Gelados Correia 2013

Ana Isabel Martins Correia
Licenciada em Engenharia Alimentar

Estudo HACCP de uma linha de produo
de gelados

Dissertao para obteno do Grau de Mestre em
Tecnologia e Segurana Alimentar

Orientador: Prof. Dr. Fernando Jos Cebola Lidon, Faculdade de Cincias e
Tecnologia Universidade Nova de Lisboa
Co-orientador: Engenheira Cristina Maria Antunes Casinhas Pinto dos Santos,
Ol Produo de Gelados e Outros Produtos Alimentares, S.A.

Jri:

Presidente: Doutora Ana Lusa Almaa da Cruz Fernando FCT/UNL
Arguente(s): Doutor Jos Fernando Gomes Requeijo FCT/UNL
Vogal(ais): Doutor Fernando Jos Cebola Lidon FCT/UNL
Engenheira Cristina Maria Antunes Casinhas Pinto dos Santos,
Ol - Produo de Gelados e Outros Produtos Alimentares , S.A.

Setembro 2013

Estudo HACCP de uma linha de produo de gelados Ana Isabel Martins Correia, FCT-UNL
A Faculdade de Cincias e Tecnologia e a Universidade Nova de Lisboa tm o direito, perptuo e
sem limites geogrficos, de arquivar e publicar esta dissertao atravs de exemplares impressos
reproduzidos em papel ou de forma digital, ou por qualquer outro meio conhecido ou que venha a ser
inventado, e de divulgar atravs de repositrios cientficos e de admitir a sua cpia e distribuio com
objectivos educacionais ou de investigao, no comerciais, desde que seja dado crdito ao autor e
editor.

Aos meus pais,

I

Agradecimentos

A presente dissertao no seria possvel sem a colaborao de todos os que, de uma forma ou de
outra, contriburam para a sua realizao e aos quais no posso deixar de expressar o meu
agradecimento.
- Engenheira Cristina Maria Antunes Casinhas Pinto dos Santos, pela disponibilidade, apoio e por
me proporcionar um estgio deveras enriquecedor;
- A toda equipa Ol, pela simpatia e pela disponibilidade com que partilharam comigo os seus
conhecimentos, essenciais para a realizao deste trabalho (em especial ao Senhor Paulo Vitorino e
Senhor Vtor Russo, pela pacincia);
- Ao Prof. Dr. Fernando Jos Cebola Lidon, por todo o acompanhamento e apoio ao longo destes
meses de estgio;
- minha Tia Cristina, pela sabedoria transmitida, Av Nomia por me ter acolhido de braos abertos
durante a minha passagem por Almada e aos meus Avs, Amlia e Florival, pela fora;
- Aos meus colegas, especialmente ao Bernardo, Brenda, Cludia e ao Joo por todas as
ocasies de partilha e momentos passados a estudar com grande disposio;
- Ao meu namorado e amigo pela compreenso e dedicao, ao Pedro, por nos aturar a todas horas;
- Finalmente, aos meus Pais, a quem dedico esta dissertao, por todo o sacrifcio para me
permitirem estudar e chegar at aqui, sem eles no teria sido possvel. Ao meu pai por me ensinar a
ser resistente. minha Me, um grande obrigado por toda a fora.
A todos um Grande Obrigada,
AnaCorreia
II

III

Resumo

A Segurana dos Alimentos refere-se ausncia de perigos que podem prejudicar a sade do
consumidor.
Para produzir um gelado de qualidade necessrio muito mais do que misturar todos os ingredientes
e coloc-los em congelao. So necessrias vrias etapas para dar origem microestrutura do
gelado, responsvel pelos seus atributos finais. Ao longo da realizao destas etapas podem ser
introduzidos perigos para o consumidor. Desta forma, importante utilizar ferramentas eficazes para
garantir a segurana do produto ao mais alto nvel. Isto pode ser conseguido, atravs da aplicao
de pr-requisitos e dos princpios HACCP.
A fbrica de gelados Ol, possui o sistema HACCP correctamente implementado e monitorizado, que
vai desde o armazenamento de matrias-primas e materiais de embalagem, at finalizao do
produto e expedio.
O objectivo desta dissertao consistiu na reviso dos planos HACCP do Armazm de matrias-
primas e materiais de embalagem, Sala de Mistura e Sala de Produo.
Aps a elaborao dos planos HACCP, determinou-se mais um ponto crtico de controlo (PCC-2(B),
na etapa Maturao), em relao ao plano actual da empresa. Finalmente foram sugeridas aces
de melhoria no Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem a nvel de alergneos e na
Sala de Produo em relao ao lava-botas e objectos estranhos.

Palavras-chave: Gelado; HACCP; Pontos Crticos de controlo; Pr-Requisitos; Segurana dos
Alimentos.

IV

V

Abstract

Food Safety relates to the absence of dangerous that can harm the health of the consumer.
To produce a quality ice cream is needed much more than mixing all the ingredients and put them in
freezer. It takes several steps to give the ice cream microstructure responsible for its final attributes.
Throughout the completion of these steps may be introduced dangerous to the consumer. So, it is
important to use powerful tools to ensure product safety at the highest level. This can be achieved
through the application of prerequisites and HACCP principles.
This industry has the HACCP properly implemented and monitored that goes from the warehouse of
raw materials and packaging materials, to finishing the product and shipping.
However, this dissertation aimed to develop HACCP plans Warehouse of raw materials and
packaging materials, Mixing room and Production room plans, were reviewed for an academic
purpose.
After the preparation of HACCP plans, it was determined another critical control points (CCP-2 (B),
aging stage), compared to the current plan of the company. Finally, possibilities for improvement have
been checked in the Warehouse of raw materials and packaging materials in relation to allergens, and
Production Room at the level of foreign objects and wash boots.

Key Words: Critical Control Point; Food Safety; HACCP; Ice Cream; Prerequisites.

VI

VII

ndice
Agradecimentos ....................................................................................................................................... I
Resumo .................................................................................................................................................. III
Abstract ...................................................................................................................................................V
Abreviaturas .........................................................................................................................................XIII
Introduo ........................................................................................................................................... 1
1.1. Enquadramento ............................................................................................................................ 1
1.2. Estrutura e objectivos da dissertao .......................................................................................... 2
Fundamentos tericos ......................................................................................................................... 3
2.1. Segurana dos Alimentos ............................................................................................................ 3
2.2. Doenas de Origem Alimentar ..................................................................................................... 4
Doenas de origem alimentar na Unio Europeia ................................................................ 6
Doenas de origem alimentar em Portugal ........................................................................... 7
2.3. Perigos alimentares ..................................................................................................................... 9
Perigos biolgicos ................................................................................................................. 9
Perigos qumicos ................................................................................................................. 11
Perigos fsicos ..................................................................................................................... 12
2.4. Controlo dos alimentos .............................................................................................................. 14
2.5. O Sistema HACCP ..................................................................................................................... 15
2.6. Pr-requisitos ............................................................................................................................. 16
2.7. Benefcios do Sistema HACCP .................................................................................................. 17
2.8. Implementao do HACCP na teoria ......................................................................................... 18
Formao da equipa ........................................................................................................... 19
Descrio do produto e Determinao do uso pretendido do produto ............................... 20
Construo do fluxograma .................................................................................................. 21
Confirmao in loco do fluxograma .................................................................................... 21
Compilao de uma lista de potenciais perigos (Princpio 1) ............................................. 22
Determinao dos PCC (Princpio 2) .................................................................................. 23
Estabelecimento dos limites crticos (Princpio 3) .............................................................. 24
Estabelecimento de um sistema de vigilncia (Princpio 4) ................................................ 24
Estabelecimento de medidas correctivas (Princpio 5) ....................................................... 26
Estabelecimento de procedimentos de verificao (Princpio 6) ........................................ 27
Estabelecimento de um sistema de documentao e registo (Princpio 7) ........................ 27
2.9. Produo de gelado ................................................................................................................... 28
O sistema HACCP na indstria do gelado .......................................................................... 30
Reviso do sistema HACCP ............................................................................................................. 37

VIII

3.1. A empresa .................................................................................................................................. 37
Histria. .................................................................................................................... 37
Descrio da Empresa ........................................................................................................ 37
3.2. Programa Pr-Requisitos ........................................................................................................... 38
Programa de Higiene .......................................................................................................... 39
Controlo de documentos ..................................................................................................... 44
Identificao e rastreabilidade ............................................................................................ 45
Manuteno correctiva e preventiva ................................................................................... 46
Gesto de calibraes ........................................................................................................ 46
Aces correctivas e preventivas ....................................................................................... 47
Formao.. ...................................................................................................................... 47
Instrues e procedimentos operacionais .......................................................................... 47
Manuteno Produtiva Total ............................................................................................... 48
Desenho higinico de equipamentos e instalaes .......................................................... 49
Manuteno instalaes ................................................................................................... 49
Seleco e avaliao de fornecedores ............................................................................. 50
Boas prticas de fabrico para gelados e Legislao especfica ....................................... 50
Requisitos de qualidade da cadeia de distribuio ........................................................... 50
Sistema de aprovao de Materiais (Clearences) ............................................................ 51
3.3. Aplicao do sistema HACCP ................................................................................................... 51
Equipa HACCP ................................................................................................................... 52
Identificao dos perigos .................................................................................................... 53
3.4. Armazem de matrias-primas e material de embalagem .......................................................... 54
mbito do estudo ................................................................................................................ 54
Descrio do produto .......................................................................................................... 54
Fluxograma de produo .................................................................................................... 56
Identificao de perigos e pontos crticos de controlo ........................................................ 60
3.5. Parque de Granis e Sala de Chocolate ................................................................................... 65
mbito do estudo ................................................................................................................ 65
3.6. Sala de Mistura linha X ........................................................................................................... 76
mbito do estudo ................................................................................................................ 76

IX

Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e
procedimentos de verificao ....................................................................................................... 99
3.7. Sala de Mistura - semi-elaborados .......................................................................................... 100
mbito do estudo .............................................................................................................. 100
Descrio do produto ........................................................................................................ 100
Fluxograma de produo .................................................................................................. 101
Identificao de perigos e pontos crticos de controlo ...................................................... 104
procedimentos de verificao ..................................................................................................... 109
3.8. Sala de Mistura - retornos ........................................................................................................ 110
mbito do estudo .............................................................................................................. 110
3.9. Sala de Produo linha cones .............................................................................................. 123
mbito do estudo .............................................................................................................. 123
procedimentos de verificao ..................................................................................................... 152
Concluses ..................................................................................................................................... 153
Bibliografia ...................................................................................................................................... 157
6.Anexos ............................................................................................................................................. 164

X

ndice de tabelas

Tabela 2.1. Exemplos de causas de doenas com origem alimentar. ................................................... 4
Tabela 2.2. Surtos de origem alimentar reportados em Portugal em 2010. .......................................... 8
Tabela 2.3. Classificao de riscos biolgicos de acordo com o seu risco e difuso. ......................... 11
Tabela 2.4. Classificao dos riscos provenientes dos alimentos. ...................................................... 12
Tabela 2.5. Potenciais danos provocados pela presena de objectos estranhos nos alimentos. ....... 13
Tabela 2.6. Os sete princpios HACCP. ............................................................................................... 16
Tabela 2.7. Avaliao do risco tendo em conta a sua probabilidade de ocorrncia e severidade. ..... 22
Tabela 2.8. Notificaes emitidas pelo Sistema RASFF, relativamente ao gelado. ............................ 31
Tabela 2.9. Principais patognicos associados ao gelado. .................................................................. 32
Tabela 2.10. Condies limite para o crescimento de microrganismos associados ao gelado.... 34
Tabela 2.11. Critrios microbiolgicos para gelados. .......................................................................... 36
Tabela 3.1. Batas utilizadas na zona Ultra Limpa. ............................................................................... 41
Tabela 3.2. Equipa de Segurana Alimentar. ....................................................................................... 52
Tabela 3.3. Identificao dos perigos biolgicos, fsicos, qumicos e alergneos. .............................. 53
Tabela 3.4. Exemplo de ficha tcnica de um produto do Armazm de matrias-primas e material de
embalagem. .......................................................................................................................................... 55
Tabela 3.5. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo do Armazm de matrias-primas e
materiais de embalagem. ...................................................................................................................... 60
Tabela 3.6. Exemplo de ficha tcnica de uma matria-prima a granel. .............................................. 66
Tabela 3.7. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo do Parque de Granis e Sala de
Chocolate. ............................................................................................................................................. 70
Tabela 3.8. Exemplo de ficha tcnica de um produto do Armazm de matrias primas e material de
embalagem. .......................................................................................................................................... 77
Tabela 3.9. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Mistura. ...................... 84
Tabela 3.10. Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e
procedimentos de verificao para a Sala de Misturas. ....................................................................... 99
Tabela 3.11. Exemplo de ficha tcnica de um semi-elaborado.......................................................... 100
Tabela 3.12. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Misturas semi-
elaborados. ......................................................................................................................................... 104
procedimentos de verificao para a Sala de Misturas semi-elaborados ....................................... 109
Tabela 3.14. Exemplo de ficha tcnica de um retorno. ...................................................................... 111
Tabela 3.15. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Mistura retornos. . 115
Tabela 3.16. Exemplo de ficha tcnica de um gelado de cone. ......................................................... 124
Tabela 3.17. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Produo. .............. 133
procedimentos de verificao para a Sala de Produo. ................................................................... 152

XI

XII

ndice de figuras

Figura 2.1. Nmero total de surtos alimentares relatados em vinte e quatro pases da Unio
Europeia, incluindo os surtos de fraca evidncia. .................................................................................. 7
Figura 2.2. Programa pr-requisitos, planos HACCP e sistema HACCP ............................................ 17
Figura 2.3. Ordem lgica para aplicao do HACCP .......................................................................... 19
Figura 2.4. rvore de deciso para determinao de pontos crticos de controlo .............................. 25
Figura 2.5. Microestrutura do gelado, imagem esquemtica em (a) e imagem real, por microscopia
electrnica de varrimento, em (b) ......................................................................................................... 28
Figura 2.6. Microscopia electrnica de varrimento gotculas de gordura na superfcie de uma bolha
de ar em (a); em (b) microscopia electrnica de varrimento da coalescncia parcial das gotculas de
gordura; e em (c) micrografia ptica dos cristais de gelo. .................................................................... 29
Figura 2.7. Principais etapas do processo produtivo de um gelado .................................................... 30
Figura 3.1. Fabrica Ol, vista frontal em (a) e entrada principal em (b). ............................................. 37
Figura 3.2. Layout da fbrica Ol em Santa Iria da Azia . ................................................................ 38
Figura 3.3. Fluxograma de produo do Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem. . 56
Figura 3.4. Fluxograma de produo Parque de Granis. ................................................................... 67
Figura 3.5. Fluxograma de produo Sala de Mistura. ........................................................................ 78
Figura 3.6.Esquema representativo da etapa pasteurizao .............................................................. 82
Figura 3.7. Fluxograma semi-elaborados. ......................................................................................... 101
Figura 3.8. Representao esquemtica de permutador de superfcie raspada, vista transversal e
longitudinal . ........................................................................................................................................ 102
Figura 3.9. Fluxograma retornos. ....................................................................................................... 112
Figura 3.10. Fluxograma linha de cones. ........................................................................................... 127
Figura 3.11. Pulverizao de cones .................................................................................................. 129
Figura 3.12. Transporte de cones nos separadores, etapa precedente selagem. ......................... 130

XIII

Abreviaturas

ARESP Associao da Restaurao e Similares de Portugal
ASAE Autoridade de Segurana Alimentar e Econmica
CAC Codex Alimentarius Commission (Comisso do Codex Alimentarius)
CE Comisso Europeia
CIP Clean-in-place
DL Decreto de Lei
e.g. Expresso latina exempli gratia, que significa por exemplo
EET Encefalopatias Espongiformes Transmissveis
EFSA European Food Safety Authority
EUA Estados Unidos da Amrica
FAO Food and Agriculture Organization
FDA Food and Drug Administration
FIFO First-In First-Out (Primeiro a Entrar Primeiro a Sair)
FSA Food Standards Agency
HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point
in situ Expresso latina que significa no lugar
ISO International Organization for Standardization
LC Limite Crtico
MPa MegaPascal
NACMCF National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods
NASA National Aeronautics and Space Administration

XIV

NP Norma Portuguesa
PCC Ponto Crtico de Controlo
pH Potencial hidrogeninico
RASFF Rapid Alert System for Food and Feed
Sui generis Expresso latina que significa do seu prprio gnero
TIS-GDV Transportat Information Service Die Deutschen Versicherer
UE Unio Europeia
WHO World Health Organization

Estudo Haccp de uma linha de gelado
1

Introduo

1.1. Enquadramento
Cada vez mais, os alimentos so consumidos em regies longnquas da sua produo. Isto
possibilita uma disponibilidade variada de alimentos e a introduo de novos sabores e experincias
de degustao, porm tambm coloca novos desafios higiene e segurana dos mesmos.
A emergncia de patognicos, que partida no esto associados aos alimentos, uma das maiores
preocupaes na Segurana dos Alimentos. Por outro lado, alteraes nos processos industriais
podem levar emisso de potenciais poluentes no ambiente, que eventualmente podem contaminar
a gua e os alimentos.
Como todos os indivduos tm o direito a ter acesso a alimentos seguros de qualidade e variados, e
como a procura de um elevado nvel de proteco da sade humana um dos objectivos
fundamentais da legislao alimentar, criado no ano 2000, o Livro Branco. Este livro pretende
definir um conjunto de aces necessrias para completar e modernizar a legislao que abrange
todos os aspectos associados com os produtos alimentares. O Livro Branco pretende tornar a
legislao mais coerente, compreensvel e flexvel, promover uma melhor aplicao desta e
proporcionar maior transparncia aos consumidores (Comisso das Comunidades Europeias, 2000).
Algumas medidas definidas no Livro Branco, tomam forma com a publicao do Regulamento (CE)
n. 178/2002, que determina os princpios e normas gerais da legislao alimentar, estabelece
procedimentos em matria de segurana dos gneros alimentcios e cria a Autoridade Europeia para
a Segurana Alimentar. O objectivo deste documento garantir um nvel elevado de proteco da
sade dos consumidores, tendo em conta a diversidade dos gneros alimentcios e instituir a
Autoridade Europeia para a Segurana dos Alimentos (Unio Europeia, 2013).
Em 2004, o Parlamento Europeu e o Conselho adoptaram o Pacote de Higiene Alimentar. Este
inclui, o Regulamento (CE) n. 852/2004 e o Regulamento (CE) n. 853/2004, dirigidos aos
operadores de empresas do sector alimentar e o Regulamento (CE) n. 854/2004, conjuntamente
com o Regulamento (CE) n. 882/2004 relativos a controlos oficiais, dirigido s autoridades
competentes. O objectivo deste pacote simplificar a higiene alimentar, ou seja, torn-la mais
coerente e separada por diferentes disciplinas sade pblica, sanidade animal e controlos oficiais.
(Unio Europeia, 2013). Assim:
O Regulamento (CE) n. 852/2004 visa assegurar a higiene dos gneros alimentcios em
todas as etapas do processo, desde a produo primria at ao consumidor final.

O Regulamento (CE) n. 853/2004 estabelece regras especficas para os operadores das
empresas do sector alimentar, no que se refere higiene dos gneros alimentcios de
origem animal. Estas regras complementam as regras do Regulamento (CE) n. 852/2004 e
2

so aplicveis aos gneros alimentcios de origem animal, transformados e no
transformado.

O Regulamento (CE) n. 854/2004 estabelece regras especficas para o controlo oficial de
produtos de origem animal.

Regulamento (CE) n. 882/2004 pretende colmatar as lacunas existentes na legislao, em
matria de controlo oficial dos alimentos para animais e para consumo humano.

Perante a necessidade de proteger a sade pblica, o artigo 5. do Regulamento (CE) n. 852/2004
refere que as empresas do sector alimentar devem criar, aplicar e manter o processo baseado nos
princpios do Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). Introduzidos pelo Codex
Alimentarius (i.e., conjunto de normas internacionais elaboradas pelo Organismo das Naes Unidas
para a Agricultura e Nutrio), os princpios HACCP tem de ser aplicados por todas as empresas do
sector alimentar, excepto as que exercem actividade na produo primria.
Os critrios microbiolgicos do orientaes quanto aceitabilidade dos gneros alimentcios, desta
forma, estes devem fazer parte integrante da aplicao do Sistema HACCP. Assim, o Regulamento
(CE) n. 2073/2005 alterado pelo Regulamento (CE) n. 1441/2007 da Comisso de 5 de Dezembro
de 2007, foi criado para estabelecer os critrios microbiolgicos a cumprir pelos operadores do sector
alimentar (Unio Europeia, 2013).
Em relao aos contaminantes qumicos, a Unio Europeia fixa ainda teores mximos, de forma a
controlar a presena destes contaminantes nos gneros alimentcios. Os teores mximos esto
estabelecidos no Regulamento (CE) n. 1881/2006, de 19 de Dezembro de 2006 (Unio Europeia,
2013).

1.2. Estrutura e objectivos da dissertao
Na primeira parte desta dissertao so abordados os fundamentos tericos que apoiam o
desenvolvimento subsequente deste estudo. Nesta parte abordada a Segurana dos Alimentos de
forma geral, as doenas de origem alimentar e a situao corrente na Europa e em Portugal, so
ainda abordados os perigos alimentares e a implementao do Sistema HACCP. Em relao ao
gelado abordada a sua estrutura de forma sucinta, assim como os perigos e os surtos inerentes ao
seu consumo.
Na segunda parte do trabalho caracteriza-se sinteticamente a unidade fabril, os pr-requisitos
implementadose a reviso do sistema HACCP de uma linha de gelado.
O objectivo deste estudo a reviso do sistema HACCP numa prespectiva acadmica com vista a
implementao de melhorias.

3

Fundamentos tericos

2.1. Segurana dos Alimentos
De acordo com a World Health Organization (WHO), os termos food safety e food security so
normalmente confundidos, pois as palavras safety e security so sinnimos em vrias lnguas (WHO,
2004).
O termo Segurana Alimentar (do ingls food security) significa assegurar que todas as pessoas em
todos os momentos tm acesso a alimentos em qualidade e quantidades suficientes
independentemente da sua condio social ou econmica, de forma a manter uma vida saudvel e
activa (WHO, 2013 a). A Segurana Alimentar constituda essencialmente por trs pilares:
disponibilidade, acesso e uso. O pilar disponibilidade aponta para a existncia de quantidades
suficientes de alimentos. Em relao ao acesso, este pilar pretende assegurar que existem alimentos
que forneam uma dieta nutricionalmente adequada. Por fim, com o uso pretende-se garantir que os
alimentos so utilizados de forma adequada ao nvel da nutrio e cuidados bsicos (WHO, 2013 a).
A Segurana dos Alimentos (food safety) remete para a ausncia de perigos nos alimentos, que
podem prejudicar a sade do consumidor, sendo um perigo definido como um agente qumico, fsico
ou biolgico que ao estar presente pode causar efeitos adversos na sade. Estes efeitos podem ter
consequncias crnicas ou agudas (FAO/WHO, 2003; WHO, 2004). A Segurana dos Alimentos
pode basicamente envolver trs pontos (Lawley, Curtis, & Davis, 2008):
Evitar a contaminao dos alimentos durante toda a cadeia alimentar;
Preveno do desenvolvimento e propagao de contaminaes iniciais;
Remoo eficaz de contaminaes.
A globalizao do comrcio e a consolidao das indstrias alimentares alterou os moldes de
produo e distribuio dos alimentos. O comrcio internacional trouxe novos benefcios ao
consumidor, como uma maior variedade, qualidade e alimentos mais acessveis. No entanto, isto
conduz a novos desafios para a produo de alimentos seguros. Como os alimentos so distribudos
por distncias maiores e por vrios pases pode haver uma maior disseminao de surtos
alimentares (WHO/ FAO, 2003).
A identificao de um produto contaminado, pode conduzir retirada de toneladas de produtos do
mercado, levando a considerveis perdas econmicas, podendo ainda ter um impacto negativo no
turismo. Por exemplo, em 2008, na ndia, ocorreu um surto de gripe aviria. Esta situao levou
outros pases a proibirem a importao de produtos avcolas provenientes da ndia, resultando em
perdas drsticas na economia indiana (WHO, 2007). Outro exemplo para esta situao ocorreu no
4

ano de 2011, na Alemanha, onde um surto provocado por vegetais contaminados com E. coli O104
registou 53 fatalidades e as perdas econmicas rondaram os 226,2 milhes de euros (Flynn, 2012).
O controlo eficaz da higiene dos gneros alimentcios , portanto, vital para evitar efeitos adversos na
sade dos consumidores e as respectivas consequncias econmicas das doenas de origem
alimentar. Agricultores, produtores, fabricantes, manipuladores e consumidores tm a
responsabilidade de garantir que os alimentos so seguros e adequados para consumo (WHO/FAO,
2009).

