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Fundamentos de Projeto de Ferramentas PDF
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Moldes de injeo
Ciclo de moldagem
Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes,
no mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como
presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contrapresso,
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Injetora Arburg
As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como:
Quanto natureza dos materiais processados
Injetoras para termoplsticos, termoendurecveis ou borrachas
As injetoras so na grande maioria mquinas de processamento de termoplsticos. A moldagem de termoendurecveis ou de borrachas baseia-se na utilizao de temperaturas relativamente
baixas no cilindro de plastificao e de moldes muito quentes (cerca de 150 a 180C) para garantirem o processo de cura/vulcanizao. Estas mquinas tm parafusos de comprimento reduzido, para
minimizar o tempo de residncia a evitar a cura prematura do composto moldado.
Quanto ao tipo de acionamento
Injetoras hidrulicas, eltricas, pneumticas e mistas.
A grande maioria das injetoras atuais baseada em potncia leo-hidrulica. Esta tecnologia
garante o ajuste de presses e de deslocamentos (com velocidades controladas). No entanto, uma
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Menos de 1000 kN
1000 a 5000 kN
Superiores a 5000 kN
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Rob Arburg
trocador de moldes
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Tipos de centragem
Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um funcionamento correto do molde, nesses casos o projetista ter de introduzir no molde sistemas de travamento. O travamento, alm da finalidade de guiamento e centragem, proporciona tambm um
melhor ajustamento e proteo s metades do molde, particularmente quando se trata de moldes de
grandes dimenses com cavidades profundas.
Moldes slidos mltiplas cavidades
Os moldes slidos podem permitir a moldagem de vrias peas. Como exemplo apresenta-se
um molde de copos de paredes finas de 4 cavidades, podendo estas ser redondas ou quadradas. Este
tipo de moldes com a cavidade e a bucha suficientemente rgidas, com travamento e com o sistema
de controle de temperatura bem concebido, permite produzir peas com qualidade. Se forem usados
anis, estes devem ter folga para permitir a dilatao das placas. A placa que aloja o sistema de injeo deve ter a temperatura controlada.
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Molde famlia
Split molde
O split molde caracteriza-se por ter os elementos mveis do lado da injeo (lado fixo do
molde) e poderem ser acionados simultaneamente com a abertura do molde usando sistemas pneumticos, hidrulicos ou mecnicos. A aplicao de molas no aconselhvel devido sua fragilidade e baixa durabilidade.
Para que com a abertura da mquina a parte que suporta as cavidades fique a meio, os acionamentos podem ser efetuados atravs de:
- cremalheira e roda dentada;
- fusos e porcas helicoidais;
- hidrulicos;
- alavancas;
- tirantes.
O acionamento mais comum atravs de cremalheira e roda dentada.
Os sistemas de acionamento devem ser fortes e ajustados s dimenses do molde e sua
complexidade.
O movimento para a extrao das moldagens pode ser efetuado atravs de:
- tirantes, que corresponde ao exemplo apresentado, apesar de ser pouco habitual;
- hidrulico, que o mais utilizado;
- braos ligados a processos de alavancas.
Tratamento
trmico
Dureza RC
54 a 58
54 a 58
58 a 60
58 a 60
58 a 60
54 a 58
54 a 58
54 a 58
50 a 56
50 a 56
A produo de lentes de faris para automveis em policarbonato exige muito mais do molde do que manteigueiras fabricadas em PS de uso geral, mas, tambm porque a quantidade de lentes
produzida maior do que as da outra pea. Assim, o ferramental utilizado para fabricar as lentes
ser muito mais sofisticado em termos de aos e tratamentos trmicos do que no caso das manteigueiras.
Outros fatores a considerar, para a seleo do ao e dos tratamentos trmicos, so o que se
pode chamar de Requisitos Especiais, em particular a resistncia corroso e a polibilidade, condio muito importante neste segmento em funo das necessidades do produto. Estas propriedades
esto intimamente relacionadas com a qualidade do ao utilizado e com o tratamento trmico aplicado.
Para sua orientao e para determinar a combinao das variveis produo, abrasividade
do polmero e requisitos especiais, foi elaborada a tabela a seguir, combinando aos e tratamentos trmicos.
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Baixa
Mdia
Alta
Material
PEBD
PEBDL
PEAD
PP
GPPS
HIPS
PA 6, PA 6.6
POM
ASA
SAN
ABS
PET
PBT
PPO
PC
PEEK
PPS
ASA/PC
Materiais com carga: fibra de vidro,
microesfera de vidro, CaCO3, dixido
de titnio, antichama
Aos indicados
Os aos indicados na Tabela III a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabricantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos
aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico.
importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo
de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exemplo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que
apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento, pode-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade superior.
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Requisitos Especiais
Alta
Baixa
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
Mdia
Abrasividade do produto
Seleo Padro
Baixa
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
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Equivalncias
Caractersticas
Ao carbono comum
AISI 4340
VM40 (Villares)
AISI P20
VP20IM (Villares)
P20 (Gerdau)
IMPAX (Uddeholm)
M200 (Boehler)
THYROPLAST 2311
(Thyssen)
VP50IM (Villares)
ADINOX 41 VAR
(Thyssen)
M261EXTRA (Boehler)
CORRAX (Uddeholm)
CLASSE PH
AISI H13
AISI 420
VH13IM (Villares)
W302 (Boehler)
ORVAR (Uddeholm)
H13 (Gerdau)
THYROTHERM 2344
(Thyssen)
VP420IM (Villares)
M310 ISOPLAST
(Boehler)
STAVAX (Uddeholm)
420 (Gerdau)
THYROPLAST 2083
(Thyssen)
Dureza de utilizao
Utilizado no estado de
fornecimento (recozido)
Utilizado no estado de
fornecimento
prbeneficiado com durezas de 28/32 HRC
Utilizado no estado de
fornecimento,
prbeneficiado com durezas de 28/32 HRC
Ao inoxidvel martenstico
Alta polibilidade (varia
de acordo com a qualidade)
Endurecvel por tmpera
Utilizado no estado
temperado para 50/52
HRC
A polibilidade varia
com o processo de tratamento trmico e a
qualidade do ao.
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Utilizado no estado
temperado para 50/52
HRC
VP20 ISO
VP20 IM
Boa, tanto
Boa, tanto
recozido como recozido como
beneficiado
beneficiado
Boa
Boa
Excelente
Excelente
VP50 IM
VP 420 IM
VH13 IM
Excelente
Boa
Boa
Difcil
Mdia
Excelente
Excelente
Boa
Boa
Recozido,
Solubilizado,
dureza de 200
Boa
Boa
dureza de
Boa
Reprodutibilidade
HB ou na
Beneficiado
Beneficiado
30/35 HCR.
Recozido, duCondio Normal
verso VP420
para 30/34
para 30/34
Pode ser enreza mxima
de entrega
TIM tempeHRC
HRC
tregue envede 197 HB
rado e revelhecido com
nido para
40/42 HCR
28/32 HCR
Moldes para
injeo de
termoplsticos
Mandris e ouMoldes para
Moldes para
no clorados Moldes para
tros compoinjeo de
injeo de
Matrizes para plsticos cornentes de extermoplsticos termoplsticos extruso de
rosivos (clotrusoras
no clorados
no clorados termoplsticos rados) acetato
Moldes para
Aplicaes tpi- Matrizes para
Matrizes de
no clorados
e PVC
injeo de
cas
extruso de
extruso para
Moldes para Resistncia a
termoplsticos
termoplsticos termoplsticos termoplsticos atmosferas
no clorados
no clorados
no clorados
reforados
midas
que requer alto
Moldes para
Moldes para
com carga.
Moldes para
grau de polisopro
sopro
Plsticos de
sopro
mento
Engenharia
Moldes para
sopro
Nitretao
Sim
Sim
Sim
No
Sim
Sim, antes de Sim, antes de
Cementao
No
No
No
temperar
temperar
30
Excelente
Excelente
31
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Ao Poroso - Porcerax II
O Porcerax II um metal parecido com a pedra de pomes com uma porosidade que varia entre 20 e 30% por volume. Um sistema de poros interligados com um dimetro mdio de 7 m
(0,007 mm) encontra-se distribudo por todo o material.
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Cementao
Consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas de ao de baixo carbono. A
temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as peas devem ser envolvidas por
um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou lquido
(banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve ser posteriormente temperada.
Nitretao
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7. PROCESSOS DE FABRICAO
Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais importncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com especial
nfase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao.
Fresagem
Numa operao de fresagem, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto a
pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma coordenao de
movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a usinar.
O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, quer dos aspectos construtivos das
mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), quer dos comandos CNC e dos sistemas de CAM,
quer das ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qualidade impensveis no passado.
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Fresamento
O corte em fresagem emprega um ou a combinao dos seguintes mtodos:
Fresagem de topo uma combinao da ao de corte realizada pelas arestas de corte da
periferia e da face frontal. O movimento da pea faz-se segundo uma direo perpendicular ao eixo
da ferramenta e a superfcie da pea perpendicular ao eixo da ferramenta.
Fresagem perifrica O corte executado pelas arestas de corte da periferia da ferramenta.
A fresa gira num eixo paralelo ao avano tangencial e a superfcie da pea paralela ao eixo da
fresa.
Fresagem com avano axial Avano paralelo ao eixo de rotao, uma operao tpica de
furao.
Torneamento
um processo de corte que consiste em gerar formas de revoluo com uma ferramenta de
uma s aresta de corte, geralmente sem movimento de rotao. O movimento e corte dado pela
rotao da rvore da mquina com movimento simultneo da ferramenta seguindo uma diretriz definida no mesmo plano do eixo da pea. um processo que est bastante otimizado, mas requer
uma anlise exaustiva de determinados fatores para as diferentes aplicaes.
O torneamento a combinao do movimento de rotao da pea e o movimento de avano
da ferramenta segundo, normalmente, dois eixos lineares independentes: o eixo Z com a direo do
eixo da rvore da mquina e o eixo X normal ao anterior. Esta soluo construtiva permite gerar
formas cilndricas, cnicas e interpolaes circulares.
Os centros de torneamento podem ter mais um eixo linear normal aos outros dois, um ou
dois eixos rotativos controlados por CNC, e mais do que uma torre para fixar ferramentas. Esta configurao de mquina permite a execuo, no mesmo tempo, de operaes de torneamento, fresagem, furao e roscagem na direo radial e axial das peas ou uma combinao das duas. Por exemplo, roscas interrompidas impossveis de executar em modo torno, so exeqveis pelos centros
de torneamento.
Quando a dureza de um material aumenta como resultado dum tratamento trmico ou mecnico (at 63 HRC), a sua usinabilidade diminui como conseqncia de mecanismos de desgaste que
esto particularmente ativos para cargas e temperaturas bastante elevadas. A qualidade das superfcies e a sua integridade podem, igualmente, ser um problema. A retificao tem sido a tecnologia
que melhor resposta dava a este problema. Hoje, o torneamento com ferramentas ultraduras (HPT
hard part turning), como o nitreto cbico de boro policristalino, so uma alternativa com vantagens tecnolgicas e econmicas.
Na indstria dos moldes, este mtodo pode ser aplicado em desbastes simples ou acabamentos de materiais com durezas na ordem de 40 a 63 HRC. Quando o torneamento pode ser aplicado,
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Eletroeroso a fio
Ff = A.P.s
Ff = fora de fechamento (kgf).
A = rea projetada (cm2).
P = presso na cavidade (kgf/cm2 ou bar).
s = fator de segurana (1,1 1,4).
A presso na cavidade deve ser uma estimativa da presso mdia do material na cavidade,
durante a injeo. Esta presso pode ser relacionada com a presso hidrulica da rosca durante a
injeo da seguinte forma: devido s perdas de presso no sistema de alimentao, a presso na cavidade varia de 1/3 a 1/2 da presso de injeo, que, por sua vez da ordem de 10 vezes maior do
que a presso hidrulica, devido relao de reas internas entre os cilindros hidrulico e de aquecimento (canho). Porm, na etapa de definio da mquina mais adequada para um certo molde,
ainda no conhecida a presso hidrulica que seria programada, o que somente definido nos testes preparatrios produo, com o molde j na mquina. Assim, a presso mdia na cavidade deve
ser estimada.
A forma mais precisa de estimar esta presso, bem como a fora de fechamento, com uma
anlise de preenchimento feita em softwares de CAE (Computer Aided Engineering), como o
MoldFlow, C-Mold e outros.
Outra maneira, bastante usual, so grficos que consideram a viscosidade da resina, a espessura da pea e o comprimento do caminho de fluxo. Como pode se ver na figura, quanto menor a
espessura, maior o comprimento de fluxo e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a presso
de injeo, e consequentemente, a presso na cavidade.
