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FUNDIO:

Mercado, Processos e Metalurgia

Gloria de Almeida Soares

ABRIL DE 2000

DADOS DA AUTORA

Professora Adjunta da Escola de Engenharia e da COPPE leciona a disciplina de Fundio desde 1981, quando foi contratada. Foi tambm Professora Conferencista dessa disciplina no Instituto Militar de Engenharia em 1983. Obteve seu ttulo de D.Sc. em 1990 com tese que versava sobre Aos Fundidos para a Indstria Petroqumica. Possui mais de 60 trabalhos publicados e na rea didtica acumula experincia de ensino como professora de 1o e 3o grau e como Coordenadora do Curso de Engenharia Metalrgica e de Materiais da EE, por mais de 4 anos.

Aos que me garantem energia para viver e lutar: Cludio, Bruno, Viviane e Ana Clara. Aos meus alunos

PREFCIO

Qual o propsito deste caderno didtico? Como responsvel pela disciplina de Fundio desde 1981, me deparei com a falta de bibliografia adequada. Existem bons livros em outras lnguas, abordando, entretanto, outras realidades. Existem boas publicaes a nvel nacional, porm normalmente restritas a assuntos especficos. Ao longo desses anos fui sentindo cada vez mais a necessidade de encontrar alguma publicao que preenchesse essa lacuna: dar uma viso geral do que a fundio, seu mercado e a base da sua tecnologia, sem entrar pelos inmeros detalhes tcnicos que se tornam, tempo, obsoletos. No me considero especialista no em pouqussimo tema, mas o

acompanhamento dos alunos a visitas tcnicas, a participao em congressos e a leitura de revistas especializadas me deu uma certa vivncia do que hoje o mercado de fundio no Brasil e como ele se confronta com os demais processos de fabricao. Assim, sem pretender que este caderno didtico seja definitivo e completo, me atrevi a passar para o papel um pouco do que eu li e vivi, acreditando que este trabalho possa ajudar aos alunos - metalrgicos ou no - a vencer de forma mais tranqila e agradvel esse tema. Dos eventuais leitores - alunos ou profissionais - espero contribuies no sentido de corrigir e aperfeioar este trabalho.

a autora

NDICE

CAPTULO I

INTRODUO I.1 - BASE DOS PROCESSOS I.2 - ORGANIZAO DA FUNDIO I.3 - PARQUE BRASILEIRO

01 01 02 03

CAPTULO II

FUNDIO EM AREIA II.1 - INTRODUO

07

07 II.2 - MODELAO II.3 - AREIAS DE MOLDAGEM II.4 - PROCESSOS DE FUNDIO EM AREIA 29 II.5 - MECANIZAO 07 16

33

CAPTULO III

OUTROS PROCESSOS III.1 - FUNDIO DE PRECISO

38

39 III.2 - CENTRIFUGAO III.3 - FUNDIO SOB PRESSO 42 III.4 - PROCESSOS HBRIDOS III.5 - CRITRIOS PARA ESCOLHA DO PROCESSO 46 44 42

CAPTULO IV

TCNICAS DE FUSO IV.1 - FORNOS IV.2 - ROTINAS DE FUSO

48 48 62

CAPTULO V

SOLIDIFICAO E ALIMENTAO DE PEAS V.1 - SOLIDIFICAO IV.2 - TRANSFERNCIA DE CALOR

77 77

81

87 100

IV.3 - SISTEMA DE MASSALOTES IV.4 - SISTEMA DE CANAIS

CAPTULO V

ACABAMENTO E CONTROLE DE QUALIDADE V.1 - ACABAMENTO E INSPEO V.2 - DEFEITOS V.3 - PROJETO

108 108 111 115

CAPTULO VI

BIBLIOGRAFIA

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Fundio: Mercado, Processos e Metalurgia

I - INTRODUO
" A f u n d i o n o e n c o n t r a p a r a l e l o c o m o u t r o s p r o c e s s o s d e c o n f o r ma o p e l o f a t o de que, em muitos casos, o mtodo mais simples e econmico e, em outros, o nico mtodo tecnicamente vivel de se obter uma determinada forma slida" (V. Kondik)

Dentre os processos de fabricao, a fundio se destaca por permitir a produo de peas com grande variedade de formas e tamanhos (ex.: sinos, ncoras, tubulaes, implantes ortopdicos, bloco de motor, miniaturas); peas de extrema responsabilidade como as que se destinam industria aeronutica e aeroespacial (palhetas de turbina, por exemplo) e peas banais (bueiros, bancos de jardim). A produo pode ser unitria (jias, implantes e peas artsticas) ou seriada, voltada principalmente para as indstrias mecnica e automobilstica. lgico que toda essa variedade obtida no com um nico processo e sim escolhendo-se - dentre os processos disponveis - o que melhor se adapta s exigncias do cliente e produz o lote encomendado com o mnimo custo dentro do prazo estipulado.

I.1 - BASE DOS PROCESSOS


O metal lquido vazado num molde, cuja cavidade corresponde ao negativo da pea que se deseja obter. Para se construir um molde em areia necessrio primeiramente se fabricar o modelo (adaptao do desenho da pea) e os machos, caso existam furos ou partes ocas. Numa primeira abordagem podemos dizer que o modelo fabricado em madeira e o molde e o macho em areia. Dessa forma, a partir de um modelo podemos fabricar n moldes, cada molde dando origem a uma Paralelamente fabricao do molde, o metal vazamento e solidificao, pea fundida.

convenientemente fundido. Aps

a pea retirada do molde, com forma prxima final

precisando apenas passar pelas etapas de acabamento: corte de canais; rebarbao;

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usinagem; tratamento trmico e soldagem (opcionais); controle de qualidade final e expedio. Mais a frente sero mencionados outros tipos de modelos e de moldes. A Figura I.1, abaixo, esquematiza as etapas de fabricao de um molde em areia.

Figura I.1 - Etapas para Produo Manual de um Molde em Areia. Fonte: Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas

I.2 - ORGANIZAO DA FUNDIO


Normalmente a fundio se organiza em torno da moldao, pois nesta seo que se define a quantidade de metal a fundir; machos a produzir, etc. Entretanto, quando a fundio est trabalhando bem abaixo da sua capacidade instalada o centro organizador da mesma se desloca da moldao para a seo de fuso. Este procedimento permite economizar energia, atravs da concentrao da fuso da carga metlica em deter-

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minados dias da semana, minimizando assim o custo das peas fundidas, alm de aumentar a vida dos refratrios. Neste esquema de produo, a fabricao de moldes e machos feita de forma a atender ao planejamento das sees de fuso e vazamento.

I.3 - PARQUE BRASILEIRO

Na dcada de 70 a produo brasileira de peas fundidas correspondia a, aproximadamente, 10% da produo brasileira de ao bruto. Entretanto diversas crises, em especial a crise do petrleo, despencou do patamar histrico atingiram em cheio a indstria de fundio que de 1,7-1,8 milhes de toneladas/ano para

aproximadamente 1 milho em 1983, auge da crise no Brasil. A partir de ento houve uma sucesso de retomadas e crises - como mostra o grfico da Figura I.2 - fruto da instabilidade poltica por que tem passado o Brasil. Somente em 1994 a produo
Excludo: 1997 Excludo: de 1.658

retomou os valores obtidos em 80 e 86 e o ano de 1999 acabou fechando com uma produo inferior a 1600 mil ton. de peas acabadas, que corresponde a cerca de 6,3% da produo de ao bruto.

Ainda assim, a participao brasileira a nvel mundial tem crescido, com o Brasil ocupando atualmente o 8o lugar, atrs de EUA, CIS, China, Japo, Alemanha, ndia e Frana. A tendncia internacional de transferir a produo de fundidos para pases do terceiro mundo, devido ao, relativamente baixo, custo da mo-de-obra e s regras - menos severas - de controle ambiental vigentes nestes pases. Com isto o produtor brasileiro tem investido pesadamente na exportao, que no ltimo ano ultrapassou as 300 mil toneladas e vem representando um grande incentivo melhoria da qualidade de processos e produtos.

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Excludo: <sp>
2000

PRODUO ANUAL (mil ton.)

1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 1984

1986

1988

1990

1992

1994

1996

1998

2000

ANO

Figura I.2 - Produo Anual de Peas Fundidas Fonte: Associao Brasileira de Fundio - ABIFA

Com a perspectiva de crescimento das indstrias automobilstica / ferroviria e a recuperao dos setores naval e petroqumico, projetou-se - com excesso de otimismo para o ano 2001 uma demanda de mais de 2,8 milhes de ton. de peas acabadas, o que ultrapassa a capacidade instalada atual que de 2 milhes de ton./ano. Para cobrir esse dficit o setor precisaria de investimentos da ordem de US$ 1.00 / ton. o que geraria cerca de 30.000 novos empregos diretos.
Excludo: projeta-se

A produtividade do setor - que cresceu de 20 ton. / homem.ano na dcada de 80 para 35,3 em 1996 e 37,5 em 1997 - est se aproximando dos padres americanos e japoneses que apresentam produtividade anual superior a 40 ton. por empregado.

Em termos de metal mais produzido, o ferro fundido disparado o primeiro lugar, respondendo por cerca de 86% do total de peas fundidas, seguido pelos no-ferrosos (8,7%) e o ao fundido (5,3%). O setor que mais consome fundidos o automobilstico / autopeas, absorvendo praticamente 50% do mercado, seguido do siderrgico e o de bens de capital com 15% cada. Assim a ampliao do parque de fundies a nvel interno depende substancialmente do reaquecimento da industria automotiva no pas.

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Estima-se a existncia de 1000 empresas instaladas no pas, embora somente 278 sejam filiadas ABIFA. Isto significa que ao lado de importantes e conceituadas empresas, convive um grande nmero de fundies de fundo de quintal com,

geralmente, administrao familiar e grandes problemas tecnolgicos. Com o incentivo cada vez maior s exportaes s resta dois caminhos para essas empresas: o profissionalismo ou a falncia. A Tabela I.1 resume alguns dados desse cadastramento, classificando as fundies por setor de atuao e capacidade instalada.

TABELA I.1 - RESUMO DO PARQUE BRASILEIRO (1997)


CAP. INSTALADA (ton./ano) at 600 de 601 a 1.200 de1.201 a 6.000 de 6.001 a 12.000 de 12.001 a 24.000 de 24.000 a 36.000 de 36.001 a 48.000 de 48.001 a 60.000 acima de 60.000 TOTAL FERROSOS 14 25 41 7 17 2 (TECUMSEH e DZ S.A.) --5 (TUPY; GEN. MOTORS; COFAP; TEKSID; ANIS WORKSHOP) 159 NO FERROSOS 51 9 8 1 2 ---MISTAS 15 13 12 6 1 1 (CSN) 2 (FORD/TAUBAT e COSIPA) -1 (METAL. MOGI) 23

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Fonte: Fundio e Matrias Primas (ABIFA)

A produo de peas fundidas comea com a seleo do processo de fundio, o detalhamento do projeto e a especificao dos materiais. Uma vez que todas essas etapas tenham sido vencidas, pode-se ento partir para a fabricao de um lote de peas-teste, que se aprovado dar incio a produo em larga escala.

O fluxograma da Figura I.1 apresenta, de forma esquemtica, as atividades envolvidas na seqncia de produo de peas fundidas em moldes de areia. Todos esses assuntos sero abordados nesta apostila - dividida em seis captulos, mas no

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necessariamente na ordem em que aparecem no fluxograma, uma vez que certos assuntos pressupem conhecimentos prvios.

Figura I.3 - Fluxograma da Produo de Peas Fundidas Fonte: Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas

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II- FUNDIO EM AREIA


" O p r o c e s s o d e mo l d a g e m e m a r e i a a i n d a o ma i s e mp r e g a d o d e v i d o s u a v e r s a t i l i d a d e e e c o n o mi a "

II.1 - INTRODUO
Este captulo se dedica a discutir os aspectos relacionados com a fabricao de moldes que utilizam areia como matria prima, enquanto que os demais processos sero abordados no Captulo III .

II.2 - MODELAO: Fabricao de Modelos e de Caixas de Macho


A q u a l i d a d e d a p e a f u n d i d a d e p e n d e , a n t e s d e ma i s n a d a d a q u a l i d a d e e p r e c i s o c o m q u e o mo d e l o f a b r i c a d o

A modelao um setor opcional da fundio, uma vez que essa pode contratar servios de empresa especializada. Isto por que o modelador - ao aliar a capacidade de trabalhar a madeira e/ou o metal, com o conhecimento da tecnologia de fundio - se torna um dos profissionais mais caros dentro da fundio. Entretanto, mesmo que a fundio opte por contratar servios de terceiros para a confeco de modelos e de caixas de macho, necessrio que a mesma disponha de um mnimo de infra-estrutura para manuteno e reparo desses componentes.

II.1.1 - MATERIAIS Tradicionalmente so utilizados para modelos e caixas de macho materiais como madeira (cedro, pinho e compensado, entre outros), metais (alumnio e ao, principalmente) e resinas do tipo epxi (podem ser reforadas com p de alumnio, por ex.). Estes materiais diferem entre si quanto ao acabamento e a durabilidade que conferiro ao mo7

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delo. O tempo de vida dos mesmos depende da complexidade e do cuidado no armazenamento e manuseio, mas - como uma primeira aproximao - pode-se considerar os valores apresentados na Tabela II.1, para modelos de pequeno porte.

TABELA II.1 - DURABILIDADE MDIA DE MODELOS Material No de Moldes 200-300 madeira at 2000 madeira reforada com metal at 6000 alumnio ou resina epxi at 100.000 ferro fundido / ao Fonte: Metals Handbook, vol. 15

Normalmente os modelos utilizados so do tipo bipartidos (Figura II.1b) que, em relao aos modelos inteirios (Figura II.1a) apresentam a vantagem de agilizar a moldao, j que o moldador no precisa se preocupar em acertar a posio do modelo com relao linha divisria das caixas.

Os modelos podem ser macios (Figura II.2a e II.2b), em esqueleto (Figura II.3a), chapelona (Figura II.3b) ou gabarito (Figura II.3c). Chapelonas so bastante utilizadas na confeco de peas de grande porte com eixo de revoluo, como sinos (Figura II.4) e hlices de navios. A opo por modelos e caixas de macho no-macios pode levar a uma economia de material e de tempo de execuo do modelo, barateando-os.

Outra forma de classificar os modelos se refere ao fato deles serem individuais (modelos soltos com marcaes de macho e tolerncias, bipartidos ou no) ou placa-modelo - modelos montados em placa, onde so tambm fixados os canais de alimentao , sendo este ltimo tipo utilizado principalmente na moldagem mecanizada.

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Figura II.1 - Modelo Inteirio e Bi-partido Fonte: Tecnologia de la Fundicion

Figura II.2 - Modelo Macio Fonte: Ibidem

Figura II.3 - Esqueleto (a), Chapelona (b) e Gabarito (c) Fonte: Ibidem

Figura II.4 - Moldagem de um Sino Fonte: Foundry Engineering

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II.1.2 - CRITRIOS PARA ESCOLHA DO MATERIAL

Em primeiro lugar preciso saber se o processo de moldagem selecionado apresenta alguma exigncia em termos da fabricao do modelo. Por exemplo, o processo shell (em casca) - por trabalhar com modelo pr-aquecido - exige que o mesmo seja confeccionado numa liga metlica. Caso no haja restrio quanto ao material do modelo, a escolha depender basicamente do lote de peas a fabricar, da tolerncia dimensional e acabamento requeridos para a pea fundida. preciso lembrar que o custo de um (ou mais) modelo(s) se diluir por todo o lote encomendado e assim a durabilidade do modelo escolhido deve ser compatvel com o nmero de peas a fabricar. Exemplificando melhor: no caso do processo shell, a exigncia do modelo metlico faz com que o processo somente seja vivel economicamente para grandes encomendas.

II.1.3 - OBSERVAES NA CONSTRUO DE MODELOS

A. Partio do Molde:

O fato de um dado modelo no apresentar eixo de simetria significa que ele pode ser posicionado no molde de seis formas diferentes. Da escolha desse posicionamento em relao ao plano de partio do molde (normalmente horizontal) depende o nmero de machos a fabricar, a complexidade destes e eventuais rebarbas difceis de se retirar. A extrao do modelo tambm pode ser dificultada pela m escolha da posio de pea em relao caixa, como mostra de forma esquemtica as Figura II.5a e II.5b, sendo a II.5c a posio considerada correta, para o exemplo em questo. Em peas simples costuma-se fazer coincidir a maior rea projetada com o plano entre caixas.

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Figura II.5 - Opes de Posicionamento do Modelo no Molde Fonte: Tecnologia de la Fundicion

B. Sobre-espessura de Usinagem:

O desenho da pea deve indicar o tipo de trabalho mecnico a ser realizado na superfcie da mesma, furos a serem feitos ps-fundio, etc. e no projeto da pea fundida deve haver um acrscimo de medidas correspondente ao que ser removido. Superdimensionar o projeto tambm deve ser evitado pois aumenta o custo de acabamento da pea. Os acrscimos de sobremetal dependem do metal, da espessura da pea e da posio da superfcie: superfcies superiores exigem maior sobremetal, uma vez que diversos defeitos tendem a se posicionar nas cotas superiores do molde. A Tabela II.2 apresenta valores tpicos para moldagem em areia verde.

C. Contrao:

Praticamente todos os metais empregados em fundio se contraem durante o resfriamento. Aps a solidificao da pea esta contrao ser responsvel pela alterao das medidas originais do projeto, podendo tambm responder pelo trincamento da mesma. A Tabela II.3 apresenta valores tpicos de contrao no estado slido para vrios metais.

