6 -O Ambiente na Indústria

6.1. CARACTERIZAÇÃO DO AMBIENTE

Sob este título foram reunidas todas as técnicas que permitem criar na indústria um ambiente funcional,
onde os operadores possam desempenhar com eficiência e conforto suas atividades profissionais e,
mais importante, onde sejam obedecidos os requisitos impostos pelo produto e pelo processo
produtivo, com a criação de um meio ambiente tecnicamente controlado.
Nesse estudo não se deverá, portanto, perder de vista que, em uma indústria, além dos
requisitos de conforto humano, devem ser analisados os aspectos eminentemente técnicos que
definem o ambiente da instalação.
Luz, temperatura, umidade, odores, poeiras, cores e sons são os principais elementos condicionantes
desse ambiente, dos quais nos devemos ocupar.
O controle da umidade do ar tem grande importância em uma indústria de fiação, pois evitar á a
ruptura dos fios em processamento nos teares. Da mesma forma, a total ausência de poeira e de luz em
algumas seções de uma indústria de papéis fotográficos, o controle da temperatura em uma indústria
mecânica de alta precisão e a pureza do ar em indústria s farmacêuticas e alimentícia s são alguns
fatores exclusivamente técnico s que se sobrepõem ao conforto que deve ser oferecido, pelo ambiente,
aos operadores da instalação.
A análise desses fatores que atuam sobre o ambiente pode ser metodizada em quatro temas
principais:
— iluminação,
— clima,
— cores,
— acústica.
A correta observância das imposições técnicas, inteligentemente conjugada com as exigências
de conforto físico dos operadores, trará como recompensa, um ambiente industrial agradável aos
sentidos e ao mesmo tempo tecnicamente adequado ao bom desempenho da indústria. Esta aumentar
á assim sua rentabilidade, mantendo elevados os seus padrões de qualidade.

6.2. ILUMINAÇÃO INDUSTRIAL

A produtividade em uma indústria tem relação direta com a qualidade da iluminação nos locais
de trabalho, seja essa iluminação natural ou artificial, interna ou externa.
A iluminação de um local de trabalho, se corretamente estudada, dever á atender às exigências
enumeradas a seguir.
1. Nível adequado de iluminamento. O iluminamento de uma área, medido em lux (lx), não
deverá ser inferior a certos valores mínimos ditados pela experiência. Níveis muito altos de
iluminamento artificial conduzem, entretanto, a gastos desnecessários de energia e provocam, em
certos casos, o ofuscamento do pessoal de operação. Os níveis recomendados para o iluminamento de
cada tipo de local, dependendo de sua finalidade, podem ser obtidos na norma ABNT NB-57 (Níveis de
Iluminamento de Interiores), ou então no Lighting Handbook da IES {Illuminating Engineering Society).
No Quadro 6.1, reunimos as faixas onde se situam os níveis de iluminamento dos locais mais
comuns em uma indústria.
Como regra geral, pode-se considerar que quanto menores forem os detalhes a serem
percebidos pelo operador para a execução de sua tarefa, maior deve ser a intensidade luminosa no local
de trabalho.
2. Contrastes tecnicamente dosados. Uma linha de montagem, cujos componentes têm cores
neutras ou tonalidades muito semelhantes, exige melhor iluminação do que um local de trabalho onde
a coloração dos componentes seja variada e onde predominem as cores vivas. Como regra geral, quanto
menor o contraste, mais intensa deve ser a iluminação do local. 0 jogo de cores adequadamente
escolhidas, seja na
Quadro 6.1. NÍVEIS DE ILUMINAMENTO RECOMENDADOS PARA AS DIVERSAS UNIDADES
DE UMA INDÚSTRIA
Finalidade do local Níveis de
iluminamento
(lux)
Escritórios e locais administrativos (serviços de datilografia e contabilidade). 250 - 600
Salas de projeto e de cálculos (trabalhos em computadores ou que requeiram grande
atenção de pessoal de projeto). 400 - 1 000
Locais para arquivos, fichários e estantes para guarda de documentos. 100 - 250
Salas de espera (se desempenhar a função de sala de recepção da empresa, até
500 lx. 80 - 150
Salas de conferências e auditórios. 150 - 250
Refeitórios. 100 - 200
Cozinha industrial. 150 - 250
Salas de consultas médicas em ambulatório. 200 - 250
Salas de atendimento de emergência em ambulatório. 400 - 500
Salas de aula e de leitura. 200 - 300
Corredores, escadas e elevadores. 40 - 100
Lavatórios e sanitários. 50 - 100
Oficinas mecânicas e seções de montagem
trabalho grosseiro 70 - 150
trabalho médio 150 - 300
trabalho fino 300 - 700
trabalho extrafino 700 - 1 500
Oficinas de pintura — trabalho grosseiro 100 - 200
trabalho médio 200 - 350
trabalho fino 350 - 800
Estamparias 150 - 250
Calderarias pesadas 150 - 250
Fundições 100 - 150
Forjarias 150 - 250
Casas de caldeiras 60 - 100
Central de ar comprimido 100 - 150
Locais de inspeção — condições usuais 300 - 400
Locais de inspeção — inspeção muito fina 2 000 - 3 000
Laboratório industrial 200 - 500
Oficina geral de manutenção 100 - 300
Salas de controle — em subestação 150 - 200
Salas de controle — em estação de tratamento dágua e de esgoto 100 - 150
Painéis de instrumentação (iluminação no plano do painel) 150 - 300
Almoxarifados 50 - 150
Garagem para veículos — sem execução de reparos 50 - 70
Garagem para veículos — com execução de reparos 100 - 300
Áreas externas — em torno da portaria 15 - 30
Áreas externas — estacionamento de veículos 5 - 15
— vias principais de circulação interna e cruzamentos 10 - 20
— vias secundárias 5 - 10
— pátios de armazenagem 10 - 20
Nota 1. Os valores inferiores de cada faixa devem ser considerados como limites mínimos, abaixo dos quais a produtividade e a
segurança poderão ser seriamente afetadas.
Nota 2. Níveis mais elevados que os indicados em cada faixa podem ser obtidos por iluminação local, suplementando-se a
iluminação geral nos pontos de trabalho e de atividades que requeiram iluminação mais intensa.
pintura das instalações, seja no acabamento dos componentes do produto final, facilitará a obtenção do
contraste mais adequado.
3. Luminosidade controlada, evitando o ofuscamento. Quando se está em presença de
superfícies refletoras, como são em geral as superfícies metálicas, ou quando são grandes os contrastes
entre os níveis de iluminamento de locais muito próximos, podem-se criar condições de ofuscamento
prejudiciais ao bom desempenho do trabalho. Algumas das causas desse ofuscamento podem ser
atribuídas a lâmpadas de grande potência, quando instaladas em pequeno número , ou ainda à
coloração escura de tetos e paredes em contraste com a luminosidade proporcionada pelas janelas ou
área de iluminação natural.
A fim de reduzir esses inconvenientes em ambientes cobertos, o número e a disposição das
lâmpada s deve ser tal que o afastamento entre duas lâmpada s consecutivas nunca seja maior que uma
vez e meia a distância dessas lâmpada s ao solo. As cores adotadas para pintar paredes e tetos devem
ser criteriosamente escolhidas com base nos princípios da dinâmica de cores — (ver item 6.10 deste
capítulo) .
Especialmente em grandes galpões, com iluminação natural deficiente, o ofuscamento pode ser
uma causa de desconforto para os operadores e representar até mesmo um risco adicional de acidente.
4. Combate aos efeitos estroboscópicos e à flutuação no nível de iluminação. Certos tipos de
lâmpadas , como as fluorescentes, produzem um fluxo luminoso variável.
Essa oscilação do nível de iluminamento, aparentemente imperceptível, pode assumir aspecto
bastante perigoso no caso de máquina s em funcionamento, cujas peças podem parecer girar em
sentido inverso ou podem mesmo parecer paradas. Como solução para o problema criado por este
efeito estroboscópico, costuma-se ligar essas lâmpadas sempre aos pares ou, no caso de suprimento em
corrente trifásica , em fases distintas.
Outra técnica consistiria em acrescentar ao sistema de iluminação fluorescente, lâmpadas
incandescentes que atenuem a oscilação do nível total de iluminamento.
Para que o nível de iluminamento no ambiente seja o mais uniforme possível,
eliminando-se assim os contrastes excessivos, o ofuscamento e as área s indesejáveis de sombras
projetadas, é importante que a escolha dos pontos de iluminação se faça criteriosamente. No caso da
iluminação natural este cuidado está diretamente relacionado com a escolha dos tipos de cobertura e
dos fechamentos laterais e das cores adotadas na pintura das paredes e tetos.
A Fig. 6.2 mostra, comparativamente, a influência exercida sobre a iluminação natural por
alguns tipos de soluções estruturais, com suas respectivas coberturas e fechamentos. A orientação das
edificações em relação ao norte torna-se particularmente importante nesses casos.
Tomando-se para referência o nível do iluminamento natural no exterior da edificação (100%),
deve-se considerar, para cada caso, um fator de correção (Daylight Factor) que ser á tanto menor
quanto menos eficiente for a solução adotada para a iluminação natural da área coberta. Nos exemplos
apresentados, procurou-se assegurar um mínimo de 5% da iluminação natural nos locais mais
desfavoráveis da edificação.
Para termo de comparação, pode-se considerar a luz do dia variando de 1 000 a 10 000 lux (à
sombra), até 50 000 a 100 000 lux (luz direta do Sol). Em um dia inteiramente nublado é de se esperar
um nível de iluminamento natural em torno de 6 000 a 8 000 lux.
Fig. 6.2. Distribuição da iluminação natural sob diferentes tipos de cobertura e de tapamentos laterais — os percentuais
exprimem a relação com o nível de iluminamento exterior. {Adaptado do Factory Building Studies n° 2 - The Lighting of
Factories. Londres.)

