Soldagem

Prof. Manoel Messias Neris

Eixo Tecnolgico: Controle e Processos Industriais

expanso do Ensino Tcnico no Brasil, fator importante para melhoria de nossos recursos humanos, um dos pilares do desenvolvimento do pas. Esse objetivo, dos governos estaduais e federal, visa melhoria da competitividade de nossos produtos e servios, vis--vis com os dos pases com os quais mantemos relaes comerciais. Em So Paulo, nos ltimos anos, o governo estadual tem investido de forma contnua na ampliao e melhoria da sua rede de escolas tcnicas - Etecs e Classes Descentralizadas (fruto de parcerias com a Secretaria Estadual de Educao e com Prefeituras). Esse esforo fez com que, de agosto de 2008 a 2011, as matrculas do Ensino Tcnico (concomitante, subsequente e integrado, presencial e a distncia) evolussem de 92.578 para 162.105.
A garantia da boa qualidade da educao profissional desses milhares de

jovens e de trabalhadores requer investimentos em reformas, instalaes/ laboratrios, material didtico e, principalmente, atualizao tcnica e pedaggica de professores e gestores escolares. A parceria do Governo Federal com o Estado de So Paulo, firmada por intermdio do Programa Brasil Profissionalizado, um apoio significativo para que a oferta pblica de ensino tcnico em So Paulo cresa com a qualidade atual e possa contribuir para o desenvolvimento econmico e social do estado e, consequentemente do pas.

Almrio Melquades de Arajo

Coordenador de Ensino Mdio e Tcnico

GOVERNO DO ESTADO DE SO PAULO Governador Geraldo Alckmin Vice-Governador Guilherme Afif Domingos Secretrio de Desenvolvimento Econmico, Cincia e Tecnologia Paulo Alexandre Barbosa

CENTRO ESTADUAL DE EDUCAO TECNOLGICA PAULA SOUZA Diretora Superintendente Laura Lagan Vice-Diretor Superintendente Csar Silva Chefe de Gabinete da Superintendncia Elenice Belmonte R. de Castro Coordenadora da Ps-Graduao, Extenso e Pesquisa Helena Gemignani Peterossi Coordenador do Ensino Superior de Graduao Angelo Luiz Cortelazzo Coordenador de Ensino Mdio e Tcnico Almrio Melquades de Arajo Coordenadora de Formao Inicial e Educao Continuada Clara Maria de Souza Magalhes Coordenador de Infraestrutura Rubens Goldman Coordenador de Gesto Administrativa e Financeira Armando Natal Maurcio Coordenador de Recursos Humanos Elio Loureno Bolzani Assessora de Comunicao Gleise Santa Clara Procurador Jurdico Chefe Benedito Librio Bergamo

Sumrio
Classificao dos Processos de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Soldagem Oxigs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Soldagem com Eletrodo Revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Soldagem TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Soldagem MIG/MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Defeitos mais Freqentes nas Operaes de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Guia Prtico de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Captulo1

Classificao dos processos de soldagem

SOLDAGEM: a operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas necessrias ao seu desempenho. SOLDA: a junta resultante da operao de soldagem. HISTRICO A histria da soldagem mostra que desde as mais remotas pocas, muitos artefatos j eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo sido descobertos alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento tambm tem sido utilizada h mais de 3000 anos. A tcnica da moderna soldagem comeou a ser moldada a partir da descoberta do arco eltrico, bem como tambm a sintetizao do gs Acetileno no sculo passado, o que permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricao de peas, utilizando estes novos recursos. Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a tcnica da soldagem comeou a ser mais utilizada nos processos de fabricao; a Segunda Guerra Mundial imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e aperfeioando os j existentes. Abaixo, um resumo cronolgico da histria da soldagem:
1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenmeno do arco eltrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco eltrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metlico Fouch e Picard desenvolvem o primeiro maarico industrial para soldagem oxiacetilnica Goldschmidt descobre a solda aluminotrmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gs inerte como proteo do arco eltrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG Frana e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de eltrons Surgimento do processo MAG Primeiras aplicaes do processo PLASMA convencional Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteo gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escria , na Rssia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia esto sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem mundialmente, sendo este um nmero dinmico, pois vrios outros processos esto em desenvolvimento em nvel de pesquisa e projetando para breve novas alteraes no mercado de soldagem. Isto implica em grandes controvrsias na classificao dos processos, no havendo uma classificao universalmente aceita para os mesmos. A classificao mostrada na pgina anterior utiliza o critrio de diviso em famlias, envolvendo o fenmeno fsico e utilizando para as subdivises a forma de energia empregada no processo.

A diviso dos processos portanto ser realizada em trs grandes famlias:

a) b) c) Soldagem por fuso (fases lquida-lquida) Soldagem por presso (fases slida-slida) Brasagem (fases slida-lquida)

A ttulo de curiosidade apresentamos abaixo a classificao abordada pela AWS American Welding Society, a qual apresenta contradies em relao a que ser adotada nesta apostila. ARCO ELTRICO . com eletrodo nu . com eletrodo de carvo . com eletrodo revestido . com arame slido e gs de proteo (MIG/MAG) . com arame tubular com ou sem gs de proteo .com arame slido e fluxo (arco submerso) .com eletrodo de tungstnio no consumvel . a plasma . de pinos . com hidrognio atmico RESISTNCIA . por centelhamento . por alta freqncia . por projeo . por costura . por pontos . topo a topo BRASAGEM FORTE . a ar . por difuso . em forno . por induo . por infravermelho . por resistncia . por tocha . a arco com eletrodo de carvo FRACA . em forno . por induo . por resistncia . por tocha . com ferro de solda . por infravermelho OUTROS . por feixe de eltrons . por eletroescria . por induo . a laser . aluminotrmica ESTADO SLIDO . por difuso . por forjamento . por frico . por presso a quente . por laminao . por ultrassom . por exploso

GS COMBUSTVEL . oxiacetilnica . oxihdrica . ar-acetilnica . a gs sob presso

R E P R E S E N TA O E S Q U E M T I C A D O S

SOLDAGEM POR COSTURA

SOLDAGEM POR PONTOS

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO SOLDAGEM A PLASMA

SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR

P R I N C I PA I S P R O C E S S O S D E S O L D A

SOLDAGEM MIG/MAG

SOLDAGEM TIG

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

SOLDAGEM POR ELETROESCRIA

Captulo 2

Soldagem por Oxigs

SOLDAGEM POR (SOLDA A GS) OXIGS A soldagem por oxi-gs um processo de soldagem por fuso, no qual a unio entre os metais conseguida atravs da aplicao do calor gerado por uma ou mais chamas, resultantes da combusto de um gs, com ou sem o auxlio de presso, podendo ou no haver metal de adio. As superfcies dos chanfros dos metais de base e o material de adio quando presente, fundiro em conjunto formando uma poa de fuso nica, que aps o resfriamento se comportar como um nico material. O sistema simples, consistindo dos cilindros dos gases comprimidos, reguladores de presso, manmetros, mangueiras, vlvulas de reteno e uma tocha de soldagem, com bico adequado; podem ser conseguidas diferentes atmosferas pela variao da quantidade relativa de comburente e combustvel. H uma grande variedade de gases disponveis para a soldagem a gs, sendo que normalmente o Acetileno o preferido, tanto pelo custo, como pela temperatura de chama; entretanto outros gases combustveis so tambm utilizados, tais como o Butano, Propano, Metano, Etileno, gs de rua, Hidrognio e ainda as misturas produzidas pelas indstrias de gases. O metal de adio uma vareta, normalmente especificada para cada caso de soldagem e de um modo geral, para a soldagem de ferros fundidos e metais no ferrosos utiliza-se um fluxo de soldagem, tambm chamados de fundente, que tem a finalidade de manter a limpeza do metal base na rea da solda, bem com ajudar na remoo de filmes de xidos que se formam na superfcie. A soldagem pelo processo oxigs oferece vrias vantagens: o equipamento barato e verstil, tima para chapas finas, realizada com pequenos ciclos trmicos, no usa energia eltrica e solda em todas as posies. Em compensao o processo apresenta inmeras desvantagens tais como: chamas pouco concentradas, o que acarreta grandes zonas termicamente afetadas pelo calor, necessria grande habilidade do soldador, no econmica para chapas espessas, tem baixa taxa de deposio, manuseia gases perigosos e o uso de fluxo acaba gerando produtos corrosivos no metal. No processo por oxi-gs, a chama oxiacetilnica a mais utilizada, portanto vamos conhecer os seus gases:

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OXIGNIO o gs comburente, apresentandose inodoro, inspido e incolor e encontrando-se em abundncia na natureza. Industrialmente pode ser obtido por liquefao e destilao do ar, reao qumica ou eletrlise da gua. O processo mais usado o primeiro, sendo o ar inicialmente purificado e em seguida, aps vrias compresses, expanses e resfriamentos sucessivos, o mesmo liqefeito. Em uma coluna

de destilao e retificao realiza-se a separao dos vrios componentes do ar, obtendo-se assim no final oxignio de alta pureza. A distribuio do Oxignio para soldagem normalmente realizada atravs de cilindros de ao sem costura, sob presso de 150 kgf/ cm2 (147,1 bar) ou seja 7000 litros de gs comprimido, em cilindros de 46 litros aproximadamente. Em instalaes de consumo elevado de Oxignio pode-se optar por trabalhar com tanques criognicos, os quais recebem o Oxignio lquido; conforme o mesmo for sendo consumido, ser vaporizado em evaporadores instalados na sada dos tanques. Outra maneira de fornecimento de Oxignio que vem sendo adotada por alguns fabricantes baseia-se no fornecimento de uma pequena usina geradora de Oxignio ao consumidor do gs, o qual passa a ter a responsabilidade da operao e fornecimento de energia mesma; este processo utiliza a tecnologia de gerao de Oxignio pela passagem do ar atravs de leito de zircnia e no produz o gs com pureza suficiente para uso medicinal.

