NR-10 BAS Apostila

NR-10 – Módulo Básico
SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E
SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
Apostila Técnica
Um Pouco de História...
Módulo de Treinamento N° 0
UM POUCO DE HISTÓRIA...
1 - OBJETIVO
O objetivo deste módulo é apresentar o panorama histórico, a motivação e a contextualização

das medidas e normas de segurança em eletricidade, desenvolvendo no participante uma
visão globalizada da importância do sistema de normatização em instalações elétricas e
serviços em eletricidade nas áreas de infra-estrutura e serviços.
2 - INTRODUÇÃO
Já no final do século 17, foi confeccionado nos Estados Unidos o primeiro Código de
Segurança específico para Instalações Elétricas. A ocorrência de incêndios provocados por
incidentes elétricos, fazendo ruir várias construções, motivou a preocupação das companhias
de seguros além dos especialistas em eletricidade e Arquitetos.
Este primeiro código de segurança é considerado a origem da tradicional norma norte-

americana NFPA 70. Em 1911 a NFPA patrocina a publicação do Código de Segurança.
Em 1970, o então Presidente Richard Nixon assinou o Occupational Safety and Health Act of
1970 criando a OSHA (Occupational Safety and Health Administration) para reforçar os
conceitos de “Safety Requirements for the Employee Workplace”, o que incluia a eletricidade.
Esses conteúdo foi elaborado baseado na experiências dos trabalhadores.
A missão da OSHA é prover meios de garantir condições seguras de trabalho. Desde a criação
da agência, vinculada ao Ministério do Trabalho norte-americano, as mortes resultantes de
acidentes de trabalho foram reduzidas em mais de 60% e as taxas de ferimentos e doenças
envolvendo as atividades profissionais nos Estados Unidos, foram reduzidas em 40%. Ao
mesmo tempo, o universo de trabalhadores dobrou de 56 millhões atuando em 3,5 milhões de
sites para 115 milhões em 7 milhões de sites.
A National Fire Protection Association (NFPA) (Associação Nacional de Proteção contra

Incêndios) está envolvida com segurança em eletricidade há quase 100 anos, já que o mau
uso da eletricidade, desde o seu início, foi causadora de muitos incêndios. Atualmente, a NFPA
publica normas que abrangem tanto a segurança nas instalações elétricas como práticas de
trabalho seguras envolvendo a eletricidade.
A tradicional NFPA 70, the National Electrical Code (NEC) originou-se de uma norma
concebida no final do século 19. A NFPA tornou-se a “Madrinha” do antigo código em 1911.
Esse código já sofreu 50 revisões desde o seu início. A norma vigente é a versão 2008. A
próxima revisão está programada para ocorrer em 2011. O NEC não é lei, porém pode tornar-
se obrigatório desde que adotado oficialmente por entidades governamentais, sejam elas
estaduais ou municipais.
Figura 1 – Site NFPA (www.nfpa.org)
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NR-10 - Segurança em Instalações e Serviços com Eletricidade 1
N° Documento: KS-NR-10_BAS – 00.00
Em 1991 foi instituído o IEEE Electrical Safety Workshop como forum anual de discussões para
compartilhar experiências e discutir as tendências mundiais em Segurança envolvendo
serivços com eletricidade. Em 1994 foi criado nos Estados Unidos a organização National
Electrical Safety Foundation (NESF), cuja missão é promover a Cultura da Segurança em
Eletricidade, principalmente nas escolas, atualmente conhecida como Electrical Safety
Foundation International (ESFI). No final dos anos 90 foram introduzidos no mercado norte-
americano os “pais” dos dispositivos diferenciais residuais: Arc Fault Circuit Interrupters
(AFCIs).
3 - O COMEÇO NO BRASIL
A São Paulo Light foi uma das empresas pioneiras na preocupação dos trabalhadores
envolvidos com eletricidade. A partir da iniciativa desta empresa que, em 1953, se organiza no
Brasil a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa).
Em 1978 foi oficializado pelo governo federal o primeiro texto na NR-10, sofrendo sua primeira
revisão em meados dos anos 80. Finalmente, em dezembro de 2004 o texto atual foi validado
no D.O.U. (Diário Oficial da União.
Figura 2 – Velhos Tempos: Campanha de Segurança – Light-SP
4 - FATORES MOTIVADORES PARA A REVISÃO DA NR-10
Em 1988 iniciou-se o processo de privatização do setor elétrico brasileiro, afetando 80% do

setor de distribuição e 20% das empresas de geração de energia elétrica. A globalização do
setor, com o advento de novas tecnologias (automação, telecontrole) e processos de trabalho
(terceirização, downsizing, PDV´s) alterou o perfil operacional das empresas desse estratégico
setor da economia nacional.
Um dos resultados imediatos deste período de transição entre os modelo de gestão foi o
incremento do número de acidentes no setor elétrico.
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5 - A FUNDAÇÃO COGE
A Fundação COGE - Fundação Comitê de Gestão Empresarial, foi constituída em 05.11.98 por
26 empresas do Setor de Energia Elétrica, tendo por missão promover o aprimoramento da
gestão empresarial, e, atualmente, conta com mais de sessenta empresas Instituidoras/
Mantenedoras
A Fundação COGE foi contratada em julho de 2000 pela Eletrobrás para dar continuidade às
atividades inerentes às Estatísticas de Acidentes do Trabalho no Setor de Energia Elétrica.
Em 2007, para cada morte por acidente do trabalho de empregado de empresa do Setor
Elétrico Brasileiro, corresponderam cerca de 5 mortes de empregados de contratadas e 27
mortes envolvendo a população. Mostrando que os esforços para reduzir acidentes dos
empregados próprios têm sido mais eficientes que nas contratadas e na população.
6 - FATOS & NÚMEROS
Pesquisa realizada em parceria pela CELPE e UFPE detectou que nas residências
pernambucanas ocorre uma morte por choque elétrico a cada três dias, em média. Em 50%
das residências visitadas ocorrem choques elétricos.
Segundo estatísticas do Corpo de Bombeiros, as instalações elétricas inadequadas são a

segunda causa de incêndios no Estado de São Paulo. De acordo com o Corpo de Bombeiros,
foram 2.125 incêndios causados por instalações elétricas inadequadas no Estado de São Paulo
em 2002.
Incêndios nos Estados Unidos
Condutores com vida útil esgotada são apontados como causa de 40.000 incêndios, com 350
mortes, 1400 pessoas feridas e danos á propriedade em cerca de US$1 bilhão.
Mais da metade das residências norte-americanas possuem idade superior à 50 anos.

Consequentemente as instalações elétricas estão subdimensionadas para a demanda atual de
cargas (Microcomputadores, Eletrodomésticos, Eletroeletrônicos).
O U.S. Consumer Product Safety Commission promove campanhas para conscientização dos
consumidores.
7 - NASCE A NOVA NR-10
2001 – Proposta Inicial

Um grupo de Engenheiros Eletricistas e de Segurança no Trabalho convocados pelo Ministério
do Trabalho e Emprego para elaboração do texto base.
Março/ 2002 – Consulta Pública

O Ministério do Trabalho e Emprego aceitou, sem alterações, a proposta inicial apresentada e
a encaminhou para consulta pública, na qual apresentou à sociedade o texto base da
atualização, intitulado "Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade".
Discussão e Negociação Tripartite
Outubro/ 2002: Proposta inicial + Sugestões recebidas da sociedade, apresentadas em 225

páginas, foi encaminhada à CTPP - Comissão Tripartite Paritária Permanente (Governo/
Empregados/ Empresas), que organizou e indicou a constituição do Grupo Técnico Tripartite da
NR-10-GTT10, formado por notáveis profissionais da área de segurança em energia elétrica,
envolvendo todos os ramos de atividade, responsáveis pela análise, discussão e disposição
final.
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. Novembro/ 2003: Conclusão dos trabalhos e encaminhamento do texto final da atualização

da Norma com recomendação de aprovação.
APROVAÇÃO DA NOVA NR-10
Norma apresentada para aprovação: 99 itens/ 3 anexos/ 1 glossário;
Todo conteúdo foi aprovado tripartitemente por consenso, exceto o item que trata da proibição
do trabalho individual
para serviços com alta tensão e aqueles realizados no sistema elétrico de potência, o que
muito dificultou e retardou a sua aprovação;
Coube finalmente ao Ministério do Trabalho e Emprego, com a intervenção do Ministro Sr.

Ricardo Berzoini, no uso de suas atribuições legais a aprovação da Nova Norma
Regulamentadora Nº 10, através da Portaria MTE n. 598, de 7.12.2004, publicada no DOU em
8.12.2004.
A nova NR-10 foi publicada no Diário Oficial da União de 8.12.2004 e altera a redação anterior
da Norma Regulamentadora Nº 10, aprovada em 1978.
“Dispõe sobre as diretrizes básicas para a implementação de medidas de controle e

sistemas preventivos, destinados a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
que direta ou indiretamente interajam em instalações elétricas e serviços com
eletricidade nos seus mais diversos usos e aplicações e quaisquer trabalhos realizados
nas suas proximidades”
O QUE MUDOU ?
- Obriga a introdução de conceitos de segurança no projeto das instalações elétricas;
- Estende a regulamentação às atividades realizadas nas proximidades de instalações

elétricas;
- Define o entendimento de desenergização;
- Cria as zonas de “risco”e “controlada”no entorno de pontos ou conjuntos energizadas;
- Estabelece a proibição de trabalho individual para atividades com AT ou no SEP;
- Torna obrigatória a elaboração de procedimentos operacionais contendo, passo a passo, as

instruções de segurança;
- Cria a obrigatoriedade de certificação de equipamentos, dispositivos e materiais destinados à

aplicação em áreas classificadas.
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Conceitos Básicos de Eletricidade
CONCEITOS BÁSICOS DE ELETRICIDADE
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1 - OBJETIVO
O objetivo deste módulo é apresentar aos participantes os conceitos básicos da eletricidade, os quais
constituem os pilares do conhecimento desta fascinante ciência. Para adquirir uma visão abrangente
dos riscos elétricos, devemos compreender suas grandezas básicas (corrente, tensão, resistência,
potência e frequência) e seus respectivos fenômenos físicos.
2 - ENERGIA
Energia é a capacidade de produzir trabalho e ela pode se apresentar sob várias formas:
- Energia Térmica;
- Energia Mecânica;
- Energia Elétrica;
- Energia Química;
- Energia Atômica etc...
Uma das mais importantes características da energia é a possibilidade de sua transformação de uma
forma para outra. Por exemplo: a energia térmica pode ser convertida em energia mecânica (motores
de combustão interna), energia química em energia elétrica (pilhas) etc...Entretanto, na maioria das
formas em que a energia se apresenta, ela não pode ser transportada, ela tem que ser utilizada no
mesmo local em que é produzida.
Fig. 1 - Locomotiva à vapor Fig. 2 - Pilha
2.1 Energia Elétrica

A energia elétrica é uma forma de energia que pode ser transportada com maior facilidade. Para
chegar em uma casa, nas ruas, no comércio, ela percorre um longo caminho a partir das usinas
geradoras de energia.
Fig. 3 - O Sistema Elétrico
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A energia elétrica passa por três principais etapas:
a) Geração: A energia elétrica é produzida a partir da energia mecânica de rotação de um eixo de

uma turbina que movimenta um gerador. Esta rotação é causada por diferentes fontes primárias,
como por exemplo, a força da água que cai (hidráulica), a força do vapor (térmica) que pode ter
origem na queima do carvão, óleo combustível ou, ainda, na fissão do urânio (nuclear).
b) Transmissão: As usinas hidroelétricas nem sempre se situam próximas aos centros

consumidores de energia elétrica. Por isso, é preciso transportar a energia elétrica produzida nas
usinas até os locais de consumo: cidades, indústrias, propriedades rurais, etc. Para viabilizar o
transporte de energia elétrica, são construídas as Subestações elevadoras de tensão e as Linhas de
Transmissão.
c) Distribuição: Nas cidades são construídas as subestações transformadoras. Sua função é

rebaixar a tensão do nível de Transmissão (muito alto), para o nível de Distribuição. A Rede de
Distribuição recebe a energia elétrica em um nível de tensão adequado à sua Distribuição por toda a
cidade, porém, inadequada para sua utilização imediata para a maioria dos consumidores. Assim, os
transformadores instalados nos postes das cidades fornecem a energia elétrica diretamente para as
residências, para o comércio e outros locais de consumo, no nível de tensão (127/220 Volts, por
exemplo), adequado à utilização.
Fig. 4 - Geração, transmissão e distribuição de energia elétrica
As etapas de Geração, Transmissão, Distribuição e da utilização da energia elétrica, podem ser assim
representadas:
Fig. 5 - Etapas de geração, transmissão e distribuição de energia
Tensão e Corrente Elétrica

Todas as substâncias, gasosas, líquidas ou sólidas, são constituídas de pequenas partículas
invisíveis a olho nu, denominadas átomos. O átomo é composto de três partículas básicas: Prótons,
Nêutrons e Elétrons.
Os Prótons e os Nêutrons formam o núcleo do átomo. O Próton tem carga positiva e Nêutron não
possui carga elétrica. As suas massas são equivalentes. O Elétron possui uma carga negativa e a sua
massa, por ser muito pequena, é
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desprezível. Em um átomo, o número de Elétrons é igual ao número de Prótons, sendo portanto, o

átomo eletricamente neutro, pois a soma das cargas dos Elétrons (negativas) com as cargas dos
Prótons (positivas) é igual a zero. Os Elétrons existentes em um condutor de eletricidade estão em
constante movimento desordenado.
Fig. 6 - Modelo de átomo
Para que estes elétrons se movimentem de forma ordenada nos fios, é necessário ter uma força que
os empurre. Essa força é chamada de Tensão Elétrica (U). Sua unidade de medida é o Volt. O
símbolo desta unidade é V. Exemplo: Tensão elétrica de 127 V (Volts).
Fig. 7 - Movimento ordenado de elétrons Fig. 8 - Movimento desordenado de elétrons
O movimento ordenado de elétrons, provocado pela tensão elétrica, forma uma corrente de elétrons.
Essa corrente de elétrons é chamada de Corrente Elétrica (I). Sua unidade de medida é o Ampère. O
símbolo desta unidade é A. Exemplo: Corrente elétrica de 10 A (Ampères). Para que se tenha uma
idéia do comportamento da tensão e da corrente elétrica, será feita uma analogia com uma instalação
hidráulica. A pressão feita pela água, depende da altura da caixa d’água. A quantidade de água que
flui pelo cano vai depender: desta pressão, do diâmetro do cano e da abertura da torneira.
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Fig 9 - Analogia: Hidráulica e elétrica
De maneira semelhante, no caso da energia elétrica, tem-se:

- A pressão da energia elétrica é chamada de Tensão Elétrica (U).
- A Corrente Elétrica (I) que circula pelo circuito depende da Tensão e da Resistência Elétrica (R).
A Resistência Elétrica (R) que o circuito elétrico oferece à passagem da corrente, é medida em Ohms
(Ω)e varia com a seção dos condutores
Resistência Elétrica – Lei de Ohm

É chamada de Resistência Elétrica (R) a oposição que o circuito oferece à circulação da corrente
elétrica. A unidade da Resistência Elétrica é o Ohm e o seu símbolo é o Ω (letra grega chamada de
ômega). Lei de Ohm, assim chamada, devido ao físico que a descobriu. Essa Lei estabelece que: se
for aplicado em um circuito elétrico, uma tensão
de 1V, cuja resistência elétrica seja de 1 Ω , a corrente que circulará pelo circuito, será de 1A.
Fig. 10 - Modelo de circuito elétrico
Com isso tem-se:
U
I=
R
Desta relação pode-se tirar outras, como:
U
U = R× I e R=
I
Onde:
U: Tensão Elétrica;
I: Corrente Elétrica;
R: Resistência Elétrica.
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Corrente Contínua e Corrente Alternada

A energia elétrica é transportada sob a forma de corrente elétrica e pode apresentar-se sob duas
formas:
- Corrente Contínua (CC)
- Corrente Alternada (CA)
A Corrente Contínua (CC) é aquela que mantém sempre a mesma polaridade, fornecendo uma
tensão elétrica (ou corrente elétrica) com uma forma de onda constante (sem oscilações), como é o
caso da energia fornecida pelas pilhas e baterias. Tem-se um polo positivo e outro negativo.
A Corrente Alternada (CA) tem a sua polaridade invertida um certo número de vezes por segundo,
isto é, a forma de onda oscilação diversas vezes em cada segundo. O número de oscilações (ou
variações) que a tensão elétrica (ou corrente elétrica) faz por segundo é denominado de Freqüência.
A sua unidade é Hertz e o seu símbolo é Hz. Um Hertz corresponde a um ciclo completo de variação
da tensão elétrica durante um segundo. A grande maioria dos equipamentos elétricos funciona em
corrente alternada (CA), como os motores de indução, os eletrodomésticos, lâmpadas de iluminação,
etc. A corrente contínua (CC) é menos utilizada. Como exemplo, tem-se: os sistemas de segurança e
controle, os equipamentos que funcionam com pilhas ou baterias, os motores de corrente contínua,
etc...
Fig. 11 - Corrente alternada Fig. 12 - Corrente contínua
Potência Elétrica
A Potência é definida como sendo o trabalho efetuado na unidade do tempo. A Potência Elétrica (P)
é calculada através da multiplicação da Tensão pela Corrente Elétrica de um circuito. A unidade da
Potência Elétrica é o Watt e o seu símbolo é o W.
Uma lâmpada ao ser percorrida pela corrente elétrica, ela acende e aquece. A luz e o calor produzido
nada mais são do que o resultado da potência elétrica que foi transformada em potência luminosa
(luz) e potência térmica (calor).
Tem-se que: P = U × I (Watts)
U
Como U = R × I e I =
R
pode-se calcular também a Potência (P) através dos seguintes modos:
P = (R × I ) × I ou P = R × I 2
Então tem-se:
P = U × U ou P = U 2
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Onde:
P: Potência Elétrica;
R: Resistência Elétrica.
Cálculo da Energia Elétrica

A Energia Elétrica (E) é a Potência Elétrica (P) vezes o tempo de utilização (em horas, por exemplo)
do qual o fenômeno elétrico acontece (uma lâmpada acesa, por exemplo).
E = (U × I ) × t ou E = P × t
Onde:
E: Energia Elétrica;
P: Potência Elétrica;
t: Tempo normalmente nesse caso, é adotado em horas (h).
A unidade de Energia Elétrica (E) é o Watt-hora e o seu símbolo é Wh.
Cálculos de Grandezas Elétricas: I, R e E

Um chuveiro elétrico com uma potência de 4.400 Watts, 127 Volts, funcionando durante 15 minutos.
Calcular a corrente, resistência e a energia elétrica consumida.
a) Corrente Elétrica
P 4400
I= = = 34,6 A
U 127
b) Resistência Elétrica
U 127
R= = = 3,7Ω(ohms )
I 34,6
c) Energia Elétrica
E = P×t
Primeiramente, deverá ser transformado o tempo dos 15 minutos em horas.
Fazendo uma “regra de três”, tem-se:
60 minutos - 1 hora
15 minutos - X
15 min
X = = 0,25h
60 min
E = P × t = 4.400 W x 0,25 h = 1.100 Wh

Observação: Efetuar os mesmos cálculos, considerando que o chuveiro elétrico foi feito para
funcionar em 220 Volts.
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Fig. 13 - Chuveiro elétrico
Unidades de Medidas
As unidades de medidas no Brasil, utilizam o Sistema Internacional de Unidades. A Tabela 1 mostra
as principais unidades. As unidades com os seus múltiplos e submúltiplos podem ser escritas com o
seu nome por extenso ou através de seu símbolo.
Tabela 1 – Unidades legais do Brasil
Tabela 2 – Outras unidades
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As unidades possuem múltiplos e submúltiplos. A utilização de um ou outro, é em função da facilidade

de expressar a quantidade da unidade em questão.
Por exemplo, a Potência de uma lâmpada incandescente comum, é melhor ser expressa em W
(Watts) do que em kW (quilowatts). É sempre referido a uma lâmpada de 100 Watts e não uma
lâmpada de 0,1 kW. A letra k (escrita em letra minúscula) colocada antes da unidade, representa que
esta unidade está multiplicada por 1.000 e, consequentemente o número (valor da quantidade)
deverá ser dividido por 1.000.
Energia Elétrica também poderá ser expressa, por exemplo: 1.100 Wh ou 1,1 kWh (Quilowatt-hora)
Tabela 3 – Múltiplos e submúltiplos
Outras unidades, muito utilizadas para expressar a Potência Elétrica de motores são:
- Cavalo Vapor que equivale a 735,5 W. Sua unidade é o cv.
- Horse Power (inglesa) que equivale a 746 W. Sua unidade é o HP.
Relação entre estas unidades de Potência:

1 cv = 735,5 W; 1 cv = 0,735 kW; 1 kW = 1,36 cv
1 HP = 746 W; 1 HP = 0,746 kW; 1 kW = 1,34 HP
BIBLIOGRAFIA:
Manual de Instalações Elétricas Residenciais - Cemig
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Segurança do Trabalho
SEGURANÇA DO TRABALHO
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1 - OBJETIVO
O objetivo deste módulo é desenvolver no participante a noção da importância da Segurança

em instalações elétricas e da responsabilidade ao exercer de forma qualificada o trabalho
com eletricidade, com base nas regulamentações oficiais vigentes.
2 - INTRODUÇÃO
"Ninguém se escusa de cumprir a lei, alegando que não a conhece."
Artigo 30, da Lei de Introdução ao Código Civil Brasileiro
3 - CONCEITOS BÁSICOS
• Norma Técnica: Documento aprovado por uma instituição reconhecida, que prevê, para um
uso comum e repetitivo, as regras, diretrizes ou características para os produtos ou
processos e métodos de produção conexos. Também pode incluir prescrições em matéria
de terminologia, símbolos, embalagem, marcação ou etiquetagem aplicáveis a um produto,
processo ou método de produção, ou tratar exclusivamente delas.
• Instrução Técnica: Documento aprovado pela empresa, que prevê, para um uso comum e
repetitivo, regras e diretrizes para a execução dos serviços inerentes aos processos e
métodos de produção conexos.
• Procedimento: Seqüência de operações a serem desenvolvidas para realização de um

determinado trabalho, com a inclusão dos meios materiais e humanos, medidas de
segurança e circunstâncias que impossibilitem sua realização.
• Auditoria: É uma verificação analítica e sistêmica da gestão de Segurança e Saúde no

Trabalho (SST) no que se refere às práticas de execução de serviços e o gerenciamento de
riscos, visando o controle e a prevenção de acidentes.
• Segurança do Trabalho: Segurança do trabalho é um estado de convivência pacífica e

produtiva dos componentes do trabalho (recursos materiais, humanos e meio-ambiente). As
funções de segurança são aquelas intrínsecas as atividades de qualquer sistema (gerência),
subsistema (divisão de setores) ou célula (profissionais) e que devem compor o universo do
desempenho de cada um destes segmentos.
• Periculosidade: Estado ou uma condição de trabalho, identificada e determinada por Lei,

estabelecida a partir da execução de atividades ou operações específicas que envolvam o
manuseio ou o contato permanente, a necessidade de presença ou ingresso habitual em
locais ou áreas com agentes físicos ou químicos, e que por sua natureza, condições ou
métodos de trabalho possuam potencialidade de causar danos à integridade física dos
trabalhadores envolvidos.
• Responsabilidade Civil: É a apuração da responsabilidade sobre os atos praticados pela

pessoa física ou jurídica, gerando punições do tipo indenizatória.
• Responsabilidade Penal: É a apuração da responsabilidade sobre os danos provocados a

uma pessoa física ou jurídica, gerando condenações ou cumprimento de pena no sistema
carcerário.
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4 - CRONOLOGIA DA SEGURANÇA NO TRABALHO NO BRASIL
- 1911
Começa-se a implementar com maior amplitude o tratamento médico industrial;
- 1919
Fundação da OIT (Organização Internacional do Trabalho) em Genebra, Suiça;
o
Primeira Lei sobre Acidentes do Trabalho, de n 3.724 de 15 de janeiro de 1919;
- 1921
Organização pela OIT do Comitê para o Estudo de Assuntos referentes a Segurança e a
Higiene no Trabalho. Nesta época o Comitê, estudando as condições de trabalho e vida
dos trabalhadores no mundo, tornou obrigatória a constituição de Comissões, compostas de
representantes do empregador e dos empregados, com o objetivo de zelar pela prevenção
dos acidentes do trabalho, quando as empresas tivessem 25 ou mais empregados;
- 1934
Em 10 de julho de 1934 foi promulgada a segunda Lei de Acidentes do Trabalho através do
o
Decreto n 24.637;
- 1943
Criação da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT;
- 1944
Oficialmente instituída a criação da CIPA - Comissão Interna Para Prevenção de
Acidentes, no Brasil;
Getúlio Vargas, 21 anos após a recomendação feita pela OIT, promulgou em 10.11.1944, o
o
Decreto – Lei n 7.036 , fixando a obrigatoriedade da criação de Comitês de Segurança em
Empresas que tivessem 100 ou mais empregados. O decreto acima ficou conhecido como
Nova Lei de Prevenção de Acidentes;
- 1953
Em 27.11.1953, a Portaria 155 do MTBE oficializava a sigla CIPA – Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes;
Etapas intermediárias ocorridas no Brasil:
- 1967
o
No Governo do Presidente Costa e Silva, o Decreto-Lei n 229 modificou o texto do
Capítulo V, título II, da CLT, o qual dispunha de assuntos de Segurança e de Higiene no
Trabalho;
Com esta modificação, o artigo 164 da CLT que tratava de assuntos referentes a CIPA foi
alterado e ficou conforme o seguinte texto:
Art. 164 – As empresas que, a critério da autoridade competente em matéria de Segurança

e Higiene no Trabalho, estiverem enquadradas em condições estabelecidas nas normas
expedidas pelo Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho, deverão
manter obrigatoriamente, o Serviço Especializado em Segurança e em Higiene do Trabalho
e constituir Comissões Internas de Prevenção de Acidentes – CIPAs.
0
§ 1. O Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho definirá as
características do pessoal especializado em Segurança e Higiene do Trabalho, quanto as
atribuições , à qualificação e a proporção relacionada ao número de empregados das
empresas compreendidas no presente artigo.
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0
§ 2. As Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPAS) serão compostas de
representantes de empregadores e empregados e funcionarão segundo normas fixadas
pelo Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho.
- 1968, a Portaria 3.456 reduziu o número de 100 para 50 empregados como o limite em que
torna-se obrigatório a criação das CIPA s em cada Empresa;
Situação Atual em Termos das Leis, Normas, Portarias e Regulamentações:

A regulamentação referente a Segurança e Medicina do Trabalho atualmente é regida pelas
seguintes Leis, Normas e Portarias abaixo colocadas, entre outras:
- Constituição Federal de 1988;
- Consolidação das Leis do Trabalho – CLT, Capítulo V - Segurança e Medicina do Trabalho,

o 0
(Decreto Lei n 5.452 de 01.05.1943, atualizada pela Lei n. 6.514, de 22 de janeiro de
1977);
0
- Lei n. 6.514, de 22 de janeiro de 1977 (D.O.U. 23.12.1977);
0
- Normas Regulamentadoras (NRs) , aprovadas pela Portaria n. 3.214 , de 08 de junho de
1978;
o o
- Decreto n 4.085 de 15 de janeiro de 2002 o qual promulgou a Convenção n 174 da OIT
o
, bem como, a Recomendação n 181 sobre a Prevenção de Acidentes Industriais Maiores.
5 - NORMAS E PRINCÍPIOS BÁSICOS DA SEGURANÇA DO TRABALHO
No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho são ditados e orientados pelas

Normas Regulamentadoras – NRs.
A partir das NRs poderemos nos guiar e verificar as situações de risco de uma determinada
instalação.
Por sua vez, estas Normas Regulamentadoras – NRs apoiam-se e se relacionam com
Normas Técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes, inclusive Normas
Técnicas Internacionais.
No que tange a Eletricidade, a Norma Regulamentadora a ser seguida é a NR-10 –

Instalações e Serviços em Eletricidade, a qual deve ser complementada com diversas outras
tantas Normas de Eletricidade mais específicas.
É muito importante também que sejam seguidas as recomendações técnicas relativas a

Segurança da Instalação e a Segurança do Trabalhador encontradas nos livros técnicos que
regem o assunto, nos manuais técnicos das instalações e de seus componentes, nos
treinamentos específicos, etc.
6 - NR-10 - OBJETIVO E CAMPO DE APLICAÇÃO
• Art. 179 da CLT

- O MTE disporá sobre as condições de segurança e as medidas especiais a serem
observadas relativamente a instalações elétricas em qualquer das fases de produção,
transmissão, distribuição ou consumo de energia.
No sentido ao cumprimento das leis, em 08 de Dezembro de 2004, o MTE publica a alteração

da Norma Regulamentadora 10 (NR-10) aprovada pela Portaria 3.214 do Ministério do
Trabalho de 08/06/78, estabelecendo os requisitos e condições mínimas para a
implementação de medidas de controle e sistemas preventivos, de forma a garantir a
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segurança e a saúde dos trabalhadores que direta e indiretamente, interajam em

instalações elétricas e serviços com eletricidade.
A NR-10 se aplica às fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as

etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas e
quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas
oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes e, na ausência ou omissão destas, as
normas internacionais cabíveis.
Esta Norma Regulamentadora foi aprovada por uma Comissão Tripartite Paritária
Permanente (CTPP) cujos membros são:
Governo Empregadores Trabalhadores

• MTE (DSST); • ADRADEE • CUT
• MME – ANEEL; • CNI - ABIQUIM • CGT
• Fundacentro; • Fundação COGE • FS
• SERT • SDS
7 - NORMAS REGULAMENTADORAS COMPLEMENTARES DO MTE
Um resumo das principais Normas Regulamentadoras complementares é apresentado a

seguir:
NR-01 – DISPOSIÇÕES GERAIS

Apresenta o campo de aplicação de todas as Normas Regulamentadoras de Segurança e
Medicina do Trabalho bem como os direitos e obrigações do governo, dos empregadores e
dos trabalhadores no que diz respeito a este tema específico.
NR-02 – INSPEÇÃO PRÉVIA

Apresenta como as empresas deverão solicitar ao MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) a
realização de inspeção prévia em seus estabelecimentos para que seja observado o
necessário para o seu funcionamento, bem como a forma de sua realização. Desta forma
será da responsabilidade do Órgão Regional do Ministério do Trabalho realizar esta vistoria e
emitir um Certificado de Aprovação de Instalações (CAI).
NR-03 – EMBARGO OU INTERDIÇÃO

Apresenta situações em que as empresas se sujeitem a sofrer paralisação de seus serviços,
máquinas ou equipamentos, bem como os procedimentos a serem observados pela
fiscalização trabalhista, na adoção de tais medidas punitivas, no tocante à segurança e
medicina do trabalho.
NR-04 – SERVIÇOS ESPECIALIZADOS EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA E EM

MEDICINA DO TRABALHO - SESMT
Estabelece a obrigatoriedade das empresas públicas e privadas regidos pela CLT –
Consolidação das Leis do Trabalho de organizarem e manterem em funcionamento os
Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho, com a
finalidade de promover a saúde e proteger a integridade física do trabalhador.
NR-05 – COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES (CIPA)

Estabelece a obrigatoriedade das empresas a organizar e manter em funcionamento a CIPA,
dependendo da sua Classificação Nacional de Atividades Econômicas e grau de risco, para
prevenir acidentes laborais, através de inspeções no local e conseqüente apresentação de
sugestões e recomendações visando melhorar as condições do meio ambiente de trabalho.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
NR-06 – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)

Estabelece a obrigatoriedade e responsabilidade do empregador quanto à aquisição,
fornecimento, orientação e treinamento para o uso Equipamento de Proteção Individual
procurando atender as peculiaridades de cada atividade profissional, conforme a proteção à
qual são destinados.
NR-07 – PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL (PCMSO)

Estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação do PCMSO, por parte de todos
os empregadores e instituições, para monitorar, individualmente, aqueles trabalhadores
expostos aos agentes químicos, físicos e biológicos procurando promover e preservar a
saúde dos trabalhadores, devendo estar articulado com as exigências das demais Normas
Regulamentadoras instituindo diretrizes e responsabilidades, como a realização de exames
de admissão, periódico, de retorno ao trabalho, mudança de função e demissional.
NR-08 – EDIFICAÇÕES
Dispõe sobre os requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nas edificações para
garantir segurança e conforto aos que nelas trabalham.
NR-09 – PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS (PPRA)

Estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação, por parte do empregrador, do
PPRA visando a preservação da saúde e integridade física dos trabalhadores, através da
antecipação, reconhecimento, avaliação e conseqüente controle da ocorrência de riscos
ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho.
NR-16 – ATIVIDADES E OPERAÇÕES PERIGOSAS