Em alguns tipos de indústrias, dependendo de suas características específicas, a luz solar

diretamente incidente deve ser evitada. É o caso, por exemplo, de indústrias mecânicas de precisão,
onde os raios solares podem provocar dilatação diferencial em peças ou equipamentos. Também estão
nesse caso certas indústrias farmacêuticas e alimentícias e as indústrias que processam produtos
fotográficos, nas quais a iluminação natural deve ser completamente excluída.
Para uma iluminação natural eficiente, nos casos em que ela seja recomendada, deve-se ter em
conta os seguintes cuidados no projeto arquitetônico das edificações:
a) evitar ou prever adequadamente as obstruções à iluminação natural, tais como edificações
vizinhas de grande altura e passagens de dutos, bandejas de cabos e tubulações diante das áreas
envidraçadas;
b) adotar cores claras na pintura do interior e, em especial, nos tetos e nos pisos;
c) prever facilidade para limpeza periódica das áreas envidraçadas, evitando, na fase de
detalhamento do projeto, reentrância s ou obstáculo s que propiciem a acumulação de poeira e de
outros detritos nessas superfícies;
 d) compatibilizar a orientação das aberturas e sua transparência às condições de insolação
ditadas pela latitude do local (as condições limites do ângulo de incidência dos raios solares ocorrerão
nos solstício s de verão e de inverno e são, obviamente, função da latitude).
No caso da iluminação artificial, por sua vez, objetiva-se atender a uma ou várias das seguintes
alternativas:
1ª alternativa: suprir o local com iluminação satisfatória em horas noturnas ou em dias de
grande nebulosidade;
2ª alternativa: complementar a iluminação natural, principalmente em grandes edificações com
poucas áreas de insolação;
3ª alternativa: substituir inteiramente a iluminação natural em razão de exigências do processo
ou da solução arquitetônica adotada.
A iluminação artificial é dita geral quando visa a dotar toda a área, de maneira uniforme, de
nível de iluminamento aproximadamente constante. É dita local quando visa a dotar um determinado
ponto da instalação ou um local de trabalho de um nível de iluminamento mais elevado que o nível
assegurado pela iluminação geral. Normalmente os níveis de iluminamento superiores a 1 000 lux
(necessários em alguns postos de trabalho, como a inspeção de alta precisão, por exemplo), devem ser
obtidos através de iluminação local suplementando a iluminação geral.
A iluminação geral é recomendada para grandes áreas densamente ocupadas por
equipamentos e pessoas ou sujeitas a freqüentes rearranjos na disposição dos equipamentos e dos
postos de trabalho.
Recomenda-se a iluminação local naqueles casos em que a densidade de ocupação da área é
pequena ou quando se necessita de iluminação mais intensa em pontos bem definidos da instalação,
como é o caso de certas máquinas operatrizes, locais de inspeção de qualidade etc.
O nível de iluminamento de um ambiente industrial deverá ser sempre referido ao plano em
que se efetua o trabalho, por isso mesmo denominado "plano de trabalho" ou "plano útil". Sobre esse
plano, normalmente considerado a 0,80 m ou 0,75 m (NB 57) acima do nível do piso, dever á incidir o
fluxo luminoso emanado das luminárias (medido em lúmens, cujo símbolo é lm).
Por definição, se uma superfície de 1 m2 recebe um fluxo luminoso de 1 lm, essa superfície terá
um nível de iluminamento equivalente a 1 lux — símbolo lx (em unidades inglesas utiliza-se o foot-
candle, equivalente a 1 lm/pé quadrado).
Os fabricantes de lâmpadas possuem gráficos que fornecem a intensidade luminosa em função
da distância à lâmpada e do ângulo formado com o eixo da lâmpada.
Conhecendo-se as características das lâmpadas a utilizar e as características do ambiente (área
abrangida, refletância e altura do plano de trabalho, altura das fontes luminosas etc.) determina-se a
potência total requerida pelo sistema de iluminação.
Como valores indicativos, podemos considerar para os tipos mais comuns de lâmpadas os fluxos
luminosos por unidade de potência constantes do Quadro 6.2.

Quadro 6.2. EFICIÊNCIA LUMINOSA DE DIVERSOS TIPOS DE LÂMPADAS

Tipo de Lâmpada Rendimento luminoso ou eficiência luminosa (lm/W)
Incandescente 10 - 20
Luz mista 18 - 25
Halógena 20 - 30
Fluorescente 40 - 60
Vapor de mercúrio 30 - 60
Vapor metálico 60 - 90
Vapor de sódio 70 – 130
(alta pressão)
Vapor de sódio 130 - 170
(baixa pressão)
Xènon (lâmpadas de aprox. 25
10.000 ou 20.000 W)
 Deve-se considerar, entretanto, que apenas uma parte do fluxo luminoso emitido por uma
lâmpada irá atingir o plano de trabalho.
Para efeitos práticos, considera-se essa parcela como de apenas 1/3 do fluxo total, nas instalações
industriais em galpões pintados com cores claras e recebendo conservação adequada.
Esses valores de potência a instalar podem parecer à primeira vista muito elevados e conduziam
antigamente à adoção do uso de refletores a baixa altura, com o que se estava concentrado, no plano
de trabalho, maior parcela de fluxo efetivamente disponível. Apesar de correto o raciocínio, deve-se ter
em conta que o uso de refletores tem como conseqüência a formação de áreas escuras (tetos) junto a
áreas iluminadas (plano de trabalho), com o que se estará dotando o ambiente de uma iluminação
desigual e, portanto, desaconselhável em vista dos contrastes gerados. A não ser para pés direitos
muito altos, é desaconselhável a adoção de tais refletores em ambientes internos de instalações
industriais.

6.3. ESCOLHA DO TIPO DE ILUMINAÇÃO

A escolha do tipo de iluminação artificial para uma instalação industrial dependerá,

naturalmente, de fatores técnicos e fatores econômicos. Além do rendimento luminoso anteriormente
descrito, deve-se ter em conta que:
1. as lâmpadas incandescentes têm o mais baixo custo inicial , porém possuem vida curta se
comparadas com os demais tipos de lâmpadas. Seu custo operacional é, por isso, o mais elevado;
2. as lâmpadas incandescentes são mais vulneráveis às oscilações de tensão, tendo sua vida
bastante reduzida no caso de eventual sobretensão;
3. a liberação de energia térmica é bem maior no caso de lâmpadas incandescentes, tornando-
as desaconselháveis em ambientes refrigerados;
4. as lâmpadas fluorescentes e as lâmpadas a vapor de sódio e mercúrio requerem a instalação
de reatores, que oneram o custo total do sistema;
5. as lâmpadas fluorescentes proporcionam boa reprodução de cores e são fabricadas em
diversos tons: branco-frio, natural , branco-morno, luz-do-dia, branco-suave etc. São recomendadas
para pés direitos baixos e para locais que exigem altos níveis de iluminamento;
6. as lâmpadas a vapor de mercúrio oferecem longa vida útil; pelo seu rendimento luminoso são
recomendadas para instalação em alturas superiores a 6 metros;
7. as lâmpadas de vapor de mercúrio não são recomendadas para locais que exigem boa
reprodução de cores, pois as distorcem;
8. as lâmpadas de vapor de sódio são recomendadas especialmente para iluminação externa
(pátios, canteiros de trabalho) , principalmente em locais sujeitos a formação de neblina. Sua distorção
das cores é ainda mais grave que a provocada por lâmpadas de vapor de mercúrio;
9. sempre que tecnicamente aceitável, é preferível a instalação de lâmpadas de potência
elevada em menor número. Isto reduz os investimentos iniciais em circuitos elétricos de distribuição e
diminui os custos de manutenção;
10. a substituição de lâmpadas queimadas em uma grande área industrial deve obedecer a
critérios ditados pela economia nos custos de manutenção. A técnica da reposição coletiva (de todas as
lâmpadas, queimadas ou não, ao se avizinhar o limite de sua vida útil) é especialmente válida em locais
com pé direito elevado, de difícil acesso, ou em instalações à prova de poeira, de explosão etc., onde se
utilizam luminárias fechadas ou se requer o desligamento da instalação para substituição das lâmpadas.