A formao do Acetileno propriamente dito resultante de uma reao endotrmica reversvel, que melhora o rendimento calorfico da chama, mas ao mesmo tempo contribui para aumentar o perigo no manuseio do gs em caso de uma dissociao. 2 C + H2 C2H2 53.200 cal A produo do Acetileno pode ser realizada no prprio local por meio de geradores (geralmente em pequenas oficinas) ou ser armazenada em cilindros onde o mesmo se encontra dissolvido sob presso em Acetona lquida, a qual retida no interior do cilindro em uma massa porosa (carvo vegetal, cimento, amianto e terra infusria). Nestas condies consegue-se armazenar at 11 kg de gs em presses da ordem de at 18 kgf/cm2 (17,6 bar) com bastante segurana, pois a Acetona consegue dissolver 575 vezes seu prprio volume para cada unidade atmosfrica. O Acetileno um gs que apresenta certa instabilidade sob presses elevadas e corre o risco de se dissociar, gerando uma grande liberao de calor e podendo explodir; desta forma deve-se tomar todo o cuidado para que a presso do mesmo na rede de distribuio no ultrapasse 1,5 bar.

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ACETILENO O Acetileno obtido da reao da gua sobre o Carbureto de Clcio, que por sua vez produzido em fornos apropriados pela reao entre o Carbono (C) e o Cal (CaO).
3C + CaO CaC2 + CO 108 Kcal.g/mol
CaC2 + 2 H2O C2H2 + Ca (OH)2 (+ 400 cal/kg CaC2)

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ESTAO TPICA DE SOLDAGEM OXIACETILNICA

CUIDADOS NO MANUSEIO DOS CILINDROS DE GASES OXIGNIO 1. O oxignio no pode entrar em contato com graxa, leo ou matria gordurosa. 2. O cilindro no deve sofrer impactos violentos. 3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteo. 4. No eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de ao ou eletroim. 5. No use o cilindro deitado. 6. No utilizar o oxignio para aerao, limpeza de mquinas, roupa, pele, etc. 7. Utilizar mangueira verde ou preta para distribuio e conexes com rosca direita. ACETILENO 1. No transportar o cilindro deitado (aguardar de 36 a 48 hs para estabilizao). 2. A presso mxima da rede no pode ultrapassar 1,5 bar. 3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteo. 4. No eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de ao ou eletroim. 5. No use o cilindro deitado. 6. No utilizar canalizao de Cobre (formao de Acetileto de Cobre, explosivo). 7. Consumo mximo de Acetileno: 1000 litros/hora. 8. No usar at a presso zero. 9. Utilizar mangueira vermelha para distribuio e conexes com rosca esquerda.

ESQUEMA DA CHAMA OXIACETILNICA NORMAL

CHAMA NEUTRA OU NORMAL (r=1): Corresponde a uma alimentao do maarico em volumes iguais de Oxignio e Acetileno. O cone branco, brilhante e somente visvel atravs dos culos de soldador. a chama utilizada na maior parte dos casos de soldagem, soldabrasagem e aquecimento. CHAMA REDUTORA (r<1): Utilizada para revestimento na soldagem dos aos com o intuito de elevar o percentual de Carbono na zona de soldagem, e isto faz com que abaixe a temperatura de fuso. Esta chama ocorre quando a proporo de Acetileno aumentada, surgindo assim um cone brilhante que se sobrepe ao cone normal, e que cresce com o aumento da proporo de Acetileno. Esta chama contem um elevado teor de Carbono e tem o risco de enriquecer o ao com este elemento, tornando-o mais duro e mais frgil. utilizada na soldagem de ferros fundidos, com pr-aquecimento e fundente, Alumnio e Magnsio tambm com o uso de fundente e aos-liga ao Cromo e ao Nquel. CHAMA OXIDANTE (r>1): A chama oxidante resultante da mistura de Acetileno com Oxignio em excesso, e isto faz com que o cone e a zona de combusto primria se encurtem, com o cone menos brilhante e mais azul; simultaneamente a zona de combusto secundria fica mais luminosa. Esta chama, rica em Oxignio, oxida o ao com o risco de formao de porosidades pela reao com o Carbono; normalmente esta chama utilizada com o uso de fundente para a soldagem de lato, pois o Oxignio em excesso forma xido de zinco na superfcie da poa que impede a continuidade de reaes posteriores, impedindo a contnua volatilizao do Zinco, o qual iria se oxidar em seguida na atmosfera.

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REGULAGEM DA CHAMA

TCNICAS UTILIZADAS PARA A SOLDAGEM A GS

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Solda a Esquerda: tambm chamada de Solda para a Frente, apresenta boa penetrao e acabamento, sendo utilizada em espessuras de at 7 mm, onde se trabalha aquecendo a pea ou regio a ser soldada. Apresenta grande consumo de gases e tempo.

Solda a Direita: Tambm chamada de Solda para Trs, utilizada quando a pea a ser soldada requer chanfros, ou seja, para espessuras maiores. uma tcnica desenvolvida durante a 2 Grande Guerra, e que apresenta boa velocidade, boa penetrao e economia de tempo e gases. Trabalha-se mantendo a unio soldada aquecida.

VANTAGENS NO USO DO ACETILENO EM RELAO AOS OUTROS GASES 1. Possui alta temperatura de chama (aproximadamente 3100C). 2. Composio da chama com notveis propriedades redutoras. 3. Chama facilmente regulvel, permitindo fcil identificao de atmosfera. 4. Baixo custo do Acetileno em relao a vrios gases. 5. Elevado teor de Carbono na molcula (92,24% em peso). 6. Boa velocidade de propagao (velocidade com que a chama percorre a massa gasosa). 7. Formao endotrmica do Acetileno, permitindo liberao de calor na dissociao, durante a combusto. CONCLUSES A chama oxiacetilnica, tal como as outras chamas, utilizada na atualidade em soldagem de chapas finas, sendo substituda gradativamente por outros processos mais produtivos e menos perigosos. ainda, porm muito utilizada em operaes de pr-aquecimento, ps-aquecimento, brasagem, soldabrasagem, corte e chanfro de aos carbono e aos ligas, revestimento superficial e metalizao. Faz-se restries ao uso do gs Acetileno nas operaes de corte submarino a grandes profundidades, quando o mesmo substitudo por gases sintetizados ou mistura de gases, como, por exemplo, entre outros o metil acetileno propadieno (MPS), bastante similar ao Acetileno, porm estabilizado. DETERMINAO DA QUANTIDADE DE GS EM UM CILINDRO Para determinao do volume de um gs remanescente em um cilindro, deve-se aplicar a equao geral do estado que onde: P = presso V = volume m = massa R = constante universal dos gases perfeitos T = temperatura absoluta PV = mRT

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Supondo que a massa de um gs est sob a presso P1, temperatura T1, contida em um volume V1, temos abaixo a equao que representa este estado: P1V1 = mRT1 ou mR = P1V1 T1

Alterando-se a presso para P2 e a temperatura para T2, a equao que representa esse novo estado : P2V2 = mRT2 ou mR= P2V2 T2 Concluindo-se que mR = P1V1 = P2V2 T1 T2 Se um gs se comporta dessa maneira, ele segue as leis de Boyle-Mariotti e GayLussac, sendo, portanto um gs ideal ou perfeito. Exemplo: Qual a quantidade em m3 de O2 contida em um cilindro de 50,2 l e cuja presso interna lida no manmetro de 190 bar, estando esse cilindro ao Sol, de modo que se pode afirmar sem grande erro que a temperatura do gs em seu interior de 43C. Obs.: a quantidade de gs em m3 que queremos saber se refere condio padro de venda de gs no Brasil, ou seja: 21C e presso atmosfrica normal = 760 mm Hg. ( lembrar que 1 atm = 1,013 bar)

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Situao inicial: P1= presso manomtrica + presso atmosfrica = 190 + 1,013 = 191,013 bar V1= 50,2 l = 0,0502 m3 T1= 43 + 273,15 = 316,15K Situao final: P2= 760 mm Hg = 1,013 bar T2= 21C + 273,15 = 294,15K V 2= ? P1V1 = P2V2 ==> V2 = P1V1T2 = 191,013x0,0502x294,15 = 8,807 m3 T1 T2 T1 xP2 316,15 x 1,013 Como vimos, podemos aplicar esta resoluo ao gs Oxignio que se encontra armazenado na forma gasosa, porm o mesmo no se aplica ao Acetileno, que se encontra dissolvido em Acetona; sabemos que a solubilidade da Acetona depende muito da temperatura, sendo que nesse caso a quantidade de gs deve ser determinada por pesagem. Naturalmente podemos fazer um clculo aproximado da quantidade restante no cilindro da seguinte forma: multiplica-se a presso do cilindro em bar, pelo volume do mesmo em litros e em seguida multiplica-se o resultado por 10. Exemplo: Em um cilindro de Acetileno com 50 litros de volume, o manmetro indica que a presso do cilindro de 10 bar. Portanto o volume do gs remanescente ser de: 50x10x10 = 5000 l de gs, que equivalem a aproximadamente 5kg de Acetileno.

