Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
PROJETO DE GRADUAÇÃO
Uberlândia – MG
2009
ii
Uberlândia – MG
2009
iv
(em memória)
v
Agradecimentos
(Lao Tsé,
Tao Te Ching).
vii
SUMÁRIO
Página
Lista de Figuras.............................................................................................................. ix
Lista de Quadros............................................................................................................ xi
Resumo.......................................................................................................................... xii
1 Introdução.................................................................................................................. 01
2 Corrosão Automotiva................................................................................................. 03
3 Pintura como Processo Preventivo da Corrosão........................................................ 06
3.1 Definições............................................................................................................... 06
3.1.1 Tintas.................................................................................................................... 06
3.1.2 Vernizes................................................................................................................ 07
3.1.3 Esmaltes............................................................................................................... 07
3.1.4 Lacas.................................................................................................................... 07
3.1.5 Aglutinante........................................................................................................... 07
3.1.6 Emulsificante........................................................................................................ 07
3.1.7 Pigmento.............................................................................................................. 08
3.1.8 Resina................................................................................................................... 08
3.2 Tintas a base de água............................................................................................... 08
3.3 Técnicas de Aplicação............................................................................................. 08
3.3.1 Aplicação com uso de pincéis e rolos.................................................................. 09
3.3.2 Aplicação da pintura a mergulho......................................................................... 09
3.3.3 Aplicação com uso de pistolas de ar comprimido................................................ 09
3.3.4 Pistolas eletrostáticas........................................................................................... 09
3.3.5 Técnica da Eletrodeposição................................................................................. 10
3.4 Uso de metais pesados............................................................................................ 10
3.4.1 Zarcão................................................................................................................... 11
3.4.2 Cromo hexavalente............................................................................................... 12
3.5 Inovações Tecnológicas.......................................................................................... 12
3.6 Pintura Automotiva................................................................................................. 13
4 Eletrodeposição.......................................................................................................... 17
4.1 Histórico.................................................................................................................. 17
4.2 Bases físico-químicas do processo de eletrodeposição........................................... 18
viii
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 2.1 Materiais constituintes do carro................................................................... 04
Figura 2.2 Efeitos da corrosão em carcaça automotiva................................................. 04
Figura 2.3 Principais tipos de corrosão metálica........................................................... 05
Figura 3.1 Processo de pintura manual usado no início do século XX......................... 14
Figura 4.1 Mecanismo de eletrólise............................................................................... 19
Figura 4.2 Exemplo de eletroforese............................................................................... 19
Figura 4.3 Desenho explicativo de eletrocoagulação.................................................... 20
Figura 4.4 Morfologia de revestimento por deposição catódica em banhos de
diferentes temperaturas.................................................................................................. 21
Figura 4.5 Defeitos mais comuns encontrados no sistema E-Coat: a) sujidades, como
respingos de solda, não removidos no pré-tratamento; b) falta de desengraxe; c)
marcas d’água; d) ocorrência de camada de cobertura baixa duarante aplicação da
tinta; e) marcar decorrente do banho UF; f) marcas pontuais; g) não remoção de
graxa durante o pré-tratamento; h) ruptura (causado por excesso de voltagem e
grossa espessura de camada); i) bolhas de ar que ficaram presas a estrutura na hora
da aplicação de tinta; j) micro-crateras (geralmente decorrente de temperaturas
baixas no tanque de tinta); k) não remoção de parafina durante o pré-tratamento; l)
marcas de riscos; m) oxidação; n) marcas de respingos................................................ 26
Figura 4.6 Quadro de Referências: Defeitos E-Coat (John Deere do Brasil Ltda)........ 27
Figura 5.1 Fluxograma com as etapas do Pré-Tratamento............................................ 30
Figura 5.2 Mecanismo de remoção de partículas e óleos.............................................. 32
Figura 5.3 Aspecto visual comparativo de uma superfície bem desengraxada:
a) Superfície com desengraxe inadequado; b) superfície com correto desengraxe....... 33
Figura 5.4 Influência do refinador na camada de Fosfato............................................. 33
Figura 5.5 Comparação entre: a) ativação deficiente, b) ativação eficiente.................. 34
Figura 5.6 Reações de fosfatização em superfície de aço.............................................. 35
Figura 5.7 Morfologia dos cristais formados pelo processo de fosfatização em
superfícies de aço de laminação a frio, aço de eletrogalvanização, aço galvanizado
por imersão a quente e folhas de alumínio.................................................................... 36
Figura 5.8 Esquema de Pintura E-Coat.......................................................................... 38
Figura 5.9 Fluxograma com etapas de Pintura E-Coat.................................................. 39
x
LISTA DE QUADROS
Página
Quadro 3.1 Processos distintos de eletrodeposição; vantagens e desvantagens............ 10
Quadro 3.2 Desenvolvimento do processo de pintura automotiva................................ 15
Quadro 5.1 Seqüencia típica de linha de pré-tratamento............................................... 29
Quadro 5.2 Comparação entre os métodos de aplicação do desengraxante.................. 31
Quadro 6.1 Aplicações diversas da pintura por eletrodeposição................................... 43
xii
RESUMO
1 Introdução
2 Corrosão automotiva
Existem vários processos que visam proteger os metais contra corrosão. No caso da
indústria automobilística, o principal processo é o da pintura por eletrodeposição, seguido ou
não de pintura eletrostática.
