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ABM - Siderurgia para Nao Siderurgistas LIVRO
ABM - Siderurgia para Nao Siderurgistas LIVRO
PARA NO
SIDERURGISTAS
Vitria -ES
2003
2
APRESENTAO
O presente material didtico serve como mais um instrumento do processo ensino
aprendizagem visando fornecer uma viso geral dos processos siderrgicos desde as
matrias primas at os produtos finais (placa ou tira laminada a quente).
O curso Siderurgia Aplicada, objetiva, portanto, apresentar em linhas gerais e num
curto espao de tempo estimado de quarenta horas, uma viso geral dos processos
siderrgicos e das matrias primas; bem como os processos de reduo direta e
indireta, os processos de fabricao do ao e os processos de conformao mecnica
de metais.
Durante a abordagem dos contedos, toma-se o cuidado para que no ocorra um
aprofundamento do conhecimento terico, dando-se nfase aos aspectos tecnolgicos
do processo de produo de ao pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST,
situada em Ponta de Tubaro, Esprito Santo.
A preocupao com o meio ambiente tambm fator relevante e ser enfocado em
todas as etapas dos processos de produo. Fica claro que o assunto ser abordado
sempre do ponto de vista prtico em consonncia com os objetivos a serem atingidos
pela empresa frente comunidade como um todo.
Registra-se o agradecimento Companhia Siderrgica de Tubaro - CST, Direo
Geral e servidores do CEFET/ES e aos demais colegas profissionais da rea e em
particular aos professores da Coordenao de Metalurgia e Materiais do CEFET/ES.
SUMRIO
01 - Consideraes Gerais.............................................................................................07
01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................10
01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................12
01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade Jardim Amrica..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................19
02 - Viso geral das matrias primas.............................................................................20
2.1 - Introduo...............................................................................................................20
2.2 - Matrias primas para Sinterizao e Alto Forno....................................................20
2.2.1 - Classificao das matrias primas......................................................................20
2.2.1.1 - Minrios de Ferro.............................................................................................20
2.2.2 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Sinterizao....................................21
2.2.2.1 - Caractersticas Fsicas.....................................................................................21
2.2.2.2 - Caractersticas Qumicas.................................................................................22
2.2.3 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Alto Forno.......................................22
2.2.3.1 - Caractersticas Fsicas dos Minrios de Ferro para Alto Forno.......................23
2.2.4 Fundentes.......................................................................................................................23
2.2.5 - Matrias primas de Gerao Interna...................................................................23
2.2.6 - Adies................................................................................................................24
2.2.7 Pelotas de minrio de ferro.................................................................................24
2.3 - Carvo Mineral e Vegetal.......................................................................................26
2.3.1 - Origens e Geologia.................................. .............................. ............................26
2.3.2 - Variedades de Carves.......................................................................................27
03 - Preparao das matrias primas................................................... .........................30
03.1 - Recebimento das matrias primas.................................................... ..................30
03.2 - Britao.................................. .............................. .................................. ...........30
03.3 - Moagem.................................. ................................................................. ...........30
03.4 - Peneiramento.................................. ............................... ....................................30
03.5 - Calcinao.................................. .........................................................................31
03.6 - Coqueria.................................. ........................................... ................................32
03.6.1- Fluxograma da Coqueria da CST............................... .................................. ....32
03.6.2 - Preparao da mistura de carves............................... ....................................33
03.6.3 - Enfornamento.................................. .............................. ..................................33
03.6.4 - Aquecimento/Coqueificao................................ .................................. ..........36
03.6.5 - Desenfornamento................................ .................................. ..........................38
03.6.6 - Apagamento.................................. ...................................................................38
03.6.6.1 - Apagamento a mido................................ .................................. .................38
03.6.6.2 - Apagamento a seco.................................. .................................. ..................39
03.6.7 - Preparao do coque......................................................................... ..............41
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01 - CONSIDERAES GERAIS
01.1 HISTRICO DA SIDERURGIA
Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na
fabricao de utenslios.
A obteno de ferro metlico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no perodo
neoltico, quando o carvo usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais
reduziram o solo de minrio de ferro a ferro primrio, que, posteriormente, era
elaborado e conformado.
Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A
extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em
alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII.
Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as
condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos.
A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do
desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas
de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus
insumos.
Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, So Paulo.
Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensandose, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
perodo colonial.
Durante o perodo do Brasil Imprio, ocorreram algumas iniciativas importantes
relacionadas com a produo de metais, porm, no consolidaram.
Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN,
empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao.
A consolidao do parque siderrgico nacional foi liderado pela SIDERBRS durante o
governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderrgicas estatais para
darem sustentao a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN,
COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Ao de Vitria, CST e AOMINAS. A seguir
mostraremos algumas figuras que ilustram esse perodo histrico.
Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mo.
Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por
roda dgua.
01.2 - CONCEITOS BSICOS
METALURGIA: a arte de extrair do(s) minrio(s) o(s) metal(is),elabor-lo(s) e
conform-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessrios humanidade.
DIVISO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia
dos no ferrosos.
SIDERURGIA: a metalurgia do ferro e suas ligas.
METALURGIA DOS NO FERROSOS: a metalurgia dos outros metais, como do
alumnio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.
01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERRGICOS
Os produtos siderrgicos se dividem em duas famlias principais, os aos e os ferros
fundidos.
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centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado.
Estrutura
CCC
Estrutura
CFC
Classe
I0XX
23XX
3YXX
41XX
51XX
Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere
porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos:
Ao ABNT 1010: ao carbono comum com aprox. 0,1%C.
Ao ABNT 1045: ao carbono comum com aprox. 0,45%C.
Ao ABNT 4140: ao com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C.
Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos
produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a
classificao, para evitar o registro de enganos.