2.2. Doenas de Origem Alimentar
As doenas de origem alimentar, segundo a WHO so definidas como qualquer doena de natureza
infecciosa ou txica causada atravs da ingesto de um alimento ou gua. So causadas por uma
variedade de microrganismos ou qumicos extrnsecos e, por vezes, por toxicidade intrnseca ao
prprio alimento (WHO, 2004). Na tabela 2.1. so dados exemplos de causas de doenas de origem
alimentar.
Tabela 2.1. Exemplos de causas de doenas com origem alimentar.
Causas Extrnsecas
Contaminantes qumicos Dioxinas; metais pesados; resduos de pesticidas; resduos de
medicamentos veterinrios; micotoxinas (e.g. aflatoxina); algas (e.g.
toxina paralisante dos moluscos).
Contaminantes
microbiolgicos
Bactrias que causam infeco (e.g. Salmonella) e intoxicao (e.g.
Clostridium botulinum); parasitas; vrus (e.g. hepatite A) e pries.
Causas Intrnsecas
Txicos Intrnsecos ou
factores antinutricionais
Alcalides; Solanina nas batatas; Inibidores de proteases nos
vegetais.
Fonte: (WHO, 2004).
Nos ltimos anos, tem sido dada grande ateno Segurana dos Alimentos, tanto por parte do
pblico em geral, como por parte do governo e entidades oficiais, devido ao facto de diariamente
ocorrem vrios casos de doenas de origem alimentar por todo o mundo (WHO, 2013 b). A maioria
dos casos no so reportados, e assim a verdadeira dimenso do problema no realmente
conhecida (WHO, 2013 b).
5

Os surtos de origem alimentar representam uma ameaa para a sade de centenas de milhares de
pessoas. O primeiro Plano de Aco para a Alimentao e Nutrio da WHO estimou que cerca de
130 milhes de europeus so afectados, anualmente, por doenas alimentares e determinou ainda
que o sintoma mais comum, a diarreia, uma das principais causas de morte infantil (WHO, 2001).
A maioria dos surtos de origem alimentar, so causados por microrganismos patognicos. Os efeitos
causados por estes microrganismos dependem de vrios factores, tais como, idade, estado de sade
e nutrio e virulncia do patognico. Nos adultos saudveis, as doenas de origem alimentar
normalmente causam gastroenterite, tipicamente caracterizada por uma combinao de sintomas de
diarreia, dores de estmago e vmitos. Por outro lado, outras doenas de origem alimentar, como
Listeriose ou Botulismo, no so restritas ao trato intestinal e apresentam sintomas diferentes ou
adicionais muito mais graves (WHO, 2004).
Os sintomas destas doenas podem ser mais preocupantes em grupos vulnerveis (crianas, idosos,
grvidas, imunosuprimidos). Por exemplo, infeces, provocadas por Listeria monocytogenes, tm
uma taxa de mortalidade de cerca de 30% (WHO, 2004).
Tambm tm sido verificadas situaes em que as doenas alimentares deixaram sequelas crnicas,
que tm efeitos srios, no s, na sade mas tambm apresentam um impacte significativo na
economia (doenas crnicas podem exceder os custos econmicos de uma doena aguda)
(McDowell & McElvain, 1997). Por exemplo, a artrite reactiva, pode demorar meses ou anos a ser
tratada ou pode tornar-se artrite crnica. Isto acontece quando um indivduo infectado por
Salmonella, Campylobacter ou Shigella spp. dando origem a dores nas articulaes (McDowell &
McElvain, 1997).
Em relao aos efeitos resultantes da exposio a qumicos atravs dos alimentos, estes podem ser
agudos ou crnicos (danos nos rins e fgado, desregulao no sistema endcrino, efeitos
neurotxicos, imunotxicos e carcinognicos) (McDowell & McElvain, 1997).
Os efeitos causados pelos qumicos so dificilmente relacionados com um alimento especfico e
podem ocorrer muito tempo aps o consumo. As doenas relacionadas com qumicos, afectam, do
mesmo modo que os surtos microbiolgicos, grupos vulnerveis. Por exemplo, em relao ao seu
peso corporal, as crianas ingerem uma grande quantidade de alimentos e tm uma dieta menos
variada que os adultos, resultando numa maior exposio aos qumicos, se estes estiverem
presentes nos alimentos ingeridos (WHO, 2004).
Quando ocorrem surtos de origem alimentar porque houve perda de controlo na manipulao
higinica do produto.
A WHO aponta um pequeno nmero de factores como responsveis por episdios de doena
alimentar (WHO, 1999):
6

Preparao dos alimentos vrias horas antes do seu consumo, combinado com o seu
armazenamento em condies favorveis para o crescimento de bactrias patognicas e/ou
formao de toxinas;
Cozimento ou reaquecimento inadequados;
Contaminao cruzada;
Falta de higiene pessoal durante a manipulao do alimento.
Estes factores podem combinar-se, por exemplo, falhas no aquecimento do alimento combinado com
o armazenamento a temperaturas inadequadas.
O nmero de incidentes relacionados com alergneos, nos ltimos anos estabilizou (86 incidentes
em 2007 e 84 em 2008) (Ward, et al, 2010).
Estima-se que cerca de 4% da populao mundial afectada por alergias alimentares (Hengel &
Nollet, 2011). Um estudo efectuado, por Domingues, 1996, citado por Hengel & Nollet, 2011, revela
que a alergia aos amendoins duplicou num perodo de 5 anos. Assim, as alergias alimentares
tornaram-se um problema de sade pblica. As alergias alimentares, so reaces adversas
causadas pelo consumo de determinado alimento. Os responsveis pelas reaces alrgicas so
protenas a que comummente se designa de alrgenos. Quando se consome um alimento com
alergneos o organismo produz imunoglobulinas E especficas para a protena com o intuito de o
combater.
A abordagem da indstria relativamente aos alergneos tem sido em torno das boas prticas de
fabrico, no entanto, ainda existe muito a ser feito para minimizar o risco do consumidor. Com poucos
conhecimentos sobre o tema, os fabricantes adoptaram um tipo de rotulagem defensiva, ou seja,
referem a presena de um grande nmero de alergneos, o que complica a obteno de alimentos
por parte de consumidores sensveis a um tipo de alrgeno (Ward, et al, 2010).

Doenas de origem alimentar na Unio Europeia
De acordo com o relatrio da European Food Safety Authority (EFSA), relativo a 2010, o nmero total
de surtos relatados por 24 pases da Unio Europeia (U.E.) atingiu 5 262 (figura 2.1.). Este nmero
exclui os surtos provenientes da ingesto de gua, embora sejam consideradas as forte evidncia
de surto e as fraca evidncia de surto. A fraca evidncia refere-se ao relatrio com um conjunto de
dados limitados, por oposio forte evidncia (relatrio EFSA, 2012).
Do nmero total de surtos, foram afectados 43 473 indivduos, dos quais 4 695 necessitaram de
hospitalizao e 25 faleceram. O nmero de mortes determinadas, por fortes evidncias implicando
um alimento, foi de 15. Deste nmero de fatalidades 9 estavam associadas a Salmonella, 4 a Listeria
monocytogenes, 1 toxina de Clostridium botulinum e a restante toxina de cogumelos. Em relao
7

s restantes reportadas com fraca evidncia, 7 foram associadas Salmonella, 1 a micotoxinas e 2 a
outros agentes (relatrios EFSA, 2012).
Em 2010, os agentes frequentemente detectados como responsveis por surtos alimentares, foram
Salmonella (30,5% dos casos), vrus (15,0%) e Campylobacter (8,9%).
Os alimentos descritos como principais originadores de surtos alimentares, no ano de 2010, foram os
produtos de origem animal, mais especificamente ovos e ovoprodutos e mistas de carne, seguidos
pelos vegetais e sumos e por fim so descritos os produtos marinhos.

Figura 2.1. Nmero total de surtos alimentares relatados em vinte e quatro pases da Unio Europeia, incluindo
os surtos de fraca evidncia (Adaptado de Relatrio EFSA, 2012).
A EFSA verificou que o nmero de ocorrncias causadas por Salmonella tem vindo a diminuir na
U.E., pois durante 2008 foram reportados 1 888 casos enquanto em 2010 foram descritos 1 604.
Tambm o nmero de surtos (790) identificados em 2010, causados por viroses diminuiu em relao
ao ano de 2009 (1 043), mas aumentou relativamente a 2008 com 697 casos (Relatrio EFSA, 2012).

Doenas de origem alimentar em Portugal
Segundo os dados obtidos pela EFSA, no ano de 2010, em Portugal foram verificados 4 surtos de
origem alimentar, menos 7 que em anos anteriores (11 casos em 2008 e 2009) (Relatrio EFSA,
2008, 2009 e 2010). Dos surtos reportados, no resultaram casos fatais mas foram diagnosticados
vrios doentes (56 no total). A deteco do agente ou toxina causadora do surto foi, em todos os
casos, atravs de anlise mdica.
8

Os surtos foram designados como gerais, pois ocorreram em vrios elementos, no sendo estes da
mesma famlia (Relatrio EFSA, 2010).
Os alimentos implicados nos surtos foram maioritariamente produtos crneos e uma sobremesa
base de ovo. As causas possveis descritas para a ocorrncia dos surtos foram, em dois dos casos,
contaminao cruzada e nos restantes tratamento trmico no adequado ou a falta de tratamento
trmico (tabela 2.2.) (Relatrio EFSA, 2010).
Tabela 2.2. Surtos de origem alimentar reportados em Portugal em 2010.
Agente Causador do
Surto
Surtos
N Total de
Pessoas
Alimentos
implicados
Local de
Consumo
Factores que
contriburam para
o surto
G
e
r
a
i
s

D
o
m
s
t
i
c
o
s

D
o
e
n
t
e
s

H
o
s
p
i
t
a
l
i
z
a
e
s

M
o
r
t
e
s

Clostridium
perfringens
1 0 34 0 0 Carne e
vegetais
Cantina Inadequado
tratamento
trmico
Salmonella
enteritidis
1 0 6 N.D. 0 Sobremes
a base
de ovos
Restaurao Ingredientes no
processados
Staphylococcus
aureus (enterotoxina
A)
1 0 7 N.D. 0 Carne de
porco
Vendedores
de rua
Contaminao
cruzada
Staphylococcus
aureus (enterotoxina
no especificada)
1 0 9 0 0 Carne de
porco
Restaurao Contaminao
cruzada
Legenda: N.D. - No disponvel
Adaptado de Relatrio EFSA, 2010.
No Norte de Portugal foi efectuado um estudo acerca do nvel de conhecimento sobre doenas de
origem alimentar. O objectivo do estudo era averiguar o nvel de conhecimento e preocupao dos
manipuladores e consumidores com as doenas de origem alimentar, higiene pessoal, grupos de
risco, limpeza, contaminao cruzada e controlo de temperaturas. Foram validados 400
questionrios, os quais abrangiam uma populao maioritariamente feminina (58,8% mulheres e
42,2% homens), com idades compreendidas entre 18 e 25 anos (Carbas, et al, 2013).
9

De acordo com os resultados do estudo, os participantes esto mais cientes da gama de
temperaturas em que os microrganismos patognicos se multiplicam. Por outro lado, o estudo refere,
que os consumidores portugueses ainda no esto conscientes que apenas a avaliao
organolptica dos produtos insuficiente para identificar se o alimento est contaminado com
microrganismos patognicos (Carbas, et al, 2013).
O estudo revela que as mulheres esto mais familiarizadas com a contaminao cruzada do que os
homens e que o nvel de escolaridade influencia o conhecimento sobre Segurana dos Alimentos
(nveis acadmicos mais elevados demonstram maior conhecimento). Os autores revelam que os
participantes do estudo no tm bons conhecimentos a nvel de identificao de patognicos
presentes nos alimentos que podem causar doena (Carbas, et al, 2013).

2.3. Perigos alimentares
Como foi referido anteriormente, os perigos alimentares so definidos como um factor que ao estar
presente num alimento podem prejudicar a sade do consumidor. Existem trs classes de
contaminao que podem representar perigo num alimento: biolgica, qumica e fsica. Os biolgicos
representam as bactrias, vrus e outros microrganismos patognicos. Os qumicos, so por exemplo
um resduo de pesticida no leite. E por fim, os fsicos ou objectos estranhos, como uma pedra ou um
fragmento de vidro.
Por outras palavras, os perigos alimentares, so todos os factores que a Segurana dos Alimentos
pretende eliminar ou reduzir para proteger o consumidor (Lawley, Curtis, & Davis, 2008).
Assim, o conhecimento e compreenso dos perigos alimentares o primeiro passo para o seu
controlo eficaz.

Perigos biolgicos
Na maioria das operaes de processamento dos alimentos h risco de contaminao biolgica. Na
teoria os perigos biolgicos podem ser divididos entre macrobiolgicos e microbiolgicos. Embora os
perigos macrobiolgicos (e.g. insectos) quando presentes num alimento sejam desagradveis,
raramente apresentam um risco
1
para o consumidor. Por outro lado, estes podem representar um
risco indirecto para o consumidor, pois albergam microrganismos patognicos. Normalmente, os
perigos macrobiolgicos so considerados contaminantes fsicos (Mortimore & Wallace, 2013 b).
Para a Segurana dos Alimentos, apenas so preocupantes os microbiolgicos (Mortimore &
Wallace, 2013 b). A maioria dos alimentos, excepto os altamente processados, contm uma mistura

1
Risco corresponde a uma probabilidade de um dado perigo ocorrer (Mortimore & Wallace, 2013 b).
10

de microrganismos (vrias espcies e/ou vrias estirpes dentro da mesma espcie), provenientes de
vrias fontes.
2.3.1.1. Bactrias
As bactrias esto presentes em todo o lado, e a maioria no so patognicas, s uma pequena
parte que causa doena. Algumas so benficas e so utilizadas para produo de vrios produtos
(queijo, iogurte, cerveja, entre outros). As bactrias patognicas (que causam doena de origem
alimentar) geralmente, no so detectadas pelo cheiro, sabor ou aparncia do alimento, ou seja, as
alteraes no alimento so devido s bactrias deteorantes (Roberts, 2001).
As bactrias dividem-se em dois grandes grupos: Gram positivas e Gram negativas. Como regra
geral, as doenas causadas por bactrias Gram positivas, so geralmente mediadas por toxinas
2

(intoxicao), enquanto que as doenas causadas pelas bactrias Gram negativas exercem os seus
efeitos atravs da invaso do hospedeiro (infeco). Contudo, existem excepes (Mortimore &
Wallace, 2013 b).
Considerando que as bactrias necessitam de alguns factores para sobreviverem e se
desenvolverem (Aw, nutrientes, temperatura, tempo, oxignio, pH), torna-se importante o seu controlo
adequado (Mortimore & Wallace, 2013 b; Roberts, 2001).
2.3.1.2. Vrus
So necessrias apenas algumas partculas virais para que ocorra infeco por vrus. Estes esto
presentes nos humanos, animais, fezes, guas poludas e mariscos, assim, vital que existam
elevados padres de higiene, para evitar a contaminao (Mortimore & Wallace, 2013 b).
A hepatite A um exemplo de doena com origem alimentar (via fecal-oral) provocada por vrus.
Devido ao perodo de incubao, o indivduo no se apercebe que tem a doena. Embora isto
dificulte o controlo do vrus estes so facilmente inactivados pelo calor (Roberts, 2001).
2.3.1.3. Parasitas e protozorios
Os parasitas e protozorios tambm causam doena alimentar quando consumidos nos alimentos.
Os mais comuns so Anisakis simplex, Cryptosporidium parvum, Toxoplasma gondii, Giardia
lambliae e Cyclospora cayetanensis (Roberts, 2001).

2
Aps a consulta de alguns documentos verificou-se que existe controvrsia em relao as toxinas
pertenceram aos perigos biolgicos ou qumicos. Assim, e aps a consulta de vrios documentos, considerou-se
as toxinas bacterianas como perigos biolgicos, e as toxinas produzidas por bolores e algas como perigos
qumicos (WHO/FAO, 2002; FSA, 2007; FAO,1998; Arvanitoyannis & Kassaveti, 2009; Lawel, Curtis & Davis,
2008; Mortimore & Wallace, 2013 b). Esta controvrsia, pode dever-se ao facto de as toxinas bacterianas
causarem doena aguda e as micotoxinas provocarem doenas a longo termo (Mortimore & Wallace, 2013 b).
11

2.3.1.4. Pries
Os pries causam a degenerao do tecido cerebral (aparncia esponjosa) que conduz morte. As
doenas causadas por pries so conhecidas como Encefalopatias Espongiformes Transmissveis
(EET) e afectam tanto animais como humanos (doena de Creutzfeldt Jakob, em humanos). A
ingesto de carne de gado um dos factores associados transmisso da doena (WHO, 2004).
A tabela 2.3. fornecida pelo National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods
(N.A.C.M.C.F.), (2004), classifica os perigos biolgicos de acordo com o seu risco e difuso.

Tabela 2.3. Classificao de riscos biolgicos de acordo com o seu risco e difuso.
Risco Severo Risco Moderado /
Alta difuso
Risco Moderado/
Difuso limitada
Clostridium botulinum Listeria monocytogenes Bacilus cereus
tipo A, B, E, F Salmonella spp. Campylobacter jejuni
Listeria monocytogenes
(em grupos vulnerveis)
Escherichia coli enteropatognica Clostridium perfringens
Salmonella typhi Streptococcus pyogenes Staphylococcus aureus
Salmonella paratyphi A, B Rotavrus Vibrio cholera non-01
Vrus da hepatite A e E Vrus Norwalk Vibrio parahaemolyticus
Brucella abortus Entamoebea histolytica Yersinia enterocolitica
Brucella suis Diphyllobothrium latum Giardia lamblia
Vibrio cholerae 01 Ascaris lumbricoides Taenia saginata
Vibrio vulnificus Cryptosporidium parvum
Taenia solium
Trichinella spiralis
Shigella disenteriae

Fonte: National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (N.A.C.M.C.F.), EUA (2004), citado por
ASAE, 2009.

Perigos qumicos
Ao contrrio dos perigos biolgicos, os perigos qumicos so menos evidentes e difceis de associar
com determinado alimento. Os perigos qumicos, como mencionado anteriormente, podem provocar
efeitos agudos que incluem sintomas de nuseas, dores abdominais, dores no peito, entre outros.
Por outro lado, a exposio contnua aos qumicos pode levar a efeitos crnicos, dependendo do
tempo de exposio e da toxicidade do txico (Andrews, et al, 2001).
12

Os perigos qumicos podem ser adicionados de forma intencional, acidental ou podem estar
presentes naturalmente no alimento (Arvanitoyannis & Kassaveti, 2009).
Durante o processo, podem ser adicionados intencionalmente alguns qumicos ao alimento (por
exemplo, aditivos qumicos). Estes qumicos so considerados seguros, estando os seus limites
mximos definidos. Porm, se estes nveis forem excedidos podem gerar um perigo para o
consumidor (Arvanitoyannis & Kassaveti, 2009).
Antes ou durante o processamento, o alimento pode ser contaminado acidentalmente com qumicos.
Os produtos de limpeza, so um exemplo de qumicos adicionados acidentalmente. Estes produtos
podem permanecer nos utenslios e equipamentos e serem directamente transferidos para os
alimentos. O risco pode ser prevenido, se forem utilizados produtos no txicos, destinados para
uma utilizao em ambiente alimentar. Alm disso o treino adequado e o cumprimento de pr-
requisitos
3
essencial (Arvanitoyannis, et al, 2009).
Os perigos qumicos que ocorrem naturalmente nos alimentos, so por exemplo os alergneos, como
o glten ou a lactose. Outro exemplo de qumicos que ocorrem naturalmente nos alimentos so os
txicos produzidos por vegetais (FDA, 2007).
A tabela 2.4. mostra que o mesmo perigo, pode ter efeitos agudos ou crnicos na sade. Ao mesmo
tempo classifica o perigo como sendo elevado ou baixo consoante a sua severidade.
Tabela 2.4. Classificao dos riscos provenientes dos alimentos.
Agudo Crnico
Elevado
Ficotoxinas (toxinas produzidas por algas) Micotoxinas
Algumas fitotoxinas Contaminantes antropognicos
Micotoxinas Algumas fitotoxinas
Contaminantes antropognicos Aditivos alimentares
Aditivos alimentares Resduos de pesticidas
Resduos de pesticidas
Baixo
Fonte : Kuiper-Goodman, 1998, citado por FAO, 1999.

Perigos fsicos
Os perigos fsicos podem ocorrer nos alimentos em qualquer etapa da produo. Existe uma
variedade imensa de objectos estranhos que podem contaminar um alimento (vidro, metal, madeira,
plstico, entre outros) (Mortimore & Wallace, 2013 b).

3
Pr-Requisitos - Prticas e procedimentos essenciais param a segurana global do alimento que est a ser
produzido (CAC, 2009).
13

Os objectos estranhos constituem um risco para a Segurana dos Alimentos se forem:
Afiados, de forma a que possam causar leses;
Muito rijos que possam causar fragmentao dos dentes;
Capazes de bloquear as vias areas ou asfixiar.
Qualquer objecto estranho num alimento pode causar srios danos no consumidor, por exemplo, um
fragmento de vidro ao ser colocado na boca pode causar leses graves. Por outro lado, se
progredirem no tracto gastrointestinal, alguns destes perigos podero causar efeitos graves,
requerendo mesmo meios invasivos, como a cirurgia, para serem removidos (Mortimore & Wallace,
2013 b).

Ainda neste ponto, importante referenciar que os produtos promocionais (brindes) podem induzir
perigos no produto. Relativamente aos gneros alimentcios com ofertas, o Decreto de Lei 291/2001,
refere que os brindes quando no devidamente embalados, podem representar riscos para a
segurana dos consumidores no acto de manuseamento ou ingesto, de que so exemplos a asfixia,
o envenenamento e a perfurao ou obstruo do aparelho digestivo.

A tabela 2.5. mostra os potenciais danos provocados pelos perigos fsicos que podem surgir ao
ingerir um alimento contaminado.

Tabela 2.5. Potenciais danos provocados pela presena de objectos estranhos nos alimentos.
Material Potenciais Injrias Fontes Potenciais
Vidro Cortes, sangramento; Pode ser necessria
cirurgia para remover o objecto
Garrafas, proteces de
equipamentos, lmpadas
Madeira Cortes, infeco, asfixia; Pode ser necessria
Paletes, caixas, materiais de
construo
Pedras Asfixia, quebra de dentes Instalaes
Metal Cortes, infeco; Pode ser necessria cirurgia
para remover o objecto
Equipamentos, empregados,
Ossos Asfixia Processamento inadequado
Plsticos Asfixia, cortes, infeco; Pode ser necessria
Paletes, equipamento,
embalagens
Adornos
pessoais
Asfixia, cortes, quebra de dentes; Pode ser
necessria cirurgia para remover o objecto
Empregados
Fonte: FAO,1998.