6.4. ILUMINAÇÃO DE AREAS EXTERNAS

Vários são os processos empregados para se dotar de iluminação artificial as áreas externas de
uma indústria. A solução mais usual consiste em distribuir postes (metálicos ou de concreto, de
preferência, ou mesmo de madeira) ao longo das vias de circulação e no perímetro do terreno. Esses
postes têm em geral altura entre 7 e 9 metros, podendo ser, entretanto, fabricados para maiores
alturas, atingindo até 25 metros ou mais.
 Em áreas abertas e entre edificações os postes podem ser eliminados, assim como os
inconvenientes que os mesmos trazem à circulação de veículos e à movimentação de cargas, mediante a
sustentação das luminárias através de cabos, formando catenárias.
Quando as áreas a iluminar são grandes, requerendo níveis de iluminamento também elevados,
utilizam-se modernamente torres de maior altura (mais de 25 m) para montagem de refletores e
projetores de grande potência. É o sistema recomendado para pátios de manobras e de armazenagem,
instalações de mineração, conjuntos esportivos etc.
Pode-se também adotar a iluminação das fachadas por meio de projetores instalados em postes
ou a baixa altura, com a obtenção de efeitos que ressaltem a arquitetura das edificações, provendo
simultaneamente as áreas periféricas de uma iluminação difusa e suficiente para permitir o tráfego de
veículos, a circulação de pessoas e a vigilância das instalações.
Na iluminação de áreas externas é importante assegurar a uniformidade do iluminamento
através da localização mais adequada das luminárias, evitando-se efeitos de claro-escuro, prejudiciais
devido à formação de sombras e pela ofuscação que causam. Recomenda-se, por isso, que o
afastamento entre luminárias não exceda de 2,5 vezes sua altura de montagem e que o feixe luminoso
seja aberto e não fique concentrado apenas sobre uma pequena área, o que é obtido por meio de
refletores de facho aberto.
As luminárias para uso externo são normalmente executadas em ligas de alumínio, fundidas ou
estampadas. Em áreas de processo com presença de inflamáveis e explosivos, deverão ser do tipo à
prova de explosão.
As lâmpadas mais recomendadas na iluminação externa são as de vapor de mercúrio, sódio,
xénon, iodeto metálico ou de luz mista, sendo menos utilizadas, atualmente, para uso externo, as
lâmpadas fluorescentes ou incandescentes.
O quadro 6.1 fornece valores recomendáveis para o nível de iluminamento a se adotar em áreas
externas, para algumas finalidades distintas.
A iluminação especial para fins de sinalização, exigida nas proximidades de aeroportos ou de
campos de pouso deve atender, no Brasil, ao que estipula o decreto nº 60.304 ' de 06 de março de
1967.

6.5. PROJETO DE ILUMINAÇÃO

Tratando-se de técnica sofisticada, onde a exata quantificação de valores é muitas vezes difícil e
em que os resultados obtidos podem variar em largas faixas, na dependência da sensibilidade e da
experiência do projetista, é importante que o projeto de iluminação da indústria seja desenvolvido por
especialista idôneo, com a eventual assessoria dos fabricantes de aparelhos de iluminação.
À guisa de orientação, apresentamos o roteiro que se segue, relacionando as várias etapas a
serem vencidas nesse projeto.
Roteiro para projeto do sistema de iluminação artificial de uma indústria
1. Definir o nível de iluminamento adequado a cada unidade, em função da sua utilização (ver
Quadro 6.1 e, para maiores detalhes, consultar a NB-57). Certas operações podem requerer iluminação
local em níveis mais elevados que o ambiente circundante ou podem requerer iluminação de coloração
específica; caracterizar essas operações e locais, que receberão tratamento especial.
2. Definir o tipo ou sistema de iluminação a adotar para cada unidade e, se for o caso, para cada
operação especializada, definindo também o tipo de aparelho a instalar. A escolha estará, usualmente,
entre lâmpadas incandescentes, fluorescentes ou de descarga de gases, nos vários tipos existentes no
mercado e nas combinações desses tipos, conforme as necessidades do local.
3. Calcular o fluxo luminoso necessário para manter o nível de iluminamento requerido, em
função da forma do recinto (através do "Fator do Local"), da refletância das superfícies que delimitam o
local (através do "Fator de Utilização") e do envelhecimento natural das fontes luminosas, considerando
ainda a deposição inevitável de poeira nas luminárias, o que reduz com o passar do tempo o fluxo
luminoso útil (o que é levado em conta através do "Fator de Depreciação"). Os fatores citados são fruto
da experiência prática e constam dos manuais de luminotécnica e dos catálogos de fabricantes de
lâmpadas.
4. Definir o número de pontos de luz, em função do fluxo luminoso já determinado e da
potência de cada lâmpada, e determinar a disposição das luminárias de forma a abranger corretamente
a área a iluminar. Essa disposição física das luminárias deve levar em conta o posicionamento dos
equipamentos e dos postos de trabalho e a orientação desses equipamentos e dos seus operadores em
relação às fontes de luz, de maneira a evitar o ofuscamento e os contrastes excessivos.
5. Definir os circuitos de iluminação, em função dos locais que devam ser iluminados
independentemente e da carga máxima por circuito. Deve também ser considerada a possibilidade de
se iluminar as grandes áreas mediante mais de um circuito independente; com isso seria possível
atingir-se níveis distintos de iluminamento, mediante a ligação dos circuitos parceladamente.
6. Detalhar o projeto de conformidade com as normas para instalações elétricas de baixa tensão
(NB-3). No item 5.16, do Cap. 5, faz-se referência às condições de operação dos sistemas elétricos,
inclusive os de iluminação, em ambientes sujeitos ao perigo de explosão, à umidade excessiva, à poeira
etc.

6.6. O CLIMA E A INDÚSTRIA

A qualidade do ar que circula no interior das instalações e edificações de uma indústria é fator
de grande importância para a obtenção de um ambiente adequado à presença dos operadores e ao
desenvolvimento satisfatório do processo produtivo.
Basicamente três são as técnicas envolvidas no tratamento do ar em um local industrial:
- a ventilação, que visa a renovar o ar ambiente, seja através do insuflamento de ar exterior, seja
mediante a exaustão do ar interior;
- a purificação, que tem por objetivo extrair do ar impurezas em suspensão, gases e odores;
- a climatização, que permite alterar e manter sob controle as condições de temperatura e de
umidade relativa do ar ambiente.
A utilização dessas técnicas em local industrial poderá ocorrer isolada ou simultaneamente. A
aplicação simultânea dessas três técnicas conduz ao que se denomina usualmente "condicionamento do
ar" ambiente.

6.7. VENTILAÇÃO

A ventilação industrial é usada principalmente como processo de renovação ou de diluição do ar

contaminado em instalações que originem emanações nocivas ao homem ou ao processo, tais como
banhos eletrolíticos, tratamentos químicos, salas de carregamento de baterias, depósitos de produtos
voláteis, ou então em locais cuja temperatura possa ser mantida em níveis aceitáveis mediante a troca
freqüente do ar ambiente, como é o caso das fundições e das instalações para tratamentos térmicos.
A ventilação industrial pode ser feita por renovação natural do ar (ventilação natural) ou
utilizando-se de ventiladores (ventilação forçada). No caso de ventilação
natural, chamada também aeração, procura-se dotar as edificações de aberturas convenientemente
dispostas, que permitam a entrada do ar novo (externo) e a saída do ar contaminado.
A eficiência da ventilação natural de um local industrial depende fundamentalmente:
- da forma da edificação;
- das soluções arquitetônicas adotadas;
- da orientação dos eixos principais da edificação em relação aos ventos dominantes;
- da forma e das dimensões das aberturas para entrada e saída de ar.
As seguintes regras prática s deverão ser observadas se quisermos obter uma ventilação natural
satisfatória.
1. Para que o ar aquecido ou contaminado saia do ambiente é necessário que a entrada de ar
externo seja facilitada ao máximo. A Fig. 6.3 mostra vário s exemplos, nos quais, conforme a solução
adotada, a ventilação natural ficou prejudicada pela falta de aberturas adequadas à entrada de ar ou,
em outros casos, foi assegurada satisfatoriamente.

Fig. 6.3. Ventilação natural de galpões industriais.

2. O ar aquecido ou contaminado em alguma unidade da instalação (forno, cabine de pintura

etc.) não deve ser misturado com o restante do ar ambiente. Nesse caso, se a ventilação natural não
permitir a eliminação direta desse ar, dever á ser adotada a ventilação mecânica (por exaustão) naquela
unidade.
A Fig. 6.4 mostra um exemplo prático que demonstra a vantagem da determinação prévia da
direção dos ventos dominantes, dos quais se pode tirar partido na localização de certos equipamentos.

Fig. 6.4. Ventilação natural e o arranjo físico de equipamentos.

3. As dimensões das aberturas em edificações industriais devem ser tais que permitam entrada
e saída de ar em volume suficiente para assegurar aproximadamente 15 a 20 trocas do ar ambiente no
intervalo de uma hora. A velocidade do ar nas aberturas pode ser tomada, para fins de cálculo, como
1,5 m/s, tornando simples, portanto, estabelecer a área livre necessária àquele número de trocas.
 A legislação local pode exigir, todavia, área s mínima s para ventilação natural. É caso do novo
Código de Edificações da cidade de São Paulo, que estipula para compartimentos de trabalho sujeito a
permanência prolongada a área de aberturas equivalente, no mínimo, a 1/5 da área do compartimento.
A aplicação dessas regras pode não ser suficiente em instalações causadoras de poluição intensa
do ar, ou que contenham grandes fontes de dissipação de calor em seu interior (laminadores, fornos,
caldeiras etc.). Nesses casos a ventilação forçada poderá ser necessária. O Quadro 6.3. fornece valores
indicativos para alguns tipos de locais fechados industriais e administrativos. Na realidade essas taxas de
renovação nem sempre são obedecidas e, principalmente em regiões de clima frio, que requerem o
aquecimento do ambiente, procura-se reduzir, por motivos econômicos, o número dessas renovações
horárias .
Quadro 6.3. TAXA S DE RENOVAÇÃO HORÁRIA DO AR AMBIENTE

Local Nº de trocas por horas

Salas de reunião 5 a 10
Escritórios 3a6
Seções de usinagem e de 6 a 10
mecânica em geral
Fundições 20 a 30
Instalações de pintura 30 a 60
Laboratórios 4a6
Salas de controle 10 a 15
Casas de bombas 10 a 15
Salas de compressores 10 a 12