Define os critérios técnicos e legais para avaliar e caracterizar as atividades e operações
perigosas, e adicional de periculosidade.
NR-23 – PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS

Estabelece as medidas de proteção contra incêndio de que devem dispor os locais de
trabalho, tais como, saídas de emergência, portas corta fogo, sistemas de alarme,
equipamentos de combate ao fogo, etc... e pessoas treinadas para o uso correto destes
equipamentos, visando a prevenção da saúde e da integridade física dos trabalhadores.
NR-26 – SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA

Estabelece a padronização das cores a serem utilizadas como sinalização de segurança no
ambiente de trabalho e a rotulagem preventiva.
NR-27 – REGISTRO PROFISSIONAL DO TÉCNICO DE SEGURANÇA DO TRABALHO

Determina os requisitos para o registro profissional do Técnico de Segurança do Trabalho
para exercício de sua função.
NR-32 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM ESTABELECIMENTOS DE SAÚDE

Tem por finalidade estabelecer as diretrizes básicas para a implementação de medidas de
proteção à segurança e à saúde dos trabalhadores dos serviços de saúde, bem como
daqueles que exercem atividades de promoção e assistência à saúde em geral.
NR-33 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM ESPAÇOS CONFINADOS*

Estabelecer os requisitos mínimos para identificação de espaços confinados e o
reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a
garantir permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou
indiretamente nestes espaços. Publicada recentemente no DOU-Diário oficial da União em
27/12/2006.
* Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana
contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é
insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou
enriquecimento de oxigênio. (Ex: tanques de combustível, tubulações de esgoto, conteiners).
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
NR-35 – TRABALHO EM ALTURA

Estabelecer os requisitos mínimos e as medidas de proteção para o trabalho em altura,
envolvendo o planejamento, a organização e a execução, de forma a garantir a segurança e a
saúde dos trabalhadores envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade. Considera-
se trabalho em altura toda atividade executada acima de 2,00 m (dois metros) do nível
inferior, onde haja risco de queda.
NR-36 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM EMPRESAS DE ABATE E

PROCESSAMENTO DE CARNES E DERIVADOS
Estabelecer os requisitos mínimos para a avaliação, controle e monitoramento dos riscos
existentes nas atividades desenvolvidas na indústria de abate e processamento de carnes e
derivados destinados ao consumo humano, de forma a garantir permanentemente a
segurança, a saúde e a qualidade de vida no trabalho.
8 - NORMAS TÉCNICAS DA ABNT E INTERNACIONAIS
NBR 5410 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE BAIXA TENSÃO

Esta norma estabelece as condições a que devem satisfazer as instalações elétricas de baixa
tensão, a fim de garantir a segurança de pessoas e animais, o funcionamento adequado da
instalação e a conservação dos bens.
NBR 14039 – INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE MÉDIA TENSÃO

Esta norma estabelece um sistema para o projeto e execução de instalações elétricas de
média tensão de modo a garantir segurança e continuidade de serviço.
OHSAS 18001 – SISTEMAS DE GESTÃO DE SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL –

ESPECIFICAÇÃO (OHSAS - Occupational Health and Safety Assessment Series)
Esta especificação fornece os requisitos para um Sistema de Gestão da Segurança e Saúde
Ocupacional (SSO), permitindo a uma organização controlar seus riscos de acidentes e
doenças ocupacionais e melhorar seu desempenho. Ela não prescreve critérios específicos
de desempenho da Segurança e Saúde Ocupacional, nem fornece especificações detalhadas
para projeto de um sistema de gestão.
OHSAS 18002 – SISTEMAS DE GESTÃO DE SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL –

DIRETRIZES PARA A IMPLEMENTAÇÃO DA OHSAS 18001
Estas diretrizes fornecem orientações gerais para aplicação da OHSAS 18001. Elas explicam
os princípios fundamentais da OHSAS 18001 e descrevem o intento, as entradas típicas, os
processos e as saídas típicas, de acordo com os requisitos da OHSAS 18001, visando a
compreensão e a implementação da OHSAS.
9 - TRABALHO PERICULOSO
• Decreto 93.412 de 26/12/85 - Lei 7369 de 20/09/85

-Trabalho periculoso é aquele que sujeita os trabalhadores ao risco de vida ou de danos à
integridade física do trabalhador, de forma instantânea, e que estejam previstas em Lei.
- São classificadas como atividades potenciais de gerar periculosidade, na forma da

legislação em vigor, aquelas que sob determinadas condições, interajam com os agentes:
explosivos, inflamáveis, as radiações ionizantes, as substâncias radioativas e operações
com eletricidade em condições de perigo.
- Está sujeito a periculosidade o trabalhador que:

I - Permaneça habitualmente em área de risco, executando ou aguardando ordens, e em
situação de exposição contínua, caso em que o pagamento incidirá sobre o salário da
jornada integral;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
II - Ingresse de modo intermitente e habitual, em área de risco, caso que o adicional

incidirá sobre o salário do tempo despendido pelo empregado na execução de atividade
em condições de periculosidade.
- O ingresso ou permanência eventual em área de risco não geram direito ao adicional de

periculosidade.
- O fornecimento pelo empregador dos equipamentos de proteção a que se refere o disposto

no Art. 166 da CLT ou a adoção de técnicas de proteção ao trabalhador, eximirão a
empresa do pagamento do adicional, salvo quando não for eliminado o risco resultante da
atividade.
10 - QUALIFICAÇÃO, HABILITAÇÃO E CAPACITAÇÃO
• Art. 180 da CLT

- Somente profissional qualificado poderá instalar, operar, inspecionar ou reparar instalações
elétricas.
De acordo com a NR-10 em vigor, os trabalhadores que trabalham em instalações elétricas

devem possuir qualificação e autorização para exercício das atividades.
Trabalhador Qualificado: É considerado aquele que comprovar capacitação através de

conclusão do curso específico na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino.
Trabalhador Habilitado: É considerado trabalhador legalmente habilitado aquele

previamente qualificado e com registro no competente conselho de classe (OAB, CREA,
CRM, COREN).
Trabalhador Capacitado: É considerado trabalhador capacitado aquele que atenda às

seguintes condições, simultaneamente:
a) receba capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional habilitado e
autorizado.
b) Trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado.
Profissional Autorizado: aqueles qualificados, com estado de saúde compatível para sua
função, aptos a prestarem atendimento a primeiros socorros e em prevenção e combate a
incêndios e que possuírem autorização formal da empresa, anotada no seu registro de
empregado.
10.1 - DOCUMENTOS DE QUALIFICAÇÃO E AUTORIZAÇÃO
Profissional qualificado:
- Certificado de curso técnico da área elétrica, reconhecido pelo sistema oficial de ensino –
Federal, Estadual ou Municipal;
- Certificado de treinamento realizado na empresa ou através de cursos especializados,
conduzido por profissional autorizado;
- Certificado de treinamento especializado e realizado por centros de treinamento
reconhecidos pelo sistema oficial de ensino.
Profissional autorizado:
- Documentos de profissional qualificado, conforme acima;
- Atestado de Saúde Ocupacional – ASO, em que conste a compatibilidade de seu estado de
saúde com a função;
- Documento comprobatório de aptidão a prestarem atendimento a primeiros socorros;
- Documento comprobatório de aptidão em prevenção e combate a incêndios;
- Autorização formal da empresa anotada no seu registro de empregado.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
11 - ACIDENTES NO TRABALHO
Através dos mais diversos meios de comunicação, freqüentemente encontramos notícias,

umas abrangentes, com estatísticas da situação em geral, outras mais específicas, relatando
ocorrências de Acidentes no Trabalho no Brasil. Tais notícias, entre os vários aspectos, nos
revelam os altos índices de Acidentes do Trabalho ocorridos no Brasil, índices estes bastante
acima dos índices dos demais países desenvolvidos do mundo.
Estes acidentes além de vitimarem o trabalhador e provocarem perdas econômicas, causam

também prejuízos de grande monta à Previdência Social e ao nosso país.
11.1 - DEFINIÇÃO LEGAL DE ACIDENTE NO TRABALHO

0
Lei n 8.213, de 24 de julho de 1991;
Dispõe sobre os Planos de Benefícios da Previdência Social e dá outras providências.
Art.19
Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa ou pelo
exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, provocando
lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução,
permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.
Art.20
Consideram-se acidente do trabalho, nos termos do artigo anterior, as seguintes entidades
mórbidas:
I - Doença profissional, assim entendida a produzida ou desencadeada pelo exercício do
trabalho peculiar a determinada atividade e constante da respectiva relação elaborada
pelo Ministério do Trabalho e da Previdência Social;
II - Doença do trabalho, assim entendida a adquirida ou desencadeada em função de
condições especiais, em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente,
constante da relação mencionada no inciso I.
o
§1 Não são consideradas como doença do trabalho:
a) a doença degenerativa;
b) a inerente a grupo etário;
c) a que não produza incapacidade laborativa;
d) a doença endêmica adquirida por segurado habitante de região em que ela se
desenvolva, salvo comprovação de que resultante de exposição ou contato direto
determinado pela natureza do trabalho.
o
§2 Em caso excepcional constatando-se que a doença não incluída na relação prevista nos
incisos I e II deste artigo resultou das condições especiais em que o trabalho executado
e com ele se relaciona diretamente, a Previdência Social deve considerá-la acidente do
trabalho.
Art.21 Equiparam-se também ao acidente do trabalho, para efeitos desta Lei:
I - O acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha sido a causa única, haja contribuído
diretamente para a morte do segurado, para redução ou perda da sua capacidade para o
trabalho, ou produzido lesão que exija atenção médica para a sua recuperação;
II - O acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em conseqüência de:

a) Ato de agressão, sabotagem ou terrorismo praticado por terceiro ou companheiro de
trabalho;
b) Ofensa física intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa relacionada com o
trabalho;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
c) Ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro ou de companheiro de

trabalho;
d) Ato de pessoa privada do uso da razão;
e) Desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes de força
maior;
III - A doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de sua

atividade;
IV - O acidente sofrido pelo segurado, ainda que fora do local e horário de trabalho:
a ) - Na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa;

b ) - Na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para Ihe evitar prejuízo ou
proporcionar proveito;
c ) - Em viagem a serviço da empresa, inclusive para estudo quando financiada por esta
dentro de seus planos para melhor capacitação da mão-de-obra, independentemente
do meio de locomoção utilizado, inclusive veículo de propriedade do segurado;
d ) - No percurso da residência para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer
que seja o meio de locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado.
o
§1 Nos períodos destinados a refeição ou descanso, ou por ocasião da satisfação de outras
necessidades fisiológicas, no local do trabalho ou durante este, o empregado é
considerado no exercício do trabalho.
o
§2 Não é considerada agravamento ou complicação de acidente do trabalho a lesão que,
resultante de acidente de outra origem, se associe ou se superponha às conseqüências
do anterior.
11.2 - ANÁLISE DE CAUSAS DOS ACIDENTES DE TRABALHO
A Análise de Causas dos acidentes constitui um estudo que leva ao conhecimento de como e
por que elas surgem. Por sua vez, facilita o estudo das medidas preventivas, isto é, o estudo
das medidas que impedem o surgimento das causas e, portanto, a ocorrência dos acidentes.
CLASSIFICAÇÃO DAS CAUSAS DOS ACIDENTES DO TRABALHO:
1 ) ATOS INSEGUROS
Os atos inseguros são geralmente definidos como causas de acidentes do trabalho que
residem exclusivamente no fator humano, isto é, aqueles que decorrem da execução de tarefas
de forma contrária às normas de segurança. Como por exemplo:
- Falta de atenção;
- Autoconfiança, etc...
As causas dos atos inseguros podem ser:

a) Inadaptaçäo entre o Homem e a Função;
b ) Fatores Constitucionais : Idade, Sexo, Percepção, etc...
c ) Fatores Circunstanciais :
- Problemas familiares, abalos emocionais;
- Discussão com colegas, alcoolismo, doenças,etc...
d ) Desconhecimento dos riscos da função e/ou formas de evitá-los.
É comum um operário praticar atos inseguros simplesmente por não saber outra forma
de realizar a operação ou mesmo desconhecer os riscos a que está se expondo. Cabe
ao encarregado também orientá-lo sobre as formas mais seguras de se realizar
determinadas tarefas.
2 ) CONDIÇÕES INSEGURAS
São aquelas que, presente no local de trabalho, colocam em risco a integridade física e mental
do trabalhador, devido à possibilidade de o mesmo acidentar-se. Tais condições
apresentam-se como deficiências técnicas. Por exemplo:
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
- Máquinas sem proteção;

- Fiação elétrica exposta
- Piso defeituoso, etc...
FATORES EXTERNOS QUE CONTRIBUEM AO AUMENTO DO NÚMERO DE

ACIDENTES DE TRABALHO
• Falta de uma fiscalização mais intensa , severa , contínua, preventiva e efetiva por parte
dos Órgãos Públicos e Privados e o conseqüente descaso e desrespeito às leis
específicas relativas à Segurança no Trabalho.
Costuma-se atuar mais nas conseqüências do que na prevenção e na eliminação das

causas dos Acidentes do Trabalho;
• Despreparo educacional e profissional que atinge a maioria dos Trabalhadores,

principalmente os de menor qualificação e renda, despreparo este, causado por uma
conjuntura política, econômica, social, trabalhista, educacional e da saúde bastante
deficiente no país, deficiência esta que favorece e gera os denominados atos inseguros;
• Morosidade da Justiça no Brasil no que se refere a apuração, julgamento, e punição dos

responsáveis pelos acidentes ocorridos, bem como, no que se refere a indenização de
direito a ser recebida pelos trabalhadores e suas famílias, no caso da ocorrência dos
acidentes do trabalho. As leis demoram demais em seu cumprimento.
• Conjuntura Econômica na qual o processo de privatização contribuiu na elevação do

índice de desemprego, ajudado pelo advento precário da política de terceirização da mão
de obra, acompanhada da perda dos direitos por parte dos trabalhadores.
14 - CENÁRIO GERAL DAS CONDIÇÕES DE TRABALHO

Historicamente as empresas do primeiro mundo introduziram o processo de terceirização nas
atividades-meio, dedicando-se à agilidade e ao enxugamento da organização e concentrando
todos os seus esforços para a especialização do corpo técnico na busca da excelência dos
seus produtos e serviços. Contudo, no Brasil, grande parte das decisões de terceirizar ou
estabelecer contratos com prestadoras de serviços foi e está sendo fundamentada na
redução de postos de trabalho, substituição da mão-de-obra com diminuição de salários,
redução no pagamento de encargos sociais, na eliminação de benefícios, enfim fundamenta-
se quase que exclusivamente na redução dos custos e na busca do lucro máximo.
Baseado nas inspeções de segurança e saúde realizadas nos últimos anos nos diversos
Estados do país, em informações prestadas pelos sindicatos e trabalhadores e nos registros
existentes nas Delegacias e Subdelegacias do Trabalho, podemos observar um estado de
precarização das condições de trabalho apresentado pelas características abaixo:
- deficiente integração entre contratante e prestadoras de serviço;

- prestadores de serviço sem capacitação e experiência necessária para execução dos
serviços;
- prestadoras de serviço com CNAE em desacordo com a atividade constante em contrato
celebrado com a contratante, repercutindo na constituição e funcionamento da CIPA e
SESMT;
- informalidade na relação empregatícia, ou seja, falta de registro dos trabalhadores;
- excesso de jornada;
- não concessão de descanso semanal;
- inexistência do controle de jornada de trabalho;
- remuneração dos trabalhadores baseados na produção;
- trabalho individual em serviços com eletricidade;
- trabalhadores exercendo multifunções (ex: dirigem veículo e observam a rede elétrica para
encontrar o ponto onde há demanda de manutenção);
- pressão no trabalho por parte das empresas e dos consumidores para liberação dos
serviços;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
- execução de serviço sem respectiva ordem de serviço;

- ausência ou deficiência de procedimentos para execução de serviços;
- não pagamento de adicional de insalubridade e periculosidade aos trabalhadores;
- inserção de trabalhadores com escolaridade insuficiente para realizar serviços em
eletricidade em substituição à mão-de-obra capacitada;
- treinamento deficiente e não específico para a atividade a ser executada;
- trabalhadores na área de risco elétrico sem a capacitação necessária (sobretudo nas
prestadoras de serviço);
- não fornecimento de equipamentos de proteção individuais adequados, principalmente para
os trabalhadores de prestadoras de serviço;
- falta de equipamento de proteção coletiva e ferramental adequado (escadas, sistemas de
aterramento temporário, ferramentas manuais, etc);
- transporte precário de trabalhadores.
O processo de precarização das condições de trabalho vem trazendo prejuízos à classe

trabalhadora e ao país promovendo a desorganização do trabalho e o agravamento dos
índices acidentários nos citados setores. O controle desse processo de precarização é de
capital importância e preocupação do MTE, devido ao elevado índice acidentário e a seu
impacto social e econômico, de absoluta prioridade e atenção do corpo de Auditores Fiscais
do Trabalho.
15 - FISCALIZAÇÃO DO TRABALHO
A fiscalização do trabalho normalmente atua conforme os padrões tradicionais, assumindo as

seguintes características:
- Foco em irregularidades específicas, muitas vezes sem investigação de suas causas e sem
articulação com a situação organizacional no que diz respeito à gestão de SST;
- Centrada na observação visual dos locais de trabalho e atividades executadas pelos
trabalhadores;
- Busca da resolução imediata das irregularidades encontradas;
- Verificação de documentos restrita àqueles previstos na legislação;
Porém a fiscalização deve considerar em detalhes os riscos e as especificidades presentes
nas atividades executadas no setor elétrico.
A NR-10 é pouco abrangente em alguns aspectos técnicos, não oferecendo grande

aplicabilidade para auditoria fiscal.
16 - PLANO DE AUDITORIA
Neste tópico é apresentada uma metodologia para inspeção dos aspectos de segurança e
saúde no trabalho no setor de energia elétrica (geração, transmissão e distribuição).
Tal auditoria representa uma inspeção de caráter amplo, com análise crítica e sistemática das
condições de SST das empresas, com proposição de ações visando garantir o cumprimento
da legislação e gerenciamento da segurança e saúde nos seus ambientes de trabalho e nos
de suas contratadas, com a participação de representações de trabalhadores e outras
instituições de interesse da ação fiscal. Observamos que, quando as empresas apresentam à
fiscalização suas políticas de SST e seu programa de gestão de riscos, se existentes, essas
condutas não são implementadas de fato ou o são de forma precária, ficando apenas no
papel. É fundamental o entendimento de que, além das ações de praxe da auditoria deve ser
buscado o comprometimento dos setores estratégicos da empresa na implementação e
continuidade das ações negociadas, com a participação de representações dos
trabalhadores.
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____________________________________________________________________________________________________________
1) PLANEJAMENTO
Para o planejamento da auditoria é importante um trabalho de pesquisa de informações
sobre fiscalizações realizadas anteriormente, demandas das representações dos
trabalhadores e intervenções de outras entidades ou órgãos.
2) ANÁLISE DE DOCUMENTOS
Podemos considerar de grande importância no processo de auditoria a análise dos
documentos listados a seguir.
a) Procedimentos e instruções de segurança;

b) Treinamentos;
c) Relatórios de acidentes;
d) Contrato com a prestadora de serviços;
e) Programa de controle médico de saúde ocupacional – PCMSO (NR 07);
f) Programa de prevenção de riscos ambientais – PPRA (NR 09);
g) Documentos da CIPA;
h) Documentos do Registro Profissional do trabalhador;
i) Prova de entrega de EPI;
j) Certificação de EPC;
k) Laudos periciais de periculosidade e insalubridade;
3) VERIFICAÇÃO FÍSICA EM CAMPO

Compreende a vistoria dos estabelecimentos e das atividades de campo, para avaliação
de todos os tipos de operações executadas pelos trabalhadores sejam avaliadas “in loco”.
Como orientação geral, segue abaixo sugestão de questionário para auxiliar a fiscalização
e estabelecer um diagnóstico de segurança e saúde no setor elétrico.
GUIA DE AUDITORIA DE CAMPO
1 - As equipes de campo encontram-se munidas de ordens de serviço que informam os

riscos das atividades, os meios de prevenção e as medidas adotadas pela empresa?
2 - Existe condição de grave e iminente risco? Interditado ( ) Embargado ( )
3 - Há integração entre CIPA da contratante e contratada?
4 - São implementadas, de forma integrada, pela contratante e contratadas medidas de

prevenção de acidentes e doenças?
5 - Os equipamentos de proteção individual (EPI) possuem Certificado de Aprovação (CA)?
6 - Os equipamentos de proteção individual (EPI) e os equipamentos de proteção coletiva

(EPC) são adequados ao risco da atividade e encontram-se em perfeito estado de
conservação e funcionamento?
7 - Os EPI e EPC utilizados possuem isolamento compatível à tensão de trabalho

envolvida?
8 - As equipes de campo dispõem de material de primeiros socorros?
9 - Há procedimentos operacionais com instruções de segurança?
10 - Os trabalhadores tem domínio dos procedimentos?
11 - Os procedimentos estão sendo cumpridos, sobretudo quanto às medidas de

segurança?
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____________________________________________________________________________________________________________
12 - Os serviços em eletricidade são executados individualmente?
13 - Há improviso no exercício das atividades e no uso de equipamentos e ferramentas?
14 -Antes da liberação para os serviços em linhas desenergizadas são adotados, nesta

ordem, os procedimentos de: seccionamento, impedimento de reenergização,
constatação da ausência de tensão por detectores de tensão, instalação de aterramento
temporário com equipotencialização dos condutores dos circuitos; proteção dos
elementos energizados existentes próximos aos locais onde os serviços serão
executados, instalação da sinalização de impedimento de energização?
15 - A reenergização da linha é precedida dos seguintes procedimentos: retirada de todas

as ferramentas, equipamentos e utensílios, retirada de todos os trabalhadores não
envolvidos no processo de energização, remoção do aterramento temporário da
equipotencialização e das proteções adicionais, destravamento, se houver, e religação
dos dispositivos de seccionamento?
16 - Foram tomados cuidados especiais quanto ao risco de contatos eventuais e de indução

elétrica?
17 - Há comunicação entre as equipes de campo e entre estas e o setor de liberação do

serviço?
18 - Os dispositivos de desligamento e manobra dos circuitos e instalações elétricas são

bloqueados ou travados por meios elétricos ou mecânicos e sinalizados na execução de
serviços em linha desenergizada?
19 - Os dispositivos de desligamento e manobra das instalações elétricas possuem

adequada identificação de posição ligada e desligada?
20 - Em ambientes fechados há monitoramento permanente de substância que cause

asfixia, explosão ou intoxicação de trabalhadores?
21 - Em ambientes fechados há ventilação local exaustora ou geral que garanta de forma
permanente a renovação contínua do ar?
22 - Em ambientes fechados há dispositivos que possibilitem meios seguros de resgate do

trabalhador?
23 - Os trabalhadores portam identificação contendo nome, função e autorização para a

atividade que estão aptos a exercer?
24 - Os trabalhadores exercem múltiplas funções?
25 - As atividades são executadas com premência de tempo ou sob formas de controle da

produção com repercussão sobre a segurança ou saúde dos trabalhadores?
26 - Salvo restrições técnicas documentadas, todas as partes condutoras das instalações

elétricas, máquinas e equipamentos não destinadas à condução de eletricidade
encontram-se aterradas?
27 - Os estabelecimentos e instalações oferecem espaço suficiente para trabalho seguro?
28 - As instalações, equipamentos e condutores elétricos acessíveis a contatos eventuais se

encontram adequadamente isolados?
29 - Os estabelecimentos, canteiros de obras e veículos de transporte dos trabalhadores

possuem proteção adequada contra incêndio?
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
30 - Os veículos de transporte são adequados ao risco à atividade e estão em perfeito

estado de funcionamento?
31 - As áreas de trabalho são delimitadas e sinalizadas?
4) DIAGNÓSTICO
Após as análises de documentos, verificações físicas e entrevistas com os trabalhadores e
diretores da empresa, temos elementos suficientes para, analisados conjuntamente,
avaliar a empresa quanto à SST. O que não significa somente avaliarmos o cumprimento
de determinações legais ou aspectos pontuais de segurança e saúde dos trabalhadores,
mas, mais que isso, avaliarmos a gestão em SST e sua eficácia.
Devemos considerar para o diagnóstico da empresa quanto à gestão em SST:

- Irregularidades encontradas quanto ao cumprimento da legislação de SST;
- Comprometimento dos níveis gerenciais e estratégicos da empresa com a SST e
responsabilidade e transparência no tratamento com as questões relativas à SST;
- Participação de todos os trabalhadores na gestão;
- Sistema de gestão em SST adotado: sua política, organização, planejamento,
implementação, formas de avaliação, ações para melhorias;
- Integração do sistema de gestão em SST diretamente ligado ao sistema geral de gestão
da empresa;
- Envolvimento das contratadas no sistema de gestão adotado;
- Monitoramento da performance em SST das contratadas como elemento fundamental do
sistema de gestão adotado.
5) INTERVENÇÃO
A partir do diagnóstico da empresa, deve ser planejada e realizada a intervenção, para
que possa ser atingido o objetivo de garantir que a empresa gerencie eficazmente a SST.
Assim, deve a intervenção buscar não somente a correção de determinadas

irregularidades, ou melhorias específicas, mas principalmente interferir a fim de que seja
implementada, na empresa, uma gestão eficaz e permanente em SST.
É importante ressaltar que é fundamental, nesta etapa, apresentar à empresa,

representada por seus diretores e profissionais de SST, as conclusões obtidas do
processo de auditoria: irregularidades, situações de risco, possibilidades de melhoria e,
sobretudo, o diagnóstico da gestão em SST. As ações a serem implementadas pela
empresa também deverão ser expostas, de modo claro e objetivo.
Diversas estratégias poderão ser adotadas para a intervenção, baseadas em diferentes
enfoques, orientador, negociador ou repressor, conforme o diagnóstico feito.
17 - NOÇÕES DE RESPONSABILIDADE CIVIL E CRIMINAL
As relações estabelecidas por um contrato de trabalho, antes de serem relações de trabalho

são relações civis, onde a vida em sociedade impõe regras de comportamento fundamentais à
busca de harmonia social. A legislação trabalhista no campo do acidente de trabalho é
estruturada no sentido de amparar o trabalhador, de forma que o mais fraco nada tem a provar.
Artigo 157 da CLT

“Cabe às empresas:
I. Cumprir e fazer cumprir as normas de segurança e medicina do trabalho;
II. Instruir os empregados, através de Ordens de Serviço, quanto às precauções a
tomar no sentido de evitar acidentes do trabalho ou doenças ocupacionais;
III. Adotar as medidas que lhe sejam determinadas pelo órgão regional competente;
Facilitar o exercício da fiscalização pela autoridade competente.”
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Do estabelecimento de limites deriva a necessidade de caracterizar o que constitui ato ilícito,

que pode ser omissivo (fruto de uma omissão) ou comissivo (fruto de uma ação). O ato ilícito
comporta ainda duas outras categorias: o ato doloso e o culposo.
Responsabilidade Civil:
É a apuração da responsabilidade sobre os atos praticados pela pessoa física ou jurídica,
gerando punições do tipo indenizatória.
• Súmula 229 do Supremo Tribunal Federal

A indenização acidentária, a cargo da Previdência Social, não exclui a do Direito Civil, em
caso de acidente do trabalho ocorrido por culpa ou dolo.
• Artigo 159 do Código Civil:

“Aquele que por ação ou omissão voluntária, negligência, imprudência ou imperícia, causar
dano a outra pessoa, obriga-se a indenizar o prejuízo.”
Define-se como:
Negligência: omissão voluntária de diligência ou cuidado; falta, ou demora no prevenir ou

obstar um dano
Imprudência: forma de culpa que consiste na falta involuntária de observância de medidas

de precaução e segurança, de conseqüências previsíveis, que se faziam necessárias no
momento para evitar um mal ou a infração da lei.
Imperícia: é a falta de aptidão especial, habilidade ou experiência, ou de previsão, no

exercício de determinada função, profissão, arte ou ofício.
Responsabilidade Criminal:
É a apuração da responsabilidade sobre os danos provocados a uma pessoa física ou
jurídica, gerando condenações ou cumprimento de pena no sistema carcerário.
• Artigo 15 do Código Penal:

“Diz-se do crime:
-Doloso: quando o agente quis o resultado ou assumiu o risco de produzi-lo;
-Culposo: quando o agente deu causa ao resultado por imprudência, negligência ou
imperícia.”
• Artigo 132 do Código Penal:

–Expor a vida ou a saúde de outrem à perigo direto e iminente.
–Pena - Prisão de 3 meses a 1 ano.
Assim, se a ação ou omissão for intencional ou voluntária, o ato ilícito é doloso; se a ação ou
omissão for involuntária e gerar o dano, o ato ilícito é culposo. A culpa se decompõe em atos
de negligência, imprudência ou imperícia, cometidos pelo empregador ou seus prepostos,
abrangendo o pessoal do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina
do Trabalho – SESMT, cuja função, acima da conotação profissional, transforma o agente em
preposto do empregador no campo específico de segurança do trabalho.
A caracterização da culpa da empresa pode se dar em duas situações:
1) Culpa in eligendo, oriunda da falta de cautela ou previdência na escolha da pessoa a

quem confia a execução de um ato ou serviço. Uma situação eu tipifica essa modalidade de
culpa é a manutenção, pelo empregador, de empregado não habilitado ou sem as aptidões
requeridas;
2) Culpa in vigilando, que é causada pela ausência de diligência, atenção, vigilância,

fiscalização ou quaisquer outros atos de segurança do agente, no cumprimento do dever,
para evitar prejuízo a alguém. Exemplo dessa modalidade de culpa ocorre quando a empresa
e transportes deixa o veículo sair desprovido de freios e provoca, em função disso, acidentes.
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A culpa grave, pela sua intensidade, pode ser equiparada ao dolo. Embora não exista a
intencionalidade que tipifica o dolo, não é exagerado dizer que, na culpa grave, o agente
poderia prever as conseqüências de sua ação e evitar que fosse consumada.
O reconhecimento da existência do crime, assim entendido como violação culposa da lei

penal, em sentença condenatória, torna certa a obrigação de reparar o dano dele resultante,
pois a decisão de tal sentença reconhece a ocorrência de ato ilícito.
A ação pública penal é acionada quando as causas que ensejaram a morte do trabalhador
cercarem-se de indícios que permitam a caracterização de homicídio culposo.
A responsabilidade civil envolve a empresa, o patrão ou seus prepostos, sendo presumida

culpa de patrão ou comitente pelo ato culposo do empregado ou preposto.
Em relação à culpa grave, são exemplos concretos: age com culpa grave o empregador que
permite, ou exige o trabalho:
• em prensas sem proteção, em máquinas defeituosas e perigosas;
• na construção civil, em soldagem de chaminés sem condições de segurança;
• a pedreiro que foi chamado pelo mestre-de-obras para ser operador de máquina elétrica;
• a novato trabalhar como operador de máquina com sistema elétrico danificado e que
funcionava, há dias, com ligação direta;
• em plataforma de mais de 5m de altura, executar serviço altamente perigoso sem usar cinto
de segurança;
• em local onde havia emanação de gases altamente tóxicos, com total omissão do
empregador no que tange à segurança;
Na esfera penal, pode-se configurar o crime previsto no artigo 132 do Código Penal, que é
crime de perigo, originariamente criado objetivando prevenção de acidentes do trabalho.
Esse artigo veda”expor a vida ou a saúde de outrem a perigo direto e iminente” e estipula
pena com detenção de três meses a um ano, se o fato não constituir crime mais grave.
A ação penal e a conseqüente ação civil serão improcedentes nos casos em que se
comprovar que o acidente fatal foi causado por imprudência da própria vítima, em desrespeito
flagrante às normas internas de segurança do trabalho.
O que informa o dispositivo penal em questão é a consciência e vontade de expor a vítima a

grave perigo, bastando que o agente acarrete para a vítima uma situação de fato em que sua
vida ou saúde é exposta a um perigo direto e iminente, restando suficiente a vontade ou
consciência no sentido de tal situação de perigo. O perigo deve apresentar-se direto e
iminente, isto é, como realidade concreta, efetiva, presente, imediata (exposição a
substâncias altamente tóxicas ou a poeira em suspensão de sílica livre, máquinas perigosas
sem proteção, operários em grandes alturas sem EPI’s etc.). O dolo específico pode ser
direto ou eventual: ou o agente pratica ação (ou a omissão) com o intuito de criar o perigo, ou,
inescrupulosamente, não se abstém dela, apesar de prever a possibilidade de dano.
São alguns exemplos concretos de atos dolosos:

