Elemaq Paraf

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia

Departamento de Engenharia Mecânica
Engenharia de Projeto
Fixadores Mecânicos: Parafusos, Rebites e Soldas
Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno
GMAC - Grupo de Mecânica Aplicada e Computacional
São Carlos, 2020

ii
Prefácio
O conteúdo apresentado ao longo deste texto foi desenvolvido com a preparação das disciplinas “Pro-
jeto Mecânico Integrado”, “Projeto de Elementos de Máquinas” e “Complementos de Elementos de
Máquinas”. A necessidade deste material foi por proporcionar aos estudantes uma base para estudo
na situação de pandemia devido ao Covid-19 e da adaptação do curso à modalidade de Ensino Não
Presencial Emergencial no ano de 2020. Conteúdo de diversas referências foram compilados nesta
apostila de modo a facilitar o acesso à bibliografia fundamental dos cursos para os alunos que estão
impossibilitados de acessar a Biblioteca Comunitária da UFSCar.
São Carlos, outubro de 2020.

Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno
iii
iv
Sumário
I Parafusos, Pinos e Rebites 1
1 Definições Básicas 3
1.1 Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Representação Técnica de Roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Tipos e dimensões comerciais de parafusos normatizados . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Parafusos de Potência 13
2.1 Aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Perfis Padronizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Cargas na Movimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3 Parafusos de Fixação 23
3.1 Orientações Gerais de Projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Seleção inicial de diâmetro e espaçamento entre parafusos . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Dimensionamento de juntas parafusadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3.1 Rigidez de parafuso e material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.3.2 Carregamento estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3.3 Concentração de tensões na raiz do filete de rosca . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3.4 Carregamento cíclico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3.5 Escolha da força de pré-carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.4 Controle de força e torque de aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5 Influência da temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4 Pinos e Parafusos Submetidos a Cisalhamento 53
5 Rebites 59
5.1 Tipos e Aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2 Dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
v
vi SUMÁRIO
II Soldas 67
6 Principais Processos 69
6.1 Soldas Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.2 Resistência Elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3 Representação Técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3.1 Símbolos Gráficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3.2 Desenhos de fabricação para uniões soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7 Dimensionamento de Cordões de Solda 75

7.1 Propriedades dos Eletrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.2 Geometria do filete de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.3 Juntas soldadas sob carregamento estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.3.1 Carregamentos axial e cisalhamento direto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.3.2 Carregamentos de flexão e torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.4 Juntas soldadas sob carregamento de fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.4.1 Considerações sobre o dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.4.2 Considerações sobre o projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
III Anexos 93
A Tabelas de parafusos, porcas e arruelas 95
B Sistemas de Unidades Compatíveis 101

Lista de Figuras
1.1 Características de uma rosca de parafuso de fixação: d diâmetro nominal; d p diâmetro

de passo; dr diâmetro de raiz; p passo; rosca métrica utiliza um ângulo de perfil de
rosca de 60°. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Proporções detalhadas da rosca métrica ISO, externa e interna, para uso geral, perfil
nominal e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4] . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Esquema de transmissão de avanço automático do carro porta ferramentas de um torno

universal. [14] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Desenho técnico de elevador de automóveis com acionamento manual movido através
de parafuso de potência. [13] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 Esquemas mostrando fusos com uma e duas entradas de rosca e visualização do diâ-
metro primitivo, inclinação do flanco da rosca e acoplamento com a castanha. . . . . 15
2.4 Esquema de rosca de potência de diâmetro nominal d, passo p e filete de perfil quadrado. 16
2.5 Proporções detalhadas da rosca métrica trapezoidal ISO, externa e interna, para uso
em movimentação e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4] . . . . . . . 16
2.6 Proporções detalhadas da rosca métrica dente de serra, externa e interna, para uso em
movimentação e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4] . . . . . . . . . 17
2.7 Fuso trapezoidal de torno manual e castanhas bipartidas. . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8 Diagramas de corpo livre do filete de rosca com uma carga sendo elevada (a) ou
baixada (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.9 Representação do atrito adicional devido a um colar de encosto axial com diâmetro
médio dc e coeficiente de atrito µc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.10 Fuso de esferas recirculantes mostrando a disposição das esferas e das vedações nas
extremidades da castanha. Disponível em: https://www.boschrexroth.com/pt/
br/produtos/grupos-de-produtos/tecnologia-de-acionamento-linear/topicos/
fusos/fusos-de-esfera/index. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1 Centragem de flanges cilíndricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.2 Dimensões do ressalto para centragem de flanges. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
vii
viii LISTA DE FIGURAS
3.3 (a) Erro comumente cometido de enfraquecimento na região indicada pela seta e (b),
(c) possíveis correções. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4 Exemplos de fixação de peças no corpo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Exemplos de fixação tampas genéricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.6 Exemplos de uniões com centragem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.7 Exemplos de uniões sem centragem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.8 Exemplos de uniões de peças (tubos) de parede fina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.9 Exemplos de fixação de tampas em cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.10 Cabeça de biela de motor e parafusos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.11 Comprimentos do parafuso e da montagem para estimativa de rigidez do parafuso. . . 33
3.12 Área de compressão em uma união com parafuso passante e porca através do modelo
de cone de pressão [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.13 Modelo de tronco de cone para parafuso rosqueado diretamente no flange [3]. . . . . 37
3.14 Gaxetas confinadas e não-confinadas em união rosqueada. . . . . . . . . . . . . . . 38
3.15 Análise de comportamento de parafusos pré-carregados (Fi ) e a adição de uma carga
de trabalho (P). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.16 (Carregamento de trabalho P variando ciclicamente ao longo do tempo entre os ex-
tremos Pmin e Pmax . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.17 Análise de comportamento de parafusos pré-carregados (Fi ) e a adição de uma carga
de trabalho cíclica (P(t)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.18 Diagrama de Goodman para uma união parafusada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.19 Algumas soluções para controle de torque em uniões parafusadas. . . . . . . . . . . 49
3.20 Comportamento de junta parafusada com materiais de diferentes propriedades tér-
micas submetido a aquecimento: (a) situação inicial; (b) dilatação dos elementos
independente das restrições; (c) posição final de equilíbrio. . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1 Junção por parafusos submetidos à carregamento transversal [9]. . . . . . . . . . . . 53

4.2 Cisalhamento suportado por quatro pinos dispostos em cruz. . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Carregamentos externos e aplicados nos pinos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1 Processo de rebitagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.2 Rebite maciço e exemplo de aplicação em estrutura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.3 Rebites semi-tubulares em diversos tamanhos e materiais. . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.4 Catálogo de rebites de repuxo da empresa Âncora Sistemas de Fixação. Disponível
em: http://ancora.com.br/downloads/catalogo/produtos/rebites.pdf (Acesso
em 11/11/2020). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5 Processo de rebitagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.6 Interfaces de transmissão de força na união por rebites. . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.7 Seções críticas da chapa em união rebitada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.8 Dimensões principais e espaçamento entre rebites. [9] . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.1 Suporte em estrutura de aço soldado. [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6.2 Engrenagem em aço soldado. [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
LISTA DE FIGURAS ix
6.3 Válvula de fundo D50 [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

6.4 Desenho técnico de uniões soldadas: (a) e (b) peças brutas; (c) conjunto soldado; (d)
conjunto mecânico; (e) peça soldada. [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.5 Execução simplificada de desenhos de uniões soldadas: (a) e (b) peças brutas; (c)
conjunto mecânico soldado; (d) peça soldada. [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
7.1 Acabamentos em cordões de solda de filete e espessura efetiva: (a) plano; (b) côncavo;
(c) convexo; (d) perna do filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.2 Orientação do cordão de solda em relação ao carregamento: (a) transversal; (b) lon-
gitudinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.3 Suporte unido à peça base por três filetes de solda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.4 Dimensões da peça e localização dos cordôes de solda . . . . . . . . . . . . . . . . 85
x LISTA DE FIGURAS
Lista de Tabelas
1.1 Classes de resistência de parafusos de aço (adaptado de [4]) . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Medidas nominais para roscas normais série 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Medidas nominais para roscas finas [mm] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Parafusos: tipos, normas e aplicações [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1 Coeficiente de atrito µ entre parafuso de potência e castanha . . . . . . . . . . . . . 20

2.2 Coeficiente de atrito de colar µc em função dos materiais . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1 Furos passantes para parafusos - DIN EN 20273 (1990-02) . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Terminais de roscas métricas ISO DIN 76-1 (2004-06) . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3 Recuos de roscas métricas ISO DIN 76-1 (2004-06) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4 Profundidade mínima de parafusamento em roscas de furo cego . . . . . . . . . . . 27
3.5 Correlações sugeridas para elementos de flanges fundidas. [12] . . . . . . . . . . . . 28
4.1 Tipos e faixas de dimensões de pinos e pivôs. [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.2 Resistência mínima para pinos em cisalhamento. [10] . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.1 Propriedades mínimas metal-solda. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

7.2 Tamanho mínimo de perna para solda de filete em aplicações comuns [1]. . . . . . . 77
7.3 Tensões permitidas pela norma AISC para metal de solda. [3] . . . . . . . . . . . . . 78
7.4 Carga permitida para vários tamanhos de soldas de filete [3]. . . . . . . . . . . . . . 79
7.5 Expressões para cálculo do momento de inércia de área de uma seção retangular e
relação a diversos eixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.6 Filete de solda sob torção, dados de entrada: cálculo de solda submetida à cisalhamento 82
7.7 Filete de solda sob flexão, dados de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.8 Fatores de concentração de tensões aproximados contra fadiga, k f . [5] . . . . . . . . 87
A.1 Características de parafusos sextavados com haste [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

A.2 Características de parafusos sextavados com rosca normal até a cabeça [4] . . . . . . 96
A.3 Características de parafusos sextavados com haste fina [4] . . . . . . . . . . . . . . . 96
xi
xii LISTA DE TABELAS
A.4 Características de parafusos cilíndricos com sextavado interno [4] . . . . . . . . . . 97

A.5 Características de parafusos de guia sextavados com espiga roscada longa [4] . . . . 98
A.6 Características de porcas sextavadas com rosca normal, tipo 1 [4] . . . . . . . . . . . 98
A.7 Porcas sextavadas com elemento de trava [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.8 Características de porcas sextavadas com flange [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.9 Classes de produtos para parafusos e porcas [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.10 Características de arruelas planas da série normal [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
A.11 Características de arruelas planas da série normal [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
B.1 Exemplos de sistemas de unidades consistentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Parte I
Parafusos, Pinos e Rebites
1
CAPÍTULO 1
Definições Básicas
1.1 Nomenclatura
A Figura 1.1 apresenta uma representação da rosca de perfil triangular, identificando seus componen-
tes e características geométricas gerais. Em uma rosca externa, como a mostrada na figura, o diâmetro
externo é o diâmetro nominal da rosca, d. O filete tem um perfil, triangular na figura, que faz uma
trajetória helicoidal sobre a direção axial do elemento, formando a crista do filete de rosca. O ponto
mais interno do filete de rosca recebe o nome de raiz e a ele está associado o diâmetro de raiz, dr . Um
diâmetro intermediário entre o de raiz e o nominal é chamado de diâmetro de passo ou primitivo, d p .
A distância entre dois filetes consecutivos, na direção axial é chamada de passo de rosca, p.
Figura 1.1: Características de uma rosca de parafuso de fixação: d diâmetro nominal; d p diâmetro de
passo; dr diâmetro de raiz; p passo; rosca métrica utiliza um ângulo de perfil de rosca de 60°.
1.2 Representação Técnica de Roscas

Diversas referências apresentam uma boa abordagem sobre o assunto. Neste texto serão utilizados [7]
e [4].
3
4 CAPÍTULO 1. DEFINIÇÕES BÁSICAS
1.3 Tipos e dimensões comerciais de parafusos normatizados

Parafusos comerciais utilizados em aplicações estruturais devem seguir normas específicas. As nor-
mas assegurarão que o material do parafuso possua características mínimas de resistência e que a
rosca é geométricamente construída de modo a atender tolerâncias especificadas. As características
de materiais são fornecidas através da classe do parafuso, conforme ilustrado na Tabela 1.1. Como
exemplo das especificações geométricas, mostram-se aqui, na Figura 1.2, um esquema com as variá-
veis referentes à rosca métrica de acordo com a norma ISO série 1. A seguir, nas Tabelas 1.2 e 1.3,
mostram-se, respectivamente, as dimensões de parafusos com rosca normal e rosca fina. A norma
ISO apresenta também outras séries de parafusos que cobrem as dimensões intermediárias a alguns
dos diâmetros apresentados na série 1. Como são opções que não têm uso comum, tais tabelas não
são inseridas neste texto para não estendê-lo. Caso o projetista necessite pode facilmente acessar sites
de fabricantes que comercializam o produto e disponibilizam tabelas de seus produtos ou buscar a
norma adequada.
Tabela 1.1: Classes de resistência de parafusos de aço (adaptado de [4])
Classe de resistência para parafusos de:

Características do
a) aços carbono e aços liga b) aços inoxidáveis
material
4.6 4.8 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9 A2-50 A4-50 A2-70
Resistência a tração Sut 400 400 500 600 800 900 1000 1200 500 500 700
[MPa]
Limite elástico Sy [MPa] 240 320 400 480 640 720 900 1080 210 210 450
Tensão de prova S prova 225 310 380 440 600 650 830 970 210 210 450
[MPa]
Alongamento [%] 22 14 10 8 12 10 9 8 20 20 13
Os fatores de material são válidos para roscas menores ou iguais a M20
Exemplo aço carbono /

aço liga
Exemplo aço inoxidável

1.3. TIPOS E DIMENSÕES COMERCIAIS DE PARAFUSOS NORMATIZADOS 5
Figura 1.2: Proporções detalhadas da rosca métrica ISO, externa e interna, para uso geral, perfil
nominal e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4]
6
Tabela 1.2: Medidas nominais para roscas normais série 1
Designação Passo φ de Rosca ex- Rosca in- Rosca ex- Rosca in- Arredon- Seção trans- φ da Abertura
da rosca passo terna terna terna terna damento versal sob broca da chave
tração sextavada
d=D p d p = D2 dr D1 h3 H1 R At S
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm2 ] [mm] [mm]
M1 0,25 0,84 0,69 0,73 0,15 0,14 0,04 0,46 0,75 -
M 1,2 0,25 1,04 0,89 0,93 0,15 0,14 0,04 0,73 0,95 -
M 1,6 0,35 1,38 1,17 1,22 0,22 0,19 0,05 1,27 1,25 3,2
M2 0,4 1,74 1,51 1,57 0,25 0,22 0,06 2,07 1,6 4,0
M 2,5 0,45 2,21 1,95 2,01 0,28 0,24 0,07 3,39 2,05 5,0
M3 0,5 2,68 2,39 2,46 0,31 0,27 0,07 5,03 2,5 5,5
M4 0,7 3,55 3,14 3,24 0,43 0,38 0,10 8,78 3,3 7,0
M5 0,8 4,48 4,02 4,13 0,49 0,43 0,12 14,2 4,2 8,0
M6 1,0 5,35 4,77 4,92 0,61 0,54 0,14 20,1 5,0 10,0
M8 1,25 7,19 6,47 6,65 0,77 0,68 0,18 36,6 6,8 13,0
M 10 1,5 9,03 8,16 8,38 0,92 0,81 0,22 58,0 8,5 16,0
CAPÍTULO 1. DEFINIÇÕES BÁSICAS

M 12 1,75 10,86 9,85 10,11 1,07 0,95 0,25 84,3 10,2 18,0
M 16 2,0 14,70 13,55 13,84 1,23 1,08 0,29 157 14,0 24,0
M 20 2,5 18,38 16,93 17,29 1,53 1,35 0,36 245 17,5 30,0
M 24 3,0 22,05 20,32 20,75 1,84 1,62 0,43 353 21,0 36,0
M 30 3,5 27,73 25,71 26,21 2,15 1,89 0,51 561 26,5 46,0
M 36 4,0 33,40 31,09 31,67 2,45 2,17 0,58 817 32,0 55,0
M 42 4,5 39,08 36,48 37,13 2,76 2,44 0,65 1121 37,5 65,0
M 48 5,0 44,75 41,87 42,59 3,07 2,71 0,72 1473 43,0 75,0
M 56 5,5 52,43 49,25 50,05 3,37 2,98 0,79 2030 50,5 85,0
M 64 6,0 60,10 56,64 57,51 3,68 3,25 0,87 2676 58 95,0
Tabela 1.3: Medidas nominais para roscas finas [mm]
Designação φ primi- φ útil Designação φ primi- φ útil

da rosca tivo da rosca tivo
externa interna externa interna
dxp d p = D2 dr D1 dxp d p = D2 dr D1
M 2 x 0,25 1,84 1,69 1,73 M 16 x 0,5 15,68 15,39 15,46
M 3 x 0,25 2,84 2,69 2,73 M 16 x 1 15,35 14,77 14,92
M 4 x 0,2 3,87 3,76 3,78 M 16 x 1,5 15,03 14,16 14,38
M 4 x 0,35 3,77 3,57 3,62 M 20 x 1 19,35 18,77 18,92
M 5 x 0,25 4,84 4,69 4,73 M 20 x 1,5 19,03 18,16 18,38
M 5 x 0,5 4,68 4,39 4,46 M 24 x 1,5 23,03 22,16 22,38
M 6 x 0,25 5,84 5,69 5,73 M 24 x 2 22,70 21,55 21,84
M 6 x 0,5 5,68 5,39 5,46 M 30 x 1,5 29,03 28,16 28,38
M 6 x 0,75 5,51 5,08 5,19 M 30 x 2 28,70 27,55 27,84
M 8 x 0,25 7,84 7,69 7,73 M 36 x 1,5 35,03 34,16 34,38
M 8 x 0,5 7,68 7,39 7,46 M 36 x 2 34,70 33,55 33,84
M8x1 7,35 6,92 6,92 M 42 x 1,5 41,03 40,16 40,38
M 10 x 0,25 9,84 9,69 9,73 M 42 x 2 40,70 39,55 39,84
M 10 x 0,5 9,68 9,39 9,46 M 48 x 1,5 47,03 46,16 46,38
M 10 x 1 9,35 8,77 8,92 M 48 x 2 46,70 45,55 45,84
M 12 x 0,35 11,7 11,57 11,62 M 56 x 1,5 55,03 54,16 54,38
M 12 x 0,5 11,68 11,39 11,46 M 56 x 2 54,70 53,55 53,84
M 12 x 1 11,35 10,77 10,92 M 64 x 2 62,70 61,55 61,84
Dentre os valores tabelados mostrados para a rosca normal está o parâmetro At . Este parâmetro
é importante para o dimensionamento, pois trata-se da menor área na região do filete de rosca que
suporta o carregamento normal a que o parafuso é submetido. A menor área está na raio do filete,
no entanto ela não é uma circunferência, pois o filete descreve uma trajetória helicoidal. Uma vez
que nem sempre este valor está disponível em tabelas (por exemplo, ele não é apresentado para os
parafusos de rosca fina, Tabela 1.3). Utiliza-se como aproximação para o cálculo da área At a área
de uma circunferência cujo diâmetro é tomado como a média entre os diâmetros de raiz e primitivo.
Equacionando-se os diâmetros em função do passo p e a área At em função dos diâmetros:
dr = d − 1, 226869p (1.1)
d p = d − 0, 649519p (1.2)
π d p + dr 2

At = (1.3)
4 2
Substituindo-se d p e dr na expressão para At tem-se os valores em função do diâmetro nominal e
do passo, ou seja, os dados nominais padronizados da rosca:
π
At = (d − 0, 938194p)2 (1.4)
4
Alguns dos principais tipos, com descrição geral de suas faixas de dimensões, normas e áreas de
aplicação são apresentados na Tabela 1.4, retirada de [4].
Tabela 1.4: Parafusos: tipos, normas e aplicações [4]
Faixa
Representação gráfica Execução Norma Aplicação, propriedades
nominal
Parafusos sextavados
M1,6
Com haste e até ISO Parafusos de vasta aplicação na
rosca normal M64 4014 construção de máquinas, aparelhos e
M1,6 automóveis. No caso de rosca até a
Com rosca nor- até ISO cabeça: maior resistência à fadiga
mal até a cabeça M64 4017
M8x1
Com haste e até ISO Em comparação à rosca normal: menor
rosca fina M64x4 8765 profundidade do filete, passo menor,
M8x1 capacidade de carga maior, maior
Com rosca fina até ISO profundidade mínima de parafusamento
até a cabeça M64x4 8676 le .
M3
Com haste del- até ISO Parafuso tensor, para cargas dinâmicas,
gada M20 24015 na montagem correta dispensa trava de
segurança.
M8
Parafuso de até DIN 609 Fixar a posição de componentes evi-
guia ou de M48 tando deslocamentos, a haste de guia
ajuste transfere forças transversais.
Parafusos sextavados para estruturas de aço
M12
Com grande até DIN Estruturas de aço: ligações à prova de
abertura de M36 6914 deslocamento (GV), ligações sujeitas a
chave tração e cisalhamento (SL).
M12
Parafuso de até DIN Estruturas de aço: ligações à prova de
guia com M30 7999 deslocamento (GVP), ligações sujeitas a
grande abertura tração e cisalhamento (SLP).
de chave
Tabela 1.4 (continuação)

Faixa
nominal
Parafusos cabeça cilíndrica
M1,6
Com sextavado até ISO Construção de máquinas, aparelhos e au-
interno, rosca M64 4762 tomóveis; espaço de montagem redu-
normal zido, cabeça pode ser embutida.
M8x1
Com sextavado até ISO Para cabeça mais baixa: menor altura de
interno, rosca M64x4 21269 montagem, carga reduzida;
fina
M3
Com sextavado até DIN Parafusos com fenda: parafusos peque-
interno, cabeça M24 7984 nos, carga reduzida;
baixa
M1,6
Com fenda até ISO Rosca fina: pequena profundidade do fi-
M10 1207 lete, maior capacidade de carga, maior
profundidade mínima de parafusamento
le .
Parafusos cabeça escareada / de embutir
M1,6
Com fenda (ca- até ISO Múltiplo uso na construção de máquinas,
beça chata) M10 2009 aparelhos e automóveis; Parafusos com
M3 sextavado interno: maior capacidade de
Com sextavado até ISO carga; Parafusos com fenda cruzada:
interno M20 10642 maior segurança ao apertar e soltar,
M1,6 comparado ao parafuso de fenda.
Com cabeça até ISO
abaulada e M10 2010
fenda
M1,6
Com cabeça até ISO
abaulada e M10 7047
fenda cruzada

Faixa
nominal
Parafusos para chapas com rosca autoatarraxante
Com cabeça ST2,2 ISO Chaparia e carrocerias. As chapas a
abaulada até 7049 serem unidas devem ter furos com
ST9,5 diâmetro útil da rosca. A rosca é
Parafuso sexta- ST2,2 ISO conformada pelo parafuso. Só para
vado até 7050 chapas finas há necessidade de uma
ST6,3 trava de segurança.
Com cabeça ST2,2 ISO
abaulada até 7051
ST9,9
Parafusos broca com rosca autoatarraxante
Cabeça chata ST2,2 ISO Chaparia e carroceria: parafusos broca
com fenda até 15481 perfuram a chapa na medida do núcleo
cruzada ST6,3 e conformam a rosca durante a operação
Cabeça abau- ST2,2 ISO de parafusar.
lada com fenda até 15483
cruzada ST6,3
Prisioneiros
M4
le = 2d até DIN 835 Para ligas de alumínio
M24
M4
le = 1, 25d até DIN 939 Para ferro fundido
M48
M3
le = 1d até DIN 938 Para aço
M24
Bujões
Com colar e M10x1 DIN 908 Construção de transmissões, parafuso
sextavado até (rosca de abastecimento, sangria e
interno ou M52x1,5 métrica) esgotamento de óleo de câmbio;
externo DIN 910 necessário proceder com a usinagem
(rosca da superfície de vedação na carcaça,
métrica) uso com anel de vedação DIN 7603.