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TABELA II.2 - SOBREMETAL PARA USINAGEM Espessura aproximada da pea (mm) at 150 de 150 a 300 de300 a 500 de 500 a 900 de 900 a 1500 Acrscimo mdio na superfcie do modelo (mm) Ao ferro fundido no-ferrosos 3,2 2,4 1,6 4,8 3,2 1,6 6,4 4,0 2,4 6,4 4,8 3,2 6,4 4,8 3,2 Fonte: Metals Handbook, vol. 15

Assim o dimensionamento do modelo deve considerar que haver contrao e a forma mais simples de fazer isto empregar rguas mtricas corrigidas - uma para cada tipo de metal -, supondo que a contrao seja linear (na verdade volumtrica e depende de diversos fatores como temperatura do metal, restrio contrao, etc.). Isto, a

princpio, no garante que as dimenses finais da pea estaro dentro das especificaes de projeto. Entretanto, para cada lote encomendado, costuma-se fundir primeiro duas ou trs peas para, entre outros aspectos, proceder anlise dimensional e corrigir o modelo, se for o caso.

TABELA II.3 - VALORES TPICOS DE CONTRAO DOS METAIS Metal % linear 2,0 ao 0,5-1,0 ferro fundido 0,8 ferro nodular 1,7 alumnio 1,3-1,6 lato 2,6 zinco Fonte: Padres de Fabricao para Aos Fundidos

D. ngulo de Sada:

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o angulo de 1 a 2 utilizado na fabricao do modelo de forma a permitir sua extrao do molde sem danific-lo, como esquematizado na Figura II.6. Dada a

necessidade do modelo ser extrado de dentro do molde recorre-se - s vezes - a caixas com 3 ou mais andares, a modelos com partes desmontveis ou utilizao de machos de parede.

E. Pintura:

O modelo e a caixa de macho costumam ser pintados para proteger a superfcie dos mesmos da eroso pela areia, sendo que as cores empregadas obedecem a um cdigo pr-estabelecido: vermelho (ferro fundido); azul (ao); verde (alumnio); amarelo (cobre) e preto (para marcao de macho).

Figura II.6 - ngulo de Sada () Fonte: Tecnologia de la Fundicion

F. Utilizao de Materiais Diversos:

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bastante comum o emprego de mais de um material na confeco de modelos e de caixas de macho. Como exemplo podemos citar a utilizao do alumnio e da resina epxi como reforo de modelos em madeira em reas onde o desgaste mais acentuado. Tambm possvel adicionar ps metlicos s resinas, formando um compsito de maior resistncia.

G. Nmero de Peas por Molde:

As caixas de moldagem tem tamanhos variados e a forma de se aumentar o rendimento metlico colocar numa caixa o maior nmero possvel de modelos. Com isto se economiza areia e metal j que um canal de alimentao servir a vrias peas. Assim quando se diz que um modelo d origem a uma pea, entenda-se que normalmente se est pensando num conjunto de modelos que daro origem a um molde e, assim, a vrias peas. No caso de fundio de preciso, que de maneira geral se destina a fabricar peas de pequeno porte pode-se ter um modelo composto de at uma centena de modelos individuais.

II.1.4 - MANUTENO E ESTOCAGEM

Deve ser tomado todo o cuidado com os modelos e caixas de macho durante o armazenamento e manuseio pois a madeira dada a empenos e a ser atacada por cupins. Os modelos metlicos tambm podem sofrer com a ao do tempo se no forem convenientemente estocados. Estes componentes recebem um nmero de identificao que permite sua recuperao e adaptao para novos empregos. Ocasionalmente o cliente possuidor do seu modelo, cabendo fundio unicamente produzir o molde e vazar o metal, mas esta pratica no aconselhvel pois o projeto de fabricao dos modelos e das caixas de macho depende do projeto da pea fundida como um todo.

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II.1.5 - PROTOTIPAGEM

Algumas modelaes e grandes fundies j esto utilizando a fabricao de prottipos como forma de avaliar - de forma rpida - detalhes construtivos dos modelos e matrizes. A prototipagem rpida - que produz objetos slidos a partir da informao tridimensional proveniente de um sistema CAD - foi desenvolvida no final da dcada de 80 com o processo de estereolitografia que consiste na solidificao de uma resina fotosensvel por um raio laser de luz ultra-violeta. Mais recentemente foram desenvolvidos novos mtodos como o Modelamento Multijateado que funciona como uma impressora tridimensional utilizando resina no lugar de tinta, sendo que o cabeote deposita material camada a camada. Algumas mquinas trabalham tambm com extruso de plsticos do tipo ABS.

A prototipagem - que est sendo empregada tambm na prpria concepo da pea fundida - ainda encontra resistncia entre usurios dado ao elevado custo desta tecnologia e restries quanto ao tamanho do prottipo e necessidade de pessoal especializado em informtica. No entanto erros de projeto podem ser evitados e como o tempo de fabricao de um prottipo bastante inferior ao de produo do ferramental definitivo, a economia pode ser significativa, compensando o investimento inicial.

II.3 - AREIAS DE MOLDAGEM

A r e i a s e a g l o me r a n t e s d e v e m s e r c r i t e r i o s a me n t e e s c o l h i d o s p a r a g a r a n t i r a reprodutibilidade das propriedades dos moldes

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Areia de Moldagem um sistema heterogneo constitudo essencialmente de um elemento granular refratrio (normalmente areia silicosa), um - ou mais - aglomerantes e um plastificante (gua). Alternativamente a gua pode ser suprimida se o aglomerante utilizado for lquido.

A areia de moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa resistncia mecnica, permeabilidade adequada e plasticidade (ou moldabilidade). J da areia destinada fabricao de machos espera-se, alm dos requisitos exigidos para a areia de moldagem, boa colapsibilidade, definida como a perda de resistncia da areia aps o incio da solidificao da pea.

II.3.1 - CLASSIFICAO quanto origem: natural; semi-sinttica ou sinttica. Apesar de j estar "pronta" a areia natural tem sido pouco utilizada dada as suas baixas propriedades. quanto ao uso: nova ou reciclada. Fundio de areia-verde que trabalhe basicamente com areia usada (reciclada) utiliza cerca de 10% de areia nova para recompor as perdas durante a reciclagem e manter as propriedades da areia estveis. Na areia reciclada so adicionadas tambm pequenas quantidades de aglomerantes e gua. quanto ao emprego: areia de moldagem (faceamento ou enchimento) e areia de macho. quanto ao estado de umidade: mida (verde) ou seca (estufada). II.3.2 - COMPONENTES

A. Areia-base:

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A areia-base uma areia refratria, normalmente silicosa, sendo que se for originria de areia de praia deve ser lavada previamente para retirada dos sais. A composio qumica da areia-base afeta a dilatao trmica da areia, a reatividade com o metal fundido mas, principalmente, a refratariedade do molde. Essa ltima propriedade particularmente importante na fundio de ao.

A granulometria da areia-base afeta a permeabilidade da areia e a penetrao metlica. Considerando que a distribuio dos gros seja relativamente estreita, quanto maior for o dimetro desses mais permevel ser a areia (isso bom pois facilita o escoamento dos gases) porm maior ser a penetrao metlica, implicando num acabamento "pobre".

Assim existe um compromisso entre estes dois aspectos e a deciso depender do metal em questo: ligas de alumnio e magnsio so extremamente fludas sendo necessrio se utilizar areias finas para minimizar a penetrao metlica. J ferrosos tendem a gerar gases, optando-se por areias mais grossas, ou seja, mais permeveis. A Tabela II.4 apresenta a faixa de granulometria adequada a esses materiais.

TABELA II.4 - NDICE DE FINURA RECOMENDADO Metal IF (AFS) 50-90 ao fundido 80-130 ferro fundido 90-160 no-ferrosos Fonte: Processos Shell: Materiais e Tecnologia

O formato dos gros de areia podem variar de redondos a angulares, passando pelos semi-angulares. No h um consenso quanto a geometria ideal para os gros, com uma leve tendncia de preferncia para os gros angulares que promovem uma melhor amarrao dos moldes, ou seja, um molde mais denso e menos permevel.

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B. Aglomerantes:

So materiais que envolvendo e ligando entre si os gros conferem areia, aps compactao, secagem ou reao qumica, as caractersticas necessrias ao processo de moldagem, isto , resistncia s solicitaes dinmicas, estticas e trmicas provocadas pelo metal fundido. Para um dado aglomerante, com o aumento do seu teor aumenta a resistncia e a dureza da areia e diminui a permeabilidade, conforme esquematizado na Figura II.7 para areia aglomerada com leo. Os aglomerantes se subdividem em aglomerantes inorgnicos, orgnicos e sintticos. aglomerantes inorgnicos: a resistncia atingida atravs da socagem, sendo que essas substncias tendem a sinterizar quando em contato com o metal fundido, o que dificulta a desmoldagem. So eles: argila; bentonita - que um tipo de argila com maior poder aglomerante - e cimento. Argila e/ou bentonita so os aglomerantes clssicos das areias verdes reciclveis, enquanto que o cimento - devido baixssima colapsibilidade - praticamente no mais utilizado.

Figura II.7 - Variao da Resistncia e Permeabilidade com a Composio da Areia Fonte: Foundry Technology

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aglomerantes orgnicos: a resistncia atingida atravs de uma leve socagem seguida de uma secagem do molde ou macho - j prontos - em estufa, sendo que a resistncia final pode ser superior alcanada com aglomerantes inorgnicos. Como vantagem adicional apresenta tambm boa colapsibilidade. Com o advento das resinas os aglomerantes orgnicos naturais cairam em desuso. Exemplos: accares; melao de cana; amido de milho (maizena); leos; etc. aglomerantes sintticos: Existem basicamente duas classes de resinas: as termoendurecveis (polimerizam pela ao do calor) e as autoendurecveis (ou de cura a frio). A utilizao de resinas como aglomerante cresce dia a dia, pois conferem excelente resistncia aliada a uma boa colapsibilidade e capacidade de se fabricar sees finas, compensando o elevado custo desse insumo. Assim, os fundidores dispem hoje de uma enorme gama de resinas e catalisadores para os mais diversos fins. Um desafio que persiste a reduo da toxidez dessas substncias.

II.3.3. - AREIAS NO-SILICOSAS, ADITIVOS E TINTAS

A. Areias No-silicosas:

A opo por uma areia-base no-silicosa parte da constatao de que a areia silicosa apresenta - quando comparada com outras composies - inmeras desvantagens como elevada expanso volumtrica (Figura II.8) e elevada reatividade com o metal fundido. Entretanto, pelo menos em pases como o Brasil - com imensas reservas de areia silicosa e grande litoral - fica mais barato se contornar os problemas advindos da utilizao de areia silicosa do que substitui-la. Das areias no-silicosas podemos citar a zirconita, que seria a areia ideal em termos de propriedades, no fosse pelo alto custo, e a de cromita que apresenta maior capacidade de extrao de calor do que a areia

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comum. Devido a essa caracterstica, algumas vezes, a areia de cromita empregada como areia de faceamento, quando se pretende acelerar a solidificao.

Figura II.8 - Variao Volumtrica de Diversos Tipos de Areia Fonte: Ibidem

Existem duas formas - no-excludentes - de se minimizar os defeitos decorrentes da utilizao de areia silicosa: atravs do emprego de aditivos e pela pintura de moldes e machos.

B. Aditivos:

So substncias que misturadas areia de moldagem, em teores inferiores a 1%, modificam suas propriedades, minimizando certos tipos de defeitos.

Exemplo 1: A areia silicosa se expande quando exposta a temperaturas da ordem de 500C - Figura II.8 - o que pode dar origem a defeitos de expanso. Assim, um aditivo que pretenda minimizar este defeito deve ser queimado para deixar espao para a expanso da areia. Para este fim pode-se adicionar areia serragem, p de madeira ou qualquer outro componente orgnico.

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Exemplo 2: A areia silicosa muito reativa com o metal fundido, em especial com o ferro fundido, comprometendo o acabamento da pea. A reao metal-areia se d a partir da reao do xido metlico com a slica. Assim, um aditivo que gere atmosfera redutora minimiza a oxidao do metal, melhorando o acabamento do fundido. Para tal costumase adicionar areia de ferrosos p ou moinha de carvo (Carvo Cardiff), conferindo areia a cor preta caracterstica. Para ligas de magnsio, adiciona-se p de enxofre areia.

C. Tintas:

A principal funo de uma tinta a criao de uma camada intermediria entre areia e metal, visando conferir um bom acabamento ao molde ou macho e, por conseguinte, pea. A tinta constituda de uma substncia refratria (grafite ou zirconita), uma substncia aglomerante (bentonita, por ex.) e um solvente (gua ou lcool). A pintura pode ser feita por pincel, pistola ou imerso, sendo imprescindvel que a camada aplicada seja fina e que o solvente seja totalmente evaporado por ocasio da queima da tinta, evitando que a tinta seja mais uma fonte de defeito na pea fundida.

II.3.4 - ENSAIOS E CONTROLE DAS AREIAS DE MOLDAGEM

Quando se trabalha com areias reciclveis (areia-verde) importante monitorar periodicamente propriedades da areia como resistncia, permeabilidade e teor de umidade, o que significa ter um controle sobre a qualidade dos moldes produzidos. Esses resultados devem ser registrados graficamente para serem consultados quando da ocorrncia de defeitos em determinados lotes de peas.

Para medir a resistncia da areia utilizam-se equipamentos com acionamento hidrulico e mltiplas opes de ensaios. Normalmente possvel se medir resistncia

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compresso (usual); resistncia trao (para areias com elevada resistncia); resistncia ao cizalhamento e flexo (mais importante para machos). Com o equipamento denominado permemetro mede-se a permeabilidade da areia, que dada pela quantidade de ar que atravessa longitudinalmente um corpo de prova padro. Atualmente j existem disponveis no mercado equipamentos compactos - como o mostrado na Figura II.9 onde, aps a colocao da areia a ser testada, o corpo de prova compactado e submetido a mltiplos testes como ensaios mecnicos diversos e teste de permeabilidade, entre outros.

J a medida da umidade da areia pode ser determinada atravs da perda de massa decorrente da secagem - em estufa ou secador - de uma dada quantidade de areia. Para areias com ligantes orgnicos que poderiam ser evaporados juntamente com a gua, pode-se usar o mtodo a frio que consiste na reao da gua com Carbureto de Clcio, gerando gs acetileno. Assim, a quantidade e gs formado proporcional umidade da areia e existem dispositivos que indicam esse valor automaticamente.

Figura II.9 - Equipamento Multi-Teste para Areias Fonte: Catlogo George Fischer

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Outros ensaios gerais (anlise granulomtrica da areia, teor de argila da areia base) ou especficos (como fluidez da resina, por exemplo) tambm podem ser realizados.

Normalmente a areia-base comprada vem acompanhada da composio qumica mdia e da anlise granulomtrica. A granulometria dada pelo ndice de Finura (IF) que corresponde mdia ponderada da massa retida em cada uma das peneiras de uma srie padro. Normalmente se utiliza a srie da AFS (American Foundrymens Society) e a escolha do I.F. depende do metal a ser fundido, como mostrado na Tabela II.4.

II.3.5 - RECICLAGEM E RECUPERAO DE AREIAS DE MOLDAGEM

A. Reciclagem:

A areia de moldagem a ser reciclada precisa passar por determinadas etapas antes de ser empregada novamente. Isto por que aps a desmoldagem a areia se encontra quente, com torres e partculas metlicas. Assim, a fundio que opte por trabalhar com areia-verde deve possuir instalao de reciclagem da areia, visando a reutilizao desta. Para isso so necessrios equipamentos de transporte (correias, elevadores, etc.), de armazenamento (silos), peneiras (para eliminar parte dos finos e torres), separadores magnticos (para separar partculas ferrosas), etc.

A instalao de Reciclagem pode variar quanto sofisticao maior ou menor dos equipamentos (por. ex. a desmoldagem pode ser manual - com marreta - ou feita em desmoldadores vibratrios) e no layout, dependendo do p direito e da rea fsica disponvel. A Figura II.10 mostra um fluxograma das etapas principais constantes de uma planta de reciclagem de areia. A etapa de resfriamento de areia importante,

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principalmente, em fundio de ao, pois a cada reciclagem a temperatura da areia vai se elevando.

Ao fim dessas etapas preciso se adicionar gua (para recuperar a umidade inicial) e, s vezes, aglomerantes, o que feito no misturador. A Figura II.11 mostra uma foto do misturador Simpson que funciona com duas ms e duas ps e na Figura II.12 so apresentadas fotos de outros dois tipos de misturadores. Esses equipamentos so utilizados tambm no preparo de diversas composies de areias, como areia-silicato, areiaresina, etc. No caso de areias ligadas com resinas de cura a frio a preferncia deve re-

cair sobre misturadores contnuos, cuja capacidade seja compatvel com a necessidade de areia, j que essa composio no pode ser estocada. A preparao de areias shell mais complexa: assim a maior parte das fundies opta por comprar a mistura - normalmente denominada de areia coberta - j pronta.

Figura II.10 - Etapas da Reciclagem de Areias

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Figura II.11 - Misturador Simpson para Areia de Moldagem Fonte: Foundry Technology

Figura II.12 - Misturador: (a) de Ms Horizontais - Catlogo Kttner do Brasil e (b) tipo Turbina - Catlogo George Fischer

B. Recuperao:

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Aps um nmero no-determinado de reciclagens a areia pode se encontrar esgotada. Isto observado atravs do acompanhamento das propriedades da areia, que tendem a apresentar uma baixa na refratrariedade e na permeabilidade. A refratariedade decai em decorrncia da formao de camadas sucessivas de aglomerantes ao redor dos gros de slica, enquanto que a produo excessiva de finos gerados no socamento do molde e no removidos durante a reciclagem da areia faz decrescer a permeabilidade. Neste momento deve-se optar por trocar toda a areia ou proceder recuperao da mesma.

