Estudo de Médio

Número AFRY
109003529-001-0000-E-1502

Impacto (EMI) Número Cliente

XXXX-MMM-ZZZ

ACELEN
Planta de Produção de Combustíveis Renováveis
Orig. data Escolher um item.
Rev. Data Autor Verificador Aprovador Autorizador Tipo de emissão

São Francisco do Conde – BA

Distribuição

ACELEN E

AFRY BR E
 109003529-001-0000-E-1502

Índice

1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 5

2. INFORMAÇÕES GERAIS..............................................................................................6
2.1 Objeto do Licenciamento................................................................................6
2.2 Informações Gerais do Empreendedor...........................................................6
2.3 Identificação da Empresa Responsável pela elaboração do EMI....................6
2.4 Equipe de Trabalho.........................................................................................7
2.5 Anotação de Responsabilidade Técnica (ART).......................................8

3 JUSTIFICATIVAS DO EMPREENDIMENTO.............................................................8
3.1 Justificativas Técnicas, Locacionais e Ambientais...........................................8

4 ASPECTOS LEGAIS E INSTITUCIONAIS..............................................................12

4.1 Legislação aplicável ao projeto..............................................................12

5 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO.......................................................16
5.1 Atividade.................................................................................................... 16
5.2 Localização.................................................................................................16
5.3 Acesso.........................................................................................................17
5.4 Layout......................................................................................................... 17
5.5 Áreas do Empreendimento......................................................................17
5.6 Regime de Operação e Funcionários.....................................................18
5.7 Capacidade Produtiva..............................................................................18
5.8 Matérias Primas e Insumos Químicos....................................................18
5.8.1 Consumo de produtos químicos..............................................19
5.9 Produtos..................................................................................................... 19
5.10 Principais Equipamentos.........................................................................19
5.11 Descrição do processo produtivo...........................................................21
5.11.1 Chegada e armazenamento da matéria prima......................21
5.11.2 Unidade de Pré-tratamento......................................................25
5.11.3 Seção de lavagem ácida/degomagem especial e enzimática26
5.11.3 Processo HEFA...........................................................................32
5.12 Sistemas auxiliares e de utilidades.......................................................37
5.12.1 Vapor e condensado..................................................................38
5.12.2 Água de resfriamento................................................................39
5.12.3 Geração de ar comprimido.......................................................39
5.12.4 Energia elétrica..........................................................................39
5.12.5 Tanques de alimentação e produtos.......................................39
5.12.6 Sistema de Flare........................................................................42
5.12.7 Sistema de tratamento de águas............................................42
 5.12.8 Sistema de nitrogênio...............................................................43
5.12.9 Abastecimento e Tratamento de Água...................................43
5.12.10 Gás Natural.................................................................................45
5.12.11 Sistema de Vácuo.......................................................................45
5.13 Edificações, Instalações Administrativas e de Apoio Operacional. . .45
5.13.1 Edifício Administrativo..............................................................45
5.13.2 Vestiário para funcionários......................................................46
5.13.3 Edifício de Apoio ao Caminhoneiro.........................................46
5.13.4 Parada de ônibus.......................................................................46
5.13.5 Estacionamento de Veículos....................................................46
5.13.6 Portaria de entrada...................................................................46
5.14 Controle Ambiental...................................................................................47
5.14.1 Efluentes Líquidos......................................................................47
[Link] Fontes de Geração.....................................................................47
[Link] Características do Efluente Antes do Tratamento................47
[Link] Sistema de controle de derrames...........................................48
[Link] Drenagem de águas pluviais....................................................48
[Link] Condensado.................................................................................48
[Link] Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos......................48
[Link] Características do Efluente Tratado.......................................48
[Link] Disposição Final.........................................................................49
[Link] Emissões Atmosféricas HOLD..................................................49
5.14.1.10Fontes de emissão HOLD........................................................49
5.14.1.11Principais parâmetros de controle HOLD.............................49
5.14.1.12Características Qualitativas e Quantitativas das Emissões HOLD 49
5.14.1.13Sistema de Dispersão das Emissões Atmosféricas HOLD..49
5.14.2 Resíduos Sólidos........................................................................50
[Link] Gerenciamento de Resíduos Sólidos.......................................51
5.14.3 Ruído............................................................................................53
5.15 Infraestrutura de Apoio e Atividades da Fase de Obras - HOLD.......54
5.15.1 Atividades de Terraplenagem..................................................54
5.15.2 Proteção do Terreno Durante as Obras..................................54
5.15.3 Fundação e Obras Civis.............................................................54
5.15.4 Arruamento, Pavimentação......................................................54
5.15.5 Drenagem superficial................................................................54
5.15.6 Canteiro de Obras......................................................................55
5.15.7 Abastecimento de Água............................................................55
5.15.8 Geração de Efluentes.................................................................55
5.15.9 Fornecimento de Energia Elétrica...........................................56
5.15.10 Mão de Obra................................................................................56
5.15.11 Acomodação dos Trabalhadores..............................................58
5.15.12 Desmobilização...........................................................................58
5.16 Investimento..............................................................................................58
5.17 Cronograma de Implantação...................................................................58
1. INTRODUÇÃO
A ACELEN é empresa de energia criada pelo fundo Mubadala Capital, um grupo de
investidores presente em mais de 50 países, nos mais diversos setores. No Brasil, a
ACELEN tem como objetivo de evoluir no setor de energia e participar ativamente da
transição energética no Brasil e, assim, tornar-se uma das líderes mundiais no segmento
de culturas agrícolas de alta energia, desde o plantio das sementes até a produção de
combustíveis renováveis.
A ACELEN pretende aumentar suas atividades no Brasil, com a instalação de uma planta
de diesel renovável e de combustível de aviação sustentável na área da Refinaria de
Mataripe S.A. (RefMat), localizada no distrito de Mataripe, no município de São Francisco
do Conde, no estado da Bahia.
O projeto tem como foco a produção de diesel renovável (HVO) com a capacidade de
coproduzir SAF (Sustainable Aviation Fuel), utilizando 20 mil barris/dia de matéria-prima
pré-tratada, a partir do hidrotratamento de óleos vegetais e gordura animal. A planta
possuirá flexibilidade de adaptação a diferentes fontes de matéria-prima e visa
diferentes mercados finais (exportações para os EUA, Canadá e Europa) tanto para o
diesel renovável como para o SAF.
A planta de combustíveis renováveis da ACELEN contará com uma robusta infraestrutura
logística, que inclui: terminal portuário localizado no município de Madre de Deus, modal
ferroviário no município de Candeias, e a rodovia BA-523 no entorno da refinaria
existente, em Mataripe.
O projeto prevê seu desenvolvimento em duas fases: na primeira fase do projeto, em
sinergia com o potencial agrícola do Brasil, para obtenção de tais combustíveis
renováveis, serão utilizados óleo de soja e matérias-primas complementares, que
possuem maior volume disponível e competitividade no país. Na segunda fase, será
utilizado o óleo de macaúba, uma árvore nativa brasileira com alto potencial energético
ainda não explorada em escala comercial que deverá ser plantada a partir em 2025 e o
óleo de dendê.
A Refinaria de Mataripe S.A. já possui a Licença de Operação (LO) expedida pelo Instituto
de Meio Ambiente e Recursos Hídricos da Bahia – INEMA , Portaria INEMA Nº 27.694,
datada de 29/12/2022, com validade até 29/12/2027. Entretanto para viabilizar a
implantação e operação do empreendimento, a ACELEN necessita realizar o
licenciamento da nova Planta de combustíveis renováveis, através da solicitação de uma
Licença de Instalação junto ao INEMA.
O instrumento principal para licenciamento será o Estudo de Médio Impacto (EMI) que é
objeto do presente Relatório, o qual avalia a viabilidade ambiental do empreendimento,
por meio da caracterização do projeto, conhecimento e análise da situação atual das
áreas passíveis de sofrerem modificações devido à sua implantação e operação ― as
denominadas áreas de influência ― para o posterior estudo comparativo entre a situação
atual e a situação futura. Essa análise é realizada por meio da identificação e avaliação
das hipóteses de impactos ambientais decorrentes do planejamento, implantação e
operação do empreendimento. Esta avaliação considera a proposição de medidas de
gestão dos impactos ambientais para controlar, mitigar e monitorar as alterações
negativas, além de potencializar os benefícios gerados
O presente EMI foi elaborado com base no “Termo de Referência para Elaboração do
Estudo de Médio Impacto (EMI) – IN-ATD-003-00”, definido pelo Instituto de Meio
Ambiente e Recursos Hídricos (INEMA), para empreendimentos industriais obtido no
endereço eletrônico htpps://
[Link] bem como com base na
Resolução CONAMA nº 01/1986 e Resolução CONAMA nº 237/1997.
Assim sendo, o Estudo de Médio Impacto (EMI) contempla basicamente os seguintes
itens:
– Informações gerais;
– Caracterização do empreendimento;
– Caracterização ambiental;
– Identificação e avaliação dos impactos ambientais;
– Proposição de Medidas Mitigadoras e Potencializadoras e Programas
Ambientais (PBA);
– Conclusões;
– Referências;
– Estudos Complementares ao EMI;
– Projetos dos Sistemas de Controle Ambiental.

2. INFORMAÇÕES GERAIS

2.1 Objeto do Licenciamento

O objeto de licenciamento é uma fábrica de produção de Diesel Renovável (HVO) com
possibilidade de coproduzir Combustível de Aviação Sustentável (SAF), consumindo em
torno de 1.115.000 m3/ano de óleo vegetal pré-tratado, visando diferentes mercados
finais (exportações para EUA, Canadá e Europa) tanto para HVO quanto para SAF,
localizada na área da Refinaria de Mataripe, localizada no distrito de Mataripe, em São
Francisco do Conde, no estado da Bahia.

2.2 Informações Gerais do Empreendedor

Razão Social ACELEN REFINARIA MATARIPE S.A

CNPJ 41.777.706/0001-41
Av. das Nações Unidas, n°14.171 26° andar Torre
Endereço
C
CEP 04.794-000
Telefone (11)94570-8031
Representante
Luis de Mendonça
Legal
Pessoa de Contato André Luis de Almeida Sampaio
e Responsável
Técnico [Link]@[Link]

2.3 Identificação da Empresa Responsável pela elaboração do EMI

Razão Social PÖYRY Tecnologia Ltda.

CNPJ 50.648.468/0001-65
Av. Alfredo Egídio de Souza Aranha, 100 – Bloco B
Endereço – 5º Andar – Chácara Santo Antônio – São Paulo –
SP
CEP 04726-170
 Telefone (11) 3472-6955
Representante Legal Fábio Fonseca

Pessoa de Contato e Romualdo Hirata

Responsável Técnico [Link]@[Link]
1590635 (indicando categoria “Gerenciador de
Registro no CTF Projeto” e Consultor Técnico Ambiental – Classe
5.0).

2.4 Equipe de Trabalho

A equipe técnica responsável pela elaboração do EMI é apresentada a seguir.

Equipe da AFRY Tecnologia – EMI Geral

Engenheiro Químico Romualdo Hirata
Coordenador Geral
CREA 0600332092 SP / IBAMA 1590635

Engenheiro Sanitarista Ricardo Quadros

Coordenador Geral
CREA 0601633246 SP / IBAMA 7171671

Engenheiro Ambiental Gustavo de Carvalho Kozma

Coordenador Técnico
CREA 5063593883 SP

Química Marcela Souza Peres, MSc.

Caracterização do Empreendimento
CRQ 04262556 SP

Yara Prates Kenappe

Diagnóstico do Meio Socioeconômico
Especialista em Gestão Social

Diagnóstico Ambiental

Equipe Meio Físico

Engenheiro Ambiental Rafael Pereira

Engenheiro Ambiental Gustavo de Carvalho Kozma

CREA 5063593883 SP

Equipe Meio Biológico

Equipe Socioeconômico
Yara Prates Kenappe
Diagnóstico do Meio Socioeconômico
Especialista em Gestão Social

Identificação e Avaliação de Impactos Ambientais

Química Marcela Souza Peres, MSc.
Caracterização do Empreendimento
CRQ 04262556 SP

Programas Básicos Ambientais (PBA)

Engenheiro Ambiental Gustavo de Carvalho Kozma

CREA 5063593883 SP

Equipe Meio Biológico

[2.5] Anotação de Responsabilidade Técnica (ART)

A Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) do técnico responsável pelo EMI consta
no ANEXO I deste documento.