• objetos lançados dos edifícios em construção, sem as proteções determinadas pelas
normas;
• médico do trabalho que considera operários acometidos de leucopenia ou saturnismo, após
a alta, aptos ao trabalho para retornar à atividade anterior, a mesma que gerou o
afastamento;
• empregador que permite, para economizar, como rotina, no setor siderúrgico, que
caçambas com umidade recebam escória liquefeita, em alta temperatura, sendo iminente o
risco de explosão;
• o empreiteiro que transporta “bóias-frias”em caminhões inadequados, sem condições de
segurança.
São exemplos concretos de homicídio culposo:
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• acidente do trabalho com morte de operário decorrente de deslizamento de terra, em obra,

em construção com responsabilidade do engenheiro e do mestre-de-obras bem
caracterizada;
• empregador que manda empregado menor pulverizar agrotóxico, com morte do mesmo;
• agente que transporta passageiros em carreta de trator em total estado de insegurança.
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Riscos em Instalações e Serviços com

Eletricidade
RISCOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS COM ELETRICIDADE
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1 - OBJETIVO
Ao final deste módulo o participante será capaz de entender os conceitos básicos que
envolvem a eletricidade, seus efeitos percorrendo o corpo humano e fixar as condições
exigíveis de segurança.
RESISTÊNCIA ELÉTRICA
É a resistência que os elétrons encontram quando circulam por um meio. É medida em Ohms
[Ω]
R = ρ • (l / A)
Onde: - ρ é a resistividade intrínseca do material;

- l é a distância percorrida;
- A é a área do material
CORRENTE ELÉTRICA
É o fluxo de elétrons provocado por uma diferencia de potencial (tensão). É medida em
ámperes [A]
I=U/R
Onde: - U é a tensão aplicada sobre o material;

- R é a resistência elétrica do material.
TENSÃO (V)
É o valor da diferença de carga elétrica encontrada entre dois pontos de diferente potencial.
É medida em Volts [V]
TENSAO ALTERNADA (VCA)

É a tensão cujo valor muda a cada certo tempo chamado ciclo. Os valores de medição desta
tensão são: eficaz (rms) e pico.
TENSÃO CONTÍNUA (VCC)

É a tensão cujo valor se mantém constante durante qualquer intervalo de tempo.
FREQUÊNCIA
É a taxa com que se repete o ciclo da tensão alternada.
É medida em Hertz [Hz] e pode ser considerada como o inverso do tempo.
FREQUÊNCIA INDUSTRIAL
É o valor da freqüência utilizado para as tensões de alimentação dos equipamentos de uma
instalação. Valores comuns são: 50 Hz e 60 Hz
3 - CLASSES DE TENSÃO
BAIXA TENSÃO (BT)

É a tensão elétrica com valor nominal igual ou inferior a 1000 V em valor alternado (Vca) ou
1500 V em valor contínua (Vcc).
Pode ser encontrada em paineis de controle, CCM’s, quadros de iluminação e tomadas,

transformadores de rede pública, etc...
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Instalações em baixa tensão devem seguir as recomendações de segurança da norma da

ABNT: NBR 5410.
MÉDIA TENSÃO (MT)

É a tensão elétrica com valor nominal de 1,0 kV a 36,2 kV .
Pode ser encontrada em painéis de disjuntores, alimentadores, quadros de distribuição de

média tensão, geradores ou compensadores síncronos, pátios de subestações, redes de
distribuição, etc...
Instalações em média tensão devem seguir as recomendações de segurança da Norma da

ABNT : NBR14039.
ALTA TENSÃO (AT)

É a tensão elétrica com valor nominal acima de 36,2 kV.
Pode ser encontrada em subestações e linhas de transmissão.
4 - SISTEMA ELÉTRICO DE POTÊNCIA (SEP)
É o conjunto de elementos (instalações e equipamentos) que estão agrupados sobre as

seguintes áreas de atuação:
- Geração de Energia Elétrica – Área responsável pela conversão de toda forma de

energia em energia elétrica;
- Transmissão de Energia Elétrica – Área responsável pelo deslocamento da energia
elétrica entre pontos de adequação de tensão
chamados de Subestações Elétricas.
- Distribuição de Energia Elétrica – Área responsável pela disposição da energia
elétrica no ponto terminal de consumo.
5 - RISCOS ELÉTRICOS
A eletricidade constitui-se em agente de elevado potencial de risco ao homem. Mesmo em

baixas tensões ela representa perigo à integridade física e saúde do trabalhador. Sua ação
mais nociva é a ocorrência do choque elétrico com conseqüências diretas e indiretas (quedas,
batidas, queimaduras indiretas e outras).
Também apresenta risco devido à possibilidade de ocorrências de curtos-circuitos ou mau

funcionamento do sistema elétrico originando grandes incêndios, explosões ou acidentes
ampliados.
É importante lembrar que o fato da linha estar desenergizada não elimina o risco elétrico,
tampouco pode-se prescindir das medidas de controle coletivas e individuais necessárias, já
que a energização acidental pode ocorrer devido a erros de manobra, contato acidental com
outros circuitos energizados, tensões induzidas por linhas adjacentes ou que cruzam a rede,
descargas atmosféricas mesmo que distantes dos locais de trabalho, fontes de alimentação
de terceiros.
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5.1 - CHOQUE ELÉTRICO

É o principal causador de acidentes no setor e geralmente originado por contato do
trabalhador com partes energizadas. Constitui-se em estímulo rápido e acidental sobre o
sistema nervoso devido à passagem de corrente elétrica, acima de determinados valores,
pelo corpo humano.
Seus efeitos diretos são contrações musculares, tetanização, queimaduras (internas e

externas), parada respiratória, parada cardíaca, eletrólise de tecidos, fibrilação cardíaca e
óbito e seus efeitos indiretos são quedas, batidas e queimaduras indiretas (externas). A
extensão do dano do choque elétrico depende da magnitude da corrente elétrica, do caminho
por ela percorrido no corpo humano e do seu tempo de duração.
O risco de choque elétrico está presente em praticamente todas as atividades executadas nos
setores elétrico a exemplo de construção, montagem, manutenção, reparo, inspeção,
medição de sistema elétrico de potência (SEP) e poda de árvores em suas proximidades.
5.2 - ARCO VOLTAICO

Constitui-se em outro risco de origem elétrica. O arco voltaico caracteriza-se pelo fluxo de
corrente elétrica através de um meio “isolante”, como o ar, e geralmente é produzido quando
da conexão e desconexão de dispositivos elétricos e em caso de curto-circuito. Um arco
voltaico produz calor que pode exceder a barreira de tolerância da pele e causar queimaduras
de segundo ou terceiro grau. O arco elétrico possui energia suficiente para queimar as roupas
e provocar incêndios, emitindo vapores de material ionizado e raios ultravioleta.
5.3 - CAMPO ELETROMAGNÉTICO

É gerado quando da passagem da corrente elétrica alternada nos meios condutores. Os
efeitos danosos do campo eletromagnético nos trabalhadores manifestam-se especialmente
quando da execução de serviços na transmissão e distribuição de energia elétrica, nas quais
empregam-se elevados níveis de tensão. Os efeitos possíveis no organismo humano
decorrente da exposição ao campo eletromagnético são de natureza elétrica e magnética. Os
efeitos de origem magnética se manifestam como efeitos térmicos, endócrinos e suas
possíveis patologias produzidas pela interação das cargas elétricas com o corpo humano.
Não há comprovação científica, porém há indícios de que a radiação eletromagnética criada

nas proximidades de meios com elevados níveis de tensão e corrente elétrica, possa
provocar a ocorrência de câncer, leucemia e tumor de cérebro. Contudo é certo que essa
situação promove nocividade térmica (interior do corpo) e efeitos endócrinos no organismo
humano.
Especial atenção aos trabalhadores, expostos a essas condições, que possuam em seu
corpo próteses metálicas (pinos, encaixes, articulações), pois a radiação promove
aquecimento intenso nos elementos metálicos podendo provocar as necroses ósseas, assim
como aos trabalhadores portadores de aparelhos e equipamentos eletrônicos (marca-passo,
auditivos, dosadores de insulina, etc...), pois a radiação interfere nos circuitos elétricos e
poderão criar disfunções e mau funcionamento desses.
6 - EFEITOS DA CORRENTE NO CORPO HUMANO
O corpo humano como qualquer outro material possui uma resistência à passagem da
corrente, e dependendo do nível de tensão o valor desta corrente pode acarretar
conseqüências graves inclusive a morte. Algumas definições empregadas na área elétrica
para as tensões e correntes que afetam o corpo humano são:
TENSÃO DE PASSO
É a tensão de um eletrodo de aterramento, e a qual uma pessoa esta submetida quando nas
proximidades do eletrodo e cujos pés estejam separados pela distancia equivalente a um
passo.
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TENSÃO DE TOQUE
É a tensão de um eletrodo de aterramento, e a qual uma pessoa esta submetida quando em
contato físico com o eletrodo.
Figura 1: Tensão de Passo Figura 2: Tensão de Toque
CORRENTE DE LARGAR
Valor máximo de corrente que uma pessoa pode suportar quando estiver segurando um
objeto energizado e ainda ser capaz de largá-lo pela ação de músculos diretamente
estimulados por esta corrente. O valor dela está em aproximadamente 10 mA.
Na tabela 1 temos os efeitos para diversos valores de corrente ao passar pelo corpo humano.
Corrente Fenômeno Fisiológico Sensação

(60Hz)
<1mA Nenhum Imperceptível
1 mA Limite de percepção Perceptível
1-3 mA Percepção Sensação suave
3-10 mA Sacudida Sensação de dor
10 mA Começo de paralisia nos braços Contração muscular
30 mA Paralisia respiratória Para de respirar
75 mA Limite inferior da fibrilação (para Trabalho descoordenado do coração
uma exposição maior ou igual a
5s)
250 mA Limite superior da fibrilação Trabalho descoordenado do coração
(para uma exposição maior ou
igual a 5s)
4A Paralisia do coração O coração para de trabalhar durante a
passagem da corrente. Para choques
curtos, o coração pode voltar a trabalhar na
interrupção da corrente.
>5 A Queimadura de tecido humano Não é fatal a menos que órgãos vitais sejam
queimados.
Tabela 1 - Efeitos da corrente no corpo de uma pessoa adulta.
RESISTÊNCIA DO CORPO HUMANO
A tabela 2 ilustra alguns valores de resistência para o corpo humano encontradas no IEEE
Std 902.
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Condição Resistência [em Ω]

Seco Úmido
Toque do dedo 40.000 – 1.000.000 4.000 – 15.000
Mão segurando um fio 15.000 – 50.000 3000 – 6000
Toque da palma 3.000 – 8.000 1000 – 2000
Mão segurando tubulação de φ 3,8cm 1.000 – 3.000 500 – 1500
Duas mãos segurando tubulação de φ 3,8cm 500 – 1500 250 – 750
Mão molhada --- 200 – 500
Pé molhado --- 100 – 300
Interior do corpo humano (sem a pele) 200 – 1000
Tabela 2 - Valores de Resistência humana para várias condições de contato da pele
CÁLCULO DA CORRENTE
A corrente que circula pelo corpo na incidência de um choque elétrico depende do nível de
tensão e do valor da resistência da parte em contato. Esta resistência é a somatória das
partes envolvidas, incluindo se a pessoa está utilizando calçado e luvas. A tabela 3, ilustra
valores encontrados para alguns tipos de calçado.
Material Resistência [em Ω]

Botas de borracha >20.000.000
Sola de couro, seca, incluindo o pé 100.000 – 500.000
Sola de couro, úmida,incluindo o pé 5.000 – 20.000
2
Tabela 3 – Valores de Resistência para áreas de 130cm de alguns calçados
Portanto, podemos ilustrar com um exemplo, qual seria a corrente que um eletricista sofre
quando leva um choque elétrico por toque de dedo com a mão úmida numa rede de 220 Vca,
usando botas isolantes. Assim, a grosso modo:
I=E/R
I = 220 / Rt
Rt = Rpele + Rcorpo + Rbota
Rt = 4000 + 500 + 100.000. = 104.500 Ohms
I = 220 / 104.500 = 0,002 A = 2mA
A corrente resultante que circulará pelo corpo humano será de 2 mA.
TEMPO DE EXPOSIÇÃO
Dependendo das condições em que se produziu o choque elétrico e do tempo de exposição

os efeitos da corrente podem se manifestar com maior ou menor intensidade. A figura 3,
mostra em zonas o efeito da corrente para diversos tempos de exposição.
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Zona 1 – Habitualmente nenhuma reação

Zona 2 – Habitualmente nenhum efeito patofisiológico perigoso
Zona 3 – Habitualmente nenhum risco de fibrilação
Zona 4 – Fibrilação possível (probabilidade de até 50%)
Zona 5 – Risco de fibrilação (probabilidade superior a 50%)
Figura 3 – Zonas dos efeitos da corrente alternada (NBR 6533)
7 - EFEITOS DA TEMPERATURA NO TECIDO HUMANO
O corpo humano pode sobreviver somente numa faixa estreita de temperatura, isto é, perto
da temperatura normal do sangue, o qual está aproximadamente em 36,5C. A sobrevivência
muito abaixo deste nível requer isolação com roupas. Temperaturas que estão levemente
acima deste nível podem ser compensadas pela transpiração. Estudos mostram que para
temperaturas de 44C , o mecanismo que equilibra a temperatura do corpo começa a falhar
em aproximadamente 6 horas. Os danos às células poderão ocorrer após 6 horas nessa
temperatura. Entre 44C e 51C , a taxa de destruição das células dobra por cada 1C de
elevação de temperatura. Acima de 51C a taxa é extremamente rápida. A 70C, somente 1s
de duração é suficiente para causar a destruição total da célula.
8 - RISCOS ADICIONAIS
Merece destaque também a exposição à:
CALOR
Nas atividades desempenhadas em espaços fechados ou em subestações (devido à
proximidade de conjuntos de transformadores e capacitores).
RADIAÇÃO SOLAR
Os trabalhos em instalações elétricas ou serviços com eletricidade quando realizados em
áreas abertas podem também expor os trabalhadores à radiação solar. Como conseqüências
podem ocorrer queimaduras, lesões nos olhos e até câncer de pele, provocadas por radiação
infravermelho ou ultravioleta.
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RUÍDO
Presente nas usinas de geração de energia elétrica, devido ao movimento de turbinas e
geradores. Ocorre também em estações e subestações de energia, decorrente do
funcionamento de conjunto de
transformadores, como também da junção e disjunção de conectores, que causam forte ruído
de impacto.
SUBSTÂNCIAS TÓXICAS - Ascarel ou bifenis policlorados (PCB)

Seu uso como líquido isolante em equipamento elétrico (ex: capacitores, transformadores,
chaves de manobras e disjuntores) tornou-se bastante difundido porque, além de apresentar
boas qualidades dielétricas e térmicas, é resistente ao fogo. Apesar do uso desse produto
estar proibido, transformadores e capacitores antigos podem contê-lo. Exposição dos
trabalhadores pode ocorrer em atividades de manutenção executadas em subestações de
distribuição elétrica e em usinas de geração, por ocasião da troca ou recuperação desses
equipamentos, em especial, quando do descarte desse produto.
Acidentes com vazamento de ascarel já ocorreram e encontram registro no nosso país. Os

danos à saúde causados pelo ascarel estão relacionados aos processos genéticos da
reprodução, funções neurológicas e hepáticas. Ainda, é considerado como provável
carcinogênico.
RISCO DE QUEDA
Constitui-se numa das principais causas de acidentes nos setores elétrico, sendo
característico de diversos ramos de atividade, mas muito representativo nas atividades de
construção e manutenção do setor de transmissão e distribuição de energia elétrica. As
quedas ocorrem em conseqüência de choques elétricos, de inadequação de equipamentos de
elevação (escadas, cestos, plataformas), inadequação de EPI, falta de treinamento dos
trabalhadores, falta de delimitação e sinalização do canteiro de serviço nas vias públicas e
ataque de insetos.
RISCOS NO TRANSPORTE E COM EQUIPAMENTOS

São riscos de acidentes envolvendo transporte de trabalhadores e a utilização de veículos de
serviço e equipamentos. Citamos como exemplo:
• Veículos a caminho dos locais de trabalho em campo.

Para tanto é comum o deslocamento diário dos trabalhadores até os efetivos pontos de
prestação de serviços. Esses deslocamentos expõem os trabalhadores aos riscos
característicos das vias de transporte, sendo muitas vezes realizados em carroçarias
abertas ou em condições inadequadas potencializando esses riscos. Um agravante,
também, da condição de risco é a situação em que o motorista exerce outra função além
dessa, ou seja, múltipla função. Como exemplo, é atribuida ao motorista a função de dirigir e
inspecionar a linha, para encontrar pontos que demandam reparos ou manutenção, tarefas
estas incompatíveis.
• Veículos e equipamentos para elevação de cargas, cestas aéreas e cadeiras Nos serviços
de construção, instalação ou manutenção em linhas ou redes elétricas e de telefonia nos
quais são utilizados cestos aéreos, cadeiras ou plataformas, além de elevação de cargas
(equipamentos, postes) é necessária a aproximação dos veículos junto às estruturas
(postes, torres) e da grua junto das linhas ou cabos. Nestas operações podem acontecer
graves acidentes e exigem cuidados especiais que vão desde o correto posicionamento do
veículo, o seu adequado travamento e fixação, até a precisa operação da grua, guincho ou
equipamento de elevação.
RISCOS DE ATAQUES DE ANIMAIS E INSETOS

Ocorre sobretudo nas atividades de construção, supervisão e manutenção em redes de
transmissão em regiões silvícolas e florestais.
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Atenção especial deve ser dada à possibilidade de picadas de animais peçonhentos nessas
regiões. Também é freqüente no setor de distribuição de energia com os trabalhadores
leituristas domiciliares, que são normalmente atacados por animais domésticos.
Ataques de insetos, tais como abelhas e marimbondos, ocorrem na execução de serviços em

torres, postes, subestações, leitura de medidores, serviços de poda de árvores e outros.
RISCOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
ESPAÇO CONFINADO
É todo lugar que possui entradas ou saídas restritas e que não está designado para uso
ou ocupação contínua, ou que ainda possui uma ou mais das seguintes características:
- Possui atmosfera com deficiência de oxigênio (menos de 19,5%);
- Possui configuração interna tal que possa causar asfixia, claustrofobia e até mesmo
medo;
- Possui agentes contaminantes ou biológicos agressivos a segurança ou à saúde.
Lugares fechados como caixas ou galerias subterrâneas e estações de transformação e

distribuição fechadas, etc, expõem os trabalhadores ao risco de asfixia por deficiência de
oxigênio ou pela presença de gases asfixiantes (ex: monóxido e dióxido de carbono).
Agentes contaminantes ou biológicos originam-se pela formação de gases orgânicos oriundos

de reações químicas nos esgotos e pela presença de agentes biológicos de putrefação
existentes nesses ambientes. Existe a possibilidade de estarem presentes em lugares
próximos a redes de esgoto ou locais encharcados.
Lugares com pouca ventilação também estão sujeitos ao acumulo de gases tóxicos,
asfixiantes ou explosivos (ex: metano, vapores de combustíveis líquidos) devido ao
vazamento de redes de abastecimento ou tanques de contenção.
RISCO DE EXPLOSÃO
Em lugares onde o acumulo de gases ou combustíveis voláteis é tal que o aparecimento de
uma faísca proveniente de um circuito elétrico ou serviço a quente pode provocar uma
explosão.
RISCOS ERGONÔMICOS
São significativos, nas atividades do setor elétrico e telefônico os riscos ergonômicos,
relacionados aos fatores:
• biomecânicos - posturas não fisiológicas de trabalho provocadas pela exigência de ângulos

e posições inadequadas dos membros superiores e inferiores para realização das tarefas,
principalmente em altura, sobre postes e apoios inadequados, levando a intensas
solicitações musculares, levantamento e transporte de carga, etc.
• organizacionais - pressão no tempo de atendimento a emergências ou a situações com

períodos de tempo rigidamente estabelecidos, realização rotineira de horas extras, trabalho
por produção, pressões da população com falta do fornecimento de energia elétrica.
• psicossociais – elevada exigência cognitiva necessária ao exercício das atividades

associada à constante convivência com o risco de vida devido à presença do risco elétrico e
também do risco de queda (neste caso, sobretudo para atividades em linhas de
transmissão, executadas em grandes alturas).
• ambientais – representado pela exposição ao calor, radiação, intempéries da natureza,

agentes biológicos, etc.
Os levantamentos de saúde do setor elétrico mostram que são freqüentes na atividade as

lombalgias, as entorses, as distensões musculares, e manifestações gerais relacionadas ao
estresse.
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9 - MAPAS DE RISCOS
Consiste na representação gráfica dos riscos à saúde identificados pela CIPA, em cada um
dos diversos locais de trabalho de uma empresa. É elaborado pelos membros da CIPA, após
ouvir os trabalhadores de todos os setores produtivos da empresa, com assessoria do
SESMT – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho,
quando este existir.
OBJETIVOS DO MAPA DE RISCOS (NR-05)

1) Reunir as informações necessárias para estabelecer o diagnóstico da situação de
segurança e saúde no trabalho na empresa.
2) Possibilitar, durante a sua elaboração, a troca e divulgação de informações entre os
trabalhadores, bem como estimular sua participação nas atividades de prevenção.
ETAPAS NA ELABORAÇÃO DO MAPA DE RISCOS
- Conhecer o processo de trabalho no local analisado;

- Identificar os riscos existentes no local analisado;
- Identificar as medidas preventivas existentes e sua eficácia;
- Identificar os indicadores de saúde (queixas mais freqüentes, acidentes de trabalho,
doenças profissionais, etc.);
- Conhecer os levantamentos ambientais já realizados no local.
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DO MAPA DE RISCOS
- Os riscos serão representados por círculos de tamanhos e cores diferentes que devem
ser apostos sobre a planta (lay-out) do local analisado.
- O tamanho do círculo indicará se o risco é grande, médio ou pequeno (quanto maior for o
círculo, maior o risco).
- Para cada tipo de risco os círculos serão representados por uma cor diferente, conforme
segue:
· riscos físicos: verde;

· riscos químicos: vermelho;
· riscos biológicos: marrom;
· riscos ergonômicos: amarelo;
· riscos de acidentes/mecânicos: azul.
Alguns exemplos práticos:
• Num dado almoxarifado foi detectada a existência de muita poeira:
Risco grande (muita poeira)

Cor Vermelha (risco químico)
•Em uma área de escritório foram encontradas algumas cadeiras fixas, utilizadas para
operação do microcomputador:
Risco médio (cadeiras fixas)

Cor Amarela (risco ergonômico)
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• Na copa foi encontrado um botijão de gás:

Risco pequeno (gás de cozinha)
Cor Azul (risco de acidente/mecânico)
10 - COMPETÊNCIA DAS PESSOAS (NBR 5410)
Alem da classificação das zonas de risco deve ser considerada a habilitação de pessoas para
uso e circulação nos espaços dentro das instalações. Assim a tabela classifica as pessoas
pelo seu grau de competência para permanecer em locais energizados.
CÓDIGO CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS

BA1 Comuns Pessoas inadvertidas
BA2 Crianças Crianças em locais a elas destinados
BA3 Incapacitadas Pessoas que não dispõem de completa capacidade
física ou intelectual (idosos,doentes)
BA4 Advertidas Pessoas suficientemente informadas ou supervisionadas
por pessoas qualificadas, de tal forma que lhes permite
evitar os perigos da eletricidade (pessoal de manutenção
e/ou operação)
BA5 Qualificadas Pessoas com conhecimento técnico ou experiência tal
que lhes permite evitar os perigos da eletricidade
(engenheiros e técnicos)
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Técnicas de Análise de Risco
TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCO
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1 - OBJETIVO
Apresentar ao participante as principais técnicas de levantamento, análise e avaliação de

riscos para serem aplicadas na segurança do trabalho.
2 - INTRODUÇÃO
No que se refere a eletricidade, por exemplo, numa Instalação Industrial, apesar do silêncio o
perigo de choques elétricos, curto-circuitos, incêndios e explosões está bastante presente, em
contrapartida com a movimentação mecânica e dos ruídos diversos presentes nos processos
industriais, os quais estimulam a ficar de alerta.
Nas instalações elétricas, comparativamente as demais partes das instalações industriais,

seus componentes são bastante silenciosos e estáticos, de modo que o risco de certa forma
pode passar despercebido para o trabalhador comum sem um treinamento específico. Daí a
importância do uso dos EPI´s, o emprego de sinalização e bloqueios e de toda a precaução
envolvida.
Naturalmente isto só não basta, é preciso também que as instalações sejam executadas
seguindo-se os preceitos recomendados nas Normas Técnicas e nas Normas
Regulamentadoras existentes de modo a minimizar os riscos.
PERDA
É o prejuízo sofrido por uma organização sem garantia de ressarcimento através de seguros
ou por outros meios.
SINISTRO
É o prejuízo sofrido por uma organização, com garantia de ressarcimento através de seguros
ou por outros meios.
DANO
É a gravidade da perda, seja ela humana, material, ambiental ou financeira, que pode ocorrer
caso não se tenha controle sobre um risco.
ACIDENTE
É a materialização do risco (fato) o qual provoca uma perturbação no sistema de trabalho,
ocasionando danos pessoais, materiais ou ambientais.
INCIDENTE CRÍTICO (ou quase-acidente)

É qualquer evento ou fato negativo com potencialidade para provocar dano. Caracteriza-se
por ser uma situação em que não há danos macroscópicos ou visíveis. Dentro da escala
hierárquica, receberão prioridade aqueles incidentes críticos que, por sua ocorrência, possam
afetar a integridade física dos recursos humanos do sistema de produção.
CAUSA
É a origem de caráter humano ou material que provocou o acidente.
4 - NOÇÕES TÉCNICAS DE PERIGO, RISCO E SEGURANÇA
PERIGO (DANGER)
É todo aquela condição que implica na exposição a um risco potencial à saúde, meio
ambiente ou bem patrimonial.
Parâmetro que expressa uma relativa exposição a um risco. Se existe um risco, face as
precauções tomadas, o nível de perigo pode ser alto ou baixo.
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Exemplo:
Situação : Trabalho em desengraxamento de peças com solventes

Risco : Intoxicação.
MEDIDAS DE CONTROLE QUANTO À EXPOSIÇÃO AO RISCO PERÍGO:

Nenhuma Alto
Uso de máscara filtrante ( EPI) Moderado a baixo
Limitação do Tempo de exposição (se viável) Baixo
Automatização do processo (não há necessidade do operador no recinto). Praticamente nulo
De maneira figurativa:
RISCO
PERIGO =
MEDIDAS DE CONTROLE
RISCO (RISK)
É a capacidade ou potencial que uma grandeza (chamada também variável) tem para causar
lesões ou danos à saúde das pessoas, ao meio ambiente ou ao bem patrimonial.
SITUAÇÃO RISCO VARIÁVEL CONDIÇÃO

Trabalho em
Choque elétrico Tensão de trabalho Tensão acima do nível seguro.
instalação energizada
Altura de trabalho muito maior
Trabalho em altura Queda Fatal Altura de Trabalho
que a altura do indivíduo.
Trabalho em Redução da Capacidade
Dose de Ruído Diária Dose maior que os dB permitidos
ambiente ruidoso Auditiva
Trabalho com chapas Temperatura da chapa muito
Queimadura Temperatura da Chapa
aquecidas maior que a temperatura da pele
Pode ser medido pela probabilidade de possíveis danos dentro de um período de tempo
definido ou ciclo operacional. Por tanto o risco de eventos perigosos resulta de dois fatores:
- Da FREQÜÊNCIA com que estes eventos ocorrem e

- Das CONSEQUÊNCIAS destes eventos, tais como: ocorrências de vítimas com lesões
e/ou mortes e danos materiais.
Por tanto:
RISCO = CONSEQUÊNCIA x FREQUÊNCIA
As ações para minimização dos riscos demandam tempo e, portanto exigem estudos e
planejamento.
EMERGÊNCIA
É qualquer tipo de ocorrência de situação perigosa ou crítica que pode ocasionar danos
pessoais, ao meio ambiente e às propriedades, incluindo as falhas dos equipamentos de
controle ou monitoração dos riscos quando não corrigidas.
Nas situações de emergência os fatores de riscos emergem do campo virtual passando para
a situação real.
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Quando ocorre uma Emergência geralmente temos a ocorrência de uma cadeia de eventos
indesejáveis. O primeiro evento desta cadeia é chamado evento iniciador ou demanda.
O Controle da emergência compreende das seguintes etapas:
1) Detecção;
2) Mobilização;
3) Intervenção:
- Recomposição da contenção;
- Combate;
- Defesa.
Todas estas ações demandam preparativos, treinamentos, testes ou provas anteriormente

realizados. O sucesso do combate e do controle das emergências dependem da precisão das
ações tomadas e da rapidez com que as mesmas são executadas.
SEGURANÇA
É a situação em que haja isenção de riscos. Como a eliminação completa de todos os riscos
é praticamente impossível, a segurança passa a ser um compromisso acerca de uma relativa
proteção da exposição a riscos.
Pode ser considerada como uma função inversamente proporcional ao risco:
Segurança = f (1 / Risco)
5 - ENGENHARIA DE SEGURANÇA DE SISTEMAS

O prevencionismo, desde as precoces ações de prevenção de danos, evoluiu englobando um
número cada vez maior de atividades e fatores, buscando a prevenção de todas as situações
geradoras de efeitos indesejados ao trabalho.
A mentalidade de dar um enfoque técnico à Engenharia de Segurança fundamentou-se em

1972 pelos trabalhos de um especialista em Segurança de Sistemas, o engenheiro Willie
Hammer. Seus trabalhos foram embasados nas técnicas utilizadas na força aérea e nos
programas espaciais norte-americanos onde atuava. Foi da reunião destas técnicas, que
nasceu a Engenharia de Segurança de Sistemas. Desta forma, a grande maioria das técnicas
hoje empregadas surgiram do campo aeroespacial.
As técnicas de Segurança de Sistemas começaram a tomar forma ainda na década de 60,

sendo criadas e apresentadas paulatinamente ao prevencionismo na década de 70. Desde
esta época um leque de diferentes técnicas vem buscando sua infiltração, sendo utilizadas
como uma ferramenta eficaz no combate à infortunística, embora ainda hoje, passadas mais
de três décadas, existe pouca literatura à respeito, principalmente quanto a sua aplicação na
prevenção do dia-a-dia ou na adaptação destas para aplicação nas empresas, projetos e
segurança em geral.
As técnicas de análise de riscos, nesta abordagem de Engenharia de Segurança de

Sistemas, podem ser classificadas, quanto a sua função, em três grandes grupos:
identificação de perigos, análise de riscos e avaliação de riscos.
6 - PRINCÍPIOS DE GESTÃO DE RISCOS
Relativamente à ocorrência dos acidentes, existe um consenso com base na experiência

acumulada dos especialistas quanto a validade dos seguintes princípios:
1 ) Todos os acidentes podem ser evitados;
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2 ) Um indivíduo sozinho não consegue controlar os riscos envolvidos na sua atividade;
3 ) Os acidentes ocorrem porque a mente se envolve tanto com o trabalho que se esquece do
corpo.
4) Um risco poderá estar presente, mas deverá haver um baixo nível de perigo, devido às
precauções tomadas.
Assim, um banco de transformadores de alta voltagem possui um risco inerente de

eletrocussão, uma vez que esteja energizado. Há um alto nível de perigo se o banco estiver
desprotegido, no meio de uma área de pessoas. O mesmo risco estará presente quando os
transformadores estiverem trancados num cubículo sob o piso. Entretanto, o perigo agora
será mínimo para o pessoal.
7 - GERENCIAMENTO DE RISCOS
No processo de gerenciamento de riscos, é importante estabelecer as etapas ou fases a
serem seguidas, de modo a possibilitar a tomada de decisão quanto à mudança ou não dos
procedimentos de segurança existentes. A figura 1 distingue quatro fases principalmente:
1) Identificação de perigos;
2) Análise de Riscos;
3) Avaliação;
4) Tratamento dos riscos.
Figura 1 : Fases de gerenciamento de Riscos
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7.1 - FASES DO PROCESSO DE GERENCIAMENTO DE RISCOS
1) FASE DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS

Como fase de identificação de perigos podemos entender as atividades nas quais
procuram-se situações, combinações de situações e estados de um sistema que possam
levar a um evento indesejável.
Entre as técnicas para identificar perigos temos como exemplo:
- Experiência vivida;
- Reuniões de segurança, reuniões da CIPA;
- Listas de verificações;
- Inspeções de campo de todo os tipos;
- Relato, análise e divulgação de acidentes e quase acidentes (pessoais e não-
pessoais);
- Exame de fluxogramas de todos os tipos, inclusive o de blocos;
- Análise de tarefas;
Como contribuição à fase de identificação de perigos dentro de uma visão mais moderna,
podemos acrescentar às antigas técnicas tradicionais a Técnica What-If e a Técnica de
Incidentes Críticos (TIC), que serão abordadas mais adiante.
2) FASE DE ANÁLISE DE RISCOS