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Matrias Primas
Extrao do metal
Elaborao
Conformao
Alto-forno, etc
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Carvo vegetal
Ar
Minrio granulado
ALTO FORNO
Fundentes
Poeiras e gases
Escria
Gusa lquido
Gusa slido
vendas
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Sucata
Ferros-ligas
Gusa
Aciaria Eltrica
Fundentes
Oxignio
Escria
Poeiras e gases
Ao lquido
Lingotamento contnuo
Lingotes
Laminao
Trefilao
Perfiz e
vergalhes
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Carvo mineral
Sinterizao
Coqueria
Matrias Volteis
Coque
Minrio granulado
Sinter
Pelotas
Calcrio
Escria
Alto-Forno
Ar
Poeiras
Gases
Gusa lquido
Calcinao
Fundio
Dessulfurao
Peas
Oxignio
Ferro-ligas
Cal
Sucatas
Convertedor
Escria
Poeiras
Refino secundrio
Ao lquido
Gases
Lingotamento contnuo
Laminao de tiras quente
Tiras
Placas
Expedio
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No caso do fsforo, cerca de 100% vai para o gusa, alm disso, estima-se que para
cada 0,1% de fsforo no gusa necessita-se de 1,0 Kg de Carbono/t gusa. Os lcalis
(Na2O e K2O) provocam formao de casco no Alto Forno. O enxofre e o fsforo
elevados desclassificam o ao na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no
mesmo.
2.2.3.1 - Caractersticas Fsicas dos Minrios de Ferro para Alto Forno
Os parmetros que devem ser controlados no minrio so basicamente os seguintes:
- Granulometria (finos < 5,0mm)
- Crepitao/RDI/Redutibilidade
- Resistncia mecnica
- Finos de aderncia
Com exceo da resistncia mecnica e da redutibilidade, os nveis de controle devem
ser os mais baixos possveis.
2.2.4 - Fundentes
As substncias utilizadas pela metalurgia para abaixar o ponto de fuso da ganga
(parte do minrio sem valor econmico) e permitir a remoo das mesmas chama-se
fundente, os quais, podem ser divididos em:
Bsicos (portadores de CaO e/ou MgO)
Fundentes
cidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)
Os principais fundentes so:
- Calcrio (portador de CaO);
- Cal ( portador de CaO);
- Dunito (portador de MgO e SiO2);
- Serpentinito (portador de MgO e SiO2);
- Dolomita (portador de MgO e SiO2);
- Quartzo (portador de SiO2).
A composio qumica destes a mesma tanto para Sinterizao quanto para o Alto
Forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:
- 0 a 3,0 mm aproximadamente para Sinterizao
- 10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno.
2.2.5 - Matrias Primas de Gerao Interna
Existem algumas matrias primas originadas dentro da usina decorrentes de outras
etapas do processo siderrgico que por suas caractersticas devem ser utilizadas na
Sinterizao. Alm deste aspecto, existe tambm o aspecto ambiental, onde se tornou
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parcela de pelotas com dimetros inferior a 5mm. Tambm separada nessa peneira
uma parcela do produto que ser recirculada para formao da camada de forramento
da grelha do forno. O produto final, aps o peneiramento ser encaminhado para o
ptio de pelotas.
O empilhamento das pelotas realizado por uma mquina empilhadeira mvel, e a
recuperao das pelotas para embarque em navios realizada por meio de mquina
recuperadora de caambas.
2.3 - Carvo Mineral e Vegetal
2.3.1 - Origens e Geologia
O carvo mineral uma massa compacta, estratificada, oriunda da decomposio de
matrias vegetais, as quais passaram por vrios estgios de conseqentes aes
geolgicas, que provocaram modificaes em suas propriedades fsicas e qumicas.
As modificaes nas propriedades da matria vegetal envolvem alteraes complexas
nos constituintes da sua estrutura, com evoluo da umidade, gs carbnico e metano.
Desde a antigidade, se reconhece a origem vegetal do carvo-de-pedra. Nos linhitos
pode-se observar ainda restos da estrutura das plantas que o formaram.
Os depsitos carbonferos se localizam nos limites de regies montanhosas, onde
alteraes geolgicas, no perodo quaternrio, causaram o soterramento de florestas, e
para o desenvolvimento da luxuriante vegetao da poca, era necessrio clima
ameno, com bastante umidade e solo frtil.
Estas duas condies so encontradas nas vizinhanas de cordilheiras, pois as
cadeias de montanhas representam coletores de chuvas que, devido diferena de
altura entre os montes e a plancie, provocam uma eroso intensiva, resultando em
fonte de suprimento de minerais pela conseqente sedimentao nas baixadas.
Para a formao de camadas carbonferas, outra condio essencial teria sido o
abaixamento do subsolo lento, porm, interrompido. Como resultado de um movimento
tectnico deste tipo, a regio coberta de florestas ficou submersa, transformando-se em
lago. Com o passar do tempo, argila e areia eram arrastadas pela eroso natural e o
depsito de turfa, recoberto por uma camada de terra. A compactao progressiva da
turfa se fazia pelo acmulo cada vez maior de matria depositada na superfcie.
No decorrer dos sculos, o abaixamento do subsolo pode ter sido sustado e at
anulado pela formao de montanhas. Durante estes movimentos, grandes presses
eram exercidas nas diversas camadas do solo e, naturalmente, tambm, sobre os
depsitos vegetais.
A ao combinada da presso e do calor aplicado durante longos perodos, causaram
modificaes profundas na estrutura da turfa, com eliminao da gua, do gs
carbnico e do metano, aumentando progressivamente o teor de carbono no material
residual. Tais modificaes podem ter durado vrios sculos e resultaram na
transformao progressiva da turfa em linhito e depois, nos diversos tipos de carvo
betuminoso, at chegar a antracito.
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seus respectivos tamanhos. Exemplo: Depois de resfriado e britado, o coque deve ser
submetido a dois classificadores com aberturas de 75 e 20mm; de modo que o coque
com granulometria de 20 a 75mm deve ser usado no alto fomo e o menor que 20mm
na sinterizao.
03.5 - CALCINAO
Calcinao a unidade que transforma calcrio em cal pelo seu aquecimento acima de
1200C, conforme ilustra a reao a seguir:
CaCO3 . CaO + CO2
(calcrio)
(cal)
(gases)
A cal tem grande importncia na aciaria, visto que, no refino do ao, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.