14

2.4. Controlo dos alimentos
Nos pontos anteriores, possvel verificar que os problemas relacionados com a Segurana dos
Alimentos continuam a ser preocupantes.
Segundo a WHO e a Food and Agriculture Organization (FAO), o controlo dos alimentos pode ser
definido como uma actividade obrigatria, aplicada pelas autoridades nacionais ou locais, de forma a
fornecer a proteco ao consumidor e assegurar que todos os alimentos, durante a produo,
manipulao, armazenamento e distribuio so seguros e aptos para consumo humano. Estes
devem estar em conformidade com os requisitos da segurana e qualidade assim como devem estar
rotulados de acordo com a lei. Ou seja, a principal responsabilidade das entidades que executam o
controlo alimentar garantir que a lei cumprida, de forma a proteger o consumidor de alimentos
imprprios, inseguros e fraudulentos (WHO/FAO, 2003). Neste ponto, importante distinguir o papel
da indstria e o das autoridades competentes. A indstria tem como responsabilidade aplicar as
medidas de controlo, enquanto que as autoridades certificam-se que as industrias tm sistemas
eficazes de validao (WHO, 1999). Por outro lado, os consumidores tambm devem reconhecer que
lhes compete armazenar, manipular e preparar adequadamente os alimentos.
Assim, o controlo de perigos associados ao consumo de alimentos envolve a aplicao de medidas
em toda a cadeia alimentar. A sua aplicao vai desde a produo primria, passando pelo processo,
at ao momento do consumo, este processo normalmente descrito como alimentos seguros do
prado ao prato (WHO/FAO, 2003). O controlo dos perigos s ocorre se todos os sectores operarem
de forma integrada.
A introduo de medidas preventivas em todas as fases da cadeia de produo, ao invs de apenas
rejeitar o produto no final, economicamente mais vivel, pois os produtos podem ser identificados
mais cedo. Estas medidas podem ser, boas prticas, ou seja, boas prticas agrcolas, boas prticas
de higiene e boas prticas de fabrico. Alteraes simples, como reduzir a quantidade de gua no
cho, ou no cultivar em reas com esgotos, podem minimizar os riscos de contaminao (FSA,
2007).
O uso de programas de controlo de resduos de pesticidas e medicamentos veterinrios, permite um
comrcio internacional de alimentos com confiana, tanto a nvel de exportao como de importao.
Vrias autoridades de regulamentao como a FAO e a WHO, estabeleceram vrios valores limite
para os qumicos nos alimentos. Os nveis de ingesto diria admissveis, definem os miligramas de
substncia qumica que pode ser ingerida com segurana, num alimento, por quilograma de peso
corporal (WHO, 1999).
Todas as empresas do sector alimentar devem ter sistemas para identificar e controlar os perigos
que so significativos para a Segurana dos Alimentos. Isto pode ser conseguido, segundo o
Regulamento (CE) N 852/2004, atravs de requisitos pr determinados e atravs da aplicao dos
15

princpios do HACCP. Estes permitem flexibilidade de acordo com a natureza do produto, tamanho e
complexidade da empresa, alm disso podem ser aplicados em todas as fases da cadeia alimentar.

2.5. O Sistema HACCP
O sistema HACCP cujo acrnimo corresponde a Hazard Analysis and Critical Control Point, em
portugus Anlise de Perigos e Controlo de Pontos Crticos, tem vindo a tornar-se sinnimo de
Segurana dos Alimentos. Este uma abordagem sistemtica e preventiva que aborda os perigos
fsicos, qumicos e biolgicos atravs da antecipao e preveno (FAO, 1998; Mortimore & Wallace,
2013 a).
Com o objectivo de garantir a Segurana dos Alimentos dos astronautas, o HACCP foi desenvolvido
pela Pillsbury Company conjuntamente com a National Aeronautics and Space Administration
(NASA) e os Laboratrios do Exrcito dos Estados Unidos. Nos dias de hoje, aps quarenta anos, o
HACCP, ainda reconhecido e utilizado como um mtodo para garantir a Segurana dos Alimentos.
Embora tenha sido elaborado para garantir a segurana biolgica dos produtos alimentares, nos dias
de hoje, inclui tambm perigos qumicos e fsicos (WHO, 1997). Por outro lado, a FDA e a Food
Allergen Information, recomendam o HACCP, como abordagem para controlar a possibilidade de
contaminao por alergneos (FDA, 2007; Food Allergen Information, 2013).
O sistema HACCP considerado uma ferramenta til que os operadores do sector alimentar tm ao
seu dispor para controlar os perigos que podem ocorrer nos alimentos. Este sistema de controlo
concentra-se na preveno, em vez de se dedicar, realizao de ensaios e testes sobre o produto
final. um sistema flexvel, a nvel da concepo dos produtos, dos processos de transformao ou
tecnolgicos e pode ser aplicado desde a produo primria at ao consumidor final (Comisso das
Comunidades Europeias, 2005).
A implementao efectiva do HACCP implica o envolvimento de todos os produtores, fabricantes e
operadores mas permite uma maior confiana de que esto a ser produzidos alimentos seguros
(Comisso das Comunidades Europeias, 2005).
Este sistema baseia-se em sete princpios, acordados internacionalmente. Os princpios HACCP, de
acordo com o Regulamento (CE) n. 852/2004, encontram-se na tabela 2.6.
O sistema HACCP tem sido muitas vezes visto como desnecessrio e burocrtico. Por si s o
sistema HACCP no torna os alimentos seguros, mas a sua aplicao correcta pode fazer toda a
diferena. Segundo Mortimore & Wallace, 2013, o problema no est no sistema HACCP em si, mas
na forma ineficiente como este tem sido implementado e aplicado. Isto acontece por o sistema ser
implementado por uma equipa com pouco treino, por uma pessoa externa com poucos
16

conhecimentos sobre o processo, pela falta de reviso do mesmo, entre muitos outros factores
(Mortimore & Wallace, 2013 a).
Tabela 2.6. Os sete princpios HACCP.
Princpios HACCP

1 Princpio

Identificao dos perigos que devem ser eliminados ou reduzidos para nveis
aceitveis
2 Princpio Identificao dos pontos crticos de controlo
3 Princpio Estabelecimento de limites crticos para cada ponto crtico de controlo
4 Princpio Estabelecimento de um sistema de vigilncia
5 Princpio Estabelecimento de medidas correctivas
6 Princpio Estabelecimento de procedimentos de verificao
7 Princpio Elaborao de documentos e registos
Fonte: Regulamento (CE) N. 852/2004.

O sistema HACCP no substitui outros requisitos de higiene alimentar. importante que antes de
estabelecer os planos HACCP se instaure um programa de requisitos de higiene. A utilizao destes
requisitos pode ajudar a empresa a controlar os perigos e a demonstrar que cumpre a legislao.
Os benefcios da implementao do HACCP e dos pr-requisitos de higiene so muitos, por esta
razo, vrios pases introduziram na sua legislao estes dois mtodos, como componente crucial
para a Segurana dos Alimentos (Sarter, et al, 2010).

2.6. Pr-requisitos
Quando se trata da garantia da Segurana dos Alimentos, os pr-requisitos so to importantes
como o sistema HACCP. Os planos de HACCP incidem sobre os produtos, as matrias-primas e o
processo de fabrico, enquanto, os pr-requisitos recaem sobre a higiene das operaes (figura 2.2.)
(Mortimore & Wallace, 2001).
Posto isto, os pr-requisitos so prticas e procedimentos necessrios, antes e durante a
implementao do HACCP, essenciais para a segurana global do alimento produzido. Ou seja,
reduzem a ocorrncia de um potencial perigo. Estes procedimentos incluem boas prticas, higiene
pessoal, treino dos colaboradores, procedimentos de limpeza e desinfeco, rastreabilidade,
manuteno das instalaes, saneamento e equipamentos, controlo de operaes e transportes.
17

De acordo com o ponto 2 do artigo 4 do Regulamento (CE) n. 852/2004, os operadores das
empresas do sector alimentar que se dediquem a qualquer fase de produo, transformao e
distribuio dos gneros alimentcios (a seguir produo primria) devem cumprir os requisitos
gerais de higiene. Neste regulamento, ainda possvel ler-se que os Estados Membros da Unio
Europeia incentivam o uso de cdigos de boas prticas para a higiene dos gneros alimentcios, que
deveram ter em conta as boas prticas referidas no Codex Alimentarius.

Figura 2.2. Programa pr-requisitos, planos HACCP e sistema HACCP (Jenner,et al, 2005).
Da mesma forma, os textos bsicos sobre higiene alimentar do Codex Alimentarius, 2009, referem
que antes da aplicao do HACCP a qualquer sector da cadeia alimentar, deve ser implementado o
programa pr-requisitos, como por exemplo as boas prticas de higiene, de acordo com os Princpios
Gerais de Higiene do Codex Alimentarius.
Aps a implementao dos pr-requisitos estes devem ser documentados e auditados.

2.7. Benefcios do Sistema HACCP
Muitas vezes colocam-se questes relativamente importncia da implementao de um sistema
HACCP. Ao identificar os perigos susceptveis de ocorrer no alimento, possvel colocar em prtica
as medidas de controlo necessrias (Mortimore & Wallace, 2001). Ou seja, ao ser correctamente
implementado, o sistema HACCP assegura que a segurana do alimento est a ser efectiva. A
prioridade deste sistema o foco na segurana do produto, permitindo o planeamento e a preveno
(Mortimore & Wallace, 2013 c).
O sistema flexvel, no sentido em que pode ser utilizado em diversos modos:
18

Como mtodo de garantia de Segurana dos Alimentos, durante o processamento,
produo e preparao dos mesmos;
Para estudar as prticas de preparao dos alimentos e avaliar os comportamentos de risco;
Para identificar problemas ao longo da cadeia alimentar;
Permite uma fiscalizao mais eficiente, j que os auditores se focam na verificao do
cumprimento eficaz do plano.
A maior vantagem do sistema HACCP ser um mtodo efectivo para reduzir o risco de falhar e
maximizar a segurana do produto. Contudo, existem outros benefcios para a aplicao efectiva do
sistema HACCP; seguem-se alguns exemplos (FAO, 1998):
Utilizao eficiente dos recursos e resposta mais rpida para os problemas;
Auxilio inspeco de alimentos por autoridades reguladoras e de controlo;
Promove o comrcio internacional, pois aumenta a confiana dos consumidores;
Compatibilidade com a implementao de sistemas de gesto da qualidade;
Reduo de perdas de produto e consequentes perdas monetrias;
Melhoria da qualidade do produto devido ao aumento da consciencializao dos
manipuladores;
Possibilita s empresas o cumprimento das suas obrigaes legais.
Por outro lado, a implementao do sistema HACCP permite que os operadores da rea alimentar,
demonstrem aos seus clientes a preocupao com a segurana dos produtos que esto a
comercializar. Alm disso, o operador, ao manter os registos e documentos do sistema HACCP, ter
sempre uma contraprova, no caso de surgirem calnias por parte da imprensa (Mortimore & Wallace,
2001).

2.8. Implementao do HACCP na teoria
De acordo com Panisello & Quantick, 2001, para a implementao eficaz do HACCP, este deve ser
construdo sobre quatro pilares bsicos: comprometimento da gesto, educao e formao,
disponibilidade de recursos e presses externas.
O comprometimento da gesto deve ser a fora motriz para a implementao dos requisitos de
higiene, a aplicao dos sete princpios do sistema HACCP e a sua manuteno contnua. Segundo
Panisello & Quantick, 2001, no Codex Alimentarius, 1997, est descrito que o sucesso da
implementao do HACCP requer o pleno empenho e envolvimento da gesto.
A formao e educao em higiene alimentar, ajuda na implementao do HACCP. O conhecimento
dos princpios HACCP e a importncia da higiene alimentar por parte dos manipuladores uma
forma controlar os perigos (Panisello & Quantick, 2001).
19

Possuir recursos adequados como tempo, dinheiro, equipamentos de monitorizao, facilita a equipa
HACCP a desenvolver, acompanhar e verificar a efectividade do plano HACCP. Assim, importante
que estejam disponveis todos os recursos necessrios para manter as operaes sob controlo
(Panisello & Quantick, 2001).
A indstria alimentar forada a implementar o HACCP devido a presses externas, tais como,
governo, clientes, meios de comunicao e funcionrios. Isto torna-se importante pois desafia a
continuao do controle das operaes e serve como um estmulo para a melhoria continua
(Panisello & Quantick, 2001).
Posto isto, a aplicao do HACCP consiste na seguinte sequncia lgica:

Figura 2.3. Ordem lgica para aplicao do HACCP (Mortimore & Wallace, 2013 c).

Formao da equipa
O potencial de um sistema HACCP depende da respectiva equipa, pois esta deve possuir os
conhecimentos necessrios para uma implementao eficaz do sistema (Wallace, et al, 2012).A
equipa HACCP refere-se a um grupo de pessoas que esto envolvidas no desenvolvimento,
implementao e manuteno do HACCP. Geralmente, a equipa constituda por um grupo
12. Estabelecimento de um sistema de documentao e registo ( Princpio 7)
11. Estabelecimento de procedimentos de verificao ( Princpio 6)
10. Estabelecimento de medidas correctivas ( Princpio 5)
9. Estabelecimento de um sistema de vigilncia ( Princpio 4)
8. Estabelecimento dos limites crticos para cada PCC ( Princpio 3 )
7. Determinao dos PCC ( Princpio 2)
6. Compilao de uma lista de potenciais perigos ( Princpio 1)
5. Confirmao in loco do fluxograma
4. Construo do fluxograma
3. Determinao do uso pretendido do produto
2. Descrio do produto
1. Formao da equipa HACCP
20

multidisciplinar, que envolve reas da qualidade, engenharia, produo e especialidades adicionais
(microbiologistas, especialistas em contaminantes qumicos, auditores de fornecedores, entre
outros). esperado que a equipa multidisciplinar traga conhecimentos que permita a implementao
de um plano eficaz (Wallace, et al, 2012).
importante que seja nomeado um indivduo para coordenar a equipa HACCP. Sendo que esta
pessoa responsvel por supervisionar o desenvolvimento e implementao do sistema, deve
possuir um conhecimento slido sobre o sistema HACCP, sobre os produtos e sobre as instalaes
(Wallace, et al, 2012).
No requerido um nmero especfico de pessoas na equipa, pois, este nmero varia de acordo
com a complexidade do processo e do nmero de empregados. No mnimo, pode estar envolvida
apenas uma pessoa, que pode desenvolver todo o plano desde que tenha um grande conhecimento
sobre os produtos assim como do Sistema HACCP (Comisso das Comunidades Europeias, 2005;
Jenner, et al, 2005). Este caso s ocorre em empresas muito pequenas.
Quando a empresa no dispe de pessoal com este tipo de conhecimento deve proceder ao apoio
exterior (associaes, consultoria, guias de boas prticas, entre outros).

Descrio do produto e Determinao do uso pretendido do produto
essencial que a equipa HACCP esteja completamente familiarizada com o produto e o processo
em estudo. Assim o formulrio de descrio do produto deve incluir toda a informao relevante
sobre a segurana do mesmo, pois ajuda na identificao de perigos (por exemplo, a capacidade de
crescimento microbiano). A descrio deve incluir (FAO, 1998; CAC, 2009):
Nome do produto;
Composio/ ingredientes;
Caractersticas fsicas e qumicas (como por exemplo, o Aw e o pH);
Tratamentos aplicados (por exemplo, congelao, pasteurizao, salmoura, fumagem);
Data de validade;
Condies de armazenagem;
Tipo de embalagem (por exemplo, atmosfera modificada);
Mtodo de distribuio.

A equipa HACCP deve determinar o uso normal previsto para o produto alimentar. O uso previsto do
produto determinado consoante o uso que se estima que o consumidor final lhe dar. Casos
especficos, como por exemplo, grupos vulnerveis, tm de ser considerados.

21

Construo do fluxograma
O fluxograma do processo utilizado como uma base para a anlise dos perigos, portanto, deve
conter os detalhes tcnicos necessrios para o estudo HACCP. Este deve ser cuidadosamente
construdo pela equipa HACCP (Mortimore & Wallace, 2013 c). Independentemente da apresentao
escolhida, o fluxograma deve representar, sequencialmente cada passo do processo utilizado para a
produo do gnero alimentcio. Deve ser detalhado o suficiente para ser til na identificao dos
perigos, mas no de maneira a sobrecarregar o fluxograma com pontos menos importantes
(Comisso das Comunidades Europeias, 2005; Jenner, et al, 2005). Desta forma, este deve incluir
todas as fases desde a chegada das matrias-primas at colocao do produto final no mercado.
Devem ser includos tambm (Mortimore & Wallace, 2013 c):
Tempos e temperaturas, pois estes dois factores so particularmente importantes para a
anlise do risco microbiolgico, sendo vital avaliar a possibilidade de desenvolvimento de
microrganismos patognicos;
Retornos e recirculaes;
Detalhes das matrias-primas e a embalagem utilizada;
Separaes entre os sectores limpos e os sectores sujos (ou entre zonas de alto risco e de
baixo risco).
O estilo do diagrama de produo escolhido pela prpria organizao, no existindo regras
definidas para tal. recomendado que o diagrama seja elaborado de forma simples, sem smbolos
tcnicos, pois podem causar confuso (Mortimore & Wallace, 2013 c)
O diagrama deve conter todos os elementos de entrada, como gua, vapor e outros elementos
importantes para o processo.
Segundo o Manual de Treino para a Higiene Alimentar e HACCP, publicado pela FAO em 1998, e o
Guia de HACCP publicado por Jenner, et al, (2005) deve aparecer no estudo HACCP uma planta
esquemtica da fbrica, onde deve ser indicado os vestirios, os sanitrios e qual dever ser o
movimento dos trabalhadores da fbrica. Nos textos bsicos do Codex Alimentarius, 2009, este
ponto no mencionado.

Confirmao in loco do fluxograma
De acordo com o Codex Alimentarius devem adoptar-se formas para verificar, in situ, a
correspondncia entre o fluxograma e as operaes de elaborao do produto em todas as etapas. A
verificao deve ser efectuada por um indivduo que conhea suficientemente bem as etapas do
processo e, se necessrio o fluxograma deve ser alterado (CAC, 2009).
22

A confirmao do fluxograma, deve ser feita tambm, durante os turnos da noite e/ou de fim-de-
semana, para assegurar que no h alteraes (Mortimore & Wallace, 2013 c).

Compilao de uma lista de potenciais perigos (Princpio 1)
Quando o fluxograma de produo est completo e verificado, a equipa HACCP, pode seguir para a
etapa seguinte - identificao e anlise de perigos. A identificao anlise e de perigos o primeiro
princpio do HACCP.
Nesta etapa deve ser feita uma compilao de todos os perigos que podem ocorrer em cada fase do
processo e cuja presena deve ser eliminada ou reduzida para garantir a segurana do produto
(Comunidade da Comisso Europeia, 2005; CAC, 2009).
A lista de potenciais perigos um dos pontos-chave de um estudo HACCP, portanto, imperativo
que a equipa assegure que todos os perigos so identificados.
A equipa deve considerar os perigos, de acordo com o seu tipo, ponto de entrada no processo,
crescimento e/ou sobrevivncia. Alm disso, a anlise de perigos deve considerar a probabilidade de
ocorrncia e a severidade do perigo para o consumidor, de forma a verificar quais os perigos
significativos
4
para o sistema HACCP. Na Tabela 2.3. os perigos significativos esto representados a
vermelho e os no significativos a verde, de acordo com a sua probabilidade e severidade
(Mortimore, 2001).
Tabela 2.7. Avaliao do risco tendo em conta a sua probabilidade de ocorrncia e severidade.

Probabilidade de Ocorrncia

1 (Baixa) 2 (Moderada) 3 (Elevada)
S
e
v
e
r
i
d
a
d
e
3 (Elevada) (3) (6) (9)
2 (Moderada) (2) (4) (6)
1 (Baixa) (1) (2) (3)
Perigo Significativo se Probabilidade x Severidade 3

4
Perigo significativo Perigo que provvel que ocorra e que na ausncia de controlo pode causar efeito
adverso na sade do consumidor (Mortimore & Wallace, 2013 c).
23

Classificao Descrio
Probabilidade
de ocorrncia
Elevada Existem registos frequentes de ocorrncia
Moderada Existem dados pontuais de ocorrncia
Baixa No existem registos pontuais de ocorrncia
Severidade
Elevada Doena fatal ou efeitos crnicos
Moderada Injria ou intolerncia, normalmente no fatal
Baixa Efeitos menores de curta durao
Fonte: Mortimore & Wallace, 2013 c.

A estimativa de ocorrncia do risco baseada na combinao entre a experincia da equipa e os
dados obtidos atravs da literatura. A severidade do perigo denota para as consequncias que este
pode trazer ao consumidor. Neste ponto, entre peritos, pode haver diferenas de identificao. Os
perigos de baixa probabilidade e severidade baixa, no devem ser tratados no HACCP, mas no
mbito de boas prticas de fabrico.
A anlise de risco deve ser realizada para cada tipo de produto e de processo. Deve ser revista se
forem efectuadas alteraes nas matrias-primas, processamento, distribuio, uso pretendido e
embalagem (CAC, 2009). Aps a identificao dos perigos, a equipa deve proceder listagem das
medidas preventivas
5
associadas a cada perigo. Podem ser necessrias vrias medidas para
controlar um s perigo, e uma s medida pode servir para controlar vrios perigos.
A anlise de riscos deve ser documentada de forma a ajudar na identificao da medida de controlo
e a identificar qual a fonte ou causa para a ocorrncia daquele perigo.

Determinao dos PCC (Princpio 2)
O Princpio 2 do HACCP requer que sejam determinados os pontos crticos de controlo
6
. Para esta
determinao recomendada a utilizao de uma ferramenta, a rvore de deciso (figura 2.4.).
A rvore de deciso constituda por quatro perguntas sistemticas, concebidas para avaliar
objectivamente se necessrio um ponto crtico de controlo para controlar um perigo identificado
numa operao especfica. A rvore de deciso ao ser utilizada promove o pensamento estruturado
e garante uma abordagem consistente em todas as etapas do processo (Mortimore & Wallace, 2013
c). Se forem identificados pontos crticos de controlo, estes devem ser numerados por ordem
numrica e mencionar o tipo de perigo a que se refere (FAO, 1998).

5
Medida preventiva qualquer aco ou actividade que pode ser efectuada para eliminar, prevenir ou reduzir a
ocorrncia de um perigo alimentar (CAC, 2009).
6
Ponto crtico de controlo pode definir-se como uma etapa onde essencial aplicar um controlo para prevenir,
eliminar ou reduzir para um nvel aceitvel, um perigo alimentar (por exemplo, pasteurizao) (CAC, 2009).
24

Aps a identificao dos pontos crticos de controlo a equipa deve estabelecer e aplicar um sistema
de vigilncia para cada ponto crtico.
Em todas as etapas que no forem consideradas PCC no deve, contudo, ser ignorado o seu
controlo. Nestes casos o controlo importante, mas no crtico para que o produto final possa ser
considerado imprprio para consumo. Estas etapas so designadas por pontos de controlo
(Comisso das Comunidades Europeias, 2005; Mortimore & Wallace, 2013 c).
importante referir que, se durante a determinao dos pontos crticos de controlo for detectada a
inexistncia de uma medida preventiva, o produto ou o processo devem ser modificados de forma a
incluir uma medida de controlo (FAO, 1998).

Estabelecimento dos limites crticos (Princpio 3)
Uma vez estabelecidos os pontos crticos de controlo necessrio estabelecer os limites crticos
para cada perigo. Os limites crticos so critrios que separam a aceitabilidade da no aceitabilidade,
ou seja, se um produto est em conformidade com os limites, seguro para consumo (FAO, 1998).
Os limites devem obedecer aos requisitos impostos pelas autoridades reguladoras, normas,
directrizes regulamentos ou dados cientficos ou ser mais restritos, podendo corresponder a padres
de segurana definidos pela prpria empresa. Os parmetros podem ser, por exemplo, a
temperatura, o tempo, o pH, o Aw ou a quantidade de um aditivo ou sal. Devem ser fixados
parmetros observveis ou mensurveis que demonstram que o ponto crtico est sob controlo,
atravs de testes de rotina (CAC, 2009).
Quando um limite crtico excedido necessria uma aco correctiva (CAC, 2009).