Consiste no exame e detalhamento dos perigos identificados na fase anterior, com o
intuito de descobrir as causas e as possíveis conseqüências caso os acidentes
aconteçam.
A análise de riscos é qualitativa, cujo objetivo final é propor medidas que eliminem o
perigo ou, no mínimo, reduzam a freqüência e conseqüências dos possíveis acidentes se
os mesmos forem inevitáveis.
Dentre as técnicas mais utilizadas durante esta fase podemos citar: Análise Preliminar de
Riscos (APR) e Análise de Modos de Falhas e Efeitos (AMFE).
3) FASE DE AVALIAÇÃO DE RISCOS

O risco pode ser definido de diversas maneiras, porém, com uma consideração comum a
todas elas: a probabilidade de ocorrência de um evento adverso.
Na avaliação de riscos, o que se procura é quantificar um evento gerador de possíveis

acidentes através de duas variáveis: a freqüência ou probabilidade do evento e as
possíveis conseqüências expressas em danos pessoais, materiais ou financeiros.
Contudo, estas variáveis nem sempre são de fácil quantificação. Esta dificuldade faz com
que, em algumas situações, se proceda a uma análise qualitativa do risco.
Desta forma, temos dois tipos de avaliação da freqüência e conseqüência dos eventos
indesejáveis: a qualitativa e a quantitativa, alertando-se apenas para o fato de que ao
proceder a avaliação qualitativa estamos avaliando o perigo e não o risco.
A avaliação qualitativa pode ser realizada através da aplicação das categorias de risco
segundo a norma americana MIL-STD-882, que é uma estimativa grosseira do risco
presente. A adaptação da norma MIL-STD-882 é a apresentada no quadro 1.
Quanto ao aspecto quantitativo da avaliação é importante ter-se a noção de confiabilidade

de sistemas. Confiabilidade é a probabilidade de que um sistema desempenhe sua missão
com sucesso, por um período de tempo previsto e sob condições especificadas.
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CATEGORIA TIPO CARACTERÍSTICAS

- Não degrada o sistema, nem seu funcionamento
I DESPREZÍVEL
- Não ameaça os recursos humanos
MARGINAL - Degradação moderada / danos menores
II
OU - Não causa lesões
LIMÍTROFE - É compensável ou controlável
- Degradação crítica
- Lesões
III CRÍTICA - Danos substanciais
- Coloca o sistema em risco e necessita de ações
corretivas imediatas para a sua continuidade e
recursos humanos envolvidos
- Séria degradação do sistema
IV CATASTRÓFICA - Perda do sistema
- Mortes e lesões
Quadro 1 - Categorias de risco segundo a MIL-STD-882
A característica de confiabilidade é importante para todos os equipamentos e sistemas. Os

níveis de confiabilidade requeridos, entretanto, variam de acordo com as conseqüências
da falha de cada sistema. Mesmo num sistema de alta confiabilidade requerida, podem
existir subsistemas em que a confiabilidade não seja tão crítica, além do que, a
confiabilidade adequada não é obrigatoriamente a maior possível, fatores como
disponibilidade em segurança versus investimento devem ser analisados.
Como as principais técnicas de avaliação de riscos e que também utilizam conceitos de
engenharia de confiabilidade, podemos citar: Análise da Árvore de Eventos (AAE), Análise
por Diagrama de Blocos (ADB), Análise de Causas e Conseqüências (ACC), Análise da
Árvore de Falhas (AAF), Management Oversight and Risk Tree (MORT), que serão
descritas no capítulo cinco.
4) TRATAMENTO DOS RISCOS

Esta fase contempla a tomada de decisão quanto à eliminação e redução dos riscos
detectados nas etapas anteriores e diz respeito às estratégias prevencionistas da empresa
e da realimentação (feed-back) das etapas anteriores.
8 - TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E DE ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS

A classificação de riscos é um fator crítico em qualquer situação de Gerenciamento da
Segurança, mas as técnicas atuais auxiliadas pela crescente disponibilidade de bancos de
dados, permitem a determinação dos riscos com uma exatidão cada vez maior podendo ser
calculados e otimizados para o bem do trabalhador.
8.1 - TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS:
1) TÉCNICA DE INCIDENTES CRÍTICOS (TIC) - Incident Recall
É um método de análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de

sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau. Serve para
identificar erros e condições inseguras que contribuem para a ocorrência de acidentes
com lesões reais e potenciais, onde se utiliza uma amostra aleatória extraída de
observadores-participantes, selecionados dentro de uma população.
A TIC possui grande potencial, principalmente naquelas situações em que deseja-se

identificar perigos sem a utilização de técnicas mais sofisticadas e ainda, quando o tempo
é restrito. A técnica têm como objetivo a detecção de incidentes críticos e o tratamento dos
riscos que os mesmos representam.
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Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais departamentos da

empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro das diferentes
categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os incita a recordar e descrever os
incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que tenham cometido ou observado, e ainda
condições inseguras que tenham lhes chamado a atenção.
Os observadores-participantes devem ser estimulados a descrever tantos incidentes

críticos quantos possam recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à vontade
procurando, entretanto, controlar as divagações.
Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e

classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-problema, bem como a
priorização das ações para a posterior distribuição dos recursos disponíveis, tanto para a
correção das situações existentes como para prevenção de problemas futuros.
Esta técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores - participantes

a fim de detectar novas áreas - problemas, e ainda para aferir a eficiência das medidas já
implementadas.
A TIC detecta fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem
tanto a acidentes com lesão como a acidentes sem lesão e ainda, identifica as origens de
acidentes potencialmente com lesão.
Assim sendo, a técnica descrita, por analisar os incidentes críticos, permite a identificação
e exame dos possíveis problemas de acidentes antes de que o mesmo ocorra, ao invés de
após a ocorrência do mesmo, tanto em termos das conseqüências com danos à
propriedade como na produção de lesões.
2) WHAT-IF (WI)
O procedimento “What-If” é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é

bastante simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção exaustiva
de riscos, tanto na fase de processo, projeto ou pré – operacional.
A finalidade do “What-If” é testar possíveis omissões em projetos, procedimentos e

normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e etc. nos ambientes de
trabalho, com o objetivo de proceder a identificação e tratamento de riscos.
A técnica se desenvolve através de Reuniões de Questionamento entre duas equipes. Os

questionamentos englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada.
A equipe questionadora é a conhecedora e familiarizada com o sistema a ser analisado,
devendo a mesma formular uma série de quesitos com antecedência, com a simples
finalidade de guia para a discussão.
Para a aplicação o “What-If” utiliza-se de uma sistemática técnico -administrativa que inclui
princípios de dinâmica de grupo, devendo ser utilizado periodicamente. A utilização
periódica do procedimento é o que garante o bom resultado do mesmo no que se refere à
revisão de riscos do processo.
Da aplicação do “What-If” resultam uma revisão de um largo espectro de riscos, bem como
a geração de possíveis soluções para os problemas levantados, além disso, estabelece
um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à
forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece
também um material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base
para revisões futuras.
Nas culturas empresariais mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos

departamentos técnicos e as equipes de análise produzem revisões rápidas e eficientes.
Sugere-se alguns passos básicos para sua aplicação:
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a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes;
b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem abordados na

aplicação da técnica;
c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos, programação de

novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação aos integrantes sobre
o funcionamento do sistema sob análise;
d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados com o

sistema em estudo;
e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE...",

começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a passo,
até o produto acabado colocado na planta do cliente;
f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em seqüência à reunião de

formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para o desenvolvimento de
respostas escritas às questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de
resposta às questões, sendo cada resposta categorizada como: - resposta aceita pelo
grupo tal como submetida; - resposta aceita após discussão e/ou modificação; -
aceitação postergada, em dependência de investigação adicional. O consenso grupal é a
ponta chave desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer;
g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os riscos

identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para eliminação
ou controle dos mesmos.
8.2 - TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS
1) ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) – “Preliminary Hazard Analysis” (PHA)
Consiste de um estudo para determinação dos riscos, durante a fase de projeto e

desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, que poderão estar presentes
na sua fase operacional. Portanto consiste de uma analise inicial "qualitativa" preliminar e
deve ser complementada com outras técnicas.
A APR teve seu desenvolvimento na área militar, sendo aplicada primeiramente como
revisão nos novos sistemas de mísseis. A necessidade, neste caso, era o fato de que tais
sistemas possuíam características de alto risco, já que os mísseis haviam sido
desenvolvidos para operarem com combustíveis líquidos perigosos. Assim, a APR foi
aplicada com o intuito de verificar a possibilidade de não utilização de materiais e
procedimentos de alto risco ou, no caso de tais materiais e procedimentos serem
inevitáveis, no mínimo estudar e implantar medidas preventivas.
No estágio em que é desenvolvida podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto e,
neste caso, a falta de informações quanto aos procedimentos é ainda maior, já que os
mesmos são geralmente definidos mais tarde.
O princípio e metodologia da APR pode ser observado no Quadro 2 e consiste em

proceder-se à uma revisão geral dos aspectos de segurança de forma padronizada,
descrevendo todos os riscos e fazendo sua categorização de acordo com a MIL-STD-882
descrita no quadro 1. A partir da descrição dos riscos são identificadas as causas
(agentes) e efeitos (conseqüências) dos mesmos, o que permitirá a busca e elaboração de
ações e medidas de prevenção ou correção das possíveis falhas detectadas.
A priorização das ações é determinada pela categorização dos riscos, ou seja, quanto
mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser solucionado.
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Desta forma, a APR tem sua importância maior no que se refere à determinação de uma
série de medidas de controle e prevenção de riscos desde o início operacional do sistema,
o que permite revisões de projeto em tempo hábil, no sentido de dar maior segurança,
além de definir responsabilidades no que se refere ao controle de riscos.
IDENTIFICAÇÃO DO
SISTEMA
IDENTIFICAÇÃO DO
SUBSISTEMA
RISCO CAUSAS EFEITOS CATEGORIA MEDIDAS

DO RISCO PREVENTIVAS OU
CORRETIVAS
1
2
Quadro 2 - Modelo de ficha para Análise Preliminar de Riscos
O desenvolvimento de uma APR passa por algumas etapas básicas, a saber:
a) Revisão de problemas conhecidos: Consiste na busca de analogia ou similaridade com

outros sistemas, para determinação de riscos que poderão estar presentes no sistema que
está sendo desenvolvido, tomando como base a experiência passada.
b) Revisão da missão a que se destina: Atentar para os objetivos, exigências de

desempenho, principais funções e procedimentos, ambientes onde se darão as
operações, etc.. Enfim, consiste em estabelecer os limites de atuação e delimitar o
sistema que a missão irá abranger: a que se destina, o que e quem envolve, e como será
desenvolvida.
c) Determinação dos riscos principais: Identificar os riscos potenciais com potencialidade para
causar lesões diretas e imediatas, perda de função (valor), danos à equipamentos e perda
de materiais.
d) Determinação dos riscos iniciais e contribuintes: Elaborar séries de riscos, determinando

para cada risco principal detectado, os riscos iniciais e contribuintes associados.
e) Revisão dos meios de eliminação ou controle de riscos: Elaborar um “brainstorming” dos

meios passíveis de eliminação e controle de riscos, a fim de estabelecer as melhores
opções, desde que compatíveis com as exigências do sistema.
f) Analisar os métodos de restrição de danos: Pesquisar os métodos possíveis que sejam

mais eficientes para restrição geral, ou seja, para a limitação dos danos gerados caso
ocorra perda de controle sobre os riscos.
g) Indicação de quem levará a cabo as ações corretivas e/ou preventivas: Indicar claramente
os responsáveis pela execução de ações preventivas e/ou corretivas, designando
também, para cada unidade, as atividades a desenvolver.
A APR tem grande utilidade no seu campo de atuação, porém, como já foi enfatizado,
necessita ser complementada por técnicas mais detalhadas e apuradas. Em sistemas que
sejam já bastante conhecidos, cuja experiência acumulada conduz a um grande número de
informações sobre riscos, esta técnica pode ser colocada em by-pass e, neste caso, partir-se
diretamente para aplicação de outras técnicas mais específicas.
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2) ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) – “Failure Modes and Effects

Analysis” (FMEA)
É uma análise detalhada qualitativa (revisão dos modos de falha do componente) ou

quantitativa (determinação da probabilidade de falha do componente) das maneiras pelas
quais um equipamento ou sistema pode falhar e os efeitos que poderão advir, estimando
ainda as taxas de falha e propiciando o estabelecimento de mudanças e alternativas que
possibilitem uma diminuição das probabilidades de falha, aumentando a confiabilidade do
sistema. Sendo a confiabilidade definida como a probabilidade de uma “missão” ser
concluída com sucesso dentro de um tempo específico e sob condições específicas.
A AMFE foi desenvolvida para permitir a determinação da confiabilidade de produtos mais

ou menos complexos. É necessário que se estabeleça como e quão freqüentemente os
componentes do produto podem falhar, para então estender a análise na avaliação dos
efeitos de tais falhas dando especial atenção aos componentes críticos. Posteriormente
procura-se reduzir a probabilidade de risco destes componentes críticos ao utilizar, por
exemplo, a redundância.
Quando a complexidade do sistema é maior, recomenda-se o uso de outras técnicas,

como, por exemplo, a Análise de Árvore de Falhas.
Para proceder ao desenvolvimento da AMFE é primordial que se conheça e compreenda o

sistema em que se está atuando e qual a função e objetivos do mesmo, as restrições sob
as quais irá operar, além dos limites que podem representar sucesso ou falha. O bom
conhecimento do sistema em que se atua é o primeiro passo para o sucesso na aplicação
de qualquer técnica, seja ela de identificação de perigos, análise ou avaliação de riscos.
Conhecido o sistema e suas especificidades, pode-se dar seguimento a análise, cabendo à

empresa idealizar o modelo que melhor se adapte a ela. O quadro 3 mostra
esquematicamente um modelo para aplicação da AMFE.
Modo Causa Métodos

Efeitos* Categoria Probabilidade Ações
Item de de de
de Risco de Ocorrência Possíveis
Falha Falha Deteção
* nos componentes, no sistema.

Quadro 3 - Modelo de aplicação de uma AMFE
Um procedimento proposto para o preenchimento das várias colunas é o seguinte:
a) Dividir o sistema em subsistemas que podem ser efetivamente controlados;
b) Traçar diagramas de blocos funcionais do sistema e subsistemas, para determinar os inter

relacionamentos existentes;
c) Preparar um “Check list” dos componentes de cada subsistema e sua função específica;
d) Determinar através da análise de projetos e diagramas, os modos possíveis de falha que

possam afetar outros componentes. Os modos básicos de falha devem ser agrupados em
quatro categorias:
I- Falha em operar no instante prescrito;
II- Falha em cessar de operar no instante prescrito;
III- operação prematura;
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IV- falha em operação;
e) Indicar os efeitos de cada falha sobre outros componentes e como esta afeta a operação
do mesmo;
f) Estimar a gravidade de cada falha específica de acordo com as categorias de risco,

conforme o Quadro 2, para possibilitar a priorização de alternativas;
g) Indicar os métodos usados para detecção de cada falha específica;
h) Formular possíveis ações de compensação e reparos que podem ser adotadas para
eliminar ou controlar cada falha específica e seus efeitos;
i) Determinar as probabilidades de ocorrência de cada falha específica para possibilitar a

análise quantitativa.
8.3 - TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DE RISCOS
1) ANÁLISE DE ÁRVORE DE EVENTOS (AAE) – “Event Tree Analysis” (ETA)
É um método lógico-indutivo para identificar as várias e possíveis conseqüências

resultantes de um certo evento inicial. A técnica busca determinar as freqüências das
conseqüências decorrentes dos eventos indesejáveis, utilizando encadeamentos lógicos a
cada etapa de atuação do sistema.
Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial da árvore de eventos é, em geral, a

falha de um componente ou subsistema, sendo os eventos subseqüentes determinados
pelas características do sistema.
Para o traçado da árvore de eventos as seguintes etapas devem ser seguidas:
a) Definir o evento inicial que pode conduzir ao acidente;
b) Definir os sistemas de segurança (ações) que podem amortecer o efeito do evento

inicial;
c) Combinar em uma árvore lógica de decisões as várias seqüências de acontecimentos

que podem surgir a partir do evento inicial;
d) Uma vez construída a árvore de eventos, calcular as probabilidades associadas a cada

ramo do sistema que conduz a alguma falha (acidente).
A árvore de eventos deve ser lida da esquerda para a direita. Na esquerda começa-se
com o evento inicial e segue-se com os demais eventos seqüenciais. A linha superior é
NÃO e significa que o evento não ocorre, a linha inferior é SIM e significa que o evento
realmente ocorre.
O exemplo genérico do quadro 4 representa esquematicamente o funcionamento da

técnica de AAE
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Quadro 4 - Esquema de funcionamento da AAE
Um exemplo fictício para proceder a análise quantitativa pode ser tomado como o esquema
do Quadro 7, que investiga a probabilidade de descarrilhamento de vagões ou locomotivas,
dado que existe um defeito nos trilhos.
Como pode-se observar no Quadro 5, o descarrilhamento pode ser causado por qualquer
uma das três falhas assinaladas e, portanto, a probabilidade de que um defeito nos trilhos
produza descarrilhamento é a soma simples das três possibilidades, ou seja, 0,6%.
Quadro 5 - Exemplo fictício da aplicação da AAE
2) ANÁLISE POR DIAGRAMA DE BLOCOS (ADB)
A análise por diagrama de blocos se utiliza de um fluxograma em blocos do sistema,

calculando as probabilidades de sucesso ou falha do mesmo, pela análise das probabilidades
de sucesso ou falha de cada bloco. A técnica é útil para identificar o comportamento lógico de
um sistema constituído por poucos componentes.
Dependendo do sistema a análise pode ser feita em série ou em paralelo.
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a) Exemplo de uma ADB para um sistema em série:
Figura 2 - Exemplo da ADB em série
Os valores P(A), P(B) e P(C) da figura 2, representam as probabilidades de sucesso, ou seja,

a confiabilidade de cada componente (bloco) do sistema.
Desta forma, a probabilidade de sucesso ou a confiabilidade do sistema como um todo é

dada por:
Na ilustração:
P = P(A) x P(B) x P(C)
Por conseqüência, a probabilidade de falha (insucesso) é:
b) Exemplo de uma ADB para um sistema em paralelo:
Figura 3 - Exemplo da ADB em paralelo
A probabilidade de sucesso para o esquema da figura 3 será dada por:
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Na ilustração:
P = 1 - [(1 - P(A)) x (1 - P(B))]
A probabilidade de falha para um sistema em paralelo é, então, representada por:
Definidas as probabilidades de falha, pode-se determinar o risco de cada sistema, juntando

com estas, as perdas previstas devido a ocorrência das mesmas.
3) ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF) – “Fault Tree Analysis” (FTA)
A Análise de Árvore de Falhas - AAF foi primeiramente concebida por H.A.Watson dos
Laboratórios Bell Telephone em 1961, a pedido da Força Aérea Americana para avaliação
do sistema de controle do Míssil Balístico Minuteman.
A AAF é um método excelente para o estudo dos fatores que poderiam causar um evento
indesejável (falha) e encontra sua melhor aplicação no estudo de situações complexas.
Ela determina as freqüências de eventos indesejáveis (topo) a partir da combinação lógica
das falhas dos diversos componentes do sistema.
O principal conceito na AAF é a transformação de um sistema físico em um diagrama

lógico estruturado (a árvore de falhas), onde são especificadas as causas que levam a
ocorrência de um específico evento indesejado de interesse, chamado evento topo.
A partir do evento topo o sistema é dissecado de cima para baixo, enumerando todas as
causas ou combinações delas que levam ao evento indesejado. Os eventos do nível
inferior recebem o nome de eventos básicos ou primários, pois são eles que dão origem a
todos os eventos de nível mais alto.
AAF é uma técnica dedutiva que se focaliza em um acidente particular e fornece um

método para determinar as causas deste acidente, é um modelo gráfico que dispõe várias
combinações de falhas de equipamentos e erros humanos que possam resultar em um
acidente. O método é considerado como "uma técnica de pensamento-reverso, ou seja, o
analista começa com um acidente ou evento indesejável que deve ser evitado e identifica
as causas imediatas do evento, cada uma examinada até que o analista tenha identificado
as causas básicas de cada evento".
A diagramação lógica da árvore de falhas é feita utilizando-se símbolos e comportas

lógicas, indicando o relacionamento entre os eventos considerados. As duas unidades
básicas ou comportas lógicas envolvidas são os operadores "E" e "OU", que indicam o
relacionamento casual entre eventos dos níveis inferiores que levam ao evento topo. As
combinações sequenciais destes eventos formam os diversos ramos da árvore.
A estrutura básica de construção de uma árvore de falhas pode ser sintetizada conforme a
figura 4.
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Figura 4 - Estrutura fundamental de uma árvore de falhas
A AAF pode ser executada em quatro etapas básicas:
a- definição do sistema;
b- construção da árvore de falhas;
c- avaliação qualitativa;
d- avaliação quantitativa.
Embora tenha sido desenvolvida com o principal intuito de determinar probabilidades,

como técnica quantitativa, é muito comumente usada também por seu aspecto qualitativo
porque, desta forma e de maneira sistemática, os vários fatores, em qualquer situação a
ser investigada, podem ser visualizados. Os resultados da análise quantitativa são
desejáveis para muitos usos, contudo, para proceder à análise quantitativa, deve ser
realizada primeiramente a análise qualitativa, sendo que muitos analistas crêem que deste
modo, obter resultados quantitativos não requer muitos esforços adicionais.
Assim, a avaliação qualitativa pode ser usada para analisar e determinar que combinações
de falhas de componentes, erros operacionais ou outros defeitos podem causar o evento
topo. Já a avaliação quantitativa é utilizada para determinar a probabilidade de falha no
sistema pelo conhecimento das probabilidades de ocorrência de cada evento em
particular.
Desta forma, o método de AAF pode ser desenvolvido através das seguintes etapas:
a) Seleção do evento indesejável ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser

determinada;
b) Revisão dos fatores intervenientes: ambiente, dados do projeto, exigências do sistema,

etc., determinando as condições, eventos particulares ou falhas que possam vir a
contribuir para ocorrência do evento topo selecionado;
c) Montagem, através da diagramação sistemática, dos eventos contribuintes e falhas

levantados na etapa anterior, mostrando o inter-relacionamento entre estes eventos e
falhas, em relação ao evento topo. O processo inicia com os eventos que poderiam,
diretamente, causar tal fato, formando o primeiro nível - o nível básico. A medida que se
retrocede, passo a passo, até o evento topo, são adicionadas as combinações de
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eventos e falhas contribuintes. Desenhada a árvore de falhas, o relacionamento entre os

eventos é feito através das comportas lógicas;
d) Através de Álgebra Booleana são desenvolvidas as expressões matemáticas

adequadas, que representam as entradas da árvore de falhas. Cada comporta lógica tem
implícita uma operação matemática, podendo ser traduzidas, em última análise, por
ações de adição ou multiplicação;
e) Determinação da probabilidade de falha de cada componente, ou seja, a probabilidade

de ocorrência do evento topo será investigada pela combinação das probabilidades de
ocorrência dos eventos que lhe deram origem.
A simbologia lógica de uma árvore de falhas é descrita no quadro 6.
Quadro 6 - Simbologia lógica de uma árvore de falhas
Para proceder ao estudo quantitativo da AAF, é necessário conhecer e relembrar algumas

definições da Álgebra de Boole. A Álgebra Booleana foi desenvolvida pelo matemático
George Boole para o estudo da lógica. Suas regras e expressões em símbolos matemáticos
permitem simplificar problemas complexos. É principalmente usada em áreas de
computadores e outras montagens eletromecânicas e também em análise de probabilidades,
em estudos que envolvem decisões e mais recentemente, em segurança de sistemas.
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O quadro 7 representa algumas das definições de álgebra Booleana associadas aos símbolos
usados na análise quantitativa da árvore de falhas.
MÓDULO SIMBOLO EXPLICAÇÃO A B SAÍDA

Quando uma ou mais das entradas ou condições F F F
OR determinantes estiverem presentes, a proposição será F V V
verdadeira (V) e resultará uma saída. Ao contrário, a +
(OU) V F V
proposição será falsa (F) se, e somente se, nenhuma
das condições estiver presente
V V V
Todas as entradas ou condições determinantes devem F F F

AND estar presentes para que uma proposição seja F V F
(E) verdadeira (V). Se uma das condições ou entradas *
V F F
estiver faltando, a proposição será falsa (F).
V V V
Quando uma ou mais entradas estiverem presentes, a F F V

NOR proposição será falsa (F) e não haverá saída. Quando F V F
(NOU) nenhuma das entradas estiver presente, resultará uma V F F
saída.
V V F
Quando uma ou mais das entradas ou condições F F V

NAND determinantes não estiverem presentes, a proposição F V V
(NE) será verdadeira (V) e haverá uma saída. Quando todas V F V
as entradas estiverem presentes, a proposição será falsa
(F) e não haverá saída.
V V F
Quadro 7 - Álgebra Booleana e simbologia usada na árvore de falhas
Em complemento, o quadro 8 apresenta as leis e fundamentos matemáticos da Álgebra de

Boole.
RELACIONAMENTO LEI
A*1=A
A*0=0
A+1=A Conjuntos complementos ou vazios
A+1=1
(Ac)c = A Lei de involução
A * Ac = 0
A + Ac = 1 Relações complementares
A*A=A
Leis de idempontência
A+A=A
A*B=B*A
Leis comutativas
A+B=B+A
A * (B*C) = (A*B) * C
Leis associativas
A + (B+C) = (A+B) + C
A * (B+C) = (A*B) + (A*C)
Leis distributivas
A + (B*C) = (A+B) * (A+C)
Quadro 8 - Relacionamento e leis representativas da Álgebra de Boole
Desta forma, para a árvore de falhas representada na figura 5 as probabilidades dos eventos,
calculadas obedecendo-se às determinações das comportas lógicas, resultam em:
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E=A *D
D=B+C
E=A* (B+C)
P(E) = P(A* (B+C))
Figura 5 - Esquema de uma árvore de falhas
A AAF não necessariamente precisa ser levada até a análise quantitativa, entretanto, mesmo
ao se aplicar o procedimento de simples diagramação da árvore, é possível a obtenção de um
grande número de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação
em estudo, propiciando uma visão bastante clara da questão e das possibilidades imediatas
de ação no que se refere à correção e prevenção de condições indesejadas.
O uso da árvore de falhas pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, quais sejam: a
determinação da seqüência mais crítica ou provável de eventos, dentre os ramos da árvore,
que levam ao evento topo; a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no
processo; o descobrimento de elementos sensores (alternativas de solução) cujo
desenvolvimento possa reduzir a probabilidade do contratempo em estudo. Geralmente,
existem certas seqüências de eventos centenas de vezes mais prováveis na ocorrência do
evento topo do que outras e, portanto, é relativamente fácil encontrar a principal combinação
ou combinações de eventos que precisam ser prevenidas, para que a probabilidade de
ocorrência do evento topo diminua.
Além dos aspectos citados, a AAF encontra aplicação para inúmeros outros usos, como:
solução de problemas diversos de manutenção, cálculo de confiabilidade, investigação de
acidentes, decisões administrativas, estimativas de riscos, etc.
4) MANAGEMENT OVERSIGHT AND RISK TREE” (MORT)
O método conhecido como MORT é uma técnica que usa um raciocínio semelhante ao da
AAF, desenvolvendo uma árvore lógica, só que com a particularidade de ser aplicado à
estrutura organizacional e gerencial da empresa, ilustrando erros ou ações inadequadas de
administração.
O método pode ser também usado para esquematizar ações administrativas que possam ter
contribuído para um acidente, o qual já tenha ocorrido. Nesta árvore cada evento é uma ação
do operador ou administrador, sendo que as falhas de equipamentos ou condições
ambientais não são consideradas.
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A figura 6 mostra um ramo de um estudo MORT
Figura 6 - Esquema de um estudo MORT
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Medidas de Controle do Risco Elétrico
MEDIDAS DE CONTROLE DO RISCO ELÉTRICO
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1 - OBJETIVO
Apresentar ao participante os procedimentos e técnicas normalmente usados nas empresas

para execução de trabalhos com eliminação ou redução dos riscos elétricos.
2 - FASES DO CONTROLE DE RISCO ELÉTRICO
1) Instalações elétricas devem ser projetadas e construídas para serem seguras seguindo
critérios exigidos por norma ou práticas recomendadas de engenharia
2) A integridade dos equipamentos elétricos deve ser mantida com especial ênfase nos
invólucros, isolação, mecanismos de operação, aterramento e dispositivos de proteção
dos circuitos elétricos.
3) Os equipamentos elétricos devem ser instalados numa condição eletricamente segura de

trabalho.
4) Práticas de trabalho seguras e adequados equipamentos de proteção, ferramentas e

equipamentos de teste devem ser entendidas e usadas quando não é viável estabelecer
uma condição eletricamente segura, ou quando a desenergização criaria um risco maior
de outro tipo.
3 - SEGURANÇA EM PROJETOS (NR-10)
É obrigatório que os projetos de instalações elétricas especifiquem dispositivos de

desligamento de circuitos que possuam recursos para impedimento de reenergização, para
sinalização de advertência com indicação da condição operativa.
O projeto elétrico, na medida do possível, deve prever a instalação de dispositivo de

seccionamento de ação simultânea, que permita a aplicação de impedimento de
reenergização do circuito.
O projeto das instalações elétricas deve considerar o espaço seguro, quanto ao

dimensionamento e a localização de seus competentes e as influências externas, quando da
operação e da realização de serviços de construção e manutenção.
Os circuitos elétricos com finalidades diferentes, tais como: comunicação, sinalização,

controle e tração elétrica devem ser identificados e instalados separadamente, salvo quando
o desenvolvimento tecnológico permitir compartilhamento, respeitadas as definições de
projeto.
O projeto deve definir a configuração do esquema de aterramento, a obrigatoriedade ou não

da interligação entre condutor neutro e o de proteção e a conexão à terra das partes
condutoras não destinadas à condução da eletricidade.
Sempre que for tecnicamente viável e necessário, devem ser projetados dispositivos de
seccionamento que incorporem recursos fixos de equipotencialização e aterramento do
circuito seccionado.
Todo projeto deve prever condições para a adoção de aterramento temporário.
O projeto das instalações elétricas deve ficar à disposição dos trabalhadores autorizados, das
autoridades competentes e de outras pessoas autorizadas pela empresa e deve ser mantido
atualizado.
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O projeto elétrico deve atender ao que dispõem as Normas Regulamentadoras de Saúde e

Segurança no Trabalho, as regulamentações técnicas oficiais estabelecidas, e ser assinado
por profissional legalmente habilitado.
4 - CLASSIFICAÇÃO DAS ZONAS DE TRABALHO (NR-10)
ZONA DE RISCO
Entorno de parte condutora energizada, não segregada, acessível inclusive acidentalmente,
de dimensões estabelecidas de acordo com o nível de tensão, cuja aproximação só é
permitida a profissionais autorizados e com a adoção de técnicas e instrumentos apropriados
de trabalho.
ZONA CONTROLADA
Entorno da parte condutora energizada, não segregada, acessível, de dimensões
estabelecidas de acordo com o nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a
profissionais autorizados.
Figura 1 – Delimitação das zonas de risc
Figura 2 – Delimitação das zonas de risco com barreira de segurança
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TABELA DE RAIOS DE DELIMITAÇÃO DE ZONAS DE RISCO, CONTROLADA E LIVRE
Faixa de Tensão Rr – Raio de Rc – Raio de

Nominal da delimitação entre delimitação entre
Instalação Elétrica zona de risco e zona controlada e
em KV controlada [em m] livre [em m]
<1 0,20 0,70
≥ 1 e <3 0,22 1,22
≥ 3 e <6 0,25 1,25
≥ 6 e <10 0,35 1,35
≥10 e <15 0,38 1,38
≥15 e <20 0,40 1,40
≥20 e <30 0,56 1,56
≥30 e <36 0,58 1,58
≥36 e <45 0,63 1,63
≥45 e <60 0,83 1,83
≥60 e <70 0,90 1,90
≥70 e <110 1,00 2,00
≥110 e <132 1,10 3,10
≥132 e <150 1,20 3,20
≥150 e <220 1,60 3,60
≥220 e <275 1,80 3,80
≥275 e <380 2,50 4,50
≥380 e <480 3,20 5,20
≥480 e <700 5,20 7,20
TRABALHO EM PROXIMIDADE
É o trabalho durante o qual o trabalhador pode entrar na zona controlada, ainda que seja com
uma parte do seu corpo ou com extensões condutoras, representadas por materiais,
ferramentas ou equipamentos que manipule.
5 - TRABALHOS EM EQUIPAMENTOS ENERGIZADOS
1) DIAGNÓSTICO
Trabalho realizado em equipamentos/sistemas energizados, ou equipamentos/sistemas
adjacentes, para determinar a causa ou localização de um problema. Medidas ou ajustes
estão incluídos nesta definição.
2) REPAROS
Trabalho realizado em equipamentos/sistemas elétricos energizados, ou adjacentes, para
instalar, modificar, remover e/ou trocar componentes elétricos ou fios.
3) LIGAÇÕES POTENCIALMENTE PERIGOSAS