A prtica industrial de calcinao pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases
ou pela combusto de carvo vegetal granulado adequadamente misturado ao calcrio.
Em escala de produo elevada, como na CST, podem ser empregados fornos
cilndricos horizontais giratrios.
A calcinao da CST opera com calcrios calctico e dolomtico, em dois fomos
horizontais com capacidade nominal de 350ton/dia e dimenses com 3,2m de dimetro
por 55m de comprimento.
Adio de
Calcrio
Sada dos gases
1250o C
Queimadores
Cal
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A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterizao.
Todo o processo de calcinao assistido por equipamentos de proteo ambiental,
como filtros, ciclones, chamin e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manuteno.
03.6 COQUERIA:
Coqueria a unidade industrial que transforma mistura de carves minerais em coque.
O coque metalrgico empregado nos altos fornos, onde pode atuar como
combustvel, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.
No custo de produo do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, da a importncia
que lhe conferi da na siderurgia.
O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:
Preparao da mistura de carves Enfornamento Aquecimento Desenfornamento
Apagamento Preparao do coque Tratamento das matrias volteis.
03.6.1- FLUXOGRAMA DA COQUERIA DA CST.
Mistura de carves
Bateria de coque
Britador
Usina de subprodutos
Classificador
Piridina (0,01%)
Coque Bitolado
( 20 - 75mm)
Alto Forno
Gs de coqueria (17%)
Sinterizao
Alcatro (5,3%)
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1- Correia transportadora
2- Silo principal
3- Carro alimentador
4- Fornos (retortas)
5- Rampa de descarga
6- Vago de apagamento
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A
B
C
A pouco depois do carregamento,
B cerca de metade do ciclo de coqueificao,
C coalescncia final (mxima presso de coqueificao).
Fig.3.9 Esquema mostrando o deslocamento da camada plstica durante a formao
do coque.
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03.6.5 - DESENFORNAMENTO
Quando no sai mais matria voltil, ento, o coque est pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas so abertas e por uma delas introduzido o mbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vago de transporte.
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03.7 - SINTERlZAO
Como notrio, os principais componentes da carga slida do alto fomo so o minrio
de ferro (granulado, e/ou sinter e/ou pelota), coque e fundente (calcrio).
O uso de sinter autofundente, com propriedades fsico-qumicas e metalrgicas
definidas, contribui para seu aumento de produtividade, diminuindo, consideravelmente,
o consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa. Certamente, por esse motivo,
a CST tem preferncia pelo uso de sinter na carga dos seus altos fornos.
03.7.1 - PRINCPIO DA SINTERlZAO
A sinterizao consiste em misturar e homogeneizar finos de minrios de ferro (sinter
feed), finos de carvo ou coque, finos de fundentes (cal, etc. ) e umidade e fazer a
combusto do carvo ou coque, de modo que a temperatura atinja 1200 a 1400C,
condio suficiente para que a umidade evapore e as partculas da carga se unem por
caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso denominado sinter.
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Fundentes
gua
Outros
Misturador
SINTERIZAO
Birtador primrio
Resfriador
Peneira (50mm)
> 50mm
Britador secundrio
< 50mm
20mm
Peneiras 10mm
5mm
10 a 20mm
5 a 50mm
5mm
Sinter
ALTO FORNO
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FeO + CO Fe + CO2
FeO + H2 Fe + H2O
Portanto, as reaes de reduo no estado slido (temperaturas entre 1000 a 1200oC)
normalmente envolvem os gases redutores CO e H2.
O processo de reduo direta um processo altamente vivel em pases pouco
industrializados, com minrios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gs
natural em abundncia, reduzindo conseqentemente o emprego do coque que
necessrio nos altos fornos, pois este redutor necessita de carvo mineral coqueificvel
e cujas reservas esto cada vez mais escassas.
Principais processos de fabricao de ferro esponja:
Processos utilizando retorta
HYL
HOGANNAS
Processos com fornos rotativos
KRUPP-RENN
SL/RN
STEICO-LURGI
DORED
Processos com leitos fluidizados
FERRO.H
ESSO-LITTLE
NU-IRON
HIB-NOVALFER
Processos com fornos de cuba
WIBERG
MIDREX
PUROFER
ARMCO
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O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor.
b) P de Alto Forno
O p recolhido no sistema de limpeza de gases, formado pelo p recolhido no balo
de p (dust catcher) e pelo p mido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou
precipitadores eltrostticos.
A composio de p varia de acordo com a matria prima usada, porm,
aproximadamente composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO2
e 2 a 4% de CaO.
c) Escria de Alto Forno
A quantidade de escria produzida normalmente 250 a 340 kg/t de gusa. A escria de
Alto Forno era descartada, porm agora ela um subproduto se apresentando na
forma de escria bruta (aterros) e escria granulada (usada na fabricao de cimento).
04.2.1.2 - IMPACTOS AMBIENTAIS GERAIS CAUSADOS PELA ESCRIA
Como a fabricao de metal necessita de muitos minerais, principalmente o minrio de
ferro e a sua etapa final o resduo escria, a desestabilizao do meio ambiente
inerente. Os rejeitos metlicos gerados pela atividade siderrgica, pela movimentao
intensa de caminhes e mquinas e pela prpria lixiviao dos montes de escria, so
em grande parte acumulados nos sedimentos, devido suas caractersticas fsicoqumicas, tais como a granulometria fina das partculas e os valores do seu pH,
contribui para a precipitao de metais na interface sedimento-gua.
Alguns bioacumuladores, presentes tanto no sedimento, quanto na gua, servem de
alimento aos seres humanos, o que implica dizer que os metais podem chegar a eles.
O impacto da escria sobre o meio ambiente pode ocorrer de maneira direta ou
indireta. O impacto direto ocorre quando a escria est na fase lquida, e o impacto
indireto quando a escria est na fase slida. Na fig.4.2, apresenta-se os impactos da
escria, de uma maneira geral.