Faixa
nominal
Parafusos sem cabeça
M1,6
Com espiga e até DIN EN Parafusos solicitados sob pressão para
fenda M12 27435 garantir o posicionamento de
M1,6 componentes, por exemplo, alavancas,
Com espiga até ISO buchas de mancal, cubos. Parafusos
e sextavado M24 4028 sem cabeça não são adequados para
interno transmitir momentos de torção, como,
M1,6 por exemplo, na união de eixos e
Com chanfro e até DIN EN cubos de rodas.
fenda M12 27434
M1,6
com chanfro até ISO
e sextavado M24 4027
interno
M1,6
Com cabeça cô- até DIN EN
nica e fenda M12 24766
M1,6
Com cabeça cô- até ISO
nica e sextavado M24 4026
inteno
Parafusos conformadores de rosca
M2
Diversos forma- até DIN Para pequenas solicitações em materiais
tos de cabeça, M10 7500-1 maleáveis, por exemplo, materiais não
por exemplo, ferrosos. Uso sem trava de segurança.
sextavada,
cilíndrica etc.
Parafusos com olhal
M8
Com rosca nor- até DIN 580 Olhais de transporte de máquinas e apa-
mal M100x6 relhos; a solicitação depende do ângulo
de tração da carga, com valores máxi-
mos recomendados em catálogo de fa-
bricantes; é necessário realizar a usina-
gem da superfície para assento do flange.
Dentre os diversos tipos de parafusos disponíveis, algumas Tabelas detalhadas serão apresenta-
das aqui como referência para realização de trabalhos na disciplina. As Tabelas, com dimensões
comerciais segundo as normas indicadas, são apresentadas no Apêndice A. São apresentados parafu-
sos comerciais de diversos tipos (com ou sem haste, com haste fina, de guia, cabeça com sextavado
externo ou interno), porcas tipo 1 normais e autotravantes e arruelas para estruturas de metal.
CAPÍTULO 2
Parafusos de Potência
2.1 Aplicações
Uma das principais utilizações de um elemento com rosca é na movimentação controlada de ele-
mentos mecânicos. Habitualmente costuma-se ver a combinação de um parafuso e uma porca como
elementos de fixação. Tal aplicação será apresentada adiante. Ao se considerar a barra roscada (aqui
denominada fuso) girando em torno de seu eixo e impedindo-se a rotação da porca (que neste caso,
como não tem a função de fixação, será chamada de castanha), o que se verifica é que para uma en-
trada de movimento rotativo do fuso tem-se como saída o movimento linear da castanha. Sendo o
ângulo de hélice da rosca constante ao longo de todo o fuso, para uma rotação constante de entrada, a
saída é uma velocidade linear também constante, que pode ser facilmente determinada. Assim como
a relação de velocidades é constante, a relação de deslocamentos, desde que eliminadas folgas, tam-
bém o é. O mecanismo fuso-castanha pode então ser utilizado para aplicações que exigem precisão
de posicionamento. Desde que no limite suportado pelo elemento de rosca, o mecanismo pode ser
utilizado para aplicação ou transmissão de força. Na Figura 2.1 pode-se observar um desenho es-
quemático da transmissão de um torno apresentado por [14]. Ressalta-se o mecanismo de avanço
automático do carro porta ferramentas, que é feito por um fuso cuja rotação de entrada é derivada do
movimento principal e a castanha associada fornece o movimento linear do porta ferramentas. Este
recurso de movimentação é utilizado sobretudo no torneamento de roscas, que exigem um passo con-
trolado, dado pelo correto controle da velocidade de entrada e relação de transmissão. Na figura 2.2,
apresentada em [13], tem-se a construção interna de um elevador para automóveis de acionamento
manual que utiliza uma chave de catraca acoplada na extremidade superior para acionar um parafuso
responsável pela elevação de uma carga útil de até 10 ton.
Assim, a ideia de um fuso consiste em uma barra rosqueada que pode girar sobre seu próprio eixo.
Na barra rosqueada é montada uma “porca” (que por não ter função de fixação será designada como
castanha) na qual se impede o giro por alguma solução mecânica. Essa montagem faz com que ao
girar o fuso através de algum acionamento a castanha caminhe linearmente em uma direção. Ao se
13
14 CAPÍTULO 2. PARAFUSOS DE POTÊNCIA
Figura 2.1: Esquema de transmissão de avanço automático do carro porta ferramentas de um torno
universal. [14]
Figura 2.2: Desenho técnico de elevador de automóveis com acionamento manual movido através de
parafuso de potência. [13]
2.2. PERFIS PADRONIZADOS 15
inverter o sentido de rotação a castanha anda na direção oposta ao caso anterior. O fuso possui pelo
menos um filete de rosca formando uma hélice em torno de uma haste. A rosca pode ter mais de um
filete, por exemplo, caso tenha dois filetes, a rosca o fuso é dito possuir duas entradas de rosca. O fuso
pode então ser caracterizado pela quantidade de entradas de rosca que possui. Outra característica de
uma rosca padronizada é seu passo, definido como a distância axial entre a mesma referência em dois
filetes consecutivos. O avanço é definido como a distância axial correspondente a uma volta completa
do fuso. Chamando-se de e o número de entradas, p o passo, a o avanço e d o diâmetro primitivo da
rosca, apresenta-se um esquema na Figura 2.3 mostrando os parâmetros para fusos com uma e duas
entradas de rosca, ambos com o mesmo passo. Para uma entrada de rosca apenas, p e a são iguais.
Para e entradas de rosca, então, o avanço para cada volta é dados por:
a = ep (2.1)
Figura 2.3: Esquemas mostrando fusos com uma e duas entradas de rosca e visualização do diâmetro
primitivo, inclinação do flanco da rosca e acoplamento com a castanha.
Conhecido o passo da rosca pode-se calcular a velocidade linear da castanha em função da rotação
n do fuso. Para uma rotação n em rpm, avanço a em mm, número de entradas e, passo p em mm e
velocidade linear v em mm/s:
n n
v= a = ep (2.2)
60 60
2.2 Perfis Padronizados

Em parafusos de potência, onde deseja-se utilizar a rosca como elemento para a executar a movimen-
tação da castanha conjugada, os perfis de rosca mais utilizados não são triangulares, como o mostrado
na Figura 1.2. Antigamente chegou-se a fazer grande uso o padrão de roscas de perfil quadrado
(esquematicamente ilustrado na Figura 2.4) pois este padrão elimina forças radiais entre parafuso e
castanha, mas este apresenta problemas de engrenamento dos filetes devido ao ângulo da face do fi-
lete ser de 90°em relação ao eixo do parafuso, e neste texto é apresentado mais como função didática,
uma vez que é mais intuitivo mostrar o equacionamento neste tipo de parafuso e posteriormente fazer
a generalização para outros formatos de perfis. Os padrões mais utilizados atualmente são as roscas
de perfil trapezoidal (Figura 2.5) e dente de serra (Figura 2.6), cujas dimensões apresentadas são as
padronizadas segundo a norma ISO, conforme apresentado por [4]. A rosca trapezoidal é de fácil
fabricação e permite ser utilizada em conjunto com uma castanha bipartida, que pode ser fechada
sobre a rosca do fuso (ver Figura 2.7). Se as cargas são apenas unidirecionais, pode ser utilizado o
padrão dente de serra, uma vez que sua geometria prevê contato em um flanco apenas do perfil, mas
tem uma constituição mais robusta, possibilitando suportar cargas axiais mais elevadas que uma rosca
trapezoidal ou quadrada de mesmo passo.
Figura 2.4: Esquema de rosca de potência de diâmetro nominal d, passo p e filete de perfil quadrado.
Figura 2.5: Proporções detalhadas da rosca métrica trapezoidal ISO, externa e interna, para uso em
movimentação e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4]
2.3. CARGAS NA MOVIMENTAÇÃO 17
Figura 2.6: Proporções detalhadas da rosca métrica dente de serra, externa e interna, para uso em
movimentação e descrição dos parâmetros em função do passo p. [4]
Figura 2.7: Fuso trapezoidal de torno manual e castanhas bipartidas.
2.3 Cargas na Movimentação

Em relação às cargas envolvidas em um parafuso de potência, é de interesse determinar o torque
necessário para a rotação do fuso para uma determinada força axial que se deseja fazer através da cas-
tanha. Para tanto devem ser feitas considerações sobre a geometria (ângulos de hélice da rosca e de
sua face) e sobre o atrito entre os perfis de rosca (e consequentemente sobre a condição de lubrifica-
ção existente) e atritos de demais elementos, como por exemplo vedações que impedem a entrada de
detritos que poderiam causar um desgaste prematuro dos elementos. Inicialmente serão feitas consi-
derações tomando em conta apenas o ângulo de hélice (ou seja, assumir-se-á rosca de perfil retangular)
e atrito apenas entre as roscas de fuso e castanha, sem considerar atritos adicionais. Em seguida será
apresentada uma generalização na qual serão incluídos os efeitos inicialmente desconsiderados.
Caso se considere um único filete de rosca planificado seguindo uma volta do fuso, podem-se
construir os diagramas de corpo livre mostrados na 2.8 (a) e (b) referentes, respectivamente, à ele-
vação e abaixamento da carga, no qual o corpo considerado é o fuso e a força F é a força média
produzida pelo torque no diâmetro d. As equações deduzidas diretamente desse equilíbrio (deriva-
das do equilíbrio nas direções x e y) levam às expressões aplicadas a roscas cujo perfil é retangular.
Para dentes com uma angulação α no perfil dente, como o exemplo mostrado na Figura 21, há uma
decomposição de forças adicional.
Figura 2.8: Diagramas de corpo livre do filete de rosca com uma carga sendo elevada (a) ou baixada
(b).
Assim, para a elevação de carga, as equações de equilíbrio podem ser escritas como:
∑ Fx = 0
µN cos λ + N sin λ − F = 0
∑ Fy = 0
P + µN sin λ − N cos λ = 0
Eliminando-se a variável N nas equações obtém-se:
P
N=
cos λ − µ sin λ
µ cos λ + sin λ
F =P
cos λ − µ sin λ
Encontra-se portanto uma relação entre a força aplicada no diâmetro primitivo (d) e a carga sendo
elevada pelo parafuso de potência. A variável de maior interesse, entretanto, não é a força aplicada,
e sim o torque. Uma vez que a força é aplicada no diâmetro primitivo, o torque desejado é dado pelo
produto de F e o raio primitivo do fuso, ou seja, d/2. Assim:

d µ cos λ + sin λ d πdµ + a
Tu = P =P (2.3)
2 cos λ − µ sin λ 2 πd − aµ
Procedimento análogo pode ser feito para a situação em que a carga é baixada, conduzindo à
equação:

d µ cos λ − sin λ d πdµ − a
Td = P =P (2.4)
2 cos λ + µ sin λ 2 πd + aµ
A utilização de um tipo de rosca cujo perfil não seja retangular introduz um ângulo de inclinação
na face do filete de rosca, α, que cria um componente de força perpendicular ao plano em que foram
desenhados os diagramas de corpo livre referentes à rosca de perfil retangular. Em se tratando de uma
rosca métrica essa inclinação é de 30°(o filete tem perfil triangular com ângulo total de 2α = 60°).
As expressões para subir e descer a carga podem ser reescritas como:

d µ cos λ + sin λ cos α d πdµ + a cos α
Tu = P =P (2.5)
2 cos λ cos α − µ sin λ 2 πd cos α − aµ

d µ cos λ − sin λ cos α d πdµ − a cos α
Td = P =P (2.6)
2 cos λ cos α + µ sin λ 2 πd cos α + aµ
Nas quais d é o diâmetro primitivo da rosca, λ é o ângulo de inclinação do filete de rosca, µ é o
coeficiente de atrito de Coulomb entre fuso e castanha, P e a carga movimentada, a é o avanço por
rotação da rosca, α é o ângulo de inclinação do flanco do filete e T é o torque necessário. Note que
se existe algum contato adicional entre a castanha e o fuso, como por exemplo anéis de vedação para
impedir a entrada de sujeira no contato entre as roscas, ou um colar entre o fuso e sua estrutura de
apoio (ver Figura 2.9) uma parcela adicional de torque deve ser considerada e somada aos termos já
deduzidos. Somando-se esse termo, as Equações 2.5 e 2.6 tornam-se:

d πdµ + a cos α dc
Tu = P + µc P (2.7)
2 πd cos α − aµ 2

d πdµ − a cos α dc
Td = P + µc P (2.8)
2 πd cos α + aµ 2
Figura 2.9: Representação do atrito adicional devido a um colar de encosto axial com diâmetro médio
dc e coeficiente de atrito µc .
O coeficiente de atrito em parafusos de potência está, em geral, na faixa de 0,10 a 0,15. Algumas
estimativas mais específicas são fornecidas por [3] e apresentadas aqui nas Tabelas 2.1 e 2.2 referindo-
se respectivamente e valores de µ e de µc .
Tabela 2.1: Coeficiente de atrito µ entre parafuso de potência e castanha
Material do Material da Castanha

Parafuso Aço Bronze Latão Ferro fundido
Aço (seco) 0,15 a 0,25 0,15 a 0,23 0,15 a 0,19 0,15 a 0,25
Aço (com óleo de máquina) 0,11 a 0,17 0,10 a 0,16 0,10 a 0,15 0,11 a 0,17
Bronze 0,08 a 0,12 0,04 a 0,06 - 0,06 a 0,09
Tabela 2.2: Coeficiente de atrito de colar µc em função dos materiais
Combinação de materiais Em funcionamento Na partida

Aço mole / ferro fundido 0,12 0,17
Aço duro / ferro fundido 0,09 0,15
Aço mole / Bronze 0,08 0,10
Aço duro / Bronze 0,06 0,08
Uma das grandes dificuldades mecânicas é a retirada de folgas neste mecanismo. Caso haja folga
as roscas de fuso e castanha, ocorrerá preda de precisão, sobretudo na inversão do sentido de giro
do acionamento. Soluções como a castanha bipartida e pressionada contra o fuso e o uso de duas
castanhas com rotação acoplada pré-tensionadas por mola posicionada no vão entre elas são soluções
antigamente muito utilizadas, mas que aumentam o atrito e desgaste de componentes ou que tem um
limite de torque em que é viável. Dentre as soluções mais aplicadas pela mecânica de precisão está o
uso do fuso de esferas recirculantes, como o exemplo mostrado na Figura 2.10, referente ao produto
desenvolvido pela empresa Bosch Rexroth Ltda. Neste mecanismo entre as ranhuras rosqueadas no
fuso e na castanha utilizam-se esferas similares às de rolamentos que preenchem todo o caminho
helicoidal existente entre o par fuso e castanha. Tais esferas são de tamanho calibrado de modo a
minimizar a folga entre os componentes. Após percorrerem todo o caminho helicoidal entre as peças,
as esferas são realimentadas, voltando ao início do caminho, de modo a homogeneizar o desgaste
ao longo de sua vida. Por isso são conhecidos como esferas recirculantes. A grande quantidade de
esferas permite uma melhor distribuição de carga, permitindo o trabalho com cargas altas, bem como
o uso de elementos rolantes faz com que o atrito de movimentação seja baixo. Neste tipo de elemento
é importante o uso de vedações eficientes pois a contaminação pode diminuir significativamente a
vida do componente.
Catálogos destes fusos, como por exemplo [2], possuem todos os detalhes geométricos para fi-
xação da castanha no elemento a ser movimentado, recomendações sobre a fixação do fuso ao acio-
namento e sobre os apoios, incluindo recomendações de mancais de rolamentos e formas de fixação
dos mesmos, assim como as capacidades de carga dinâmica ou estática (esta utilizada para movimen-
tação lenta) e limites de velocidade linear recomendados para a castanha. Tais elementos devem ser
utilizados para compor o Part Number do elemento comercial que dará sua designação única com as
características que atendam as especificações do projetista.
Figura 2.10: Fuso de esferas recirculantes mostrando a disposição das esferas e das vedações
nas extremidades da castanha. Disponível em: https://www.boschrexroth.com/pt/br/
produtos/grupos-de-produtos/tecnologia-de-acionamento-linear/topicos/fusos/
fusos-de-esfera/index.
Diferentes soluções tecnológicas vem sendo desenvolvidas por grandes fabricantes, cada qual
com determinadas características que atendem melhor determinado setor de aplicação. Uma navega-
ção pelos sites de fabricantes para conhecer tais tecnologias é recomendado, assim como a contínua
atualização por parte de projetistas.
CAPÍTULO 3
Parafusos de Fixação
Ao se empregar parafusos como elementos de fixação são necessárias algumas considerações:
• quantidade de parafusos;
• diâmetro dos parafusos;
• comprimento dos parafusos;
• geometria das peças unidas para receber os parafusos;
• torque necessário para o aperto.
Uma vez que se utiliza sempre que possível em uniões parafusadas elementos comerciais, algumas
dessas variáveis tem uma quantidade limitada de opções. Para o projeto de uniões parafusadas, ter
em mãos uma tabela de dimensões comercialmente disponíveis, incluindo as classes de resistência,
geralmente inscritas na cabeça do parafuso.
Aqui o foco será dado a parafusos que sigam normas, preferencialmente a ISO, caso contrário a
norma DIN.
3.1 Orientações Gerais de Projeto

Nesta seção algumas orientações comumente recomendadas referentes ao uso de parafusos de fixação
são apresentadas. Tratam-se de regras baseadas em normas ISO ou DIN. Recomendações baseadas
em outras normas podem ser levemente diferentes. O objetivo é que o projetista em início de carreira
tenha referências básicas de detalhes construtivos e regras práticas para uma primeira estimativa ao
trabalhar com este tipo de união.
A Tabela 3.1 indica o diâmetro do furo passante em flanges como função do diâmetro e classe de
tolerância dos parafusos que se pretende utilizar.
23
24 CAPÍTULO 3. PARAFUSOS DE FIXAÇÃO
Quando não se pretende utilizar elementos comerciais que sigam alguma norma e sim pretenda-
se usinar a rosca, seja interna ou externa, existem recomendações para garantir a boa usinagem e
qualidade do produto final que devem ser seguidas. Para roscas externas referem-se a distâncias
necessárias para a saída de ferramenta que garantam o comprimento útil desejado e distâncias limites
que a rosca deve ter de escalonamentos em peças. Para roscas internas, as recomendações referem-se
ao furo de broca inicialmente feito antes da usinagem da rosca. As recomendações são apresentadas
na Tabela 3.2.
Quando são necessários recuos em roscas internas ou externas, devem ser feitos de acordo com
norma adequada, como exemplificado através da Tabela 3.3.
A usinagem de rosca interna em uma peça deve seguir orientações referentes à profundidade
mínima de rosca para garantir que o comprimento rosqueado efetivo (intersecção entre a rosca do
parafuso e o trecho rosqueado na peça, indicado pela variável le ) seja obtido. O comprimento le é
função dos materiais da peça e da classe do parafuso. Como o material da peça pode ser muito menos
resistente que o material do parafuso, existe a obrigação de garantir que o rosqueamento entre as
peças seja feito por um número mínimo de filetes, conforme exemplificado na Tabela 3.4. Nota-se
que algumas combinações de classe de parafuso não são válidas. Para materiais mais específicos,
deve-se buscar uma literatura mais aprofundada.
Tabela 3.1: Furos passantes para parafusos - DIN EN 20273 (1990-02)
Furo passante: dh [mm]

d Série
fina média grossa
M1 1,1 1,2 1,3
M1,2 1,3 1,4 1,5
M1,6 1,7 1,8 2,0
M2 2,2 2,4 2,6
M2,5 2,7 2,9 3,1
dh M3 3,2 3,4 3,6
M4 4,3 4,5 4,8
M5 5,3 5,5 5,8
M6 6,4 6,6 7,0
M8 8,4 9,0 10,0
M10 10,5 11,0 12,0
M12 13,0 13,5 14,5
M16 17,0 17,5 18,5
M20 21,0 22,0 24,0
M24 25,0 26,0 28,0
M30 31,0 33,0 35,0
M36 37,0 39,0 42,0
d
M42 43,0 45,0 48,0
M48 50,0 52,0 56,0
M56 58,0 62,0 66,0
M64 66,0 70,0 74,0
Classe de tolerâncias para dh : série fina H12; série média H13; série grossa H14
Fonte: adaptado de [4]
3.1. ORIENTAÇÕES GERAIS DE PROJETO 25
Tabela 3.2: Terminais de roscas métricas ISO DIN 76-1 (2004-06)
Passo [mm] 1 Rosca ISO Terminal de rosca [mm] 2

p d x1 max. a1 max. e1
0,2 - 0,5 0,6 1,3
0,25 M1 0,6 0,75 1,5
0,3 - 0,75 0,9 1,8
0,35 M1,6 0,9 1,05 2,1
d
0,4 M2 1,0 1,2 2,3
x 1 ; x2 0,45 M2,5 1,1 1,35 2,6
0,5 M3 1,25 1,5 2,8
0,6 - 1,5 1,8 3,4
0,7 M4 1,75 2,1 3,8
d
0,75 - 1,9 2,25 4,0

0,8 M5 2,0 2,4 4,2
a 1; a 2; a 3 1,0 M6 2,5 3,0 5,1
1,25 M8 3,2 3,75 6,2
1,5 M10 3,8 4,5 7,3
1,75 M12 4,3 5,25 8,3
2,0 M16 5,0 6,0 9,3
d
2,5 M20 6,3 7,5 11,2