O processo de recuperao de areia tambm pode ser adotado para areias noreciclveis e consiste em se retirar a camada aglomerante que envolve os gros da areia e proceder a uma classificao da mesma. Aps estas operaes a areia considerada praticamente nova, sendo que o ndice de recuperao varia de 50% (processo seco) a praticamente 100% (processo mido + trmico).

O processo mais simples e barato consiste na retirada do aglomerante, a seco, por atrito entre os gros, usando-se britador ou clulas pneumticas. O processo mido resulta num rendimento mais elevado, mas o gasto energtico muito alto e a gua tem que ser tratada antes do descarte. Por exemplo uma instalao para recuperao de areia de silicato com capacidade de 5 ton./h consome 680 litros de gua/min. Em areias com resinas ou aglomerantes orgnicos pode se usar o processo trmico normalmente em combinao com o processo seco ou mido. A calcinao da areia feita entre 800 e 1000C em fornos rotativos - forno com 1m de dimetro e 4 m de altura pode recuperar 1 ton./h - ou leito fluidizado.

Um fator limitante ao emprego de processos de recuperao de areias que areias de diferentes composies no podem ser tratadas em conjunto e os "pacotes" de equipamentos para recuperao so caros. Alm disso, o baixo custo da areia nova no Brasil contribui para a no-disseminao desses procedimentos. Na prtica o que algumas fundies tem feito a recuperao de alguns tipos de areia atravs de solues caseiras, isto , utilizando fornos ou pequenos britadores desativados.
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O tratamento conjunto de areias de diferentes fundies poderia ser um caminho para viabilizar a recuperao dessas areias. Isto seria possvel com a criao de plos existe um em funcionamento em So Paulo e o projeto de um para o Rio de Janeiro. Assim as empresas participantes do plo poderiam no s recuperar a areia de forma econmica, como tambm repartir custos de laboratrios (anlise qumica e ensaios) e centralizar compras de matrias primas.

Como mais uma opo s areias de fundio que no tenham sido recicladas ou recuperadas existe a possibilidade de utiliz-las em novas aplicaes, como na produo de concreto, tijolos e asfalto. Devido ao alto custo do descarte de areia que varia de US$ 20.00 a U$ 100.00 por ton., em funo do tamanho da fundio e de sua localizao custos estes que tendero a crescer com as novas normas de proteo ambiental - vrias empresas esto comeando a encarar a areia de fundio como matria prima ao invs de simples descarte.

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II.4 - PROCESSOS DE FUNDIO EM AREIA


Em ordem crescente de qualidade do molde ou macho - definida como r e s i s t n c i a e l e v a d a a l i a d a c a p a c i d a d e d e o b t e n o d e s e e s f i n a s - t e mo s : areia-verde; silicato de sdio; areia-resina e shell

Excludo: temos:

II.4.1 - DESCRIO DOS PROCESSOS MAIS EMPREGADOS

A. Areia-Verde:

Processo bastante empregado por ser simples, verstil e barato; trabalha com areia reciclvel e moldagem manual (Figura I.1) ou mecanizada. Entretanto a resistncia final no muito elevada, sendo considerado um molde no-rgido, isto , capaz de ceder sob a presso do metal. Na prtica isto significa trabalhar com maior sobremetal para acabamento, como forma de garantir as dimenses previstas no projeto e massalotes de maior dimetro para se evitar os rechupes.

B. Silicato / CO2 :

O macho ou molde confeccionado com uma areia contendo silicato de sdio como aglomerante em seguida submetido a uma gasagem com CO2 . A resistncia final depende do mdulo do silicato - relao SiO2:Na2O -, do tempo de gasagem e do tempo de estocagem, sendo que para melhorar a colapsibilidade so adicionados aditivos orgnicos - tais como serragem - areia de moldagem . A Figura II.13a mostra como a resistncia do componente - macho ou molde - varia com o tempo de gasagem e a relao SiO2:Na2O e na Figura II.13b pode ser observada a evoluo da resistncia com o tempo de estocagem, para um silicato com mdulo igual a 2. Como normalmente os machos so estocados por um ou mais dias, preciso levar esse tempo em conta quando da ga-

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sagem, a fim de evitar que ocorra queda na resistncia durante o armazenamento dos mesmos.

Figura II.13a - Variao da Resistncia da Areia com o Mdulo do Silicato e o Tempo de Gasagem Fonte: Liquid Carbonic

Figura II.13b - Variao da Resistncia da Areia com o Tempo de Gasagem e de Estocagem Fonte: Ibidem

C. Areia-resina:

Esse grupo engloba a utilizao - como aglomerante - de diversos tipo de resinas de cura a frio, em processos denominados Cura a Frio e Cold Box (ou Caixa Fria). O tempo de cura e a resistncia final dependem da quantidade de resina (de 1 a 2% e do tipo e quantidade do catalisador (de 20 a 40% do peso de resina). No caso do processo Cold Box o catalisador bsico do tipo amina pulverizado junto a um gs de arraste, polimerizando a resina. Esses processos por dispensarem estufagem e longos tempos de secagem praticamente desativaram processos antigos como areia-seca, areia-cimento, entre outros. Apesar do custo elevado da resina e da possibilidade de algumas gerarem

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gases nocivos pea e sade do moldador, a qualidade e a rapidez de obteno dos moldes ampliou a demanda por machos e moldes obtidos a partir desses processos.

D. Shell moulding (moldagem em casca):

Como resposta aos requisitos crescentes de qualidade tem havido expanso da utilizao desse processo. Como exemplo podemos citar a produo de fundidos em ferro nodular em substituio a peas de ao fundido ou forjado, com custo menor. Tambm muitas das peas fabricadas originalmente em areia-verde so atualmente produzidas pelo processo shell.

A forma mais simples consiste na fabricao de partes do molde com auxlio de recipiente basculante, sob ao da gravidade, como esquematizado na Figura II.14. Neste caso a placa modelo aquecida (a) e posicionada sobre o reservatrio (b). Com o basculamento do conjunto (c) a casca formada - a espessura desta depende do tempo de contacto e da temperatura da placa - sendo o conjunto novamente basculado (d). Resta ainda o aquecimento da casca para completar a cura (e) e a ejeo da mesma (f).

Todas essas etapas so geralmente mecanizadas, adequando o processo produo de peas seriadas. A Figura II.15 mostra um molde (aberto) para produo simultnea de 4 peas. Cada molde composto de duas placas (cascas), normalmente verticais que so acondicionados em caixas preenchidas com areia ou granalha de ao para sustentao dos moldes. Existe uma limitao de peso do fundido, em funo da resistncia da casca e devido ao alto custo da placa-modelo, o processo s se viabiliza para lotes superiores a 1000 peas.

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Figura II. 14 - Produo de Moldes Shell em Mquinas de Moldar com Reservatrio Basculante por Ao da Gravidade Fonte: Processo Shell: Materiais e Tecnologia

Figura II.15 - Molde Shell Aberto Fonte: Foundry Technology

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II.5 - MECANIZAO
" C o mo a f u n d i o o r g a n i za s u a p r o d u o d e mo l d e s e m a c h o s ? "

Por que se compacta a areia? No processo areia-verde a resistncia do molde atingida unicamente atravs da socagem. Assim, a socagem tem como objetivo aumentar a densidade aparente da areia, at valores da ordem de 1,6 g/cm3, fazendo com que a resistncia e a permeabilidade do molde sejam adequadas (Figura II.16). Nos demais processos, nos quais a resistncia atingida atravs de reaes qumicas, a socagem, feita, apenas, com o intuito de garantir a conformao de todos os detalhes do modelo.

Figura II.16 - Variao da Resistncia e Permeabilidade do Molde com sua Densidade Fonte: Ibidem

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Normalmente a fundio subdivide sua produo em trs grupos fisicamente distintos: GRUPO 1 - moldagem manual de pequenos lotes: um nmero reduzido de peas encomendadas pode inviabilizar a fabricao de placas-modelo, justificando a moldao manual. GRUPO 2 - moldagem mecanizada e/ou automatizada: em fundio com trabalho seriado a maior parte da carteira" da mesma deve estar enquadrada nesta categoria, dada alta produtividade alcanada pelas mquinas compactadoras. GRUPO 3 - moldagem de grandes peas: peas de grande porte, normalmente em encomendas unitrias, no podem ser produzidas atravs das mquinas de moldar convencionais por extrapolar suas capacidades. Assim a moldagem se far manualmente ou com auxlio de mquinas de projeo centrfuga, com capacidade de compactar de 200 a 500 kg de areia/min (Figura II.17).

Figura II.17 - Compactao por Projeo Centrfuga Fonte: Foundry Engineering

Na compactao mecanizada convencional - grupo 2 - temos os seguintes tipos de mquinas: impacto; compresso e impacto + compresso. Quase todas as fundies
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trabalham com mquinas do tipo impacto + compresso (Figura II.18), com vistas a equalizar a densidade, e por conseguinte a dureza da areia, embora j sejam produzidas mquinas do tipo alto impacto, em que a compactao atingida numa nica operao de apenas 0,2 segundos, com resultado uniforme.

Figura II.18 - Mquina de Socamento por Impacto e Compresso Fonte: Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas

No caso mais comum da fundio trabalhar com placas-modelo simples (de uma face) aloca-se duas mquinas para cada linha de produo, quando uma produz caixas inferiores e a outra produz caixas superiores. Aps a compactao, a caixa inferior invertida, o macho nela colocado e a caixa superior entra fechando o conjunto, como esquematizado na Figura II. 19 . possvel se trabalhar com uma mquina por linha, mas neste caso a placa-modelo deve ser do tipo duas faces e o manuseio das caixas fica mais difcil.

Linhas automatizadas para a confeco de moldes podem ser empregadas em fundies que trabalham com elevada capacidade de produo. Nesses sistemas, praticamente todas as operaes podem ser realizadas automaticamente, alcanando produtividade de at 150 moldes/hora, para moldes pequenos.

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Figura II. 19 - Linha de Moldagem em Paralelo Fonte: Foundry Technology

J na fabricao de machos, existe a opo de se adaptar mquinas de moldar produo de machos ou, melhor ainda, investir em mquinas especialmente projetadas para a fabricao de machos. Neste caso a areia soprada diretamente nas caixas, em mquinas com capacidade de sopro de at 36 kg e elevada produtividade; trabalham com areias de diversas composies, sendo que a gasagem pode ser feita na prpria mquina. A Figura II.20 mostra uma mquina de sopro para a produo de machos de at 5 kg cada e ciclo de 20 s., sendo que na Figura II.21 est esquematizado o ciclo de fechamento da caixa (1); sopro de areia (2); gasagem (3); abertura da caixa (4); retirada do macho (5) e por fim limpeza da caixa (6). Dependendo do peso individual do macho, a cada ciclo podem ser produzidos 4 ou mais machos.

Dos processos de fabricao de machos os mais utilizados tem sido o silicato/CO2, areia-resina e o shell moulding, que conferem, em ordem crescente , maior resistncia, maior capacidade de obteno de sees finas e geram machos mais caros. Assim, finas so normalmente produzidos por shell

machos mais complexos e de paredes moulding.

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Figura II.20 - Mquina de Soprar Machos Fonte: Catlogo Mecnica Industrial Vick Ltda

Figura II.21- Ciclo de Fabricao de um Macho Fonte:Catlogo Loramendi S.A.

III - OUTROS PROCESSOS


"Os processos de moldagem competem entre si e com os demais processos de fabricao"

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Os processos discutidos no Captulo anterior se enquadram no grupo modelo noperecvel em molde perecvel apresentados na Tabela III.1 abaixo. Isto significa que o modelo apresenta um tempo de vida que depende do material empregado na sua

fabricao, enquanto que a forma do molde perdida aps cada vazamento, podendo o material com que confeccionado o molde ser - ou no - reaproveitado. Esse grupo pode ser considerado o principal, uma vez que - dada a sua versatilidade e baixo custo responde pela maior parte da tonelagem de peas produzidas.

Os demais processos listados nessa Tabela so mais - ou menos - intensamente utilizados em funo das caractersticas que conferem s peas e ao aporte de tecnologia envolvido. Em seguida so dadas algumas caractersticas dos processos mais difundidos e dos processos que conjugam fundio e forjamento.

TABELA III.1 - PRINCIPAIS PROCESSOS DE MOLDAGEM PROCESSO MODELO MOLDE microfuso cera ou plstico pasta cermica molde cheio poliestireno areia fluida areia-verde metlico (shell); areia + aglomesilicato madeira, epxi ou rantes + aditivos modelo no-perecvel; areia-resina metlico (para os + molde perecvel shell demais) gua (opcional) grafite grafite modelo no-perecvel; gesso madeira ou epxi gesso molde semi-permaborracha borracha nente molde permanente dispensvel metal (coquilha) centrifugao no existe metlico molde permanente sob-presso dispensvel metal (matriz) Fonte: Fundamentals of Metal Casting (adaptao) GRUPO modelo e molde perecveis LIGAS quaisquer quaisquer

quaisquer ligas no-ferrosas quaisquer, menos ao quaisquer Zn, Al e Mg

III.1 - FUNDIO DE PRECISO (MICROFUSO)

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Este processo uma adaptao - relativamente recente - do processo "cera perdida" utilizado desde a antigidade, na produo de jias e utenslios domsticos, apresentando como grande vantagem a liberdade de formas, excelente acabamento e estreita tolerncia dimensional. Em sua vertente artstica, a partir da escultura feita em barro confeccionado um modelo em cera. Este recoberto com gesso e bandagens, sendo que durante a secagem do molde a cera derretida, deixando a cavidade livre para preenchimento pelo metal.

Dos processos de fundio, este um dos que possui maior aporte tecnolgico, competindo com produtos usinados ou conformados a partir de ps. As etapas: fabricao do modelo em cera; revestimento do modelo; estufagem (100 a 120C por 24 a 48 h); calcinao do modelo (650 a 1000C por 12 horas) esto esquematizadas na Figura III.1. Por esse processo so produzidas palhetas de turbina, componentes de armas e prteses, entre outros. Os principais metais empregados so: aos, aos especiais e ligas de nquel e de titnio.

O molde produzido a partir do revestimento do modelo com lamas cermicas de elevada refratariedade. Devido baixa permeabilidade desses moldes foi desenvolvido o vazamento CLA (Counter-gravity Low-pressure Casting) que consiste na suco do metal atravs da diminuio da presso ao redor do molde, como esquematizado na Figura III.2. Alm de garantir um melhor preenchimento das sees finas, com esse mtodo os canais so reduzidos a uma seo mnima do canal de ataque, j que o restante - ainda no solidificado - retorna panela.

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Figura III.1 - Etapas para Obteno de uma Pea Microfundida Fonte: Catlogo Fupresa-Hitchiner

Figura III.2- Comparao do Vazamento Convencional e CLA Fonte: Catlogo Fupresa-Hitchiner

No caso especfico de fabricao de palhetas de turbina esse o nico processo de fabricao indicado dada a geometria, espessuras e o acabamento requeridos para esses componentes. Alm disso o desenvolvimento de ligas metlicas para aplicaes
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em altas temperaturas evoluiu no sentido de se passar da solidificao convencional para a solidificao direcional (obtendo-se gros colunares) e mais recentemente para a produo de palhetas em monocristal, maximizando a resistncia fluncia.

A Figura III.3 mostra o molde cermico j pronto e as palhetas aps a remoo do mesmo. Para garantir a formao de gros colunares o conjunto molde-metal aquecido e depois resfriado direcionalmente. J para a obteno dos monocristais colocado uma constrico no molde de forma a somente um cristal ultrapassar essa barreira, como esquematizado na Figura III.4 .

Figura III.3 - Molde para Fabricao de Quatro Palhetas de Turbina Fonte: Heat Treatment, Structure and Properties of Nonferrous Alloys

Figura III.4 - Solidificao de uma Palheta em Monocristal Fonte: Ibidem

III.2 - CENTRIFUGAO

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Atravs desse processo se produz tubos de ferro fundido nodular para transporte de gua e esgoto, sem costura, com elevada produtividade (cerca de 100 tubos/ hora). O tubo obtido a partir do vazamento do metal num molde (cilindro oco) que gira de 400 a 2000 rpm. A fora centrfuga decorrente suficiente para que o metal no s no

escorra, como para garantir uma macroestrutura colunar praticamente livre de defeitos. Outra aplicao a fabricao por centrifugao de tubos (para indstria petroqumica) e cilindros (para laminadores, com dupla camada e cerca de 9 ton. cada, aps usinagem). Na rea de no-ferrosos, a centrifugao tambm bastante empregada para a produo de buchas e mancais em ligas de cobre. A Figura III.5 mostra o vazamento de um tubo, segundo o mtodo - De Lavaud - utilizado pela Cia Metalrgica Barbar para a fabricao de tubos de ferro nodular.

Figura III.5 - Produo de Tubos sem Costura por Centrifugao Fonte: Foundry Technology

III.3 - FUNDIO SOB PRESSO


O processo de injeo de metal sob presso e o de injeo de polmeros so similares, mas devido ao desgaste acentuado das matrizes metlicas, a injeo de metais fica restrita aos no-ferrosos de baixo ponto de fuso, principalmente ligas de alumnio e ligas de zinco. O acabamento das peas excelente e o limite de peso dado pela capacidade de fechamento da mquina que opera hidraulicamente. Em mquinas do tipo cmara quente (mais empregadas para ligas de zinco) opera-se com presses da ordem de 3 a 30 MPa, obtendo-se de 7 a 10 injees/min. Como cada matriz costuma ser do tipo
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multi-cavidades isto gera uma elevada produtividade. O alto custo da matriz metlica viabiliza esse processo somente para lotes superiores a 5000 peas, sendo que uma matriz fabricada num ao resistente ao calor tem durabilidade de 100.000 ou mais injees, no caso de se trabalhar com a liga - base de zinco - ZAMAC.