Escria
Escria
Lquida
Vaporizao
Condensao
Escria
Slida
Lixiviao
Solubizao
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Esta regio utiliza a carga trmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regies inferiores. Portanto, as reaes de reduo so feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta regio varia de 200 a 1000o C.
REAES:
Para temperaturas entre 200 a 950o C, ocorre preaquecimento da carga e secagem e
reduo indireta dos minrios, ou seja:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
H = - 10,33 Kcal/mol
H = + 8,75 Kcal/mol
H = + 43,35 Kcal/mol
H = - 9,68 Kcal/mol
H = - 41,21 Kcal/mol
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva trmica e qumica,
e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico.
FeO + CO Fe + CO2
H = - 3,99 Kcal/mol
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H = + 43,35Kcal/mol
A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes:
FeO + CO Fe + CO2
CO2 + C 2 CO
FeO + C Fe + CO
H = - 3,99 Kcal/mol
H = + 41,21 Kcal/mol
H = + 37,22 Kcal/mol
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Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores,
sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.
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Fig.4.5 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.
5. Zona do cadinho:
Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratrio.
O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.
04.2.1.5 - PERIFRICOS DO ALTO FORNO
1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:
Os pequenos altos fornos so alimentados com carga slida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo atravs de sistema de cones ou por calha giratria.
2 EQUIPAMENTOS DE OPERAO PARA PRESSURIZAO DO TOPO:
Estes equipamentos possuem a funo de manter o topo do alto forno pressurizado,
entre 1,5 e 2,5kgf/cm2, para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras,
reduzindo assim a velocidade ascendente do gs e facilitando as reaes de reduo
na cuba.
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5 CASA DE CORRIDA:
a rea em volta do cadinho destinada s corridas de ferro gusa e escria. Na CST,
os furos de corridas so abertos com perfuradores pneumticos e fechados por
canhes hidrulicos para projeo de massa.
No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um
aguardando operao e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo
como objetivo manter o forno sempre esgotado.
Fig.4.9 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel de
vento e conjunto de ventaneiras.
6 - SEPARAO DO GUSA E DA ESCRIA:
O gusa e a escria saem juntos por um nico furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separao do gusa e da escria se faz por diferena de densidade no canal de
corrida principal.
O gusa, mais denso, segue por outros canais em direo ao carro torpedo, e a escria
segue para o sistema de granulao, onde a mesma recebe jatos de gua
pressurizados ficando com granulao fina devido ao choque trmico. Aps
desidratao da escria, ela vendida para fbricas de cimento.
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8 - REGENERADORES OU COWPERS:
So trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca
de 1200C e envia para o anel de vento do alto fomo.
Se o ar necessrio combusto fosse introduzido pelas ventaneiras temperatura
ambiente, seria necessrio maiores quantidades de coque para gerar calorias para
aquecer os gases redutores at as temperaturas de trabalho do interior do forno.
Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de
coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C.
Em mdia cada 100o C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque
de 20 a 40 Kg/t gusa.
8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR
O gs misto (COG mais BFG) introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combusto. O gs queimado no interior da cmara de combusto, sobe
pela mesma e atravessa os os tijolos refratrios da cmara de regenerao. O gs
queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500o C. Aps aproximadamente
50min, o refratrio atinge temperaturas; 1400o C.
O ar soprado faz o caminho inverso do gs , ou seja, atravessa a cmara de tijolos
refratrios, se aquece e sai no tero inferior do ducto da cmara de combusto.
A temperatura do ar injetado nas ventaneiras controlada automaticamente pela
adio do ar frio na tubulaode ar quente que vai para as ventaneiras, por meio de
uma cmara de mistura.
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05 - DESSULFURAO NA CST
O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre, elemento
indesejvel na maioria dos aos e de difcil eliminao nos convertedores.
Para que ocorra condio ideal para a dessulfurao necessria uma escria
bastante bsica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). O alto forno
possui atmosfera redutora, mas a sua basicidade limitada para se produzir uma
escria lquida e fluida (CaO/SiO2 = 1,2). No caso da aciaria, temos excesso de cal,
mas a atmosfera oxidante. Portanto, nem o alto forno nem a aciaria possui condies
ideais para a dessulfurao.
Por essa razo, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros torpedos, antes
de seguir para a aciaria, numa estao de dessulfurao onde se cria as condies
ideais.
A mistura dessulfurante, na mdia, composta por 50% de carbureto, 38% de calcrio
e 12% de coque. Esse ltimo tem a funo de garantir a atmosfera redutora necessria
para que as reaes ocorram.
O calcrio fornece cal para dar uma alta basicidade necessria dessulfurao e o
dixido de carbono confere agitao ao banho, garantindo maior rendimento e o
carbureto a principal fonte de clcio e tambm fornece carbono ao banho.
05.1 REAES NA DESSULFURAO
A seguir escreveremos as principais reaes que ocorrem durante a dessulfurao do
ferro gusa:
Decomposio do calcrio:
CaCO3 CaO + CO2 .
Escorificao do enxofre:
FeS + CaO + CO CaS + Fe + CO2.
A mistura dessulfurante introduzida no carro torpedo por meio de uma lana que
forma um ngulo de injeo de 70, nas 3 primeiras dessulfuraes e de 110 nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratrio do torpedo e evitar a
formao localizada de casco.
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06 - PRODUO DO AO EM CONVERTEDOR:
Os processos de fabricao de ao so designados pelo tipo de forno (Bessemer,
Siemens-Martin, LD, Eltrico, etc.) e a natureza da escria (cida ou bsica).
A transformao do gusa lquido em ao envolve:
a) a diminuio dos teores de carbono, silcio, fsforo, enxofre e nitrognio a nveis
bastante baixos:
b) a adio de sucata ou minrio de ferro para ajustar a temperatura do ao bruto;
c) o ajuste dos teores de carbono, mangans, elementos de liga e da temperatura
no forno ou na panela de vazamento.
