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TPM Planejamento, organizao, administrao

urante muito tempo as indstrias funcionaram com o sistema de manuteno corretiva. Com isso, ocorriam desperdcios, retrabalhos, perda de tempo e de esforos humanos, alm de prejuzos financeiros. A partir de uma anlise desse problema, passou-se a dar nfase na manuteno preventiva. Com enfoque nesse tipo de manuteno, foi desenvolvido o conceito de manuteno produtiva total conhecido pela sigla TPM (total total, productive maintenance ), que inclui programas de manuteno preventiva e preditiva. Nesta aula , vamos estudar a manuteno produtiva total ou, simplesmente, TPM.

A origem da TPM
A manuteno preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japo em 1950. At ento, a indstria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manuteno corretiva, aps a falha da mquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstculo para a melhoria da qualidade. A primeira indstria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manuteno preventiva, tambm chamada de PM (preventive maintenance ) foi a Toa Nenryo Kogyo, em 1951. So dessa poca as primeiras discusses a respeito da importncia da manutenibilidade e suas conseqncias para o trabalho de manuteno. Em 1960, ocorre o reconhecimento da importncia da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficincia das empresas. Surgiu, assim, a manuteno preventiva, ou seja, o enfoque da manuteno passou a ser o de confiana no setor produtivo quanto qualidade do servio de manuteno realizado.

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Na busca de maior eficincia da manuteno produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participao dos empregados, surgiu a TPM em 1970, no Japo. TPM, Nessa poca era comum: avano na automao industrial; busca em termos da melhoria da qualidade; aumento da concorrncia empresarial; emprego do sistema just-in-time; maior conscincia de preservao ambiental e conservao de energia; dificuldades de recrutamento de mo-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos; aumento da gesto participativa e surgimento do operrio polivalente.

Todas essas ocorrncias contriburam para o aparecimento da TPM TPM. A empresa usuria da mquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimnio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da mquina ou equipamento. No mesmo perodo, surgiram outras teorias com os mesmos objetivos.

Evoluo do conceito de manuteno

O quadro a seguir mostra a evoluo do conceito de manuteno ao longo do tempo.
PERODOS AT DCADA DE 1950 DCADA DE 1950 DCADA DE 1960 DCADA DE 1980

Estgio Conceitos

Manuteno corretiva

Manuteno preventiva

Manuteno do sistema de produo x x x x

Manuteno produtiva total (TPM) x x x x

Reparo corretivo Gesto mecnica da manuteno Manutenes preventivas Viso sistemtica Manuteno corretiva com incorporao de melhorias Preveno de manuteno Manuteno preditiva Abordagem participativa Manuteno autnoma

x x x

x x

x x x x x

Os cinco pilares da TPM so as bases sobre as quais construmos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade. Os cinco pilares so representados por: eficincia; auto-reparo; planejamento; treinamento; ciclo de vida. Esquematicamente:

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Os cinco pilares so baseados nos seguintes princpios: Atividades que aumentam a eficincia do equipamento. Estabelecimento de um sistema de manuteno autnomo pelos operadores. Estabelecimento de um sistema planejado de manuteno. Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades tcnicas do pessoal. Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM
O objetivo global da TPM a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (mquinas, equipamentos, ferramentas, matria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitaes pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcanada o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: Capacitar os operadores para conduzir a manuteno de forma voluntria. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto , atuarem em equipamentos mecatrnicos. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manuteno, isto , o ideal da mquina descartvel. Incentivar estudos e sugestes para modificao dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

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Aplicar o programa dos oito S: 1. Seiri = organizao; implica eliminar o suprfluo. 2. Seiton = arrumao; implica identificar e colocar tudo em ordem . 3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e no sujar. 4. Seiketsu = padronizao; implica manter a arrumao, limpeza e ordem em tudo. 5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 6. Shido = treinar; implica a busca constante de capacitao pessoal. 7. Seison = eliminar as perdas. 8. Shikari yaro = realizar com determinao e unio. Eliminar as seis grandes perdas: 1. Perdas por quebra. 2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. 3. Perdas por operao em vazio (espera). 4. Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal. 5. Perdas por defeitos de produo. 6. Perdas por queda de rendimento. Aplicar as cinco medidas para obteno da quebra zero: 1. Estruturao das condies bsicas. 2. Obedincia s condies de uso. 3. Regenerao do envelhecimento. 4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia). 5. Incrementar a capacitao tcnica.

A idia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra a falha visvel. A falha visvel causada por uma coleo de falhas invisveis como um iceberg.

Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisveis, a quebra deixar de ocorrer. As falhas invisveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos fsicos e psicolgicos. Motivos fsicos As falhas no so visveis por estarem em local de difcil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras. Motivos psicolgicos As falhas deixam de ser detectadas devido falta de interesse ou de capacitao dos operadores ou mantenedores.

Manuteno autnoma
Na TPM os operadores so treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nvel. Os mantenedores especficos so chamados quando os operadores de primeiro nvel no conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuies de modo que tanto a manuteno preventiva como a de rotina estejam constantemente em ao. Segue uma relao de suas principais atividades: Operao correta de mquinas e equipamentos. Aplicao dos oito S. Registro dirio das ocorrncias e aes. Inspeo autnoma. Monitorao com base nos seguintes sentidos humanos: viso, audio, olfato e tato. Lubrificao. Elaborao de padres (procedimentos). Execuo de regulagens simples. Execuo de reparos simples. Execuo de testes simples. Aplicao de manuteno preventiva simples. Preparao simples (set-up). Participao em treinamentos e em grupos de trabalho.

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Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos

Na forma como proposta, a TPM oferece plenas condies para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com manuteno. A participao de todos os envolvidos com manuteno resulta nos seguintes benefcios: Realizao (autoconfiana). Aumento da ateno no trabalho. Aumento da satisfao pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo). Melhoria do esprito de equipe. Melhoria nas habilidades de comunicao entre as pessoas. Aquisio de novas habilidades. Crescimento atravs da participao. Maior senso de posse das mquinas. Diminuio da rotatividade de pessoal. Satisfao pelo reconhecimento. Para finalizar a manuteno no deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade de consertar (Annimo).

Marque com X a alternativa correta. Exerccio 1 A sigla TPM significa: a) ( ) Total manuteno preventiva; b) ( ) Manuteno preditiva total; c) ( ) Manuteno produtiva total; d) ( ) Mquina produtiva total; e) ( ) Manuteno perfeita e total.

Exerccios

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Exerccio 2 Quais as ocorrncias que contriburam para o aparecimento da TPM ? a) ( ) Recesso industrial; buscas em termos da melhoria da qualidade e aumento da concorrncia empresarial. b) ( ) Avanos na automao industrial; emprego do sistema just-intime; facilidade de recrutamento de mo-de-obra para trabalhos sujos, pesados ou perigosos. c) ( ) Dificuldade em conservao de energia; emprego do sistema just-in-time. d) ( ) Dificuldade de recrutamento de mo-de-obra e avano na automao industrial. e) ( ) Avanos na automao industrial; emprego do sistema just-intime; maior conscincia de preservao ambiental e conservao de energia. Exerccio 3 Os cinco pilares da TPM so: a) ( ) Eficincia, planejamento, autotreinamento, auto-reparo e ciclo de vida. b) ( ) Eficincia, planejamento, auto-reparo , treinamento e ciclo de vida. c) ( ) Eficincia, planejamento, reparo, treinamento e ciclo de reparo. d) ( ) Eficincia, planejamento, auto-reparo, organizao e administrao. e) ( ) Eficincia, planejamento, ciclo da energia, treinamento e oito S. Exerccio 4 Os efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos so: a) ( ) Aumento da ateno no trabalho; melhoria do esprito de equipe; satisfao pelo reconhecimento e melhoria nas habilidades de comunicao entre as pessoas. b) ( ) Melhoria do esprito de equipe; autodisciplina para fazer tudo espontaneamente; incrementar a capacitao tcnica; participao em grupos de trabalho e em treinamentos. c) ( ) Aumento da ateno no trabalho; melhoria na capacidade de trabalhar sozinho; satisfao salarial e aumento da liderana autocrtica. d) ( ) Incrementar a capacitao tcnica; aquisio de tcnicas de gerenciamento; melhoria nas habilidades de comunicao entre as pessoas e melhoria do esprito de equipe. e) ( ) Autodisciplina para fazer tudo espontaneamente; participao em treinamentos e em grupos de trabalho; melhoria do esprito individual e aumento da gesto participativa. Exerccio 5 Complete a frase. Normalmente as falhas invisveis deixam de ser detectadas por motivos .................................. e .............................. .

Exerccio 6 Relacione a coluna 1 de acordo com a 2: Coluna 1 Coluna 2 a) Seiri 1. ( ) Eliminar perdas. b) Seiton 2. ( ) Limpeza, limpar sempre e no sujar. c) Seiso 3. ( ) Arrumao. d) Seiketsu 4. ( ) Disciplina. e) Shitsuke 5. ( ) Treinar. f) Shido 6. ( ) Realizar com determinao. g) Seison 7. ( ) Eliminar o suprfluo. h) Shikari yaro 8. ( ) Padronizao. 9. ( ) Conserto.

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