Orientaes Prticas de Soldagem em Ao Inox

Messias Jos de Carvalho

Consultor de Soldagem Servcal Calderaria Montagens Industriais Ltda. Colaborao: Tarcisio Reis de Oliveira Gerncia de Pesquisa e Desenvolvimento - ACESITA Reginaldo Pinto Barbosa Gerncia de Metalurgia Inox - ACESITA Manuel Nunes Baptista Assistncia Tcnica ao Cliente - ACESITA

JANEIRO 1999

NDICE
INTRODUO .....................................................................................................................5 ACESSRIOS DANIFICADOS ................................................................................................5 ACESSRIOS SUGERIDOS ....................................................................................................6 PRTICAS DE SOLDAGEM DO AO INOX .............................................................................6
O PERFIL DO SOLDADOR IDEAL ...................................................................................................................8 ATRIBUTOS DESEJVEIS ..............................................................................................................................9 CONSIDERAES FINAIS ...........................................................................................................................9

SUGESTO PARA CONTROLE DE DISTORES ....................................................................10 TCNICAS E CUIDADOS GERAIS PARA SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS ...................................................................................12
IMPORTANTE - RECOMENDAES DE LIMPEZA .......................................................................................12

TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO E ARAME TUBULAR .......................................14
ABERTURA DO ARCO................................................................................................................................14 REFOROS DE CONTRAO ....................................................................................................................17 MICROFISSURAS.......................................................................................................................................17

TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO MIG/MAG .................................................................18
POSICIONAMENTO DA TOCHA ................................................................................................................19

TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO TIG ............................................................................21 PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO ELETRODO REVESTIDO NOS AOS INOXIDVEIS.......................................24 PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG/MAG CONVENCIONAL EM AO INOX .....................................................................27 PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NO CABEOTE ALIMENTADOR DE ARAME EM PROCESSOS MIG/MAG AO INOX OU AO CARBONO ...............................31 PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG ARCO PULSADO ......................................................................................................34 PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG/MAG ARAME TUBULAR EM AO INOX .......................................................................36 CUIDADOS NECESSRIOS COM O PROCESSO TIG EM GERAL...............................................37
GUIA PARA SELEO DA CORRENTE DE SOLDAGEM .................................................................................39 TABELA BASE PARA REGULAGEM DA MQUINA ........................................................................................40

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO TIG ...............................................41 PRINCIPAIS DEFEITOS E TCNICAS ERRADAS QUE SO FEITAS DURANTE A SOLDAGEM........43
POSICIONAMENTO DE ELETRODO EM POSIO PLANA............................................................................43

TERMINOLOGIA ................................................................................................................47
ngulo do Chanfro (*) .......................................................................................................................47 Poro.................................................................................................................................................47

Margem da Solda .............................................................................................................................47 Camada...........................................................................................................................................48 Chanfro............................................................................................................................................48 Cobre-junta.......................................................................................................................................48 Passe em Filetes ................................................................................................................................49 Passe Descontnuo .............................................................................................................................49 Comprimento do Arco........................................................................................................................49 Contrao ........................................................................................................................................50 Cordo de Solda ..............................................................................................................................50 Cratera ............................................................................................................................................50 Dimetro do Eletrodo .........................................................................................................................51 Eletrodo Consumvel ..........................................................................................................................51 Eletrodo Nu ......................................................................................................................................51 Eletrodo Revestido .............................................................................................................................51 Eletrodo no Consumvel ....................................................................................................................52 Empenamento ...................................................................................................................................52 Escria.............................................................................................................................................52 Face de Solda...................................................................................................................................52 Filete................................................................................................................................................53 Filete de Solda Cncavo ....................................................................................................................53 Filete de Solda Convexo ....................................................................................................................53 Fresta...............................................................................................................................................54 Garganta .........................................................................................................................................54 Horizontal (filete)...............................................................................................................................54 Incluso de Escria............................................................................................................................55 Junta ................................................................................................................................................55 Liga Metlica ....................................................................................................................................55 Metal de Adio ...............................................................................................................................55 Metal-base........................................................................................................................................56 Mordedura .......................................................................................................................................56 Nariz (face da raiz)...........................................................................................................................56 Passe ...............................................................................................................................................56 Penetrao da Solda .........................................................................................................................57 Perna da Solda .................................................................................................................................57 Poa de Fuso ..................................................................................................................................57 Polaridade Direta ( - ).........................................................................................................................58 Polaridade Inversa ou Reversa ( + ) .....................................................................................................58 Ps-aquecimento................................................................................................................................58 Pre-aquecimento ................................................................................................................................59 Posicionador.....................................................................................................................................59 Ponto de Fuso .................................................................................................................................59 Raiz da Solda ...................................................................................................................................60 Reforo da Solda ..............................................................................................................................60 Revestimento do Eletrodo....................................................................................................................60 Smbolo de Solda ..............................................................................................................................61 Solda Contnua .................................................................................................................................61 Soldagem Manual .............................................................................................................................61 Voltagem do Arco (Tenso em operao).............................................................................................62 Voltagem em Vazio (Tenso em vazio) ................................................................................................62 Zona Fundida ...................................................................................................................................62 Zona Afetada Termicamente (Z.A.T.) ...................................................................................................62 Gabarito ..........................................................................................................................................63

BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................65

INTRODUO
Os problemas identificados nas empresas que trabalham com soldagem de aos inoxidveis, nem sempre esto relacionados com os aspectos metalrgicos do material-base. Na grande maioria das vezes estes problemas esto ligados a tcnicas, processos, procedimentos e consumveis errados, mquinas em mau estado e cabos e acessrios em condies precrias. As informaes contidas neste manual prtico so de grande valia para os profissionais que trabalham com o ao inox, contendo recomendaes preventivas e respostas rpidas s questes mais comuns do dia-a-dia das empresas.

ACESSRIOS DANIFICADOS

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ACESSRIOS SUGERIDOS

PRTICAS DE SOLDAGEM DO AO INOX

As empresas de mdio e pequeno porte no possuem uma pessoa ou um tcnico especfico para a rea de soldagem, confiando em seus soldadores individualmente ou em seu encarregado geral de fabricao. No fazem nenhum plano de soldagem e nem tm procedimentos de fabricao.

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Tomam decises quando a fabricao j est em andamento. No possuem estufas adequadas para armazenamento dos materiais de soldagem e nem estufas portteis (cochichos) para os soldadores durante a soldagem. No sabem qual a temperatura correta de conservao dos eletrodos, arames e fluxos. Os eletrodos estocados fora de estufas, ou em temperaturas inadequadas, podem causar os seguintes problemas: porosidade, excesso de respingos, soldas de m aparncia, trincas no p da solda, juntas soldadas rejeitadas (raios X). Existe grande resistncia por parte dos soldadores para a implantao dos processos MIG/MAG convencional e MIG-Pulsado. No caso do processo MIG-Pulsado pode demorar at 4 (quatro) meses, pois depende muito da habilidade do soldador. Nunca sabem qual o gs de proteo mais indicado para o servio. Abaixo alguns exemplos de gases da White Martins para ao inox: a) b) c) d) e) f) g) H10 Corte a plasma solda a plasma solda TIG mecanizada de ao inoxidvel austentico. I45 5% H2 + 95% Arg. solda a plasma solda TIG mecanizada de ao inoxidvel austentico. F24 2% O2+ 98% Arg. solda MIG de ao inoxidvel transferncia spray e arco pulsado. I40 4% CO2 + 96% Arg. solda MIG de ao inoxidvel em passe nico (curto-circuito). I43 1% H2 + 2% CO2 + 97% Arg. solda MIG multipasse de ao inoxidvel austentico (spray/curto-circuito). 100% CO2 solda MIG/MAG multipasse para arames tubulares em ao carbono e inoxidvel. Para aos inoxidveis ferrticos utilizar sempre argnio puro. Jamais adicionar nitrognio ou hidrognio. Muitas vezes encontramos mquinas de solda e acessrios em condies precrias. Os soldadores e encarregados devem certificar-se de que o grampo-terra apropriado e se est bem preso pea, alm de verificar se as fontes, cabos e porta-eletrodos esto em bom estado, mantendo-os sempre em boas condies de uso. Os soldadores devem sempre ser qualificados para a classe do servio que iro realizar. Ponteamentos devem ser feitos apenas por soldadores qualificados. Todos os materiais de soldagem (eletrodos, arames, fluxos, gases, etc.) devem ser adquiridos diretamente do fabricante ou de seus representantes autorizados, que devem seguir as exigncias das normas AWS ou ASME alm de possuir certificados de homologao.