Captulo 3

Soldagem com eletrodo revestido

um processo de soldagem por fuso a arco eltrico que utiliza um eletrodo consumvel, no qual o calor necessrio para a soldagem provem da energia liberada pelo arco formado entre a pea a ser soldada e o referido eletrodo. A proteo da poa de fuso obtida por meio dos gases gerados pela decomposio do revestimento do eletrodo, sendo que o material de adio que manuseado sem presso provem do metal que compe o eletrodo. O metal de base no percurso do arco fundido, formando uma poa de metal fundido. O eletrodo tambm fundido e assim transferido poa de fuso na forma de glbulos de metal fundido a cada 0,001 a 0,01 segundos a elevada temperatura. Nessas condies a expanso dos gases contidos no arame eletrodo, tanto em soluo como armazenados em microporosidades, bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento, provocam a exploso desses glbulos, projetando-os contra o banho de fuso. O sopro das foras do arco, bem como o impacto dos glbulos de metal fundido, formam uma pequena depresso no metal de base que chamada de cratera. A distncia medida no centro do arco, da extremidade do eletrodo at o fundo da cratera chamada comprimento do arco. O comprimento do arco deve ser o menor possvel (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0,5 a 1,1 o dimetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glbulos do metal em fuso entrarem em contato com o ar ambiente, absorvendo Oxignio e Nitrognio, os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecnicas do metal depositado. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera at o glbulo em fuso da ponta do eletrodo. De acordo com alguns pesquisadores, a temperatura do gs no centro do arco ao longo de seu eixo de 6000C, a temperatura do catdo de 3200C e a temperatura no anodo de 3400C.

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A possibilidade de inmeras formulaes para o revestimento explica a principal caracterstica deste processo que sua grande versatilidade em termos de ligas soldveis, operacionalidade e caractersticas mecnicas e metalrgicas do metal depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessrio, comparados com outros processos, bem como a possibilidade de uso em locais de difcil acesso ou abertos, sujeitos ao de ventos, so outras caractersticas importantes. Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa ou com a soldagem a arco submerso, a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitao uma baixa produtividade, tanto em termos de taxa de deposio (entre 1,5 e 5 kg/h para eletrodos de ao carbono), como em termos de ocupao do soldador, geralmente inferior a 40%. Outras limitaes so a necessidade de um treinamento especfico, que demorado e oneroso, particularmente para certas aplicaes de maior responsabilidade, necessidade de cuidados especiais para os eletrodos, principalmente com os do tipo bsico (baixo Hidrognio), e o grande volume de gases e fumos gerados no processo, que so prejudiciais sade, particularmente em ambientes fechados. Mesmo com esses inconvenientes, ainda continua a ser um processo de soldagem empregado na fabricao e montagem de equipamentos, na rea de manuteno e reparos, em construes no campo, na soldagem em locais de difcil acesso em estaleiros, e, de modo mais

abrangente, na soldagem em geral de chapas de espessura variando de 3 mm a 40 mm. PRINCPIOS DO PROCESSO: ABERTURA, MANUTENO E EXTINO DO ARCO ELTRICO O arco eltrico aberto tocando-se o eletrodo na pea a ser soldada. Apesar de no se exigir uma tcnica especial, necessrio um treinamento prvio para no se causar danos na pea a ser soldada, principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrognio (eletrodo de revestimento bsico). A manuteno do arco, por sua vez uma mera questo de controlar a velocidade de deposio e o comprimento do arco eltrico, uma vez todas as outras variveis estabelecidas. Na extino do arco finalmente, um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formao da cratera no final do cordo. A cratera deve ser preenchida convenientemente, mantendo-se o eletrodo estacionrio sobre o fim do cordo, at que ela seja eliminada. FONTES DE ENERGIA SOLDAGEM A ARCO PARA

A corrente que alimenta o arco eltrico provem de uma fonte geradora, podendo ser corrente contnua ou corrente alternada. Os aparelhos que servem de fontes convencionais dividem-se em trs categorias: Mquinas de corrente contnua: grupos rotativos, grupos eletrgenos, retificadores. Mquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqncia.

Mquinas mistas: transformadores/retificadores.

A partir da dcada de 60 comearam a surgir no mercado novos tipos de mquinas de soldagem, caracterizadas por possurem controle eletrnico e por apresentarem desempenho superior maioria das mquinas convencionais, com funes mltiplas, reduo de peso e consumo energtico. Atualmente as formas mais conhecidas so as fontes tiristorizadas, as fontes transistorizadas em srie, as fontes transistorizadas chaveadas e as fontes inversoras. A tabela abaixo compara as caractersticas das fontes convencionais estticas (transformadores e transformadores-retificadores) e das fontes com controle eletrnico.

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VANTAGENS DA CORRENTE ALTERNADA a. A corrente alternada no sensvel ao fenmeno do sopro magntico (fenmeno do desvio do arco devido a campos magnticos que atravessam a pea). b. Maior velocidade de solda (devido possivelmente inverso do sentido da corrente a todo instante). c. As mquinas de soldagem em corrente alternada so de menor tamanho, custo e peso que as de corrente contnua, alm de exigirem menor manuteno. d. Menor consumo de energia (= 0.8 no transformador; 0.5 no gerador e 0.6 no retificador). e. Maior refinamento no metal depositado, devido agitao do banho de fuso.

VANTAGENS DA CORRENTE CONTNUA a. Permite utilizao de eletrodo com elementos pouco ionizantes no revestimento. Melhor uso de eletrodos para ferro fundidos e aos inoxidveis. b. Mais recomendada para a soldagem de chapas finas e soldagem fora da posio. c. A mudana de polaridade permite modificar certas caractersticas do depsito, como por exemplo a penetrao. d. A corrente contnua independente de circuitos eltricos, pois pode ser gerada pelos grupos eletrgenos. FUNES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos so constitudos por uma alma metlica cercada por um revestimento composto de matrias orgnicas e ou minerais de dosagem bem definida. Os vrios materiais que compe o revestimento entram na forma de p, com exceo do aglomerante que geralmente silicato de sdio ou potssio. O revestimento composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo, ferro mangans, etc.., estabilizadores de arco formadores de escria e materiais fundentes (asbesto, feldspato, ilmenita, xido de ferro, mica, talco, rutilo, etc..) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita, carbonato de ferro, celulose, etc..). A princpio, as funes bsicas do revestimento so: a. Proteger o arco contra o Oxignio e Nitrognio do ar, atravs dos gases gerados pela decomposio do revestimento em alta temperatura. b. Reduzir a velocidade de solidificao, proteger contra a ao da atmosfera e permitir a desgazeificao do metal de solda atravs da escria. c. Facilitar a abertura e estabilizar o arco. d. Introduzir elementos de liga

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no material depositado e desoxidar o metal de solda. e. Facilitar a soldagem nas diversas posies de trabalho. f. Servir de guia s gotas em fuso em direo ao banho. g. Constituir-se em isolante eltrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difcil acesso. TIPOS DE REVESTIMENTO Em funo de sua formulao e do carter da escria, os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. Essa classificao varia bastante, de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada; utilizaremos a classificao dos tipos de revestimento abaixo: - revestimento oxidante: so os eletrodos que contm no revestimento uma grande quantidade de xido de ferro, com ou sem xido de mangans, dando uma escria oxidante, abundante e que se remove com facilidade, e um metal depositado com baixa penetrao e baixas propriedades mecnicas; hoje em dia este tipo de eletrodo j est superados pelos eletrodos rutlicos. - revestimento bsico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de

clcio, que lhe confere uma escria de carter bsico, pouco abundante e de rpida solidificao. A penetrao mdia, porm o metal depositado de elevada pureza, com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrognio ( causadores de trincas de solidificao e de trincas a frio respectivamente), apresentando ainda elevada resistncia mecnica e resistncia fadiga. O grande perigo para este tipo de eletrodo sua alta higroscopicidade, que poder ocasionar porosidade e trincamento no cordo no caso de umidade, exigindo, portanto grande cuidado na armazenagem. - revestimento cido: o revestimento a base de xido de ferro e xido de mangans ou de titnio ou de silcio. A escria de carter cido, abundante, leve e que se destaca com facilidade; a penetrao razoavelmente boa, a taxa de deposio elevada, o que limita, portanto a posio de soldagem condio de plana e horizontal. necessrio que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificao. - revestimento rutlico: so eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento, gerando uma escria abundante, leve e de fcil remoo. A taxa de deposio boa, o eletrodo soldvel em todas as posies e a penetrao media; as propriedades mecnicas do metal depositado so boas, porm so exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento cido no que diz respeito ao metal base.