3,0 M24 7,5 9,0 13,5
3,5 M30 9,0 10,5 15,2
e1 ; e 2 ; e 3 4,0 M36 10,0 12,0 16,8
4,5 M42 11,0 13,5 18,4
5,0 M48 12,5 15,0 20,8
5,5 M56 14,0 16,5 22,4
6,0 M64 15,0 18,0 24,0
1) Para roscas finas as dimensões do terminal de rosca são selecionadas
de acordo com o passo p
2) Regra, vale sempre que não houver outras especificações.
Se for necessário um terminal curto de rosca, aplica-se:
x2 = 0, 5x1 ; a2 = 0, 67a1 ; e2 = 0, 625e1
Para terminais de rosca longos vale:
a3 = 1, 3a1 ; e3 = 1, 6e1
Fonte: adaptado de [4]
26
Tabela 3.3: Recuos de roscas métricas ISO DIN 76-1 (2004-06)
Rosca externa Rosca Rosca externa Rosca interna

Passo 1
Forma A e Forma B ISO Forma A 2 Forma B 3 Forma C 2 Forma D 3
p d r dg (h13) g1 min. g2 max. g1 min. g2 max. dg (H13) g1 min. g2 max. g1 min. g2 max.
0,2 - 0,1 d − 0, 3 0,45 0,7 0,25 0,5 d + 0, 1 0,8 1,2 0,5 0,9
0,25 M1 0,12 d − 0, 4 0,55 0,9 0,25 0,6 d + 0, 1 1,0 1,4 0,6 1,0
0,3 - 0,16 d − 0, 5 0,6 1,05 0,3 0,75 d + 0, 1 1,2 1,6 0,75 1,25
0,35 M1,6 0,16 d − 0, 6 0,7 1,2 0,4 0,9 d + 0, 2 1,4 1,9 0,9 1,4
0,4 M2 0,2 d − 0, 7 0,8 1,4 0,5 1,0 d + 0, 2 1,6 2,2 1,0 1,6
0,45 M2,5 0,2 d − 0, 7 1,0 1,6 0,5 1,1 d + 0, 2 1,8 2,4 1,1 1,7
0,5 M3 0,2 d − 0, 8 1,1 1,75 0,5 1,25 d + 0, 3 2,0 2,7 1,25 2,0
0,6 - 0,4 d −1 1,2 2,1 0,6 1,5 d + 0, 3 2,4 3,3 1,5 2,4
0,7 M4 0,4 d − 1, 1 1,5 2,45 0,8 1,75 d + 0, 3 2,8 3,8 1,75 2,75
0,75 - 0,4 d − 1, 2 1,6 2,6 0,9 1,9 d + 0, 3 3,0 4,0 1,9 2,9
0,8 M5 0,4 d − 1, 3 1,7 2,8 0,9 2,0 d + 0, 3 3,2 4,2 2,0 3,0
1,0 M6 0,6 d − 1, 6 2,1 3,5 1,1 2,5 d + 0, 5 4,0 5,2 2,5 3,7
1,25 M8 0,6 d −2 2,7 4,4 1,5 3,2 d + 0, 5 5,0 6,7 3,2 4,9
Rosca interna 1,5 M10 0,8 d − 2, 3 3,2 5,2 1,8 3,8 d + 0, 5 6,0 7,8 3,8 5,6
CAPÍTULO 3. PARAFUSOS DE FIXAÇÃO

Forma C e Forma D 1,75 M12 1,0 d − 2, 6 3,9 6,1 2,1 4,3 d + 0, 5 7,0 9,1 4,3 6,4
2,0 M16 1,0 d −3 4,5 7,0 2,5 5,0 d + 0, 5 8,0 10,3 5,0 7,3
2,5 M20 1,2 d − 3, 6 5,6 8,7 3,2 6,3 d + 0, 5 10,0 13,0 6,3 9,3
3,0 M24 1,6 d − 4, 4 6,7 10,5 3,7 7,5 d + 0, 5 12,0 15,2 7,5 10,7
3,5 M30 1,6 d −5 7,7 12,0 4,7 9,0 d + 0, 5 14,0 17,7 9,0 12,7
4,0 M36 2,0 d − 5, 7 9,0 14,0 5,0 10,0 d + 0, 5 16,0 20,0 10,0 14,0
4,5 M42 2,0 d − 6, 4 10,5 16,0 5,5 11,0 d + 0, 5 18,0 23,0 11,0 16,0
5,0 M48 2,5 d −7 11,5 17,5 6,5 12,5 d + 0, 5 20,0 26,0 12,5 18,5
5,5 M56 3,2 d − 7, 7 12,5 19,0 7,5 14,0 d + 0, 5 22,0 28,0 14,0 20,0
6,0 M64 3,2 d − 8, 3 14,0 21,0 8,0 15,0 d + 0, 5 24,0 30,0 15,0 21,0
DIN 76-C: Recuo de rosca forma C
1 Para roscas finas as dimensões do recuo devem ser selecionadas de acordo com o passo p.
2 Regra, vale sempre que não houver outras indicações.
3 Apenas para os casos em que um recuo curto de rosca for requerido.
Fonte: adaptado de [4].

3.1. ORIENTAÇÕES GERAIS DE PROJETO
Tabela 3.4: Profundidade mínima de parafusamento em roscas de furo cego
Profundidade mínima de parafusamento le para

rosca normal e classe de resistência:
Área de Aplicação: 3.6 ~ 4.6 4.8 ~ 6.8 8.8 10.9
Sut < 400 MPa 0,8d 1,2d - -

Aço Estrutural Sut = 400~600 MPa 0,8d 1,2d 1,2d -
Sut = 600~800 MPa 0,8d 1,2d 1,2d 1,2d
Sut > 800 MPa 0,8d 1,2d 1,0d 1,0d

le
Ferro fundido 1,3d 1,5d 1,5d -
Ligas de cobre 1,3d 1,3d - -

e1 x
Ligas de alumínio fundido 1,6d 2,2d - -
Ligas de alumínio endurecido 0,8d 1,2d 1,6d -
Ligas de alumínio não endurecido 1,2d 1,6d - -
x = 3p (passo da rosca) Plásticos 2,5d - - -
e1 conforme DIN 76 Profundidade de parafusamento para rosca fina: multiplicam-se os valores por 1,25
Fonte: adaptado de [4].
27
O flange utilizado muitas vezes na união por parafusos tem dimensões mínimas conforme apre-
sentado na Tabela 3.5. Os valores sugeridos aplicam-se a peças fundidas, ne entanto é uma referência
que pode ser extrapolada para outras condições através do bom senso do projetista.
Tabela 3.5: Correlações sugeridas para elementos de flanges fundidas. [12]
Material da peça
Elementos do Ferro Aço, fun-
flange: fundido dição de
cinzento, alta resis-
ligas tência
leves,
bronze
Altura mínima h 1, 5d 1, 2d
Dimensões 1, 2d 1, 2d
mínimas das
superfícies
trabalhadas (a,
R, D/2)
Distância mí- 1, 3d 1, 2d
nima b da linha
de centro do pa-
rafuso à parede
trabalhada
Distância mí- 1, 7d 1, 5d
nima A da linha
de centro do
parafuso até a
borda externa
do flange
É necessário que flanges cilíndricos sejam centrados, pois os parafusos são supostos trabalharem
apenas com carregamento normal, ou seja, a menos que seja utilizado um parafuso especialmente
designado para, não deve haver cisalhamento em sua seção transversal. Na Figura 3.1 (a) e (b) pode-
se ver o esquema convencional de centragem, no qual um dos flanges tem um ressalto e o outro tem o
correspondente rebaixo, alinhados com o menor diâmetro do flange. Na Figura 3.1 (c) há um esquema
de montagem que forma um degrau no diâmetro interno do flange, mas elimina a necessidade de
usinagem do rebaixo. Na Figura 3.1 (d) mostra-se que também é possível fazer a centragem através
do diâmetro externo de um dos flanges.
Quanto às dimensões, o furo passante do flange deve ficar a uma distância mínima de 3 ou 4
mm do ressalto de centragem, casso contrário ocorre uma seção com uma espessura muito pequena
√
causando sua fragilidade excessiva. A altura deste ressalto pode ser estimada através de hr = 0, 5 D,
de acordo com a nomenclatura indicada na Figura 3.2, segundo a qual D é o diâmetro externo do
ressalto de centragem.
O principal erro que se comete no projeto de uniões flangeadas é o enfraquecimento do flange
causado pelo rebaixamento de centragem, Figura 3.3 (a). O enfraquecimento pode ser eliminado
aumentando-se a espessura do flange, como mostrado na Figura 3.3 (b), ou, caso seja possível, pela
3.1. ORIENTAÇÕES GERAIS DE PROJETO 29
Figura 3.1: Centragem de flanges cilíndricos.
Figura 3.2: Dimensões do ressalto para centragem de flanges.
diminuição do diâmetro da superfície centradora, Figura 3.3 (c).
Figura 3.3: (a) Erro comumente cometido de enfraquecimento na região indicada pela seta e (b), (c)
possíveis correções.
Quanto às formas construtivas que são comumente utilizadas em problemas gerais, [13] apresenta
diversas soluções para fixação de tampas, peças, peças de parede fina e uniões com ou sem centragem.
Algumas das figuras são reproduzidas a seguir, com uma breve explicação de cada caso na respectiva
legenda.
Em situações específicas pode ser necessária a utilização de parafuso customizado, fabricado para
atender exigências específicas de determinada aplicação. Um exemplo é o parafuso para fixação da
Figura 3.4: Exemplos de fixação de peças no corpo.
Figura 3.5: Exemplos de fixação tampas genéricas.
Figura 3.6: Exemplos de uniões com centragem.
Figura 3.7: Exemplos de uniões sem centragem.
Figura 3.8: Exemplos de uniões de peças (tubos) de parede fina.
Figura 3.9: Exemplos de fixação de tampas em cilindros.

3.2. SELEÇÃO INICIAL DE DIÂMETRO E ESPAÇAMENTO ENTRE PARAFUSOS 31
biela no girabrequim de um motor automotivo, como apresentado por [13], mostrando a aplicação
geral e o detalhamento geométrico e de acabamento do parafuso, Figura 3.10.
Figura 3.10: Cabeça de biela de motor e parafusos.
3.2 Seleção inicial de diâmetro e espaçamento entre parafusos

A seleção do diâmetro dos parafusos e sua disposição ao longo do flange depende de muitos fatores,
sendo os principais as condições de trabalho, o material das peças e a rigidez da construção. Em casos
simples, algumas expressões podem ser utilizadas como referência para uma estimativa inicial, que
deve ser verificada posteriormente através de cálculos ([12]).
Para o diâmetro dos parafusos (d) em função do diâmetro médio do flange (D f ) em flanges cilín-
dricas:
d = 6 + (0, 015 a 0, 018)D f (3.1)
A espessura h do flange em casos simples pode ser estimada por:
h = 6 + (0, 022 a 0, 025)D f (3.2)
Que é recomendada para ligas leves ou ferro fundido cinzento, ou:
h = 4 + (0, 022 a 0, 025)D f (3.3)
Recomendada para peças de aço ou de fundição de alta resistência.

A distância entre parafusos consecutivos em um flange pode ser grosseiramente estimado por:
l = ad (3.4)
Em que a tem faixas recomendadas em função da rigidez dos flanges. Assim, para flanges de
pequena dimensão, a = 6 até 8; para rigidez média a = 8 até 10; para flanges de elevada rigidez
tensionadas por parafusos de grandes dimensões a = 10 até 12. Tais valores não se aplicam para
sistemas com pressão interna, apenas a carregamentos simples. Para pressurização interna há o risco
de vazamento em caso de espaçamento muito grande entre parafusos. Assim, além do uso de uma
vedação (gaxeta) em toda a área de contato, emprega-se uma relação de espaçamento de parafusos
com a = 3 até 6, com os menores valores sendo empregados quando o risco de vazamento é maior,
cuidando-se que haja espaço para a ferramenta de aperto do parafuso, [3]. Para flanges circulares, a
condição pode ser escrita como:
πD f
3≤ ≤6 (3.5)
nd
Em que D f é o diâmetro do círculo em que estão posicionados os parafusos no flange e n é a
quantidade de parafusos utilizados.
Embora estas referências quantidade e diâmetro de parafusos e espessura de flange sejam reco-
mendadas para casos simples, em geral sem influência significativa de temperatura ou de carrega-
mentos cíclicos, elas ainda podem ser utilizadas como uma estimativa inicial que deve ser verificada
através de cálculos apropriados.
3.3 Dimensionamento de juntas parafusadas

A condição de trabalho de uma união parafusada parte de uma série de definições que devem ser
tomadas:
1. Quantidade e disposição de parafusos;
2. Tamanho dos parafusos (diâmetro e comprimento);
3. Classe de resistência (especificação de tensões de escoamento e ruptura mínimas);
4. Definição da necessidade e/ou tipo de junta de vedação;
5. Especificação do torque de aperto (e, consequentemente, a pré-carga);
6. Verificação das margens de segurança cabíveis ao projeto.
Algumas regras práticas para uma estimativa inicial de quantidade e disposição de parafusos es-
tão apresentadas na seção 3.2. Trata-se, como já ressaltado, de uma orientação inicial, que deve ser
verificada através do correto dimensionamento da junção. Caso a junta parafusada trabalhe sob carre-
gamento estático, o problema é mais simples e deve-se verificar se a seção transversal dos parafusos
suporta o carregamento a que está solicitado e verificar se não é atingido um limite no qual o carrega-
mento provoca a abertura da junta, que pode causar um afrouxamento da mesma ao longo do tempo.
Caso os carregamentos de trabalho sejam variáveis ou cíclicos, o estudo das condições de fadiga no
parafuso faz-se importante além das condições anteriormente citadas para o caso estático. Se os coefi-
cientes de segurança não estiverem em conformidade com as necessidades de projeto, deve-se alterar
geometria (diâmetro e/ou comprimento) e/ou quantidade e/ou classe de resistência dos parafusos até
que se obtenham coeficientes adequados.
3.3. DIMENSIONAMENTO DE JUNTAS PARAFUSADAS 33
Para o dimensionamento é fundamental o estudo da rigidez tanto do parafuso como da peça sendo
fixada (que será tratada adiante como “material”). A rigidez é o que vai relacionar as forças atuando
com os deslocamentos sofridos pelas peças. O parafuso sofre uma carga de tração, portanto tem um
alongamento em relação a seu comprimento original. Já o material, sofre uma carga de compressão,
diminuindo seu tamanho. A relação entre a rigidez de ambos os componentes mostra o ponto de
equilíbrio quando submetido a um pré-aperto e permite estimar quanta a carga de trabalho adicional
que pode ser aplicada ao sistema sem que haja o risco de ocorrem um afrouxamento ou uma abertura
da junta indesejada.
3.3.1 Rigidez de parafuso e material

Sendo o parafuso uma peça cilíndrica, a rigidez deste elemento pode ser facilmente calculada pela
expressão:
EA
K= (3.6)
l
Na qual E é o módulo de elasticidade, A é a área da seção transversal e l é o comprimento do
cilindro.
O material muitas vezes não tem o formato cilíndrico, mas mesmo assim a expressão ainda pode
ser empregada. A região de atuação da compressão do parafuso deve ser determinada para uma correta
avaliação da área A que deve entrar nos cálculos. A seguir apresentar-se-ão as estimativas de rigidez
de cada um desses componentes individualmente e a seguir a análise de sua interação em casos de
carregamento estático e cíclico. Inicialmente considera-se uma junção utilizando-se parafuso e porca
convencionais. Para generalizar, o exemplo será feito com parafuso com haste e com a utilização de
uma arruela, conforme ilustrado na Figura 3.11, que também apresenta a notação que será empregada
no cálculo.
Figura 3.11: Comprimentos do parafuso e da montagem para estimativa de rigidez do parafuso.
As dimensões comerciais segundo a norma DIN ISO de vários modelos de parafusos são apresen-
tadas no Apêndice A. Em geral, de posse do comprimento e diâmetro desejados para o parafuso, [3]
diz que a dimensão b é estimada por:



2d + 6 l p ≤ 125 e d ≤ 48

b= 2d + 12 125 < l p ≤ 200 (3.7)



2d + 25 l > 200
p
Com todas as dimensões em [mm]. É recomendável, no entanto, sempre consultar uma tabela de
fornecedor que pode apresentar soluções adicionais que já são de uso comum.
Rigidez do parafuso
O parafuso é feito de aço, portanto todo ele tem o mesmo módulo de elasticidade, igual a Eaco . O
primeiro trecho corresponde à haste do parafuso, e portanto tem diâmetro d em parafusos normais,
ao qual corresponde uma área A = (πd 2 )/4. O comprimento total do parafuso (l p ) é tabelado, assim
como o comprimento total com rosca (b), como pode ser observado na Tabela ??. O valor lh é
determinado por lh = l p − b. A rigidez desse primeiro trecho, então, é dada por:
Eaco A
Kh = (3.8)
lh
O trecho com rosca que efetivamente trabalha (lr ) tem início após a haste e vai até a superfície
de contato entre a arruela e a porca. Sendo conhecidos o comprimento da haste do parafuso, lh , o
comprimento do material, lm , e a espessura da arruela, ta , o comprimento efetivo de rosca pode ser
dado por:
lr = (lm + ta ) − lh (3.9)
E portanto a rigidez do trecho com rosca é:
Eaco At
Kr = (3.10)
lr
Em que a área At é a área sob tração na região da rosca, valor tabelado ou que pode ser calculada
pela Equação 1.4.
A rigidez total do parafuso, K para f , é calculada da mesma forma que a rigidez de molas em série:
1 1 1
= + (3.11)
K para f Kh Kr
Dentre os diversos tipos de parafusos, cada um tem sua geometria específica, mas o trecho que
contribui para a rigidez é basicamente formado por cilindros lisos ou com rosca, cada um com sua
geometria específica, devidamente tabelada para parafusos com norma. Assim a teoria apresentada
pode ser adaptada conforme a conveniência.
Rigidez do material
A rigidez do material envolve todas as peças sendo pressionadas pelo conjunto parafuso e porca. Isso
inclui arruelas, peças eventualmente de materiais diferentes e, se necessário, materiais que tenham a
função de vedação (gaxetas) caso a união deva suportar, por exemplo, um gás pressurizado no interior
de uma câmara.
Imaginando-se, por exemplo, uma junta formada por parafuso, tampa de alumínio, vedação de
borracha, corpo de ferro fundido, arruela de aço e porca, deve-se contabilizar a contribuição de cada
elemento entre o parafuso e a porca para a determinação da rigidez total do material:
1 1 1 1 1
= + + + (3.12)
Kmat Kalum Kvedac Kfofo Karruela
Cada um desses elementos tem uma espessura determinada e um material específico. No entanto,
para a determinação da rigidez o fator que traz incertezas é a área da seção transversal que resiste
ao carregamento. Pode-se imaginar que longe da região do furo do parafuso a influência da pressão
exercida é menor, assim tal região não contribui para a rigidez do material. Pode-se também imaginar
que entre a área sob a cabeça do parafuso e a área de contato com a porca, a influência do material é
direta. Essa região cilíndrica contribui diretamente, no entanto, ao se afastar dessa região, a contribui-
ção é cada vez menor, até um ponto em que deixa de ser significativa. Pode-se imaginar a região de
influência com o formato externo de um barril, iniciando sob a cabeça do parafuso, aumentando gra-
dativamente seu diâmetro até a posição intermediária e depois diminuindo novamente até o diâmetro
externo da porca. Imaginando-se dessa forma, cada trecho de material diferente não teria uma área
constante ao longo de sua espessura, o que faz necessário o uso de hipóteses para estimar uma área
média para cada trecho e assim poder estimar a rigidez total do material.
Neste texto, a abordagem adotada será a do cone de pressão. Nesta hipótese assume-se que a
porção de material que contribui para a rigidez é a região compreendida entre um cone que se abre
na direção do material a partir da cabeça do parafuso com um ângulo α en relação à linha de centro
e fecha-se a partir do ponto médio até a porca de fixação, conforme ilustrado na Figura 3.12(a). O
ângulo α depende dos materiais utilizados no flange, sendo que as combinações mais usuais levam a
valores no intervalo 25◦ ≤ α ≤ 33◦ . Segundo recomendações de [3] e [10] aqui será adotado o valor
de 30°.
Deve-se ressaltar que tal procedimento deve ser utilizado apenas se houver material na região do
cone. Para furação de parafusos em material muito delgado a área da seção transversal real deve ser
utilizada, pois será menor que a calculada através da teoria do cone de pressão.
Tomando-se a nomenclatura conforme a Figura 3.12(b), a relação de força e deslocamento em um
elemento de cone de espessura dx pode ser escrita como:

EA
P= dδ (3.13)
dx
Na qual o termo entre parêntesis representa a rigidez do elemento. A área pode ser escrita como
a área de uma coroa circular na qual o diâmetro externo corresponde ao diâmetro da seção externa
do cone a uma distância x contada a partir do contato com a cabeça do parafuso e o diâmetro interno
corresponde ao diâmetro do furo do parafuso, que pode ser aproximado pelo seu diâmetro nominal d.
Figura 3.12: Área de compressão em uma união com parafuso passante e porca através do modelo de
cone de pressão [3].
A área então é dada por:

" 2 #
(d 2 − dint
2 ) D 2

d D+d D−d
A = π ext =π x tan α + − = π x tan α + x tan α +
4 2 2 2 2
Substituindo-se a área na Equação 3.13 e rearranjando-se os termos:

Z t
P 1
Z
dδ = D+d
x tan α + D−d
dx
πE 0 x tan α + 2 2
Resolvendo-se a integral:
P (2t tan α + D − d)(D + d)

δ= ln
πEd tan α (2t tan α + D + d)(D − d)
A rigidez K deste cone pode então ser escrita como:
P πEd tan α
K= = (2t tan α+D−d)(D+d) (3.14)
δ ln (2t tan α+D+d)(D−d)
Ao se fixar α como 30°, conforme a hipótese adotada neste texto, a expressão é:
0, 5774πEd
K= (3.15)
ln (1,155t+D−d)(D+d)
(1,155t+D+d)(D−d)
A Equação 3.15 deve ser utilizada para cada trecho de cone com altura t, furo com diâmetro d e
diâmetro na seção mais estreita do cone com valor D.
Na Figura 3.13, adaptada de [3], sugerem-se as dimensões que devem ser tomadas em conside-
ração para o cálculo de rigidez do material quando não se utiliza porca, e sim a rosca é construída
diretamente em um dos flanges. Neste modelo considera-se a região de atuação do parafuso como um
volume cônico conforme mostrado na figura. O comprimento total a ser considerado nos cálculos,
tanto para as estimativas de rigidez do parafuso quanto para a zona afetada no material é:
Figura 3.13: Modelo de tronco de cone para parafuso rosqueado diretamente no flange [3].

