HPGR - Treinamento Mecanica

HPGR – Prensa de rolos de alta pressão
POLYCOM
VALE | Projeto SALOBO
Outubro de 2018 | Dalton Contarini

Sumário
• Dados de Projeto • Desgaste dos Rolos

− Slides 3 a 8 − Slides 131 a 166
• Aplicação / Conceito POLYCOM • Cilindros Hidráulicos e Acumuladores de Nitrogênio

− Slides 9 a 14 − Slides 167 a 178
• Visão geral - Estrutural / Componentes Mecânicos • Vulcanização do “V” Seal

− Slides 15 a 91 − Slide 179
• Visão Geral em Cortes • Troca das Unidades de Rolos

− Slides 92 a 105 − Slide 180
• POLYCOM- Acionamento • Rotinas de Manutenção

− Slides 106 a 130 − Slides 181 a 199
• Recomendações para Sobressalentes

− Slide 200 a 201
thyssenkrupp Industrial Solutions

2 Outubro 2018 | POLYCOM – Prensa de rolos de alta pressão | Dalton Contarini
Dados de projeto
POLYCOM 20/15

Dados de projeto
• Especificação do uso previsto
− Material de alimentação : minério de cobre
− Densidade do material de alimentação: 2 t/m³
− Diâmetro máximo do material: 50 mm
− Quantidade máx. de umidade do material de alimentação: 4%

Dados de projeto
• Dados básicos do POLYCOM
− Modelo PM 7 - 20 / 15 M
− Ano de fabricação 2011
− Produção 761 t/h
− Carga especifica permissível
(força de moagem / largura X diâmetro do rolo) 4,5 N /mm2
− Diâmetro do rolo 2.000 mm
− Comprimento do rolo 1.500 mm

Dados de projeto
• Grau de desgaste dos rolos permissível
− Desgaste do pino amaxs = 25 mm – 30mm

− Desgaste do corpo do rolo amaxw = 25 mm
− Desgaste da solda da extremidade amaxR = 25 mm
• Motor
− Rotação 300 – 1.320 min-1

− Potência de acionamento 1.800 kW

Dados de projeto
• Eixo cardan
− Comprimento de montagem 1.295 mm

− Compensação longitudinal ±85 mm
• Redutor
− Modelo P2SA 34
− Potência de acionamento 1.800 kW
− Rotação de saída 20,15 min-1
− Elemento refrigerante Água

Dados de projeto
• Sistema hidráulico
− Pressão de operação máxima 170 bar − Cilindro - Diâmetro do pistão 500 mm

− Volume do reservatório 400 l − Cilindro - Curso do pistão 195 mm
− Vazão de entrega estágio A ( y1) 44,4 l/min − Pistão acumulador - Diâmetro do pistão 180 mm
− Vazão de entrega estágio B (y2) 14,1 l/min − Volume do gás 46,4 l
− Bomba standby sim − Qualidade do nitrogênio 99,99 % por volume N2
− Potência do motor 15 kW − Cilindro de retorno - Diâmetro do pistão 100 mm
− Cilindro de retorno - Curso do pistão 200 mm

Aplicação / Conceito POLYCOM

Aplicação POLYCOM
• POLYCOM® é utilizado para a cominuição de material britado de todos os tipos na indústria de mineração
e cimento;
• Potencial:
Redução do consumo energético do moinho de bolas em até 22%, quando aplicado a montante
deste;
Aumento da produção em até 25%.

Aplicação POLYCOM - Moagem terciária (minério de ferro)
(Cerro Verde/Peru)
4 x POLYCOM 24/17
• Alimentação : 40 a 60 mm;
• Circuito fechado;
4 x Moinhos de bola Ø 7.3 x 11.0 m • Define alimentação do moinho.
(12 MW GMD - shell supported)

Moagem quaternária (minério de ferro)
PTFI Grasberg em operação desde 2.007

> 15 % aumento da capacidade devido aos HPGRs
Referência SAG 2011:
EFFECTS OF HPGR INTRODUCTION ON GRINDING PERFORMANCE AT PT FREEPORT INDONESIA’S CONCENTRATOR
2 x POLYCOM 20/15 - 3.6 MW

• Circuito aberto;
• Alimentação: Top size do HPGR é o mesmo do moinho.

Conceito POLYCOM
• HPGR – High Pressure Grinding Rolls ( Moinho de Rolos de Alta Pressão)
• POLYCOM® é utilizado para a cominuição de material britado de todos os tipos na indústria de mineração;
• O material é moído entre dois rolos girando em sentido contrário na folga do rolo (leito de material) – sob altas pressões
• Mecanismo de redução: cominuição sob alta pressão em uma camada de material;
• Perdas de energia mínima.
EFICIENTE!

Conceito POLYCOM

Visão Geral – Estrutural /
Componentes Mecânicos

Visão Geral do POLYCOM Reconhecem?

Visão Geral do POLYCOM – Estrutura / Componentes Mecânicos
Hopper
Redutores Chute de
Planetários Alimentação
Motores
Top Frame
Upper Boom
Base Frame
Coluna de Coluna de
Pressão Pressão
Eixo Cardan
thyssenkrupp Industrial Solutions Esquerda Direita
Alimentação
de Material
Unidade
Hidráulica
Unidade de
Rolo Fixo
Unidade de Rolo Móvel

Plataforma de inspeção
Braço de torque
Pistões acumuladores
Eixo cardan com

acoplamento de segurança
Unidade de lubrificação a graxa
Motor auxiliar Cilindros

hidráulicos
principais

Unidade de Rolo POLYCOM

Unidade de Rolo POLYCOM – Componentes Principais
Eixo
Cônico
Rolamento Auto-
compensador
Bandagem
Rolo
Bloco de
Mancal

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Eixo e Bandagem (Rolo)
Rolo

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Eixo e Bandagem (Rolo)

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Eixo
DADOS
Comprimento: 3960mm
Diâmetro Flange: 1170mm
Diâmetro Rolamento: 800 k30
Massa: 19,7t
Material: 18NiCrMo14
Processo de Fabricação: Forjamento +
Usinagem
Batente de montagem da
bandagem

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Bandagem
DADOS
Diâmetro Externo: 2000mm

Largura: 1500mm
Quantidade de Pinos: 9050und (40x22mm)
Recomendação p/ Sobressalentes P15: 10
Recomendação p/ Sobressalentes P12: 40
Quantidade de Edge Blocks: 304
Recomendação p/ Sobressalentes: 20
Massa: 26,9t
Material: 18NiCrMo14
Processo de Fabricação: Forjamento +
Canais de Lubrificação Usinagem

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Montagem Eixo / Bandagem
• A motagem do eixo na bandagem deve ser

realizada em um ambiente limpo, livre de
particulados em suspensão para que o contato
eixo/bandagem não seja prejudicado.
• Primeiramente deve-se realizar um teste a frio de
modo que se possa conhecer qual o gap entre da
face da bandagem e o batente do eixo. A partir do
gap encontrado, calcula-se quais as dimensões
dos calços que deverão ser inseridos.
• De posse dos calços corretos, aquece-se a
bandagem com um aquecedor indutivo até que
esta esteja com calor bem distribuído em sua
massa. A temperatura ideal de montagem é cerca
de 130ºC
• ATENÇÃO: o não aquecimento suficiente da
bandagem pode acarretar em uma montagem
imprecisa causando danos as peças.

