1.03.9.1.0001-00 Manual de Instrução e Manutenção Weg Motores

ALLPRESSE IND.
DE MÁQS LTDA
INJETORA DE METAL SOB PRESSÃO

CAST ALL 350T SERIE UNICO
MANUAL DE INSTRUÇÃO E MANUTENÇÃO
MÁQUINA CHASSI: ALL350T CH020

CLIENTE: WEG MOTORES
DATA SAIDA: NOV./2021
RUA FORTE DO RIO BRANCO, 762 PQ IND SÃO LOURENÇO B SÃO MATEUS SÃO PAULO-SP CEP.: 083340-140
TELEFONE (0XX11) 2018-9090 WWW.ALLPRESSE.COM.BR
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ALLPRESSE IND. DE MÁQS LTDA
As informações contidas neste manual, são propriedade da ALLPRESSE.
Esta se reserva o direito de modificar, sem aviso prévio, as características do produto descrito neste
manual.
Este manual é designado a ajudar na aprendizagem de pessoal na instalação, manutenção e operação

sobre a máquina e seus componentes. O manual serve como um guia genérico para as operações mais
comuns e procedimentos mais requeridos para rodar a máquina. Cada máquina é construída de acordo
com as especificações do cliente, desta forma os componentes e as operações específicas podem não fazer
parte deste manual. Por favor, sintam-se a vontade para chamar a ALLPRESSE considerando os detalhes
específicos de sua máquina.
O presente manual contém todas as informações necessárias para efetuar uma correta expedição,
preparação da instalação e ligações relativas à máquina. Proporciona também, uma avaliação dos
problemas de espaço mínimo para a movimentação da máquina.
A ALLPRESSE aconselha a leitura do presente manual para que se possa obter uma boa condução e
manutenção da máquina. O Manual Programação e Manutenção deve ser parte integrante da máquina.
ASSISTÊNCIA TÉCNICA
A ALLPRESSE coloca à disposição dos clientes seu Serviço de Assistência Técnica, que lhe atenderá
prontamente no caso de qualquer problema de operação ou manutenção da máquina.
PARTES DE REPOSIÇÃO
Aconselha-se a utilização somente de peças originais. A substituição deve ser efetuada por técnicos
da área ou pelo Serviço de Assistência ao Cliente da ALLPRESSE.
Ao solicitar assistência técnica favor informar o modelo da maquina e numero de chassis conforme placa
de identificação abaixo localizada na parte inferior da maquina.
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Figura 1 – ( Placa de Identificação )
DOCUMENTAÇÃO
A documentação disponível é:
- Manual de Instalação
- Manual de Programação
- Manual de Manutenção ( Eletro-eletrônico, Mecânica, Hidráulica )
O presente manual refere-se ao seguinte modelo de máquina: CAST ALL350T SERIE UNICO
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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
PARTES PRINCIPAIS DA MÁQUINA
Na figura 2 estão apresentadas as partes principais da máquina CAST ALL 350T SERIE UNICO
Figura 2 – ( Partes principais da máquina )
1. Grupo Hidráulico Comando do Fechamento

2. Grupo do Fechamento
3. Grupo da Câmara da Injeção
4. Grupo Hidráulico Comando da Injeção
5.Grupo de Protetores
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A tabela abaixo apresenta todas as características técnicas da Máquina.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS – ALL350T SERIE UNICO
Força de Fechamento KN 3432

Curso de Abertura mm 630
Altura do molde Min./Máx. mm 330/730
Regulagem da Altura do Molde mm 630
Abertura Máx. entre Placas mm 1360
Dimensões Ext. das Placas mm 860x 860
Passagem Livre entre Colunas mm 570 x570
Espessura Placa Fixa mm 210
Diâmetro das Colunas mm 115
Força Extrator Central Hidráulico KN 178
Curso Extrator Central mm 150
Diâmetro de Espiga p/ Centralizar o Molde mm 130
Altura da Espiga mm 10
No/Distância da Posição de Injeção N/mm 3/100
Regulagem da Força de Injeção Máx./Mín. KN 109/373
Curso de Injeção mm 480
Saída do Pistão de Injeção mm 200
Capacidade de Injeção 75% do Curso Kg/cm2 Al 3.2
Área Fundida a 400Kg/cm2 cm2 750
Água p/ Resfriamento da Máquina l/h 85
Potência do Motor CV 25
Capacidade do Reservatório de óleo L 800
DimensõesCxLxA mm 7100X2170X2500
Peso Aproximado Kg 12000
Tabela 1 – ( Características Técnicas )
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DIMENSÕES
Na figura 3 estão as dimensões da máquina CAST ALL350T.
As dimensões não levam em conta os puxadores do protetor e nem as mangueiras dos cilindros hidráulicos.
Figura 3 – ( Dimensões da máquina CAST ALL350T )
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DISTÂNCIA DE FURAÇÃO DO CHASSI
Na figura 4 segue a indicação de furação do chassi para a fixação na fundação.
Figura 4 – ( Fundação Chassi CAST ALL350T )
DIMENSÕES DAS PLACAS
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v
CHAPA EXTRATORA/PLACA MÓVEL
Figura 5 - ( Dimensões de Placas )
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EXPEDIÇÃO DA MÁQUINA
TRANSPORTE E LEVANTAMENTO DA MÁQUINA
A expedição da máquina CAST ALL350T, ocorrerá conforme acerto entre ALLPRESSE e o CLIENTE.
Dependendo do destino da máquina e do sistema de transporte a ser utilizado, são previstos os seguintes
tipos de expedição:
Expedição padrão: a máquina é enviada sem embalagem. O traslado é feito por rodovia e o carro-
transporte deve estar munido de uma lona protetora.
Expedição com embalagem: a máquina é embalada em uma caixa de madeira, ou através de outro
procedimento previamente acertado com o cliente. Caso de máquina importada, todas as partes não
pintadas da máquina, que podem ser submetidas a oxidação, são protegidas com graxa .
LEVANTAMENTO
O levantamento da máquina é feito através de duas correias engatadas, conforme mostra a figura
seguinte, dimensionadas a suportar o peso da máquina.
Atenção ao peso da máquina, no momento da seleção da ponte-rolante para a movimentação da

máquina.
Não utilizar correntes ou cabos metálicos, pois podem danificar partes da máquina.
1. Amarrar as cordas como indicado na figura seguinte.

2. Efetuar a manobra de levantamento lentamente, certificando-se que o conjunto esteja balanceado e
apropriadamente amarrado.
3. Apoiar lentamente a máquina no seu local de instalação.
Figura 6 –( Levantamento da máquina )
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FUNDAÇÃO
Para uma correta fundação é indispensável uma pavimentação nivelada e com piso do tipo
industrial de concreto, dimensionado de modo a suportar o peso da máquina que se pretende instalar.
ACONDICIONAMENTO
O acondicionamento e nivelamento da máquina podem ser feitos das seguintes formas:
1. Parafuso de nivelamento
2. Placa de fixação
3. Suporte vibra-stop
1. Parafuso de nivelamento - o apoio e o nivelamento da máquina se efetuam através dos parafusos

rosqueados à moldura do chassi em correspondência ao furo lateral. É possível chumbar uma placa de aço
para o apoio no pavimento dos parafusos de nivelamento.
- Rosquear os parafusos de nivelamento no chassi.
- Regular todos os parafusos de nivelamento na mesma altura.
- Abaixar lentamente a máquina sobre a placa de apoio da fundação.
Figura 7 – ( Placa de apoio )
2. Placa de fixação - além dos parafusos de nivelamento, a máquina pode ser fixada na fundação, através
de 4 furos passantes (diâm. 21mm) que estão localizados na moldura do chassi, dois em cada extremidade.
Com a placa chumbada no pavimento, a parte superior filetada é fixada ao chassi através de parafusos.
Figura 8 – ( Placa de fixação )
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3. Suportes vibra-stop - é possível colocar a máquina sobre suportes vibra-stop. Este sistema minimiza as
vibrações e é de simples instalação. A figura 8 mostra a montagem de um suporte.
Figura 9 - Modelo ( Vibra-Fixo Nº2 A Grande com Parafuso e Porca M20 )
Os suportes vibra-stop são montados de acordo com os furos na moldura do chassi (nos dois lados da
mesma base).
- Inserir o suporte vibra-stop no chassi.

- Parafusar os suportes no chassi, fixando-os com porcas.
- Regular todos os parafusos do vibra-stop na mesma altura.
- Abaixar lentamente a máquina.
NOTA: Limpar o local de instalação da máquina, antes da montagem do suporte vibra-stop.
NIVELAMENTO DA MÁQUINA
Para um funcionamento adequado e desgaste mínimo, a base da máquina deve estar nivelada dentro dos
seguintes limites:
NIVELAMENTO POSIÇÃO TOLERÂNCIA EM mm/m

LONGITUDINAL 0,17
TRANVERSAL 0,20
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A máquina deve ser nivelada na ocasião da entrega, com um nível de 150mm de comprimento, escala
graduada em 0,1mm e sensibilidade de 0,02mm/m.
O nivelamento adequado é essencial para evitar o desgaste prematuro de pinos, buchas, guias da máquina
e outras peças que se movimentam em funcionamento.
A instalação inadequada poderá provocar o deslocamento da máquina, já que praticamente todos os
movimentos são no sentido longitudinal, além da distribuição irregular de carga no piso.
O nivelamento deverá ser verificado periodicamente de acordo com o plano de manutenção ou quando
houver necessidade.
Para o nivelamento da máquina proceder como segue:
1. Posicionar um nível na coluna do grupo de fechamento dos moldes para controlar o nivelamento
longitudinal. Fazer o mesmo procedimento na parte traseira da máquina
2. Colocar uma régua metálica plana entre as colunas e posicionar um nível para controlar o nivelamento
transversal. Fazer o mesmo procedimento na parte traseira da máquina
3.
4. Corrigir os eventuais erros de nivelamento agindo nos apropriados parafusos.
5. A máquina estando nivelado, travar os parafusos de nivelamento apertando as porcas.
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SEGURANÇAS
Com o objetivo de assegurar a máxima garantia na operação da máquina, a ALLPRESSE efetuou uma
apurada escolha dos materiais e dos componentes na construção da máquina.
Para obter um bom rendimento do tempo da máquina, depende também do correto uso e de uma
adequada manutenção preventiva, seguindo as instruções apresentadas neste manual. Os materiais são de
ótima qualidade e a sua fabricação é constantemente controlada a fim de garantir a ausência de danos e
mau funcionamento.
 Não utilizar a máquina nem executar sobre esta, nenhuma intervenção sem antes ler apuradamente
este manual.
 É de responsabilidade do operador manter a máquina limpa, sem materiais estranhos, detritos, óleo,
etc.
 O uso eventual de ar ou água com pressão, para as operações de limpeza, deve ser feito pelo operador
devidamente protegido, com óculos e máscara de proteção.
 É proibido utilizar fluidos inflamáveis na limpeza da máquina.
 Verificar periodicamente o estado das etiquetas e, se necessário, substituí-las.
 As proteções e os dispositivos de segurança da máquina não devem ser removidos, com exceção de
alguma intervenção ou manutenção. Devem ser recolocados antes do acionamento da máquina.
ZONAS COM PROTEÇÕES MECÂNICAS
As zonas de proteção mecânica das máquinas são reagrupadas em duas seções, com proteções fixas e com
proteções móveis:
Proteções Fixas
1. Zona movimento do grupo de injeção

2. Vão de queda das peças
3. Zona da joelheira
Proteções Móveis
1. Proteção anterior grupo do molde (protetor lado operador)