h + t2 t2 < d
2
l= (3.16)
h + d t2 ≥ d
2
As demais dimensões do cone são D2 = 1, 5d e D1 = D2 + l tan α, com α sendo tomado como

30°. O comprimento total l ainda deve ser propriamente dividido para considerar a rigidez de cada
termo, com suas respectivas propriedades de área e material. Assim, o procedimento descrito pela
Equação 3.15 pode ser empregado também neste caso para cálculo de Km .
Uma consideração adicional deve ser feita quanto ao assunto da rigidez do material. Trata-se do
uso de elementos de vedação, conhecidos como gaxetas. Estas são mais macias que os materiais
empregados nos flanges, e deformam-se sob pressão, e com isso consegue-se a vedação da junta. A
cada vez que a junta seja aberta, a vedação deve ser substituída, pois suas propriedades deterioram
mais facilmente que os outros componentes.
A gaxeta pode ser de dois tipos básicos: confinada e não-confinada. No primeiro caso, uma
ranhura é feita em um dos flanges e a gaxeta, na forma de um anel que pode te seções transversais
variadas, fica parcialmente confinada na ranhura, o suficiente para manter sua posição e garantir sua
deformação dentro de valores pré-estabelecidos, que asseguram seu funcionamento como elemento
de vedação. No segundo caso não há ranhura para confinar a gaxeta, ela é plana e ocupa toda a face
de contato dos flanges, sendo um elemento intermediário entre elas. A Figura 3.14 ilustra os dois
exemplos, um de cada tipo de gaxeta. Quando se utiliza uma gaxeta confinada, a rigidez do material
não é afetada pela vedação, visto que ela pouco influencia no contato metal-metal entre as faces dos
flanges, e assim pode ser desprezada dos cálculos de rigidez do material. Quando uma gaxeta não-
confinada é utilizada, devido à sua rigidez em geral significativamente menor que os materiais dos
flanges, a influência no rigidez total do material é grande. A rigidez de uma junta parafusada vai
sempre tender para a rigidez de seu componente mais fraco. Assim, em algumas aplicações, quando
a gaxeta é muito menos rígida que os demais componentes, basta que se calcule a rigidez da gaxeta.
Tal análise deve ser feita verificando-se a diferença em ordem de grandeza das rigidezes envolvidas.
Caso a diferença seja pequena ou exista dúvida sobre a necessidade de cálculo de todas as rigidezes
envolvidas, esta última opção deve ser tomada e a rigidez completa do material deve ser estimada,
incluindo flanges, tampas, gaxetas, arruelas etc.
(a) Gaxeta tipo o-ring confinada; (b) Gaxeta não-confinada
Figura 3.14: Gaxetas confinadas e não-confinadas em união rosqueada.
3.3.2 Carregamento estático

Assume-se que o parafuso e o material possuam diferente rigidez e que ela seja mais elevada no
material. Dentro da faixa de deformações considerada, assume-se o comportamento elástico das
peças seja linear e que seja aplicada uma pré-carga Fi na junção causando um alongamento ∆ para f
no parafuso e uma compressão ∆mat no material. O comportamento inicial é representado na Figura
3.15 (a). Em um segundo instante, considera-se que a aplicação de uma carga de trabalho adicional P
comece a atuar. Como resultado da adição da carga P, o parafuso sofre um acréscimo no alongamento
de um valor ∆δ . Por outro lado, o material, que estava inicialmente comprimido, recupera parte de
sua dimensão, correspondente ao mesmo valor ∆δ do alongamento adicional aplicado ao parafuso,
que abre uma “folga” para essa recuperação elástica. Esse segundo momento é representado na Figura
3.15 (b). Nesta situação verifica-se que as forças agindo no parafuso e no material, inicialmente iguais
a Fi agora apresentam valores diferentes. No parafuso a força aumenta de Fi para Fpara f e no material
ela diminui de Fi para Fmat . E pelo equilíbrio de forças no sistema, pode-se concluir que a diferença
entre Fpara f e Fmat corresponde ao carregamento de trabalho P aplicado, como ressaltado na Figura
3.15 (c).
É interessante verificar também que devido à pré-carga inicialmente aplicada, ao se acrescentar
uma carga P ao sistema, apenas uma fração dessa carga é aplicada ao parafuso, identificada como
Ppara f . A fração complementar dessa carga, identificada como Pmat é absorvida pelo material. A
divisão das partes dessa fração é proporcional à rigidez dos elementos. O elemento que tiver a maior
rigidez absorve a maior parte da carga P.
(a) Aplicação da pré-carga Fi e correspondentes desloca- (b) Deslocamentos devido a carga adicional;
mentos;
(c) Forças internas e distribuição do carregamento ex-

terno.
Figura 3.15: Análise de comportamento de parafusos pré-carregados (Fi ) e a adição de uma carga de
trabalho (P).
Observando-se o diagrama com as forças e rigidezes envolvidas, Figura 3.15, pode-se equacionar
a relação entre Ppara f e Pmat como:
Ppara f Pmat
∆δ = =
K para f Kmat
Utilizando-se o fato que P = Ppara f + Pmat , isolando-se Pmat e substituindo-se na expressão:
Ppara f P − Ppara f
=
K para f Kmat
Isolando-se Ppara f :
K para f
Ppara f = P (3.17)
K para f + Kmat
Definindo-se uma constante de proporcionalidade de rigidez como sendo a divisão entre a rigidez
do parafuso e a soma das rigidezes de parafuso e material:
K para f
C= (3.18)
K para f + Kmat
Podem-se escrever as relações entre P, Ppara f e Pmat como:
Ppara f = CP (3.19)
Pmat = (1 −C)P (3.20)
P = Ppara f + Pmat (3.21)
O termo (1 −C) também pode ser escrito como uma relação de rigidezes:
Kmat
(1 −C) = (3.22)
K para f + Kmat
Um caso crítico pode ser identificado pelos gráficos da Figura 3.15: quando o carregamento P é
elevado o suficiente para fazer com que ∆δ seja igual a δmat . Neste caso, toda a compressão que foi
aplicada ao material é recuperada, o que indica a separação ou abertura da junta. Chamando-se de P0
o carregamento em que ocorre a separação de junta e sabendo-se que para que essa condição ocorra
Pm at deve ser numericamente igual a Fi , pode-se utilizar a Equação 3.20 para definir P0 :
Fi
P0 = (3.23)
(1 −C)
Assim, para uma determinada junta caracterizada por Kmat , K para f e Fi , o limite de carga em rela-
ção à separação da junta é P0 . Definindo-se um coeficiente de segurança como sendo o carregamento
limite dividido pelo carregamento atuante, pode-se escrever a partir de 3.23:
P0 Fi
Nsep = = (3.24)
P P(1 −C)
Uma vez que a junta é construída para que os parafusos sejam solicitados apenas quanto a tração,
também pode-se definir um coeficiente de segurança quanto ao escoamento elástico:
Sy Sy At Sy At
Ny = = = (3.25)
σmax Fpara f Fi + Ppara f
Na qual Sy é a tensão de escoamento do material e σmax é a tensão máxima de tração atuando no
parafuso.
3.3.3 Concentração de tensões na raiz do filete de rosca

Uma característica de extrema importância ao se considerar na situação em parafusos são submetidos
a carregamentos cíclicos (e, portanto, com potencial de falha por fadiga) é a concentração de tensões
no filete de rosca do parafuso. [10] sugere que o coeficiente de concentração de tensões para fadiga
(K f ) seja calculado por:
k f = 5, 7 + 0, 02682d (3.26)
Na qual d é o diâmetro nominal do parafuso. A equação de cálculo mostra um valor alto para a
concentração de tensões, variando de cerca de k f ≈ 5, 8 para um parafuso M3 até k f ≈ 7, 2 para um
M56, para exemplificar dentro de uma faixa ampla de aplicação em parafusos estruturais.
Também há registros de que cerca de 65% das falhas em parafusos ocorrem na rosca, no plano da
face da porca que encosta no material.
Em uniões parafusadas com carregamento cíclico, além da carga de trabalho há também a carga
devido ao pré aperto do parafuso. Essa combinação de carregamentos leva à existência de um car-
regamento alternado, sobre o qual aplica-se o fator k f e também a um carregamento médio, sobre o
qual deve-se aplicar também um fator de concentração, representado pela variável k f m . Dada à alta
pré-carga usual em parafusos, a tensão máxima nominal, na maioria dos casos, estará na condição
k f |σmax nominal | > Sy . Assim, k f m deve ser estimado por:
Sy − k f σa nominal
kfm = (3.27)
|σm nominal |
Em que Sy é a tensão de escoamento e os índices a e m referem-se, respectivamente, a alternado
e médio. O valor de k f m para condições de pré-aperto usuais deve ficar próximo de 1,0, ou seja, o
parafuso trabalha em uma condição próxima de seu limite de escoamento em relação ao carragamento
médio. Se k f m é calculado a partir da Equação 3.27, a combinação de tensão alternada e média
sempre estará sobre a linha de escoamento (linha que une Sy no eixo das tensões médias a Sy no
eixo das tensões alternadas) nos critérios de fadiga empregados. Caso o pré aperto seja pequeno, e
a condição obtida obedeça k f |σmax nominal | < Sy , adota-se k f m = k f , ou seja, os concentradores para
fadiga aplicados às tensões alternadas e médias são iguais.
3.3.4 Carregamento cíclico

Ao se considerar um carregamento cíclico atuando como carga de trabalho em uma união parafusada,
agindo em conjunto com uma pré-carga definida pelo aperto inicial dado aos parafusos, pode-se con-
cluir que a carga total no parafuso pode ser dividida em um carregamento médio e um carrgamento
alternado. O carregamento alternado de tração pode levar à uma falha por fadiga e o carregamento
médio causa uma diminuição no limite teórico de fadiga. Assim, a análise deste tipo de problema
deve empregar a teoria de fadiga como critério adicional de falha a ser verificado no parafuso. Em
virtude da existência de cargas médias e alternadas, uma abordagem como o critério de Goodman
ou de Gerber deve ser utilizado para o dimensionamento. Pela maior simplicidade matemática, neste
texto será desenvolvida apenas a abordagem através do critério de Goodman (linear), no entanto,
com o uso adequado de planilhas eletrônicas outros critérios, como Gerber (parabólico), podem ser
facilmente implementados.
A análise será feita utilizando-se novamente o diagrama de Rigidez contra Deslocamento, já apre-
sentado anteriormente. Para generalização do problema, considera-se uma junção pré-carregada com
uma força Fi e um carregamento ciclicamente variável P que, ao longo do tempo, assume valores
entre Pmin e Pmax , conforme representado na Figura 3.16.
Figura 3.16: (Carregamento de trabalho P variando ciclicamente ao longo do tempo entre os extremos
Pmin e Pmax .
Na Figura 3.17 mostra-se o comportamento da junção parafusada do ponto de vista do diagrama

rigidez contra deslocamento. Em 3.17(a) tem-se, como no caso estático, a rigidez do parafuso e do
material, representadas pela inclinação das retas e os correspondentes deslocamentos sofridos pela
aplicação de um pré-aperto Fi , identificados como ∆mat (contração devido à compressão no material)
e ∆ para f (estiramento devido à tração no parafuso). Na Figura 3.17(b) mostra-se a aplicação do valor
mínimo da carga de trabalho, ou seja, um instante em que P(t) = Pmin . A carga adicional causa um
deslocamento positivo ∆δ1 tanto no material como do parafuso, diminuindo a compressão no primeiro
e aumentando a tração no segundo componente. Assim como no caso estático, a carga de trabalho se
divide em uma fração (C, conforme as Equações 3.18 e 3.19) aplicada ao parafuso e o restante (1 −C,
conforme Equação 3.20) á absorvido pelo material. A força atuando no parafuso passa de Fi para
Fp min
Com a condição da junta parafusada estar submetida a uma carga cíclica de trabalho P(t), em
um determinado instante a carga de trabalho atinge a condição P(t) = Pmax , como ilustrado na Figura
3.17(c). Os elementos parafusos e material sofrem um deslocamento adicional ∆δ2 e o carregamento
pode ser novamente dividido em uma porção aplicada ao parafuso (Pp max ) e absorvida pelo material
(Pm max ). A força atuando no parafuso passa a ser Fp max .
Na Figura 3.17(d) mostram-se as forças mínimas e máximas que se alternam ciclicamente no
parafuso e no material. O carregamento variável de tração no parafuso torna-o sujeito à falha por
fadiga. Ao longo do tempo, o parafuso está submetido a um carregamento que varia de Fp min a Fp max .
Assim, existe um componente alternado que oscila em torno de um valor médio que é diferente de
zero.
Observando-se o gráfico em 3.17(d) podem-se escrever as seguintes expressões:
Fp min = Fi + Pp min (3.28)

(a) Aplicação da pré-carga Fi e correspondentes desloca- (b) Deslocamentos ∆δ1 devido a carga de trabalho Pmin ;
mentos;
(c) Deslocamentos ∆δ2 devido a carga de trabalho Pmax ; (d) Forças internas e distribuição do carregamento ex-
terno.
Figura 3.17: Análise de comportamento de parafusos pré-carregados (Fi ) e a adição de uma carga de
trabalho cíclica (P(t)).
Fp max = Fi + Pp max (3.29)
A fração de carga aplicada no parafuso em cada situação pode ser escrita com auxílio das Equações
3.18 e 3.19 como:
Pp min = CPmin (3.30)
Pp max = CPmax (3.31)
As forças podem ser escritas em termos de um componente médio e um componente alternado

como:
Fp max + Fp min C(Pmax + Pmin )

Fmed = = Fi + (3.32)
2 2
Fp max − Fp min C(Pmax − Pmin )

Falt = = (3.33)
2 2
Para a aplicação do critério de fadiga, os carregamentos devem ser escritos em função de tensões.
Seguidas as recomendações de projeto dadas em livros que abordam também aspectos técnicos, como
[4], [12] e [9], o parafuso sempre trabalhará sujeito a carregamentos normais, sem a ocorrência de
flexão ao longo de seu comprimento. Assim, devem-se considerar as tensões normais aplicadas na
menor seção transversal que ocorre no parafuso, que é a área At , calculada conforme 1.4 ou, se
disponível, pode ser obtida diretamente de tabelas como 1.2. Uma vez que At ocorre na raiz do filete,
as tensões nominais devem ser corrigidas para as tensões atuantes no filete através da consideração
do fator de concentração de tensões para fadiga tanto no caso do componente alternado como no caso
do componente médio.
As tensões nominais são dadas por:
Falt
σa nom = (3.34)
At
Fmed
σm nom = (3.35)
At
Fi
σi nom = (3.36)
At
Cada um destes termos deve ser corrigido pelo concentrador de tensões k f se a tensão é alternada
ou k f m se a tensão é média. O cálculo dos concentradores de fadiga é mostrado nas equações 3.26 e
3.27. Assim:
Falt
σa = k f σa nom = k f (3.37)
At
Fmed
σm = k f m σm nom = k f m (3.38)
At
Fi
σi = k f m σi nom = k f m (3.39)
At
O critério de Goodman, caso o parafuso esteja seguro quanto à fadiga, é graficamente mostrado na
Figura 3.18(a), na qual o ponto de trabalho está abaixo da linha de Goodman, portanto seguro quanto
a este critério. A Figura 3.18(b) ilustra um caso de falha quanto ao critério.
Nota-se que o ponto de partida é uma tensão média σi correspondente à pré-carga Fi inicialmente
aplicada. O fator de segurança em relação à fadiga é dado pela divisão entre a distância da linha que
sai da coordenada (σi ; 0) até sua intersecção com a linha de Goodman e a distância entre a coordenada
(σi ; 0) até o ponto de coordenadas (σm ; σa ). Se o componente está na região segura, o coeficiente de
segurança N f é maior ou igual a 1,0. Caso contrário, o coeficiente fica no intervalo 0 < N f < 1.
Matematicamente, utilizando-se as equações que descrevem a linha de Goodman e a linha de
carga do parafuso, pode-se escrever para N f a seguinte equação:
Se (Sut − σi )
Nf = (3.40)
Se (σm − σi ) + Sut σa
Na qual Se é a tensão limite de fadiga e Sut a tensão limite de resistência, conforme mostrado nos
gráficos da Figura 3.18.
(a) Aplicação da pré-carga Fi e correspondentes deslocamentos;
(b) Deslocamentos ∆δ1 devido a carga de trabalho Pmin ;
Figura 3.18: Diagrama de Goodman para uma união parafusada.
3.3.5 Escolha da força de pré-carga

Um ponto fundamental para os cálculos de segurança do parafuso está na escolha da pré-carga Fi a
ser aplicada. Uma recomendação que é comumente utilizada como referência na determinação da
pré-carga é feita com base na carga de prova Fprova .
A carga de prova é obtida a partir de um valor tabelado, a tensão de prova (S prova ), que para as
classes mais comuns de parafusos está apresentada na Tabela 1.1. Assim, Fprova pode ser obtida por:
Fprova = At S prova (3.41)

Em [3] recomenda-se que, para carregamentos estático e de fadiga, deve-se usar como pré-carga:

0, 75F para conexões não permanentes, conectores não reutilizados
prova
Fi = (3.42)
0, 90F para conexões permanentes
prova
Para outros materiais, que não estejam tabelados em função da tensão de prova, a recomendação
é de utilizar S prova = 0, 85Sy [3]. Em [10] recomenda-se o fator de 90% da resistência de prova para
montagens com carregamento estático e de 75% ou mais para o caso de montagens com carregamento
dinâmico.
3.4 Controle de força e torque de aperto

A equação 2.5 pode ser customizada para um parafuso de fixação através do uso de um coeficiente
de atrito µ apropriado, da substituição do ângulo α pelo valor correspondente à rosca métrica (neste
caso 30°) e somando-se um termo referente ao atrito da cabeça do parafuso com o material sendo
apertado. Assim, de conforme demonstrado em [10], pode-se escrever:
d p (µ + tan λ cos α) dc
Ti = Fi + Fi µc (3.43)
2 (cos α − µ tan λ ) 2
Em uma aproximação simplificada pode-se tomar d p como sendo o diâmetro nominal do parfuso d
e o diâmetro médio da cabeça do parafuso como sendo dc , dado pela média entre o diâmetro nominal
do parafuso d e o tamanho padrão de diâmetro de cabeça do parafuso ou da porca, que é cerca de
1, 5d. Dessa forma:
d (µ + tan λ cos α) (1 + 1, 5)d

Ti ≈ Fi + Fi µc (3.44)
2 (cos α − µ tan λ ) 4
Pode-se então escrever:
Ti ≈ Ki Fi d (3.45)
Com:
(µ + tan λ cos α)
Ki ≈ 0, 5 + 0, 625µc
(cos α − µ tan λ )
Percebe-se que para o cálculo de Ki há grande dependência dos coeficientes de atrito na cabeça do
parafuso (µc ) e na região dos filetes (µ). Handbooks e manuais técnicos [4] fornecem como valores
de referência para o coeficiente de atrito no filete os valores:
• µ = 0, 08: Parafuso lubrificado com MoS2 (Bisulfeto de molibdênio);
• µ = 0, 12: Parafuso levemente oleado;
• µ = 0, 14: Parafuso travado com microcápsulas de plástico.