A Figura III.6 mostra de forma esquemtica a injeo de metal numa mquina do tipo "cmara fria" (o metal transferido da panela para a mquina) com injeo horizontal, utilizada principalmente com ligas de alumnio ou de cobre. Peas produzidas por esse processo possuem paredes finas, apresentando excelente acabamento e boa tolerncia dimensional.

Entretanto grande parte das peas produzidas por este processo (carcaa de mquina fotogrfica, painis e maanetas de automveis, interruptores, etc.) tem sido substitudas por similares de plstico injetado a um custo significativamente inferior, comprometendo, entretanto, a resistncia e consequentemente a durabilidade da pea. Como o conceito de durabilidade tem se alterado ao longo das dcadas, temos que nos preparar para conviver com a efemeridade desses componentes . Restam ainda - fabricados em metal - miniaturas metlicas e carburadores, entre outros.

Figura III.6 - Mquina de Injeo do Tipo Cmara Fria Fonte: Ibidem

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III.4 - PROCESSOS HBRIDOS


Os processos que conjugam fundio e conformao mecnica tem tido cada vez mais penetrao no mercado - principalmente na rea de no-ferrosos - pela possibilidade de se fabricar peas com elevada resistncia, sees mais finas e quase que total ausncia de defeitos.

O processo "squezze casting" - desenvolvido nos EUA na dcada de 60 - tambm denominado de "liquid-metal forging", indicando que a presso (da ordem de 70 MPa) exercida sobre o metal durante a sua solidificao, o que garante uma pea com maior densidade do que o fundido convencional. Por esse processo - esquematizado na Figura III.7 - so atualmente produzidas peas como pistes, rodas e flanges em ligas de alumnio.

Figura III.7 - Etapas do Processo "Squezze Casting" Fonte: Metals Handbook, vol. 15

J o processo " Semisolid Forging" - desenvolvido na dcada de 70 - se destina tambm produo de peas "near net shape" ou "net shape", que dispensam acaba43

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mento e consiste de duas etapas. Primeiramente o lquido vigorosamente agitado no incio da solidificao a fim de quebrar a estrutura dendrtica. Numa segunda etapa o bloco solidificado novamente aquecido e ento a pea forjada. As etapas, mostradas na Figura III.8 de forma esquemtica, podem ser totalmente automatizadas garantindo elevada produtividade.

Comparativamente ao processo de fundio em moldes permanentes por gravidade, este processo gera peas mais finas (e por conseguinte mais leves) e com maiores resistncia e elongao, dada a microestrutura refinada. A produtividade chega a atingir 90 peas por hora; assim o alto custo da mquina pode - como ser visto a seguir - ser diludo pelo elevado nmero de peas fabricadas, viabilizando o processo para grandes encomendas.

Figura III.8 - Etapas de Fabricao de uma Pea por "Semisolid Forging" Fonte: Catlogo Bhler

III.5 - CRITRIOS PARA A ESCOLHA DO PROCESSO


Primeiramente preciso verificar se cada um dos processos existentes - incluindo a os de areia - adequado ao: tamanho e geometria da pea tipo de liga a ser fundida acabamento e tolerncia dimensional exigidas nmero de peas encomendadas

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Restando dois ou mais processos tecnicamente viveis, o critrio de desempate ser o econmico. A avaliao econmica deve considerar: custo de equipamento (incluindo amortizao e manuteno) e material permanente: este custo fixo e ser rateado entre o numero n de peas a produzir. Ex.: um modelo metlico pode no ser vivel para um lote de 1.000 peas, mas certamente o ser para a produo de 10.000 unidades. custo de produo: custos dos insumos (areia, metal, etc.), incluindo mo de obra, taxas de administrao e lucro (over-head). Cada processo apresenta um custo unitrio que varia (inversamente) com o nmero de peas a produzir segundo uma dada equao. Assim podemos calcular a partir de quantas peas o processo A se torna mais vivel economicamente que o processo B. O grfico da Figura III.9 exemplifica como varia o custo para a produo de um determinado fundido, fabricado por diversos processos, na hiptese de todos serem tecnicamente viveis. importante que, nessa avaliao, sejam comparados processos que resultem em peas com acabamento e tolerncia dimensional da mesma ordem de grandeza, ou que se inclua no custo unitrio de produo os custos de usinagem, que claro, sero maiores para o processo que confira pea pior acabamento.

No se pode esquecer que a competio, na ampla maioria dos casos, se d no s entre os processos de fundio, mas entre esses e os demais processos de fabricao - como conformao mecnica, metalurgia do p ou usinagem. Assim o processo escolhido ser aquele que produza a pea (ou lote) dentro das especificaes e com o mnimo custo. Exceo regra do preo mnimo pode ocorrer no caso de produo de peas para a indstria aeronutica/areoespacial quando o fator segurana supera o aspecto custo.

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Figura III.9 - Preo Unitrio Versus Nmero de Peas para Diversos Processos Fonte: Foundry Technology

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IV - TCNICAS DE FUSO

IV.1 - FORNOS
"Os fornos de induo aparecem com grande destaque q u a n d o o a s s u n t o f u s o d e me t a i s c o m a l t a q u a l i d a d e "

Podemos classificar os fornos empregados para a fuso de metais e suas ligas em funo do tipo de aquecimento empregado. Assim teremos: fornos eltricos: a arco (direto e indireto), de induo (a canal e a cadinho) e de resistncia eltrica. fornos a combustvel: carvo/coque; leo combustvel; G.L.P.; gs natural, entre outros.

Estes fornos podem ser do tipo cuba (alto forno; cubil), reverberao ou rotativo; de cadinho (cadinho com aquecimento externo ao mesmo).

A Figura IV.1 - feita com dados sobre a performance do setor de fundio em 1980 mostra como os diversos fornos participavam da produo dos metais h quase duas dcadas. Embora no se tenha pesquisa mais atualizada em termos da repartio dos diversos fornos pelos setores de metal, sabe-se que houve uma ampliao do uso do forno de induo - principalmente na rea de ferrosos - que vem gradativamente substituindo os fornos a arco e o cubil.

A anlise dos resultados da ltima pesquisa da ABIFA sobre o parque de fundies (1997) mostra que cerca da metade das empresas utilizam mais de um forno de fuso. Dentre as que operam com um nico tipo de forno, o forno eltrico de induo est presente em praticamente metade das instalaes, sem considerar que a participao

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desse equipamento nas fundies que operam com mais de um forno tambm bastante significativa.

Figura IV.1 - Participao dos Diversos Tipos de Fornos na Produo de Metais Fonte: Fundio e sua Performance

A seguir so fornecidos alguns detalhes sobre os fornos mais utilizados em fundies brasileiras:

IV.1.1 - FORNO A ARCO

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O forno a arco indireto - o arco formado entre os eletrodos e o calor irradiado para a carga - um forno pouco utilizado, principalmente devido ao elevado custo dos eletrodos. J o forno a arco direto tem sua maior aplicao em aciarias para fabricao de grandes quantidades de ao a partir de sucata (pelo processo cido ou bsico) e em fundies de grande porte.

IV.1.2 - FORNO DE INDUO A CANAL

Tambm chamado de forno de induo com ncleo magntico, este forno possui um ncleo de ao magntico - do tipo usado em transformadores - no qual enrolada uma bobina, normalmente tubo de cobre refrigerado gua. A aplicao de uma diferena de potencial entre as extremidades da bobina gera uma corrente alternada (primria) que induz um campo eletromagntico alternado no canal preenchido pelo metal. Assim a potncia gerada no secundrio depende da corrente que circula, da resistividade eltrica e da permeabilidade magntica do metal. A geometria do forno leva formao de um canal, como esquematizado na Figura IV.2.

Figura IV.2 - Corte de um Forno de Induo com Ncleo Fonte: Foundry Engineering

Estes fornos trabalham em freqncia da rede (50/60 Hz) e o canal deve conter metal lquido para facilitar a fuso e evitar entupimento do mesmo. Isto vai exigir a existncia de um forno de partida e reduzir a flexibilidade, limitando alteraes constantes na
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composio qumica. Assim considera-se que o forno a canal vivel para grandes cargas (maiores que 10 ton.), trabalhando continuamente (min de 16h/dia). Tambm pode ser utilizado em operao duplex com outro forno (por exemplo, o cubil). Um exemplo deste forno em funcionamento o forno para manuteno de zinco na linha de zincagem da CSN. Em 1983 haviam cerca de 200 equipamentos deste tipo instalados no Brasil, sendo que cerca de 60% operando como forno de espera (holding), para manuteno de temperatura e pequenos acertos de composio.

IV.1.3 - FORNO DE INDUO A CADINHO

Tambm chamado de forno de induo sem ncleo. Como o nome diz, possui a geometria de um cadinho e ausncia de ncleo magntico, quando o prprio metal que se deseja fundir funciona como secundrio. Trabalha a diferentes freqncias e est esquematizado na Figura IV.3.

Figura IV.3 - Forno de Induo a Cadinho Fonte: Ibidem

A corrente induzida no bloco metlico flui mais na periferia deste, apresentando um decaimento exponencial medida que penetra no metal, como esquematizado na Figura IV. 4.
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Figura IV.4 - Decaimento da Corrente Induzida

Define-se ento espessura de penetrao (EP) como a distncia para a qual a corrente vale Io / e, ou seja, quando I = 0,368 Io , onde Io a corrente inicial. Isto significa

que considera-se - para fins prticos - que no haja corrente circulando a distncias maiores que EP. A EP depende da freqncia da corrente, da resistividade e da

permeabilidade do metal de acordo com a equao: EP = 1/2 . [ (/.f) ]

(IV.1)

onde , e f so, respectivamente, resistividade eltrica, permeabilidade magntica e freqncia da corrente.

Assim, metais com maior resistividade eltrica possuem maior EP, ou seja, so mais fceis de fundir e medida que a freqncia da corrente aumenta, diminui a EP, com a potncia se concentrando mais na periferia da carga.

Para maximizar os rendimentos eltrico e trmico, o bloco metlico - com dimetro d e altura h - deve atender s seguintes relaes: d 8 . EP h = 1 a 1,5 d (IV.3)

(IV.2)

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Dessa forma, pode-se determinar a capacidade do forno em funo da freqncia, para cada tipo de metal. A capacidade do forno varia inversamente com a freqncia como mostram os dados da Tabela IV.1, para ao.

TABELA IV.1 - CAPACIDADE DO FORNO EM FUNO DE SUA FREQNCIA f Hz) EP (cm) capacidade (kg) 50 150 1000 10 5.8 2.3 3700 700 40 Fonte: Fundio - ABM 4000 1.1 5 10.000 0.7 1.4

Na prtica trabalha-se com carga varivel - em termos de tipo e quantidade - e os fornos apresentam tambm freqncia varivel, dentro de uma dada faixa; assim que parmetros afetam a escolha do tipo de forno que ser comprado?

De uma forma geral o preo do forno aumenta com o aumento da freqncia. No entanto um fator importante a se considerar potncia mxima possvel de ser aplicada, valor esse que limitado pela agitao que provoca no banho. As correntes induzidas geram um movimento do banho - esquematizado na Figura IV.5 - que positivo no sentido de garantir uma homogeneizao da massa lquida, mas que, se excessivo leva a um desgaste acentuado do refratrio.

Figura IV.5 - Correntes Indutivas e Agitao do Banho Fonte: Foundry Engineering

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Para uma dada freqncia e capacidade do forno existe uma faixa de potncia aplicada que corresponder a uma agitao ideal, como mostrado na Figura IV.6 construda para uma freqncia de 250 Hz. A utilizao de uma freqncia mais elevada significa poder aumentar a potncia aplicada carga, mantendo a agitao dentro dos nveis recomendados. Em outras palavras, isto significa diminuir o tempo de fuso,

aumentando a produtividade. Por exemplo para uma carga de 5 ton. se o forno operar a 60Hz a potncia no dever ultrapassar cerca de 1500 KW, enquanto que se a freqncia for 500 Hz poder-se- aplicar at 3000 KW de potncia sem que ocorra agitao excessiva. Isto significa praticamente duplicar a produtividade em kg/h, o que pode, mdio prazo, compensar o investimento num equipamento mais caro.

Desta forma cabe ao fundidor pesar todos estes aspetos na hora da compra do equipamento, no se esquecendo de incluir as despesas de instalao - obras civis, reforos em redes eltricas, etc. - no custo total. O consumo tpico para fuso de ferro da ordem de 550 kWh/ton.

Figura III.6 - Variao da Potncia Aplicada com a Capacidade do Forno Fonte: Mquinas e Metais

A Figura IV.7 mostra um esquema de uma instalao industrial constando de sistema de pesagem e preparao da carga (A); carregador vibratrio (B); dois fornos de fuso (C); panela de vazamento (D); painel de comando (E); transformadores (F) e escorificador (G).
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Quando comparado ao forno a canal, o forno a cadinho ganha em versatilidade pela possibilidade de trabalho com carga totalmente fria e alterao da composio da carga, embora - para melhorar seu rendimento - rotineiramente no se esvazie o forno totalmente. Estes fatores explicam o amplo predomnio do forno de cadinho em fundies que operam com fornos eltricos. Grandes equipamentos com 10.000 KW de potncia e produzindo at 20 ton./h de ao j esto operando em outros pases, substituindo fornos a arco e fornos cubil.

Figura III.7 - Instalao Industrial com Dois Fornos a Cadinho Fonte: Catlogo Inductotherm Ind. e Com. Ltda.

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IV.1.4 - FORNO RESISTNCIA ELTRICA

Tem sua utilizao restrita a ligas de alumnio ou outras no-ferrosas, de baixo ponto de fuso. Pode funcionar bem como forno de espera - manuteno de temperatura e pequenos acertos - para essas mesmas ligas.

IV.1.5 - FORNO CUBIL

Embora seja considerado um forno em extino ainda responde por cerca de 2% de todo o metal produzido - o que equivale dizer algo como 30.000 ton./ano. Esse percentual engloba somente a produo das fundies que utilizam um nico equipamento de fuso e que correspondem - como visto anteriormente - , aproximadamente, metade das empresas cadastradas.

O cubil pode ser descrito como um forno de cuba, funcionando em contracorrente, onde o carvo/coque tm a funo de ser o elemento combustvel e o sustentculo da carga metlica . A Figura IV.8 mostra o esquema construtivo e de funcionamento do forno. O consumo tpico de coque da ordem de 150 kg/ton. Com isso, o ferro produzido no cubil pode custar at a metade do obtido em forno eltrico, o que explica a sua no-desativao. Ainda apresenta como vantagem o baixssimo investimento inicial requerido para sua construo, pois praticamente um forno artesanal.

Em contrapartida, um forno altamente poluente, de difcil controle, principalmente quando se deseja produzir ferro com baixo carbono equivalente e baixo enxofre. Assim, esse equipamento opera bem para produo de ferros de baixa resistncia ou em
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operao duplex com o induo. Um forno com 0,5 m de dimetro interno e cuba de 3,5 m pode produzir 1,5 ton./h com cargas alternadas de 180 kg de metal, 20 kg de coque e 6,5 Kg de calcrio. J um forno com 1,5 m de dimetro pode produzir at 13 ton./h.

Figura IV.8 - Esquema Construtivo do Forno Cubil Fonte: Foundry Engineering

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O mecanismo de fuso do cubil se baseia na combusto do coque a partir do ar soprado nas ventaneiras e define no forno trs regies: zona de combusto (queima do coque) ou de oxidao de elementos como silcio e mangans que provocam o superaquecimento do banho. zona de reduo do coque ou de fuso do metal. zona de pr-aquecimento da carga metlica.

A posio relativa destas zonas depende de trs variveis de operao que so interligadas: p - ou leito - de coque, coque entre cargas e vazo de ar. Alterando-se uma ou mais delas a resposta s se far sentir a mdio prazo, medida que a carga for descendo. Da advm a dificuldade de controle do produto no cubil, que feito de forma indireta: pela cor do metal que goteja (mais claro que o coque); pela cor da escria ( medida que se torna mais escura indica a presena de xidos metlicos), etc. Nas reas urbanas este tipo de equipamento j foi praticamente desativado, principalmente, devido presso exercida pelos rgos de controle ambiental. Tambm a expanso da demanda do mercado por ferro nodular no lugar do ferro cinzento tem levado a substituio do cubil pelo forno de induo a cadinho.

IV.1.6 - OUTROS FORNOS

Os fornos a cadinho com aquecimento a leo diesel, gs liqefeito de petrleo GLP - ou gs natural ainda encontram espao junto a pequenas e mdias fundies principalmente na rea de no-ferrosos. H um incentivo governamental na opo pelo gs natural, menos poluente, porm isto demanda, muitas vezes, a realocao fsica da fundio para a proximidade de um gaseoduto.

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Fornos rotativos e reverberatrios, normalmente de grande porte, so utilizados por algumas fundies que trabalham com grandes volumes de metais, como por exemplo, a Valesul para a produo de lingotes de ligas de alumnio.

IV.1.7 - CLCULO DE CARGA

Para se determinar um carregamento adequado produo de uma dada eespecificao preciso se conhecer: a faixa de teores admissveis para o metal em questo. as matrias primas: sua disponibilidade; o custo e a anlise qumica - por amostragem - de cada matria prima. o equipamento de fuso: rendimento de cada elemento introduzido decorrente do processo de fuso, rendimento esse que depende do equipamento e de particularidades de operao do mesmo.

Assim, temos a seguinte frmula: %E = [ (%E (Ci) / 100) . (%Ci) . E (Ci) ], (IV.4)

onde: %E = % do elemento E introduzido %E (Ci) = % do elemento E no componente de carga adicionado Ci % Ci = % do componente adicionado E
(Ci)

= rendimento da incorporao do elemento qumico E presente no componente Ci

no banho metlico.

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O rendimento de incorporao pode variar em funo do tipo de carga Ci que est sendo adicionada e da forma de adio. Por exemplo o rendimento de incorporao do elemento silcio atravs da adio de Fe-45%Si menor do que no caso da adio de uma liga Fe-75%Si e - para uma mesma liga - pode variar pelo fato da adio ser feita no molde ou na panela.