2. Proteção posterior grupo do molde (protetor lado oposto operador)
3. Proteção superior grupo do molde
 Qualquer omissão por parte do usuário das normas de segurança, isenta a ALLPRESSE de qualquer
responsabilidade, sendo o usuário o único responsável junto aos órgãos competentes de prevenção de
acidentes.
Se o usuário utilizar plataformas de altura que possibilite a aproximação de zonas não protegidas, cabe ao
usuário a colocação de uma nova segurança no local.
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ZONAS COM PROTEÇÕES ELÉTRICAS
O quadro elétrico de potência pode ser aberto somente agindo na seccionadora geral que está localizada
na porta do armário.
Qualquer ponto da máquina em que estão presentes ligações elétricas de potência, é protegido e não é
acessível de modo acidental ao operador.
SEGURANÇA DO GRUPO DE FECHAMENTO DOS MOLDES
O grupo de fechamento dos moldes é protegido por um chapa (protetor) que impede o acesso ao operador.
Pode-se intervir nos moldes apenas abrindo os protetores, que provocará a imediata parada da máquina.
O protetor lado operador atua sobre diferentes dispositivos de segurança:
- Segurança elétrica: é constituída por dois fins de curso, mantém aberto o circuito elétrico quando o
protetor se abre; qualquer comando, mesmo que casual, de abertura ou fechamento do molde é inibido,
seja via hardware ou via software.
- Segurança hidráulica: é constituída por um distribuidor hidráulico, a abertura do protetor interrompe o

fluxo de óleo até o cilindro de fechamento, desviando-o ao reservatório; e é constituído também por um
micro interruptor que interrompe o sinal ao microprocessador.
- Segurança Mecânica: é constituída por uma barra dentada que assegura, através de um pino, a parada
mecânica do movimento da placa móvel.
Este pino é comandado por um eletromagneto ou por auxiliares laterais que o mantém elevado quando o
protetor é fechado; aciona também um fim de curso colocado em série com àqueles do protetor.
DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Os dispositivos de segurança devem ser mantidos em bom estado e verificados periodicamente. Em

nenhum caso, a máquina deve ser utilizada sem as proteções fixas ou se as proteções móveis possuírem
dispositivos de segurança defeituosos ou neutralizados.
CONDIÇÕES AMBIENTAIS DE TRABALHO
Para obter as melhores condições ambientais possíveis, é necessário que o Cliente disponha das
devidas instalações. A máquina não deve ser operada em situação de risco de explosão e/ou incêndio.
Iluminação
É indispensável que o Cliente instale a máquina em um ambiente luminoso com claridade adequada (300
lux).
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Vibração
A máquina não possui vibrações que possam prejudicar a segurança do operador.
Ruído
A máquina garante uma exposição cotidiana a um operador, menor ou igual a 80dBA.
RISCOS E PRINCIPAIS ZONAS DE PERIGO

As zonas de risco das máquinas são:
- Movimento da parte do fechamento
- Movimento da unidade de injeção
- Outros pontos de movimentação
- Corrente elétrica
- Partes e peças quentes da máquina
Figura 10 -Zonas de riscos
1. Zona do mecanismo do fechamento

2. Zona de movimento dos incertos s dos extratores
3. Zona do mecanismo de injeção
4. Zona de alimentação
5. Zona do acumulador e garrafa de nitrogênio
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INTERVENÇÃO DE SEGURANÇA
A intervenção de segurança provoca uma imediata parada do funcionamento da máquina, gerando

uma sinalização de alarme na unidade de controle (mensagem) e sinalização acústica (sirene).
Na presença de alarmes, provocados pela intervenção de segurança, não é possível efetuar
movimentos na máquina, sem primeiro solucionar a causa do problema.
INSTALAÇÃO REDE ELÉTRICA
A máquina é disponível em 220, 380 e 440Vca (60Hz). A rede elétrica pode ser interligada à máquina, de
acordo com o cliente, podendo ser aérea ou subterrânea. (Atenção! Verificar na placa de informações
técnicas presente na máquina a tensão de alimentação especificada).
A injetora ALPRESSE CAST 350T deve ser alimentada por uma rede elétrica trifásica balanceada, que
obedeça as seguintes condições:
- Variação máxima de tensão de +/- 10% em relação a tensão nominal da rede, sendo que a
potência nominal da máquina é garantida com a rede de alimentação na tensão nominal.
- Frequência nominal de 60Hz, com uma variação máxima de +/- 2%Hz.
- Ramal para alimentação elétrica individual para cada injetora.
- Atender a norma NBR 5410e legislação da concessionária local.
NOTA:
Se a rede de alimentação da fábrica não for suficiente, poderá ocasionar sérios e inesperados
problemas na função da injetora. Além disso, reduzirá o tempo de vida útil dos componentes elétricos e
eletrônicos e provocará condições perigosas de operação da máquina.
A tabela para a instalação da máquina.
MÁQUINA TENSÃO FREQUÊNCIA Nº CABOS SEÇÃO CABOS

(V) (Hz) (mm2)
CAST ALL 350 220 50/60 3 fases + 1 terra 35/16
380 50/60 3 fases + 1 neutro + 1 terra 25/16/10
440 50/60 3 fases + 1 neutro + 1 terra 16/10/16
MÁQUINA TENSÃO POTÊNCIA MÁX. FUSÍVEIS ENTR. CHAVE GERAL

(V) (Kw) DE FORÇA ENTR. FORÇA
CAST ALL350T 220 23,1 150 160
380 23,1 125 160
440 23,1 80 160
Tabela 1.1 - Instalação elétrica
OBS:
A seção nominal do cabo especificada na tabela 1.1 serve somente para condutores com
até 30 metros de comprimento, referenciados na tabela 36 da NBR 5410, instalado conforme método de
referência B1 da tabela 33 da norma NBR 5410. Para outros métodos de instalação, consultar a NBR 5410
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ATERRAMENTO
O aterramento deve seguir a norma NBR 5410 (subsecção 6.3.3.1.2) sistema TT (Terra
Independente), com resistência menor ou igual a 5 Ohms, dimensionado conforme a potência instalada.
O esquema TT possui um ponto de alimentação diretamente aterrado, estando as massas da
instalação ligadas a eletrodos de aterramento eletricamente distintos do eletrodo de aterramento da
alimentação.
RL1
SL2
TL3
N
ATERRAMENTO
DE ALIMENTAÇÃO
PE Painel Elétrico
No caso de existir mais de uma injetora, pode ser usado o mesmo aterramento desde que sejam utilizados
condutores independentes para fazer a ligação.
OBS:
- Este sistema NÃO deve ser interligado ao neutro da concessionária, pois é um grande
gerador de ruídos.
- Se o aterramento no for do sistema TT, o ruído elétrico de outras máquinas poderá afetar o
funcionamento da injetora.
- Se a impedância do aterramento for maior 5 Ohms, poderá ocorrer falhas intermitentes e
queimas de placas.
- O aterramento inadequado expõe o usuário da máquina a riscos de choques elétricos, que podem causar
danos graves e até levá-lo a morte.
- Não usar partes metálicas da construção para aterrar a máquina, nem interligar o sistema de
aterramento a estas, pois possuem impedância muito acima do limite máximo de segurança.
- Não utilizar o sistema de aterramento do pára-raios, pois uma descarga atmosférica causaria
sérios danos ao equipamento.
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ATERRAMENTO INDEPENDENTE CORRETO
ATERRAMENTO PARALELO CORRETO
ATERRAMENTO EM SERIE ERRADO
(NUNCA UTILIZAR ESTE MÉTODO)
Para o dimensionameto do condutor de proteção(Terra), pode-se usar a tabela 1.2 a seguir:
SEÇÃO DOS CONDUTORES DE FASE SEÇÃO MÍNIMA DO CONDUTOR DE

ATERRAMENTO
Até 16mm² = ao condutor fase
16 a 35mm² 16mm²
Acima de 35mm² ½ condutor fase
Tabela 1.2
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ARMÁRIO DE POTÊNCIA/COMANDO
No armário de potência são previstos furos de passagem dos cabos de alimentação e de sinais de
entrada e saída da máquina. As fases são ligadas internamente à seccionadora geral.
CONTROLE DO SENTIDO DE ROTAÇÃO DO MOTOR
Ao ligar o motor, verificar se o sentido de rotação é aquele indicado pela flecha colocada no chassi
(em correspondência com o motor elétrico). Se o sentido de rotação não for o indicado, ocorrerá erro de
fase na Soft-starter. Desligar imediatamente a rede elétrica inverter as fases “R” e “S”.
NOTA: NUNCA trocar as fases no motor elétrico.
INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Para evitar que o óleo usado no sistema hidráulico da injetora se aqueça excessivamente, prejudicando o
desempenho e seus componentes, a máquina é equipada com trocador de calor, que mantém a
temperatura do óleo entre 39°C e 55°C.
A troca de calor se dá através da circulação de água nos tubos do trocador. Portanto, deve ser
providenciada uma fonte de água para refrigeração do óleo com 85 litros/minuto a 27°C
A tabela seguinte, indica o volume de água necessária para o resfriamento do óleo, o diâmetro e a rosca da
conexão de água.
Máquina Volume Máx. 27°C  da Conexão

(l/min)
CAST ALL 350T 87 1”BSP
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LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação da máquina é feita eletricamente e o seu grupo é composto por um circuito

ramificado, que chega a todos os pontos a serem lubrificados.
Os elementos que constituem o circuito são:
- Tanque de óleo lubrificante
- Bomba elétrica de distribuição
- Pressostato
- Distribuidor
- Válvula dosadora
- Tubo rígido e flexível de ligação
- Tanque de coleta do óleo
TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE

Contém o óleo que é utilizado no grupo e dispõe de um visor para verificar o nível do óleo.
O óleo para o sistema de lubrificação deverá atender a exigência da norma DIN 51.517 parte 3 categoria
CLP.
Recomendado: CLP 220
A capacidade do reservatório de óleo é de 3,0 litros.
BOMBA ELÉTRICA
A lubrificação é ativada nos modos Manual ou Automático.
PRESSOSTATO
O pressostato é colocado na linha principal. Tem a função de acionar o alarme caso a pressão, por
qualquer motivo, não atinja o valor pré-estabelecido.
GRUPO HIDRÁULICO
Para se obter um bom rendimento do equipamento com um mínimo de manutenção, relacionamos a

seguir algumas sugestões para a escolha e cuidados com óleo hidráulico:
- Use óleo hidráulico mineral, de base parafínica de boa qualidade, contendo inibidores contra
ferrugem, desgaste, além de um bom índice de viscosidade.
- Mantenha o óleo isento de água, borra e material abrasivo.
- Mantenha o nível sempre na altura indicada.
- Não misture óleo de diferentes fornecedores, pois seus aditivos podem ser incompatíveis.
- Ao adicionar óleo no reservatório, procure evitar sua contaminação com impurezas do ambiente.
O melhor método é por bomba com intermédio de filtros.
- Adicione somente óleo que esteja bem filtrado
As injetoras ALLPRESSE trabalham com nível mínimo de filtragem conforme ISO4406 classe
18/16/13 ou NAS 1638 classe 7.
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A capacidade do reservatório das máquinas, estão indicados conforme tabela 1.
O nível do óleo é indicado por um visor localizado na lateral da máquina.

O óleo para o sistema hidráulico deverá atender as exigências da norma DIN.524.
Óleo recomendado conforme tabela 1.3:
TEMPERATURA AMBIENTE
ATÉ 25°C ACIMA DE 25°c
HLP – 46 HLP – 68
tabela 1.3
PREPARAÇÃO PARA A PRIMEIRA LIGAÇÃO
Antes de proceder a regulagem das funções da máquina, é necessário verificar a correta função de
todas as instalações efetuadas nas páginas anteriores, e executar o controle mostrado a seguir.
Limpeza
Fazer a limpeza cuidadosamente de todas as partes da máquina, com a eliminação do pó, detritos e
excesso de graxa de proteção; utilizando um pano umedecido com solvente.
VERIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES
Hidráulica
- Verificar se já está ligada a água para resfriamento.

- Abrir o registro de água.
Elétrica
- Alimentar a máquina.
- Posicionar a chave seccionadora, localizada no armário de potência, para a posição “1”, com o armário
fechado.
VERIFICAÇÃO DO NÍVEL DO ÓLEO HIDRAÚLICO
Verificar se o nível do óleo é suficiente, caso contrário, completá-lo.
VERIFICAÇÃO DO ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO
Verificar se o nível do óleo na central é suficiente.

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ACIONAMENTO DO MOTOR
Ligar o motor pressionando a tecla relativa “Liga Motor”, localizada na botoeira de comandos manuais.
SENTIDO DE ROTAÇÃO DO MOTOR
Ao ligar o motor, verificar que o sentido de rotação seja igual àquele indicado pela seta colocada no chassi
(em correspondência ao motor elétrico). Se o sentido de rotação não for aquele desejado, desligar
imediatamente o motor (Botão de Emergência) e trocar, depois de desligar a chave geral, dois dos três
cabos da linha de alimentação para efetuar a inversão de fase.
ATENÇÃO: Nunca trocar as fases no motor elétrico.
FECHAMENTO DO PROTETOR
Por medida de segurança, a máquina não trabalha com o protetor aberto, então antes de efetuar qualquer
movimento, fechar o protetor.
DESLIGANDO A MÁQUINA
Para desligar a máquina, executar os seguintes procedimentos:
1. Posicionar em ambiente Manutenção.