3.4. CONTROLE DE FORÇA E TORQUE DE APERTO 47
Em [10] apresenta-se uma estimativa aproximada, aplicada à roscas lubrificadas apenas, em que
se considera µ e µc como iguais a 0,15 e calcula o valor de Ki para todas as roscas padrão dos sistemas
UNC e UNF. A partir dos resultados sugere-se que o torque Ti necessário para obter uma pré-carga
desejada Fi seja dado por:
Ti ≈ 0, 21Fi d (3.46)
Em [3] ressalta-se o fato de que para µ e µc tomados como iguais a 0,15, Ki assume valores próxi-
mos de 0,20 sem que importe o tamanho do parafuso empregado ou se as roscas são grossas ou finas.
[8] sugere valores um pouco diferentes: Ki = 0, 15 para quando houver qualquer tipo de lubrificação
e Ki = 0, 2 para roscas secas e bem limpas, sempre ressaltando que tratam-se apenas de aproximações
e que variações entre montagens aparentemente idênticas devem ser esperadas, recomendando assim
o uso de testes e análises estatísticas dos resultados.
Se os valores de atrito médios envolvidos são conhecidos, o aperto feito com torquímetro seria su-
ficiente para assegurar as condições de cálculo ao fornecer uma pré-carga Fi totalmente determinada.
No entanto este procedimento muitas vezes não é suficientemente preciso, pois além da importân-
cia do coeficiente de atrito na expressão, cuja sensibilidade pode levar a significativas variações na
pré-carga, depende também, entre outros fatores de menor influência, da condição da rosca. Assim
parafusos apertados com mesmo torque podem apresentar diferentes valores de pré-carga.
Para diminuir a influência do atrito pode-se conduzir o aperto dos parafusos em uma mesa vibra-
tória, que acaba diminuindo as forças de atrito, melhorando o controle feito por torque.
Também pode-se utilizar o controle de ângulo de aperto no parafuso, conforme demonstrado em
[12]. Este tipo de controle é mais preciso que o controle feito apenas com uso de um torquímetro
desde que devidamente calculado. Uma formulação simples é apresentada a seguir, no entanto nela
são desprezadas as deflexões que o filete sofre durante o aperto, que podem ser significativas, o que faz
com que esta formulação seja muito limitada, devendo ser empregada com cautela, sendo necessários
ensaios experimentais no tipo de junção considerada para ajustar o efeito das deformações dos filetes.
Considerando-se que o parafuso e a peça sendo fixada possuem rigidez diferente, sabe-se que
sob o carregamento de aperto do parafuso cada uma sofrerá um deslocamento diferente. O para-
fuso aumentará seu comprimento de um valor δ para f enquanto a peça sofrerá uma diminuição δmat .
Analisando-se o deslocamento da porca ao longo da direção axial do parafuso (que será atribuído à
variável δ ), verifica-se que pode ser escrito como:
δ = δ para f + δmat (3.47)
Os deslocamentos envolvidos podem também ser escritos em função da força de pré-carga envol-
vida e da rigidez de cada componente. Assim:

1 1
δ = Fi + (3.48)
K para f Kmat
O ângulo de inclinação da rosca λ pode ser escrito em função do passo (p) e do diâmetro primitivo
do parafuso (d p ) como:
p
tan λ = (3.49)
πd p
O deslocamento da porca de um valor δ corresponde a um giro da porca por um arco s de uma
circunferência de diâmetro d p é escrito como:
δ
s= (3.50)
tan λ
E o valor do comprimento de arco s se relaciona ao ângulo de giro da porca ν por:
dp d p 2π
s= ν= ν° (3.51)
2 2 360
Na qual ν e ν° correspondem ao ângulo de giro da porca em radianos ou graus, respectivamente.
Eliminando-se o comprimento de arco s e em seguida isolando-se o termo ν°:
δ d p 2π
= ν° (3.52)
tan λ 2 360
δ 360
ν° = (3.53)
tan λ πd p
Finalmente, substituindo-se δ e tan λ :

1 1 1
ν° = 360Fi + (3.54)
p K para f Kmat
O aperto então é feito através de uma eliminação de folgas no sistema, seguido de um aperto
suave com chave, apenas para garantir o contato compacto das superfícies de apoio. A seguir é feito
o aperto de acordo com uma sequência que depende da configuração da junta, primeiro com um
ângulo ν°/2, e depois, seguindo novamente a mesma sequência de aperto, com ν°/2 até o ângulo
completo. A principal fonte de erros neste processo consiste em determinar o início real do começo
do aperto. Com experiência de montagem e testes em produtos é possível a minimização deste erro.
Uma abordagem na qual aplica-se com uso de torquímetro um valor intermediário de carregamento
(muitas vezes aplicado em mais de uma etapa, e sempre seguindo uma sequência pré-estabelecida de
aperto) e em seguida faz-se a aplicação do controle de ângulo de aperto é utilizada em equipamentos
como cabeçotes de motores. Neste caso há grande influência da junta utilizada entre o bloco do motor
e o cabeçote na especificação dos torques intermediários e ângulos de aperto, bem como a força divido
a dilatações térmicas que aparecem nos componentes da união, calculadas na temperatura de trabalho
do motor (em motores de automóveis convencionais, cerca de 90 °C).
Existem ainda diversos outros métodos para controle de aperto dos parafusos, uma vez que em
determinados tipos de equipamentos tal controle é essencial para a produção. Há, por exemplo,
parafusos especiais com controle de tensão em que o bocal é projetado para ter uma seção mais
frágil, que se quebra quando o aperto atinge um determinado torque, interrompendo o aperto (Figura
3.19(a)). Outra solução é o uso de arruelas que possuem indicadores de tensão, formados por relevos
em sua superfície que são achatados durante o aperto, de modo a poder ser correlacionado com a
pré-carga no parafuso (Figura 3.19(b)). Técnicas de ultrassom também têm sido utilizadas através
3.5. INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA 49
da correlação entre o tempo das ondas sonoras refletidas e a tensão e estiramento a que o parafuso
está sujeito. Outra técnica empregado é o aperto até o escoamento, que permite o uso de sistemas
automáticos. Ao iniciar o escoamento o torque deixa de variar linearmente com a rotação aplicada.
Neste ponto há rotação que não é acompanhada de aumento significativo no torque, o que pode ser
detectado de maneira automática por um sistema de controle devidamente ajustado.
(a) Parafuso com controle de (b) Arruela com indicadores de tensão

tensão de cisalhamento; (DTI);
Figura 3.19: Algumas soluções para controle de torque em uniões parafusadas.
3.5 Influência da temperatura

Caso sejam feitos de materiais diferentes, portanto com diferentes coeficientes de dilatação térmica,
ocorre a atuação de uma força adicional na união, Pterm . Essa força térmica pode ser calculada através
de relações de dilatação linear e lei de Hooke.
Para o material e parafuso livres, ou seja, não conectados, a dilatação é calculada por:
∆lmat = αmat l∆Tmat
∆l para f = α para f l∆Tpara f (3.55)
Na qual αmat e α para f são os coeficientes de dilatação linear do material e parafuso, respectiva-
mente, ∆Tpara f e ∆Tmat as diferenças de temperatura de trabalho de parafuso e material, respectiva-
mente, em relação à temperatura em que foi feita a montagem do conjunto e l o comprimento útil
do parafuso, conforme a Figura 3.12. Supondo-se que o material tenha um coeficiente de dilatação
maior e que o parafuso, a carga na junta por um eventual aquecimento é proporcional à diferença de
dilatação ∆l junta , conforme ilustrado esquematicamente nas Figuras 3.20(a) e (b).
∆l junta = ∆lmat − ∆l para f = lαmat ∆Tmat − lα para f ∆Tpara f (3.56)
A lei de Hooke trata material e parafuso como molas, cujo alongamento é proporcional à força
por meio de uma constante de rigidez elástica. O equilíbrio diz que ambos os elementos estão sujeitos
a uma força térmica, Pterm , que provoca um encurtamento no material, proporcional à sua rigidez
Kmat e um estiramento do parafuso, também proporcional a sua rigidez K para f . Para a imposição
da condição de compatibilidade de deslocamentos, a soma do valor absoluto de deslocamentos de

parafuso e material deve ser igual à diferença de dilatação, conforme Figura 3.20(c).
Pterm Pterm
∆l junta = l(αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f ) = + (3.57)
Kmat K para f
Figura 3.20: Comportamento de junta parafusada com materiais de diferentes propriedades térmicas
submetido a aquecimento: (a) situação inicial; (b) dilatação dos elementos independente das restri-
ções; (c) posição final de equilíbrio.
Sendo a rigidez do parafuso mais fácil de se calcular, ela pode ser utilizada como base para o
desenvolvimento posterior:
E para f Aeq para f

K para f =
l
Com E sendo o módulo de elasticidade e Aeq para f uma área de seção transversal equivalente para
todo o comprimento útil l do parafuso. Isolando-se l para substituição em 3.57:
E para f Aeq para f

l= (3.58)
K para f
Substituindo-se em 3.57 e fazendo-se as devidas manipulações matemáticas:

1 1 E para f Aeq para f
Pterm + = (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )
Kmat K para f K para f
E para f Aeq para f

Pterm = K (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )
para f
Kmat + 1

Kmat
Pterm = E para f Aeq para f (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )
K para f + Kmat
A fração que aparece entre parêntesis é uma relação de rigidezes de parafuso e material que
pode ser identificada como o termo (1 − C), mostrado na Equação 3.22. Então a força devido a
carregamentos térmicos pode ser escrita como:
Pterm = (1 −C)E para f Aeq para f (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f ) (3.59)
3.5. INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA 51
Uma vez que o parafuso não tem uma seção constante ao longo de todo seu comprimento e sim
uma área na região da haste (A) e outra na região da rosca (At ), ainda é preciso definir o cálculo de
Aeq para f .
Conforme Equação 3.11 a rigidez do parafuso é dada por:
1 1 1
= +
K para f Kh Kr
Escrevendo-se em termos de parâmetros de rigidez do cilindro e eliminando-se o módulo de elas-
ticidade por de tratar de um único material:
l lh lr
= +
Aeq para f A At
lAAt
Aeq para f = (3.60)
lh At + lr A
No caso da sobreposição de efeitos estudados até agora, o parafuso é submetido a uma pré-carga
Fi , a uma carga de trabalho Ppara f e à carga térmica Pterm .
Fpara f = Fi + Ppara f + Pterm
Fpara f = [(0, 75 a 0, 9)Fprova ] + [CP] + [(1 −C)E para f Aeq para f (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )] (3.61)
Para o material é válido:
Fpara f = Fi − Pmat + Pterm
Fpara f = [(0, 75 a 0, 9)Fprova ] − [(1 −C)P] + [(1 −C)E para f Aeq para f (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )]
(3.62)
Caso se utilize a Equação 3.58 em função dos parâmetros do material ao invés do parafuso, chega-
se à seguinte expressão para Pterm :
Pterm = CEmat Aeq mat (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f ) (3.63)
Igualando-se 3.59 e 3.63 pode-se obter uma expressão para a área equivalente do material:
(1 −C)E para f Aeq para f (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f ) = CEmat Aeq mat (αmat ∆Tmat − α para f ∆Tpara f )
(1 −C)E para f Aeq para f

Aeq mat = (3.64)
CEmat
O procedimento aqui apresentado pode ser generalizado para o caso em que materiais diferente
são utilizados para a junção fixa por parafusos. Para tanto a rigidez do material deve ser escrita
em função de tantos valores de Emat i , Amat i e lmat i quanto forem necessários, deixando as equações
demasiado longas, e, portanto, fugindo ao escopo deste texto.
CAPÍTULO 4
Pinos e Parafusos Submetidos a Cisalhamento
O carregamento a que as uniões foram dimensionadas foi em relação a tensões normais. Parafu-
sos convencionais não são projetados para suportar carregamentos de cisalhamento. No entanto uma
construção especial, em que a haste do parafuso tem dimensões e acabamento controlados, de diâ-
metro maior que a região rosqueada e que deve ser montado em furo com ajuste especificado com a
região da haste, conforme já exemplificado na Tabela 1.4, pode ser utilizada em situação de carrega-
mento de cisalhamento. Na Tabela são identificados como parafusos guia ou de ajuste. Um exemplo
de seu uso é mostrado ena Figura 4.1 [9]. Na primeira situação mostrada na figura todo o cisalhamento
é suportado pelo corpo do parafuso, que tem seu diâmetro ajustado aos furos das peças. No segundo
caso todo o cisalhamento deve ser absorvido pela força de atrito entre as faces de contato das peças,
força esta induzida pela pré-carga no parafuso. O terceiro caso faz uso de buchas de cisalhamento,
com diâmetro ajustado aos furos das peças, combinados com parafusos convencionais.
Figura 4.1: Junção por parafusos submetidos à carregamento transversal [9].
53
54 CAPÍTULO 4. PINOS E PARAFUSOS SUBMETIDOS A CISALHAMENTO
A segunda solução, que depende inteiramente do atrito para absorção do carregamento de cisalha-
mento é a mais barata, pois não exige ajuste entre haste e furo ou bucha e furo. No entanto depende
do correto nível de aperto para garantir que a força de atrito seja maior que o carregamento transver-
sal existente. Sendo Fmax a força transversal máxima que pode ser transmitida, P a carga normal no
parafuso, n a quantidade de parafusos, µ o coeficiente de atrito entre as faces em contato e At a área
tracionada no núcleo da rosca do parafuso, a tensão atuante no parafuso é:
P Fmax ∼
σ= = = σad (4.1)
At n µAt n
Outra forma de abordar o problema de cisalhamento é através do uso conjunto de parafusos con-
vencionais (que são solicitados a carregamento normal) e pinos de diâmetro ajustado (que suportam o
carregamento de cisalhamento). Esta solução pode ser utilizada também para os parafusos ajustados
ou para as buchas de cisalhamento com a devida adaptação dos parâmertos de área e propriedades de
materiais.
Os principais tipos de pinos são apresentados, por exemplo, por [4] de maneira clara e de fácil
visualização. A tabela geral de tipos e propriedades é reproduzida aqui, Tabela 4.1.
Para a explicação do dimensionamento de pinos em cisalhamento será utilizado um exemplo sim-
ples. Seja a fixação proposta na Figura 4.2, em que a peça é parafusada em uma estrutura principal e
submetida a um carregamento P que induz um carregamento de cisalhamento que é suportado pelos
quatro pinos posicionados entre cada para de parafusos. A carga P está posicionada a uma distância l
do centróide referente à posição dos pinos.
Figura 4.2: Cisalhamento suportado por quatro pinos dispostos em cruz.
Primeiramente, deve-se localizar o centróide referente aos elementos que suportarão o carrega-
mento de cisalhamento. No esquema mostrado, a posição é óbvia, uma vez que os pinos estão dispos-
tos em cruz totalmente simétrica. Caso a disposição dos elementos seja assimétrica ou use elementos
de diferentes tamanhos de seção transversal, as coordenadas do centróide podem ser determinadas
55
Tabela 4.1: Tipos e faixas de dimensões de pinos e pivôs. [4]
Representação gráfica Designação Norma

Pinos
Pino de guia DIN EN ISO
cilindrico, sem 2338
têmpera, d = 1
até 50 mm. (To-
lerância m6 ou
h8 no diâmetro)
Pino de guia ci- DIN EN ISO
lindrico, tempe- 8734
rado, d = 0, 8 até
20 mm. (Tolerân-
cia m6 no diâme-
tro)
Pino de guia cô- DIN EN 22339
nico d1 = 0, 6 até
50 mm. (Tolerân-
cia h10 no diâme-
tro)
Pino elástico DIN EN ISO
aberto (bucha de 8752 DIN EN
fixação), d1 = 1 ISO 13337
até 50mm
Pinos com ranhura, rebites com ranhura
Pino cilíndrico DIN EN ISO
com ranhura e 8740
chanfro, d1 = 1, 5
até 25 mm
Pino prisioneiro DIN EN ISO
com ranhura, 8741
d1 = 1, 5 até 25
mm
Pino com ranhura DIN EN ISO
em 1/3 do com- 8742
primento, d1 =
1, 2 até 25 mm

Representação gráfica Designação Norma
Pino com ranhu- DIN EN ISO
ras compridas, 8743
d1 = 1, 2 até 25
mm
Pino cônico com DIN EN ISO
ranhura, d1 = 1, 5 8744
até 235 mm
Pino de guia com DIN EN ISO
ranhura, d1 = 1, 2 8745
até 25 mm
Rebite cabeça DIN EN ISO
abaulada com 8746
ranhura, d1 = 1, 4
até 20 mm
Rebite cabeça DIN EN ISO
chata com ra- 8747
nhura, d1 = 1, 4
até 20 mm
Pivôs
Pivô sem cabeça, DIN EN 22340
sem (formato A)
ou com (formato
B) furo para cupi-
lha, d = 3 até 100
mm
Pivô com cabeça, DIN EN 22341
sem (formato A)
ou com (formato
B) furo para cupi-
lha, d = 3 até 100
mm
por:
∑n1 Ai xi
x̃ = (4.2)
∑n1 Ai
∑n1 Ai yi
ỹ = (4.3)
∑n1 Ai
57
Determinado o centróide e com as informações referentes à geometria o braço referente à força P

pode ser determinado (identificado aqui como a distância l).
Os carregamentos devem então ser transferidos para o centróide. Assim, em conjunto com a força
P deve atuar também um momento M = Pl, conforme mostrado na Figura 4.3(a).
A carga P pode ser diretamente distribuída em todos os n pinos, obtendo-se a primeira componente
de força que atua nos pinos, F1 i :
P
|F1 i | = (4.4)
n
O momento M pode ser decomposto em forças F2 j e seu correspondente braço r j . No exemplo
proposto, dada a simetria de geometria, todos os pinos estarão sujeitos a componentes forças iguais
devido ao momento. Em situações gerais, as forças F2 j podem ser calculadas por:
Mri Plri
|F2 i | = = (4.5)
∑nj=1 r2j ∑nj=1 r2j
A força resultante deve ser obtida pela composição vetorial de F1 e F2 em cada pino. Para este
exemplo, a maior resultante é no pino localizado mais à direita, no qual a resultante vale F = F1 + F2 .
(a) Cargas transferidas para o centróide; (b) Cargas resultantes em cada pino;
Figura 4.3: Carregamentos externos e aplicados nos pinos.
A tensão de cisalhamento é dada pela força resultante dividida pela área da seção transversal do
pino (As ):
F
τs = (4.6)
As
A tensão de cisalhamento usualmente é confrontada diretamente com a tensão de escoamento em
cisalhamento, que pode ser estimada por:
Sys = 0, 577Sy (4.7)
[10] apresenta valores mínimos de referência de resistência ao escoamanto em cisalhamento, e

pela conveniência é reproduzida aqui, na Tabela 4.2. Caso dados do fabricante estejam disponíveis,
devem ser utilizados em vez destes valores de referência apresentados.
Tabela 4.2: Resistência mínima para pinos em cisalhamento. [10]
Material Sys [kpsi] Sys [MPa]

Aço baixo carbono 50 345
Aço liga 40-48 HRC 117 807
Aço resistente a corrosão 82 565
Latão 40 276
CAPÍTULO 5
Rebites
5.1 Tipos e Aplicações

Rebites são amplamente utilizados pela industria aeronáutica, automotiva além de eletrodomésticos,
brinquedos e aplicações em geral que pedem a união de chapas. Trata-se de uma união que não é
planejada para ser desfeita. Em termos econômicos é mais vantajoso que processos de união como
a feita através de elementos rosqueados. Os modernos equipamentos de soldagem têm transformado
este processo em uma alternativa muitas vezes mais barata que o uso de rebites, mesmo que máquinas
de rebitagem sejam capazes de realizar o processo em alta velocidade, chegando a mais de 1000
uniões por hora [5]. Também tem como vantagem o fato de alguns tipos de rebites poderem ser
aplicados a projetos em que o acesso para se fazer a fixação se dá apenas por um lado.
O rebite consiste em uma peça cilíndrica com cabeça em uma de suas extremidades. Sua coloca-
ção exige uma pré-furação alinhada das peças que serão unidas. O rebite é posicionado no furo e o
trecho da haste cilíndrica que ultrapassa os materiais sendo unidos é achatado mecanicamente (atra-
vés de golpe feito por ferramenta adequada), conformando-se de modo a formar uma cabeça oposta
à cabeça original, conforme mostrado na Figura 5.1. Uma vez que seu formato final é obtido por
deformação plástica do elemento, tal união não fica sujeita a possíveis desparafusamentos indesejá-
veis. No entanto a desmontagem fica difícil mesmo que sejam utilizados rebites de materiais mais
macios (alumínio ou latão). Rebites de aço, embora use-se aço carbono dúctil, são mais difíceis de se
remover.
Existem diversos tipos de rebites, agrupados em três categorias principais:
• rebite maciço: haste cilíndrica maciça com uma cabeça em uma das extremidades. A extremi-
dade oposta é sujeita à deformação pelo impacto de uma ferramenta como um martelo ou uma
pistola rebitadeira;
• rebite tubular ou semi-tubular: são similares aos rebites maciços, no entanto a extremidade
da haste oposta à cabeça é oca, com formato tubular. Esta modificação permite a redução da
59
60 CAPÍTULO 5. REBITES
Figura 5.1: Processo de rebitagem.
força de aplicação;
• rebite cego: também chamado de rebite de repuxo ou rebite pop, possui uma haste tubular e
dentro dela um mandril, que é puxado com uma ferramenta manual ou pneumática e com isso
provoca a expansão da haste tubular oposta à cabeça do rebite. Este tipo de rebite é dito cego
por não necessitar de acesso ao lado oposto para deformar sua haste.
Rebites maciços são utilizados em uniões que exigem uma resistência estrutural elevada. Estrutu-
ras metálicas de prédios, pontes, navios e aplicações aeronáuticas são exemplos típicos (Figura 5.2).
Rebites tubulares completos são em geral utilizados em couro, plásticos, madeira ou outros materi-
ais macios [5]. É mais comum em equipamentos gerais o uso dos semi-tubulares (Figura 5.3). Um
esquema típico de rebitagem através de rebites cegos é mostrado na Figura 5.4, retirada de um catá-
logo de fabricante. Fica claro como eles podem ser aplicados tendo acesso apenas a um dos lados da
placa sendo fixada. Isso permite o projeto de estruturas reforçadas e relativamente leves construídas
com baixo custo, como exemplificado em Figura 5.5. Em (a) a placa recebe o reforço de uma chapa
dobrada de tal maneira que seu perfil assume o formato de uma onda trapezoidal. Com essa fixação,
aumenta-se a rigidez quanto a flexão em torno do eixo x. No entanto a rigidez referente à flexão em
torno do eixo z continua similar. A adição de uma nova placa, mostrado em (b), corrige esse aspecto,
e os rebites de fixação dessa nova placa só podem ser aplicados com acesso a uma face da placa fi-
nal. Constrói-se assim uma estrutura com rigidez alta sem um aumento excessivo na massa quando
comparado ao ganho em rigidez.
(a) Rebite maciço; (b) Estrutura metálica rebitada.
Figura 5.2: Rebite maciço e exemplo de aplicação em estrutura.

5.1. TIPOS E APLICAÇÕES 61
Figura 5.3: Rebites semi-tubulares em diversos tamanhos e materiais.
(a) Rebite de repuxo; (b) Esquema com dimensões antes e depois da instalação;
(c) Dimensões comerciais (reprodução parcial);
(d) Instalação e retirada de rebites de repuxo;
Figura 5.4: Catálogo de rebites de repuxo da empresa Âncora Sistemas de Fixação. Dispo-
nível em: http://ancora.com.br/downloads/catalogo/produtos/rebites.pdf (Acesso em
11/11/2020).
Figura 5.5: Processo de rebitagem.
5.2 Dimensionamento
O dimensionamento de rebites é apresentado por [9].Devem ser observados o cisalhamento do rebite

em si, mas também as chapas sendo unidas devem ser verificadas quanto à pressão de esmagamento
na área de contato com a haste cilíndrica do rebite.
A rebitagem pode ser feita tanto a frio (rebite inserido à temperatura ambiente no furo) como
a quente (rebite é aquecido e inserido no furo). O processo de instalação do rebite através da con-
formação da cabeça causa uma força axial no corpo do rebite (tração) e no material sendo unido
(compressão), sobretudo queano o processo é feito à quente, uma vez que após o resfriamento ocor-
rerá uma contração do material do pino, que fornecerá uma carga axial adicional. Essa força, junto
com a resistência mecânica das chapas deve ser suficiente para equilibrar a força P que atua tendendo
a cisalhar o rebite. A força P é inicialmente transmitida de uma chapa a outra através de atrito em
sua interface de contato, e, ao ultrapassar determinado limite, é aplicada também ao corpo do rebite,
solicitando-o por compressão e por força cortante, como ilustrado na Figura 5.6. O processo à quente,
por aumentar a força de atrito, também aumenta a resistência ao cisalhamento da união.
Figura 5.6: Interfaces de transmissão de força na união por rebites.