Ações operadas, manualmente, em dispositivos expostos sob corrente ("vivos"), onde
numa condição anormal ou mal funcionamento pode resultar em uma faísca, centelha,
arco voltaico.
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6 - PROCEDIMENTOS PARA CONTROLE DE RISCOS ELÉTRICOS
6.1 - DESENERGIZAÇÃO
É quando não há presença de energia elétrica na área ou equipamento no qual será efetuado
o trabalho.
DISPOSITIVOS DE DESENERGIZAÇÃO
São aqueles projetados para o seccionamento da energia elétrica num circuito ou rede.
Alguns podem ser operados sob carga (disjuntores, contatores, etc.) enquanto outros
somente podem ser operados após a os primeiros tenham desenergizado o circuito
(seccionadoras tipo faca, fusíveis, etc.).
6.2 - ISOLAMENTO
É a separação física de uma área ou espaço considerado impróprio ou perigoso. Mecanismos
de separação normalmente usados são:
- Invólucros;
- Cobertas isolantes;
- Placas isolantes de proteção contra toque;
- Separação da área de trabalho (uso de grades e correntes)
DISPOSITIVOS DE ISOLAÇÃO ELÉTRICA

São elementos construídos com materiais dielétricos (não condutores de eletricidade) que
têm por objetivo isolar condutores ou outras partes da estrutura que estão energizadas. Têm
de ser compatíveis com os níveis de tensão do serviço Normalmente são de cor laranja.
Esses dispositivos devem ser bem acondicionados para evitar acumulo de sujeira e umidade,
que possam torná-los condutivos. Também devem ser inspecionados a cada uso.
6.3 - BLOQUEIO (LOCK-OUT)

Bloqueio ou travamento é a ação destinada a manter, por meios mecânicos um dispositivo de
manobra fixo numa determinada posição, de forma a impedir uma ação não autorizada.
DISPOSITIVOS DE BLOQUEIO
São aqueles que impedem o acionamento ou religamento de dispositivos de manobra.
(chaves, interruptores), Em geral utilizam cadeados. É importante que tais dispositivos
possibilitem mais de um bloqueio, ou seja, a inserção de mais de um cadeado, por exemplo,
para trabalhos simultâneos de mais de uma equipe de manutenção. É importante salientar
que o controle do dispositivo de travamento é individual por trabalhador.
Toda ação de bloqueio ou travamento deve estar acompanhada de “etiqueta de sinalização”,

com o nome do profissional responsável, data, setor de trabalho e forma de comunicação.
As empresas devem possuir procedimentos padronizados do sistema de bloqueio ou

travamento, documentado e de conhecimento de todos os trabalhadores, além de etiquetas,
formulários e ordens documentais próprias.
No SEP (sistema elétrico de potência) o “bloqueio” também consiste na ação de impedimento

de religamento automático de circuito, sistema ou equipamento elétrico. Isto é, quando há
algum problema na rede, devido a acidentes ou desfunções, existem equipamentos
destinados ao religamento automático do disjuntor na subestação, que reconectam (religam)
os circuitos automaticamente tantas vezes quanto for pré-programado e, conseqüentemente,
podem colocar em perigo os trabalhadores. Quando se trabalha em linha viva, é obrigatória a
desativação desse equipamento, pois se eventualmente houver algum acidente ou um
contato ou uma descarga indesejada o circuito se desliga através da abertura do disjuntor da
subestação, desenergizando todo o trecho.
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6.4 - SINALIZAÇÃO (TAG-OUT)
É um procedimento padronizado destinado a orientar, alertar, avisar e advertir às pessoas

que circulam por áreas restritas e sujeitas a riscos.
DISPOSITIVOS DE SINALIZAÇÃO
A sinalização é um procedimento de segurança simples e eficiente para prevenir acidentes de
origem elétrica.
Os materiais de sinalização constituem-se de adesivos, placas, luminosos, fitas de

identificação, cartões, faixas, cavaletes, cones, etc..., destinados ao aviso e advertência de
pessoas sobre os riscos ou condições de perigo existentes, proibições de ingresso ou acesso
e cuidados ou ainda aplicados para identificação dos circuitos ou partes.
É fundamental a existência de procedimentos de sinalização padronizados, documentados e

que sejam conhecidos por todos trabalhadores (próprios e prestadores de serviços),
especialmente para aplicação em:
- Identificação de circuitos elétricos, de quadros e partes;
- Travamentos e bloqueios de dispositivos de manobra;
- Restrições e impedimentos de acesso;
- Delimitações de áreas;
- Interdição de circulação de vias públicas.
6.5 - ATERRAMENTO
Consiste na ligação à terra das massas e dos elementos condutores da instalação, visando à
proteção contra choques elétricos por contato indireto. É uma ligação elétrica efetivamente
confiável que garante a equipotencialidade com o terminal terra.
Toda instalação elétrica somente poderá ser considerada realmente desenergizada após
adotado o procedimento de aterramento elétrico.
A energização acidental pode ser causada por:

- Erros de manobra;
- Fechamento de dispositivo seccionador;
- Contato acidental com outros circuitos energizados vizinhos;
- Indução eletromagnética por condutores paralelos de outros circuitos;
- Alimentação de fontes de terceiros;
- Descarga atmosférica, etc.
• ATERRAMENTO FUNCIONAL (ABNT 5410)
Os sistemas de distribuição de energia elétrica estão divididos em esquemas de condutores

vivos e esquemas de aterramento. No esquema de aterramento são levados em
consideração, principalmente, o modo de conexão do neutro da fonte de alimentação e as
massas das cargas em relação à referência de terra. Dependendo da maneira que é
executada essa conexão, podem ser obtidos os esquemas de aterramento convencionais,
designados por TN, TT, e IT. Estatísticamente, a falta que mais acomete os sistemas
elétricos, independentemente do esquema de aterramento adotado é a monofásica para terra,
desde a fonte de alimentação até os circuitos terminais.
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1) ATERRAMENTO TN
O esquema TN possui um ponto da sua fonte de alimentação diretamente aterrado,

geralmente o ponto de neutro de um transformador trifásico, sendo as massas das cargas
conectadas a esse mesmo ponto por meio de condutores.
Figura 3 – Esquema elétrico do aterramento TN
As nomenclaturas contidas na figura 3 possuem os seguintes significados:

a) Fonte - transformador trifásico com neutro acessível;
b) Rf - resistência de aterramento do eletrodo da fonte;
c) Carga - elemento consumidor de energia elétrica;
d) F1,2 e 3 - fases do circuito de alimentação;
e) N - condutor neutro.
O esquema será classificado como sendo do tipo TN-S quando as funções de neutro e
proteção forem asseguradas por condutores distintos, nomeados por condutor N (neutro) e
PE (proteção). A figura 4 apresenta o esquema de aterramento.
Figura 4 – Caminho da falta no esquema TN-S
Onde :
PE - condutor de proteção;
A figura 5 mostra o caminho que percorre a corrente neste tipo de aterramento durante a
falha de isolação da carga.
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Figura 5 – Caminho da falta no esquema TN-S
As nomenclaturas contidas na figura 5 possuem os mesmos significados da figura 3 acrescida

dos seguintes itens:
ZF1 - Impedância de uma fase do circuito de alimentação principal;

Zc - Impedância de uma das fases da carga com relação à massa;
ZPE - Impedância do condutor de proteção;
If - Corrente de falta;
Dj - Dispositivo de proteção contra sobrecorrente (disjuntor).
2) ATERRAMENTO TT
No esquema de aterramento TT, um ponto da sua fonte de alimentação diretamente aterrado

(neutro do transformador) como no esquema TN. Porém as massas das cargas são
conectadas a um outro eletrodo de aterramento, independente do eletrodo da fonte. A figura 6
apresenta o esquema elétrico deste tipo de aterramento.
Figura 6 – Esquema elétrico do aterramento TT
Onde:
Rc - resistência de aterramento do eletrodo das cargas;
O esquema TT opera de maneira semelhante ao TN quando é submetido a falta monofásica

para a terra. O inconveniente é que no esquema TT a corrente de falta pode não ser o
suficientemente alta para sensibilizar a proteção de sobrecorrente do circuito envolvido na
falta. Para este tipo de aterramento é recomendável que a interrupção no fornecimento de
energia seja garantida por dispositivos Diferenciais Residuais (DR). A figura 7 mostra um
exemplo do caminho percorrido pela corrente de falta que foi originada na carga.
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Figura 7 – Caminho da falta no esquema de aterramento TT
A impedância do caminho de falta monofásica para a terra no esquema TT envolve as

impedâncias dos condutores de alimentação e proteção, da resistência de aterramento da
carga e da fonte de alimentação.
Assim:
Zt = (ZF1 + Zc + ZPE) + Rc + Rf
3) ATERRAMENTO IT
No esquema de aterramento IT a fonte de alimentação não é diretamente aterrada, ao invés

disso existe uma impedância (ZL) entre a fonte e o seu eletrodo de aterramento. As massas
das cargas são ligadas para a terra por meio de um eletrodo dedicado a esse fim. A figura 8
apresenta o modelo elétrico desse esquema de aterramento.
Figura 8 – Esquema elétrico do aterramento IT

Onde:
Z L- impedância limitadora da corrente de falta;
Neste tipo de aterramento, o valor da impedância do caminho de falta para a terra é alto, uma
vez que envolve as impedâncias dos condutores de alimentação e proteção, a resistência do
eletrodo de aterramento da carga, da fonte alimentação e, principalmente da impedância
limitadora da fonte de alimentação (valor alto). O objetivo é limitar as correntes de falta para a
terra a valores reduzidos.
A figura 9 mostra um exemplo do caminho percorrido pela corrente de falta que foi originada
na carga suprida por esse esquema de aterramento.
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Figura 9 – Caminho elétrico da corrente de falta no esquema de aterramento IT
Onde:
DSI - representa o dispositivo de supervisão da isolação (ou proteção de sobretensão de
neutro);
Dos esquemas de aterramento convencionais, o IT é único que não necessita interromper o

fornecimento de energia elétrica para a carga, quando o seu circuito é submetido à primeira
falta monofásica para a terra, devido ao valor baixo da corrente. Essa característica de
imunidade à primeira falta para terra é uma grande vantagem do esquema IT em relação aos
esquemas TN e TT. A desvantagem do IT está na determinação do ponto de origem da falta.
O eletricista de manutenção deverá pesquisar e identificar o ponto de origem da falta
É importante na hora de ligar as cargas, que o engenheiro de projeto discrimine os circuitos

de alimentação considerando também o circuito de aterramento. Deste modo será evitado o
desligamento desnecessário de cargas prioritárias quando uma de menor prioridade sofrer
uma falta a terra.
• ATERRAMENTO DE PROTEÇÃO
Consiste na ligação à terra da massa de equipamentos e painéis de modo a reduzir a tensão

de toque a valores quase nulos. Às vezes um dos condutores do circuito de alimentação pode
ser aterrado para este fim. É o caso de enrolamentos secundários de TC’s e TP’s
monofásicos, assim na eventual falha de isolação entre o enrolamento primário e secundário,
a tensão do circuito primário não se transfira para o secundário, evitando assim uma
armadilha elétrica.
• ATERRAMENTO TEMPORÁRIO E EQUIPOTENCIALIZAÇÃO
É aquele mantido continuamente durante a intervenção na instalação elétrica. Tem por função
evitar acidentes gerados pela energização acidental da rede, propiciando rápida atuação do
sistema de proteção e desligamento da rede ou circuito.
Também tem o objetivo de promover proteção aos trabalhadores contra descargas elétricas
ou atmosféricas que possam interagir ao longo do circuito em intervenção.
O aterramento temporário deve ser realizado em todos os circuitos (cabos) sob intervenção.
Este procedimento deverá ser adotado a montante (antes) e a jusante (depois) do ponto de
intervenção do circuito, salvo quando a intervenção ocorrer no final do trecho. Deve ser
retirado ao final dos serviços.
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A energização acidental pode ser causada por:

- Erros na manobra;
- Fechamento de chave seccionadora;
- Contato acidental com outros circuitos energizados, situados ao longo do circuito;
- Tensões induzidas por linhas adjacentes ou que cruzam a rede;
- Alimentação da linha por fontes de terceiros;
- Religamento da linha por dispositivo automático não bloqueado.
Para cada situação existe um tipo de aterramento temporário. Os elementos mais usados
são:
- Vara ou bastão de manobra em material isolante e acessórios, isto é, cabeçotes de
manobra;
- Grampos condutores para conexão do conjunto de aterramento com os pontos a serem
aterrados;
- Trapézio de suspensão para elevação do conjunto de grampos à linha e conexão dos
cabos de interligação das fases, de material leve e bom condutor, permitindo perfeita
conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das fases e descida para terra;
- Cabos de aterramento de cobre, flexível e isolado;
- Haste de aterramento – para ligação do conjunto de aterramento com o solo, deve ser
dimensionado para propiciar baixa resistência de terra e boa área de contato com o solo.
Estes elementos devem ser dimensionados:

- Tensão na rede de distribuição ou linha de transmissão;
- Material da estrutura (poste ou torre);
- Procedimentos de operação;
7 - PROGRAMA PARA CONTROLE DE ENERGIAS PERIGOSAS EM SERVIÇOS DE

MANUTENÇÃO – PCEP
O programa para controle de energias perigosas numa empresa consiste num conjunto de
procedimentos cujo objetivo é orientar ao trabalhador a realizar os serviços de manutenção
de maneira que sejam eliminados ou reduzidos os riscos elétricos.
REGRAS GERAIS
É recomendável que nenhum trabalhador execute qualquer tarefa em circuito elétrico a

menos que esteja completamente certificado de que nenhum risco o ameaçará. Se houver
dúvida com respeito à segurança, não inicie ou suspenda a tarefa e certifique-se que o
circuito esta realmente desenergizado.
Deverá haver sempre planejamento e programas de serviço para os trabalhos em instalações

elétricas sob tensão, prevendo nelas, as operações e seus respectivos riscos de acidentes e
estabelecidas as devidas medidas de prevenção.
Toda ocorrência não prevista deverá ser, de imediato, comunicada ao responsável pela
instalação para conhecimento e aprimoramento de futuras programações.
É proibido o acesso e a permanência de pessoas não autorizadas em ambientes que estejam

próximos às partes das instalações e equipamentos elétricos sob tensão e que ofereceram
riscos de danos às pessoas, aos equipamentos e às instalações.
Entendemos que os serviços em instalações que estejam sob tensão apenas poderão ser
efetuados quando estas instalações estiverem “liberadas”, entendendo como tal, estarem
simplesmente desenergizadas.
Para garantia de que a instalação elétrica encontra-se “liberada”, ou seja “sem tensão”,
durante todo o tempo necessário para o desenvolvimento destes serviços, os dispositivos de
comando deverão estar sinalizados e bloqueados, bem como, o circuito elétrico aterrado.
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Todos os serviços de manutenção e reparo em instalações elétricas sob tensão, apenas

poderão ser realizados por profissionais capacitados, devidamente treinados e utilizando-se
de ferramentas adequadas.
As instalações elétricas deverão, periodicamente, ser inspecionadas por profissionais

qualificados, designados pelo responsável das instalações nas fases de execução, operação,
manutenção, reparos, etc. Ao final de cada inspeção, um laudo técnico deverá ser emitido
para que sejam providenciadas medidas necessárias.
Deverão ser colocadas placas de aviso, de advertência, bandeirolas, etiquetas e outros

artifícios de sinalização que chamem a atenção quanto ao risco de contato em partes das
instalações elétricas sob tensão.
Quando os dispositivos de comando e interrupção não puderem ser manobrados por

exigência de segurança, principalmente nos casos de manutenção, estes deverão ter o
acesso manual impedido por placa de sinalização indicando a proibição, com letreiro visível a
olho nu, à distância de pelo menos 5 metros e uma etiqueta indicando o nome da pessoa
encarregada da colocação. Atenção, a retirada desses artifícios apenas deverá ocorrer pela
mesma pessoa que os colocou e a mesma quem deverá religar os sistemas elétricos.
Todas as partes das instalações elétricas devem ser protegidas de modo que seja possível
prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de
acidentes decorrentes.
As partes das instalações elétricas a serem operadas, ajustadas ou inspecionadas, devem

ser dispostas com espaço suficiente de modo a permitir um trabalho seguro.
Na impossibilidade de estarem as partes das instalações elétricas não cobertas por material
isolante, distante o suficiente para mantê-las seguras, deverão ser instalados isolamentos por
obstáculos físicos.
Toda instalação ou peça condutora que não faça parte dos circuitos elétricos, que esteja em
local acessível a contatos e que eventualmente, possa estar sob tensão, deverá ser aterrada.
O mesmo aplica-se àquelas sujeitas à acumulação de eletricidade estática.
Onde não houver isolamento, use equipamento não condutor, como luvas de borracha a fim
de isolar o trabalhador da fonte energizada.
• PCEP PARA MANUTENÇÃO COM SEGURANÇA
1) PREPARAÇÃO
-Identifique a energia envolvida (tipos, fontes e

perigos);
-Identifique os tipos de dispositivos de controle
existentes (válvulas, chaves comutadoras, botoeiras,
etc.).
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
2) COMUNICAÇÃO INICIAL
-Ao pessoal afetado que o serviço ou manutenção

será realizado;
-Que máquina ou equipamento será desligado e
bloqueado.
3) DESLIGAMENTO
-Desligue a máquina ou equipamento através de todos

os dispositivos existentes, tais como: botoeira de
parada,chave liga-desliga, válvula, etc.
4) ISOLAMENTO
-Isole todas as fontes de energia da máquina ou equipamento, desativando os

dispositivos normalmente utilizados (ex.: chaves gerais, etc.)
5) BLOQUEIO E IDENTIFICAÇÃO
-Bloqueie as fontes de energia com dispositivos

adequados e afixe a etiqueta devidamente
preenchida.
6) DESCARGA DE ENERGIA RESIDUAL OU ACUMULADA
Providencie ou espere a descarga de energias residuais ainda acumuladas como é o caso:

-Carga estática de capacitores (aterramento);
-Partes mecânicas ainda em movimento;
-Calor em partes aquecidas (resfriamento).
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
7) VERIFICAR O ISOLAMENTO
- Assegure-se de que ninguém esteja exposto ou em

contato com o equipamento;
- Verifique a isolação do equipamento, operando a
botoeira (na posição LIGA) ou outro dispositivo de
controle. Utilize instrumentos de medição se
necessário.
IMPORTANTE!!!
Retorne a botoeira ou dispositivo de controle para a posição “DESLIGA” após verificar a
isolação do equipamento.
8) EXECUÇÃO DO TRABALHO
- É garantido que há um estado de “energia nula” ou

“energia zero”.
- Autorizados podem executar os serviços, com total
segurança, no equipamento.
9) RESTABELECER A ENERGIA
- Certifique-se de que todas as proteções foram

desinstaladas e o equipamento está seguro para
voltar a operar;
- Assegure-se de que ninguém esteja em contato com
o mesmo;
- Confirme que os controles ou botoeira estejam na
posição DESLIGA ou neutra;
- Cada autorizado deve retirar seus dispositivos de
bloqueio e etiquetas de campo (deve ser removido
pelo mesmo que o aplicou);
- Proceda ao acionamento e efetue testes para garantir
que tudo está em perfeito funcionamento.
10) COMUNICAÇÃO FINAL
- À todo pessoal afetado, que a máquina,

equipamento ou instalação está operacional
novamente;
- Confira a lista de verificação, garantindo que todos
os passos foram cumpridos;
- Entregue a lista ao Supervisor do grupo.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
• PCEP - REMOÇÃO DE GAVETAS EM CCM’S ENERGIZADOS

Esta atividade deverá ser executada somente quando a permissão de trabalho for autorizada
pelo responsável do equipamento ou área.
Para esta operação, deverão ser usados os seguintes equipamentos de proteção, além dos
EPI ' s convencionais de qualquer trabalhador:
-Luvas isolantes adequadas à tensão de operação;
-Proteção contra queimadura (roupas de Nomex);
-Protetor facial resistente ao calor.
Procedimento:
Passo 0 - Verifique se é a gaveta certa.
Passo 1 – Verifique se a gaveta não esta alimentando a carga;
Passo 2 – Se estiver alimentando, solicite à operação para que seja desligada;
Passo 3 - Somente quando estiver seguro que não esta alimentando a carga, desligue
localmente a chave seccionadora da gaveta.
Passo 4 - Certifique o seccionamento de todas as fases - visualmente ou com multímetro.
Passo 5 - Verifique a ausência de tensão - força e controle - em todos os pontos.
Passo 4 – Mediante uso da alavanca extraia a gaveta até a posição extraída. Verifique se a
trava mecânica da gaveta esta liberada permitindo esta operação.
Passo 7 - Se os barramentos verticais ficarem expostos após a retirada da gaveta, deve ser
colocada uma proteção com material isolante.
Passo 8 - Os compartimentos de CCM não devem permanecer abertos. Caso a porta da
gaveta estiver fixa na estrutura, os compartimentos devem ser fechados e
trancados. As aberturas devem ser fechadas.
Passo 9 - Coloque o seu cadeado na porta.
Passo 10 - Coloque cartão de bloqueio.
• PCEP - INSERÇÃO DE GAVETAS EM CCM’S ENERGIZADOS

Esta atividade deverá ser executada somente quando a permissão de trabalho for autorizada
pelo responsável do equipamento ou área.
Para esta operação dependendo o grau de risco é recomendável que sejam utilizados os
seguintes EPI’s (além dos convencionais) :
-Luvas isolantes adequadas à tensão de operação;

-Proteção contra queimadura (roupas de Nomex);
-Protetor facial resistente ao calor.
Procedimento:
Passo 1 – Os responsáveis do equipamento deverão retirar a trava que impede o
acionamento da gaveta.
Passo 2 – Antes de inserir a gaveta certifique-se que há gaveta esta operacionalmente apta.
Se a gaveta foi retirada para manutenção procure verificar os mecanismos de
operação da mesma e as condições físicas internas.
Passo 3 – Verifique com um multímetro que não há ordem de comando remoto de “LIGA”
sobre os bornes de entrada da gaveta.
Passo 4 – Insira a gaveta até a posição de teste e realize um teste funcional. Se o CCM não
contar com este recurso, insira a gaveta somente se tiver testado ela com fonte
auxiliar.
Passo 5 – Quando estiver seguro que a gaveta esta funcionalmente apta e não existe ordem
de comando externo de LIGA, proceda a inserir a gaveta totalmente.
Passo 6 – Feche a porta da gaveta (quando houver).
Passo 7 – Feche a chave seccionadora para deixar alimentada a gaveta;
Passo 8 – Libere a operação da gaveta mediante baixa do cartão de bloqueio.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
8 - CORES NA SEGURANÇA DO TRABALHO (NR-26)

As cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para prevenção de acidentes são
fixadas pela NR 26. Elas servem para:
- Identificação dos equipamentos de segurança,

- Delimitação de áreas
- Identificando as canalizações empregadas nas indústrias para a condução de líquidos e
gases;
- Advertência contra riscos.
O uso de cores deverá ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração,
confusão e fadiga ao trabalhador (poluição visual).
As cores adotadas são: vermelho, amarelo, branco, preto, azul, verde, laranja, púrpura, lilás,
cinza, alumínio, marrom.
• REGRAS PARA O USO DAS CORES
1) VERMELHO
O vermelho deverá ser usado para distinguir e indicar equipamentos e aparelhos de
proteção e combate a incêndio. Não deverá ser usado na indústria para assinalar perigo,
por ser de pouca visibilidade em comparação com o amarelo (de alta visibilidade) e o
alaranjado (que significa Alerta).
É empregado para identificar:

- caixa de alarme de incêndio;
- hidrantes;
- bombas de incêndio;
- sirenes de alarme de incêndio;
- caixas com cobertores para abafar chamas;
- extintores e sua localização;
- indicações de extintores (visível à distância, dentro da área de uso do extintor);
- localização de mangueiras de incêndio (a cor deve ser usada no carretel, suporte,
moldura da caixa ou nicho);
- baldes de areia ou água, para extinção de incêndio;
- tubulações, válvulas e hastes do sistema de aspersão de água;
- transporte com equipamentos de combate a incêndio;
- portas de saídas de emergência;
A cor vermelha será usada excepcionalmente com sentido de advertência de perigo:

- nas luzes a serem colocadas em barricadas, tapumes de construções e quaisquer outras
obstruções temporárias;
- em botões interruptores de circuitos elétricos para paradas de emergência.
2) AMARELO
Em canalizações, deve-se utilizar o amarelo para identificar gases não liquefeitos.
O amarelo deverá ser empregado para indicar "Cuidado!", assinalando:

- partes baixas de escadas portáteis;
- corrimões, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem risco;
- espelhos de degraus de escadas;
- bordas desguarnecidas de aberturas no solo (poços, entradas subterrâneas, etc.) e de
plataformas que não possam ter corrimões;
- bordas horizontais de portas de elevadores que se fecham verticalmente;
- faixas no piso da entrada de elevadores e plataformas de carregamento;
- meios-fios, onde haja necessidade de chamar atenção;
- paredes de fundo de corredores sem saída;
- vigas colocadas a baixa altura;
- cabines, caçambas e gatos-de-pontes-rolantes, guindastes, escavadeiras, etc.;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
- equipamentos de transporte e manipulação de material, tais como empilhadeiras,

tratores industriais, pontes-rolantes, vagonetes, reboques, etc.;
- fundos de letreiros e avisos de advertência;
- pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de estruturas e equipamentos em
que se possa esbarrar;
- bandeiras como sinal de advertência (combinado ao preto);
- comandos e equipamentos suspensos que ofereçam risco;
Listras (verticais ou inclinadas) e quadrados pretos serão usados sobre o amarelo

quando houver
necessidade de melhorar a visibilidade da sinalização.
3) BRANCO
O branco deve ser empregado em:
- passarelas e corredores de circulação, por meio de faixas (localização e largura);
- direção e circulação, por meio de sinais;
- localização e coletores de resíduos;
- localização de bebedouros;
- áreas em torno dos equipamentos de socorro de urgência, de combate a incêndio ou
outros equipamentos de emergência;
- áreas destinadas à armazenagem;
- zonas de segurança.
4) PRETO
O preto será empregado para indicar as canalizações de inflamáveis e combustíveis de
alta viscosidade (ex: óleo lubrificante, asfalto, óleo combustível, alcatrão, piche, etc.).
O preto poderá ser usado em substituição ao branco, ou combinado a este, quando
condições especiais o exigirem.
5) AZUL
O azul será utilizado para indicar "Cuidado!", ficando o seu emprego limitado a avisos
contra uso e movimentação de equipamentos, que deverão permanecer fora de serviço.
- empregado em barreiras e bandeirolas de advertência a serem localizadas nos pontos
de comando, de partida, ou fontes de energia dos equipamentos.
Será também empregado em:

- canalizações de ar comprimido;
- prevenção contra movimento acidental de qualquer equipamento em manutenção;
- avisos colocados no ponto de arranque ou fontes de potência.
6) VERDE
O verde é a cor que caracteriza "Segurança".
Deverá ser empregado para identificar:
- canalizações de água;
- caixas de equipamento de socorro de urgência;
- caixas contendo máscaras contra gases;
- chuveiros de segurança;
- macas;
- fontes lavadoras de olhos;
- quadros para exposição de cartazes, boletins, avisos de segurança, etc.;
- porta de entrada de salas de curativos de urgência;
- localização de EPI; caixas contendo EPI;
- emblemas de segurança;
- dispositivos de segurança;
- mangueiras de oxigênio (solda oxiacetilênica).
7) LARANJA
O laranja deverá ser empregado para identificar:
- canalizações contendo ácidos;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
- partes móveis de máquinas e equipamentos;

- partes internas das guardas de máquinas que possam ser removidas ou abertas;
- faces internas de caixas protetoras de dispositivos elétricos;
- faces externas de polias e engrenagens;
- botões de arranque de segurança;
- dispositivos de corte, borda de serras, prensas.
8) PÚRPURA
A púrpura deverá ser usada para indicar os perigos provenientes das radiações
eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares.
Deverá ser empregada a púrpura em:
- portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam
materiais radioativos ou materiais contaminados pela radioatividade;
- locais onde tenham sido enterrados materiais e equipamentos contaminados;
- recipientes de materiais radioativos ou de refugos de materiais e equipamentos
contaminados;
- sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações eletromagnéticas
penetrantes e partículas nucleares.
9) LILÁS
O lilás deverá ser usado para indicar canalizações que contenham álcalis. As refinarias
de petróleo poderão utilizar o lilás para a identificação de lubrificantes.
10) CINZA
a) Cinza claro - deverá ser usado para identificar canalizações em vácuo;
b) Cinza escuro - deverá ser usado para identificar eletrodutos.
11) ALUMINIO
O alumínio será utilizado em canalizações contendo gases liquefeitos, inflamáveis e
combustíveis de baixa viscosidade (ex. óleo diesel, gasolina, querosene, óleo
lubrificante, etc.).
12) MARROM
O marrom pode ser adotado, a critério da empresa, para identificar qualquer fluído não
identificável pelas demais cores.
As canalizações industriais, para condução de líquidos e gases, deverão receber a

aplicação de cores, em toda sua extensão, a fim de facilitar a identificação do produto e
evitar acidentes. O sentido de transporte do fluído, quando necessário, será indicado por
meio de seta pintada em cor de contraste sobre a cor básica da tubulação.
________________________________________________________________________________________________
Procedimentos e Técnicas para a

Execução dos Trabalhos
PROCEDIMENTOS E TÉCNICAS PARA A EXECUÇÃO DOS TRABALHOS
____________________________________________________________________________________________________________
1 - OBJETIVO
Apresentar ao participante os procedimentos e técnicas normalmente usados nas empresas

para execução de trabalhos com segurança.
LESÃO PESSOAL
Qualquer dano sofrido pelo organismo humano, como conseqüência do acidente do trabalho;
OCORRÊNCIA
Fato que causou o acidente e suas conseqüências.
3 - ACIDENTES DE TRABALHO
3.1 - TIPOS DE ACIDENTES
Os acidentes no exercício do trabalho podem ser classificados em:
- Acidente Pessoal: É aquele sofrido pelo empregado no desempenho de suas tarefas

habituais, no ambiente de trabalho ou fora deste quando estiver a serviço do empregador.
- Acidente com lesão com perda de tempo – (CPT): É aquele que resulta em lesão
pessoal que impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato ao do acidente ou
que resulta em perda da vida, incapacidade permanente total, incapacidade permanente
parcial ou incapacidade temporária total.
- Acidente com lesão sem perda de tempo – (SPT): É aquele que resulta em lesão
pessoal que não impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato ao do
acidente.
- Acidente com danos materiais e ao meio ambiente: É aquele que gerou perdas de
estrutura, equipamento, veículos, materiais ou dano ao meio ambiente.
- Incidente (Quase acidente): É aquele que em circunstâncias ligeiramente diferentes,

poderia resultar em lesões à pessoa, danos à propriedade ou perda no processo ou ao
meio ambiente.
- Acidentes de Trajeto: são aqueles que ocorrem no percurso da residência para o

trabalho e quando voltamos do trabalho para nossa residência.
- Doença Profissional: é aquela produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho.