Nas duas ltimas dcadas, procurou-se pr-tratar o gusa lquido, pela dessulfurao e,
at com um pr-refino, ( desiliciazao, desfosforao e dessulfurao ).
06.1 - PROCESSOS DE SOPRO PNEUMTICO:
At 1856, quando Henry Bessemer na Gr-Bretanha e William Kelly, nos Estados
Unidos, quase simultaneamente, inventaram o processo de sopro pneumtico, o ao
era obtido apenas pela refuso de pequenas quantidades de sucata em fornos de
cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revrbero.
Inicialmente o convertedor com sopro atmosfrico utilizava revestimento cido (pedra
silicosa). Devido a necessidade de se baixar o teor de fsforo, foi-se necessrio utilizar
escrias bsicas, desta forma, o revestimento cido do convertedor Bessemer se
consumia muito rapidamente, pois reagia com a escria.
Graas aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas, o convertedor recebeu o
revestimento bsico (dolomtico), em 1877. Tal descobrimento permitiu a remoo do
fsforo dos minrios europeus com teor mais elevado deste elemento.
No processo Bessemer cido, o conversor carregado com gusa lquido a uma
temperatura de 1300 a 1400C e o calor necessrio para:
a) elevar a temperatura do ar at a do metal lquido,
b) fundir as adies,
c) compensar as perdas trmicas de conduo e conveco atravs do revestimento e
pela radiao da camada superior do banho.
Em princpio, a operao do conversor consiste na injeo de ar sob presso pela parte
inferior por meio de canais nos refratrio chamados de ventaneiras, fazendo com que o
ar atravesse o banho de gusa lquido.
O oxignio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combinase com o silcio, o mangans e o carbono; portanto, estas impurezas so eliminadas,
seja sob a forma de escria, (SiO2, MnO), ou de gs, (CO), que inflama-se na boca do
convertedor.
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Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensvel
(temperatura fsica), como o seu calor latente, isto , o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adio de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operaes laminao) e,
tambm, sopragem rpida sem projees.
A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, no deveria ser superior a 1250C.
Para a produo do ao Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composio: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% mximo. O silcio, se mais baixo, teria a
tendncia de causar corridas frias. O mangans, acima de 0,70%, ocasionava uma
escria muito fluida, resultando em projees e mais difcil separao entre ela e o ao.
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3- SUCATA
So usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operaes industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescncia: ferro-velho). Com a sucata externa, h
o risco de contaminao, (metais no ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.
Cal dolomtica pode ser usada para proteger o revestimento de magnsia ou de
dolomita do conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escria.
O consumo de cal dolomtica da ordem de 30 a 35 kg por t de ao. A fluorita promove
a dissoluo da cal e baixa o ponto de fuso, alem de estimular a fluidificao da
escria.
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado lquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de induo para este fim, evitandose ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATRIOS
A durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de refratrios de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do ao lquido tenham aumentado por causa do lingotamento contnuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundria.
Um amplo leque de materiais est disposio, como tijolos de dolomito ligado com
alcatro; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito enriquecido com magnsia,
ligado com alcatro; magnsia, ligada com alcatro; magnsia, ligada com alcatro e
impregnada com piche; magnsia-grafite, ligada com alcatro ou resina, magnsia,
queimada, impregnada de alcatro.
Aditivos metlicos, como alumnio, magnsio e silcio, ou combinaes destes
elementos, so usados para evitar a oxidao do carbono. Estes metais no s
aumentam a resistncia oxidao, como tambm, reduzem a porosidade e evitam a
penetrao da escria, pela formao de xidos e carbonetos; outrossim, melhoram a
resistncia a quente, tanto corroso com eroso.
O consumo de refratrio depende do tipo de revestimento, da geometria do conversor e
do programa de produo, variando entre 1 ,5 a 8 kg/t de ao.
06.1.1.1 - CONVERTEDOR LD.
O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado para carga ou vazamento, em
torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de motores e redutores. Para a
chaparia, utilizado um ao baixa liga ao cromo-molibdnio. Logo junto carcaa
metlica, em ao resistente ao envelhecimento, com 35 a 75 mm de espessura,
colocada uma camada de tijolos de magnsia calcinada, como revestimento
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Fig.6.4 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista
area mostrando rea de sucata, convertedores e virada do carro torpedo.
Fig.6.5 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
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REAES:
A primeira reao que ocorre no convertedor o oxignio que sai da lana e encontra o
ferro metlico no banho lquido. Este contato ocorre no pela afinidade do oxignio pelo
ferro, pois outros elementos como silcio, carbono e mangans, possuem mais
afinidade pelo oxignio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reao ento :
2Fe + O2 2FeO
Em seguida devido maior afinidade do silcio pelo oxignio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
2FeO + Si SiO2 + 2Fe
Em seguida o mangans se oxida da mesma forma.
FeO + Mn MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escria
FeO + SiO2 2FeO.SiO2
CaO + SiO2 CaO.SiO2
MnO + SiO2 MnO.SiO2
Em seguida a oxidao do carbono
FeO + CO Fe + CO2
2C + O2 2CO
C + O2 CO2
A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxignio
procurando-se fazer uma melhor distribuio dos gases no interior do convertedor de
modo a facilitar as reaes de oxidao das impurezas e com isto melhorar a qualidade
do ao produzido.
06.1.1.2 - CONVERTEDOR LD-KGC.
Este convertedor o utilizado pela CST. Pela lana feita a injeo de oxignio pela
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argnio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reaes de oxidao.
O argnio injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no refratrio
chamados de ventaneiras. Aps terminado o sopro, reduz-se a vazo do argnio ao
mnimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escria que ficou retida no
convertedor. Somente neste ltimo caso pode-se substituir o argnio pelo nitrognio.
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2. Aumento da produtividade do forno eltrico, ao produzir aos especiais, transferindose as operaes antes realizadas com uma Segunda escria, para o forno de
tratamento.