2. Abrir o molde (NÃO desligar a máquina com o molde em tonelagem).
3. Parar o motor elétrico.
4. Desligar o interruptor geral, colocando-o na posição “0”.
5. Fechar os registros de água e ar comprimido.
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INJETORA DE METAL SOB PRESSÃO

CAST ALL 350T SERIE UNICO
MANUAL DE MANUTENÇÃO
MECANICA
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GRUPO FECHAMENTO DO MOLDE
Nos parágrafos que seguem estão descritos os procedimentos de desmontagem e remontagem dos
seguintes componentes:
 Barras de Fechamento
 Cilindro de Fechamento
 Cilindro do Extrator Hidráulico
 Sensor de Posição do Molde
 Sensor de Posição do Extrator
Para o torque dos vários parafusos consultar o capítulo 1.
BARRAS DE FECHAMENTO
Para desmontar uma das 4 barras, proceder do seguinte modo:
1. Acionar a tecla “LIGA MOTOR” situada na botoeira de comandos manuais na máquina.
2. Acionar a tecla “Ambiente em Manutenção” situada no teclado da botoeira e recuar a placa móvel,
acionando a tecla “MOVIMENTO DO MOLDE”.
3. Desligar a máquina atuando no interruptor geral.
4. Remover o protetor do grupo de fechamento do molde.
5. Remover a flange de aperto da porca da barra, desrosqueando os parafusos de fixação (figura 1,

detalhes 9 e 10).
6. Desrosquear e remover a porca da ponta da barra (figura 1, detalhe 8).
7. Desrosquear os parafusos de fixação da tampa de regulagem (figura 1, detalhe 2). Remover a tampa de
regulagem e retirar o anel anterior da
8. Engrenagem da barra
9. Fazer duas marcas de referência na engrenagem da barra e na coroa dentada, como indicado na figura
1.1, para posterior remontagem.
10. Extrair a barra (figura 1, detalhe 7) do lado da cabeceira do fechamento, observando o seguinte.
 Utilizar, se necessário, um guincho para sustentar a barra durante a fase de extração-remoção.
 Prestar especial atenção na passagem da extremidade rosqueada da barra pela bucha de bronze, na
qual deve-se evitar danificações.
 Evitar de variar a posição da cabeceira do fechamento (figura 1, detalhe 6), em relação ao chassi quando
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a barra for montada.
Para remontar a barra, seguir o mesmo procedimento ao inverso, observando que:
 Prestar especial atenção na introdução da extremidade da barra nos furos, na qual deve-se evitar danos
irreparáveis nas buchas de bronze.
 Verificar a correspondência do pino de bloqueio com a cavidade da placa fixa.
 Verificar a correspondência das marcas de referência na coroa dentada e da porca da ponta da barra.
FIG.1 FIG.2
FIG.3
Figura 1 – PLACA FIXA
5-PLACA FIXA
7-BARRA DO FECHAMENTO
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8-PORCA DA PONTA DA BARRA
9-PARAFUSO DE FIXAÇÃO DA TAMPA
10-TAMPA DA PORCA DA PONTA DA BARRA
Figura 2– PLACA MÓVEL
1-CHAPA EXTRATORA
3- PORCA DE FIXAÇÃO DO CILINDRO EXTRATOR
Figura 3 – CABECEIRA
2-TAMPA DA REGULAGEM
4-PORCA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
6-CABECEIRA
8-ENGRENAGEM DA BARRA
Figura 1.1- Marca de referência no acoplamento das engrenagens

da barra e coroa dentada
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CILINDRO DE FECHAMENTO
Para desmontar, proceder do seguinte modo:
2. Acionar a tecla “Ambiente em Manutenção” situada na botoeira e recuar a placa móvel acionando a
tecla “MOVIMENTO DO MOLDE”.
3. Desligar a máquina atuando no interruptor geral e remover o protetor do grupo de fechamento.
4. Retirar as conexões de alimentação e descarga de óleo, ligadas na tampa (figura 1) dianteira do cilindro.
5. Desrosquear a porca auto-atarraxante de fixação do coração do fechamento, a haste e o pistão do

cilindro
6. Desrosquear as porcas dos tirantes , em ordem cruzada.
7. Retirar a haste e o pistão com a tampa dianteira do lado da cabeceira do fechamento.
8. Separar a camisa do cilindro das tampas dianteira e traseira removendo sucessivamente, suas
respectivas vedações.
9. Extrair a haste e o pistão do cilindro e remover o conjunto de vedação e fita guia (figura 1).
Para remontar o cilindro de fechamento do molde, seguir o mesmo procedimento ao inverso,

observando que:
 Substituir todas as vedações desmontadas.
 Substituir, quando necessário, as arruelas, os tirantes e as porcas.
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Conjunto do cilindro de fechamento
POS. QTD. TIPO CÓDIGO DESCRIÇÃO

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0003-00 HASTE DO CILINDRO DO FECHAMENTO
2 1 PEÇA 1.03.2.1.0005-00 CAMISA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0006-00 TAMPA DIANTEIRA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
4 1 PEÇA 1.03.2.1.0007-00 TAMPA TRASEIRA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
5 1 PEÇA 1.03.2.1.0008-00 PORCA DO FECHAMENTO
6 2 PEÇA 1.03.2.1.0009-00 MOLA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
7 1 VEDAÇÃO CP000000260 ANEL DP110XØ94.5X6.3
8 1 VEDAÇÃO CP000000258 ORING ØINT 120.03X5.33 DIN3770 P.U
9 2 VEDAÇÃO CP000000259 FITA GUIA ESP2.5X9.5XØI05X375MM
11 6 FIXA CP000000109 PORCA SEXTAVADA NORMAL DIN 934 - M20
12 2 COMPON CP000000256 ESFERA DE AÇO Ø9.5 DIN5401
13 6 FIXA CP000000025 ARRUELA DE PRESSÃO M20 DIN127A
14 2 CONEX CP000000198 BUJÃO C ORING SEXT INT G 1/2"BSP
15 6 PEÇA 1.03.2.1.0002-00 TIRANTE DO CILINDRO DO FECHAMENTO
16 2 CONEX CP000000161 BUJAO C SEXT INT C ANEL ORING - G 1/8" BSP
17 8 FIXA CP000000007 PARAF CAB CIL SEXT INT M4X20 DIN912 12.9
18 2 PEÇA 1.03.2.1.0001-00 PORTA MOLA
19 1 PEÇA 1.03.2.1.0004-00 GIGLEUR
20 2 VEDAÇÃO CP000000261 GAXETA TIPOB Ø70X85X10.5 P.U
21 1 VEDAÇÃO CP000000566 ANEL RASPADOR Ø70XØ79X5X7.5 NBR
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CILINDRO DO EXTRATOR HIDRÁULICO
2. Acionar a tecla “Ambiente em Manutenção” situada na botoeira e recuar o extrator hidráulico,

acionando a tecla “MOVIMENTO DO EXTRATOR”.
3. Avançar a placa móvel acionando a tecla “MOVIMENTO DO MOLDE” e desligar a máquina atuando o
interruptor geral.
4. Retirar as conexões de alimentação e descarga do óleo.
5. Desrosquear as quatro porcas do tirante do extrator e retirar a tampa traseira.
6. Desrosquear a porca de fixação da haste e o pistão do cilindro da placa extratora.
7. Retirar o cilindro.
8. Retirar as tampas traseira e dianteira e remover as vedações das sedes.
9. Retirar a camisa do cilindro .
10. Remover a fita guia e anel DP.
Para a remontagem seguir o mesmo procedimento ao inverso, observando a troca de todas as

vedações desmontadas.
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Extrator Hidráulico

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0010-00 PORCA DO EXTRATOR
2 4 PEÇA 1.03.2.1.0011-00 TIRANTE DO CILINDRO EXTRATOR
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0012-00 HASTE DO CILINDRO EXTRATOR
4 1 PEÇA 1.03.2.1.0013-00 TAMPA DIANTEIRA DO EXTRATOR
5 1 PEÇA 1.03.2.1.0014-00 CAMISA DO EXTRATOR
6 1 PEÇA 1.03.2.1.0015-00 TAMPA TRASEIRA DO EXTRATOR
8 4 FIXA CP000000263 PORCA SEXTAVADA M27 DIN934
13 1 VEDAÇÃO CP000000180 ORING ØINT 126.59x3.53 DIN3771 P.U
15 1 PEÇA 1.03.2.1.0030-00 CHAPA EXTRATORA
16 4 PEÇA 1.03.2.1.0031-00 GUIA DA CHAPA EXTRATORA
17 4 COMPON CP000000390 BUCHA AUTOLUBRIFICANTE DU - D30x30
18 4 PEÇA 1.03.2.1.0094-00 CHAPA DE FIXAÇÃO DA GUIA
21 1 PEÇA 1.03.2.1.0097-00 GARFO DO SENSOR DO FECHAMENTO E EXTRATOR
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TRANSDUTOR DO EXTRATOR HIDRÁULICO
2. Acionar a tecla “Ambiente em Manutenção” situada na botoeira e recuar o extrator hidráulico,

acionando a tecla “MOVIMENTO DO EXTRATOR”.
3. Avançar a placa móvel acionando a tecla “MOVIMENTO DO MOLDE” e desligar a máquina atuando no
interruptor geral.
4. Desligar a tomada do transdutor de posição.
5. Desrosquear a porca de fixação do transdutor do núcleo móvel na placa extratora.
6. Desrosquear os parafusos de fixação na placa móvel.
7. Desrosquear o núcleo móvel e removê-lo.
Para remontar, seguir o mesmo procedimento ao inverso.
Após a remontagem, efetuar a calibração do transdutor do extrator hidráulico (ver procedimento

no capítulo Calibração e Regulagem).
SENSOR DE POSIÇÃO DO MOLDE
2. Acionar a tecla “Ambiente em Manutenção” situada na botoeira e recuar a placa móvel, acionando a
tecla “MOVIMENTO DO MOLDE”.
3. Desligar a máquina atuando o interruptor geral e remover o protetor do grupo de fechamento.
4. Desligar a tomada do transdutor de posição.
5. Desrosquear a porca de fixação do núcleo móvel do coração do fechamento.
6. Desrosquear os parafusos que fixam o transdutor de posição do molde no cabeçote de fechamento e

removê-lo.
Após a remontagem, efetuar a calibração do transdutor (ver procedimento no capítulo Calibração e

Regulagem).
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PROTETORES
Será descrito a seguir, o procedimento de desmontagem e remontagem do protetor anterior e

posterior.
PROTETOR ANTERIOR
1. Desrosquear os parafusos de fixação do suporte do batente do protetor.
2. Remover o suporte do batente do protetor com o batente amortecedor.
3. Avançar o protetor até a zona da cabeceira do fechamento e deslocá-lo um pouco para fora da
máquina.
4. Envolver o protetor com uma cinta de levantamento.
5. Colocar os cabos em um gancho de levantamento.
6. Levantar o protetor fora da máquina e colocá-lo em um lugar apropriado.
PROTETOR POSTERIOR
1. Desmontar os parafusos de fixação do suporte do batente do protetor.
2. Remover o suporte do batente do protetor com o batente amortecedor.
3. Avançar o protetor até a zona da cabeceira do fechamento e deslocá-lo um pouco para fora da
máquina.
4. Envolver o protetor com uma cinta de levantamento.
5. Colocar os cabos em um gancho de levantamento.
6. Levantar o protetor fora da máquina e colocá-lo em lugar apropriado.
Para a remontagem seguir o mesmo procedimento ao inverso.
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GRUPO DE INJEÇÃO
Nos parágrafos que seguem estão descritos os procedimentos de desmontagem e remontagem dos
seguintes componentes:
 Cilindro de injeção
 Cilindro multiplicador
 Fixação da injeção
 Cilindro elevador
 Injetor e leitura
 Cilindro de descarga
 Bloco de injeção
 Acumulador 15l
 Trava das garrafas
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CONJUNTO CÂMARA DE INJEÇÃO E LEITURA
Para desmontar este conjunto , proceder do seguinte modo:
1 . Pressionar o botão “LIGA MOTOR” situado na botoeria de comandos manuais bordo máquina.
2 . Colocar a máquina em “FUNCIONAMENTO EM MANUTENÇÃO” através do botão localizado na botoeira

de comandos manuais da máquina.
3 . Recuar o punção de injeção até o final de seu curso, obtendo o recuo máximo do punção, agindo no
botão de “RECUO DO PUNÇÃO”.
4 . Recuar a placa móvel acionando o botão “ABERTURA DA MOLDE”.
5 . Desligar a máquina atuando no interruptor geral.
6 . Em qualquer manutenção a ser executada na máquina, deverá ser aberto o registro para descarregar a
pressão retida nos acumuladores de disparo.
7 . A garantia da descarga deve ser verificada no manômetro do acumulador , que deverá estar indicando
pressão igual a zero
8 . Bloquear a passagem de água para resfriamento do punção de injeção, fechando o registro

correspondente no conjunto de refrigeração.
9 . Desconectar as mangueiras da resfriamento do punção de injeção
10 . Retirar a haste do punção de injeção do troca rápido.
11 .Desrosquear a haste do punção , remover a haste e o punção de injeção.
12 . Remover a bucha de injeção pelo lado do fechamento da máquina.
A PRESENÇA DE MATERIAL FLUIDO OU COMPONENTES EM UMA TEMPERATURA ELEVADA, REQUER O USO