6
3.1 Definições
3.1.1 Tintas
3.1.2 Vernizes
Vernizes são líquidos constituídos por aglutinante e uma parte volátil. Secam quando
aplicados em camada fina sobre uma superfície apropriada, formando uma película
transparente (ou translúcida) e resistente. Podem ser (i) nitrocelulósicos (aglutinante
constituído por éter de celulose e resinas sintéticas) ou (ii) sintéticos (aglutinante constituído
por resina sintética, modificado ou não com resinas naturais) (NBR 6574, 1984).
3.1.3 Esmaltes
3.1.4 Lacas
3.1.5 Aglutinante
3.1.6 Emulsificante
3.1.7 Pigmento
3.1.8 Resina
1
Neste caso, veículo trata-se da porção líquida da tinta na qual o pigmento é disperso.
9
1
Ver item 3.4 deste capítulo.
2
Processo no qual as peças vão para estufa. Na estufa ocorre a fusão das partículas de tinta ao metal, agregando
assim, grande parte das características de uma boa pintura eletrostática Esta parte do processo é altíssima
importância e possui controle rigoroso da curva temperatura x tempo.
3
Compostos orgânicos voláteis: um dos grupos mais poluentes do ar e da água, sendo a principal fonte fixa a
evaporação de solventes orgânicos.
11
grande desafio da indústria de pigmentos é substituir estes produtos por pigmentos igualmente
eficientes, mas com baixa toxicidade e livres dos metais pesados (PAULINE, 2009).
Serão apresentados a seguir o zarcão e o cromo hexavalente.
3.4.1 Zarcão
resultado, a ação corretiva pode começar antes que haja qualquer risco para a estrutura (SITE
INOVAÇAO TECNOLÓGICA, 2007).
A pintura para eliminar a superbactéria em hospitais também surgiu de pesquisas no
campo da nanotecnologia. A nova tinta poderá ser usada em qualquer superfície, mas
principalmente nas paredes e tetos dos hospitais. Os cientistas descobriram que determinadas
formas de nanopartículas de dióxido de titânio podem matar bactérias e eliminar a sujeira das
superfícies quando elas são submetidas à luz ultravioleta. Mas não será necessário instalar
novas lâmpadas nos ambientes hospitalares, pois, na concentração adequada, as
nanopartículas são eficientes mesmo quando iluminadas por lâmpadas fluorescentes comuns.
A pesquisa revela que o dióxido de titânio já é utilizado industrialmente em tintas, mas as
tintas comuns possuem outros componentes que neutralizam seu efeito bactericida. A
presença de carbonato de cálcio, por exemplo, diminui a capacidade de matar as bactérias em
80%. Os chamados superbugs - superbactérias resistentes aos antibióticos e sistemas de
esterilização atuais - estão se tornando uma preocupação mundial não apenas em hospitais,
mas também na indústria alimentícia e farmacêutica. O novo tipo de tinta com nanotecnologia
poderá ser uma arma eficiente e barata na luta contra esse inimigo invisível, mas letal (SITE
INOVAÇAO TECNOLÓGICA, 2007).
O campo da nanotecnologia faz uso do trabalho com nanoestruturas para criar
cristais fotônicos com capacidade de mudar a cromaticidade dos materiais, gerando
revestimentos coloridos, porém sem qualquer pigmento. O efeito é semelhante ao da asa da
borboleta e da pedra opala, nas quais a cor é de origem puramente física. Esta tecnologia está
sendo testada em carros do futuro (GIULIO, 2007).