3. Melhor controle da temperatura para o Lingotamento Contnuo.
4. Maior facilidade em atingir limites estreitos de composio e de propriedades
mecnicas.
5. Obteno de nveis de hidrognio inferiores a 1,5 ppm e alcanar reduzidos teores
de enxofre.
6. Fabricao de aos para esmaltao ou inoxidveis ferrticos de baixo teor de
Carbono.
7. Produo de aos ao cromo contendo carbono, em conversor a oxignio.
8. Obteno de nveis bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores 0,010%).
Em resumo as vantagens econmicas seriam:
a) reduo nos gastos com materiais, tais como os elementos de liga,
b) menor consumo de energia,
c) aumento de produo, pois a unidade primria aliviada de todo o trabalho
metalrgico, como: descarbonetao, dessulfurao, ajustes de composio, etc.
07.2 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS
Pode-se agrupa-los em duas categorias:
1. SISTEMAS COM INJEO.
Sua simplicidade de operao e baixo custo operacional e de capital, os recomendam
para aos comuns, em grande volume e exigncias limitadas de qualidade, podemos
citar:
1.1. agitao com gs inerte
1.2. introduo de arame ou fita
1.3. Balas de alumnio
1.4. Injeo de p
1.5. Escria sinttica
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Para que esta circulao ocorra, necessrio injetar em uma das pernas um gs
neutro, normalmente argnio, de modo a provocar uma diminuio da densidade do
ao em uma das pernas, fazendo com que o ao suba para o interior da cmara.
O ao junto com as bolhas de gs chega ao interior da cmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotculas, liberando assim os gases dissolvidos. O ao
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.
Deste modo, criada uma diferena de densidade no ao entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulao do ao. Este processo denominado de RH.
2.3. refino na panela
So mais caros para instalar e operar. Por isso, so usados para o refino de aos de
elevada qualidade, com propriedades mecnicas superiores.
Em qualquer tipo de tratamento secundrio, a distncia entre o nvel do metal e a borda
livre da panela deve ser suficiente para:
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxignio e a injeo com gs
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitao,
3. manter o calor confinado panela, no caso de usar arco voltaico.
A construo de uma panela prova de vcuo exige alguns cuidados:
1. no pode ter furos de ventilao, (usados para a secagem do revestimento da
panela normal).
2. As soldas devem ser prova de vcuo;
3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da tampa de vcuo, com todos os
seus acessrios;
4. Os tampes porosos e as vlvulas de gaveta devem, tambm, ser instalados prova
de vcuo.
A unidade de Refino Secundrio de ao na CST, localiza-se entre o Convertedor e o
Lingotamento Contnuo, processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja,
tratamento fsico e qumico do ao na panela. Funciona ainda como um "pulmo" para
as unidades de lingotamento, sendo responsvel pelo sincronismo entre os
convertedores e as mquinas de lingotamento.
Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que so o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).
As principais atividades do IR-UT so:
Reaquecimento de corridas atravs da adio de alumnio (aluminotermia);
Ajuste fino de composio qumica;
Homogeneizao do ao lquido (composio qumica e temperatura);
Remoo de incluses no metlicas atravs do borbulhamento do argnio;
Controle da morfologia de incluses atravs da injeo de p Ca-Si;
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08 - LINGOTAMENTO CONTNUO
bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado laminao de
barras, eliminando-se o pesado e custoso laminador desbastador, bem como aumentar
o rendimento total em produtos de ao.
Em 1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento
contnuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o prprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contnuo de ferro malevel,
destinado fabricao de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contnuo de tarugos de ao carbono de 100 x 100 mm.
Durante muitos anos, grande nmero de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a
tcnica de vazamento e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha,
conseguiu lingotar continuamente, de incio lato e alumnio, e depois, o prprio ao.
O lingotamento contnuo de ao que produz placa de ao diretamente do ao lquido
em um nico equipamento foi o mais importante avano tecnolgico nos processos
metalrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituio do lingotamento
convencional feito atravs de lingoteiras, que um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poo, laminador desbastator,
estripadores, manuteno de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de ao. O lingotamento contnuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando alm de reduo de tempo e custo em melhoria da
qualidade do ao.
A importncia da solidificao nos processos metalrgicos do lingotamento contnuo,
tais como, estrutura cristalogrfica, distribuio de incluses no metlicas, micro e
macro segregaes e as propriedades mecnicas, esto intimamente ligadas aos
fenmenos de solidificao do ao.
Desta forma, a transferncia de calor durante a solidificao no processo de
lingotamento contnuo influencia fortemente na qualidade do produto e na produtividade
do processo, por isto, grande ateno dedicada a automao deste item. Entretanto,
existem outros fatores operacionais que tambm influenciam na qualidade e
produtividade como nvel do molde e do distribuidor, velocidade da mquina e so
tambm controlados automaticamente.
08.1 - CARACTERSTICAS
O lingotamento continuo compreende a seguinte seqncia de operao:
a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidos para alimentar o molde,
b) Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a gua,
c) Extrao contnua da pea,
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de sprays de gua de
resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoo das peas
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Com isto a altura desta instalao fica um tero da altura da mquina vertical. Deste
modo, estas mquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.
As mquinas de lingotamento contnuo normalmente possuem mais de um veio de
vazamento ao mesmo tempo, para maior produo.
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OS
RENDIMENTOS
NO
LINGOTAMENTO
a Em peso:
No lingotamento convencional, de 100 t de metal lquido obtm-se 84 a 86 t de placas,
sendo o restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidao e perdas
na escarfagem .No lingotamento contnuo, as mesmas 100 t de ao lquido dariam 97 t
de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra
de escarfagem.
b - Em energia:
No lingotamento convencional, 45% da energia do ao lquido aproveitada, sendo
necessrio o fornecimento do complemento de 55% pela eletricidade, combustvel,
oxignio ou vapor. Dos 100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou
tarugo, sendo o restante disperso na gua de resfriamento, ar ambiente, conduo
atravs dos equipamentos, etc. No lingotamento contnuo, 80% da energia necessria
fornecida pelo prprio ao lquido e apenas 20% so supridos externamente, sob a
forma de eletricidade, combustvel, etc. Dos 100% de energia disponveis, 46% so
utilizados no tarugo ou placa e 54% so levados na gua de resfriamento, vapor, etc.