- revestimento celulsico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgnicos combustveis, os quais geram um invlucro de gases protetores quando se decompem no arco. A escria pouco abundante, de mdia dificuldade de remoo, porm o arco de alta penetrao, que sua caracterstica mais importante. O cordo de solda possui um aspecto bastante medocre e a perda por respingo elevada, porm as propriedades mecnicas so bastante boas, com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posies. Obs.: muito comum a utilizao de p de ferro incorporados aos diversos tipos de revestimento, objetivando um aumento no rendimento de metal depositado em relao ao tempo de soldagem. Isto permite um aumento na taxa de deposio do eletrodo, ao mesmo tempo que permite um aumento na corrente de soldagem, pois a adio de p de ferro torna o revestimento mais resistente ao do calor; ao mesmo tempo isto dificulta a soldagem fora da posio plana, devido ao maior volume de lquido desenvolvido na poa de fuso.

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CLASSIFICAO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos so classificados com base nas propriedades mecnicas e na composio qumica do metal depositado, no tipo de revestimento, posio de soldagem e tipo de corrente. A classificao da AWS (American Welding Society) utiliza uma srie de nmeros e letras que fornecem vrias informaes a respeito do eletrodo, conforme procedimento abaixo. Para os eletrodos de ao carbono e aos de baixa liga, a classificao utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E, onde E significa eletrodo. Os primeiros dois (ou trs) algarismos se referem trao mnima exigida e dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) algarismo se refere posio de soldagem, e o prximo algarismo, que o ltimo para os eletrodos de ao carbono indica o tipo de revestimento, corrente e polaridade. O sistema opcional desta especificao est mostrado abaixo.

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Para os aos de baixa liga, a classificao AWS coloca aps o ltimo algarismo um hfen, seguido de um conjunto de letras e nmeros, indicando classes de composio qumica, relativas aos diversos tipos de ligas. LTIMO ALGARISMO Eletrodo Tipo de Revestimento Corrente EXXX10 Celulsico (Sdio) CC+ EXXX20 cido CC EXXXX1 Celulsico (Potssio) CC+,CA EXXXX2 Rutlico (Sdio) CC-,CA EXXXX3 Rutlico (Potssio) CC+,CC-,CA EXXXX4 Rutlico (P de Ferro) CC+,CC-,CA EXXXX5 Bsico (Sdio) CC+ EXXXX6 Bsico (Potssio) CC+,CA EXXXX7 cido (P de Ferro) CC-,CA EXXXX8 Bsico (P de Ferro) CC+,CA

1- Todas 2- Plana e horizontal 3- Plana

POSIES DE SOLDAGEM (penltimo algarismo):

CDIGOS DE COMPOSIO QUMICA (vlido para aos ligas): Cdigos Significado A1 Eletrodo de ao carbono-molibidnio (0.40-0.65% Mo) B1 Eletrodo de ao cromo-molibidnio (0.40-0.65% Cr e Mo) B2 Eletrodo de ao cromo-molibidnio (1.00-1.50% Cr e 0.4-0.65 Mo) B2L Idem ao acima, com baixo teor de Carbono (0.005%) B3 Eletrodo de ao cromo-molibidnio (2.5% Cr e 1% Mo) B4L Eletrodo de ao cromo-molibidnio (2.25% Cr e 0.65 Mo, baixo Carbono) B5 Eletrodo de ao cromo-molibidnio (0.6% Cr e 1.25% Mo, traos V) C1 Eletrodo de ao Nquel (2.00-2.75% Ni) C2 Eletrodo de ao Nquel (3.00-3.75% Ni) C3 Eletrodo de ao Nquel (1.10% Ni, Cr<0.15%, Mo<0.35%, V<0.05%) D1 Eletrodo de ao mangans-molibidnio (1.75% Mn e 0.45% Mo) D2 Eletrodo de ao mangans-molibidnio (2.00% Mn e 0.45% Mo) G Outros tipos de eletrodos de ao baixa liga M Especificaes militares americanas P Eletrodos para soldagem de tubulaes W Eletrodos resistentes corroso atmosfrica ESPECIFICAES MAIS IMPORTANTES AWS A 5.1- Eletrodos revestidos para soldagem de ao carbono AWS A 5.5- Eletrodos revestidos para soldagem de ao carbono e baixa liga AWS A 5.4- Eletrodos revestidos para soldagem de ao inoxidvel AWS A 5.6- Eletrodos revestidos para soldagem de cobre e suas ligas AWS A 5.11- Eletrodos revestidos para soldagem de Nquel e suas ligas AWS A 5.13- Eletrodos e varetas para revestimento por soldagem

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Captulo 4

Soldagem TIG
PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) GTAW um processo de soldagem por fuso, a arco eltrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstnio no consumvel e a pea que se deseja soldar. A proteo da poa de fuso conseguida com a adio de um gs inerte ou mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o gs tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo; a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adio. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposio de uma corrente de alta freqncia, para evitar que se tenha de riscar a pea com o eletrodo de Tungstnio. O arco inicial, obtido pela corrente de alta freqncia, ioniza o gs possibilitando a abertura do arco principal. Esquematizao do processo TIG com sobreposio de alta freqncia:

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O eletrodo no consumvel utilizado para soldagem constitudo de Tungstnio puro ou ligado a diversos elementos qumicos, pois a presena desses elementos de liga aumenta a capacidade de emisso de eltrons, alm de permitir uma maior vida til ao eletrodo.

EWP: Este tipo de eletrodo contm um mnimo de 99,5% de W. Oferece boa estabilidade de arco quando usado com corrente alternada. A ponta do eletrodo se mantm limpa com formato arredondado. Tambm pode ser usado em corrente contnua, mas neste caso no fornece a iniciao de arco e as caractersticas de estabilidade que os ligados oferecem. So eletrodos de baixo custo e so usados principalmente para ligas de alumnio e magnsio. No entanto a capacidade de conduo de corrente inferior aos ligados. EW Th: Esses eletrodos oferecem melhor iniciao do arco, pois o xido de trio melhora a qualidade de emisso de eltrons e tem a capacidade de conduo de corrente mais elevada, em cerca de 20% em relao ao de tungstnio puro. Normalmente tem uma vida mais longa. Esses eletrodos foram desenvolvidos para as aplicaes CCPD. Mantm uma configurao de ponta afiada durante a soldagem. Raramente so usados em corrente alternada pela dificuldade de manter a ponta arredondada. EW Ce: Foram introduzidos no mercado americano nos anos 80, para substituir os eletrodos com Trio, pois o Crio no um elemento radioativo e elemento abundante da famlia dos terras raras. Em relao aos eletrodos de tungstnio puro, apresentam mais facilidade para abrir o arco, oferecem melhor estabilidade de arco e reduz o burn-off. Os eletrodos EW Ce-2 operam com CA e CC em ambas polaridades.

EW La: Os eletrodos de tungstnio ligados com Lantnio foram desenvolvidos na mesma poca daqueles com Crio pela mesma razo de no ser radioativo. As vantagens deste tipo so semelhantes aos de Ce. EW Zr: Os eletrodos ligados com Zircnio (contm 0,25% de Zr) e as suas caractersticas geralmente esto entre aquelas do tungstnio puro e os ligados com trio. Em corrente alternada combina as caractersticas de estabilidade de arco e a ponta arredondada com a capacidade de conduo de corrente e abertura de arco semelhantes as dos eletrodos com trio. Apresentam uma melhor resistncia contaminao em relao ao de tungstnio puro e so preferidos para aplicaes que exigem alta qualidade radiogrfica e baixa contaminao de tungstnio. EWG: Estes eletrodos contem outros elementos de liga ou aqueles das terras raras em propores diferentes daqueles existentes com especificao determinada. Podem tambm ter uma mistura de elementos de liga. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco, sendo que para no haver fuso do mesmo na temperatura do arco, utiliza-se o Tungstnio, que possui ponto de fuso 3370C; sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o dimetro do arco conforme esquema a seguir.

