ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO - 6

LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM

 Considera-se como linha de montagem

uma série de trabalhos comandados
pelo operador.
 Devem ser executados em sequência e
são divididos em postos de trabalho, nos
quais trabalham um ou mais operadores
com ou sem auxílio de máquinas.
 O que se procura nesse tipo de layout
é utilizar no máximo ( o que é possível )
o tempo dos operadores e das máquinas,
realizando o que se denomina:

balanceamento de linha.
 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM

1 – Determinar o tempo de ciclo ( Tc ).

O tempo de ciclo expressa a freqüência com que

uma peça deve sair de linha.

Em outras palavras, o intervalo de tempo entre

duas peças consecutivas.

TEMPO DE PRODUÇÃO
Tc = ----------------------------------------------------------------------------------------
QUANTIDADE DE PEÇAS NO TEMPO DE PRODUÇÃO
 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM

TEMPO DE CICLO ( TC )

J I H G F E D C B A
PEÇA INICIANDO PEÇA FINALIZADA

PEÇAS SENDO PROCESSADAS

BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM

2. A partir do tempo de ciclo, determinamos o nú

mero mínimo de operadores que, teoricamente
seriam necessários para que se tivesse aquela
produção ( número teórico, N ).

TEMPO TOTAL PARA PRODUZIR UMA PEÇA NA LINHA

N = ---------------------------------------------------------------------------------------------
TEMPO DE CICLO

Sendo To , o tempo da peça em cada operação,

Temos :
ΣTo
N =-------------
Tc
 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM

3. Verificar se o número teórico de operadores é

suficiente para os requisitos de produção, de
terminando-se o número real de operadores (Nr).

Esse número real é determinado por simulação,

distribuindo-se as tarefas em postos de trabalho;

Alocando-se a cada posto de trabalho o menor nú

mero de operadores possível.

Para esta alocação devemos sempre considerar

que o tempo de cada operador deverá ser menor
ou, no limite, igual ao Tc
 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM

4. Uma vez determinada a solução, calculamos a

eficiência do balanceamento ( E ).

A eficiência do balanceamento é igual a :

N
E = ------------ x 100
Nr
EXEMPLO ( PRODUTO ÚNICO )

Um fabricante de calçados estruturou uma linha

de montagem para fabricar 1 par de calçados
por minuto . As relações entre as atividades são
desenvolvidas conforme sequência de operações
abaixo e os tempos são em minutos. Determinar :

a) o número teórico de operadores.

b) a real distribuição do trabalho e o número real

de operadores.

c) a eficiência do balanceamento.
TEMPOS EM MINUTOS
D
B 0,7 G
0,6
0,6
A
I
0,2 0,4
E

0,3
C H
0,4
0,1

0,5
SOLUÇÃO :

a) O número teórico de operadores :

O tempo de ciclo é dado em 1 minuto por par.

Tc = 1 minuto / par

A soma dos tempos de operação é :

Σ To = 0,2+0,6+0,4+0,7+0,3+0,5+0,6+0,1+0,4

Σ To = 3,8 minutos

O número teórico de operadores ( N )

3,8 minutos
N = --------------------------- = 3,8 operadores
1,0 minuto
 b) A divisão de trabalho :

SOLUÇÃO 1 Nr = 4 operadores

Posto de trabalho 1 2 3 4 Tc
Operações AB DE CHF GI
Tempo por posto(min) 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0
Ocupação (%) 80 100 100 100

Com esta composição teríamos uma sobrecarga de trabalho no

Posto 3 com 3 operações ( CHF ) sendo executada por uma só
pessoa.
 SOLUÇÃO 2 Nr = 5 operadores

Posto de trabalho 1 2 3 4 5 Tc
Operação AB CF DE GH I
Tempo por posto(min) 0,8 0,9 1,0 0,7 0,4 1,0
Ocupação (%) 80 90 100 70 40

c) A eficiência do balanceamento :

SOLUÇÃO 1 : 3,8 operadores

E = -------------------------- x 100 = 95%
4 operadores

SOLUÇÃO 2 : 3,8 operadores

E = --------------------------- x 100 = 76%
5 operadores
CONCLUSÃO :

SOLUÇÃO 1
Não é possível conseguir a produção de 1 par em
1 minuto com 4 operadores, pois haveria sobre-
carga de trabalho no posto 2, 3 e 4.

SOLUÇÃO 2
Atribui 2 atividades a cada operador, dentro da
sequência lógica do fluxo do processo, sem que o
tempo do posto de trabalho não supera o tempo
de ciclo ( Tc = 1 minuto ) .