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Montagem Eixo / Bandagem
Calço calibrado

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Desmontagem Eixo / Bandagem
• CUIDADO: Esta manobra é perigosa e somente deve ser

executada por profissional treinado e habilitado.
• Para desmontagem do conjunto eixo/bandagem, é
preciso adquirir as ferramentas corretas para essa
manobra.
• O primeiro passo é verticalizar o conjunto e apoiá-lo nas
bases específicas.
• Deve-se conectar duas bombas hidráulicas nos pontos
de conexão da bandagem e içar o conjunto de modo a
quase retirá-lo da base;
• Através da pressão hidráulica a bandagem dilata-se e
permite a retirada do eixo.

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Desmontagem Eixo / Bandagem
Conexão para
injeção de óleo

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo - Rolamento
Rolamento
auto-compensador
241/800-ECAK30.C3 (SKF)


Equivale a
22000 toneladas

Rolamentos de Rolos Auto-Compensadores

com arranjo de vedação:
+ lubrificado a graxa
+ No. mínimo de partes
+ fácil montagem / desmontagem
+ o diâmetro interno permite o
aparafusamento do redutor no eixo
- diâmetro relativamente grande

(requer rolos com pequena relação L/D)

Vedações do rolamento
Vedação do rolamento

Vedações do rolamento
Rolamentos de Rolos Auto-Compensadores

com arranjo de vedação
Grease inlet
Grease direction
Grease outlet
Entrada da graxa Direção da graxa Saída da graxa

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Rolamento - Repotenciamento

Rolamentos
auto-compensadores de
rolos 241/800-ECAK30.C3
(SKF) descontaminados
aguardando descarte.

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo - Miscelâneas
Anéis de contra-rotação Anel Espaçador Interno Chaveta
Caixa de Mancal
Anel Espaçador
Externo
Tampas Externas
e Internas
Flange Intermediário
Tampas do Mancal

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Miscelâneas em ordem de montagem
Flange Externo
do Mancal Fixo Anéis de
Rolamento Contra-Rotação
Flange Interno do
Tampa Externa
Mancal Fixo
Flange
Intermediário Anel Espaçador
Interno
Tirantes
Intermediários Anel Espaçador
Externo
Chaveta
Cubo do Redutor
Anel Espaçador Tampa Interna

Vedações
de Vedação
Caixa de Mancal
POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Miscelâneas - Exercício

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Externo de Anéis e Tampas Mancal Fixo
Flange
Intermediário
Anel de
Contra-rotação
Tampa Externa
Flange Externo
do Mancal Fixo
Tirantes do
Flange
Intermediário
Anel Espaçador
Externo
Anel Espaçador
de Vedação

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Interno de Anéis e Tampas Mancal Fixo
Anéis de
Contra-rotação
Tampa Externa
Vedações
Flange Interno
do Mancal Fixo
Anel Espaçador
Interno

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Interno de Anéis e Tampas Mancal Flutuante
Gap de 20mm
característico do
mancal flutuante

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Externo de Anéis e Tampas Mancal Flutuante
Gap de 25mm
característico do
mancal flutuante

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Conjunto Externo de Anéis e Tampas Mancal Flutuante

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Caixas de Mancal
Rolamento Caixa de Mancal
Tubulação de
arrefecimento por
circulação de água.

Legenda:3 Válvulas tubulares de assento inclinado

5 Filtro, grau de filtragem 0.25 mm Pontos de entrada e saída da
água de resfriamento

• Processos de fabricação:
Fundição + usinagem;
• Intercambiáveis entre os
rolos fixos e móvel;
• Massa: 7t
• Material: ferro fundido
nodular GGG60
• NÃO SOLDAR!
• Ø> que o rolamento, ou
seja, montagem com folga.
Teste do Sistema
de circulação de
água.
POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Batentes Mecânicos Ajustáveis

POLYCOM - Componentes da unidade de rolo – Batentes Mecânicos de Retorno

Polycom – Componentes da unidade de rolo – Pinos e Edge Blocks
Pinos
Blocos de Quina
Eixo
Bandagem
Segmento de proteção
da face lateral
(side face protection)

Polycom – Componentes da unidade de rolo – Pinos
STUDS ou PINOS
• Quantidade: 9050
• Material: Carbeto de
Tungstênio
• Massa: 200g

Polycom – Componentes da unidade de rolo – Edge Blocks
EDGE BLOCK ou BLOCK DE BORDA
• Material da Base: S355

• Material de Desgaste: carbeto
de tungstênio
• Massa: 700g
• Quantidade: 304

Polycom – Componentes da unidade de rolo – Side Face Protection
SIDE FACE PROTECTION
• Quantidade: 24 und
• Material: S235 revestido
por solda dura;
• Massa: 2,750kg

Polycom – Componentes da unidade de rolo – Revestimento Roll Body

POLYCOM – Componentes Estruturais

Upper Boom (longarinas)
Colunas de Pressão
Cilindros Principais
Guia Inferior
Base Frame
Chavetas

Hopper
Unidade de
Alimentação
Chute de
Alimentação
Porta de
Inspeção Rolo
Fixo
Viga de
Suporte p/
troca de UR

POLYCOM – Componentes Estruturais – Unidade de Alimentação
7
5
1
1 Hopper
2 Guias de alimentação
4
3 Guilhotina
2
4 Janela de inspeção
6
5 Entrada do Hopper
3
6 Junta de Expansão
7 Célula de carga

POLYCOM – Componentes Estruturais – Unidade de Alimentação
O Hopper pode ser

removido utilizando
as vigas I

POLYCOM – Componentes Estruturais – Hopper
O Hopper pode ser removido apoiando suas rodas

na viga I, desmontando a junta de expansão e
deslocando-o para frente.
• O Hopper pode ser deslocado até 3m.

• Possui um formato em “V” para que a massa de
material possa ser mensurada pela célula de
carga localizada na entrada do Hopper.
• É revestido por placas de desgaste de metal
duro ou cerâmica. Material: S235 com Solda
Dura

POLYCOM – Componentes Estruturais – Hopper
Placas de Desgaste
Cerâmica ou Metal Duro

POLYCOM – Componentes Estruturais – Chute de Alimentação
Manivela de Ajuste
Manual das Guias
Sensores Revestido de placas de

desgaste em metal
duro. Guias e guilhotina
Acionamento das
em aco especial
Guilhotinas
resistente ao desgaste.
Janela de Inspeção
O ajuste das guias de
Guias Ajustáveis alimentação influencia
diretamente no
desgaste dos rolos e na
Guilhotinas potência cosumida em
cada rolo.

POLYCOM – Componentes Estruturais – Chute de Alimentação
Placas de Desgaste
Cerâmica ou Metal Duro

POLYCOM – Componentes Estruturais – Top Frame / Cheek Plates
Top Frame – Estrutura de

fixação dos Cheek Plates

POLYCOM – Componentes Estruturais – Cheek Plates
Projeto das Placas Laterais 1. Geração
Rolo fixo Rolo

móvel
Proteção da Zona de Pressão: separada para troca

rápida
(até agora somente para Minério de Ferro Polycom®).