Quando a ventilação natural não é suficiente para eliminar, por meio de trocas periódicas do ar
ambiente, os efeitos nocivos do ar contaminado ou aquecido, recorre-se à ventilação forçada, que pode
assumir dois aspectos:
- insuflação, quando se introduz no ambiente o ar a uma pressão superior à do lotai;
- exaustão, quando se extrai do ambiente o ar contaminado, mediante a criação de uma
depressão na área causadora da contaminação.
De acordo com o Código de Edificações da cidade de São Paulo (lei 8266 de 20.06.75) a
renovação forçada deve ser de pelo menos 50 m3 por hora por pessoa ocupando o ambiente.
Uma combinação simultânea de insuflação com exaustão permite obter resultados bastante
eficazes nas situações mais críticas. A insuflação de ar, se conjugada satisfatoriamente com a sua
filtragem e com a vedação das aberturas existentes, impedirá o ingresso no ambiente de ar
contaminado externo, mediante a criação de uma sobre-pressão. Mesmo com a eventual abertura de
portas para a passagem de operadores ou circulação de material, o ambiente ficar á livre, graças à
sobre-pressão, do ingresso do ar externo não filtrado. Esta solução é bastante recomendada para locais
tais como seções de usinagem de precisão, laboratórios, indústrias alimentícias etc., que não requeiram
climatização.
A insuflação de ar pode dispensar, para pequenas distâncias, a instalação de dutos difusores,
fazendo-se normalmente através de ventiladores axiais ou centrífugos instalados nas paredes externas
da edificação.
A ventilação por exaustão de ar é normalmente utilizada quando se deseja circunscrever o
efeito nocivo de certas instalações ou equipamentos sobre a qualidade do ar ambiente.
A exaustão utiliza normalmente dutos, coifas ou capelas e ainda, se necessário, filtros e
separadores, que permitem reter as impurezas em suspensão no ar contaminado, evitando-se assim a
poluição do ar exterior.
A ventilação por exaustão é especialmente recomendada em instalações de tratamento
térmico, galvanoplastia, pintura a pistola (quando pode estar conjugada com uma cortina dágua de
lavagem), cabinas para testes de motores, locais contaminados com odores e gases nocivos ou
desagradáveis, enfim, todos aqueles pontos da indústria que possam contribuir intensamente para a
poluição do ar ambiente.

Fig. 6.5. Influência da solução arquitetônica sobre a exaustão de ar contaminado.

A Fig. 6.5 nos d á um exemplo de aplicação de exaustão forçada em instalação de pintura ou

lavagem, onde se nota a influência do projeto arquitetônico sobre a ventilação do local.
A ventilação forçada por insuflamento ser á também utilizada em certos processos industriais
(em instalações de secagem etc.) e no suprimento de ar para fornalhas, sendo dimensionada, em cada
caso, em função das exigências particulares desses processos e instalações.
O grande volume normalmente ocupado pelos dutos de ventilação, coifas e ventiladores deve
ser considerado já na fase de anteprojeto da edificação, uma vez que poder á interferir com as soluções
arquitetônicas e estruturais adotadas (inclusive com o pé direito da edificação) e também na definição
dos sistemas de iluminação, transportes internos etc.

6.8. PURIFICAÇÃO DO AR

A purificação do ar mediante separação de agentes poluentes nocivos à saúde ou prejudiciais à

produção pode ser efetuada em dois momentos distintos:
— antes do ingresso do ar na instalação — neste caso trata-se principalmente de eliminar
impurezas que possam prejudicar o bom rendimento da instalação e a qualidade do produto. Incluem-
se aqui os sistemas de filtragem do ar para indústrias de precisão, indústria s farmacêuticas e
alimentícias , instalações para pintura de acabamento fino etc.
Ainda neste caso estaria incluída a filtragem do ar em locais administrativos situados próximo s
às fontes de poluição, fazendo-se a purificação de fora para dentro, visando ao conforto e a saúde dos
funcionário s nesses locais;
— antes da saída do ar e de gases do interior da instalação — neste caso estaremos eliminando
as impurezas de dentro para fora do ambiente industrial, impedindo a contaminação da atmosfera com
odores, gases nocivos, poeiras e aerossóis expelidos pela indústria. Essa purificação dos efluentes
gasosos da indústria obedece normalmente a imposições legais, visando a proteger o meio ambiente
contra a presença de agentes nocivos gerados pela indústria e causadores de males aos operadores, a
moradores das vizinhanças e mesmo a indústria s próximas . Incluem-se especialmente neste caso as
fábricas de cimento e de papel, centrais térmicas , usinas siderúrgicas e indústrias químicas em geral.
A importância da purificação desses efluentes lançado s por uma indústria pode ser visualizada
considerando-se uma fábrica de cimento de porte médio, produzindo, digamos, 250 000 toneladas/ano.
Não possuindo qualquer instalação de purificação, essa indústria lançará, sob forma de poeira, na
atmosfera, entre 3 e 4%, em peso, de sua produção, o que equivale a 7 500 a 10 000 toneladas/ano!
Com a instalação de filtros adequados, essas emissões de poeira poderão ser reduzidas pelas
técnicas atuais para 0,3 a 0,4% do peso da produção, o que significa dizer 750 a 1 000 toneladas/ano ou
2,5 a 3 toneladas/dia.
 Além dos exemplos citados, enquadram-se também como nocivas, pela poluição que causam no
ar ambiente, as operações de polimento, jateamento, decapagem e galvanização, fundição de metais,
corte de madeira, pintura a pistola e outras atividades catalogadas como insalubres pela legislação em
vigor e pelas regras de higiene no trabalho. Quando executadas em recinto fechado, essas operações
exigem do projetista o necessário cuidado na previsão de ventilação adequada e na adoção, se
necessário, de técnicas de purificação do ar que mantenham sob controle, dentro de limites toleráveis
de concentração, aqueles agentes prejudiciais à saúde e ao processo.
Os manuais de Engenharia Industrial fornecem os valores limites para as inúmeras substâncias
que podem contaminar o ambiente, estabelecendo as concentrações toleráveis para exposição
permanente do operador e para exposição por períodos relativamente curtos, alertando ainda para as
concentrações consideradas fatais ao homem ou passíveis de causarem explosão.
A separação dessas impurezas contidas ou lançada s na atmosfera poderá ser executada por
diversos processos, recaindo a escolha no processo que melhor conjugar a eficiência com a economia,
separando, a custos razoáveis, o percentual de impurezas compatível com as imposições de cada local.
Em outras palavras, de nada adiantará instalar um sistema de purificação de baixo custo inicial e de
operação muito econômica, mas que retenha apenas uma parcela insuficiente das impurezas lançada s
na atmosfera ou contidas no ar ambiente. Por outro lado, ser á fora de propósito instalar um sistema de
filtragem de alta eficiência na captura de partícula s cujas dimensões ou nocividade não prejudiquem
em nada o processo ou os operadores. Em ambientes com pureza do ar controlada por meio de filtros
de alta eficiência, o arranjo físico do local pode ainda contribuir em grande escala para a redução da
contaminação, dispondo-se os focos de geração de partícula s sempre a jusante, no fluxo de ar, dos
locais que requeiram maior pureza ambiental.
Os métodos de captação de impurezas em suspensão no ar ou nos gases usualmente utilizados
em instalações industriais são os seguintes:
— separação mecânica por gravidade;
— separação mecânica por inércia ou impacto;
— ciclones e separadores centrífugos;
— lavadores;
— filtros de placas;
— filtros de mangas (tipo saco);
— eletrofiltros (precipitadores eletrostáticos nos tipos sêco e úmido);
— filtros de carvão ativo;
— queima de impurezas combustíveis.
A escolha do processo mais adequado dependerá, principalmente:
— do tipo de partícula ou impureza a reter;
— das dimensões dessas partículas;
— da eficiência requerida na captação;
— da perda de carga admissível no fluido em movimento;
— da agressividade das partículas e impurezas ou do meio fluido que as contém.
Pelos investimentos elevados que podem representar tais instalações e pela dificuldade em
preestabelecer a eficiência real do sistema escolhido, em função das condições locais, recomenda-se a
análise criteriosa, por especialista, das alternativas aplicáveis à indústria, com a utilização, se necessário,
de estudos de laboratório, bem como a simulação, em modelos reduzidos, das instalações de maior
porte.
As técnica s de purificação do ar ambiente assumem sua expressão máxima na formulação dos
chamados "locais limpos", que são ambientes praticamente assépticos, nos quais o nível máximo
admissível de poeira e impurezas é extremamente baixo.
Nesses locais, sistemas de filtragem de alta eficiência permitem reter partículas de dimensões inferiores
a décimo s de mícron, enquanto que o ar insuflado, em escoamento turbulento, pode obedecer a um
regime de 20 a 50 trocas por hora.
 Os "locais limpos" são especialmente requeridos na microeletrônica, na fabricação de fitas
magnéticas e de transistores, na produção de cinescópios para televisores a cores e na indústria
espacial.