3 JUSTIFICATIVAS DO EMPREENDIMENTO

3.1 Justificativas Técnicas, Locacionais e Ambientais

A Refinaria de Mataripe – RefMat, está localizada no distrito de Mataripe, em São
Francisco do Conde (BA), e seus ativos logísticos, em Madre de Deus (BA). Foi a primeira
refinaria nacional, iniciando suas operações em setembro de 1950, e é hoje a segunda
maior do país. Em 2021, se inicia um marco para a evolução do setor de energia do
Brasil, com a aquisição do ativo pelo fundo Mubadala Capital.
A ACELEN visa intensificar a descarbonização das operações de refino, reduzir as
emissões de gases de efeito estufa (GEE) e promover o desenvolvimento de produtos
mais sustentáveis. Para isso utilizará a tecnologia HEFA (do inglês: Hydroprocessed
Esters and Fat Acids) que irá envolver o processamento de óleos vegetais para produção
de combustíveis renováveis: diesel renovável e combustível sustentável de aviação (do
inglês: Sustainable Aviation Fuel - SAF). O licenciamento desta tecnologia irá diminuir a
pegada de carbono de seu parque industrial a partir da produção de combustíveis com
conteúdo renovável.
A produção de SAF está alinhada aos compromissos assumidos pelas empresas de
aviação com o CORSIA a partir de 2027. O CORSIA (do inglês: Carbon Offsetting and
Reduction Scheme for International Aviation) é o programa da Organização da Aviação
Civil Internacional (OACI) para a redução e compensação de emissões de CO2
provenientes dos voos internacionais. Seu objetivo é garantir que as emissões sejam
estabilizadas nos níveis observados em 2020, sem que o setor aéreo precise parar de
crescer.
A conversão de ácidos graxos por meio da desoxigenação oferece um caminho promissor
para o desenvolvimento de alternativas renováveis aos recursos tradicionais baseados
em combustíveis fósseis. Ao utilizar esses hidrocarbonetos como matérias-primas para
várias aplicações, é possível fazer uma transição para práticas mais sustentáveis e
ecologicamente corretas. Além disso, o combustível HEFA tem uma pegada de carbono
menor em comparação com o combustível de tradicional derivado de combustíveis
fósseis. Isso o torna uma opção atraente para as companhias aéreas e outros setores
que buscam reduzir suas emissões de carbono e cumprir as metas de sustentabilidade.
De modo geral, o processo HEFA representa um avanço significativo na tecnologia de
energia renovável e tem o potencial de continuar a desempenhar um papel fundamental
na sustentabilidade do setor de aviação.
As matérias-primas comuns usadas no processo HEFA incluem óleo de soja, óleo de
milho, e óleo de palma, e mais recentemente, o olho de macaúba que são hidrogenados
e clivados para produzir hidrocarbonetos líquidos. A hidrogenação é obtida pela
introdução de hidrogênio na matéria-prima sob condições específicas, como alta
temperatura e pressão. Esse processo primeiro converte as ligações duplas carbono-
carbono insaturadas (C=C) da matéria-prima em cadeias de carbono saturadas. Após o
processo de hidrogenação, a próxima etapa é a hidrogenólise. A hidrogenólise envolve a
quebra das ligações carbono-oxigênio na molécula de triglicerídeo presente na matéria-
prima. Isso resulta na liberação de moléculas de ácidos graxos de cadeia longa, álcoois e
alcanos, bem como gás propano (da fração de glicerol), que é vendido como uma
alternativa aos gases liquefeitos de petróleo (GLP). Uma outra etapa é realizada para
desoxigenar completamente o HEFA, removendo todo o oxigênio restante da mistura de
produtos líquidos. Essa etapa é crucial para garantir que o produto final do combustível
HEFA esteja livre de impurezas e tenha as propriedades desejadas para o combustível de
aviação.
O biodiesel (ésteres metílicos de ácidos graxos) é o combustível comercial convencional
produzido a partir de triglicerídeos por meio da transesterificação. Em comparação com o
biodiesel, que ainda contém moléculas com átomos de oxigênio, o combustível obtido
melo método HEFA produz hidrocarbonetos líquidos dentro da faixa dos combustíveis de
aviação com as seguintes vantagens:
o Maior valor de aquecimento: O combustível HEFA apresenta um valor de
aquecimento mais alto do que o biodiesel. Isso significa que ele contém mais
energia por unidade de volume, resultando em maior eficiência de
combustível e melhor desempenho geral nos motores de aviação. O maior
teor de energia permite que as aeronaves obtenham maior economia de
combustível e, possivelmente, estendam sua autonomia de voo.
o Densidade energética superior: O combustível HEFA apresenta uma
densidade de energia mais alta, o que significa que ele pode armazenar uma
quantidade maior de energia por unidade de massa. Essa característica é
altamente desejável para o combustível de aviação, pois permite voos mais
longos sem a necessidade de reabastecimento frequente. A maior densidade
de energia do combustível contribui para aumentar a resistência da aeronave
e reduz a necessidade de paradas adicionais para abastecimento.
o Qualidades aprimoradas de ponto frio: O combustível HEFA possui
qualidades superiores de ponto frio quando comparado ao biodiesel. Ele
apresenta propriedades aprimoradas de fluxo em baixas temperaturas,
garantindo que o combustível permaneça no estado líquido e flua
suavemente mesmo em climas frios ou em altas altitudes. Essa característica
é particularmente importante durante a decolagem e o pouso de aeronaves
em regiões mais frias, pois ajuda a manter o fluxo ideal de combustível e
evita bloqueios na linha de combustível causados por baixas temperaturas.
Os dois parâmetros importantes nesse contexto são a viscosidade em baixas
temperaturas (-20 °C e -40 °C) e o ponto de congelamento. Essas
propriedades desempenham um papel crucial na determinação da
capacidade de desempenho do combustível em condições de frio,
 especialmente durante a decolagem e o pouso de aeronaves em regiões mais
frias.
Essas vantagens, em conjunto, posicionam o combustível HEFA como uma alternativa
altamente promissora ao biodiesel para aplicações na aviação, contribuindo para
melhorar o desempenho da aeronave, aumentar a autonomia de voo e melhorar a
operabilidade em condições de clima frio. É importante observar que os detalhes
específicos e as características de desempenho do combustível HEFA podem variar
dependendo da matéria-prima lipídica utilizada, dos processos catalíticos específicos
empregados e das técnicas de refino aplicadas.
O diesel renovável hidrogenado (HVO, que é a sigla inglesa para Hydrotreated Vegetable
Oil) é um combustível líquido sintetizado a partir de óleos vegetais e gordura animal.
Uma análise mais aprofundada revelou que o produto consiste principalmente de
hidrocarbonetos parafínicos lineares, que apresentam semelhanças físicas e químicas
com os hidrocarbonetos encontrados em destilados de petróleo convencionais. Pesquisas
apontam para o potencial do HVO como uma alternativa renovável aos combustíveis
tradicionais à base de petróleo. A presença de hidrocarbonetos parafínicos lineares no
produto HVO enfatizou ainda mais sua compatibilidade com a infraestrutura e os motores
existentes projetados para combustíveis destilados de petróleo.
A planta industrial será implantada em um greenfiled inserido na área da Refinaria de
Mataripe, localizada no distrito de Mataripe, em São Francisco do Conde, no estado da
Bahia, e é apoiada por infraestrutura logística, incluindo: Terminal portuário localizado no
município de Madre de Deus, modal ferroviário no município de Candeias, e a rodovia BA-
523 no entorno da refinaria existente, em Mataripe.
Uma área deve ser destinada à instalação de todos os tanques e unidades necessárias
ao processo, incluindo: Unidade HEFA, Unidade de hidrogênio, unidade de pré-
tratamento, tratamento de gás ácido e tratamento de água ácida.
Sempre que possível será utilizada a infraestrutura disponível na refinaria para
maximizar o tempo de entrega e minimizar o investimento necessário. Dessa forma, o
uso de estruturas existentes, como diques, armazéns disponíveis, armazéns disponíveis,
piperacks, tubulações e estações consideradas reutilizáveis.
Nos casos em que a infraestrutura disponível não pode atender às necessidades do
projeto, foi considerado um desenvolvimento integral da área foi considerado, por
exemplo, novos parques de tanques e toda a área de implantação da nova refinaria de
diesel renovável.
As Unidades de Processo (ISBL – inside batery limits), assim como as Estruturas de
Utilidades e Apoio (OSBL – outside batery limits) necessárias para a nova planta, foram
projetadas considerando a melhor sinergia com a refinaria existente (Refinaria do
Mataripe). Essa sinergia garante uma melhor solução em custos e impactos
socioambientais.
A seguir é apresentado o layout preliminar da nova planta pretendida:
 109003529-001-0000-E-1502

11

Figura 1 - Layout preliminar da Planta da ACELEN.

 109003529-001-0000-E-1502

12

4 ASPECTOS LEGAIS E INSTITUCIONAIS

Este capítulo tem por objetivo trazer os principais aspectos legais da implantação da
fábrica da ACELEN, compreendendo a fase de projeto, implantação e de operação do
empreendimento, destacando quais os mecanismos de implementação da legislação
para a viabilidade jurídica deste empreendimento fabril.
A análise dos aspectos legais tem foco nos principais diplomas legais de níveis federal,
estadual e municipal aplicáveis à instalação e à operação do empreendimento com foco
em normas programáticas do licenciamento e outras de uso, proteção e conservação dos
recursos naturais, uso e ocupação do solo, resíduos sólidos, emissões atmosféricas e
lançamento de efluentes.

4.1 Legislação aplicável ao projeto

É notória a multidisciplinaridade do processo de licenciamento da planta de
produção de combustíveis sustentáveis da ACELEN. Por isso, a legislação
ambiental é analisada pelos temas que regem o licenciamento, e que
fornece uma visão sistemática de sua aplicabilidade, e pode posteriormente
ser usada como um guia prático de gestão ambiental do empreendimento.
Licenciamento Ambiental
 Constituição Federal de 1988 - determina a obrigatoriedade de
licenciamento para atividades geradoras de significativo impacto, bem como,
obriga a manutenção da qualidade ambiental para futuras gerações;
 Lei federal nº 6938/1981 - institui a Política Nacional de Meio Ambiente;
 Lei Complementar nº 140/2011 - estabelece as competências em matéria
ambiental, nos três níveis de governo;
 Resolução CONAMA nº 1/1986 – regula a elaboração do EIA/RIMA como
ferramenta do licenciamento ambiental e determina a realização de audiência
pública;
 Resolução CONAMA nº 6/1986 - dispõe sobre os modelos para publicação
de pedidos de licenciamento;
 Resolução CONAMA nº 237/1997 - dispõe sobre licenciamento ambiental e
prazos de licenças;
 Decreto nº 14.024/2012 - Aprova o Regulamento da Lei nº 10.431, de 20
de dezembro de 2006, que instituiu a Política de Meio Ambiente e de Proteção
à Biodiversidade do Estado da Bahia, e da Lei nº 11.612, de 08 de outubro de
2009, que dispõe sobre a Política Estadual de Recursos Hídricos e o Sistema
Estadual de Gerenciamento de Recursos Hídricos;
 Portaria INEMA Nº 11.292/2016 - Define os documentos e estudos
necessários para requerimento junto ao INEMA dos atos administrativos para
regularidade ambiental de empreendimentos e atividades no Estado da
Bahia, revoga a Portaria INEMA n° 8578/2014 e dá outras providências;
 Decreto Nº 15682/2014 – Dispõe sobre o Cadastro de Dados e Informações
Ambientais – CADIS;
 Lei Municipal n° 196/2011 – Institui o Código Ambiental Municipal de Meio
Ambiente – SISMUMA – Dispõe sobre a administração do uso dos recursos
ambientais, proteção da qualidade do meio ambiente, do controle das fontes
poluidoras e da ordenação territorial do Município de São Francisco do Conde,
de forma a garantir o desenvolvimento ambientalmente sustentável e adota
outras providências.
  Resolução CEPRAM Nº 4.327/ 2013 - Dispõe sobre as atividades de
impacto local de competência dos Municípios, fixa normas gerais de
cooperação federativa nas ações administrativas decorrentes do exercício da
competência comum relativas à proteção das paisagens naturais notáveis, à
proteção do meio ambiente e ao combate da poluição em qualquer de suas
formas, conforme previsto na Lei Complementar n° 140/2011, e dá outras
providências.

Proteção à fauna
 Lei Federal nº 5.197/67 – trata da proteção à fauna;
 Portaria IBAMA nº 1.522/89 - Reconhece a lista de espécies da fauna
ameaçadas de extinção;
 Portarias MMA nº 444/2014 e 445/2014 - publicam nova lista de espécies
da fauna ameaçadas de extinção;
 Lei Estadual n° 10.431/2006 - Dispõe sobre a Política de Meio Ambiente e
de Proteção à Biodiversidade do Estado da Bahia e dá outras providências;
 Portaria INEMA n° 22.129/2021 - Estabelece diretrizes, critérios e
procedimentos gerais sobre a destinação de animais silvestres provenientes
de resgate, apreensão ou entrega voluntária, cadastro de áreas para soltura
de animais silvestres e cadastro de Termos de Guarda de Animais Silvestres;
 Instrução Normativa INEMA n°001/2016 - Dispõe sobre as diretrizes,
critérios e procedimentos administrativos para autorizações ambientais para
o manejo de fauna silvestre em processos de licenciamento ambiental,
envolvendo o levantamento, salvamento e monitoramento de fauna silvestre
e dá outras providências.

Proteção à Flora e áreas de interesse ambiental

 Código Florestal – Lei federal nº 12.651/2012;
 Áreas Prioritárias para Conservação da Biodiversidade – Portaria MMA nº.
9/2007 e Deliberação CONABIO nº 46/2006;
 Portaria INEMA n° 3.235/2012 - Define os procedimentos e a
documentação necessária para requerimento junto ao INEMA dos atos
administrativos autorizativos para intervenção em Área de Preservação
Ambiental – APP;
 Decreto Estadual n° 14.024/2012 - Aprova o Regulamento da Lei
nº 10.431, de 20 de dezembro de 2006, que instituiu a Política de Meio
Ambiente e de Proteção à Biodiversidade do Estado da Bahia, e da Lei
nº 11.612, de 08 de outubro de 2009, que dispõe sobre a Política Estadual de
Recursos Hídricos e o Sistema Estadual de Gerenciamento de Recursos
Hídricos.
 Decreto Estadual n° 15.180/2014 - Regulamenta a gestão das florestas e
das demais formas de vegetação do Estado da Bahia, a conservação da
vegetação nativa, o Cadastro Estadual Florestal de Imóveis Rurais - CEFIR, e
dispõe acerca do Programa de Regularização Ambiental dos Imóveis Rurais do
Estado da Bahia e dá outras providências.
 Decreto Estadual n° 18.140/2018 - Altera o Decreto nº 15.180, de 02 de
junho de 2014, e dá outras providências;
  Portaria MMA nº 443/2008 – apresenta a lista de espécies da flora
ameaçadas de extinção;

Unidades de Conservação
 Lei federal nº 9985/2000 - Institui de criação do Sistema Nacional de
Unidades de Conservação da Natureza (SNUC);
 Decreto federal nº 4.340/2002 - Regulamenta o SNUC (com alterações do
decreto federal nº. 6848/2009);
 Decreto Estadual 16.988/2016 - Regulamenta a Compensação Ambiental
de empreendimentos de significativo impacto ambiental, nos termos dos arts.
58 a 61 da Lei nº 10.431, de 20 de dezembro de 2006, e dá outras
providências.
 Decreto Estadual nº 22.087/2023 - Altera dispositivos do Decreto nº
16.988/2016, que regulamenta a compensação ambiental de
empreendimentos de significativo impacto ambiental no Estado da Bahia, nos
termos dos arts. 58 a 61 da Lei nº 10.431, de 20 de dezembro de 2006;

Proteção dos Recursos Hídricos

 Resolução CONAMA nº 357/05 - Dispõe sobre a classificação dos corpos
hídricos e diretrizes para seu enquadramento, bem como estabelece
condições e padrões de lançamento de efluentes;
 Resolução CONAMA nº 430/2011 - Dispõe sobre condições e padrões de
lançamento de efluentes, complementa e altera a Resolução CONAMA
357/2005;
 Lei federal nº 9.433/97 - Política Nacional de Recursos Hídricos;
 Decreto nº 41.578/2001 e lei estadual 13.199/1999 - Política Estadual de
Recursos Hídricos;
 Lei Estadual n° 12.377/2011 - Altera a Lei nº 10.431, de 20 de dezembro
de 2006, que dispõe sobre a Política Estadual de Meio Ambiente e de Proteção
à Biodiversidade, a Lei nº 11.612, de 08 de outubro de 2009, que dispõe
sobre a Política Estadual de Recursos Hídricos e a Lei nº 11.051, de 06 de
junho de 2008, que reestrutura o Grupo Ocupacional Fiscalização e
Regulação;
 Resolução CONERH nº 43/2009 - Institui a Divisão Hidrográfica Estadual
em Regiões de Planejamento e Gestão das Águas;
 Resolução CONERH nº 11/2006 - Aprova a proposta de instituição do
Comitê das Bacias Hidrográficas do Recôncavo Norte;
 Lei Estadual n° 11.612/2009 - Dispõe sobre a Política Estadual de Recursos
Hídricos, o Sistema Estadual de Gerenciamento de Recursos Hídricos, e dá
outras providências;

Proteção das Águas Subterrâneas e Solo

 Resolução CONAMA nº 420/2009 - critérios e valores orientadores de
qualidade do solo quanto à presença de substâncias químicas e estabelece
diretrizes para o gerenciamento ambiental de áreas contaminadas por essas
 substâncias em decorrência de atividades antrópicas (alterada pela resolução
CONAMA nº 460/2013);
 Portaria Ministério da Saúde nº 2.914/2011 - dispõe sobre procedimentos
de controle e vigilância da qualidade da água para consumo humano e
padrão de potabilidade;

Resíduos Sólidos
 Lei Federal nº 12.305/2010 - instituiu a Política Nacional de Resíduos
Sólidos - PNRS;
 Lei estadual nº 12.932/2014 - Institui a Política Estadual de Resíduos
Sólidos e dá outras providencias;
 Resolução CONAMA nº 307/212 - diretrizes, critérios e procedimentos para
a gestão dos resíduos da construção civil (alterada por resolução CONAMA nº
448/2012);
 Resolução CONAMA nº 313/2002 – dispõe sobre o inventário nacional de
resíduos sólidos;
 Norma ABNT NBR 10004 – trata da classificação dos resíduos sólidos;
 Norma ABNT NBR 10007 – trata da amostragem de resíduos sólidos.