Tambm importante considerar todas as adies e os tratamentos feitos em panela - ou diretamente no molde - pois afetaro a composio qumica final, se no forem levadas em conta por ocasio do clculo de carga.

Cada fundio utiliza os valores de rendimento tirados da sua prtica de fuso. Quando so necessrias adies para correo dos teores de um dado elemento, estas adies so subdivididas em duas ou trs parcelas, de forma a se evitar a ultrapassagem dos valores mximos permitidos para cada elemento. Assim, o monitoramento da composio qumica durante o processo de fuso de fundamental importncia para garantir a especificao requerida.

Atualmente diversas fundies j dispem de programas

para clculo de carga

que considerem a minimizao dos custos e/ou a melhor utilizao dos estoques. Como o preo dessas matrias primas - principalmente da sucata - oscila bastante, a utilizao desses softwares pode permitir uma economia significativa.

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IV.2 - ROTINAS DE FUSO

"A partir dos conceitos de perdas de fuso, fundibilidade e gases nos metais e do c o n h e c i me n t o d a s p r o p r i e d a d e s f s i c a s d o s e l e me n t o s p o d e s e estabelecer uma rotina de fuso para cada metal ou liga"

Muitos manuais de fundio discorrem sobre essas rotinas que podem parecer aos leigos perfeitas "receitas de bolo". Entretanto, com o conhecimento dos fenmenos que ocorrem quando da fuso, da manuteno do metal lquido e do comportamento do mesmo durante o vazamento possvel se estabelecer a tcnica de fuso mais adequada a cada caso. Alguns desses aspectos so abordados a seguir:

IV.2.1 - PERDAS DE FUSO

So as perdas de metal contabilizadas durante a fuso, incluindo a as perdas durante a transferncia, o tratamento em panela (inoculao e nodulizao, por exemplo) e o vazamento. claro que estas perdas vo afetar o rendimento metlico global - definido como peso da pea usinada dividido pelo peso de metal carregado no forno - e a anlise qumica final, uma vez que as perdas durante a fuso propriamente dita se concentram em cima de determinados elementos. As perdas durante a fuso podem ser subdivididas em: perdas por oxidao: so to maiores quanto mais oxidvel for o elemento em questo: assim num bronze silcio, o elemento que ter diminuda sua concentrao no banho ser o silcio. Estas perdas so tambm afetadas pelo tipo de forno e de atmosfera empregada e pela forma com que a carga metlica se apresenta, se em sucata ou em lingotes. Por exemplo, para ligas base de alumnio estas perdas so maximi-

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zadas para a fuso, de sucata de retalhos de chapas, em forno de reverberao ou rotativo com atmosfera oxidante. perdas por volatilizao: so restritas aos elementos zinco, cdmio e magnsio, que devem ser adicionados por ltimo. Todo cuidado em se evitar superaquecimentos desnecessrios positivo no sentido de minimizar as perdas por volatilizao.

IV.2.2 - FUNDIBILIDADE

um dado importante a se considerar por ocasio do projeto de uma pea fundida. O conceito de fundibilidade engloba fluidez e tenso superficial, uma vez que o metal lquido ter que escoar dentro dos canais at chegar cavidade do molde. De uma forma geral quanto maior a fluidez da liga maior ser a tendncia a que ela apresente boa fundibilidade. Tambm o intervalo de solidificao e a % de contrao da liga afetam a sua fundibilidade que pode ser definida como capacidade de um metal preencher sees finas e reproduzir detalhes do molde.

A alterao da composio de uma dada liga pode afetar a fundibilidade, sendo que essa propriedade pode ser medida - de forma comparativa - atravs do vazamento de corpos-de-prova padres. O ensaio consiste em se vazar o metal num molde padronizado - o mais utilizado possui a forma de uma espiral, Figura IV.9 - e em condies equivalentes de vazamento. Aps a solidificao se mede o comprimento de espiral preenchido, sendo que quanto maior o comprimento maior ser a capacidade do metal de preencher sees finas do molde.

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Figura IV.9 - Espiral de fluidez Fonte: Fundamentals of Metal Casting

IV.2.3 - GASES NOS METAIS

Do ponto de vista do fundidor muito importante conhecer quais so os gases solveis no banho e em que quantidade e de que forma eles so incorporados, uma vez que gases so uma causa importante de defeitos das peas fundidas. Isto por que a solubilidade dos gases tende a diminuir com a queda de temperatura, obrigando o gs a se recombinar durante o resfriamento, gerando bolhas e porosidades na pea fundida. Se as medidas tomadas visando a minimizao da absoro de gases no forem suficientes para eliminar os defeitos citados, pode ser preciso desgaseificar o metal lquido antes do vazamento.

Os gases bi-atmicos (H, N) so absorvidos numa quantidade que proporcional raiz quadrada da presso parcial deste gs na atmosfera segundo a Lei de Sieverts. A Figura IV.10 mostra a variao da solubilidade do hidrognio - que considerado um dos mais nocivos - com a temperatura, para vrios metais. Dos metais que aparecem nesta figura o mais crtico em relao a defeitos ocasionados pelo hidrognio o alumnio, pois como a solubilidade do hidrognio no alumnio slido praticamente nula o gs tem que se recombinar gerando microporosidade em toda a pea. J nas ligas ferrosas a

presena do gs CO efetua um arraste do hidrognio dissolvido, atuando como um

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desgaseificante. As ligas de cobre so mais - ou menos - sensveis ao hidrognio dependendo de sua composio qumica.

Figura IV.10 - Solubilidade do Hidrognio nos Metais Versus Temperatura Fonte: Fundio - ABM

A presena de nitrognio dissolvido no banho no se constitui numa fonte de defeitos de fundio. Nos aos, esse elemento normalmente se combina na forma de

nitretos ou carbonitretos que atuam como endurecedores da matriz. Nas ligas noferrosas a solubilidade do nitrognio praticamente nula; da ele ser usado principalmente em ligas de cobre e de alumnio - como desgaseificante, quando promove o arraste do hidrognio dissolvido.

Gases complexos como CO (em aos) e H2O e SO2 (em ligas de cobre) tambm podem estar presentes nestes materiais. No caso de aos a presena de oxignio (na forma de FeO) em contacto com o carbono dissolvido no banho leva formao de CO que responsvel pelo aspecto caracterstico das bolhas dos aos efervescentes. Por causa disso na produo de peas fundidas se utiliza sempre ao acalmado. A Figura IV.11 apresenta, de forma esquemtica, lingote efervescente (a), semi-acalmado (b) e acalmado (c), com reduo gradual da porosidade de a para c. Em ligas base de cobre a solubilidade simultnea de hidrognio e oxignio costuma dar origem a porosidades, devendo-se evitar que o hidrognio se dissolva no metal lquido.
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Figura IV.11 - Lingote: (a) Efervescente; (b) Semi-acalmado e (c) Acalmado Fonte: Foundry Engineering

Como o hidrognio e outros gases penetram no banho? A umidade presente no ar, nos refratrios, na carga metlica ou nas ferramentas se dissocia a altas temperaturas com conseqente absoro de hidrognio e oxignio pelo banho metlico. Assim importante pr-aquecer ferramentas e cadinhos, restringir o contato metal - gs atravs de uma escria ou fluxo protetor (cuidado pois os fluxos so geralmente higroscpicos) e, mais importante ainda, utilizar a menor temperatura possvel.

Se ainda assim restar uma quantidade de gases dissolvidos que gerem porosidade ser preciso recorrer aos processos de eliminao desses gases. So eles: Oxidao - reduo: recomendado para sistemas que apresentem solubilidade simultnea de hidrognio e oxignio, como por exemplo algumas ligas base de cobre. A liga fundida sob atmosfera oxidante, para minimizar a absoro de hidrognio, e desoxidada energicamente instantes antes do vazamento. Pr-solidificao: utilizado principalmente quando se dispe de muita sucata mida. Ao solidificar, parte do gs forma bolhas e na segunda fuso o teor de gases ser menor (Figura IV.12a) Borbulhamento de um gs: Inerte (nitrognio, Figura IV.12b) ou ativo (atravs de pastilhas ricas em cloro, Figura IV.12c): abaixa simultaneamente o hidrognio e o oxignio dissolvidos pela reduo da presso parcial desses gases na mistura. Mais im64

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portante ainda o efeito de arraste que provoca quando borbulhado no fundo da panela e as bolhas que sobem vo incorporando os gases dissolvidos. Indicado para ligas de cobre (com nitrognio) e ligas de alumnio (com nitrognio ou gs cloro). Refino a vcuo: usado para a produo de aos e ligas especiais, diminui simultaneamente o teor de carbono e de oxignio (Figura IV.12d). A diminuio de presso na cmara desloca as reaes no sentido de formao dos gases que so removidos pelo bombeamento.

Figura IV.12 - Mtodos de Desgaseificao do Banho Metlico Fonte: Ibidem

IV.2.4 - PROPRIEDADES FSICAS

importante se conhecer as propriedades fsicas como temperaturas de fuso e de vaporizao, tendncia oxidao e densidade dos metais ou ligas metlicas pois estas influenciam na ordem de adies e na forma pela qual estas adies sero feitas. Elementos (ou ligas) de menor densidade que o banho so colocados no fundo do forno ou panela, amarrados numa haste ou envelopados de forma a garantir sua completa dissoluo no banho.

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Uma outra opo ao preparo de ligas a partir dos elementos puros a utilizao de ferro-ligas ou ligas auxiliares (ligas-me, ou ante-ligas) que so comercializadas com o intuito de uniformizar, dentro de certos limites, a temperatura de fuso e as densidades dos diversos elementos. Com isso, a rotina de fuso facilitada, mas especial ateno deve ser dada ao monitoramento da composio qumica, uma vez que as ligas auxiliares apresentam variaes de composio em torno dos teores nominais e contm - s vezes certas impurezas que podem ser nocivas a determinados materiais.

IV.2.5 - ROTINAS DE FUSO

A seguir so descritas - de forma resumida - as tcnicas de fuso para a obteno de ferros fundidos e algumas ligas no-ferrosas.

A. Ferro Fundido:

A nomenclatura da ABNT para ferros fundidos cinzentos segue o modelo FCxx, onde xx o valor mnimo do limite de resistncia em kg/mm2 para uma barra padro de dimetro igual a 30 mm bruta e 20 mm aps usinagem. Assim, uma barra fundida - em separado - com = 30mm com ferro da classe FC25 exibir uma resistncia trao igual ou superior a 25 kg/mm2 (cerca de 245MPa), sendo que barras mais finas apresentaro, por conseguinte, maior resistncia. A nomenclatura ASTM similar, registrando as classes em funo da resistncia mnima em psi (x 1000). Dessa forma a classe 20 da ASTM (L.R. > 20.000 psi) equivalente ao FC15 (L.R. > 15 kg/mm2 ). A Figura IV.13 mostra como a resistncia do ferro decai com o aumento da espessura, para as diversas classes ASTM e a Figura IV.14 mostra a variao do Limite de Resistncia com o carbono equivalente, sendo que quanto maior o carbono equivalente menor ser a resistncia do ferro.

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Figura IV.13 - Influncia da Espessura na Resistncia da Pea Fundida. Fonte: Metals Handbook, vol. 1

Figura IV.14 - Variao do L.R. com o Carbono Equivalente Fonte: Ibidem

Para os ferros nodulares adotada a nomenclatura Fexx0yy, onde xx se refere ao limite de resistncia mnimo (em kg/mm2) e yy porcentagem de elongao. As classes mais empregadas so as ABNT FE 38017 e a ABNT FE 42012 com, respectivamente, limite de resistncia igual ou superior a 370 e 410 MPa e elongao mnima de 17 e 12%.

A fuso de ferros fundidos feita a partir de um carregamento consistindo basicamente de ferro-gusa, retorno de fundio (ou sucata interna) e sucata de ao, devidamente balanceados para obteno da composio desejada. Alm disso so adicionados ferro-ligas para correo de teores dos diversos elementos, sendo que o forno mais indicado para a preparao do metal o forno de induo. Aps a fuso, o metal inoculado - normalmente com liga Fe-Si - em panela ou diretamente no molde, com o intuito de garantir uma microestrutura de clulas eutticas pequenas e homogneas. A inoculao tem um efeito positivo sobre a resistncia do ferro, conforme mostrado na Figura IV.14.

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A produo de ferros fundidos nodulares tem crescido bastante pois este material apresenta propriedades intermedirias entre o ferro cinzento e o ao. Entretanto, a produo de ferro nodular acrescenta rotina de fuso do cinzento duas etapas dessulfurao e nodulizao - o que encarece o produto, quando comparado ao ferro cinzento. A nodulizao a etapa mais crtica do processo por empregar magnsio puro ou ligas contendo esse elemento.

O magnsio apresenta baixo ponto de fuso e de volatilizao, baixa densidade, um dessulfurante forte, alm de ser extremamente oxidvel ( empregado, inclusive na fabricao de fogos de artificio). Assim que diversos processos de nodulizao foram patenteados, sendo mais comumente utilizados a adio do elemento puro em panelas hermticas ou a adio de ligas Fe-Si-Mg pelo processo "sanduche" ou tundish cover.

A porcentagem de grafita em ndulos depende, entre outros fatores, do teor residual de magnsio - da ordem de 0,04% - e j que o Mg apresenta grande afinidade com o enxofre, a dessulfurao deve anteceder nodulizao. A frmula abaixo mostra a dependncia da quantidade de magnsio adicionado com o teor de enxofre e o rendimento de incorporao (): Mg adic. = (0,75 . %S + % Mg resid. ) / (IV.5)

Atualmente praticamente toda a pesquisa em ferro fundido tem se concentrado no desenvolvimento dos ferros nodulares austemperados - ferros nodulares ligados e sumetidos a tratamentos trmicos de austmpera - tambm chamados ADI (austempered ductile iron), que conjugam resistncia mecnica de 800 e 1400 MPa com elongao entre 20 e 2%.

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O requisito de se partir de um ferro desoxidado, dessulfurado e com elevada temperatura para proceder nodulizao praticamente elimina a opo de se usar o cubil como forno de fuso nico.

B. Ligas No-ferrosas: Ligas base de alumnio:

Ligas base de alumnio tem tido seu campo de aplicao ampliado, substituindo, muitas vezes, componentes tradicionalmente fabricados em ferro fundido ou ao. Projees indicam que o consumo de ligas de alumnio em automveis mdios passe de cerca de 67kg/veculo em 1996 para cerca de 84kg no ano 2000.

A Aluminum Association designa as ligas de alumnio por 4 dgitos sendo que o primeiro se refere ao elemento de liga principal, conforme mostrado na Tabela IV.2. Os dois dgitos seguintes se referem ao teor aproximado de alumnio na liga, enquanto que o quarto dgito assume 0 para fundidos e 1 para lingotes.

TABELA IV.2 - DESIGNAO DAS LIGAS SEGUNDO A ALUMINUM ASSOCIATION Designao 1xx.x 2xx.x 3xx.x 4xx.x 5xx.x 7xx.x 8xx.x Elemento Principal Outros Elementos alumnio no-ligado -cobre -silcio Mg e/ou Cu silcio -magnsio -zinco Cu e/ou Mg e/ou Cr e/ou Mn estanho -Fonte: Metals Handbook, vol. 1

As ligas que contm silcio so extensivamente utilizadas na produo de peas fundidas, dada sua elevada fundibilidade. Entretanto quando o teor de silcio na liga se aproxima do valor do euttico do sistema Al-Si ( 12%) costuma ser necessrio um tra69

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tamento de modificao do banho - atravs da adio de sdio - que consiste numa "nodulizao" do euttico, como forma de evitar uma drstica reduo de ductilidade.

Outras composies bastante empregadas na indstrias automobilstica e de autopeas so as ligas da famlia 300 como a 356.0 com (6,5-7,5)%Si - 0,6%Fe - 0,25%Cu 0,35%Mn - (0,20-0,45)%Mg que contm ainda pequenos teores de zinco, estanho,

chumbo e titnio. As ligas desta famlia podem ser vazadas por diferentes processos sendo utilizados principalmente os processos sob-presso, molde permanente e areia - e podem ser tratadas termicamente. Processos como squeeze casting e semi-solid

forging tambm tem sido empregados na fabricao de peas em ligas de alumnio.

A fuso das ligas de alumnio feita sob atmosfera neutra com fluxo protetor que minimize a oxidao do banho e a absoro de hidrognio. Mesmo assim quase sempre preciso recorrer desgaseificao com adio em panela de pastilhas de hexacloretano, que liberam gs cloro, promovendo um arraste do gs hidrognio. Como os vapores de gs cloro so altamente txicos importante o operador usar mscara para proteo de gases. A Figura III.15 mostra a associao porosidade com o teor de hidrognio na liga. Muito cuidado deve-se ter durante o vazamento pois a presena de filme de xido frente do jato lquido triplica a tenso superficial aparente do alumnio, prejudicando o preenchimento de sees finas.

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Figura IV.15 - Influncia do Hidrognio Dissolvido na Porosidade deLigas de Alumnio. Fonte: Metals Handbook, vol. 2

Ligas base de magnsio:

Ligas base de magnsio so utilizadas nas indstrias automotiva mecnica e aeroespacial. Neste ltimo caso, importante a elevada relao resistncia / peso em temperaturas moderadas apresentada pela maioria das composies. As ligas base de magnsio mais empregadas hoje em dia incorporam em sua composio zircnio - para reduzir o intervalo de solidificao e por conseguinte a porosidade - e terras raras ou trio para aumentar a resistncia fluncia. Injeo sob presso, moldes em areia e moldes permanentes so bastante empregados na produo de peas fundidas, sendo que essas ligas so tambm passveis de serem tratadas termicamente.