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b fa
Ci = Ci
a fb
b
Cp b = Cp
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PS
q PS
qb
Densidade m- Fator
dia na
VolumTemp de Inje- trico
o
[g/cm3]
PS
SB
SAN
ABS
CA
CAB
PMMA
PC
PEAD
240
240
240
240
200
200
230
300
260
10-80
50-80
50-85
40-80
40-80
40-90
80-120
10-60
1,05
1,04
1,08
1,05
1,29
1,19
1,18
1,22
0,95
0,95
0,95
0,99
0,95
1,10
1,08
1,09
1,08
0,74
PEBD
PP
240
260
20-60 < 65
20-60 < 65
0,92
0,91
0,74
0,73
PA
PA 6
POM
PVC
280
240
220
190
1,14
1,14
1,42
1,38
0,98
0,99
1,16
1,12
1,38
1,02
2,3
1,05
0,87
250-300
+ 260
de
1,13
0,95
250-300
+ 260
de
1,23
0,95
250-300
< 85
< 85
< 90
< 85
< 85
< 95
< 125
< 65
Quantidade de
calor
[kcal/kg]
1,96
2,0 2,1
120-150
140-170
124
111
123
300-350
250-300
250-300
300-350
RGIDO
PVC
190
FLEXVEL
PP+
20%
carga
PP
30%
carga
PP
40%
carga
260
20-60 < 65
de
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Difusividade trmica
efetiva
[mm2 /s]
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Ap mx =
F f .S
Pc
Ff = fora de fechamento [kg]
S = fator de segurana
Pc = presso na cavidade [kgf/cm2]
EM RELAO A CAPACIDADE DE PLASTIFICAO
O nmero aproximado de cavidades em relao a capacidade de plastificao relaciona a capacidade de plastificao de material da mquina em um determinado tempo, a produtividade esperada ou necessria por um determinado perodo, e o tempo de ciclo para a moldagem.
Cp B .S .Tc
NC =
3600.Pp
onde,
NC = nmero de cavidades possveis em relao a capacidade de plastificao;
CpB = capacidade de plastificao convertida [kg/h]
S = fator de segurana 0,8
Tc = tempo de ciclo estimado [s]
Pp = peso da pea [kg]
DETERMINAO DO TEMPO DE CICLO ESTIMADO (Tc)
O tempo total de ciclo o somatrio dos tempos de fechamento, abertura, extrao, avano e
recuo da unidade de injeo (caso ocorram), molde aberto e molde fechado.
Os catlogos de mquinas costumam informar o tempo de ciclo a seco, que compreende os
tempos de abertura e fechamento, ou ainda os tempos de extrao e movimento da unidade injetora,
segundo normas internacionais. Este dado pode ser utilizado caso no se conhea os tempos dos
movimentos acima descritos.
Quanto ao tempo de molde aberto, que programado, ele comea a contar a partir do final da
extrao (recuo da placa extratora) e dura at o incio do fechamento. Serve para permitir a queda
adequada do moldado aps a ao dos elementos extratores.
Vrias etapas do ciclo so contadas dentro do tempo de molde fechado: injeo, recalque,
plastificao e resfriamento, mas no devem ser somadas. O tempo de molde fechado a soma dos
tempos de injeo e resfriamento.
Os tempos de injeo e recalque podem ser estimados pela prtica ou por simuladores de fluxo
(CAE). O tempo de resfriamento determinado tambm por CAE, ou por grficos ou frmulas.
Embora durante o preenchimento da cavidade haja resfriamento (formao de camada solidificada
ou casca), o resfriamento mais efetivo de toda a cavidade s se d ao trmino da pressurizao, ou
seja, com o incio do recalque. Assim, para efeitos prticos, considera-se que o tempo de resfriamento inicia a contar juntamente com o tempo de recalque.
Conseqentemente, o tempo mximo de plastificao igual ao tempo de molde fechado menos os tempos de injeo e recalque. Tambm pode ser equivalente ao tempo de resfriamento menos
o tempo de recalque.
TC = t resf + t inj + t f ,a ,e
ou
TC = t plast + t inj + t f ,a ,e
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Pm
Vinj .0,8
onde,
Pm = peso de moldagem [g]
= peso especfico do material [g/cm3]
Vinj = vazo de injeo [cm3/s]
t plast =
Pm
Cp B .0,8
9. ZONAS MOLDANTES
CONTRAO DE TERMOPLSTICOS
A variao dimensional das peas injetadas em relao s dimenses do molde depende essencialmente da contrao e do empenamento.
A contrao dos termoplsticos , sobretudo, o resultado da expanso e contrao trmica do
material durante as fases de injeo, pressurizao, recalque e resfriamento. Assim, os fatores que
possam produzir alteraes no volume especfico afetam tambm a contrao. Estes fatores incluem
as caractersticas do material, geometria do molde e da pea, e condies de processamento, por
exemplo, presso de recalque, tempo e presso de injeo, temperatura do molde e do fundido.
Durante a fase de recalque, a presso mantida para permitir fluxo adicional de material
para a cavidade. Aps solidificao do ponto de injeo, termina esta fase , tornando-se fixa a massa total da pea. Nesta altura, as variveis termodinmicas (presso, volume especfico e temperatura) podem a ser utilizadas para determinar o grau de distribuio da contrao volumtrica.
O empenamento est associado a uma variao de forma e no implica necessariamente uma
variao de volume. Em muitos casos, as duas categorias de variao dimensional podem ocorrer
simultaneamente.
Podem ser definidos trs valores de contrao: contrao de desmoldagem (CD), contrao
de moldagem (CM) e ps-contrao (CP). A contrao da moldagem definida pela diferena entre
as dimenses do molde frio e as dimenses da pea injetada aps 16 horas de condicionamento em
ambiente controlado de temperatura e de umidade:
51
lm l
100%
lm
52
De forma a compensar a diminuio do volume especfico do material durante a fase de resfriamento as dimenses da cavidade (zonas moldantes) so aumentadas pelo fator de contrao. A
informao sobre a contrao dos termoplsticos geralmente referente direo do fluxo em placas com entrada lateral, em que a razo comprimento/largura grande.
Na tabela apresentam-se os valores tpicos de contrao para alguns materiais termoplsticos
amorfos e semicristalinos. Note-se a diferena dos valores de contrao, em termos dos valores absolutos e amplitude de variao, entre o PC (material amorfo) e o PBT (material semicristalino).
Material
PA 6
PA 6.6
PP
LDPE
HDPE
POM
OS
PC
ABS
PMMA
PPO
PC + ABS
PBT
Contrao
1,0 1,5
1,0 1,5
1,0 2,0
1,5 3,0
1,5 3,0
1,7 2,1
0,4 - 0,8
0,5 0,7
0,4 0,6
0,3 0,6
0,5 0,8
0,3 0,85
1,7 2,3
Outros fatores
Alm da natureza do prprio material, o valor da contrao depende da orientao do fluxo e
da incorporao de cargas/reforos.
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Geometria da pea
Uma pea moldada por injeo no contrai uniformemente ao longo do caminho de fluxo. A
contrao mais significativa da pea ocorre ao longo da espessura da pea, devido ao menor constrangimento do molde nesta direo. Na direo de fluxo e na direo transversal ao fluxo o constrangimento mecnico do molde contrao mais significativo. Acresce a este efeito, o fato de a
pea injetada solidificar, dentro do molde, da periferia (casca) para o seu interior (ncleo), o que
origina uma obstruo mecnica adicional contrao do ncleo pela casca solidificada nas direes do fluxo e transversal ao fluxo.
A figura ilustra a obstruo mecnica causada pela casca solidificada numa pea moldada.
As obstrues mecnicas impostas pea durante o arrefecimento produzem tenses residuais na
pea. As tenses residuais podem limitar significativamente o desempenho mecnico de peas injetadas e podem ser particularmente importantes no desempenho das mesmas a temperaturas elevadas, na medida que a ocorrncia de relaxao de tenses nestas condies pode conduzir a pscontrao ou empeno significativos e consequentemente ao no cumprimento de tolerncias dimensionais.
55
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Condies de Processamento
As tolerncias de peas injetadas correspondem variao total admissvel nas dimenses da
pea inerentes a desvios nas condies de processamento ou da condio da ferramenta. Em termos
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de condies de processamento, os desvios dimensionais podem resultar de variaes na temperatura do molde e na temperatura do fundido, variaes no perfil de recalque do material dentro do
molde ou de variaes no tempo de resfriamento do material. O recurso ao controle estatstico do
processo fundamental para a identificao da causa de um desvio dimensional face ao valor toleranciado.
A seguir apresenta-se de forma simplista a influncia das variveis em moldagem por injeo na contrao. A otimizao das condies de processamento essencial para a produo de
peas dentro das tolerncias especificadas.
Valor da 2 presso
A fase de compactao (recalque) visa compensar a contrao do material atravs da introduo de material adicional na impresso. O valor da 2 presso influencia significativamente o
valor da contrao do material. No entanto, o seu efeito diminui para valores de presso mais elevadas. Se o seu valor for mais pequeno, o peso da pea e tambm a contrao sero mais sensveis a
flutuaes nas condies do processo, podendo at ocorrer a formao de rechupes. Se for muito
grande, as consequncias podero ser: tenses residuais excessivas junto ao ataque, priso do canal
de injeo, maior consumo de energia.
Tempo de 2 presso
O tempo de 2 presso determina o volume de material adicional injetado no molde e consequentemente a contrao final. Tempos de 2 presso mais longos diminuem a contrao final da
pea.
A prtica habitual determinar experimentalmente esse valor, aumentando progressivamente o tempo de segunda presso e verificar quando o peso da moldagem estabiliza. O tempo correspondente ser o ideal para o processamento.
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Temperatura do molde
A temperatura do molde determina a velocidade de resfriamento ao longo da espessura, a
consequente distribuio de tenses residuais e o perfil de presses dentro da cavidade. A contrao
da pea varia diretamente com a temperatura do molde. Quanto maior for a temperatura do molde
maior a contrao. O efeito reduzido em materiais amorfos e mais pronunciado nos semicristalinos.
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Temperatura de injeo
A temperatura de injeo apresenta 2 efeitos opostos. Temperaturas mais elevadas aumentam o volume especfico (curva tracejada) , no entanto, o aumento de temperatura diminui a viscosidade do material aumentando a eficincia da compactao (curva cheia).
Em materiais semicristalinos o efeito mais pronunciado devido ao maior tempo de resfriamento necessrio para promover uma maior cristalinidade.
Temperatura de desmoldagem
Temperaturas de extrao mais altas aumentam a contrao da pea. Quanto menor for o
tempo de resfriamento menor o efeito do constrangimento mecnico na contrao.
aqui a ttulo demonstrativo, leva em linha de conta a natureza do material, na definio das tolerncias para dimenses lineares de peas polimricas (termoendurecveis e termoplsticos) moldadas
por moldagem por injeo, compresso e outras variantes destas. A este nvel, a norma DIN 16901
considera dois tipos de tolerncias:
- Tolerncias gerais para todas as cotas cujos os desvios no estejam especificados em
qualquer documento (desenho de artigo, documento de produo ou de encomenda, etc);
- Tolerncias das cotas com desvios definidos (definio feita junto das mesmas no documento) (Estas tolerncias apresentam duas classes: 1 e 2).
Para as tolerncias gerais, a norma DIN 16901 especifica 4 grupos de tolerncias (160, 150,
140 e 130), enquanto que para as tolerncias das cotas com desvios definidos junto do valor nominal, a norma DIN 16901 especifica 7 grupos de tolerncias (160, 150, 140, 130, 120, 110 e engenharia de preciso).
De acordo com a norma DIN 16901, uma pea com uma dimenso definida pela moldagem
direta de 180 mm, moldada em PP no carregado ou reforado, segue o toleranciamento geral (Tolerncias DIN 16901 150) apresentado na tabela abaixo.
Tabela Toleranciamento geral de PP no carregado ou reforado para as dimenses de 160
a 200 mm
150
1,50 mm
1,40 mm
O sistema de alimentao constitudo por uma srie de canais geralmente usinados numa
ou mais placas do molde pelo qual o polmero plastificado transportado desde o bico de injeo
at cada zona moldante (cavidade).
O polmero entra no molde pelo canal de injeo que pode comunicar-se diretamente com a
cavidade ou ramificar-se num sistema de alimentadores fazendo a ligao do canal de injeo s
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cavidades. A entrada do polmero fundido nas cavidades feita atravs das entradas ou pontos de
injeo.
O canal de injeo
O canal de injeo tronco-cnico divergente, com um ngulo de abertura de 2 a 5, que liga
o bico da injetora aos alimentadores ou prpria cavidade (no caso de moldes com uma s cavidade). Esta conicidade necessria para facilitar a sua extrao.
Normalmente, este canal no usinado diretamente nas placas do molde, mas num componente chamado injetor principal ou bucha de injeo. Este componente deve ter um dimetro de
entrada ligeiramente superior e possuir uma concavidade com raio superior ao do bico da injetora.
O injetor principal apresenta algumas vantagens como, por exemplo, a possibilidade de
substituio em caso de desgaste. Este desgaste pode ser causado pelo prprio fluxo do material,
especialmente se forem injetados materiais reforados com fibras e/ou pelo encosto repetido do bico
de injeo da mquina.
Canal de injeo
= 1 3
Ds = Dn + 1,0 mm
De modo a garantir a extrao do canal de injeo freqente considerar um puxador do canal no lado da extrao. Durante a abertura do molde, a contra-sada obriga a sada do canal de injeo. Em alguns casos, a usinagem da contra-sada do lado da extrao cria um poo-frio, o qual
retm o material mais frio durante a injeo, evitando que este entre na cavidade ou obstrua as restantes zonas do sistema de alimentao.