Controle dos níveis de ruídos e Qualidade do Ar

 CLT - Consolidação das Leis do Trabalho: Lei nº 6.514/1977 (Seção IV - Do
Equipamento De Proteção Individual);
 NR-6 - Equipamento de Proteção Individual – EPI;
 NR-15 - Atividades e Operações Insalubres;
 NBR 7731 - Guia para execução de serviços de medição de ruído aéreo e
avaliação dos seus efeitos sobre o homem;
 NBR 10151 - Avaliação do ruído em áreas habitadas visando o conforto da
comunidade;
 NBR 10152 (NB-95) - Níveis de ruído para conforto acústico;
 Resolução CONAMA nº 001/1990 - Dispõe sobre critérios e padrões de
emissão de ruídos das atividades industriais;
 Resolução CONAMA nº 382/2006 – dispõe sobre os parâmetros de emissão
atmosférica por fontes fixas;
 Resolução CONAMA nº 003/1990 – dispõe sobre os parâmetros de
qualidade do ar;
 Resolução CONAMA n° 491/2018 - Dispõe sobre padrões de qualidade do
ar;
 Lei Municipal n° 092/2009 - Dispõe sobre formas de combate à poluição
sonora, sons e ruídos, fixa níveis e horários em que será permitido sua
emissão, cria a licença para utilização sonora e dá outras providências.

Uso do Solo e Parâmetros Urbanísticos

  Lei Federal nº 10.257/2001 – Estatuto da Cidade – Regulamenta os arts.
182 e 183 da Constituição Federal, estabelece diretrizes gerais da política
urbana e dá outras providências e alterações;
 Lei Municipal n° 196/2011 – Institui o Código Ambiental Municipal de Meio
Ambiente – SISMUMA – Dispõe sobre a administração do uso dos recursos
ambientais, proteção da qualidade do meio ambiente, do controle das fontes
poluidoras e da ordenação territorial do Município de São Francisco do Conde,
de forma a garantir o desenvolvimento ambientalmente sustentável e adota
outras providências.
 Lei Complementar nº 04/2017 - Dispõe sobre a política urbana do
Município de São Francisco do Conde, a revisão do Plano Diretor de São
Francisco do Conde, de acordo com o disposto no § 3º do art. 40, da Lei
Federal Nº 10.257, de 10 de julho de 2001 (Estatuto da Cidade), para
orientação e controle do desenvolvimento integrado do Município e dá outras
providências.
 Lei Municipal n° 202/2011 – Dispõe sobre o uso e ordenamento do solo do
Município de São Francisco do Conde e dá outras providências;

5 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
5.1 Atividade
O empreendimento em questão caracteriza-se como atividade industrial, pertencente ao
ramo de refino de petróleo, classificada de acordo com a CNAE-IBGE (Classificação de
Atividades Econômicas – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística) sob o código
19.21-7-00 - Fabricação de produtos do refino de petróleo.

5.2 Localização
A planta da ACELEN será implantada no distrito de Mataripe, no município de São
Francisco do Conde, distante a 23 km do centro da cidade. Na figura a seguir é
apresentada a localização do empreendimento.

Figura 2 – Localização da Planta da ACELEN (em vermelho) na Refinaria de Mataripe.

Fonte: Google Earth, 2024.
5.3 Acesso
O acesso a planta da ACELEN a partir do centro de São Francisco do Conde será realizado
através da Rodovia BA-522, por um trecho de aproximadamente 22 km, sentido distrito
de Mataripe, até a entrada da Refinaria de Mataripe, conforme indicado na figura a
seguir. O município de Candeias encontra-se a cerca de 7 km da Refinaria de Mataripe, e
o acesso pode ser feita através da Rodovia BA-523 conforme pode ser observado na
figura a seguir.

Figura 3 – Acesso a Refinaria de Mataripe a partir de São Francisco do Conde (trecho em

amarelo) e a partir Candeias (trecho em azul). Fonte: Google Earth, 2024

5.4 Layout
O Layout geral da planta da ACELEN é apresentado em escala compatível no ANEXO II.

5.5 Áreas do Empreendimento

As áreas previstas da planta de combustíveis renováveis da ACELEN são apresentadas na
Tabela a seguir.

Tabela 1 – Áreas previstas da fábrica da ACELEN.

Tipo de Área Área prevista (m2)

Área do terreno

Área construída
5.6 Regime de Operação e Funcionários
O regime de operação da planta de combustíveis renováveis da ACELEN será 24 horas
por dia, 7 dias por semana e 12 meses por ano. O período efetivo de produção será de
aproximadamente 350 dias.
O número de trabalhadores necessários para a operação da fábrica será de 150 pessoas.
A jornada de trabalho dos funcionários da área industrial ocorrerá em 3 turnos de
trabalho de 9 horas cada um, totalizando 3 turmas (turnos ininterruptos). Na área
administrativa a jornada de trabalho será de 8 horas e ocorrerá em horário comercial.

5.7 Capacidade Produtiva

A atividade principal da planta é a produção de diesel renovável (HVO) e combustível de
aviação renovável (SAF), consumindo em torno de 1.115.000 m 3/ano de óleo vegetal pré-
tratado, prevendo uma produção de 20.000 barris/dia de combustíveis renováveis.

5.8 Matérias Primas e Insumos Químicos

A fábrica da ACELEN utilizará como matéria-prima:
– Óleo de Soja;
– Óleo de Dendê;
– Óleo de Macaúba;
– Óleo Técnico de Milho (TCO);
– Mistura de óleos;
– Outros.
A tabela a seguir indica resumidamente o consumo de matéria prima e produtos
químicos previstos para atender a fábrica de planta da da ACELEN.
A seguir estão elencadas as informações a respeito dos produtos químicos que serão
utilizados nos processos produtivos para a produção dos combustíveis renováveis.

Tabela 2 – Consumos previstos de matérias primas e produtos químicos

5.8.1 Consumo de produtos químicos
Descrição Unid Consumo
(ton/ano)
Gás nitrogênio

Carbonato de sódio

Nitrato de sódio

Dissulfeto de dimetila -
DMDS

Ácido cítrico

Hidróxido de sódio

lixívia/cáustica

Enzimas

Terras de branqueamento

Auxiliar de filtragem

Nitrogênio
O nitrogênio é usado predominantemente de forma intermitente para purgar
equipamentos. Recomenda-se que haja sempre nitrogênio suficiente para duas
partidas e um desligamento. Pequenas quantidades de nitrogênio são usadas
de forma contínua como gás de cobertura e purga. O uso contínuo de
nitrogênio pode ser minimizado ou eliminado se for substituído por um gás
alternativo.
Carbonato de sódio e nitrato de sódio
Será necessário o fornecimento de 15.300 kg de carbonato de sódio (Na 2CO3) e
2.500 kg de nitrato de sódio (NaNO 3). São necessários 480 m 3 de solução
aquosa de neutralização de carbonato de sódio para a neutralização. A solução
deve conter 3% de carbonato de sódio, 0,5% de nitrato de sódio e o teor de
cloreto da solução deve ser inferior a 150 ppm. Essa quantidade é baseada no
volume necessário para encher o reator e na reutilização subsequente dessa
solução para neutralizar todos os equipamentos restantes.
Dissulfeto de dimetila - DMDS
Aproximadamente 41.700 kg de DMDS serão necessários como agente de
sulfitação do catalisador durante a inicialização do processo produtivo. A
quantidade de agente de sulfitação especificada representa uma quantidade
suficiente para a operação inicial de sulfitação inicial e inclui uma contingência
para perdas e eventos inesperados durante o processo de inicialização. Uma
quantidade equivalente deve ser solicitada antes do desligamento da unidade
de processo para regeneração do catalisador ou troca do catalisador.
O dissulfeto de dimetila também é injetado continuamente a 53 kg/h (dados
preliminares para referência) para manter a atividade do catalisador de
proteção e tratamento. Tambor de injeção de sulfeto deve ser monitorado e o
estoque mantido durante toda a operação.
Observação:
- O consumo final de DMDS é uma função do método de tratamento de gás
ácido e pode ser até 70%-90% menor.

5.9 Produtos
Os produtos da fábrica da ACELEN serão os combustíveis diesel renovável (HVO) e
querosene de aviação sustentável (SAF), para posterior encaminhamento ao mercado
externo. Está prevista a produção de 20.000 barris/dia de produtos acabados.

5.10 Principais Equipamentos

Os principais equipamentos da planta de produção de combustíveis
renováveis da ACELEN e seus respectivos quantitativos estão listados
abaixo.

Tabela 3 – Listagem e quantitativos dos principais equipamentos da fábrica

 Equipamentos Quantitativo

5.11 Descrição
Tanques do processo produtivo
de armazenamento de óleo de macaúba e
7
O poupa de dendê

Tanques de armazenamento de TCO e óleo de soja 3

Tanques de armazenamento de diesel renovável

4
(HVO)

Tanques de armazenamento de HVO e de SAF 6

Tanque de armazenamento de nafta 2

Tanque de armazenamento de óleo branqueado

1
diário de matéria prima

Tanque de armazenamento de matéria prima fora

1
de especificação

Esfera de armazenamento de GLP 2

Skid de descarregamento de matéria prima (modal

1
rodoviário)

Skid de descarregamento de matéria prima (modal

1
ferroviário) – TCO

Bombas de transferência de matéria-prima 3

Bombas de transferência de HVO 9

Bombas de transferência de Nafta 2

Bomba de transferência de óleo branqueado 2

Bomba de transferência de óleo fora de

1
especificação

Bomba de transferência de GLP 2

Lançador/receptor de PIGs 9

Unidade de pré-tratamento 1

Unidade de refino 1

fluxograma do processo produtivo com as etapas de produção da combustíveis

renováveis é apresentado no ANEXO III.
De maneira geral, as principais etapas do processo industrial da planta da ACELEN são as
seguintes:
 Chegada e armazenamento da matéria prima;
  Pré-tratamento;
 Aplicação da tecnologia HEFA com hidrogenação;
 Obtenção dos produtos acabados.
Tais etapas são apresentadas esquematicamente no fluxograma a seguir e detalhada
nos itens subsequentes.

Figura 4 - Principais etapas do processo produtivo de combustíveis renováveis.

5.11.1 Chegada e armazenamento da matéria prima

As principais matérias primas que serão utilizadas na planta da ACELEN serão, como já
dito anteriormente, os óleos de soja, milho, dendê e em uma etapa posterior o óleo de
macaúba. Para receber a matéria-prima na refinaria e enviar o produto final para os
diferentes modais, foram considerados dutos novos e exclusivos para essa finalidade, de
modo a manter a segregação dos fluidos e garantir a rastreabilidade dos produtos
renováveis.

[Link] Modal Marítimo

Levando-se em conta as dimensões do Brasil e o volume de matéria-prima necessário,
considera-se a utilização do Terminal Marítimo Almirante Alves Câmara – TEMADRE como
um dos principais pontos de descarga de matéria-prima. O TEMADRE está localizado no
extremo sul da Ilha de Madre de Deus, em um local de águas abrigadas e profundas, a
12 km da Refinaria de Mataripe e pode receber navios de até 120 mil toneladas de
capacidade. Foi considerado que um berço exclusivo será usado para carga e outro para
descarga, ambos já existentes. Dessa forma, não serão necessárias intervenções na área
do píer. O terminal é conectado à Refinaria de Mataripe por meio de dois dutos, operados
pela Transpetro, um destinado ao recebimento da matéria-prima e outro para o envio de
produtos.
Para receber os diferentes tipos de óleos vegetais, foi considerada uma nova linha de 16"
de diâmetro, com bombeamento a uma vazão de 1.000 m³/h da bomba do navio-tanque
para a área de armazenamento dentro da refinaria de Mataripe.
Para o embarque do produto (HVO/SAF), foi considerada uma tubulação de 16" de
diâmetro, que captará o produto na refinaria, desde sua respectiva área de
armazenamento e casas de bombeamento, até o berço de carregamento, a uma vazão
de 1.000 m³/h.
Como o destino do diesel renovável é o mercado internacional, esse modal marítimo é
extremamente importante para a estratégia da empresa.
Para isso, esse modal marítimo deverá receber diferentes misturas de óleos vegetais, por
meio de uma única linha dedicada a partir de um píer com diâmetro de 16" bombeado de
navios-tanque com vazão aproximada de 1.000 m³/h .Não está prevista a descarga
compartilhada de matéria-prima com outras linhas de descarga existentes, a fim de
manter segregação com garantia de origem e rastreabilidade dos produtos verdes.
Outra linha dedicada também será projetada para exportar diesel renovável, de modo a
não ser contaminada com outros produtos de origem fóssil.
A linha de descarga do píer chegará ao coletor de distribuição projetado dentro do dique
do tanque de matéria-prima no Parque Bela Vista. Por sua vez, as linhas de embarque de
Diesel renovável serão coletadas em um manifold que receberá o produto acabado (HVO
e/ou SAF) de duas fontes diferentes, sendo uma delas o Parque de Armazenamento
Niterói Norte e a outra o Parque de Armazenamento Niterói Sul.
Todas as linhas de cabeçote do píer devem estar preparadas para operar no futuro com
um sistema de pigging que deve fornecer limpeza e drenagem das linhas do píer entre o
píer e os cabeçotes de distribuição ou entre o píer e a casa de bombas de produto
acabado.
As linhas do coletor de distribuição que interconectarão os tanques de armazenamento
de matéria-prima serão instaladas com válvulas automáticas de abertura e fechamento
para permitir a escolha do tanque de destino; além disso, na origem da linha próxima ao
píer, serão instaladas válvulas de emergência para trabalhar em conjunto com o sistema
de medição do nível do tanque, evitando transbordamento durante a operação de
descarga do navio.
As linhas de produtos acabados bombeados serão direcionadas para o coletor e também
serão instaladas com válvulas automáticas de desligamento que permitirão a escolha do
tanque de origem. Um conjunto de bombas de expedição será projetado considerando
uma vazão de 500 m³/h, que poderá fornecer tanto a transferência entre os tanques
quanto o envio do produto acabado.