Projeto das Placas Laterais 1. Geração na condição de nova e desgastada

Projeto das Placas Laterais 2. Geração com placas de Metal Duro coladas

Projeto das Placas Laterais 2. Geração na condição de desgastada

Projeto das Placas Laterais 3. Geração com placas de Metal Duro brasadas

Projeto das Placas Laterais 3. Geração com placas de Metal Duro brasadas.

Projeto das Placas Laterais Revisado, com placas de Metal Duro brasadas
Proteção Adicional com Bloco de

Quina

Projeto das Placas Laterais 4. Geração com Segmentos de Carbeto de Tungastênio sólido substituíveis
Segmento parafusado

Projeto das Placas Laterais 4. Geração com Segmentos de Carbeto de Tungstênio sólido substituíveis
Segmento parafusado

Projeto das Placas Laterais 5. Geração com Blocos de Carbeto de Tungstênio sólido substituíveis

Projeto das Placas Laterais 5. Geração com Blocos de Carbeto de Tungstênio sólido substituíveis
Dimensões dos Blocos

de Metal:
184 x 92 x 85 mm
C–C
184
85

Projeto das placas laterais. Geração com blocos de carbeto de tungstênio substituíveis

Projeto das placas laterais. Geração com blocos de carbeto de tungstênio sólido substituíveis

Projeto Cheek Plates Geração 6.
O novo modelo de cheek plates pode ser

instalado em Salobo, tendo os seguintes
beneficios:
- Sem ferramentas especiais
- Pequeno espaço requerido

para instalação
- Sem necessidade de aparafusamento
- Pode ser facilmente integrado na operação

Placa na posição
final.
A placa é guiada em
ranhuras. (¼ de A placa é guiada
cículo) pra trás e pra verticalmente pra
A elevação do cheek plate pode frente. cima.
ser feita por uma talha corente Placa retirada da
ou outro dspositivo de elevação.
máquina.

Detalhe de desenho
1 Barra de guiamento
Detalhe de desenho
2 Alojamento da guia
Detalhe de desenho
3 Placa guia
Detalhe de desenho
4 Guia de suporte da
placa

Para ajustar a folga de

5 mm entre as
superfícies da placa
guia e o corpo do rolo,
as peças 1, 2 e 3
1 precisam ser
substituídas.
2
A substituição deve
ser feita com o cheek
plate removido.
5mm As peças de reposição
gap solicitadas serão
fornecidas..
3
Placa Bandagem

O suporte da placa leva a

placa até a posição final na
zona de pressão
O suporte será soldado na
estrutura da máquina no
local.
Suporte da placa

O novo conceito
requer pouco espaço e
permite a integração
em sistemas
existentes.

Para instalar os novos

cheek plates em
HPGRs já entregues,
apenas 16 furos
extras devem ser
feitos.
Furos adcionais.
(8 em cada lado)

Design simples
 Poucas partes
extras
 Baixo custo

A elevação dos cheek

plates será feita por talha
de corrente ou qualquer
outra ferramenta ou
dispositivo de elevação.
Acesso fácil pelo lado

de cima para eventuais
manutenções.

POLYCOM – Componentes Estruturais – Cheek Plates – Simulação de Instalação
Top Frame
Içado por talha
Suporte de pressão
não instalado.

POLYCOM – Componentes Estruturais – Cheek Plates – Blocos de Desgaste
Novo projeto para os blocos de desgaste

Devido a segmentação “em blocos”, a superfície de desgaste
pode ser trocada aumentando a vida útil em torno de 30%.
New design with center

Original design locking grooves

POLYCOM – Componentes Estruturais – Base Frame
O base frame, ou simplesmente

base do equipamento é uma
peça única instalada na
montagem da máquina. Não há
recomendações para interveções
de Manutenção, entretanto, esta
deve ser inspeçionada
visualmente de tempos em
tempo em busca de alguma
anomalia como trincas ou
deformações provenientes do
sedimento da base de concreto.
Há um sensor de vibração global
instalado.
Base Fra

HPGR – Prensa de rolos de alta pressão POLYCOM
VISÃO GERAL EM CORTES
VALE | Projeto SALOBO

POLYCOM - Acionamento

POLYCOM – Acionamento
Redutor Flender P2SA34

POLYCOM – Acionamento - Redutor Flender P2SA34
Dados Técnicos

Dados Técnicos

Dados Técnicos

• O redutor é fornecido como
transmissão planetária de dois
estágios. Pode ser basicamente ser
operado em ambas as direções e está
apropriado para montagem na
horizontal.
• Carcaça em ferro fundido nodular.
• Dependendo do tipo de construção, do
tamanho do redutor, este pode ser
fornecido com sensores de
temperatura e de nível de óleo.
• O redutor é fixado na unidade de rolo
pela união do flange do redutor ao
flange intermediário, através dos
tirantes de fixação M42 x 3 x 411mm.
Tais tirantes são peças de confiança
cujo a fabricação é realizada por
processos especiais, não sendo
substituíveis por peças similares. Esta
observação também se aplica para os
tirantes de fixação do flange
intermediário no eixo do rolo.

• Engrenagens satélites são produzidas

com aço endurecido 18CrNiMo7 com
flancos tratados termicamente;
• .Engrenagens planetas são em aço
tratado ou em ferro nodular bainítico;
• Todos os eixos de apoio estão girando
com rolamentos de rolos;
• As vedações são standart e possum
lábios para vedação de pó e lábios para
vedação de óleo;
• Volume de óleo: 380L
• Óleo ISO VG320

Disco de Contração

• O flange que vemos ao lado é fixado

ao flange intermediário do redutor.
Esta peça pode ser removido se
destorquearmos os parafusos de
aperto da bucha de contração.


POLYCOM – Acionamento – Acoplamento de Segurança SAFESET
Acoplamento de Segurança
• O acoplamento de segurança, ou
SEFESET é um limitador de torque
hidráulico que através da pressão
hidráulica ajustada, define-se a
transmissão de torque requerida.
• Quando o torque pré-estabelecido é
excedido, o acoplamento Safeset
desliza e o parte superior do tubo de
cisalhamento é cortada pelo anel de
cisalhamento, liberando o óleo e
zerando a pressão. Dessa forma a
transmissão de torque é interrompida.
Isso acontece em milissegundos.