Canais de alimentao
Os alimentadores, ou canais de alimentao ligam o canal de injeo s entradas das cavidades e, em moldes simples, esto situados na superfcie de partio.
A disposio dos alimentadores depende principalmente do nmero e da forma das cavidades, do tipo de molde e do tipo de entrada.
Considerando como exemplo um alimentador circular, tanto o dimetro como o comprimento, afetam a resistncia ao fluxo. Quanto maior for o dimetro do alimentador, menor ser a resistncia ao fluxo, ou seja, menor ser a queda de presso. No entanto, o tempo necessrio para o resfriamento aumenta. Deste modo, dever existir um compromisso entre a minimizao da queda de
presso e a reduo do tempo de resfriamento. Isto especialmente importante para o aumento da
produtividade, uma vez que o tempo de resfriamento, representa, freqentemente, 50 75% do tempo de ciclo. Outro aspecto importante que o projetista de moldes deve considerar a reduo do
material a reciclar, uma vez que a reciclagem implica custos adicionais.
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Canais de alimentao
O dimetro do alimentador principal pode ser estimado recorrendo a algumas regras empricas com base no peso e espessura da moldagem. As curvas dos grficos das figuras representam o
dimetro do alimentador em funo do peso de cada moldagem com espessuras de 1 a 5 mm.
Exemplo:
- o molde produz 8 peas em cada ciclo,
- cada moldagem tem um peso de 25 g,
- o alimentador para cada moldagem tem 30 mm de comprimento,
- o material a injetar o PP,
- as moldagens tm 2 mm de espessura.
Cada alimentador injeta um peso de 25 g. Atravs da figura seguinte e com base na peso injetado pelo alimentador pode-se determinar o dimetro do alimentador sem a correo do comprimento.
d = 4,1 mm
63
64
d=
P2L
3,7
onde:
d dimetro do alimentador (ou mdio do canal de injeo) (mm)
P peso da moldagem a jusante (g)
L comprimento do alimentador (ou canal de injeo) (mm)
Regras de projeto
-
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Regras de projeto
Tipos
O canais de alimentao podem ser classificados quanto seo transversal. Podendo ser:
- Circulares,
- Trapezoidais,
- Trapezoidais ramificados,
- Semicirculares
- Retangulares
Tipos de canais
O canal circular o tipo de canal mais eficiente. A resistncia ao fluxo deste tipo de canais
relativamente menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o preenchimento tambm menor. A nica desvantagem a necessidade de ser usinado nas duas metades do molde.
Por outro lado, o canal trapezoidal modificado a melhor aproximao ao canal circular e
tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do molde. Deste modo, bastante utilizado
para todos os tipos de moldes, pois tem a melhor relao custo/benefcio. Ou seja, custos de usinagem e propriedades fluxo. Existem moldes, em que a usinagem dever ser realizada s numa metade do molde como por exemplo nos moldes com placa extratora ou de 3 placas.
Os canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados sempre que possvel.
Balanceamento
Os moldes com mais de uma cavidade produo de peas distintas durante o mesmo ciclo
de injeo so chamados moldes famlia. Por vezes, o tempo de preenchimento de cada cavidade
diferente, originando diferenas de compactao. Ou seja, no momento em que uma das cavidades
est completamente cheia, compactada durante o preenchimento da(s) outra(s). As diferenas de
contrao de cada pea, conduzem a variaes dimensionais e por isso, o balanceamento do preenchimento especialmente importante neste tipo de moldes.
O balanceamento pode ser conseguido atravs da variao do dimetro de cada alimentador /
entrada induzindo diferenas intencionais de resistncia ao fluxo. Os efeitos de cada variao podem ser simulados atravs da utilizao de um software apropriado de previso de preenchimento.
As figuras seguintes ilustram como a variao do dimetro dos alimentadores pode influenciar o preenchimento. Nesta caso trata-se de um molde de duas cavidades distintas. O dimetro inicial considerado para cada alimentador de 8 mm.
Atravs da variao do dimetro do sistema de alimentao, possvel garantir que ambas as
cavidades encham ao mesmo tempo. Deste modo, a compactao semelhante para as duas moldagens. O dimetro do alimentador para a pea mais pequena foi reduzido para 6,5 mm.
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Efeito da hesitao
A hesitao um defeito causado pela estagnao do fundido numa zona com variaes signifcativas de resistncia ao fluxo. Isto , quando o fundido injetado numa cavidade com grandes
variaes de espessura tende a encher primeiro as zonas que oferecem menor resistncia ao fluxo,
ou seja, as zonas mais espessas. Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a medida que o fundido enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do
estado de solidificao do material, a presso de injeo pode no ser suficiente para fazer o fundido fluir da zona de hesitao. Mesmo que isto no acontea pode ficar sempre uma marca na superfcie da pea devido hesitao.
Efeito de jato
Alguns fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo so referidos na seguinte tabela.
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Pea
Material a injetar
Processo
Outros
Comprimento de fluxo
Espessura
Fatores dimensionais
Aparncia
Viscosidade
Temperatura
Caractersticas de fluxo
Cargas
Contrao
Empenamento
Linhas de solda
Facilidade de desmoldagem
Fora de fechamento
Balanceamento
Custo
Tipos de entradas
Canal de injeo direto
Este tipo de injeo pode ser utilizado em moldes de uma s cavidade. Uma das vantagens
a queda de presso no sistema de alimentao ser relativamente baixa. Alm disso, o tempo de
compactao normalmente depende do tempo de solidificao da moldagem, e no tempo de solidificao do sistema de alimentao. Por isso, este tipo de injeo deve ser utilizado para a injeo de
peas com grande espessura (> 4 mm) de modo a garantir uma compactao adequada. A desvantagem principal a dificuldade de separao do canal de injeo sem deixar marcas significativas na
superfcie da moldagem.
Entrada em Flash
Este tipo de injeo utilizado principalmente em peas planas, a alimentao feita atravs
de uma fenda ao longo da borda da pea, permitindo, assim, um preenchimento uniforme da cavidade. Tem o inconveniente de ser mais difcil de partir (freqentemente tem de se recorrer a dispositivos especiais, por exemplo, facas quentes) e deixa uma marca visvel na borda da pea.
- Comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
- Espessura recomendada (h): 20 50% da espessura nominal da pea
Entrada em leque
Neste tipo de entrada a alimentao feita atravs de uma fenda de um orifcio. Permite um
preenchimento mais uniforme do que o ataque lateral, mas, menos uniforme do que a entrada em
flash, constituindo, por isso, uma soluo de compromisso entre os dois tipos de entrada referidos.
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utilizado em peas com grandes superfcies e paredes finas. Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de empenamento devido orientao molecular.
Largura (W): 6,4 mm 25% a largura da moldagem
Espessura mxima (h): 75% da espessura nominal da moldagem
Entrada em disco
A entrada em disco pode ser utilizada em moldagens com geometria circular para reduzir a
fragilidade das peas devido a linha de solda. semelhante a entrada em anel mas, neste caso, a
alimentao feita interiormente.
Espessura recomendada: 0,25 1,27 mm
Entrada em anel
A entrada em anel tambm pode ser utilizada para peas com geometria circular. Tal como a
injeo em disco uma das vantagens deste tipo de injeo a uniformidade da espessura ao longo
do permetro da pea, permitindo o preenchimento da cavidade com um fluxo paralelo e sem linhas
de solda.
Espessura recomendada: 0,25 1,6 mm
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Entrada em estrela
A entrada em estrela pode ser utilizada para a injeo de peas com geometrias tubulares.
No entanto, no se evitam as linhas de solda e difcil conseguir peas perfeitamente circulares
devido a diferenas de compactao ao longo do permetro.
Entrada capilar
Este tipo de injeo caracterstico de moldes de trs placas. Uma das vantagens deste tipo
de injeo a possibilidade de colocar o ponto de injeo no centro de superfcies cuja normal
paralela direo de extrao, permitindo a retirada automtica do canal de injeo.
Dimetro recomendado: 0,25 1,6 mm
72
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Os moldes com canais frios originam desperdcio de material no final do ciclo, pois alm da
pea existem os canais frios atravs dos quais se realizou o preenchimento das zonas moldantes.
Neste caso, a quantidade de material consumida em cada ciclo de injeo corresponde soma de
material necessrio para preenchimento das peas e dos respectivos canais frios. Os moldes com
canais isolados, pelo contrrio, no exigem a extrao do canal, desde que para isso o tempo de ciclo seja suficientemente curto. Para tal, os canais so de espessura suficientemente elevada de forma
a evitar o resfriamento do material, de ciclo para ciclo, no centro do canal.
O material solidificado na periferia do canal funciona como isolamento trmico que contribui para diminuir o resfriamento no centro do canal. Os moldes com canais isolados so adequados
para materiais com ndice de fluidez elevado e para tempos de ciclo relativamente curtos (menores
que 20s).
Para que o material no canal isolado seja renovado de ciclo para ciclo, o volume de material
fundido no canal tem que ser inferior ao volume da pea.
Em termos cronolgicos, os moldes com canais isolados so anteriores aos moldes de canais
quentes, sendo uma soluo tcnica especialmente apropriada para ser empregado em moldes multicavidades de baixo custo. Os moldes com canais isolados sem sistema de aquecimento apresentam
74
semelhana dos moldes de 3 placas, um plano de partio adicional para extrao do canal frio
antes do incio da produo, ou alternativamente (e mais usual) a abertura do molde segundo o plano de partio adicional, para a remoo do canal solidificado.
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Desvantagens
Nveis de produtividade baixos durante o incio
do processo
Desvantagens
Reduzido controle trmico sobre os canais.
Limitao de utilizao moldes com tempos de
ciclo curtos.
Tempos de estabilizao da ferramenta longos
Propenso ao desbalanceamento dos canais.
Os sistemas de alimentao de moldes baseados no emprego de canais controlados termicamente para o processamento de materiais termoplsticos so denominados sistema de canais quentes. A sua funo manter o material no estado fundido desde o bico da injetora at zona moldante, evitando a solidificao prematura no sistema de alimentao. A temperatura no canal quente
sempre superior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. No caso de materiais reativos, a moldagem de peas no obtida atravs do resfriamento do material na cavidade, mas sim atravs de
um processo de cura do material no molde a uma temperatura superior de injeo. Neste caso, a
temperatura dos canais do sistema de alimentao inferior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. Nestes casos, o sistema de alimentao denominado de sistema de canais frios.
Os moldes de canais quentes permitem a obteno de peas sem extrao do sistema de alimentao, tendo despertado um interesse crescente nos transformadores de materiais plsticos
(principalmente, quando usam moldes de mltiplas cavidades) e conseqentemente nos fabricantes
de molde de injeo.
Os sistemas de canais quentes so adequados maioria dos materiais termoplsticos, inclusive materiais reforados e espumas estruturais. No entanto, as maiores limitaes esto associadas
a materiais termodegradveis e materiais carregados com retardantes de chama.
As vantagens do uso de sistemas de canais quentes relativamente a sistemas de canal frio em
moldes de trs placas dependem de um conjunto de fatores, como:
- da geometria da pea;
- do nmero de peas a produzir;
- do material a processar;
- da qualidade do sistema de canais quentes utilizado;
- do equipamento auxiliar.
De uma maneira geral, o uso de moldes de canais quentes permite o emprego de injetoras
mais reduzidas devido ao menor volume de dosagem e menor queda de presso requeridos. Adicionalmente, os moldes de trs placas originam canais de injeo e canais frios que requerem moagem
posterior. No caso de sistemas de grandes dimenses, a dimenso dos canais frios pode dificultar a
sua rpida moagem, obrigando ao emprego de mo-de-obra para operaes de corte antes de granulao. No entanto, os custos de projeto e de fabricao de um molde com canais quentes geralmente superior devido sua maior complexidade e maior custo de componentes.
Os moldes de canais quentes, devem operar com tempos de ciclo mais curtos que os moldes
de trs placas equivalentes. A ttulo genrico, os moldes de trs placas so mais competitivos eco76
nomicamente para produes pequenas (<10000 peas/ano), enquanto que para produes elevadas
(>100.000 peas/ano) os moldes de canais quentes so mais competitivos.
Os moldes de canais quentes podem apresentar vrios tipos de configuraes genricas a seguir resumidas:
Distribuidores
O distribuidor possui a funo de assegurar o transporte do fundido desde o bico da unidade
de injeo at aos bicos quentes. Os distribuidores so usualmente usinados a partir de blocos de
ao. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de curvatura elevados nas mudanas
de direo do polmero de forma a evitar zonas de estagnao do fundido. Em moldes multicavidades, os canais quentes do distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e dimetros
idnticos para que a queda de presso seja idntica para cada cavidade do molde.
A figura apresenta configuraes tpicas de distribuidores. A configurao do distribuidor
mais adequada e as dimenses respectivas dos canais para um determinada aplicao devem ser
ajustadas com base em estudos de simulao de escoamento. Dimetros dos canais mais reduzidos
aumentam a queda de presso e as tenses de cisalhamento, mas reduzem os tempos de injeo e os
tempos necessrios para mudana de cor. Em contrapartida, dimetros mais elevados dos canais so
adequados a materiais termicamente sensveis e a situaes que requeiram presses mais elevadas.
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nado face ao dimetro da resistncia), e recoberta com uma folha metlica. As resistncias tubulares
apresentam potncias tpicas at 30 W/cm2.