(Ex: tendinite).
- Doença do Trabalho: é aquela adquirida ou desencadeada em função de condições

especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente. (Ex: silicose-
doença pulmonar freqüente em mineiros de carvão).
Todos os acidentes ou incidentes não importa o quanto insignificante possam parecer, devem
ser informados ao setor de segurança do trabalho da empresa / CIPA para averiguações.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
3.2 - CAUSAS DE ACIDENTES EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS ELÉTRICOS
1) CAUSAS IMEDIATAS
São atos ou condições que estão diretamente associados ao acidente.
Exemplo: No caso de um choque elétrico pode ser:
A) Toque com a mão no barramento (ato);
B) Barramento energizado (condição);
2) CAUSAS BÁSICAS
São fatores pessoais ou de trabalho que contribuem indiretamente na ocorrência do
acidente.
Exemplo:
A) Falta de treinamento ou treinamento inadequado (pessoal);
B) Falta de apoio de equipe especializada (de trabalho)
FATORES PESSOAIS DE SEGURANÇA

São as características físicas ou mentais de um indivíduo que podem interferir no trabalho
que está sendo realizado (ex.: instabilidade emocional, falta de coordenação motora).
- Problemas de saúde não tratados;

- Conflitos familiares
- Falta de interesse pela atividade que desempenha;
- Uso de substâncias entorpecentes (álcool, drogas,etc.);
- Problemas diversos de ordem social;
- Falta de descanso adequado.
3) CAUSAS INTERMEDIÁRIAS
São fatores pessoais ou de trabalho que contribuem diretamente na ocorrência do acidente.
São eles:
A - ATO INSEGURO:
São comportamentos emitidos pelo trabalhador que podem levá-lo a sofrer um acidente.
Os atos inseguros são praticados por trabalhadores que desrespeitam regras de
segurança, que não as conhecem devidamente, ou ainda, que têm um comportamento
contrário à prevenção.
- Excesso de confiança dos que tem muita prática profissional e se julgam imunes aos
acidentes.
- Imperícia, isto é, a falta de habilidade para o desempenho da atividade (pode decorrer de

aprendizado e/ou treinamento insuficiente);
- Idéias preconcebidas como, por exemplo, a idéia de que o acidente acontecerá por
fatalidade, não sendo necessário cuidar de sua prevenção.
- Exibicionismo, como a vontade de revelar-se corajoso ou indiferente ao perigo só para

impressionar os companheiros.
Atos inseguros mais comuns encontrados na prática:

- A falta de uso de proteções individuais;
- O emprego incorreto de ferramentas ou o emprego de ferramentas com defeito;
- O ajuste, a lubrificação e a limpeza de máquinas em movimento;
- A permanência debaixo de carga suspensa;
- As correrias em escadarias e em outros locais perigosos.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
B - CONDIÇÃO INSEGURA
São condições precárias ou defeituosas do equipamento ou da instalação, assim como

irregularidades técnicas na empresa que constituem riscos para a integridade física do
trabalhador, para sua saúde e para os bens materiais da empresa. As condições
inseguras são deficiências como: defeitos de instalações ou de equipamentos, falta de
proteção em máquinas, má iluminação, excesso de calor ou frio, umidade, gases, vapores
e poeiras nocivos e muitas outras condições insatisfatórias do próprio ambiente de
trabalho.
Condições inseguras mais comuns encontradas na prática:

- Prédio com espaços insuficientes, pisos fracos e irregulares;
- Iluminação deficiente ou excessiva;
- Instalações sanitárias impróprias e insuficientes;
- Excesso de ruído;
- Falta de ordem e limpeza;
- Instalações elétricas impróprias ou com defeito.
CONDIÇÃO ELETRICAMENTE PERIGOSA

É uma condição na qual o contato inadvertido ou não intencional, ou uma falha de
equipamento, ou a falta de uma distância adequada, pode resultar num choque elétrico,
arco voltaico, queimadura térmica, ou explosão.
Condições eletricamente perigosas mais comuns encontradas na prática:

- Trabalhar próximo de equipamentos energizados;
- Trabalhar em equipamentos ou linhas de AT sem colocar aterramento;
- Abrir seccionadora sob carga quando a mesma não possui meio de extinção.
3.3 - CONSEQÜÊNCIAS DO ACIDENTE
1) LESÕES
Qualquer dano sofrido pelo organismo humano, como conseqüência do acidente do trabalho;
- LESÃO PESSOAL IMEDIATA

Lesão que se manifesta no momento do acidente.
- LESÃO PESSOAL MEDIATA (Lesão Tardia)

Lesão que se manifesta após a circunstância acidental da qual resultou.
2) INCAPACIDADE
- INCAPACIDADE PERMANENTE PARCIAL

Redução parcial da capacidade de trabalho, em caráter permanente que, não
provocando morte ou incapacidade permanente total, é a causa de perda de qualquer
membro ou parte do corpo, ou qualquer redução permanente de função orgânica;
- INCAPACIDADE TEMPORÁRIA TOTAL

Perda total da capacidade de trabalho de que resulte um ou mais dias perdidos,
excetuados a morte, a incapacidade permanente parcial e a incapacidade permanente
total;
• Permanecendo o acidentado afastado de sua atividade por mais de um ano, é

computado somente o tempo de 360 dias;
• A incapacidade temporária parcial não causa afastamento do acidentado,

correspondendo, portanto, a lesão sem perda de tempo.
- INCAPACIDADE PERMANENTE TOTAL
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
Perda total da capacidade de trabalho, em caráter permanente, sem morte;

a) ambos os olhos;
b) um olho e uma das mãos ou, um olho e um pé;
c) ambas as mãos ou ambos os pés ou uma das mãos e um pé.
3) MORTE
Cessação da capacidade de trabalho pela perda da vida, independentemente do tempo decorrido
desde a lesão;
6 - PROCEDIMENTOS E TÉCNICAS DE TRABALHO NAS EMPRESAS
6.1 - PROCEDIMENTOS TÉCNICOS

Para cada atividade desenvolvida no setor elétrico é necessário procedimento específico,
incluindo instruções técnicas e de segurança.
Para tanto as empresas devem elaborar seus procedimentos técnicos, devendo indicar de
forma clara e objetiva a seqüência de passos a ser seguida na execução de cada serviço
incluindo instruções de segurança. No caso, teríamos o “passo a passo” de cada atividade.
Os procedimentos precisam estar atualizados e traduzirem a realidade de campo, com pleno
conhecimento de todos os trabalhadores.
Exemplo básico de um Procedimento Técnico:
PROCEDIMENTO TÉCNICO
MANUTENÇÃO DE SERVOMOTORES (1)
Elaborado por: _______________________________ Data:___/___/___ Revisão:___
(2) _
Aprovado por: _______________________________ Data:___/___/___
(3)
1 - OBJETIVO: (4)
_________________________________________________________________________
______
_________________________________________________________________________
______
2 – APLICAÇÃO: (5)
Pessoas envolvidas: ___________________________________________________
Instalações envolvidas: _________________________________________________
3 – RISCOS ENVOLVIDOS: (6)
4 – REQUISITOS DE SEGURANÇA: (7)

Permissão de Trabalho: __________________________________________________
EPIs :
_________________________________________________________________________
EPCs
:_________________________________________________________________________
Condição de Equipamento: _______________________________________________
Distância segura :
_________________________________________________________
5 – MATERIAIS: (8)
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
6 – SEQUÊNCIA DE OPERAÇÕES: (9)
________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
7 – DOCUMENTAÇÃO (10)
7.1 – REFERÊNCIA:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
7.2 – AVALIAÇÃO:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Explicação dos campos:

ITEM DESCRIÇÃO
1 Assunto a ser tratado
2 Responsável na empresa pela elaboração
3 Responsável na empresa pela aprovação
4 Campo de atuação
5 Pessoas e equipamentos alvo do procedimento
6 Avaliação dos riscos envolvidos
7 Recomendações para os envolvidos sobre a segurança do trabalho
8 Ferramentas e instrumentos necessários para a realização do trabalho
9 Procedimentos de execução do serviço “ passo a passo”
10 Documentos técnicos complementares específicos e de avaliação de resultados
6.2 - PERMISSÃO PARA EXECUÇÃO DE TRABALHOS

É um documento padronizado pela empresa na qual é prestado o serviço, sendo reconhecido
por todos os que direta ou indiretamente estão envolvidos com o tipo de trabalho a ser
executado e que autoriza o empregado ou prestador de serviço a realizar o trabalho
solicitado. (Não pode ser superior a uma jornada de trabalho).
Exemplo básico de uma Permissão para Execução de Trabalhos:
PERMISSÃO PARA EXECUÇÃO DE TRABALHOS

Responsável pela Manutenção(1) Data: Ass.:
Responsável pela Operação: (1) Data: Ass.:
Responsável pela Contratada: (1) Data: Ass.:
DESCRIÇÃO DOS TRABALHOS A SEREM EXECUTADOS: (2)
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
TIPO DE RISCO: (3)

( ) Trabalho em AT ( ) Trabalho em BT ( ) Trabalho em Altura
( ) Trabalho a Quente ( ) Ambiente Confinado ( ) Atmosfera Explosiva ( )
________________
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
EQUIPAMENTO OU INSTALAÇÃO ALVO: (4)

REQUISITOS DE SEGURANÇA: (5)
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
ITEM DESCRIÇÃO
1 Responsáveis pela execução dos trabalhos
2 Descrição dos trabalhos que a manutenção (ou contratada) realizará
3 Riscos envolvidos na execução dos trabalhos
4 Equipamento ou instalação onde será efetuado o trabalho
5 Medidas a serem tomadas para a realização do trabalho com segurança
6.3 - INSPEÇÕES DE SEGURANÇA

São vistorias que são realizadas nos locais de trabalho, a fim de se descobrir riscos de
acidentes, ou elementos causadores de acidentes como: atos inseguros, condições
inseguras, etc. Elas podem ser:
1) INSPEÇÕES DE ROTINA
São inspeções normalmente efetuadas pelos membros da CIPA e que visam, acima de
tudo, observar e evitar a criação de riscos conhecidos, tais como: concertos temporários
perigosos, defeitos nos pontos vitais dos equipamentos, carpetes descolados, utilização
de extensões, benjamins (“tês”), atitudes perigosas dos funcionários, etc.
2) INSPEÇÕES PERÍODICAS
São inspeções que são realizadas em intervalos regulares, principalmente para descobrir
riscos já previstos, que podem caracterizar-se por desgastes, esforços e outras
agressividades a que estão sujeitos móveis, máquinas, etc.
3) INSPEÇÕES ESPECIAIS
São inspeções geralmente realizadas por especialistas em Segurança do Trabalho,
utilizando-se equipamentos especiais para monitoramento de agentes físicos e/ou
químicos (Ex.: decibelímetro, termômetro, dosímetro, etc.).
Exemplo básico de um Relatório de Inspeção de Segurança:
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE SEGURANÇA

Responsável: (1) Data: ___/___/___ Ass.:
AREA DE INSPEÇÃO: ( 2)
SITUAÇÃO DE RISCO: (3)

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
TIPO DE RISCO: (4)

( ) Trabalho em AT ( ) Trabalho em BT ( ) Trabalho em Altura
( ) Trabalho a Quente ( ) Ambiente Confinado ( ) Atmosfera Explosiva ( )
________________
MEDIDAS ADOTADAS: (5)

__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
MEDIDAS A SEREM ADOTADAS: (6)

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________
Responsável: (7)__________________________ Prazo:____/____/_____
ITEM DESCRIÇÃO
1 Responsáveis pela execução dos trabalhos
2 Lugar da empresa onde foi encontrada a situação de risco
3 Descrição do risco observado
4 Riscos envolvidos
5 Medidas adotadas imediatamente após levantado o risco
6 Medidas a serem tomadas para a realização do trabalho com segurança
7 Responsável pela implementação das medidas a serem adotadas
6.4 - COMUNICAÇÃO DE ACIDENTES

A comunicação de acidentes é uma obrigação legal. Assim, o acidentado, ou quem possa
fazer isso por ele, deve comunicar o acidente logo que se de a ocorrência.
Exemplo básico de um Comunicado de Acidente:
COMUNICAÇÃO DE ACIDENTES / INCIDENTES

ENERGY BRAINS CONTRATADA OU VISITANTE
SUP.:_________________________ (1) EMPRESA: ____________________________(2)
GER.:_________________________ (1) RESPONSÁVEL:________________________(3)
DIV.:__________________________ (1)
LOCAL:_______________(4)
Data: ___/____/____ Hora: ____:____
INFORMANTE :______________________(5) RAMAL:_______ (6)
ACIDENTE ( ) (7) INCIDENTE ( ) (7)
NATUREZA DA PERDA OU POTENCIAL DE PERDA (8)
LESÃO :A( )B( )C( ) DANOS AO PROCESSO : A( )B( )C
( )
DANOS A PROPRIEDADE : A ( ) B ( ) C ( ) DANOS AO MEIO AMBIENTE: A ( ) B ( ) C
( )
FATAL :A( )B( )C( )
ACIDENTE COM LESÃO (9)
NOME DO ACIDENTADO: ____________________________________
RG:_______________
PARTE DO CORPO ATINGIDA:_________________________________________________
AGENTE
CAUSADOR:_________________________________________________________________
TESTEMUNHA 1
NOME:_____________________________________________________________
RG:_______________
ENDEREÇO:_________________________________________________________________
TESTEMUNHA 2
NOME:_____________________________________________________________
RG:_______________
ENDEREÇO:_________________________________________________________________
__________
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
DESCRIÇÃO DO ACIDENTE / INCIDENTE (10)

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
MEDICINA DO TRABALHO (11)

ACIDENTE: CPT ( ) SPT ( ) TRAJETO ( )
DESCRIÇÃO DA LESÃO:
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
MÉDICO:__________________________________________________ Data:___/___/___
ITEM DESCRIÇÃO
1 Unidade de ocorrência do Acidente/Incidente
2 Nome da Empresa contratada ou visitante
3 Responsável pelo visitante
4 Local de ocorrência do Acidente/Incidente
5 Responsável pela informação
6 Ramal para contato com o informante
7 Discriminar Acidente / Incidente
8 Classificação da lesão e danos
9 Prencher este campo se houver pessoas com lessão
10 Descrição breve da ocorrência
11 A ser preenchido pela medicina do trabalho
6.5 – INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES
Cabe a CIPA participar em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o empregador, da
análise das causas das doenças e acidentes de trabalho. As conseqüências dos acidentes
acarretam uma série de providências administrativas, técnicas, médicas, psicológicas,
educativas dentro da empresa, repercutindo também na área da previdência social que
ampara por muitas formas os acidentados.
Ao investigar um acidente deve-se fazer a sua análise, após a sua ocorrência, com o objetivo
de descobrir as causas e tomar providências corretivas para evitar a repetição de casos
semelhantes.
Para se realizar uma investigação do acidente, deve-se analisar 5 (cinco) fatores:
1) Agente da lesão: É o local, o ambiente, o ato, enfim, o que possa ser o causador da
lesão.
2) Fonte da lesão: É o objeto que, agindo sobre o organismo, provocou a lesão.
3) Fator pessoal de insegurança: Se houver.
4) Natureza da lesão: Estabelecer como foi o contato entre a pessoa lesionada e o objeto
ou movimento que a provocou (queimadura, corte, fratura, etc.).
5) Localização da lesão: Permite, muitas vezes, identificar a fonte da lesão e indicar,
também, certas freqüências em relação a alguns fatores de insegurança.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
Exemplo básico de um Relatório de Investigação de Acidentes:
RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES / INCIDENTE

ENERGY BRAINS CONTRATADA OU VISITANTE
SUP.:_________________________ (1) EMPRESA: ______________________________(2)
GER.:_________________________ (1) RESPONSÁVEL:____________________________(
DIV.:__________________________ (1) 3)
LOCAL:_______________(4)
Data: ___/____/____ Hora: ____:____
INFORMANTE :______________________(5) RAMAL:_______ (6)
ACIDENTE ( ) (7) INCIDENTE ( ) (7)
NATUREZA DA PERDA OU POTENCIAL DE PERDA (8)
LESÃO : A ( ) B ( ) C ( ) DANOS AO PROCESSO : A ( ) B ( ) C ( )
DANOS A PROPRIEDADE : A ( ) B ( ) C ( ) DANOS AO MEIO AMBIENTE: A ( ) B ( ) C ( )
FATAL :A( )B( )C( )
ACIDENTE COM LESÃO (9)
NOME DO ACIDENTADO: ____________________________________ RG:_______________
PARTE DO CORPO
ATINGIDA:_________________________________________________________
DANOS A PROPRIEDADE / PROCESSO (10)

EQUIPAMENTO/PROCESSO:___________________________
CUSTO ESTIMADO:_____________
DESCRIÇÃO DO ACIDENTE/INCIDENTE: (11)

_________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_
CAUSAS: (12)
AÇÕES RECOMENDADAS: (13)
RESPONSÁVEL: _________________________________________ Prazo: ___/___/___

(14)
INVESTIGADOR:_________________________________________ Data:___/___/___

ITEM DESCRIÇÃO
1 Unidade de ocorrência do Acidente/Incidente
2 Nome da Empresa contratada ou visitante
3 Responsável pelo visitante
4 Local de ocorrência do Acidente/Incidente
5 Responsável pela informação
6 Ramal para contato com o informante
7 Discriminar Acidente / Incidente
8 Classificação da lesão e danos
9 Preencher este campo se houver pessoas com lesão
10 Avaliação do dano
11 Descrição do acidente
12 Descrição das causas
13 Ações para eliminar ou reduzir os riscos envolvidos
14 Responsável pela realização das ações recomendadas
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
A investigação de acidentes não poderá ter aspecto punitivo, pois o objetivo maior não é
descobrir culpados, mas sim causas que provocam os acidentes, para que seja evitada sua
repetição.
No caso de acidente grave, a CIPA deverá reunir-se extraordinariamente, para análise e

proposição de medidas de caráter corretivo.
5 - COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES - C.I.P.A.
A CIPA tem como objetivo, desenvolver atividades voltadas para a prevenção de doenças,
acidentes do trabalho e qualidade de vida dos trabalhadores.
A CIPA é composta por representantes do empregador (indicados) e dos empregados

(eleitos), em igual número, sendo composta de Titulares e Suplentes e sua quantidade é
definida pelo grau de risco de sua atividade que é definido pelo CNAE (Classificação Nacional
de Atividades Econômicas) e pelo número de funcionários da empresa.
5.1 - ATRIBUIÇÕES DA C.I.P.A.
- Identificar os riscos do processo de trabalho, e elaborar o mapa de riscos, com a participação

do maior número de trabalhadores, com assessoria do SESMT, onde houver.
- Elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de problemas de

segurança e saúde no trabalho.
- Participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de prevenção

necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos locais de trabalho.
- Realizar periodicamente verificações nos ambientes e condições de trabalho visando a

identificação de situações que venham a trazer riscos para a segurança e saúde dos
trabalhadores.
- Realizar, a cada reunião (mensal), avaliação do cumprimento das metas fixadas em seu
plano de trabalho e discutir as situações de risco que foram identificadas.
- Divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e saúde no trabalho.
- Participar, com o SESMT, onde houver, das discussões promovidas pelo empregador, para
avaliar os impactos de alterações no ambiente e processos de trabalho relacionados à
segurança e saúde dos trabalhadores.
- Requerer ao SESMT, quando houver, ou ao empregador, a paralisação de máquina ou setor

onde considere haver risco grave e iminente à segurança e saúde dos trabalhadores.
- Colaborar no desenvolvimento e implementação do PCMSO (NR-7) e PPRA (NR-9) e de

outros programas relacionados à segurança e saúde no trabalho.
- Divulgar e promover o cumprimento das Normas Regulamentadoras, bem como cláusulas de

acordos e convenções coletivas de trabalho, relativas à segurança e saúde no trabalho.
- Participar, em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o empregador da análise das
causas das doenças e acidentes de trabalho e propor medidas de solução dos problemas
identificados.
- Requisitar ao empregador e analisar as informações sobre questões que tenham interferido

na segurança e saúde dos trabalhadores.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
- Promover, anualmente, em conjunto com o SESMT, onde houver, a Semana Interna de

Prevenção de Acidentes do Trabalho – SIPAT.
- Participar, anualmente, em conjunto com a empresa, de Campanhas de Prevenção da AIDS

(e de combate ao tabagismo).
4 - SERVIÇO ESPECIALIZADO DE SEGURANÇA E MEDICINA NO TRABALHO – SESMT
O SESMT é um serviço especializado constituído por uma unidade organizada e integrada,

composta por profissionais dedicados exclusivamente ao cumprimento de atribuições
relacionadas a prevenção de riscos laborais.
O SESMT tem por atribuições o desenvolvimento das ações técnicas necessárias à

observação do cumprimento dos princípios e dos objetivos do SPRT (Sistema Integrado de
Prevenção de Riscos do Trabalho), inclusive quanto à observância do disposto nas NR, em
especial aquelas referentes aos programas de gestão da segurança e saúde no trabalho.
As empresas com mais de vinte empregados, observando o disposto nesta NR, deverão
contratar ou constituir uma das seguintes modalidades de SESMT:
a) Próprio: quando os profissionais especializados mantiverem vínculo empregatício com a
empresa;
b) Externo: quando a empresa terceirizar a contratação dos profissionais especializados;
c) Coletivo: quando um segmento empresarial ou econômico terceirizar a contratação dos
profissionais especializados.
O SESMT deverá ser composto pelos seguintes profissionais especializados:

I - de nível superior:
a) Engenheiro de Segurança do Trabalho;
b) Médico do Trabalho;
c) Enfermeiro do Trabalho.
II - de nível médio:
a) Técnico de Segurança do Trabalho;
b) Auxiliar de Enfermagem do Trabalho.
Essa composição poderá ser alterada por convenção coletiva, para indicar outros
profissionais especializados, que melhor atendam às necessidades de implementação do
SPRT.
Sempre que se fizer necessário o SESMT poderá contar com a colaboração de profissionais
com formação específica, diversa daquelas dos seus integrantes.
4.1 - SISTEMA INTEGRADO DE PREVENÇÃO DE RISCOS – SPRT
O Sistema Integrado de Prevenção de Riscos do Trabalho - SPRT consiste no conjunto

permanente de ações, medidas e programas, previstos em normas e regulamentos, além
daqueles desenvolvidos por livre iniciativa da empresa, tendo como objetivo a prevenção de
acidentes e doenças, de modo a tornar compatível permanentemente o trabalho com a
preservação da vida, a promoção da saúde do trabalhador e do meio ambiente de trabalho;
É responsabilidade do empregador implantar o SPRT, objetivando garantir,

permanentemente, um nível mais eficaz de segurança e saúde a todos os trabalhadores,
observando como princípios básicos:
a) a integração da atividade preventiva ao processo produtivo, abrangendo todos os

aspectos relacionados ao trabalho;
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
b) o planejamento das ações de prevenção, através da implementação dos programas de

gestão da segurança e saúde do trabalhador;
c) a participação dos trabalhadores no planejamento, execução e avaliação das medidas

adotadas pela empresa;
d) o emprego de técnicas atualizadas de prevenção;
7 - PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS – (PPRA)
A norma regulamentadora NR 09 estabelece a obrigatoriedade da elaboração e

implementação por parte de todas as empresas, independente do número de empregados ou
do grau de risco de suas atividades, do programa de prevenção de riscos ambientais - PPRA.
O objetivo da PPRA é a prevenção e o controle da exposição ocupacional aos riscos
ambientais, isto é, a prevenção e o controle dos riscos químicos, físicos e biológicos
presentes nos locais de trabalho, tendo em consideração a preservação da saúde e da
integridade dos trabalhadores e a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.
A NR 09 detalha as etapas a serem cumpridas no desenvolvimento do programa, os itens que

compõem a etapa do reconhecimento dos riscos, os limites de tolerância adotados na etapa
de avaliação e os conceitos que envolvem as medidas de controle.
A NR 09 estabelece as diretrizes gerais e os parâmetros mínimos a serem observados na

execução do programa mas os mesmos podem ser ampliados mediante negociação coletiva
de trabalho. Procurando garantir a efetiva implementação do PPRA, a norma estabelece que
a empresa deve adotar mecanismos de avaliação que permitam verificar o cumprimento das
etapas, das ações e das metas previstas. Além disso, a NR-9 prevê algum tipo de controle
social, garantindo aos trabalhadores o direito à informação e à participação no planejamento
e no acompanhamento da execução do programa.
Elaboração do programa
O programa de prevenção de riscos ambientais deverá incluir as seguintes etapas:
a) Antecipação e reconhecimento dos riscos;

b) Estabelecimento de prioridades e metas;
c) Avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores;
d) Implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia;
e) Monitoramento da exposição aos riscos;
f) Registro e divulgação dos dados;
Responsabilidade Técnica
De acordo com a NR-09, a elaboração e implementação do PPRA poderá ser feita por
qualquer pessoa, ou equipe de pessoas que, a critério do empregador, sejam capazes de
desenvolver o disposto na norma.
Ações
Cabe à própria empresa estabelecer as estratégias e as metodologias que serão utilizadas
para o desenvolvimento das ações, bem como a forma de registro, manutenção e divulgação
dos dados gerados no desenvolvimento do programa.
Avaliação
A norma estabelece que a empresa deve adotar mecanismos de avaliação que permitam
verificar o cumprimento das etapas, das ações e das metas previstas. De acordo com a NR-
9, item 9.2.1.1, uma avaliação global do PPRA deve ser efetuada, sempre que necessário e
pelo menos uma vez ao ano, para a avaliação do seu desenvolvimento e realização dos
ajustes necessários e estabelecimento de novas metas e prioridades.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
8 - PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL – (PCMSO)
A norma regulamentadora NR 07 estabelece a obrigatoriedade da elaboração e

implementação, por parte de todos os trabalhadores e instituições que admitam trabalhadores
como empregados, do programa de controle médico de saúde ocupacional – PCMSO, com o
objetivo de promoção e preservação da saúde do conjunto dos seus trabalhadores.
Na elaboração do PCMSO, o mínimo requerido é um estudo prévio para reconhecimento dos

riscos ocupacionais existentes na empresa, através de visitas aos locais de trabalho,
baseando-se nas informações contidas no PPRA. A partir deste reconhecimento de riscos,
deve ser estabelecido um conjunto de exames clínicos e complementares específicos para
cada grupo de trabalhadores da empresa, utilizando-se de conhecimentos científicos
atualizados e em conformidade com a boa prática médica.
O nível de complexidade do PCMSO depende basicamente dos riscos existentes em cada

empresa, das exigências físicas e psíquicas das atividades desenvolvidas e das
características bio-psicofisiológicas de cada população trabalhadora.
A norma estabelece, ainda, o prazo e a periodicidade para a realização das avaliações

clínicas, assim como define os critérios para a execução e interpretação dos exames médicos
complementares (os indicadores biológicos).
O PCMSO deve ser coordenado por um médico, com especialização em medicina do

trabalho, que será o responsável pela execução do programa. Ao empregador, por sua vez,
compete garantir a elaboração e efetiva implementação do PCMSO, bem como zelar pela sua
eficácia. Procurando garantir a efetiva implementação do PCMSO, a NR-7 estabelece que o
programa deverá obedecer a um planejamento em que estejam previstas as ações de saúde
a serem executadas durante o ano, devendo estas ser objeto de relatório anual.
O PCMSO deve incluir, entre outros, a realização obrigatória dos exames médicos:
a) Admissional;
b) Periódico;
c) De retorno ao trabalho;
d) De mudança de função;
e) Demissional;
O relatório anual deverá discriminar, por setores da empresa, o número e a natureza dos
exames médicos, incluindo avaliações clínicas e exames complementares, estatísticas de
resultados considerados anormais, assim como o planejamento para o ano seguinte.
________________________________________________________________________________________________
Equipamentos e Ferramentas para

Trabalhos em Eletricidade
EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS PARA TRABALHOS COM ELETRICIDADE
____________________________________________________________________________________________________________
1 - OBJETIVO
Apresentar os principais equipamentos e ferramentas destinados ao trabalho em instalações

com eletricidade.
2 - EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL – E.P.I.
Considera-se Equipamento de Proteção Individual - EPI, todo dispositivo de uso individual, de

fabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger a saúde e a integridade física do
trabalhador.
CABE AO EMPREGADOR
Fornecer aos empregados, gratuitamente, Equipamento de Proteção Individual aprovado
pelo Ministério do Trabalho - MTE, adequado ao risco e em perfeito estado de conservação e
funcionamento, sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção
contra os riscos de acidentes e danos à saúde dos empregados. Além disso, deve:
• exigir seu uso;
• fornecer somente o EPI aprovado pelo órgão nacional competente;
• orientar e treinar o trabalhador quanto a seu uso, guarda e conservação;
• substituir imediatamente quando extraviado ou danificado;
• responsabilizar-se por sua manutenção e higienização;
• Comunicar ao MTE qualquer irregularidade observada.
CABE AO EMPREGADO
• Usá-lo apenas para a finalidade a que se destina;
• Responsabilizar-se por sua guarda, conservação e higienização;
• Comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso;
• Constitui ato inseguro do empregado a recusa injustificada do uso do E.P.I.
COMPROVANTE DE ENTREGA DE E.P.I.

Ao fornecer um EPI ao empregado, deve ser efetuado o registro formal desta entrega. Para
isso um formulário deve ser assinado pelo empregado onde consta:
• Nome e registro do EMPREGADO;
• Data da entrega do EPI;
• Tipo de EPI e respectivo número do Certificado de Aprovação (CA);
• Assinatura do empregado;
O Certificado de Aprovação (CA), é expedido pelo Ministério do Trabalho e Emprego e deve

ser fornecido pelo fabricante do E.P.I.
2.1 - PROTEÇÃO DA CABEÇA

Destina-se a proteger o trabalhador contra lesões decorrentes de queda de objetos sobre a
cabeça, bem como, isolá-lo contra choques elétricos de até 600 V. Deve ser usado sempre
com a carneira bem ajustada ao topo da cabeça e com a jugular passada sob o queixo, para
evitar a queda do capacete. Devem ser substituídos quando apresentarem trincas, furos,
deformações ou esfolamento excessivo. A carneira deverá ser substituída quando apresentar
deformações ou estiver em mau estado. Para atividades com eletricidade o empregado é o
tipo com aba total (NBR 8221).
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
Figura 1 - Capacete
2.2 - PROTEÇÃO DOS OLHOS E FACE
ÓCULOS DE PROTEÇÃO
Destinam-se a proteger o trabalhador contra lesões nos olhos decorrentes da projeção de
corpos estranhos ou exposição a radiações nocivas. Cada eletricista deve ter óculos de
proteção com lentes adequadas ao risco específico da atividade, podendo ser de lentes
incolores para proteção contra impactos de partículas volantes, ou lentes coloridas para
proteção contra o excesso de luminosidade ou outra radiação quer solar quer por possíveis
arcos voltaicos decorrentes de manobras de dispositivos ou em linha viva.
Figura 2 – Óculos de proteção Figura 3 – Capacete com viseira
2.3 - PROTEÇÃO AUDITIVA

Destinam-se a proteger o trabalhador contra lesões no sistema auditivo da exposição ao
ruído. Eles podem ser do tipo “concha” indicado para ruídos elevados ou de inserção indicado
para ruídos leves. A exposição crônica a ruídos leva à perda da audição, a tabela abaixo
mostra os níveis de intensidade de som necessário para conseguir mantendo a audição.
Intensidade Sonora Lesão

0 a 25 Audição normal
26 a 40 Perda leve
41 a 70 Perda auditiva moderada
71 a 90 Perda auditiva severa
Mais de 90 Perda auditiva profunda
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
Figura 4 – Protetores aurículares
2.4 - PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA
Destina-se a proteger o trabalhador contra substâncias, compostos ou agentes químicos que

possam penetrar no organismo pela via respiratória. Exemplo são: névoas, neblinas, poeiras,
fumos, gases, vapores de substâncias nocivas presentes no ambiente de trabalho.
Figura 5 – Respirador purificador de ar
2.5 - PROTEÇÃO DO CORPO INTEIRO
VESTIMENTA DE TRABALHO
Vestimenta de segurança para proteção de todo o corpo contra arcos voltaicos e agentes
mecânicos, podendo ser um conjunto de segurança, formado por calça e blusão ou jaqueta,
ou macacão de segurança.
- Para trabalhos externos as vestimentas deverão possuir elementos refletivos e cores
adequadas;
- Na ocorrência de insetos como abelhas, marimbondos, etc. deverá ser utilizada
vestimenta adequada à remoção dos mesmos.
VESTIMENTA CONDUTIVA
Destina-se a proteger o trabalhador contra efeitos do campo elétrico criado na realização de
serviços ao potencial. Compõe-se de macacão feito com tecido aluminizado, luvas, gorro e
galochas feitas com o mesmo material, além de possuir uma malha flexível acoplada a um
bastão de grampo de pressão, o qual será conectado à instalação e manterá o eletricista
equipotencializado em relação à tensão da instalação em todos os pontos. Deverá ser usado
em serviços com tensões iguais ou superiores a 66 kV.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
2.6 - PROTEÇÃO DOS MEMBROS SUPERIORES
LUVAS DE SEGURANÇA
Destinam-se a proteger o trabalhador contra a ocorrência de choque elétrico, por contato
pelas mãos, com partes energizadas em alta e baixa tensão. Há luvas para vários níveis de
isolamento e em vários tamanhos, que devem ser especificados visando permitir o uso
correto da luva.
Devem ser usadas em conjunto com luvas de pelica, para proteção externa contra
perfurações e outros danos. Deve-se usar talco neutro no interior das luvas para facilitar a
colocação e retirada da mão.
As luvas devem sempre estar em perfeitas condições e serem acondicionadas em sacola

própria. Antes do uso, as luvas isolantes devem sofrer vistoria e devem ser periodicamente
ensaiadas quanto ao seu isolamento. Caso estejam furadas, mesmo que sejam microfuros,
ou rasgadas, com deformidades ou desgastes intensos, ou ainda, não passem no ensaio
elétrico, devem ser rejeitadas e substituídas. Existem aparelhos que insuflam essas luvas e
medem seu isolamento.
Figura 6 – Luvas isolantes
São fabricadas em seis classes:
CLASSE TENSÃO MÁXIMA DE TRABALHO [V]