6.9. CLIMATIZAÇÃO E CONDICIONAMENTO DE AR

Além da renovação adequada do ar ambiente e da sua purificação, pode ser necessário alterar
sua temperatura ou sua umidade relativa, com vistas a atender imposições do processo ou a assegurar
maior conforto humano. Essas alterações nas condições de temperatura e estado higrométrico podem
assumir diversos aspectos.
1. Aquecimento. O ar é simplesmente aquecido, sem que haja preocupação com o controle da
umidade. É o processo utilizado com freqüência em regiões de clima frio, assegurando um ambiente
com temperatura satisfatória para o conforto humano e para o funcionamento das instalações.
Esse processo pode ser também necessário, para fins exclusivamente industriais, em estufas de
secagem de pintura e outros locais da indústria que requeiram temperatura superior à ambiente, sem
preocupação imediata com o teor de umidade. O aquecimento do ambiente pode ser obtido através de
resistências elétricas, lâmpadas especiais, painéis radiantes, radiadores a água quente ou a vapor,
aquecedores a gás, podendo ser também utilizado, para os grandes locais industriais, o aquecimento
central por- ar quente distribuído através de dutos até pontos predeterminados da instalação.
2. Refrigeração. A refrigeração industrial é requerida especialmente no armazenamento de
produtos perecíveis, além de ser necessária em certos processos químicos de produção e no
armazenamento de gases industriais. Quando for utilizada para fins de conforto humano, a refrigeração
ser á sempre parte de um processo de condicionamento do ar ambiente, envolvendo sua renovação e
desumidificação.
A refrigeração industrial é normalmente produzida pelos métodos de compressão ou de
absorção, sobre os quais se baseiam os diferentes sistemas comerciais de refrigeração.
As câmaras frigoríficas têm seu projeto intimamente vinculado às temperaturas requeridas no
armazenamento e ao tipo de isolamento térmico adotado.
Além desses dois fatores terão grande importância, para o dimensionamento das unidades
frigoríficas , a forma de carregamento da câmara, a velocidade requerida para resfriamento dos
produtos armazenados e a necessidade, ou não, de renovação do ar ambiente.
3. Desumidificação. Certos locais industriais requerem este tipo de tratamento, que permite
reduzir o teor de umidade do ar ambiente, sendo especialmente recomendado em certas instalações de
armazenagem (material ótico e fotográfico, por exemplo) ou em unidades de produção que requerem
baixo teor de umidade.
A desumidificação do ambiente pode ser obtida por três processos básicos:
a) Por aquecimento do ar ambiente, o que provocar á queda da umidade relativa dentro de
faixas mais ou menos estreitas.
b) Pelo resfriamento do ar através de equipamento frigorífico próprio, ocasionando a
condensação do vapor dágua que ser á assim facilmente removido. Para se manter a mesma
temperatura ambiente ser á necessário o aquecimento posterior do ar assim desumidificado.
c) Pelo emprego de desumidificadores industriais estático s ou dinâmicos , utilizando elementos
substituíveis de materiais higroscópicos , dos quais o mais comum é a sílica gel.
Os desumidificadores estáticos não necessitam de manutenção nem de fonte de energia,
bastando substituir, periodicamente, os elementos higroscópicos saturados por outros elementos
regenerados. Esses desumidificadores são recomendados apenas para locais de pequenas dimensões,
como é o caso de caixas ou armário s contendo instrumentos e equipamentos de precisão, por exemplo.
Os desumidificadores dinâmicos admitem funcionamento permanente, uma vez que possuem
diversas unidades de secagem, permitindo que uma parte das unidades esteja sendo regenerada,
enquanto outra parte está em serviço. Estes tipos de desumidificadores são recomendados para
grandes ambientes, tais como almoxarifados, seções de montagem e de testes, porões de carga em
navios etc.
 A desumidificação do ambiente poder á ser feita com ou sem adição de ar exterior. A escolha do
processo mais adequado a cada local depender á de um estudo econômico que leve em consideração o
teor de umidade máximo admissível , a capacidade das unidades a instalar, seu custo inicial e os gastos
com energia e manutenção.
4. Umidificação. Certas indústrias requerem em diversas etapas de seu processo produtivo
condições especiais de umidade relativa do ar, podendo um ambiente mais seco que o recomendado
prejudicar ou mesmo impossibilitar a produção.
Na indústria da seda, por exemplo, requer-se, para certas operações, umidade relativa de 70%;
em certas etapas da produção do nylon requer-se 60%; já o algodão necessita para sua fiação umidade
relativa entre 50 e 60%. Normalmente procura-se obter, com esses valores de umidade relativa no ar, as
condições ótimas de elasticidade das fibras que permitam o seu processamento a altas velocidades.
Na fabricação de cigarros, nas seções de polimento e de corte da indústria vidreira e em
algumas indústrias alimentícias, certas condições de umidade são também fundamentais para a
qualidade do produto.
Quando as condições locais tornarem necessário alterar o teor de umidade no ar, pode-se dotar
a instalação de um sistema de umidificação (em certas regiões pode ser necessário o inverso - a
desumidificação) ou, modernamente, pode-se partir para o condicionamento integral do ambiente,
controlando-se simultaneamente, além da umidade, a temperatura, a pureza e o fluxo do ar ambiente,
fatores também de grande importância no processamento de certas fibras sintéticas.
A umidificação do ambiente poder á ser obtida através de três método s distintos.
a) Pela pulverização mecânica de água no ar que circula através de uma central de umidificação
e que, após filtragem e eventual aquecimento, é distribuído por meio de dutos para todo o recinto.
b) Pela pulverização local de água atomizada através de uma linha de ar comprimido de baixa
pressão (aproximadamente 0,5 kg/cm2). Essas unidades de pulverização dispensam os dutos de
distribuição de ar, exigindo apenas tubulações de água e de ar comprimido até os locais de instalação de
cada pulverizador.
c) Pela injeção de vapor dágua no ar. Este método poder á estar ou não conjugado com sistemas
centralizados de ventilação e de aquecimento.
A umidificação do ambiente pode ainda ser recomendada por motivos de segurança. Em
instalações que envolvam processos de calandragem da borracha, por exemplo, é normal a formação de
cargas elétricas estáticas, principalmente em regiões de clima seco, recomendando-se nesses casos,
para evitar a geração de centelhas, a umidificação do ambiente.
5. Condicionamento do ar. Reunindo-se convenientemente as técnicas anteriormente vistas de
ventilação e distribuição, purificação, aquecimento ou refrigeração e secagem ou umidificação, chega-se
a um tratamento global do problema "clima", pelo condicionamento do ar ambiente. O
condicionamento do ar para um local industrial terá, tal como as técnica s distintas que o constituem,
duas finalidades diversas:
a) assegurar um ambiente tecnicamente controlado nas suas condições de temperatura,
umidade e pureza requeridas pelo processo e que garantam a qualidade do produto;
b) prover o local de trabalho de condições de conforto e higiene, que possibilitem o maior
rendimento dos operadores, ao mesmo tempo em que reduzam o absenteísmo e o índice de acidentes
e evitem as moléstias profissionais.
Estão incluído s no primeiro caso laboratórios metrológicos, salas de controle e salas de
computadores, certas oficinas de alta precisão para fabricação e ajustagem de relés e aparelhos de
controle etc.
Dependendo das condições extremas de temperatura e de umidade relativa do ar no local
durante o ano, podem ser necessário s dois sistemas distintos de condicionamento: o sistema de verão,
envolvendo resfriamento e desumidificação e o sistema de inverno, prevendo aquecimento e
umidificação. A conjugação desses dois sistemas terá como resultado um sistema year-round (verão e
inverno). As condições do ar externo utilizadas nos projetos destinados a diversas cidades brasileiras
podem ser obtidas através da norma NB-40 da ABNT ou pesquisadas localmente, junto aos postos mais
próximo s do Serviço Nacional de Meteorologia.
 Tratando-se de instalação para fins industriais, é importante caracterizar, de início, o grau de
confiabilidade que a mesma deve oferecer: se o seu funcionamento é essencial ou não ao processo e
quais os intervalos máximos de tempo em que a instalação de condicionamento pode ser posta fora de
operação.
Locais que requeiram ar condicionado em condições distintas das demais áreas ou que dele
necessitam permanentemente, sem os riscos de uma interrupção eventual, deverão ser tratados à parte
e poderão ser supridos por uma unidade independente.
O projeto de um sistema industrial de condicionamento de ar somente dever á ser confiado a
um especialista no assunto, com experiência nesses tipos de instalação e, se possível, conhecimento
satisfatório do tipo de indústria em questão. É comum, infelizmente, ter-se instalações de
condicionamento para fins industriais subdimensionadas ou que não levem na devida consideração
fatores inerentes a uma instalação industrial, bem diversos daqueles normalmente encontrados em
projetos de hotéis, cinemas e escritórios, onde o primordial é o conforto humano.
A caracterização precisa da finalidade de um determinado local, o tipo de iluminação, a
disposição dos equipamentos e dos postos de trabalho com o número previsto de ocupantes, as cargas
térmica s própria s a cada tipo de indústria e as fontes de emissão de poeiras, gases e outros poluentes
são também informações de grande importância para a escolha do tipo de sistema a instalar e para os
cálculos que conduzam ao seu dimensionamento.
É ainda oportuno ter-se em conta que, muitas vezes, os limites impostos para a temperatura e
para o grau de umidade do ar tendem a ser exageradamente rigorosos, conduzindo a uma instalação de
condicionamento desnecessariamente onerosa. A escolha criteriosa desses limites, com base em
instalações congêneres de boa qualidade, pode representar substancial economia, seja no investimento
inicial, seja nos custos de manutenção ou mesmo de modificação de um sistema inadequado.
A escolha do tipo de sistema de condicionamento do ar a instalar tem também grande
importância, influindo muitas vezes no próprio arranjo físico dos locais. Basicamente pode-se distinguir
três tipos de instalação:
- por resfriamento direto, a partir de unidade central;
- por resfriamento indireto, com central de água gelada;
- por resfriamento direto, a partir de unidades self-contained.
As unidades de janela, freqüentemente utilizadas para o condicionamento do ar em pequenos
recintos, são um* caso particular do terceiro tipo.
As instalações centralizadas têm como principais vantagens a maior eficiência térmica, ò menor
custo relativo e a centralização da manutenção mecânica.
O resfriamento direto por meio de unidade central apresenta como desvantagem o volume
ocupado pelos dutos de insuflação, que nas grandes instalações podem assumir dimensões não-
compatíveis com um bom projeto estrutural da edificação.
O caminhamento desses dutos deverá ser também compatível com os demais sistemas da
indústria, especialmente com as tubulações, cabos elétricos e sistemas de movimentação de carga, além
da influência que poder á ter sobre a iluminação natural.
O emprego de dutos de distribuição a alta pressão permite reduzir, em parte, os volumes
ocupados pelo sistema de condicionamento, porém pode ter influência nociva no ambiente devido ao
seu nível de ruído mais elevado (não é solução recomendável em laboratórios, linhas de montagem de
precisão, etc.) , além de requerer maior potência instalada.
A fim de diminuir, em parte, as desvantagens da instalação central por resfriamento direto
foram desenvolvidas as unidades compactas {self-contained), que podem ser instaladas próximo aos
locais a condicionar, reduzindo-se os percursos e as seções dos dutos e permitindo suprir com unidades
independentes os locais que requeiram maior ou menor diferencial de temperatura ou de umidade.
Modernamente têm tido maior aceitação os sistemas de resfriamento indireto, nos quais os
dutos de ar resfriado ou aquecido são substituídos, com vantagem, por linhas de água gelada e por
resistências elétricas, respectivamente. O resfriamento ou aquecimento do ar e o controle do estado
higrométrico são obtidos nos próprios recintos a condicionar, em unidades compactas (fan-coils)
fazendo-se o suprimento da água por tubulações, a partir da central de água gelada, cuja localização
passa a ser menos crítica no projeto arquitetônico. Esta central poder á ser instalada na cobertura da
edificação ou em outro local ditado pela conveniência em se centralizarem os equipamentos e sistemas
auxiliares da indústria.
Para que os sistemas de condicionamento de ar operem satisfatoriamente são ainda necessárias
certas precauções no projeto das aberturas que dão para o exterior: portas, janelas e outras aberturas
deverão permitir vedação adequada e todas as áreas de vidro deverão ser protegidas contra a
incidência direta da radiação solar por meio de venezianas e outros recursos arquitetônicos.
A norma brasileira NB-10 fornece os critérios básico s para o projeto, a execução e a aceitação
das instalações de condicionamento de ar, tanto para fins industriais como para atender aos requisitos
de conforto humano, sendo de especial interesse as tabelas que a acompanham.