Remova os tubos de cisalhamento danificados
Certifique-se de que a parte inferior do orifício do sheartube (superfície de
vedação) é absolutamente livre de sujeira ao inserir os novos sheartubes.
• Insira os novos tubos de cisalhamento até que cheguem ao fundo. O topo
do sheartube é então formada para encaixar o assento da válvula na parte
inferior do furo. Aperte cuidadosamente os tubos de cisalhamento (torque
de aperto 30-35 Nm). Desaperte o sheartube ao lado da conexão de
enchimento ½ e vire para cima.
• Retire o bujão de proteção da conexão de enchimento no acoplamento
usando o parafuso M8. Pressione o encaixe de injeção na bomba na
conexão de enchimento no acoplamento.
• Bombeie o óleo para dentro do acoplamento até que o manômetro mostre
a pressão correta
• Aperte o sheartube na conexão de enchimento cuidadosamente (30-35
Nm). Isso faz com que o acoplamento absolutamente à prova de
vazamento.
• Alivie a pressão antes de remover a bomba! Abra a válvula de descarga
na bomba.
• Remonte o bujão de proteção no orifício de conexão de enchimento.
Acoplamento de Segurança - Calibração
SALOWAL: 910 bar


Acoplamento de Segurança – Limitador de Torque





POLYCOM – Acionamento – Eixo Cardan

Dados Técnicos
• Massa: 285kg
• Comprimento: 1295mm +- 85mm (1210mm totalmente fechado);
• Pontos de lubrificação nas cruzetas. É de suma importância a lubrificação
frequente nas cruzetas do deixo cardan;
• Balanceado de fábrica;
• Compensação de até 2,5º de desalinhamento;




Desgaste dos rolos

Rolos POLYCOM com Pinos – Limites de desgaste

Itens mostrados no desenho:
1.0 Corpo do rolo
2.0 Pino
3.0 Proteção lateral contra desgaste

Proteção lateral contra desgaste:

Tipo I Proteção lateral contra desgaste soldada
1.0 Corpo do rolo

2.0 Pino
3.1.1 Proteção lateral contra desgaste soldada


Tipo I
Proteção lateral contra desgaste soldada
1.0 Corpo do rolo

2.0 Pino
3.1.1 Proteção contra desgaste
lateral soldada

RolosPOLYCOM com Pinos – Limites de desgaste

Tipo II Proteção lateral contra desgaste parafusada
1.0 Corpo do rolo

2.0 Pino
3.2.1 Segmento de proteção lateral contra desgaste
parafusada
3.2.2 Parafuso Allen
3.2.3 Arruela de fixação da porca (se existente)
3.2.4 Cobertura de proteção do parafuso


1.0 Corpo do rolo

2.0 Pino
3.2.1 Segmento de proteção lateral contra desgaste
3.2.2 Parafuso Allen
3.2.3 Arruela de fixação da porca (se existente)
3.2.4 Cobertura de proteção do parafuso



Tipo III Blocos de canto de metal duro com
proteção lateral contra desgaste com
solda de tampão
1.0 Corpo do rolo

2.0 Pino
3.3.1 Bloco de canto de metal duro
3.3.2 Segmento de proteção da face lateral
com solda de tampão
3.3.3 Solda de tampão com camada dura de solda


Tipo III Blocos de canto de metal duro com
proteção lateral contra desgaste com
solda de tampão
1.0 Corpo do rolo
2.0 Pino
3.3.1 Bloco de canto de metal duro
3.3.2 Segmento de proteção da face lateral
com solda de tampão
3.3.3 Solda de tampão com camada dura de solda

Nº. Trabalho a ser realizado Frequência Observações
1 Verificar os pinos semanal
2 Medição do desgaste da superfície do rolo semanal

entre os pinos e nos pinos
3 Verificar a proteção lateral contra desgaste semanal

 Limites de desgaste para:
 Desgaste dos pinos;

 Desgaste da superfície do rolo entre os
pinos;
 Desgaste da proteção lateral contra desgaste soldada;
 Desgaste da proteção lateral contra desgaste parafusada;
 Desgaste dos blocos de canto de metal duro.

Limites de desgaste
A base para medição do desgaste é obtida pelo registro de medição feita durante o comissionamento
quando os rolos ainda não apresentavam desgaste.
Desgaste dos pinos
O critério para o desgaste admissível dos pinos é fornecido pelo comprimento residual requerido do
pino que ainda permanece no corpo do rolo. Se o limite de desgaste especificado nos Dados Técnicos atinge
“Xmaxw ou Xmaxs”, o corpo do rolo deve ser substituído.
Observação:
A diferença de diâmetro entre o rolo móvel e o fixo não deve exceder 2%.
Desgaste entre os pinos
Os pinos ficam salientes cerca de 5 mm acima do material base do corpo de rolo.

Conforme nossa experiência, a taxa de desgaste dos pinos e entre os pinos é a mesma do metal base.
Se o metal base desgasta mais rápido, os pinos ficam mais salientes. Com este perfil de desgaste, pode ocorrer
uma maior taxa de fratura dos pinos. Se houver uma taxa de fratura excessiva devido à maior exposição do pino, o
corpo do rolo deve ser substituído.

Limites de desgaste: A base para medição do desgaste é obtida pelo registro de medição feita
durante o comissionamento quando os rolos ainda não apresentavam desgaste.
As medições são obtidas da Régua de Medição (11.1) até a superfície dos pinos e superfície forjada.
Xos = Dimensão no caso de rolo novo, medida até a borda superior dos pinos
Xow = Dimensão no caso de rolo novo, medida até a borda superior do rolo
Eixo do Rolo
Régua de medição
Janela de Inspeção Polycom
Xmaxs = Xos + amax = Dimensão com máximo desgaste admissível dos pinos
Xmaxw = Xow + amax = Dimensão com máximo desgaste admissível do corpo do rolo entre os pinos
Limites de desgaste: A base para medição do desgaste é obtida pelo registro de medição feita
Registro de medida dos rolos novos

6.3 Measurement record of the rolls (new condition) (Exemplo)
Codeword: CERROWAL
Order No.: 30017
HPGR No. 1
The measurements were taken from the measuring strip to the roll surface (X 0W) and to the stud (X0S).
Sequence of measring points, starting from the gear box side.
Fixed roll Rolo fixo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
0° X0W 50.3 50.3 50.5 50.7 50.9 50.9 51.1 51.1 51.4 51.2 51.3 51.3 51.3 51.1 51.3 51.1 51.3 51.2 51.2 51.1 51.1 51.1 51.1 51.1 50.9 50.6
0° X0S X 44.9 45.5 45.5 45.9 45.8 45.9 46.1 46.0 45.9 46.0 45.9 46.0 46.1 45.9 45.9 46.2 46.1 46.0 46.1 46.0 45.7 45.9 45.8 45.6 X
180° X0W 50.8 50.5 50.5 50.9 50.8 50.9 51.2 51.2 51.3 51.3 51.3 51.7 51.5 51.3 51.4 51.3 51.4 51.3 51.3 51.2 51.3 51.2 51.3 51.2 51.2 50.9
180° X0S X 45.7 45.3 45.3 45.7 45.8 46.1 46.0 46.2 46.3 46.4 46.4 46.4 46.2 46.4 46.4 46.4 46.4 46.5 46.3 46.2 46.2 46.2 46.0 45.9 X
Floating roll rolo móvel
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
0° X0W 45.6 45.5 45.4 45.5 45.5 45.8 45.7 46.0 46.1 46.5 46.6 46.6 47.0 47.4 47.6 47.7 48.2 48.3 48.7 48.9 49.0 49.1 49.8 49.7 49.7 49.4
0° X0S X 40.7 40.5 40.3 40.7 40.7 40.6 40.7 41.3 41.1 41.5 41.6 41.7 41.9 42.2 42.9 43.3 43.1 43.4 43.3 43.3 44.6 43.4 44.1 44.3 X
180° X0W 46.4 45.7 45.2 45.0 45.0 45.4 45.0 45.4 45.5 46.0 46.0 46.0 46.6 47.1 47.4 47.5 47.9 48.4 48.4 48.2 48.4 48.6 48.7 48.8 48.9 49.1
180° X0S X 40.4 40.7 40.0 40.1 40.2 40.1 40.4 40.4 40.5 41.0 41.3 41.4 41.7 41.7 41.6 42.3 42.7 43.3 43.6 43.7 43.5 44.2 43.9 43.8 X
The base line wear measurement was taken by POLYSIUS : Siegfried Brinker and FLUOR DANIEL : Juan Medrano on 02.10 2006
The hand written original documents are with FLUOR DANIEL, Juan Medrano.
POLYSIUS FLUOR QA/QC
date: …………………. ……………………………...…………… date: …………………….. ………………………..………………….

