INTRODUÇÃO

No âmbito deste trabalho, pretendemos abordar a temática relacionada à Extracção de Ferro,

sendo que O ferro (Fe) é um elemento químico metálico pertencente à classe dos metais de
transição, bi ou trivalente, de cor branco-prateada, dúctil e maleável, que se localiza no grupo 8 e
período 4 da Tabela Periódica. Possui número atómico 26 e massa atómica 55,845.

Por outro lado, por ser um metal abundante, de fácil obtenção, maleável e resistente, o ferro
é amplamente utilizado para confecção de equipamentos. O ferro é um metal que também está
presente no corpo humano.

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CONCEITO DE EXTRACÇÃO DE FERRO

O preceito de Extracção de Ferro, esta correlacionado à metodologia de aquisição desse

metal, uma vez que o nome ferro é derivado do latim ferrum, é um metal maleável, tenaz, de
coloração branco-acizentada apresentando propriedades magnéticas; é ferromagnético à temperatura
ambiente, assim como o Níquel e o Cobalto. É duro e resistente, mas ao mesmo tempo é maleável e
dúctil. Possui símbolo atômico Fe e à temperatura ambiente, encontra-se no estado sólido. É
extraído da natureza sob a forma de minério de ferro, mas passa para o estágio de ferro-gusa através
de processos de transformação.

No início do século XIX surgiram as primeiras patentes relacionadas ao processo. Em 1860

na Inglaterra, Hayness patenteou a flotação em óleo (bulk oil flotation). Entretanto, esse processo
não teve aplicação industrial imediata na época. Em 1905, a empresa Minerals Flotation, na
Austrália, conseguiu tratar mais de um milhão de toneladas de minério de chumbo e zinco da
Broken Hill utilizando a concentração por flotação. Uma das grandes vantagens resultantes do
método foi a possibilidade de tratamento de uma maior massa de minério.

Nos EUA, o processo chegou em 1911. No começo, as empresas americanas de mineração

utilizavam a flotação para recuperar os rejeito finos da separação gravítica. A flotação, desse modo,
permitia um considerável aumento de recuperação. Ao longo do tempo, os processos de flotação
passaram a substituir quase que completamente os métodos gravíticos na recuperação de minerais
metálicos.

PROCESSOS DE EXTRACÇÃO DO FERRO

Nas minas, a extração do ferro ocorre depois que se encontre a chamada jazida. Aqui, é
necessário separar o material útil do que se pode considerar lixo, como terra e outros materiais
usados na construção das rochas. Uma vez que trata-se de rochas muitas vezes que pesam
toneladas, as minas de extração do ferro necessitam de ter grandes dimensões.

PRIMEIRA ETAPA – EXTRAÇÃO

A primeira etapa da mineração do ferro é a extração, pode ser feita de diferentes formas.
Dentre as formas utilizadas temos a extração através das escavadeiras, que raspam a rocha ou
através de explosivos.

As escavadeiras utilizadas na mineração possuem dimensões e capacidade especiais devido

a magnitude dos processos de extração.

SEGUNDA ETAPA – TRANSPORTE DA MINA PARA A USINA

Após a extração o minério precisa ser transportado até a usina de beneficiamento. Os

responsáveis por este transporte são os caminhões fora-de-estrada, que possuem mais de 6 metros
de largura e chegam a pesar mais de 200 toneladas! Um caminhão fora-de-estrada a depender do

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seu modelo pode carregar mais de 350 toneladas de minério, o que equivale a cerca de 35
caminhões convencionais.

TERCEIRA ETAPA – BRITAGEM

O minério após extração chega a usina de beneficiamento em grandes blocos e portanto

precisam ser quebrados em partes menores para comercialização. As responsáveis pela execução
desta etapa são as máquinas de britagem.

QUARTA ETAPA – SEPARAÇÃO

Após a saída do minério da máquina de britagem ele cai em uma peneira que libera a
passagem dos pedaços de até 2 centímetros, tamanho ideal para comercialização. Partes que não se
adequaram em tamanho retornam para a etapa anterior.