DE LUVAS DE PROTEÇÃO TÉRMICA.
Montagem :
 Para remontar, executar o mesmo procedimento ao inverso , com o cuidado de que os componentes
estejam na mesma temperatura.
 Antes de rosquear a haste no punção de injeção , engraxar a rosca da haste do punção com ATG
(lubrificante especial).
 Substituir todos os componentes que eventualmente possam Ter sido danificados na desmontagem.
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CÂMARA DE INJEÇÃO E LEITURA
1 1 PEÇA 1.03.3.1.0049-00 PISTÃO DE INJEÇÃO
3 1 PEÇA 1.03.3.1.0050-00 HASTE DO PUNÇÃO INJETOR
CJ
4 1 1.03.3.2.0010-00 CONJUNTO DE REFRIGERAÇÃO DA HASTE
MONTADO
1 PEÇA 1.03.3.1.0051-00 TUBO DA REFRIGERAÇÃO
1 PEÇA 1.03.3.1.0052-00 EMBOLO DA REFRIGERAÇÃO
2 VEDAÇÃO CP000000240 ORING ØINT 15.54X2.62 DIN3770 NBR 90SHOR
5 2 CONEX CP000000234 ESPIGÃO ENGATE RAPIDO 1.4 BSP
6 1 PEÇA 1.03.3.1.0053-00 ESPASSADOR DA HASTE DO PUNÇÃO
7 1 PEÇA 1.03.3.1.0054-00 TAMPA DIANTEIRA DO SUPORTE
8 1 PEÇA 1.03.3.1.0055-00 TAMPA TRASEIRA
9 1 PEÇA 1.03.3.1.0056-00 FLANGE INTERMEDIARIA
CJ
10 1 1.03.3.2.0011-00 CONJUNTO DA HASTE DA LKEITURA
MONTADO
1 PEÇA 1.03.3.1.0057-00 SUPORTE DO MAGNETO BALLUFF
1 PEÇA 1.03.3.1.0042-00 HASTE DA LEITURA
1 CONEX CP000000236 BUJÃO SEXT INT M27X3
1 COMPON CP000000232 MAGNETO BALLUFF BTL5-P-3800-2
3 FIXA CP000000237 PARAF CAB CIL SEXT INT M4X30 DIN912 12.9
1 PEÇA 1.03.3.1.0058-00 PONTA ROSCADA
11 1 PEÇA 1.03.3.1.0047-00 SUPORTE DIANTEIRO DA REGUA
12 2 PEÇA 1.03.3.1.0048-00 GUIA DO TRANSDUTOR
13 1 COMPON CP000000231 TRANSDUTOR DE DISTANCIA LINEAR BALLUFF BTL5-A11-M0550-P-S 32
15 2 FIXA CP000000128 PARAF CAB SEXTAVADA M8X25 DIN931
17 1 PEÇA 1.03.3.1.0059-00 SUPORTE TRASEIRO DA REGUA
19 1 PEÇA 1.03.3.1.0060-00 ANEL DE TRAVA DA TAMPA
20 1 PEÇA CP000000238 PARAF CAB CIL SEXT INT M16X1.5X30 DIN912 12.9
CONJUNTO CILINDRO ELEVADOR
Para manutenção deste conjunto , proceder do seguinte modo :
1. Pressionar o botão “LIGA MOTOR” situado na botoeira de comandos manuais borde máquina.
2. Colocar a máquina em “FUNCIONAMENTO EM MANUTENÇÃO” através do botão localizado na botoeira

3. Abrir o molde e em seguida injetar. Esse procedimento manterá pressão na linha.
4. Elevar o conjunto de injeção acionando a válvula do cilindro elevador .
5. Colocar dois distanciadores com medida de precisão superior aos dois calços de regulagem da injeção
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de modo que sustente o cubo de guia do cilindro de injeção.
7. Remover os parafusos do calço de regulagem da injeção , em seguida remover os calços.
8. Remover os parafusos da flange de fixação e desrosquear a haste do cilindro elevador , da flange de

fixação.
9. Retirar as conexões de alimentação e saída do óleo.
10. Soltar os prisioneiros que fixão o cilindro elevador no suporte de injeção , remover o conjunto do
cilindro elevador.
11. Remover a tampa dianteira e traseira do cilindro elevador e remover as vedações das sedes.
12. Remover a haste do cilindro elevador , e remover as vedações das sedes.
Montagem
Para remontar, seguir o mesmo procedimento ao inverso, observando que:
 Substituir as vedações que estejam danificadas.
 Substituir todos os componentes que eventualmente possam ter sido danificados na desmontagem.
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FIGURA 1.6 – CONJUNTO CILINDRO ELEVADOR
1 1 PEÇA 1.03.3.1.0027-00 CAMISA DO ELEVADOR

2 1 PEÇA 1.03.3.1.0029-00 HASTE DO CILINDRO ELEVADOR
3 1 PEÇA 1.03.3.1.0030-00 TAMPA TRASEIRA DO ELEVADOR
4 4 PEÇA 1.03.3.1.0031-00 TIRANTE DO CILINDRO ELEVADOR
5 1 PEÇA 1.03.3.1.0032-00 TAMPA SUPERIOR DO ELEVADOR
6 1 PEÇA 1.03.3.1.0033-00 FLANGE DE FIXAÇÃO DO ELEVADOR
10 1 PEÇA 1.03.3.1.0028-00 ESPASSADOR DA ALTURA DO ELEVADOR
12 1 VEDAÇÃO CP000000206 GAXETA TIPOB Ø2 1.8X1 3.4X3.8 P.U
15 2 PEÇA 1.03.3.1.0044-00 CALÇO ALTURA 100MM
16 1 VEDAÇÃO CP000000207 RETENTOR Ø1 3.4XØ2 1.2X63.5X3.8 25632 R5
CONJUNTO DO BLOCO DO ELEVADOR
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POS. QTD. REV. FA / CO TIPO CÓDIGO DESCRIÇÃO
1 1 0 FA PEÇA 1.03.3.1.0082-00 BLOCO DO ELEVADOR
2 1 CO CONEX CP000000162 BUJÃO C SEXT INT C ANEL ORING - G 1/4" BSP
3 1 CO COMPON CP000000253 VALVULA DIRECIONAL TN6 DHU07.11 DC10X 24DC
4 4 CO FIXA CP000000254 PARAF CAB CIL SEXT INT M5X50 DIN912 12.9
CONJUNTO CILINDRO DE DESCARGA
Para desmontar o telescópio de injeção , proceder do seguinte modo :
2. Colocar a máquina em “FUNCIONAMENTO EM MANUTENÇÃO” através do botão localizado na

botoeira de comandos manuais da máquina.
3. Recuar o punção de injeção até o final do curso.
5. Retirar a conexão de óleo da válvula de descarga rápida.
6. Retirar a tampa de proteção do telescópio, soltando os parafusos de fixação da tampa na válvula de

descarga.
7. Soltar os parafusos que fixam o telescópio na válvula de descarga.
8. Soltar os parafusos que fixam o cilindro do telescópio no chassi.
9. Retirar o conjunto telescópio de injeção e remover as vedações das sedes.
10. Retirar o telescópio de descarga do corpo do cilindro telescópio.
11. Soltar os parafusos que fixam a flange da bucha porta gaxeta no cilindro telescópio de injeção.
12. Remover a flange da bucha porta gaxeta , a bucha porta gaxeta e remover as vedações das sedes .
13. Retirar a válvula de descarga rápida , soltando os parafusos de fixação da válvula.
14. Retirar a tampa do elemento lógico , soltando os parafusos de fixação e retirar o elemento lógico
removendo as vedações das sedes.
Montagem
Para remontar , seguir o mesmo procedimento ao inverso , observando que :

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2 1 PEÇA 1.03.3.1.0035-00 CILINDRO TELESCÓPIO DA DESCARGA
5 1 PEÇA 1.03.3.1.0036-00 PORTA GAXETA DO TELESCÓPIO
9 1 VEDAÇÃO CP000000210 GAXETA TIPOB Ø100XØ110X9 P.U
10 1 VEDAÇÃO CP000000211 ANEL RASPADOR Ø100XØ107X6.8X8 NBR
11 1 PEÇA 1.03.3.1.0037-00 TUBO DA DESCARGA
13 8 FIXA CP000000040 PARAF CAB CIL SEXT INT M8X40 DIN912
15 1 PEÇA 1.03.3.1.0038-00 BLOCO DE FIXAÇÃO DO TUBO DA DESCARGA
17 1 PEÇA 1.03.3.10039-00 FLANGE DE FIX. DO BLOCO DE DESCARGA
20 1 PEÇA 1.03.3.1.0040-00 BLOCO DE DESCARGA
21 1 PEÇA 1.03.3.1.0041-00 PORTA GAXETA DA INJEÇÃO
22 1 VEDAÇÃO CP000000213 ANEL RASPADOR Ø70XØ78X6X11 NBR
23 2 VEDAÇÃO CP000000214 ANEL DH70XØ85.1X6.3
24 1 VEDAÇÃO CP000000215 FITA GUIA ESP2.5X6XØI70X240MM
25 1 VÁLVULA CP000000216 ELEMENTO LÓGICO TN50 SCLI-50332 ATOS
26 1 VÁLVULA CP000000217 TAMPA DO ELEMENTO LÓGICO TN50 LIDA 5 ATOS
27 1 VÁLVULA CP000000163 VALVULA DE RETENÇÃO CV2-10 EATON
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CONJUNTO MULTIPLICADOR
2. Colocar a máquina em “FUNCIONAMENTO EM MANUTENÇÃO” através do botão localizado na botoeira

3. Recuar o punção de injeção até o final de seu curso , obtendo o recuo máximo do punção , agindo no
5. Obedecer os procedimentos 5 e 6 do capítulo anterior para qualquer manutenção.
6. Desconectar as conexões do bloco multiplicador.
7. Remover o bloco multiplicador , soltando os parafusos de fixação do bloco no cilindro.
8. Soltar os parafusos de fixação do multiplicador no bloco de injeção.
9. Remover o multiplicador.
10. Remover a tampa traseira e a tampa dianteira do cilindro e verificar as vedações.
11. Remover a haste do multiplicador com cuidado , e em seguida remover as vedações.
Montagem
Para remontar, seguir o mesmo procedimento ao inverso , observando que :