5.2. DIMENSIONAMENTO 63
Os principais modos de falha da união por rebites são:
(a) Cisalhamento do rebite;
(b) Esmagamento da haste do rebite ou da parede do furo da peça;
(c) Falha por flexão das peças;
(d) Ruptura da peça;
(e) Cisalhamento da peça;
(f) Rasgamento da peça.
A força axial atuando na haste do rebite produz uma tensão normal de tração σR . Considerando-
se um coeficiente de atrito µ entre as chapas, a máxima força que o atrito permite transferir de uma
chapa a outra através de um único rebite é dada por:
Natrito = µσR SR (5.1)
Na qual SR é a seção transversal do rebite. A força que ultrapassa Natrito causa uma cortante na
haste do cilindro, levando a uma tensão de cisalhamento τR0 . assim, a força total transmitida de uma
chapa a outra através de um rebite pode ser escrita como:
N = µσR SR + τR0 SR = (µσR + τR0 )SR = τR SR (5.2)
Na qual τR exprime uma resistência ao cisalhamento. De posse de uma carga total P que deve ser
transmitida de uma chapa a outra, a quantidade necessária de rebites (nR ) pode ser dada por:
P P
nR = = (5.3)
N τR SR
Cálculos de estruturas de aço pedem também a verificação da pressão média (σl ) exercida no
contato entre a superfície cilíndrica do furo e da haste do rebite. Sendo s a espessura da chapa
considerada e d o diâmetro da haste do rebite, tem-se:
N = σl ds (5.4)
Juntando-se as equações 5.2 e 5.4 e substituindo-se SR = πd 2 /4:
d2
σl ds = τR π
4
σl s
d=4 (5.5)
τR π
Que fornece um diâmetro que provê uma seção resistente ao cisalhamento para a junção con-
siderada. Dados experimentais permitem que se admita a relação σl ≤ 2, 5τR . Sua substituição na
expressão 5.5 fornece uma condição para o diâmetro d que dispensa a verificação da tensão σl :
d ≤ 3, 2s (5.6)
Além da verificação do rebite, muitas vezes é necessária também a verificação da chapa que sofre
um enfraquecimento devido à diminuição de sua seção transversal pelos furos dos rebites. Assim
considerando que a chapa rebitada tenha uma área de seção transversal S (total, sem descontar a
furação), e que tenha uma área útil Sn (descontando a área da linha de furos de rebites), a força P
pode ser escrita como:
P = nR N = σ Sn (5.7)
A área Sn é calculada a partir de S descontando-se a área dos furos em uma linha crítica:
Sn = S − ng sd (5.8)
Aqui utiliza-se ng para a quantidade de rebites pois a costura pode ser feita em mais de uma linha,
assim a seção crítica pode não conter a quantidade total de rebites nR . Como exemplo, na Fig. 5.7 o
total de rebitas nR = 7 em cada lado da união e na seção crítica da chapa, identificada como “Seção
crítica I”, são quatro rebites apenas (ng = 4). σ é a tensão normal na seção mais perigosa da chapa
rebitada, e que deve ser comparada com o critério adotado para o material. Cabe ressaltar também que
no tipo de montagem deste exemplo, existem duas interfaces de contato e, portanto, duas interfaces
de atrito com a mesma força normal. A equação análoga à força de atrito anteriormente apresentada
(Eq. 5.1) para este exemplo é:
Natrito = 2µσR SR (5.9)
Tal raciocínio pode ser aplicado quando há mais de duas peças sendo unidas pelo conjunto de
rebites.
Figura 5.7: Seções críticas da chapa em união rebitada.
Outros dos modos de falha possíveis podem ser minimizados com o correto espaçamento entre
rebites e a partis da borda da chapa. Para cada tipo de aplicação planejada normas específicas (como
5.2. DIMENSIONAMENTO 65
por exemplo a ABNT NBR 9580) devem ser consultadas para se obter a correta orientação sobre o
assunto. Cabe ressaltar que a indústria aeronáutica é um dos grandes usuários deste tipo de fixadores
e possui normas bastante específicas para evitar falhas catastróficas nas aeronaves. No entanto, em
aplicações gerais, pode-se adotar como referência para estimativa inicial:
Para uniões que empregam uma linha de rebites apenas a distância do centro do rebite até a borda
da chapa paralela à linha de costura não deve ser menor que duas vezes o diâmetro do rebite. O
espaçamento entre o rebite e a borda da chapa perpendicular à linha de rebites deve ser maior que 1,5
vezes o diâmetro do rebite; O espaçamento entre rebites não deve ser menor que 2,5 vezes o diâmetro
do rebite;
Tais condições estão ilustradas na Figura 5.8. Em geral, de modo a satisfazer a Equação 5.6,
busca-se adotar a condição de d = 3s.
Figura 5.8: Dimensões principais e espaçamento entre rebites. [9]
Aqui foram demonstradas apenas as equações mais básicas do dimensionamento de juntas rebita-
das. Informações mais aprofundadas podem ser encontradas em [9].
Parte II
Soldas
67
CAPÍTULO 6
Principais Processos
A soldagem é um processo de união permanente feita pela fusão de materiais em sua interface de
contato através da aplicação de temperatura, pressão e condições metalurgicas apropriadas [6].
Os processos, ainda segundo [6], são classificados em quatro classes:
1. Soldagem por fusão: processos que utilizam a fusão parcial dos materiais e peças envolvidas
na união;
2. Soldagem no estado sólido: são processos nos quais não ocorre a fusão dos materiais envolvi-
dos;
3. Brasagem: processos nos quais ocorre a fusão somente dos materiais de adição e não das peças
a serem unidas e a temperatura de fusão dos materiais de adição está acima de 450°C;
4. Solda branda: mesmo princípio da brasagem, mas nesse caso a temperatura de fusão dos
materiais de adição está abaixo de 450°C.
Como vantagens dos processos de soldagem está a junção permanente de peças diferentes for-
mando uma única peça, com uma resistência mecânica que pode ser tão grande quanto ou mesmo
maior que das peças originais e que é feita de maneira economicamente viável. Há um uso mais
eficiente dos materiais, uma grande liberdade de concepção e projeto de componentes e um aumento
na velocidade de fabricação, facilitando a manutenção de cronogramas associados. Por outro lado o
processo é mais difícil de ser automatizado, muitas vezes tendo que ser feita de maneira manual, por
operador qualificado, a alta energia envolvida torna o processo perigoso se não tomados os devidos
cuidados, pode ser de difícil inspeção, uma vez que defeitos podem ficar ocultos abaixo da superfície
visível e o aporte de calor pode causar empenamentos ou mudar as propriedades mecânicas do metal
base na região próxima à solda.
69
70 CAPÍTULO 6. PRINCIPAIS PROCESSOS
6.1 Soldas Arco
6.2 Resistência Elétrica
6.3 Representação Técnica
6.3.1 Símbolos Gráficos

Como exemplos da representação de peças e conjuntos com interfaces soldadas são reproduzidos
desenhos apresentados por [7] na figuras a seguir. Na Figura 6.1 apresentaśe um suporte construído
em estrutura de aço soldado, na Figura 6.2 uma engrenagem feita em partes separadas de cubo, coroa
e alma e depois soldada e na Figura 6.3 o corpo de uma válvula de fundo mecânica.
Figura 6.1: Suporte em estrutura de aço soldado. [7]
Figura 6.2: Engrenagem em aço soldado. [7]

6.3. REPRESENTAÇÃO TÉCNICA 71
Figura 6.3: Válvula de fundo D50 [7]
6.3.2 Desenhos de fabricação para uniões soldadas
A documentação de desenhos industriais de uniões soldadas, no caso geral, é formada pelos dese-
nhos das peças brutas, do plano de execução da união soldada, do desenho de tratamento mecânico
posterior e desenho da peça soldada em sua forma final. Na Figura 6.4 apresenta-se um exemplo dos
desenhos do processo de construção desenvolvido de uma união soldada. As peças brutas (desenhos
6.4(a) e 6.4(b)) são desenhadas da maneira como serão levadas para o processo de soldagem, com
todos os sobremetais indispensáveis para o tratamento mecânico final da união. As superfícies das
peças brutas que definem o encaixe das peças na união soldada são geradas de forma definitiva, indi-
cando suas tolerâncias e acabamentos de maneira definitiva. No desenho do conjunto soldado 6.4(c),
o produto é apresentado como deve ser após o processo de soldagem. São informados somente os
dados que devem ser mantidos: dimensões do conjunto, dimensões da costura de solda, dimensões
que determinam o posicionamento das peças entre si (na ausência de superfícies de apoio), bem como
dimensões indispensáveis para fabricar complementos da solda. As demais dimensões somente com-
plicam o desenho e desviam a atenção do executor. As dimensões indispensáveis para informação são
apresentadas entre parêntesis, destinguindo dimensões de informação e de execução. É obrigatório
apresentar as dimensões externas do conjunto entre parêntesis se são de informação ou sem parênte-
sis se são de execução, ou seja, que devem ser mantidas no componente. No desenho do conjunto
mecânico 6.4(d) o produto é representado da mesma forma que deve ter após usinagem mecânica,
apresentando todas as dimensões de execução com as tolerâncias adequadas. As demais dimensões
são informadas como de informação. O desenho da peça soldada 6.4(e) deve conter todas as informa-
ções indispensáveis e suficientes para definir a funcionalidade da peça. As dimensões intermediárias
da soldagem e usinagem da peça bruta são omitidas.
Figura 6.4: Desenho técnico de uniões soldadas: (a) e (b) peças brutas; (c) conjunto soldado; (d)
conjunto mecânico; (e) peça soldada. [11]
Na figura 6.5 apresenta-se um exemplo de desenhos de fabricação simplificados. Se o produto,

após a soldagem, é submetido a um processo de usinagem circular (ou quase circular) (vistas 6.5(a)
até 6.5(c)), o conjunto mecânico 6.5(c) pode servir como desenho da peça soldada. Para uniões
soldadas simples, compostas de peças brutas de comércio (tubos, chapas, perfis laminados), basta
a preparação do desenho de soldagem de execução, no qual são apresentadas todas as dimensões
indispensáveis para a soldagem, fabricação das peças brutas, bem como todas as informações que
caracterizam o produto como um todo. Ao unir em um conjunto diversos subconjuntos preparados de
antemão, é conveniente fazer o desenho de montegem da união (conjunto soldado de montagem), no
qual se informam apenas os dados referentes à montagem. Nos desenhos de uniões soldadas deve-
se indicar a extensão total das costuras de cada tipo (como material inicial para cálculo do gasto de
eletrodos na fabricação do produto). A necessidade de realizar ensaios especiais das uniões soldadas
(por exemplo, ensaios de hermeticidade) deve ser mencionada nos requisitos técnicos do desenho
industrial. Nas especificações, citam-se os regimes de ensaio, as condições de rejeição de peças
defeituosas e procedimentos para correção de defeitos.
6.3. REPRESENTAÇÃO TÉCNICA 73
Figura 6.5: Execução simplificada de desenhos de uniões soldadas: (a) e (b) peças brutas; (c) conjunto
mecânico soldado; (d) peça soldada. [11]
CAPÍTULO 7
Dimensionamento de Cordões de Solda
Para cada serviço de soldagem há um procedimento que irá produzir a junta ao menor custo possível.
Para a definição do procedimento deve-se possuir o conhecimento dos fatores que afetam o tipo de
solda a ser executado. Segundo [1] os principais fatores a se considerar são:
1. Tipo de junta a ser executada, incluindo ângulo, abertura de raiz e acabamento de face de raiz;
2. Tipo e tamanho do eletrodo;
3. Tipo de corrente, polaridade e intensidade (Amperes);
4. Comprimento do arco;
5. Velocidade do arco;
6. Posição das soldas (plana, horizontal, vertical ou suspensa).
A maioria desses fatores podem ser obtidos por experimentação em uma junta simples. Itens como
tipo e tamanho do eletrodo, polaridade, corrente e características do arco são feitas segundo recomen-
dações do fabricante. O engenheiro deve estar ciente da existência desses problemas e considerá-los
no projeto da junta. O dimensionamento do cordão refere-se à especificação de dimensões do cor-
dão para manutenção de resistência compatível com a peças base sendo unidas e evitar o excesso de
solda. Em soldas de topo, com penetração total, a solda deve ser feita ao longo de toda a interface de
contato entre as placas sendo soldadas. Assumindo-se que a resistência do cordão seja pelo menos
equivalente ao do material de base, hipótese válida se a solda foi apropriadamente realizada, não há
necessidade de cálculos em problemas estáticos. Contudo para soldas de penetração parcial a execu-
ção de cálculos de verificação pode ser necessária. Quando há a soldagem de aços liga, é necessário
que as propriedades do metal base e do metal de adição combinem. Isto pode ser feito pela seleção
de um eletrodo com propriedades adequadas. Já quando a solda é de materiais base de alta resis-
tência, muitas vezes dev-se utilizar um eletrodo com propriedades inferiores ao metal base, assim o
dimensionamento deve ser realizado.
75
76 CAPÍTULO 7. DIMENSIONAMENTO DE CORDÕES DE SOLDA
Em soldas de filete é possível haver um cordão de solda muito pequeno ou muito grande, e aqui
se faz necessária a determinação do tamanho apropriado.
7.1 Propriedades dos Eletrodos

A compatibilidade das propriedades do eletrodo com o metal original não é o fator de maior im-
portância em geral. Fatores como a velocidade e habilidade do operador e o acabamento da junção
finalizada são também importantes [3].
Propriedades típicas de eletrodos (valores mínimos que devem ser garantidos) são apresentadas
na Tabela 7.1. Os eletrodos são classificados segundo especificação do código da American Welding
Society (AWS), no qual utiliza-se a letra E seguida de quatro ou cinco dígitos, nos quais os dois ou
três primeiros referem-se à resistência à tração aproximada, medida em [kpsi]. Os demais dígitos
fornecem informações sobre a posição de soldagem (por exemplo, plana, vertical ou suspensa) e
revestimento do eletrodo e sobre variáveis referentes à técnica de soldagem (por exemplo, a corrente).
Tabela 7.1: Propriedades mínimas metal-solda. [3]
Número AWS Resistência à tração Resistência ao escoamento Elongação

do eletrodo Sut [MPa] Sy [MPa] [%]
E60xx 427 345 17-25
E70xx 482 393 22
E80xx 551 462 19
E90xx 620 531 14-17
E100xx 689 600 13-16
E120xx 827 737 14
É recomendado que a resistência do eletrodo seja o mais próximo possível ao metal base a ser
soldado. Em situações em que aços de alta resistência sejam empregados como metal base o metal
da solda acaba sendo mais fraco. Isso também ocorre quando se deseja uma melhor resistência à
rachaduras. Soldas em que o metal do eletrodo seja muito melhor que o metal base são, em geral, não
recomendadas [10]. Em uma solda de uma barra de aço 1010 com uma de aço 1018, o metal da solda
será uma mistura do material do eletrodo e dos aços 1010 e 1018. também uma barra estirada a frio
soldada tem suas propriedades substituídas pelas propriedades de laminado a quente nas cercanias da
solda [3].
7.2 Geometria do filete de solda

Serão analisados neste caso soldas de filete cujo acabamento pode ser plano, côncavo ou convexo. Os
parâmetros que necessitam ser especificados para o cordão são o comprimento de filete l f e a perna h
do filete. Observando-se a Figura 7.1 verifica-se que a área definida pelos comprimentos l f e hi não é
a menor área que resiste a um carregamento transmitido pela interface soldada. A menor área é dada
pelos comprimentos l f e t. Caso o acabamento da solda seja plano, como na Figura 7.1(a), e as duas
7.3. JUNTAS SOLDADAS SOB CARREGAMENTO ESTÁTICO 77
pernas da solda iguais a h, tem-se que t = 0, 707h. Caso a solda seja côncava, o valor de t deve ser
computado em relação ao ponto mais profundo de concavidade, conforme Figura 7.1(b). Caso a solda
seja convexa, Figura 7.1(c), o valor de t poderia, em teoria, ser superior aos 0, 707h já discutidos. No
entanto, dada irregularidade no acabamento de uma solda cujo reforço não foi retificado, costuma-se,
em favor da segurança, utilizar o mesmo valor de t válido para acabamento plano.
Figura 7.1: Acabamentos em cordões de solda de filete e espessura efetiva: (a) plano; (b) côncavo;
(c) convexo; (d) perna do filete
A solda de filete deve também respeitar tamanhos mínimos de perna em função da espessura dos
elementos sendo unidos. Valores de referência são apresentados por [1] e reproduzidos na Tabela 7.2.
[1] apresenta seus valores referentes a soldas de filete aplicadas à construção de pontes, para as quais
recomenda-se uma perna mínima de 5 mm. Para outras aplicações, menos críticas, pode ser aceito o
tamanho de perna igual a 3 mm para materiais com espessura inferior a 6 mm, conforme apresentado
na referida Tabela.
Tabela 7.2: Tamanho mínimo de perna para solda de filete em aplicações comuns [1].
Espessura do material da Tamanho mínimo da

parte unida mais espessa da perna da solda
[mm] [mm]
até 6 (inclusive) 3
acima de 6 até 12 5
acima de 150 16
Observação: Não exceder a espessura da parede mais fina
7.3 Juntas soldadas sob carregamento estático

Em função do tipo de aplicação as uniões soldadas podem ser consideradas submetidas a um carrega-
mento estático, no qual devem ser considerados as forças aplicadas ao cordão e as áreas em que elas
se distribuem para estimativa de tensão máxima atuante no cordão e comparação com algum valor
admissível dado pelas propriedades do metal de adição considerado. Podem também estar sujeitas a
carregamentos cíclicos, e neste caso os efeitos referentes à fadiga dos materiais devem ser conside-
rados. Neste tópico apresentam-se considerações sobre a situação de carregamento estático divididas
em dois grupos: o primeiro quando o carregamento é aplicado diretamente na linha de ação do cordão
de solda, sendo portanto aplicado diretamente sobre o mesmo; o segundo grupo consiste em um car-
regamento aplicado fora da linha de ação do cordão, o que induz, além do carregamento diretamente
aplicado, um efeito de flexão ou torção devido à excentricidade do carregamento.
Em relação ao critério que irá definir uma tensão admissível utilizada como limite para o dimensi-
onamento do cordão de solda, muitas vezes ele é dependente da aplicação, assim normas e referências
específicas devem ser consultadas. Como exemplo, a tabela 7.3, reproduzida de [3], apresenta algu-
mas recomendações fornecidas pelo American Institute of Steel Construcution (AISC) referentes à
tensões admissíveis para soldas de topo sob diferentes tipos de carregamentos. A utilização destes
valores já inclui no cálculo da tensão admissível um fator de segurança de projeto.
Tabela 7.3: Tensões permitidas pela norma AISC para metal de solda. [3]
Tipo de carregamento Tipo de solda Tensão permissível

Tração topo 0, 60Sy
Suporte topo 0, 90Sy
Flexão topo (0, 60 a 0, 66)Sy
Compressão simples topo 0, 6Sy
Cisalhamento topo ou filete 0, 30Sut *
* A tensão de cisalhamento no metal base não deve exceder 0, 40Sy do metal base
7.3.1 Carregamentos axial e cisalhamento direto

De modo geral, um filete de solda pode estar posicionado alinhado com o carregamento ou estar de
alguma maneira localizado transversalmente ao carregamento, situações que podem ser identificadas
na figura 7.2.
Figura 7.2: Orientação do cordão de solda em relação ao carregamento: (a) transversal; (b) longitudi-
nal.
Na situação de um carregamento alinhado com o filete de solda, o fluxo de força passa da peça
A para a peça B através das áreas de interface com o filete. Em ambos os casos, a tensão nessas
interfaces é um cisalhamento por uma área cujo valor é Asol = lh, em que l é o comprimento da solda
e h é sua perna. Embora estas sejam as áreas de interface, como já ressaltado, a menor área suportando
o carregamento é a área definida como A = lt, em que t é a menor distância entre a raiz da solda e
a face teórica da solda, conforme a definição mostrada na Figura 7.1. Assim, o dimensionamento é
feito de calculando-se as tensões através desta segunda área.
Quando o carregamento é transversal ao filete, nas duas áreas de interface com as peças A e B as
tensões são de natureza diferente: na interface com a peça A as tensões são normais (σ ) e na interface
com a peça B são tensões de cisalhamento (τ). Neste caso, em favor da segurança e simplicidade de
cálculos, também será considerada a a área A = tl para os cálculos e a comparação será feita com a
tensão de cisalhamento. Mesmo não sendo fisicamente preciso, esta forma de cálculo é mais segura
dadas as irregularidades presentes na solda e sua dificuldade de inspeção. Assim, uma abordagem
mais conservadora é tomada.
Na falta de uma norma ou de orientações específicas de estimativa para o critério, estabelece-se a
tensão admissível (τadm ) como sendo:
Sys 0, 577Sy
τadm = = (7.1)
Nd Nd
Na qual Nd é o coeficiente de segurança de projeto desejado, Sys é a tensão de escoamento ao
cisalhamento e Sy a tensão de escoamento normal do metal da solda. Então a tensão máxima no filete
de solda não pode exceder o valor admissível.
Uma estimativa de cargas estáveis permitidas em função do tamanho de solda de filete e nível de
resistência do eletrodo é apresentado por [3] e reproduzido na Tabela 7.4. Assume-se que as pernas
do filete são iguais a h e apresentam-se as tensões admissíveis de cisalhamento e a força por unidade
de comprimento máxima permitida.
Tabela 7.4: Carga permitida para vários tamanhos de soldas de filete [3].
Nível de resistência do metal da solda (Exx):

E60* E70* E80 E90* E100 E110* E120
Tensão de cisalhamento τ permitida [MPa] na garganta de solda
de filete ou solda de entalhe de penetração parcial:
τadm 124 145 165 186 207 228 248
Força unitária f permitida em solda de filete [N/m]:
** f 87, 67h 102, 52h 116, 66h 131, 5h 146, 35h 161, 2h 175, 34h
* Soldas de filete realmente ensaiadas pela AISC-AWS
** f = 0, 707hτadm
7.3.2 Carregamentos de flexão e torção