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Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta, pois o calor gerado em sua extremidade menor, comparadamente polaridade inversa. Na soldagem do Alumnio, no entanto, muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa, mesmo com o risco de fuso do eletrodo, pois para quebrar a camada de xido de alumnio, de alto ponto de fuso, necessrio que o fluxo de eltrons saia do Alumnio para o eletrodo (fenmeno que recebe o nome de disperso); melhor que utilizar CC em Alumnio optar pelo uso de corrente alternada, que quebra a camada de xido e no aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A devem-se utilizar tochas refrigeradas a gua; para correntes menores h tochas de diferentes tamanhos, que devem ser escolhidas em funo da aplicao. um processo lento, usualmente manual, podendo ser automatizado (taxas de 0,2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas so de excelente qualidade; no produz escria, gera poucos respingos, pouca fumaa, pequena Z.T.A. com poucas deformaes e pode ser utilizado em

todas as posies. Os cordes de solda so de timo acabamento, uniformes, geralmente no requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. A soldagem TIG bastante adequada para espessuras finas, pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor, sendo que muitas vezes ela utilizada sem metal de adio, somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. muito comum, tambm utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peas espessas e de grande responsabilidade. um processo que requer muita habilidade do soldador, uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados, alm de emitir grande quantidade de radiao ultravioleta. Estas radiaes queimam rapidamente as partes da pele expostas, bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediaes, liberando gases bastante txicos; as radiaes facilitam a gerao de O3 nas proximidades. Pode-se soldar aos carbono, inoxidveis, alumnio, magnsio, titnio, cobre, zircnio e outros metais de difcil soldagem, nas espessuras de 0,5 a 50 mm.

Os gases de proteo mais utilizados so o Argnio e o Hlio, ou uma mistura de ambos; os gases so direcionados por bocais cermicos, metlicos ou por bocais tipo gs-lens, vistos na figura abaixo.

O Argnio o gs mais utilizado, principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade, mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estvel, sem turbulncias; menor voltagem do arco, para um dado comprimento do arco; menor vazo de gs para uma boa proteo; facilita a abertura do arco (mais ionizvel); resiste mais s correntes de ar. O Hlio utilizado para soldagem de materiais mais espessos, pois produz mais calor; por ter a densidade menor que a do ar, utilizado para soldagens sobre cabea; promove maior penetrao do cordo; possui custo mais elevado que o Argnio, pois sua obteno difcil. bastante utilizada a mistura de Argnio e Hlio para algumas aplicaes de soldagem, sendo seu uso bem difundido na soldagem TIG das ligas de alumnio, titnio, cobre e aos inoxidveis; o objetivo se beneficiar das melhores caractersticas de cada gs, aumentando a largura de fuso e melhorando a aparncia do cordo de solda.

Em alguns casos de soldagem so utilizadas misturas especiais, contendo H2 (aos inoxidveis). O hidrognio atua com um agente redutor inibindo a formao de xidos, o que resulta em superfcies mais limpas e tambm aumenta a energia do arco para uma determinada corrente, aumentando a penetrao. O nitrognio freqentemente utilizado como gs de purga ou de proteo da raiz evitando contaminao com o ar atmosfrico. Atualmente utilizado em adies menores do que 3% em combinao com Argnio nos processos TIG e MIG para a soldagem de aos inoxidveis duplex. No recomendado para a soldagem de aos carbono e baixa liga. A especificao AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteo utilizados nos processos de soldagem TIG. Os gases de proteo podem ser de um nico tipo de gs (puro) ou de mistura de gases. A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais dos gases como: A Argnio ; He Hlio ; H Hidrognio ; N Nitrognio.

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Especificao AWS A 5.32 para Misturas Tpicas de Gases de Soldagem Classificao AWS Mistura Tpica de Gs (%) Gases de Proteo SG-AHe-10 90/10 Argnio + Hlio SG-AH-5 95/5 Argnio + Hidrognio SG-HeA-25 75/25 Hlio + Argnio SG-A-G Especial Argnio + Mistura Como se podem utilizar todas as formas de corrente para soldagem TIG, normalmente se utiliza um transformador/retificador que pode fornecer tanto CC como CA. Tratase de mquinas especialmente desenvolvidas para soldagem TIG e que incorporam as unidades de controle de fluxo de gs protetor e de gerao de corrente de alta freqncia. Foram lanados no mercado equipamentos para soldagem automtica de tubos, recebendo o processo a denominao de TIG ORBITAL (pelo fato de realizar o cordo de solda automaticamente em 360). Recentemente desenvolveram-se equipamentos ainda mais especficos que incorporam uma unidade de programao e que fornece CC pulsada com freqncia na faixa de 1 a 10 Hz; tal equipamento normalmente utilizado em aplicaes automatizadas. A principal vantagem da corrente pulsada permitir uma combinao da fora, boa penetrao e fuso do pulso, enquanto mantm a rea de soldagem relativamente fria. Assim, possvel obter maiores penetraes do que em corrente contnua constante e trabalhar com materiais mais sensveis ao aporte de calor com minimizao das distores.

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As varetas ou arames de metal de adio para TIG tem basicamente a mesma composio qumica dos materiais base; nenhuma reao qumica esperada que ocorra na poa de fuso. Nas aplicaes automticas pode se utilizar o processo adicional HOT-WIRE, com pr-aquecimento do arame eletrodo.

As varetas so utilizadas para os processos manuais, disponveis em comprimento em torno de 1 m. Para os processos de alimentao automtica se utilizam rolos de arame, similares ao do MIG, enrolados em bobinas de diferentes capacidades, com dimetros variando entre 0,5 e 5 mm, aproximadamente. Equipamentos de Soldagem - Porta-eletrodo com passagem de gs e bico para direcionar o gs ao redor do arco, com mecanismo de garra para energizar e conter o eletrodo de Tungstnio. - Suprimento de gs protetor. - Indicador de vazo e regulador-redutor de presso de gs. - Fonte de energia. - Suprimento de gua de refrigerao se a pistola refrigerada a gua.

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Captulo 5

Soldagem MIG/MAG
PROCESSO MIG/MAG (METAL INERT GAS/METAL ACTIVE GAS) MIG um processo por fuso a arco eltrico que utiliza um arame eletrodo consumvel continuamente alimentado poa de fuso e um gs inerte para proteo da regio de soldagem. MAG um processo de soldagem semelhante ao MIG, porm utilizando um gs ativo (CO2) para proteo da regio de soldagem. Em ambos os processos geralmente o metal de adio possui a mesma composio qumica do metal base. O processo MIG baseou-se no processo TIG, iniciando com a soldagem do Alumnio e posteriormente estendeu-se soldagem dos aos inoxidveis, ao se notar que uma pequena adio de O2 ao gs inerte facilitava a abertura do arco. Posteriormente ao processo MIG, desenvolveu-se o MAG para baratear custos e concorrer com os eletrodos revestidos na maioria das aplicaes, utilizando-se CO2 e mistura de gases como gs de proteo; o primeiro desenvolvimento para o MAG ficou conhecido como subprocesso MACRO-ARAME. Pelo fato das dificuldades deste subprocesso trabalhar com pequenas espessuras e soldar em todas as posies, desenvolveu-se a seguir o subprocesso MICROARAME (para dimetros at 1,2 mm); na seqncia do desenvolvimento e visando a minimizao dos respingos e melhoria do formato do cordo, desenvolveu-se o subprocesso ARAME-TUBULAR (at dimetro de 4 mm). Todas estas melhorias permitiram um aumento na velocidade de soldagem do processo MIG/MAG em relao a outros processos, e isso vem refletindo-se na evoluo da utilizao do mesmo, comparativamente aos processos mais antigos, conforme quadro abaixo:

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Compar ao da utilizao dos vrios mtodos de soldagem na Europa: Arco Submer so (SAW ), Eletrodo Reves tido (MMA) e MIG / MAG (incluindo ar ames slidos e tubulares).

PRINCPIO DO PROCESSO MIG/MAG O calor gerado para fundir o metal de enchimento suficiente para fundir tambm as superfcies do metal base. A transferncia do material do arco bastante melhorada comparando-se ao processo TIG devido ao aumento da eficincia do ganho de calor causado pela presena no arco das partculas de material superaquecido. As partculas funcionam como elementos importantes no processo de transferncia de calor, sendo que a transferncia de material se processa a uma taxa de vrias centenas de gotculas por segundo.

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Principio do processo MIG/MAG: 1. Carretel ou tambor 2. Eletrodo 3. Roletes de trao 4. Guia do arame 5. Conjunto de mangueiras 6. Pistola de soldagem 7. Bico de Contato 8. Gs de proteo 9. Bocal do Gs de proteo 10. Arco eltrico 11. Poa de fuso 12. Fonte de energia.