Estabelecimento de um sistema de vigilncia (Princpio 4)
Para cada ponto crtico de controlo deve ser assegurado um programa de vigilncia
7
(observaes
ou medies) de forma a assegurar o cumprimento dos limites crticos fixados. essencial que o
sistema de vigilncia escolhido seja capaz de detectar a perda de controlo do ponto crtico.
Mediante estes procedimentos deve ser possvel detectar a perda de controlo de um ponto crtico e
fornecer, em tempo til, informaes necessrias para serem adoptadas aces correctivas. Sempre
que seja possvel devem ser efectuados ajustes antes da ocorrncia de um desvio nos limites (CAC,
2009).

7
Vigilncia pode definir-se como uma prtica que visa manter sob controlo.
25

Figura 2.4. rvore de deciso para determinao de pontos crticos de controlo (Adaptado de Comisso das Comunidades Europeias, 2005; FAO,1999).
Q1. Existem medidas preventivas?
Esta questo pretende saber se o operador pode ou no utilizar uma medida de controlo neste ponto, para
controlar o perigo identificado.
Se a resposta for sim, devem ser descritas claramente as medidas preventivas e prossegue-se para Q2.
Se for no, a medida preventiva no existe. Mas se a etapa fundamental para o controlo do perigo,
ento deve alterar-se o processo, o produto ou a etapa de forma a garantir medidas preventivas.
Q2. Esta etapa especificamente destinada a eliminar ou reduzir um perigo para um nvel aceitvel?
Se a operao efectuada, nesta etapa, especificamente desenhada para eliminar ou reduzir um perigo,
ento Sim, um ponto crtico de controlo.
Se a resposta for negativa, procede-se resposta da questo 3.
Q3. Pode ocorrer contaminao com os perigos identificados para nveis inaceitveis?
Por outras palavras, pode o perigo ter impacto na segurana do alimento? Esta questo refere-se
probabilidade e severidade do perigo.
Portanto, no caso de o perigo aumentar para valores inaceitveis, prossegue-se para a Q4.
Se o perigo no representar uma ameaa para a segurana do consumidor esta etapa no considerada
um ponto crtico de controlo.
Q4. Existe uma etapa posterior para eliminar ou reduzir o perigo para nveis aceitveis?
Caso existam operaes subsequentes no processo destinadas a eliminar ou reduzir o perigo identificado
para nveis aceitveis, a etapa no considerada um ponto crtico de controlo.
Se pelo contrrio no existir qualquer procedimento para reduzir ou eliminar o perigo, a etapa
considerada ponto crtico de controlo.
26

importante que os sistemas de vigilncia sejam apropriados e calibrados regularmente.
A monitorizao do processo pode ser efectuada de forma contnua ou peridica. Quando as
observaes ou medies forem peridicas, necessrio estabelecer um programa que fornea
informaes fiveis (CAC, 2009).
Neste princpio devem ser descritos os mtodos utilizados, a frequncia das observaes e medies
e o processo de registo. Ou seja, deve descrever quem efectua a vigilncia e o controlo; quando
efectuada a vigilncia e o controlo; como efectuada a vigilncia e o controlo (CAC, 2009).
Os registos derivados da vigilncia dos pontos crticos de controlo devem ser assinados pelo
responsvel que efectuou o controlo e, sempre que os registos forem inspeccionados, devem ser
assinados por um funcionrio competente da empresa (Mortimore & Wallace, 2001).

Estabelecimento de medidas correctivas (Princpio 5)
Devem ser desenvolvidas medidas correctivas
8
de modo a fazer frente aos possveis desvios que
possam ocorrer no processo. As aces correctivas desenvolvidas pela equipa HACCP devem estar
especificadas no plano HACCP. Isto permite minimizar qualquer confuso ou divergncia que possa
ocorrer quando a aco correctiva precisa de ser tomada (Mortimore & Wallace, 2013 b).
Alm disso, o plano HACCP deve incluir:
A identificao da pessoa responsvel ou os responsveis pela execuo da medida
correctiva;
O registo de todas as informaes relevantes (por exemplo tipo de aco);
O que deve ser feito ao produto que foi fabricado durante o perodo em que o processo
esteve fora dos limites crticos.

O produto gerado durante a perda de controlo dos limites, deve ser claramente identificado.
Posteriormente, o produto deve ser avaliado por um indivduo ou organismo qualificado, de forma
averiguar o que deve ser feito (por exemplo, reprocessar ou rejeitar o produto) (Mortimore & Wallace,
2013 b).
Aps a tomada da aco correctiva deve ser feita uma investigao de modo a determinar a causa
do desvio e a verificao da eficcia das medidas tomadas.

8
Medidas correctivas correspondem a qualquer aco a ser tomada quando os resultados da monitorizao
indiquem perda de controlo (CAC, 2009).
27

Estabelecimento de procedimentos de verificao (Princpio 6)
Por si s a preparao do plano HACCP no garante a sua eficcia. necessrio proceder
verificao do plano aps a sua concluso.
A verificao o acto de avaliar se o plano HACCP identifica e controla, de forma adequada, todos
os perigos significativos. A equipa HACCP deve especificar os mtodos a utilizar para determinar se
o sistema HACCP est a funcionar correctamente. Porm, deve ser no s verificada a eficcia do
sistema HACCP, como a correcta implementao dos programas de pr-requisitos e respeito pelas
boas prticas de higiene (Mortimore & Wallace, 2001).
Podem ser efectuadas colheitas aleatrias de amostras para anlise, testes e inquritos sobre as
condies do produto durante a armazenagem, distribuio e venda.
O processo de verificao compreende os seguintes pontos (Mortimore & Wallace, 2013 c):
Auditorias ao plano HACCP e respectivos registos;
Inspeco das operaes;
Confirmar se os pontos crticos de controlo so efectivamente controlados;
Validao dos limites crticos.
A verificao deve ser efectuada por outra pessoa, que no a responsvel pela vigilncia, e pelas
aces correctivas. Caso a empresa no tenha meios para efectuar a verificao, isto deve ser feito
por pessoal externo especializado ou por terceiros qualificados.
Caso existam modificaes (no produto, nas matrias primas, no uso previsto, nos equipamentos, no
programas de limpeza ou outros procedimentos) necessrio proceder reviso do sistema HACCP
de forma a assegurar a validade do mesmo (Comisso das Comunidades Europeias, 2005).

Estabelecimento de um sistema de documentao e registo
(Princpio 7)
Para a implementao do sistema HACCP crucial dispor de um sistema de registo eficaz. A
importncia de manter os registos do plano HACCP no pode ser subestimada. A documentao e
registos devem ser conservados de forma a garantir que o HACCP est a ser cumprido (Mortimore,
2001).
importante manter os seguintes registos (Comisso das Comunidades Europeias, 2005):
A documentao do sistema HACCP;
Registos gerados pelo sistema HACCP;
28

Documentos sobre os mtodos e procedimentos utilizados;
Registo do programa de treino dos funcionrios.
Por outro lado, recomendado que se guardem outros documentos, como por exemplo, os dados
utilizados para estabelecer os limites crticos, para estabelecer medidas de controlo, para
determinao do prazo de validade (Mortimore & Wallace, 2013 c).

2.9. Produo de gelado
No existe um inventor, data ou at origem exacta, para a criao de um gelado. Contudo, existem
evidncias, que o gelado era utilizado pelas culturas ancestrais de Roma, China, Grcia, Egipto e
Mesopotmia (European Ice Cream Association, 2011).
De acordo com a NP 3293/2008, por gelados alimentares entende-se os gneros alimentcios
obtidos por congelao, e mantidos nesse estado at ao momento de serem ingeridos pelo
consumidor, em cuja composio podem entrar todos os ingredientes alimentares, bem como
aditivos previstos pela legislao em vigor.
Embora esta definio seja simples, o gelado uma substncia extremamente complexa. O
processo produtivo do gelado d origem microestrutura representada na figura 2.5., esta
responsvel pela qualidade e os atributos do produto final (Clarke, 2004 b).
Para dar origem microestrutura so necessrios vrios ingredientes, tais como gua, gordura,
slidos de leite no gordos, acares, estabilizantes e emulsificantes. Portanto, a microestrutura do
gelado, consiste em cristais de gelo, bolhas de ar, gotculas de gordura e matriz (Clarke, 2004 b; Goff
& Hartel, 2013 b).

Figura 2.5. Microestrutura do gelado, imagem esquemtica em (a) e imagem real, por microscopia electrnica
de varrimento, em (b)(Clarke, 2004 b).

a
b
29

Como o prprio nome indica gelado, necessrio que o gelado contenha cristais de gelo. A
dimenso destes cristais, influncia as caractersticas finais do produto. Portanto, devem ser
suficientemente pequenos para que, na boca, ofeream uma sensao de frescura e ao mesmo
tempo de leveza. Aps o processo de endurecimento, cerca de 80% da gua est congelada e o
tamanho dos cristais de gelo varia entre 35 a 45 m (Goff & Hartel, 2013 b).
Cerca de metade, ou mais de metade, do volume do gelado constitudo por bolhas de ar. As
protenas do leite e/ ou os emulsionantes, juntamente com as gotculas de gordura revestem a
superfcie das bolhas de ar (figura 2.6.), formando uma barreira entre as bolhas para que estas no
se unam, ou seja estabilizam as bolhas de ar. Em mdia, as bolhas de ar tm uma dimenso de 20 a
25 m, proporcionando ao gelado uma textura leve e suave. Alm disso, as bolhas de ar afectam a
aparncia do gelado (antes de ser introduzido ar, a mistura tm uma cor mais escura) e permitem
que os cristais de gelo permaneam separados (Clarke, 2004 c).
A gordura utilizada para a produo de gelado, pode ser lctea ou vegetal. Como mencionado, as
gotculas de gordura (figura 2.6.), permitem a estabilizao das bolhas de ar. Alm desta funo, a
gordura aumenta a viscosidade do gelado, e permite a solubilidade de alguns aromas (pois apenas
so solveis em lpidos).
A matriz (figura 2.6.), a fase contnua do gelado, trata-se de uma soluo de acares, protenas do
leite, corantes, sais e estabilizantes, onde partculas noutras fases, esto suspensas (cristais de gelo,
gordura e bolhas de ar). A viscosidade da matriz afectada pelos acares presentes (quanto maior
a quantidade de acar maior a viscosidade), estabilizantes que tal como os acares afectam a
sua viscosidade. A matriz permite solubilizao dos aromas solveis em gua (Clarke, 2004 c).

Figura 2.6. Microscopia electrnica de varrimento gotculas de gordura na superfcie de uma bolha de ar em (a);
em (b) microscopia electrnica de varrimento da coalescncia parcial das gotculas de gordura; e em (c)
micrografia ptica dos cristais de gelo (Clarke, 2004 c).

Aps esta descrio, possvel verificar que simplesmente misturar os ingredientes e coloc-los
numa cmara de congelao, no suficiente para produzir um gelado de qualidade, pois no
produz a microestrutura anteriormente mencionada. O processo produtivo do gelado evoluiu ao longo
30

dos anos para permitir um baixo custo e uma produo mais rpida. Independentemente do tipo de
equipamento utilizado ou do tamanho da fbrica, os processos base do gelado so: mistura,
homogeneizao, pasteurizao, maturao, congelao e endurecimento. Estas etapas
representadas na figura 2.7. so abordadas mais aprofundadas no captulo seguinte (Clarke, 2004
a).

O sistema HACCP na indstria do gelado
Embora o gelado no seja um produto estril, este no possui microrganismos patognicos, desde
que o binmio tempo temperatura tenha sido atingido para eliminar todos os patognicos durante a
pasteurizao e desde que no exista contaminao ps pasteurizao. Por outro lado, o gelado
armazenado a temperaturas muito baixas (-18 C), o que limita o desenvolvimento dos
microrganismos (Goff & Hartel, 2013 c).

Figura 2.7. Principais etapas do processo produtivo de um gelado (Clarke, 2004 a).

Mesmo assim, tm sido descritos alguns surtos alimentares causados pelo consumo de gelado. O
mais srio ocorreu no ano de 1994, no estado de Minnesota (Estados Unidos da Amrica) por
Salmonella entrica. O departamento de sade deste estado, determinou que o surto foi causado
devido ao camio cisterna que efectuou o transporte da mistura de gelado. Na carga anterior, o
camio tinha transportado ovos no pasteurizados e no foi devidamente higienizado. Cerca de 224
mil pessoas foram infectadas, por todo o pas (Flynn, 2009).
As tabelas seguintes, mostram as notificaes emitidas pelo Sistema de Alerta Rpido (RASSF,
Rapid Alert System for Food and Feed) em relao ao gelado. Verificou-se a existncia de
notificaes a nvel de microrganismos patognicos, objectos estranhos, alergneos e micotoxinas.
31

Na maioria dos casos, os surtos envolvem gelados fabricados com leite cru, ou gelados feitos em
casa, onde foi utilizado leite cru, ovos crus, tratamento trmico foi inadequado ou tenha existido
contaminao durante a manipulao do produto (Fernandes, 2009).
A microflora inicial do gelado, antes da pasteurizao determinada pelos produtos lcteos que
incorporam o produto. A adio de outros ingredientes, ps pasteurizao, como por exemplo,
pepitas de chocolate ou nozes podem induzir uma variedade de outros microrganismos (Fernandes,
2009).
Tabela 2.8. Notificaes emitidas pelo Sistema RASFF, relativamente ao gelado na Europa.
Classificao Data Provenincia do
produto
Pas afectado
Alergneos
Alerta 2012 Blgica Grcia Casena em gelado de
gua
Alerta 2012 Alemanha Dinamarca Ingrediente no declarado
(leo de amendoim)
Alerta 2004 N. D. Finlndia Ingrediente no declarado
(nozes)
Alerta 1999 N.D. Reino Unido Ingrediente no declarado
(nozes)
Micotoxinas
Alerta 2008 Itlia Alemanha Aflatoxina B1 gelado de
pistcio
Alerta 2004 N.D. Alemanha Aflatoxina B1 gelado de
pistcio
Informao 2004 N.D. Itlia Ocratoxina A gelado com
cacau em p
Corpos Estranhos
Informao 2013 Frana Itlia Filamento elstico em
gelado de chocolate
Informao 2013 Finlndia Sucia Pedaos de madeira na
cobertura de gelado
Informao 2012 Portugal Itlia Moeda de 10 cntimos
Alerta 2010 Itlia Itlia Fragmento de plstico
Alerta 2009 Espanha Alemanha 10 Fragmentos de plstico
(1 mm) em gelado de
morango
Microrganismos Patognicos
Informao 2012 Itlia Sua Listeria monocytogenes
Alerta 2005 Holanda Frana Salmonella spp.
Alerta 2010 Holanda Alemanha Paecilomyces variotii em
gelado de gua
Alerta 2004 N.D. Frana Listeria monocytogenes
32

Alerta 1997 N.D. Alemanha Listeria monocytogenes
Alerta 1989 N.D. Alemanha Salmonella enteritidis
Fonte: Base de dados RASFF, 2013.
Os patognicos mais preocupantes existentes no gelado so a Salmonella spp., a Listeria
monocytogenes e a verotoxina produzida por Escherichia coli (Goff & Hartel, 2013 c; Arvanitoyannis,
et al, 2009). Tem sido dada grande ateno L. monocytogenes, pois tem sido descrita numa sria
de surtos relacionados com produtos lcteos, alm disso, consegue crescer a temperaturas baixas e
tem uma elevada resistncia. Tambm tm sido descritos surtos com Shigella, Bacillus cereus,
Staphylococcus aureus (Fernandes, 2009; Goff & Hartel, 2013 c).

Tabela 2.9. Principais patognicos associados ao gelado.
Microrganismo Fonte de
contaminao

Salmonella Ovos no
pasteurizados
Capaz de sobreviver longos perodos de tempo no
gelado. Embora no resistam ao processo de
pasteurizao, pode existir contaminao posterior.
O uso de ovos crus e pasteurizao inadequada
pode levar a um risco grave.
L. monocytogenes Leite em p Amplamente distribuda pelo ambiente, como capaz
de sobreviver em ambientes hmidos e frios,
aumenta a probabilidade de contaminao de
sobremesas geladas, comparando com outros
microrganismos patognicos. Tem sido demonstrado
que capaz de sobreviver a temperaturas muito
baixas (14 semanas a -18 C), sem reduo no
nmero de clulas viveis.
Alm disso, consegue sobreviver ao processo de
atomizao do leite.
Verotoxina
produzida por
Escherichia coli
Leite fresco O microrganismo vivel, no resistente ao calor,
mas a sua capacidade de sobreviver em ambientes
pouco favorveis, pode representar um risco grave
para o consumidor caso o tratamento trmico seja
insuficiente ou exista contaminao ps
33

pasteurizao.
Capaz de sobreviver a temperaturas de congelao e
refrigerao.
Enterotoxina
produzida por
Staphylococcus
aureus

Manipuladores,
leite fresco,
aromas,
corantes
O microrganismo na forma vegetativa no sobrevive
a temperaturas baixas nem pasteurizao do
gelado, mas a enterotoxina (produzida entre 10 -
45C) muito resistente ao calor, geralmente
inactivada a 100 C, 30 minutos.
A contaminao acontece devido adio de outros
ingredientes ou pela manipulao do produto. Mas
no so capazes de produzir enterotoxina no gelado,
a menos que existam abusos de temperatura.
Bacillus cereus

Contaminao
cruzada
Sensvel ao calor na forma vegetativa, facilmente
destrudo pela pasteurizao. Os esporos de Bacillus
cereus, so resistentes a temperaturas elevadas. Em
alimentos com maior contedo em gordura e baixo
Aw ainda mais os esporos so resistentes ao calor.
A toxina emtica produzida por Bacillus cereus
estvel ao calor (suporta 126C, 90 minutos) ao
contrrio da toxina diarreica que sensvel ao calor
(56C).
Shigella Contaminao
cruzada
Capaz de sobreviver a baixas temperaturas
(congelao e refrigerao), embora o tempo de
sobrevivncia dependa do tipo de alimento e
temperatura.
rapidamente inactivada pelo calor a temperaturas
superiores a 65 C.
Fonte: Lawley, Curtis, & Davis, 2008; Fernandes, 2009.

34

Tabela 2.10. Condies limite para o crescimento de microrganismos associados ao gelado.
Condies limite para o crescimento
Microrganismo Aw
(mnimo)
pH
(mnimo)
pH
(mximo)
Temperatura
(mnimo C)
Temperatura
(mximo, C)
Salmonella 0,94 3,7 9,5 5,2 45
L.
monocytogenes
0,92 4,4 9,4 - 0,4 45
Staphylococcus
aureus
0,83 4 10 10 48
Escherichia coli 0,95 4 10 6,5 49,4
Bacillus cereus 0,92 4,3 9,3 4 55
Shigella 0,96 4,8 9,3 6,1 47,1

Fonte: FDA, 2001.

Em relao aos perigos qumicos, so descritos (Heggun, 2003 e Tsaknis e Lalas, 2004, citados por
Jooste & Anelich, 2008), como preocupantes as micotoxinas produzidas pelo Aspergillus flavus,
parasiticus e nomius. Estas espcies produzem aflatoxina B1, em condies ptimas de temperatura,
Aw e nutrientes disponveis. Alm de estarem presentes nas nozes, amendoins e outros frutos secos
relacionou-se (McEvoy, 2002, citado por Jooste e Anelich, 2008) o facto de os animais serem
alimentados com rao contaminada por aflatoxina B1 e a presena de aflatoxina M1 no leite. Ou
seja, aps os animais consumirem o alimento contaminado com aflatoxina B1, o metabolito,
aflatoxina M1 excretado no leite (Jooste & Anelich, 2008).
Os alergneos presentes no gelado, distinguem-se os principais: cereais e os seus derivados, que
contm glten; ovos e derivados de ovos; leite e derivados de leite; soja e derivados de soja; frutos
secos com casca (Associao Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares, 2008). As frutas no
so includas na lista de alergneos pois os alergneos mais importantes destes alimentos so
instveis ao calor e a digesto (FAO, 2001).
Alm dos alergneos, outros perigos qumicos descritos como presentes no gelado so provenientes
do incorrecto uso de auxiliares de processo (como o caso de agentes de limpeza e lubrificantes),
contaminantes provenientes do ambiente (odores ou qumicos veiculados pelo ar), contaminao das
35

matrias-primas (por exemplo resduos de pesticidas) (Associao Nacional dos Industriais de
Gelados Alimentares, 2008).
Os perigos fsicos presentes no gelado, esto relacionados com as matrias-primas, manipulao
por parte dos operadores ou com o prprio processo. Os principais perigos encontrados nos gelados,
segundo a Associao Nacional das Indstrias de Gelados Alimentares, so: fragmentos de vidro,
madeira, metais, pedras, pragas (insectos e roedores), poeiras, objectos pessoais, peas ou
fragmentos de peas dos equipamentos, cabelos e plsticos (Associao Nacional dos Industriais de
Gelados Alimentares, 2008).
Como o gelado pode ser consumido por diferentes faixas etrias e grupos de risco os requisitos
necessrios para a segurana do produto devem ser estabelecidos ao mais alto nvel. Assim,
importante o uso de uma ferramenta poderosa que assegure a qualidade e a segurana deste
produto, tanto a nvel microbiolgico como qumico e fsico. A Associao Nacional de Gelados
Alimentares (2008) recomenda o uso do sistema HACCP, como instrumento de trabalho para anlise
do processo produtivo e controlo dos pontos crticos.
Kokkinakis, et al. (2008) estudou a qualidade microbiolgica e os procedimentos realizados, durante
a produo do gelado antes e aps a implementao de um sistema HACCP. No total foram
recolhidas 90 amostras (45 antes da implementao do sistema HACCP e 45 depois) entre Junho e
Setembro de 2006. Foram recolhidas 5 amostras em trs lotes diferentes (lotes consistiam em gelado
de baunilha, gelado de morango e gelado de chocolate), ou seja um total de 15 amostras. Alm de
amostras de gelado foram analisadas amostras de gua, 90 amostras das mos dos manipuladores,
150 amostras de embalagens de gelado e 50 amostras das superfcies dos equipamentos. Neste
estudo, aps a implementao do sistema HACCP, a presena de S. aureus no foi detectada no
gelado, os coliformes foram reduzidos de 2,3 - 2,6 UFC/g para 1,6 - 1,8 UFC/g e a contagem de
aerbios em placa diminui de 4,6 - 5,1 para 3,5 - 3,8 Log UFC/g.
Os limites microbiolgicos na indstria de gelados devem estar definidos de acordo com a legislao
em vigor (tabela 2.11.).
So realizadas anlises a outros microrganismos, que permitem a averiguao das boas prticas de
fabrico. Estes microrganismos, designados por microrganismos indicadores, ao estarem presentes
no gelado em elevado nmero, apontam para um possvel processo de pasteurizao inadequado,
contaminao ps pasteurizao ou uma armazenagem incorrecta (Associao Nacional dos
Industriais de Gelados Alimentares, 2008).

36

Tabela 2.11. Critrios microbiolgicos para gelados.
Microrganismos /
suas toxinas e
metabolitos
Plano de
Amostrage
m
Limites
Mtodo
Analtico de
referncia
Fase na qual
se aplica o
critrio
n c m M
Critrios de Segurana

Listeria
monocytogenes
5 0 100 ufc/g

EN/ISSO
11290-2

Produtos
colocados no
mercado
durante o prazo
de validade
Salmonella * 5 0
Ausncia em
25g

EN/ISSO 6579
Indicadores de higiene
Enterobacteriaceae * 5 2
10
ufc/g
100
ufc/g
ISO
21528-2
No final do
processo do
produo
* Apenas para gelados alimentares com ingredientes provenientes de leite
Legenda: n -nmero de unidades que constituem a amostra; c- nmero de unidades da
amostra com valores superiores a m ou compreendidos entre m e M;

Fonte: Associao Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares, 2008.