6.10. AS CORES NO AMBIENTE INDUSTRIAL

A seleção racional das cores que compõem o ambiente de uma indústria vem sendo utilizada,
cada vez com maior freqüência, na criação de locais de trabalho mais confortáveis e mais seguros.
O descanso visual e os estímulos psicológicos necessários ao aumento da produtividade são dois
objetivos da técnica moderna diretamente relacionados com a dosagem correta, cientificamente
escolhida, das cores que compõem o ambiente na indústria. Uma outra meta — a da comunicação
visual - alertando para os perigos inerentes às operações da indústria e visando a condicionar as
atitudes dos empregados em situações de emergência, é também atingida através das cores de
segurança normalizadas.
Em oposição aos ambientes industriais do passado, onde a predominância dos tons cinzentos do
concreto e do preto dos equipamentos s ó era quebrada pelos tons vermelhos dos tijolos e das telhas,
tem-se hoje, graças à diversidade dos materiais de construção e às modernas técnicas de pintura,
ambientes claros, conjugando-se tonalidades frias e quentes de acordo com a finalidade do local.
A escolha das cores ambientais não deve, entretanto, ser feita sem a observância de alguns
princípios básicos que a seguir enumeramos, sob risco de se obterem resultados negativos pela m á
escolha de cores que não se harmonizem e que gerem nos empregados estados psicológico s
indesejáveis.
A escolha das cores que comporão o ambiente não deverá ser deixada ao acaso ou ao gosto
pessoal do projetista. Duas áreas devem ser tratadas independentemente: o campo visual do trabalho e
o ambiente propriamente dito.
O campo de trabalho reúne os objetos, as áreas e os espaços para os quais o operador deve ter
sua atenção voltada durante o desempenho de suas tarefas; o ambiente é o espaço visível do local de
trabalho, ao se girarem os olhos e a cabeça.
O campo de trabalho, além de exigir condições apropriadas de iluminação, deve ter suas cores
escolhidas de acordo com os materiais em processamento, de forma a estabelecer contrastes que os
tornem mais visíveis.
Os painéis de instrumentação, por sua vez, devem ter cores que se harmonizem com os
mostradores e os indicadores dos aparelhos.
Como regra geral, o olhar é atraído para superfícies mais bem iluminadas cores mais vivas. O
contraste dessas superfícies com o restante do ambiente não contudo, ser brusco nem ser obtido
através de cores que não se harmonizem. Como solução ideal, deve procurar-se uma transição suave
para tons mais escuros da mesma cor, evitando-se ainda as superfícies polidas, causadoras de reflexos
prejudiciais.
Tetos e paredes que possuam área s de iluminação natural devem ter também coloração clara,
que não contraste excessivamente com a iluminação natural.
A escolha das cores deve obedecer a esquema simples, evitando-se o uso simultâneo de muitas
cores em um mesmo ambiente. Nas grandes superfícies (paredes, é sempre preferível uma cor clara,
que permita uma distribuição melhor da iluminação natural, eliminando área s de sombras prejudiciais.
Este princípio se aplica também ao piso, que sendo de cor clara, contribuir á para reduzir os contrastes,
conferindo também ao ambiente um aspecto de limpeza e ordem.
 As cores das paredes e dos tetos deverão também se harmonizar com a cor dos equipamentos,
de forma a estabelecer-se um contraste agradável. Máquinas nas cores verde-claro, azul ou cinza-claro
se harmonizam melhor com paredes beje, creme ou amarelo-claro. Em ambientes e regiões quentes
deve-se adotar para as paredes as cores frias (branco, verde, azul e cinza em suas vária s tonalidades).
Em países frios e nos locais que requerem temperaturas baixas, deve-se dar preferência às cores
ditas quentes (vermelho, alaranjado e amarelo), permitindo compensar a tendência para cores frias
encontradas nos equipamentos, no piso e na maioria dos materiais metálicos. A tendência oposta é
observada nas oficinas de marcenaria, onde a coloração da madeira, oferecendo sensação de calor,
pede ambientes com cores frias.
Outro elemento de grande importância na escolha das cores é o seu fator de reflexão. Este fator
estabelece a relação entre o fluxo luminoso refletido pela superfície e o fluxo luminoso por ela recebido,
variando portanto de 0 a 100%.
Quanto mais elevado o fator de reflexão maior ser á o rendimento obtido com o sistema de
iluminação do ambiente, seja ele natural ou artificial. O Quadro 6.4 apresenta as faixas onde se situa o
fator de reflexão para as cores e alguns materiais normalmente empregados em ambientes industriais.
É recomendada, pela experiência, a observância da seguinte dosagem do fator de reflexão para
obtenção de um ambiente repousante, adequado a trabalhos prolongados:
- teto 75 a 85%
- paredes 40 a 70%
- piso 20 a 30%
- móveis e equipamentos 30 a 50%.

O emprego de cores funcionais normalizadas, para orientação dos operadores e demais

empregados, é o outro grande campo de aplicação das cores na indústria.
Se nas cores ambientais procura-se a harmonia e o conforto visual, nas cores funcionais procura-se o
contraste e a fácil identificação de locais, objetos, materiais e direções.
As cores funcionais são normalizadas, algumas internacionalmente, como o vermelho (fogo),
outras no âmbito de cada país.