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1 1 PEÇA 1.03.3.1.0022-00 BLOCO DO MULTIPLICADOR
2 1 CJ MONTADO 1.03.3.2.0004-00 CONJUNTO DO BLOCO DE CONTROLE DO MULTIPLICADOR
1 PEÇA 1.03.3.1.0011-00 BLOCO DE CONTROLE DO MULTIPLICADOR
1 VEDA CP000000157 ORING ØINT 44.04x3.53 DIN3771 P.U
1 VÁLVULA CP000000158 ELEMENTO LOGICO TN25 SCLI-25333 ATOS
1 VALVULA CP000000159 TAMPA DO ELEMENTO LÓGICO TN25 LIDA 2'' ATOS
1 VÁLVULA CP000000160 VALVULA PROPORCIONAL DE PRESSÃO RZMO-A-010210 ATOS
5 CONEX CP000000161 BUJAO C SEXT INT C ANEL ORING - G 1/8" BSP
1 CONEX CP000000162 BUJÃO C SEXT INT C ANEL ORING - G 1/4" BSP
1 PEÇA 1.03.3.1.0074-00 GIGLEUR
1 VÁLVULA CP000000164 VALVULA DE RETENÇÃO CV3-10 EATON
4 VEDA CP000000449 ORING ØINT 9.25X1.78 DIN3770 P.U
3 1 PEÇA 1.03.3.1.0005-00 HASTE DO MULTIPLICADOR
4 2 VEDA CP000000817 FITA GUIA ESP2.5X25XØI175X580MM
5 2 VEDAÇÃO CP000000169 ANEL DP175XØ154X8.1
6 1 PEÇA 1.03.3.1.0010-00 ASSENTO DA VALVULA
10 1 OXICORTE 1.03.3.1.0006-00 MOLA DO MULTIPLICADOR
11 1 PEÇA 1.03.3.1.0007-00 VALVULA DO MULTIPLICADOR
12 1 PEÇA 1.03.3.1.0008-00 SEDE DA VALVULA DO MULTIPLICADOR
14 1 PEÇA 1.03.3.1.0004-00 GUIA DA HASTE DO MULTIPLICADOR
16 1 VEDAÇÃO CP000000179 ORING DIN 3770 OR-261 - ØI 164.69X3.53
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18 3 VEDAÇÃO CP000000181 GAXETA TIPOB Ø4 3.8X3 3.4X1.2 P.U
19 1 PEÇA 1.03.3.1.0003-00 PINO DO MANOMETRO
20 1 CJ SOLDA 1.03.3.0.0001-00 CONJUNTO DO SUPORTE DOS MANOMETROS
1 PEÇA 1.03.3.1.0002-00 BRAÇO DO SUPORTE
1 PEÇA 1.03.3.1.0001-00 PLACA DO SUPORTE DOS MANOMETROS
21 2 COMP0N CP000000182 MANOMETRO C PRESOSTATO ELETRONICO HYDAC EDS3446-3-0600-000
22 2 COMPON CP000000183 MANOMETRO WIKA 213.53.063L BARXPSI 1/4"NPT
CONJUNTO DO BLOCO DE CONTRASTE

1 1 PEÇA 1.03.3.1.0011-00 BLOCO DE CONTROLE DO MULTIPLICADOR
3 1 VEDA CP000000157 ORING ØINT 44.04x3.53 DIN3771 P.U
4 1 VÁLVULA CP000000158 ELEMENTO LOGICO TN25 SCLI-25333 ATOS
5 1 VALVULA CP000000159 TAMPA DO ELEMENTO LÓGICO TN25 LIDA 2'' ATOS
6 1 VÁLVULA CP000000160 VALVULA PROPORCIONAL DE PRESSÃO RZMO-A-010210 ATOS
8 1 CONEX CP000000162 BUJÃO C SEXT INT C ANEL ORING - G 1/4" BSP
10 1 PEÇA 1.03.3.1.0074-00 GIGLEUR
11 1 VÁLVULA CP000000164 VALVULA DE RETENÇÃO CV3-10 EATON
12 4 VEDA CP000000449 ORING ØINT 9.25X1.78 DIN3770 P.U
CONJUNTO CILINDRO DE INJEÇÃO
Para desmontar o cilindro de injeção , proceder do seguinte modo :

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2. Colocar a máquina em “FUNCIONAMENTO EM MANUTENÇÃO” através do botão localizado na

botoeira de comandos manuais da máquina.
3. Recuar o punção de injeção até o final de seu curso , obtendo o recuo máximo do punção , agindo no
5. Obedecer os procedimentos 5 e 6 do capítulo anterior para qualquer manutenção.
6. Desconectar as conexões do bloco multiplicador.
7. Bloquear a passagem de água para resfriamento do punção de injeção.
8. Remover a haste e o punção de injeção(do troca rápido) de forma cuidadosa.
9. Remover as tubulações existentes no bloco.
10. Remover as válvulas e elementos existentes no bloco de injeção, bem como os manômetros situados
acima do bloco.
11. Fixar parafusos com anel na face superior do bloco de injeção para ser locomovido através de uma
ponte rolante.
12. Remover o sensor de posição.
13. Remover os parafusos que fixam o cubo guia do cilindro de injeção, no bloco de injeção e remover o
conjunto do bloco de injeção.
14. Deslocar o cilindro de injeção (para dentro do suporte da injeção até conseguir remover o anel duas
metades , remover o cilindro de injeção pela frente.
15. Desrosquear os parafusos que fixam a flange porta gaxeta, remover a flange e as vedações de suas
sedes.
16. Remover a haste do cilindro de injeção e remover as vedações externas das sedes.
Montagem
Para remontar , seguir o mesmo procedimento ao inverso , observando que:

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CONJUNTO DO CILINDRO DE INJECAO

1 1 PEÇA 1.03.3.1.0009-00 CUBO DE GUIA DA INJEÇÃO
2 1 PEÇA 1.03.3.1.0024-00 CAMISA DO CILINDRO DE INJEÇÃO
3 1 PEÇA 1.03.3.1.0026-00 ANEL DE TRAVA
6 1 PEÇA CP000000194 ORING ØINT 132.94X3.53 DIN3770 P.U
8 2 VEDAÇÃO CP000000197 FITA GUIA ESP2.5X15XØI95X320MM
9 1 PEÇA 1.03.3.1.0025-00 HASTE DO CILINDRO DE INJEÇÃO
10 1 PEÇA 1.03.3.1.0043-00 ANEL DE TRAVA DO BLOCO DE DESCARGA
11 2 VEDA. CP000000201 ANEL DP100XØ84.5X6.3MM
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CONJUNTO DO ACUMULADOR 15 LITROS

1 1 PEÇA 1.03.3.1.0062-00 TRAVESSA DA GARRAFA
4 1 CONEX CP000000247 BUJÃO C ORING SEXT INT G 1 1/4''BSP
5 1 PEÇA 1.03.3.1.0063-00 TAMPA SUPERIOR ACUMULADOR 15L
8 1 PEÇA 1.03.3.1.0064-00 CAMISA DO ACUMULADOR 15L
10 1 PEÇA 1.03.3.1.0065-00 PISTÃO DO ACUMULADOR
11 2 VEDA CP000000776 FITA GUIA PTFE ESP2.5 ØE200XØ195X25MM
12 1 VEDAÇÃO CP000000250 TURCON AQ SEAL PQ0302000-T46 N Ø200
13 1 PEÇA 1.03.3.1.0066-00 TAMPA TRASEIRA DO ACUMULADOR
18 1 COMPON CP000000253 VALVULA DIRECIONAL TN6 DHU07.11 DC10X 24DC
20 1 COMPON CP000000792 RESERVATÓRIO DE NITROGENIO 60L C. FLANGE DE LIGAÇÃO 2BSP 01.02.017.00581
21 1 CONEX CP000000636 VALVULA DE ESFERA GEMELS GE2 8S DN6 PN500 1111AB GE2DDS05011A000
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CONJUNTO DO FECHAMENTO
1 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0010-00 CONJUNTO DA CABECEIRA

2 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0014-00 CONJUNTO DO CORAÇÃO DO FECHAMENTO
3 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0011-00 CONJUNTO DO CILINDRO DO FECHAMENTO
4 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0004-00 CONJUNTO DA PLACA MÓVEL
5 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0008-00 CONJUNTO DO CILINDRO EXTRATOR
6 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0016-00 CONJUNTO DO COMPLEMENTO DO FECHAMENTO
7 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0002-00 CONJUNTO DA PLACA FIXA
8 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0005-00 CONJUNTO DO BLOCO MACHO PLACA MÓVEL
9 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0003-00 CONJUNTO DO BLOCO MACHO PLACA FIXA
10 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0017-00 CONJUNTO DA SEGURANÇA MECANICA
11 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0013-00 CONJUNTO DA BANDEJA CABECEIRA
12 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0006-00 CONJUNTO DA BANDEJA DA PLACA MÓVEL
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CONJUNTO DA CABECEIRA

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0040-00 CABECEIRA DO FECHAMENTO
2 2 PEÇA 1.03.2.1.0058-00 TRAVESSA DE APOIO
3 4 PEÇA 1.03.2.1.0051-00 TIRANTE DA CABECEIRA
6 4 PEÇA 1.03.2.1.0057-00 BIELA EXTERNA DA CABECEIRA
7 2 PEÇA 1.03.2.1.0059-00 BIELA DA PLACA MÓVEL
8 6 PEÇA 1.03.2.1.0062-00 PINO DA BIELA DA PLACA MÓVEL E CABECEIRA
9 12 PEÇA 1.03.2.1.0063-00 BUCHA DA BIELA DA PLACA MÓVEL E CABECEIRA
10 2 PEÇA 1.03.2.1.0129-00 PARAFUSO PORTA TUBO
12 4 PEÇA 1.03.2.1.0064-00 BIELA DA EXTERNA DA CABECEIRA
13 1 PEÇA 1.03.7.1.0012-00 PROTEÇÃO DA ENGRENAGEM DA ALTURA DE MOLDE
14 4 FIXA CP000000269 PARAF CAB ABAULADA M5X12 DIN7380
15 16 FIXA CP000000772 PARAF ALLEN S CAB SEXT INT PT CHATA M12X20
16 2 PEÇA 1.03.2.1.0050-00 PRISMA DA CABECEIRA
LIMITADOR ESQUERDO DO FIM DE CURSO DA
19 2 PEÇA 1.03.2.1.0049-00 ALTURA DE
MOLDE
LIMITADOR DIREITO DO FIM DE CURSO DA ALTURA
20 2 PEÇA 1.03.2.1.0048-00 DE
MOLDE
22 16 FIXA CP000000486 PARAF ALLEN S CAB SEXT M12X16 DIN 915
23 2 PEÇA 1.03.2.1.0067-00 PINO DA BIELA INTERNA DA CABECEIRA
24 1 PEÇA 1.03.7.1.0001-00 SUPORTE DO FIM DE CURSO DA ALTURA DE MOLDE
26 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0012-00 SUPORTE DA REGUA DO FECHAMENTO
27 1 COMPON CP000000553 TRANSDUTOR LINEAR TM-M-0600-P
28 1 PEÇA 1.03.7.1.0010-00 PROTEÇÃO DA REGUA DO FECHAMENTO
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CONJUNTO DO CILINDRO DE FECHAMENTO

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0003-00 HASTE DO CILINDRO DO FECHAMENTO
2 1 PEÇA 1.03.2.1.0005-00 CAMISA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0006-00 TAMPA DIANTEIRA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
4 1 PEÇA 1.03.2.1.0007-00 TAMPA TRASEIRA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
5 1 PEÇA 1.03.2.1.0008-00 PORCA DO FECHAMENTO
6 2 PEÇA 1.03.2.1.0009-00 MOLA DO CILINDRO DO FECHAMENTO
12 2 COMPON CP000000256 ESFERA DE AÇO Ø9.5 DIN5401
15 6 PEÇA 1.03.2.1.0002-00 TIRANTE DO CILINDRO DO FECHAMENTO
18 2 PEÇA 1.03.2.1.0001-00 PORTA MOLA
19 1 PEÇA 1.03.2.1.0004-00 GIGLEUR
21 1 VEDAÇÃO CP000000566 ANEL RASPADOR Ø70XØ79X5X7.5 NBR
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CONJUNTO DA PLACA MÓVEL

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0034-00 PLACA MÓVEL
2 8 PEÇA 1.03.2.1.0035-00 BUCHA DA PLACA MÓVEL
3 8 PEÇA 1.03.2.1.0036-00 FLANGE PRENSA GAXETA
4 8 PEÇA 1.03.2.1.0037-00 ANEL DO PRENSA GAXETA
6 2 PEÇA 1.03.2.1.0045-00 SAPATA DA PLACA MÓVEL
7 4 PEÇA 1.03.2.1.0046-00 RASPADOR DA PISTA
8 4 PEÇA 1.03.2.1.0047-00 CHAPA DE FIXAÇÃO DO RASPADOR
9 4 PEÇA 1.03.2.1.0085-00 PARAFUSO DE REGULAGEM DA SAPATA
10 2 PEÇA 1.03.2.1.0086-00 PATIM DA PLACA MÓVEL
11 8 PEÇA 1.03.2.1.0052-00 FELTRO
12 8 FIXA CP000000270 PARAF CAB ESCA SEXT INT M6X16 DIN7991
14 8 PEÇA 1.03.2.1.0088-00 PORCA DA TRAVA DA SAPATA
15 4 PEÇA 1.03.2.1.0089-00 TUBO DO PARAFUSO DE LUBRIFICAÇÃO DA BARRA
16 1 COMPON CP000000552 TRANSDUTOR LINEAR LT-M-0225-P
17 1 OXICORTE 1.03.7.1.0011-00 PROTETOR DA REGUA DO EXTRATOR
19 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0007-00 SUPORTE DA REGUA DO FECHAMENTO
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CONJUNTO DO EXTRATOR