Nota-se porém, que há uma desigualdade entre os

operadores. Assim, tomando por base o tempo de
ciclo, verifica-se que o operador do posto 3, traba
lha 100% , enquanto os demais trabalham % meno
res.
EXEMPLO ( MULTIPRODUTOS )

Uma empresa deseja produzir na mesma linha

de montagem mais de um produto. Sabe-se que
cada operador trabalha 57 minutos por hora, e
devem ser produzidos 45 produtos por hora,
determinar:

a) O tempo de ciclo e o número teórico de

operadores.

b) A divisão do trabalho e o número real de

operadores.

c) A eficiência do balanceamento.
PRODUTO X Y Z
QUANTIDADE POR HORA 20 10 15

TEMPOS POR OPERAÇÃO(min)

A 1,5 2,0 2,2
B 1,3 1,4 2,4
C 2,0 ---- 1,0
D ---- 1,3 2,6
E 1,6 2,3 -----
TEMPO TOTAL ( MINUTO ) 6,4 7,0 8,2

B C

A E

D
SOLUÇÃO :

Deve-se determinar o tempo ponderado para cada

operação, tem-se :

A : (1,5 x 20 + 2,0 x 10 + 2,2 x 15 ) / 45 produtos = 83 / 45 =1,84

B : (1,3 x 20 + 1,4 x 10 + 2,4 x 15 ) / 45 produtos = 76 / 45 =1,68
C : (2,0 x 20 + 0 x 10 + 1,0 x 15 ) / 45 produtos = 55 / 45 =1,22
D : (0 x 20 + 1,3 x 10 + 2,6 x 15 ) / 45 produtos = 52 / 45 =1,15
E : (1,6 x 20 + 2,3 x 10 + 0 x 15 ) / 45 produtos = 55 / 45 =1,22

a) Tempo de ciclo ( Tc ) e o número de operadores ( N )

Tc = 57 minutos / 45 produtos = 1,26

Tc = 1,26 minuto / produto

Σ To = 1,84 + 1,68 + 1,22 + 1,15 + 1,22 = 7,11 minuto

7,11 minutos
N = --------------------------- = 5,64 operadores
1,26 minuto
b) A divisão de trabalho e o número real de opera
dores

SOLUÇÃO 1 N= 6 operadores Nr = 7 operadores

Posto de trabalho 1 2 3 4 Tc

Operações A B CE D

Número de operadores 2 2 2 1
Tempos de operações 1,84/2 1,68/2 2,44/2 1,15 1,26

Tempo por posto(min) 0,92 0,84 1,22 1,15

Ocupação ( % ) 73,0 66,6 96,8 91,2

Nesta solução, obtendo-se o tempo de ciclo Tc=1,26 minuto,

teríamos que acrescentar mais um operador, passando de 6
operadores (número teórico) para o número real Nr = 7 opera
dores.
c) A eficiência do balanceamento

N 5,64 operadores
E = --------- x 100 = ------------------------------ x 100
Nr 7 operadores

E = 0,8057 x 100

E = 80,57 %

Conclusão : como consideração prática, seria reco

mendável um resultado das operações
para que houvesse uma melhor utiliza
ção dos recursos produtivos.
 EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Uma empresa do ramo automobilístico deve
montar o chassi do veículo. As operações e os
respectivos tempos e a sequência são dados
no esquema a seguir. Devem ser montados 500
chassis por dia , e o tempo útil diário de cada
operador é de 420 minutos. Determinar:
a ) tempo de ciclo.
b ) o número teórico de operadores.
c ) a divisão do trabalho.
d ) a eficiência do balanceamento.
F 12
B C
A 9
J K
11
G 12 8 9

45
H TEMPO EM SEGUNDOS
D E 12

50 15 I
12
2. Um fabricante de armários estruturou uma linha
de montagem a partir de componentes pré -
moldados e que deve produzir 6 armários por
hora. O esquema abaixo apresenta a sequência
das operações com os tempos em minutos. Cada
operador trabalha 48 minutos por hora.
Determinar:
a) o tempo de ciclo.
b) o número teórico de operadores.
c) a distribuição do trabalho.
d) a eficiência do balanceamento.
B

0,8
A D E

C 7,0 14,6
4,4

3,5
3) Uma empresa produz um mix de produtos na mesma
linha de montagem. Sabe-se que cada operador trabalha
55 minutos por hora e devem ser produzidos 50 produtos
por hora, determinar:

a) o tempo de ciclo e o numero teórico de operadores.

b) a divisão de trabalho e o numero real de operadores.

c) a eficiência do balanceamento
Produto W V X Y Z
Quantidade 10 8 12 13 7
A 1,05 1,04 0,54 1,03 0,56
B ---- 1,34 1,25 1,15 1,25
C 1,35 ---- 1,45 1,36 1,11
D 1,11 1,45 1,21 1,23 1,34
E 0,57 1,56 ---- 1,54 0,58
Total (min) 4,08 5,39 4,45 6,31 4,84
FORMAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA

A formação em células de manufatura:

 baseia-se no trabalho cooperativo ou em

time de pessoas que formam um grupo
coeso com relação à produção a realizar.

 a qualidade, a produtividade e a motivação

aumentam.