37

Reviso do sistema HACCP

3.1. A empresa

Histria
Em 1880, no Norte de Inglaterra, uma empresa gerida por William Lever comeou a produzir um
novo tipo de sabo. Por produzir mais espuma que o habitual, este produto tornou-se revolucionrio
(Unilever, 2013). Poucos anos depois, a empresa tornou-se uma sociedade por cotas, a Lever
Brothers Ltd. Com a venda de toneladas de sabo por semana, deu-se a expanso da empresa para
a Europa, Amrica, frica e Austrlia (Inside Unilever, 2013).
Entretanto, na Holanda, Jurgens and Van den Bergh, iniciaram a produo de margarina criando a
Margarine Unie Unio Margarina. Esta unio, rapidamente ganhou novos membros, criando um
enorme grupo de empresas europeias (Unilever, 2013).
Como ambas as empresas utilizavam leo de palma nos seus produtos, em 1929, a Lever Bothers
Ltd e a Margarine Union fundem-se e do origem Unilever (Unilever, 2013).
A Unilever chegou a Portugal vinte anos depois da sua origem, atravs de uma parceria com o Grupo
Jernimo Martins. Este acordo de parceria resultou nas empresas Fima (constituda em 1949),
LeverElida (desde 1950) e Ol (desde 1959, na sequncia da aquisio da empresa Francisco &
Trancoso) (Grupo Jernimo Martins, 2011; Unilever Jernimo Martins, 2013).

Figura 3.1. Fabrica Ol, vista frontal em (a) e entrada principal em (b).

Descrio da Empresa
A Ol est localizada em Santa Iria da Azia, em Loures. A fbrica separada por reas distintas.
Na Sala de Mistura, so combinados e pasteurizados todos os ingredientes para dar origem s
38

misturas e aos xaropes. O produto final originado na Sala de Produo. No Armazm Principal e
Parque de Granis/Sala de Chocolate, so armazenadas as matrias-primas, matrias-primas a
granel e materiais de embalagem. Por fim, existe uma zona de Paletizao e cmaras de
congelao.

Figura 3.2. Layout da fbrica Ol em Santa Iria da Azia (Adaptado da planta interna da fbrica).

A fbrica Ol, conta com nove linhas de produo, onde so produzidos milhes de litros de gelado
por ano. Uma percentagem de gelados vendida exclusivamente para Portugal, como o caso do
Perna de Pau e Ep, enquanto outra parte exportada.
A Ol detm certificao em reas distintas: Certificao Ambiental (NP EN 14001:2004), Gesto da
Qualidade (NP EN 9001:2008). Conta ainda com um Sistema de Gesto da Segurana e sade no
trabalho de acordo com a especificao OHSAS 18001:2007. Alm da legislao em vigor a empresa
rege-se tambm pelos requisitos Unilever.

3.2. Programa Pr-Requisitos
A aplicao dos princpios HACCP precedida pela implementao dos pr-requisitos. Desta
maneira, foram avaliados primeiramente os pr-requisitos da fbrica antes da concepo dos planos
HACCP.

A - Sala de Mistura
B - Armazm de Matrias-primas e
Materiais de Embalagem
C - Sala de Produo (Zona Ultra Limpa)
D - Entrada para Produo (Zona Ultra
Limpa)
E - Cmaras de congelao e refrigerao
F - Vestirios
G - Paletizao
H - Armazenagem Intermdia
I - Armazenagem intermdia em
refrigerao
J - Zona de inverso de paletes
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Programa de Higiene
3.2.1.1. Higienizao em circuito fechado
A higienizao por CIP (Clean-In-Place, em portugus, limpeza no local) um processo pelo qual se
procede higienizao dos equipamentos em circuito fechado.
Todos os equipamentos que funcionam em circuito fechado, tais como, bombas, condutas,
misturadores, maturadores, pasteurizadores, linhas de produo, tanques e congeladores, so
higienizados por CIP.
Este procedimento realizado em trs fases, arrasto, lavagem com detergente e enxaguamento
final. Na Ol, este procedimento controlado atravs de sistema informtico pelo responsvel da
Sala de Mistura.
A fase arrasto feita de modo a remover resduos do produto existentes na tubagem, atravs da
passagem de gua quente durante um perodo de tempo. Para remover a matria orgnica,
efectuada uma fase de lavagem com detergente. Uma soluo de gua quente com determinada
concentrao de detergente, passa por um perodo de tempo especfico atravs da tubagem. Na
etapa final do processo, o enxaguamento final, tem como finalidade remover o detergente do
equipamento bem como o arrefecimento do mesmo.
A gua proveniente da fase de arrasto drenada para o esgoto. As guas provenientes da etapa
lavagem e enxaguamento final com detergente so encaminhadas para o respectivo depsito desde
que a sua temperatura seja superior a 50 C.

3.2.1.2. Limpeza e desinfeco de equipamentos e instalaes
As aces de limpeza e higienizao manual de equipamentos encontram-se definidas em instrues
operacionais especficas da empresa. Estas instrues definem a frequncia, a responsabilidade, o
mtodo, os agentes a utilizar (natureza, concentrao, manuseio) e os registos a gerar.
No caso das instalaes, existe um plano de limpeza e higienizao, onde estabelecida a
periocidade, responsabilidade, pessoal necessrio e o perodo de execuo de tarefas. As instrues
operacionais existentes na fbrica, explicam o modo como a higienizao e limpeza deve ser feita.
Para avaliar o estado higinico dos equipamentos e instalaes, so feitas zaragatoas aps aces
de limpeza e desinfeco.

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3.2.1.3. Limpeza na zona de produo
A limpeza da produo feita de acordo com procedimentos operacionais especficos, para
paredes, tectos, ralos, pavimentos, equipamentos e materiais auxiliares.
A higienizao do pavimento feita com mquina auto-lavadora ou manualmente. feita sempre
que necessrio e durante a paragem da produo, com uma soluo de detergente.
A limpeza dos ralos feita semanalmente, de modo a retirar todos os objectos estranhos que se
encontrem no interior da caixa do ralo. Posteriormente, so limpos com soluo detergente e
desinfectante.
A higienizao das paredes efectuada semestralmente ou quando seja necessrio, com a ajuda de
um pano embebido numa soluo detergente de forma a limpar toda a sujidade.
Semestralmente feita a limpeza manual dos tectos ou sempre que seja necessrio, com uma
soluo detergente e com a ajuda de pano e rodo. Antes de higienizar o tecto, todos os
equipamentos e calhas elctricas so tapadas com sacos de plstico.
A limpeza interior e exterior do tecto falso efectuada anualmente.

3.2.1.4. Controlo de pragas
O controlo de pragas feito por uma empresa externa, especializada, com pessoas qualificadas e
treinadas. Na empresa, h um responsvel nomeado para monitorizar a efectividade do programa de
controlo de pragas e para controlar os relatrios e aces acordadas com a empresa.
O servio de controlo de pragas assegurado segundo um plano de visitas de inspeco e/ou
tratamento. Encontram-se estabelecidas as pragas a controlar, reas sujeitas a controlo, a
localizao dos sistemas, a preparao e as tcnicas utilizadas.
A empresa especializada emite um certificado no qual est referida a natureza do servio prestada,
observaes registadas e eventuais recomendaes ou medidas preventivas ou correctivas.
Sempre que se registem sinais de presena de pragas requisitado um servio extra empresa.

41

3.2.1.5. Regras de higiene

3.2.1.5.1. Higiene do pessoal
Os colaboradores da empresa devem possuir uma boa higiene corporal. A lavagem cuidada,
criteriosa e frequente das mos fundamental.
Os colaboradores com cabelo comprido devem mant-lo atado e coberto com touca.
O fardamento deve ser mantido limpo e mudado quando necessrio.
importante que os funcionrios tenham um comportamento responsvel e adequado (por exemplo,
no cuspir ou tossir).

3.2.1.5.2. reas ultra limpas
As zonas ultra limpas so reas isoladas, de forma a reduzir ao mximo a propagao microbiana.
As reas ultra limpas requerem o maior cuidado de higiene, prticas de fabrico e desenho de
instalaes.
A Sala de Produo uma zona ultra limpa. O ar que entra nesta rea filtrado e a presso interna
da sala superior exterior, com o objectivo de evitar contaminaes.
(a) Pessoal
Nesta rea, obrigatrio o uso de equipamento apropriado. Devem ser utilizadas batas com trs
cores diferentes, da seguinte forma:
Tabela 3.1. Batas utilizadas na zona ultra limpa.
Colaboradores da Sala de Produo e de outros departamentos Bata Branca
Colaboradores de manuteno (incluindo tcnicos externos) Bata Azul
Visitantes Bata vermelha
No caso de intervenes realizadas nos tneis de congelao obrigatrio o uso de fatos
impermeveis (durante a lavagem) ou fatos de frio.

Qualquer pessoa, sem excepo, que entre nesta rea tem de realizar procedimentos que so
imperativos.
42

Antes da entrada para a Sala de Produo, existe uma sala de preparao, onde todos os
colaboradores ou visitantes tm de retirar qualquer tipo de adornos (relgios, brincos, anis,
pulseiras, fios, piercings); colocar touca de modo a cobrir totalmente o cabelo e colocar mscara
protectora no rosto (no caso de tenham bigode ou barba); lavar correctamente as mos; vestir
vesturio especfico; e no momento da entrada para a Sala de Produo desinfectar as mos.
Dentro da Sala de Produo obrigatrio que os funcionrios cumpram todas as regras:
Desinfectar as mos e luvas frequentemente, especialmente quando se manuseia
directamente com produto.

Usar luvas no caso de existirem ferimentos nas mos, mesmo aquando da utilizao
de pensos rpidos (s permitida utilizao de pensos rpidos azuis, com filamentos
metlicos detectveis). As luvas devem ser substitudas sempre que necessrio e os pensos
trocados sempre que der entrada na produo.
No permitido comer, beber ou fumar, possuir objectos nos bolsos que no sejam estritamente
necessrios, correr e usar indevidamente gua.
sada da Sala de Produo, feita pela sala de preparao, onde os indivduos devem retirar a bata
e coloca-la no cabide ou cesto de roupa suja. A touca guardada no bolso da bata.
(b) Equipamento e Material
Durante o processo produtivo, todos os condensados provenientes do equipamento devem ser
eliminados. Alm disso, devem ser eliminados resduos de gelado e excessos de lubrificante em
zonas em contacto com o produto. O material deve ser desinfectado sempre que necessrio.
Em relao ao material utilizado em reas ultra limpas, proibida a entrada de paletes de madeira,
vidro ou qualquer outro material no autorizado pelo gestor de produo.
Qualquer anomalia, que possa pr em risco a segurana do produto, deve ser imediatamente
comunicada ao responsvel do turno.

3.2.1.5.3. Boas prticas de higiene
De modo a garantir a salubridade e prevenir a ocorrncia de doenas de origem alimentar as boas
prticas de higiene so de acordo com o cdigos de boas prticas, documentos de orientao,
manuais e guias de boas prticas do sector alimentar, que descrevem condies de processamento.

43

3.2.1.5.4. Controlo mdico
Na Ol, obrigatrio que seja avaliado o estado de sade e/ou higiene pessoal dos colaboradores,
pelo Departamento mdico, quando:
Iniciam o contrato de trabalho;
Aps perodo de ausncia devido a doena ou acidente;
Aps viajar, inclusive durante o perodo de frias para regies onde tenham havido surto
epidmico;
A pedido do trabalhador ou entidade patronal sempre que este tenha sintomas de: vmitos
e/ou diarreia, constipao, leses cutneas nas mos, face, pescoo ou couro cabeludo
(borbulhas, cortes, escoriaes ou descamao).
Anualmente ou de dois em dois anos, de acordo com a legislao em vigor.
Os operadores de alimentos tm obrigatoriamente de comunicar aos seus supervisores ou ao tcnico
de sade do Departamento Mdico qualquer doena, infeco ou acidente que tenha ocorrido.

3.2.1.5.5. Manuseio de produtos e materiais
O produto acabado manuseado de forma a manter as suas caractersticas ntegras. So evitados
choques fsicos ou trmicos, contaminaes ou qualquer outro procedimento que possa causar
deteriorao ou dano no produto.
Para assegurar que no ocorrem choques trmicos no produto acabado, a transferncia deste, entre
reas refrigeradas feita o mais rapidamente possvel.
O manuseio de matrias ou abastecimento de dispositivos alimentadores com materiais de
embalagem ou matrias-primas, em todas as fases do processamento, feita de forma a no
contaminar os mesmos, tanto a nvel fsico, qumico ou microbiolgico.

3.2.1.5.6. Qualidade do ar e da gua
As zonas de produo, onde requerida ventilao, controlo de temperatura e ar comprimido,
seguem os seguintes requisitos:
As condutas de ventilao possuem malhas removveis e lavveis, de tamanho adequado de
forma a evitar a entrada de pragas;
As condies de temperatura e humidade so controladas atravs de um sistema de
medio adequado.
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O ar comprimido utilizado filtrado, de modo a evitar a contaminao dos produtos.
No caso da gua utilizada, esta obrigatoriamente tem de seguir os seguintes critrios:
Utilizao de gua potvel, nos processos produtivos e para uso dos colaboradores, com
qualidade de acordo com a Organizao Mundial de Sade ou legislao local.
Toda a gua que utilizada na produo de produtos tem de possuir um programa de
monitorizao, no qual so avaliados parmetros microbiolgicos, pesticidas e metais
pesados. Estes tm de estar de acordo com limites definidos pela Organizao Mundial de
Sade para gua potvel.
Qualquer tanque instalado limpo regularmente para manter a qualidade da gua.
Quando no utilizada gua potvel (por exemplo para sistema de incndio), esta circula
num sistema em separado, que est devidamente identificado.

3.2.1.5.7. Tratamento de resduos
Os resduos no podem ser uma fonte de contaminao, portanto as instalaes tm de ser
desenhadas de forma a impedir a contaminao das restantes reas.
Os resduos gerados tm de ser depositados em contentores apropriados. Na rea de produo, o
lixo recolhido em bilhas cinzentas ou em tabuleiros vermelhos ou cinzentos, com excepo de
resduos limpos de carto e plstico.
Antes do arranque da produo, os operadores devem colocar sacos de plsticos nos locais
destinados, junto linha. Ao longo da produo os sacos com lixo so removidos e substitudos por
novos.
Os sacos com lixo so transportados para a sala de lavagem. Nesta sala so pesados e enviados
para o compactador de lixo no exterior da fbrica.

Controlo de documentos
Os registos em papel so feitos de forma indelvel e possuem data, assinatura do responsvel pela
sua elaborao, nmero e nome do documento. Alm disso apresentada a identificao de
quem verificou e aprovou o documento.
Em documentos impressos para registo, nenhum campo deve ser deixado em branco, caso o campo
no se aplique este deve ser traado.
45

Os registos devem ser preservados e deve ser evitado o extravio dos mesmos. Quando terminada a
validade dos documentos estes devem ser destrudos.
A informao em suporte informtico preservada atravs de cpias de segurana, conforme a
Poltica de Cpias de Segurana da empresa.

Identificao e rastreabilidade
3.2.3.1. Recepo de matrias-primas e materiais
O material recepcionado identificado, no Armazm principal, atravs de rtulos. Nos quais so
inseridos, o cdigo, a quantidade, o lote interno, a designao do produto e o local de
armazenamento.
Os silos onde esto armazenadas as matrias-primas a granel, esto identificado com nmero ou
tipo de produto.
A rastreabilidade dos materiais feita atravs de registos, gerados por sistema informtico. Deste
modo possvel relacionar a guia de entrada com a data de recepo, designao do fornecedor e
nmero de lote declarado pelo fornecedor.
No caso dos granis s possvel relacionar a data de recepo e fornecedor.

3.2.3.2. Durante o fabrico do produto
O nmero de lote interno das matrias-primas utilizadas no fabrico das misturas registado. Assim,
possvel fazer a identificao e rastreabilidade.
No caso dos retornos estes so identificados com etiquetas (que indicam, o dia e a hora; o n de
pesagem; o peso; o n do operador que fez a pesagem; o cdigo do produto e o cdigo da linha de
produo) at ao momento do reprocessamento.

3.2.3.3. Produto acabado
Nas unidades de venda os produtos so identificados de acordo com:
Cdigo de produto (cada tipo produto identificado por um cdigo);
Nome do produto;
46

Cdigo de produo (cdigo que traduz a data de produo e o local de fabrico);
Assim, possvel proceder rastreabilidade do produto atravs dos seus elementos de identificao
e atravs dos registos gerados durante a sua produo.

Manuteno correctiva e preventiva
Os equipamentos sofrem manuteno de dois tipos: preventiva e correctiva.
De acordo com a produo emitido um Plano de Manuteno, gerado pelo sistema informtico com
informaes definidas pela rea de mecnica, electricidade e frio. Para elaborao do Plano de
Manuteno so tidos em conta vrios parmetros:
Indicaes do fabricante;
Histrico do equipamento;
Alteraes efectuadas no equipamento;
Experincia do pessoal;
Requisitos legais.
A manuteno preventiva efectuada pelos operadores de linha, que possuem formao e treino
para este tipo de interveno. A manuteno preventiva rege-se pelo Plano de Manuteno para a
realizao de rotinas de manuteno peridicas. Durante as rotinas o equipamento desmontado e
so substitudas peas (como por exemplo, lminas e borrachas), desta forma evitado no s
desgaste do equipamento como tambm a contaminao fsica do gelado.
Ao efectuar uma aco de rotina o operador preenche uma ficha onde reporta eventuais avarias que
no consegue resolver sem a ajuda de um tcnico especializado. Desta forma, a manuteno
correctiva desencadeada sempre que surge uma avaria onde seja necessria a interveno de um
tcnico do sector da Manuteno.
As aces de manuteno para melhoria de mquinas, que incluem alteraes das mesmas ou
instalao de equipamentos e/ou componentes, resultam de necessidades identificadas e analisadas
por grupos de trabalho.

Gesto de calibraes
A calibrao dos equipamentos (por exemplo termmetros) realizada de acordo com um calendrio
previsto, com uma dada frequncia, que ajustada com base na estabilidade e fiabilidade dos
resultados das calibraes.
47

Equipamentos como o detector de metais, raio-X e mecanismos de introduo de ar so calibrados
por empresas externas.

Aces correctivas e preventivas
Quando for detectada uma no conformidade tomada de imediato uma aco para que esta seja
eliminada ou minimizada. As no conformidades so registadas em bases de dados. Quando a
situao est controlada feita uma investigao para determinar a causa.
Com base nos dados obtidos, so identificadas necessidades de implementao de aces
preventivas, de modo a prevenir a ocorrncia de uma no conformidade. Estas aces tambm so
ser registadas em bases de dados.
importante que seja feita uma avaliao de risco para a implementao de uma aco correctiva e
preventiva de modo a evitar que seja introduzido outro perigo. Por fim, so feitas avaliaes da
eficcia das aces implementadas para definir novas aces, se necessrio.

Formao
A empresa oferece aos seus colaboradores formao adequada e contnua para que possam
desempenhar as suas funes de forma a prevenir a contaminao dos alimentos.
Aos novos colaboradores so dadas palestras para obteno de conhecimentos em Qualidade,
Segurana, Ambiente e Sade.
Anualmente, os Recursos Humanos recebem uma folha com as necessidades de formao dos
colaboradores. As necessidades so identificadas pelos responsveis de cada departamento de
acordo com novas tecnologias instaladas, aperfeioamento, reciclagem de formao, ou outras tidas
em conta como necessrias.
No final de cada formao, so feitas avaliaes com o objectivo de verificar a eficcia da formao.

Instrues e procedimentos operacionais
Existem documentos internos que explicam detalhadamente como proceder em determinada
situao.
48

Esses documentos tm uma ordem especfica. Inicialmente descrito objectivo e mbito da
instruo, posteriormente dada a explicao de como se realiza determinada funo ou
procedimento e por fim so identificados os documentos que tm de ser preenchidos ao realizar a
tarefa.

Manuteno Produtiva Total
A Manuteno Produtiva Total um programa adoptado por muitas indstrias com o objectivo de
aumentar a produtividade e a qualidade, ao mesmo tempo que aumenta a satisfao dos
funcionrios. uma abordagem inovadora que pretende maximizar a eficincia dos equipamentos,
eliminar falhas e promove a manuteno autnoma dos operadores (Singh, et al, 2013). A
Manuteno Produtiva Total aplica vrias ferramentas, tais como:

Lies ponto a ponto

As lies ponto a ponto so uma ferramenta da Manuteno Produtiva Total, utilizada para
transmisso de conhecimentos, ou seja, numa folha so colocadas imagens e textos de modo a que
um colaborador em determinada situao saiba como proceder (por exemplo, ligar um equipamento).

Propostas de melhoria

As propostas de mudana ou implementao de determinado procedimento que visa a melhoria do
processo de fabrico (tanto do ponto de vista da segurana como de qualidade alimentar) so
documentadas e analisadas, tendo em conta os seus benefcios para a fbrica.

Matrizes da qualidade

As matrizes da qualidade consistem na deteco dos locais no equipamento que podem gerar ou
geram defeitos/problemas. As matrizes da qualidade so construdas da seguinte forma:
Inicialmente so detectados os locais no equipamento que podem gerar defeitos. A estes locais
atribuda uma cor (vermelho, amarelo ou verde) consoante a gravidade do problema.
Posteriormente feita uma correlao entre defeito-mquina e so criados pontos de controlo e
medidas de inspeco.

Kaizen

O kaizen uma anlise efectuada em 12 passos que visa a resoluo de um problema. Este
elaborado por uma equipa multidisciplinar de forma a corrigir e a evitar que o problema suceda
novamente.
49

O seguimento dos 12 passos permite que a anlise do problema (por exemplo a contaminao
microbiolgica de uma linha) seja observada de forma especfica, ou seja, permite que surjam
dvidas e ideias equipa dando origem tambm a propostas de melhoria. No final, so testadas as
aces efectuadas de modo a garantir a efectividade da resoluo do problema.

Desenho higinico de equipamentos e instalaes
Os equipamentos utilizados na rea de produo so aprovados para contacto com produtos
alimentares e obedecem aos seguintes requisitos:
So desenhados para um nvel apropriado de higiene, para prevenir a contaminao cruzada
dos produtos, ou seja, permitem uma desinfeco e limpeza adequada;
Todas as superfcies em contacto com o produto so acessveis para limpeza e inspeco;
A sua construo permite eliminar produto acumulado;
Permitem a reduo da contaminao por corpos estranhos (peas soltas).
As instalaes na rea de produo seguem os seguintes pontos:
As matrias de construo utilizada no so txicos nem absorventes, so resistentes
limpeza e ser facilmente lavveis;
O cho inclinado de forma a permitir a drenagem para os ralos;
As paredes so lisas e livres de fendas, alm disso, tm uma altura que permite a limpeza e
desinfeco apropriada;
Os tectos so construdos de forma a minimizar a acumulao de sujidade e a condensao;
As portas so lisas e no absorventes, fceis de limpar e de desinfectar;
A rea por onde efectuado o transporte de materiais feita de forma a minimizar a
contaminao.
As reas gerais e sociais so separadas das reas de produo e laboratrios.

Manuteno instalaes
A manuteno das instalaes efectuada trimestralmente semestralmente e anualmente, de acordo
com o material ou equipamento (por exemplo equipamento de ar condicionado ou de ar comprimido).
A manuteno das instalaes realizada por uma empresa externa contratada consoante o Plano
de Manuteno elaborado internamente.

50

Seleco e avaliao de fornecedores
A Unilever possui uma empresa externa contratada que tem a funo de auditar os fornecedores de
matrias-primas e materiais de embalagem. Esta empresa garante que os produtos fornecidos esto
de acordo com os requisitos da Unilever.
A avaliao de desempenho dos fornecedores feita pela Ol, que posteriormente reporta a situao
Unilever.
A avaliao feita mediante atribuio de pontos de penalizao em parmetros especficos. A
penalizao cumulativa, entrega a entrega, perante situaes de no cumprimento.
Quando a empresa se apercebe de um agravamento no desempenho de um fornecedor, este
notificado de imediato (atravs de reunio convocada para o efeito ou documento escrito).
Se desse contacto no resultar uma melhoria de desempenho, o fornecedor em causa pode ser
temporariamente suspenso, desde que haja um fornecedor alternativo aprovado.
A suspenso mantm-se at que as aces de melhoria implementadas pelo fornecedor conduzam
resoluo do problema que lhe deu origem.
Caso no haja um fornecedor alternativo, so tomadas internamente, as necessrias aces
correctivas e/ou preventivas, salvaguardando as questes relacionadas com a segurana alimentar.