Figura 5- Terminal Marítimo TEMADRE

[Link] Modal rodoviário

Considerando-se a produção local da matéria-prima que será desenvolvida a partir do
óleo de macaúba e outros produtores de matéria-prima no nordeste do Brasil, o modal
rodoviário será de grande importância para o desenvolvimento do projeto. Dessa forma
prevê-se a utilização do Terminal de Mataripe – TEMAT como o principal ponto de
descarga de matéria-prima para alimentação da Planta de combustíveis renováveis da
ACELEN. O terminal será conectado à Refinaria por meio de um oleoduto para o envio da
matéria-prima para os tanques de armazenagem.
Não há previsão de embarque rodoviário de diesel renovável. O descarregamento
operará com quatro baias que somam uma vazão de 480 m³/h para os tanques de
armazenamento. Uma tubulação de 10" de diâmetro está sendo está sendo considerada
para esse fim.
O descarregamento pelo modal rodoviário será previsto para a matéria-prima produzida
na região em que o modelo marítimo se tornar inviável. Não há previsão de embarque
rodoviário de diesel renovável.
Dessa forma, o descarregamento deverá ocorrer em plataformas que permitam o
recebimento de caminhões-tanque longos (rodotren) realizando o descarregamento por
meio de dois skids de descarregamento com vazão de 120m³/h cada. Qualquer mistura
de matéria-prima deve ser fornecida para descarregamento, que deve conter linhas
dedicadas e ser enviada para os tanques de armazenamento de matéria-prima. Está
previsto a utilização de um total de quatro plataformas com oito baias de
descarregamento para essa finalidade e comporá um fluxo de descarregamento
rodoviário de 480m³/h.
Apenas uma composição de caminhões por vez por plataforma deve ser considerada
para o descarregamento de óleo por motivos de segurança; em caso de acidente, a outra
baia lateral deve estar operando para preparar a próxima operação de descarregamento.

Figura 6 - Terminal Rodoviário - TEMAT

[Link] Modal Ferroviário

O modal ferroviário é também uma opção o recebimento das matérias primas, através
do Terminal de Candeias – TECAM. Este será utilizado no caso de a produção da matéria
prima ocorrer em região onde o modelo marítimo se torna inviável e também para as
quais os produtores finais são atendidos pela rede ferroviária. O TECAM localiza-se na
cidade de Candeias, a 12 km a nordeste da Refinaria de Mataripe e é responsável por
escoar a produção da RefMat no mercado interno. Considerando a produção de matéria-
prima no interior do Brasil e os grandes volumes diários necessários, o Terminal de
Candeias está sendo considerado como ponto opcional de descarga de matéria-prima por
meio de um duto que enviará a matéria-prima até os respectivos tanques de
armazenamento.
Não há previsão de embarque de diesel renovável pelo modal ferroviário. O
descarregamento operará com apenas um skid adicionado a uma vazão de 360 m³/h.
O descarregamento pelo modal ferroviário está previsto para a matéria-prima produzida
na região onde o modelo marítimo se torna inviável e os produtores são atendidos pela
rede ferroviária. Não há previsão de embarque de diesel renovável pelo modal
ferroviário.
Dessa forma, o descarregamento deve ocorrer em apenas uma plataforma que possui
um manifold que coleta todos os vagões-tanque ao mesmo tempo e dois skids de
descarregamento com um fluxo de 360m³/h cada. Qualquer mistura de matéria-prima
deve ser fornecida para descarregamento, que deve conter linhas dedicadas e ser
enviada para os tanques de armazenamento de matéria-prima.

Figura 7 - Terminal de Candeias - TECAM

[Link] Sistema de bombeamento

Serão usadas duas (02) bombas com vazão de 150 m³/h cada em operação e uma (01)
bomba reserva para o bombeamento entre o tanque de matéria-prima e o pré-
tratamento, onde as bombas devem ser instaladas dentro do dique do tanque.
Para transferências entre o tanque de produto acabado (HVO / SAF) e o porto, as duas
(02) bombas com uma taxa de fluxo de 500m³/h estarão disponíveis, entretanto apenas
uma (1) bomba deve estar em operação; a outra bomba ficará como reserva.

[Link] Tancagem
Todos os tanques OSBL (fora do limite de bateria) serão construídos dede acordo com a
norma API-650 e dispostos dentro da bacia de contenção, conforme previsto na Norma
ABNT NBR 17505.
O material de construção de todos os tanques será de aço carbono ASTM A-36. A
capacidade das bacias de contenção dos diques obedecerá às disposições da Norma NBR
17505.
Os tanques com matéria-prima operarão com manta de inertização e os de produto final
serão operados com vedação flutuante.
Os tanques de produtos e subprodutos serão localizados em áreas existentes de
produtos similares, com a construção de novos diques de contenção e/ou expansão dos
existentes, quando possível.
As casas de bombas existentes foram consideradas o local ideal para a localização de
novas bombas, a fim de aproveitar a infraestrutura existente. Para isso, foi premissa de
que haverá espaço disponível nesses para as novas instalações. Essa premissa deve ser
validada durante o projeto básico.

5.11.2 Unidade de Pré-tratamento

Há muitos tipos diferentes de matérias-primas biológicas disponíveis no mercado para a
produção de combustíveis sustentáveis. Estas podem ser óleos brutos, não refinados ou
de grau alimentício. Os óleos não refinados e residuais estão disponíveis a um preço
mais baixo, mas contêm contaminantes indesejáveis que devem ser removidos antes da
unidade principal do processo HEFA, denominada unidade Ecofining. Certas matérias-
primas, como sebo bovino e alguns óleos vegetais refinados e branqueados, podem ser
usadas sem pré-tratamento no local. A adição de uma unidade de pré-tratamento ajuda
a ampliar as fontes potenciais de suprimento de matéria-prima e geralmente permite a
utilização de matérias-primas de custo mais baixo.
A realização de etapa de pré-tratamento da matéria-prima é necessária para garantir
altos rendimentos do processo HEFA. Sem o pré-tratamento da matéria-prima, a
presença de impurezas, como água, outras moléculas que não são triglicerídeos e
partículas sólidas podem afetar negativamente o processo de hidrotratamento, levando a
rendimentos mais baixos e qualidade inferior do final. Além disso, o elevado calor
gerado durante a reação de hidrogenação exige um controle completo do processo para
evitar problemas como coqueamento e incrustação dos reatores.
A etapa de pré-tratamento utilizará processos de refino convencionais utilizados para
óleos alimentícios. O sistema será realizado em dois estágios, incluindo:
 Degomagem: Combinação de uma mistura de ácido/água,
neutralização para remover compostos de fósforo e alguns metais;

 Branqueamento: Filtragem com terra/sílica de branqueamento para

reduzir ainda mais os contaminantes e metais.
Figura 8 - Etapas de pré-tratamento requeridas
A planta de pré-tratamento foi projetada para processar até 3.000 toneladas/dia de todas
as matérias-primas listadas acima em um ou vários trens, o que será definido de acordo
com o projeto básico de engenharia.
Dependendo da disponibilidade de matéria-prima e da proporção entre ambas, o número
de linhas deverá ser reavaliado. A planta foi projetada para ser entregue no local do
cliente em módulos a serem montados no local.
A área aproximada da planta é de 50 x 55 metros. As dimensões finais devem ser
ajustadas durante a engenharia executiva.
Os seguintes cenários foram considerados para o projeto da planta:
 Processamento de 100% de óleo de soja;
 Processamento 100% de óleo de palma/macaúba;
 Processamento de 30% de óleo de palma + 30% de óleo de macaúba
+ 15% de TCO + 25% de óleo de soja;
 Processamento de até 20% de gordura animal, bem como 50% de
TCO ou 20% de UCO.

5.11.3 Seção de lavagem ácida/degomagem especial e enzimática

Essa seção de processo foi projetada para realizar as seguintes tarefas:
‒ Redução de sólidos de impurezas insolúveis;
‒ Redução de fosfolipídios;
‒ Redução de outros compostos de fósforo;
‒ Redução de cloretos inorgânicos;
‒ Redução de metais;
‒ Redução de outros compostos contendo nitrogênio e enxofre.
Esse processo utiliza a separação centrífuga para realizar as tarefas acima. A principal
tecnologia utilizada nessa etapa do processo é um separador vertical de pilha de discos.
O separador descarregará continuamente duas fases líquidas e, periodicamente, uma
fase sólida.
A seção de lavagem ácida/degomagem oferece flexibilidade para o processamento de
diferentes estoques de alimentação. Dependendo do estoque de alimentação, a seção de
lavagem/degomagem deve ser operada de diferentes maneiras. É geralmente
recomendado operar a seção de lavagem/degomagem de acordo com as seguintes
diretrizes (embora possa haver exceções e opções para essa orientação):
 Óleos com menos de 100 ppm de fósforo (medindo fosfolipídios),
gordura animal (carne bovina, frango, porco) Óleo de palma e,
potencialmente, óleo de macaúba, poderiam ser processados no
processo de lavagem ácida;
 Os óleos com mais de 100 ppm de fósforo (medição de fosfolipídios),
por exemplo, óleo de soja/DCO, devem ser processados no processo
de degomagem especial/gomagem enzimática e suas misturas.
A degomagem ácida, por sua vez, é um processo menos robusto em comparação com a
degomagem especial/enzimática. A planta está preparada para fazer qualquer processo
de acordo com a variação da qualidade da matéria-prima. O objetivo da
lavagem/degomagem ácida é remover metais, fosfatídeos, sais e outras impurezas
solúveis em água do óleo.
A matéria-prima entra na fábrica em temperaturas variáveis, dependendo do
processamento a montante e do ponto de fusão do produto em questão. Ele entra pela
bomba de alimentação a partir do tanque de alimentação. A bomba de alimentação
transfere a alimentação por meio do filtro de alimentação, que é um filtro autolimpante.
O economizador de alimentação e o aquecedor de alimentação são usados para controlar
a temperatura do processo para cima ou para baixo. Antes do misturador de
condicionamento ácido, uma solução de ácido cítrico ou ácido fosfórico é injetada na
alimentação a uma taxa controlada e entra em contato intensivo com a alimentação. O
ácido é dosado no fluxo de óleo pela bomba dosadora de ácido cítrico/fosfórico. A
quantidade de ácido depende da composição da matéria-prima e normalmente é inferior
a 0,1% em peso (como seco). Com tratamento ácido, a maioria dos metais no óleo é
ionizada e aglomerada com outras impurezas incluindo gomas e proteínas, e o
tratamento ácido reduz o risco de criação de emulsões.
Do misturador de condicionamento o óleo tratado com ácido é bombeado para o
misturador cáustico, onde a água quente do processo é misturada ao óleo. O misturador
é equipado com acionamento de frequência variável, permitindo que o operador ajuste a
velocidade para otimizar o processo. O fluxo de água quente é controlado pelo Hot Water
Módulo de dosagem de água quente. A água quente é usada para lavar os sais e os
compostos orgânicos polares e como água de hidratação para transformar os fosfatídeos
em gomas.
A água abrandada (com baixas concentrações de iós cálcio e magnésio) é preferível
para reduzir os sais na água e porque o cálcio sais na água e porque os íons de cálcio e
magnésio que reagem com os fosfatídeos tendem a formar gomas que são solúveis na
fase oleosa e, portanto, não serão removidas no separador. Para remover o máximo
possível de compostos solúveis em água, a quantidade de água de processo pode variar
até um máximo de 3,5%. Do misturador cáustico, a alimentação entra no tanque de
retenção. Para que os sais e os compostos polares para que os sais e os compostos
polares migrem da fase oleosa para a fase aquosa, a mistura é mantida sob agitação por
aproximadamente 60 minutos no tanque de retenção.
Do tanque de retenção, o óleo é transferido suavemente pela Bomba de Alimentação do
Separador através do Separator Trim heater, no qual o óleo é aquecido (se necessário)
antes de entrar no separador de goma. A fase pesada removida continuamente e a fase
de lodo do são transferidas por gravidade para o tanque de coleta de gomas e,
posteriormente, pela bomba de gomas para o sistema de esgoto de água oleosa.

[Link] Sistema de lavagem com água

Para reduzir ainda mais o conteúdo de contaminantes, um estágio de lavagem com água
segue o estágio de lavagem com ácido ácida. Ao lavar o óleo com água quente, o teor de
óleo dos compostos e sais solúveis em água é reduzido ainda mais.
O estágio de lavagem consiste na bomba de lavagem, no aquecedor de lavagem, no qual
o óleo é aquecido e segue para o misturador de lavagem, onde o óleo é misturado com
água quente controlada pelo Módulo de dosagem de água quente.
O misturador de lavagem é equipado com acionamento de frequência variável,
permitindo que o operador ajuste a velocidade para otimizar o conteúdo residual do óleo.
A mistura de óleo e água é alimentada no separador de lavagem, onde a água que
contém os compostos e sais solúveis em água é separada do óleo. A fase pesada
continuamente removida no separador consiste principalmente de água e é enviada para
o tanque de decantação, enquanto a fase de lodo do separador é transferida por
gravidade para o tanque de coleta de gomas. O óleo lavado é transferido para a seção de
adsorção.

[Link] Seção de branqueamento

Essa seção de processo foi projetada para realizar as seguintes tarefas:
 Redução de fosfolipídios;
 Redução de metais;
 Redução de pigmentos;
 Redução da umidade dissolvida.
Esse processo utiliza a adsorção para realizar as tarefas acima. Uma das principais
tecnologias utilizadas nessa etapa do processo é o filtro de folha de pressão vertical.
Esses filtros removem o adsorvente utilizado no processo, bem como os contaminantes
retidos no adsorvente. Esses filtros são filtros sem saída e, ao final de um ciclo de
filtragem, descarregam uma torta de filtro gasta.
A matéria-prima entra na planta pela seção de lavagem ácida/degomagem especial,
passa pelo aquecedor de alimentação e pelo misturador de condicionamento ácido,
antes de entrar no Wet Bleacher.
O ácido cítrico é injetado no misturador de condicionamento de ácido a montante da
alimentação, no qual o ácido é completamente misturado à alimentação. O tratamento
com ácido aumenta a adsorção de metais e fosfatídeos remanescentes no adsorvente
(terra de branqueamento).