A pintura auto-reparadora é constituída por poliuretano. A idéia é usar, nas pinturas
automotivas, uma substância (quitosana) encontrada nas conchas de caranguejos e camarões,
que seria capaz de reparar trincas por meio de uma reação química. A reação é desencadeada
quando a pintura é exposta a raios UV e, dessa forma, o motorista repararia o arranhão sofrido
apenas dirigindo o carro ao sol (ÉPOCA, 2009).
era muito demorado, podia levar semanas até que a pintura fosse terminada. A Figura 3.1
exemplifica o processo manual usando no início do século XX.
Nos últimos 100 anos, diversas mudanças no setor de pintura contribuíram para o
desenvolvimento de processos mais eficientes e mais rápidos. A produção em massa, além de
um processo rápido, exigiu melhores performances de filme em termos de corrosão,
durabilidade das cores e um processo automatizado. O resultado disso foi a surgimento do
esmalte. Neste ponto, o tempo de duração do processo foi reduzido para dias, incluindo o
tempo de preparo para a carcaça do carro (limpeza, lixamento e reparos).
o efeito metálico, ao passo que a cobertura aumenta a durabilidade, pois usa resinas
específicas e ingredientes com absorvedores UV. A tecnologia de dois componentes,
atualmente é a mais usada na Europa, enquanto que no resto do mundo ainda se prefere a
tecnologia de um componente (STREITBERG, DÖSSEL, 2008).
Houve um desenvolvimento também do material bruto na seção de pigmentos, com
aprimoramento dos flocos de pigmento baseada em alumínio e em novos pigmentos de
interferência, que mudam de cor dependendo do ângulo de visão, com brilho reforçado e
efeitos de cor nas pinturas (STREITBERG, DÖSSEL, 2008).
Os últimos avanços na tecnologia de pinturas, máquinas e automatização de processo
reduziram o tempo de pintura significativamente. Antes, o processo demorava dias e até
mesmo semanas; agora, o tempo do processo de pintura, incluindo o pré-tratamento, pode ser
curto, como de oito horas para uma carcaça de carro saindo do galpão de confecção das
carcaças e entrando na linha de montagem.
Alguns fatores foram muito influentes no desenvolvimento da automação do
processo encontrado atualmente nas indústrias: os riscos à saúde dos pintores, que eram
expostos às emissões de solvente, mesmo com equipamentos de segurança (na maioria das
vezes, impróprios), os perigos de explosão da técnica de aplicação eletrostática e a falta de
qualidade uniforme no serviço de pintura manual.
O Quadro 3.2 mostra claramente o desenvolvimento do processo de pintura ao longo
do tempo.
4 Eletrodeposição
4.1 Histórico
1
Compostos orgânicos voláteis
18
Nas Equações 4.1 e 4.2, pode-se notar que o volume de gás dobra no catodo em
relação ao no anodo, mas o fator mais importante no processo de eletrodeposição é a mudança
de pH na camada de difusão controlada no eletrodo. A espessura desta camada pode variar
entre 0-80µm, dependendo da velocidade de aplicação do material de revestimento (tinta) e da
superfície do eletrodo do material a ser recoberto (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
O pH pode ser calculado pela lei de Faraday, ou, de outra forma as concentrações de
H+ e OH- nos eletrodos podem ser calculadas baseando-se Lei de Fick. Streitberg e Dössel
(2008) apresentam a Equação (4.4) para o cálculo da concentração de OH-.
C OH − = 2 j / F .(t / πD) −1 / 2
(4.4)
j: densidade da corrente em A cm-2,
D: constante de difusão do íon OH- em cm2s-1,
F: constante de Faraday.
21
Figura 4.4. Morfologia de revestimento por deposição catódica em banhos de diferentes temperaturas.
Fonte: STREITBERG, DÖSSEL, 2008.
A densidade da corrente no tempo t também pode ser expressa de acordo com a Lei
de Ohm (Equação 4.8).
j t = (kF)t (4.8)
Combinado as equações 4.8 e 4.7 pode-se obter a fórmula geral para o crescimento
do filme (Equação 4.9)
tratamento, também dão origem a reações laterais nos eletrodos e distúrbios no filme
desenvolvido (STREIBERG; DÖSSEL, 2008).