Boas prticas de fabrico para gelados e Legislao especfica
As boas prticas de fabrico para gelados so implementadas de acordo com documentos internos,
que tm por base directrizes do Codex Alimentarius e ISO.
Em termos de legislao so aplicadas vrias normas nacionais, directivas, regulamentos, decretos e
ISO relativamente segurana, higiene, embalagem, rotulagem, controlo metrolgico e calibrao.

Requisitos de qualidade da cadeia de distribuio
A Unilever dispe de uma srie de requisitos internos baseados na legislao e no sistema HACCP,
sendo que estes requisitos internos so mais restritos do que a prpria legislao com o objectivo de
garantir uma levada qualidade de produto.
51

Assim, para avaliar os pontos de venda e os armazns exteriores onde armazenado o produto, a
Unilever dispe de uma equipa que efectua auditorias. As auditorias so avaliadas de acordo com
uma listagem de requisitos, os quais so pontuados com verde, amarelo e vermelho.
No final da auditoria, so somados os pontos em separado e o ponto de venda ou armazm so
classificados em trs grupos (A, B e C). O grupo A corresponde a 0% de vermelhos e at 15%
amarelos; Na categoria B, ficaram os que obtiverem at 7,5% de vermelhos e/ou at 20% de
amarelos; No caso do grupo C sero todos os que obtiverem pontuao superior.

Sistema de aprovao de Materiais (Clearences)
Para darem entrada na Sala de Produo, todos os materiais e matrias-primas tm de ser
aprovados pela Unilever. Existe uma base de dados interna da empresa, onde os materiais e
matrias-primas utilizados foram sujeitos a avaliao pelo centro de garantia de segurana e
ambiente da Unilever. A base de dados revela quais os materiais e matrias-primas que esto
aprovados como seguros e os materiais e matrias-primas no aprovados. Todas as matrias-primas
e materiais de embalagem que esto nesta base de dados como aprovados podem ser utilizados na
produo.

3.3. Aplicao do sistema HACCP
O sistema HACCP na fbrica Ol est implementado em todas as fases, desde o momento da
recepo das matrias-primas at ao ponto de venda.
Para elaborao desta dissertao os planos HACCP so abordados e elaborados numa perspectiva
acadmica de forma a permitir a consolidao e aprofundamento de conhecimentos, assim como
uma anlise crtica. A linha em estudo, de produo de cones, foi alterada a nvel de equipamento
permitindo, deste modo, uma adequao do plano HACCP.
Nesta dissertao, so abordadas vrias formulaes de produto, tais como, morango, nata,
chocolate, menta, baunilha e limo. Assim, dada a diversidade de matrias-primas, estas no sero
abordadas exaustivamente mas apenas um exemplar.
De forma facilitar a leitura e percepo dos planos HACCP procedeu-se separao dos estudos por
rea:
Matria-prima e material de embalagem;
Parque de Granis e Sala de Chocolate;
Sala de Mistura Produo de misturas e xaropes;
Sala de Mistura Produo de semi - elaborados;
52

Sala de Mistura retorno;
Sala de Produo Linha de produo de cones;

Nesta parte importante referir que todos os perigos (significativos e no significativos) foram
submetidos rvore de deciso conforme estipulado pelos Requisitos Unilever.

Em relao equipa HACCP e identificao dos perigos, estes dois pontos so similares aos
vrios planos, assim, de modo a evitar a repetio consecutiva deste ponto, procedeu-se uma s vez
sua descrio.

Equipa HACCP
A Equipa descrita na tabela 3.1. caracteriza-se pela sua multidisciplinaridade. Esta abrange todas as
reas relacionadas com o produto directo ou indirectamente e contribui para o cumprimento efectivo
do sistema HACCP atravs da harmonizao de uma diversidade de competncias, conhecimentos e
experincias.

Tabela 3.2. Equipa de Segurana Alimentar.

Funo

Responsabilidade

Qualidade
(Coordenador
HACCP)

Assegura que os perigos so identificados e os riscos avaliados com
vista a controlar o processo;
Assegura que a composio da equipa adequada para as
necessidades.

Responsvel de
Produo

Assegura o cumprimento de pr-requisitos;
Garante o bom funcionamento do processo produtivo;
Identifica os perigos para a segurana alimentar;

Responsvel de
Linha

Certifica a aplicao e cumprimento dos programas de higienizao
implementados;

Responsvel de
Manuteno

Procede e aconselha a nvel de alterao de equipamentos e suas
funcionalidades;
Responsvel pela manuteno preventiva e correctiva de
equipamentos e instalaes;
Elabora e verifica o Plano de Manuteno e gesto de calibrao;

53

Identificao dos perigos
A identificao dos perigos envolve tanto trabalho de terreno como recurso a pesquisa bibliogrfica.
Neste caso teve-se em conta os perigos passveis de ocorrer na indstria do gelado (Regulamento
(CE) n. 1441/2007, (tabela 2.11.) e os perigos definidos no manual de boas prticas para Gelados
da Unilever.
Os critrios microbiolgicos para gelados, segundo o Regulamento (CE) n. 1441/2007, so
Salmonella e Listeria monocytogenes.
Como a Ol exporta uma parte dos seus produtos necessrio ter em conta a legislao dos pases
que recebem o produto, desta forma, considera-se tambm o Bacillus cereus e Staphylococcus
aureus.
Neste ponto os requisitos Unilever, determinam que deve ser efectuada uma anlise aos quatro tipos
de perigos (biolgicos, qumicos, fsicos e alergneos).

Tabela 3.3. Identificao dos perigos biolgicos, fsicos, qumicos e alergneos.

Fonte: Regulamento (CE) n. 1441/2007 e Manual de Boas Prticas Univeler.

Perigos biolgicos Perigos qumicos Perigos fsicos
Salmonella Lubrificantes Metal
L. monocytogenes Detergentes Plstico
Staphylococcus aureus Desinfectantes Madeira
Bacillus cereus Micotoxinas Vidro
- Alergneos Borracha
Leite e derivados de leite Teflon
Ovos e derivados de ovos Baquelite
Cereais e derivados (com glten) Pedras
Soja e derivados Poeiras
Frutos secos de casca rija Objectos pessoais
Cabelos
Papel
Pragas
54

3.4. Armazem de matrias-primas e material de
embalagem

mbito do estudo
O estudo aplica-se a todas as matrias-primas e materiais de embalagem desde a recepo
nos vrios locais de armazenagem, at entrega no ponto de consumo da produo ou Sala
de Mistura. Inclu a armazenagem intermdia da sala de pesagens na Sala de Mistura, bem
como fluxos de devoluo, caso existam. Neste estudo no se incluem matrias-primas
transportadas em cisterna.

Descrio do produto
Como foi dito anteriormente, dada a diversidade de produtos abordados neste estudo existe
uma vasta gama de matrias primas a serem utilizadas. Assim, para descrio do produto
escolheu-se uma mistura de matrias-primas a ttulo de exemplo. Na figura 3.4. apresenta-se
o exemplo escolhido.

55

Tabela 3.4. Exemplo de ficha tcnica de um produto do Armazm de matrias-primas e material de
embalagem.
Nome do produto ou
identificao similar
Mistura de matrias-primas
Composio geral Sementes comestveis, nozes e fibras
Caractersticas
microbiolgicas
Critrio Mtodo Limite aceitvel
m M
Listeria
monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella
EN/ISO
6579
Ausncia em 25g
Staphylococcus
aureus
ISO 6888 10 ufc/g 100 ufc/g

Bacillus cereus ISO 7932
100
ufc/g
1000 ufc/g
Caractersticas
sensoriais
Cor - sui generis; Aroma - sui generis; Sabor - sui generis
Alergneos Cereais e derivados; ovos e ovoprodutos; nozes e derivados; soja
e derivados; Leite e derivados
Prazo de validade 6 Meses
Condies de
armazenagem
5 C em sala refrigerada
Uso pretendido Para incorporao no gelado
Data:__/__/____ Aprovado por:_____
56

Fluxograma de produo

1. Encomenda e transporte
2. Recepo e descarga
3. Armazenagem
(a,b,c)
7. Transferncia
para a sala de
Produo
6. Transferncia
para a Sala de
Mistura
5. Armazenagem
Intermdia
4. Descongelao
4 C
8. Armazenagem
Intermdia
Plano Sala de
Mistura
Plano Sala de
Produo

Figura 3.3. Fluxograma de produo do Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem.
O gabinete de planeamento, tem como funo encomendar as matrias-primas e os materiais
de embalagem necessrios para a produo de gelado. Inicialmente, feito um plano a longo
prazo, a partir de uma previso do que ser vendido no ano seguinte. Posteriormente so feitos
planos mensais, tendo em conta a quantidade de produto a produzir, limpeza e desinfeco e
ainda, a rotatividade do pessoal. Estes planos vo sendo ajustados ao longo do tempo de
acordo com as vendas do produto.
2. Recepo e descarga
chegada de um material ou matria-prima, o responsvel de armazm verifica a existncia
de documentao. Esta engloba:
Guia de remessa a qual indica a prestao do servio, a identificao do produto, o
lote e a quantidade;
a) Armazenagem em refrigerao
b) Armazenagem em congelao
c) Armazenagem em ambiente
Legenda:
Data: __/__/____ Aprovado por:___________
57

Certificado de anlises emitido pelo fornecedor, o qual indica as caractersticas
microbiolgicas, qumicas e fsicas do material ou matria-prima.
Alm disso, o produto deve vir acompanhado por um registo de temperatura se estiver previsto
o transporte na forma congelada ou refrigerada.
Em seguida, o fiel de armazm d entrada do material ou matria-prima, no sistema operativo
e se a documentao estiver conforme concedida ordem de descarrega. Durante a descarga,
o operador averigua o aspecto geral da carga (embalagens limpas e secas, paletes intactas e
estveis, presena de elementos de identificao), as condies em que o produto foi
transportado (aspecto da viatura e temperatura de transporte) e verifica por grosso se a
quantidade da carga est correcta.
Em caso de no conformidade, o operador de descarga deve informar o fiel de armazm e so
seguidos critrios especficos da empresa. Se pelo contrrio, o material descarregado est
conforme feito o registo informtico e atribudo um cdigo interno ao produto e os
certificados de anlise entregues ao departamento de qualidade.
3. Armazenagem
Em relao ao armazenamento das matrias primas ultracongeladas, o Decreto de Lei
n 251/91, que estabelece as normas aplicveis aos alimentos ultracongelados, determina que
os alimentos devem ser mantidos a uma temperatura estvel, em todos os pontos do produto,
igual ou inferior a - 18 C. Esta temperatura est em concordncia com a maioria dos
regulamentos internacionais. Mas, devido ao facto de poderem existir flutuaes significativas
de temperatura, os fabricantes em mdia armazenam os seus produtos a - 23 C (Zaritzky,
2008).
De acordo com vrias entidades e livros, os alimentos submetidos refrigerao devem estar a
temperaturas o mais baixo quanto possvel (FDA, 2011; CAC, 2009; Heap, 2000).
Assim, todos os produtos recepcionados na Ol so devidamente identificados e transferidos
para local adequado. A disposio e arrumao so feitas automaticamente pelo programa
informtico, de acordo com as caractersticas dos produtos (dimenses, peso, fragilidade) e
dos produtos j existentes no armazm.
Os produtos congelados (por exemplo, o morango), so colocados em cmaras de congelao
temperatura de - 25 C. Os produtos que necessitam de temperaturas de refrigerao, como
o caso das pepitas de chocolate, frutos secos e aromas, so colocados em cmara
refrigerada, a cerca de 4C. J os materiais de embalagem e cones de bolacha so colocados
em Armazm temperatura ambiente.
58

Durante a armazenagem, so seguidas prticas para impedirem a contaminao das matrias
com microrganismos ou pragas como tambm alteraes e danos dos materiais de
embalagem. Portanto, os produtos so armazenados de forma a se manterem limpos e secos,
afastados do cho e tecto.
, ainda, feito um registo contnuo das temperaturas dos locais de armazenagem, assim como,
so feitas anlises chegada do produto.
4. Descongelao
Segundo o Regulamento (CE) n. 852/2004, relativo higiene dos gneros alimentcios, a
descongelao deve ser efectuada de modo a minimizar o risco de desenvolvimento de
microrganismos patognicos ou a formao de toxinas. No processo de descongelao, os
alimentos no devem ser submetidos a temperaturas que representem risco para a sade,
desta forma, so recomendadas pela Food and Drug Administration trs formas de
descongelao: no frio, em gua fria, ou descongelar no microondas (FDA, 2011).
Esta etapa, s efectiva se o produto a ser enviado para a Sala de Mistura (local onde iro ser
misturados os ingredientes para dar origem ao corpo do gelado) ou para a Sala de Produo
(local onde adicionado o cone, a embalagem e a tampa), necessitar de descongelao. Desta
forma, a descongelao feita em cmara refrigerada (4 C).
5 e 8. Armazenagem Intermdia
Esta etapa apenas se realiza se o produto transportado para a Sala de Mistura, no for logo
utilizado. Neste caso, o produto armazenado em cmara refrigerada (4 C) at ser utilizado.
6.Transferncia para a Sala de Mistura
A transferncia de materiais e matrias-primas para a Sala de Mistura feita de forma
semelhante ao processo de transferncia para a Sala de Produo, embora a transferncia dos
produtos seja feita em palete de madeira e com o filme estirvel a envolver o produto.
Se, recepo ou durante a manipulao, os operadores da Sala de Mistura verificarem que
as matrias no se encontram nas devidas condies, devem devolv-las ao Armazm e
devem preencher um impresso onde descrevem o sinistro ou reclamao (Anexo I).
7.Transferncia para a Sala de Produo
Antes da utilizao de cada material na zona de produo, este deve ser sujeito a um controlo
interno (Associao Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares, 2008).
59

Conforme o planeamento, os materiais vo sendo transferidos para a Sala de Produo
seguindo a poltica First-In-First-Out, ou seja, os produtos com data de validade mais antiga
so os primeiros a serem consumidos.
Os materiais e matrias-primas a serem enviados para a Sala de Produo so transferidos de
paletes de madeira para paletes de alumnio ou plstico e retirado o filme estirvel. Antes da
utilizao, os operadores verificam a conformidade dos materiais.
Se, por ventura, no for utilizado todo o material proveniente de uma palete, este devolvido
ao Armazm. O operador ter de executar o processo inverso (passagem para palete de
madeira e colocao do filme) assim como assegurar que todas as embalagens esto
devidamente fechadas e que impresso novo rtulo com as quantidades correctas.

60

Identificao de perigos e pontos crticos de controlo

Na tabela 3.5. apresentada a identificao dos perigos e a determinao dos pontos crticos de controlo para o Armazm de matrias-primas e
materiais de embalagem.

Tabela 3.5. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo do Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem.
Plano
HACCP
Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Etapa Perigo potencial Fr S
Signifi
cativo?
Medida preventiva Q1 Q2 Q3 Q4
PCC?
Justificao
1
.
E
n
c
o
n
m
e
n
d
a

e

t
r
a
n
s
p
o
r
t
e

B
Presena de microrganismos patognicos nas
matrias-primas e materiais de embalagem
1 3 Sim
- Auditorias a fornecedores;
- Seleco e avaliao de fornecedores;
s n n

No
Pr-Requisito
Q
Presena de resduos qumicos nas matrias-primas e
materiais de embalagem
1 2 No
s n n

No
Pr-Requisito
F Presena de objectos estranhos 1 3 Sim
s n n

No
Pr-Requisito
A Presena de alergneos nas matrias-primas 1 3 Sim


s n n

No
Pr-Requisito
61

Plano
HACCP
Signifi
cativo?
PCC?
Justificao
2
.
R
e
c
e
p
o

e

d
e
s
c
a
r
g
a

B
matrias-primas e materiais de embalagem
1 3 Sim
- Rejeitar material danificado e sujo;
- Rejeitar caixas abertas;
- Recepo do certificado de anlises;
- Recepo do registo de temperaturas;
s n n

No
Pr-requisito
Q
Presena de resduos qumicos nas matrias-primas e
materiais de embalagem
1 2 No - Recepo do certificado de anlises; s n n

No
Pr-Requisito
F Presena de objectos estranhos 1 3 Sim
- Verificar estado das embalagens;
- Rejeitar caixas abertas e/ou danificadas;
- Inspeco visual;
s n n

No
Pr-requisito
A Presena de alergneos nas matrias-primas 1 3 Sim
s n n

No
Pr-requisito
3
.

A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

e
m

c
m
a
r
a

d
e

c
o
n
g
e
l
a
o

B

Desenvolvimento de microrganismos
patgenicos devido a T > - 18 C
1 3 Sim
- A porta da cmara s permanecer aberta
quando estritamente necessrio;
- Controlo contnuo da temperatura;
- Cumprimento da instrues operacionais;
- Formao dos colaboradores;
- Cumprimento das regras FIFO;
s n n

No
A literatura descreve que os
perigos identificados no se
multiplicam a esta temperatura
F
Contaminao com objectos estranhos devido a
incorrectas condies de embalamento
1 3 Sim

- Inspeco visual;

s n n
No
62

Plano
HACCP
Signifi
cativo?
PCC?
Justificao
3
.

A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

e
m

c
m
a
r
a

d
e

r
e
f
r
i
g
e
r
a
o

B

Desenvolvimento de microrganismos patognicos
devido a T > 4 C
1 3 Sim
- A porta da cmara s permanecer aberta
quando estritamente necessrio;
- Alarme para T > 4C;
s n n

No

F
incorrecto manuseamento de embalagens
1 3 Sim
- Manuteno preventiva das instalaes;
- Controlo de pragas;
s n n
No
A
Contaminao cruzada entre matrias-primas devido
a incorrecto armazenamento de embalagens
1 3 Sim
s n n
No
3
.
A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

t
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

a
m
b
i
e
n
t
e

B
devido a abusos de temperatura
1 3 Sim
- Controlo da temperatura;
- Formao do pessoal;
s n n
No
F
Contaminao com objectos estranhos devido
incorrecto armazenamento de embalagens
1 3 Sim
- Controlo de pragas;
- Inspeco visual;
s n n
No
A
a incorrecto armazenamento de embalagens
1 3 Sim
s n n
No
63

Plano
HACCP
Signifi
cativo?
PCC?
Justificao
4
.

D
e
s
c
o
n
g
e
l
a
o

B
Desenvolvimento de microrganismos patognicos por
descongelao inadequada
1 3 Sim
- Descongelar em cmara refrigerada;
- Correcto manuseamento do produto;

s n n
No

T
r
a
n
s
f
e
r
n
c
i
a

p
a
r
a

a

S
a
l
a

d
e

M
i
s
t
u
r
a
B
Contaminao com microrganismos patognicos
devido a falta de higienizao do empilhador
1 3 Sim
- Cumprimento do plano de higienizao;
s n n
No
F
incorrecto manuseamento de embalagens
1 3 Sim
- Inspeco visual;
- Rejeitar material danificado;
s n n
No
A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

e
m

s
a
l
a

r
e
f
r
i
g
e
r
a
d
a

B
devido a T > 4 C
1 3 Sim
s n n
No
F
incorrecto acondicioamento de embalagens
1 3 Sim
- Inspeco visual;
- Correcto fecho das embalagens;
s n n
No
A
a incorrecto manuseamento de embalagens
1 3 Sim
s n n
No
T
r
a
n
s
f
e
r
n
c
i
a

p
a
r
a

S
a
l
a

d
e

P
r
o
d
u
B
devido a falta de higienizao do empilhador
1 3 Sim
s n n
No
64

Plano
HACCP
Signifi
cativo?
PCC?
Justificao
F

incorrecto acondicionamento de embalagens
1 3 Sim
- Inspeco visual;
- Rejeitar material danificado;
s n n
No
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico;A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n
no;

Q1 Questo 1 - Existem medidas preventivas para o perigo identificado?
Q2 Questo 2 - Esta etapa foi especificamente concebida para eliminar a possvel ocorrncia do perigo ou reduzi-lo a nvel aceitvel?
Q3 Questo 3 - A contaminao do perigo identificado poder ocorrer acima dos nveis aceitveis ou poder aumentar at nveis inaceitveis?
Q4 Questo 4 - Existe alguma etapa posterior que elimine o perigo identificado ou reduzir a sua ocorrncia para um nvel aceitvel?
65

3.5. Parque de Granis e Sala de Chocolate
A Sala de Chocolate e o Parque de Granis so locais de armazenagem destinados. Isto , o
Parque de Granis engloba a armazenagem de todos os produtos, que como o prprio nome
indica, so recebidos a granel (acar, glucose, leos).
Na Sala de Chocolate so armazenadas diferentes variedades de coberturas de chocolate.
Estas so utilizadas para integrar os vrios produtos, dando origem a gelados com diferentes
caractersticas.
mbito do estudo
O estudo aplica-se ao Parque de Granis e silos de acar at ao envio para os misturadores
na Sala de Mistura e Produo.

66

Descrio do produto
Neste caso, para descrio do produto, escolheu-se a cobertura de chocolate (tabela 3.6.)
como exemplo de um produto armazenado no Parque de Granis e Sala de Chocolate.

Tabela 3.6. Exemplo de ficha tcnica de uma matria-prima a granel.

Nome do produto ou
identificao similar
Cobertura de chocolate
Composio geral Chocolate, acar e leo
Caractersticas
microbiolgicas
m M
Listeria
monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella EN/ISO
6579
Ausncia em 25g
Staphylococcus
aureus
ISO 6888-1 10 ufc/g 100 ufc/g

Bacillus cereus ISO 7932 100
ufc/g
1000 ufc/g
Caractersticas
sensoriais
Cor - Sui generis; Aroma -Sui generis; Sabor - Sui generis;
Caracteristicas
qumicas
Aw 0,61 a 22 C; pH no foi possvel medir
Alergneos No
Prazo de validade 1 Ms
Condies de
armazenagem
45 C
Uso pretendido Incorporao em gelado
Data:__/__/____ Aprovado por:________

67

2. Recepo, recolha de
amostras e descarga
3. Armazenagem do
acar
7. Armazenagem do
leo de cco
45 C
8. Armazenagem da
glucose
45 C
9. Armazenagem de
cobertura no parque de
granis
45 C
4. Transferncia por
transporte pneumtico
5. Armazenagem em
Silo Interior
6. Transferncia para
misturadores
Sala de chocolate
11. Armazenagem na
Sala de chocolate
consumo na produo
gua quente
60 C
gua quente
60 C
gua quente
60 C
gua quente
60 C
gua quente
60 C
gua quente
60 C

Figura 3.4. Fluxograma de produo Parque de Granis.

A encomenda das matrias-primas a granel feita de igual modo encomenda das matrias-
primas e matrias de embalagem do Armazm.
No caso do transporte, de acordo com o Regulamento (CE) n. 852/2004, relativo higiene dos
gneros alimentcios, as matrias-primas a granel ou em estado lquido devem ser
transportados em camies cisterna reservados ao transporte de gneros alimentcios. Os
contentores devem ostentar uma referncia clara e visvel indicativa de que se destinam
exclusivamente ao transporte de gneros alimentcios, assim como, devem ser capazes de
permitir temperaturas adequadas ao produto a ser transportado. Sempre que os contentores
sejam utilizados para o transporte de gneros alimentcios diferentes, deve existir uma limpeza
eficaz de modo a evitar contaminao da matria-prima. A colocao dos gneros alimentcios
dentro das cisternas deve ser feita de modo a minimizar os riscos de contaminao.
Segundo o Decreto de Lei 302/85, relativo ao acondicionamento e a rotulagem dos acares
destinados alimentao humana, os materiais utilizados nos contentores de transporte de
68

acares devem ser incuos, inertes em relao ao contedo e garantir uma boa conservao
dos produtos.
Os leos vegetais, devem ser transportados ao abrigo da luz e de temperaturas elevadas.
2. Recepo, recolha de amostras e descarga de matrias-primas a granel
De acordo com a Associao Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares (2008), as
entregas a granel devem ser amostradas e verificadas antes de cada descarga.
Assim, medida que as matrias-primas vo sendo recepcionadas na fbrica da Ol, o
responsvel do Parque de Granis verifica a conformidade da documentao (guia de
remessa, guia de transporte, boletim de limpeza e boletim de anlise), as condies de
transporte (higiene e temperatura) e confirma tambm a previso da remessa em sistema
informtico.
Em seguida, o responsvel procede recolha de amostras dos granis, com o intuito de
averiguar a conformidade do produto. So controlados alguns parmentos, destacando-se o:
Sensorial, o responsvel faz uma avaliao sensorial do produto.
Fsico-qumico, averiguado o teor de gordura e temperatura;
Microbiolgico, as amostras so recolhidas enviadas para o laboratrio para anlise.
Caso se verifique a conformidade dos parmetros anteriormente referidos o responsvel d
entrada da matria no software e cria um nmero de lote interno. Posto isto, e aps certificao
de que os depsitos e flexveis de descarga esto higienizados, inicia-se a descarga das
matrias.
3.4.5. e 6. Armazenagem, transporte e transferncia do acar
O acar, quando apresenta cristais pouco uniformes e fundidos mais susceptvel
contaminao microbiolgica, do que o acar com cristais regulares (TIS - GDV, 2013).
Ao serem cumpridas as condies adequadas de temperatura (20 C) e humidade (70%), o
acar armazenado por anos consecutivos.
Temperaturas superiores a 25 C pode levar formao de vapor de gua, portanto devem ser
evitadas variaes de temperatura de modo a impedir a aglomerao do produto. Humidades
relativas superiores a 70%, promovem o crescimento de bolores e leveduras (TIS - GDV,
2013).
As condies de higiene do silo exterior so verificadas antes da colocao do acar. Aps a
verificao da conformidade, o acar armazenado no silo a temperatura ambiente.
69

7. Armazenagem do leo de coco
Usualmente so utilizados tanques fechados e com aquecimento para armazenar leos. Certos
tanques possuem agitao para promover a transferncia de calor.
Existem diversos factores que podem alterar a qualidade dos leos. Uns desses factores so
as alteraes qumicas, como a hidrlise e a oxidao. A hidrlise pode ser evitada se o leo
for enviado para tanques bem secos. Relativamente oxidao, esta pode ser evitada
bombeando o leo a partir da parte inferior, minimizando a entrada de ar no tanque ou
utilizando um gs inerte, o azoto (List, et al, 2005).
O leo de coco armazenado em depsitos opacos, temperatura de 45 C e sem agitao.
Todos os dias o responsvel pelo Parque de Granis, retira uma amostra de cada depsito
para verificar a conformidade dos produtos.
8. Armazenagem do xarope de glucose
A viscosidade dos xaropes de glucose e glucose-frutose variam de acordo com a temperatura.
Assim, medida que a temperatura diminui, a viscosidade dos xaropes aumenta. O aumento
de viscosidade do produto dificulta a sua passagem pela tubagem e bombas, portanto, a
temperatura mnima de armazenamento de 45 C.
De acordo com o seu contedo em dextrose, pode ocorrer cristalizao do xarope. Neste caso
recomendada uma temperatura mnima de 55 C.
9.10.11. e 12. Armazenagem de cobertura de chocolate
As coberturas de chocolate para gelados, normalmente, tm um grande contedo em leo (40 -
60%) em relao sua composio normal (28 - 35%). Isto acontece porque o chocolate
ingerido a temperaturas muito mais baixas (Clarke, 2004 d).
A armazenagem de coberturas feita de forma semelhante armazenagem dos leos vegetais
devido ao seu contedo em leo ser superior ao normal.

70


Para o Parque de Granis e Sala de Chocolate, apresentada na tabela 3.7. a identificao dos perigos e a determinao dos pontos crticos de controlo.

Tabela 3.7. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo do Parque de Granis e Sala de Chocolate.
Plano
HACCP
Parque de Granis Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Significati
vo?
PCC?
Justificao
1
.

E
n
c
o
m
e
n
d
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e

t
r
a
n
s
p
o
r
t
e

B
matrias-primas
1 3 Sim
s n n

No
Pr-requisito
Q
Presena de resduos qumicos nas matrias-
primas
1 2 No
s n n

No
Pr-requisito
F
Presena de objectos estranhos nas matrias-
primas
1 2 No
s n n

No
Pr-requisito
2
.

R
e
c
e
p
o
,

r
e
c
o
l
h
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s

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m
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s
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r
a
s

e

d
e
s
c
a
r
g
a

B Presena de microrganismos patognicos 1 3 Sim
- Recepo do boletim de anlises;
- Recepo do boletim de limpeza;
s n n

No
Pr-requisito
Q Presena de resduos qumicos 1 2 No - Recepo do boletim de higienizao; s n n

No
Pr-requisito
F Presena de objectos estranhos 1 2 No
- Inspeco visual;
s n n

No
Pr-requisito
3
.

A
r
m
a
z
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n
a
g
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m

d
o

a
c
a
r

B
Contaminao com bolores e leveduras devido a
higienizao insuficiente do silo

1 3 Sim
- Correcta higienizao do silo;
s n s s
No
O acar vai sofrer
posterior
pasteurizao,
71

Plano
HACCP
Significati
vo?
PCC?
Justificao
quando adicionado na
mistura
Q
Contaminao com resduos de produtos
qumicos devido a higienizao insuficiente do silo
1 2 No
s n n
No
F
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
- Manter a tampa fechada;
s n n
No
4
.

T
r
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n
s
f
e
r
n
c
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s
p
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r
t
e

p
n
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u
m
t
i
c
o

B
Contaminao por microrganismos patognicos
devido a higienizao insuficiente da tubagem

1 3 Sim
- Correcta higienizao da tubagem;
s n n
No
Q
qumicos devido a higienizao insuficiente da
tubagem
1 2 No
s n n
No
5
.

A
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n
a
g
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m

e
m

S
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l
o

I
n
t
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r
i
o
r

B
devido a higienizao insuficiente do silo
1 3 Sim
s n s s
No
O acar vai sofrer
posterior
pasteurizao,
quando adicionadas
na mistura
Q
qumicos devido a higienizao insuficiente do silo
1 2 No
s n n
No
72

Plano
HACCP
Significati
vo?
PCC?
Justificao
6
.

T
r
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s
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r
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c
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a

p
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s

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i
s
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r
a
d
o
r
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s

B

1 3 Sim
s n n
No
Q
tubagem
1 2 No
s n n
No
7
.

A
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z
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n
a
g
e
m

d
o

l
e
o

d
e

c
c
o

Q
qumicos devido a higienizao insuficiente do
depsito
1 2 No
s n n
No
F
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
- Boas prticas de higiene;
s n n
No
8
.

A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

d
a

g
l
u
c
o
s
e

Q
depsito
1 2 No
Correcta higienizao do silo;
Formao dos colaboradores;
Cumprimento do plano de higienizao;
s n n
No
F
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n
No
73

Plano
HACCP
Significati
vo?
PCC?
Justificao
9
.

A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

d
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c
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b
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r
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n
o

p
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r
q
u
e

d
e

g
r
a
n
i
s

(
4
5

C
)
B1
devido a higienizao insuficiente

1 3 Sim
- Correcta higienizao;
s n n
No
B2 Contaminao por microrganismos patognicos 1 3 Sim
- Garantir secagem completa;
- Ligar aquecimento aps lavagem e antes da
recepo da cobertura;
s n n

No
A temperatura e a
actividade de gua
determinada para a
cobertura de
chocolate, limitam o
desenvolvimento dos
perigos identificados
Q
depsito
1 2 No
Correcta higienizao do silo;
Formao dos colaboradores;
Cumprimento do plano de higienizao;
s n n
No
F1
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n
No
F2
Contaminao com fragmentos de metal
provenientes do agitador
1 2 No - Manuteno preventiva do equipamento; s n n
No
74

Plano
HACCP
Significati
vo?
PCC?
Justificao
- Inspeco visual;
1
0
.

T
r
a
n
s
f
e
r
n
c
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a

p
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r
a

S
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C
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o
c
o
l
a
t
e

B

1 3 Sim
s n n
No
Q
tubagem
1 2 No
s n n
No
1
1
.

A
r
m
a
z
e
n
a
g
e
m

e
m

S
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l
a

d
e

C
h
o
c
o
l
a
t
e

B1

1 3 Sim
s n n
No
B2
devido a presena de gua

1 3 Sim
- Garantir secagem completa;
- Ligar aquecimento aps lavagem e antes da
recepo da cobertura;
s n n
No
Q
depsito
1 2 No
- Correcta higienizao do depsito;
s n n
No
F1
1 2 No
- Manuteno preventiva do equipamento;
- Inspeco visual da integridade das lminas;
s n n
No
F2
tampa aberta
1 2 No
s n n
No
75

Plano
HACCP
Significati
vo?
PCC?
Justificao
- Inspeco visual;
1
2
.

T
r
a
n
s
f
e
r
n
c
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a

p
a
r
a

c
o
n
s
u
m
o

n
a

p
r
o
d
u
o

B
1 3 Sim
s n n
No
Q
tubagem
1 2 No
s n n
No
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n
no;

Q1 Questo 1 Existem medidas preventivas para o perigo identificado?
Q2 Questo 2 Esta etapa foi especificamente concebida para eliminar a possvel ocorrncia do perigo ou reduzi-lo a nvel aceitvel?
76

3.6. Sala de Mistura linha X
na Sala de Mistura da Ol que se inicia o processo produtivo dos gelados. Ou seja, neste
local so misturados os vrios ingredientes para dar origem s misturas (morango, baunilha,
chocolate) e/ou xarope morango. O processo de fabrico de misturas e xaropes feito na
mesma linha (linha X), mas com uma pequena diferena.
A produo de xaropes atravessa as mesmas etapas que as misturas, com a excepo da
etapa homogeneizao. Esta etapa desnecessria pois este produto no tem gordura na sua
composio.
Nesta sala so tambm picados e pasteurizados os morangos naturais para serem adicionados
mistura, a este processo d-se o nome de produo de semi-elaborados. O processo
produtivo de semi-elaborados feito numa linha diferente (linha Y) pois o pasteurizador de
placas utilizado na linha X, no capaz pasteurizar produtos muito viscosos ou com grainhas,
como o caso.

mbito do estudo
Este estudo aplica-se a preparao de misturas incluindo repasteurizaes, desde a pesagem
de ingredientes minoritrios e doseamento dos restantes at maturao de mistura e envio
para consumo na Linha de cones. Inclui a adio de corantes junto ao pasteurizador. O
processamento de retorno excludo do mbito at ao momento em que entra dentro dos
misturadores.

77

Descrio do produto
Em relao Sala de Mistura, procedeu-se descrio da ficha tcnica da mistura de
baunilha, como exemplo das vrias misturas produzidas na fbrica.

Tabela 3.8. Exemplo de ficha tcnica de um produto do Armazm de matrias primas e material de
embalagem.

Nome do produto ou
identificao similar
Mistura de Baunilha
Composio geral Leite em p
Xarope de glucose-frutose;
Acar;
gua
Gordura vegetal;
Emulsionantes;
Corantes;
Aromatizantes;
Espessantes;

Caractersticas
microbiolgicas
m M
Listeria
monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella EN/ISO
6579
Ausncia em 25g
Enterobacteriaceae ISO
21528-2
10 ufc/g 100 ufc/g
Caractersticas
sensoriais
Caracteristicas
quimicas
Aw 0,92 a 18 C; pH 6,9 a 18 C
Tratamento aplicado Pasteurizao
Alergneos Leite e derivados de leite
Prazo de validade 72 horas
Condies de
armazenagem
Uso pretendido Incorporao em gelado
Data:__/__/____ Aprovado por:__________
78

Adio automtica de
ingredientes
1. Pesagem de
ingredientes
2. Adio Manual de
ingredientes
3. Mistura de
ingredientes
60 C 400 rpm
4. 1 Filtrao
2 mm
5. Equalizao de
caudal
6. 2 Filtrao
3 mm
7. Pr Aquecimento
65 C
9. Homogeneizao
16 a 25 MPa
8. 3 Filtrao
3 mm
Mistura
pasteurizada
Pasteurizao
82 C, 20 s
10. Pasteurizao
82 C, 20 s
11. Pr Arrefecimento
20 C
12. Arrefecimento
4 C
13. Maturao
4 C , 2h a 72 h
gua
Quente,
60 C
gua da
torre
20 C
gua
gelada
1 C
14. Distribuio para
entrada nos
congeladores (Cross
Point)
15. Fuso de
manteiga (tanque de
fuso)
70 C
D
i
v
e
r
s
o

d
o

f
l
u
x
o

18.
Recirculao
Conduta de repasteurizo
Plano Sala de Produo
Adio
de
corantes
e aromas
Plano de Matrias-
primas e Materiais
de embalagem
Plano Parque de
Granis e Sala de
Chocolate
16. Abastecimento
dos silos com leite e
substituto de leite
17. Transferncia de
leite e substituto de
leite

PCC-1
(B)

PCC-2
(B)

Figura 3.5. Fluxograma de produo Sala de Mistura.
79

1. Pesagem manual de ingredientes
Nesta etapa feita a pesagem manual dos ingredientes minoritrios, como o caso dos
emulsionantes e estabilizantes. Estes ingredientes so pesados numa balana calibrada, e
ligada a sistema que emite um talo de pesagem.
Alguns ingredientes secos so propensos formao de grnulos ou espuma. Estes podem
ser misturados com uma quantidade de acar cristalino, ou adicionados lentamente a um
lquido (Goff & Hartel, 2013 b).
2. Adio manual e automtica de ingredientes
Os ingredientes devem ser adicionados numa quantidade e ordem especfica, de modo a ser
alcanada a consistncia desejada. Primeiramente so adicionados os ingredientes lquidos e
iniciada a agitao e o aquecimento, s posteriormente so adicionados os ingredientes
slidos, como os estabilizantes, o leite em p e acar.
A adio manual de ingredientes feita pelo operador e esta pode ser feita atravs dos
ingredientes previamente pesados ou atravs da abertura de sacas que contm o produto
(como o caso de por exemplo, chocolate em p).
Esta etapa deve ser feita lentamente de modo a assegurar uma disperso uniforme e a evitar a
formao de grnulos (Clarke, 2004 a).
Os sistemas de fabrico automticos, normalmente utilizam micro processadores para calcular a
quantidade especfica de cada ingrediente, iniciar e parar o fluxo quando a quantidade
necessria atingida e registar os dados para referncia futura (Goff & Hartel, 2013 b).
Portanto, os ingredientes maioritrios (como o caso do leite em p) so adicionados mistura
de forma automtica. Atravs do programa informtico accionada, pelo operador, a
permisso de entrada das matrias-primas para os misturadores. Esta feita atravs de
tubagens dedicadas, com vlvulas de comando pneumtico. O programa informtico controla a
quantidade que est a ser introduzida (atravs de clulas de carga) e assim que atingida a
quantidade desejada as vlvulas de doseamento so automaticamente fechadas.
Aps a introduo dos ingredientes, o operador tem de validar a entrada dos ingredientes no
sistema informtico, para o processo produtivo continuar.
3. Mistura de ingredientes
O processo de mistura feito em misturadores e tem como objectivo dissolver e dispersar os
ingredientes no menor tempo e gasto energtico possvel. Os corantes e aromatizantes podem
ser adicionados nesta etapa, caso no sejam termosensveis (se assim for, devem ser
adicionados aps a pasteurizao) (Clarke, 2004 a).
80

Aps adio de todos os ingredientes a mistura deve ser agitada at estar homognea. A
agitao produz uma emulso de leo-gua, em que as gotculas de gordura so relativamente
grandes (10 m) (Clarke, 2004 a). Ainda nesta fase, importante minimizar a formao de
espuma, de modo, a prevenir o sobreaquecimento da mesma, dando origem a um sabor
desagradvel (Goff & Hartel, 2013 b).
Na Sala de Mistura da fbrica Ol, esta etapa feita em misturadores, a 60 C e 400 rpm.
Estes esto munidos com uma hlice e um conjunto de lminas. A hlice de inox situa-se na
parte central do misturador, esta promove o movimento da mistura, dispersando e dissolvendo
os ingredientes. O conjunto de lminas, situadas na base do misturador, que tm como
finalidade a quebra de ingredientes que se depositam no fundo (como o caso dos pedaos
de chocolate).
Alm disso, nesta etapa d-se uma recirculao da mistura para facilitar a homogeneizao
dos ingredientes.
4. 6. e 8. Filtrao
A filtrao feita com crivo de 2 milmetros e 3 milmetros. Tem como objectivo reter grumos
e/ou corpos estranhos, que possam por em risco o consumidor e danificar o equipamento.
5. Equalizao de caudal
Esta etapa, como prprio nome indica tem como objectivo uniformizar o caudal. A equalizao
de caudal feita num tanque, designado por tanque de balano.
As misturas alergnicas atravessam um filtro dedicado, ou seja, as misturas com lactose
transitam por um filtro especfico, com lavagem diria.
7. Pr aquecimento
A pasteurizao um processo de elevado gasto energtico. Assim, para contrariar este gasto,
feita um pr aquecimento mistura. Este pr aquecimento feito no permutador de calor,
numa seco designada por regenerao.
De modo a facilitar a leitura e compreenso do pr aquecimento da mistura, procedeu-se sua
explicao detalhada na etapa pasteurizao.
9. Homogeneizao
No homogeneizador, a mistura anteriormente aquecida, forada a atravessar um pequeno
orifcio a uma dada presso. Este procedimento, impede, que o produto tenha um aspecto
gorduroso e que sensorialmente tenha um sabor amanteigado. Neste processo, as gotculas de
gordura so reduzidas a um tamanho uniforme (cerca de 1 a 2 m) (Kilara & Ramesh, 2008).
81

A homogeneizao usualmente feita em dois estgios, ou seja, so usadas diferentes
presses para promover uma disperso eficaz das gotculas de gordura. O primeiro estgio
feito a uma presso de 10 a 20 MPa, dependendo da percentagem de gordura existente no
gelado. Em condies normais, as gotculas de gordura tendem a aglomerar-se aps o primeiro
estgio. Este problema ultrapassado realizando uma segunda operao a presses
reduzidas (cerca de 3,4 MPa) (Goff & Hartel, 2013 b).
Aps a homogeneizao as protenas do leite rapidamente adsorvem superfcie das micelas
de gordura (Clarke, 2004 a).
A eficincia da homogeneizao aumenta com a elevao da temperatura para 80 C. Se a
homogeneizao anteceder a pasteurizao e o produto tiver uma poro de leite a
temperatura mnima para esta operao de 60 C.
Na Sala de Mistura da fbrica, aps o pr aquecimento, a mistura segue para o
homogeneizador que funciona a uma presso de 25 MPa no primeiro estgio e 16 MPa no
segundo estgio.
10. Pasteurizao
De acordo com o regulamento para a pasteurizao de leite, do departamento de sade da
FDA, cada partcula de leite ou de produtos derivados de leite deve ser aquecida a uma
temperatura que varia entre 63 C por 30 minutos e 100 C por 0,01 segundos (Department of
Health and Human Services Public Health Service Food and Drug Administration, 2009). A
mistura de gelado deve ser pasteurizada a uma temperatura e tempo superior que o leite, visto
que as as gorduras e acares presentes e a elevada viscosidade oferecem alguma proteco
contra a destruio trmica dos microrganismos (Goff & Hartel, 2013 c). Mas importante
salientar que a temperatura da mistura no ultrapasse os 85 C, visto que as protenas do soro
de leite desnaturam nesta escala de temperatura (Clarke, 2004 a).
Os permutadores de placas so um bom exemplo de mtodo contnuo muito utilizado, pois
oferecem uma boa transferncia de calor e utilizam um espao relativamente pequeno. Estes,
so compostos por trs seces diferentes (regenerao, aquecimento e arrefecimento) que
contm conjuntos de placas metlicas com orifcios que permitem a circulao dos fludos
(Song, 2012). As placas so montadas de modo a separar os fludos, alternando em cada lado,
o fludo quente e o fludo frio (Gut & Pinto, 2003).
No mtodo contnuo, a mistura bombeada desde o tanque de balano at seco de
regenerao do permutador de placas. Nesta fase, a mistura pr aquecida por outra j
pasteurizada e homogeneizada, que circula em contracorrente do outro lado da placa (Lewis &
Heppel, 2000). Como as misturas so separadas por finas placas necessrio que haja uma
maior presso, no lado onde circula a mistura pasteurizada. Este procedimento, evita que esta
seja contaminada pela mistura ainda no pasteurizada (Goff & Hartel, 2013 b).
82

3
2
1
Aps a fase de regenerao, a mistura, segue para a fase de aquecimento, onde aquecida
por gua quente. No final desta fase, a mistura segue para tubos de reteno, onde fica retida
durante um tempo definido a dada temperatura (Lewis & Heppel, 2000).
Ao sair dos tubos de reteno, num processo normal, a mistura atravessa um sensor de
temperatura e se tiver sido atingida a temperatura pr definida, a mistura enviada novamente
para a fase de regenerao do permutador onde vai perder calor para uma nova mistura que
dar entrada no permutador. Posteriormente a mistura segue para uma fase de arrefecimento
(conforme etapa relativa ao arrefecimento) (Lewis & Heppel, 2000).
Alm de estar presente um sensor de temperatura tambm est instalada uma vlvula de
diverso do fluxo, que tem a finalidade de enviar a mistura para repasteurizar, caso esta no
tenha atingido a temperatura de pasteurizao (Lewis & Heppel, 2000).

Figura 3.6.Esquema representativo da etapa pasteurizao (Partridge, 2008).

Na Sala de Mistura da Ol, a pasteurizao feita a 82 C durante 20 segundos.
So guardados diariamente registos de temperatura de pasteurizao.
11. e 12. Pr arrefecimento e arrefecimento
Aps a pasteurizao recomendado que a mistura seja arrefecida ao mais rapidamente
possvel de modo a que se ultrapasse rapidamente a zona crtica de proliferao microbiana
(10 - 60 C) (CAC, 2009).
Na seco de pr arrefecimento do permutador de placas, o calor removido mistura,
atravs de uma fonte externa de gua fria.
Na fase de arrefecimento utilizada gua gelada para remover calor mistura.
Legenda:
1- Aquecimento
2- Regenerao
3- Arrefecimento
83

Logo em seguida, a mistura atravessa um sensor de temperatura, para verificar se a
temperatura de arrefecimento foi atingida. Se a temperatura de arrefecimento est conforme a
mistura segue para os maturadores. Caso contrrio a mistura entra em recirculao no taque
de equalizao e repasteurizada.
13. Maturao
Nesta fase, a mistura ainda no est apta para ser congelada. ento enviada para tanques
de maturao em condies asspticas e com a mnima exposio ao ar, a uma temperatura
de cerca de 4 C durante 4 a 24 horas (Fernandes, 2009; Clarke, 2004 a).
Esta etapa essencial pois produz uma melhor textura e qualidade no gelado. Isto acontece
devido a: cristalizao das gotculas de gordura e aos emulsificantes adsorvem fortemente
gotcula de gordura, substitundo as protenas que anteriormente estavam adsorvidas na fase
de homogeneizao, provocando uma coalescncia parcial da gordura (Zhang & Goff, 2005).
15. Fuso do leo de manteiga
9

O leo de manteiga slido temperatura ambiente (Kilara, 2011). Para facilitar a sua
homogeneizao na mistura, este adicionado aos misturadores na forma lquida.
Assim, os blocos de leo de manteiga, so colocados no interior de um tanque encamisado
(tanque de fuso), temperatura de 70 C, com agitao durante duas horas.
O leo de manteiga, no deve ser adicionado aos misturadores at que o processo de
hidratao do leite em p esteja concludo. A juno deste produto antes ou durante o
processo de hidratao pode comprometer a qualidade do gelado (Bylund, 1995).
16. e 17. Abastecimento dos silos com leite ou substituto de leite e transferncia de leite
ou sustituto de leite
Nestas etapas o leite ou o substituto de leite armazenado em sala refrigerada ( T < 4 C) e
depois transferido para os misturadores.