Existem basicamente quatro tipos de transferncia de material na soldagem MIG/MAG: a) GLOBULAR (MAG = Macro Arame/ Arame Tubular) - Gotas de grandes dimenses a baixas velocidades - Utiliza altas correntes e arcos longos ( 75 a 900 A)

b) JATO OU SPRAY (MIG) - Gotas finas e altas velocidades - Utiliza altas correntes e altas voltagens (50 a 600 A)

c) CURTO CIRCUITO (Micro Arame) - Transferncias sucessivas por curto circuitos - Utiliza baixa corrente e arcos curtos (25 a 200 A)

Uma gota de metal fundido formada no fim do eletrodo. Quando ela se torna suficientemente grande para entrar em contato com a poa de fuso, o arco sofre um curto circuito. Isto eleva a corrente de soldagem e a corrente liberada, permitindo que o arco seja ignitado novamente. O aumento da corrente causado pelo curto circuito gera respingos. 1.Ciclo do curto circuito. 2.Perodo do arco. 3.Perodo do curto circuito.

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d) ARCO PULSANTE (Em Operaes Automatizadas) - Arco mantido por uma corrente baixa principal com sobreposio de pulsos de alta corrente e transferncia por spray durante os pulsos.
Princpio do arco pulsado. 1.Pico da corrente de pulso. 2.Corrente de transio. 3.Corrente mdia de soldagem. 4.Corrente de base.

A soldagem MIG pode ser usada em ampla faixa de espessuras, em materiais ferrosos e no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gs de proteo o CO2 ou misturas ricas nesse gs. De um modo geral pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/ MAG so: alta taxa de deposio, alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade de espessuras aplicveis, inexistncia de fluxos de soldagem, ausncia de remoo de escria e exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparado com eletrodos revestidos. A principal limitao da soldagem MIG/MAG sua maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm disso deve ser ressaltado o alto custo do equipamento, a grande emisso de radiao ultra violeta, maior necessidade de manuteno em comparao com os equipamentos para soldagem de eletrodos revestidos e menor variedade de consumveis.

CONSUMVEIS DO PROCESSO GASES Os gases de proteo utilizados nos processos de soldagem a arco eltrico podem ser Inertes ou Reativos. Os gases de proteo inertes so os considerados que no reagem com o metal lquido da poa de fuso. Os gases inertes mais utilizados na soldagem so Argnio e Hlio. Os gases de proteo reativos so os considerados que reagem com o metal lquido da poa de fuso, podendo alterar as propriedades metalrgicas e mecnicas do metal de solda. Estes gases podem ser ativos ou redutores. Os gases ativos utilizados na soldagem so o CO2 - Dixido de Carbono e Oxignio. O gs redutor que pode ser utilizado na soldagem o Hidrognio - H2. A especificao AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteo utilizados nos processos de soldagem MIG/MAG, TIG, ARAME TUBULAR e PLASMA. Os gases de proteo podem ser de um nico tipo de gs (puro) ou de mistura de gases. A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais dos gases como: A Argnio ; C CO2 - Dixido de Carbono; He Hlio ; H Hidrognio ; N Nitrognio ; O Oxignio. METAIS DE ADIO Para MIG/MAG, os eletrodos consumveis consistem de um arame contnuo em dimetros que variam de 0,6 a 2,4 mm ( arame tubular at 4 mm), usualmente em rolos de 12 a 15 kg, existindo no mercado rolos de at 200 kg. Os arames so normalmente revestidos com uma fina camada de Cobre para melhor contato eltrico com o tubo de contato da pistola e para prevenir a ocorrncia de corroso na estocagem. H arames de adio slidos ou tubulares sendo que estes ltimos so recheados de fluxos que possuem as mesmas caractersticas e funes dos revestimentos dos eletrodos revestidos. Esses arames tubulares podem ser utilizados com proteo gasosa ou ser do tipo autoprotegido, sem o uso de gases. Neste caso o fluxo contido dentro do arame gera o gs de proteo da poa de fuso, a formao de escria, a desoxidao da poa e a estabilizao do arco.

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Rolo de arame tubular ( observar detalhe)

A tabela abaixo relaciona as especificaes AWS de arames para soldagem MIG/ MAG de diferentes materiais. Material Arames de Cobre e suas ligas Arames de Aos inoxidveis Arames de Alumnio e suas ligas Arames de Nquel e suas ligas Arames para soldagem de Ferro fundido Arames de Titnio e suas ligas Arames e arames tubulares de Ao carbono com p interno Arames de Magnsio e suas ligas Arames tubulares de Ao carbono com fluxo interno Arames para Revestimento Arames tubulares para soldagem de Aos inoxidveis Arames para soldagem de Zircnio Arames de Aos de baixa liga N da especificao A 5.7 A 5.9 A 5.10 A 5.14 A 5.15 A 5.16 A 5.18 A 5.19 A 5.20 A 5.21 A 5.22 A 5.24 A 5.28

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A principal especificao para os arames-eletrodos a AWS A 5.18 que prescreve os requerimentos para a classificao de eletrodos slidos ou compostos (arame tubular com ncleo metlico metal cored) e varetas para os processos MIG/ MAG (GMAW), TIG (GTAW) e PLASMA (PAW) na soldagem de ao carbono. A classificao dos arames para soldagem de aos pelas especificaes AWS A 5.18 e A 5.28, que engloba os arames slidos e os arames com enchimento metlico, tem o formato abaixo.

Resistncia Mecnica do metal de solda Classificao ER 70S-2 a7 ER 70S-B2L ER70C-B2L ER 80S e 80C ER 90S e 90C ER 100S ER 110S ou 110C Ar/1ER 120S ou 120C 5%02 Gs de Limite de Resistncia Limite deEscoamento Alongamento Proteo % mnimo psi MPa psi MPa CO2 70.000 480 58.000 400 22 75.000 80.000 90.000 100.000 110.000 120.000 515 550 620 690 760 830 58.000 68.000 78.000 88.000 95.000 105.000 400 470 540 610 660 730 19 19 17 16 15 14

Requisitos de composio qumica para o arame ou metal de solda (%peso)

Classificao ER 70S-2 ER 70S-3 ER 70S-4 ER 70S-6 ER 70S-7 ER 70S-G 0,07 0,06-1,15 0,06 0,06 0,06 No especificado C Mn 0,9-1,4 0,9-1,4 1,0-1,15 1,4-1,8 1,5-2,0 Si 0,40-0,70 0,45-0,75 0,65-0,85 0,80-1,15 0,50-0,80 P 0,025 S 0,035 Ni 0,15 Cr 0,25-0,55 Mo 0,25-0,55 V 0,03 Cu 0,50

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ER 80S-B2 ER 80S-B6 ER 90S-B9 ER 100S-1 ER 110S-1 ER 120S-1

0,07-0,12 0,10 0,07-0,13 0,08 0,09 0,10

0,4-0,70 0,4-0,70 1,25 1,2-1,8 1,4-1,8 1,4-1,8 1,75 0,4-1,0 0,4-1,0 0,4-1,0

0,4-0,70 0,4-0,70 0,15-0,30 0,2-0,55 0,20-0,55 0,25-0,60 0,90 0,25-0,60 0,25-0,60 0,25-0,60

0,025

0,025

0,20 0,60

1,2-1,15 4,5-6,0 8,0-9,5 0,30 0,50 0,60 0,20 1,0-1,5 2,0-2,5 2,0-2,5

0,40-0,65 0,40-0,65 0,80-1,10 0,25-0,55 0,25-0,55 0,30-0,65 0,30 0,40-0,65 0,90-1,20 0,90-1,20

0,150,25 0,5 0,4 0,3 0,08 0,150,25

0,35 0,35 0,20 0,25

0,010

0,010

1,0 1,42,1 1,92,6 2,02,8

ER 70C-3X 0,12 ER 80C-B2 0,05-0,12 ER 80C-B3L 0,05

0,030 0,025 0,025 0,025

0,030 0,030 0,030 0,030

0,50 0,20 0,20 0,20

0,50 0,35 0,35 0,35

ER 90C-B3 0,05-0,12

GENERALIDADES: Ao contrrio da soldagem TIG, a maior parte dos casos de soldagem MIG/MAG utiliza a CCPI, ficando a utilizao da CCPD apenas para os casos de deposio superficial do material de adio e aplicaes onde a penetrao no importante.
Corrente CCPI CCPD Tamanho de Gota Pequena Grande RESULTADOS Velocidade de Quantidade Disperso dos Penetrao Transferncia de xidos Respingos Alta Alta Pouca Ocorre Baixa Baixa Grande No ocorre