QUINTA ETAPA – RECICLAGEM DA ÁGUA

O processo de extração e beneficiamento do minério de ferro utiliza muita água. Ao final do

processo, essa água é armazenada em um reservatório para separação da lama e demais impurezas,
a fim de que a água possa ser reutilizada no processo.

SEXTA ETAPA – ARMAZENAGEM

Após os processos anteriores o minério limpo e separado por granulometria é armazenado

em pilhas gigantes, formando uma espécie de montanha de minérios.

SÉTIMA ETAPA – TRANSPORTE FINAL

Por fim, o minério produzido é carregado em vagões puxados por locomotivas e

transportado até portos e usinas siderúrgicas. Outra forma de transporte destes minérios é através
dos chamados minerodutos, onde o minério é bombeado por grandes tubulações até chegar ao seu
destino final.

O MINÉRIO DE FERRO NAS SIDERÚRGICAS

Após chegar nas siderúrgicas o minério de ferro é aquecido em alto fornos em temperaturas
elevadas, juntamente com cal e carvão. As temperaturas empregadas no processo podem ser
superiores a 1200 ºC.

Ao final do processo temos o ferro gusa, que é composto por um percentual elevado de
carbono junto ao ferro. Portanto são necessários novos processos para a redução deste percentual,
garantindo maior ductilidade ao metal.

O processo de redução do teor de carbono do ferro gusa é conhecido como oxidação. A

redução do nível de carbono determinará se o ferro gusa será transformado em ligas de aço ou em
ferro fundido.

As ligas de aço possuem em sua composição uma variação no teor de carbono entre 0,008 e
2,11%. Enquanto no ferro fundido o teor de carbono varia entre 2,11% e 6,67%.
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 IMPACTOS AMBIENTAIS DA EXTRAÇÃO DO FERRO

Assim como o processo de obtenção do alumínio, o ferro possui também um rejeito muito
problemático e com poucas alternativas para o seu tratamento: a lama.

Essa lama contém óxidos de ferro e silício, podendo ter presença de outros metais, o que,
dependendo do solo extraído, não apresenta nível de toxicidade. A lama apresenta um impacto
ambiental muito significativo, alterando toda a composição do solo, deixando-o saturado com estes
compostos. Apesar de não apresentar toxicidade direta, se chegar a atingir rios, além de poder
influenciar no pH e composição de nutrientes dissolvidos na água, a lama turvará o meio,
impedindo assim a penetração de luz na água e podendo matar a vida que dependa de fotossíntese,
impactando indiretamente todo o ambiente.

Além de ocupar uma área enorme, com lama extremamente saturada de óxidos de ferro e
silício, essas barragens podem oferecer um perigo muito grande para a sociedade e a natureza do
entorno, principalmente quando são mal fiscalizadas. Se não forem bem estruturadas e fiscalizadas,
correm risco de romperem e causarem devastação em uma área gigantesca, podendo causar danos
irreversíveis. A lama, quando atinge o solo, não oferece toxicidade, porém torna o solo infértil,
destrói a vegetação rasteira e de médio porte, podendo também matar animais com a enxurrada
inicial.

Outro impacto ambiental associado à produção de ferro é a poluição atmosférica, uma vez
que a industria siderúrgica é responsável pela emissão de uma série de gases poluentes como, por
exemplo, óxidos de enxofre (SOx), monóxido de carbono (CO) e metano (CH4).

PROCESSO UNITÁRIO DO COMPOSTO DO FERRO

REAÇÃO DE OXIDAÇÃO

O ferro (Fe) é um metal que facilmente sofre oxidação. Essa reação ocorre devido o contato
com o oxigênio (O2) do ar e a água (H2O). A corrosão é o desgaste do metal, em virtude da
oxidação e, então, forma-se a ferrugem.

Na reação de oxirredução para formação da ferrugem o nox do ferro passou de 0 para +3:
2Fe(s) + 3/4O2(g) + 3H2O(v) → 2Fe(OH)3(s).

Nesse processo, o ferro perde dois eletrões ao sofrer a oxidação: Fe(s) → Fe2+ + 2e-.
Já o oxigênio é a espécie que sofre redução: O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-.

A ferrugem, substância de coloração castanha, é formada por compostos de hidróxido de

ferro III (Fe(OH)3) e óxidos de ferro hidratado (Fe2O3.3H2O).

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 FERRO OXIDADO EM CONTATO COM O AR E FORMAÇÃO DA FERRUGEM

A galvanização é uma técnica utilizada para proteger o ferro e outros materiais metálicos,
como o aço, da oxidação. Ela consiste no revestimento com zinco metálico, um metal resistente à
corrosão. Entretanto, é um processo caro, tornando-se inviável em alguns casos.

Assim, os cascos de navios e plataformas metálicas recebem blocos de magnésio metálico

que impedem a oxidação do ferro. O magnésio é considerado um metal de sacrifício e precisa ser
substituído de tempos em tempos, quando sofre desgaste.

Em alguns casos, a pintura também pode proteger o metal da oxidação, embora não seja tão
eficiente.

EXEMPLOS DE OXIDAÇÃO

Além dos metais, a oxidação também pode ocorrer com outros compostos químicos, como
hidrocarbonetos, especialmente os alcenos. São exemplos de oxidação as reações de combustão,
ozonólise, oxidação branda e oxidação energética.

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VANTAGENS E DESVANTAGENS DA EXTRAÇÃO DO FERRO

VANTAGENS

Os principais minerais presentes no minério de ferro, que possuem interesse econômico, são:
a hematita, a goethita e a magnetita. Há muitos outros minerais de ferro, contudo eles não possuem
tanto valor para as empresas. O minério de ferro tem grande importância devido ser a matéria-prima
para a fabricação do aço.

PORQUE O MINÉRIO DE FERRO É TÃO IMPORTANTE PARA A INDÚSTRIA?

O minério de ferro é a matéria-prima do aço, que é usado na produção de ferramentas,
máquinas, veículos, linhas de transmissão de energia elétrica, como elemento estrutural para a
construção de edifícios e casas, além de possuir uma infinidade de outras aplicações.

DESVANTAGENS

Uma mina de minério de ferro ocupa uma área muito grande, proporciona devastação para o
solo, mata, animais e para o relevo natural presente naquela área, podendo até influenciar mudanças
climáticas na região.

Os problemas ambientais desenvolvidos podem apresentar impactos hídricos, biológicos,

atmosféricos e geomorfológicos, sendo os principais: Remoção da vegetação na área de extração e
evasão de animais habitantes da área; contaminação dos solos; sedimentação e poluição de rios por
indevido descarte de material.

FORMAS DE MITIGAR OS IMPACTOS CAUSADOS PELA

EXTRAÇÃO DO FERRO

Algumas formas de se alcançar essa redução podem ser:

 Mapear a geração de resíduos por fonte geradora;
 Entender o tipo de resíduo que é gerado;
 Reciclar os resíduos;
 Destiná-los a um aterro sanitário legalizado;
 Reduzir a geração de resíduos;
 Contratar empresas especializadas em gestão de resíduos;

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CONCLUSÃO

Concluímos que o preceito de Extracção de Ferro, esta correlacionado à metodologia de

aquisição desse metal. É extraído da natureza sob a forma de minério de ferro, mas passa para o
estágio de ferro-gusa através de processos de transformação. Por outro lado, a reação de oxidação
do ferro, visto que (Fe) é um metal que facilmente sofre oxidação. Essa reação ocorre devido o
contato com o oxigênio (O2) do ar e a água (H2O). A corrosão é o desgaste do metal, em virtude da
oxidação e, então, forma-se a ferrugem.

Concluímos também que Os problemas ambientais desenvolvidos podem apresentar

impactos hídricos, biológicos, atmosféricos e geomorfológicos. O minério de ferro é a matéria-
prima do aço, que é usado na produção de ferramentas, máquinas, veículos, linhas de transmissão
de energia elétrica, como elemento estrutural para a construção de edifícios e casas, além de possuir
uma infinidade de outras aplicações.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 https://mundoeducacao.uol.com.br/geografia/extracao-mineral-os-impactos-
ambientais.htm
 https://monferrato.com.br/ferro-como-o-mineral-e-extraido-da-natureza/
 https://www.mineralex.net/a-extracao-do-ferro-da-rocha-como-tudo-acontece/