[Link] Branqueamento a seco

O Dry Bleacher trabalha sob vácuo, principalmente para remover a umidade do reator. O
óleo pré-branqueado entra no branqueador a seco e escorre por várias bandejas antes
de ser distribuído na câmara de dosagem da terra de branqueamento, onde o óleo e a
terra de branqueamento caem na superfície líquida do reator. Ao introduzir a terra de
branqueamento abaixo da aspersão de óleo, a transferência de pó de terra de
branqueamento para o sistema de vácuo é atenuada. O óleo e a terra de branqueamento
percorrem, em cerca de 20 minutos, três compartimentos de forma semelhante a um
fluxo até o fundo do reator, enquanto são agitados com um agitador mecânico
(branqueamento a seco).
A terra de branqueamento é dosada do Bleaching Earth Day Tank para o Dry Bleacher
por meio de dois tubos de dosagem. Nos dois tubos de dosagem, são instalados os
sistemas de dosagem de terra de branqueamento. Cada um dos dois sistemas de
dosagem de terra de branqueamento é baseado em duas válvulas borboleta
automatizadas com uma câmara de dosagem intermediária. As válvulas são abertas e
fechadas em uma sequência fixa por sinais do sistema de controle, dependendo do fluxo
de massa de óleo e da porcentagem de dosagem de terra de branqueamento necessária.
Sempre que a válvula borboleta superior é aberta para o enchimento da câmara de
dosagem, o vibrador no tanque diário é acionado para quebrar qualquer ponte da terra
de branqueamento no tanque diário. A dosagem e a escolha da terra de branqueamento
dependem de vários fatores: a qualidade da matéria-prima, as características da terra de
branqueamento e a qualidade do óleo branqueado necessário.
As condições de branqueamento úmido e seco têm eficiência diferente na remoção das
impurezas do óleo. Algumas impurezas são removidas melhor em condições de
branqueamento seco do que em condições de branqueamento úmido, enquanto para
outras impurezas ocorre o contrário.

[Link] Sistema de transporte da terra de branqueamento

A terra de branqueamento é transportada pneumaticamente do tanque de

armazenamento de terra de branqueamento para os tanques diários de terra de
branqueamento.
Ao encher automaticamente o Bleaching Earth Day Tank, o ventilador de extração é
acionado para gerar o vácuo usado para transportar a terra de branqueamento para o
Bleaching Earth Day Tank por meio do ar ambiente que entra pela válvula rotativa.
Quando o ventilador é ligado, a válvula rotativa é acionada, enchendo a terra de
branqueamento na linha de transporte. Na parte superior do tanque de branqueamento
Earth Day Tank, um filtro de mangas é instalado para evitar que a poeira seja liberada no
ambiente. O filtro de poeira é limpo automaticamente por sopro de ar antes e depois do
enchimento do tanque diário de terra de branqueamento, que é controlado por uma
caixa de controle local.

[Link] Pré - revestimento

Antes que um filtro possa ser usado para filtragem, ele precisa ser pré-revestido. Quando
o tanque de pré-revestimento tiver sido preenchido com óleo filtrado, o auxiliar de
filtragem é dosado do tanque diário por meio do sistema de proporção, que se baseia em
uma válvula rotativa, para o educador de auxiliar de filtragem, onde é pré-misturado
com o óleo e enviado para um dos filtros.
Essa mistura de pré-revestimento é então circulada por um dos filtros sobre o tanque
pela bomba até que todo o auxílio de filtragem tenha sido depositado na folha do filtro.

[Link] Filtração
A mistura de óleo/terra de branqueamento é então bombeada por quatro das bombas de
filtro através de quatro dos filtros, onde a terra e as impurezas sólidas são retidas. Os
filtros limpos usados para filtragem são então colocados em produção e o óleo circula
pelos filtros e volta para o Bleacher até que o óleo de saída dos filtros (detectado pelo
turbidímetro ou observado no visor de líquido) esteja limpo. Nesse ponto, o óleo pode
seguir para o tanque de ruptura e é bombeado pelo por meio do Filtro de Polimento, com
retorno do óleo para o Bleacher, o que garante a remoção das menores partículas de
terra de branqueamento, caso elas tenham passado acidentalmente pelos filtros de
branqueamento.
O sistema de filtros funcionam com quatro filtros em operação enquanto um filtro está
sendo limpo. O ciclo de limpeza do filtro de absorção consiste em pressurizar o filtro com
vapor até que o volume principal de líquido seja descarregado de volta para o Bleacher.
A sopragem através da torta de filtro gasta continua por cerca de 10 a 20 minutos, até
que a torta esteja adequadamente desengordurada. O vapor vivo e parcialmente
condensado que sai traz consigo algumas gotículas de óleo e terra de branqueamento.
Para evitar que o vapor livre, a água e o óleo escapem para o meio ambiente, ele passa
pelo ciclone, onde o óleo e a terra de branqueamento são separados do vapor e
coletados no tanque de recalque, onde são sugados de volta para o Bleacher.
O óleo residual e o vapor condensado coletados na parte inferior do filtro são
descarregados no tanque de recalque antes de abrir o filtro e vibrar a torta seca. O filtro
limpo é fechado e agora está pronto para assumir a filtragem novamente quando os
outros filtros tiverem de ser limpos.
A Unidade de Filtragem de Polimento Final será regenerada regularmente, quando um
cronômetro expirar ou quando a queda de pressão do filtro exceder o ponto de ajuste. A
regeneração consiste em um curto período de retrolavagem do filtro.
Sistema de limpeza e condensação do vapor oleoso
O vapor oleoso proveniente da sopragem do filtro de branqueamento é encaminhado
para o ciclone. No ciclone, o óleo e a terra de branqueamento são separados do vapor e
enviados para o tanque de recalque.
O vapor entra no condensador, e é condensado pela água circulada. No circuito de água,
o vapor condensado e a água do condensador entram no Settling, onde o óleo é coletado
por transbordamento em um compartimento de óleo, e o excesso de água transborda
para o sistema de drenagem. Do tanque de decantação, a água circulada é transferida
pela bomba de água de condensação pelo resfriador de água de condensação, no qual a
temperatura da água é resfriada antes de entrar no condensador.
Na partida da planta, o tanque de sedimentação precisa ser preenchido com água
manualmente. Antes do esvaziamento do tanque de recalque, o agitador é deixado em
funcionamento por um tempo para elevar as terras de branqueamento sedimentadas
para a fase líquida, de modo que elas sigam o óleo e a água para o branqueador úmido.
No tanque de decantação e no tanque de recalque, as partículas pesadas de terra de
branqueamento se depositam no fundo. Esse lodo precisa ser removido manualmente
como lama de vez em quando.
O efluente que sai do tanque de decantação como um transbordamento consiste
principalmente no vapor condensado contendo algumas matérias graxas e outras
impurezas do óleo.

[Link] Sistema de vácuo de circuito fechado

Essa seção do processo foi projetada para gerar vácuo para outras seções. As principais
tecnologias usadas aqui são os ejetores de vapor e os condensadores barométricos
diretos. O sistema de vácuo atende à seção de branqueamento com cerca de 52 torr na
entrada do sistema de vácuo. Os vasos de vácuo são o Wet Bleacher, o Dry Bleacher,
incluindo o ciclone e o Break Tank.
O sistema de vácuo consiste em uma série de ejetores de vapor e condensadores diretos
nos quais o vapor motriz e os gases condensáveis do processo são vapor motriz e os
gases condensáveis do processo são condensados com água barométrica. O último
estágio do sistema de vácuo é a bomba de vácuo de anel líquido, na qual o líquido de
vedação é feito de um fluxo de água barométrica. Um ejetor de vapor adicional é
instalado em paralelo à bomba de vácuo, servindo como capacidade adicional de partida
para uma evacuação rápida de todo o volume de ar no sistema e como reserva para a
bomba de vácuo em caso de pane ou manutenção.

[Link] Sistema de utilidades

Essa seção de processo foi projetada para realizar as seguintes tarefas:
 Fornecer auxílio de filtro para tanques de dosagem (quando aplicável);
 Fornecer auxílio de filtro para os tanques de dosagem;
 Fornecer terra de branqueamento para os tanques de dosagem;
  Fornecer fluidos CIP (clean in place,) para todas as seções de processo,
conforme necessário;
 Fornecer ácido cítrico e lixívia para o processo.
Essa seção de processo usa transporte pneumático de pós e
compressores para realizar as tarefas acima.
O sistema de utilidades consiste em tanques de armazenamento de terra de
branqueamento e de auxílio de filtragem e uma unidade CIP (unidade de limpeza de
equipamentos no local). Para descarregar a terra de branqueamento e o auxiliar de
filtragem, os sólidos são soprados pelo soprador montado no caminhão para os
respectivos tanques de armazenamento. O ar sairá pela unidade de filtro de mangas
autolimpante na parte superior do tanque de armazenamento. O filtro de poeira é limpo
automaticamente por meio de sopro com ar de instrumento logo antes, durante e logo
após o enchimento do silo, o que é controlado por uma caixa de controle local.
Do tanque, a terra de branqueamento e o auxiliar de filtragem são transferidos para os
respectivos tanques diários por meio dos módulos de válvula rotativa. Durante a
transferência da terra de branqueamento e do auxiliar de filtragem, o ar do instrumento
é fornecido ao fundo do tanque de armazenamento da terra de branqueamento e do
auxiliar de filtragem para mitigar a formação de pontes de partículas. A unidade CIP
consiste no tanque com três compartimentos e na bomba CIP. Os três compartimentos
do tanque CIP são preenchidos com uma solução ácida, água e uma solução cáustica,
respectivamente. Cada uma das soluções líquidas é circulada com a bomba CIP pelo
equipamento a ser limpo e de volta ao tanque CIP.

Sistemas utilitários e de circuito fechado de água de resfriamento

O sistema consiste em um Hotwell, uma bomba de transferência de água e dois
resfriadores de água (um em operação e um em espera).
O condensado do sistema de vácuo é coletado no Hotwell e circulado de volta para o
condensador direto no circuito fechado pela bomba de transferência de água por meio do
resfriador de água (um em operação, um em espera). O excesso de água da
condensação do vapor é descarregado para o sistema de esgoto no bocal de
transbordamento do Hotwell.
Na partida da planta, o Hotwell precisa ser preenchido com água manualmente para
encher as pernas barométricas (tubos de saída dos condensadores no sistema de vácuo)
e gerar os bloqueios de água necessários para que o sistema de vácuo funcione
corretamente.

Sistema de geração de água quente para o processo

O processo de degomagem requer água quente de processo para a operação do
separador, água para reações, diluição de lixívia e lavagem. Essa água quente de
processo é gerada pela coleta de condensado de vapor e água quente limpa da fábrica
no tanque de água quente.
Caso o consumo seja maior do que os fluxos coletados, a água fria de processo pode ser
fornecida ao tanque e aquecida por injeção direta de vapor. A água quente gerada é
fornecida ao processo por meio da bomba de água quente. Caso o consumo seja menor
do que os fluxos coletados, o excesso de água quente é descarregado no sistema de
condensado oleoso do local.
Sistema de separação de óleo/água
O processo de degomagem gera águas residuais que contêm pequenas quantidades de
óleo. Essa água é coletada no Settling Tank, onde o óleo é separado da água por meio de
uma escumação de óleo no compartimento de óleo do tanque. A água então transborda
para o sistema de esgoto.
Quando o nível no compartimento de óleo atinge um nível alto, o óleo é transferido para
o Tanque de óleo fora de especificação por meio da Bomba de óleo recuperado. Se o
óleo emulsificado entrar no compartimento de óleo do tanque de decantação, por
exemplo, durante a partida, é possível bombear o conteúdo do compartimento de óleo
de volta para o compartimento de água usando a bomba e a linha de recirculação.

Sistema de recuperação de óleo

O tanque de óleo fora de especificação é usado para coletar o óleo fora de especificação
durante a partida, a drenagem do equipamento e o óleo recuperado do tanque de
decantação.
Deste tanque, o óleo fora de especificação será lentamente bombeado pela bomba de
óleo fora de especificação de volta ao processo, entrando no tanque de retenção, onde o
óleo fora de especificação é diluído com óleo tratado quimicamente. Como a meta é
manter o tanque de óleo fora de especificação vazio, deixando-o pronto para receber
óleo em caso de ajustes no processo, o tanque é esvaziado regularmente.
Durante a parada da planta de degomagem, o tanque de óleo fora de especificação é
esvaziado diretamente na seção de adsorção para que haja um tanque vazio pronto para
a partida da seção de degomagem especial.

5.11.3 Processo HEFA

Para a fabricação do diesel renovável (HVO) e do querosene de aviação renovável (SAF)
a partir do óleo vegetal, será utilizada a tecnologia HEFA (Hydroprocessed Esters and
Fatty Acids) a ser fornecida pela empresa UOP. O coração deO processo mais importante
de uma planta de produção de combustível de aviação/diesel renovável é realizado naa
unidade denominada Ecofining, que converte gorduras, óleos, graxas e outras matérias-
primas renováveis em HVO e/ou SAF.
O hidrogênio será consumido no processo produtivo e o hidrogênio de reposição será
fornecido por uma Unidade de Produção de Hidrogênio (HPU) que operará integrada ao
processo Ecofining. Para essa integração, a UOP trabalhará em parceria com a empresa
Wood, que integrará a tecnologia de usina de hidrogênio ao projeto da unidade Ecofining.
O projeto de dois estágios do Ecofining será totalmente flexível para produzir SAF, HVO e
nafta verde. O projeto de dois estágios pode acomodar uma ampla gama de matérias-
primas, incluindo óleos residuais, como gorduras usadas para cozinhar e gorduras
animais com altos níveis de nitrogênio. Ao operar em dois estágios, é possível ter
condições operacionais separadas no estágio de tratamento em comparação com o
estágio de isomerização. Isso permite a utilização de condições mais severas no primeiro
estágio para remover os contaminantes da alimentação e preservar a vida útil do
catalisador no segundo estágio.
Os ésteres e ácidos graxos hidroprocessados (HEFAs) são uma série complexa de
reações catalíticas projetadas para converter lipídios (óleos vegetais e gorduras animais)
em combustível renovável hidroprocessado. Ela envolve várias etapas importantes,
incluindo desoxigenação, hidrogenação, hidroisomerização e hidrocraqueamento. Uma
representação simplificada da química do processo é mostrada na fugura a seguir. Cada
etapa do processo será detalhada em itens posteriores.
Figura 9 - Reações químicas envolvdas no processo Ecofining.

A solução completa da UOP para a produção de HVO e SAF será uma unidade de
Ecofining de dois estágios, integrada a uma unidade de produção de hidrogênio (HPU),
contando também com uma unidade de adsorção por oscilação (PSA) , unidade de
regeneração de gás ácido (AGR), uma unidade de tratamento de água ácida (ATU) e a
unidade ENVIRO ECO para tratamento de gases residuais).

[Link] Unidade de Ecofining

Na unidade de Ecofining é utilizada a tecnologia conhecida como Renewable Jet Process
(Processo de jato renovável) para a conversão de matérias primas renováveis em
combustível para aviação (SAF) e diesel (HVO) por meio de hidrotratamento
(principalmente desoxigenação) seguido de hidroisomerização e hidrocraqueamento.
Essas reações são realizadas a temperaturas e pressões elevadas em uma atmosfera de
hidrogênio. As pressões geralmente variam de 35 a 60 kg/cm 2g (500 a 850 psig) e as
temperaturas de 260 a 445°C.
A seção de tratamento/desoxigenação remove metais, satura olefinas e remove haletos,
enxofre e nitrogênio para produzir um fluxo de diesel parafínico. O hidrocraqueamento
produzirá parafinas com menor número de carbono, que são produtos da faixa de
ebulição do diesel/querosene. A isomerização é usada para melhorar as propriedades de
fluxo frio do efluente da seção de desoxigenação. O aumento da conversão para obter
maior rendimento de querosene resultará em maior produção de nafta e GLP, que
geralmente são produtos de menor valor.
Um diagrama de fluxo simplificado do processo de Ecofining de dois estágios é mostrado
abaixo.
No primeiro estágio, o oxigênio é removido da matéria prima por meio da reação com o
hidrogênio no reator de tratamento. No segundo estágio, a alimentação parafínica é
seletivamente hidrocraqueada e isomerizada para produzir SAF, HVO e nafta verde em
várias proporções, atendendo às especificações desejadas. Após o sistema de reator do
segundo estágio, o efluente é separado para produzir produtos SAF, HVO e nafta verde
dentro das especificações.
Figura 10 - Processo de produção da unidade Ecofining em dois estágios.