4.4.3 Defeitos
f) g) h) i) j)
k) l) m) n)
Figura 4.5. Defeitos mais comuns encontrados no sistema E-Coat: a) sujidades, como respingos de solda, não removidos no pré-tratamento; b) falta de desengraxe; c)
marcas d’água; d) ocorrência de camada de cobertura baixa duarante aplicação da tinta; e) marcar decorrente do banho UF; f) marcas pontuais; g) não remoção de graxa
durante o pré-tratamento; h) ruptura (causado por excesso de voltagem e grossa espessura de camada); i) bolhas de ar que ficaram presas a estrutura na hora da aplicação
de tinta; j) micro-crateras (geralmente decorrente de temperaturas baixas no tanque de tinta); k) não remoção de parafina durante o pré-tratamento; l) marcas de riscos;
26
Figura 4.6. Quadro de Referências: Defeitos E-Coat (John Deere do Brasil Ltda).
Fonte: John Deere do Brasil Ltda, Informação Privada, 2008.
5 Processo Produtivo
5.1 Pré-tratamento
5.1.1 Desengraxe
5.1.3 Ativação
Os refinadores são produtos que contêm sais de titânio em estado coloidal (fosfato de
titânio, óxido de titânio em meio aquoso). As partículas coloidais são atraídas
eletrostaticamente sobre as zonas catódicas do metal tratado, formando núcleos, que dão
origem ao início da cristalização (John Deere do Brasil, Informação Privada, 2008).
A lavagem posterior não é necessária, porém se realizada não impede o refinamento,
uma vez que a nucleação da superfície metálica já foi realizada.
O processo pode ser feito por imersão ou por sprays, sendo que ambos apresentam
mesma eficiência. No caso do uso do produto na forma de pó é aconselhável que o banho não
ultrapasse 40°C, pois acima deste valor o refinador perde sua eficiência efetiva em
decorrência da deterioração do colóide de titânio. Se o produto utilizado for líquido, a
temperatura máxima suportável é de 50°C, sem perda do poder de refinamento (John Deere
do Brasil, Informação Privada, 2008).
A figura 5.5 mostra que, quando o processo de condicionamento é deficiente, a
nucleação é prejudicada e, como conseqüência, os cristais começam a crescer uns mais longe
que os outros, deixando-os maiores e com mais falhas na superfície metálica.
5.1.4 Fosfatização
Figura 5.7. Morfologia dos cristais formados pelo processo de fosfatização em superfícies de aço de laminação a
frio, aço de eletrogalvanização, aço galvanizado por imersão a quente e folhas de alumínio.
Fonte: STREIBERG, H. J.; DÖSSEL, K. F., 2008.
A lavagem pós-fosfato deve ser realizada com abundancia de água limpa para diluir a
concentração de sais na superfície e diminuir a temperatura, com intuito de parar a reação. Os
controles deste tipo de tanque se limitam ao pH e medição da acidez total (PPG, Informação
Privada, 2004).
5.1.6 Passivação
1
Este item é correspondente ao tratamento de efluentes instalado em um processo industrial.
40
Figura 5.10. Linha Pequena de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo do tanque de tinta.
Fonte: Própria Autora.
5.3.5 Observações
Com exceção do E-Coat, que é tratado em batelada, todos os outros efluentes são
tratados na linha grande de tratamento de efluentes, ilustrada na Figura 5.11. A lama floculada
que se deposita no fundo dos decantadores das linhas de tratamento é armazenada num taque
pulmão e posteriormente bombeada para filtros prensa, nos quais o filtrado é recuperado. A
torta seca é co-processada em indústrias de cimento. O sobrenadante do decantador é filtrado
por filtros de areia antes de retornar ao processo (John Deere do Brasil, Informação Privada,
2008).
Figura 5.11. Linha Grande de Tratamento de Efluentes: Tratamento do resíduo concentrados, diluídos e oleosos.
Fonte: Própria Autora.