De forma a garantir o isolamento trmico do distribuidor no molde, deve ser aberta uma caixa que garanta uma folga de 3 a 5 mm do distribuidor face caixa. De forma a garantir o isolamento adicional, pode ser inserida folha de alumnio.
Bicos quentes
Nos moldes de canais quentes, os bicos so de especial importncia, assegurando a ligao
entre as zonas moldantes e o distribuidor. Os requisitos de funcionamento dos bicos so:
- transportar isotermicamente o fundido desde o distribuidor at a zona moldante;
- impedir a solidificao prematura na ponteira dos bicos;
- providenciar uma barreira trmica entre o distribuidor quente e a cavidade moldante fria;
- assegurar a separao (sem formao de fio) entre o material fundido e o solidificado na
cavidade;
- vedar as zonas de transio entre o distribuidor e a cavidade.
A necessidade de assegurar um conjunto de funes motivou o aparecimento de um conjunto vasto de bicos com ampla gama de especificaes. Trs famlias genricas podem ser definidas:
- Bicos para entrada indireta as ponteiras terminam num pequeno canal frio;
- Bicos para entrada direta as ponteiras terminam na zona moldante;
- Bicos com acionamento por vlvula
Bicos para ataque indireto
O uso de bicos para ataque indireto feito quando:
- a injeo da pea realizada atravs de ataques frios;
- h impedimentos estticos da pea ao ataque direto;
- existe imposies de forma e posicionamento dos ataques na prpria pea;
- os vrios ataques na pea estejam to prximos que seja impraticvel o emprego de vrios bicos quentes.
Os bicos usualmente empregados para este fim apresentam um pequeno canal de injeo frio
cujas dimenses dependem da dimenso do bico e do material a moldar.
Estes bicos podem ser utilizados para ataque direto na pea sempre que a presena do canal
de injeo seja admissvel e so os adequados para injeo em canal frio, pois permitem taxas de
compactao elevadas.
Os bicos de canal aberto so especialmente indicados para materiais com janelas de processamento pequenas, chamados de materiais termicamente sensveis ou carregados com retardadores
de chama.
Vantagens
Desvantagens
- boa capacidade de compactao, baixas quedas - requer remoo da entrada slida
de presso
- eventuais custos associados recuperao e
- baixas taxas de cisalhamento
granulao dos canais frios.
- adequado para peas de volume elevado
Bicos para ataque direto
Os bicos para entrada direta terminam na prpria zona moldante, ao contrrio dos bicos indiretos que terminam num pequeno canal frio. Como conseqncia, deixam uma marca na pea injetada, cuja dimenso depende da geometria da ponteira e das propriedades do material.
A figura apresenta alguns exemplos de ponteiras tpicas para este tipo de bicos. A utilizao
de um torpedo assegura a conduo de calor e a inrcia trmica na zona de ataque, prevenindo a
solidificao na zona da ponteira. De modo a garantir a temperatura elevada nesta zona, so empregados materiais de elevada condutibilidade, como cobre ou cobre-berlio.
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Ao contrrio dos outros bicos, os bicos de vlvula no originam vestgios na pea, originando apenas uma pequena marca circular. Este fato torna esta soluo especialmente indicada para
peas que requerem um bom acabamento superficial. O acionamento por vlvula permite obter aberturas do bico bastante elevadas durante a injeo e compactao da pea o que garante quedas da
presso e taxas de cisalhamento mais baixas face aos sistemas concorrentes. Os bicos de vlvula so
tambm adequados para materiais especialmente exigentes em termos de janela de processamento,
permitindo volumes de injeo elevados e tempos de injeo reduzidos.
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Material
ABS, SAN
POM
PMMA
PA
PA Reforado
PC
PE
PP
PPS
PS
PVC Rgido
PVC - Flexvel
Profundidade (mm)
0,051 0,076
0,013 0,038
0,038 0,076
0,013 0,025
0,013 0,064
0,025 0,076
0,025 0,051
0,025 0,051
0,013 0,025
0,025 0,076
0,025 0,076
0,013 0,051
Durante o processo de moldagem por injeo, o plstico fundido injetado para o molde fechado e frio com presses relativamente elevadas (fase de injeo). As foras elevadas exercidas
pela unidade de fechamento mantm o molde fechado, evitando que o material possa sair da cavidade. Aps a injeo e para aumentar a densidade e compensar a contrao, injetado mais material
para a cavidade a presso constante at que o ponto de injeo solidifique.
Depois desta fase, o material resfria at atingir uma rigidez suficiente que permita a sua extrao do molde. Uma vez que a plastificao do material para uma nova moldagem leva tempo, no
final da fase de recalque o parafuso comea a rodar e o material fundido e transportado para a sua
extremidade. Aps estas fases, o molde abre.
No intervalo entre a abertura e o fechamento do molde a pea extrada. O ideal seria que a
seguir abertura do molde a pea pudesse cair por gravidade. Contudo, devido contrao e conseqente adeso e s contra-sadas, a pea tende a ficar presa no molde, geralmente, no macho, e
solues especficas so necessrias para extra-la. O sistema de extrao requer assim, um projeto
prprio, tanto mais complexo, quanto mais, por exemplo, forem necessrios longos cursos e elevadas foras de extrao devido a uma excessiva rigidez ou contrao de alguns termoplsticos.
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O sistema de extrao , normalmente, atuado pela injetora. Se este mtodo no for possvel,
o sistema de extrao pode ser atuado autonomamente por um sistema hidrulico ou pneumtico.
Nos casos em que o molde constitudo para a produo de grandes reas, o sistema de extrao, ser atuado um elevado nmero de vezes (tantas quantas os ciclos que o molde fizer). Deste
modo, este sistema deve ser vivel, pois as paradas da produo podem implicar custos elevados,
especialmente nos casos em que as peas forem incorporadas numa linha de montagem aps moldagem. De modo a salvaguardar a seu bom funcionamento, os acessrios que o constituem devero
ser dimensionados adequadamente.
A crescente utilizao de robs para a extrao/manipulao das peas pode levar a pensar
que este sistema est caindo em desuso. Contudo, isso no corresponde minimamente verdade j
que, por si s, o rob no consegue extrair a pea, devido s elevadas foras necessrias para a extrao e s eventuais contra-sadas que a pea possa ter. Assim, ter de existir um sistema de extrao que, eventualmente, no far uma extrao completa (para que a pea possa cair por gravidade),
mas uma extrao parcial (libertar as contra sadas e fazer o deslocamento da pea do macho) para
que, ento sim, o rob possa retirar na pea.
Regras Gerais
Existem regras prticas que devem ser consideradas durante o projeto e a fabricao do molde:
as placas dos extratores devero ser guiadas por quatro guias e buchas, colocadas to
prximo quanto possvel dos pinos de retorno, que tambm devero ser quatro, colocados o mais perto possvel dos cantos da placa dos extratores. Deve-se evitar a colocao
destas guias sobre as reas moldantes, de forma a possibilitar qualquer alterao ou colocao futura de extratores;
- as placas dos extratores devem ser separadas da placa porta-extratores por botes de encosto;
- os extratores devem ser colocados nas zonas das peas a moldar que ofeream maior resistncia fratura, ou que constituam melhor apoio extrao. Devero ser de dimetro
to grande quanto possvel e ter um comprimento de contato com o furo inferior a 20
mm. O ajustamento entre o extrator e o furo deve impedir a formao de rebarba, geralmente H7-g6;
- nas peas de grande profundidade e com pouca sada e portanto de difcil extrao, ou
para evitar marcas de extratores, poder ser utilizado um aro extrator ou barras extratoras;
- nos moldes com aro extrator desejvel o uso de sadas de ar sob presso com o duplo
fim de ajudar a extrao e garantir a limpeza da rea entre a placa extratora e o macho, o
que importante para evitar a deteriorao do necessrio ajustamento entre as peas;
- o curso de extrao deve ser suficiente para que possibilite a queda livre das peas moldadas;
- dever haver o maior cuidado para que no existam peas ou reas do molde que interfiram com a queda livre das peas moldadas;
deve ser usado um sistema de retorno das placas dos extratores que no seja acionado por
molas;
nos moldes que trabalhem em mquinas com extrao hidrulica, deve-se ligar as placas ao
sistema de extrao por casquilhos roscados, montados entre as placas dos extratores.
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mesmo nos moldes em que as placas da extrao esto ligadas ao sistema hidrulico da injetora, sendo este que promove o seu movimento, quer de avano quer de recuo, os moldes
devero ter pinos de retorno que, nestes casos, funcionem como sistema de segurana, impedindo que os extratores batam na cavidade e a danifiquem;
nos moldes em que exista risco de interferncia de extratores com movimento laterais, a extrao dever ter um sistema de segurana para o retorno antecipado, que no seja acionado
por molas;
os movimentos acionados pela extrao do molde, barras extratoras angulares ou articulados, devero ter na placa das buchas ou reforo, barras de apoio que garantam com preciso
o ngulo de trabalho, alinhamento e rigidez do conjunto. Ser ainda desejvel que estas barras extratoras tenham dois ngulos: o ngulo de trabalho mencionado e o ngulo de vedao
na zona moldante, que deve ser pelo menos dois ou trs graus superior ao primeiro;
as barras extratoras ou articulados devem ser montadas pela frente do molde e ter orelhas de
deslize robustas, de forma a suportar os esforos de toro. As barras de deslize destes movimentos devero ser montadas em caixas prprias a usinar nas placas dos extratores e serem fixadas com parafusos pela retaguarda, isto , atravs da placa porta-extratores;
sempre que possvel, os extratores e componentes de articulados devero ter uma seo circular, diminuindo os custos de produo e o risco de desgaste prematuro;
todos os extratores devero ser nitretados a gs, retificados e polidos;
placas de aros extratores e de extrao de canais de injeo nos moldes de entrada capilar,
devero ser sempre executadas em ao pr-tratado;
a altura dos suportes no poder, em caso algum, ser superior a 0,015 mm dos calos;
os extratores com posio definida devem ser impedidos de girar. A restrio deste movimento deve ser garantida atravs da usinagem de um rasgo e da colocao de um pino;
as paredes verticais da zona moldante devero ser polidas no sentido da sada;
nos casos em que os movimentos possam colidir com a extrao aconselhvel considerar
mecanismos eltricos ou mecnicos no molde que evitem a sua danificao.
EXTRAO SIMPLES
Na extrao de peas que no apresentam contra-sadas ou sadas negativas, a extrao pode
fazer-se simplesmente pelo avano das placas extratoras que movimentam os dispositivos de extrao que empurram as peas.
EXTRAO COM EXTRATORES
Os extratores de um modo geral, servem para extrair as peas e, quando necessrio, o sistema de
alimentao. Estes componentes permitem exercer uma fora localizada, sendo muito teis para a
desmoldagem de pequenas salincias, nervuras ou encaixes da pea.
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Extratores cilndricos
Os extratores cilndricos so dos componentes mais utilizados para a extrao de peas em
plstico. Normalmente, estes componentes so fixos por uma extremidade nas placas de extrao,
enquanto que a outra se encontra em balano e em contato com a pea. Quando as placas extratoras
avanam pela ao do sistema de extrao da mquina, os extratores empurram uma ou mais moldagens e, por vezes, o sistema de alimentao.
A figura representa, de uma forma simplificada, uma parte de um molde com extratores cilndricos, para a extrao das peas e do sistema de alimentao.
Quando se utilizam estes extratores, as moldagens apresentam marcas circulares na superfcie devido ao ajuste entre o extrator e o furo e/ou devido presso de contato durante a extrao.
Quando as marcas nas peas no so aceitveis possvel, em alguns casos, usinar uma cmara adi88
cional cavidade do molde onde o extrator pode atuar. Posteriormente, esta parte suplementar em
plstico pode ser removida e consequentemente, a moldagem no apresenta qualquer marca dos
extratores. Este procedimento bastante utilizada na moldagem de peas transparentes e com elevada qualidade superficial (por exemplo, lentes e visores).
Os extratores rebaixados so uma variante dos extratores cilndricos e so utilizados principalmente quando estes necessitam ter pequeno dimetro (devido ao espao disponvel) e grande
comprimento. Nestes casos, a fora exercida nos extratores, quer durante a injeo quer durante a
extrao, poderia provocar a sua curvatura. Assim, os extratores rebaixados apresentam duas zonas
com dimetros diferentes: junto pea um pequeno dimetro, necessrio pelo espao disponvel
para a atuao do extrator e, junto cabea, um dimetro maior para lhe conferir resistncia.
Extratores de lmina
Os extratores de lmina, que apresentam uma seo retangular na extremidade em contato
com a moldagem, so frequentemente utilizados para extrair peas com contornos ou nervuras estreitas, como ilustrado.