A unidade de processo de Ecofining de dois estágios possui configuração que permite a

operação da unidade em um ambiente de trabalho de alta temperatura. Os modos
possíveis de operação estão elencados a seguir:
1. Modo HVO máximo: o único produto destilado é o HVO, sem produção de
SAF;
2. Modo Max SAF: o único produto destilado é SAF, sem produção de HVO;
3. Modo de coprodução: o produto destilado é SAF e HVO em uma proporção
desejada.

Alimentação do reator
A alimentação de matéria prima para a seção do reator da unidade de Ecofining não
deve exceder os limites de especificação de contaminantes fornecidos pela UOP, após o
pré-tratamento.
A alimentação para a unidade é primeiramente pré-aquecida pelo Jet Product e, em
seguida, entra no tambor de alimentação, que é revestido com nitrogênio. A bomba de
carga é usada para elevar a alimentação até a pressão de reação antes de ser misturada
com o gás de reciclagem (pré-aquecido, se necessário) e óleo de reciclagem. A
alimentação combinada é então pré-aquecida contra o efluente do reator e um
aquecedor de alimentação combinada e, em seguida, entra no reator de
proteção/tratamento.
O efluente é posto em contato com com gás hidrogênio para remover CO 2, H2S, NH3, CO
e outros gases leves do efluente no separador a quente. Uma parte do líquido do
separador quente é reciclada como diluente de reciclagem dos fundos do separador
usando bombas de fundo. O líquido do separador é misturado com hidrogênio de
reposição e diesel de reciclagem dos fundos do fracionador de produtos, elevado à
temperatura desejada por meio de temperatura desejada por meio de troca e, em
seguida, alimenta o reator de isomerização, com ajuste de temperatura ocorrendo por
meio de troca.
O reator de isomerização tem um catalisador de craqueamento seletivo empilhado sobre
o catalisador de isomerização, que é projetado para melhorar as propriedades de fluxo
frio do combustível para atender às especificações do produto correspondente.
O efluente do reator de isomerização é então resfriado por meio de troca de processo
antes de entrar em um separador de efluentes de isomerização. O gás do separador de
efluentes de isomerização é usado para a remoção no separador quente aprimorado. O
líquido do separador de efluentes de isomerização é misturado com o vapor do
separador de calor e um resfriamento com água circulante antes do resfriamento no
condensador de produto antes de entrar no separador a frio.
Seção de fracionamento
O produto líquido do separador a frio é pré-aquecido por meio de troca e, em seguida,
enviado a um fracionador para recuperar o produto de nafta por meio do debutanizador,
o produto de jato de um stripper lateral e o produto diesel dos fundos da coluna.
O overhead do fracionador é parcialmente condensado por meio do condensador do
fracionador de produtos e, em seguida, entra no receptor do fracionador de produtos
para separação. O líquido é enviado a um debutanizador para separação do gás residual
do produto de nafta. Qualquer água ácida produzida será enviada para uma unidade de
água ácida.

Manuseio de gases ácidos

As reações de hidrodesoxigenação (HDO) e de descarboxilação/descarbonilação ocorrem
simultaneamente durante a conversão de matérias-primas biológicas (moléculas de
triglicerídeos) em hidrocarbonetos.
As reações de descarboxilação/ descarbonilação produzem CO e CO 2, que devem ser
removidos do sistema do reator do primeiro estágio para manter a alta pressão parcial
de hidrogênio no sistema do reator. Os catalisadores de tratamento do primeiro estágio e
as condições de operação são projetadas para minimizar as reações de
descarboxilação/descarbonilação para diminuir a produção de CO e CO 2 e aumentar o
rendimento dos destilados. No projeto, a unidade de amina está localizada na linha de
gás de reciclagem, portanto, não há previsão de gás de purga durante a operação
normal.

[Link] Unidade de produção de hidrogênio -HPU

O consumo de hidrogênio é uma das principais etapas do processo de produção do diesel
renovável (HVO) e do combustível de aviação (SAF). O hidrogênio será produzido a partir
de uma Unidade de Produção de Hidrogênio fornecida pela empresa Wood.
A hidrogenação é obtida pela introdução de hidrogênio na matéria-prima sob condições
específicas, como alta temperatura e pressão. Esse processo primeiro converte as
ligações duplas carbono-carbono insaturadas (C=C) da matéria-prima em cadeias de
carbono saturadas.
Após o processo de hidrogenação, a próxima etapa é a hidrogenólise. A hidrogenólise
envolve a quebra das ligações carbono-oxigênio na molécula de triglicerídeo presente na
matéria-prima. Isso resulta na liberação de moléculas de ácidos graxos de cadeia longa,
álcoois e alcanos, bem como gás propano (da fração de glicerol), que pode ser vendido
como uma alternativa aos gases liquefeitos de petróleo (GLP).
O forno de reforma é caracterizado por um arranjo de queima e um projeto de seção
radiante de parede inclinada que, juntos, permitem uma longa vida útil do tubo de
catalisador (geralmente superior a 100.000 horas) e proporcionam a flexibilidade para
ampliar o envelope operacional do reformador. Isso geralmente permite a produção de
hidrogênio acima da capacidade projetada da unidade, o que, por sua vez, pode
proporcionar benefícios econômicos adicionais. As unidades de reforma podem operar
com queimadores de NOx ultrabaixo para atender aos padrões de emissão ambiental
cada vez mais rígidos em todo o mundo.

[Link] Desoxigenação catalítica

Uma outra etapa é realizada para obtenção da remoção completa de oxigênio dentro do
processo HEFA, removendo todo o oxigênio restante da mistura de produtos líquidos.
Essa etapa é crucial para garantir que o produto do combustível HEFA esteja livre de
impurezas e tenha as propriedades desejadas para o combustível de aviação. A
desoxigenação é uma etapa crucial no processo. Ela ocorre na presença de hidrogênio e
catalisadores apropriados. O principal objetivo da desoxigenação é remover o oxigênio
dos lipídios e transformar a matéria-prima em um produto rico em hidrocarbonetos
adequado para a produção de combustível de aviação.
A etapa limitante nesse processo HEFA envolve a desoxigenação catalítica de ácidos
graxos em hidrocarbonetos, que inclui combinações de várias reações específicas, a
saber: Reação de descarbonilação (Equação (1)), descarboxilação (Equação (2)) e
hidrodesoxigenação (HDO) (Equação (3)).
R-CH2CH2COOH → R-CH=CH2 + CO + H2O (1)

R-COOH → R-H + CO2 (2)

RCOOH + 3H2 →RCH3 + 2H2O (3)

No processo de descarboxilação, um grupo carboxílico é eliminado pela liberação de

dióxido de carbono e hidrocarboneto parafínico. Além disso, a descarbonilação trata da
eliminação do grupo carbonila e produz parafinas, monóxido de carbono e água. Por fim,
a hidrodesoxigenação trata da clivagem da ligação entre o carbono e o oxigênio,
especialmente em ácidos graxos, e é obtida com o uso de pressões excessivas de gás
hidrogênio, resultando na formação de hidrocarbonetos e água.
Os ácidos graxos presentes na estrutura dos triglicerídeos apresentam uma ampla
variedade de comprimentos de cadeia de carbono, variando de aproximadamente C8 a
C24. Entre esses vários comprimentos, os ácidos graxos que são frequentemente
encontrados em abundância são C12, C16 e C18. O processo de desoxigenação dos
ácidos graxos leva à produção de hidrocarbonetos parafínicos, que possuem a notável
capacidade de servir como substitutos ou de serem transformados em matérias-primas
petroquímicas parafínicas e combustíveis líquidos convencionais para transporte
derivados do petróleo.
O gás residual tratado pode então ser enviado para a HPU como
alimentação/combustível junto com o bio-LPG e a bio-nafta. A água ácida removida pode
ser enviada para a unidade de tratamento de água.

[Link] Unidade de tratamento de amina -ATU

A unidade de tratamento de amina tem como objetivo regenerar o solvente aquoso rico
em amina produzido pelo depurador de gás de escape e pelo depurador de gás de purga
a montante.
A concentração normal do solvente é de 35% em peso de MDEA (metil dietanolamina)
em água. Na ATU, os fluxos de solventes ricos são combinados e a maior parte do H2S é
removida do solvente antes de ser devolvida às colunas individuais do depurador em um
circuito fechado.

[Link] Unidade de tratamento de gases residuais -Nviro

Esse sistema foi projetado para tratar os gases provenientes dos resíduos
líquidosefluentes líquidos da unidade de regeneração de amina. A tecnologia oferecida
tratará os efluentes de forma eficaz e segura, com requisitos minimizadosminimização
de área de terreno e utilidades geradas.
A tecnologia oferecida é um processo de cinco etapas, que consiste em:
 Oxidação térmica;
  Destruição catalisada de amônia;
 Recuperação de calor;
 Resfriamento adiabático;
 Depuração de NOx catalítico.
Essa combinação resulta em uma eficiência máxima de destruição dos resíduos.

[Link] Unidade de Adsorção por oscilação de pressão – PSA

O processo PSA utiliza adsorventes patenteados para remover impurezas em alta
pressão de fluxos de processo contendo hidrogênio, permitindo que o hidrogênio seja
recuperado e atualizado para mais de 99,9% de pureza para atender às necessidades de
refino.
Além de recuperar e purificar o hidrogênio de reformadores a vapor e de gases residuais
de refinaria, o sistema Polybed PSA pode ser usado para produzir hidrogênio de outras
fontes, como gás residual de etileno, gás residual de metanol e gás de síntese de
oxidação parcial.

5.12 Sistemas auxiliares e de utilidades

A planta da ACELEN inclui também os sistemas conhecidos como OSBL (fora do limite de
bateria), como os sistemas de utilidades, tanques de alimentação e armazenamento de
produtos, instalações de descarga e carregamento, sala de controle, sistema de flare e
sistemas de tratamento de águas residuais.
A Refinaria de Mataripe fornecerá os serviços auxiliares tanto para os limites de bateria
quanto para as unidades de pré-tratamento e refino, além de tratar os efluentes líquidos
e gasosos gerados.
O diagrama a seguir mostra a interação entre as unidades dentro e fora do limite de
bateria (ISBL-OSBL), apresentando as áreas de processo que são necessárias apoiar a
operação da Unidade de Ecofining. No caso de integração dentro ou ao lado da refinaria
existente, as áreas designadas em azul (sistema de água de resfriamento, flare,
tratamento de água, sistema de vapor, ar de instrumento, fornecimento de energia
elétrica, armazenamento de produtos químicos, sala de controle e laboratórios, gás
natural /GLP) são áreas que poderão ter os recursos compartilhados.
Já os itens designados em amarelo são recursos que podem estar disponíveis no local,
mas que precisariam ser modificados para o serviço renovável (como revestimento,
aquecimento e cobertura inerte de tanques de armazenamento para matéria-prima). O
sistema de pré-tratamento em verde é considerado uma nova unidade de processo, em
projetos em que o pré-tratamento é necessário ou planejado.
As áreas de processo em vermelho (tratamento de gás ácido e planta de hidrogênio) são
áreas integradas a de Ecofining.
Figura 11 - Interações entre as unidades dentro e fora dos limites de bateria
(ISBL-OSBL).

5.12.1 Vapor e condensado

Todo o vapor usado na área OSBL deve ser fornecido pela refinaria. As condições de
vapor no limite da bateria são mostradas a seguir:

As condições de condensado no limite da bateria são mostradas a seguir:

5.12.2 Água de resfriamento

O fornecimento de água de resfriamento será realizado pela RefMat. As condições da
água de resfriamento do limite da bateria são mostradas a seguir:
5.12.3 Geração de ar comprimido
Não será necessário um sistema de geração de ar comprimido porque a Refinaria de
Mataripe está trabalhando atualmente em uma ampliação que deve incluir as demandas
atuais deste projeto.

5.12.4 Energia elétrica

O consumo médio de energia elétrica será de aproximadamente ____ kVA, que será
proveniente da subestação existente da RefMat. Essa subestação existente de ___kV é
energizada pela xxxx. A subestação secundária (ACELEN) de ___ kV será alimentada pela
subestação da Refinaria, e deverá ser construída.

5.12.5 Tanques de alimentação e produtos

Todos os tanques serão construídos de acordo com a Norma API-650 e dispostos dentro
da bacia de contenção, conforme previsto na Norma ABNT NBR 17505. O material de
construção de todos os tanques será de aço carbono ASTM A-36. A capacidade dos
tanques bacias de contenção dos diques obedecerá ao disposto na Norma NBR 17505,
bem como bem como a inclinação dos pisos.
Tabela 4 - Descrição dos tanques de armazenamednto de matéria-prima e de produtos

Código Fluido Tipo Localização Volum

e (m3)

Tanques de armazenamento de matéria-prima

TQ-001 Macaúba- oleo Inertizaçã Parque bela vista 15.000

de polpa de o
dendê

TQ-002 Macaúba- oleo Inertizaçã Parque bela vista 15.000

de polpa de o
dendê

TQ-003 Macaúba- oleo Inertizaçã Parque bela vista 15.000

de polpa de o
dendê

TQ-004 TCO+óleo de Inertizaçã Parque bela vista 15.000

soja o

TQ-005 TCO+óleo de Inertizaçã Parque bela vista 15.000

soja o

TQ-006 TCO+óleo de Inertizaçã Parque bela vista 15.000

soja o

TQ-007 Macaúba+óleo Inertizaçã Parque bela vista 800

do palma o

TQ-008 Macaúba+óleo Inertizaçã Parque bela vista 800

do palma o

TQ-009 Macaúba+óleo Inertizaçã Parque bela vista 800

do palma o

TQ-010 Macaúba+óleo Inertizaçã Parque bela vista 800

do palma o

Tanques de armazenamento de produto

TQ-011 HVO Selo de Parque Niterói 20.000

flutuação Norte

TQ-012 HVO Selo de Parque Niterói 20.000

flutuação Norte

TQ-013 HVO Selo de Parque Niterói 20.000

flutuação Norte

TQ-014 HVO Selo de Parque Niterói 20.000

flutuação Norte

TQ-015 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 3.381

flutuação

TQ-016 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 3.381

flutuação
 TQ-017 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 3.381
flutuação

TQ-018 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 3.381

flutuação

TQ-019 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 5.591

flutuação

TQ-020 HVO/SAF Selo de Parque Niterói Sul 5.024

flutuação

TQ-021 NAFTA - Parque Niterói Sul 5.963

TQ-022 NAFTA - Parque Niterói Sul 5.963

TQ-023 Produção diária Inertização Área nova 1.500

intermediária

TQ-024 Produto fora de Inertização Área nova 1.500

especificação

Esferas

EF-001 GLP - Parque Niterói 1.113

Norte + área
nova

EF-002 GLP - Parque Niterói 1.113

Norte + área
nova

Os níveis de produto nos tanques serão controlados por instrumentos de medição do tipo
"Radar". Estes possuirão alarme de alto nível e intertravamento com válvulas
automáticas nas linhas de entrada do produto nos tanques, evitando assim o
transbordamento.
Os tanques de armazenamento de matéria-prima devem ser previstos com cobertura de
nitrogênio para evitar a oxidação, os tanques intermediários e de produtos devem ser
projetados com teto de solda de fragilidade incluindo a válvula de alívio de emergência e
a câmara de espuma.