Limites de desgaste
A base para medição do desgaste é obtida pelo registro de medição feita

Outras medições de desgaste devem ser feitas continuamente todo mês. Os resultados
devem ser incluídos em um relatório de aumento do desgaste.
Rolo fixo rolo móvel
Conforme o Manual da Máquina POLYCOM: - Volume 1, - Registro 3

- 7.9 Registro de medição do aumento do desgaste em Rolos com Pinos

Limites de desgaste
A base para medição do desgaste é obtida pelo registro de medição feita durante o comissionamento
quando os rolos ainda não apresentavam desgaste. Outras medições de desgaste devem ser feitas
continuamente todo mês. Os resultados devem ser incluídos em um relatório de aumento do desgaste.
Desgaste rolo fixo POLYCOM 1 Desgaste rolo móvel POLYCOM 1
Wear Fix Roller POLYCOM 1 Wear Floating Roller POLYCOM 1

0,0 0,0
-10,0 -10,0
-20,0 -20,0
-30,0 -30,0
-40,0 -40,0
-50,0 -50,0
-60,0 -60,0
-70,0 -70,0
-80,0 -80,0
-90,0 -90,0
-100,0 -100,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
02.10.06 Zero Surf Fix 1 02.10.06 Zero Studs Fix 1 09.07.07 Wear Surf Fix 1 09.07.07 Wear Studs Fix 1 02.10.06 Zero Surf Float 1 02.10.06 Zero Studs Float 1 09.07.07 Wear Surf Float 1 09.07.07 Wear Studs Float 1
Conforme o Manual da Máquina POLYCOM: - Volume 1, - Registro 3

- 7.9 Registro de medição do aumento do desgaste em Roloscom Pinos

M
Tipo III Blocos de metal duro na borda
M = Tira de medição
X0s = Dimensão do rolo de moagem novo, medido até o topo dos pinos
X0E = Dimensão do rolo de moagem novo, medido até o topo dos blocos da borda
X0w = Dimensão do rolo de moagem novo, medido até o topo do corpo do rolo
Xmaxs = X0s + = Dimensão com máximo desgaste admissível dos pinos

amaxs
XmaxE = X0E + amaxE = Dimensão com máximo desgaste admissível dos blocos da borda
Xmaxw = X0w + = Dimensão com máximo desgaste admissível do corpo do rolo entre os
amaxw pinos

 Desgaste lateral em rolos com blocos de metal duro na borda e proteção contra desgaste
lateral com solda de tampão
 Se forem usados blocos na borda não há necessidade de soldar novamente;
 Os segmentos de proteção lateral contra desgaste ou blocos da borda desgastados devem ser
trocados;
 A substituição também é requerida quando os limites de desgaste especificado são atingidos.
Observação:
O desgaste lateral dos rolos é causado por uma folga excessiva entre as chapas de guia
da matéria-prima (chapas laterais) e o lado frontal do rolo.
Uma folga de aproximadamente 5 mm deve ser sempre mantida entre as chapas laterais e rolos.

Troca dos blocos de metal duro da borda
A troca se torna necessária: • quando os limites de desgaste são atingidos ou

• quando um bloco da borda é danificado.
Etapas a serem realizadas:

• Aquecimento dos respectivos blocos da borda e da área do corpo do rolo correspondente para dissolver o adesivo (180 - 200 °C).
• Retirada dos blocos.
• Remoção dos resíduos de adesivo e contaminação da superfície de contato e furo de localização. As superfícies devem ficar brilhantes.
• Limpeza do furo com o agente de limpeza Loctite 7063.
• Colocar de 2 a 3 gotas de Loctite 638 no furo.
• Colocação dos novos blocos da borda e prensagem no furo até atingir a superfície de contato.
Cuidado:
Os pinos adjacentes não devem ser aquecidos ao mesmo tempo de forma alguma.
A ligação dos pinos adjacentes pode ser destruída.
Observação:
Os elementos de proteção lateral contra desgaste somente podem ser substituídos se eles tiverem sido danificados pela entrada de
metal estranho. A vida útil dos elementos laterais de desgaste é similar a dos corpos dos rolos.


Ferramentas e materiais de trabalho: A foto mostra todas as ferramentas necessárias. Se diversos grupos forem designados para
o trabalho, um número correspondente de ferramentas deve estar disponível.
Além das ferramentas os seguintes produtos químicos são requeridos:

1. Loctite 638: um agente de ligação anaeróbica, ou seja,
o agente endurece na ausência de ar entre as
superfícies metálicas em contato.
2. Loctite 7070: um solvente não-aquoso, livre de FCKW

à base de hidrocarboneto, usado para limpeza e
desengorduramento de superfícies. Este produto é
usado antes da montagem com a finalidade de fazer a
limpeza final e remover da maioria das graxas, óleos,
lubrificantes líquidos, lascas de metal e partículas
ultrafinas das superfícies a serem coladas. Como
alternativa pode-se usar Loctite 7091.
3. Loctite 194500, é um ativador "isento de solventes" à

base de monômeros reativos para uso com agentes
de ligação anaeróbica em aplicações que envolvem
partes de difícil colagem (passivo). Como alternativa
pode-se usar Loctite 7091.

Bloco Composto para a Borda

- Proposta de alteração do projeto
Bloco Integral para a Borda

- Usado atualmente


Segurança do trabalho:
Além do equipamento de proteção pessoal normal da planta, o seguinte equipamento é especialmente
necessário:
· luvas de trabalho adequadas
· máscara de pó P3
· luvas de proteção ou máscara facial
Ligação dos blocos da borda:

Deve-se colocar o corpo do rolo na posição horizontal para permitir a colagem dos blocos da borda. Essa
também será a posição de instalação posterior, e a posição na qual os rolos preparados para troca serão
mantidos.


• A inserção deve ser feita na posição 12 horas.
• Em cada etapa de trabalho somente colar 10 blocos na borda.
• Este número se aplica a Rolos com dimensão nominal ≥ 2 m.
Após inserir o último bloco da borda, o corpo do rolo não poderá ser girado por aproximadamente 3
minutos.
Remoção das partes coladas aos blocos da

borda:
• Evitar aquecimento excessivo das áreas vizinhas.
• O agente de ligação é incinerado a uma temperatura de aprox. 250°C.
• É possível que o calor faça com que o bloco da

borda salte a uma distância suficientemente para
fora do furo de tal forma que se pode retirá-lo
usando uma barra (tipo pé-de-cabra, vide foto
das ferramentas).
• Se isso não for possível, você pode retirar o bloco

da borda martelando com uma talhadeira pela
thyssenkrupp Industrial Solutions lateral.