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5. Deve haver espao para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustvel utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustvel. A chama no pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combusto ir completar-se no canal de fumaas e danificar o recuperador. Se, pelo
contrrio, a chama for muito curta em relao ao tamanho do fomo, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condies desfavorveis para o
aquecimento. A combusto superficial da mistura tambm importante, pois, influencia
na velocidade de combusto.
6. A movimentao dos gases queimados no deve causar turbilhes em retrocesso ou
zonas mortas.
09.1 - CLASSIFICAO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO
Existem fornos descontnuos e contnuos, ou seja:
09.1.1 - FORNOS DESCONTNUOS OU INTERMITENTES
So aqueles em que o material a ser aquecido carregado e permanece estacionrio
sobre a soleira at atingir a temperatura de laminao ou forjamento. Algumas vezes
comum virar-se os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento.
Normalmente o ar pr-aquecido por regeneradores e a combusto sofre inverso da
chama. Quando so utilizado recuperadores, a direo da chama a mesma, todo o
tempo.
O ao a ser aquecido nestes fornos normalmente carregado e retirado do forno, por
meio de mquinas carregadoras.
Como vantagens dos fornos descontnuos podemos citar:
1. Permitir o aquecimento de vrios tipos de aos ou dimenses diferentes de peas
que necessitam um processo de aquecimento especfico, o que pode ser melhor
executado em lotes separados do que misturados no mesmo forno;
2. Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contnuo, podendo-se
'lavar' a superfcie do ao, isto , fundir parcialmente a crosta de xido para remover
defeitos da superfcie, sem haver o perigo das peas colarem umas nas outras;
3. Possibilidade de misturar de peas de aos diferentes dentro do forno menor;
4. Sem despesas adicionais para esvaziar o forno, no fim de um programa de
aquecimento.
Como desvantagens podemos citar:
1. Elevado investimento por tonelada de produo;
2. Baixa eficincia da soleira (pequena rea de utilizao );
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sem levar em conta o custo econmico que representa devido a queda de rendimento,
pode se constituir em uma causa do no cumprimento das tolerncias dimensionais
previstas para o produto laminado, principalmente em relao ao comprimento dos
produtos.
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10 - LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a
passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um
laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados
que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.
A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os
cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
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Os produtos siderrgicos podem tambm ser classificados em acabados ou semiacabados quanto a aplicabilidade direta destes.
So denominados semi-acabados, ou intermedirios, em virtude de praticamente no
existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por
laminao, extruso, trefilao, etc. que os transformaro em produtos finais ou seja
acabados.
10.1.1 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS
No existe uma clara separao dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a rea
da seo transversal e sua forma, como:
1. bloco: um produto semi-acabado cuja seo transversal superior a 22.500 mm2 e
com relao entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas so
arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado;
2. tarugo ou palanquilha: um produto semi-acabado cuja seo transversal menor
ou igual a 22.500 mm2 e a relao largura e espessura igualou menor que 2; as
arestas so arredondadas as tolerncia dimensionais menos restritivas que as de
barras, estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou dimetro;
3. placa: um produto semi-acabado com seo transversal retangular, com espessura
maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relao
largura e espessura maior que 4, ou seja, espessura at 230mm e 610 a 1520mm de
largura;
O comprimento do semi-acabado funo dos produtos finais a serem obtidos a partir
dos mesmos, respeitando-se as limitaes de equipamento de cada laminao.
Nos semi-acabados tambm se utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais
como escarfagem e esmerilhamento, visando a eliminao de defeitos superficiais que
possam comprometer o produto final.
10.1.2 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS ACABADOS
Quanto aos produtos acabados de laminao (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformao tais como
laminao, forjamento, trefilao, extruso, etc.) a seguinte classificao feita de
acordo com o tipo de produto plano e no-plano.
Os produtos acabados planos so obtidos por laminao a quente ou a quente e a frio
de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimenses:
1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.
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99
mecnico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
5.2. tira relaminada a frio:
Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura
igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira
cortada por ter tolerncia mais estreitas na espessura e largura decorrentes do
processo de fabricao.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
Os produtos acabados laminados no-planos se classificam em barras, fios, tubos,
perfis comuns, perfis especiais e os trilhos.
Os produtos no planos chamados de fios (fio-mquina) so materiais com seo
transversal circular com dimetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou no e geralmente so destinados a trefilao.
Os tubos com costura so aqueles produzidos por laminao na Mannesmann e
outros.
10.2 - CLASSIFICAO DOS LAMINADORES
Pode ser feita segundo diferentes critrios:
1. Condies de trabalho em: Laminadores a quente e a frio.
2. Funo ou programa de produo: Primrios e Acabadores;
3. Tipo de produto: de Perfis, de Trilhos, de Arame, etc;
4. Tipo de cadeiras;
5. De acordo com a disposio das diversas cadeiras de laminao: em Linha (trem
tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country), Contnuo (tandem), etc.
1. CLASSIFICAO PELAS CONDIES DE TRABALHO:
1.1. laminao a quente:
aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador reduz o tamanho do gro, o qual cresce novamente, assim que a
presso retirada. O tamanho do gro final determinado pela temperatura e pela
porcentagem de reduo do ltimo passe.
1.2. laminao a frio:
aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador o tamanho do gro se deforma mas no cresce, tornando a
superfcie do material mais bem acabada e mais resistente.
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Fig.10.4 Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).
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110
Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos trmicos adequados podese conseguir altas durezas e resistncias adequadas com cilindros de ao. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga so o cromo, o nquel e o
molibdnio.
Os cilindros de ferro fundido so de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fuso; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos so utilizados elementos de liga
tais como nquel cromo e molibdnio.