Quadro 6.4. FATORES DE REFLEXÃO PARA DIVERSAS CORES E MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Cor Fator de reflexão %
Branco 75-8 0
Creme 65 - 75
Amarelo 65 - 75
Cinza-claro 50-7 0
Alaranjado 50-5 5
Azul-claro 30-6 0
Verde-claro 30-4 0
Marrom-claro 20-3 0
Verde-escuro 10 - 20
Vermelho 10 - 20
Marrom-escuro 10 - 20
Azul-escuro 5-1 0
Preto 0- 5
Material Fator de reflexão %
Alumínio anodizado 60-8 0
Asfalto 8-1 2
Chapas de zinco 10 - 30
Chapas brancas esmaltadas 60-8 0
Cimentado e concreto aparente 30 - 60
Tijolos aparentes 20 - 30
 No Brasil temos a norma NB-76, que define o emprego de cores para sinalização e as normas
NB-35 e NB-54, que codificam as cores para identificação de fluidos em tubulações industriais.
Uma síntes e dessas cores é apresentada no Quadro 6.5, sendo prática condenável fugir-se a
essa codificação em proveito de normas própria s da indústria, adotando cores diversas das
padronizadas, ou ainda omitindo essas cores por motivos estéticos onde elas se façam necessária s (por
exemplo, modificar cores de caixas de mangueiras e de extintores, com vistas à decoração do
ambiente).
Em termos de custo, o colorido de um ambiente depende apenas da qualidade do material
empregado e não das cores em si. A escolha de tintas e de materiais de acabamento de melhor
qualidade se refletirá, todavia, em menores custos de manutenção e de conservação, além de contribuir
efetivamente, por períodos mais longos, para o bom aspecto do local.
Como orientação básica para obtenção de um bom acabamento e conservação das superfícies
pintadas devem ser considerados os seguintes pontos:
1. A indústria deve ser dividida em área s de acordo com as condições de exposição. Áreas
sujeitas a corrosão requerem tintas especiais para a proteção das estruturas, e as superfície s expostas
ao tempo devem ser protegidas de forma diferente das superfícies internas.
Pode-se classificar os locais de instalação de indústria, por ordem crescente de agressividade,
em:
— rurais — pequena agressividade do meio ambiente;
— urbanos — agressão moderada por gases de combustão;
— industriais — agressão intensa por gases de combustão e outros poluentes;

Quadro 6.5. CORES FUNCIONAIS PARA SEGURANÇA E PARA IDENTIFICAÇÃO

Cores de segurança
Alaranjado simboliza partes móveis em geral, que possam ser removidas ou que se movimentam com
risco para a segurança: guardas de polias e engrenagens, por exemplo.
Amarelos assinala perigo em geral, devendo ser usada em equipamentos de transporte, vigas a baixa
altura, demarcação de vias de tráfego, degraus pouco visíveis, plataformas de carga e
descarga, bordas de elevadores e de portas-guilhotina, saídas de veículos etc. Para maior
visibilidade pode ser adotado o amarelo em faixas alternadas com preto.
Azul adotado em avisos e em locais ou equipamentos sobre os quais se deva concentrar atenção,
incluindo controles elétricos.
Branco deve ser utilizado como cor de fundo em locais sobre os quais se deva chamar atenção, em
torno de equipamentos de urgência e em locais e veículos de atendimento médico.
Púrpura representa perigo de radiações penetrantes e fontes de emissão de partículas
nucleares.
Verde indica equipamentos de segurança em geral: macas, caixas de socorro médico de
urgência, quadros para fixação de avisos relativos à segurança etc. Pode ser
conjugado com a cruz vermelha em fundo branco.
Vermelho cor reservada aos equipamentos e dispositivos de combate ao fogo e de proteção
contra incêndio: extintores, caixas de mangueira, caixas e painéis de alarme,
portas de emergência, hidrantes e tubulações para aquele fim.
Cores de identificação de sistemas de fluidos
Alaranjado Ácidos.
Alumínio Combustíveis e inflamáveis, gasosos ou líquidos (de baixa viscosidade).
Amarelo Gases em geral.
Azul Ar comprimido
Branco Vapor
Cinza-claro Vácuo
Lilás Álcalis
Preto Combustíveis e inflamáveis de alta viscosidade.
Verde Água
Vermelho Sistema de combate a incêndio (água, CO2 etc.
 - marítimos - o ar salitrado acelera a corrosão de elementos metálicos;
- corrosivos - ambiente encontrado nas áreas de processo de indústrias químicas, em presença
de vapores, ácido s e outros agentes agressivos.
2. A base da pintura tem tanta importância quanto a qualidade da tinta. O jateamento com areia
ou escovamento prévio de estruturas metálicas, e a proteção contra o efeito dos álcalis presentes nas
alvenarias são dois exemplos de cuidados adicionais na pintura dos locais industriais.
3. A aplicação correta da pintura, considerando-se as várias demãos de fundo e de acabamento,
dever á ser supervisionada com o mesmo cuidado que as demais etapas da construção e da montagem
da indústria. Um bom esquema de pintura pode ser inteiramente prejudicado pela sua aplicação
inadequada.

6.11. A ACÚSTICA NO AMBIENTE INDUSTRIAL

Com raras exceções pode-se afirmar que os ambientes industriais estão sujeitos a níveis de
ruído que justificam alguns cuidados, desde sua fase de anteprojeto, visando a manter sob controle as
fontes de geração de ruído s e a sua propagação para ambientes contíguos.
Definidos vulgarmente como sons desagradáveis e indesejáveis, os ruídos podem ser causa de
inúmero s transtornos, atingindo em casos extremos o equilíbrio metabólico do ser humano com todas
as conseqüências que possam daí advir.
Além dos efeitos maléficos sobre a saúde, os ruídos afetam diretamente a produtividade de
operário s sujeitos por longos períodos à sua influência em ambientes confinados. Essa influência nociva
sobre a produtividade poder á ser mais grave em atividades que requerem concentração mental e
continuidade nas operações, o que é válido especialmente para serviços administrativos, seções de
projeto e locais de atendimento médico e social na indústria.
Os ruídos gerados em um ambiente industrial podem também ser objeto de restrições legais
quando, ultrapassando os limites da indústria, prejudicarem propriedades vizinhas. Nesses casos a
reclamação de vizinhos e mesmo de outras indústrias pode significar restrições nos horário s de
funcionamento das instalações (mormente à noite), com as desvantagens que da í decorrerão para o
planejamento da produção e o cumprimento de prazos excepcionais de fornecimento. Poderíamos,
finalmente, apontar a influência nociva dos ruídos sobre certos processos industriais, citando como
exemplos, os laboratórios farmacêuticos, onde se mantêm animais inoculados, exigindo baixos níveis de
ruído para o processamento das reações biológicas, os laboratórios de testes e de gravação em
indústrias fonográfica e os locais de testes de certos equipamentos e componentes mecânicos , onde a
inspeção auditiva, além da visual, pode detectar defeitos em mancais e no funcionamento de partes
móveis.
Antes de fazermos a análise dos métodos empregados no combate ao ruído em ambientes
industriais, devemos relembrar alguns conceitos físicos que permitem quantificar os fenômenos
acústicos, possibilitando assim a melhor avaliação de seus efeitos.
O ouvido humano médio é sensível às freqüências compreendidas na faixa de 20 a 20 000 hertz.
Os ruído s normalmente observados nas indústrias não se restringem a uma freqüência determinada,
porém são constituído s por uma mistura de freqüências distribuídas, em cada caso, de conformidade
com um espectro próprio.
Sendo as ondas sonoras uma forma de transmissão de energia, sua intensidade pode ser medida
em watts, referidos a uma superfície unitária de 1 cm2 . Para maior conveniência, todavia, adota-se
como unidade básico "nível da intensidade sonora", medido em decibéis (dB), que equivale a dez vezes
o logaritmo, na base 10, da relação entre a intensidade sonora no ambiente e a intensidade de
referência, que corresponde ao mínimo som audível para um ouvido normal médio.
Sendo o dB referido a uma escala logarítmica, entende-se que a duplicação da intensidade do
som em um determinado ponto é representada pela adição de apenas 3 dB aproximadamente (10
log102) ao nível de intensidade primitivo. Este fato é de grande importância na compreensão das
técnicas de proteção acústica e na avaliação do nível de intensidade sonora em determinado local. Em
outras palavras, reduzir-se em apenas 3 decibéis o nível de intensidade sonora em um ambiente
corresponde a reduzir à metade a intensidade do som nesse ambiente.
Para fins de comparação, o Quadro 6.6 reúne alguns níveis de intensidade nos locais e situações
mais usuais, permitindo ao leitor estabelecer alguns pontos de referência na difícil tarefa de avaliar
objetivamente a intensidade dos ruídos industriais.
A medida prática desses níveis é feita por meio de aparelhos especiais (medidores de nível de som)

Quadro 6.6. NÍVEIS DE INTENSIDADE DO SOM EM ALGUNS LOCAIS E SITUAÇÕES

Locais ou situação dB
Teste de turbo-reator 14 0 - 15 0
Limiar da dor 12 0
Banco de teste de motores a combustão 11 0 - 13 0
Caldeiraria pesada 10 5 - 11 5
Fabrica ruidosa 90-10 0
Fábrica normal 75 - 8 5
Escritório ruidoso 70 - 7 5
Escritório normal 60 - 6 5
Conversação normal 50-6 0
Rua de pouco movimento 40-5 0
Conversação em voz baixa 15 - 2 5
Limiar da audibilidade 0