Remoção das partes coladas aos blocos da
borda:
• Se houver necessidade de remover os blocos

vizinhos, você pode limpar o assento com uma
escova.
• Se as superfícies não forem facilmente acessíveis,

ou se você deseja realizar esta etapa do trabalho
mais rapidamente, você pode usar uma chama de
queimador para limpar o assento e a furação.

Troca dos pinos danificados

Em relação aos pinos de metal duro, eles podem ser danificados, por exemplo, por corpos metálicos estranhos. Pode ser
necessário trocar os pinos individualmente. Os pinos devem ser trocados sempre que pinos adjacentes são afetados, e quando se
tem desgaste excessivo na vizinhança dos pinos danificados.
A descrição contém: • Remoção de pinos danificados

• Preparação para colagem de novos pinos
• Colagem de pinos
Ferramentas/recursos requeridos:
• Escova de metal
• Tocha de soldagem
• Solda: DIN 8513 L-AG 30 Cd ISO 3677 B Ag 30 Cu Zn Cd
• Dispositivo de extração
• Suporte para dispositivo de extração (com pé magnético)
• Ferramentas de limpeza do furo
• Agente de limpeza Loctite 7063
• Adesivo Loctite 638

Remoção dos pinos danificados:
Primeiro limpe a superfície do rolo na vizinhança do pino com uma escova de metal. Se a matéria-prima da prensa estiver
muito prensada nos espaços intermediários entre os pinos, pode-se usar um martelo de agulhas. Depois disso, o pino deve
ser esmerilhado até que fique metálico brilhante (retorta portátil).
PERIGO! Se você aquecer as áreas da superfície do rolo, não fique na frente da área aquecida. Ao
remover pinos danificados pelo aquecimento das áreas ao seu redor, de forma a criar
uma crosta do adesivo, pinos individuais podem sair devido a arrastamento de ar nos
furos abaixo dos mesmos e/ou sobrepressão resultante.
• A área de trabalho deve ser coberta!
Aquecimento de pinos:
Os pinos são colados. O aquecimento até 180-200° C faz com que se crie uma crosta do adesivo. Os pinos podem ser
aquecidos individualmente por meio de tocha de soldagem. O calor deve ser aplicado no pino a ser removido. Deve-se evitar
aquecimento excessivo das áreas adjacentes. Use um queimador pequeno com ajuste para chama concentrada.
Cuidado:
Pinos adjacentes e blocos da borda não devem ser tensionados sem necessidade
em temperatura elevada.

• Ao retirar os pinos dos furos, uma ferramenta é soldada neles usando-se o calor aplicado.
• Para isso, pode-se usar um queimador com chama menor.
• A solda deve ser relativamente espessa. A solda fina pode entrar na folga entre o pino e o metal base
impedindo assim a sua retirada.

Retirada dos pinos:

• O pino a ser removido pode ser retirado girando o dispositivo de extração soldado.
• Outra opção para retirada do pino pode ser pelo uso de uma bomba d’ água ou chave de grifo,
se o pino estiver suficientemente saliente.
• Se o pino ainda sair para fora, pode-se usar uma pinça.

Preparação para colagem de novos pinos:
Os restos de adesivo devem ser removidos do furo (parede do furo e base do furo). A superfície deve ter acabamento metálico
brilhante. Para isso, pode-se usar uma broca e um mandril com lixa. Deve-se assegurar que os furos não estejam alargados e nem
danificados. A seguir, os furos devem ser limpos por meio de agentes de limpeza, como por exemplo, tricloroetano (Loctite 7063). Os
resíduos devem ser removidos por ar comprimido.
Limpeza dos furos:

A superfície deve ter acabamento metálico brilhante. Recomenda-se executar esse procedimento manualmente de forma a evitar o
risco de danificar o furo.
Se a retirada dos Blocos da Borda ou Pinos com uma ferramenta tiver gerado uma rebarba na superfície,
ela pode ser removida com uma broca.

Os restos de resíduos antigos nos furos podem ser dissolvidos e removidos usando-se, por ex., Loctite 7063 .
Remoção de resíduos com ar comprimido
Dissolução e remoção de resíduos de adesivo

Colagem de novos pinos:

O adesivo Loctite 638 é colocado no furo em quantidade suficiente (algumas gotas bastam). O pino é colocado no
furo usando movimento rotativo. O pino ficará devidamente ajustado se sua base estiver em contato com a base do furo e
o excesso de adesivo tiver sido retirado.
Algumas gotas de Loctite 638 em geral são o suficiente.

Colocação manual do novo pino:
O pino é colocado no furo por um movimento rotativo. Se os pinos já estiverem gastos, os comprimentos dos novos pinos a
serem inseridos devem ser adaptados. Uma projeção dos novos pinos em relação aos pinos gastos é admissível (2 mm máx).
O giro dos pinos

garante uma
distribuição
uniforme da cola.
Após 1 hora de endurecimento aprox. , o Polycom pode ser reiniciado.

Cilindros Hidráulicos e Acumuladores
de Nitrogênio

POLYCOM – Cilindros Hidráulicos
Cilindros Hidráulicos de Avanço

Dados Técnicos – Cilindros de Avanço
Nota: Cada POLYCOM possui 4

cilindros de Avanço.
Cilindros Salobo: Ø500 x 195mm

Dados Técnicos – Cilindros de Avanço
A manutenção destes componentes

deve ser executada por empresas
especializadas. Geralmente são trocadas
as vedações, fitas guias, raspadores e
executado o brunimento das camisas.
Em alguns casos é necessário atuação
nas hastes, realizando desplacamento
de cromo e nova cromagem.
Para reparos simples de troca de
vedações e/ou fitas guias, basta içar a
haste e ter acesso a parte interior do
cilindro. Desse modo é possível o reparo

Manutenção – Cilindros de Avanço
Independente da troca da vedação,

as cintas de guia devem ser
substituídas conforme a utilização
de aprox. 3 anos ou aprox. 15.000
horas de serviço. Para isso é
necessário desmontar o cilindro.