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Uma vez definidos os fabricantes dos materiais de soldagem (eletrodo revestido, arame slido ou tubular, gases e consumveis) os mesmos devem ser utilizados at o fim da obra, pois a troca de fabricante pode trazer problemas srios nos procedimentos. As empresas devem verificar o ciclo de trabalho da mquina de solda ou da tocha no caso de solda MIG. Ex.: Ciclo de Trabalho 60% Capacidade da Mquina 300A I = 300 2 x 0,6 I = 300 2 x 0,6 I = 232,4 A

Concluindo que para um trabalho contnuo sem interrupo, ou seja 100%, s podemos trabalhar at 232,4 ampres. E em cada 10 (dez) minutos s podemos trabalhar 6 (seis) minutos com 300 ampres e descansar 4 (quatro) minutos. Onde I = Amperagem de trabalho contnuo 60% = 0,6 Para a tocha fazemos os mesmos clculos. Muitas vezes os chanfros esto dimensionados corretamente nos desenhos ou procedimentos de soldagem, mas mal feitos na oficina. As atividades de soldagem devem ser acompanhadas pelos encarregados da oficina, conforme pedem os procedimentos. Dar preferncia aos chanfros assimtricos, quando o outro lado da solda for goivado por processo arc-air, e esmerilhamento at o metal ficar limpo. As empresas devem providenciar dispositivos, fixadores e viradores para soldagem, o que torna a solda muito mais econmica. A soldagem, apesar de todos os avanos na fabricao de mquinas de solda, ainda depende muito do elemento humano: soldadores e operadores.

O PERFIL DO SOLDADOR IDEAL

Requisitos fundamentais: Ter bom carter, ser confivel, pois realiza grande parte de seu trabalho sozinho. Ser inteligente, para bem compreender as orientaes recebidas. Ser educado, essencial para um bom relacionamento humano. Gozar de boa sade fsica e mental e, principalmente, ter estabilidade na rea psquico-emocional alm de tima acuidade visual.

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Possuir um sistema nervoso perfeito e equilibrado, com bom controle motor e elevada habilidade manual, ser um pouco arteso. Ser responsvel, previdente e obediente. Ser observador e detalhista, no sensvel a trabalhos repetitivos, e capaz de tomar decises rpidas. Ter o primeiro grau completo, para aprender os princpios bsicos de sua profisso, estudar as diversas tcnicas envolvidas, acompanhar os progressos industriais e especificaes de procedimentos de soldagem, elaborar relatrios de trabalho. Ser receptivo a novos ensinamentos, para poder acompanhar a evoluo da tecnologia da soldagem.

ATRIBUTOS DESEJVEIS
Ser uma pessoa calma, introvertida, tranqila por natureza pois no possvel passar todo o tempo atrs de uma mscara e ser aberto e comunicativo. Ser convivente e cooperativo, na maioria das vezes o soldador trabalha em equipe, e importante o calor humano para uma boa integrao, cooperao, relacionamento e troca de experincias. Ser asseado e organizado como pessoa, para ser confivel como profissional. Realizar o aprendizado entre 16 e 22 anos para atingir produtividade mxima entre 25 e 30 anos, que a poca em que um soldador atinge sua maturidade plena. Ter estatura pequena ou mediana, para superar com mais facilidade as dificuldades para soldar em espaos apertados e geralmente muito quentes. No ingerir bebidas alcolicas, cujo excesso conduz perda do domnio motor e da firmeza na mo. No sofrer de claustrofobia e/ou vertigem de altura. No ter falta de ar, nem medo de fogo, pode causar insegurana.

CONSIDERAES FINAIS
Experincias tm sido realizadas com mo-de-obra feminina, com resultados bastante animadores. Todos os projetos consideram soldadores destros, ou seja, aquele que solda da esquerda para a direita. Mas em determinados momentos, seria muito mais fcil o acesso da direita para a esquerda, ou seja a realizao da soldagem por canhoto. Portanto, importante observar a existncia de canhotos no contingente dos soldadores e designar, se possvel, um canhoto para cada equipe ou turno de trabalho. (Fonte: ESAB) Soldagem dos aos inoxidveis 9

SUGESTO PARA CONTROLE DE DISTORES

Posicionar um conjunto montado sobre outro e prender com sargentos rgidos, ou dispositivos.

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Tcnica de passo a r.

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TCNICAS E CUIDADOS GERAIS PARA SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

O primeiro requisito para se obter soldas de qualidade a correta seleo, inspeo e armazenamento, desde os metais-base e os consumveis (eletrodos, discos de desbaste/corte, etc.) at os acessrios e equipamentos a serem utilizados. Soldar com baixo aporte de calor. No pr-aquecer os metais-base, exceto quando se encontrarem a temperaturas muito baixas, neste caso, recomenda-se pr-aquecer at 20C. Controlar a temperatura de interpasse mximo em 150C. Utilizar a menor intensidade de corrente (amperagem) possvel. Utilizar a menor tenso do arco (voltagem) possvel, o que consiste em utilizar pequeno comprimento do arco. Soldar utilizando cordes retos, contudo, caso seja necessria a utilizao de oscilao transversal esta no deve exceder a trs vezes o dimetro do consumvel. Sempre que possvel importante utilizar cordes de solda curtos, principalmente em peas finas.

IMPORTANTE - RECOMENDAES DE LIMPEZA

Cuidados especiais de limpeza devem ser tomados desde o armazenamento do metal-base, no permitindo que haja acmulo de resduos de ao carbono sobre os aos inoxidveis. A picadeira (pico), utilizada para remover a escria, deve ser de ao inox ou ter as extremidades revestidas com um depsito de solda de ao inoxidvel, a fim de evitar a contaminao da solda com resduos de ao carbono. Pelo mesmo motivo, a escova manual ou eltrica deve ser de ao inox. Os discos de corte ou desbaste devem ser prprios para ao inox (estrutura de nylon) e, assim como todos os instrumentos utilizados para a soldagem (escova, picadeira, riscadores, puno etc.), devem ser de uso exclusivo para ao inox. Imediatamente antes do incio da soldagem, deve ser realizada uma limpeza final para remover impurezas como leo, graxa, tinta, etc. Os solventes mais adequados so acetona ou lcool. No utilizar solventes que contenham cloro. Durante a montagem, o afastamento das chapas deve ser no mximo 3 mm e no mnimo 1,5 mm. 12 Soldagem dos aos inoxidveis

A abertura dos chanfros deve ser adequada a cada processo de solda. Chanfros muito estreitos favorecem a ocorrncia de trincas de solidificao e defeitos como incluso de escria ou falta de fuso, dependendo do processo empregado. Os dispositivos de fixao devem permitir uma certa mobilidade das partes a serem soldadas, sem comprometer as tolerncias dimensionais do conjunto soldado. Desta forma, o risco de trincas a quente reduzido. Quanto maior o teor de nitrognio no depsito de solda, maior a possibilidade de trinca a quente, conseqentemente deve-se limitar sua entrada atravs da utilizao de arco curto nos processos eletrodo revestido e arame tubular, alm de uma proteo gasosa adequada nos processos TIG e MIG. Principalmente nos processos TIG e MIG, deve-se utilizar uma proteo gasosa na raiz (purga), pelo menos at a terceira camada de solda, a fim de evitar oxidao excessiva nesta regio. Caso no seja possvel a proteo gasosa, recomenda-se remover por esmerilhamento a forte camada de xidos que se formar. A fim de limitar as distores de soldagem pode-se utilizar dispositivos especiais ou matajuntas (backing), sempre em conjunto com ponteamentos eqidistantes e uma seqncia de deposio de cordes de solda, adequada cada tipo de junta soldada. Antes de extinguir o arco eltrico, deve-se preencher bem as crateras de solda (unhas de solda), a fim de evitar trincas nesta regio. O esmerilhamento das soldas (solda de raiz, etc.) dever ser feito de forma a no produzir superaquecimento localizado (pontos azulados). As soldas com acesso apenas pelo lado externo devem ter raiz executada pelo processo TIG com proteo de gs inerte pelo lado interno. A purga do ar geralmente feita com volume igual a seis vezes o volume interno do equipamento a ser soldado.

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Capacidade Escolha do cabo eletrodo e cabo terra conforme a distncia da Ciclo de mquina trabalho At 15 m 15 - 30 m 30 - 45 m 45 - 60 m 60 - 75 m em (%) ampres 100 180 180 200 200 225 250
+

20 20 30 50 60 20 30 60 60 60 60 60

#8 #5 #4 #3 #2 #4 #3 # 1/0 # 2/0 # 2/0 # 3/0 # 3/0

#4 #4 #4 #3 #2 #3 #3 # 1/0 # 2/0 # 2/0 # 3/0 # 3/0

#3 #3 #3 #2 #2 #2 #2 # 1/0 # 2/0 # 3/0 # 3/0 # 4/0

#2 #2 #2 #1 #1 #1 #1 # 2/0 # 3/0 # 3/0 # 4/0 **

#1 #1 #1 # 1/0 # 1/0 # 1/0 # 1/0 # 3/0 # 4/0 # 4/0 *** ***

300 400 500 600 650

* Para soldagem automtica utilize dois cabos 4/0 para amperagem menor que 1.200 Amp. ou trs cabos 4/0 at 1.500 Amp. ** Utilize cabo 2/0 tranados duplamente. *** Utilize cabo 3/0 tranados duplamente.
+

Para 225 Amp. 40% utilize os mesmos cabos indicados para 250 Amp. 30%.

TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO E ARAME TUBULAR
ABERTURA DO ARCO
O arco deve ser sempre aberto dentro do chanfro, ou no local onde o cordo ir passar. Nunca nas proximidades para evitar que se crie uma regio de alta temperatura que ao esfriar rapidamente (tempera) possa causar uma trinca.

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Ao abrir o arco, na utilizao de eletrodos bsicos e arames tubulares em ao inox, no se deve nunca along-lo em demasia. Ao fazer o enchimento do chanfro, devemos sempre colocar no seu incio e final um pedao de material com as mesmas composies qumicas do metal-base. Esse procedimento permite que o chanfro fique perfeitamente cheio tanto no incio como no final.

Ao iniciar um cordo de solda, no se deve abrir o arco na extremidade da junta, mas sim a alguns milmetros de distncia desta, retornando at a mesma e depois continuando a operao de soldagem normalmente no sentido inverso. Na troca de eletrodos, continua-se a solda no no ponto em que se havia parado mas deve-se proceder do mesmo modo descrito acima, conforme as figuras abaixo:

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No final da soldagem, no se deve retirar o eletrodo e parar a operao, mas deve-se retornar no sentido inverso de soldagem at alguns milmetros antes e ento retirar o eletrodo o mais lentamente possvel (fig. 4). Estes cuidados devem ser tomados para: 1) Evitar a falta de fuso na extremidade da junta; 2) Diminuir o problema da porosidade e incluso de escria durante o incio e trmino de cada eletrodo na confeco dos passes. Quase sempre, os defeitos encontrados em soldas executadas com eletrodo e arame tubular so porosidades que ocorrem nas emendas quando necessrio trocar o eletrodo. Para evitar esses defeitos necessrio deixar a unha correta na parada do eletrodo ou arame.

Para preparar a unha corretamente deve-se usar esmerilhadeiras ou mesmo a talhadeira. Aps cada cordo de solda, devemos fazer a limpeza de escria muito bem feita pois, se ela permanecer, vai dificultar a penetrao do cordo que ser feita em seguida, ocasionando incluso de escria. Sempre que houver irregularidades nas bordas dos chanfros, provocadas pela entrada da tocha do plasma na ocasio do corte ou chanfro, essa entrada ser um ponto de incluso de escria e de difcil remoo. Quando se tem um cordo de solda muito convexo (principalmente no passe de raiz) por falta de movimento angular do eletrodo, no tocando igualmente a borda do chanfro e a raiz ao mesmo tempo (posio vertical ascendente por exemplo); quando o chanfro muito estreito no permitindo o movimento angular do eletrodo; ou quando os passes so mal distribudos dentro do chanfro, esses fatores podem ocasionar as incluses de escria devido a uma m fuso dos cordes. Para que se possa evitar esse tipo de incluso devemos esmerilhar a crista do cordo antes de dar o passe seguinte.

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Se tivermos uma mordedura num passe anterior este ser fatalmente um local onde haver incluso de escria. A seguir, alguns exemplos de incluso de escria por limpeza mal feita.

REFOROS DE CONTRAO
Na montagem de equipamentos, deveremos tomar cuidado com as soldas de fixao, pois estas soldas so fracas e trincam por causa das tenses provocadas pela montagem. Sendo assim, nunca devemos fazer um novo cordo sobre a solda de fixao trincada, pois no teremos a certeza de que o material depositado vai fundir completamente a trinca. Para evitar que a trinca permanea sob o cordo de solda ou passe para o cordo seguinte, deve-se retirar completamente a solda de fixao ao fazer a solda definitiva.

MICROFISSURAS
A microfissura aparece devido umidade contida nos revestimentos dos eletrodos. Ela provocada pela libertao do hidrognio que ficou preso no interior e s aparece algumas semanas aps a solda. Para acelerarmos a sada desse hidrognio, devemos fazer um ps-aquecimento. Esse ps-aquecimento sempre feito a uma temperatura predeterminada.

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TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO MIG/MAG
Os prprios fabricantes reconhecem que a vida til dos equipamentos poderia ser 50% mais longa, caso as recomendaes de uso e manuteno preventiva fossem efetivamente observadas pelo usurio. Os condutes Guia Espiral devem ser limpos regularmente com ar-comprimido. essencial que o bico de contato seja vistoriado regularmente. Em caso de qualquer dano, substitua-o. Alguns cuidados especiais devem ser tomados na utilizao da tocha de soldagem: 1. Evite bater o bocal nas peas. 2. Evite soldar muito prximo poa de fuso. 3. Mantenha o cabo da tocha o mais retilneo possvel, evitando tores e voltas. 4. Evite dobrar em ngulos agudos os cabos e condutes Guia Espiral. Verifique todos os bornes de ligao e, principalmente, os do cabo de retorno (plo negativo). Uma falha na passagem de corrente eltrica gera instabilidade do arco e prejudica a qualidade da solda. A composio do gs tambm influencia no modo de transferncia do metal de adio, bem como a quantidade de respingos, fumaa, fumos, o formato e a aparncia do cordo, alm do grau de penetrao e do custo de limpeza. (Veja no incio desta apostila a tabela de utilizao de gases para ao inox.) Armazene as bobinas de arame em local seco e isento de umidade. Evite empilhar 2 (dois) pallets (estrados). Mantenha a embalagem fechada at a data de utilizao. Evite deixar o material na mquina parado por muito tempo. Evite tranar o arame no bico de contato, pois aumenta muito o desgaste do mesmo. Todo soldador deve ter um alicate para cortar pontas. Nunca corte as pontas abrindo o arco na pea. Ao colocar o carretel na mquina, evite que as espiras caiam, embolando sobre o eixo. Evite que o arame faa curvas acentuadas.

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POSICIONAMENTO DA TOCHA
O posicionamento da tocha (ou pistola) afeta a penetrao, a quantidade de respingos, a estabilidade do arco, o perfil do cordo e a largura do cordo. Considera-se a posio em funo do ngulo de posicionamento. a) ngulo negativo ou arco frio. O cordo mais baixo e mais longo que o arco quente. A penetrao menor, o cordo mais claro. Por outro lado a formao de respingos maior. b) ngulo positivo ou arco quente. Neste caso o arco aberto sobre a poa de fuso, o que provoca maior penetrao, melhor estabilidade do arco e menor formao de respingos.

Posio da Tocha Preenchimento das juntas com raiz. Estabilidade do arco. Respingos Largura do Cordo.

ngulo Negativo ou Arco Frio Melhor Pior Maior Larga

Normal ou Neutro Mdia Mdia Mdia Mdia

ngulo Positivo ou Arco Quente Pior Melhor Menor Estreita

Efeito da alterao da distncia entre o tubo de contato e a pea. O afastamento do tubo de contato provoca alteraes bem sensveis no cordo e na estabilidade do arco. Isto pode ser conseguido tanto pelo afastamento puro e simples da tocha quanto pela mudana na posio do bico de contato no bocal. Soldagem dos aos inoxidveis 19

Afastamento Aquecimento do Arame Eficincia do arco Penetrao Respingos

Menor Pequeno Maior Mais profunda Poucos

Mdio Mdio Mdia Mdia Mdia

Maior Grande Menor Plana Muitos

Sugesto de altura do eletrodo at o bico de contato, tambm chamado Eletrical Stickout, para transferncias curto-circuito e spray.

A composio do gs influencia tambm no modo de transferncia do metal de adio, quantidade de respingos, fumaa, fumos, o formato e a aparncia do cordo, o grau de penetrao e o custo de limpeza.

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TCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAES PARA UMA BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO TIG
Ao abrir o arco, segure a tocha de modo que a ponta do eletrodo fique, aproximadamente, 3,0 (trs) milmetros acima do ponto inicial do cordo a ser realizado. Movimente a tocha em pequenos crculos a fim de pr-aquecer o metal de superfcie at que ele se liqefaa e que uma poa de fuso se forme nas peas. A poa deve se formar rapidamente e permanecer clara. O tamanho da poa ser determinado pelo dimetro do eletrodo, pelo valor da corrente (amperagem) e pelo fato de o eletrodo ter ou no sua extremidade cnica.

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Uma vez formada a poa de fuso, desloque a tocha para a borda traseira da poa com o eletrodo apontado para a direo de realizao do cordo, posicionando-a num ngulo de 10 (dez graus) a 20 (vinte graus) da vertical com relao pea a soldar.

O metal de adio deve entrar na borda dianteira da poa de fuso (no dentro do arco) com um ngulo de, aproximadamente, 15 (quinze graus) em relao superfcie horizontal da rea de soldagem. Desta forma evita-se que o metal de adio possa estar em contato com o eletrodo, eliminando-se assim possibilidade de contaminao do eletrodo e do cordo de solda. Quando o metal de adio depositado, a poa de fuso torna-se turva.

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 comum dar tocha e vareta de adio ngulos imprprios. A tocha deve ser mantida to vertical quanto possvel. ngulo da tocha pequeno demais faz com que o gs inerte possa sugar o ar, em detrimento da qualidade do cordo de solda. Se a vareta de metal de adio for segura e fundida na poa de fuso com um ngulo grande demais, o metal adicionado simplesmente cai na rea de soldagem, possibilitando uma fuso incompleta com o metal-base e um cordo de solda desigual e rugoso.

O calor do arco deve ser usado para formar e manter a poa de fuso lquida. Quando o cordo tem a largura desejada, a vareta de adio momentaneamente afastada da borda dianteira da poa; no entanto a extremidade da vareta deve ser mantida dentro da cortina de gs inerte para evitar que ela se oxide. Aps ter afastado a vareta de adio, traga o arco na borda dianteira da poa. Assim que a poa se tornar novamente clara, repita as etapas mencionadas at que o cordo seja completado. A tocha e a vareta de adio devem ter movimentos sincronizados, avance a tocha 5 a 6 mm para a borda dianteira da poa e, a seguir, traga-a para trs de 3 a 5 mm. Deposite o metal de adio na borda dianteira da poa at que o cordo tenha a largura desejada e ento movimente-a novamente para frente. O tempo necessrio para completar este ciclo depende da seco da solda, da espessura do material-base e do tamanho da tocha. Desta forma, o arco se encontra na frente da poa aproximadamente 1/3 do ciclo e 2/3 do ciclo da prpria poa. Ao extinguir o arco, traga o eletrodo para a posio horizontal rapidamente, para que o arco no marque a superfcie da pea. Se ficar uma cratera profunda na extino do arco, reabra o arco e acrescente material de adio. Ao interromper um cordo, deve-se tomar cuidado para que haja uma fuso perfeita ao reiniciar a solda. Inicie o segundo cordo de 6 a 13 mm dentro do primeiro cordo e prossiga com a soldagem at que a junta seja completada. Soldagem dos aos inoxidveis 23

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO ELETRODO REVESTIDO NOS AOS INOXIDVEIS
PROBLEMA Respingos na solda CAUSA POSSVEL 1. Amperagem pode estar alta para o tipo e dimetro do eletrodo 2. Polaridade pode estar invertida para o tipo de eletrodo. 3. Comprimento do arco muito longo. 4. Metal derretido est escorrendo na frente do arco. 5. Eletrodo pode estar com umidade. 1. Amperagem pode estar alta. 2. Dimetro do eletrodo pode estar grande para a junta. 3. ngulo do eletrodo errado. SOLUO POSSVEL 1. Experimente diminuir a amperagem.

2. Inverta as posies do cabo (eletrodo) com o grampo-terra. 3. Diminua o comprimento do arco. 4. Mude o ngulo do eletrodo.

5. Veja as recomendaes do fabricante para armazenagem do eletrodo em estufas. 1. Diminua a amperagem. 2. Use eletrodo de dimetro menor.

Mordeduras A mordedura tem efeito indesejvel na aparncia de uma solda e tambm pode enfraquecer a junta.

Soldagem difcil.

4. Velocidade de soldagem incorreta. 5. Tecimento (oscilao) excessivo. 6. Arco longo. 1. A polaridade e a intensidade de corrente esto dentro das recomendaes, porm a ao do arco est difcil e errada. 1. A pea est com sujeira na junta. 2. A poa no est sendo derretida no tempo correto, ou seja, a velocidade de avano muito rpida. 3. Arco muito longo.

3. Mude o ngulo do eletrodo de forma que a fora do arco mantenha o metal nas extremidades laterais do cordo. 4. Use uma velocidade de soldagem uniforme. 5. Diminua o tecimento (oscilao). 6. Diminua o arco. 1. Use eletrodos de uma embalagem nova. Se o problema continuar, coloque os eletrodos em estufas.

Porosidade e furos superficiais.

1. Remova carepas, pontos oxidados (ferrugem), umidade, leo, graxas, etc. 2. Mantenha a poa derretida por tempo suficiente para permitir que os gases escapem do metal antes que ele se solidifique. 3. Use arco curto.

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Soldagem dos aos inoxidveis

PROBLEMA Porosidade e furos superficiais.

CAUSA POSSVEL 4. Umidade no eletrodo.

SOLUO POSSVEL 4. Veja se os eletrodos esto armazenados nas estufas com as temperaturas corretas e use cochichos durante a soldagem. 5. Troque de eletrodo.

5. Eletrodo com revestimento quebrado ou o revestimento est colocado excentricamente com relao ao ncleo do mesmo. 6. Abertura do arco incorreta. 7. Amperagem muito alta. 1. Amperagem pode estar baixa. 2. Cordes de solda podem estar muito largos. 3. Folga entre as juntas est excessiva. Falta de fuso. 4. Falta de goivagem do outro lado da solda. 5. Cordes com muito volume de solda para a junta. 6. Velocidade de avano muito baixa. 1. Amperagem muito baixa. 2. Velocidade de soldagem muito rpida (alta). Falta de penetrao. 3. Dimetro do eletrodo grande para a junta. 4. A folga na base da junta est menor ou sem nenhuma folga (afastamento). 1. Amperagem muito elevada. Trincas 2. Eletrodos de dimetro excessivo. 3. Trincas na cratera.

6. Ao abrir o arco no afaste bruscamente o material. 7. Diminua a amperagem. 1. Use uma amperagem mais alta. 2. Use tcnica de soldagem de cordes retos (sem tecimento). 3. Providencie um melhor acostamento. 4. Faa goivagem com processo arc-air e esmerilhamento at o metal ficar limpo. 5. Aumente a velocidade de soldagem ou diminua o dimetro do eletrodo. 6. Aumente a velocidade de avano. 1. Aumente a amperagem. 2. Diminua a velocidade de soldagem. 3. Use eletrodo de dimetro pouco espesso em chanfro de grande profundidade e estreito. 4. Deixe folga na base da junta de, aproximadamente, 3,0 (trs) milmetros. 1. Reduza a penetrao usando as mais baixas amperagens possveis. 2. Utilize eletrodos de pequenos dimetros. 3. Encha cada uma delas antes de extinguir o arco. Use uma tcnica de retrocesso de forma a terminar o cordo na cratera.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 4. Trincas nas soldas de passes mltiplos de topo ou de filete.

SOLUO POSSVEL 4. O primeiro cordo deve estar com uma dimenso suficiente e com um formato plano ou ligeiramente convexo. Para aumentar a dimenso do cordo use baixa velocidade de soldagem, arco curto ou incline a pea, aproximadamente, 5 (cinco graus) e solde subindo. Solde sempre com a pea quente. 5. Juntas rgidas so mais propensas a trincar na solda. Se possvel, solde sempre em direo s partes no restritas. Deixe uma folga de 1,0 mm (um milmetro) entre as peas para movimentos livres de contrao quando a chapa esfriar. 1. Faa a limpeza bem feita da escria e aps cada passe, se possvel, limpe com escova rotativa. 2. Esmerilhe bem e se houver entradas profundas encha com solda, esmerilhe e faa ensaio com lquido penetrante. 3. Se o chanfro no permitir um movimento angular do eletrodo, esmerilhe a crista do cordo para continuar.

Trincas 5. Apesar de todos os cuidados tomados, continuam as trincas.

1. M limpeza do cordo de solda. 2. Irregularidades no corte ou chanfro da pea, provocados por entrada do arco a plasma. 3. Cordo de solda muito convexo. Acontece muito nos passes de raiz, na posio vertical ascendente ou em chanfros muito estreitos. 4. Passes mal distribudos dentro do chanfro.

Incluso de escria.

4. Distribua os passes de modo que o ltimo passe da camada no fique muito estreito. Se isto acontecer esmerilhe para dar mais espao para o ltimo passe da camada. 5. Elimine as mordeduras do passe anterior com esmerilhamento. E cuide para que isso no acontea novamente. 6. Aumente a amperagem.

5. Mordedura no passe anterior.

6. Amperagem muito baixa.

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PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG/MAG CONVENCIONAL EM AO INOX

PROBLEMA Mordeduras CAUSA POSSVEL 1. Velocidade de deslocamento muito alta. 2. Voltagem excessiva. 3. Corrente (amperagem) elevada. 4. Energia de soldagem muito elevada. SOLUO POSSVEL 1. Reduza a velocidade. 2. Reduza a tenso (voltagem). 3. Reduza a velocidade de alimentao do arame. 4. Chapas mais finas exigem menor quantidade de energia. Controle a tenso e a corrente de acordo com a espessura da chapa. 5. Evite manter o arco aceso sobre as quinas do chanfro. Mantenha o arco por mais tempo sobre a parede do chanfro. 6. Corrija a posio da tocha de modo que o arco eltrico contenha a poa de fuso, dirigindo-a para uma unio adequada com as paredes do chanfro. 7. Temperaturas muito elevadas da pea dificultam o controle da poa de fuso, favorecendo o surgimento de mordeduras. Deixe a pea esfriar entre passes. 1. Limpe a superfcie de qualquer sujeira encontrada (oxidao, respingos, pontos mal feitos, leo, graxas, etc.). 2. Verifique se todas as conexes e cabos esto bem apertados e firmes. 3. Diminua a distncia do bico de contato com a pea. 4. Bico muito gasto no permite um bom contato eltrico. Troque o bico gasto. 5. Evite movimentos repentinos, pois impedem a estabilidade do arco. 1. Proteja as peas das correntes de ar (ventos). 2. Elimine as impurezas das chapas (graxas, umidade, leo, carepa e sujeira da chapa-base).

5. Movimento da tocha inadequado.

6. Posicionamento da tocha.

7. Pea superaquecida.

1. Superfcie suja ou oxidada. 2. Mal contato. Arco instvel. 3. Distncia excessiva do bico de contato com a pea. 4. Bico de contato gasto. 5. Movimentos bruscos com a tocha. 1. Correntes de ar muito fortes. Porosidade 2. Sujeira nas peas.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 3. Vazo do gs est alta ou muito baixa.

SOLUO POSSVEL 3. Regule a vazo do gs nas seguintes propores: dimetro do arame x 10. Ex.: do arame = 0,8 ou seja 0,8 x 10 = 8,0 temos 8,0 l/min. 4. Antes de comear a soldar, verifique se o gs o indicado para o processo MIG/MAG e transferncia (curto- circuito ou spray). 5. Limpe a guia com ar-comprimido. Verifique se o arame no est com graxa, resduos ou umidade. 6. Reduza a voltagem. 7. Retire os respingos, pois eles alteram o fluxo do gs provocando turbulncias e aspirao do ar. 8. Mantenha a distncia correta. Nem muito perto, nem muito longe. Fique sempre atento para a distncia correta na soldagem. 9. Verifique sempre mangueiras e conexes para evitar aspirao de ar pelo furo. 10.Reduza o tamanho da poa de fuso. 11.Verifique sempre as juntas e a pistola. Se tiver algum furo, faa a substituio. 12.Inspecione com um fluxmetro manual diretamente na pistola para ter a vazo real de sada da tocha. 1. Reduza a tenso (voltagem), pois a tenso alta aumenta o comprimento do arco. 2. Verifique a vazo correta do gs. 3. Limpe a pea de todas impurezas (tintas, xidos, leos, etc.) 4. Ajuste o avano controlando pelo tamanho/volume da gota na ponta do arame, que deve ter, aproximadamente, o mesmo dimetro do arame. 5. Diminua a distncia entre o bocal e a pea. 6. Reduza a altura do arco.

4. O gs pode no ser o indicado para o processo e transferncia (curtocircuito, spray). 5. Arame ou guias sujos.

6. Voltagem alta. 7. Respingos colados no bocal. Porosidade 8. Distncia do bocal incorreta.

9. Vazamentos nas mangueiras. 10.Largura excessiva da poa de fuso. 11.Vazamentos das pistolas.

12.Manmetro de vazo pode no estar marcando corretamente a vazo, dando falsa informao. 1. Tenso (voltagem) muito elevada. 2. Vazo de gs excessiva. 3. Sujeira no metal-base. Respingos 4. Avano do arame alto ou baixo em relao tenso (voltagem) do arco. 5. Distncia excessiva entre o bocal e a pea. 6. Altura excessiva do arco.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 7. Controle inadequado da indutncia.

SOLUO POSSVEL 7. Indutncia muito alta diminui o nmero de respingos, porm seu volume aumenta e eles passam a agarrar na pea. Indutncia baixa aumenta o nmero de respingos, porm seu volume bem menor e eles no ficam agarrados na pea. 8. Use a tcnica de arco quente (arame sobre a poa de fuso). No incline muito a pistola e procure manter, onde for possvel, o arco mais perpendicular linha de solda. 9. Limpe as superfcies a serem contatadas a fim de evitar instabilidades no arco. 10.Substitua o bico. 11.Limpe ou troque o bocal com respingos. 1. Limpe bem as faces do chanfro antes de iniciar a soldagem. 2. Aumente a voltagem e a velocidade de alimentao do arame. Reduza tambm o comprimento livre do arame. 3. Diminua a oscilao da tocha e aumente um pouco a velocidade de deslocamento. 4. Quando usar oscilao durante a soldagem, mantenha momentaneamente o arco sobre a lateral. 5. Reduza a velocidade de deslocamento (avano). 6. Utilize chanfros que sejam largos o suficiente para a soldagem. ngulo de 60 a 75. 1. Aumente a velocidade de alimentao do arame. 2. Mantenha uma distncia de 1,5 a 3,0 mm

8. Posio da tocha errada.

Respingos

9. Mal contato entre cabos e peas. 10.Bico danificado. 11.Bocal com respingos agarrados. 1. Superfcies a serem soldadas esto com muita sujeira. 2. Energia de soldagem insuficiente.

3. Poa de fuso muito larga. Falta de fuso. 4. Tcnica de soldagem inadequada

5. Velocidade excessiva de deslocamento da tocha. 6. Projeto de junta inadequado. 1. Corrente (amperagem) de soldagem inadequada. 2. Abertura de raiz excessivamente pequena.

Falta de penetrao.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 3. Tcnica de soldagem inadequada. 4. Projeto de junta inadequado.

SOLUO POSSVEL 3. Mantenha a tocha, o mximo possvel, perpendicular ao eixo da solda. 4. A junta deve permitir o acesso ao fundo. Reduza o nariz da raiz quando estiver excessivo. Aumente o espao entre as chapas nas juntas de topo.

Falta de penetrao.

1. Calor excessivo. Fuso excessiva. 2. Junta inadequada.

1. Reduza a tenso (voltagem) e aumente a velocidade de avano. 2. Reduza a abertura da raiz no mximo 3,0 mm e no mnimo 1,5 mm. 1. Cheque a polaridade e troque fios, se necessrio. 2. Aperte as conexes ou troque-as, se necessrio. 1. Cheque a corrente e substitua os cabos. 1. Substitua os fusveis. 2. Verifique ou troque gatilho. 3. Substitua o condute. 4. Verifique e troque. 1. Cheque a tenso da rede. 2. Cheque a polaridade e troque-a. 1. Substitua-o. 2. Verifique e substitua-o, se necessrio.

1. Polaridade trocada. Dificuldades em abrir o arco. Superaquecimento dos cabos. 2. Conexes soltas ou em mau estado. 1. Cabos muito finos ou longos. 1. Fusveis queimados no alimentador ou na fonte. Arame no alimentado. 2. Pistola defeituosa. 3. Condute quebrado. 4. Motor do alimentador queimado. Alimentao irregular e fuso no bico. Arame alimenta mas no h gs. No h controle do arame. Arame se movimenta na tocha, mas no h arco. 1. Flutuaes de tenso. 2. Polaridade errada. 1. Falha do solenide. 2. Mangueiras soltas, furadas, torcidas ou quebradas. 1. Placa de circuito danificada. 1. Contato entre as peas e o cabo-terra esto ruins. 2. Conexes soltas. 3. Contatos do controle esto quebrados.

1. Substitua a placa. 1. Limpe as peas e prenda bem o cabo-terra. 2. Aperte bem as conexes. 3. Repare ou substitua-os.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 1. Calor excessivo na junta, causando excesso de contrao e distoro. 2. Projeto de junta inadequado. 3. Elevada restrio dos membros estruturais.

SOLUO POSSVEL 1. Reduza a voltagem ou a velocidade do arame ou at mesmo ambas. Aumente tambm a velocidade de avano. 2. Faa chanfros adequados, conforme normas AWS ou ASME. 3. Use passes retos sem oscilao, utilize arco curto amperagem e voltagem mais baixas. 4. Diminua a velocidade de avano ou faa oscilao mnima. 5. Formatos muito profundos e estreitos fragilizam os cordes. Aumente um pouco a voltagem ou diminua a velocidade do arame, ou ainda ambas. Pode-se ainda diminuir a penetrao. Se possvel aumente os chanfros com esmerilhamento. 1. Limpe bem com escovas rotativas ou esmerilhe, se necessrio. 2. Faa cordes com pouca oscilao. Cuidado nos cantos (lateral) do chanfro.

Trincas 4. Cordes de solda muito pequenos (passes de raiz ou de filete). 5. Relaes dimensionais inadequadas.

Incluso de escria.

1. Limpeza ruim entre passes, na lateral dos chanfros. 2. Distribuio inadequada de passes dentro do chanfro.

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NO CABEOTE ALIMENTADOR DE ARAME EM PROCESSOS MIG/MAG AO INOX OU AO CARBONO
PROBLEMA CAUSA POSSVEL 1. Cabo da tocha pode estar torcido. 2. O arame pode estar bloqueado na pistola ou no cabo. 3. Posio incorreta das roldanas com as ranhuras (canal). 4. Roldanas soltas. SOLUO POSSVEL 1. Verifique o cabo da tocha e substitua-o, se necessrio. 2. Remova o arame da pistola e do cabo e introduza novamente o arame. Se notar alguma obstruo na pistola ou no cabo, substitua a pistola ou o cabo, se necessrio. 3. Verifique as roldanas do alimentador e os acessrios para guia do arame. 4. Remova, limpe, instale e aperte as roldanas.

Alimentao do arame est enroscando ou o arame no alimentado, mas as roldanas esto girando.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 5. Cabo da tocha sujo. 6. Roldanas gastas. 7. Arame com defeito rugoso ou sujo de leo, por exemplo. 8. Bico gasto ou guia espiral com defeito. 9. Bico parcialmente fundido. 10.Pouca presso nas roldanas. 11.Guia espiral ou bico incorreto. 1. Bico errado, gasto ou fundido. 2. Cabo-terra danificado ou conexes do cabo-terra muito ruins. 3. Conexes do arame podem estar soltas.

SOLUO POSSVEL 5. Limpe o cabo ou substitua a guia espiral. 6. Substitua as roldanas. 7. Substitua o arame.

Alimentao do arame est enroscando ou o arame no alimentado, mas as roldanas esto girando.

8. Substitua o bico. 9. Substitua o bico. 10.Corrija o aperto. 11.Troque por guia espiral e bico corretos. 1. Substitua o bico, remova alguns respingos na ponta do bico. 2. Verifique, conserte ou substitua-o, se necessrio. 3. Veja se a conduo do arame est certa e se no est apertado demais nas roldanas. Verifique se o bico est solto. 4. Verifique no quadro de instalao da mquina se a polaridade est correta para o processo de soldagem. 5. Verifique se as conexes do cabo esto bem apertadas, se a velocidade do arame est constante e se os parmetros no alimentador esto iguais no visor da mquina. 1. Verifique procedimentos e tcnicas para soldagem com arame processo MIG/MAG. 2. Limpe conexes do gs, verifique se a garrafa de gs no est vazia, ou com o registro fechado, verifique tambm se a quantidade de gs (vazo) est na faixa recomendada. Remova o revestimento da pistola e verifique se a vedao de borracha est com algum sinal de deteriorao ou danificada. Veja se os parafusos do revestimento (cabo da pistola) esto bem apertados.

O Arco est instvel como se estivesse caando.

4. Polaridade errada.

5. Problemas com comunicao dos sensores da mquina com a tocha.

O arco est ruim, com alguma paralisao, ocasionando porosidade na solda. O cordo est semelhante s contas de um tero ou o arame est curto dentro da chapa durante a soldagem.

1. Procedimento ou tcnica de soldagem imprpria. 2. Gs est falhando na proteo durante a soldagem.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 1. Bico superaqueceu devido a uma solda prolongada ou a uma corrente muito alta, ou ainda excedeu ciclo de trabalho.

SOLUO POSSVEL 1. No exceda a corrente (amperagem) e o ciclo de trabalho da pistola, ou seja, verifique o limite mximo de amperagem permitido pela pistola, indicado pelo fabricante. Pode ser aplicado um lubrificante anti-agarrador como Lincoln E2607 graxa com grafite. No utilizar com ao Srie L ou Ferrtico. 1. Ajuste a presso. 2. Limpe ou troque-o. 3. Substitua o arame, ou retire a parte danificada. 4. Endireite guias e condutes. 5. Limpe ou substitua-o. 6. Encurte ou use sistema com 2 (dois) acionadores. 1. Ajustar. 2. Verifique e use o apropriado. 3. Cheque e alinhe. 4. Cheque e remova. 1. Verifique e ajuste. 2. Coloque os roletes adequados. 3. Solte o freio um pouco. 4. Limpe bem. 5. Substitua.

Bico agarrado no difusor.

1. Presso dos roletes inadequada. 2. Tubo de contato entupido ou gasto. Alimentao irregular e fuso no bico. 3. Arame empenado. 4. Guias enroladas. 5. Condute sujo ou gasto. 6. Condute muito longo. 1. Presso excessiva nos roletes. Embolamento nas roldanas. 2. Condute ou bico inadequados. 3. Roletes ou guias de arame desalinhadas. 4. Restrio na tocha ou cabo. 1. Presso dos roletes insuficiente. 2. Roletes inadequados. Motor do alimentador funciona mas no alimenta o arame. 3. Presso excessiva no freio. 4. Entupimento no condute ou no bico de contato. 5. Condute ou bico incorretos.

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PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG ARCO PULSADO

PROBLEMA CAUSA POSSVEL 1. Voltagem muito baixa para a velocidade do arame. 2. Velocidade do arame muito alta para a voltagem. 3. Freqncia muito baixa para a alimentao do arame. 1. Voltagem muito alta. 1. O bico est queimado ou danificado. O arco est instvel e batendo na tocha. 2. Problema na fabricao do arame. 3. Cabo-guia muito largo para o dimetro do arame. 1. Contaminao na pea. 2. Vazo de gs muito baixa. 3. Passagem pelo cabo-guia (guia espiral) contaminada por leo ou graxa. 1. Engate da fonte de energia errado. SOLUO POSSVEL 1. Aumente a voltagem.

Muito respingo e som pipocado pelo arco.

2. Diminua a velocidade do arame.

3. Aumente a freqncia.

O arco est muito comprido.

1. Diminua a voltagem. 1. Substitua o bico de contato. 2. Substitua o arame. 3. Substitua o cabo-guia (guia espiral).

1. Ao soldar uma pea, limp-la de leo, oxidao ou outras sujeiras. 2. Verifique a vazo do gs ou protejaa contra o vento. 3. Substitua o cabo-guia contaminado.

O arco desviado e est instvel.

Queimadura lado a lado no incio da solda (isto ocorre devido insuficincia do arame para a voltagem, o arco fica comprimido at fundir o arame no tubo de contato). Queda brusca no arco ou no final do arame.

1. Verifique os procedimentos de instalao.

1. Freqncia muito alta para a velocidade de alimentao do arame.

1. Diminua a freqncia.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 1. Voltagem do arco muito baixa. 2. Velocidade de avano muito lenta. 1. Voltagem do arco muito alta. 2. Velocidade de avano muito rpida. 1. ngulo de tocha errado.

SOLUO POSSVEL 1. Aumente a voltagem. 2. Aumente a velocidade de avano. 1. Diminua a voltagem. 2. Diminua a velocidade de avano. 1. Verifique os procedimentos de soldagem, iniciando pelos pontos sugeridos.

Cordo muito alto.

Cordo muito baixo.

Mordedura

2. Corrente (amperagem) muito alta. 3. Comprimento do arco muito longo. 1. Aperto insuficiente ou excessivo nas roldanas. 2. Bico de contato est em condies ruins (pode ter sido contaminado por respingos de solda ou tapado com pedao de arame). 3. O tamanho dos bicos de contato est errado. 4. Bico de contato est muito aquecido. 5. O arame est retorcido (o arame tem que estar completamente liso). 6. Frico excessiva ou errada na guia espiral. 1. Sujeira na pea (leo, gua, oxidao, etc.). 2. Qualidade do arame ruim (mal armazenado). 3. Abertura ou entrada de ar no abastecimento de gs de proteo. 1. Veja recomendaes do fabricante para ajustar as roldanas. 2. Substitua o bico.

Comprimento do arco flutua. Alimentao do arame irregular.

3. Substitua o bico. 4. Substitua o bico. 5. Verifique o alimentador de arame para corrigir o rolo e os tubos-guia. 6. Verifique se h algum dano ou se a guia espiral est com tamanho errado. 1. Limpe a pea. 2. Verifique as recomendaes do fabricante para armazenamento do arame. 3. Repare a abertura ou vazamentos no sistema.

Porosidade

Soldagem dos aos inoxidveis

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PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO MIG/MAG ARAME TUBULAR EM AO INOX
Basicamente, a soldagem com arame tubular uma interligao entre os processos eletrodo revestido e MIG/MAG. Este processo mais indicado para chapas grossas, soldas fora de posio (horizontal, vertical ascendente) em solda com qualidades radiogrficas. E pode ser usado em caldeirarias para construes de vasos de presso. Todos os problemas e tcnicas empregados nas tabelas de eletrodo revestido e MIG/MAG so vlidos para o processo MIG/MAG com arame tubular. Um problema comum apenas ao arame tubular so marcas no cordo de solda como mostra a ilustrao:

Metalurgicamente, estas marcas no influenciam a solda em nada, mas do um aspecto feio e suspeito sobre a solda. Para elimin-las basta aumentar a altura do bocal em relao pea. A solda com arame tubular exige altura do bocal mais alto.

a = comprimento do arco b = altura do bocal at a pea

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Soldagem dos aos inoxidveis

O gs de proteo para soldagem com arame tubular de ao inox, pode ser produzido a partir de misturas como CO2 + 15% a 25% de argnio (C25 White Martins) ou 100% CO2. Aconselha-se soldar com 100% CO2, que d uma solda muito boa e tem um custo mais baixo, visto que o gs CO2 puro mais barato, compensando maior custo do arame tubular. Em soldas de muitos passes, onde a mquina de solda trabalhar longos perodos sem interrupo, haver menos problemas.

CUIDADOS NECESSRIOS COM O PROCESSO TIG EM GERAL

Antes de comear a soldar, alm das recomendaes j mencionadas, verifique as informaes a seguir: 1. Verifique se o cabo-terra est bem fixado pea. 2. Verifique o aperto de todas as conexes na linha de alimentao do gs de proteo. 3. Verifique o bocal da tocha. Se estiver queimado ou carbonizado, substitua-o. Se estiver com respingos, limpe-o. 4. Verifique o eletrodo no consumvel, ele deve ter uma aparncia clara e prateada. 5. Se a tocha for refrigerada gua, verifique a vazo de gua na tocha ou sua presso de entrada, alm de checar se h vazamentos de gua. 6. Verifique as regulagens da vazo de gs e da corrente (amperagem) de soldagem. Quando todos os parmetros tm o valor correto, a extremidade do eletrodo tem uma forma esfrica. 7. Verifique o comprimento do eletrodo fora do bocal, este comprimento deve, normalmente, ser igual ao seu dimetro. No entanto, esta regra pode ter excees. Para soldas de ngulo, o comprimento mximo a admitir de 6,0 mm (seis milmetros). Para soldas de topo, o comprimento mximo a admitir de 5,0 mm (cinco milmetros). Para as soldas em quina o comprimento mximo a admitir de 1,5 mm a 3,0 mm (um milmetro e meio a trs milmetros). 8. Determine se deve ou no utilizar um eletrodo com ponta cnica. Certas aplicaes, como aos inoxidveis em espessuras finas, requerem eletrodos com ponta em forma de cone. Metais de elevada condutibilidade trmica como o alumnio ou cobre no requerem eletrodos pontiagudos, a no ser em espessuras finas. Soldagem dos aos inoxidveis 37

Um eletrodo pontiagudo aumenta a concentrao do arco e a densidade de corrente no arco estabilizando-o, conseqentemente. Isto faz com que se possa usar um determinado dimetro de eletrodo a correntes mais baixas que as normais, sem perda da estabilidade do arco, prolongando a vida til do eletrodo. 9. D preferncia aos eletrodos tungstnio toriado conforme norma AWS A5.12 classe EWTh-2. Possui cor de identificao vermelha na ponta. Eles contam com as seguintes vantagens: a Abertura do arco mais fcil b Maior estabilidade do arco c Faixas de corrente mais elevadas em AF (Alta freqncia) d Tendncia menor em grudar o eletrodo na pea quando da abertura do arco. Os eletrodos de tungstnio toriado no devem ser usados com correntes alternadas e estabilizao de alta freqncia, pois existe a possibilidade de partculas de tungstnio serem transferidas para o cordo de solda. Quando for utilizada corrente alternada, utilize eletrodos tungstnio zirconiado, classe EWZr. Possui cor de identificao marrom na ponta. 10. O gs normalmente utilizado o argnio puro. Para aos inoxidveis ferrticos, utilize sempre argnio puro. Deve-se evitar nitrognio e hidrognio. 11. Use sempre polaridade direta (-). Tocha ligada no borne negativo da mquina e o cabo-terra no positivo. 12. Use polaridade inversa somente em casos especiais. Tocha ligada no borne positivo da mquina e o cabo-terra no negativo. A polaridade inversa mais vantajosa para metais como alumnio e o magnsio. O uso desta polaridade limitado a espessuras finas. 13. Procure utilizar manmetro acoplado com fluxmetro do tipo rotmetro, sempre na posio vertical que permite uma leitura mais correta da vazo. Certos modelos so calibrados em l/min (litros por minuto), outros em C.F.H. (ps cbicos por hora). Para converso, multiplique l/min por 2,1 ou divida C.F.H. por 2,1. 14. Para soldas at um mximo de 150 ampres, utilize tocha com resfriamento natural. Acima de 150 ampres utilize tocha com resfriamento por circulao de gua. 15. O tamanho do bocal fabricado de cermica deve ser escolhido de acordo com a corrente (amperagem) de solda e a bitola do eletrodo usado. 38 Soldagem dos aos inoxidveis

A seguir uma tabela como exemplo.

Metal a soldar: Ao Inoxidvel Austentico. Corrente: CC (-) Eletrodo: EWTh2 Posio: Plana Junta: de topo Gs: Argnio
Pea Espessura N Passes (mm) 0,38 0,60 1,20 1,90 2,60 3,40 1 1 1 1 1 12 Bocal mm 8 8 9 9 13 13 Vareta mm 1,2 1,0 1,6 2,4 2,4 3,2 Eletrodo mm 1,0 1,6 1,6 1,6 1,6 2,4 Gs l/min. 4 4 4 5 6 6 Amperage m (A) 10 15 35 75 85 125 15 20 40 80 90 130

GUIA PARA SELEO DA CORRENTE DE SOLDAGEM

CORRENTE CONTNUA (C.C.) MATERIAL A SOLDAR Ao Inoxidvel Austentico Aos Baixa liga Aos Alto Carbono Aos Alta Liga Revestimento duro Nquel e suas ligas Magnsio at 3,2 mm Magnsio acima 3,2 mm Alumnio at 2,4 mm Alumnio acima 2,4 mm Fundidos de Alumnio Fundidos de Magnsio Titnio Ferro Fundido Polaridade Direta (-) Excelente Excelente Excelente Excelente Bom Excelente Pobre Pobre No Solda No Solda No Solda Pobre Excelente Excelente Polaridade Inversa (+) Pobre Pobre Pobre Pobre Pobre Pobre Bom Pobre Excelente Pobre Pobre Bom Pobre Pobre CORRENTE ALTERNADA (~) Bom Bom Bom Bom Excelente Bom Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Bom Bom

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TABELA-BASE PARA REGULAGEM DA MQUINA

Corrente de Soldagem Tipo de Eletrodo Dimetro C.A. MM E E E E WP WTh - 1 WTh - 2 WZr - 1 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 6,4 Pol. 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" A.F. 60 - 100 100 - 160 140 - 220 200 - 275 250 - 400 300 - 500 Eletrodo (-) 70 - 150 150 - 225 200 - 275 250 - 350 300 - 500 400 - 650 C.C. Eletrodo (+) 10 - 20 15 - 30 25 - 40 40 - 55 55 - 90 80 - 125

Obs.: P = Puro Obs.: 1 = porcentagem de liga E WP = Verde E WTh - 1 = Amarelo E WTh - 2 = Vermelho E WZr - 1 = Marron

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO TIG

PROBLEMA CAUSA POSSVEL 1. Soldagem na polaridade errada. 2. Mau contato entre o eletrodo e a pina porta-eletrodo. 3. Eletrodo contaminado por contato com a poa de fuso. 4. Amperagem inadequada para o dimetro de eletrodo usado. 5. Gs de proteo insuficiente. 6. Tipo de eletrodo inadequado. SOLUO POSSVEL 1. Inverta a posio dos cabos. 2. Verifique e aperte. 3. Limpe o eletrodo com um leve esmerilhamento. Se estiver muito contaminado ou corrodo deve ser substitudo. 4. Verifique se h uma bola na ponta do eletrodo cerca de mais de 1,5 vezes o dimetro do eletrodo. Neste caso a amperagem est alta, diminua. 5. Verifique o circuito de alimentao do gs e a regulagem da vazo. 6. Troque por eletrodo adequado ao servio.

Consumo excessivo de eletrodo.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 1. xidos ou agentes contaminadores na superfcie do metal-base. 2. ngulo do chanfro da junta estreito demais. 3. Eletrodo contaminado.

SOLUO POSSVEL 1. Limpe a pea de impurezas tais como leo, graxa, umidade, etc. 2. Aumente o chanfro. 3. Limpe o eletrodo com um leve esmerilhamento ou substitua-o. 4. Diminua o comprimento do arco. 5. Troque por eletrodo de menor dimetro. 6. Cheque os fios que ligam a mquina na rede e conserte-os, se necessrio. 1. Substitua o cilindro. 2. Verifique e limpe-o novamente.

Arco flutuante. 4. Arco comprido demais. 5. Dimetro do eletrodo grande demais para amperagem usada. 6. Ligaes eltricas defeituosas. 1. Cilindros de gs contaminados: umidade excessiva. 2. Superfcies do metal-base contaminadas devido a uma limpeza inadequada. 3. Formao de xidos na vareta de metal de adio, cuja ponta em fuso saiu da cortina do gs de proteo. 4. Falta de fuso entre passes ou limpeza incompleta entre os mesmos. Porosidade 5. Correntes de ar (ventos) na rea de soldagem. 6. Vazo baixa do gs de proteo. 7. Umidade na vareta metal de adio. 8. Bocal refratrio de dimetro inadequado. 9. Conexo do cabo-terra solta. 10.Solidificao da poa de fuso ocorrendo muito rapidamente. 11.Contaminao das varetas de adio por armazenamento imprprio.

3. Verifique e corte o pedao oxidado da vareta.

4. Verifique problemas falta de fuso adiante. Melhore limpeza entre passes. 5. Proteja a rea de soldagem dos ventos. 6. Aumente a vazo. 7. Vareta estava armazenada incorretamente. Verifique, seque ou substitua a vareta. 8. Substitua o bocal. 9. Verifique e aperte. 10.Mantenha o arco aberto mais tempo.

11.Verifique as condies de armazenagem.

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PROBLEMA

CAUSA POSSVEL 12.Vazamento no circuito de gs de proteo. 13.Excesso de gs de proteo. 1. Preparao da junta errada. 2. Metal de adio depositado antes que a poa de fuso tenha se formado, no metal-base. 3. Amperagem de soldagem baixa demais. 4. Regime de deposio ocorrendo rpido demais. 5. M interpretao da forma da poa de fuso.

SOLUO POSSVEL 12.Cheque todo o circuito (mangueiras, conexes, etc.). 13.Diminua a vazo do gs. 1. Cheque aberturas, ngulo de chanfros, profundidade, limpeza, etc. 2. Cuide para que a vareta no entre no arco, e sim na borda dianteira da poa de fuso. 3. Aumente a amperagem. 4. Faa uma deposio da vareta mais lenta. 5. Utilize tcnica de soldagem de acordo com a poa de fuso. a = plana b = em gota c = cavada d = em bico

Porosidade

Falta de fuso.

6. Manuseio inadequado da tocha. 7. Pontos de soldagem, durante a montagem, grandes demais. 8. M fixao das peas a soldar. 1. M interpretao da forma da poa de fuso. Queda excessiva do metal de adio. 2. Velocidade de soldagem muito baixa. 3. ngulo inadequado da tocha. 4. Amperagem de soldagem alta demais.

6. Mude a tcnica de soldagem. 7. Esmerilhe os pontos de solda.

8. Antes de soldar, verifique as condies de fixao das peas. 1. Mude a tcnica de soldagem de acordo com a poa de fuso. 2. Aumente a velocidade de avano. 3. Altere a posio da tocha. 4. Diminua a amperagem.

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PRINCIPAIS DEFEITOS E TCNICAS ERRADAS QUE SO FEITAS DURANTE A SOLDAGEM

POSICIONAMENTO DE ELETRODO EM POSIO PLANA

Alguns tipos de trincas na cratera provocadas por contrao a quente.

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Detalhes tpicos de fuso incompleta

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0 = Ponto de origem de trincas Finalidade da goivagem 1 - Remover a escria ou xidos que geralmente, ficam retidos quando da execuo do primeiro passe. 2 - Remover qualquer pequena trinca que eventualmente possa ocorrer (geralmente recomendado remover totalmente o passe de raiz). 3 - Alargar o canal (chanfros) para que o primeiro cordo do segundo lado seja suficientemente largo e espesso para resistir a contrao que fatalmente ocorrer devido a rigidez da junta.

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TERMINOLOGIA
A terminologia da Soldagem Eltrica tem por finalidade definir termos e expresses tcnicas usadas em soldagem.

ngulo do Chanfro (*)

ngulo formado pela disposio das peas chanfradas, cujos chanfros ficam topo a topo (Figura 1).

Figura 1

Poro
Pequeno vazio, geralmente redondo, encontrado numa solda (Figura 2).

Figura 2

Margem da Solda
Linha de separao entre a superfcie da pea e o cordo de solda (Figura 3).

Figura 3

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Camada
Depsito de metal obtido em um ou mais passes numa mesma profundidade (Figura 4).

Figura 4

Chanfro
Corte efetuado nas bordas das peas a soldar, ou abertura feita na regio da pea a ser soldada (Figura 5)

Figura 5

Cobre-junta
Material usado como apoio na raiz da junta, durante a soldagem (Figura 6)

Figura 6

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Passe em Filetes
Tcnica para depositar metal de solda sem fazer movimento lateral (Figura 7).

Figura 7

Passe Descont nuo

Tcnica de soldagem, na qual trechos iguais de metal so depositados em intervalos regulares prefixados (Figura 8).

Figura 8

Comprimento do Arco
Distncia entre a extremidade inferior da alma do eletrodo e a superfcie da pea (Figura 9).

Figura 9

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Contra o
Reduo de volume do metal quando resfriado (Figura 10).

Figura 10

Cordo de Solda
a solda propriamente dita, formada em um ou mais passes (Figura 11).

Figura 11

Cratera
Cavidade formada no metal-base, decorrente da extino do arco eltrico (Figura 12).

Figura 12

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Di metro do Eletrodo
o dimetro da alma (ncleo) do eletrodo revestido, ou o dimetro da vareta metlica ou fio, quando nu (Figura 13).

Figura 13

Eletrodo Consum vel

Eletrodo que se funde formando o metal de adio nas soldagens eltricas (Figura 14).

Figura 14

Eletrodo Nu
Vareta sem revestimento, usada na soldagem manual a arco (Figura 15).

Figura 15

Eletrodo Revestido
Vareta coberta por uma camada de revestimento, usada na soldagem manual a arco (Figura 16).

Figura 16

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Eletrodo no Consum vel

Eletrodo que no se funde, usado com o propsito de estabelecer um arco voltaco (Figura 17).

Figura 17

Empenamento
a deformao que a pea sofre, devido contrao do metal de solda durante o seu resfriamento (Figura 18).

Figura 18

Esc ria
Camada no metlica que cobre o cordo de solda (Figura 19).

Figura 19

Face de Solda
Superfcie externa oposta raiz de uma solda (Figura 20).

Figura 20

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Filete
uma solda de formato triangular, depositada em juntas sobrepostas (Figura 21), juntas em T (Figura 22) ou parte interna de juntas de quina (Figura 23).

Figura 21

Figura 22

Figura 23

Filete de Solda C ncavo

Filete de solda com a face cncava (Figura 24).

Figura 24

Filete de Solda Convexo

Filete de solda com a face convexa (Figura 25).

Figura 25

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Fresta
Espao deixado entre as bordas das peas a serem soldadas (Figura 26).

Figura 26

Garganta
a altura do tringulo formado pelo filete, tomando-se como base a face e a raiz da solda (retngulo inscrito) (Figura 27).

Figura 27

Horizontal (filete)
Posio de soldagem em que uma das partes do metal-base encontra-se no plano horizontal e outra perpendicular a este plano (Figura 28).

Figura 28

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Incluso de Esc ria

Material no metlico encontrado no interior de uma solda (Figura 29).

Figura 29

Junta
Regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem (Figura 30).

Figura 30

Liga Metlica
uma combinao definida de metais.

Metal de Adi o
Metal adicionado em estado de fuso durante o processo de soldagem (Figura 31).

Figura 31

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Metal-base
Material da pea a ser soldada (Figura 32).

Figura 32

Mordedura
uma reentrncia no metal-base, vista na margem da solda (Figura 33).

Figura 33

Nariz (face da raiz)

a parte reta na raiz do chanfro (Figura 34).

Figura 34

Passe
Progresso do eletrodo ao longo do eixo da solda, com depsito de material (Figura 35).

Figura 35

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Penetra o da Solda
a profundidade atingida pela zona fundida no metal de base (Figura 36).

Figura 36

Perna da Solda
a medida do cateto de um filete de solda (Figura 37).

Figura 37

Po a de Fuso
o metal lquido sob o arco eltrico (Figura 38).

Figura 38

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Polaridade Direta ( - )
quando o eletrodo est ligado no polo negativo e a pea no polo positivo da mquina de soldar em corrente contnua (Figura 39).

Figura 39

Polaridade Inversa ou Reversa ( + )

quando o eletrodo est ligado no polo positivo e a pea no polo negativo da mquina de soldar em corrente contnua (Figura 40).

Figura 40

P s-aquecimento
Consiste em aquecer a pea imediatamente depois da operao de soldagem, at atingir uma determinada temperatura (Figura 41).

Figura 41

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Pr-aquecimento
Consiste em aquecer a pea imediatamente antes da operao da soldagem, at atingir uma determinada temperatura (Figura 42).

Figura 42

Posicionador
Dispositivo para prender a pea a ser soldada na posio mais adequada ao trabalho (Figura 43).

Figura 43

Ponto de Fuso
Temperatura em que o metal passa do estado slido para o lquido (Figura 44).

Figura 44

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Raiz da Solda
Ponto mais profundo do cordo em sua seo transversal (Figura 45).

Figura 45

Refor o da Solda
o metal de solda que ultrapassa a superfcie do metal de base na face da solda (Figura 46).

Figura 46

Revestimento do Eletrodo
Material que envolve a alma (ncleo) do eletrodo (Figura 47).

Figura 47

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S mbolo de Solda
Representao grfica da solda e dados para sua execuo (Figura 48).

Figura 48

Solda Cont nua

Solda que se estende ao longo da junta sem que haja interrupo (Figura 49).

Figura 49

Soldagem Manual
Processo de soldagem executando e controlado manualmente (Figura 50).

Figura 50

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Voltagem do Arco (Tenso em opera o)

Tenso existente no circuito durante a soldagem.

Voltagem em Vazio (Tenso em vazio)

Tenso existente no circuito quando no se est soldando.

Zona Fundida
a rea do metal que atingiu o estado lquido (de fuso) (Figura 51).

Figura 51

Zona Afetada Termicamente (Z.A.T.)

a rea do metal-base prxima a solda que sofreu modificaes estruturais devido ao calor gerado pela soldagem (Figura 52).

Figura 52

Em grandes empresas, para remover escria usam-se dispositivos pneumticos.

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Gabarito
uma ferramenta construda de chapa de ao, de forma geomtrica varivel de acordo com o tipo de trabalho a ser executado. So utilizadas em substituio a instrumentos de preciso, para padronizar dimenses de cordes, filetes, verificao de esquadro, ngulos de chanfros, etc. Nas figuras 53 e 54 mostramos os principais tipos de gabaritos utilizados nas operaes de soldagem e suas aplicaes.

Figura 53

Figura 54

Figura 55

Figura 56

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Figura 57

Figura 58

Figura 59

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BIBLIOGRAFIA
Lincoln Electric Company The procedure handbook of arc welding, 12 edio EUA - 1973. Ricardo Castilho de Avellar FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM COM PROTEO GASOSA (MIG-MAG) Cia. Siderrgica Belgo-Mineira Pedro Evaristo Pezato - PROCESSO DE SOLDAGEM TIG - Senai SP. Catlogos de fabricantes

As informaes contidas nesta publicao resultam de testes de laboratrio e de consultas s referncias bibliogrficas tradicionais e respeitveis. O desempenho dos aos inoxidveis em servio ou durante a fabricao de produtos, pode sofrer alteraes com mudanas de temperatura, PH, traos de elementos contaminantes, bem como em funo do estado de conservao e correta ajustagem dos equipamentos de soldagem ou conformao, sendo ainda a adequada qualificao de mo-de-obra operacional de grande importncia no processo. Por estas razes, as informaes contidas nesta publicao devem ser consideradas apenas como referncia inicial para testes ou para uma especificao mais precisa por parte do comprador. A Acesita no se responsabiliza por perdas e/ou prejuzos decorrentes da utilizao inadequada das informaes aqui contidas.

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