada é registrado nos
campos TC e TP;
14.11.4 Digitar “Exit”;
14.12.1 Acessar Manivela em “X” e “Z”; para encostar a ferramenta na face da
peça;
14.13.1 Acessar “Referência de Trabalho”;
14.13.2 Acessar “Referência de Ferramenta”;
(para zero peça na face da frente)
14.13.3 Posicione o cursor no campo G54 ou G55;
14.13.4 Teclar “Enter” (automaticamente o zero-peça é referenciado).
(para zero peça na face traseira)
14.13.3 Posicione o cursor no campo zoffset;
14.13.4 Digitar comprimento da peça com valor (-)negativo;
14.13.5 Teclar “Enter”;
14.13.6 Posicione o cursor no campo G54 ou G55;
14.13.7 Teclar “Enter” (automaticamente o zero-peça é referenciado).
SENAI 109
110 SENAI
13.0 Exercícios
13.1 Exercício de Fixação
13.1.1 Aplicar G00 e G01, somente como acabamento.
SENAI 111

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
112 SENAI
13.2 Exercícios com aplicação de; G0, G1, G2 e G3
SENAI 113

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
114 SENAI
13.3.1 Aplicar Aplicação G0, G01 G2 e G03
SENAI 115

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
116 SENAI
Objetivo:
Aplicar as Funções G00, G01 G2 e G03, ( usando as funções R e IK ) somente com

acabamento.
SENAI 117

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
118 SENAI
Objetivo:
Aplicar as Funções G00, G01 G2 e G03 somente como acabamento e G04 no fundo
do carro com tempo de 2 segundos
SENAI 119

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
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N110
N120
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N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
120 SENAI
Objetivo:
Usar G37 ciclo de roscamento com 9 passadas
SENAI 121

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
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N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
122 SENAI
Objetivo:
Programar utilizando a compensação do raio da ferramenta.
SENAI 123

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
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N60
N70
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N200
N210
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N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
124 SENAI
13.8 Exercício com Ciclo G66 ( Desbaste Interno Paralelo ao Eixo 2 )
SENAI 125

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
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N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
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N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
126 SENAI
13.9 Exercício com Ciclo G66 ( Desbaste Externo Paralelo ao Eixo 2 )
SENAI 127

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
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N130
N140
N150
N160
N170
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N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
128 SENAI
13.10 Exercício com Ciclo G67 ( Desbaste Externo Paralelo ao Eixo X )
SENAI 129

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
130 SENAI
13.11 Exercícios com Ciclo G68
(Sub Programa de acabamento distanciando-se da linha de centro).
SENAI 131

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
132 SENAI
13.12 Exercícios com Ciclo de Furação: G74
SENAI 133

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
134 SENAI
13.12ª Exercícios com Ciclo de Torneamento: G74
SENAI 135
Quadro: Resolução do exercício 12ª

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
136 SENAI
13.13. Exercícios Com Ciclo de Canal: G75
SENAI 137

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
138 SENAI
13.13ª Exercícios com Ciclo de Faceamento: G75
SENAI 139
Quadro: Resolução do exercício 13ª

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
140 SENAI
13.14 Exercícios com Ciclo G83 (com quebra de cavaco sem retorno ao Plano R)
SENAI 141

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
142 SENAI
13.15 Peça Exercício nº 1
SENAI 143

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
144 SENAI
13.16 Exercício Proposto nº 2
SENAI 145

Função Função
Função Eixo Eixo
preparatória X Z
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
146 SENAI
14.0 Referências
• Manual ROMI de Programação e Operação CNC Mach8.
• Senai SP – Mecânica Geral – Princípios de automação, hidráulica e por CNC.
• Senai SP – Técnico em Mecânica – Comando Numérico Computadorizado.
• Trabalho editorado pela Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky” de

Cubatão CFP. 2.02 do DR – SP. ( Departamento Regional de São Paulo)
SENAI 147

Torneamento - Mach - Programação - Senai

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Programador e Operador de Torno a CNC

Programação e Operação de torno a CNC

Iniciação ao Comando Numérico

Trabalho editorado pela Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky” do Departamento

Coordenação Geral Antonio Carlos Lago Machado

Coordenação Eduardo dos Reis Cavalcante

Elaboração de Conteúdos Cláudio Luiz Carvalho

Organização de Conteúdos Paulo Roberto Dias Lima

Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky”

2.0 Comando Numérico Máquinas CNC 11

3.0 Sistema de Coordenadas 25

4.0 Funções de Programação 41

4.3.4 Aplicação: Eliminar a execução de blocos. 42

5.0 Funções Miscelâneas 45

6.0 Estrutura do Programa 47

7.0 Funções Preparatórias 49

8.0 Compensação de Raio de Ferramenta 67

9.0 Ciclo Automático em Torno 73

9.4 Função: G67 77

10.0 Máquina e Ferramenta CNC 91

11.0 Operação da Máquina 103

12.0 Operação da Máquina 105

13.0 Exercícios 111

14.0 Referências 147

No desenvolvimento histórico das Máquinas e Ferramentas de usinagem, sempre se

Um exemplo desta situação é o caso do TORNO. A evolução do Torno Universal levou

Então, com esta descoberta e conseqüente aplicação do Comando Numérico à

2.0 Comando Numérico

Adicionalmente, você terá conhecimento dos momentos que marcaram a evolução da

2.2 Aspectos históricos

O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação

Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de

Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as

• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por

• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação

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A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na

Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente

As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores mecânicos de difícil

2.3 A primeira máquina CN

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2.4 Difusão da nova tecnologia na indústria.

2.5 Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramentas de controle numérico CN,

Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de

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Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos,

2.6 Vantagens da máquina CNC

Vejamos as principais vantagens dessas máquinas:

Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,

2.6.2 Usinagem de perfis complexos

As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes

2.6.3 Precisão e repetibilidade

Os componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares,

2.6.4 Menor necessidade de controle de qualidade

Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É

2.6.5 Melhoria da qualidade da usinagem