A fuso de ligas de magnsio bastante similar a de ligas de alumnio com o agravante que os fluxos utilizados para proteo do banho metlico precisam ser menos densos, sendo normalmente empregados fluxos contendo fluoreto de ltio LiF. A

proteo do banho de magnsio tambm pode ser feita com a adio de enxofre em p a fim de criar uma atmosfera protetora rica em SO2. O mesmo enxofre pode ser adicionado
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- como dito anteriormente - areia de moldagem com o intuito de minimizar a reao molde-areia.

Ligas base de cobre:

praticamente impossvel se determinar uma rotina nica para todas as ligas base de cobre, uma vez que elas apresentam caractersticas bastantes distintas. A classificao dessas ligas engloba os seguintes grupos: ligas de alta condutividade: Cu - 0,9%Cd; Cu - 2,4%Co - 0,6%Si; Cu - 0,5%Cr - 0,05%Si lates: lato com chumbo (ou 85-5-5-5, Cu/Zn/Pb/Sn) - a liga mais utilizada bronzes: bronze de estanho: Cu - 20%Sn; bronze fosforoso: Cu - 8%Sn - lO%Pb - 0,8%Zn - 0,35%P; bronze Manganes (lato especial): Cu - 26%Zn - 3%Fe - 5,5%AI - 3,5%Mn; bronze de Silcio: Cu - 14%Zn - 3,5%Si; bronze de Alumnio: Cu - lO%AI - (1a4)%Ni; bronze de berlio: Cu - 1%AI - 2,5%Be; alpaca: Cu - (1 - 5)%Sn - (1 - 9)%Pb - (2 - 20)%Zn - (12 - 25%)Ni

A rotina de fuso depender tambm das propriedades fsicas dessas ligas listadas na Tabela IV.3 e - principalmente -da tendncia oxidao e absoro de gases. Assim atmosferas oxidantes devem ser evitadas em ligas contendo alumnio, silcio e berlio. Nas demais pode-se usar fluxo oxidante - para prevenir da absoro de hidrognio - promovendo uma desoxidao enrgica nos momentos que antecedem ao vazamento. O desoxidante universal o Cu-P, mas nas ligas de elevada condutividade costuma-se empregar a liga Cu-Li como desoxidante, que tem efeito menos negativo sobre a

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condutividade eltrica do cobre. A desgaseificao - opcional - normalmente feita com nitrognio.

Projetos de peas em ligas com elevada % de contrao - como o bronze-mangans - devem receber especial ateno a fim de evitar a formao de trincas durante o resfriamento. Os bronzes de estanho que apresentam intervalo de solidificao de at 150C, so o exemplo tpico de ligas que se solidificam por camadas espessas, sendo de difcil alimentao.

Ainda de acordo com a Tabela IV.3 os bronze-alumnio e as alpacas so as ligas que possuem pior fundibilidade, dificultando o preenchimento de sees finas.

TABELA IV.3 - PROPRIEDADES DE ALGUMAS LIGAS DE COBRE FUNDIDAS EM AREIA. Liga Lato vermelho com Chumbo Lato amarelo com Chumbo bronze mangans bronze estanho bronze estanho com alto chumbo bronze alumnio alpaca % de contrao 1,7 1,5-1,8 1,9-2,3 1,5-1,8 1,5-2,0 1,6 1,6-2,0 Temperatura Lquidus (C) 1010 940 880-920 980 925-930 1045-1060 1180-1145 Fundibilidade 2 4 4-5 3 6-2 8 8 Fluidez 6 3 2 6 7-6 3 7

fundibillidade e fluidez variam de 1 a 8, sendo 1 a melhor condio

Fonte: Metals Handbook, vol.2 (adaptao)

Tambm a usinabilidade das ligas base de cobre varia bastante, sendo os bronzes mangans e alumnio os de pior usinabilidade, enquanto que as ligas contendo chumbo so facil ou moderamente usinveis.

Ligas base de zinco:

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Praticamente s utilizada a liga ZAMAC com (3,5-4,5)%AI - (0,02-0,l0)%Mg - (03,5)%Cu associada ao processo de injeo sob presso. Como caracterstica a liga ZAMAC apresenta baixo ponto de fuso; excelente fundibilidade e fcil usinagem, podendo ser recoberta com tintas ou eletroliticamente. , entretanto, muito sensvel a impurezas (Pb, Cd, Sn), exigindo o emprego de zinco de elevada pureza.

A rotina de fuso consiste em se fundir, em separado, sucata interna (com refino da mesma) e posteriormente - normalmente num outro equipamento de fuso - adicionar lingotes de Zn de alta pureza (4 noves) + Al - 50%Cu + Al - lO%Mg + Mg (se for o caso), sendo que no necessrio o emprego de um fluxo escorificante. Recentemente ligas com composio hipereuttica (> 5% Al) - desenvolvidas para a utilizao em moldes permanentes comearam a ser empregadas tambm em mquinas sob presso, produzindo fundidos com maior resistncia do que as tradicionais ZAMAC.

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V - SOLIDIFICAO E ALIMENTAO DE PEAS

V.1 - SOLIDIFICAO
" O c o n h e c i me n t o d o s f e n me n o s q u e o c o r r e m d u r a n t e a mu d a n a d e estado lquido slido fundamental para se entender as estruturas de solidificao"

Dentre os modelos de solidificao unidirecional, dois modelos em condies de no-equilbrio se adequam razoavelmente ao fenmeno que ocorre dentro do molde. So eles: com mistura total no lquido: a mistura pode ocorrer por conveco ou agitao mecnica. com mistura parcial no lquido: se a velocidade de solidificao for elevada e no houver grande agitao, pode haver concentrao de soluto na interface.

Em ambos os casos a velocidade de solidificao no constante, sendo mais elevada no incio - quando o efeito do molde intenso - e no fim, quando resta pouco lquido. Alm disso a solidificao s pode ser considerada como unidirecional em poucas aplicaes como no caso de fabricao de tubos de paredes finas por centrifugao. Outra situao em que se pode considerar a solidificao unidirecional na fabricao de palhetas de turbinas. Devido sua geometria e acabamento exigido, o processo utilizado o de microfuso (ou fundio de preciso), sendo que a microestrutura das palhetas evoluiu de gros equiaxiais para gros colunares e mais recentemente as palhetas so produzidas com um nico cristal (monocristal), com o intuito de maximizar as propriedades de fluncia.

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A nucleao ser sempre heterognea, sendo que as paredes do molde funcionam como ponto de partida para a solidificao. A velocidade de aquecimento, a temperatura e o tempo formao ou dissoluo impurezas presentes. em que o metal permanece superaquecido podem afetar a de eventuais ncleos heterogneos formados a partir de

A velocidade de resfriamento at temperatura de incio de solidificao determina o nmero total de ncleos - ativos - que podem crescer. Quanto maior for a velocidade de resfriamento maior ser o nmero de ncleos e maior o refinamento da microestrutura. Assim moldes metlicos - que possuem elevada capacidade de extrao de calor - produzem microestruturas bastante refinadas. Principalmente na moldagem em areia, importante adicionar ao metal lquido inoculantes - ncleos externos - para garantir homogeneidade microestrutural. Os inoculantes devem ser escolhidos dentre aqueles que possuam elevada temperatura de fuso, alta molhabilidade ( o menor possvel) e compatibilidade de parmetro cristalino com o metal fundido. Na literatura existem Tabelas com indicaes de inoculantes para diversas ligas.

O tipo de interface slido-lquido depende da concentrao de soluto, do gradiente de temperatura - G - em C/cm e da velocidade de resfriamento ou velocidade de avano da interface slido-lquido - R -, como pode ser visto na Figura V.1. Para as composies e velocidades de resfriamento usualmente encontradas nos processos de fundio, a interface ser quase que sempre dendrtica.

O gradiente de soluto na interface slido-lquido gera microssegregao - tambm chamada de zonamento ou de segregao de curto alcance - que confirmada atravs de anlise em microrregies. Como geralmente o crescimento da interface de ligas fundidas do tipo dendrtico a microssegregao ocorre principalmente no sentido perpendicular ao braos de dendrita, possibilitando a precipitao, nessa regio, de segundas fases no previstas pelo diagrama de equilbrio. comum tambm que o ataque metalogrfico revele - nas regies prximas aos contornos de gro - manchas decorrentes da segregao de soluto.
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Figura V.1 - Morfologia da Interface Slido - Lquido Fonte: Princpios Metalrgicos de Fundio

O somatrio das microssegregaes individuais d origem macrossegregao, detectvel por anlise qumica convencional. O fato do metal se contrair durante o resfriamento pode gerar um fluxo de lquido no caminho inverso ao da frente de solidificao, dando origem segregao inversa. Em algumas ligas com elevada contrao volumtrica - como em ligas base de estanho - o retorno do lquido pode inclusive provocar a quebra da camada solidificada, aflorando superfcie da pea.

As variaes volumtricas experimentadas pelo metal desde a temperatura de superaquecimento at temperatura ambiente esto esquematizadas - para o ao - na Figura V.2. Para anlise de como essa alterao sentida pelos diversos setores da fundio a variao volumtrica subdividida em trs partes, a saber: contrao no estado lquido: no tem importncia prtica, pois sempre fundido metal suficiente para completar todos os moldes, acrescido de uns 10% para compensar perdas durante a transferncia do metal e o vazamento. contrao durante a solidificao: d origem aos vazios internos - rechupe e/ou porosidade -que podem comprometer a sanidade da pea fundida. Para evitar estes

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defeitos preciso se dimensionar cuidadosamente o sistema de alimentao, que ser o assunto abordado no tem V.3. contrao no estado slido: como visto anteriormente, o projeto do modelo deve levar em conta a variao volumtrica da pea para garantir a adequao da mesma aos requisitos dimensionais. Outra conseqncia da contrao no estado slido a tendncia ao trincamento, principalmente em locais onde o molde se oponha livre contrao do metal como em cantos vivos, em mudanas abruptas de espessura, etc. Assim, para ligas elevada percentagem de contrao, especial nfase deve ser dada fase do projeto.

Figura V.2 - Variao Volumtrica do Ao ao se Resfriar a partir da Fase Lquida Fonte: Foundry Engineering

O modo de solidificao da liga depende de seu intervalo de solidificao afetando a formao do rechupe e a sensibilidade trinca quente. Normalmente as ligas se subdividem em ligas que se solidificam por: camadas finas: ex. aos, lates, Al-13%Si, Cu-Al camadas espessas: ferro fundido, bronze, outras ligas de Al.

O modo de solidificao afetar o projeto dos sistemas de canais e massalotes, e ser abordado novamente adiante.

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V.2 - TRANSFERNCIA DE CALOR


"A velocidade de solidificao depende da capacidade de extrao de calor do m o l d e , s e n d o m x i ma p a r a mo l d e s r e f r i g e r a d o s g u a e m n i ma p a r a mo l d e s e m a r e i a e g e s s o "

Os modos de transferncia de calor envolvidos por ocasio do vazamento do metal no molde e da solidificao do metal vo definir a velocidade de solidificao - e por conseguinte - o refino da estrutura. Essa anlise permite formular equaes que definam o perfil de temperaturas de uma pea e/ou como a espessura solidificada varia com o tempo. Em muitas aplicaes isto pode ser ignorado, mas em outras esse tipo de estudo fundamental. Um exemplo a produo de cilindros fundidos com dupla camada, quando a segunda camada deve ser adicionada primeira antes dessa se solidificar por completo, necessitando assim, de um monitoramento do tempo entre os dois vazamentos. Tambm no lingotamento contnuo, o comprimento do primeiro estgio est relacionado com a obteno de uma espessura solidificada que garanta uma resistncia adequada da placa para a continuao do processo.

O metal superaquecido ao encontrar o molde temperatura ambiente transfere calor para este, aquecendo-o e iniciando o processo de solidificao. Que modos de transferncia de calor a esto envolvidos? Inicialmente so feitas algumas simplificaes como, por exemplo, considerar que o molde bastante espesso - portanto sua temperatura externa permanece inalterada - e que o metal vazado temperatura de fuso (sem superaquecimento). Assim o calor se propaga no metal j solidificado e no molde, da forma esquematizada na Figura V.3. Nesta Figura a letra K se refere transferncia de calor por conduo e a letra N se refere transferncia de calor Newtoniana que age na interface metal-molde - normalmente recoberta com tintas - retardando a solidificao.

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Figura V.3 - Transferncia de Calor durante a Solidificao Fonte: Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas

Em 1953 Paschkis props representar a transferncia de calor de modo anlogo ao utilizado em diagramas de circuito eltrico, como pode ser visto na Figura V.4, onde o fluxo de calor q decorre da diferena de temperaturas Tf e T0 e das resistncias trmicas envolvidas (Rm - do molde; Ri - da interface; Rs - do metal solidificado).

Figura V.4 - Analogia com um Circuito Eltrico Fonte: Ibidem

Baseado nesse esquema podemos fazer simplificaes adicionais de forma a facilitar os clculos e enquadrar todos os processos de fundio em trs grupos de transferncia de calor, a saber:

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V.2.1 - RESISTNCIA TRMICA DO METAL PREDOMINANTE

o caso dos moldes refrigerados gua ou com ar, quando todo o calor que chega ao molde dissipado instantaneamente, ou seja, Rm 0. Se enquadram neste caso os tubos e cilindros fundidos por centrifugao, quando o molde - coquilha - refrigerado e a solidificao praticamente unidirecional. A equao que define a

espessura solidificada em funo do tempo apresentada a seguir: t = [ (H. s) / (2. ks. (Tf -T0)) ] s2 + [(H. s) / (hi. (Tf -T0)) ] . s

(V.1),

onde: H - calor latente de fuso, cal / g s - densidade do metal, g / cm3 ks - condutividade trmica do metal, cal / cm. C . s Tf - temperatura de fuso, C T0 - temperatura ambiente, C hi - condutncia da interface, cal / cm2 .C. s

ou t = .s2 + .s , (V.2)

caso se considere - para simplificar - que as propriedades do metal independem da temperatura.

e da interface

J que o primeiro termo depende somente do metal e o segundo depende do metal e da interface podemos associar estes termos a tK - tempo devido conduo de calor e tN - tempo devido transferencia newtoniana. Teramos ento que: t = tK + t N (V.3)

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A Figura V.5 esquematiza a equao V.2 quando o tempo de solidificao desmembrado em dois - tK e tN.

Figura V.5 - Variao da Espessura Solidificada com o Tempo de Solidificao Fonte: Ibidem

Como a resistncia da interface (proporcional a s) atua apenas nos primeiros instantes da solidificao, o segundo termo da equao (V.1) pode ser desprezado - principalmente se a pea for espessa - e ento a solidificao prosseguir em decorrncia da conduo de calor no metal que esta se solidificando (proporcional a s2).

V.2.2 - RESISTNCIA TRMICA DA INTERFACE PREDOMINANTE:

Em moldes no-refrigerados porm metlicos (moldes permanentes e sob-presso) a equao V.1 ainda pode - de forma aproximada - ser considerada. Como os moldes so pintados - os valores de h so bastante baixos (da ordem de 10-2 cal/cm2.C.s) pois h uma forte oposio transferencia de calor - resultando num coeficiente angular elevado. Some-se a isso o fato de que, principalmente no processo sob-presso, as peas injetadas tem paredes finas e temos o predomnio da resistncia trmica da interface (Ri). Isto significa olhar - com uma lente de aumento - para um pequeno trecho
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da Figura V.5 correspondente regio de espessura prxima de zero, quando tN maior que tK.

V.2.3 - RESISTNCIA TRMICA DO MOLDE PREDOMINANTE

A condutividade trmica do cobre, do ferro fundido, da areia e do gesso , respectivamente, 0.90; 0.10; 0.002 e 0.001 cal / cm.C.s, o que significa dizer que a capacidade de extrao de calor de um molde em areia ou em gesso bastante inferior a de um molde metlico. De acordo com o esquema eltrico mostrado na Figura V.4 essa baixa capacidade de extrao de calor pode ser representada pela predominncia da resistncia trmica do molde - Rm >>> Ri + Rs - resultando em estruturas grosseiras. O perfil de temperaturas ao longo do molde no pode ser linearizado - como feito no caso de moldes metlicos - e a resoluo passa pela aplicao da equao de Fourier, j que a transferncia de calor se d em regime no estacionrio, tendo como soluo a equao V.4, apresentada a seguir. t = [ (..H. s) / (2. bm. (Tf -T0)) ] 2 . s2 + [(H. s) / (hi. (Tf -T0)) ] . s

(V.4),

onde: bm , difusividade de calor no molde = km. cm. m , sendo km, cm e m , respectivamente, condutividade trmica, calor especfico e densidade do molde, em unidades CGS. Os demais termos j haviam sido definidos na expresso (V.1).

Mesmo aqui possvel considerar o desmembramento do tempo de solidificao em duas parcelas: uma dependente das propriedades do metal / molde e outra dependente das propriedades do metal / interface. Teramos ento que: t = '.s2 + .s ou t = t'K + tN

(V.5) (V.6)

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Na pratica - tN << t'K - poderia ser desprezado, como esquematizado na Figura V.6, principalmente para o caso de peas espessas.

Ignorando a participao da interface, ou restringindo-a aos primeiros instantes da solidificao, podemos resumir dizendo que: t = cte . s2 ou, como preferem outros autores, s t (V.8)

expresso de Chvorinov, (V.7)

Figura V.6 - Predominncia da Resistncia Trmica do Molde Fonte: Ibidem

Essa correlao to mais verdadeira quanto maior for a resistncia trmica do molde. Na prtica a espessura s substituda pela relao volume / rea, j que a solidificao no se processa numa nica direo, sendo que essa expresso servir como base ao clculo de massalotes, assunto a ser abordado no prximo item.