No caso de peas com nervuras, estes extratores so particularmente teis por dois motivos
principais:
- As nervuras so, normalmente, zona onde a pea fica muito presa ao molde e, consequentemente, a fora de extrao requerida elevada. Assim para que a pea no seja deformada
pelo extrator, este deve ter uma rea de contato com a pea to grande quanto possvel, o
que no se consegue com um extrator cilndrico (que obviamente, ter que ter um dimetro
reduzido e logo, pequena rea de contato, devido s dimenses da nervura). Os extratores de
lmina, devido sua forma retangular, permitem aumentar a rea de contato extrator/pea,
diminuindo assim, o risco de deformao da pea;
- Como as nervuras devem ter uma espessura menor que a das paredes da pea, para evitar os
rechupes, so normalmente, as ltimas partes a encher, dificultando, ou mesmo impossibilitando, a sada do ar, com o consequente aparecimento de queimados ou de preenchimentos
incompletos. A folga existente entre os extratores e os furos onde estes esto alojados, permite o escape do ar, evitando os defeitos anteriormente apontados.
Estes extratores devem ser montados em postios, de modo a facilitar o processo de usinagem
da caixa. Isto tambm facilita as operaes de acabamento e montagem. Dependendo das dimenses, podem ser componentes com alguma fragilidade. Por isso, devero ser guiados por buchas,
quer da zona circular, quer na zona retangular do extrator. Na figura ilustra-se um exemplo de montagem deste tipo de extratores.
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Extratores tubulares
Os extratores tubulares servem para extrair sees tubulares sem necessidade de reforar a pea,
alterando a sua espessura ou colocando nervuras adicionais.
A utilizao deste tipo de extratores, em situaes como a apresentada, tem duas vantagens
principais:
- Permitir o escape do ar (que pode passar entre o ajustamento do extrator e as placas, permitindo assim, a ventilao natural desta zona) facilitando o seu enchimento;
- Ao exercer uma presso, uniformemente distribuda ao longo de toda a base, permite fazer
uma extrao mais suave, diminuindo assim, o perigo de deformao da pea. Alm disso,
como a presso exercida em toda a base, no deixa marcas de extrao.
90
Quando o sistema de extrao mal concebido, a pea pode deformar excessivamente durante a extrao. No caso da figura, a moldagem tem uma seo tubular que pode oferecer grande
resistncia extrao. A aplicao de extratores em outras zonas poderia causar a deformao e
mesmo a ruptura da pea, deixando parte do plstico no molde.
O principal inconveniente deste tipo de extratores estar limitado no seu dimetro interior
(cerca de 15 20 mm). Como um macho, que passa no seu interior, tem de ser fixada atrs das placas dos extratores , por isso, muito mais comprida que o normal e tem, consequentemente, uma
maior flexo na extremidade. No caso do macho ser pesado (isto , de grande dimetro), a flexo
poder provocar o esmagamento do extrator, com o seu conseqente mau funcionamento. Nestes
casos, prefervel usar, por exemplo, um aro extrator.
Extratores tipo vlvula
Este tipo de extrator permite distribuir a fora de extrao por uma rea maior. usado, geralmente, para a extrao de peas profundas, com pequeno ngulo de sada, moldadas em materiais
flexveis e est, normalmente, associada a uma sistema de ar comprimido.
Extratores em forma de D
Estes extratores tm uma seo semicircular e utilizam-se para a extrao de peas com paredes exteriores finas, moldadas volta de machos com paredes retas. Tm a vantagem de ser mais
resistentes do que os de lmina e permitirem maior rea de contato que os circulares.
Contudo, este tipo de extratores pouco utilizado, j que a sua utilizao est limitada a paredes exteriores (no devem ser usados em nervuras onde os extratores de lmina so mais eficientes) e nesse caso a utilizao de um aro ou de uma barra extratora , normalmente, mais aconselhada, j que evita as marcas deixadas pelos extratores, alm de permitirem uma extrao mais suave
da pea. Por isso, a maior parte dos fabricantes de componentes normalizados no os apresentam
nos seus catlogos.
Extrator em forma de D
EXTRAO COM PLACA EXTRATORA
A extrao com placa extratora utilizada quando no existe rea suficiente para a colocao de extratores ou quando se deseja uma extrao com a fora uniformemente distribuda. A figura mostra um molde com extrao deste tipo. Durante o processo de moldagem por injeo, o molde
abre segundo plano de partio A, enquanto que a moldagem permanece agarrada no macho D.
Quando o molde abre o suficiente, o avano das placas B e C promove o avano da placa E, originando a extrao da pea.
92
A placa extratora deve ser guiada de modo a que se desloque com um movimento contnuo e
uniforme. O seu guiamento pode ser assegurada pelas prprias guias do molde, caso estejam fixas
do lado onde a placa se movimenta. Esta placa no deve entrar em contato com as superfcies moldantes, pois poderia comprometer a qualidade superficial destas zonas.
Neste caso, obvio que o molde no ter pinos de retorno, sendo o recuo assegurado pela
prpria placa extratora.
EXTRAO COM ARO EXTRATOR
O aro extrator tem um funcionamento semelhante ao da placa extratora, mas geralmente tem
dimenses menores. Este componente deve ter um ngulo de sada de cerca de 15 a 20, de modo a
evitar que haja deslizamento contnuo com a placa dos machos, o que poderia conduzir ao seu desgaste. O mesmo aro extrator pode remover vrias moldagens numa s operao. O aro extrator pode
ser ligado s placas dos extratores atravs de quatro pinos cilndricos. Neste caso, no necessrio a
colocao de botes de encosto, pois o movimento inibido pelo prprio encosto do aro na placa
dos machos.
O recuo do aro extrator normalmente assegurado pelo prprio fechamento do molde.
medida que o molde fecha, empurra o aro extrator para a sua posio inicial. Em moldes de elevada
qualidade, esta situao indesejvel, pois pode levar danificao das superfcies das placas, dependendo do perfil de velocidade durante o fechamento.
93
Na realidade a maioria das peas apresentam contra-sadas ou sadas negativas, isto , zonas
onde a extrao tem que ser feita numa direo diferente da abertura do molde. Isto obriga a que,
para a extrao destas zonas, tenham que ser primeiro libertadas e s depois o sistema de extrao
possa atuar.
Para libertar as contra-sadas podem-se usar diferentes estratgias, consoante o seu tipo e localizao, como sejam os extratores articulados (principalmente libertar contra-sadas interiores,
mas que tambm podem ser usadas para pequenas contra-sadas exteriores), os movimentos laterais
(para as contra-sadas exteriores) ou os movimentos rotativos para desmoldar roscas.
ainda possvel, em algumas situaes de pequenas contra-sadas, usar-se alguns tipos de
extratores especiais ou aproveitar-se a flexibilidade do prprio material da pea para fazer a sua
extrao sem recurso aos sistemas referidos no pargrafo anterior.
EXTRAO FORADA
A extrao forada pode ser utilizada na moldagem de peas com pequenas contra-sadas
produzidas em materiais flexveis. Uma situao dessas a representada abaixo, para a produo de
tampas de polietileno de baixa densidade (LDPE). Apesar da pea apresentar uma contra-sada ao
longo do seu permetro junto base, a grande flexibilidade deste material permite a desmoldagem
forada, evitando assim a colocao de um sistema de extrao complexo. Este tipo de extrao
muito utilizado para a desmoldagem de peas em elastmeros plsticos.
No caso de extrao forada, que normalmente deve ser feita por um aro extrator (ou uma
placa extratora no caso de moldes com vrias peas) para distribuir a fora de extrao uniformemente por toda a base e, assim, provocar uma deformao uniforme, deve-se ter especial ateno
forma da pea na zona de contato com o aro extrator, que deve ser plana para que este no impea
sua livre deformao, como aconteceria se a base fosse arredondada. Nas situaes de uso de extratores, recomenda-se a colocao de um chanfro no entalhe da contra-sada da pea de forma a facilitar a desmoldagem da mesma.
Na tabela abaixo apresentam-se as deformaes admissveis de alguns termoplsticos, que
permitem a utilizao da extrao forada. Para valores de deformao superiores tm que ser utili95
zados outros mtodos de extrao que permitam primeiro liberar as contra-sadas e depois, extrair a
pea.
Tabela Deformaes admissveis para alguns termoplsticos
Material
PS
SAN
ABS
PC
PA
POM
LDPE
HDPE
PVC
PP
96
O funcionamento da bucha retrtil em tudo semelhante ao da bucha expansvel, porm, neste caso, permite desmoldar contra-sadas interiores. Quando o sistema de extrao avana, a
bucha inferior (que obrigava os elementos flexveis a estar abertos) fica parada e os elementos flexveis podem colapsar, libertando a contra-sada interior.
Extrao com pinas
Outro tipo de extrao a extrao com pinas, como representada na figura, e pode
ser usada, por exemplo, para a extrao de tampas inviolveis.
O funcionamento das pinas semelhante ao da bucha expansvel, contudo neste caso, a abertura no feita devido ao material (ao mola), mas por ao da rotao do extrator
semelhante ao articulado com eixo rotativo que ser referido mais frente.
97
98
Variante B
O movimento do articulado processa-se da mesma forma que a descrita na situao anterior,
variante A. No entanto, neste caso no necessria a placa (3), porque o degrau (4) suporta a
presso de injeo. Sempre que for possvel este sistema deve ser o utilizado em detrimento
do anterior.
Variante C
Nesta situao, em vez da barra que utilizada nas situaes anteriores, o articulado acionado por uma cavilha (5).
Esta aplicao vantajosa quando se pretende substituir o movimento lateral quando existe
falta de espao.
Os movimentos laterais podem ser acionados, como foi referido, de vrias formas.
No entanto, especialmente nos casos de pequenos e mdios deslocamentos, a forma mais
comum de acionamento por meios mecnicos, utilizando guias inclinadas e aproveitando o
prprio movimento de abertura do molde para fazer o movimento do elemento mvel, como
mostrado.
Neste caso, o elemento mvel A, deliza sobre a placa do lado da extrao. Durante a
abertura do molde, a guia inclinada B, obriga o elemento mvel a deslizar, libertando a pea
nessa zona. O bloco de travamento C, serve para manter o elemento mvel na posio correta durante a injeo, evitando assim, que a guia inclinada seja sujeita a esforos mecnicos
desnecessrios, o que provocaria um desgaste mais rpido.
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Em relao montagem, de se notar que todos os componentes devero ser montados numa nica caixa, o que alm de facilitar a usinagem, conduz a menores custos de fabricao. A seguir, apresentam-se algumas solues de montagem.
A montagem apresentada na figura abaixo de fabricao fcil, obtida por eroso por
fio e adequada para pequenos movimentos onde a falta de espao um fator determinante.
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Soluo B
Na soluo B, a guia inclinada aciona o movimento pela sua base eliminando as flexes referenciadas na soluo. Neste caso, pode-se ter uma maior base de apoio.
Nesta soluo, no utilizado um travamento como na soluo A, mas, este no deixa de ser
possvel quando os movimentos tm espao.
Soluo C
No caso onde existe espao nos movimentos possvel utilizar travamento como na soluo
A
104
Em relao inclinao das guias, estas devero ter entre 10 a 25, acrescentando-se 2 a
3 para a inclinao a aplicar zona de ajuste. Quanto maior for a inclinao da guia, maior
o deslocamento lateral, para uma determinada abertura do molde, mas a fora a que a guia
est sujeita tambm maior.
Em relao ao tamanho L, necessrio para as guias, este depende do curso necessrio para o
movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga para o elemento mvel, c, e pode ser
calculado por:
L=
M
2c
+
sen sen 2
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Conhecido o comprimento necessrio da guia para o acionamento do elemento mvel, escolhe-se a guia (normalizada) com o comprimento imediatamente superior. O deslocamento
real do elemento mvel provocado pela guia escolhida, importante para a colocao dos retentores do movimento, pode ser calculada atravs da equao:
M = L sen
c
cos
O atraso do movimento do elemento mvel do molde, em relao abertura, pode ser calculada por:
D=
c
cos
Note-se que este atraso da abertura do elemento mvel, alm de facilitar a extrao, provoca
o afastamento do elemento mvel da barra de ajuste, contribuindo assim, para um menor desgaste.
A colocao da guia pode ser feita de vrias maneiras, como exemplificado a seguir.
Guia encostada entre placas com cabea facetada
106
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Guia encostada com suporte de fixao (acoplado por parafusos) na placa (situaes de placas muito espessas).
Em relao fixao de placas de ajuste, algumas das solues podero no ser as mais eficientes, devendo o projetista conceber solues que se enquadram numa perspectiva de simplificar
o trabalho dos tcnicos responsveis pelo ajustamento e montagem dos mecanismos do molde.
A simples forma de colocao das caixas de fixao do parafuso (pela frente ou por trs)
poder facilitar todo o processo de montagem, alm de, muitas vezes, ser a soluo, para uma rpida
e eficaz resposta nos servios posteriores de reparao e manuteno dos moldes.
Em seguida, apresenta-se diversas solues referindo-se as suas vantagens e inconvenientes.
Soluo A
A soluo A a mais desvantajosa, aplicando-se em situaes de cavidades, onde no existe
qualquer obstruo na manipulao (uso) das ferrramentas de aperto convencionais.
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As placas apresentam uma espessura mais reduzida e a roscagem feita de forma inclinada,
de dentro para fora, na placa das cavidades ou nos blocos de encosto.
Soluo B
A soluo B mais adequada sendo a furao feita de fora para dentro e a roscagem nas
placas de deslize.
As placas de deslize so mais espessas e, mesmo no caso de machos altos, no h qualquer
obstruo no uso das ferramentas de aperto, j que o aperto por fora nas faces lateriais do molde.