Apresentam melhor resistncia ao desgaste do que os de ao. No entanto, sua
resistncia ruptura menor, no suportando grandes redues por passe.
So usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de
laminao, como mostraremos a seguir.
Podemos classificar os cilindros como:
1. CILINDROS DE AO FUNDIDO:
Apresentam resistncia ao desgaste relativamente pequena mas, devido sua alta
resistncia flexo, permitem grandes redues em cada passagem. So usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores
de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.
2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros
de trabalho de laminadores a frio.
3. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA:
So empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens
comerciais, bem como cilindros preparadores de trens de perfis mdios.
4. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO:
Possuem uma camada exterior dura, com grande resistncia ao desgaste podendo
gerar produtos com bom acabamento superficial. O ncleo, no entanto, mais tenaz e
possui boa resistncia ruptura. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina, de trens de pequenos perfis, e em laminadores desbastadores.
5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR:
Alm de terem boa resistncia ao desgaste, apresentam resistncia ruptura maior
que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de
laminadores de tarugos e cilindros intermedirios de trens de fio-mquina.
Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
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podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.
Realiza-se o resfriamento lanando gua sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de
gua a ser utilizada depende de vrios fatores como:
a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;
b - velocidade de laminao: quanto maior a velocidade, maior dever ser a quantidade
de gua a ser utilizado no resfriamento;
c - forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento;
d - material de construo dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente dever ser o resfriamento.
Na operao de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou
resfriamento brusco dos cilindros. Estas mudanas rpidas de temperatura produzem
'choques trmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro.
Quando a operao do laminador for interrompida deve-se cortar a gua de
resfriamento, caso contrrio ocorrer um choque trmico no reincio da operao.
Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores, na laminao de
chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume
importncia ainda maior, pois, pode influir na uniformidade da espessura da chapa.
Este aspecto ser abordado por ocasio do estudo dos laminadores de produtos
planos.
10.4 LAMINAO A QUENTE.
A maioria dos produtos laminada de ao fabricado por um dos dois caminhos
descritos a seguir, ou seja, produo de perfis, tarugos e barras (produtos no-planos
ou produtos longos) ou produo de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A
fig.10.13, mostra uma representao esquemtica do processamento de diversos
produtos laminados, e a fig.10.14 mostra aplicaes tpicas deste produtos.
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a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;
b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.
Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfcie entalhada (usinada), para
facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primria pelos cilindros speros. A
ao dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direo transversal do
esboo, facilitando a sua remoo sem o perigo de incrust-la, o que pode acontecer
com cilindros horizontais.
Os jatos de gua, alm da ao mecnica (impacto) propriamente dita, tambm
provocam o resfriamento rpido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento
(a carepa trinca porque frivel) e diminuindo a adeso da mesma superfcie do
metal base. Observa-se que a gua que penetra nas trincas provoca um aumento de
volume ao se transformar em vapor induzindo o remoo da camada de carepa.
A laminao, pode ser realizada em 4 tipos de laminadores:
1 - laminador contnuo;
2 - laminador semi-contnuo;
3 - laminador reversvel Steckel -laminador planetrio.
4 Laminao a quente.
A laminao a quente, pode ser feita em laminador contnuo, semicontnuo e laminador
steckel.
4.1 - Laminador Contnuo
No arranjo dos trens contnuos de tiras aquente, o mesmo dividido em 2 partes: trem
preparador e trem acabador. O nmero e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem
variam em funo do grau avano tecnolgico da empresa projetista/construtora do
equipamento, do tipo de ao a ser laminado, da capacidade de produo almejada, etc.
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
Entre o trem preparador e o acabador tem-se uma mesa de rolos de grande
comprimento, cuja finalidade principal permitir o controle da temperatura da chapa
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antes de sua entrada no trem acabador. Nos modernos trens de chapas finas aquente,
utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste. A finalidade
deste equipamento evitar o resfriamento do esboo que est sendo laminado devido
ao aumento da superfcie de contato esboo/ambiente.
O princpio de funcionamento baseia-se no bobinamento do esboo no momento que a
espessura atinge a faixa de 20 a 40 mm. A utilizao do coil box permite a construo
de unidade mais compactas de laminao de chapas finas aquente.
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2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas
muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.
Entre a ltima cadeira do acabador e as bobinadeiras, tem-se as mesas de
resfriamento. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lana
gua sobre a tira a fim de resfria-la at uma temperatura conveniente para o
bobinamento.
Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
4.2 - Laminador Semicontnuo
O laminador semicontnuo muito semelhante ao laminador contnuo. A diferena
principal reside no fato de que ao invs de vrias cadeiras preparadoras, todas girando
na mesma direo, empregam-se para o mesmo trabalho, uma ou duas cadeiras
reversveis. A capacidade de produo destes trens inferior a dos trens contnuos.
4.3 - Laminador Steckel
Como o custo inicial do laminador contnuo ou semicontnuo um investimento muito
alto, sua aquisio s se torna econmica para grandes produes. Por isto, foi
desenvolvido um laminador para produes menores chamado de laminador Steckel, o
qual consiste de: um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros
verticais para quebrar a carepa; uma cadeira qudruo reversvel nica, de dois fornos
com bobinadeiras (uma cmara revestida internamente de refratrio, aquecida a gs ou
a leo, dentro da qual tem-se um mandril enrolador); cilindros impulsionadores ou
arrastadores; mesas de aproximao e de sada.
Nos primeiros passes a laminao realizada de maneira convencional e os fornos
no so utilizados. Quando se atinge uma determinada espessura, passa-se a enrolar
a tira alternadamente em um dos fomos. Os fornos esto muito prximos da cadeira de
modo que ao mesmo tempo em que a chapa laminada, ela est sendo enrolada num
forno e desenrolada no outro.
Quando completa-se o passe, inverte-se o sentido de laminao e a tira introduzida
no mandril do forno onde vai ser enrolada.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.
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123
124
126
kWh/t
44
38
27
650
33
36
28-44
130-165
35-48
110-130
120-140
30
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12 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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