EQUIPAMENTOS Os principais componentes do sistema so: - A mquina de soldar (Fonte de energia) - A unidade de alimentao de arame com seus controles (Cabeote) - A pistola de soldagem com seus cabos - O gs protetor e seu sistema de alimentao - O arame eletrodo Fontes de corrente contnua e de tenso constante so empregadas na maioria dos casos de soldagem MIG/ MAG. Essa caracterstica contrasta com as fontes de corrente constante utilizadas na soldagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/ MAG proporciona uma tenso do arco relativamente constante durante a soldagem. Essa tenso determina o comprimento do arco. Quando ocorre uma variao brusca da velocidade de alimentao do arame, ou uma mudana momentnea da tenso do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fuso do arame) dependendo da mudana no comprimento do arco. A velocidade de alimentao do arame que o operador seleciona antes da soldagem determina a corrente de

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soldagem. Esse parmetro pode ser alterado sobre uma faixa considervel antes que o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o arame tocar na pea ou queimar o bico de contato. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicaes de soldagem (por exemplo, controle de indutncia). O motor de alimentao de arame e o controle de soldagem so freqentemente fornecidos em um nico mdulo o alimentador de arame. Sua principal funo puxar o arame do carretel e aliment-lo ao arco. O controle mantm a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado aplicao. O controle no apenas mantm a velocidade de ajuste independente do peso, mas tambm regula o incio e fim da alimentao do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so normalmente enviados tocha pela caixa de controle. Pelo uso de vlvulas solenides os fluxos de gs e de gua so coordenados com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a seqncia de fluxo de gs e energizao do contator da fonte. Ele tambm permite o pr e ps-fluxo de gs. Muitas vezes o

alimentador trabalha distante da fonte eltrica, permitindo ao soldador o controle local das variveis do processo.

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Exemplo de uma fonte de potncia para solda (Mquina de soldar)

Captulo 6

Defeitos de operao de soldagem

DESCONTINUIDADES MAIS FREQUENTES NAS OPERAES DE SOLDAGEM Podemos definir descontinuidade como sendo uma interrupo das estruturas tpicas de uma junta soldada, no que se refere homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. De acordo com as exigncias de qualidade da junta soldada, uma descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo aes corretivas. Abaixo temos algumas descontinuidades mais comuns encontradas nas operaes de soldagem, e eventuais cuidados para evitar o surgimento das mesmas. Abertura de arco uma imperfeio local na superfcie do metal de base resultante da abertura do arco eltrico.

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ngulo excessivo de reforo um angulo excessivo entre o plano da superfcie do metal de base e o plano tangente ao reforo da solda, traado a partir da margem da solda (Fig. 1). causado por excesso de material de solda no acabamento.

Cavidade alongada Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado na solda (Fig. 2a); ou na raiz da solda (Fig. 2b). Pode ser causado por excesso de velocidade de soldagem.

Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente causada por movimentao rpida do eletrodo.

Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente causada por movimentao rpida do eletrodo.

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Concavidade reentrncia na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao longo do centro de cordo (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordo (Fig. 3b). Geralmente causada por movimentao rpida do eletrodo.

Deformao angular Distoro angular da junta soldada em relao configurao de projeto (Fig. 6), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).

Deposio insuficiente Insuficincia de metal na face da solda

Desalinhamento Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo configurao de projeto

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Embicamento uma deformao angular de uma junta soldada de topo

Falta de fuso uma fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: na zona de ligao (Fig. 10a); entre os passes (Fig. b) ou na raiz da solda (Fig. c e d)

Falta de penetrao Insuficincia de metal na raiz de solda (Fig. 11). As causas mais comuns deste tipo de defeito so: manipulao incorreta do eletrodo, junta mal preparada (ngulo de chanfro ou abertura de raiz pequenos), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e dimetro de eletrodo muito grande.

Incluso de escria Material no metlico retido na zona fundida, podendo ser: alinhada (Fig. a e b); isolada (Fig. c); ou agrupada (Fig. d)

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Mordedura Depresso sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda

Trinca de cratera Trinca localizada na cratera do cordo de solda, podendo ser: longitudinal (Fig. a), transversal (Fig. b) ou em estrela

Trinca interlamelar Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao, localizada no metal de base, prxima zona fundida

Perfurao Furo na solda (Fig.a) ou penetrao excessiva localizada (Fig. b) resultante da perfurao do banho de fuso durante a soldagem

Porosidade Conjunto de poros distribudos de maneira uniforme, porm no alinhados

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Porosidade agrupada Conjunto de poros agrupados

Porosidade alinhada Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direo paralela ao eixo longitudinal da solda

Porosidade vermiforme Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida

Rechupe de cratera Falta de metal resultante da contrao da zona fundida, localizada na cratera do cordo de solda

Mordedura na raiz Mordedura localizada na margem da raiz da solda

Penetrao excessiva Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda

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Sobreposio Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao mesmo. geralmente causado por uma alta taxa de deposio

Reforo excessivo Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda. causado por excesso de material no acabamento

Solda em ngulo assimtrica Solda em ngulo, cujas pernas so significativamente desiguais em desacordo com a configurao de projeto

Trinca irradiante Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizadas: na zona fundida (Fig.a); na zona termicamente alterada (Fig. b) ou no metal de base (Fig. c)

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Trinca longitudinal Trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: na zona fundida (Fig. a); na zona de ligao (Fig. b); na zona termicamente afetada (Fig. c) ou no metal de base (Fig.d)

Trinca na margem Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona termicamente afetada

Trinca na raiz Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada: na zona fundida (Fig.a); ou na zona termicamente afetada (Fig. b)

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Trinca transversal Trinca com direo aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: na zona fundida (Fig. a); na zona termicamente afetada (Fig. b) ou no metal de base (Fig. c)

Trinca sob cordo Trinca localizada na zona termicamente afetada, no se estendendo superfcie da pea

CRITRIOS DE ACEITAO DE DEFEITOS EM SOLDAS

DEFEITOS INCLUSES DE ESCRIA POROSIDADE a. Para E = 1 Para E= 1 2 a. AT 38,7 t mm em uma solda lmax = 6,3 mm p/ t< 19 mm = 1/3 t p/ 19 t 57 mm de comprimento = 150mm. = 19 mm p/ t > 57 mm b. max = 0,2 t ou 3,2 mm (o L < t para cada trecho de menor valor) exceto quando solda de comprimento = 12t, est afastado do adjacente de ASME VIII exceto quando a distncia entre mais de 25 mm, quando ento (DIVISO os defeitos for > 6L (L o max=0,3 t ou 6,3 mm (o 1) tamanho do maior defeito). menor valor). ASME I l 25 mm para cada 300 mm c. Porosidade alinhada: < t de solda. em um comprimento = 12 t ou Para E < l: 150 mm (o menor valor) e que a. l 19 mm cada poro diste pelo menos 6 b. l 2/3 t x (do maior poro) do outro c. L t para cada trecho de poro. solda de comprimento = 6t, e se d. Ver cartas de porosidade. a distncia entre os defeitos for b. Para E < 1 No fator a ser levado em 3L. considerao. Soldas Circunferenciais e Soldas Circunferenciais e Longitudinais Longitudinais 1- Para E = 1: 1- 1,6 mm ou t/3 para E ANSI a) l t/3 =1 (B 31.3) b) L t/2 para cada 150 mm de 2- 2,4 mm ou t/2 para E solda <1 2 c) largura 1,6 mm 3- AT 6,5 mm (3 reas = 1,6 2- Para E < 1: mm ou = 2,4 mm) em uma 2 l 2t rea de 650 mm por 25,4 mm L 4t para cada 150 mm de de espessura. solda largura 2,4 mm 1. AT 0,06t para cada 150 mm 1. Incluses Isoladas: 2. l < 6,3 mm so aceitas para de solda. qualquer t. 2. 0,2t ou 3,2 mm (o menor 3. l < 2/3 t e < 19 mm. valor). Se for poro isolado 2. Incluses Alinhadas: API distante 25,4 mm ou mais de a) L > t, para cada trecho de solda (650) outro poro, max 0,3t ou 6,3 de comprimento = 6t no so mm (o menor valor). aceitas, a menos que o espao entre 3. Para cada solda de 25,4 mm os defeitos seja 3 vezes o tamanho ou 2t de comprimento (o do maior defeito. menor valor) a porosidade poder se agrupar em uma concentrao 4 vezes superior permitida no item acima. NORMAS

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GUIA PRTICO DE SOLDAGEM MTODO DE UTILIZAO Este guia permite selecionar o metal de adio mais adequado para realizao de soldas em materiais de uso geral, que so os materiais ferrosos e as ligas a base de Nquel, bem como permite obter o tratamento trmico mais adequado. As indicaes entre parenteses so notas que devem ser consultadas devido as restries impostas pelos cdigos de fabricao. - Use a tabela 1 ou 2 para obter a referncia do material a ser utilizado na solda e tratamento trmico correspondente. - Use esta referncia para obter o material de solda adequado, bem como o tratamento trmico nas tabelas 3 e 4 respectivamente.