Torção
Quando o carregamento não está alinhado ao cordão de solda (isto é, ao centróide definido pelas áreas
dos cordões que fazem a fixação) deve-se adotar procedimento similar ao executado para parafusos e
pinos quando solicitados a cisalhamento (para um caso em que o carregamento induza torção) ou um
procedimento análogo para carregamentos que induza flexão.
Considerando um exemplo com geometria similar ao exemplo apresentado para pinos sob cisa-
lhamento, no qual os pinos são substituídos por cordões de solda ao longo de três arestas na borda
do suporte, conforme Figura 7.3. Cada cordão pode ser caracterizado por um comprimento, li , com
i = 1...3 e por uma espessura efetiva de filete t, correspondente a um filete cujo valor da perna é h.
Figura 7.3: Suporte unido à peça base por três filetes de solda.
O procedimento de cálculo segue a mesma lógica do caso dos pinos: em um passo inicial é
definido um centróide referente aos cordões de solda e, em relação a este ponto, é feito o deslocamento
da força e calculado o torque equivalente. Na análise de pinos, como estes possuem uma dimensão
relativamente pequena, os carregamentos foram considerados como forças concentradas.
A posição do centróide do cordão completo de solda, dado um sistema de coordenadas qualquer
é calculado por:
∑n1 Ai xi ∑n1 li xi
x̃ = = n (7.2)
∑n1 Ai ∑1 li
∑n1 Ai yi ∑n1 li yi
ỹ = = n (7.3)
∑n1 Ai ∑1 li
Em que xi e yi são as coordenadas do centróide de cada trecho de comprimento li da solda em que
a geometria é dividida.
Nas quais a expressão escrita em função dos comprimentos assume que a espessura do cordão de
solda será mantida constante ao longo de todo o comprimento.
Como o cordão tem o carregamento distribuído em uma área significativa, a análise tomará como
parâmetro as tensões de cisalhamento τ. A seguir, uma tensão de cisalhamento diretamente aplicada
à área da solda é calculada através de:
P P
τd = =
Asolda t(l1 + l2 + l3 )
Este componente de tensão está igualmente distribuído ao longo de todo o comprimento soldado,
orientado na direção de P.
O componente dado pela torção pode ser calculado por:
T
τT = r
Jxy
Na qual T é o torque, r é avaliado nos pontos mais distantes do centróide, uma vez que são
possíveis candidatos a pontos mais solicitados e Jyx é o momento de inércia polar da área da solda,
referente ao ponto do centróide. As equações para o cálculo de momentos de inércia de uma solda
linear (que pode ser considerada um retângulo de dimensões li e t) estão resumidas na Tabela 7.5. Para
outras geometrias, o projetista deve consultar bibliografia específica ou utilizar programas adequados
que já calculam todos os momentos de inércia. Desta maneira, o cálculo da inércia polar considera
que cada cordão é um retângulo de dimensões t e li , assim a fórmula de inércia de área do retângulo
deve ser empregada, além de, se necessários, o teorema dos eixos paralelos (teorema de Steiner) para
cordões deslocados do centróide mas paralelos ao mesmo e de rotação para uma solda inclinada em
relação ao sistema de coordenadas considerado para transferir sua inércia para o centróide geral do
cordão.
Para simplicidade dos cálculos, quando a altura do retângulo que representa o cordão for igual a
t, o termo em que esta variável entra elevado ao cubo pode ser desprezado, desde que t << l, o que
leva a que este termo seja ordens de grandeza menor que os demais.
Tabela 7.5: Expressões para cálculo do momento de inércia de área de uma seção retangular e relação
a diversos eixos
Representação das variáveis utilizadas Expressões para cálculo de momento de inércia

bh3
Ixx = 12
hb3
Iyy = 12
Ixy = 0
Jxy = Ixx + Iyy
Ix0 x0 = Ixx + ∆y2 (bh)
Iy0 y0 = Iyy + ∆x2 (bh)
Ix0 y0 = ∆x∆y(bh)
Jx0 y0 = Ix0 x0 + Iy0 y0
Ix00 x00 = Ix0 x0 cos2 α + Iy0 y0 sin2 α − Ix0 y0 sin 2α
Iy00 y00 = Iy0 y0 cos2 α + Ix0 x0 sin2 α + Ix0 y0 sin 2α
Jx00 y00 = Ix00 x00 + Iy00 y00 = Jx0 y0
Definidos os pontos críticos e as respectivas tensões de cisalhamento, aplicadas diretamente ou

através do torque, faz-se a soma vetorial dos componentes para identificação do ponto realmente
mais critico. A espessura t do cordão será definida a partir deste ponto crítico. Note que os demais
pontos do cordão estarão superdimensionados quanto às tensões. O cordão deve ser dimensionado
em relação ao seu ponto mais fraco, pois em caso de início de uma falha, ela pode se propagar a partir
deste ponto.
q
0
τ = τd2 + τT2 (7.4)
Para a determinação da espessura devem ser considerados coeficientes de segurança para a defini-
ção de uma tensão de cisalhamento admissível. Assim:
Sys
τadm = (7.5)
Nd
Em que se assume Sys = 0, 577Sy para obtenção do limite de escoamento ao cisalhamento a partir
da tensão normal de escoamento.
τ 0 ≤ τadm (7.6)
Assim, para o corão proposto tem-se como dados de entrada:
Tabela 7.6: Filete de solda sob torção, dados de entrada: cálculo de solda submetida à cisalhamento
Variável Unidade Valor

l1 mm 55
l2 mm 80
l3 mm 25
a mm 100
P N 15000
Sy E60 MPa 345
Nd - 2
O cálculo do CG, a partir do sistema de coordenadas posicionado no canto inferior esquerdo, na

junção dos filetes de comprimento l2 e l3 , é feito de acordo com:
∑n1 li xi 55(55/2) + 80(0) + 25(25/2)

x̃ = = = 11, 41 mm
∑n1 li 55 + 80 + 25
∑n1 li yi 25(0) + 80(80/2) + 55(80)
ỹ = = = 47, 50 mm
∑n1 li 55 + 80 + 25
A tensão de cisalhamento direto causado pela força P é:
P 15000 93, 75 ˆ
τd = = =− j MPa
Asolda t(55 + 80 + 25) t
Aqui usou-se a notação vetorial no final para ressaltar a direção e auxiliar na composição final das
tensões. O torque T :
T = (a − x̃)P = (100 − 11, 41)15000 = 1328906 Nmm
O momento de inércia polar Jxy0 do cordão completo:
Jxy0 = Jxy10 + Jxy20 + Jxy30

" 2 #
tl13 l1
Jxy10 = Ixx1 + Iyy1 + (∆x1 + ∆x1 )A1 = 0 + + − x̃ + (l2 − ỹ)2 l1t = 86203, 8t mm4
12 2
" 2 #
tl23

l2
Jxy20 = Ixx2 + Iyy2 + (∆x2 + ∆x2 )A2 = + 0 + (x̃)2 + − ỹ l2t = 57574, 9t mm4
12 2
" 2 #
tl33 l3
Jxy30 = Ixx3 + Iyy3 + (∆x3 + ∆x3 )A3 = 0 + + − x̃ + (ỹ)2 l3t = 57738, 2t mm4
12 2
Jxy0 = 201516, 9t mm4
Analisando-se os pontos A, B e C, conforme a Figura, por serem os localizados mais distantes do

CG, tem-se as distâncias ri escritas na forma vetorial como:
r~A = 43, 59î + 32, 50 jˆ mm
r~B = −11, 41î + 32, 50 jˆ mm
r~C = −11, 41î − 47, 50 jˆ mm
E o torque, vetorialmente, pode ser escrito como T = −1328906k̂ Nmm. As tensões são dadas
por:
1 ~ 214, 3 287, 5 ˆ
τ~A = T × r~A = î − j MPa
Jxy0 t t
1 ~ 214, 3 75, 2 ˆ
τ~B = T × r~B = î + j MPa
Jxy0 t t
1 ~ 313, 2 75, 2 ˆ
τ~C = T × r~C = − î + j MPa
Jxy0 t t
Para cada ponto deve-se somar a componente de tensão de cisalhamento direto:
214, 3 381, 23 ˆ
τ~Atotal = î − j MPa
t t
214, 3 18, 53 ˆ
τ~Btotal = î − j MPa
t t
313, 2 18, 53 ˆ
τ~C total = î − j MPa
t t
Fazendo-se a soma vetorial para obtenção do módulo máximo de tensão, que por inspeção ocorre
no ponto A (maior combinação de carregamentos):
437, 3
τA0 total =
t
Para a estimativa da espessura mínima do cordão deve-se igualar τA0 total à tensão admissível τadm :
Sys 345(0, 577) 437, 3

τadm = = =
Nd 2 t
E daqui se obtém t = 4, 4 mm. A perna h da solda é estimada por h = t/0, 707, assim encontra-se
que hmin = 6, 2 mm. Assim, o projetista pode escolher entre utilizar uma solda com perna de 6 mm (e
fator de segurança de 1,93) ou de 7 mm (fator de segurança 2,25).
Flexão
Quando o carregamento está fora do plano do cordão de solda, são induzidas tensões normais em
cada filete, além de um cisalhamento direto. Em uma das faces do filete há uma tensão normal σ
componente dado pela flexão pode ser calculado por:
M
σF = c
Iii
Na outra face há uma tensão de cisalhamento (τ) que para o dimensionamento aqui proposto será
tomado como:
M
τ F = σF = c
Iii
Este será o componente de tesão utilizado no dimensionamento e que deverá compor, em conjunto
com o cisalhamento direto, a tensão máxima atuante na peça.
Aqui, novamente os momentos de inércia devem ser calculados segundo as expressões fornecidas
na Tabela 7.5 para cordões lineares.
O cisalhamento direto é dado da mesma forma que no caso anterior:
P P
τd = =
Asolda t (∑ni=1 li )
O ponto crítico da solda estará no ponto mais afastado da linha neutra submetido à tração. A
tensão atuante no cordão será dada pela combinação da tensão máxima devido ao momento fletor
com o cisalhamento direto.
q
τ0 = τF2 + τd2 (7.7)
Sys
τadm = (7.8)
Nd
τ 0 ≤ τadm (7.9)
Como exemplo de aplicação, seja a peça mostrada na Figura 7.4. O suporte deve ser soldado em
uma base rígida, com um cordão convexo e sofre o carregamento P = 12, 0 kN concentrado no furo
de diâmetro 10 mm, para baixo e a uma distância de 65 mm do cordão superior. Os comprimentos de

solda, executados nas três arestas externas de contato indicadas na figura estão determinados. Deve-se
calcular a altura mínima da perna h da solda para suportar o carregamento. O eletrodo previsto é o
E70xx. Um fator de projeto de 2,5 deve ser aplicado.
Figura 7.4: Dimensões da peça e localização dos cordôes de solda
Os dados de interesse para a resolução do problema estão destacados na Tabela 7.7. Também é
necessário determinar o CG das áreas do cordão de solda. Por inspeção sabe-se que está localizado
na linha de centro vertical mostrada na Figura 7.4. Para determinar a altura do CG, considera-se um
sistema de coordenadas, por exemplo, alinhado com a parte inferior do desenho.
Tabela 7.7: Filete de solda sob flexão, dados de entrada
Variável Unidade Valor

l1 mm 50
l2 mm 40
l3 mm 50
a mm 65
P N 12000
Sy E70 MPa 393
Nd - 2,5
Assim:
x̃ = 0 mm
∑n1 li yi 50(50/2) + 40(50) + 55(50/2)
ỹ = = = 32, 1 mm
∑n1 li 50 + 40 + 50
A tensão de cisalhamento aplicada diretamente:
P 12000 85, 7
τd = = = MPa
Asolda t(50 + 40 + 50) t
A tensão devido ao momento fletor necessita o cálculo da inércia Ixx do cordão completo. Aproveitando-
se da simetria da geometria (Ixx1 = Ixx3 ):
2
tl13

l1
Ixx = 2Ixx1 + Ixx2 + 2∆y21 A1 + ∆y22 A2 = 2 +0+2 − ỹ l1t + (l1 − ỹ)2 l2t = 38690, 5t mm4
12 2
O ponto mais crítico analisado é o que tem maior distância da linha neutra e que sofre um carre-
gamento trativo. O carregamento de compressão é suportado pela estrutura rígida na qual o suporte é
soldado, então não solicita o cordão de maneira crítica.
M f = Pa = 12000(65) = 780000 Nmm
Mf 780000 360, 0
τm f = c= (50 − 32, 1) = MPa
Ixx 38690, 5t t
A tensão resultante é dada pela soma vetorial direta dos dois componentes de cisalhamento calcu-
lados, τd e τm f :
q 370, 1
τ0 = τd2 + τm2 f = MPa
t
Este valor pode ser comparado com a tensão admissível para estimativa de t:
Sys 370, 1
τadm = = 90, 7 MPa ≥
Nd t
Assim:
t ≥ 4, 1 mm
h ≥ 5, 8 mm
Verifica-se que a perna recomendada é maior que a espessura do elemento soldado pelos cordões
verticais (arestas l1 e l3 ), o que vai contra a recomendação dada na Tabela 7.2. Como solução, ao se
utilizar a máxima perna recomendada, de 5 mm, os resultados seriam:
h = 5, 0 mm
t = 3, 5 mm
τd = 24, 2 MPa
τm f = 101, 8 MPa
τ 0 = 104, 7 MPa
Ns = 2, 2
Caso o projeto possa conviver com o coeficiente de segurança mais baixo o problema está resol-
vido. Caso contrário alguma medida deve ser tomada, seja a mudança do projeto do suporte para
acomodar um cordão de solda mais espesso ou utilização de cordões de espessura diferente para a
aresta l2 em relação às arestas l1 e l3 ou mesmo uma avaliação que permita diminuir cargas no su-
7.4. JUNTAS SOLDADAS SOB CARREGAMENTO DE FADIGA 87
porte.
As equações propostas aqui para o dimensionamento não são totalmente corretas, há um rigor
científico que foi desprezado em sua dedução. No entanto a experiência mostra que esta formulação
atende aos problemas, mesmo com as simplificações adotadas, todas tomadas em favor da segurança.
A natureza do processo de soldagem pede a utilização de coeficientes de segurança maiores pela
dificuldade de sua inspeção, de modo que as simplificações tomadas acabam sendo favoráveis ao
projeto da união soldada.
7.4 Juntas soldadas sob carregamento de fadiga
7.4.1 Considerações sobre o dimensionamento

Segundo [5], quando juntas soldadas são solicitadas a um carregamento de fadiga, pequenos espaços
vazios e inclusões que provocam pequenas variações na resistência estática representam pontos de
concentração de tensões localizadas que reduzem a resistência à fadiga. Também, o material que
ultrapassa o plano das superfícies das placas em soldas de topo, denominado reforço, causa uma
concentração de tensões óbvia nos bordos dos corsões de solda. Para um carregamento estático pode
de fato haver um ligeiro reforço de modo a compensar possíveis espaços vazios ou inclusões no
metal de solda, porém para um carregamento de fadiga a resistência é aumentada pela retirada do
reforço no cordão de solda (por esmerilhamento ou retificação), nivelando a região da solda com as
placas. Fatores de concentração de tensões de referência, associados ao reforço em solda de topo, são
apresentados na Tabela 7.8.
Tabela 7.8: Fatores de concentração de tensões aproximados contra fadiga, k f . [5]
Tipo de solda kf
Solda de topo, reforço não removido, cargas trativas 1,2
Base do filete de solda, carregamento transversal 1,5
Extremidade do filete de solda, carregamento paralelo 2,7
Junta soldada de topo T, com quinas vivas, cargas trativas 2,0
Originalmente proposto por C.H.Jennings, “Welding design”, Trans. ASME,
58: 497-509 (1936), e largamente utilizado desde então.
Ao se fazer o dimensionamento em relação à fadiga, deve-se utilizar um critério adequado ao

problema, como por exemplo o diagrama SN se as tensões atuantes são alternadas ou Goodman ou
Gerber se as tensões são combinações de carregamentos médios e alternados. De qualquer maneira
faz-se necessária uma estimativa da tensão limite de fadiga (Se ), corrigida pelos coeficientes de carre-
gamento (cload ), tamanho (csize ), acabamento superficial (csur f ), confiabilidade (creliab ) e temperatura
(ctemp ).
Assim, tem-se que o limite de resistência à fadiga Se é dado por:
Se = cloas csize csur f ctemp creliab Se0 (7.10)

Na qual, para aços, o fator Se0 pode ser estimado como:


0
0, 5S
ut para Sut < 1400MPa
Se = (7.11)
700 MPa para Sut ≥ 1400MPa
Métodos para estimativa desses coeficientes são reproduzidos aqui por conveniência, como suge-
ridos por [10].
Coeficiente de carregamento:

1, 0 flexão
cload = (7.12)
0, 7 carregamento axial
Para carregamentos de torção pura cload pode ser adotado como 0,577. Para carregamento combinado
de flexo-torção deve-se calcular a tensão equivalente por von Mises e usar cload = 1, de acordo com
[10].
Coeficiente de tamanho:



1, 0 para d ≤ 8mm

csize = 1, 189d −0,097 para 8 < d ≤ 250mm (7.13)



0, 6 para d > 250mm
Para carregamento axial adota-se csize = 1, 0. Para seções não circulares deve-se estimar, se ne-
cessário, um diâmetro equivalente para utilizar a equação corretamente. Maiores detalhes em [10].
Coeficiente de superfície:
csur f = 272(Sut )−0.995 (7.14)
Considerando o acabamento da solda similar ao de forjamento, como recomendado em [5], e

válido pra Sut em MPa.
Coeficiente de temperatura:

1, 0 para T ≤ 450°C
ctemp = (7.15)
1 − 0, 0058(T − 450) para 450 < T ≤ 550°C
Expressões válidas para aços em geral.

Coeficiente de confiabilidade:



1, 0 para 50%





0, 897 para 90%

creliab = 0, 868 para 95% (7.16)





0, 814 para 99%



0, 753 para 99, 9%
Quanto ao critério, por simplicidade, apresentam-se aqui as definições do fator de segurança em

relação ao critério SN (tensões alternadas simétricas), conforme a Equação 7.17 e em relação ao

critério de Goodman (critério linear para situações em que há tensões médias e alternadas), conforme
a Equação 7.18, que assume que as tensões média e alternada variam proporcionalmente.
Se
Nf = (7.17)
σa
Se Sut
Nf = (7.18)
σa0 Sut+ σm0 Se
Por exemplo, uma placa de aço com espessura 10 mm submetida a carregamento variável de 6,3
a 30 kN unida por solda de topo com profundidade completa na qual o reforço é mantido. O cordão é
transversal ao carregamento e o eletrodo empregado é o E60. Deseja-se saber o comprimento mínimo
de solda permitido para que não ocorra falha por fadiga, mantendo um coeficiente de segurança igual
a 3.
A força pode ser dividida em carregamento médio e alternado:
(Pmax + Pmin )
Pmed = = 18, 15 kN
2
(Pmax − Pmin )
Palt = = 11, 85 kN
2
Considerando a área como um comprimento L de solda a ser determinado e uma espessura igual
à espessura total da placa, as tensões nominais são:
Pmed 1815
σm nominal = = MPa
10L L
Pa 1185
σa nominal = = MPa
10L L
Nas quais a tensão é dimensionalmente correta para L dado em [mm].
Segundo a Tabela 7.8, para uma solda de topo cujo reforço não foi removido e submetida a carre-
gamento trativo, usa-se k f = 1, 2.
2178
σm = k f σm nominal = MPa
L
1422
σa = k f σa nominal = MPa
L
Para as condições de coeficiente de segurança igual a 3,0 e eletrodo E60, tem-se:
Sy = 345 MPa (Tabela 7.1); Sut = 427 MPa (Tabela 7.1); Se0 = S2ut = 213, 5 MPa (Equação 7.11
com Sut menor que 1400 MPa); cload = 0, 7 (Equação 7.12, opção por carregamento axial); csize = 1, 0
(Equação 7.13 com carregamento axial); csur f = 272(427)−0,995 = 0, 657 (Equação 7.14, adotando
acabamento superficial similar a forjamento); ctemp = 1, 0 (Equação 7.15, assumindo temperatura
de operação inferior a 450 °C); creliab = 0, 897 (Equação 7.16 assumindo confiabilidade de 90%).
Calcula-se então Se através da Equação 7.10:
Se = (0, 7)(1, 0)(0, 657)(1, 0)(0, 897)213, 5 = 88, 02 MPa

Uma estimativa do valor mínimo de L pode ser feita agora utilizando-se a Equação 7.18:
Se Sut (88, 02)(427)

Nf = = = 3, 0
σa0 Sut+ σm0 Se 1422 2178
L (427) + L (88, 02)
L f adiga ≥ 63, 8 mm
Caso a fadiga não fosse considerada, o comprimento mínimo seria estimado simplesmente por
comparação da tensão máxima com a tensão de escoamento corrigida pelo fator de segurança desejado
(caso estático):
3000
σmax = σa nominal + σm nominal = MPa
L
3000 Sy
σmax = ≤ = 115 MPa
L 3
Lestatico ≥ 26, 1 mm
O que ilustra a grande diferença ao se considerar os efeitos de fadiga e dos concentradores de

tensão no dimensionamento de um cordão de solda.
7.4.2 Considerações sobre o projeto