A dificuldade na furao aumenta quando a distncia, L, muito grande, pois dever acentuar os
desvios da broca.
Soluo C
A soluo C aplica-se em moldes de mdia e grande dimenso, sendo uma forma vantajosa
de conceber um mecanismo mais robusto e eficiente, tendo em mente a manuteno e reparao dos
componentes sujeitos a maior desgaste.
109
Soluo D
A soluo D a mais eficiente ao nvel da confiabilidade e manuteno, permitindo um fcil
reajuste.
No caso de muitas peas, tambm necessria a existncia de buchas, na parte fixa do molde. Nestes casos, pode haver o perigo da pea ficar presa nessas buchas dificultando, ou mesmo
impedindo, a extrao.
Para resolver este problema conveniente provocar um maior atraso (do que o conseguido
com as guias inclinadas) no movimento dos elementos mveis, garantindo que a pea se liberta das
prises de parte fixa antes dos elementos mveis a soltarem. Isto pode ser conseguido atravs da
guia perna de co.
110
Em relao s dimenses da parte inclinada, La,da guia perna de co, estas dependem do
comprimento necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao
elemento mvel, c, e pode ser calculada por:
La =
M +c
tg
O atraso do incio do movimento, dado pela parte no inclinada da guia, Ls, depende do
comprimento de atraso, D, da inclinao da guia, , da folga do elemento mvel, c, e do
comprimento da quebra da aresta, e pode ser calculado por:
Ls = D + e
c
tg
Os elementos mveis tambm podem ser movimentados atravs de placas guia colocadas lateralmente no molde.
Este tipo de acionamento vantajoso em relao aos outros acionamentos por guias, principalmente quando os elementos mveis so muito pesados, j que so muito mais robustos.
Tm, no entanto, o inconveniente de, devido sua forma e colocao, poderem dificultar a
extrao. Por exemplo, se for pretendido fazer o movimento para os lados, as placas guias
tm de ser colocadas na parte superior e inferior do molde, o que obriga sua maior abertura
para que a pea possa cair ou o rob possa atuar.
111
A dimenso da zona inclinada do rasgo das placas guia, que depende do comprimento, necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao elemento
mvel, c, pode ser calculada por:
La =
M +c
tg
c
1
1
+r
tg
tg sen
este sistema, no possvel o retardamento da abertura como acontece no caso das guias.
Durante o fechamento do molde, os elementos mveis deslocam-se para as suas posies,
atuados pela superfcies inclinadas da placa das cavidades. Como os elementos mveis esto
sempre em contato com a as barras de ajuste, quer na abertura quer no fechamento do molde
este tipo de acionamento apresenta um maior desgaste que no caso das guias.
At 75 mm de largura dos elementos mveis, pode-se usar s uma mola; para elementos
mais largos devem ser usadas duas molas.
A utilizao do acionamento por molas particularmente recomendado quando se tm movimentos muito pequenos, permitindo realiza-los usando elementos mais compactos do que seria
possvel com a utilizao de guias. Para movimentos at cerca de 4 mm de deslocamentos existem
j solues normalizadas como a representada.
113
115
Existem casos em que os movimentos de rotao so realizados no interior de extratores tubulares. Deste modo, existem dois tipos de movimentos na interface macho rotativo/extrator tubular
sendo necessrio aplicar um tratamento trmico e superficial adequado.
Outra soluo para o acionamento dos movimentos rotativos, utilizando o movimento de abertura do molde, a utilizao de cremalheiras.
116
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Outro aspecto que se deve ter ateno a largura da roda motora (a que provoca o movimento de rotao do macho) que tem de ser suficientemente larga para que as rodas dentadas no
desengrenem devido ao movimento de translao do macho.
DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE EXTRAO
Para dimensionar o sistema de extrao necessrio analisar a pea e todas as condionantes
do processo relativos mquina e ao molde. Nesta anlise deve-se verificar se o ngulo de sada das vrias superfcies suficiente para permitir a desmoldagem da pea em plstico. Os extratores devem atuar nas zonas que oferecem mais dificuldade de extrao, tais como nervuras e
salincias. O prprio projetista deve considerar estes aspectos ao modelar a pea.
Os extratores tambm podem ser colocados estrategicamente, de modo a eliminar eventuais
prises de ar, devido ao fluxo do material durante o preenchimento da cavidade. Assim, o ar poder escapar atravs da folga existente entre o extrator e o furo. Estes componentes apresentam
vantagens em relao a sistemas de fuga de ar fixos na cavidade ou macho, pois a sua movimentao em cada ciclo garante que o ajustamento se mantenha limpo e que no fique obstrudo pela sujeira. recomendado que o retorno da extrao seja realizado pelo fechamento do molde ou
pela prpria mquina de injeo. O retorno por mola deve ser evitado, pois as molas perdem as
118
suas caractersticas com o tempo. Isto poderia implicar a danificao da zona moldante, caso a
fora do molde no fosse suficiente para recuar o extrator.
ESTIMATIVA DA FORA DE EXTRAO
A determinao da fora de extrao necessria para extrair a pea vantajosa para definir
adequadamente o sistema de extrao. A partir da fora de extrao e da tenso admissvel do
material pode-se determinar a rea mnima de contato dos extratores com a pea. Pela rea mnima de contato, o projetista pode avaliar se a rea de contato dos extratores ou do aro extrator
adequada para a pea em questo.
De um modo geral, um aumento da rea de contato entre o polmero e o ao implica uma
maior fora para extrair a pea. Quando se produz em peas com materiais polimricos mais rgidos ou que contraiam mais, tambm temos necessidade de aplicar uma maior fora durante a
extrao. Estas consideraes dizem, fundamentalmente, respeito a situaes em que a pea
contrai sobre os machos. No entanto, quando uma pea tem nervuras, o uso de materiais que
contraem mais, pode facilitar a extrao, pois a presso de contato diminui.
Verifica-se que a fora de extrao diminui com o aumento do ngulo de sada. Assim, moldagens com geometria complexa, que tm vrias superfcies com diferentes ngulos de sada,
devem ter uma ateno especial, pois, por vezes, a alterao no ngulo de sada pode melhorar
consideravelmente a extrao das peas.
O ngulo de sada tpico, para peas moldadas por injeo, situa-se entre 0,5 e 3. Este valor pode aumentar significativamente, caso a superfcie da pea seja texturizada. Nestes casos,
recomenda-se adicionar ao ngulo de sada, 1 para cada 0,025 mm de profundidade de textura.
A tabela abaixo apresenta o ngulo de sada para as moldagens sem textura em funo do tipo de material. Como se pode verificar, de um modo geral, peas produzidas com materiais
mais rgidos e/ou que contraem mais, requerem ngulos de sada maiores.
119
No caso de uma pea com geometria tubular, a fora de extrao depende do coeficiente de
atrito entre material e o macho, (Te, Ra), ngulo de sada, mdulo de elasticidade temperatura de extrao, E(Te) e contrao do plstico at o momento da extrao, (Te) e das dimenses
da pea.
120
Com:
Te Temperatura de extrao
Ra Rugosidade mdia
E(Te) Mdulo de elasticidade do plstico temperatura de extrao
- Coeficiente de Poisson do plstico
Pu Presso negativa (vcuo) desenvolvida em machos sem ventilao, 0,1 MPa
121
As foras de extrao na moldagem por injeo podem ser grandes e, nestes casos,
freqente a utilizao de lubrificantes ou de auxiliares de desmoldagem que geralmente so adicionados matria-prima para facilitar a extrao. Estes agentes tendem a migrar para a superfcie durante o processamento, criando uma pelcula lubrificante que facilita a extrao. Os lubrificantes
deste tipo so usados freqentemente, especialmente quando se utilizam materiais frgeis como o
poliestireno. Contudo, esta soluo,alm de implicar uma aditivao especfica das matrias-primas,
pode conduzir a defeitos superficiais indesejveis. Assim, para a reduo das foras de extrao,
outra alternativa o tratamento superficial das superfcies moldantes, de forma a conferir-lhes propriedades tribolgicas mais favorveis. Algumas destas solues consistem em tratamentos de superfcie que conferem benefcios adicionais, por exemplo, em termos de melhoria da dureza ou de
resistncia ao desgaste ou de proteo contra a corroso. Estes tratamentos superficiais eliminam a
necessidade de se usar agentes desmoldantes que podem ter efeitos nefastos quando so necessrias
aes ps-processamento, como pintura, colagem ou solda. Contudo, o efeito destes tratamentos
superficiais nas foras de extrao, na prpria microestrutura do material e, conseqentemente, nas
propriedades da pea no est totalmente documentado.
Desenvolvimentos recentes, e ainda em curso, permitem a obteno mais precisa de
informao que ajude a resolver esta dificuldade, em especfico, o conhecimento do coeficiente de
atrito efetivo em condies de desmoldagem.
16. SISTEMA DE RESFRIAMENTO
O princpio fundamental da moldagem por injeo consiste em forar um material previamente aquecido (fundido) a entrar, sobre presso, num molde, onde arrefecido at uma temperatura que permita que ganhe a rigidez suficiente para que possa ser extrado mantendo a forma da cavidade, isto , da pea que se quer produzir.
123
125
4.
Deve ser evitada a localizao de entradas e sadas de refrigerao no topo do molde.
Nos casos em que tal no seja possvel, deve existir um rasgo de drenagem para os lados do molde.
As entradas e sadas de refrigerante devem ser feitas preferencialmente na parte de trs do molde
(lado oposto ao operador na mquina de injeo) ou, como segunda opo, na parte inferior.
As ligaes so mais fceis de fazer nas paredes laterais do molde do que nos topos onde,
normalmente, o acesso est mais dificultado (principalmente na parte inferior) pela estrutura da mquina e pelas guias (quando os h). Desta forma, a observao, por parte do operador, das indicaes das entradas e sadas ser mais fcil.As ligaes no topo do molde devem ser evitadas, devido
a eventuais fugas de gua, a qual poderia escorrer para as cavidades, manchando as peas. Nos
casos em que isto tenha de acontecer, devem-se utilizar ligaes rpidas anti-gotejamento.
As ligaes do lado do operador tambm devem ser evitadas, para que no existam
mangueiras na parte da frente, que possam vir a atrapalhar eventuais operaes que tenham que se
fazer no molde.
5.
As ligaes do sistema de controle de temperatura com o exterior do molde
devem ser feitas com peas normalizadas (de acordo com o mercado a que o molde se destina), preferencialmente do tipo rpido e devem ser localizadas em caixas usinadas no interior do molde, isto
, de forma a no ficarem salientes da sua superfcie exterior. Estas ligaes devem ter uma dimenso que no constitua uma restrio circulao do refrigerante.
O fato de se fazerem as ligaes em caixas usinadas no interior do molde, permite
proteger estas peas de eventuais pancadas que possam sofrer e que as iriam danificar. Isto mostrase particularmente importante nas ligaes na parte inferior do molde, no sendo aceitvel que o
molde seja colocado apoiado nestas ligaes, pois poderiam danificar-se ou como a prpria instabi126
c) Placa de conexo aberta uma caixa para a colocao da placa de conexo na face da
placa do molde. A fixao promovida por parafusos e, para vedar, recorre-se a uma
junta de vedao. O mesmo sistema pode ser integrado sem abertura de uma caixa na
placa do molde, feita do mesmo modo, havendo o rasgo de conexo na placa de conexo.
A fixao feita do mesmo modo, mas a vedao no to eficiente comparativamente
soluo de caixa.
128
CIRCUITO EM Z (ZIG-ZAG)
Este tipo de circuito geralmente usado para refrigerao de cavidades com grandes reas.
O circuito basicamente uma variao do circuito em U, com vrias interligaes.
Neste tipo de circuito deve-se procurar que o nmero de canais seja sempre par, para que a
entrada e a sada estejam para o mesmo lado. De preferncia, para o lado do operador.
Para evitar que haja um progressivo aumento de temperatura do fluido de refrigerao ao
longo do circuito (da entrada para a sada), deve-se evitar que o circuito tenha muitos canais,
com as vantagens e inconvenientes indicados anteriormente.
Nas figuras representa-se um circuito com configurao em Z para um molde com duas cavidades. Os circuitos devem ser simtricos (b), isto , com as entradas no centro e as sadas nos extremos, ou vice-versa, podendo, ou no, ser espelhados (a).
129
A opo (b) normalmente a melhor, por ter as entradas e sadas para o mesmo lado. A opo (a) (espelhamento), pode ser boa quando se tratam de peas simtricas (direita-esquerda), conseguindo-se assim, um resfriamento mais uniforme das peas. Neste caso, h o inconveniente dos
circuitos terem as entradas e sadas em lados opostos.
Para configurar os circuitos em Z, necessrio recorrer-se a tampes de fechamento, de
forma a criar os desvios de percurso necessrios e, ao mesmo tempo, garantir a vedao do circuito.
CIRCUITO PARA CAVIDADES RETANGULARES
Este tipo de circuito usado para o resfriamento das paredes laterais de peas retangulares,
permitindo um controle trmico mais uniforme do que o circuito em U, em que uma das faces da
pea no seria refrigerada.
130
Nestes circuitos, para que o resfriamento seja o mais uniforme, a distncia entre os canais de
entrada e de sada deve ser o menor possvel, isto , o retngulo dever ser o mais fechado possvel. Contudo, deve-se ter em ateno que, para permitir fazer as ligaes, tem que haver uma certa
distncia entre a entrada e a sada, de acordo com as dimenses dos bocais de ligao.