RESPONSABILIDADE COMPARTILHADA +PARTICIPAÇÃO NAS DECISÕES

=
MAIOR EMPENHO E MAIOR PRODUÇÃO
CARACTERÍSTICAS DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

 trabalho em equipe.

 delegação de autoridade.

 liberdade para interagir, sugerir e decidir.

 motivação, liderança, competitividade.

 interdependência, melhor qualidade.

 maior produtividade, redução de custos.

 eliminação de níveis hierárquicos.

 processo irreversível, resistência

CONDIÇÕES PARA DESENVOLVER CÉLULAS DE MANUFATURA

• Fabricação de um ou vários produtos

que constituem uma familia.

• Volume de produção suficiente.

• Existência de fluxos dominantes.

• Equipamentos aptos a trocas.

• Operários flexíveis e polivalentes.

CELULAS DE MANUFATURA
 IMPLANTAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA

Vantagens :

• padronização de maquinas e equipamentos.

• troca rápida de farrementas.

• baixos inventários de matérias-primas e

componentes.

• transportes sequênciados entre operações.

• indicadores de desempenho por célula

 ORGANIZAÇÃO DE FAMÍLIAS DE PEÇAS OU PRODUTOS

 O que determina o parentesco e permite reunir as

peças em família são determinadas semelhanças
referidas as formas geométricas, ao processo de
fabricação ou a utilização de peças.

 O correto agrupamento de peças semelhantes em

famílias é de fundamental importância para garan
tir o bom desempenho das células de manufatura.

 Torna-se necessário, observar a rota que as peças

seguem durante o processo.

 Com elas estabelecemos a seqüência das opera

ções, ou seja, o roteiro que as peças seguem den
tro da fábrica.
 ORGANIZAÇÃO DE FAMÍLIAS DE PEÇAS OU PRODUTOS

 O critério é agrupar numa mesma família de peças

que exigem operação e roteiro comuns.

 Então, as máquinas a serem utilizadas para a pro

dução de uma mesma família de peças ou produ
tos são agrupadas formando uma célula de manu
fatura.

 A seguir o fluxograma de peças num determinado

processo, antes da organização das famílias.
 PEÇAS A SEREM PROCESSADAS
A B C D E F G H I J K L
MÁQUINAS :
CORTE 1 1 1 1 1 1 1 1 1
PRENSA 1 2 1 2 2 1 2 2
TORNO 2 2 2 2 2 2 2
MONTAGEM 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
EMBALAGEM 4 4 3 4 4 4 4

O sistema de produção acima, é por família de

máquinas , ou seja , o roteiro de processamento
das peças subordina-se a localização das máqui
nas.
 PEÇAS A SEREM PROCESSADAS FAMÍLIAS/CELULAS

L K G D H A I B F C J E
MÁQUINAS
CORTE 1 1 1 1 1
PRENSA 2 2 2 2 2 I
MONTAGEM 3 3 3 3
4 4
EMBALAGEM
CORTE 1 1 1 1
TORNO 2 2 2 2 II
MONTAGEM 3 3 3 3
4 4
EMBALAGEM
PRENSA 1 1 1
TORNO 2 2 2 III
MONTAGEM 3 3
4 4 3
EMBALAGEM
 A organização do layout foi feito por família de
peças que passam a determinar a sequência do
processo de fabricação.

 Uma vez organizadas as peças, por famílias,

as máquinas passam a ser agrupadas em cada
família , organizando as células de manufatura.

 No quadro anterior, foram organizadas três

famílias de peças ( I , II , III ).

 Cada célula de manufatura passa a construir

uma espécie de mini – fábrica.
A etapa seguinte, determina-se a carga de máquinas
para a célula.