42
Existem outras aplicações da tecnologia E-Coat descritas no Quadro 6.1, tais como
no setor moveleiro, eletrodomésticos e no de peças metálicas para usos diversos. Entretanto,
este mercado é pouco significativo quando comparado ao setor automotivo, devido ao fato de
que o investimento inicial em equipamentos exigido pelo E-coat é muito caro e a pintura por
imersão em larga escala exige tanques diferentes para cores diferentes, aumentando ainda
mais o custo do investimento. Sendo assim, as indústrias de eletrodomésticos,
eletroeletrônicos e de móveis em aço usam tintas em pó, que apresenta um custo inicial
43
7 Conclusão
A preocupação com novas tecnologias “mais limpas” vem aumentando nas últimas
décadas. Isto impulsionou o desenvolvimento de novos processos que fossem mais
econômicos, mais eficientes e menos tóxicos, em termos ambientais e de saúde do
trabalhador. O E-Coat é fruto destas transformações e representa a principal mudança entre os
processos antigos e os novos, em termos de pintura automotiva. Este processo é de base
aquosa e possui baixos teores de solventes. As vantagens do uso desta tecnologia incluem: a
alta eficiência, a isenção de metais pesados e formação de camada uniforme em áreas de
difícil acesso. A principal desvantagem é que o processo só pode ser aplicado em superfícies
condutivas.
Um sistema de pintura por eletrodeposição engloba um pré-tratamento, aplicação da
pintura em cuba eletroforética e secagem em estufa. O resultado final da pintura depende das
condições do substrato a ser aplicado, do pré-tratamento, da forma de aplicação e das
condições ambientais.
A principal aplicação do processo é no mercado automobilístico, sendo que existem
outras aplicações da eletrodeposição, porém, em um mercado ainda restrito, devido a um
elevado investimento inicial o que inviabiliza o processo nestes setores.
A implantação deste processo em indústrias de revestimentos metálicos é vantajosa,
pois o processo pode ser operado de forma contínua e com pouca geração de efluentes, porém
é necessário que se tenha uma equipe que atente para as variações que o processo pode sofrer.
A observação do processo é de fundamental importância, pois nem sempre é fácil detectar
quais são as variáveis que precisam ser atendidas com maior urgência.
45
Anexo A
a) Pipetar 10 mL da amostra;
b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Verde de Bromocresol;
c) Titular com Solução de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 0,1 N até coloração amarelo.
(A.2)
a) Pipetar 10 mL da amostra
b) Adicionar 10 ml de Ácido Sulfúrico (H2SO4) 50%;
c) Acrescentar 50 mL de água DI;
d) Adicionar gotas de Permanganato de Potássio (KMnO4) 0,1 N até coloração rósea
persistente, 5 gotas de Ferricianeto de Potássio 1% e 10 gotas de Difenilamina
Sulfonato de Bário 1%;
e) Titular com Ferrocianeto de Potássio 0,025 M até a amostra ficar verde claro
persistente.
47
a) Pipetar 10 mL da amostra;
b) Adicionar de 3 à 5 gotas de Fenolftaleína;
c) Titular com Solução de Hidróxido de Sódio (NaOH) 0,1 N até coloração rósea.
48
Anexo B
A concentração pode então ser calculada pela diferença de massa obtida (Equação B.1).
(B.1)
j) Programar a temperatura para 400°C e quando atingir deixar novamente por 20min,
seguir esse procedimento até que os cadinhos permaneçam por 20min a temperatura
de 800°C;
k) Retirar da mufla;
l) Colocar na estufa para resfriar um pouco;
m) Transferir para o dessecador por 20min;
n) Fazer as medições das massas.
A concentração pode ser calculada pela diferença de massa obtida (Equação B.2)
(B.2)
50
REFERÊNCIAS
CCJ aprova controle de chumbo em tintas. Jornal da Câmara. Brasília-DF. Ano 8, n° 1730.
08 de novembro de 2006. p. 2. Disponível em:
<http://www.camara.gov.br/internet/jornal/jc20061108.pdf>. Acesso em: 19 nov. 2009.
GIULIO, G. Setor de tintas cresce, inova e foca na questão ambiental. Inovação Uniemp,
v. 3 n.6, Campinas, 2007. Disponível em: <
http://inovacao.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1808-
23942007000600007&lng=es&nrm=iso> Acesso em: 02 dez. 2009
PFANSTIEHL, John. Automotive Paint, Handbook: Paint technology for auto enthusiasts
& body shop professionals. HP Books, 1998. 186 p.
PPG, Industrial Coating – South América. Pré-Tratamento: Tintas Industriais. Ago. 2004.
SHREVE, R. N.; BRINK, J. A. Jr. Indústria de Processos Químicos. 4ª ed. Rio de Janeiro:
Editora Guanabara Koogan S. A., 1997. 717 p.
ZAPAROLLI, D. Tintas. Revista Química e Derivados. Ed. 466. p. 28, out. 2007