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0010-00 PORCA DO EXTRATOR
2 4 PEÇA 1.03.2.1.0011-00 TIRANTE DO CILINDRO EXTRATOR
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0012-00 HASTE DO CILINDRO EXTRATOR
4 1 PEÇA 1.03.2.1.0013-00 TAMPA DIANTEIRA DO EXTRATOR
5 1 PEÇA 1.03.2.1.0014-00 CAMISA DO EXTRATOR
6 1 PEÇA 1.03.2.1.0015-00 TAMPA TRASEIRA DO EXTRATOR
15 1 PEÇA 1.03.2.1.0030-00 CHAPA EXTRATORA
16 4 PEÇA 1.03.2.1.0031-00 GUIA DA CHAPA EXTRATORA
18 4 PEÇA 1.03.2.1.0094-00 CHAPA DE FIXAÇÃO DA GUIA
21 1 PEÇA 1.03.2.1.0097-00 GARFO DO SENSOR DO FECHAMENTO E EXTRATOR
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CONJUNTO DO COMPLEMENTO DO FECHAMENTO

1 4 PEÇA 1.03.2.1.0020-00 BARRA DO FECHAMENTO
2 4 PEÇA 1.03.2.1.0021-00 PORCA DA PONTA DA BARRA
3 4 PEÇA 1.03.2.1.0101-00 PINO CILINDRICO DE POSIÇÃO
4 1 PEÇA 1.03.2.1.0071-00 SUPORTE DO MOTO REDUTOR
5 4 PEÇA 1.03.2.1.0077-00 PINO PORTA ROLAMENTO
6 1 PEÇA 1.03.2.1.0072-00 ENGRENAGEM CENTRAL
7 4 PEÇA 1.03.2.1.0074-00 TAMPA DA REGULAGEM
8 4 PEÇA 1.03.2.1.0104-00 ARRUELA DE ENCOSTO DO ROLAMENTO
9 4 COMPON CP000000480 ROLAMENTO RIGIDO DE ESTERA Ø62xØ30x20 62206-2RS1
10 4 COMPON CP000000481 ANEL ELÁSTICO EIXO DIN 471 Ø30
11 4 PEÇA 1.03.2.1.0108-00 PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ROLAMENTO
13 1 PEÇA 1.03.2.1.0105-00 ENGRENAGEM DO MOTO REDUTOR
14 1 COMPON CP000000483 REDUTOR RV3 1-80 FC Z1 D32X60 MOTOR ELETRICO 1CV 4P 4T 60HZ
15 4 PEÇA 1.03.2.1.0103-00 ENGRENAGEM DA BARRA
16 4 PEÇA 1.03.2.1.0106-00 ANEL ANTERIOR DA ENGRENAGEM DA BARRA
17 4 PEÇA 1.03.2.1.0107-00 ANEL ANTERIOR DA ENGRENAGEM DA BARRA
19 1 PEÇA 1.03.7.1.0006-00 CHAPA DE PROTEÇÃO ENGRENAGEM CENTRAL-DIREITA
20 1 PEÇA 1.03.7.1.0007-00 PROTEÇÃO ENGRENAGEM CENTRAL ESQUERDA
27 4 CJ MONTADO 1.03.7.2.0002-00 CONJUNTO DO PROTETOR DIANTEIRO DA BARRA
28 4 CJ MONTADO 1.02.2.2.0009-00 CONJUNTO DA PROTEÇÃO EXTERNA DA BARRA
29 4 PEÇA 1.03.2.1.0109-00 FLANGE DE APERTO DA PORCA DA BARRA
Página | 52
CONJUNTO DA PLACA FIXA

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0016-00 PLACA FIXA
2 1 PEÇA 1.03.2.1.0018-00 CALÇO DA PLACA FIXA
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0017-00 BUCHA DE INJEÇÃO
4 4 PEÇA 1.03.2.1.0019-00 OBTURADOR DO CALÇO DA PLACA FIXA
5 2 PEÇA 1.03.2.1.0029-00 TAMPA DO CALÇO DA PLACA FIXA
7 2 CONEX CP000000267 ESPIGÃO ENGATE RAPIDO 3.8 BSP
10 1 PEÇA 1.03.2.1.0084-00 TAMPA DA BARRA
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CONJUNTO DO BLOCO MACHO DE PLACA FIXA

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0079-00 BLOCO MACHO PLACA FIXA
2 4 FIXA CP000000385 PARAF CAB CIL SEXT INT M5x40 DIN912 12.9
6 1 VALV. CP000000384 VALVULA DIRECIONAL TN10 E DKE-1711-X 24DC
7 1 PEÇA 1.03.7.1.0009-00 PROTEÇÃO DO BLOCO MACHO PLACA FIXA
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CONJUNTO DO BLOCO MACHO DE PLACA MÓVEL

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0080-00 BLOCO MACHO PLACA MOVEL
2 1 PEÇA 1.03.2.1.0081-00 BLOCO DO EXTRATOR
4 2 VALV. CP000000384 VALVULA DIRECIONAL TN10 E DKE-1711-X 24DC
11 1 PEÇA 1.03.7.1.0008-00 PROTEÇÃO DO BLOCO MACHO PLACA MOVEL
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CONJUNTO DA SEGURANÇA MECANICA

1 1 PEÇA 1.03.2.1.0073-00 BARRA DA SEGURANÇA MECANICA
2 1 PEÇA 1.03.2.1.0115-00 PORCA DA SEGURANÇA MECANICA
3 1 PEÇA 1.03.2.1.0114-00 PINO DA SEGURANÇA MECÂNICA
4 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0018-00 CONJUNTO DA TRAVA DE SEGURANÇA
5 1 CJ MONTADO 1.03.2.2.0019-00 CONJUNTO DO SUPORTE DO SENSOR INDUTIVO
6 1 COMPON CP000000491 SOLENOIDE DE ACIOMANEMTO MEAC DC-AC0635001
7 2 FIXA CP000000422 CUPILHA Ø4X40 DIN94
12 1 COMPON CP000000539 SENSOR IDUTIVO M12x1
3 .GRUPO HIDRÁULICA
GENERALIDADES
O circuito hidráulico da máquina CAST ALL350T , foi projetado de modo a ter blocos hidráulicos
compactos , para o comando de todos os movimentos da máquina.
O sistema empregado de válvulas proporcionais de controle de vazão e pressão , permite a seleção
das faixas de regulagem através da botoeira , independentes para cada função do circuito.
Os blocos hidráulicos podem ser classificados em (09) grupos , sendo os quais, standard na
confecção da máquina.
Abaixo serão relacionados os blocos :
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1. Grupo Comando do Fechamento
2. Grupo Comando do Multiplicador
3. Grupo Comando da Injeção
4. Grupo Comando Cilindro Elevador
5. Comando Hidráulico
6. Grupo Comando do Acumulador
7. Grupo Comando da Descarga Rápida
8. Grupo Comando Extrator Hidráulico + Macho Placa Móvel
9. Bloco do Macho Placa Fixa (opcional).
PRESSÕES DE TRABALHO
Bomba de palhetas 140 bar

Acumulador 112bar
Válvula Reguladora de Pressão 140 bar
Pressão Cilindro de fechamento 140 bar
Pressão Cilindro Elevador 140 bar
Pressão Cilindro Extrator 140 bar
Pressão Cilindro Injeção 350 bar
IMPORTANTE: Em caso de manutenção no circuito hidráulico, garantir que todo o circuito encontra-se
isento de pressão. Para isso, a bomba deve estar desligada e a válvula manual de descarga do acumulador
deve estar aberta para assegurar que não há pressão residual no acumulador.
Normalmente, as unidades hidráulicas são fornecidas sem óleo e os conjuntos testados vêm em condição
de operação imediata, porém algumas impurezas ou mesmo água pode ser introduzida durante o
transporte.
Consequentemente, devemos efetuar uma limpeza externa e verificar o reservatório internamente,

soltando a tampa de inspeção e limpeza.
Antes do abastecimento com óleo, certifique-se que o reservatório está limpo internamente.
As injetoras ALLPRESSE trabalham com nível mínimo de filtragem conforme ISO4406 classe 18/16/13 ou
NAS 1638 classe 7.
O abastecimento deverá ser feito exclusivamente por intermédio de bomba munida de filtro com a
capacidade mínima de filtragem beta 200.
ACUMULADOR
IMPORTANTE: Antes de qualquer manutenção, descomprimir a pressão do óleo do acumulador. Para

maior segurança, existe uma válvula de descarga manual junto ao acumulador. Se for necessário recarregar
o acumulador utilizar gás inerte (geralmente N2 / Nitrogênio). Nunca utilizar Oxigênio - O2 .
Verificar a pressão de gás no esquema hidráulico.
BOMBA HIDRAÚLICA
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No caso de manutenção no motor elétrico, verificar o sentido de rotação.

Nem todas as bombas admitem rotação de funcionamento em ambos ossentidos.
O sentido de rotação da bomba está indicado em lugarvisível na carcaça. Para controle do sentido de
rotação do motor de acionamento, ligar e desligar rapidamente o motor sem deixá-lo atingir sua rotação
normal.
A rotação invertida é corrigida através da inversão de polaridade do motor elétrico.
Após uma parada prolongada da máquina (a partir de 01 semana), deve-se lubrificar a bomba antes de
ligar o equipamento. Isto pode ser feito colocando-se óleo de mesmo fornecedor, atendendo as exigências
da DIN 524, na linha de dreno da bomba.
Posteriormente, ligar e desligar o motor diversas vezes, sem deixá-lo chegar à rotação de trabalho, até
notar o funcionamento normal e silencioso do equipamento.
ATENÇÃO
Observar se a bomba está com ruído normal e se a pressão que ela atinge é correta.
Se houver ruído anormal, parar imediato e detectar a causa
Causas prováveis:
- entrada de ar na linha de sucção
- nível de óleo baixo
- óleo fora das especificações por excesso de uso
- reparos da bomba desgastados
- bomba com desgaste excessivos
- filtros obstruídos
- rolamentos desgastados
OBS:
Toda vez que fizer alguma intervenção de manutenção com desligamento dos cabos de
alimentação do painel, deverá ser verificado o sentido de rotação da bomba.
NÍVEL DO RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRAÚLICO
O nível superior do fluido é controlado através do indicador instalado no reservatório.
Se o nível descer além do mínimo admissível, a bomba succiona ar, o que resulta na sua danificação total
em curto tempo.
Antes de se adicionar o óleo novo ao tanque, é importante verificar o estado do óleo usado.
Caso o nível de óleo esteja acima da marca usual, verificar urgentemente a causa. Poderá ser proveniente
de um vazamento interno de um trocador de calor óleo-água, ou ainda, introdução por condensação, por
exemplo.
TROCA DE ÓLEO DO SISTEMA HIDRAÚLICO
Num equipamento novo, a primeira troca de óleo precisa ser feita após as primeiras 100 horas de
funcionamento. Deve-se trocar também o elemento filtrante.
As próximas trocas dependerão de diversos fatores ligados as condições de trabalho, grau de
envelhecimento e impurezas do óleo hidráulico.
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Em condições normais de trabalho, as trocas de óleo hidraúlico deverão ocorrer entre 4000 a 6000 horas
de uso.
Este período deverá ser diminuído de acordo com as condições de temperatura, operação e grau de
impureza do ambiente.
OBS:
Há casos que a troca de óleo tem sido substituída por readitivações ou recuperações em acordo
com cliente e seus fornecedores de óleo, desde que uma análise ou inspeção não as impeçam. Esta prática
e viável desde que atenda as especificações descritas neste manual. Porém a ALLPRESSE se isenta de
qualquer responsabilidade por este procedimento e recomenda que as aitivações e recuperações não
sejam feitas por mais de 4 vezes ou que óleo não ultrapasse 10.000 horas de uso.
ANÁLISE VISUAL DO ÓLEO
Com Algum meio adequado retirar no máximo a cada 400horas de funcionamento, uma amostra de óleo
do reservatório para uma inspeção visual.
-COR PRETA: indica oxidação por excesso de temperatura.
- COR BRANCA: indica água no óleo, provavelmente causada por contaminação no trocador de calor.
ANÁLISE FÍSICO-QUÍMICA DO ÓLEO
No máximo a cada 1600 horas de funcionamento deve-se ter uma amostra de óleo analisada por um
fornecedor credenciado para determinar se o mesmo está em condição de uso. De modo geral deve ser
feito o seguinte:
- Usar um recepiente limpo e virgem, com tampa de roscar.
- Antes de colher a amostra, encher parcialmente o recepiente com óleo a ser analisado, agitar e descartar.
- Retirar a amostra do reservatório com a máquina em funcionamento e o óleo quente.
- Para verificar a contaminação com água retirar a amostra do fundo do reservatório após parada total das
bombas, com o óleo quente.
VAZAMENTOS DE ÓLEO
Verificar possíveis vazamentos em toda máquina. Uma rápida avaliação determinará se os reparos podem
esperar um momento mais oportuno Oe se a atenção mais imediata e necessária.
Não deixe um vazamento por menor que seja se estender por um período longo.
MANGUEIRAS
Verificar possíveis desgastes por atrito ou por tempo de uso. Se necessário substitua.
Verificar se os dispositivos de seguranças (cabos de aços), estão em perfeito estado, os mesmo tem como
finalidade a sua proteção, evitando um ricocheteamento em caso da mangueira se desprender de sua
conexão.
TEMPERATURA DO ÓLEO
A temperatura adequada deve estar entre 39°C e 55°C, sendo 45°C a temperatura ideal.
Se a temperatura cair abaixo de 39 graus e subir acima de 55 graus, verificar o funcionamento:
- do termostato
- do trocador de calor
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- temperatura da água
- vazão da água
Existeum sensor de pressão instalado junto ao filtro de pressão que indicará quando o mesmo estiver sujo.
LIMPEZA DO TROCADOR DE CALOR
Deve-se fazer uma inspeção visual observando vazamentos externos, principalmente nas juntas de
vedação.
Verificar se há contaminação em amos fluidos, o que significará se há vazamentos internos.
Para fazer uma inspeção interna, remover a tampa e observar possíveis sinais de corrosão e incrustações
no interior dos tubos e carcaça do trocador, prestar muita atenção ao executar essa operação para que
não se invertam ou desloquem as tampas de posição, pois poderá bloquear o fluxo de água.
Quando se notar existência de depósitos na tubulação, limpá-los usando jatos de água quente ou solvente
leve. Caso isso não seja suficiente, usar uma escova de latão de diâmetro igual aos tubos, ter cuidado para
não danificá-los.
É importante a completa remoção das incrustações de depósitos salinos ou outras substâncias, afim de se
evitar o comprometimento da capacidade de troca térmica do trocador de calor de sua máquina
OBS:
As temperaturas e pressões de entrada e saída de água e do óleo devem ser verificadas e