A referência [1] fornece algumas recomendações úteis para o projeto de uniões soldadas sob carrega-
mentos de fadiga, reproduzidas a seguir:
1. Em geral, um componente é tensionado até seu limite apenas em uma fração de sua vida ou
quantidade de ciclos. Na maior parte de sua vida o componente é solicitado com um valor bem
mais baixo, de modo que o carregamento de fadiga, em geral, não é tão crítico quanto aparenta
ser em uma primeira avaliação. recomenda-se considerar o carregamento real e não o médio de
tensões. Também recomenda-se reduzir, se possível, a faixa de tensões sem aumentar o valor
máximo ou seu valor médio;
2. Carregamentos de fadiga exigem uma fabricação cuidadosa, com transições suaves entre seções.
Recomenda-se então evitar acoplamentos ou aberturas em regiões submetidas a altas tensões,
evitar cantos vivos, tentar optar por soldas de topo ao invés de soldas com transpasse ou de
filete em T. A eliminação do reforço por retificação aumenta a resistência à fadiga, deixando-a
quase igual a uma placa lisa sem solda, no entanto adiciona um custo significativo, justificado
apenas se for essencial para o projeto. Evitar um excesso de: reforço, sobreposições, falta de
penetração e rugosidade da solda. O alívio de tensões não tem efeito significativo sobre a resis-
tência à fadiga. Muitas dificuldades são causadas por soldas muito pequenas ou componentes
muito finos;
3. Sob carregamento crítico, posicione o material tal que a direção de laminação esteja alinhada
com as forças, pois a resistência à fadiga pode ser maior nessa direção do que se posicionada
perpendicularmente às forças;
4. Sempre que possível, dê forma ao componente baseado no fluxo interno de cargas e, portanto,
evite o movimento de flexão resultante
5. Evite a operação próxima a frequência crítica ou de ressonância de um componente individual

ou de toda a estrutura, de modo a evitar amplitudes excessivas;
6. Talvez deva-se tomar em consideração o pré-tensionamento de uma viga submetida a compres-

são axial. Como consequência ocorrerá a redução da tensão de tração devido à flexão e haverá
diminuição da possibilidade de falha por fadiga;
7. Evite aplicação de carregamentos excêntricos que podem causar uma flexão adicional a cada
ciclo de carregamento;
8. Reforços estruturais como nervuras diminuem a flexibilidade de um painel e resultam em me-

lhor resistência à fadiga, a menos que causem uma mudança de seção muito abrupta;
9. Uma estrutura nervurada rígida ou uma estaticamente indeterminada podem ser melhores que
uma estrutura simplesmente apoiada pois o carregamento é compartilhado por outros compo-
nentes. Consequentemente a estrutura tem menor chance de colapso imediato após uma even-
tual falha por fadiga pois esta começa a ocorrer em um dos componentes, os outro ainda podem
dar algum grau de resistência ao conjunto;
10. Evite tensões biaxiais e triaxiais, evite seções internas com restrições.
Parte III
Anexos
93
APÊNDICE A
Tabelas de parafusos, porcas e arruelas
Tabela A.1: Características de parafusos sextavados com haste [4]
Parafusos sextavados com haste e rosca normal - DIN EN ISO 4014 (2001-03)
Norma Substitui: d M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10
ISO DIN EN DIN SW 3,2 4 5 5,5 7 8 10 13 16
4014 24014 931 kmax 1,1 1,4 1,7 2 2,8 3,5 4 5,3 6,4
dw 2,3 3,1 4,1 4,6 5,9 6,9 8,9 11,6 14,6
e 3,4 4,3 5,5 6 7,7 8,8 11,1 14,4 17,8
b 9 10 11 12 14 16 18 22 26
l p de 12 16 16 20 25 25 30 40 45
até 16 20 25 30 40 50 60 80 100
Classe de re- 5.6; 8.8; 9.8; 10.9; A2-70; A4-70
sistência:
d M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
SW 18 24 30 36 46 55 65 75 85
kmax 7,5 10 12,5 15 18,7 22,5 26 30 35
dw 16,6 22 27,7 33,3 42,8 51,1 60 69,5 78,7
e 20 26,2 33 39,6 50,9 60,8 71,3 82,6 93,6
Para l p < 125 mm: b 30 38 46 54 66 - - - -
Para l p = 125 a 200 mm: b - 44 52 60 72 84 96 108 -
Para l p > 200 mm: b - - - 73 85 97 109 121 137
l p de 50 65 80 90 110 140 160 180 220
Classes de produto (Tab. A.9) até 120 160 200 240 300 360 440 500 500
Rosca: l p [mm] Classe Classe de 5.6; 8.8; 9.8; 10.9 Conforme
≤M12 todos A resistência: A2-70; A4-70 A2-50; acordado
A4-50
M16 a l p ≤ 150 A Comprimen- 12, 16, 20, 25, 30, 35, ... 60, 65, 70, 80, 90, ... 140, 150, 160, 180,
M24 tos nomi- 200, ... 460, 480, 500 mm
nais:
l p ≥ 160 B Exemplo de Parafuso sextavado ISO 4014 - M10 x 60 - 8.8
≥M30 todos B designação: d = M10, l p = 60 mm, classe de resistência 8.8
95
96 APÊNDICE A. TABELAS DE PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS
Tabela A.2: Características de parafusos sextavados com rosca normal até a cabeça [4]
Parafusos sextavados com rosca normal até a cabeça - DIN EN ISO 4017 (2001-03)
ISO DIN EN DIN SW 3,2 4 5 5,5 7 8 10 13 16
4017 24017 933 kmax 1,1 1,4 1,7 2 2,8 3,5 4 5,3 6,4
dw 2,3 3,1 4,1 4,6 5,9 6,9 8,9 11,6 14,6
e 3,4 4,3 5,5 6 7,7 8,8 11,1 14,4 17,8
l p de 2 4 5 6 8 10 12 16 20
até 16 20 25 30 40 50 60 80 100
Classe de re- 5.6; 8.8; 9.8; 10.9; A2-70; A4-70
sistência:
d M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
SW 18 24 30 36 46 55 65 75 85
kmax 7,5 10 12,5 15 18,7 22,5 26 30 35
dw 16,6 22 27,7 33,3 42,8 51,1 60 69,5 78,7
e 20 26,2 33 39,6 50,9 60,8 71,3 82,6 93,6
l p de 25 30 40 50 60 70 80 100 110
Classes de produto (Tab. A.9) até 120 200 200 200 200 200 200 200 200
Rosca: l p [mm] Classe Classe de 5.6; 8.8; 9.8; 10.9 Conforme
≤M12 todos A resistência: A2-70; A4-70 A2-50; acordado
A4-50
M16 a l p ≤ 150 A Comprimen- 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, 35, ... 60, 65, 70, 80, 90, ...
M24 tos nomi- 145, 150, 160, 180, 200 mm
nais:
l p ≥ 160 B Exemplo de Parafuso sextavado ISO 4017 - M8 x 40 - A4-50
≥M30 todos B designação: d = M8, l p = 40 mm, classe de resistência A4-50
Tabela A.3: Características de parafusos sextavados com haste fina [4]
Parafusos sextavados com haste fina - DIN EN ISO 24015 (1991-12)

d M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
SW 5,5 7 8 10 13 16 18 24 30
k 2 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 10 12,5
dw 4,4 5,7 6,7 8,7 11,4 14,4 16,4 22 27,7
ds 2,6 3,5 4,4 5,3 7,1 8,9 10,7 14,5 18,2
e 6 7,5 8,7 10,9 14,2 17,6 19,9 26,2 33
b(1) 12 14 16 18 22 26 30 38 46
b(2) - - - - 28 32 36 44 52
l p de 20 20 25 25 30 40 45 55 65
até 30 40 50 60 80 100 120 150 150
lp 20, 25, 30, ... 65, 70, 75, 80, 90, 100, ... 130, 140, 150 mm
Classe de re- 5.8, 6.8, 8.8, A2-70
sistência
Classes de produto (Tab. A.9) Anotações: (1) para l ≤ 125 (2) para l p ≥ 125
p
d l p [mm] Classe Exemplo de Parafuso sextavado ISO 4015 - M8 x 45 - 8.8
≤ M20 todos B designação: d = M8, l = 45 mm, classe de resistência 8.8
97
Tabela A.4: Características de parafusos cilíndricos com sextavado interno [4]
Parafusos cilíndricos com sextavado interno e rosca normal - DIN EN ISO 4762 (2004-06)
Norma: Substitui: d M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10
ISO DIN SW 1,5 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8
4762 912 k 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8 10
dk 3 3,8 4,5 5,5 7 8,5 10 13 16
b - 16 17 18 20 22 24 28 32
para l p - 20 25 ≥ 25 ≥ 30 ≥ 30 ≥ 35 ≥ 40 ≥ 45
l1 1,1 1,2 1,4 1,5 2,1 2,4 3 3,8 4,5
para l p ≤ 16 ≤ 16 ≤ 20 ≤ 20 ≤ 25 ≤ 25 ≤ 30 ≤ 35 ≤ 40
l p de 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16
até 16 20 25 30 40 50 60 80 100
Classe de re- Conforme 8.8; 10.9; 12.9; A2-70; A4-70
sistência: acordado
d M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
SW 10 14 17 19 22 27 32 36 41
k 12 16 20 24 30 36 42 48 56
dk 18 24 30 36 45 54 63 72 84
b 36 44 52 60 72 84 96 108 124
para l p ≥ 55 ≥ 65 ≥ 80 ≥ 90 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥
110 120 140 160 180
l1 5,3 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15 16,5
para l p ≤ 50 ≤ 60 ≤ 70 ≤ 80 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
100 110 130 150 160
l p de 20 25 30 40 45 45 60 70 80
até 120 160 200 200 200 200 300 300 300
Classe de 8.8; 10.9; 12.9 Conforme
Classes de produto (Tab. A.9) resistência: A2-70; A4-70 A2-50; acordado
A4-50
Rosca: l p [mm] Classe Comprimen- 2,5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, ... 65, 70, 80, ... 150, 160,
tos nominais 180, 200, 220, 240, 260, 280, 300 mm
(l p ):
M1,6 a todos A Exemplo de Parafuso cilíndrico ISO 4762 - M10 x 55 - 10.9
M56 designação: d = M10, l p = 55 mm, classe de resistência 10.9
Tabela A.5: Características de parafusos de guia sextavados com espiga roscada longa [4]
Parafusos de guia sextavados com espiga roscada longa - DIN 609 (1995-02)
M8 M10 M12 M16 M20
d
M8x1 M10x1 M12x1,5 M16x1,5 M20x1,5
SW 13 16 18 24 30
k 5,3 6,4 7,5 10 12,5
ds k6 9 11 13 17 21
e 14,4 17,8 19,9 26,2 33
b(1) 14,5 17,5 20,5 25 28,5
b(2) 16,5 19,5 22,5 27 30,5
b (3) - - - 32 35,5
l p de 25 30 32 38 45
até 80 100 120 150 150
Classe de 8.8
resistência A2-70
M24 M30 M36 M42 M48
d
M24x2 M30x2 M36x3 M42x3 M48x3
SW 36 46 55 65 75
k 15 19 22 26 30
ds k6 25 32 38 44 50
e 39,6 50,9 60,8 71,3 82,6
b(2) 36,5 43 49 56 63
b(3) 41,5 48 54 61 68
l p de 55 65 70 80 85
até 150 200 200 200 200
Classe de 8.8 Conforme
resistência A2-50 acordado
Classe de produto (Tab. A.9) l p [mm] 25, 28, 30, 32, 35, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 55, 60... 150, 160, ... 200
d [mm] l p [mm] Classe Obs.: (1) para l ≤ 150 mm; (2) para l = 50...150 mm;
p p
(3) para l > 150 mm.
p
≤ 10 todos A Exemplo de Parafuso de guia DIN 609 - M16 x 1,5 x 125 - A2-70
≥ 12 todos B designação: d = M16, l = 125 mm, classe de resistência A2-70
Tabela A.6: Características de porcas sextavadas com rosca normal, tipo 1 [4]
Porcas sextavadas com rosca normal, tipo 1 - DIN EN ISO 4032 (2001-03)
DIN EN DIN EN DIN SW 3,2 4 5 5,5 7 8 10 13 16
ISO 4032 24032 934 dw 2,4 3,1 4,1 4,6 5,9 6,9 8,9 11,6 14,6
e 3,4 4,3 5,5 6 7,7 8,8 11,1 14,4 17,8
m 1,3 1,6 2 2,4 3,2 4,7 5,2 6,8 8,4
Classes de Conforme acordado 6, 8, 10
resistência A2-70; A4-70
d M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
SW 18 24 30 36 46 55 65 75 85
dw 16,6 22,5 27,7 33,3 42,8 51,1 60 69,5 78,7
e 20 26,8 33 39,6 50,9 60,8 71,3 82,6 93,6
m 10,8 14,8 18 21,5 25,6 31 34 38 45
Classe de produto (Tab. A.9) : Classes de 6, 8, 10 Conforme acordado
Rosca d Classe resistência A2-70; A4-70 A2-50;A4-50 -
M1,6 ... M16 A Notas: 1) Tipo 1: altura da porca m ≥ 0, 8d
M20 ... M64 B Exemplo: Porca sextavada ISO 4032 - M10-10: d = 10, classe de resistência 10
99
Tabela A.7: Porcas sextavadas com elemento de trava [4]
Porca sextavada com elemento de trava, tipo 1 - DIN EN ISO 7040 e 10512 (2001-03)
Norma Substitui: M4 M5 M6 M8 M10 M12
d
DIN EN ISO DIN EN DIN - - - M8x1 M10x1 M12x1,5
7040 SW 7 8 10 13 16 18
27040 982
10512 dw 5,9 8,9 8,9 11,6 14,6 16,6
e 7,7 8,8 11,1 14,4 17,8 20
h 6 6,8 8 9,5 11,9 14,9
m 2,9 4,4 4,9 6,4 8 10,4
M16 M20 M24 M30 M36 -
d
M16x1,5 M20x1,5 M24x2 M30x2 M36x3 -
SW 24 30 36 46 55 -
dw 22,5 27,7 33,3 42,8 51,1
e 26,8 33 39,6 50,9 60,8 -
h 19,1 22,8 27,1 32,6 38,9 -
m 14,1 16,9 20,2 24,3 29,4 -
Classe de Para DIN EN ISO 7040: 5, 8, 10
resistência Para DIN EN ISO 10512: 6, 8, 10
Porca sextavada tipo 1 (altura de porca m ≥ 0, 8d)
Notas: DIN EN ISO 7040: porca com rosca normal
Classes de produto: DIN EN ISO 10512: porca com rosca fina
Ver DIN EN ISO 4032 Exemplo: Porca sextavada ISO7040-M6-8: d = 6, classe de resistência 8
Tabela A.8: Características de porcas sextavadas com flange [4]
Porcas sextavadas com flange - DIN EN 1661 (1998-02)

d M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
SW 8 10 13 16 18 24 30
dw 9,8 12,2 15,8 19,6 23,8 31,9 39,9
dc 11,8 14,2 17,9 21,8 26 34,5 42,8
e 8,8 11,1 14,4 17,8 20 26,8 33
m 5 6 8 10 12 16 20
Classe de produto: Classe de 8, 10, A2-70
resistência
Ver DIN EN ISO 4032 Exemplo: Porca sextavada EN1661 -M16 - 8: d = 16, classe de resistência 8
Tabela A.9: Classes de produtos para parafusos e porcas [4]
Classes do Tolerâncias Explicação, aplicação

produto
A fina As tolerâncias de medida, forma e posição para
B média parafusos e porcas com rosca ISO são fixadas nas
C grossa classes de tolerâncias A, B e C
Detalhes na norma DIN EN ISO 4759-1 (2001-4)
Tabela A.10: Características de arruelas planas da série normal [4]
Arruelas planas com chanfro, série normal - DIN EN ISO 7090 (2001-11), substitui DIN 125-1+2
Para M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
roscas
Tamanhos 5 6 8 10 12 16 20
nominais
d1 min. 5,3 6,4 8,4 10,5 13 17 21
d2 max. 10 12 16 20 24 30 37
h 1 1,6 1,6 2 2,5 3 3
Para M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
roscas
Tamanhos 24 30 36 42 48 56 64
nominais
d1 min. 25 31 37 45 52 62 70
d2 max. 44 56 66 78 92 105 115
h 4 4 5 8 8 10 10
Materiais Aço Aço inoxidável
Espécie - - A2, A4, F1, C1, C4
Classe de 200 HV 300 HV 200 HV
dureza
Arruela ISO 7090-20-200 HV: tamanho nominal = 20
Exemplo
mm, classe de dureza 200 HV, de aço
Sempre medida nominal
Notas:
Metais não ferrosos e outros materiais conforme acordo
Classe de dureza 200 HV adequada para:
a) Parafusos e porcas sextavadas com classe de resistência ≤ 8.8 (parafuso) e ≤ 8 (porca)
b) Parafusos e porcas sextavadas de aço inoxidável
Classe de dureza 300 HV adequada para:
a) Parafusos e porcas sextavadas com classe de resistência ≤ 10.9 (parafuso) e ≤ 10 (porca)
Tabela A.11: Características de arruelas planas da série normal [4]
Arruelas planas, série normal - DIN EN ISO 7091 (2000-11), substitui DIN 126
Para M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12
roscas
Tamanhos 2 3 4 5 6 8 10 12
nominais
d1 min. 2,4 3,4 4,5 5,5 6,6 9,0 11,0 13,5
d2 max. 5,0 7,0 9,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0
h 0,3 0,5 0,8 1,0 1,6 1,6 2,0 2,5
Para M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M64
roscas
Tamanhos 16 20 24 30 36 42 48 64
nominais
Classe de dureza 100 HV adequada para: d1 min. 17,5 22,0 26,0 33,0 39,0 45,0 52,0 70,0
a) Parafusos sextavados, classe de produ- d2 max. 30,0 37,0 44,0 56,0 66,0 78,0 92,0 115,0
to C, com classe de resistência ≤ 6.8 h 3 3 4 4 5 8 8 10
b) Porcas sextavadas, classe de produto Arruela ISO 7091-12-100 HV: tamanho nominal d = 12,
Exemplo:
C, com classe de resistência ≤ 6 classe de dureza 100 HV
APÊNDICE B
Sistemas de Unidades Compatíveis
Um sistema de unidades consistentes é formado por unidades básicas de massa, comprimento e tempo
e a partir destas são formadas as unidades derivadas.
Tabela B.1: Exemplos de sistemas de unidades consistentes
Propriedades do aço:
Massa Compri- Tempo Força Tensão Energia Módulo de
mento Densidade elasticidade
kg m s N Pa J 7, 83 × 103 2, 07 × 1011
kg m ms MN MPa MJ 7, 83 × 10 3 2, 07 × 105
kg cm s 1, 0 × 10−2 N 7, 83 × 10 −3 2, 07 × 109
kg cm ms 1,0.104 N 7,83.10 -3 2,07.103
kg cm µs 1,0.1010 N 7,83.10 -3 2,07.10-3
kg mm ms kN GPa kN mm 7,83.10 -6 2,07.102
g cm s dyn dyn/cm2 erg 7,83 2,07.1012
g cm µs 1,0.107 N Mbar 1,0.107 N cm 7,83 2,07
g mm s 1,0.10-6 N Pa 1,0.10-6 N mm 7,83.10-3 2,07.1011
g mm ms N MPa N mm 7,85.10-3 2,07.105
ton mm s N MPa N mm 7,85.10 -9 2,07.105
lbf s2 /mm in s lbf psi lbf in 7,33.10 -4 3,00.107
slug ft s lbf psf lbf ft 1,52.10 1 4,32.109
kgf s2 /in mm s kgf kgf/mm2 kgf mm 7, 98 × 10−10 2, 11 × 104
kg mm s mN kPa 1, 0 × 10−3 N mm 7, 83 × 106 2, 07 × 108
g cm ms 1, 0 × 101 N 1, 0 × 105 Pa 1, 0 × 101 N cm 7,83 2, 07 × 106
101
102 APÊNDICE B. SISTEMAS DE UNIDADES COMPATÍVEIS
Referências Bibliográficas
[1] O. W. Blodgett. Design of welded structures. The James F. Lincoln Arc Welding Foundation,
Cleveland, 1966.
[2] Bosch Rexroth AG, Schweinfurt. Screw assemblies: ball screw assemblies BASA / planetary
screw assemblies PLSA, 2018.
[3] R. G. Budynas and J. K. Nisbett. Elementos de máquinas de Shigley. AMGH, Porto Alegre, 10
edition, 2016.
[4] U. Fischer et al. Manual de tecnologia metal mecânica. Blucher, São Paulo, 2 edition, 2011.
[5] R. C. Juvinall and K. M. Marshek. Fundamentos do projeto de componentes de máquinas. LTC,

Rio de Janeiro, 4 edition, 2008.
[6] C. S. Kiminami, W. B. Castro, and M. F. Oliveira. Introdução aos processos de fabricação de

produtois metálicos. Blucher, São Paulo, 2013.
[7] G. Manfé, R. Pozza, and G. Scarato. Desenho técnico mecânico: curso completo para escolas
técnicas e ciclo básico das faculdades de engenharia, volume 2. Hemus, São Paulo, 1977.
[8] R. L. Mott. Elementos de máquina em projetos mecânicos. Pearson, São Paulo, 5 edition, 2015.
[9] G. Niemann. Elementos de máquinas - volume 1. Blucher, São Paulo, 1971.
[10] R. L. Norton. Machine design: an integrated approach. Pearson, 2010.
[11] P. Orlov. Ingeniería de diseño, volume 2. Mir, Moscú, 1975.
[12] P. Orlov. Ingeniería de diseño, volume 1. MIR, Moscú, 2 edition, 1985.
[13] D. N. Reshetov, editor. Atlas de construção de máquinas. Hemus, São Paulo, 1979.
[14] R. L. Stoeterau. Introdução ao projeto de máquinas-ferramentas modernas. UFSC, 2004.
103

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia

Fixadores Mecânicos: Parafusos, Rebites e Soldas

Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno

GMAC - Grupo de Mecânica Aplicada e Computacional

São Carlos, 2020

São Carlos, outubro de 2020.

I Parafusos, Pinos e Rebites 1

4 Pinos e Parafusos Submetidos a Cisalhamento 53

7 Dimensionamento de Cordões de Solda 75

A Tabelas de parafusos, porcas e arruelas 95

B Sistemas de Unidades Compatíveis 101

1.1 Características de uma rosca de parafuso de fixação: d diâmetro nominal; d p diâmetro

2.1 Esquema de transmissão de avanço automático do carro porta ferramentas de um torno

3.1 Centragem de flanges cilíndricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.1 Junção por parafusos submetidos à carregamento transversal [9]. . . . . . . . . . . . 53

5.1 Processo de rebitagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

6.1 Suporte em estrutura de aço soldado. [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6.3 Válvula de fundo D50 [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

1.1 Classes de resistência de parafusos de aço (adaptado de [4]) . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Coeficiente de atrito µ entre parafuso de potência e castanha . . . . . . . . . . . . . 20

3.1 Furos passantes para parafusos - DIN EN 20273 (1990-02) . . . . . . . . . . . . . . 24

4.1 Tipos e faixas de dimensões de pinos e pivôs. [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

7.1 Propriedades mínimas metal-solda. [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

A.1 Características de parafusos sextavados com haste [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

A.4 Características de parafusos cilíndricos com sextavado interno [4] . . . . . . . . . . 97

B.1 Exemplos de sistemas de unidades consistentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Parafusos, Pinos e Rebites

1.2 Representação Técnica de Roscas

1.3 Tipos e dimensões comerciais de parafusos normatizados

Tabela 1.1: Classes de resistência de parafusos de aço (adaptado de [4])

Classe de resistência para parafusos de:

Exemplo aço carbono /

Exemplo aço inoxidável

CAPÍTULO 1. DEFINIÇÕES BÁSICAS

Tabela 1.3: Medidas nominais para roscas finas [mm]

Designação φ primi- φ útil Designação φ primi- φ útil

Tabela 1.4: Parafusos: tipos, normas e aplicações [4]

Tabela 1.4 (continuação)

Tabela 1.4 (continuação)

Tabela 1.4 (continuação)

2.2 Perfis Padronizados

Figura 2.7: Fuso trapezoidal de torno manual e castanhas bipartidas.

2.3 Cargas na Movimentação

Eliminando-se a variável N nas equações obtém-se:

Tabela 2.1: Coeficiente de atrito µ entre parafuso de potência e castanha

Material do Material da Castanha

Tabela 2.2: Coeficiente de atrito de colar µc em função dos materiais

Combinação de materiais Em funcionamento Na partida

Ao se empregar parafusos como elementos de fixação são necessárias algumas considerações:

• diâmetro dos parafusos;

• comprimento dos parafusos;

• geometria das peças unidas para receber os parafusos;

• torque necessário para o aperto.

3.1 Orientações Gerais de Projeto

Tabela 3.1: Furos passantes para parafusos - DIN EN 20273 (1990-02)

Furo passante: dh [mm]

Tabela 3.2: Terminais de roscas métricas ISO DIN 76-1 (2004-06)

Passo [mm] 1 Rosca ISO Terminal de rosca [mm] 2

0,75 - 1,9 2,25 4,0

2,5 M20 6,3 7,5 11,2

Rosca externa Rosca Rosca externa Rosca interna

CAPÍTULO 3. PARAFUSOS DE FIXAÇÃO