5.12.6 Sistema de Flare

Os sistemas de flare funcionam como mecanismos de segurança que garantem um
escape para produtos da refinaria através da sua queima direta. Este é utilizado em caso
de excesso de pressão no equipamento, funcionando como válvulas de alívio, e no caso
de existência de anomalias na operação/produção.
O excedente de gás ácido produzido pela planta da ACELEN será interligado ao sistema
existente de Flare existente na RefMat, composto por tocha ácida e tocha de
hidrocarbonetos. A vazão máxima instantânea em casos de emergência será de 560
ton/hora.

5.12.7 Sistema de tratamento de águas

Está prevista a construção de uma Estação de Tratamento de Água (ETA) de forma a
suprir as necessidades de consumo da planta de combustíveis renováveis da ACELEN.
A Estação de Tratamento de Água (ETA) terá capacidade de tratamento de 450 m³/h de
água bruta proveniente da barragem ____. O modelo de contratação será do tipo EPC. As
principais etapas de tratamento serão descritas a seguir.
Na entrada da ETA, a água captada será armazenada em um tanque de água bruta, de
onde será direcionada para a calha Parshall, onde hipoclorito de sódio será dosado para
oxidação de ferro e do manganês, e controle de bactérias. Os parâmetros de pH e
turbidez serão medidos na câmara de entrada.
Nas câmaras de coagulação, sulfato de alumínio será dosado à água bruta e misturado
nas câmaras de mistura rápida. Após a coagulação, a água será direcionada para o
tanque de floculação, onde flocos serão formados a partir da dosagem de polímero. A
água floculada parte para a unidade de remoção de sólidos, que pode constituir de um
processo de decantação ou flotação.
Após a remoção de sólidos, a água passa por filtros de areia, que trabalharão a uma
vazão constante e nível variável. Quando o nível da água dos filtros alcança seu máximo
permitido, uma chave de nível alto iniciará uma sequência de contra lavagem. A água
suja de contra lavagem gerada pelos filtros de areia será coletada em um tanque de
recuperação, de onde será bombeada para a entrada da ETA.
A água filtrada será armazenada em um reservatório. Esse reservatório irá armazenar
água que será destinada para os consumidores da fábrica, para o sistema de água
potável, e para a ETAC (Estação de Tratamento de Água de Caldeira).

Figura 12 – Foto ilustrativa de Estação de Tratamento de Água. Fonte: Veolia,

2022.

Sistema de água potável

O Sistema de água potável terá capacidade de 5 m³/h.
Para a produção de água potável, parte da água tratada do reservatório será bombeada
para o filtro de carvão ativado. Haverá dosagem de Hipoclorito de sódio na linha de
entrada do reservatório de água potável. A partir do reservatório, a água potável será
bombeada para o sistema de distribuição de água potável para a fábrica.
A água de contra lavagem dos filtros de carvão ativado retorna para o tanque de água
suja de contra lavagem, de onde será bombeada para a entrada da ETA.
Estação de Tratamento de água de caldeira - ETAC
A ETAC presente na planta de combustíveis renováveis terá capacidade de 250 m3/h e
será fornecida em no modelo de contratação EPC.

5.12.8 Sistema de nitrogênio

O gás nitrogênio a ser utilizado na planta da ACELEN será fornecido em regime de
comodato com suprimento de 16.200kg/h.

5.12.9 Abastecimento e Tratamento de Água

Demanda de Água
A vazão total requerida pela fábrica será de 468 m³/h.

Forma de Abastecimento e Armazenamento

A água necessária para a operação da planta da ACELEN será fornecida pela RefMat, que
ocorrerá através da derivação de uma rede existente da Concessionária EMBASA
existente na Refinaria.
A água bruta será captada na barragem _____ e direcionada da rede até um reservatório
através de tubulação enterrada em aço carbono. Após o armazenamento, a água será
distribuída de acordo com a sua aplicação.

Usos da Água
A água captada será enviada para uso na fábrica. A água será utilizada para alguns
processos industriais, bem como para resfriamento e para o sistema de combate a
incêndio.
Além do uso industrial, a água também será utilizada para fins potáveis (banheiros,
refeitório, escritórios).

Água Desmineralizada
A planta terá uma unidade de tratamento de água para geração de água
desmineralizada. O processo será feito através de osmose reversa.
A demanda de água desmineralizada é de 92,1 m3/h.
A água desmineralizada será utilizada nas seguintes linhas de produção:
– Processo Ecofining;
– Laboratórios;

Água abrandada

A unidade de pré-tratamento utilizará água abrandada em seu processo, que é aquela

que teve reduzida a concentração de íons de cálcio e magnésio, responsáveis pela
dureza da água.
A demanda de água desmineralizada é de 110 m3/h.

Água de Resfriamento
A água de resfriamento será utilizada no sistema de resfriamento dos equipamentos da
fábrica.
A demanda de água de resfriamento será de 2.200 m3/h.
Essa água circulará em um circuito fechado resfriando os equipamentos e retornando
para uma torre de resfriamento onde será novamente bombeada para os equipamentos
que necessitam ser resfriados. Após encher todo o sistema pela primeira vez, o consumo
de água desse sistema se dará apenas para a reposição da água que será evaporada na
torre de resfriamento. Essa reposição será realizada na bacia da torre de resfriamento
através de um controle de nível.
Para manter a qualidade da água nesse sistema, faz-se uso de dispersante, biocida e
inibidor de corrosão.

Água de caldeira

A água de caldeira será utilizada nos módulos do Processo HEFA, como na Unidade de
Recuperação de Aminas. A demanda de água de caldeira será de 108,9 m 3/h.

Combate a incêndio
Esta área abrigará além do tanque de água para uso em combate a incêndio, as bombas
de combate a incêndio (elétrica, diesel e jockey), junto com um tanque de diesel para
abastecer os motores / bombas movidas a diesel de reserva.
Serão previstos novos anéis para as novas unidades da planta da ACELEN, sendo
interligados ao sistema de combate a incêndio existente da REFMAT. Além disso, para a
tancagem de água de incêndio, estão previstas conexões de engate para caminhões de
espuma para os tanques de HVO e SAF.

Água Potável
A água potável deve vir da rede de ligação da refinaria e sua distribuição será destinada
principalmente às áreas de chuveiros e lava-olhos. A quantidade e a disposição dos
chuveiros e lava-olhos nas áreas devem ser determinadas de acordo com as normas:
ABNT NBR 16291 - Chuveiros de emergência e lava-olhos - Requisitos gerais.
A demanda de água potável será de 5,0 m3/h.

5.12.10 Gás Natural HOLD

O fornecimento de gás natural para a planta se dará pela ____ que fará a derivação de
uma linha existente e disponibilizará um cavalete para a fábrica.
O consumo total de gás será de _____
Os equipamentos que utilizarão o gás natural estão listados abaixo:

5.12.11 Sistema de Vácuo HOLD

O vácuo gerado para fábrica será de ____ e a demanda é de _____ m 3/h.
O sistema de vácuo será composto por ______

5.13 Edificações, Instalações Administrativas e de Apoio Operacional

HOLD

5.13.1 Edifício Administrativo

Localizado ao lado do prédio de XXXX, o edifício administrativo terá 1250 m 2 abrigará as
seguintes áreas:

5.13.2 Vestiário para funcionários

O vestiário terá área de 260 m2 e consistirá em uma área de lavagem úmida e chuveiro e
uma área de troca a seco com armários e banheiros.
Vestiários PCD masculino e feminino também está previsto com acesso adequado a
cadeirantes.
5.13.3 Edifício de Apoio ao Caminhoneiro
Este edifício está localizado ao lado da área de estacionamento de caminhões, próximo a
portaria de entrada, e a área de carregamento de produto acabado. Possui área de
descanso para caminhoneiros, com banheiros e chuveiros.

5.13.4 Parada de ônibus

Serão consideradas paradas de ônibus, internas a planta, próximas ao vestiário, de
forma que o embarque e desembarque seja feito de forma segura pelos funcionários.

5.13.5 Estacionamento de Veículos

Está prevista as seguintes áreas de estacionamento de veículos, com suas respectivas
vagas:
– Estacionamento de Caminhões - __ vagas de Caminhões
– Estacionamento de Visitantes - __ vagas de Carros
– Enlonamento - __ Vagas de Caminhões
– Expedição - __ vagas de Caminhões
– Estacionamento do Administrativo - __ vagas de Carros
– Estacionamento de Ônibus – __ vagas de Ônibus

5.13.6 Portaria de entrada

Haverá uma entrada principal de acesso a fábrica, de 150 m 2, para controlar o acesso às
instalações.
Pedestres, carros e caminhões deverão ser identificados e o acesso será permitido após
a liberação dos mesmos.
Os caminhões permitidos serão direcionados a área de descarga, carregamento ou a
área de espera de caminhões, localizada ao lado da portaria.
Um estacionamento externo de veículos está previsto para visitantes, de forma que os
passageiros sejam direcionados a portaria para identificação e liberação de entrada.
A partir do portão de entrada, diferentes vias vão dividir o tráfego de acordo com seus
propósitos, sendo principalmente separados os trânsitos de pedestres e automóveis dos
caminhões.
Todo o pessoal, visitantes e tráfego de caminhões será cadastrado antes de terem
acesso à planta.
A portaria principal será dividida em duas, uma área para entrada ne saída de veículos e
outra para caminhões, onde também está prevista a instalação de uma balança. Incluirão
uma área de recepção com função de balcão, sala de espera, sala de espera, sala de
integração, pequena copa, sala de controle da balança, sala de balcão, sala elétrica e TI
e instalações sanitárias.
5.13.7 Oficina (U-305)
5.13.8 Armazenamento de resíduos sólidos (U-308)
5.13.9 Sistema de armazenamento e manuseio de produtos químicos (U-
401)
5.13.10 Bombeiro
80m² + 300² garagem para caminhões e caminhotes
5.13.11 Posto médico
180m² + espaço para ambulância ( 5 x 10m)
5.13.12 Cozinha e refeitório
250m²
5.13.14 Área de convivência
180m

5.14 Controle Ambiental

5.14.1 Efluentes Líquidos

[Link] Fontes de Geração

Basicamente, as fontes de geração de efluentes líquidos que corresponderão às
atividades do processo de fabricação de combustíveis renováveis e demais atividades de
apoio são as relacionadas a seguir:

 Água oleosa tanques de armazenamento de matéria prima e produto

acabado;
 Purga da torre de resfriamento;
 Rejeito do Tratamento de Água (osmose reversa e regeneração de
resinas).

[Link] Características do Efluente Antes do Tratamento HOLD

As características quantitativas e qualitativas previstas destes efluentes antes do
tratamento, que são a base para dimensionamento da estação de tratamento de
efluentes líquidos, são apresentadas na tabela abaixo.

Tabela 5 – Características dos Efluentes antes do Tratamento

Parâmetros Unidade Valores

Vazão m³/h

pH -

Temperatura o
C

kg/d
DBO
mg/L

kg/d
DQO
mg/L

kg/d
SST
mg/L

kg/d
Cor
mg/L
 Fonte: Pöyry, 2024.

[Link] Sistema de controle de derrames

Os diques de tanques, quando novos, serão dimensionados para a contenção
emergencial do maior tanque, de acordo com os requisitos da Norma ABNT NBR 17505-
2:2015.
Os diques de armazenamento existentes que receberem novos tanques de
armazenamento deverão ser verificados quanto às condições e possibilidade de receber
os novos tanques. A casa de bombas estará localizada dentro dos diques dos tanques de
armazenamento, que deverão conter eventuais derramamentos. Os efluentes líquidos
contaminados serão coletados em um sistema de drenagem fechado e direcionados para
um separador de água e óleo.

[Link] Drenagem de águas pluviais

A drenagem de águas pluviais do terreno, das ruas e dos telhados é caracterizada como
limpa e será descarregada no corpo d'água próximo ao terreno. Por segurança, uma
válvula será instalada na borda do local para bloqueio emergencial do escoamento da
água da chuva.

[Link] Condensado
Todo o condensado de vapor gerado pelas linhas de vapor que circulam entre as
unidades de pré-tratamento e de refino de óleo (HEPA) deve ser coletado em um circuito
fechado de coleta, que pode ou não ser diferenciado por suas características de pressão
operacional, na sequência esse condensado será encaminhado para o sistema de reuso
de condensado existente na refinaria de Mataripe.

[Link] Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos HOLD

A vazão de esgoto sanitário e industrial gerada na planta da ACELEN será destinada para
tratamento na Estação de Tratamento de Efluentes Industriais (ETDI) da RefMat. Sua
capacidade de tratamento é de 46 m3/h.
A localização da supracitada ETE é apresentada abaixo.
Descritivo do processo da estação de tratamento da RefMat

[Link] Características do Efluente Tratado HOLD

As características previstas para o efluente tratado são apresentadas a seguir:

Tabela 6 – Características Previstas do Efluente Tratado

Unidad Valores
e previstos Resolução
Parâmetros CONAMA
357/05

Vazão m3/h -
pH - 6,0 a 8,0 5,0 a 9,0
Temperatura ºC ≤ 40 < 40
Sólidos Sedimentáveis ml/L < 1,0 1,0
 Unidad Valores
e previstos Resolução
Parâmetros CONAMA
357/05

kg/dia 8 400 -
DBO
mg/L 40 100
kg/dia 84 000 -
DQO
mg/L 400 -

Sólidos Suspensos Totais kg/dia 10 500 -

(SST) mg/L 50 -
kg/dia 189 000 -
Cor
mg/L 900 -
kg/dia 1 685 -
Ntotal
mg/L 8 -
kg/dia 830 -
Namoniacal
mg/L 4 20
kg/dia 465 -
Ptotal
mg/L 2,2 -
AOX kg/dia 1 685 -

[Link] Disposição Final HOLD

Os efluentes tratados, serão destinados xxxxxx, em ponto de desague na saída da ETE
da Concessionária de água e esgoto.