TIPO

A. Carbono P-1 C - Mo P-3 1 1/4 Cr P-4 2 1/4 Cr P-5 5 Cr-1/2Mo P-5 9Cr-1Mo P-5 12 Cr(410) P-6 12 Cr(405) P-7

P-

(2)

310 316 347 316L 321 12A 12A 12A 12B 12B 12B 12D 12D 12D 12E 12E 12E 12E 12E 12E 12G 12G 12G 12F 12F 12F 12H 12H 12H

TABELA 1 MATERIAIS FERROSOS

304L

(1)

304 3 1/2 Ni 12A 1C 12B 2C 12D 3D 12E 4E 12E 5E 12G 6G 12F 7F 12H 7C
13A

12Cr 12Cr 405 410

3 1/2 Ni
304-304L 316-316L
(7)

P-9 12C 12C 12C 12C P-8 9H 9H 9H P-8 10H 10H 10H P-8 11H 11H P-8 16H 9H

8C

1B 1F 2B 2F 3D 3F 4E 4F 5E 5F 5E(6) (6) 6G 6G 6G 7F 7F(6) 12H 7D

9 (3) Cr 1G 2G 3G 4G 5G

1 1/4 C- AC 5 2 1/4 (3,4) (3,4) (3) Cr Mo Cr Cr 1E 1E 1D 1B 1A 2E 2E 2D 2B(5) 3E 3E 3D(5) 4E 4E(6)

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347-321 310

(7)

TIPO INCONEL INCOLOY AO P-1 13 14 13 13 CARBONO AO P-8 13 13 13 13 INOX INCOLOY P-45 13 13 13 13 INCONEL P-43 13 13 13 MONEL P-42 15 14 NQUEL P-41 15 Pr-aquecimento mnimo: 10C. No exigido tratamento trmico ps-soldagem para juntas soldadas com as combinaes acima.

TABELA 2(1) LIGAS A BASE DE NQUEL P-N(2) NQUEL MONEL

TABELA 3 MATERIAL DE ADIO N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MATERIAL AO CARBONO 1 1/4 Cr-Mo 2 1/4 Cr-Mo 12 Cromo 3 1/2 Nquel

Carbono-Molibidnio

5 Cromo-Molibidnio 9 Cromo-Molibidnio

18 Cromo-8 Nquel (7) (308,308L) 18 Cr-10 Ni-Cb (347) 10 Cr-10 Ni-Mo (316, 316L) (8) 25 Cr-12 Ni INCONEL

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13 14 15 16

INCONEL MONEL NQUEL

25 Cr-20 Ni (310)
(8)

ELETRODO REVESTIDO VARETA DE ADIO ASME CLASSIFICAO ASME CLASSIFICAO SFA 5.1 E-6010, E-7018 SFA5.18 ER 70S-2 SFA 5.5 E-7010 A1 E-7018 A1 SFA5.18 ER 70S-1B (9) SFA 5.5 E-8016 B2, E-8018 B2 ER 515 (9) SFA 5.5 E-8016 B3, E-8018 B3 ER 521 SFA 5.4 E 502 16 ou 15 SFA 5.9 ER 502 (9) SFA 5.4 E 505 16 ou 15 ER 505 SFA 5.4 E 410 16 ou 15 SFA 5.9 ER 410 SFA 5.5 E-8016 C2, E 8018 C2 E 308 16 ou 15 ER 308 SFA 5.4 E 308L 16 ou 15 SFA 5.9 ER 308L SFA 5.4 E 347 16 ou 15 SFA 5.9 ER 347 E 316 16 ou 15 ER 316 SFA 5.4 E 316L 16 ou 15 SFA 5.9 ER 316L E 309 16 ou 15 SFA 5.9 ER 309 SFA 5.4 E NiCrFe-3 ER NiCr-3 SFA 5.11 SFA 5.11 E NiCrFe-3 SFA5.14 ER NiCr-3 (Inconel 182) (Inconel 182) SFA 5.11 E NiCu-2 SFA5.14 ER NiCu-7(11) (Monel 190) (Monel 60) SFA 5.11 E Ni-1 SFA5.14 ER Ni-3 (Nquel 141) (Nquel 61) SFA 5.4 E 310 16 ou 15 SFA 5.9 ER 310

TABELA 4 TRATAMENTO TRMICO SMBOLO DO PR-AQUECIMENTO TRATAMENTO TRMICO TRATAMENTO POSTERIOR 10C Mnimo. Acima de Nenhum. Exceto p/ A.Carbono acima de A B C D E F G H

25mm, 80C mnimo. 19 mm de espessura = 620C h/polegada. Idem, idem acima de 12 mm Idem, idem acima de 12 mm 95C Mnimo. 620C - 1h/polegada 150C Mnimo 730C-1h/polegada; 2 h no mnimo 175C Mnimo 730C-1h/polegada; 2 h no mnimo 205C Mnimo 760C-1h/polegada; 2 h no mnimo 175C Mnimo, mais ps 730C-1h/polegada; 2 h no mnimo aquecimento de 260C por meia hora (10) 10C Mnimo NENHUM

NOTAS 1 - As tabelas 1 e 2 mostram dois materiais a serem soldados, tendo no ponto de cruzamento um nmero correspondente ao eletrodo e uma letra correspondente ao tratamento trmico. As tabelas 3 e 4 contm essas informaes. 2 - A listagem dos materiais dos grupos P. Number encontrada no ASME Seo IX, tabela QW-422. 3 - Soldas de selagem, soldas soquete ou soldas em filete de tubulaes soldadas com eletrodo ns. 13 ou 12 no necessitam tratamento trmico posterior. Devem ser observados os requisitos de pr-aquecimento (ANSI B-31.3 - pargrafo 331.3.6 (c)). 4 - Soldas de topo em tubos deste material no necessitam tratamento trmico posterior se o mximo teor de Cromo for 3%, o mximo dimetro externo for 4, a espessura de parede mxima for 12,7 mm, o teor de Carbono mximo for 0,15% e tenha sido executado pr-aquecimento mnimo de 150C(ASME Seo I - Pargrafo PW-39 e tabela 331.3.1 da ANSI B 31.3). 5 - Estas soldas esto sujeitas a teste de dureza aps o tratamento trmico. Dureza mxima permitida: 225 Brinell (ANSI B 31.3 - pargrafo 331.3.2). 6 - Estas soldas esto sujeitas a teste de dureza aps o tratamento trmico. Dureza mxima permitida: 241 Brinell (ANSI B 31.3 - pargrafo 331.3.2). 7 - Onde for utilizado material grau L, dever ser utilizado o eletrodo correspondente grau L. 8 - Graus especiais do E 309 e 310 contendo adio de Molibdnio e/ou Colmbio ou com a faixa de Carbono controlada, podem ser utilizados para soldagem de materiais dissimilares de uso pouco freqente e ainda para solda de cobertura. 9 - No existem especificaes ASME para estas varetas, entretanto os nomes utilizados so aceitveis na soldagem industrial. 10 - A solda deve ser resfriada pelo menos at 205C entre o ps aquecimento e o tratamento trmico para permitir transformar qualquer austenita retida. 11- ER Ni-3 (Nquel 61) a vareta prefervel na soldagem de Monel ao ao carbono.

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 1. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. So Paulo, LTC, 1982. 2. WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos e Metalurgia. So Paulo, Edgard Blcher, 1992. 3. MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem Fundamentos e Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007. 4. SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor desempenho So Paulo; Artiliber Editora, 2008. 5. ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, So Paulo, SENAI, 1997. 6. REIS, R.P.; SCOTTI, A., Fundamentos de Soldagem a Plasma So Paulo; Artiliber Editora, 2008. 7. AGA. Fatos sobre Solda MIG de Aos Inoxidveis. s/l, s/d. Fatos sobre Solda TIG. s/l., s/d. Fatos sobre Fumos e Gases. s/l., s/d. Gases de Proteo para Solda - Teoria e Aplicaes. s/l/, s/d. Contaminantes na Solda ao Arco com Gs de Proteo. s/l, s/d.

O autor desse material, Manoel Messias Neris possui Graduao em Engenharia Mecnica pelo Instituto Superior de Educao Santa Cecilia (1981), Graduao em Mecnica pelo Centro Estadual de Educao Tecnolgica Paula Souza (1998), e Mestrado em Engenharia de Materiais pela Universidade Presbiteriana Mackenzie (1998). Atualmente professor titular da Universidade Santa Ceclia, professor convidado da Universidade Paulista e professor do Centro Estadual de Educao Tecnolgica Paula Souza. Tem experincia na rea de Engenharia de Materiais e Metalrgica, com nfase em Soldagem, Engenharia de Materiais e Pneumtica, atuando principalmente nos seguintes temas: tenacidade, ao estrutural, tratamento trmico, manuteno, equipamentos, soldagem e pneumtica. Essa apostila foi desenvolvida para a capacitao de Soldagem, organizada por Wanda Jucha, coordenadora de projetos na Unidade de Ensino Mdio e Tcnico do Centro Paula Souza e teve colaborao do Professor Marcos Antnio Batalha. abril de 2012