Admite-se, com base em estudos médicos efetuados, que a exposição continuada de uma
pessoa a níveis de intensidade superiores a 80-100 dB possa causar males irreversíveis ao seu aparelho
auditivo; a partir de 120 dB sobrevem a sensação dolorosa.
As providências visando ao controle do ruído nas indústrias se baseiam em quatro estágio
distintos.
1. Supressão da fonte de ruído: é uma providência simples mas nem sempre exequível. A
substituição de um motor de combustão interna por sistema de acionamento elétrico ou hidráulico, no
interior de um recinto cujo nível de ruído se deseje controlar, é um exemplo.
2. Não sendo possível suprimir a fonte de ruído, tenta-se encerrá-la em ambiente mais restrito,
isolando-a do ambiente geral. Um equipamento gerador de alto nível de ruído seria, assim, coberto por
uma caixa de material adequado, que absorver á na origem o ruído produzido. O material dessa caixa
envoltória deverá possuir um elevado "coeficiente de absorção", visto mais adiante.
3. Em um terceiro estágio da luta contra o ruído procurar-se-á restringir a propagação do
mesmo através da estrutura, piso, paredes, teto e portas do recinto, dando-se ao ambiente um
tratamento acústico. Os equipamentos serão isolados do piso através de molas, calço s de borracha e
outros materiais adequados. As fundações dos equipamentos serão independentes do restante da
estrutura e paredes e tetos serão executados ou revestidos com materiais de elevado coeficiente de
absorção, evitando-se assim a reverberação e a transmissão do ruído aos recintos vizinhos.
4. Se, vencidos os três estágios anteriores, persistir no ambiente um nível de ruído excessivo
para o bom rendimento do trabalho e a saúde dos operadores, restará ainda proteger o próprio
operador, pelo seu aparelho auditivo, adotando-se o uso de protetores de ouvido do tipo tampão (ear-
plugs) ou de protetores auriculares (ear-muffs).
Visando a estabelecer valores máximos para o nível de intensidade sonora compatíveis com
padrões adequados de conforto e bem-estar, a ABNT determina, através da NB-95, os limites aceitáveis
para diversos locais, em função de sua ocupação.
Certas cidades ou regiões possuem também legislação específica que define os níveis máximos
de ruído admissíveis em diversas circunstâncias, em horas do dia ou da noite. É recomendável ao
projetista confirmar junto às autoridades locais, antes da elaboração do projeto arquitetônico da
indústria, a existência dessa legislação.
Não sendo possível eliminar a fonte causadora do ruído e antes de apelar para a solução
drástica de se proteger diretamente o operador, cabe ao projetista tentar absorver e restringir a
propagação do ruído, através das técnicas de tratamento acústico do ambiente. Este tratamento
consiste, normalmente, da escolha de materiais absorventes do som, que revestirão as superfícies
internas do recinto e farão o isolamento do ambiente contra eventuais fontes de ruídos externos.
Se, ao incidir sobre uma superfície, a energia sonora for integralmente refletida e devolvida ao
ambiente, diremos que o material daquela superfície tem um coeficiente de absorção igual a zero. Se,
ao contrário, a absorção for total (caso-teórico representado por uma janela aberta), diremos que o
coeficiente de absorção é igual a 1.
Para os diversos materiais empregados em tratamentos acústicos, existem curvas que fornecem
esse coeficiente de absorção em função da freqüência do som, pois esta influi sensivelmente na
eficiência da absorção.
Para efeito de exemplificação, relacionamos no Quadro 6.7 alguns materiais de acabamento de
interiores e seus respectivos coeficientes de absorção para a freqüência de 1000 hertz. As curvas de
comportamento desses materiais para outras freqüências são usualmente fornecidas por seus
fabricantes.

Quadro 6.7. COEFICIENTES DE ABSORÇÃO ACÚSTICA DE ALGUNS MATERIAIS UTILIZADOS EM

CONSTRUÇÕES INDUSTRIAIS
Material Coeficiente absorção
Alvenaria pintada à óleo 0,02
Alvenaria bruta 0,03
Azulejos 0.02
Concreto aparente 0.02
Estuque 0.04
Piso de madeira 0,05
Piso cimentado 0.02
Vidraças 0,03
Telhado em fibrocimento 0.02
Chapas tipo "hard-board" 0,20
Feltro (2,5 cm de espessura) 0.62
Chapas acústicas de fibra de madeira 0,70
Amianto projetado (2,5 cm de espessura) 0.75
Lã de vidro (2,5 cm de espessura) 0,90
Lã de rocha (2,5 cm de espessura) 0,90
Aglomerado madeira — cimento 0,80
Janela aberta (referência) 1.00

O projeto de tratamento acústico de um recinto será baseado na quantidade de energia sonora

que deve ser absorvida pelas superfícies que limitam esse recinto (piso, paredes e teto), de maneira que
não seja ultrapassado o nível de ruído recomendável para aquele tipo de local.
Para maiores detalhes sobre os métodos de cálculo, recomenda-se a bibliografia citada ao final
deste trabalho e a consulta às Normas ABNT NB-95 - Níveis de Ruído Aceitáveis e NB-101 - Tratamento
Acústico em Recintos Fechados e ao método MB-268 - Medidas de Nível de Som em Ambientes Internos
e Externos.
A origem do ruído constitui outro ponto de grande importância na determinação das técnicas
mais adequadas ao seu controle.
Quanto à origem, os ruídos industriais podem ser reunidos em quatro grandes grupos.
1. Os impactos, que abrangem normalmente os ruídos mais intensos. Estão nesse caso os ruído
s causados por prensas, rebitadeiras, teares e pela movimentação de grandes cargas. Esses ruídos
cobrem em geral uma ampla gama de freqüências.
2. Ruídos provocados por vibração de peças, carcaças de equipamentos, muitas vezes gerados
pelo desbalanceamento de massas girantes. São em geral ruídos de baixa freqüência.
3. Ruídos devidos à fricção entre partes móveis ou ao atrito de outros materiais contra os
próprios equipamentos. Incluem-se nesse caso os ruídos gerados por ferramentas de corte, mancais mal
lubrificados, operações de desbaste com esmeril, arrastamento de caçamba s de transportadores etc.
São em geral ruídos agudos e irritantes, atuando em faixas de freqüência elevadas.
4. A turbulência do ar gerada em sistemas de ventilação, nos escapes de vapor e de gases, nas
ferramentas pneumáticas e na combustão de fornos e caldeiras constitui também um grupo importante
de ruído s industriais que cabe combater nas suas ocorrências mais graves.

Fig. 6.7. Limites de intensidade sonora para diversos equipamentos e operações usuais na indústria.

A Fig. 6.7 mostra os limites inferiores e superiores do nível de intensidade sonora para diversos
equipamentos usuais e operações típicas em indústrias mecânicas, permitindo ao projetista aquilatar,
de antemão, os problemas que deverá enfrentar no condicionamento acústico das várias unidades e
locais da indústria.
O nível de ruído em um ambiente não é, entretanto, o único critério para julgar se o ruído é
mais ou menos nocivo ou desagradável. Via de regra, pode-se afirmar que:
— um ruído isolado ser á tanto mais incômodo quanto mais baixo for o nível geral de ruído do
ambiente;
— os ruídos contínuos e os ruídos repetitivos, a curtos intervalos, são mais incômodo s que
ruído s de mesmo nível ocorrendo a longos intervalos;
— ruídos súbitos e rápidos são mais desagradáveis que os ruídos cuja intensidade varia em
intervalos maiores;
— os ruídos com freq6uências bem definidas são em geral mais incômodos que ruídos
distribuídos por larga faixa de freqüência (com espectro amplo).
A Fig. 6.8 mostra esquematicamente algumas soluções adotadas na redução da propagação do
ruído gerado por um equipamento instalado no interior de um galpão industrial.
Como orientação geral para projetistas e construtores não familiarizados com os problemas da
acústica, reunimos a seguir, sob forma de recomendações e sugestões, alguns tópicos que merecem ser
considerados no projeto e na construção, independentemente do estudo teórico do tratamento
acústico a ser dado ao ambiente da indústria.
 1. O confinamento, a instalação de juntas elástica s nos tubos de escape e a previsão de
silenciadores são três soluções possíveis para se reduzir os ruídos propagados por motores a combustão
interna.
2. A instalação de apoios anti-vibratórios nas bases de máquina s reduz a transmissão das
vibrações ao piso e conseqüentemente, à estrutura. Essas bases e apoios podem ser de neoprene,
feltro, cortiça, lã de vidro, molas etc. e serão calculadas de forma a constituírem um sistema flexíve l em
função da massa da máquina, da massa de sua base e das freqüências emitidas. Em edificações com
vário s pavimentos as máquinas mais ruidosas devem ser instaladas de preferência no térreo.
3. O projeto dos dutos de ventilação e de exaustão, de ventiladores e dos acessórios de sistemas
de movimentação de ar e gases deve prever soluções aerodinâmicas para o escoamento, reduzindo as
vibrações e as turbulências.
4. Fontes de ruído ao ar livre (unidades compactas de turbinas a gás, unidades compressoras,
instalações de jateamento de areia etc.) devem ser localizadas tirando-se partido de obstruções naturais
(áreas de vegetação, elevações do terreno etc.).
É importante ter-se em mente que, dobrando-se a distância a uma fonte sonora ao ar livre,
reduz-se no local o nível de ruído em aproximadamente 6 dB.
Superfícies refletoras tais como áreas pavimentadas, edificações e corpos dágua, por exemplo,
facilitam, por outro lado, a propagação do ruído.
5. Equipamentos ou instalações que geram altos níveis de ruído s devem estar, sempre que
possível, isolados no arranjo físico da indústria. Esses equipamentos e instalações constituirão a parte
ruidosa da indústria, em proveito das demais áreas.
Estão incluído s nesse caso:
— pátio s e plataformas de carga e descarga;
— compressores de ar;
— geradores de emergência;
— estiradeiras, teares e outros equipamentos de fiação e tecelagem;
— serras mecânicas;
— prensas, rebitadeiras, tesouras;
— operações de desempenamento de chapas e de perfilados metálicos;
— operações de desbaste de peças fundidas e forjadas;
— tornos automáticos com alimentadores de barras;
— instalações de testes de motores;
— alimentação de fornos e tremonhas.
Os malefícios causados pelos elevados níveis de ruído justificam cabalmente a atenção que deve
merecer a acústica no projeto do ambiente industrial. O aumento da produtividade, a redução dos
índices de absenteísmo e o menor desgaste dos equipamentos e das instalações são, do ponto de vista
econômico, razões suficientes para que se dê aos problemas acústicos, ainda na fase do projeto, a
importância que merecem na composição de um ambiente industrial satisfatório.
Fig. 6.8. Alguns estágios da luta contra as vibrações e os ruídos industriais.