[Link] Emissões Atmosféricas HOLD

[Link] Fontes de emissão HOLD

[Link] Principais parâmetros de controle HOLD

[Link] Características Qualitativas e Quantitativas das Emissões HOLD

[Link] Sistema de Dispersão das Emissões Atmosféricas HOLD

5.14.2 Resíduos Sólidos

Os resíduos sólidos devem ser adequadamente descontaminados para remover quaisquer
hidrocarbonetos, de modo que não sejam classificados como itens de descarte perigosos. O
material adequadamente descontaminado pode ser descartado de acordo com as normas
ambientais locais. A tabela a seguir resume a frequência e os resíduos sólidos esperados.
Na planta da ACELEN, durante a fase de operação, serão gerados diversos resíduos sólidos
proveniente das áreas operacionais e administrativas, correspondentes as seguintes origens:
Pré-tratamento, processo HEFA, Estação de tratamento de água (ETA), áreas administrativas,
ambulatório.
Os tipos de resíduos, origem e quantidades anuais estimadas são apresentados na tabela a
seguir. A estimativa foi realizada, utilizando-se como base, os dados de resíduos gerados em
outro empreendimento similar, disponibilizados pelo empreendedor, e aplicando-se um fator
de capacidade produtiva, considerando a proporção entre a geração de resíduos do
empreendimento similar e o empreendimento pretendido.

Tabela 7 – Resíduos sólidos industriais (valores em ton/ano)

Classificaçã Quant.
Resíduo o conf. NBR Origem Estimada
10.004 (ton/ano)

Catalisador de proteção
Classe I Ecofining 141.203
gasto

Catalisador de
Classe I Ecofining 68.712
tratamento gasto

Catalisador de
craqueamento e Classe I Ecofining 79.296
isomerização gasto

Unidade de pré-
Goma Classe II 5
tratamento

Lodo de ETA desaguado Classe II ETA 120

Sucata de Madeira Classe II A

Sucata Metálica Classe II A

Papel Classe II A

Plástico Classe II A

Resíduos orgânicos e de
Classe II A
varrição

[Link] Gerenciamento de Resíduos Sólidos

O gerenciamento de resíduos sólidos gerados durante a operação da planta da ACELEN
contemplará as melhores práticas, conforme descrito na Lei Federal nº 12.305/2010, dentre
as quais se destacam:
 Minimização da geração de resíduos através da utilização do princípio
dos 3R’s (Reduzir, Reutilizar, Reciclar);
 Segregação dos resíduos sólidos, de acordo o padrão de cores
estabelecidas pela Resolução CONAMA nº 275/2001;
 Coleta, acondicionamento, armazenamento e transporte dos resíduos
sólidos, de acordo com as legislações vigentes;
 Destinação final ambientalmente adequada (reutilização, reciclagem,
compostagem, aproveitamento energético, etc.) e/ou disposição final
 ambientalmente adequada (aterro industrial) dos resíduos sólidos
gerados no empreendimento.

Classificação dos Resíduos

A Norma ABNT NBR 10.004 classifica os resíduos sólidos quanto à sua periculosidade, ou seja,
quanto aos seus riscos potenciais ao meio ambiente e à saúde pública. Esses resíduos são
classificados em: Classe I – resíduos perigosos, Classe IIA – resíduos não perigosos e não
inertes, e Classe IIB – resíduos não perigosos e inertes. Os resíduos da fábrica da ACELEN são
classificados da seguinte maneira:
 Resíduos Classe I – Resíduos Perigosos: Catalizadores gastos, Areia
contaminada com óleo, Tambores metálicos e bombonas plásticas,
contaminados com óleos, Uniformes e EPIs contaminados com graxas e
óleos, Óleo lubrificante usado, Resíduos do ambulatório.
 Resíduos Classe II – Resíduos Não Perigosos: Gomas, Metal, Papel,
Plástico e Resíduos orgânicos e de varrição.

Segregação e Acondicionamento dos Resíduos Sólidos

A planta da ACELEN contará com sistema de Coleta Seletiva que visa separar previamente na
fonte os materiais com características semelhantes.
No caso de coletores administrativos e operacionais o padrão de cores segue a Resolução
CONAMA nº 275/2001, conforme apresentado na Tabela a seguir.

Tabela 8 – Padrão de cores para coleta seletiva dos resíduos sólidos dos
coletores administrativos e operacionais

Resíduos Cor

Catalizadores gastos, areia, tambores metálicos e bombonas

plásticas, uniformes e EPIs contaminados com óleo, óleo Laranja
lubrificante usado, Resíduos do ambulatório

Vidros Verde

Sucata de Madeira Preto

Sucata Metálica Amarelo

Papel Azul

Plástico Vermelho

Resíduos orgânicos e de varrição Marrom

O acondicionamento dos resíduos sólidos será realizado em coletores e caçambas
estacionárias adequadas, de tal forma que elimine os riscos à saúde humana e ao meio
ambiente. O acondicionamento estará de acordo com as Normas ABNT NBR 11.174 –
Armazenamento de Resíduos classes IIA – não inertes e IIB – inertes e ABNT NBR 12.235 –
Armazenamento de Resíduos Sólidos Perigosos, e Resolução CONAMA nº 358/2005, bem
como RDC ANVISA nº 306/2004.
Na Tabela a seguir são apresentadas as formas de acondicionamento dos resíduos sólidos nas
áreas geradoras.

Tabela 9 – Formas de acondicionamento dos resíduos sólidos nas áreas geradoras

Resíduo Acondicionamento Armazenamento

Central de
Catalizadores gastos Tambores
Resíduos Classe I

Tambores metálicos e bombonas

Central de
plásticas contaminados com Caçamba Roll on
Resíduos Classe I
óleos,

Uniformes e EPIs contaminados Central de

Tambores
com graxas e óleos Resíduos Classe I

Central de
Óleo lubrificante usado Tanque
Resíduos Classe I

Central de
Resíduos do ambulatório Tambores
Resíduos Classe I

Central de
Goma do pré-tratamento Caçamba Brooks
Resíduos Classe II

Central de
Sucata de Madeira Caçamba Brooks
Resíduos Classe II

Central de
Sucata Metálica Caçamba Brooks
Resíduos Classe II

Central de
Papel Fardos Paletizados
Resíduos Classe I

Caçamba Brooks Central de

Plástico
Resíduos Classe II

Bombonas Central de
Resíduos orgânicos e de varrição
Resíduos Classe II

Tratamento e Disposição Final

Os resíduos sólidos serão destinados para tratamento e/ou disposição final em empresas
credenciadas, licenciadas e autorizadas pelos órgãos ambientais, conforme descrito na
Tabela a seguir.

Tabela 10 – Formas de tratamento e/ou disposição final dos

resíduos sólidos nas áreas geradoras
 Resíduo Tratamento e/ou disposição final

Areia contaminada com óleo Coprocessamento

Tambores metálicos e bombonas

plásticas, contaminados com Recuperação ou Coprocessamento
óleos

Uniformes e EPIs contaminados

Recuperação ou Coprocessamento
com graxas e óleos

Óleo lubrificante usado Refino

Resíduos do ambulatório Desinfecção / Incineração

Resíduos do precipitador
Coprocessamento
eletrostático – não recirculado

Madeira Reciclagem

Sucata Metálica Reciclagem

Papel Reciclagem

Plástico Reciclagem

Resíduos orgânicos e de varrição Compostagem

5.14.3 Ruído
A geração de ruído durante a operação do empreendimento será decorrente das atividades
do processo industrial, compreendido em local fechado, por galpões industriais, assim como,
pelo tráfego de veículos e maquinários previstos. As emissões sonoras estarão de acordo com
os limites previsto na Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho NR-15, que trata da
saúde do trabalhador.
No que tange ao ruído ambiental, este será monitorado de acordo com o estabelecido pela
Resolução CONAMA nº 01/1990 e NBR 10.151/2020, detalhes sobre o monitoramento de
ruídos propostos, pode ser verificado, no Plano Básico Ambiental.
As especificações do projeto de engenharia dos equipamentos e o layout final da fábrica
podem ser afetados pelas limitações de exposição do pessoal ao nível de ruído e devem estar
de acordo com as Normas Regulamentadoras Brasileiras NR 15 - Atividades e Operações
Insalubres.

5.15 Infraestrutura de Apoio e Atividades da Fase de Obras - HOLD

5.15.1 Atividades de Terraplenagem

O terreno onde será instalado o empreendimento já está terraplanado, desta forma, as
atividades de terraplanagem vão ser realizadas em uma pequena escala.
As atividades de terraplenagem não preveem a disposição de solo em bota-fora externo ao
terreno, e pretende minimizar a utilização de material de empréstimo.
As águas pluviais serão conduzidas superficialmente, através de caimento adequado, até o
sistema de drenagem natural do terreno.
Os equipamentos a serem utilizados durante a execução da terraplenagem e infraestrutura,
corresponderão a tratores de lâmina, pás carregadeiras, escavadeiras, basculantes e
carretas, dentre outros.
5.15.2 Proteção do Terreno Durante as Obras
O projeto de implantação contemplará medidas de proteção do terreno com caráter
preventivo para transporte de sedimentos aos cursos de água no entorno.
Será realizado acompanhamento e supervisão ambiental das atividades de terraplanagem
durante a implementação do projeto.

5.15.3 Fundação e Obras Civis

Os edifícios terão estrutura de concreto pré-moldado e cobertura e fechamento lateral
metálico. As paredes internas serão de alvenaria e/ou divisórias de gesso e de vidro, e os
fechamentos externos de alvenaria, vidro e chapas metálicas e os pisos, nas áreas industriais
será de concreto.
A infraestrutura de sistemas subterrâneos compreenderá: redes de cabos de distribuição de
energia elétrica, telefonia e cabos óticos para sinais, redes de esgoto sanitário, redes de
águas pluviais e para rede de incêndio.

5.15.4 Arruamento, Pavimentação

Foram previstos 3 tipos de pavimentação para os arruamentos:
– Pavimentação em concreto nas áreas de docas, descarregamento e
curvas;
– Bloco intertravado pesado de concreto nas regiões de estacionamento e
circulação de caminhões;
– Bloco intertravado leve de concreto nas regiões de estacionamento e
circulação de veículos leves.

5.15.5 Drenagem superficial

O projeto de drenagem superficial a ser implementado para o empreendimento, foi elaborado
de forma a atender____

O projeto da rede de drenagem é apresentado no ANEXO V.

5.15.6 Canteiro de Obras

O canteiro de obras será constituído das seguintes áreas: escritórios, vestiário, área de
estocagem de peças fabricadas e de equipamentos, almoxarifado, oficina, refeitório,
ambulatório e segurança do trabalho.
O escritório possuirá recepção, salas de reunião, sala de gerência, área para técnicos, copa,
sanitários, arquivo/plotagem.
O vestiário será composto por pias, vasos sanitários, chuveiros e armários.
As áreas de estocagem de peças fabricadas e de equipamentos serão dimensionadas de
acordo com a atividade e o porte de cada empreiteira.
O almoxarifado será dividido em portão e área coberta para descarga, recebimento e
expedição, escritório, almoxarifado peças pequenas, almoxarifado de equipamentos elétricos-
painéis, embalagens-sucata e sanitários.
A oficina com uma área impermeável para lavagem de peças com uma canaleta que deságua
em uma caixa separadora de água e óleo.
O refeitório possuirá capacidade para servir diariamente até ___ refeições. Externamente
haverá área para central de gás, transformador para fornecimento de energia ao conjunto e
reservatório elevado de água.
O ambulatório será composto por uma sala de emergência com suporte avançado à vida.
A área de segurança do trabalho será composta por sala comum dos técnicos, sala de
reunião, sala do engenheiro de segurança, depósito de equipamento e materiais de
segurança e sanitários.

5.15.7 Abastecimento de Água

Os usos principais de água durante a construção da fábrica são: fins sanitários e usos
diversos.
O consumo será da ordem de 5,0 m³/h. A água será fornecida pela concessionária EMBASA.
A água potável para consumo humano será fornecida em galões nos canteiros de obras. A
qualidade requerida para água deverá atender aos parâmetros estabelecidos pela Portaria de
Consolidação do Ministério da Saúde nº 05/2017, que consolida as normas sobre as ações e
os serviços de saúde do Sistema Único de Saúde.

5.15.8 Geração de Efluentes

A vazão máxima de efluente gerado durante a fase de obras será de 12,5 m³/h, considerando
o pico de 2000 pessoas trabalhando no empreendimento. Serão utilizados banheiros do tipo
contêiner, providos de recipiente estanque para armazenagem dos efluentes gerados, sendo
que estes, serão removidos por caminhões tipo limpa fossa, transportados e dispostos por
empresas credenciadas em destinos licenciados. Este esgoto, também, poderá ser destinado
e tratado pela Concessionaria de Água e Esgoto EMBASA.
Outras atividades geradoras de efluentes durante a fase de implementação é a lavagem dos
caminhões betoneiras, lavagem de pneus, e equipamentos.
A área destinada para estas atividades será impermeabilizada com dispositivos apropriados
incluindo caixas de sedimentação e caixas separadoras água/óleo, não trazendo riscos de
contaminação ao solo e águas subterrâneas e superficiais. O óleo coletado será devidamente
armazenado e acondicionado para posterior destinação em local licenciado.

5.15.9 Fornecimento de Energia Elétrica

A energia elétrica para a etapa de implantação da fábrica será fornecida pela concessionária
___, sendo previsto um consumo médio de ___kVA.

5.15.10 Mão de Obra

A mão de obra necessária para a implantação da fábrica será aproximadamente de 2000
trabalhadores no período de pico da obra e montagem.
A mão de obra necessária para construção e montagem do empreendimento será recrutada
preferencialmente na região.
A seguir é apresentado o histograma de mão de obra para implantação do empreendimento.
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Figura 13 – Histograma de Mão de Obra para Implantação do Empreendimento

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5.15.11 Acomodação dos Trabalhadores

Os profissionais que vierem de fora da região serão acomodados na rede hoteleira e em
imóveis de aluguel já disponíveis na região.

5.15.12 Desmobilização
Após a conclusão das obras, as instalações serão desmontadas e o local onde elas se
encontram, será recomposto com as mesmas características de antes da sua instalação.
O solo será descompactado e será implantada cobertura vegetal de gramíneas conforme
projeto paisagístico.

5.16 Investimento
O investimento total do empreendimento será de aproximadamente 2,5 bilhões de dólares.

5.17 Cronograma de Implantação

O prazo previsto para implantação, considerando atividades de terraplenagem, obras civis,
construção/montagem, comissionamento e partida do empreendimento é de
aproximadamente 24 meses, conforme apresentado na figura a seguir.
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Figura 14 – Cronograma de Implantação

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ANEXOS

ANEXO I
ANOTAÇÃO DE RESPOSNSABILIDADE TÉCNICA (ART)
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ANEXOS

ANEXO II
LAY OUT GERAL DA FÁBRICA DE COMBUSTÍVEIS
RENOVÁVEIS
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ANEXOS

ANEXO III
FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE
COMBUSTÍVEIS RENOVÁVEIS
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ANEXOS
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ANEXOS

ANEXO IV
ESTUDO DE DISPERSÃO ATMOSFÉRICA
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ANEXOS

ANEXO V
PROJETO DA REDE DE DRENAGEM