V.3 - SISTEMA DE MASSALOTES

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"Massalote - montante ou alimentador - definido como uma reserva de metal lquido que tem por objetivo suprir as necessidades adicionais de metal decorrente da contrao que ocorre durante a solidificao"

Uma vez que o metal se contrai ao passar do estado lquido para o slido, razovel imaginar que se mais metal lquido no for colocado no molde, a pea ficar incompleta. Quando essa falta de material concentrada numa regio damos o nome de rechupe, reservando o termo porosidade para micro-rechupes distribudos por toda a pea ou - melhor ainda - para buracos decorrentes da evoluo de gases. Para evitar que a presena de rechupe possa afetar a sanidade do fundido, lana-se mo de um sistema de alimentao, que ser to mais necessrio quanto mais macia for a pea em questo.

Assim, para ser efetivo o massalote deve atender aos seguintes requisitos: estar localizado junto regio que se solidifica por ltimo - denominada de ponto quente. solidificar aps a regio que est alimentando, ou seja, o tempo de solidificao do massalote deve ser maior que o tempo de solidificao do ponto quente. conter quantidade de metal suficiente para compensar a contrao metlica. atuar com presso mxima durante o tempo de solidificao, empurrando o metal em direo zona quente da pea. ter peso mnimo em relao pea para maximizar o rendimento metlico.

Os massalotes so do tipo cilndricos (massalote aberto) ou cilindro encimado por uma esfera (massalote cego - tambm chamado de atmosfrico) e em relao ao molde podem se posicionar lateralmente ou no topo da pea, sendo que os mais empregados so o de topo aberto ou o lateral cego.

Como para maximizar o tempo de solidificao a relao altura / dimetro do massalote deve ser da ordem de 1 a 1.5, praticamente todo massalote lateral ser do tipo

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cego. O massalote cego possui um acessrio - chamado de macho atmosfrico - que age pressionando o metal em direo ao molde; o massalote aberto por contar com a presso atmosfrica - dispensa esse recurso. Alm disso, no massalote aberto possvel se adicionar elementos - exotrmicos - que reaqueam o metal, retardando sua solidificao. A opo por um ou outro tipo de massalote - ou mesmo a utilizao dos dois tipos numa mesma pea - como pode ser observado na Figura V.7, implica no conhecimento da tendncia oxidao e da forma pela qual o metal se solidifica, sendo que esses dois parmetros definem o sistema de canais e de massalotes.

Figura V.7 - Massalotes De Topo-Aberto e Lateral-Cego numa Mesma Pea Fonte: Foundry Technology

V.3.1 - PROJETO DO SISTEMA DE CANAIS E MASSALOTES

A definio de um sistema de alimentao passa pela definio da posio, quantidade, forma e dimenses do(s) massalote(s) e do projeto do sistema de canais, ou seja,
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de que forma o metal entrar na pea e qual a posio dos masalotes em relao ao sistema de canais.

A natureza da liga a ser fundida influi no modo de vazamento e ataque. O modo de vazamento est relacionado com o grau de oxidao da liga, recomendando-se para ligas mais oxidveis o vazamento por baixo e lento. As demais ligas costumam ser atacadas pelo plano de apartao - mais fcil - ou diretamente por cima, se a pea for bastante simples.

J o modo de ataque depende, como dito anteriormente, do modo de solidificao da liga.

A Figura V.8 esquematiza a solidificao de uma liga de composio hipottica A. A zona "pastosa" - onde coexistem fase slida e fase lquida denominada de camada de solidificao. Assim metais puros ou ligas de composio prximas ao euttico pertenceriam ao grupo "camadas finas" enquanto as demais se enquadrariam nas ligas que se solidificam por "camadas espessas".

Neste ltimo caso, com espessa camada pastosa (algumas ligas apresentam intervalo de solidificao superior a 100C) ocorre nucleao independente e o lquido aprisionado ao se contrair durante o resfriamento vai deixando porosidades ao longo da pea. Alguns bronzes, por exemplo, no apresentam rechupe nico, mas sim pulverizado na forma de porosidade. Na alimentao desses moldes opta-se por minimizar o tempo de enchimento da pea, lanando mo de mltiplos ataques.

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Figura V.8 - Esquema de Solidificao de uma Liga Hipoeuttica Fonte: Foundry Engineering

J no caso de ligas do grupo "camadas finas" procura-se direcionar a solidificao da seo mais fina para a mais espessa. A colocao de um massalote entre o canal de vazamento e a seo espessa da pea "puxar" o rechupe para o massalote, garantindo a sanidade da pea fundida. A solidificao de ferros fundidos um caso parte pois, durante o resfriamento, a grafita se expande compensando, por vezes, a contrao da matriz. Assim, peas finas de ferro fundido podem prescindir de massalotes.

Conjugando as opes decorrentes do modo de vazamento e do modo de ataque resultam quatro sistemas de alimentao: SISTEMA 1: ataque por cima (ou pelo meio) atravs do massalote: recomendado para peas de ao, cobre e ferro fundido branco. SISTEMA 2: ataque por cima (ou pelo meio) nas partes finas: recomendado para ferro fundido cinzento e bronze.

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SISTEMA 3: ataque por baixo atravs do massalote: recomendado para lato, Cu-Al e liga Al-13%Si. SISTEMA 4: ataque por baixo nas partes finas: recomendado para ferro fundido nodular e outras ligas de Al.

V.3.2 - DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE MASSALOTES

O dimensionamento do sistema de massalotes pode ser feito atravs de diversos mtodos - praticamente todos - baseados na expreso de Chvorinov (equao V.7) que relaciona tempo de solidificao com espessura solidificada, para solidificao unidirecional. A diferena entre os diversos mtodos - Caine e Bishop, entre outros - est nas frmulas adotadas ao passar do sistema unidirecional para a solidificao de peas tridimensionais. As etapas que devem ser seguidas so as seguintes:

A. Determinao das partes a serem alimentadas:

Dentre os critrios existentes para a determinao dos pontos quentes, o Mtodo dos Mdulos um dos mais utilizados. Este processo tambm se baseia na equao de Chvorinov onde s - espessura - substitudo por V / A e recebe o nome de mdulo. Nesta expresso V o volume da pea (ou de parte da pea) em cm3 e A a rea em cm2 que efetivamente participa do resfriamento, ou seja, a rea superficial que est em contato com o molde. Assim peas de mesmo mdulo M se solidificam no mesmo tempo, independente de sua geometria.

Pelo clculo dos mdulos das diversas partes que compem uma pea, pode-se determinar a ordem de solidificao (quanto menor M, menor o tempo de solidificao) e os pontos quentes que se solidificam por ltimo e que sero alimentados pelos massalotes.

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Peas de geometria simples - como placas, cilindros, etc. - tem seu mdulo Tabelado. O mdulo - e por conseguinte o tempo de solidificao - diminui na seguinte seqncia: esfera (d/6) cilindro (d=h, h/6) barra semi-infinita (t/4) placa semi-infinita (t/2). Da a escolha da geometria cilndrica para os masalotes, que conjuga elevado tempo de solidificao com facilidade de moldagem.

Quando uma junta um ponto quente? A unio (ou junta) de duas placas ou barras costuma apresentar pontos quentes por conterem mais massa metlica. Quanto mais prximos forem os valores das espessuras de duas placas maior ser a tendncia a que a junta seja efetivamente um ponto quente, ou seja, que se solidifique por ltimo. Nestas regies pode se efetuar uma alterao no projeto - vide captulo VI.3 - ou proceder a um resfriamento localizado - atravs da colocao de resfriadores como forma de acelerar a solidificao da junta.

B. Determinao da quantidade mnima de massalotes:

Utiliza-se a Regra da Zona de Ao que se baseia em que a ao de um massalote restrita a uma regio no seu entorno que pode ser definida como um crculo de raio r. Existem Tabelas para alguns metais indicando qual o raio de ao de um massalote, ou seja, a que distncia mnima deve ser colocado outro massalote para garantir a sanidade da pea. Normalmente o raio de ao expresso em termos de espessura equivalente de placa ou barra semi-infinita, nas quais a transferncia de calor restrita s faces principais das placas ou barras. Neste caso preciso se determinar primeiramente que espessura teria uma placa que se solidificasse no mesmo tempo que a seo da pea,

isto , qual a espessura da placa fictcia que possui o mesmo mdulo da pea: a isto chamamos de espessura equivalente de placa.

Algumas Tabelas - como a V.1 mostrada a seguir para ferro nodular - podem considerar outros aspectos como o material do molde - no-rgido (areia-verde) ou rgido (os demais processos em areia) - e que tipo de defeito se pretende eliminar. Isto importante
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pois algumas peas admitem pequenas porosidades, enquanto outras no. Por exemplo a Tabela V.1 indica que se a pea - na forma de uma placa - for vazada em molde rgido o raio de ao poder ser infinito - um massalote suficiente - caso se admita um pequeno rechupe ou no caso do molde rgido pode ser nulo - nem 100 massalotes eliminaro totalmente a porosidade. Estas Tabelas devem ser vistas com certa ressalva pois elas so apenas indicativas de como o sistema deve se portar, sendo a experincia prtica em projeto imprescindvel.

TABELA V.1 - RAIO DE AO PARA FERRO FUNDIDO NODULAR TIPO DE MOLDE DEFEITO MXIMO PLACAS BARRAS pequeno rechupe rgido porosidade 0 rgido pequeno rechupe ou porosidade 0 0 no-rgido Fonte: Determinao do Sistema de Massalotes e Canais - SENAI

C. Dimensionamento do(s) massalotes(s):

Como o tempo de solidificao do massalote deve se maior do que o tempo de solidificao da regio da pea que est sendo alimentada - requisito trmico - o mdulo do massalote tem que ser maior que o mdulo calculado para essa regio, ou seja:

Mm = k' . Mp

(V.9)

onde k' depende do tipo de liga, do tipo de massalote e do material do molde, como mostrado na Tabela V.2.

TABELA V.2 - VALORES DE K' PARA DIVERSAS CONDIES CONDIES DO MASSALOTE caso geral aquecido pelo ataque com luva exotrmica para ferro fundido em molde rgido idem com luva exotrmica k' 1.2 1.1 0.8 a 0.9 0.6 0.5

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Fonte: Ibidem

O que significa um valor de k menor que 1, como os apresentados na Tabela V.2? Se adicionarmos ao massalote algoque retarde a sua solidificao - como uma luva exotrmica - poderemos ir diminuindo seu tamanho, mantendo o requisito trmico inalterado. Num massalote com luva, o rechupe pode corresponder a at 67% do volume total do mesmo, o que significa economia de metal. Luvas isolantes e/ou exotrmicas, como as mostradas na Figura V.9, so bastante empregadas como material de consumo, sendo que o custo da luva - que se situa entre R$ 0,20 e R$ 2,00, dependendo do tipo e tamanho - compensado pelo aumento do rendimento metlico.

A Figura V.10 mostra como a utilizao de uma luva exotrmica (k < 1) pode reduzir o tamanho do alimentador, sem afetar a eficincia do mesmo, ou seja, em ambos os casos o rechupe est totalmente contido no massalote, mas com a utilizao da luva foi possvel reduzir bastante as dimenses do mesmo.

Outra opo para melhorar o rendimento metlico e direcionar a solidificao isolar termicamente regies finas - atravs da colocao de materiais isolantes junto a essas regies - e resfriar as sees macias, com o auxlio de materiais com maior capacidade de extrao de calor do que o molde. Desta forma possvel reduzir o tamanho do(s) massalote(s) e ao mesmo tempo garantir a sanidade da pea.

Figura V.9 - Luvas de Formatos e Tamanhos


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Figura V.10 - Aumento do Rendimento Metlico

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Diversos Fonte: Catlogo Foseco

pelo Emprego de Luva no Massalote Fonte: Ibidem

A Figura V.11 mostra que a colocao de somente um massalote pode no ser suficiente para eliminar rechupes em toda a pea. As alternativas seriam a colocao de um segundo massalote (Figura V.11b), a utilizao de resfriadores (Figura V.11c) ou o isolamento trmico da seo mais fina (Figura V.11d).

Figura V.11 - Formas de se Alimentar Sees Macias e Isoladas Fonte: Foundry Engineering

O resfriador tambm pode ser empregado para aumentar - artificialmente - o raio de ao do massalote. A Figura V.12 exemplifica como a distncia entre dois massalotes pode aumentar devido colocao de um resfriador entre eles.

O dimensionamento desses resfriadores parte do princpio que ao reduzir o tempo de solidificao, o resfriador estar provocando uma reduo do mdulo aparente da regio, ou seja, seria como se a seo nas proximidades do resfriador contivesse menor quantidade de metal. Assim posto, fica claro que o resfriador tambm possui um raio de ao e que resfriamentos bruscos (dependendo do material escolhido) podem provocar o aparecimento de trincas de contrao.

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Figura V.12 - (a) - Raio de Ao em Funo da Espessura de uma Placa de Ao e (b) - Efeito do Resfriador Fonte: Foundry Technology

Em resumo, pode-se afirmar que o projetista pode - e deve - utilizar todos esses recursos disponveis como forma de garantir uma pea s a baixo custo.

De posse do valor do mdulo do massalote pode-se determinar o dimetro d e as demais dimenses, a partir das seguintes frmulas:

massalote de topo aberto, com p isolante: d = 4.Mm massalote lateral cego: d = h = 4,56.Mm; H = 1,5.d; I = (.d2) / 10 (V.11) (V.10)

onde h, H e l so, respectivamente, distncia do topo da pea ao fim da seo cilndrica; distncia do topo da pea ao topo do massalote e rea da seo estrangulada.

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D. Aplicao da Regra da Contrao:

Por fim resta aplicar a regra da contrao, que diz que o massalote deve conter metal lquido suficiente para compensar a contrao metlica. Os massalotes dimensionados atravs da regra dos mdulos normalmente satisfazem amplamente esse requisito. A eficincia do massalote varia de 14% - massalote simples - a cerca de 70%, quando se usa luva e cobertura exotrmica, ou seja, h sempre sobra de metal. Entretanto costumase aplicar a regra da contrao para confirmar esse requisito - requisito volumtrico.

Vm = k" . r .Vp , onde Vm = volume do massalote r = coeficiente de contrao volumtrica, vide Tabela V.3 Vp = volume da pea

(V.12)

De forma anloga ao ocorrido com k', k'' tambm depende das condies do massalote conforme mostra a Tabela V.4.

TABELA V.3 - CONTRAO VOLUMTRICA PARA DIVERSAS LIGAS MATERIAL % de contrao 2,5-3,5 ao-carbono 6,5 alumnio 5,0 cobre ferro fundido branco 4,0-5,5 0-2,0 ferro cinzento Fonte: Sistema de Enchimento de Almentao de Peas Fundidas - ABM

TABELA V.4 - VALORES DE K'' PARA DIVERSAS CONDIES CONDIES DO MASSALOTE caso geral aquecido pelo ataque
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k'' 6 5

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4 com luva exotrmica 3 para ferro fundido em molde rgido 2 idem com luva exotrmica Fonte: Determinao do Sistema de Massalotes e Canais - SENAI

Outros autores apresentam Tabelas diferentes incorporando maior detalhamento, quando aparece o efeito da composio da liga e do nvel de superaquecimento.

A regra da contrao tambm pode ser usada para a determinao do nmero de massalotes, principalmente em peas de revoluo, uma vez que Tabelas como a V.1 em muitas situaes no permitem resultados quantitativos. Primeiramente se calcula o volume total de massalotes pela Regra de Contrao (expresso V.9) e se divide esse volume total pelo volume de 1 massalote obtido a partir do dimensionamento de um massalote pela Regra dos Mdulos (expresso V.12). Este procedimento gera uma

conveniente distribuio de massalotes num dado permetro.

Uma vez que o(s) massalote(s) ser(o) removido(s), sua localizao deve ser planejada de forma a facilitar as operaes de rebarbao e usinagem. A Figura V.13 mostra trs opes de colocao de um dado massalote numa pea, sendo que a opo (c) a mais conveniente, por envolver acabamento em superfcie plana.

Figura V.13 - Trs Opes de Posicionamento do Massalote, sendo a (c) mais Indicada Fonte: Foundry Technology

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O projeto de alimentadores requer muita vivncia, mas esse trabalho pode ser facilitado pelo emprego de softwares que simulem - utilizando mtodos de elementos finitos o vazamento e a solidificao das peas. A partir do modelamento em 3D, feita a simulao do enchimento da cavidade e da solidificao, o que possibilita a identificao de pontos quentes e a correo do posicionamento e dimensionamento dos massalotes. Com o perfil de temperaturas durante o resfriamento da pea tambm possvel avaliar a susceptibilidade da mesma ao trincamento. importante que os softwares levem em conta - entre outros - fenmenos como a expanso graftica e o fato de o molde ser considerado, ou no, rgido. Esses programas exigem mquinas robustas, principalmente em termos de memria RAM, e de forma alguma substituem o projetista - apenas agilizam o seu trabalho.

V.4 - SISTEMA DE CANAIS


" U m s i s t e ma d e v a za me n t o e f i c i e n t e d e v e e v i t a r a a b s o r o d e g a s e s , a e n t r a d a d e partculas estranhas e ter peso mnimo em relao pea"

A Figura V.14 exemplifica um sistema de canais de alimentao com ataque no plano de apartao e as diversas partes que o compem. Em sistemas verticais, utilizados principalmente nos processos shell e de preciso, o canal de distribuio pode ser eliminado.

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Figura V.14 - Sistema de Canais Horizontal Composto de: (a) - Copo ou Funil; (b) - Canal de Descida; (c) - Canal de Distribuio e (d) - Canais de Ataque Fonte: Foundry Technology

No lugar do copo de vazamento (Figura V.15) - que tem como nica funo facilitar a introduo do metal no molde - costuma-se usar uma bacia contendo dispositivos para minimizar a turbulncia e/ou reter drosses, como pode ser visto na Figura V.16 que mostra alguns tipos de bacias.