Para as cavidades profundas, h necessidade de dispor os circuitos por diferentes nveis.
Note-se que o mesmo sistema poder ser feito considerando circuitos independentes, um para cada
nvel. Isto tem como nico inconveniente a existncia de muito mais entradas e sadas, logo, mais
ligaes. Por outro lado, apresenta a vantagem de o fluido de refrigerao ter um perodo menor de
residncia dentro do molde, logo, a diferena de temperatura entre a entrada e a sada ser menor e,
portanto, ter uma distribuio de temperaturas mais uniforme. A opo por um ou outro tipo de sistema, deve ser principalmente em funo do tamanho da pea. Quanto maior esta for, mais circuitos
independentes devero existir.
131
Neste tipo de circuito, como os canais esto usinados na superfcie do postio, h sempre a
necessidade de se usarem vedantes (O-rings) para fazer a vedao do fluido de refrigerao.
Neste tipo de circuito, o fluido de refrigerao pode entrar por um lado e sair pelo outro
(percurso contnuo), ou divergir, contornando o postio pelos dois lados, como se pode ver, de uma
forma esquemtica.
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134
No caso de machos retangulares, pode ser usado o mesmo tipo de circuito em que as furaes em
vez de serem circulares sero retangulares, acompanhando a forma das peas.
CIRCUITO DE GUAS COM CANAL HELICOIDAL
No caso de machos altos, em que tambm h necessidade de refrigerar as paredes laterais
das peas, poder-se- utilizar um canal helicoidal, como mostrado abaixo.
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Nestes sistemas deve-se ter especial ateno no projeto e na fabricao para evitar a formao de possveis bolsas de ar na base da cmara do macho, que podem provocar perfis de temperaturas pouco uniformes.
Este sistema tambm pode ser utilizado em cavidades, principalmente quando se pretende
levar a refrigerao a algum lado que, pela falta de espao, no permite criar um canal de retorno.
Assim, consegue-se levar e trazer a gua num s furo.
139
Neste tipo de circuitos deve-se ter particular ateno montagem da lmina separadora. Ela
deve ficar perpendicular ao furo de passagem para o obstruir, obrigando, assim, o fluido de refrigerao a subir por um lado e descer pelo outro e que no fique alinhada com o furo de passagem.
Este circuito tambm pode ser usado para refrigerar zonas do molde onde a falta de espao
no permita criar o canal de retorno.
Cavidades profundas tambm podem recorrer ao sistema de guas em cascata com lminas
separadoras para a refrigerao, por exemplo, de cavidades cilndricas.
140
Os pinos trmicos so tubos que tm no seu interior um fluido e pequenos canais capilares.
Numa extremidade, onde est a fonte de calor, o fluido vaporiza e desloca-se para a outra
extremidade que est mergulhada na gua (fonte fria). A o fluido perde calor e condensa, voltando
por capilaridade, para a outra extremidade, onde volta a vaporizar e assim sucessivamente. O fluido
fica por isso, em constante movimento procurando uniformizar a temperatura ao longo do comprimento do pino trmico.
Como numa das extremidades o fluido de refrigerao est constantemente a passar a uma
temperatura controlada, o que lhe retira o calor, este obrigado a uniformizar a temperatura retirando assim, o calor das zonas junto pea.
A eficincia dos pinos trmicos muito mais elevada que a da gua. O seu principal inconveniente o fato de no poderem ser cortados (ajustados a altura) e, para serem eficientes, devem
ter do seu comprimento banhado em gua, o que pode condicionar, em certa medida, o projeto
do molde. Isto , enquanto que os sistemas borbulhantes ou as barras deflectoras podem ser cortadas
para se adpatarem s dimenses do molde, os pinos trmicos, como no podem ser cortados, o
molde que ter de se adaptar s suas dimenses.
141
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Para tornar ainda mais eficiente a refrigerao dos postios feitos nestes materiais, devem
ser usinados furos de refrigerao junto sua base.
No caso de machos de mdias/grandes dimenses (por exemplo, moldes para a produo de
caixotes ou similares), o topo do macho dever levar um postio numa liga de cobre para melhorar
o resfriamento e, obter assim, ciclos de produo mais rpidos.
CIRCUITO DE GUAS EM MOLDES COM INSERTOS (POSTIOS) INTERCAMBIVEIS
No caso de moldes em que se pretenda utilizar a mesma estrutura para fazer diferentes peas, (por troca de postios) poder ser conveniente que os circuitos de gua estejam na chapa em
vez de estarem no postio, para uma maior facilidade na sua troca.
Neste caso, os postios devem ser montados numa caixa aberta na estrutura e apertados pela
frente, para possibilitar a sua troca com o molde montado na mquina.
Nesta soluo, que s deve ser utilizada em cavidades e em machos pouco profundos (j que
estas no tero refrigerao direta), a configurao dos circuitos pode ser em U, em Z, retangular ou
por nveis.
143
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Extratores de vlvula
Nesta situao recorre-se a diferentes sistemas de controle de temperatura: circuitos de guas
com ncleo de refrigerao que passa pela haste da vlvula (a) e, para situaes de necessidade de
refrigerao da cabea da vlvula, circuitos de guas retangulares ou circulares abertos na cabea do
extrator de vlvula (b) e (c).
145
Qresf
Qamb
= quantidade de calor perdido para o ambiente
Qcond
= quantidade de calor perdido por conduo
Qconv
= quantidade de calor perdido por conveco
Qrad
= quantidade de calor perdido por radiao
A quantidade de calor transportado pelo polmero para o interior do molde, durante o tempo
em que a cavidade do molde permanece cheia, dado pela expresso:
m hinj hext
Q pol =
t res
onde:
m = massa do polmero plastificado (kg)
hinj(ext) = entalpia especfica do plstico temperatura de injeo (extrao) (J/kg)
tres = tempo de residncia do material no molde (s)
147
A variao de entalpia pode ser obtida para alguns termoplsticos da figura abaixo.
O tempo de residncia do material no molde, que se pode considerar como sendo o tempo de
resfriamento, pode ser calculado pela equao de Wbken:
t res =
s2
ln (k . Y )
2 ef
em que:
s espessura da parede da pea (m)
ef difusividade trmica efetiva mdia (nm2/s)
k coeficiente dependente da espessura da pea
espessas (s>3mm)
Y temperatura adimensional dada por Y =
8
para peas
2
Tinj Tmol
Text Tmol
Em que:
Tinj, Text e Tmol temperatura de injeo, de extrao e do molde ( C)
A tabela a seguir apresenta os valores de difusividade trmica efetiva mdia para alguns termoplsticos.
148
A transmisso de calor para o ambiente d-se pelos trs processos habituais: conduo, conveco e
radiao.
a) conduo
O fluxo de calor por conduo d-se para as placas de fixao do molde e proporcional diferena entre as temperaturas do molde e do ambiente e pode ser calculada pela expresso:
Qcond = A fix . .(Tamb Tmol )
sendo:
Afix = rea de contato molde sistema de fixao (m2)
= fator de proporcionalidade (W/m2C)
Material
Aos de baixa liga
Aos de alta liga
Ligas de cobre
100
80
20
Nas trocas de calor para o ambiente, as perdas por conduo so as maiores (aproximadamente 70 a 80% do total das perdas de calor para o ambiente). Para as reduzir, os moldes que vo
funcionar a temperaturas elevadas (maiores que 60C) devero ter placas isoladoras.
b) Conveco
O fluxo de calor por conveco d-se pela rea lateral do molde e pode ser calculado pela expresso:
Qconv = Alat . .(Tamb Tmol )
em que:
Alat = rea exposta do molde (m2)
= coeficiente de transferncia de calor para conveco livre do ar ( 15W/m2C)
Tamb e Tmol temperatura do meio ambiente e do molde (C)
c) Radiao
149
Qrad = Alat . .C rad . amb mol
100
100
em que:
= emissividade da superfcie (0.25 para o ao)
Crad = coeficiente de radiao do corpo negro (5,77 W/m2.K4)
= temperatura absoluta (K = C + 273.15)
Conhecido o valor do calor transportado pelo fundido (que no caso dos termoplsticos sempre
positivo) e das trocas de calor com o ambiente (geralmente negativo, exceto quando a temperatura do molde inferior ambiente), a quantidade de calor que ter que se retirar com o fluido
de resfriamento calculada pela equao de balano trmico.
Qresf = Q pol Qamb
A vazo do fluido de resfriamento estima-se fixando o aumento da sua temperatura durante a passagem pelo molde. Esta variao de temperatura deve ser em geral de 2 a 5C. A
vazo dada pela equao:
.
Qresf
m=
C.T
C = calor especfico do fluido (4.186 kJ/kgC para a gua)
T = variao de temperatura do fluido
Conhecida a vazo de fluido refrigerante pode-se determinar o dimetro recomendado para
as linhas de gua atravs da tabela.
Vazo (l/min) Dimetro (mm)
3,8
8
9,5
11
38
19
85
23,8
Para que a transferncia de calor seja mais eficiente, deve-se garantir que o escoamento
turbulento. Assim, este regime deve sempre ser imposto. Isto ocorre quando o nmero de Reynolds
superior a 3500.
O comprimento dos canais deve ser o maior possvel e, por isso, no deve ser calculado. Deve-se
sim, verificar se o comprimento de linhas de gua realmente existente no molde, superior ao
mnimo necessrio para assegurar a transmisso de calor pretendida. O comprimento mnimo pode
ser calculado pela seguinte expresso:
2 Qresf e
k d T
onde;
e distncia dos canais superfcie moldante
k condutividade trmica do material do molde (J/m.s.C)
d distncia dos canais (m)
T diferena de temperatura entre a parede da cavidade e o lquido de resfriamento
L=
150
FUNO DO CENTRAMENTO
fundamental promover um perfeito centramento do molde, para assim garantir uma alta
preciso de funcionamento do mesmo quando montado na mquina de injeo.
O acoplamento das duas metades do molde na unidade de fechamento da mquina de injeo, constituda por uma placa fixa, uma placa mvel, colunas da mquina (ou no, dependendo do
tipo de mquina) e os respectivos sistemas de acionamento e fechamento da placa mvel, efetuada
com distintos sistemas de aperto como por exemplo grampos, garras hidrulicas, entre outros. Esses
diferentes sistemas de acoplamento no garantem por si s, que o molde esteja centrado com a uni151
152
153
Para moldes de maiores dimenses recomendam-se anis do tipo A (dois corpos), nesta situao o anel no sai fora j que est encaixado na placa e simultaneamente encostado a placa da mquina de injeo.
O anel de centragem tem um ajustamento de aperto na placa do molde (placa de aperto da
injeo e aperto da extrao) e um ajustamento de deslize no furo da placa da mquina injetora.
154
O sistema de centragem do molde mquina, pode tambm ser feito por outros sistemas,
chamados sistemas rpidos de aperto que incluem tambm centramento do molde.
155
FUNO DO GUIAMENTO
Alm do guiamento feito pelas colunas da mquina de injeo e por sua unidade de fechamento, deve-se salientar os prprios sistemas de guiamento internos do molde, podendo esses
ser divididos em dois grupos: guiamento principal e guiamento da unidade de extrao.
De fato o guiamento promovido pelas colunas e sistema de fechamento da mquina de injeo, no suficiente para garantir a necessria preciso de trabalho de um molde.
156
Montagem de guias
No molde so normalmente montadas 4 guias principais e as correspondentes buchas. Para facilitar a montagem e garantir que o molde sempre corretamente montado, uma das guias deslocado ou tem dimetro diferente das restantes.
Os mtodos mais utilizados para a colocao de uma guia deslocada so:
- deslocar o posicionamento do furo de uma guia em relao a outras trs;
- guia com dimenso diferente das restantes (guia deslocada tipo alemo);
157
H situaes de montagem das duas metades do molde, em que se colocam duas guias diagonalmente opostas com acoplamento maior que as restantes, permitindo assim um deslize mais
fcil das metades, quando estas so montadas na mquina de injeo ou durante a montagem do
molde.
158
O uso de guias lisas e cavilhas para alinhamento/centramento das placas do molde, cada
vez mais evitado por ser um mtodo pouco eficiente com custos acrescidos.
159
Para melhor aproveitamento de toda a rea das placas, os furos das guias devem ser colocados o mais prximo da extremidade, sem fragilizar estruturalmente as placas (seguir os exemplos das placas normalizados, disponibilizada por diferentes fabricantes de acessrios para moldes).
Esta regra permite obter mais espao para as cavidades e para a colocao de linhas de gua.
BUCHAS
Um alinhamento eficiente s conseguido se as apertadas tolerncias entre as guias principais e
os furos so mantidas constantes. Esta exigncia leva incorporao de acessrios designados
por buchas, que evitam o trabalho direto entre as guias e os furos das placas, situao que levaria ao desgaste da mesma.
As buchas das guias tm como funo contrapor os desgaste provocado pelas guias, garantir
confiabilidade no alinhamento e ao mesmo tempo serem acessrios de fcil substituio.
Os casquilhos so feitos do mesmo ao das guias, com uma dureza de 60/62 HRc, existindo
no mercado diversos tamanhos e formas.