comparadas aos valores iniciais, obtidos quando a injetora foi instalada. Um decréscimo ou acréscimo na
queda de pressão indicam sujeira nos tubos ou acúmulo de sendimento em um ou ambos os circuitos.
FILTRAGEM DO ÓLEO HIDRAÚLICO
Porque filtrar o óleo hidráulico ?
A importância da filtragem do óleo esta ligada diretamente aos custos gerados pela contaminação, pois 80%
das falhas nos sistemas hidráulicos são resultantes diretas de contaminação.
As principais conseqüências provocadas pela contaminação são:
- perda de produtividade
- aumento no custo de manutenção corretiva
- perda de sensibilidade da máquina para novos e ajustes finos
- aumento do custo de máquina parada
- aumento de custo de estoque de componentes hidráulicos
- elevado custo de assistência técnica após término do período de garantia
Fontes de contaminação
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As fontes de contaminação estão classificadas em 3 tipos: água, ar e partículas sólidas.
A contaminação por água, muitas vezes é introduzida involuntariamente, pela condensação dos vapores
existentes no interior do reservatório de óleo, ocasionada pela queda de temperatura. Outros meios são:
rompimento do trocador de calor e por lavagem, onde os operadores, jogam água por toda máquina,
fazendo que com uma pequena parte consiga entrar dentro do sistema hidráulico.
A contaminação da atmosfera, é o outro fator de grande importância, pois se os elementos filtrantes de ar

não possuírem eficiência, toda poeira existente no ambiente pode ser levado ao reservatório, recomenda-
se a cada seis meses substituí-los.
A contaminação por partículas sólidas, ocorrem essencialmente devido:
Contaminação inicial: ocorre durante a montagem e colocação em funcionamento da máquina.
Contaminação durante a operação: ocorre devido as partículas geradas pelo sistema através do desgaste
dos componentes e também devido as contaminações externa que entram no equipamento hidráulico
pelo reservatório ou pelas vedações das hastes dos cilindros hidráulicos.
Contaminação por óleo novo: o óleo novo fornecido pelos fornecedores, possui muitas vezes uma
contaminação de partículas sólidas muito alta para os padrões das injetoras ALLPRESSE. Portanto e
necessário efetuar o enchimento do reservatório ou a troca de óleo através de um dispositivo de
enchimento com filtros de óleo que garantam a classe de contaminação especificada pela ALLPRESSE.
Tamanho das partículas
Os tamanhos das partículas são medidos em uma escala micrométrica.

O mícron (µ) é a milésima parte de um milímetro.
O limite da visibilidade humana é aproximadamente 40 micróns (40µmm).
A maioria das partículas que causam danos aos sistemas hidráulicos são menores que 40 micróns, portanto,
elas são microscópicas e não podem ser vistas a olho nu.
Filtragem recomendada
Antes de definirmos a filtragem adequada, devemos verificar as orientações do nível contaminação
recomendado para componente que compõe o sistema hidráulico da máquina.
Recomenda-se manter sempre o menor nível de contaminação, pois assim teremos um aumento
substancial da vida útil dos componentes hidráulicos e consequentemente aumento de produtividade.
Razão Beta (βx)
É a media da eficiência de retenção de partículas por um elemento filtrante. A razão Beta é a quantidade
de partículas de sujeira, maiores que um determinado tamanho X, contadas em um elemento filtrante
divida pela quantidade de partículas contadas depois do elemento.
Segue abaixo a relação entre a Razão Beta e a Eficiência de separação para o mesmo tamanho de partícula:
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RAZÃO BETA EFICIÊNCIA %

1,01 1,O
1,1 9,O
1,5 33,3
2,0 50,0
5,0 80
10,0 90
20,0 95
75,0 98,7
100 99,0
200 99,5
1.000 99,9
- RAZÃO BETA DOS FILTROS ACONSELHADO PARA COLOCAÇÃO E FILTRAGEM DE ÓLEO

TIPOS DE FILTROS
Filtro de retorno: este filtro encontra-se na linha de retorno do óleo, isto significa, que o óleo que vem do
sistema é filtrado quando escoa para reservatório, com isso todas partículas de contaminação, que entram
no sistema ou são gerados no mesmos, são retirados do óleo antes de ingressar no reservatório.
Filtro de pressão: este filtro encontra-se na linha de pilotagem da válvula proporcional de injeção, e tem a
finalidade de manter um nível de contaminação extremamente baixo, para maior resposta de injeção e
segurança contra qualquer partícula que venha travar seu acionamento, pois trata-se de uma válvula de
alto grau de precisão.
Filtro de ar: este tem a finalidade de filtrar o ar que entra e sai do reservatório.
Quando trocar o elemento filtrante ?
- Para filtros que possuem indicador, devem ser substituídos após a sua indicação
- Para filtros sem indicador de contaminação, recomenda-se a troca a cada 6 meses (filtros de ar e sucção).
ATENÇÃO:
NUNCA E DE FORMA ALGUMA SE DEVE LAVAR, OU USAR OUTRO MÉTODO PARA LIMPEZA
DE ELEMENTOS FILTRANTES, APÓS SEU SATURAMENTO OS MESMOS DEVEM SER SUBSTITUÍDOS.
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Filtro saturado: indica que o filtro já atingiu a sua capacidade máxima de retenção
Filtro colapsado: indica a perda da integridade do elemento filtrante, resultado da ruptura do interno/
externo ou do meio filtrante, isso pode ocorrer quando filtro não está dimensionado para pressão, vazão
etamanhos certos ou ainda por uma tentativa de limpeza dos mesmo.
CLASSES DE COMNTAMINAÇÃO POR PARTÍCULAS SÓLIDAS
As classes indicam quantas partículas de um determinado tamanho estão contidas em 100ml de óleo
hidráulico.
A determinação da classe de contaminação é realizada mediante a contagem e atribuição do tamanho da
contaminação de partículas sólidas.
Atualmente as duas classes mais utilizadas são a NAS 1638 e a ISSO 4406.
NAS 1638
Neste padrão os tamanhos das partículas foram divididos em 5 faixas e 14 classes de contaminação,
descritos abaixo:
Classe 5 - 15µm 15 - 25µm 25 - 50µm 50 - 100µm > 100 µm

00 125 22 4 1 0
0 350 44 8 2 0
1 500 88 16 3 1
2 1.000 178 32 6 1
3 2.000 356 63 11 2
4 4.000 712 126 22 4
5 8.000 1.425 253 45 8
6 16.000 2.850 506 90 16
7 32.000 5.700 1.012 180 32
8 64.000 11.400 2.025 360 64
9 128.000 22.800 4.050 720 128
10 256.000 45.600 8.100 1.440 256
11 512.000 91.200 16.200 2.880 512
12 1.024.000 182.400 32.400 5.760 1.024
Quantidade de partículas em 100ml de óleo hidraúlico
Classe especificada pela ALLPRESSE
ISO 4406
Neste padrão a classe de contaminação é definido mediante três algarismo, que indicam respectivamente
a quantidade de partículas sólidas maiores que 4µm, 6µm e 14µm. Conforme a tabela a seguir:
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CLASSE > 4µm > 6µm > 14µm

23/21/18 8.000.000 2.000.000 350.000
22/20/18 4.000.000 1.000.000 350.000
22/20/17 4.000.000 1.000.000 130.000
22/20/16 4.000.000 1.000.000 64.000
21/19/16 2.000.000 500.000 64.000
20/18/15 1.000.000 350.000 32.000
19/17/14 500.000 125.000 16.000
18/16/13 350.000 64.000 8.000
17/15/12 130.000 32.000 4.000
16/14/12 64.000 16.000 4.000
16/14/11 64.000 16.000 2.000
15/13/10 32.000 8.000 1.000
14/12/9 16.000 4.000 500
13/11/8 8.000 2.000 350
12/10/8 4.000 1.000 350
12/10/7 4.000 1.000 130
12/10/6 4.000 1.000 64
Quantidade de partículas sólidas em 100ml de óleo
Classe especificada pela ALLPRESSE
Controle de contaminação do óleo hidráulico
Assegura-se do funcionamento adequado de todos os dispositivos de controle de contaminação (filtros,

respiros e indicadores para troca dos elementos filtrantes).
- Substitua os elementos filtrantes assim que houver indicação que os mesmos estão saturados.
- Faça análise periódica para verificar o nível de contaminação do fluido(contagem de partículas, análise
química ou ferrografia).
- Mantenha sempre o nível de contaminação exigido pela ALLPRESSE, ou melhor.
- Não misture óleo de diversos fornecedores.
- Nunca exponha o óleo hidráulico, à uma atmosfera suja.
- Use óleo limpo e que seja pré-filtrado.
- Faça manutenção apropriada no sistema hidráulico inteiro, após a substituição de componentes
importantes.
- Limpe totalmente a área ao redor antes de abrir qualquer parte do sistema hidráulico
- Proteja as conexões e pórticos desconectados contra a exposição ao ambiente, tampando de formas
eficiente
- Evite o uso de estopa, principalmente em cantos vivos ou superfície rugosas, tais como furos de carretéis,
área de roscas e furos fundidos.
Página | 64
GRUPO COMANDO DE BOMBAS
ESQUEMA EM ANEXO.
GRUPO COMANDO DO FECHAMENTO
ESQUEMA EM ANEXO
GRUPO COMANDO DE INJEÇÃO
ESQUEMA EM ANEXO
GRUPO ACUMULADORES
ESQUEMA EM ANEXO
GRUPO COMANDO CILINDRO ELEVADOR

A figura abaixo reporta o comando hidráulico do cilindro elevador, conforme tabela 3.1.
– Grupo Comando Cilindro Elevador
GRUPO COMANDO EXTRATOR HIDRÁULICO
A fig.abaixo reporta o comando de extrator hidráulico , conforme tabela 3.1.1
Página | 65
Fig. 3.5 – Comando Extrator Hidráulico
GRUPO DE COMANDO DO MACHO LATERAL
A figura abaixo reporta o esquema do grupo de comando do macho lateral.
Página | 66
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DOS DISPOSITIVOS MECÂNICOS
200 horas de trabalho

Operações 6000 3500 1200 600 200
Controle do nivelamento da máquina. 
Controle do aperto dos parafusos de fixação 

da placa fixa.
Controle do paralelismo entre as placas 
porta molde.
Controle do aperto dos tirantes do cilindro 
de fechamento.
Controle dos parafusos que fixam as porcas 
das colunas e do mecanismo regulador da
altura do molde.
Controle do funcionamento do mecanismo 
da altura do molde.
Controle do aperto dos parafusos do cilindro 
de injeção.
Controle do aperto dos parafusos do cilindro 
do extrator hidráulico.
Controle de fixação da porca da haste/pistão 
do cilindro de fechamento.
Controle de regulagem da sapata da placa 
móvel.
Controle da pressão do circuito pneumático 
(4 bar).
Página | 67
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO CIRCUITO HIDRÁULICO
A tabela seguinte mostra as operações a serem executadas e a freqüência de intervenções no

sistema.