Manutenção – Cilindros de Avanço
Independente da troca da
vedação, as fitas de guia devem
ser substituídas conforme a
utilização de aprox. 3 anos ou
aprox. 15.000 horas de serviço.
Para isso é necessário
desmontar o cilindro

Dados Técnicos – Cilindros de Retorno
Cilindros Hidráulicos de Retorno
Nota: Cada POLYCOM possui 4

cilindros de retorno.
Cilindros Salobo:Ø100 x 200mm

Cilindros Hidráulicos de Retorno
A manutenção destes
componentes deve ser
executada por empresas
especializadas. Geralmente são
trocadas as vedações, fitas
guias, raspadores e executado
o brunimento das camisas. Em
alguns casos é necessário
atuação nas hastes, realizando
desplacamento de cromo e
nova cromagem.
Para reparos simples de troca
de vedações e/ou fitas guias,
basta içar a haste e ter acesso
a parte interior do cilindro.
Desse modo é possível o reparo

Independente da troca da
vedação, as fitas de guia devem
ser substituídas conforme a
utilização de aprox. 3 anos ou
aprox. 15.000 horas de serviço.
Para isso é necessário
desmontar o cilindro

POLYCOM – Acumuladores de Pressão
Acumuladores de Nitrogênio

POLYCOM – Acumulador de Pressão
Função – Acumulador de Pressão tipo Pistão
• Os Acumuladores Hidráulicos são frequentemente utilizados para armazenar energia, amortecer choques, amortecer pulsações
de bombas, transferência de barreiras, compensadores térmicos de expansão entre outros.
• O acumulador tipo pistão consiste de carcaça e pistão móvel. O gás que ocupa o
volume acima do pistão fica comprimido conforme o líquido é inserido com força na
carcaça. Quando o acumulador fica cheio, a pressão do gás se iguala à pressão do
sistema.
• Acumuladores tipo pistão consistem de camisa e embolo móvel. O gás que ocupa o
volume acima do pistão fica comprimido conforme o liquido é recalcado na camisa.
Normalmente esse tipo de acumulador é utilizado para grandes volumes. Esses
acumuladores podem aguentar uma taxa de compressão de gás muito maior 10:1.
Entretanto, o pistão dentro do acumulador causa fricção interna que afeta
negativamente a velocidade de reação devido ao seu desgaste pela sua movimentação.

POLYCOM – Acumulador de Pressão
Manutenção – Acumulador de Pressão tipo Pistão
Na imagem ao lado, temos um cilindro hidráulico, cujo função se

difere dos acumuladores hidráulicos tipo pistão, porém sua forma
construtiva é similar.
Num acumulador tipo pistão, temos uma camisa cilíndrica e um
êmbolo dotado de vedações e fitas guias, entretanto não temos a
haste.
Similarmente a um cilindro, em um acumulador tipo pistão o êmbolo
desloca-se constantemente na camisa absorvendo energia hidráulica
e fornecendo essa energia para um propósito específico. Deve-se
considerar que, em função do trabalho executado, haverá sempre um
atrito entre as vedações e fitas guias do êmbolo com a camisa do
acumulador. Dessa forma com os primeiros sinais de perda de
pressão de Ni, ou vazamento de óleo na câmera superior do
acumulador, este deve ser substituído e enviado para reparo.

Vulcanização “V” Seal
• Verificar apresentação a parte.

Troca das Urs
• Vídeo Demonstrativo

Rotina de Manutenção

Rotina de Manutenção - Segurança
Certifique-se que o equipamento está bloqueado e despressurizado antes de

qualquer intervenção de manutenção preventiva ou corretiva.

Rotina de Manutenção - Descrição Básica de Funcionamento
• O sistema hidráulico do Polycom tem a função de fornecer a energia mecânica

necessária para comprimir o material que passa entre os rolos. Também há um sistema
de fornecimento de graxa para os mancais em paralelo com o sistema de compressão e
um sistema de filtragem e resfriamento de óleo dos redutores;
• A unidade hidráulica é dotada de um ou dois conjunto(s) motobomba de duplo estágio,
sendo que no segundo caso um conjunto é standy-by ao outro;
• Cada mancal do rolo móvel é atuado por dois cilindros hidráulicos, operando em um
sistema de amortecimento graças aos acumuladores de pressão a nitrogênio;
• A pressão em cada mancal do rolo móvel é controlada e através de uma lógica pré-
definida. O sistema realiza incrementos ou alívios individuais de pressão conforme
necessidade operacional;
• Por meio de outros quatro cilindros, porém de menor porte, pode-se abrir o gap da
prensa, afastando o rolo móvel do rolo fixo;
• O equipamento pode conter um sistema de válvulas guilhotina para proteção dos rolos.
Nesse caso, há uma tomada de pressão no bloco manifold, a instalação de um subgrupo
de comando e outro de atuação somente para as guilhotinas;
Rotina de Manutenção - Principais Componentes

Rotina de Manutenção - Principais Componentes da UH
1.0 - Reservatório
2.0 – Válvula de Dreno
3.0 - Respiro
8.0
4.0 – Visor de Nível
6.0 – Sensor de Temperatura 6.0
7.0 – Sensor de Nível 17.0 11.0 3.0
8.0 – Motor Elétrico 7.0
11.0 – Bomba (interna)
12.0 – Filtro de Retorno
12.0
17.0 – Bloco Manifold
26.0 – Trocador de Calor 1.0
27.0 – Válvula ON/OFF de Água
26.0 4.0
27.0
2.0

Rotina de Manutenção - Principais Componentes do Bloco Manifold
35.1 – Bloco Manifold

36.1 – Filtro de Pressão
37.1 – Válvula de Alívio
38.1 – Válvula de Retenção Pilotada
42.1
40.1 – Válvula de Esfera
42.1 – Válvula Direcional Principal 37.1
45.1 / 44.1 – Válvulas Direcionais com 38.1
Controle de Fluxo 36.1
45.1
44.1
40.1 35.1

Rotina de Manutenção - Diagrama da Unidade Hidráulica

Rotina de Manutenção - Diagrama do Bloco Manifold de Válvulas

Rotina de Manutenção - Diagrama Coluna de Amortecimento

Rotina de Manutenção - Manutenção Preditiva Polycom
Apesar de o sistema hidráulico do Polycom ser munido de diversos sensores que transmitem online as
informações de pressão, temperatura e volume, é de extrema importância a execução de alguma técnicas
preditivas para um bom desempenho da máquina e máxima disponibilidade para produção. Recomenda-se que
semanalmente ocorram inspeções sensitivas, ou até mesmo com maior frequência, por se tratar de algo
relativamente rápido.
Um sistema hidráulico dificilmente entra em falha sem que emita alguns sintomas anteriormente, a não
ser que uma tubulação ou outro componente qualquer esteja mal dimensionado e entre em colapso.

Inspeção Sensitiva
Durante uma manutenção sensitiva no sistema hidráulico do Polycom podemos observar os seguintes itens:
Delta de temperatura nas tubulações do trocadores de calor;
Nível de óleo no visor;
Temperaturas pontuais. Se algum carretel de válvula estiver sofrendo alguma ação erosiva, é possível que
esta válvula especificamente esteja bastante quente;
Vazamentos nas vedações entre válvulas e subplacas, tubulações e conexões;
Filtro do respiro da UH e dos redutores;
Saturação dos filtros, caso os indicadores sejam mecânicos;
Ruído emitido pelas bombas;
Temperatura e vibração dos motores elétricos;
Pressão de ar comprimido no sistema de graxa;
Vazamentos de graxa;
Temperatura dos redutores;
Análise do Supervisório
Além de checar sensitivamente o Polycom, recomenda-se que uma análise do supervisório também seja
executada, observando:
Temperatura dos mancais;
Operação das válvulas;
Temperatura do reservatório;
Ciclos de resfriamento com água;
Temperatura dos redutores;

Análise de Óleo
A principal técnica de manutenção preditiva para que se tenha confiabilidade em um sistema hidráulico é a
análise físico-química do óleo. De acordo com alguns critérios como pressão de operação, sensibilidade dos
componentes hidráulicos, expectativa de vida útil, custo de parada da máquina e outros, pode-se determinar quais
são os limites máximos de contaminantes permissíveis em um sistema hidráulico. A Thyssenkrupp sugere aos
clientes que controlem os níveis de contaminantes no sistema hidráulico do Polycom não ultrapassando a Classe
18/16/13 de acordo com a ISO 4406 ou em sua equivalência a NAS 1638 Classe 7.