No caso apresentado, vamos considerar a Célula I

Iremos determinar a carga para cada uma das

máquinas

Considerar os seguintes dados:

1. Dias úteis de produção : 285

2. Jornada de trabalho : 8 horas por dia ou
( 8 horas x 60 = 480 min. )
3. Tempo de operação de cada produto :
PROCESSO L K G D H
Tempo de operação por unidade 12 8 10 7 6 ( minutos por peça )
 Usando os valores assinalados, vamos calcular a
carga de trabalho :
PEÇA PRODUÇÃO TEMPO TEMPO LOTES TEMPO TEMPO UTILIZAÇÃO
ANUAL EM DE DE POR DE DE TOTAL
UNIDADES OPERA OPERA ANO PREPA PREPA ANO
ÇÃO ÇÃO RAÇÃO RAÇÃO
ANO LOTE LOTE
ANO
( min/pç) ( min/pç) ( min ) ( min ) ( min )

L 2.000 12 24.000 90 18 1.620 25.620

K 4.500 8 36.000 80 15 1.200 37.200
G 2.500 10 25.000 90 20 1.800 26.200
D 2.100 7 14.700 95 15 1.425 16.125
H 1.000 6 6.000 70 10 700 6.700

TOTAL : 112.445
Para saber a quantidade de máquinas necessá
ria na célula, aplicamos a fórmula :

Tempo de utilização total

Quantidade = ----------------------------------------------------------------------------------
na célula dias úteis/ano x utiliz/dia x eficiência da máquina

MÁQUINA EFICIÊNCIA %

CORTE 85
PRENSA 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
Substituindo os valores temos :

Número de máquinas 112.445 112.445

de corte = --------------------------------- = ------------------
285 x 480 x 0,85 116.280

= 0,96 máquinas

Número de máquinas 112.445 112.445

de prensa = ----------------------------------- = -----------------
285 x 480 x 0,90 123.120

= 0,91 maquina ~ 1 maquina

Número de máquinas 112.445 112.445
de montagem = ------------------------------- = ----------------------
285 x 480 x 0,85 116.280

= 0,96 máquinas

Número de máquinas 112.445 112.445

de embalagem = -------------------------------- = ----------------------
285 x 480 x 0,90 123.280

= 0,91 maquina ~ 1 maquina

A análise mostra que será necessário uma máquina

de cada modelo na célula I .

Podemos interpretar que as máquinas de corte e

montagem, apresentam ociosidade de 15 % .

A carga é boa para as 4 máquinas e a célula viável.

CELULA DE MANUFATURA
Exercícios propostos:
1) Determinar a formação da Célula de Manufatura II
levando em consideração os seguintes dados:

O roteiro e sequência de operações seguem o esquema

a seguir:

MATÉRIA
PRIMA

CORTE TORNO

PRODUTO
ACABADO

EMBALAGEM MONTAGEM
Condições da Celula de Manufatura I :

• Utilizar os mesmos equipamentos para fabricação

de diferentes produtos.

• A jornada diária de produção é de 8 horas por dia.

• O número de dias úteis de trabalho é de 285 dias.

Processo Peças A I B F
Tempo de Operação (min und) 12 10 14 13

Produção e Vendas Peças A I B F

Produção de unidades ano 6.500 8.000 10.200 9.450
Maquina Eficiência %
CORTE 85
TORNO 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
 QUADRO DE CARGA DE TRABALHO

Peça Produção Tempo Tempo Lotes Tempo Tempo Utilização

de de por de de
Anual Operação Operação Ano Preparação Preparação Total
Ano do do
Lote Lote-Ano Ano
( unidades) (min / pç) (minutos) (unid) (minutos) (minutos) (minutos)

A 85 10,51

I 90 9,30

B 75 8,05

F 80 11,35

Calcular a quantidade de maquinas necessárias para Célula II

2) Determinar a formação da Célula de Manufatura III
levando em consideração os seguintes dados:

O roteiro e sequência de operações seguem o esquema

a seguir:

MATÉRIA
PRIMA

PRENSA TORNO

PRODUTO
ACABADO

EMBALAGEM MONTAGEM
2) Determinar a formação da Célula de Manufatura III ,
considerando os seguintes dados:

Dias úteis por ano: 250 dias

Jornada diária de trabalho : 8 horas

Processo Peças C J E
Tempo de Operação(minutos peça) 15 20 10

Produção e Vendas Peças C J E

Peças por Ano (unidades) 6.700 9.350 12.650

Maquina Eficiência %
PRENSA 90
TORNO 90
MONTAGEM 85
EMBALAGEM 90
 QUADRO DE CARGA DE TRABALHO

Peça Produção Tempo Tempo Lotes Tempo Tempo Utilização

de de por de de
Anual Operação Operação Ano Preparação Preparação Total
Ano do do
Lote Lote-Ano Ano
( unidades) (min / pç) (minutos) (unid) (minutos) (minutos) (minutos)

C 85 10,51

J 90 9,30

E 75 8,05

Calcular a quantidade de maquinas necessárias para Célula III

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