Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA Apostila e Tabelas Recomendadas para Severidade Ocorrncia e Deteco

Professores: Diego Mondadori Rodrigues Ernani Matschulat Viviane Dorneles Tobias Mugge

So Leopoldo 2009

FMEA O que e para que serve A sigla FMEA o acrnimo de Failure Mode and Effect Analysis, em portugus Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial. Uma FMEA pode ser descrita como um grupo sistemtico de atividades com o objetivo de (a) reconhecer e avaliar falhas que podem acontecer em um produto ou processo, seus efeitos e suas causas; (b) identificar aes que possam eliminar ou reduzir a chance da falha potencial ocorrer e (c) documentar o processo. A FMEA serve para identificar os riscos envolvidos em um processo de projeto ou processo, definindo um nmero que expressa a gravidade deste risco. Desta forma a empresa pode priorizar os riscos mais graves e investir de forma mais eficiente na melhoria do processo, minimizando ou at mesmo eliminando-os.

Histrico A primeira metodologia para anlise de falhas e equipamentos foi empregada pelo Exrcito Americano, em 1949. Nos anos 60 a industria espacial (especialmente a NASA) implementou este controle para anlise e minimizao de riscos em suas misses espaciais. Em 1994 a SAE publicou a norma SAE J1739, que define a forma como a FMEA deve ser realizada. A FMEA foi disseminada na indstria automotiva com o surgimento da QS9000, criada pela Ford, GM e Chrysler. Em 2006 a QS9000 foi substituda pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passvel de auditoria.

Princpios Fundamentais A FMEA se apia em 5 princpios fundamentais: 1) Apoio da Gerncia 2) Abordagem de equipe (no deve existir FMEA de um homem s, a FMEA deve sempre ser realizada em reunio por um grupo que contemple diferentes reas da empresa, como produo, engenharia, compras..) 3) Relao de causa e efeito 4) Definio de cliente 5) FMEA como ferramenta viva: melhoria contnua

Tipos de FMEA Existem dois tipos bsicos de FMEA: de projeto (DFMEA) e de processo (PFMEA). Cada um deles tem uma funo e diferentes entradas: A DFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que a fabricao atenda os requisitos de projeto (pea conforme), e tem como entradas: Revises de projeto Requisitos de aplicao final Testes em prottipos Histricos de falhas de produtos similares Etc

A PFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que o projeto atenda a aplicao final (projeto correto), e tem como entradas: DFMEA Fluxo de processo Histrico de falhas na produo Caractersticas especiais Etc

Iniciando o FMEA (1 etapa): IDENTIFICAO DOS RISCOS Primeiro deve-se identificar as funes da pea, seus requisitos e especificaes. A partir dos dados de entrada (desenhos, fluxos de processo, etc) relacionar todos os modos de falhas que possam ocorrer Exemplos para PFMEA: arestas com rebarba, furo fora de posio, dimetro maior que especificado, sujo, rachado... Para cada modo de falha encontrado, deve-se relacionar as possveis causas para a sua ocorrncia e os possveis efeitos para o cliente. Neste ponto necessrio ter a compreenso de quais so os clientes envolvidos. O cliente externo quem vai utilizar o produto (o motorista do carro se o FMEA de um cilindro de freio, por exemplo). Como clientes internos temos as prximas operaes do fluxograma de processo. Se uma pea forjada, um cliente interno da serra que corta o batoque ser a prensa que realiza o forjamento. Outro cliente interno muito comum so as operaes de montagem. Achar a causa do modo de falha achar o culpado: se o modo de falha de um processo de forjamento a quente for presena de trincas, uma possvel causa seria baixa temperatura do batoque ou velocidade de forjamento elevada.

O efeito como o modo de falha vai de encontro ao requisito. Exemplos de efeitos para clientes internos: no monta, no fura/no rosqueia, no veda, pe operador em risco... Para clientes externos: presena de rudo, vibrao, inoperncia, aparncia degradada, esforo excessivo, entre outros. Para finalizar esta primeira fase do FMEA deve-se determinar os controles de deteco e os controles de preveno de falhas que esto implementados ou previstos. Controles de deteco atuam detectando o modo de falha. Se o modo de falha, por exemplo, for rugosidade acima do especificado um controle de deteco poderia ser medio com rugosmetro, o que detectaria diretamente quando a rugosidade est acima da tolerncia. Os controles de preveno atuam nas causas do modo de falha. Uma possvel causa para o aumento de rugosidade do exemplo anterior pode ser o desgaste da ferramenta de corte. Neste caso, poderia ser implementado um sistema de controle de vida til da ferramenta como controle de preveno. A ilustrao abaixo demonstra graficamente a relao entre modo de falha, causa, efeito e controles de preveno e de deteco.

Exemplo de FMEA para fazer chimarro:

2 etapa do FMEA: PRIORIZAR OS RISCOS

FMEA DE PROJETO Avaliao de Severidade

Tabela 1: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO Avaliao de Ocorrncia

Tabela 2: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO Avaliao de Deteco

Tabela 3: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em DFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Severidade

Tabela 4: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Ocorrncia

Tabela 5: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO Avaliao de Deteco

Tabela 6: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em PFMEA Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio