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Livro de FUNDICAO
Livro de FUNDICAO
ABRIL DE 2000
DADOS DA AUTORA
PREFCIO
em pouqussimo
tempo,
tema,
obsoletos.
No
me
considero
especialista
no
mas
a autora
NDICE
CAPTULO I
CAPTULO II
INTRODUO
01
01
02
03
FUNDIO EM AREIA
07
II.1 - INTRODUO
07
CAPTULO III
II.2 - MODELAO
II.3 - AREIAS DE MOLDAGEM
II.4 - PROCESSOS DE FUNDIO EM AREIA
29
II.5 - MECANIZAO
07
16
OUTROS PROCESSOS
38
33
42
44
TCNICAS DE FUSO
48
IV.1 - FORNOS
IV.2 - ROTINAS DE FUSO
48
62
77
V.1 - SOLIDIFICAO
IV.2 - TRANSFERNCIA DE CALOR
77
42
46
CAPTULO IV
CAPTULO V
81
87
100
CAPTULO V
CAPTULO VI
108
108
111
115
BIBLIOGRAFIA
118
I - INTRODUO
" A f u n d i o n o e n c o n t r a p a r a l e l o c o m o u t r o s p r o c e s s o s d e c o n f o r ma o p e l o f a t o
de que, em muitos casos, o mtodo mais simples e econmico e, em outros, o
nico mtodo tecnicamente vivel de se obter uma
determinada forma slida" (V. Kondik)
pea fundida.
minados dias da semana, minimizando assim o custo das peas fundidas, alm de aumentar a vida dos refratrios. Neste esquema de produo, a fabricao de moldes e
machos feita de forma a atender ao planejamento das sees de fuso e vazamento.
do
patamar
histrico
1,7-1,8
milhes
de
toneladas/ano
para
aproximadamente 1 milho em 1983, auge da crise no Brasil. A partir de ento houve uma
sucesso de retomadas e crises - como mostra o grfico da Figura I.2 - fruto da
instabilidade poltica por que tem passado o Brasil.
Ainda assim, a participao brasileira a nvel mundial tem crescido, com o Brasil
ocupando atualmente o 8o lugar, atrs de EUA, CIS, China, Japo, Alemanha, ndia e
Frana. A tendncia internacional de transferir a produo de fundidos para pases do
terceiro mundo, devido ao, relativamente baixo, custo da mo-de-obra e s regras - menos severas - de controle ambiental vigentes nestes pases. Com isto o produtor brasileiro
tem investido pesadamente na exportao, que no ltimo ano ultrapassou as 300 mil toneladas e vem representando um grande incentivo melhoria da qualidade de processos
e produtos.
Excludo: 1997
Excludo: de 1.658
Excludo: <sp>
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
2000
ANO
Excludo: projeta-se
com,
NO FERROSOS
51
9
8
1
2
-
FERROSOS
14
25
41
7
17
2
(TECUMSEH e DZ S.A.)
--
--
-5
(TUPY; GEN. MOTORS; COFAP;
TEKSID; ANIS WORKSHOP)
159
---
MISTAS
15
13
12
6
1
1
(CSN)
2
(FORD/TAUBAT e COSIPA)
-1
(METAL. MOGI)
75
23
II.1 - INTRODUO
Este captulo se dedica a discutir os aspectos relacionados com a fabricao de
moldes que utilizam areia como matria prima, enquanto que os demais processos sero
abordados no Captulo III
.
A modelao um setor opcional da fundio, uma vez que essa pode contratar
servios de empresa especializada. Isto por que o modelador - ao aliar a capacidade de
trabalhar a madeira e/ou o metal, com o conhecimento da tecnologia de fundio - se
torna um dos profissionais mais caros dentro da fundio. Entretanto, mesmo que a fundio opte por contratar servios de terceiros para a confeco de modelos e de caixas de
macho, necessrio que a mesma disponha de um mnimo de infra-estrutura para
manuteno e reparo desses componentes.
II.1.1 - MATERIAIS
Tradicionalmente so utilizados para modelos e caixas de macho materiais como
madeira (cedro, pinho e compensado, entre outros), metais (alumnio e ao, principalmente) e resinas do tipo epxi (podem ser reforadas com p de alumnio, por ex.). Estes
materiais diferem entre si quanto ao acabamento e a durabilidade que conferiro ao mo7
delo. O tempo de vida dos mesmos depende da complexidade e do cuidado no armazenamento e manuseio, mas - como uma primeira aproximao - pode-se considerar os
valores apresentados na Tabela II.1, para modelos de pequeno porte.
Os modelos podem ser macios (Figura II.2a e II.2b), em esqueleto (Figura II.3a),
chapelona (Figura II.3b) ou gabarito (Figura II.3c). Chapelonas so bastante utilizadas na
confeco de peas de grande porte com eixo de revoluo, como sinos (Figura II.4) e
hlices de navios. A opo por modelos e caixas de macho no-macios pode levar a
uma economia de material e de tempo de execuo do modelo, barateando-os.
Em primeiro lugar preciso saber se o processo de moldagem selecionado apresenta alguma exigncia em termos da fabricao do modelo. Por exemplo, o processo
shell (em casca) - por trabalhar com modelo pr-aquecido - exige que o mesmo seja
confeccionado numa liga metlica. Caso no haja restrio quanto ao material do modelo,
a escolha depender basicamente do lote de peas a fabricar, da tolerncia dimensional e
acabamento requeridos para a pea fundida. preciso lembrar que o custo de um (ou
mais) modelo(s) se diluir por todo o lote encomendado e assim a durabilidade do modelo
escolhido deve ser compatvel com o nmero de peas a fabricar. Exemplificando melhor: no caso do processo shell, a exigncia do modelo metlico faz com que o processo
somente seja vivel economicamente para grandes encomendas.
A. Partio do Molde:
O fato de um dado modelo no apresentar eixo de simetria significa que ele pode
ser posicionado no molde de seis formas diferentes. Da escolha desse posicionamento
em relao ao plano de partio do molde (normalmente horizontal) depende o nmero de
machos a fabricar, a complexidade destes e eventuais rebarbas difceis de se retirar. A
extrao do modelo tambm pode ser dificultada pela m escolha da posio de pea em
relao caixa, como mostra de forma esquemtica as Figura II.5a e II.5b, sendo a II.5c a
posio considerada correta, para o exemplo em questo. Em peas simples costuma-se
fazer coincidir a maior rea projetada com o plano entre caixas.
10
B. Sobre-espessura de Usinagem:
C. Contrao:
11
Isto, a
princpio, no garante que as dimenses finais da pea estaro dentro das especificaes
de projeto. Entretanto, para cada lote encomendado, costuma-se fundir primeiro duas ou
trs peas para, entre outros aspectos, proceder anlise dimensional e corrigir o modelo, se for o caso.
D. ngulo de Sada:
12
o angulo de 1 a 2 utilizado na fabricao do modelo de forma a permitir sua extrao do molde sem danific-lo, como esquematizado na Figura II.6.
Dada a
E. Pintura:
13
As caixas de moldagem tem tamanhos variados e a forma de se aumentar o rendimento metlico colocar numa caixa o maior nmero possvel de modelos. Com isto se
economiza areia e metal j que um canal de alimentao servir a vrias peas. Assim
quando se diz que um modelo d origem a uma pea, entenda-se que normalmente se
est pensando num conjunto de modelos que daro origem a um molde e, assim, a vrias
peas. No caso de fundio de preciso, que de maneira geral se destina a fabricar peas de pequeno porte pode-se ter um modelo composto de at uma centena de modelos
individuais.
Deve ser tomado todo o cuidado com os modelos e caixas de macho durante o
armazenamento e manuseio pois a madeira dada a empenos e a ser atacada por cupins. Os modelos metlicos tambm podem sofrer com a ao do tempo se no forem
convenientemente estocados. Estes componentes recebem um nmero de identificao
que permite sua recuperao e adaptao para novos empregos. Ocasionalmente o cliente possuidor do seu modelo, cabendo fundio unicamente produzir o molde e vazar o metal, mas esta pratica no aconselhvel pois o projeto de fabricao dos modelos e das caixas de macho depende do projeto da pea fundida como um todo.
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II.1.5 - PROTOTIPAGEM
Algumas modelaes e grandes fundies j esto utilizando a fabricao de prottipos como forma de avaliar - de forma rpida - detalhes construtivos dos modelos e
matrizes. A prototipagem rpida - que produz objetos slidos a partir da informao tridimensional proveniente de um sistema CAD - foi desenvolvida no final da dcada de 80
com o processo de estereolitografia que consiste na solidificao de uma resina fotosensvel por um raio laser de luz ultra-violeta. Mais recentemente foram desenvolvidos
novos mtodos como o Modelamento Multijateado que funciona como uma impressora
tridimensional utilizando resina no lugar de tinta, sendo que o cabeote deposita material
camada a camada. Algumas mquinas trabalham tambm com extruso de plsticos do
tipo ABS.
A r e i a s e a g l o me r a n t e s d e v e m s e r c r i t e r i o s a me n t e e s c o l h i d o s p a r a g a r a n t i r a
reprodutibilidade das propriedades dos moldes
15
A areia de moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa resistncia mecnica, permeabilidade adequada e plasticidade (ou moldabilidade). J da areia destinada fabricao de machos espera-se, alm dos requisitos exigidos para a areia de
moldagem, boa colapsibilidade, definida como a perda de resistncia da areia aps o incio da solidificao da pea.
II.3.1 - CLASSIFICAO
quanto origem: natural; semi-sinttica ou sinttica. Apesar de j estar "pronta" a
areia natural tem sido pouco utilizada dada as suas baixas propriedades.
quanto ao uso: nova ou reciclada. Fundio de areia-verde que trabalhe basicamente
com areia usada (reciclada) utiliza cerca de 10% de areia nova para recompor as perdas durante a reciclagem e manter as propriedades da areia estveis. Na areia reciclada so adicionadas tambm pequenas quantidades de aglomerantes e gua.
quanto ao emprego: areia de moldagem (faceamento ou enchimento) e areia de macho.
quanto ao estado de umidade: mida (verde) ou seca (estufada).
II.3.2 - COMPONENTES
A. Areia-base:
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A areia-base uma areia refratria, normalmente silicosa, sendo que se for originria de areia de praia deve ser lavada previamente para retirada dos sais. A composio
qumica da areia-base afeta a dilatao trmica da areia, a reatividade com o metal fundido mas, principalmente, a refratariedade do molde. Essa ltima propriedade particularmente importante na fundio de ao.
17
B. Aglomerantes:
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aglomerantes orgnicos: a resistncia atingida atravs de uma leve socagem seguida de uma secagem do molde ou macho - j prontos - em estufa, sendo que a resistncia final pode ser superior alcanada com aglomerantes inorgnicos. Como
vantagem adicional apresenta tambm boa colapsibilidade. Com o advento das resinas os aglomerantes orgnicos naturais cairam em desuso. Exemplos: accares; melao de cana; amido de milho (maizena); leos; etc.
aglomerantes sintticos: Existem basicamente duas classes de resinas: as termoendurecveis (polimerizam pela ao do calor) e as autoendurecveis (ou de cura a frio). A
utilizao de resinas como aglomerante cresce dia a dia, pois conferem excelente resistncia aliada a uma boa colapsibilidade e capacidade de se fabricar sees finas,
compensando o elevado custo desse insumo. Assim, os fundidores dispem hoje de
uma enorme gama de resinas e catalisadores para os mais diversos fins. Um desafio
que persiste a reduo da toxidez dessas substncias.
A. Areias No-silicosas:
A opo por uma areia-base no-silicosa parte da constatao de que a areia silicosa apresenta - quando comparada com outras composies - inmeras desvantagens
como elevada expanso volumtrica (Figura II.8) e elevada reatividade com o metal
fundido. Entretanto, pelo menos em pases como o Brasil - com imensas reservas de
areia silicosa e grande litoral - fica mais barato se contornar os problemas advindos da
utilizao de areia silicosa do que substitui-la. Das areias no-silicosas podemos citar a
zirconita, que seria a areia ideal em termos de propriedades, no fosse pelo alto custo, e
a de cromita que apresenta maior capacidade de extrao de calor do que
19
a areia
B. Aditivos:
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Exemplo 2: A areia silicosa muito reativa com o metal fundido, em especial com o
ferro fundido, comprometendo o acabamento da pea. A reao metal-areia se d a partir
da reao do xido metlico com a slica. Assim, um aditivo que gere atmosfera redutora
minimiza a oxidao do metal, melhorando o acabamento do fundido. Para tal costumase adicionar areia de ferrosos p ou moinha de carvo (Carvo Cardiff), conferindo
areia a cor preta caracterstica. Para ligas de magnsio, adiciona-se p de enxofre
areia.
C. Tintas:
Quando se trabalha com areias reciclveis (areia-verde) importante monitorar periodicamente propriedades da areia como resistncia, permeabilidade e teor de umidade,
o que significa ter um controle sobre a qualidade dos moldes produzidos. Esses resultados devem ser registrados graficamente para serem consultados quando da ocorrncia de defeitos em determinados lotes de peas.
Para medir a resistncia da areia utilizam-se equipamentos com acionamento hidrulico e mltiplas opes de ensaios. Normalmente possvel se medir resistncia
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compresso (usual); resistncia trao (para areias com elevada resistncia); resistncia ao cizalhamento e flexo (mais importante para machos). Com o equipamento denominado permemetro mede-se a permeabilidade da areia, que dada pela quantidade
de ar que atravessa longitudinalmente um corpo de prova padro. Atualmente j existem
disponveis no mercado equipamentos compactos - como o mostrado na Figura II.9 onde, aps a colocao da areia a ser testada, o corpo de prova compactado e submetido a mltiplos testes como ensaios mecnicos diversos e teste de permeabilidade,
entre outros.
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A. Reciclagem:
A areia de moldagem a ser reciclada precisa passar por determinadas etapas antes de ser empregada novamente. Isto por que aps a desmoldagem a areia se encontra
quente, com torres e partculas metlicas. Assim, a fundio que opte por trabalhar com
areia-verde deve possuir instalao de reciclagem da areia, visando a reutilizao desta.
Para isso so necessrios equipamentos de transporte (correias, elevadores, etc.), de
armazenamento (silos), peneiras (para eliminar parte dos finos e torres), separadores
magnticos (para separar partculas ferrosas), etc.
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Ao fim dessas etapas preciso se adicionar gua (para recuperar a umidade inicial) e, s vezes, aglomerantes, o que feito no misturador. A Figura II.11 mostra uma
foto do misturador Simpson que funciona com duas ms e duas ps e na Figura II.12 so
apresentadas fotos de outros dois tipos de misturadores. Esses equipamentos so utilizados tambm no preparo de diversas composies de areias, como areia-silicato, areiaresina, etc.
No caso de areias ligadas com resinas de cura a frio a preferncia deve re-
cair sobre misturadores contnuos, cuja capacidade seja compatvel com a necessidade
de areia, j que essa composio no pode ser estocada. A preparao de areias shell
mais complexa: assim a maior parte das fundies opta por comprar a mistura - normalmente denominada de areia coberta - j pronta.
24
B. Recuperao:
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Aps um nmero no-determinado de reciclagens a areia pode se encontrar esgotada. Isto observado atravs do acompanhamento das propriedades da areia, que
tendem a apresentar uma baixa na refratrariedade e na permeabilidade. A refratariedade
decai em decorrncia da formao de camadas sucessivas de aglomerantes ao redor dos
gros de slica, enquanto que a produo excessiva de finos gerados no socamento do
molde e no removidos durante a reciclagem da areia faz decrescer a permeabilidade.
Neste momento deve-se optar por trocar toda a areia ou proceder recuperao da
mesma.
O processo de recuperao de areia tambm pode ser adotado para areias noreciclveis e consiste em se retirar a camada aglomerante que envolve os gros da areia
e proceder a uma classificao da mesma. Aps estas operaes a areia considerada
praticamente nova, sendo que o ndice de recuperao varia de 50% (processo seco) a
praticamente 100% (processo mido + trmico).
Como mais uma opo s areias de fundio que no tenham sido recicladas ou
recuperadas existe a possibilidade de utiliz-las em novas aplicaes, como na produo
de concreto, tijolos e asfalto. Devido ao alto custo do descarte de areia que varia de US$
20.00 a U$ 100.00 por ton., em funo do tamanho da fundio e de sua localizao custos estes que tendero a crescer com as novas normas de proteo ambiental - vrias empresas esto comeando a encarar a areia de fundio como matria prima ao invs de simples descarte.
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A. Areia-Verde:
Processo bastante empregado por ser simples, verstil e barato; trabalha com
areia reciclvel e moldagem manual (Figura I.1) ou mecanizada. Entretanto a resistncia
final no muito elevada, sendo considerado um molde no-rgido, isto , capaz de ceder
sob a presso do metal. Na prtica isto significa trabalhar com maior sobremetal para
acabamento, como forma de garantir as dimenses previstas no projeto e massalotes de
maior dimetro para se evitar os rechupes.
B. Silicato / CO2 :
O macho ou molde confeccionado com uma areia contendo silicato de sdio como
aglomerante em seguida submetido a uma gasagem com CO2 . A resistncia final depende do mdulo do silicato - relao SiO2:Na2O -, do tempo de gasagem e do tempo de
estocagem, sendo que para melhorar a colapsibilidade so adicionados aditivos orgnicos - tais como serragem - areia de moldagem . A Figura II.13a mostra como a resistncia do componente - macho ou molde - varia com o tempo de gasagem e a relao
SiO2:Na2O e na Figura II.13b pode ser observada a evoluo da resistncia com o tempo
de estocagem, para um silicato com mdulo igual a 2. Como normalmente os machos
so estocados por um ou mais dias, preciso levar esse tempo em conta quando da ga-
28
Excludo: temos:
sagem, a fim de evitar que ocorra queda na resistncia durante o armazenamento dos
mesmos.
C. Areia-resina:
29
A forma mais simples consiste na fabricao de partes do molde com auxlio de recipiente basculante, sob ao da gravidade, como esquematizado na Figura II.14. Neste
caso a placa modelo aquecida (a) e posicionada sobre o reservatrio (b). Com o basculamento do conjunto (c) a casca formada - a espessura desta depende do tempo de
contacto e da temperatura da placa - sendo o conjunto novamente basculado (d). Resta
ainda o aquecimento da casca para completar a cura (e) e a ejeo da mesma (f).
Todas essas etapas so geralmente mecanizadas, adequando o processo produo de peas seriadas. A Figura II.15 mostra um molde (aberto) para produo simultnea de 4 peas. Cada molde composto de duas placas (cascas), normalmente verticais
que so acondicionados em caixas preenchidas com areia ou granalha de ao para sustentao dos moldes. Existe uma limitao de peso do fundido, em funo da resistncia
da casca e devido ao alto custo da placa-modelo, o processo s se viabiliza para lotes
superiores a 1000 peas.
30
31
II.5 - MECANIZAO
" C o mo a f u n d i o o r g a n i za s u a p r o d u o d e mo l d e s e m a c h o s ? "
32
trabalham com mquinas do tipo impacto + compresso (Figura II.18), com vistas a
equalizar a densidade, e por conseguinte a dureza da areia, embora j sejam produzidas
mquinas do tipo alto impacto, em que a compactao atingida numa nica operao de
apenas 0,2 segundos, com resultado uniforme.
No caso mais comum da fundio trabalhar com placas-modelo simples (de uma
face) aloca-se duas mquinas para cada linha de produo, quando uma produz caixas
inferiores e a outra produz caixas superiores. Aps a compactao, a caixa inferior
invertida, o macho nela colocado e a caixa superior entra fechando o conjunto, como
esquematizado na Figura II. 19 . possvel se trabalhar com uma mquina por linha, mas
neste caso a placa-modelo deve ser do tipo duas faces e o manuseio das caixas fica mais
difcil.
34
moulding.
35
36
Os processos discutidos no Captulo anterior se enquadram no grupo modelo noperecvel em molde perecvel apresentados na Tabela III.1 abaixo. Isto significa que o
modelo apresenta
fabricao, enquanto que a forma do molde perdida aps cada vazamento, podendo o
material com que confeccionado o molde ser - ou no - reaproveitado. Esse grupo pode
ser considerado o principal, uma vez que - dada a sua versatilidade e baixo custo responde pela maior parte da tonelagem de peas produzidas.
PROCESSO
MODELO
MOLDE
microfuso
cera ou plstico
pasta cermica
molde cheio
poliestireno
areia fluida
areia-verde
metlico (shell);
areia + aglomesilicato
madeira, epxi ou rantes + aditivos
modelo no-perecvel;
areia-resina
metlico (para os
+
molde perecvel
shell
demais)
gua (opcional)
grafite
grafite
modelo no-perecvel;
gesso
madeira ou epxi
gesso
molde semi-permaborracha
borracha
nente
molde permanente
dispensvel
metal (coquilha)
centrifugao
no existe
metlico
molde permanente
sob-presso
dispensvel
metal (matriz)
Fonte: Fundamentals of Metal Casting (adaptao)
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LIGAS
quaisquer
quaisquer
quaisquer
ligas
no-ferrosas
quaisquer,
menos ao
quaisquer
Zn, Al e Mg
Dos processos de fundio, este um dos que possui maior aporte tecnolgico,
competindo com produtos usinados ou conformados a partir de ps. As etapas: fabricao
do modelo em cera; revestimento do modelo; estufagem (100 a 120C por 24 a 48 h);
calcinao do modelo (650 a 1000C por 12 horas) esto esquematizadas na Figura III.1.
Por esse processo so produzidas palhetas de turbina, componentes de armas e prteses, entre outros. Os principais metais empregados so: aos, aos especiais e ligas de
nquel e de titnio.
38
III.2 - CENTRIFUGAO
40
Atravs desse processo se produz tubos de ferro fundido nodular para transporte
de gua e esgoto, sem costura, com elevada produtividade (cerca de 100 tubos/ hora). O
tubo obtido a partir do vazamento do metal num molde (cilindro oco) que gira de 400 a
2000 rpm. A fora centrfuga decorrente
escorra, como para garantir uma macroestrutura colunar praticamente livre de defeitos.
Outra aplicao a fabricao por centrifugao de tubos (para indstria petroqumica) e
cilindros (para laminadores, com dupla camada e cerca de 9 ton. cada, aps usinagem).
Na rea de no-ferrosos, a centrifugao tambm bastante empregada para a produo
de buchas e mancais em ligas de cobre. A Figura III.5 mostra o vazamento de um tubo,
segundo o mtodo - De Lavaud - utilizado pela Cia Metalrgica Barbar para a fabricao
de tubos de ferro nodular.
multi-cavidades isto gera uma elevada produtividade. O alto custo da matriz metlica
viabiliza esse processo somente para lotes superiores a 5000 peas, sendo que uma
matriz fabricada num ao resistente ao calor tem durabilidade de 100.000 ou mais
injees, no caso de se trabalhar com a liga - base de zinco - ZAMAC.
Entretanto grande parte das peas produzidas por este processo (carcaa de mquina fotogrfica, painis e maanetas de automveis, interruptores, etc.) tem sido substitudas por similares de plstico injetado a um custo significativamente inferior, comprometendo, entretanto, a resistncia e consequentemente a durabilidade da pea. Como o
conceito de durabilidade tem se alterado ao longo das dcadas, temos que nos preparar
para conviver com a efemeridade desses componentes . Restam ainda - fabricados em
metal - miniaturas metlicas e carburadores, entre outros.
42
O processo "squezze casting" - desenvolvido nos EUA na dcada de 60 - tambm denominado de "liquid-metal forging", indicando que a presso (da ordem de 70
MPa) exercida sobre o metal durante a sua solidificao, o que garante uma pea com
maior densidade do que o fundido convencional. Por esse processo - esquematizado na
Figura III.7 - so atualmente produzidas peas como pistes, rodas e flanges em ligas de
alumnio.
Comparativamente ao processo de fundio em moldes permanentes por gravidade, este processo gera peas mais finas (e por conseguinte mais leves) e com maiores
resistncia e elongao, dada a microestrutura refinada. A produtividade chega a atingir
90 peas por hora; assim o alto custo da mquina pode - como ser visto a seguir - ser
diludo pelo elevado nmero de peas fabricadas, viabilizando o processo para grandes
encomendas.
44
45
Figura III.9 - Preo Unitrio Versus Nmero de Peas para Diversos Processos
Fonte: Foundry Technology
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IV - TCNICAS DE FUSO
IV.1 - FORNOS
"Os fornos de induo aparecem com grande destaque
q u a n d o o a s s u n t o f u s o d e me t a i s c o m a l t a q u a l i d a d e "
Estes fornos podem ser do tipo cuba (alto forno; cubil), reverberao ou rotativo;
de cadinho (cadinho com aquecimento externo ao mesmo).
A Figura IV.1 - feita com dados sobre a performance do setor de fundio em 1980
mostra como os diversos fornos participavam da produo dos metais h quase duas
dcadas. Embora no se tenha pesquisa mais atualizada em termos da repartio dos
diversos fornos pelos setores de metal, sabe-se que houve uma ampliao do uso do
forno de induo - principalmente na rea de ferrosos - que vem gradativamente substituindo os fornos a arco e o cubil.
47
desse equipamento nas fundies que operam com mais de um forno tambm bastante
significativa.
A seguir so fornecidos alguns detalhes sobre os fornos mais utilizados em fundies brasileiras:
48
Tambm chamado de forno de induo com ncleo magntico, este forno possui
um ncleo de ao magntico - do tipo usado em transformadores - no qual enrolada
uma bobina, normalmente tubo de cobre refrigerado gua. A aplicao de uma
diferena de potencial entre as extremidades da bobina gera uma corrente alternada
(primria) que induz um campo eletromagntico alternado no canal preenchido pelo metal.
Assim a potncia gerada no secundrio depende da corrente que circula, da resistividade
eltrica e da permeabilidade magntica do metal. A geometria do forno leva formao
de um canal, como esquematizado na Figura IV.2.
Estes fornos trabalham em freqncia da rede (50/60 Hz) e o canal deve conter
metal lquido para facilitar a fuso e evitar entupimento do mesmo. Isto vai exigir a existncia de um forno de partida e reduzir a flexibilidade, limitando alteraes constantes na
49
composio qumica. Assim considera-se que o forno a canal vivel para grandes cargas (maiores que 10 ton.), trabalhando continuamente (min de 16h/dia). Tambm pode
ser utilizado em operao duplex com outro forno (por exemplo, o cubil). Um exemplo
deste forno em funcionamento o forno para manuteno de zinco na linha de zincagem
da CSN. Em 1983 haviam cerca de 200 equipamentos deste tipo instalados no Brasil,
sendo que cerca de 60% operando como forno de espera (holding), para manuteno de
temperatura e pequenos acertos de composio.
Tambm chamado de forno de induo sem ncleo. Como o nome diz, possui a
geometria de um cadinho e ausncia de ncleo magntico, quando o prprio metal que se
deseja fundir funciona como secundrio. Trabalha a diferentes freqncias e est esquematizado na Figura IV.3.
Define-se ento espessura de penetrao (EP) como a distncia para a qual a corrente vale
que considera-se - para fins prticos - que no haja corrente circulando a distncias
maiores que EP.
(IV.1)
Assim, metais com maior resistividade eltrica possuem maior EP, ou seja, so
mais fceis de fundir e medida que a freqncia da corrente aumenta, diminui a EP,
com a potncia se concentrando mais na periferia da carga.
(IV.2)
h = 1 a 1,5 d
51
(IV.3)
50
150
1000
10
5.8
2.3
3700
700
40
Fonte: Fundio - ABM
4000
1.1
5
10.000
0.7
1.4
52
Para uma dada freqncia e capacidade do forno existe uma faixa de potncia
aplicada que corresponder a uma agitao ideal, como mostrado na Figura IV.6
construda para uma freqncia de 250 Hz. A utilizao de uma freqncia mais elevada
significa poder aumentar a potncia aplicada carga, mantendo a agitao dentro dos
nveis recomendados.
aumentando a produtividade. Por exemplo para uma carga de 5 ton. se o forno operar a
60Hz a potncia no dever ultrapassar cerca de 1500 KW, enquanto que se a freqncia
for 500 Hz poder-se- aplicar at 3000 KW de potncia sem que ocorra agitao
excessiva. Isto significa praticamente duplicar a produtividade em kg/h, o que pode,
mdio prazo, compensar o investimento num equipamento mais caro.
Desta forma cabe ao fundidor pesar todos estes aspetos na hora da compra do
equipamento, no se esquecendo de incluir as despesas de instalao - obras civis,
reforos em redes eltricas, etc. - no custo total. O consumo tpico para fuso de ferro
da ordem de 550 kWh/ton.
A Figura IV.7 mostra um esquema de uma instalao industrial constando de sistema de pesagem e preparao da carga (A); carregador vibratrio (B); dois fornos de
fuso (C); panela de vazamento (D); painel de comando (E); transformadores (F) e escorificador (G).
53
54
operao duplex com o induo. Um forno com 0,5 m de dimetro interno e cuba de 3,5 m
pode produzir 1,5 ton./h com cargas alternadas de 180 kg de metal, 20 kg de coque e
6,5 Kg de calcrio. J um forno com 1,5 m de dimetro pode produzir at 13 ton./h.
56
Os fornos a cadinho com aquecimento a leo diesel, gs liqefeito de petrleo GLP - ou gs natural ainda encontram espao junto a pequenas e mdias fundies principalmente na rea de no-ferrosos. H um incentivo governamental na opo pelo
gs natural, menos poluente, porm isto demanda, muitas vezes, a realocao fsica da
fundio para a proximidade de um gaseoduto.
57
onde:
%E = % do elemento E introduzido
%E (Ci) = % do elemento E no componente de carga adicionado Ci
% Ci = % do componente adicionado
E
(Ci)
no banho metlico.
58
que considerem a minimizao dos custos e/ou a melhor utilizao dos estoques. Como
o preo dessas matrias primas - principalmente da sucata - oscila bastante, a utilizao
desses softwares pode permitir uma economia significativa.
59
"A partir dos conceitos de perdas de fuso, fundibilidade e gases nos metais e do
c o n h e c i me n t o d a s p r o p r i e d a d e s f s i c a s d o s e l e me n t o s p o d e s e
estabelecer uma rotina de fuso para cada metal ou liga"
Muitos manuais de fundio discorrem sobre essas rotinas que podem parecer
aos leigos perfeitas "receitas de bolo". Entretanto, com o conhecimento dos fenmenos
que ocorrem quando da fuso, da manuteno do metal lquido e do comportamento do
mesmo durante o vazamento possvel se estabelecer a tcnica de fuso mais adequada
a cada caso. Alguns desses aspectos so abordados a seguir:
So as perdas de metal contabilizadas durante a fuso, incluindo a as perdas durante a transferncia, o tratamento em panela (inoculao e nodulizao, por exemplo) e
o vazamento. claro que estas perdas vo afetar o rendimento metlico global - definido
como peso da pea usinada dividido pelo peso de metal carregado no forno - e a anlise
qumica final, uma vez que as perdas durante a fuso propriamente dita se concentram
em cima de determinados elementos. As perdas durante a fuso podem ser subdivididas
em:
perdas por oxidao: so to maiores quanto mais oxidvel for o elemento em questo: assim num bronze silcio, o elemento que ter diminuda sua concentrao no banho ser o silcio. Estas perdas so tambm afetadas pelo tipo de forno e de atmosfera empregada e pela forma com que a carga metlica se apresenta, se em sucata ou
em lingotes. Por exemplo, para ligas base de alumnio estas perdas so maximi-
60
zadas para a fuso, de sucata de retalhos de chapas, em forno de reverberao ou rotativo com atmosfera oxidante.
perdas por volatilizao: so restritas aos elementos zinco, cdmio e magnsio, que
devem ser adicionados por ltimo. Todo cuidado em se evitar superaquecimentos
desnecessrios positivo no sentido de minimizar as perdas por volatilizao.
IV.2.2 - FUNDIBILIDADE
61
62
A presena de nitrognio dissolvido no banho no se constitui numa fonte de defeitos de fundio. Nos aos, esse elemento
nitretos ou carbonitretos que atuam como endurecedores da matriz. Nas ligas noferrosas a solubilidade do nitrognio praticamente nula; da ele ser usado principalmente em ligas de cobre e de alumnio - como desgaseificante, quando promove
o arraste do hidrognio dissolvido.
Gases complexos como CO (em aos) e H2O e SO2 (em ligas de cobre) tambm
podem estar presentes nestes materiais. No caso de aos a presena de oxignio (na
forma de FeO) em contacto com o carbono dissolvido no banho leva formao de CO
que responsvel pelo aspecto caracterstico das bolhas dos aos efervescentes. Por
causa disso na produo de peas fundidas se utiliza sempre ao acalmado. A Figura
IV.11 apresenta, de forma esquemtica, lingote efervescente (a), semi-acalmado (b) e
acalmado (c), com reduo gradual da porosidade de a para c. Em ligas base de cobre
a solubilidade simultnea de hidrognio e oxignio costuma dar origem a porosidades,
devendo-se evitar que o hidrognio se dissolva no metal lquido.
63
Se ainda assim restar uma quantidade de gases dissolvidos que gerem porosidade
ser preciso recorrer aos processos de eliminao desses gases. So eles:
Oxidao - reduo: recomendado para sistemas que apresentem solubilidade simultnea de hidrognio e oxignio, como por exemplo algumas ligas base de cobre.
A liga fundida sob atmosfera oxidante, para minimizar a absoro de hidrognio, e
desoxidada energicamente instantes antes do vazamento.
Pr-solidificao: utilizado principalmente quando se dispe de muita sucata mida.
Ao solidificar, parte do gs forma bolhas e na segunda fuso o teor de gases ser menor (Figura IV.12a)
Borbulhamento de um gs: Inerte (nitrognio, Figura IV.12b) ou ativo (atravs de
pastilhas ricas em cloro, Figura IV.12c): abaixa simultaneamente o hidrognio e o oxignio dissolvidos pela reduo da presso parcial desses gases na mistura. Mais im64
65
Uma outra opo ao preparo de ligas a partir dos elementos puros a utilizao de
ferro-ligas ou ligas auxiliares (ligas-me, ou ante-ligas) que so comercializadas com o
intuito de uniformizar, dentro de certos limites, a temperatura de fuso e as densidades
dos diversos elementos. Com isso, a rotina de fuso facilitada, mas especial ateno
deve ser dada ao monitoramento da composio qumica, uma vez que as ligas auxiliares
apresentam variaes de composio em torno dos teores nominais e contm - s vezes certas impurezas que podem ser nocivas a determinados materiais.
A seguir so descritas - de forma resumida - as tcnicas de fuso para a obteno de ferros fundidos e algumas ligas no-ferrosas.
A. Ferro Fundido:
66
A fuso de ferros fundidos feita a partir de um carregamento consistindo basicamente de ferro-gusa, retorno de fundio (ou sucata interna) e sucata de ao, devidamente balanceados para obteno da composio desejada. Alm disso so adicionados
ferro-ligas para correo de teores dos diversos elementos, sendo que o forno mais indicado para a preparao do metal o forno de induo. Aps a fuso, o metal inoculado
- normalmente com liga Fe-Si - em panela ou diretamente no molde, com o intuito de garantir uma microestrutura de clulas eutticas pequenas e homogneas. A inoculao tem
um efeito positivo sobre a resistncia do ferro, conforme mostrado na Figura IV.14.
67
A produo de ferros fundidos nodulares tem crescido bastante pois este material
apresenta propriedades intermedirias entre o ferro cinzento e o ao. Entretanto, a
produo de ferro nodular acrescenta rotina de fuso do cinzento duas etapas dessulfurao e nodulizao - o que encarece o produto, quando comparado ao ferro
cinzento. A nodulizao a etapa mais crtica do processo por empregar magnsio puro
ou ligas contendo esse elemento.
A porcentagem de grafita em ndulos depende, entre outros fatores, do teor residual de magnsio - da ordem de 0,04% - e j que o Mg apresenta grande afinidade com o
enxofre, a dessulfurao deve anteceder nodulizao. A frmula abaixo mostra a dependncia da quantidade de magnsio adicionado com o teor de enxofre e o rendimento
de incorporao ():
Mg adic. = (0,75 . %S + % Mg resid. ) /
(IV.5)
68
O requisito de se partir de um ferro desoxidado, dessulfurado e com elevada temperatura para proceder nodulizao praticamente elimina a opo de se usar o cubil
como forno de fuso nico.
B. Ligas No-ferrosas:
Ligas base de alumnio:
Ligas base de alumnio tem tido seu campo de aplicao ampliado, substituindo,
muitas vezes, componentes tradicionalmente fabricados em ferro fundido ou ao. Projees indicam que o consumo de ligas de alumnio em automveis mdios passe de cerca
de 67kg/veculo em 1996 para cerca de 84kg no ano 2000.
Elemento Principal
Outros Elementos
alumnio no-ligado
-cobre
-silcio
Mg e/ou Cu
silcio
-magnsio
-zinco
Cu e/ou Mg e/ou Cr e/ou Mn
estanho
-Fonte: Metals Handbook, vol. 1
Outras composies bastante empregadas na indstrias automobilstica e de autopeas so as ligas da famlia 300 como a 356.0 com (6,5-7,5)%Si - 0,6%Fe - 0,25%Cu 0,35%Mn - (0,20-0,45)%Mg
chumbo e titnio. As ligas desta famlia podem ser vazadas por diferentes processos sendo utilizados principalmente os processos sob-presso, molde permanente e areia - e
podem ser tratadas termicamente.
A fuso das ligas de alumnio feita sob atmosfera neutra com fluxo protetor que
minimize a oxidao do banho e a absoro de hidrognio. Mesmo assim quase sempre
preciso recorrer desgaseificao com adio em panela de pastilhas de hexacloretano,
que liberam gs cloro, promovendo um arraste do gs hidrognio. Como os vapores de
gs cloro so altamente txicos importante o operador usar mscara para proteo de
gases. A Figura III.15 mostra a associao porosidade com o teor de hidrognio na liga.
Muito cuidado deve-se ter durante o vazamento pois a presena de filme de xido frente
do jato lquido triplica a tenso superficial aparente do alumnio, prejudicando o preenchimento de sees finas.
70
LiF. A
proteo do banho de magnsio tambm pode ser feita com a adio de enxofre em p a
fim de criar uma atmosfera protetora rica em SO2. O mesmo enxofre pode ser adicionado
71
A rotina de fuso depender tambm das propriedades fsicas dessas ligas listadas na Tabela IV.3 e - principalmente -da tendncia oxidao e absoro de gases.
Assim atmosferas oxidantes devem ser evitadas em ligas contendo alumnio, silcio e
berlio. Nas demais pode-se usar fluxo oxidante - para prevenir da absoro de hidrognio
- promovendo uma desoxidao enrgica nos momentos que antecedem ao vazamento.
O desoxidante universal o Cu-P, mas nas ligas de elevada condutividade costuma-se
empregar
a liga
72
Projetos de peas em ligas com elevada % de contrao - como o bronze-mangans - devem receber especial ateno a fim de evitar a formao de trincas durante o
resfriamento. Os bronzes de estanho que apresentam intervalo de solidificao de at
150C, so o exemplo tpico de ligas que se solidificam por camadas espessas, sendo de
difcil alimentao.
% de contrao
Fundibilidade
Fluidez
1,7
Temperatura
Lquidus (C)
1010
Lato vermelho
com Chumbo
Lato amarelo com
Chumbo
bronze mangans
bronze estanho
bronze estanho
com alto chumbo
bronze alumnio
alpaca
1,5-1,8
940
1,9-2,3
1,5-1,8
1,5-2,0
880-920
980
925-930
4-5
3
6-2
2
6
7-6
1,6
1,6-2,0
1045-1060
1180-1145
8
8
3
7
Tambm a usinabilidade das ligas base de cobre varia bastante, sendo os bronzes mangans e alumnio os de pior usinabilidade, enquanto que as ligas contendo
chumbo so facil ou moderamente usinveis.
73
Praticamente s utilizada a liga ZAMAC com (3,5-4,5)%AI - (0,02-0,l0)%Mg - (03,5)%Cu associada ao processo de injeo sob presso. Como caracterstica a liga
ZAMAC apresenta baixo ponto de fuso; excelente fundibilidade e fcil usinagem, podendo ser recoberta com tintas ou eletroliticamente. , entretanto, muito sensvel a impurezas (Pb, Cd, Sn), exigindo o emprego de zinco de elevada pureza.
74
V.1 - SOLIDIFICAO
" O c o n h e c i me n t o d o s f e n me n o s q u e o c o r r e m d u r a n t e a mu d a n a d e
estado lquido slido fundamental para se entender as
estruturas de solidificao"
75
A nucleao ser sempre heterognea, sendo que as paredes do molde funcionam como ponto de partida para a solidificao. A velocidade de aquecimento, a
temperatura e o tempo
formao ou dissoluo
impurezas presentes.
As variaes volumtricas experimentadas pelo metal desde a temperatura de superaquecimento at temperatura ambiente esto esquematizadas - para o ao - na
Figura V.2. Para anlise de como essa alterao sentida pelos diversos setores da
fundio a variao volumtrica subdividida em trs partes, a saber:
contrao no estado lquido: no tem importncia prtica, pois sempre fundido metal
suficiente para completar todos os moldes, acrescido de uns 10% para compensar
perdas durante a transferncia do metal e o vazamento.
contrao durante a solidificao: d origem aos vazios internos - rechupe e/ou porosidade -que podem comprometer a sanidade da pea fundida. Para evitar estes
77
78
79
Baseado nesse esquema podemos fazer simplificaes adicionais de forma a facilitar os clculos e enquadrar todos os processos de fundio em trs grupos de transferncia de calor, a saber:
80
o caso dos moldes refrigerados gua ou com ar, quando todo o calor que
chega ao molde dissipado instantaneamente, ou seja, Rm 0. Se enquadram neste
caso os tubos e cilindros fundidos por centrifugao, quando o molde - coquilha -
refrigerado e a solidificao praticamente unidirecional.
(V.1),
onde:
H - calor latente de fuso, cal / g
s - densidade do metal, g / cm3
ks - condutividade trmica do metal, cal / cm. C . s
Tf - temperatura de fuso, C
T0 - temperatura ambiente, C
hi - condutncia da interface, cal / cm2 .C. s
ou
t = .s2 + .s ,
(V.2)
e da interface
independem da temperatura.
81
A Figura V.5 esquematiza a equao V.2 quando o tempo de solidificao desmembrado em dois - tK e tN.
Como a resistncia da interface (proporcional a s) atua apenas nos primeiros instantes da solidificao, o segundo termo da equao (V.1) pode ser desprezado - principalmente se a pea for espessa - e ento a solidificao prosseguir em decorrncia da
conduo de calor no metal que esta se solidificando (proporcional a s2).
A condutividade trmica do cobre, do ferro fundido, da areia e do gesso , respectivamente, 0.90; 0.10; 0.002 e 0.001 cal / cm.C.s, o que significa dizer que a capacidade de extrao de calor de um molde em areia ou em gesso bastante inferior a de
um molde metlico. De acordo com o esquema eltrico mostrado na Figura V.4 essa
baixa capacidade de extrao de calor pode ser representada pela predominncia da resistncia trmica do molde - Rm >>> Ri + Rs - resultando em estruturas grosseiras.
O perfil de temperaturas ao longo do molde no pode ser linearizado - como feito
no caso de moldes metlicos - e a resoluo passa pela aplicao da equao de Fourier,
j que a transferncia de calor se d em regime no estacionrio, tendo como soluo a
equao V.4, apresentada a seguir.
t = [ (..H. s) / (2. bm. (Tf -T0)) ] 2 . s2 + [(H. s) / (hi. (Tf -T0)) ] . s
(V.4),
onde: bm , difusividade de calor no molde = km. cm. m , sendo km, cm e m , respectivamente, condutividade trmica, calor especfico e densidade do molde, em unidades
CGS. Os demais termos j haviam sido definidos na expresso (V.1).
ou
t = '.s2 + .s
(V.5)
t = t'K + tN
(V.6)
83
(V.8)
84
Uma vez que o metal se contrai ao passar do estado lquido para o slido, razovel imaginar que se mais metal lquido no for colocado no molde, a pea ficar
incompleta. Quando essa falta de material concentrada numa regio damos o nome de
rechupe, reservando o termo porosidade para micro-rechupes distribudos por toda a
pea ou - melhor ainda - para buracos decorrentes da evoluo de gases. Para evitar que
a presena de rechupe possa afetar a sanidade do fundido, lana-se mo de um sistema
de alimentao, que ser to mais necessrio quanto mais macia for a pea em questo.
Assim, para ser efetivo o massalote deve atender aos seguintes requisitos:
estar localizado junto regio que se solidifica por ltimo - denominada de ponto
quente.
solidificar aps a regio que est alimentando, ou seja, o tempo de solidificao do
massalote deve ser maior que o tempo de solidificao do ponto quente.
conter quantidade de metal suficiente para compensar a contrao metlica.
atuar com presso mxima durante o tempo de solidificao, empurrando o metal em
direo zona quente da pea.
ter peso mnimo em relao pea para maximizar o rendimento metlico.
Como para maximizar o tempo de solidificao a relao altura / dimetro do massalote deve ser da ordem de 1 a 1.5, praticamente todo massalote lateral ser do tipo
85
cego. O massalote cego possui um acessrio - chamado de macho atmosfrico - que age
pressionando o metal em direo ao molde; o massalote aberto por contar com a presso
atmosfrica - dispensa esse recurso. Alm disso, no massalote aberto possvel se
adicionar elementos - exotrmicos - que reaqueam o metal, retardando sua solidificao.
A opo por um ou outro tipo de massalote - ou mesmo a utilizao dos dois tipos numa
mesma pea - como pode ser observado na Figura V.7, implica no conhecimento da
tendncia oxidao e da forma pela qual o metal se solidifica, sendo que esses dois
parmetros definem o sistema de canais e de massalotes.
A definio de um sistema de alimentao passa pela definio da posio, quantidade, forma e dimenses do(s) massalote(s) e do projeto do sistema de canais, ou seja,
86
de que forma o metal entrar na pea e qual a posio dos masalotes em relao ao sistema de canais.
Neste ltimo caso, com espessa camada pastosa (algumas ligas apresentam intervalo de solidificao superior a 100C) ocorre nucleao independente e o lquido
aprisionado ao se contrair durante o resfriamento vai deixando porosidades ao longo da
pea. Alguns bronzes, por exemplo, no apresentam rechupe nico, mas sim pulverizado
na forma de porosidade. Na alimentao desses moldes opta-se por minimizar o tempo
de enchimento da pea, lanando mo de mltiplos ataques.
87
88
SISTEMA 3: ataque por baixo atravs do massalote: recomendado para lato, Cu-Al e
liga Al-13%Si.
SISTEMA 4: ataque por baixo nas partes finas: recomendado para ferro fundido nodular e outras ligas de Al.
Pelo clculo dos mdulos das diversas partes que compem uma pea, pode-se
determinar a ordem de solidificao (quanto menor M, menor o tempo de solidificao) e
os pontos quentes que se solidificam por ltimo e que sero alimentados pelos massalotes.
89
Peas de geometria simples - como placas, cilindros, etc. - tem seu mdulo
Tabelado. O mdulo - e por conseguinte o tempo de solidificao - diminui na seguinte seqncia: esfera (d/6) cilindro (d=h, h/6) barra semi-infinita (t/4) placa semi-infinita
(t/2). Da a escolha da geometria cilndrica para os masalotes, que conjuga elevado tempo
de solidificao com facilidade de moldagem.
Quando uma junta um ponto quente? A unio (ou junta) de duas placas ou barras
costuma apresentar pontos quentes por conterem mais massa metlica. Quanto mais
prximos forem os valores das espessuras de duas placas maior ser a tendncia a que
a junta seja efetivamente um ponto quente, ou seja, que se solidifique por ltimo. Nestas
regies pode se efetuar uma alterao no projeto - vide captulo VI.3 - ou proceder a um
resfriamento localizado - atravs da colocao de resfriadores como forma de acelerar a
solidificao da junta.
isto , qual a espessura da placa fictcia que possui o mesmo mdulo da pea: a isto
chamamos de espessura equivalente de placa.
Algumas Tabelas - como a V.1 mostrada a seguir para ferro nodular - podem considerar outros aspectos como o material do molde - no-rgido (areia-verde) ou rgido (os
demais processos em areia) - e que tipo de defeito se pretende eliminar. Isto importante
90
pois algumas peas admitem pequenas porosidades, enquanto outras no. Por exemplo a
Tabela V.1 indica que se a pea - na forma de uma placa - for vazada em molde rgido o
raio de ao poder ser infinito - um massalote suficiente - caso se admita um pequeno
rechupe ou no caso do molde rgido pode ser nulo - nem 100 massalotes eliminaro
totalmente a porosidade. Estas Tabelas devem ser vistas com certa ressalva pois elas
so apenas indicativas de como o sistema deve se portar, sendo a experincia prtica em
projeto imprescindvel.
porosidade
0
rgido
Como o tempo de solidificao do massalote deve se maior do que o tempo de solidificao da regio da pea que est sendo alimentada - requisito trmico - o mdulo
do massalote tem que ser maior que o mdulo calculado para essa regio, ou seja:
Mm = k' . Mp
(V.9)
onde k' depende do tipo de liga, do tipo de massalote e do material do molde, como
mostrado na Tabela V.2.
91
k'
1.2
1.1
0.8 a 0.9
0.6
0.5
Fonte: Ibidem
A Figura V.10 mostra como a utilizao de uma luva exotrmica (k < 1) pode reduzir o tamanho do alimentador, sem afetar a eficincia do mesmo, ou seja, em ambos os
casos o rechupe est totalmente contido no massalote, mas com a utilizao da luva foi
possvel reduzir bastante as dimenses do mesmo.
Diversos
Fonte: Catlogo Foseco
A Figura V.11 mostra que a colocao de somente um massalote pode no ser suficiente para eliminar rechupes em toda a pea. As alternativas seriam a colocao de um
segundo massalote (Figura V.11b), a utilizao de resfriadores (Figura V.11c) ou o isolamento trmico da seo mais fina (Figura V.11d).
93
Em resumo, pode-se afirmar que o projetista pode - e deve - utilizar todos esses
recursos disponveis como forma de garantir uma pea s a baixo custo.
(V.10)
H = 1,5.d;
I = (.d2) / 10
(V.11)
94
Por fim resta aplicar a regra da contrao, que diz que o massalote deve conter
metal lquido suficiente para compensar a contrao metlica. Os massalotes dimensionados atravs da regra dos mdulos normalmente satisfazem amplamente esse requisito.
A eficincia do massalote varia de 14% - massalote simples - a cerca de 70%, quando se
usa luva e cobertura exotrmica, ou seja, h sempre sobra de metal. Entretanto costumase aplicar a regra da contrao para confirmar esse requisito - requisito volumtrico.
Vm = k" . r .Vp ,
(V.12)
k''
6
5
4
com luva exotrmica
3
para ferro fundido em molde rgido
2
idem com luva exotrmica
Fonte: Determinao do Sistema de Massalotes e Canais - SENAI
Uma vez que o(s) massalote(s) ser(o) removido(s), sua localizao deve ser
planejada de forma a facilitar as operaes de rebarbao e usinagem. A Figura V.13
mostra trs opes de colocao de um dado massalote numa pea, sendo que a opo
(c) a mais conveniente, por envolver acabamento em superfcie plana.
Figura V.13 - Trs Opes de Posicionamento do Massalote, sendo a (c) mais Indicada
Fonte: Foundry Technology
96
O projeto de alimentadores requer muita vivncia, mas esse trabalho pode ser facilitado pelo emprego de softwares que simulem - utilizando mtodos de elementos finitos o vazamento e a solidificao das peas. A partir do modelamento em 3D, feita a simulao do enchimento da cavidade e da solidificao, o que possibilita a identificao
de pontos quentes e a correo do posicionamento e dimensionamento dos massalotes.
Com o perfil de temperaturas durante o resfriamento da pea tambm possvel avaliar
a susceptibilidade da mesma ao trincamento. importante que os softwares levem em
conta - entre outros - fenmenos como a expanso graftica e o fato de o molde ser considerado, ou no, rgido. Esses programas exigem mquinas robustas, principalmente em
termos de memria RAM, e de forma alguma substituem o projetista - apenas agilizam o
seu trabalho.
97
Figura V.14 - Sistema de Canais Horizontal Composto de: (a) - Copo ou Funil;
(b) - Canal de Descida; (c) - Canal de Distribuio e (d) - Canais de Ataque
Fonte: Foundry Technology
No lugar do copo de vazamento (Figura V.15) - que tem como nica funo facilitar
a introduo do metal no molde - costuma-se usar uma bacia contendo dispositivos para
minimizar a turbulncia e/ou reter drosses, como pode ser visto na Figura V.16 que
mostra alguns tipos de bacias.