O desgaste pode ser reduzido recorrendo-se lubrificao, para isso podero ser usadas guias com rasgos de lubrificao ou buchas com rasgos de lubrificao. Para moldes pequenos, elementos mveis ou aplicaes especiais onde haver necessidade de utilizar buchas com gaiola
de esferas. Neste devem utilizar-se guias sem rasgos de lubrificao.
160
O uso de buchas com gaiola de esferas recomendado em situaes em que h placas suspensas, ciclos muito rpidos de moldagem, necessidade de alta confiabilidade nos moldes, moldes em andares, moldes de trs placas e placas extratoras.
MONTAGEM DE BUCHAS
A seleo do comprimento da bucha importante, j que este poder encavilhar mais que uma
placa do molde. O casquilho respigado com cabea de centragem alm de alinhar a placa da bucha com a da cavidade, encavilha e alinha a placa que se posiciona atrs desta.
A bucha de centragem extremamente importante para alinhar e encavilhar as restantes placas do molde e colocado por detrs da bucha da guia principal.
161
GUIAMENTO PRINCIPAL
O guiamento principal tem como funo fundamental guiar as duas metades do molde.
As guias esto salientes numa das metades do molde, quando o molde se encontra aberto,
entrando na outra metade quando este se fecha. As buchas garantem o ajustamento e alinhamento, de forma a conferir uma maior preciso de trabalho.
A situao mais comum a utilizao de guias do lado da injeo e as buchas do lado da extrao, embora possam surgir por vezes situaes em que a montagem feita ao contrrio ou
mesmo nos dois lados.
Como natural, todas estas utilizaes tm razes de ser, tais como:
- as peas sejam extradas sem terem as guias impedindo a sua sada;
- quando necessrio permite que um rob retire as peas.
162
163
Este tipo de guiamento poder ser suficiente para moldes com zonas moldantes planas e relativamente baixas.
Em moldes com cavidades profundas e paredes acentuadamente verticais, o que corresponde
a machos altos, o guiamento atravs de guias principais no eficaz, podendo ocorrer o deslocamento do macho. Por isso necessrio recorrer a outras alternativas para promover o alinhamento e ajuste das duas metades do molde.
GUIAMENTO DAS PLACAS DE EXTRAO
Deve-se ter algum cuidado na seleo das guias das placas extratoras relativamente ao dimetro das mesmas, j que estas, sero submetidas a carregamentos laterais, que em situaes extremas podero ultrapassar a flecha mxima admissvel. Para o seu dimensionamento recorre-se
s convencionais equaes de resistncia de materiais. Por vezes possvel, recorrer aos exemplos dos acessrios normalizados (estruturas de catlogo) dos fabricantes de componentes para
moldes. Em moldes de maiores dimenses, onde no existe equiparao com os acessrios normalizados, deve-se ter maior ateno na seleo das guias, principalmente na relao entre o dimetro da guia e o seu comprimento.
As empresas devem normalizar ao mximo, todos os acessrios dos moldes.
MONTAGEM DAS GUIAS E BUCHAS NAS PLACAS DE EXTRAO
A montagem habitual das buchas e guias nas placas de extrao est representada abaixo.
164
As guias podero ser tambm montadas ao contrrio, o que facilita a montagem quando os sistemas de extrao so muito complexos (articulaes ou outros elementos), permitindo fazer um
guiamento prvio das placas dos extratores no momento da montagem dos diversos componentes.
As buchas so montadas entre a placa dos extratores e a placa de aperto dos extratores.
165
Como os guiamentos muitas vezes no so suficientemente rigorosos e seguros para centrar e alinhar as duas metades do molde, incorporam-se quase sempre outras solues, vulgarmente designadas por travamentos (elementos de guiamento e ajuste mais preciso).
TRAVAMENTO
Para um maior rigor de guiamento e proteo das zonas moldantes, existe a necessidade de se
conceber sistemas mais eficientes Sistemas de travamento.
Moldes muito precisos
Para guiamentos rigorosos, como por exmplo no caso de ajustamentos de 3 graus entre a cavidade e o macho, necessrio travamento de 2 graus de inclinao.
Nestas situaes pode-se complementar o guiamento clssico por guia e bucha, com blocos de
travamento ou blocos de encosto lateral. Este tipo de soluo elimina as folgas normais do guiamento convencional.
O uso de blocos de travamento muito importante para garantir um grande rigor no guiamento
de moldes precisos.
166
167
168
Em b), o travamento recorre a placas de ajuste removveis que permitem um melhor ajustamento. Essas placas podem ser retificadas para um ajuste mais fino entre o macho e a cavidade,
ou at substitudas no caso de desgaste.
As placas de ajuste tem rasgos que permitem a lubrificao e a reduo do efeito de atrito.
169
Este tipo de travamento simplifica grandemente a fabricao do molde, sendo largamente utilizado no travamento de elementos mveis. Existem diversas formas de colocao destes elementos no molde. As suas maiores vantagens so sem dvida o fato de serem substituveis em
situaes de maior desgaste, a sua facilidade de fabricao e ser uma forma de ajustamento que
permite um alinhamento mais preciso.
Travamento recorrendo a troncos cilndricos
Nota-se que a linha de centro do tronco cilndrico no coincide com a linha de junta do molde.
Travamento de molde com caixotes de grandes dimenses
O travamento tpico dos moldes para caixotes de lixo ou similares basicamente deve responder as seguintes exigncias:
170
171
172
173
- hmin=20%H
- =100-200
174
175
Os custos de moldes podem ser calculados de duas maneiras diferentes: baseados em dados
j existentes de planilhas de produo ou baseado no procedimento de previso.
O primeiro procedimento fornece os custos para cada etapa de trabalho e o material utilizado. Este procedimento apresenta desvantagens e dificuldades. um mtodo que consome tempo e
necessita de conhecimentos detalhados de horas de trabalho e custos na fabricao de moldes. Por
outro lado, este mtodo pode ser aplicado depois que o projeto do molde foi finalizado.
Uma base para a estimativa de custos de moldes de injeo foi desenvolvido por Fachverband Technische Teile im Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie (GKV) (Associao Profissional de Peas Tcnicas Associao de Indstrias de Processamento de Plstico). Isto facilitaria a estimativa de custos de moldes. baseado na experincia prtica, por
exemplo, tempo de trabalho para canais de alimentao. (Fig. 1). O custo de um molde de
injeo so obtidos pela combinao dos custos de moldes baseados em padres obtidos de
catlogos de fabricantes e os custos de fabricao e projeto. A tabela proposta pela GKV pode ser vista na (Fig. 2).
177
178
179
180
C C ($)
t C (h)
t E (h)
$
custo mdio da mquina e mo-de-obra
S MW
h
custos de material adicional (insertos, eletrodos, etc.) podem, frequentemente
C M ($)
ser desprezados em face dos custos totais
O tempo t C necessrio para produzir a cavidade pode ser calculado estatisticamente ou por
anlise de parmetros.
t C = {(C M .(C D + C A ) )C p .C S + C C }.CT .C DD .C N
[h]
procedimento de usinagem
Profundidade da cavidade
rea superficial da cavidade
Forma da linha de partio
Qualidade da superfcie
Nmero de machos
Tolerncias
CT
Grau de dificuldade
C DD
CN
Nmero de cavidades
C D , C A , CC
so horas reais de trabalho, os demais so fatores de tempo.
As seguintes correlaes so usadas para determinar os tempos individuais ou fatores de
tempo.
CM
CD
CA
CP
CS
CC
C M = f Mi .ai
i =1
Mas
nM
=1
i =1
182
CM
fM i
ai
nM
Retificao
Trabalho manual
0.8 a 1.2
0.8
Torneamento
0.85
1.35
1.0 a 1.35
0.4
H usinagem acima e abaixo da linha de partio, portanto h distino entre elevaes (E) e depresses (D).
O tempo consumido resultante da profundidade da cavidade determinado pela mdia
de elevaes e depresses acima (1) e abaixo (2) da linha de partio. Estabelecendo as elevaes
como suas reas projetadas no plano da linha de partio. Se o macho no usinado diretamente na
placa, mas feito como um postio, o resultado para metade da cavidade
nE
(m
CD(1) =
nE
m
=
EI
m R .n E
m
=
Di
+ m Di ). f EPi
m R .n E
. f EPI
i =1
nD
EI
i =1
(elevao)
. f DPi
i =1
m R .2 n D
(depresso)
C D (1)
mE
mD
nE
nD
mR
f EP
f DP
C D(2)
do moldado
e rea projetada
CD
[h]
f s = (1 0.5aT ).0.79
Cs
AM
aT
[h]
Nmero de passos
0
1
2
3
Na qualidade da superfcie to importante a aparncia do moldado como a ausncia de defeitos. O fator de superfcie da qualidade Cs afetada pela altura de rugosidade, que pode ser obtida
com procedimentos de usinagem corretas. Pode ser obtido da tabela abaixo.
184
Qualidade da superfcie
grosseira
Rugosidade m
Fator de qualidade Cs
Observao
Ra 100
0.8 1.0
padro
fina
ultra fina
10 Ra < 100
1 Ra < 10
Ra < 1
1.0 1.2
1.2 1.4
1.1 1.6
faces transversais na
direo de desmoldagem
rugosidade EDM
tecnicamente polida
superfina
A usinagem e ajustamento de machos em ambas metades dos moldes considerado pelo fator de tempo Cc. Este trabalho torna-se mais difcil se o macho no de forma circular. O fator de
contorno multiplicado pelo nmero de machos com igual rea de ajuste.
j
C c = t B . f CF .ni
[h]
i =1
Cc
tB
f CF
n
j
Fator de contorno f CF
1
2
4
8
10
rea de ajustamento
Circular
Angular
Circular, grande
Angular, grande
Contorno curvo
Tolerncias apertadas aumentam os custos. Para produzir moldagens economicamente viveis no deveriam ser consideradas tolerncias mais apertadas do que as necessrias para a funo
tcnica.
185
Dificuldade
0.7
Muito simples
0.8
Simples
1.0
Mdio
1.2
1.4
difcil
1.6
Extremamente difcil
Critrio
Grande, reas planas, peas circulares
Peas retangulares, reas com
Moldagem padro
algumas aberturas, relao profundidade/dimetro: L/D1
Aberturas circulares e angulares,
L/D =1
Moldagem tcnica
Troca possvel, L/D1-5 peas
pequenas
Alta densidade de machos
L/D5, superfcie complexa
Moldagem de preciso Muito alta densidade de machos
5L/D15, faces esfricas complexas
186
Para um elevado nmero de insertos de cavidades iguais ou vrias cavidades iguais uma
compensao por cavidade tem de ser considerada baseada na fabricao em srie. A correlao
entre um fator de tempo CN e o nmero de cavidades nC apresentada na Fig. 7.
[h]
188
189
C G = t G .S MW
190
[$]
tG
S MW
Tipo de entrada
bucha de injeo
Tempo
contida na base do molde
n
1
2
3
t(min)
35
50
65
30 min
15 min
t=(0.35 x b + 50) x i
b largura da entrada (mm)
t (min)
n
1
2
3
4
i
1
1.4
1.8
2.2
n nmero de entradas
Entrada em leque
4
70
5
2.5
C R = g R .I R .S MW
CR
S MW
IR
gR
dR
[$]
Se os canais so usinados em ambas as placas do molde, os custos podem ser duplicados. Os tempos de preparao podem ser desprezados.
191
Os custos totais de um sistema de canais quentes podem ser determinados com a equao:
C HR = {(C BHR + g A . A) + n N .(C N + 225$ + C NS )}.g G
[$]
Para um dado nmero de linhas de resfriamento os custos dos sistemas C H podem ser calculados com
C H = k D .n.S MW
[$]
k D fator para o grau de dificuldade permitida pelo tamanho do molde, forma dos canais
n nmero de linhas de resfriamento (sem conexo)
192
C EM = S MW
[$]
d
dimetro do elemento extrator
comprimento guiado do elemento extrator,
IG
n
nmero
rH
dificuldades com a usinagem das buchas guias
para pinos ejetores e pinos com salincias
rH = 1
rH = 2
para luva e lmina extratora
rH = 0.2 para pinos de retorno
GRUPO DE CUSTOS IV FUNES ESPECIAIS
Rebarbas produzidas pelo sistema de alimentao ou a pea obstruda na desmoldagem podem usualmente ter um projeto especial.
Os custos para funes especiais tais como moldes de trs placas, gavetas, ncleo
rotativo devem ser determinados e adicionados ao custos bsicos calculados. A figura 11 mostra os
fatores que afetam o custo do grupo IV. As funes especiais podem ser feitas com elementos padronizados, possvel compilar diagramas de custos como os do grupo de custo II, que tambm
consideram a usinagem e montagem.
193
MENGES & MOHREN, How to make injection molds. Munich: Hanser, 2000, 612 p.
HARADA, J. Moldes para Injeo de Termoplsticos Projetos e Princpios bsicos,
So Paulo: Artliber, 2004, 308 p.
BRITO, A. M. et al., Manual do Projectista para moldes de injeco de plstico. CENTIMFE-Centro Tecnolgico da Indstria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plsticos), 10v. 2004.
PROTEC, Moldes para plstico. So Paulo: Editora F. Provenza, 1976.
194