00 500
0 1.000
1 7.500
2 17.000
3 26.500
4 36.000
Normalmente os eletricistas de distribuição (BT) utilizam as de classe 0, para trabalhos em

baixa tensão e a de classe 2 para trabalhos em circuito primário de 13,8kV.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
LUVAS DE PELICA
As luvas de pelica são utilizadas como cobertura das luvas isolantes (sobrepostas a estas) e
destinam-se a protegê-las contra perfurações e cortes originados de pontos perfurantes,
abrasivos e escoriantes. São confeccionadas em pelica com costuras finas para manter a
máxima mobilidade dos dedos e possui um dispositivo de aperto com presilhas para ajuste
acima do punho.
LUVAS DE SEGURANÇA PARA PROTEÇÃO CONTRA AGENTES ABRASIVOS E

ESCORIANTES
Confeccionadas em raspa de couro ou vaqueta e com outras costuras reforçadas, destinam-
se a proteger as mãos do trabalhador contra cortes, perfurações e abrasões. O trabalhador
deve usá-las sempre que estiver manuseando materiais genéricos abrasivos ou cortantes que
não exijam grande mobilidade e precisão dos dedos.
MANGAS DE SEGURANÇA ISOLANTES PARA PROTEÇÃO DE BRAÇOS E

ANTEBRAÇOS CONTRA CHOQUES ELÉTRICOS (MANGOTES)
Destinam-se a proteger o trabalhador contra a ocorrência de contato, pelos braços e
antebraços, com partes energizadas. As mangas são normalmente empregadas com nível de
isolamento de até 20KV e em vários tamanhos. Possuem alças e botões que as unem nas
costas. Devem ser usadas em conjunto com as luvas isolantes. Antes do uso, as mangas
isolantes devem sofrer vistoria e periodicamente ensaiadas quanto ao seu isolamento.
2.7 - PROTEÇÃO DOS MEMBROS INFERIORES
CALÇADOS DE SEGURANÇA PARA PROTEÇÃO CONTRA AGENTES MECÂNICOS E

CHOQUES ELÉTRICOS
Destinam-se a proteger os pés do trabalhador contra acidentes originados por agentes
cortantes, irregularidades e instabilidades de terrenos, evitar queda causada por escorregão e
fornecer isolamento elétrico até 1.000V (tensão de toque e tensão de passo). Os calçados de
segurança para trabalhos elétricos são normalmente de couro, com palmilha de couro e
solado de borracha ou poliuretano e não devem possuir componentes metálicos.
Figura 7 – Botina de Segurança
CALÇADOS CONDUTIVOS
Destinam-se aos trabalhos em linha viva ao potencial. Possui condutor metálico para
conexão com a vestimenta de trabalho.
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
PERNEIRAS DE SEGURANÇA ISOLANTES PARA PROTEÇÃO DA PERNA CONTRA

CHOQUES ELÉTRICOS
Destinam-se a proteger o trabalhador contra a ocorrência de contato pelas coxas e pernas
com instalações ou partes energizadas. As perneiras são normalmente empregadas com
nível de isolamento de até 20 kV e em vários tamanhos. Devem ser usadas em conjunto com
o calçado apropriado para trabalhos elétricos. Antes do uso, as perneiras isolantes devem
sofrer vistoria e devem ser periodicamente submetidas a ensaios quanto ao seu isolamento.
2.8 - PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS
CINTURÃO DE SEGURANÇA
O conjunto cinturão / talabarte destina-se a proteger o trabalhador contra a queda de alturas
(sobre escadas e estruturas). Seu uso é obrigatório em serviços em altura superior a 2 m em
relação ao piso. O cinturão deve ser posicionado na região da cintura pélvica (pouco acima
das nádegas) para que, no caso de uma queda, não haja ferimentos na coluna vertebral.
Deve ser usado em conjunto com talabarte.
TALABARTE
É acoplado ao cinturão de segurança, e permite o posicionamento em estruturas (torres,
postes). Normalmente é confeccionado em poliamida trançada e revestida com neoprene e
possui dois mosquetões forjados e galvanizados, dotados de dupla trava. Existem modelos
em “Y” muito usados em torres de transmissão.
CINTURÃO DE SEGURANÇA TIPO PARA-QUEDISTA

É um cinturão confeccionado em tiras de nylon de alta resistência tanto no material quanto
nas costuras e ferragens. Os pontos de apoio são distribuídos em alças presas ao redor das
coxas. Conjugado com sistema trava-quedas, permite a subida, descida ou resgate de forma
segura e eficaz.
Figura 8 – Cinturão de Segurança tipo Paraquedista
DISPOSITIVO TRAVA-QUEDA
Dispositivo de segurança para proteção do usuário contra quedas em operações com
movimentação vertical ou horizontal, quando utilizado com cinturão de segurança para
proteção contra quedas. É acoplado à corda-guia (ou “linha de ancoragem” ou “linha de
vida”).
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
FITA OU CABO DE AÇO RETRÁTIL

Amortecedor de queda utilizado para fixação em ponto de ancoragem em estruturas.
3 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA – E.P.C.
Os equipamentos de proteção coletiva são dispositivos, sistemas (fixos ou móveis)

destinados a preservar a integridade física e a saúde dos trabalhadores, usuários e terceiros.
Devem ser colocados em áreas onde serão realizados os serviços.
As ferramentas utilizadas nos serviços em instalações elétricas e em suas proximidades

devem ser eletricamente isoladas, em especial àquelas destinadas a serviços em instalações
elétricas energizadas.
Na seqüência são citados alguns dos principais equipamentos de proteção coletiva para
atividades realizadas na área elétrica.
3.1 - DISPOSITIVOS DE MANOBRA
São instrumentos isolantes utilizados para executar trabalhos em linha viva e operações em
equipamentos e instalações energizadas ou desenergizadas onde existe possibilidade de
energização acidental, tais como:
- operações de instalação e retirada dos conjuntos de aterramento e curtocircuitamento

temporário em linhas desenergizadas (transmissão e distribuição);
- manobras com chave faca fusível;
- retirada e colocação de cartucho em porta fusível;
- operação de detecção de tensão;
- troca de lâmpadas e elementos do sistema elétrico;
- poda de árvores;
- limpeza de elementos das redes de transmissão e distribuição.
VARAS DE MANOBRA
São fabricadas com materiais isolantes, normalmente em fibra de vidro e epóxi, e, em geral,
na cor laranja. São segmentadas (aprox. 1 m cada) e se encaixam de acordo com a
necessidade de alcance.
São providas de suporte universal e cabeçote, onde na ponta pode-se colocar o detector de
tensão, gancho para desligar chave fusível ou para conectar o cabo de aterramento nos fios,
etc. Nesta ponta há uma “borboleta” onde se aperta com a mão o que se deseja acoplar. As
varas mais usuais suportam uma tensão de até 100 kV para cada metro. Sujeiras (poeiras,
graxas) reduzem drasticamente o isolamento. Por isso, antes de serem usadas devem ser
limpas de acordo com o procedimento. Outro aspecto importante é o acondicionamento para
o transporte, que deve ser adequado. Para tensões acima de 60 kV devem ser testadas
quanto à sua condutividade antes de cada uso, com aparelho próprio.
BASTÕES
São similares e do mesmo material das varas de manobra. São utilizados para outras
operações de apoio. Nos bastões de salvamento há ganchos para remover o acidentado.
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Figura 9 – Varas de Manobra Figura 10 - Bastões
3.2 - INSTRUMENTOS DE DETECÇÃO DE TENSÃO E AUSÊNCIA DE TENSÃO

São pequenos aparelhos de medição ou detecção acoplados na ponta da vara que serve
para verificar se existe tensão no condutor. Antes do início dos trabalhos em circuitos
desenergizados é obrigatório a constatação de ausência de tensão através desses
equipamentos. Esses aparelhos emitem sinais sonoros e luminosos na presença da tensão.
Este equipamento sempre deve estar no veículo das equipes de campo. São freqüentes
improvisações na verificação da tensão, ou não usarem o aparelho, fato que tem gerado
acidentes graves. Esses instrumentos devem ser regularmente aferidos e possuírem um
certificado de aferição. São encontrados os seguintes tipos:
- detectores de tensão por contato:

- detectores de tensão por aproximação:
- micro amperímetro para medição de correntes de fuga – para medição de correntes de
fuga em cestas aéreas, escadas e andaimes isolantes nas atividades de manutenção
em instalações energizadas.
Figura 11 – Detetor de tensão por aproximação
________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________
EPI PARA PROTEÇÃO CONTRA OUTROS RISCOS

Para serviços elétricos em ambientes onde houver a presença de outros agentes de risco, deverão
ser utilizados equipamentos de proteção individual específicos e apropriadas aos agentes envolvidos,
tais como:
- Respirador purificador de ar para proteção do sistema auditivo, quando o trabalhador estiver

exposto a níveis de pressão sonora superiores ao estabelecido;
- Vestimenta adequadas a riscos químicos, umidade, calor, frio, etc..., eventualmente presentes no
ambiente;
- Calçado de segurança de proteção contra umidade;
- Luvas de proteção aos riscos mecânicos, químicos e biológicos;
- Outros em função da especificidade dos riscos adicionais.
CREME PROTETOR SOLAR

Para trabalhos externos com exposição solar poderá ser usado creme protetor com filtro para
radiações solares, em partes como a face e outras partes expostas.
TRABALHO SUJEITO A CONDIÇÕES ESPECIAIS

É aquele exercido com exposição a agentes nocivos químicos, físicos, biológicos ou associação de
agentes, em concentração ou intensidade e tempo de exposição que ultrapasse os limites de
tolerância (químicos e físicos), ou que, dependendo dos agentes (biológicos ou associação), torne a
simples exposição em condição especial prejudicial à saúde.
AGENTES QUIMICOS
Agentes químicos são substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela
via respiratória, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser
absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.
Exemplo: os manifestados por névoas, neblinas, poeiras, fumos, gases, vapores de substâncias
nocivas presentes no ambiente de trabalho, absorvidas por via respiratória, bem como aqueles que
forem passíveis de absorção por meio de outras vias;
AGENTES BIOLÓGICOS
Consideram-se agentes biológicos os microorganismos como bactérias, fungos, parasitas, bacilos,
vírus, protozoários e ricketesias dentre outros.
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TIPO DE FINALIDADE EQUIPAMENTO INDICADO

PROTEÇÃO
Contra riscos de queda de objetos, -capacete de segurança
PROTEÇÃO PARA objetos no trajeto, batidas por
O choque elétrico, cabelos
CRÂNIO arrancados,etc.
Contra riscos de impacto de -óculos de segurança;
partículas, respingos de produtos -máscaras
PROTEÇÃO PARA A
químicos, ação de radiação
FACE
calorífica ou luminosa
(infravermelho, ultra-violeta e calor)
Contra níveis de ruído que -protetores de inserção
PROTEÇÃO
ultrapassem os limites de -protetores externos
AUDITIVA
tolerância.
Contra gases ou outras -respiradores com filtros
PROTEÇÃO substâncias nocivas ao organismo mecânicos, químicos ou com a
RESPIRATÓRIA que tenham por veículo de combinação dos dois tipos, etc.
contaminação as vias respiratórias.
Contra os mais variados tipos de -aventais de napa ou couro, de
PROTEÇÃO DO agentes agressores PVC, de lona e de plástico,
TRONCO conforme o tipo de agente
Contra materiais cortantes, -luvas de malhas de aço, de
abrasivos, escoriantes, perfurantes, borracha, de neprene e vinil, de
PROTEÇÃO DOS térmicos, elétricos, químicos, couro, de raspa, de lona e algodão,
MEMBROS biológicos e radiantes que podem Kevlar, etc.
SUPERIORES provocar lesões nas mãos ou
provocar doenças por intermédio
delas.
Contra impactos, eletricidade, -sapatos de segurança
PROTEÇÃO DOS metais em fusão, umidade, produts -perneiras
MEMBROS químicos, objetos cortantes ou -botas (com biqueras de aço,
INFERIORES pontiagudos, agentes biológicos, isolantes, etc., fabricados em
etc couro, lona, borracha, etc...)
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Prevenção e Combate a Incêndios
PREVENÇÃO E COMBATE A INCÊNDIOS
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1 - OBJETIVO
Este módulo tem a finalidade de apresentar os conceitos envolvidos na prevenção e no

combate a incêndios.
2 - INTRODUÇÃO
A maioria dos incêndios começa de forma pequena. Quando detectado no seu inicio, o
incêndio pode ser controlado pelo uso do extintor portátil. Por tanto é importante que os
empregados estejam familiarizados com os extintores instalados no lugar de trabalho e dos
princípios aplicados a seu uso e operação, além das técnicas de prevenção e combate a
incêndio.
INCÊNDIO
É todo fogo não controlado pelo homem que tenha a tendência de se alastrar e de causar
destruição.
MATERIAL INCOMBUSTÍVEL
Material que, na forma em que é aplicado e nas condições estabelecidas, não auxilia a
combustão nem adiciona calor a um ambiente em caso de sinistro e, quando ensaiado
conforme a ASTM E136, é considerado não-combustível.
3.1 - COMBUSTÃO ou QUEIMA

A combustão é uma reação química exotérmica de oxidação com desprendimento de luz e
calor. Quando um composto é queimado, cada elemento é convertido separadamente em seu
oxido.
Para que o fenômeno da combustão ocorra é preciso a reunião de três elementos em

proporções adequadas: MATERIAL COMBUSTÍVEL, CALOR e OXIGÊNIO.
1) MATERIAL COMBUSTÍVEL ou INFLAMÁVEL

Material que tem a propriedade de liberar calor produzindo a combustão.
2) COMBURENTE
Material que ajuda a alimentar a combustão, como, por exemplo o Oxigênio ( O2 ).
3) CALOR
É uma forma de energia que se transmite de um corpo para outro, quando há entre eles
diferença de temperatura.
Tirando-se um dos elementos desse tetraedro (calor, oxigênio ou combustível) a combustão

será eliminada.
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3.2 - MEIOS DE TRANSMISSÃO DE CALOR
1) CONDUÇÃO
É o fluxo de calor transmitido através da matéria em estado sólido por meio de contato
físico.
Exemplo de aplicação: termopares, termoresistências, etc.
2) IRRADIAÇÃO
É o fluxo de calor transmitido através do ar ou meio gasoso por radiações.
Exemplo de aplicação: aquecimento solar, bronzeamento artificial, etc...
3) CONVECÇÃO
É o fluxo de calor transmitido através de fluídos (líquidos ou gasosos). A medida que a
parte inferior de um fluído fica mais quente, expande-se e assim torna-se menos densa
que o fluído acima dela, com isto a uma troca de posição, passando o fluído mais denso
para cima e o menos denso para baixo.
Exemplo de aplicação: resfriamento de transformadores, ebulição de água em caldeiras,
etc...
4 - CLASSES DE FOGO (NR-23)

A classificação do fogo está associada ao material combustível, assim temos:
CLASSE A – Combustíveis sólidos

São materiais de fácil combustão com a propriedade de queimarem em sua superfície e
profundidade, e que deixam resíduos, como: tecidos, madeira, papel, fibra, etc.;
CLASSE B – Líquidos e gases inflamáveis

São considerados inflamáveis os produtos que queimem somente em sua superfície, não
deixando resíduos, como óleo, graxas, vernizes, tintas, gasolina, etc.;
CLASSE C – Equipamentos elétricos

Quando ocorrem em equipamentos elétricos energizados como motores, transformadores,
quadros de distribuição, fios, etc.
CLASSE D – Materiais pirofóricos

Elementos pirofóricos como magnésio, zircônio, titânio.
5 - CAUSAS ELÉTRICAS QUE PROVOCAM INCÊNDIO
Curto-circuitos nas instalações elétricas são uma das principais causas de incêndio. Muitas
vezes são provocados pela sobrecarga de equipamentos ligados às tomadas elétricas. Isto é,
se a corrente elétrica está acima do que a fiação suporta, ocorre superaquecimento dos fios,
derretendo o material isolante dos mesmos provocando o curto-circuito.
Em ambientes com atmosferas explosivas a carga estática pode provocar a centelha de

detonação.
Descargas elétricas (arcos), descargas atmosféricas provocam também incêndios.
Falhas humanas (por descuido, desconhecimento ou irresponsabilidade)
Procure combater as causas de incêndios antes que elas aconteçam, para isso:
• Verifique a capacidade de corrente do disjuntor e das tomadas;
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• Não ligue mais de um aparelho por tomada;

• Não troque fusíveis queimados por outros de maior capacidade de corrente;
• Verifique a existência de fiações expostas;
• Verifique as condições de aterramento dos equipamentos ou painéis;
• Verifique se os sistemas de ventilação / exaustão das salas de baterias estão funcionando;
• Não utilize a casa de força ou a casa de bombas como depósito de materiais e objetos.
• Evite trabalhos que possam provocar faísca sobre materiais combustíveis.
6 - PRINCÍPIO DO COMBATE A INCÊNDIO
1) PREVENÇÃO
A prevenção é o conjunto de medidas que visam evitar que os sinistros surjam, mas não
havendo essa possibilidade, que sejam mantidos sob controle, evitando a propagação e
facilitando o combate. Ela pode ser alcançada por diversas formas:
- atividades educativas como palestras e cursos nas escolas, empresas, prédios

residenciais;
- divulgação pelos meios de comunicação;
- elaboração de normas e leis que obriguem a aprovação de projetos de proteção
contra incêndios, Instalação dos equipamentos, testes e manutenção adequados;
- formação, treinamento e exercícios práticos de brigadas de incêndio.
2) COMBATE
Inicia-se quando não foi possível evitar o surgimento do incêndio, preferencialmente sendo
adotadas medidas na seguinte ordem:
- Salvamento de vidas;
- Isolamento;
- Confinamento;
- Extinção;
- Rescaldo.
7 - MÉTODOS DE EXTINÇÃO DE INCÊNCIOS
1) RESFRIAMENTO
O resfriamento consiste em tirar o calor do material. Para isso, usa-se um agente extintor
que reduza a temperatura do material em chamas. O agente mais usado para combater
incêndios por resfriamento é a água.
2) ABAFAMENTO
Consiste em eliminar o comburente (oxigênio) da queima, fazendo com que ela
enfraqueça até apagar-se. Para exemplificar, basta lembrar que quando se está fritando
um bife e o óleo liberado entra em combustão, a chama é eliminada pelo abafamento ao
se colocar a tampa na frigideira. Reduziu-se a quantidade de oxigênio existente na
superfície da fritura. Incêndios em cestos e lixo podem ser abafados com toalhas
molhadas de pano não-sintético. Extintores de CO2 são eficazes para provocar o
abafamento.
3) ISOLAMENTO
Há duas opções de ação no isolamento da área em chamas:
a) Retirar o material que está queimando, a fim de evitar que o fogo se propague;
b) Retirar o material que está próximo ao fogo, efetuando um isolamento para que as
chamas não tomem grandes proporções.
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8 - EXTINTORES DE INCÊNDIO
Extintores são aparelhos de acionamento manual, constituído de recipiente e acessórios
contendo o agente extintor destinado a combater princípios de incêndio.Podemos distinguir
dois tipos de extintores:
1) Extintores portáteis (até 25 kgf)
2) Extintores sobre rodas (acima de 25 kgf)
8.1 - CLASSES DE EXTINTORES
1) EXTINTOR CLASSE A – ÁGUA

É o mais comum e muito utilizado por ser encontrado em abundância. Age por resfriamento,
quando aplicado sob a forma de jato sólido ou neblina nos incêndios Classe A. É difícil
extinguir o fogo em líquidos inflamáveis com água por ser ela mais pesada que eles. É boa
condutora de energia elétrica, o que a torna extremamente perigosa nos incêndios de Classe
C.
Instruções para uso do Extintor de Água

1. Use o extintor na posição vertical e puxe a trava rompendo o lacre;
2. Segure a mangueira e aperte o gatilho até o fim;
3. Dirija o jato de água à base do fogo.
2) EXTINTOR CLASSE B – PÓ QUÍMICO SECO (PQS)

O pó químico comum é fabricado com 95% de bicarbonato de sódio, micropulverizado e 5%
de estearato de potássio, de magnésio e outros, para melhorar sua fluidez e torná-lo
repelente à umidade e ao empedramento.
O extintor de Pó Químico Seco é recomendado para incêndio em líquidos inflamáveis

(“CLASSE B”), inclusive aqueles que se queimam quando aquecidos acima de 120º C, e para
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incêndios em equipamentos elétricos (“CLASSE C”). O extintor de Pó Químico Seco pode ser
pressurizável .
Instruções para uso do Extintor de Pó Químico Seco Pressurizável

1. Use o extintor na posição vertical
2. Puxe a trava de segurança para trás e gire o registro do cilindro;
3. Aperte o gatilho até o fim;
4. Dirija o jato contra a base do fogo procurando cobrir toda a área atingida com
movimentação rápida.
3) EXTINTOR CLASSE C – DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)

O gás carbônico, também conhecido como dióxido de carbono ou CO2, é mal condutor de
eletricidade, e, por isso, indicado em incêndios “CLASSE C”. Cria ao redor do corpo em
chamas
uma atmosfera pobre em oxigênio, impedindo a continuação da combustão. É indicado
também para combater incêndios da “CLASSE B”, de pequenas proporções.
Instruções para o uso do Extintor de CO2

1. Use o extintor na posição vertical;
2. Retire o pino de segurança que trava o gatilho;
3. Aperte o gatilho e dirija o jato à base do fogo.
4) EXTINTOR CLASSE D – ESPUMA

Existem dois tipos de espuma:
a) ESPUMA QUÍMICA – É produzida juntando-se soluções aquosas de sulfato de alumínio e

bicarbonato de sódio (com alcaçuz, como estabilizador). Sua razão média de expansão é de
1:10.
b) ESPUMA MECÂNICA – É produzida pelo batimento mecânico de água com extrato

proteínico, uma espécie de sabão líquido concentrado. Sua razão de expansão é de 1 : 6. A
espuma mecânica de alta expansão chega a 1:1000.
Tanto a espuma química como a mecânica têm dupla ação. Agem por resfriamento, devido a
água e por abafamento, devido a própria espuma. A espuma é um agente indicado para
aplicação em incêndios Classe A e Classe B.
Os extintores têm prazo máximo de utilização de cinco anos, dentro da validade da carga
e/ou do recipiente.
Instruções para uso do Extintor de Espuma

1. Leve o aparelho até o local do fogo;
2. Inverta a posição do extintor (FUNDO PARA CIMA)
3. Dirija o jato contra a base do fogo
Obs.: Se o jato de espuma não sair, revire-o uma ou duas vezes, para reativar a mistura.
8.2 - TABELAS DE APLICAÇÃO DOS EXTINTORES DE INCÊNDIO
CLASSES TIPOS DE EXTINTORES

DE AGUA GÁS PÓ QUIMICO
ESPUMA
INCÊNDIOS PRESSURIZADA CARBÔNICO SECO
SIM NÃO NÃO NÃO
A Excelente Não tem Insuficiente Não tem
eficiência eficiência eficiência
NÃO SIM SIM SIM
Não tem eficiência Boa eficiência Ótima eficiência, Ótima eficiência
B
jogar
indiretamente
C NÃO SIM NÃO SIM
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Não tem eficiência Ótima eficiência Perigoso, conduz Boa eficiência

eletricidade
NÃO NÃO NÃO SIM*
Poderá ser usado
D
em último caso (se
não houver PQS)
a) Puxe a trava, a) Retire o a) Vire o a) Puxe a trava,
rompendo o grampo aparelho com rompendo o
lacre b) Aperte o a tampa para lacre e acione a
b) Aperte o gatilho baixo válvula do
gatilho c) Dirija o jato à b) Dirija o jato à cilindro de gás
COMO c) Dirija o jato à base do fogo base do fogo (pressurizável)
OPERÁ-LOS base do fogo b) Aperte o
gatilho ou
empunhe a
pistola difusora
c) Ataque o fogo
Resfriamento Abafamento Abafamento e Abafamento
EFEITO
Resfriamento
* Deve ser verificada a compatibilidade do agente extintor com o metal pirofórico.
Tabela 1 – Aplicação de extintores de incêndio
Pressão de Peso Peso Alcance Tempo

Extintor Trabalho Cheio Vazio [m] de Uso
[Kgf/cm2] [Kg] [Kg] [s]
Pó Químico 14 19 7 6a8 40 a 50
CO2 60 22 16 1,5 a 2,5 30
Agua Pressurizada 10,5 15 5 8 a 10 60
Tabela 2 – Características mecânicas dos extintores
8.3 - LOCALIZAÇÃO E SINALIZAÇÃO DE EXTINTORES
Os extintores deverão ser colocados em locais:

a) de fácil visualização;
b) de fácil acesso;
c) onde haja menos probabilidade de o fogo bloquear o seu acesso.
Os locais destinados aos extintores devem ser assinalados por um círculo vermelho ou por
uma seta larga, vermelha, com bordas amarelas. No piso embaixo do extintor deverá ser
pintada de vermelho uma larga área, a qual não poderá ser obstruída por forma nenhuma.
Essa área deverá ser no mínimo de 1,00m x 1,00m (um metro x um metro).
Os extintores não deverão ter sua parte superior a mais de 1,60m acima do piso.
Os extintores não deverão ser localizados nas paredes das escadas.
Os extintores sobre rodas deverão ter garantido sempre o livre acesso a qualquer ponto de
fábrica. Não poderão ser encobertos por pilhas de materiais.
8.4 - QUANTIDADE DE EXTINTORES
Nas ocupações ou locais de trabalho, a quantidade de extintores será determinada pelas

condições seguintes, estabelecidas para uma unidade extintora tabela X
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ÁREA COBERTA POR RISCO DE CLASSE DE OCUPAÇÃO DISTÂNCIA MÁXIMA

UNIDADE DE FOGO Segundo Tarifa de Seguro A SER
EXTINTORES Incêndio do Brasil - IRB PERCORRIDA
2
500 m Pequeno “A” – 01 e 02 20 metros
2
250 m Médio “B” – 02,04,05 e 06 10 metros
2
150 m Grande “C” – 07,08,09,10,11,12 e 13 10 metros
Tabela 3 – Cobertura de área
Obs.: Independente da área ocupada deverá existir pelo menos 2 extintores para cada
pavimento.
SUBSTÂNCIA CAPACIDADE DOS NÚMERO DE EXTINTORES QUE

EXTINTORES CONSTITUEM UMA UNIDADE
EXTINTORA
Espuma 10 litros 1
5 litros 2
Água pressurizada 10 litros 1
6 quilos 1
Gás Carbônico (CO2) 4 quilos 2
2 quilos 3
1 quilo 4
4 quilos 1
Pó Químico Seco 2 quilos 2
1 quilo 3
Tabela 4 – Unidade Extintora
8.5 - PROGRAMA DE MANUTENÇÃO DOS EXTINTORES DE INCÊNDIO :
Verifique constantemente se:

· Acesso aos extintores não está obstruído;
· O manômetro indica pressurização (faixa verde ou amarela);
· O aparelho não apresenta vazamento;
· Os bicos e válvulas da tampa estão desentupidos;
· Leve qualquer irregularidade ao conhecimento do responsável para que a situação seja
rapidamente corrigida.
A recarga do extintor deve ser feita conforme NBR13485:

· Imediatamente após ter sido utilizado;
· Caso esteja despressurizado (manômetro na faixa vermelha)
· Após ser submetido a este hidrostático;
· Caso o material esteja empedrado.
Mesmo não tendo sido usado o extintor, a recarga deve ser feita:
· Após 1 (um) ano: tipo espuma;
· Após 3 (três) anos: tipo Pós Químico Seco e Água Pressurizada;
· Semestralmente: se houver diferença de peso que exceda 5% (tipo Pó Químico Seco e
Água Pressurizada), ou 10% (tipo CO2);
- Esvazie os extintores antes de enviá-los para recarga;

- Programe a recarga de forma a não deixar os locais desprotegidos;
- A época de recarga deve ser aproveitada para treinar as equipes de emergência.
- O Corpo de Bombeiros exige uma inspeção anual de todos os extintores, além dos testes
hidrostáticos a cada cinco anos, por firma habilitada. Devem ser recarregados os extintores
em que forem constatados vazamentos, diminuição de carga ou pressão e vencimento de
carga.
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9 - SISTEMAS DE SEGURANÇA E COMBATE A INCENDIO
1) SISTEMAS DE EXAUSTÃO
São sistemas aplicados com a finalidade de limitar a concentração ou misturas ar/gás de um
ambiente. É constituído de ventiladores exaustores ou por aberturas protegidas no local de
aplicação.
2) SISTEMAS DE DETECÇÃO
É o conjunto de dispositivos destinados a detectar calor, chama e fumaça, e ativar
dispositivos de sinalização, alarme e equipamentos de proteção.
3) SISTEMAS DE ALARME
São sistemas capazes de dar sinais perceptíveis (som e/ou luz) devendo emitir um som
distinto em tonalidade e altura, de todos os outros dispositivos do estabelecimento ou planta.
Por exigência da NR-23, nos estabelecimentos de riscos elevados ou médios, deverá haver
um sistema de alarme. Cada pavimento do estabelecimento deverá ser provido de um
número suficiente de pontos capazes de pôr em ação o sistema de alarme adotado.
Os botões de acionamento de alarme devem ser colocados nas áreas comuns dos acessos
dos pavimentos
e em lugares visíveis. Devem estar no interior de caixas lacradas com tampa de vidro ou
plástico, facilmente quebrável. Esta caixa deverá conter a inscrição "Quebrar em caso de
emergência".
4) SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO

São sistemas que atuam no combate ao fogo e que são acionados automaticamente pelos
sistemas de detecção. Na indústria podemos encontrar os seguintes sistemas:
- Sistema de água nebulizada

- Sistema fixo de inundação total por CO2
Figura 2 - Sistema de água nebulizada
10 - PREVEÇÃO DE INCÊNDIOS NO PROJETO DE INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

O projeto de proteção contra incêndios deve ser elaborado juntamente com o projeto civil,
levando em conta:
- as distâncias para serem alcançadas;
- as saídas;
- as escadas (largura, dimensionamento dos degraus, controle de fumaça, corrimãos,
resistência ao fogo etc);
- a combustibilidade e a resistência ao fogo das estruturas e materiais de acabamento;
- a vedação de aberturas entre pavimentos adjacentes;
- as barreiras para evitar propagação de um compartimento a outro;
- o controle da carga incêndio e a localização dos demais sistemas contra incêndios.
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Um bom projeto deve contar com proteção passiva (contenção da propagação vertical e
horizontal), ativa (equipamentos de combate), sistemas de alarme, pessoal treinado e
principalmente saídas de emergência com iluminação de segurança adequada. É muito
importante a limitação da carga de materiais combustíveis no interior da edificação.
10.1 - REQUISITOS ESPECÍFICOS DAS INSTALAÇÕES (NBR 13231)
1) SALA DE BATERIAS
A concentração máxima permitida de hidrogênio no ambiente, gerada em decorrência do
funcionamento das baterias, não deve ser maior que 1% do volume do ar ambiente.
Quando houver sistema de exaustão forçada, deve-se prever que o seu funcionamento seja
de forma ininterrupta e possua intertravamento com o processo de carga e descarga das
baterias. Recomenda-se que o acionamento possa ser feito por meio de detector de
concentração de hidrogênio no ambiente e alarme a ocorrência quando a concentração for
alta.
A instalação elétrica, no ambiente da sala de bateria, deve atender aos requisitos da NBR
5418.
2) SALAS, GALERIAS, CANALETAS E TÚNEIS DE CABOS

A instalação de cabos, quanto à propagação de incêndio, deve estar de acordo com o
disposto na NBR 5410.
O pé-direito das salas, galerias e túneis deve ser no mínimo 2 m, considerado entre o piso e o
teto. O arranjo físico deve permitir o acesso de um homem equipado com aparelho de
respiração autônoma, a desocupação imediata e a extinção de incêndio com a utilização de
extintores portáteis.
Deve ser prevista ventilação natural completada por ventilação forçada, de acordo com os
requisitos da NFPA 90A .
As salas, galerias e túneis devem possuir sistemas de iluminação de emergência de acordo

com os requisitos da NBR 10898.
3) ESCRITÓRIO, ALMOXARIFADO, OFICINA E COPA

As paredes limítrofes destes ambientes devem ser de alvenaria, sendo o mobiliário de
fabricação em material incombustível e em quantidade mínima necessária.
Os materiais e produtos inflamáveis devem ser mantidos em locais específicos, isolados,

protegidos e sinalizados com rotulação específica.
A instalação de gás inflamável (GLP) deve prever recipiente de armazenamento em local

externo, protegido e ventilado, bem como as tubulações para transportes do gás devem ser
metálicas e equipadas com dispositivo para isolamento do fornecimento.
4) CASA DO GRUPO DO GERADOR DE EMERGÊNCIA