Análise de Óleo
A técnica de análise de óleo pode ser comparada com um exame de sangue em um ser humano, onde pode-
se diagnosticar algumas “doenças” presentes em um sistema hidráulico. A Thyssenkrupp recomenda a periodicidade
mensal para as análises de óleo.
Tais análises podem ser quantitativas, determinando somente a quantidade de partículas contaminadoras
presente no óleo, ou espectrométricas, dizendo quais são essas partículas e também a quantidade de cada uma delas.
Dessa forma pode-se determinar qual componente do sistema hidráulico está sendo a fonte de contaminação, se ela é
externa ou se foi fruto de uma manutenção mal executada.

Rotina de Manutenção - Manutenção Preventiva Polycom
Aliada com uma boa preditiva, a manutenção preventiva bem executada é a dose certa para que se tenha
disponibilidade máxima do equipamento.
A frequência de execução das manutenções preventivas pode variar de acordo com cada cliente, por exemplo,
se a água que o cliente X utiliza para resfriar o óleo nos trocadores de calor for mais contaminada do que a do cliente Y,
certamente a frequência de limpeza dos trocadores de calor de X será maior que a de Y. A frequência de execução exibido
a seguir serve como base, não se limitando exclusivamente a estes intervalos de tempo.

Rotina de Manutenção - Manutenção Preventiva Polycom
Atividades
ATIVIDADE FREQUÊNCIA
Troca das cargas de óleo Anualmente
Limpeza interna do reservatório da UH Anualmente*
Troca de elementos filtrantes Quando indicado pelo indicador de sujidade
Limpeza dos trocadores de calor Semestralmente *
Limpeza dos filtros Y de água Bimestralmente
Completar nitrogênio nos acumuladores Quando necessário
Remover óleo da câmara de nitrogênio A cada 2 anos
Substituição de mangueiras hidráulicas A cada 2 anos*
Desmontar bloco de válvulas para limpeza A cada 5 anos
Substituir cilindros Quando necessário
Troca de motores e bombas Quando necessário
* Variável de acordo com a condição operacional do equipamento.

Rotina de Manutenção - Manutenção Corretiva Polycom
A manutenção corretiva inesperada é indesejável em qualquer circunstância, contudo sabemos que por mais
que sejamos eficientes e assertivos na preventiva e preditiva, existem as atividades corretivas. Na hidráulica do Polycom
eventos corretivos são raros, principalmente quando as medidas preventivas são executadas ao pé da letra, os ambientes
em que se encontram as UH são livre de contaminantes externos e a preditiva não falha nas análises do fluído.
O segredo para que não se tenha falhas mecânicas no sistema hidráulico do Polycom é manter o óleo limpo.
Nestas condições, se houver uma falha no sistema hidráulico, possivelmente ela será atribuída aos comandos elétricos do
sistema.
A seguir apresentaremos algumas das possíveis falhas hidráulicas do Polycom e as ações inerentes para
correção.

Rotina de Manutenção - Manutenção Corretiva Polycom
Falhas, Causas e Ações
Falhas Causas Ações
Ruídos estranhos no sistema hidráulico Bomba defeituosa; cavitação Reparar bomba; checar tubulação de sucção da
bomba.
Perda de pressão no sistema Vazamentos em tubulações; vazamento de Corrigir vazamentos; checar válvulas; trocar
nitrogênio, falha nas válvulas Y1 ou Y2; defeito nas bomba;
válvulas de pressão; vazamentos internos nas
válvulas de retenção; bomba com baixa eficiência;
A pressão de óleo não pode ser reduzida Válvulas direcionais com controle de fluxo não Checar válvulas direcionais com controle de fluxo;
atuam corretamente;
Óleo espumoso Óleo de baixa qualidade; entrada de ar Trocar o óleo; vedar entrada de ar e escorvar o
sistema hidráulico;
Os cilindros principais fecham a prensa logo após a Ar no sistema; Escorvar sistema hidráulico;
abertura, sem que haja comando para tal
Ruído ou pancadas no acumulador A diferença entre a pressão de óleo e a pressão de Elevar o delta de pressão;
nitrogênio está muito baixa;
A temperatura do óleo está muito alta A válvula ON/OFF de água não abre; o trocador de Checar válvula; limpar trocador de calor; checar
calor está entupido; problemas no sistema de livre sistema de livre circulação (Y1 e Y2); reduzir
circulação de óleo; pressão operacional pressão operacional;
extremamente elevada;

Rotina de Manutenção - Manutenção Hidráulica do Polycom
Segurança
PERIGO
Certifique-se que os acumuladores de pressão estão sendo abastecidos
com nitrogênio a 99,9% de pureza. RISCO DE EXPLOSÃO.
AVISO
As tubulações hidráulicas estão submetidas a altas pressões. Certifique-
se que o sistema está despressurizado e bloqueado antes de uma
intervenção mecânica.
PRECAUÇÃO
Sempre utilize EPI’S adequado para execução de atividades de
manutenção no Polycom.

Recomendação para Sobressalentes


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HPGR – Prensa de rolos de alta pressão

Outubro de 2018 | Dalton Contarini

• Dados de Projeto • Desgaste dos Rolos

• Aplicação / Conceito POLYCOM • Cilindros Hidráulicos e Acumuladores de Nitrogênio

• Visão geral - Estrutural / Componentes Mecânicos • Vulcanização do “V” Seal

• Visão Geral em Cortes • Troca das Unidades de Rolos

• POLYCOM- Acionamento • Rotinas de Manutenção

• Recomendações para Sobressalentes

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• Especificação do uso previsto

− Material de alimentação : minério de cobre

− Densidade do material de alimentação: 2 t/m³

− Diâmetro máximo do material: 50 mm

− Quantidade máx. de umidade do material de alimentação: 4%

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• Dados básicos do POLYCOM

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• Grau de desgaste dos rolos permissível

− Desgaste do pino amaxs = 25 mm – 30mm

− Rotação 300 – 1.320 min-1

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− Comprimento de montagem 1.295 mm

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− Pressão de operação máxima 170 bar − Cilindro - Diâmetro do pistão 500 mm

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Aumento da produção em até 25%.

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PTFI Grasberg em operação desde 2.007

2 x POLYCOM 20/15 - 3.6 MW

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• HPGR – High Pressure Grinding Rolls ( Moinho de Rolos de Alta Pressão)

• Mecanismo de redução: cominuição sob alta pressão em uma camada de material;

• Perdas de energia mínima.

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Unidade de Rolo Móvel

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Eixo cardan com

Unidade de lubrificação a graxa

Motor auxiliar Cilindros

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Diâmetro Externo: 2000mm

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• A motagem do eixo na bandagem deve ser

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• CUIDADO: Esta manobra é perigosa e somente deve ser

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Rolamentos de Rolos Auto-Compensadores