Operações 6000 3500 1200 600 200
Controlar e repor o nível de óleo no 
reservatório do circuito oleodinâmico.
Substituição do óleo do sistema. 
Controle do estado das mangueiras e das 

conexões.
Controle do nível de ruído da bomba 
(vibração).
Controle da tubulação de sucção da bomba. 
Controle de pressão de pré-carga do 
acumulador
Controle de funcionamento da válvula 
proporcional de pressão (VM).
Controle de funcionamento da válvula 
proporcional de vazão (VP).
Controle da vazão da bomba. 
Controle do termômetro de temperatura do 

óleo.
Página | 68
Controle do Estado das Mangueiras e Conexões
Verificar que os torques de aperto sejam iguais aos relacionados na tabela em função do diâmetro
do tubo e do tipo de rosca.
Do tubo Rosca Conexão com vedação Conexão com Conexão no

(mm) (gás) mecânica (Nm) vedação (Nm) tubo(Nm)Conexão na
conexão (Nm)
6 1/4” 60 60 33
8 1/4” 60 60 44
10 3/8” 110 90 55
12 3/8” 110 90 71,5
12 1/2” 200 150 71,5
14 1/2” 200 150 88
16 1/2” 200 150 110
20 3/4” 320 200 172
25 1” 500 350 242
32 1.1/4” 600 500 330
38 1.1/2” 800 600 572
NOTA: A rosca, o anel e a porca devem estar sempre lubrificados.
Controle das Válvulas Proporcionais de Pressão (Válvulas de Comando Proporcional)
Digitar um valor qualquer de pressão e controlar para que o valor programado coincida com o valor
real de pressão lido no manômetro. Caso contrário, efetuar a calibragem eletrônica.
Página | 69
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
A tabela seguinte mostra as operações e a freqüência de suas intervenções.

Operações 6000 3500 1200 600 200
Engraxar o sistema de regulagem de altura 
do molde.
Controlar e repor o nível de óleo do 
reservatório da unidade de lubrificação
automática (pressão máxima de 50 bar).
Limpeza do filtro da unidade de lubrificação. 
Controle do funcionamento do alarme de 
lubrificação.
Controle e regulagem da freqüência de 
lubrificação.
Controlar e repor o nível de óleo no 
lubrificador (protetor automático) -
opcional.
Controle da perda de óleo através do 
pressostato
Controle da Freqüência e do Funcionamento do Alarme de lubrificação
Verificar que a pressão de trabalho no circuito de lubrificação seja no máximo de 50 bar, e que
soltando o tubo da linha principal a máquina dispare o alarme.
Controlar também, a frequência de lubrificação, devendo ser de valor igual ao programado na tela
“CICLOS”- ”Número de Ciclos para Lubrificação”.
Manutenção Preventiva de Regulagem da Altura do Molde
Em ambientes onde haja acúmulo de poeira ou materiais abrasivos em suspensão, deve-se

proceder uma limpeza nas roscas de regulagem da altura do molde, e após a limpeza completa, aplicar
graxa com bissulfeto de molibdênio a cada 30 dias. O não cumprimento desta manutenção acarretará um
engripamento do sistema.
Página | 70
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA INSTALAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO
A tabela seguinte mostra as operações e a freqüência de suas intervenções.

Operações 6000 3500 1200 600 200
Controle do funcionamento do trocador de 
calor.
Controle do funcionamento da eletroválvula 
de regulagem de entrada de água no
molde(opcional).
Controle do funcionamento do resfriamento 
de possíveis zonas de temperatura
suplementares(molde, etc).
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA INSTALAÇÃO ELETRO/ELETRÔNICA
A tabela seguinte traz as operações e a freqüência das intervenções.

Operações 6000 3500 1200 600 200
Controle e aperto dos cabos nos bornes de linha 
e nos disjuntores principais.
Controle e aperto dos cabos nos fusíveis, 
contatores, soft-starter e no motor elétrico
principal.
Controle e aperto dos cabos disjuntores 
automáticos, contatores(unidades de potência),
armário de derivação.
Controle e aperto dos cabos dos disjuntores 
automáticos, contatores e motores, comando
mecanismo da espessura do molde e
lubrificação.
Controle e aperto dos cabos nos disjuntores 
automáticos, contatores, temporizadores dos
circuitos auxiliares.
Controle e aperto dos cabos sobre todos os fins 
de curso.
Controle e aperto dos cabos sobre todas as 
eletroválvulas.
Controle ligação motores elétricos, regulagem 
Página | 71
do relé-térmico de altura de molde.
Controle de absorção dos motores elétricos. 
Controle e funcionamento de todos os seletores. 
Controle do funcionamento dos transdutores de 
todos os botões.
ENTREGA TÉCNICA
Ao solicitar a entrega técnica de sua máquina, somente depois de receber a máquina e cumprir as
providências exigidas, utilizando o modelo de solicitação de entrega técnica.
A solicitação deve ser devidamente preenchida contendo os dados do cliente e transmitido via fax ou e-
mail, somente após será agendado a data para start da máquina.
A entrega técnica não compreenderá:
- Assistência técnica em outras máquina do cliente

- Atuação sobre instalação e equipamentos do cliente.
O cliente que desejar treinamentos sobre operação, programação ou manutenção ou ainda injeção de
peças em molde (try-out), deverá entrar em contato com o setor de vendas da ALLPRESSE.
Página | 72
SOLICITAÇÃO DE ENTREGA TÉCNICA
DE:___________________ DATA:____/_____/_______
PARA: ALLPRESSE
ASSSITÊNCIA TÉCNICA
E-MAIL: assistenciatecnica@allpresse.com.br
Fone: (0xx11) 2018-9090
Fax:(0xx11)
ASSUNTO: Solicitação de entrega técnica
De:_____________________________
Responsável:_____________________ Fone:_______________
Máquina modelo:__________________ Chassis:_____________
Confirmanos a conclusão dos itens abaixo relacionados e solicitamos agendar data para execução dos serviços de entrega
técnica do produto.
STANDART ( )
(√)
( )1- Máquina posicionada em local definitivo e com niveladores
( ) 2- Máquina pré-nivelada
( ) 3- Ambiente em boas condições.
( ) 4- Alimentação adequada para rede elétrica.
( ) 5- Aterramento exclusivo para cada injetora.
( ) 6- Alimentação adequada para rede de água.
( ) 7- Alimentação pneumática.
( ) 8- Volume suficiente para o sistema de óleo hidráulico.
( ) 9- Volume suficiente para o sistema de lubrificação.
COM TRY-OUT ( )
( ) 10- Molde com furações de extração devidamente corretos.

( ) 11- Forno de abastecimento ligado e alimentados com material.
( ) 12- Lubrificação do pistão instalado.
( ) 13-Lubrificador do molde instalado.
( ) 14- Robô pré-posicionado.
( ) 15- Punção de injeção adequado.
( ) 16- Resfriamento do punção de injeção instalado.
( ) 17- Bucha de injeção adequada.
SE AS CONDIÇÕES DESCRITAS ACIMA NÃO FOREM CUMPRIDAS POR OCASIÃO DO AGENDAMENTO DA ENTREGA TÉCNICA,
SERÁ COBRADO A VISITA TÉCNICA DE SERVIÇOS ( HORA/HOMEM + DESPESAS COM VIAGEM).
Página | 73

1.03.9.1.0001-00 Manual de Instrução e Manutenção Weg Motores

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ALLPRESSE IND.

INJETORA DE METAL SOB PRESSÃO

MANUAL DE INSTRUÇÃO E MANUTENÇÃO

MÁQUINA CHASSI: ALL350T CH020

As informações contidas neste manual, são propriedade da ALLPRESSE.

Este manual é designado a ajudar na aprendizagem de pessoal na instalação, manutenção e operação

Figura 1 – ( Placa de Identificação )

Figura 2 – ( Partes principais da máquina )

1. Grupo Hidráulico Comando do Fechamento

A tabela abaixo apresenta todas as características técnicas da Máquina.

Força de Fechamento KN 3432

Tabela 1 – ( Características Técnicas )

Na figura 3 estão as dimensões da máquina CAST ALL350T.

Figura 3 – ( Dimensões da máquina CAST ALL350T )

DISTÂNCIA DE FURAÇÃO DO CHASSI

Na figura 4 segue a indicação de furação do chassi para a fixação na fundação.

Figura 4 – ( Fundação Chassi CAST ALL350T )

DIMENSÕES DAS PLACAS

Figura 5 - ( Dimensões de Placas )

TRANSPORTE E LEVANTAMENTO DA MÁQUINA

Atenção ao peso da máquina, no momento da seleção da ponte-rolante para a movimentação da

1. Amarrar as cordas como indicado na figura seguinte.

Figura 6 –( Levantamento da máquina )

O acondicionamento e nivelamento da máquina podem ser feitos das seguintes formas:

1. Parafuso de nivelamento - o apoio e o nivelamento da máquina se efetuam através dos parafusos

Figura 7 – ( Placa de apoio )

Figura 8 – ( Placa de fixação )

Figura 9 - Modelo ( Vibra-Fixo Nº2 A Grande com Parafuso e Porca M20 )

- Inserir o suporte vibra-stop no chassi.

NOTA: Limpar o local de instalação da máquina, antes da montagem do suporte vibra-stop.

NIVELAMENTO POSIÇÃO TOLERÂNCIA EM mm/m

Para o nivelamento da máquina proceder como segue:

4. Corrigir os eventuais erros de nivelamento agindo nos apropriados parafusos.

5. A máquina estando nivelado, travar os parafusos de nivelamento apertando as porcas.

ZONAS COM PROTEÇÕES MECÂNICAS

1. Zona movimento do grupo de injeção

1. Proteção anterior grupo do molde (protetor lado operador)

ZONAS COM PROTEÇÕES ELÉTRICAS

SEGURANÇA DO GRUPO DE FECHAMENTO DOS MOLDES

O protetor lado operador atua sobre diferentes dispositivos de segurança:

- Segurança hidráulica: é constituída por um distribuidor hidráulico, a abertura do protetor interrompe o

Os dispositivos de segurança devem ser mantidos em bom estado e verificados periodicamente. Em

CONDIÇÕES AMBIENTAIS DE TRABALHO

RISCOS E PRINCIPAIS ZONAS DE PERIGO

Figura 10 -Zonas de riscos

1. Zona do mecanismo do fechamento

A intervenção de segurança provoca uma imediata parada do funcionamento da máquina, gerando

INSTALAÇÃO REDE ELÉTRICA

A tabela para a instalação da máquina.

MÁQUINA TENSÃO FREQUÊNCIA Nº CABOS SEÇÃO CABOS

MÁQUINA TENSÃO POTÊNCIA MÁX. FUSÍVEIS ENTR. CHAVE GERAL

ATERRAMENTO INDEPENDENTE CORRETO

ATERRAMENTO PARALELO CORRETO

ATERRAMENTO EM SERIE ERRADO

(NUNCA UTILIZAR ESTE MÉTODO)

Para o dimensionameto do condutor de proteção(Terra), pode-se usar a tabela 1.2 a seguir:

SEÇÃO DOS CONDUTORES DE FASE SEÇÃO MÍNIMA DO CONDUTOR DE

CONTROLE DO SENTIDO DE ROTAÇÃO DO MOTOR

Máquina Volume Máx. 27°C  da Conexão

A lubrificação da máquina é feita eletricamente e o seu grupo é composto por um circuito

TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE

Para se obter um bom rendimento do equipamento com um mínimo de manutenção, relacionamos a

A capacidade do reservatório das máquinas, estão indicados conforme tabela 1.