Figura V.15 - Copo interno (esquerda) ou externo (direita) ao molde Fonte: Fundamentals of Metal Casting

Figura V.16 - Diferentes Tipos de Bacias Fonte: Ibidem

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Quando so colocadas vrias peas num mesmo molde estas costumam ser acopladas a um nico canal de distribuio, melhorando assim, o rendimento metlico. A extenso do canal de distribuio alm do ltimo ataque tem como funo reter filmes de xidos que possam ter penetrado nos canais. O canal de descida tem a forma cnica para conferir uma certa pressurizao - e por conseguinte evitar que haja aspirao de ar - e a sua base costuma ter formato de um ovo, servindo como amortecedor da turbulncia.

O dimensionamento do sistema de canais tem como ponto de partida a rea da base do canal de descida, levando em considerao os seguintes aspectos: hidrulica do sistema de canais tempo de enchimento da pea grau de pressurizao do sistema

V.4.1 - HIDRULICA DO SISTEMA DE CANAIS

Pode se aplicar as regras de hidrulica aos sistemas de vazamento de um metal num molde, principalmente quando este constitudo de poucos e simples elementos. Isto permite calcular a velocidade e a presso em qualquer ponto do sistema, embora, de uma maneira geral, o clculo de sistemas de canais seja feito empiricamente.

A primeira lei que pode ser aplicada a de conservao de massa que - considerando-se um sistema ideal sem perdas - estabelece que:

ai . vi = constante onde:

(V.13)

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ai = rea do canal num ponto i vi = velocidade do fluxo metlico no ponto i

Assim, redues de rea de canal em qualquer ponto significam um aumento de velocidade do metal, gerando quase sempre turbulncia excessiva e formao de reas de baixa presso que se traduzem por aspirao de ar do molde, como esquematizado na Figura V.17. Cantos vivos so outra fonte de turbulncia e aspirao de ar como pode ser visto nas Figuras V.17 e V.18. A soluo adotada para ambos os casos se evitar alteraes bruscas de espessura e adoar os cantos vivos.

Figura V.17 - Alterao Brusca de Seo Gera Turbulncia e Arraste de Ar Fonte: Foundry Engineering

Figura V.18 - Cantos Vivos Tambm Geram Turbulncia e Arraste de Ar Fonte: Ibidem

Outra lei que bastante empregada diz respeito a equao de conservao de energia e conhecida como equao de Bernoulli.

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hi + (vi2 / 2g) + (pi / ) = constante

(V.14)

onde, h - altura metalosttica v - velocidade p - presso - densidade do lquido

Segundo esta expresso a energia potencial se transformar em energia cintica e presso, caso no hajam perdas no sistema. Com isto devem ser evitados canais muito longos que geram turbulncia e elevada presso metalosttica. Alm do aumento de velocidade h o efeito de eroso do molde, que tambm prejudicial.

Em resumo, um sistema que pretenda minimizar turbulncia e aspirao de ar deve conter: bacia de vazamento fundo de canal canal de descida cnico cantos arredondados

Alm da utilizao de bacias, uma opo, bastante empregada para a minimizao de xidos e partculas estranhas na pea fundida o emprego de filtros descartveis. Os filtros podem ser do tipo telas ou blocos padronizados. Os filtros tipo tela (Figura V.19a) so feitos a partir de fibras tranadas, enquanto que os filtros em blocos (Figura V.19b) so produzidos em espumas cermicas revestidas - ou no - com tintas refratrias.

Filtros tridimensionais so encontrados no mercado com geometria e tamanhos diversos, devendo se adequar ao dimensionamento dos canais e apresentar porosidade
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to menor quanto maior for a fluidez do metal a ser vazado. O posicionamento desses filtros tambm pode variar de acordo com o projeto e, alm de funcionar como retentores de escrias, eles podem atuar minimizando a turbulncia nos canais (Figura V.20). Seja qual for o tipo escolhido e sua localizao, no se pode esquecer de alargar a regio onde o filtro ser colocado de forma a manter a rea til de vazamento constante, evitando assim, problemas mencionados anteriormente.

Figura V.19 - Utilizao de Filtros no Sistema de Canais (a) filtro-tela Fonte: Foundry Technology (b) filtro em espuma cermica Fonte: Catlogo Udicell

Figura V.20 - Filtro Posicionado junto Base do Canal de Descida Fonte: Catlogo Foseco

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V.4.2 - TEMPO DE ENCHIMENTO DA PEA

O tempo de enchimento da pea (t) pode ser calculado de forma emprica - ou a partir de bacos - e confrontado com frmulas como a V.15 que levam em conta o peso da pea ( W), a densidade do metal ( ) , a rea de seo do canal (a) e a altura na seo considerada ( h) : t = W / ( . a . 2gh )

(V.15)

Esta frmula tambm poderia ser usada para - uma vez conhecido o tempo de enchimento - se determinar a seo do canal de descida. De posse da rea da base do canal de descida faltaria apenas definir a seo dos demais canais, levando em conta a opo ou no pela pressurizao do sistema.

V.4.3 - PRESSURIZAO DO SISTEMA

A princpio pode ser interessante se adotar o sistema pressurizado de canais, sistema este que pressupe uma diminuio gradativa da rea (ou somatrio de reas) dos canais ao se passar do canal de descida para o de ataque. Como vantagem h uma maior certeza de se manter os canais sempre cheios, sendo isso fundamental para evitar aspirao de ar. Entretanto, com o aumento da velocidade do lquido e da presso aumentam os riscos de turbulncia e lavagem da areia. A Figura V.21 mostra um exemplo de sistema pressurizado (a) e um no pressurizado (b). A opo pelo sistema no-pressurizado normalmente sugerida para o vazamento de ligas fortemente oxidveis, quando se prioriza o enchimento lento, a fim de evitar formao e arraste de filmes de xidos.

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Figura V.21 - (a) - Sistema Pressurizado - razo 1 : 0.75: 0.5 e (b) - Sistema No-Pressurizado - razo 1 : 3 : 3 Fonte: Foundry Engineering

Atualmente tem vindo tona a idia de se dispensar o sistema de canais, vazando diretamente pelo massalote, metodologia antes restrita a peas simples e pequenas. Neste caso importante utilizar luvas e sistemas de filtragem especialmente desenvolvidos para tal. A Figura V.22 mostra, de forma esquemtica, a substituio do sistema convencional de canais e alimentadores pelo sistema de vazamento direto, com aumento bvio do rendimento metlico.

Figura V.22 - Vazamento Convencional (esquerda) versus Vazamento Direto (direita) Fonte: Catlogo Foseco

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VI. ACABAMENTO E CONTROLE DE QUALIDADE

VI.1 - ACABAMENTO E INSPEO


"O controle de qualidade no se restringe verificao da sanidade da pea pronta; ao contrrio deve acompanhar todo o processo, d a e n c o me n d a e x p e d i o "

Aps a solidificao as peas so desmoldadas e encaminhadas ao setor de acabamento. A desmoldagem pode ser feita manualmente com martelos e vergalhes ou com o auxlio de desmoldadores vibratrios. Esses equipamentos so constitudos de uma grade com um mecanismo vibratrio; assim a areia passa pela grade, caindo em silos, quando se inicia a reciclagem da mesma.

As etapas de acabamento compreendem o seccionamento dos canais (por impacto, prensa ou corte); a limpeza da pea por jateamento de areia ou de granalha de ao, seguido de rebarbao, tratamento trmico (opcional) e acabamento propriamente dito (usinagem, furao, etc.). Aps cada uma dessas etapas inspecionadas e as com defeitos visveis so separadas do lote. as peas so

Dependendo da extenso dos defeitos e da especificao da pea, essas falhas podem ser reparadas por solda, por impregnao com resinas (para "fechar" porosidades) ou significar o sucateamento e posterior refuso da pea.

A inspeo da pea fundida abrange um ou mais dos seguintes mtodos:


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visual dimensional (traagem): tolerncia de 2% para peas comuns e < 0,5% para peas de preciso por pesagem: tolerncia de 2,5% metalrgica: dureza, ensaio de trao e microestrutura. lquidos penetrantes ou partculas magnticas. ultra-som ou Raios-X .

A inspeo visual - pela sua simplicidade - realizada em todas as peas e em diferentes etapas.

As inspees dimensional, por pesagem e metalrgica so feitas em pequenos lotes-teste quando se est acertando parmetros de projeto e - por amostragem - durante a produo propriamente dita.

Para os ensaios mecnicos muitas vezes fundido um corpo de prova em separado - como apndice da pea - para que se possa avaliar o comportamento da mesma a partir dos resultados dos ensaios. preciso se ter cuidado nessas extrapolaes pois o fundido sujeito a alteraes de microestrutura provenientes de diferentes velocidades de solidificao e outros aspectos como microsegregaes ou porosidade que iro afetar o comportamento mecnico.

J os ensaios no-destrutivos devido a sua complexidade, principalmente na interpretao dos resultados, normalmente so feitos por terceiros e somente se acordados entre fundio e cliente. Os ensaios de lquidos penetrantes ou partculas magnticas so
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empregados na deteco de defeitos superficiais, como por exemplo, trincas. J o ultrasom e o Raios-X so mais adequados para a identificao de defeitos internos como porosidade, juntas frias ou rechupe.

Recentemente foram desenvolvidos mtodos de controle microestrutural

por

ensaios no-destrutivos, como ultrassom e correntes parasitas. Embora a implantao dessas tcnicas demandem um grande volume de trabalho para se correlacionar sinais com parmetros microestruturais como tipo de grafita e/ou fases presentes, apresentam como vantagem a possibilidade de se examinar a pea toda (ou regies crticas da mesma) e no somente - como normalmente feito - amostras fundidas em separado. Para fundies que produzam pequena variedade de peas em grandes lotes, o custo de impantao desses ensaios pode ser conpensado a curto ou mdio prazo.

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VI.2 - DEFEITOS
" O s d e f e i t o s d e f u n d i o r a r a me n t e p o d e m s e r a t r i b u d o s a u ma n i c a c a u s a "

A minimizao da taxa de refugo de uma fundio passa pelo acompanhamento do histrico da pea - da encomenda expedio - com registros detalhados das rotinas de fuso empregadas e da composio de todos os materiais envolvidos (areia, resina, metal, etc.). A confeco, a partir da experincia de cada fundio, de atlas descrevendo os defeitos mais comuns, as causas encontradas e a soluo adotada podem ajudar bastante na elucidao de novos casos. Alm disso a viabilidade de qualquer soluo proposta deve ser testada primeiramente num pequeno nmero de peas antes de ser implementada em todo o lote de peas. Formalmente podemos classificar os defeitos em externos ou internos:

VI.2.1 - DEFEITOS EXTERNOS

A. Movimentao de caixas e machos (Figura VI.1): dependendo de sua extenso po-

dem levar a pea ao sucateamento

Figura VI.1a - Movimentao da Caixa de Moldagem Fonte: Tecnologia de la Fundicion

Figura VI.1b - Movimentao do Macho Fonte: Ibidem

B. Mau acabamento:
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Esse defeito decorre da reao metal-areia ou da inadequao da granulometria da areia base, podendo gerar um mau acabamento em toda a pea ou ser um defeito localizado. Por exemplo, alumnio vazado em molde feito com areia grossa resultar numa pea com rugosidade elevada.

Para uma areia corretamente escolhida, a densidade do molde poder ser a causa desse tipo de defeito. Uma areia fracamente socada facilita a lavagem da mesma pelo metal - Figura VI.2, enquanto que a excessivamente socada tambm pode ser a causa do defeito. Com resistncia excessiva a areia pode trincar devido dilatao trmica favorecendo a eroso (Figura VI.3) ou formar um sulco na pea - denominado "rabo de rato" - como mostrado na Figura VI.4. lgico que a extenso da dilatao depende tambm da temperatura de vazamento e do projeto do fundido, que pode criar regies superaquecidas.

Figura VI.2 - Eroso do Molde Decorrente de Lavagem Fonte: Ibidem

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VI.3 - PROJETO
"O projeto deve visar economia e simplificao garantindo, porm, a qualidade da pea"

O engenheiro ou tcnico projetista normalmente possui conhecimentos de projeto mecnico, de metalurgia e de informtica. Cabe a ele adaptar o desenho inicial do cliente de modo a produzir peas ss, que possam ser produzidas a um baixo custo e no prazo solicitado. Principalmente na fundio de ao os cuidados com o projeto devem ser intensificados j que as temperaturas envolvidas so maiores e esse metal apresenta elevada contrao volumtrica, aumentando a tendncia ao trincamento. Da que praticamente toda a bibliografia que aborda anlise de projetos voltada para a fundio de ao.

Durante a fase do projeto deve ser escolhida a posio da pea no molde que definir a maior ou menor facilidade na extrao do modelo, o nmero e a complexidade de cada um dos machos, dificuldades de montagem e rebarbas mal posicionadas e problemas na alimentao. s vezes uma simples alterao da posio da pea no molde pode resolver defeitos de alimentao persistentes. Tudo isso determinado levando em conta o metal a ser fundido (propriedades mecnicas, caractersticas fsicas, etc.), o molde (material empregado, caractersticas do processo, etc.) e principalmente o nmero de peas a serem produzidas. Por fim, uma determinada opo pode ser conveniente para um lote de peas reduzido e no o ser para grandes tiragens.

Em resumo, as definies de projeto devem considerar os seguintes tpicos: processo de moldagem apartao do modelo contrao do metal sobremetal para acabamento temperatura de vazamento nmero de peas encomendadas

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Alguns sugestes de alteraes de projeto visando economia de material e boas propriedades metalrgicas so apresentados a seguir, devendo, entretanto, serem negociadas previamente com o cliente:

A. Substituio de paredes grossas por paredes finas e nervuradas: como visto na

Figura VI.5, essa modificao pode significar economia de metal, maior leveza da pea e minimizao de pontos quentes.

Figura VI.5 - A Modificao Resulta numa Pea mais Leve e Compacta Fonte: Tecnologia de la Fundicion

B. Equalizao de espessuras: Figura VI.6a e Figura VI.6b - da mesma forma pode

significar menor porosidade e menor tendncia ao trincamento.

Figura VI.6a - Com a Modificao os Rechupes so Minimizados Fonte: Ibidem

Figura VI.6b - Minimizao de Rechupes e de Trincas de Contrao Fonte: Ibidem

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C. Minimizao de pontos quentes: Figura VI.7 - pequenas modificaes de projeto

podem ser efetivas - ao lado da utilizao de resfriadores - no sentido de minimizar os pontos quentes.

Figura VI.7 - Formas de Eliminar Pontos Quentes por Alterao de Projeto Fonte: Ibidem

D. Minimizao das tenses internas: peas com elevada simetria tendem a concentrar

mais as tenses durante o resfriamento, podendo levar a pea ao trincamento. A Figura VI.8 mostra formas de - atravs de modificaes no projeto - se reduzir as tenses no material.

Figura VI.8 - (a) - Situao (iii) Melhor que (i) e (ii) pois Apresenta Espessura Uniforme (b) - Nmero mpar de Aros (i), Raios Curvos (ii) e Falta de Axilialidade (iii) Minimizam as Tenses Durante o Resfriamento Fonte: Foundry Technology

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VIII. BIBLIOGRAFIA
1. Catlogos Tcnicos de Fabricantes de Maquinrios e Insumos para Fundio. 2. Associao Brasileira de Fundio ABIFA http://www.abifa.org.br 3. Fundio e Matria Prima Revista veiculada pela ABIFA 4. Determinao dos Sistemas de Massalotes e Canais - Publicao Tcnica nmero 17, vol. 4, SENAI-MG, 1987. 5. Estudo de Moldagem-Tipo - L. Laine e H. Coste; ABM, So Paulo, 1973, 82 pps. 6. Foundry Engineering - H.F. Taylor, M.C. Flemings e J. Wulff; John Wiley & Sons, Inc.; 1965, 407 pps. 7. Foundry Technology - P. R. Beeley; London Butterworths, 1972, 544 pps. 8. Fundamental in the Production and Design of Castings, Marek, Ed. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1961, 383pps. 9. Fundamentals of Metal Casting - R.A.Flinn; Addison-Wesley Pub. Co., 1963, 324pps. 10. Fundio - M. Siegel, ABM, So Paulo, 1981. 11. Fundio e sua Performance, ABIFA / CONSIDER, 1982, 81 pps. 12. Heat Tretaments, Structure and Properties of Nonferrous Alloys - Charlie R. Brooks; ASM, 1995, 420 pps. 13. Metals Handbook - 10a edio, vol. 1, 2 e 15, ASM. 14. Operao de Fornos de Induo - L. Fernandes Jr.; ABM, 1986, 539 pps. 15. Padres de Fabricao para Aos Fundidos, vol. 1: Projetos de Fundio - Y. Maehara; ELF Com. e Ind. de Produtos Qumicos, 1989, 175 pps. 16. Princpios Metalrgicos da Fundio - V. Kondic; Editora Polgono (USP), So Paulo, 1973, 340 pps. 17. Principles of Metal Casting, R.W. Hea Graw-Hill, 2nd ed., 1967. ne, C.R. Lopes Jr. e P.C. Rosenthal, Mc

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19. Propriedades e Usos de Metais No-Ferrosos - M.R. Gomes e E. Bresciani Filho; ABM, So Paulo, 1985, 279 pps. 20. Revista Fundio e Matrias Primas - Informativo Oficial da ABIFA (Associao Brasileira de Fundio). 21. Sistemas de Enchimento e Alimentao de Peas Fundidas, C.L. Mariotto; E. Albertin e R. Fuoco, ABM, 1987, 134 pps. 22. Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas - M.P. Campos Filho e G.J.Davies, So Paulo, 1978, 246 pps. 23. Tecnologia de la Fundicion - E. Capello; Ed. Gustavo Gili S.A., Barcelona, 1974, 493 pps.

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