Os painéis de controle devem ser instalados de forma a constituírem riscos de incêndio
independente.
Devem ser previstas, próximas ao grupo gerador, canaletas para coleta e drenagem de óleo
combustível, que devem encaminhar os resíduos para caixa coletora.
Deve ser prevista ventilação natural, podendo ser completada por ventilação forçada, de
acordo com os requisitos da NFPA 90 A, de modo a impedir que a temperatura atinja valores
elevados e que haja o acúmulo de vapores combustíveis.
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A necessidade de classificação de área conforme a IEC 60079-10 ou Norma Brasileira

equivalente, nas salas de geradores e nas casas de bombas com motores a diesel, deve ser
avaliada levando-se em consideração as condições do local (drenagem, ventilação natural ou
forçada etc).
A instalação de descarga de gases de motor do gerador deve possuir proteção térmica e a

descarga de gases deve ser realizada para área externa da edificação.
O banco de baterias do motor do gerador deve ser instalado em local protegido e ventilado,
podendo estar situado no próprio compartimento do gerador.
O tanque de óleo combustível, para alimentação do motor do gerador, deve ser instalado em
local externo da edificação, sinalizado, protegido contra intempéries, provido de drenagem,
suspiro, aterramento e meios de coleta de resíduos ou vazamento de acordo com os
requisitos da NBR 7821 e da NFPA 37.
5) CASA DE BOMBAS
Bombas de incêndio, com motores de combustão interna de características semelhantes a
motores de grupos geradores, devem atender aos mesmos requisitos da casa do grupo
gerador de emergência.
Os painéis de controle e comando das bombas de incêndio devem ser independentes,

situados em locais ventilados e de fácil acesso.
6) CASA DO GERADOR/COMPENSADOR SÍNCRONO

A edificação deve ser à prova de explosão, quando necessário.
Os painéis de controle e comando dos compensadores síncronos, quanto à sua localização,

devem ser instalados de forma a constituírem riscos de incêndio independentes.
O arranjo físico deve prever as possibilidades de entrada de um homem equipado com

aparelho de respiração autônoma, a desocupação imediata e a extinção de incêndio com a
utilização de extintores portáteis.
O local de armazenamento de cilindros de hidrogênio deve ser protegido contra intempéries,

ventilado adequadamente e sinalizado, alertando-se sobre o risco de explosão.
7) OFICINA ELETROMECÂNICA
O arranjo físico deve prever áreas de acesso e circulação de equipamentos de extinção de
incêndio, bem como intercomunicação com outras instalações de apoio operacional. Os
acessos devem ser protegidos por meio de portas tipo corta-fogo, de acordo com a NBR
11711.
10.2 - REQUISITOS ESPECÍFICOS DOS EQUIPAMENTOS (NBR 13231)
1) CUBÍCULOS
Os cubículos devem atender aos requisitos de segurança contra explosão e incêndio
conforme a NR-10. As muflas de cabos devem ser isoladas a seco por fita ou massa para
alta-tensão.
O ambiente interno dos cubículos deve ser estanque, ou seja, quando existirem
equipamentos refrigerados ou isolados a óleo, eventuais vazamentos devem ficar retidos de
forma segura.
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As aberturas para passagem de cabos podem ser vedadas com barreiras de proteção não
combustível, visando evitar a transferência de gases, calor e chamas de um ambiente para
outro. O sistema empregado deve apresentar resistência mínima ao fogo de 2 h.
2) TRANSFORMADORES E REATORES DE POTÊNCIA

As conseqüências de incêndios e explosões em transformadores e reatores causadas por
arcos elétricos internos são freqüentemente severas devido à grande quantidade de energia
envolvida e as sobrepressões decorrentes. Deve ser considerada a possibilidade de que óleo
em chamas e partes sólidas sejam arremessados a certa distância durante uma explosão.
Deve ser dada atenção ao uso de transformadores com proteção aprimorada, e ao projeto
das obras civis para que o local da eventual evacuação de óleo e gases em chamas não
esteja localizado de forma tal a realimentar o fogo. Os transformadores e reatores de potência
devem ser instalados, de preferência, externamente às edificações, sobre bacias de
contenção e separados fisicamente, de modo a prevenir que a queima de um transformador
ou reator de potência cause risco de incêndio a outros equipamentos ou objetos. Locais ou
áreas específicas devem ser previstos para instalação dos dispositivos de comando e
acionamento dos sistemas fixos de proteção contra incêndios.
3) CANALETAS DE CABOS
Meios de isolamento devem ser previstos de modo a evitar a penetração de óleo isolante ou
detritos nas canaletas.
Canaletas distintas devem ser previstas para abrigar cabos e tubulações, sendo utilizados
suportes de material incombustível. Admite-se a utilização de barreiras de proteção.
2 - PLANO DE AÇÃO DE COMBATE A INCÊNDIO
1) Dar o alarme de incêndio e notificar imediatamente a pessoa que irá acionar o alarme
geral;
2) Quando notificar o incêndio, dar uma descrição detalhada das proporções do fogo e de
sua localização;
3) Desligar máquinas e aparelhos elétricos, caso seja possível;
4) Combater o incêndio com o equipamento adequado;
5) Fazer o possível para combater o incêndio enquanto não chega a brigada contra-
incêndio.
AO COMBATER INCÊNDIOS
Antes de informar ou combater um incêndio procure responder as seguintes perguntas:

- Onde é o incêndio?
- Qual a classe de incêndio?
- Qual a extensão do incêndio?
- Quais os combustíveis próximos ao local em chamas?
- Qual o melhor meio para evitar o alastramento do incêndio?
- Qual o agente extintor a ser usado?
- As ventilações foram desligadas ou interrompidas?
- Foi cortada a fonte de energia ou suprimento de material combustível?
2.1 - EXERCÍCIOS DE ALERTA
Os exercícios de combate ao fogo deverão ser feitos periodicamente, objetivando:

a) que o pessoal grave o significado do sinal de alarme;
b) que a evacuação do local se faça em boa ordem;
c) que seja evitado qualquer pânico;
d) que sejam atribuídas tarefas e responsabilidades específicas aos empregados;
e) que seja verificado se a sirene de alarme foi ouvida em todas as áreas.
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Os planos de exercício de alerta deverão ser preparados como se fossem para um caso real
de incêndio. Nas fábricas que mantenham equipes organizadas de bombeiros, os exercícios
devem se realizar periodicamente, de preferência, sem aviso e se aproximando, o mais
possível, das condições reais de luta contra o incêndio.
As fábricas ou estabelecimentos que não mantenham equipes de bombeiros deverão ter

alguns membros do pessoal operário, bem como os guardas e vigias, especialmente
exercitados no correto manejo do material de luta contra o fogo e o seu emprego.
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Segurança em Atmosferas Explosivas
PARCERIA:
SEGURANÇA EM ATMOSFERAS EXPLOSIVAS
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1 - OBJETIVO
Este módulo tem a finalidade de apresentar os conceitos envolvidos na segurança em

atmosferas explosivas.
2 - INTRODUÇÃO
Desde que começou a produzir o fogo, o homem vem se aprimorando na ciência de dominá-
lo, a fim de que essa importantíssima ferramenta não se torne uma arma contra quem a usa.
Ao armazenar madeira seca para usar como lenha já houve a necessidade de evitar que o
fogo a atingisse, e na medida em que a quantidade de madeira armazenada cresceu o risco
de incêndio cresceu também.
Quando passou a produzir carvão mineral e especialmente ao cavar minas para retirar
carvão, o risco aumentou e muito. No ambiente das minas havia não só o risco de incêndio
mas também o risco de explosão por causa do pó e dos gases comuns nas minas
denominados grisu. A suspensão de poeira de carvão e a presença de grisu não exigia uma
chama para dar início à combustão: bastava uma fagulha para produzir o início de uma
queima violenta do pó em suspensão.
Entre 1911 e 1913 diversos acidentes em minas de carvão na Inglaterra chamaram atenção
para uma importante fonte de início de combustão: a fagulha elétrica.
Os estudos a respeito das causas e possíveis formas de evitá-las fez nascer a Segurança
Intrínseca.
DIFUSÃO
Mistura espontânea de gases ou vapores com o meio.
CONVECÇÃO
Mistura de gases ou vapores com o meio através de correntes de ar.
PONTO DE FULGOR DE UMA MISTURA (FLASH-POINT)

Temperatura ambiente na qual uma mistura (gás ou vapor e ar) se torna inflamável, porém
sem capacidade para continuar a combustão. Essa mistura advém da vaporização de um
líquido inflamável. É chamado também ponto de fulgor.
PONTO DE COMBUSTÃO
Temperatura ambiente, acima do Flash-Point, onde a combustão é mantida caso haja uma
ignição.
4 - ATMOSFERA EXPLOSIVA
Uma atmosfera é explosiva quando a mistura de gases, vapores ou poeiras inflamáveis com o
ar tem a proporção adequada para que um elemento ignitor provoque uma explosão.
A concentração é muito importante pois um gás ainda que muito inflamável não entra em
combustão se não houver oxigênio bastante. Por outro lado se houver oxigênio demais o gás
também não entra em combustão.
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5 - TIPOS DE EXPLOSÃO
Explosão é uma reação química exotérmica que a diferença da combustão ela acontece
numa velocidade mais rápida.
Porem ao igual que na combustão, para que se inicie uma explosão são necessários 3
elementos: MATERIAL INFLAMÁVEL, OXIGÊNIO E IGNITOR.
DEFLAGRAÇÃO
Acontece com velocidades de combustão na ordem de cm/s e não ocorre sem que haja a
ignição. Essa forma de combustão é a mais lenta de todas e ocorre quando a concentração
está próxima dos pontos limites de explosividade (LEL e UEL).
EXPLOSÃO
Acontece com velocidades de combustão na ordem de m/s.
DETONAÇÃO
Acontece com velocidades de combustão na ordem de km/s. Essa forma é a mais violenta
das combustões e ocorre no ponto de concentração mais favorável à combustão, ou seja,
próxima do ponto MIE.
6 - IGNIÇÃO
É o início da combustão causada em uma mistura explosiva pelas possíveis fontes: chama,
centelha, temperatura, compressão ou ondas de choque, e luz.
A ignição por compressão necessita de uma brusca variação na pressão de modo a causar
também uma brusca variação de temperatura, conforme explica a lei dos gases, PV= RTn,
onde um aumento de pressão leva a um aumento de temperatura, mantendo-se o volume
constante.
Já a ignição por luz é muito rara e normalmente esta luz está fora da faixa visível. Aqui o
processo de ignição pode ser Fotoquímico (combinação elétron - lacuna) ou Fototérmico
(agitação molecular pelos fótons).
6.1 - ENERGIA DE IGNIÇÃO

Seja qual for a fonte de ignição, esta sempre deverá energizar as moléculas da mistura a
ponto de desencadear a reação química de oxidação da mesma. Energias muito baixas
dissipam-se sem conseguir dar início à reação. Há, portanto uma energia mínima para
conseguir a ignição. Tal energia varia com diversos fatores como concentração da mistura,
temperatura, concentração de oxigênio no ar comburente, pressão e tipo do gás.
A figura 1 mostra a relação entre a concentração do Hidrogênio e a energia de ignição e a

tabela 1 mostra os limites e melhor concentração de outras misturas.
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Figura 1 – Energia de ignição do Hidrogênio
LÍMITE INFERIOR MELHOR LÍMITE SUPERIOR

LEL (vol %) CONCENTRAÇÃO UEL (vol %)
MIE (vol %)
ACETILENO 2,3 8,5 78
HIDROGÊNIO 4,0 27 77
GÁS NATURAL 4,0 6,4 13,0
METANO 4,4 8,2 16,5
PROPANO 1,7 4,2 10,9

Tabela 1 – Limites de Misturas mais comuns
6.2 - LIMITES DE IGNIÇÃO
1) MINIMUM IGNITION ENERGY (MIE)

É o ponto ótimo de concentração de uma mistura para o qual ela se torna o mais combustível
possível, o que significa que com uma energização mínima já se dá a ignição.
2) UPPER EXPLOSIVITY LIMIT (UEL)

Há por outro lado concentrações ricas (pouco comburente, muito combustível) acima das
quais, pela falta de oxigênio, não é possível se dar a ignição por mais que se energize a
mistura: é a chamada concentração máxima para explosão. O ponto de tal concentração é
chamado limite de explosividade superior.
3) LOWER EXPLOSIVITY LIMIT (LEL)

Há também concentrações pobres (pouco combustível, muito comburente) em que não se
pode provocar a ignição pois não há combustível bastante. Essa concentração mínima para a
ignição apresenta-se no gráfico no ponto denominado limite de explosividade inferior.
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6.3 - FONTES DE IGNIÇÃO
São aquelas que possuem energia suficiente para dar inicio à ignição, as mais comuns são as
chamas ou centelhas porem dependendo da mistura alguns níveis de temperatura produzem
a ignição sem a presença de chama (temperatura de ignição espontânea). Pressões altas em
atmosferas explosivas chamadas de compressões produzem também a ignição sem chama.
Em instalações elétricas muitas vezes a corrente que circula por uma chave ou contato tem
energia suficiente para quando o contato abrir seja produzido um centelhamento capaz de
iniciar a ignição da atmosfera explosiva. A este nível de corrente se denomina Corrente de
Ignição Mínima (MIC).
Em outros casos, o mal contato das terminações nos bornes provocam sobreaquecimento
desencadeando a ionização do ar com a conseqüente explosão do painel. Neste caso a força
da explosão do painel pode ser suficiente para provocar a explosão do espaço contaminado
com a mistura explosiva.
Para evitar este tipo de risco o painel ou equipamento deve ser instalado em invólucros
apropriados ou restringir o efeito da explosão para que esta não se propague para o espaço
contaminado.
A figura 2 mostra uma câmara de explosão na qual são determinados as aberturas que
possam restringir o efeito da compressão. O valor máximo da abertura é chamado de
Abertura Máxima de Segurança ou Maximum Safety Gap (MSG) e ele não permite que a
combustão interna não se propague para a câmara exterior. Para gaps maiores que o MSG a
detonação se propaga da câmara interior para a câmara exterior.
Figura 2 – Câmara de Combustão
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7 – RISCO DE EXPLOSÃO
O risco de explosão existe se ocorrer simultaneamente:

• A presença de um material inflamável, em condições normais de operação ou em caso de
falhas, no local onde se encontra a fonte de ignição.
• Estado, concentração e quantidade do material inflamável de forma que possa se formar
a atmosfera explosiva.
• Existência de uma fonte de ignição (elétrica ou térmica) com energia suficiente para
causar a ignição da atmosfera explosiva.
• Possibilidade da atmosfera explosiva alcançar a fonte de ignição.
Só ocorrerá uma explosão se estiverem presentes substâncias inflamáveis no processo de

trabalho ou de produção, ou seja, se for utilizada pelo menos uma substância inflamável
como matéria-prima ou auxiliar, ou se surgir pelo menos uma substância inflamável como
produto residual, intermediário ou final, ou ainda se for possível a formação de pelo menos
uma substância inflamável em conseqüência de uma falha habitual.
As substâncias inflamáveis podem também surgir de modo não intencional, por exemplo,
quando se armazenam ácidos fracos ou soluções alcalinas em recipientes de metal. Neste
caso pode formar-se hidrogênio por reação eletroquímica, o qual se pode acumular na fase
gasosa.
Substâncias e preparações (ainda) não classificadas mas que preencham os critérios de

inflamabilidade ou que, de um modo geral, devam ser consideradas inflamáveis.
Exemplos:
1) Gases e misturas de gases inflamáveis, por ex.: gás liqüefeito (butano, buteno, propano,
propeno), gás natural, gases de combustão (monóxido de carbono ou metano) ou diversas
substâncias químicas gasosas inflamáveis (acetileno, óxido de etileno ou cloreto de vinilo, por
ex.).
2) Líquidos inflamáveis, como, por ex., solventes, combustíveis, petróleo, fueloil, óleos
lubrificantes ou óleos usados, vernizes, substâncias químicas insolúveis em água ou
hidrossolúveis.
3) Poeiras de matérias sólidas inflamáveis, por ex. carvão, madeira, alimentos para consumo
humano ou animal (açúcar, farinha ou cereais, por exemplo), matérias plásticas, metais ou
substâncias químicas.
Algumas substâncias dificilmente inflamáveis em condições normais são explosivas em

mistura com o ar ou quando a dimensão das partículas é suficientemente pequena ou a
energia de ignição suficientemente elevada (poeiras de metais e aerossóis, por exemplo.
Partículas menores que 0,5µm).
Para a avaliação de riscos de explosão são elementos importantes:
- os equipamentos de trabalho utilizados;

- as características de construção;
- as substâncias utilizadas;
- as condições de trabalho e especificidade dos processos;
- as possíveis interações entre estes elementos, bem como as interações com o ambiente de
trabalho.
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8 - PROTEÇÃO PRIMÁRIA CONTRA EXPLOSÃO
• Evitar líquidos ou vapores ou gases que possam formar atmosferas explosivas

• Variar a concentração da mistura;
• Desativação através de mistura com substâncias inertes não explosivas (nitrogênio,
dióxido de carbono, vapor de água, etc);
• Ventilar;
9 - CLASSIFICAÇÃO DAS ÁREAS COM ATMOSFERAS EXPLOSIVAS (ABNT / IEC)
Áreas Classificadas são espaços limitados onde há risco de explosão (presença de atmosfera
explosiva). Não é necessário que o espaço seja limitado fisicamente, dependendo das
condições de ventilação e temperatura pode existir o caso de se produzir atmosferas
explosivas mesmo em espaços abertos.
Para a classificação de uma determinada área são analisados os seguintes parâmetros:

• Quantidade e freqüência com que se apresenta a atmosfera explosiva;
• O tipo de material e suas características como MIE (menor energia de ignição), MIC
(Mínima corrente de ignição) e MESG (Máximo gap, ou interstício, experimental seguro)
entre outros;
• A temperatura de ignição espontânea da mistura.
A análise de todos esses itens são necessários para que se defina a quantidade de energia
máxima que se possa manipular sem que ocorra a ignição da atmosfera explosiva.
A legislação prevê o agrupamento das atmosferas explosivas em zonas e grupos e também

através da temperatura de ignição espontânea da mistura.
1) ZONAS
A classificação segundo as zonas baseia-se na freqüência e duração com que ocorre a
atmosfera explosiva.
Zona 0 - ocorre atmosfera explosiva sempre ou por longos períodos. (mais perigosa);
Zona 1 -provável que ocorra atmosferas explosivas em condições normais de operação

(ocasionalmente);
Zona 2 - área onde é improvável o aparecimento da atmosfera explosiva em condições

normais de operação ou, quando ocorre, é por curtos períodos ( raramente);
Zona 20 - ocorre atmosfera explosiva sempre ou por longos períodos, formada por poeiras
combustíveis. (mais perigosa das atmosferas de poeira);
Zona 21 - ocorre atmosfera explosiva freqüentemente, formada por poeiras combustíveis;
Zona 22 - ocorre atmosfera explosiva raramente em condições de anormalidade, formada

por poeiras combustíveis.
2) GRUPOS
A classificação segundo os grupos baseia-se no grau de periculosidade dos materiais.
Grupo I - ocorre em minas subterrâneas, onde há a existência de grisu (mistura de ar com

metano). Estão nesta categoria as indústrias que processam o carvão com
atmosfera de grisu ainda que instaladas na superfície;
Grupo II - ocorre em indústrias de superfície (químicas ou petroquímicas) e subdivide-se

em:
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____________________________________________________________________________________________________________
Grupo II A - (menos explosivos) ocorre em atmosfera explosiva onde prevalece os gases da

família do propeno.
Grupo II B - ocorre em atmosfera explosiva onde prevalece os gases da família do etileno.
Grupo II C - ocorre em atmosfera explosiva onde prevalece os gases da família do
hidrogênio, incluindo-se o acetileno. (mais perigosa)
3) TEMPERATURA
A temperatura de ignição expontânea da mistura classifica-se em:
T1 - 450 °C;
T2 - 300 °C;
T3 - 200 °C;
T4 - 135 °C;
T5 - 100 °C;
T6 - 85 °C (mais perigosa)
10 - TIPOS DE PROTEÇÃO USADOS EM EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA USO EM

ÁREAS CLASSIFICADAS
Os equipamentos elétricos a serem instalados em atmosferas explosivas requerem alguns

passos a se tomar durante o projeto, fabricação e instalação desses equipamentos, de modo
a evitar a ignição da atmosfera.
Essas características especiais irão definir os tipos de proteção:
10.1 - POWDER FILLING - Equipamento elétrico com enchimento de pó (Ex q)
Evita o contato de atmosferas explosivas com

as partes perigosas do aparelho, através do
enchimento do seu invólucro com areia. É
usado em equipamentos que dissipam baixa
potência, não possuem partes móveis e onde
não ocorrem centelhamentos em regime
normal de operação. No caso de falha
(centelhas ou outra elevação de temperatura),
a energia térmica não se propagará para o
exterior. Usada em leitos de condutores
localizados no solo.
10.2 - ENCAPSULATION - Equipamento elétrico encapsulado (Ex m)
Tem a mesma finalidade, aplicação e

características do tipo anterior (Ex q), porém
apresenta maior eficiência devido ao material
utilizado para o encapsulamento oferecer maior
vedação que a areia ou similar.
Exemplo: Equipamentos encapsulados em epoxi
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10.3 - OIL IMMERSION - Equipamento elétrico com imersão em óleo (Ex o)
Também com a finalidade de evitar o contato

entre a atmosfera explosiva e as partes
perigosas do aparelho, estas são total ou
parcialmente imersas em óleo (tipicamente óleo
mineral). É usado em equipamentos onde
ocorrem centelhamentos em regime normal e
que possuem partes móveis ou dissipam alta
potência.
Esse tipo de proteção é usado em
transformadores
10.4 - PRESSURIZED APPARATUS - Equipamento elétrico pressurizado (Ex p)
Tem a mesma finalidade, aplicação e

características do tipo anterior (Ex o), porém
apresenta maior eficiência no que tange as
partes móveis. Aqui tipicamente são utilizados
o ar, nitrogênio e outros gases inertes.
Tal pressurização, embora pouco acima da pressão atmosférica, exige um alto grau de
estanqueidade do invólucro e por isso prefere-se na maior parte das vezes utilizar um
sistema , no qual o ar é usado para pressurizar o equipamento que no entanto tem aberturas
que permite a saída permanente do ar. Em qualquer caso é de boa prática a utilização de um
sistema de alarme que anuncie a queda da pressão interna do equipamento.
Em salas de controle, CCMs e painéis elétricos a pressurização com fluxo constante é muito
utilizada.
Em casos em que o próprio equipamento ou sala produz a atmosfera explosiva, a
pressurização com fluxo constante consegue promover uma diluição constante, mantendo as
atmosfera com concentração abaixo do MIE da mistura.
10.5 – INCREASED SAFETY - Equipamento elétrico com segurança aumentada (Ex e):
Tipo de proteção utilizada em equipamentos

onde não ocorrem centelhamentos freqüêntes,
mas há altas temperaturas no equipamento
quando em condições de sobrecarga. Aqui a
atmosfera explosiva se encontra em contato
com as partes perigosas do equipamento, mas
o tipo de construção (blindagens mecânicas,
reforços, fatores de segurança aumentados,
etc) prevê distúrbios e falhas evitando assim o
sobreaquecimento e possível ignição.
Este tipo é muito utilizado como complemento do tipo (Ex d). Por exemplo, podemos citar
luminárias, painéis e motores.
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10.6 – FLAMEPROOF ENCLOSURE - Equipamento elétrico a prova de explosão (Ex d):
A atmosfera explosiva está em contato com o

interior do equipamento, mas uma eventual
ignição não se propaga ao exterior, pois o
invólucro do aparelho não possui GAP
suficiente para transmitir a combustão e pode
suportar a pressão desenvolvida pela explosão.
Como exemplo podemos citar a instalação de cabos dentro de tubos metálicos conectados a
caixas a prova de explosão, exemplo este que é indispensável nas instalações de
equipamentos como luminárias, motores e outros equipamentos de potência em áreas
classificadas. As caixas à prova de explosão não podem ser instaladas em ambientes
o
consigam levar a temperatura da caixa a valores superiores a 280 C para gases do grupo A e
o o
B, 160 C para gases do grupo C e 280 C para gases do grupo D (classificação IEC,
americana).
10.7 – SEGURANÇA INTRÍNSECA - Equipamento elétrico intrinsecamente seguro (Ex i):
A atmosfera explosiva se encontra em contato

como o equipamento (ou parte dele), mas
limita-se a energia do mesmo abaixo da mínima
necessária à ignição, mesmo em caso de
centelhamento, temperaturas excessivas, em
regime normal ou em caso de falhas. É este o
tipo de proteção mais utilizado e confiável.
11 - PROJETOS COM EQUIPAMENTO ELÉTRICO INTRINSECAMENTE SEGURO (Ex i)
O principal fundamento da segurança intrínseca é manipular baixas energias elétricas e

controlar o efeito térmico. Sua principal vantagem em relação a outros sistemas é de não
permitir que ocorra a ignição, baseada em características de projeto e não baseada em conter
a explosão.
Nos projetos elétricos com segurança intrínseca podemos utilizar elementos como:
• Equipamentos Elétricos Intrinsecamente Seguros:
São equipamentos em que todos os circuitos são intrinsecamente seguros, ou seja, circuitos
nos quais nenhuma centelha elétrica ou efeito térmico, produzido em condições de
operação normal ou sob falhas, possua energia suficientemente capaz de causar ignição de
uma dada atmosfera explosiva.
O equipamento intrinsecamente seguro é instalado na área classificada e não requer em

sua instalação eletrodutos a prova de explosão ou pressurizados. São eles sensores de
proximidade, termostatos, transmissores de pressão, etc.
No invólucro do equipamento, devem obrigatoriamente conter as marcações fornecidas no
relatório de conformidade expedido pelo órgão competente, o tipo de proteção, categorias,
classes, o logotipo que identifica o equipamento de segurança intrínseca, etc...
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• Equipamentos Intrinsecamente Seguros Associados:
São equipamentos que possuem circuitos intrinsecamente seguros e circuitos não

intrinsecamente seguros conectados àqueles que podem afetar a segurança dos circuitos
seguros conectados a estes últimos e, assim sendo, devem ser instalados fora da área
classificada (ou dentro, se adicionados a outro tipo de proteção). Como exemplo podem-se
citar circuitos que possuem as barreiras de segurança tanto para contatos mecânicos ou
sensores de proximidade quanto para os sinais analógicos de transmissores. O equipamento
intrinsecamente seguro associado é que permite que os equipamentos intrinsecamente
seguros possam ser instalados na área sem colocá-la em risco mesmo que ocorra a abertura
do circuito, curto circuito, ou contato à terra.
• Aterramento
O aterramento deve garantir:
- um caminho de baixa impedância para correntes de descargas atmosféricas;
- equipotencialização eletrostática entre a estrutura metálica ou solo e a carcaça do
equipamento;
Na segurança intrínseca o aterramento garantirá a eficiência de barreiras de segurança (tipo

zener) na limitação da tensão que é enviada área classificada.
O padrão exige que a resistência medida entre qualquer ponto da linha de terra do circuito de
segurança intrínseca e o ponto de ligação dessa linha com o terra deve ser menor que 1Ω.
Visando a evitar que mais de uma parte do sistema tenha contato com o terra, deve haver
uma isolação maior que 500V entre o circuito de segurança intrínseca e o ponto (único) de
terra, exceto é claro no ponto de aterramento.
Não podem haver dois pontos de aterramento para evitar que, sendo de diferentes
impedâncias, possam gerar, na ocorrência de altas correntes, diferenças de potencial
perigosas ao sistema. No caso de dois pontos de aterramento se fazerem necessários então
o circuito deve ser separado por isoladores galvânicos, ficando um único ponto de
aterramento para cada parte isolada.
• Isolação galvânica
A isolação galvânica complementa o uso de barreiras de segurança, pois desta forma não é
necessário conectá-las ao equipotencial dos terras, tornando a instalação mais simples e
segura. E caso seja necessário fazê-lo, não haverá risco de ocorrer centelhamento na área
classificada, desde que a não equipotencialidade seja menor que a tensão de isolação
galvânica, o que quase sempre ocorre.
Dentre os sistemas para se promover a isolação galvânica, podemos citar o acoplamento
óptico e o transformador.
• Cablagem
Conexão indireta- Onde cabos do tipo industrial comum (com capa de borracha, material
sintético ou chumbo) são introduzidos através de "prensa-cabos" em caixas de ligações
(Segurança Aumentada).
Estes cabos são instalados com eletrodutos metálicos somente em locais onde existe
possibilidade de ocorrer danos mecânicos aos cabos, como por exemplo, nos afloramentos.
Nos demais locais os cabos caminham em leitos de calhas.
Conexão direta: Onde cabos intrinsecamente seguros entram diretamente nos invólucros à
prova de explosão através de prensa-cabos à prova de explosão.
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NR-10 – Módulo Básico

O objetivo deste módulo é apresentar o panorama histórico, a motivação e a contextualização

Este primeiro código de segurança é considerado a origem da tradicional norma norte-

A National Fire Protection Association (NFPA) (Associação Nacional de Proteção contra

Figura 1 – Site NFPA (www.nfpa.org)

Figura 2 – Velhos Tempos: Campanha de Segurança – Light-SP

4 - FATORES MOTIVADORES PARA A REVISÃO DA NR-10

Em 1988 iniciou-se o processo de privatização do setor elétrico brasileiro, afetando 80% do

6 - FATOS & NÚMEROS

Segundo estatísticas do Corpo de Bombeiros, as instalações elétricas inadequadas são a

Incêndios nos Estados Unidos

Mais da metade das residências norte-americanas possuem idade superior à 50 anos.

7 - NASCE A NOVA NR-10

2001 – Proposta Inicial

Março/ 2002 – Consulta Pública

Discussão e Negociação Tripartite

Outubro/ 2002: Proposta inicial + Sugestões recebidas da sociedade, apresentadas em 225

. Novembro/ 2003: Conclusão dos trabalhos e encaminhamento do texto final da atualização

APROVAÇÃO DA NOVA NR-10

Norma apresentada para aprovação: 99 itens/ 3 anexos/ 1 glossário;

Coube finalmente ao Ministério do Trabalho e Emprego, com a intervenção do Ministro Sr.

“Dispõe sobre as diretrizes básicas para a implementação de medidas de controle e

- Obriga a introdução de conceitos de segurança no projeto das instalações elétricas;

- Estende a regulamentação às atividades realizadas nas proximidades de instalações

- Define o entendimento de desenergização;

- Cria as zonas de “risco”e “controlada”no entorno de pontos ou conjuntos energizadas;

- Estabelece a proibição de trabalho individual para atividades com AT ou no SEP;

- Torna obrigatória a elaboração de procedimentos operacionais contendo, passo a passo, as

- Cria a obrigatoriedade de certificação de equipamentos, dispositivos e materiais destinados à

Conceitos Básicos de Eletricidade

Fig. 1 - Locomotiva à vapor Fig. 2 - Pilha

2.1 Energia Elétrica

Fig. 3 - O Sistema Elétrico

A energia elétrica passa por três principais etapas:

a) Geração: A energia elétrica é produzida a partir da energia mecânica de rotação de um eixo de

b) Transmissão: As usinas hidroelétricas nem sempre se situam próximas aos centros

c) Distribuição: Nas cidades são construídas as subestações transformadoras. Sua função é

Fig. 4 - Geração, transmissão e distribuição de energia elétrica

Fig. 5 - Etapas de geração, transmissão e distribuição de energia

Tensão e Corrente Elétrica

desprezível. Em um átomo, o número de Elétrons é igual ao número de Prótons, sendo portanto, o

Fig. 6 - Modelo de átomo

Fig. 7 - Movimento ordenado de elétrons Fig. 8 - Movimento desordenado de elétrons

Fig 9 - Analogia: Hidráulica e elétrica

De maneira semelhante, no caso da energia elétrica, tem-se:

Resistência Elétrica – Lei de Ohm

Fig. 10 - Modelo de circuito elétrico

Com isso tem-se:

Corrente Contínua e Corrente Alternada

Fig. 11 - Corrente alternada Fig. 12 - Corrente contínua

Cálculo da Energia Elétrica

Cálculos de Grandezas Elétricas: I, R e E

E = P × t = 4.400 W x 0,25 h = 1.100 Wh

Fig. 13 - Chuveiro elétrico

Tabela 1 – Unidades legais do Brasil

Tabela 2 – Outras unidades

As unidades possuem múltiplos e submúltiplos. A utilização de um ou outro, é em função da facilidade

Tabela 3 – Múltiplos e submúltiplos

Relação entre estas unidades de Potência:

O objetivo deste módulo é desenvolver no participante a noção da importância da Segurança

"Ninguém se escusa de cumprir a lei, alegando que não a conhece."

Artigo 30, da Lei de Introdução ao Código Civil Brasileiro

• Procedimento: Seqüência de operações a serem desenvolvidas para realização de um