98
Quando so colocadas vrias peas num mesmo molde estas costumam ser acopladas a um nico canal de distribuio, melhorando assim, o rendimento metlico. A
extenso do canal de distribuio alm do ltimo ataque tem como funo reter filmes de
xidos que possam ter penetrado nos canais. O canal de descida tem a forma cnica para
conferir uma certa pressurizao - e por conseguinte evitar que haja aspirao de ar - e
a sua base costuma ter formato de um ovo, servindo como amortecedor da turbulncia.
A primeira lei que pode ser aplicada a de conservao de massa que - considerando-se um sistema ideal sem perdas - estabelece que:
ai . vi = constante
onde:
99
(V.13)
100
(V.14)
onde,
h - altura metalosttica
v - velocidade
p - presso
- densidade do lquido
to menor quanto maior for a fluidez do metal a ser vazado. O posicionamento desses
filtros tambm pode variar de acordo com o projeto e, alm de funcionar como retentores
de escrias, eles podem atuar minimizando a turbulncia nos canais (Figura V.20). Seja
qual for o tipo escolhido e sua localizao, no se pode esquecer de alargar a regio
onde o filtro ser colocado de forma a manter a rea til de vazamento constante,
evitando assim, problemas mencionados anteriormente.
102
(V.15)
Esta frmula tambm poderia ser usada para - uma vez conhecido o tempo de
enchimento - se determinar a seo do canal de descida. De posse da rea da base do
canal de descida faltaria apenas definir a seo dos demais canais, levando em conta a
opo ou no pela pressurizao do sistema.
A princpio pode ser interessante se adotar o sistema pressurizado de canais, sistema este que pressupe uma diminuio gradativa da rea (ou somatrio de reas) dos
canais ao se passar do canal de descida para o de ataque. Como vantagem h uma
maior certeza de se manter os canais sempre cheios, sendo isso fundamental para evitar
aspirao de ar. Entretanto, com o aumento da velocidade do lquido e da presso aumentam os riscos de turbulncia e lavagem da areia. A Figura V.21 mostra um exemplo
de sistema pressurizado (a) e um no pressurizado (b). A opo pelo sistema no-pressurizado normalmente sugerida para o vazamento de ligas fortemente oxidveis, quando
se prioriza o enchimento lento, a fim de evitar formao e arraste de filmes de xidos.
103
104
Aps a solidificao as peas so desmoldadas e encaminhadas ao setor de acabamento. A desmoldagem pode ser feita manualmente com martelos e vergalhes ou
com o auxlio de desmoldadores vibratrios. Esses equipamentos so constitudos de
uma grade com um mecanismo vibratrio; assim a areia passa pela grade, caindo em
silos, quando se inicia a reciclagem da mesma.
As etapas de acabamento compreendem o seccionamento dos canais (por impacto, prensa ou corte); a limpeza da pea por jateamento de areia ou de granalha de
ao, seguido de rebarbao, tratamento trmico (opcional) e acabamento propriamente
dito (usinagem, furao, etc.). Aps cada uma dessas etapas
as peas so
visual
dimensional (traagem): tolerncia de 2% para peas comuns e < 0,5% para peas
de preciso
por pesagem: tolerncia de 2,5%
metalrgica: dureza, ensaio de trao e microestrutura.
lquidos penetrantes ou partculas magnticas.
ultra-som ou Raios-X .
Para os ensaios mecnicos muitas vezes fundido um corpo de prova em separado - como apndice da pea - para que se possa avaliar o comportamento da mesma a
partir dos resultados dos ensaios. preciso se ter cuidado nessas extrapolaes pois o
fundido sujeito a alteraes de microestrutura provenientes de diferentes velocidades de
solidificao e outros aspectos como microsegregaes ou porosidade que iro afetar o
comportamento mecnico.
J os ensaios no-destrutivos devido a sua complexidade, principalmente na interpretao dos resultados, normalmente so feitos por terceiros e somente se acordados
entre fundio e cliente. Os ensaios de lquidos penetrantes ou partculas magnticas so
106
empregados na deteco de defeitos superficiais, como por exemplo, trincas. J o ultrasom e o Raios-X so mais adequados para a identificao de defeitos internos como
porosidade, juntas frias ou rechupe.
por
107
VI.2 - DEFEITOS
" O s d e f e i t o s d e f u n d i o r a r a me n t e p o d e m s e r a t r i b u d o s a u ma n i c a c a u s a "
B. Mau acabamento:
108
Para uma areia corretamente escolhida, a densidade do molde poder ser a causa
desse tipo de defeito. Uma areia fracamente socada facilita a lavagem da mesma pelo
metal - Figura VI.2, enquanto que a excessivamente socada tambm pode ser a causa
do defeito. Com resistncia excessiva a areia pode trincar devido dilatao trmica
favorecendo a eroso (Figura VI.3) ou formar um sulco na pea - denominado "rabo de
rato" - como mostrado na Figura VI.4. lgico que a extenso da dilatao depende
tambm da temperatura de vazamento e do projeto do fundido, que pode criar regies
superaquecidas.
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VI.3 - PROJETO
"O projeto deve visar economia e simplificao
garantindo, porm, a qualidade da pea"
Durante a fase do projeto deve ser escolhida a posio da pea no molde que
definir a maior ou menor facilidade na extrao do modelo, o nmero e a complexidade
de cada um dos machos, dificuldades de montagem e rebarbas mal posicionadas e problemas na alimentao. s vezes uma simples alterao da posio da pea no molde
pode resolver defeitos de alimentao persistentes. Tudo isso determinado levando em
conta o metal a ser fundido (propriedades mecnicas, caractersticas fsicas, etc.), o
molde (material empregado, caractersticas do processo, etc.) e principalmente o nmero
de peas a serem produzidas. Por fim, uma determinada opo pode ser conveniente
para um lote de peas reduzido e no o ser para grandes tiragens.
112
Figura VI.5, essa modificao pode significar economia de metal, maior leveza da pea e
minimizao de pontos quentes.
113
D. Minimizao das tenses internas: peas com elevada simetria tendem a concentrar
Figura VI.8 - (a) - Situao (iii) Melhor que (i) e (ii) pois Apresenta Espessura Uniforme
(b) - Nmero mpar de Aros (i), Raios Curvos (ii) e Falta de Axilialidade (iii) Minimizam as
Tenses Durante o Resfriamento
Fonte: Foundry Technology
114
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. Catlogos Tcnicos de Fabricantes de Maquinrios e Insumos para Fundio.
2. Associao Brasileira de Fundio ABIFA http://www.abifa.org.br
3. Fundio e Matria Prima Revista veiculada pela ABIFA
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5. Estudo de Moldagem-Tipo - L. Laine e H. Coste; ABM, So Paulo, 1973, 82 pps.
6. Foundry Engineering - H.F. Taylor, M.C. Flemings e J. Wulff; John Wiley & Sons, Inc.;
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8. Fundamental in the Production and Design of Castings, Marek, Ed. John Wiley & Sons,
Inc., New York, 1961, 383pps.
9. Fundamentals of Metal Casting - R.A.Flinn; Addison-Wesley Pub. Co., 1963, 324pps.
10. Fundio - M. Siegel, ABM, So Paulo, 1981.
11. Fundio e sua Performance, ABIFA / CONSIDER, 1982, 81 pps.
12. Heat Tretaments, Structure and Properties of Nonferrous Alloys - Charlie R. Brooks;
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13. Metals Handbook - 10a edio, vol. 1, 2 e 15, ASM.
14. Operao de Fornos de Induo - L. Fernandes Jr.; ABM, 1986, 539 pps.
15. Padres de Fabricao para Aos Fundidos, vol. 1: Projetos de Fundio - Y.
Maehara; ELF Com. e Ind. de Produtos Qumicos, 1989, 175 pps.
16. Princpios Metalrgicos da Fundio - V. Kondic; Editora Polgono (USP), So Paulo,
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18. Processo Shell: Materiais e Tecnologia, H. Berndt, Srie ABIFA, 1989, 240 pps.
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