9
leo de manteiga o produto obtido a partir do leite, de nata ou de manteiga, com extraco da gua e
do extracto seco no gordo. O teor mnimo de matria gorda de origem lctea de 99,3% do peso total e
o teor mximo de gua de 0,5% do peso total (Deciso do Conselho 98/582/CE).

84

Na tabela seguinte (tabela 3.9.) apresentada a identificao de perigos e a determinao dos pontos crticos de controlo para a Sala de Mistura.

Tabela 3.9. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Mistura.
Plano
HACCP
Sala de Mistura Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
1
.
P
e
s
a
g
e
m

d
e

m
a
t
r
i
a
s
-
p
r
i
m
a
s

B
devido a higienizao deficiente de materiais,
infra-estruturas, equipamentos e manipuladores
1 3 Sim
- Cumprimento das boas prticas de higiene;
- Correcta higienizao do material,
equipamento e infra-estruturas;
- Cumprimento dos procedimentos de
higienizao segundo as instrues de
trabalho;
s n s s

No

A etapa pasteurizao vai
eliminar ou
reduzir a probabilidade de
ocorrncia dos perigos
identificados para nveis
aceitveis.
Q
Contaminao das matrias-primas por resduos
de detergentes e desinfectantes devido a
enxaguamento incorrecto das superfcies,
equipamentos e/ou materiais
1 2 No
trabalho;
- Correcta higienizao dos materiais,
equipamentos e infra-estruturas;
s n n

No
85

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
F
Contaminao das matrias-primas por objectos
estranhos provenientes das infra-estruturas,
manipuladores e equipamentos
1 2 No
- Manuteno preventiva das infra-
estruturas, equipamentos e/ou utenslios;
- Cumprimento de boas prticas de higiene;
- Cumprimento das instrues operacionais;
- Inspeco visual;
- Abertura das embalagens de forma a
minimizar a contaminao fsica;
s n n

No
A Contaminao cruzada entre matrias-primas 1 3 Sim
- Boas prticas de fabrico;
- Manuseamento adequado das matrias-
primas;
s n n

No
2
.
A
d
i
o

M
a
n
u
a
l

d
e

I
n
g
r
e
d
i
e
n
t
e
s

B
Contaminao das matrias-primas com
microrganismos patognicos devido a
manuseamento incorrecto
1 3 Sim

s n s s
No
eliminar ou
ocorrncia do perigo
identificado para nveis
aceitveis.

86

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
F
Contaminao por objectos estranhos
provenientes das infra-estruturas, manipuladores
e/ou equipamentos
1 2 No
- Colocao do cesto metlico durante a
adio de matrias-primas;
- Manuteno preventiva das infra-estruturas
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n

No
3
.

M
i
s
t
u
r
a

d
e

i
n
g
r
e
d
i
e
n
t
e
s

(
6
5

C
,

3
0

m
i
n
)

B
devido a higienizao insuficiente do misturador

1 3 Sim
s n n

No
Esta etapa realizada a uma
temperatura que no permite
que os microrganismos
identificados se
desenvolvam. Por outro lado,
a etapa pasteurizao vai
eliminar ou reduzir o perigo
identificado.
Q
Contaminao com resduos de produtos qumicos
devido a higienizao insuficiente do misturador

1 2 No
s n n
No
F1
provenientes das lminas do misturador

1 2 No
- Inspeco visual;
s n n
No
F2
tampa aberta
1 2 No - Manter a tampa fechada; s n n
No
87

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
- Inspeco visual;
A
Contaminao cruzada entre misturas devido a
ausncia/ insuficiente passagem de rolho ( 2
passagem de gua)
1 3 Sim
- Passagem de 2 rolho aps misturas
alergneas;
- Deixar as misturas alergneas para depois
de misturas no alrgeneas;
s n n

No
4
.

1

F
i
l
t
r
a
o

B
Contaminao e multiplicao de microrganismos
patognicos devido a acumulao de matria
orgnica no filtro
1 3 Sim
- Correcta higienizao do filtro;
- Higienizao diria do filtro;
s n s s
No
eliminar ou reduzir a
probabilidade de ocorrncia
dos perigos identificados
para nveis aceitveis.
F
Passagem de corpos estranhos devido a filtro
danificado

1 2 No
- Inspeco visual diria do filtro;
- Manuteno preventiva do filtro;
s n n
No
Q
devido a higienizao insuficiente do filtro
1 2 No
trabalho;
- Correcta higienizao do equipamento;
s n n
No
88

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
A
ausncia/ insuficiente passagem de rolho ( 2
passagem de gua)
1 3 Sim
alergneas;
- Deixar a produo das misturas
alrgeneas para depois de misturas no
alrgeneas;
- Lavagem diria do filtro;
s n n No
5
.

E
q
u
a
l
i
z
a
o

d
e

c
a
u
d
a
l

B
devido a higienizao insuficiente do equalizador
1 3 Sim
s n s s
No

eliminar ou eduzir a

Q
devido a higienizao insuficiente do equalizador
1 2 No
s n n
No
F
Contaminao por corpos estranhos devido a
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
- Manter o ambiente livre de poeiras
s n n
No
89

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
A
insuficiente passagem de rolho (2 passagem de
gua)
1 3 Sim
alergneas;
alergneas para depois de misturas no
alergneas;
s n n
No
6
.

2

F
i
l
t
r
a
o

B
Contaminao e Multiplicao de microrganismos
orgnica no filtro
1 3 Sim
s

n

s

s

No

F
danificado
1 2 No
s n n
No
Q
devido a higienizao insuficiente do equipamento
1 2 No
trabalho;
s n n
No
A
gua)
1 3 Sim
alergneas;
alergneas;
s n n
No
90

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
7
.

P
r

A
q
u
e
c
i
m
e
n
t
o

B
devido a higienizao insuficiente do pasteurizador
1 3 Sim
s n n
No
Q1
1 2 No
s n n

No
Q2
Contaminao com gua de aquecimento devido
diferencial de presso inadequado
1 2 No
- Manuteno preventiva e controlo do
diferencial de presso;
s n n
No
A
gua)
1 3 Sim
alergneas;
- Deixar a produo das misturas para
depois de misturas no alergneas;
s n n
No
8
.

3

F
i
l
t
r
a
o

B
orgnica no filtro
1 3 No
s

n

s

s

No

eliminar ou
aceitveis.

F
Passagem de corpos estranhos pelo filtro devido a
filtro danificado
1 2 No
s n n
No
91

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
Q
1 2 No
trabalho;
s n n
No
A
gua)
1 3 SIm
alergneas;
alergneas;
s n n
No
9
.

H
o
m
o
g
e
n
e
i
z
a
o

B
devido a higienizao insuficente do
homogeneizador
1 3 Sim
s n s s
No
eliminar ou
aceitveis.
Q
devido a higienizao insuficiente do
homogeneizador
1 2 No
- Correcta higienizao do homogeneizador;
s n n

No
F
Contaminao por corpos estranhos devido
deteriorao do equipamento
1 2 No
- Manuteno preventiva do
homogeneizador;
s n n
No
A
1 3 Sim
alergneas;
s n n
No
92

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
gua)
1
0
.

P
a
s
t
e
u
r
i
z
a
o

B1
1 3 Sim
s n s s
No
A prpria etapa elimina ou
reduz o perigo identificado.

B2
Sobrevivncia de microrganismos patognicos
devido a do binmio tempo-temperatura
1 3 Sim
- Cumprimento do binmio tempo-
temperatura;
- Vlvula de diverso do fluxo quando o
binmio tempo temperatura no for
atingido;

s s

PCC-1 (B)

Esta etapa
especificamente
desenhada para eliminar ou
ocorrncia do perigo para um
nvel aceitvel.

Q1
Contaminao com resduos qumicos devido a
higienizao insuficiente do pasteurizador
1 2 No
s n n

No
Q2
diferencial de presso inadequado ou
estanquecidade insuficiente do vedante
1 2 No
diferencial de Presso;
s n n

No
A
gua)
1 3 Sim
alergneas;
s n n

No
93

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
1
1
.

P
r

A
r
r
e
f
e
c
i
m
e
n
t
o

(
2
0

C
)

B1
1 3 Sim
s n n

No
B2
Contaminao cruzada da mistura pasteurizada
com mistura virgem
1 3 Sim
s n n

No
Q1
higienizao insuficiente do pasteurizador
1 2 No
s n n

No
Q2
diferencial de presso inadequado ou insuficiente
estanquecidade do vedante
1 2 No
s n n

No
A1
gua)
1 3 Sim
alergneas;
s n n
No
A2
Contaminao cruzada da mistura pasteurizada
com mistura virgem
1 3 Sim
s n n
No
1
2
.

A
r
r
e
f
e
c
i
m
e
n
t
o

(
4

C
)

B1
devido a T > 4 C
1 3 Sim
-Controlo contnuo da temperatura;
- Alarme para T > 4C
- Diverso do fluxo no pasteurizador at T <
4C
s n n

No

94

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
B2
devido a higienizao insuficiente do permutador
1 3 Sim
s n n No
Q1
higienizao insuficiente do permutador
1 2 No
s n n No
Q2
diferencial de presso inadequado ou insuficiente
estanquecidade do vedante
1 2 No
s n n No
A
gua)
1 3 Sim
alrgeneas;
depois de misturas no alrgeneas;
s n n No
1
3
.

M
a
t
u
r
a
o

(
4

C
,

2
h

a

7
2
h
)

B1
devido a higienizao insuficiente do maturador
1 3 Sim

s n

s

n

PCC-2 (B)
Embora o sistema seja
continuo, pode ocorrer
abusos de temperatura e
tempo, levando a
germinao de esporos e
multiplicao de
microrganismos patognicos.
Aps esta etapa no existe
nenhuma etapa que reduza
ou elimine a carga
microbiana.
B2
devido a T > 4 C ou prazo de validade superior a
72 h
1 3 Sim
- Cumprimento do prazo de validade de 72
h;

s n

s

n

95

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
Q
higienizao insuficiente do maturador
1 2 No
s n n No
A
gua)
1 3 Sim
alergneas;

s n n No
1
4
.

D
i
s
t
r
i
b
u
i
o

p
a
r
a

e
n
t
r
a
d
a

n
o
s

c
o
n
g
e
l
a
d
o
r
e
s

(

C
r
o
s
s

P
o
i
n
t
)

B
1 3 Sim
s n n

No
Q
Contaminao com resduos de detergentes e/ou
desinfectantes devido a higienizao insuficiente
da tubagem
1 2 No
s n n

No
A1
gua)
1 3 Sim

alergneas;

s n n

No
96

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
A2
Contaminao cruzada entre misturas devido
vedao insuficiente das vlvulas
1 3 Sim
s n n

No
1
5
.

F
u
s
o

d
o

l
e
o

d
e

m
a
n
t
e
i
g
a

(
7
0
C
)

B
1 3 Sim
s n s s
No

F1

1 2 No
- Inspeco visual da integridade do
agitador;
s n n

No
F2
Contaminao por corpos estranhos devido a
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n No
Q
1 2 No
s n n
No

97

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
1
6
.

A
b
a
s
t
e
c
i
m
e
n
t
o

d
e

s
i
l
o

d
e

l
e
i
t
e

B

Desenvolvimento de bolores devido a higienizao
insuficiente do equipamento e elevao da
temperatura da sala

1 3 Sim
- Controlo da temperatura da sala;
s n s s
No

Q
1 2 No
s n n
No

F
e/ou equipamentos
1 2 No
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n

No

1
7
.

T
r
a
n
s
f
e
r
n
c
i
a

d
e

l
e
i
t
e

e

s
u
b
s
t
i
t
u
t
o

d
e

l
e
i
t
e

B

Desenvolvimento de bolores devido a higienizao
insuficiente do equipamento e elevao da
temperatura da sala

1 3 Sim
- Controlo da temperatura da sala;
s n s s
No

Q
1 2 No
s n n
No

98

Plano
HACCP
Significa
tivo?
PCC?
Justificao
1
8
.

R
e
c
i
r
c
u
l
a
o

B
1 3 Sim
s n n
No
Esta etapa realizada a uma
temperatura que no permite
que os microrganismos
identificados se
desenvolvam. Por outro lado,
a etapa pasteurizao vai
eliminar ou reduzir o perigo
identificado.
Q

1 2 No
s n n
No

A
ausncia/ insuficiente passagem de rolho (2
passagem de gua)
1 3 Sim
alergneas;
s n n
No
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n no;


99

Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e procedimentos de verificao
Como mencionado anteriormente, aps a identificao dos pontos crticos de controlo a equipa deve aplicar um sistema de vigilncia, desenvolver aces
correctivas e procedimentos de verificao para cada ponto crtico. Na tabela 3.10. so apresentados estes pontos para a Sala de Mistura.

Tabela 3.10. Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e procedimentos de verificao para a Sala de Mistura.
Plano HACCP Sala de Mistura
Data: Maio 2013 Aprovado por:_________

Etapa
PCC
N.
Perigo potencial Medida preventiva LC
Monitorizao
Aces correctivas Registos Verificao
Metodo Freq Resp
1
3
.

P
a
s
t
e
u
r
i
z
a
o

PCC-
1 (B)
Sobrevivncia de
microrganismos patognicos
devido a do binmio tempo-
temperatura
- Cumprimento do
binmio tempo
temperatura;
- Vlvula de diverso
do fluxo quando o
binmio tempo
temperatura no for
atingido;

T> 82
C,

20 s
Controlo
automtico
contnuo
Dirio
Supervisor
sala de
mistura
- Verificar existncia de avaria
e chamar o tcnico

- Repasteurizar (diverso de
fluxo a 81,99C)
Registo
automtico da
temperatura e
tempo
Verificao
diria dos
registos

Auditorias
internas e
externas
1
6
.

M
a
t
u
r
a
o

(
4

C
)

PCC-
2 (B)

Desenvolvimento de
microrganismos patognicos
devido a T> 4 C ou prazo
de validade superior a 72 h
-Controlo contnuo da
temperatura;
- Cumprimento do
prazo de validade de
72h;

T<4 C

Controlo
automtico
contnuo
Dirio

Supervisor
sala de
mistura
- Verificar existncia de avaria
e chamar o tcnico

- Repasteurizar
Registo
automtico da
temperatura e
tempo

Verificao
diria dos
registos

Auditorias
internas e
externas
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A- Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n no;

100

3.7. Sala de Mistura - semi-elaborados
Como mencionado anteriormente, na linha Y so produzidos os semi-elaborados. Os semi-
elaborados so produzidos de forma idntica aos xaropes. Porm, os semi-elaborados so
mais viscosos e contm partculas (grainhas). Desta forma, necessrio alterar alguns
detalhas no processo produtivo, como o caso da pasteurizao.
mbito do estudo
Este estudo aplica-se Sala de Mistura produo de semi-elaborados desde a colocao de
ingredientes na picadora at adio de semi-elaborados nas condutas da linha X.
Descrio do produto
Para a produo de cones, apenas utilizado um semi-elaborado, o morango picado. Desta
forma, procedeu-se a sua descrio na tabela 3.11.
Tabela 3.11. Exemplo de ficha tcnica de um semi-elaborado.
Nome do produto ou
identificao similar
Semi-Elaborado
Composio geral Morango picado
Caractersticas
microbiolgicas
m M
Listeria
monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella EN/ISO
6579
Ausncia em 25g
21528-2
10 ufc/g 100 ufc/g
Caractersticas
sensoriais
Cor - sui generis; Aroma - sui generis; Sabor - sui generis;
Caracteristicas quimicas Aw 0,96 a 22 C; pH 3,57 a 22 C
Alergneos No
Condies de
armazenagem
Uso pretendido Para incorporao no gelado
Data:__/__/____ Aprovado por:_______________
___
101

1. Adio Manual de
ingredientes
2. Picagem de ingredientes
5. Pasteurizao
82 C, 20 s
7. Armazenagem
6. Arrefecimento
4 C
8. Adio de semi-elaborados
mistura
D
i
v
e
r
s
o

d
o

f
l
u
x
o
R
e
p
a
s
t
e
u
r
i
z
a
o

Plano Matrias Primas e
Materiais de Embalagem
gua
quente
60 C
gua
quente
60 C
Amonaco
Amonaco
Plano Sala de Mistura
4. Filtrao

PCC-1
(B)

Figura 3.7. Fluxograma semi-elaborados.

102

1. Adio manual de ingredientes
Os morangos so recepcionados congelados em sacos e so colocados numa picadora
industrial.
2. Picagem de ingredientes
A picagem do morango feita numa picadora industrial at estes estarem perfeitamente
triturados.
Esta etapa, como prprio nome indica tem como objectivo uniformizar o caudal.
4. Filtrao
A filtrao elaborada em filtros de 2 mm e tem como objectivo prevenir a deteoriorao dos
equipamentos e eventuais perigos fsicos.
5. Pasteurizao
Os produtos viscosos so de difcil manuseamento, ainda mais se existirem pequenas fibras
dispersas na sua composio. Esta dificuldade deve-se ao facto de o produto se agregar s
superfcies dos permutadores e tostar devido s altas temperaturas, alterando, assim, as suas
caractersticas organolpticas. Alm disso, pode haver obstruo dos tubos do permutador e
levar a uma menor transferncia de calor (DAddioa, 2013).
Para contornar esta situao, comum utilizar permutadores de superfcie raspada (DAddioa,
2013). Estes so constitudos por um cilindro com uma camisa exterior, a qual aquecida
(figura 3). No centro do cilindro est disposto um eixo giratrio com lminas que raspam
continuamente o produto das paredes do permutador (Emond, 2001).
A rotao das lminas permite que todo o gelado contacte com as paredes do permutador. Por
outro lado, as lminas evitam a formao de incrustaes de produto na superfcie do cilindro
(Emond, 2001).

Figura 3.8. Representao esquemtica de permutador de superfcie raspada, vista transversal e
longitudinal (Yataghene e Legrand, 2013).
103

6. Arrefecimento
O arrefecimento dos semi-elaborados feito de forma semelhante pasteurizao, num
permutador de superfcie raspada. A nica diferena que na camisa do permutador circula
gua fria.
7. Armazenagem de semi-elaborados
Os semi-elaborados so armazenados em sala refrigerada (4 C) at adio mistura.
8. Adio de semi-elaborados mistura
O doseamento de semi-elaborados mistura, feita automaticamente atravs da tubagem,
entre o arrefecimento da mistura e a entrada nos maturadores.

104


Na tabela 3.12. apresentada a identificao de perigos e a determinao dos pontos crticos de controlo para a Sala de Mistura semi-elaborados.

Tabela 3.12. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Mistura semi-elaborados.
Plano
HACCP
Sala de Mistura semi elaborados Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao?
1
.
A
d
i
o

M
a
n
u
a
l

d
e

I
n
g
r
e
d
i
e
n
t
e
s

B
1 3 Sim
s n s s

No

eliminar ou
aceitveis.
Q
qumicos devido a higienizao incorrecta do
equipamento
1 2 No
s n n
No
F
provenientes das infra-estruturas,
manipuladores e/ou equipamentos
1 2 No
- Colocao do cesto metlico durante a adio
de matrias-primas;
trabalho;
- Correcta higienizao dos materiais,
s n n
No
105

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao?
equipamentos e infra-estruturas;

2
.

P
i
c
a
g
e
m

d
e

I
n
g
r
e
d
i
e
n
t
e
s

B
devido a higienizao insuficiente da picadora
1 3 Sim
s n s s
No

eliminar ou
aceitveis.
Q
qumicos devido a higienizao incorrecta da
picadora
1 2 No
s n n
No
F
provenientes das lminas da picadora
1 3 Sim
- Inspeco visual da integridade das lminas
da picadora;
s n n
No
3
.

E
q
u
a
l
i
z
a
o

d
e

c
a
u
d
a
l

B
devido a higienizao incorrecta do equalizador
1 3 Sim

s n n
No
Q
equipamento
1 2 No

s n n
No
106

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao?
F
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
- Manter o ambiente livre de poeiras;
s n n
No
4
.

F
i
l
t
r
a
o

B
Contaminao e Multiplicao de
acumulao de matria orgnica no filtro
1 3 No

s

n

n

No
F
danificado
1 2 No
s n n No
Q
equipamento
1 2 No
trabalho;
s n n
No
5
.

P
a
s
t
e
u
r
i
z
a
o

B1
devido a higienizao incorrecta do
pasteurizador
1 3 Sim
s n n

PCC-1 (B)

Esta etapa especificamente
desenhada para eliminar ou
ocorrncia do perigo para um
nvel aceitvel.
B2
devido ao binmio tempo-temperatura
1 3 Sim
- Cumprimento do binmio tempo-temperatura;
- Vlvula de Diverso do fluxo quando o
binmio tempo-temperatura no for atingido;
s s

Q
Contaminao com resduos qumicos devido
a higienizao incorrecta do permutador
1 2 No
s n n

No
107

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao?
F
Contaminao com banquelite devido a
deteriorao das lminas raspadoras
1 2 No


s n n

No
6
.

A
r
r
e
f
e
c
i
m
e
n
t
o

B
devido a T > 4 C
1 3 Sim
- Diverso do fluxo no pasteurizador at T <
4C;

s n n

No
B
Contaminao com microrganismos
patognicos devido a higienizao inadequada
do permutador
1 3 Sim
s
n n

No
Q
Contaminao com amonaco devido diferencial
de presso inadequado
1 2 No
s n n

No
F
Contaminao com banquelite devido a
1 2 No - Manuteno preventiva do equipamento; s n n

No
7
.

A
r
m
a
z
e
n
a
m
e
n
t
o

B1
Desenvolvimento de microrganismos
patognicos devido a T > 4C
1 3 No
- Alarme para T > 4C
- Cumprimento do prazo de validade de 72 h;

s
n s n
No
O pH do produto e a temperatura
a que este se encontra, limita o
desenvolvimento dos perigos
biologicos identificados
108

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao?
B2
devido a higienizao incorrecta do
equipamento
1 3 No
S
n n

No
O pH do produto e a temperatura
a que este se encontra, limita o
desenvolvimento dos perigos
biologicos identificados
Q
higienizao incorrecta do equipamento
1 2 No
S N N

No
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp Responvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n no;


109

Na tabela 3.13. so apresentados os limites crticos, sistema de vigilncia, as aces correctivas e os procedimentos de verificao para a Sala de Mistura
semi-elaborados.

Tabela 3.13. Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e procedimentos de verificao para a Sala de Mistura semi-elaborados
Plano HACCP Semi elaborados
Data: Maio 2013

Etapa
PCC
N.
Monitorizao
Aces correctivas Verificao Registos
Metodo Freq Resp
P
a
s
t
e
u
r
i
z
a
o

PCC-
1 (B)
Sobrevivncia de
microrganismos
patognicos devido ao
binmio tempo-
temperatura
- Cumprimento do binmio
tempo-temperatura;
- Vlvula de Diverso do
fluxo quando o binmio
tempo-temperatura no for
atingido;

T> 82 C,

20 s
Controlo
automtico
contnuo
Dirio
Super
visor
sala
de
mistur
a
- Verificar existncia de avaria e
chamar o tcnico
- Repasteurizar diverso de fluxo
a 81,99C)

Fiscalizao dos
equipamentos,
auditorias
internas e
externas
peridicas
Registo
automtico da
temperatura e
tempo
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; Sev Severidade; LC Limite crtico; Freq - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo;

110

3.8. Sala de Mistura - retornos
Uma parte de uma mistura que no d origem ao produto final, pode ser reprocessada e
reutilizada na sua totalidade ou uma parte desta pode ser incorporada numa nova mistura
virgem. A este processo d-se o nome de retorno.
Na Ol, o retorno pode ser gerado em vrias fases do processo produtivo e a sua utilizao
deve respeitar vrias regras. Para o retorno ser reutilizado na sua totalidade, este tem de ser
repasteurizado 72 h aps produo da mistura, desde que a sua temperatura de
armazenamento no tenha sido superior a 4 C.
No caso de o retorno ser incorporado numa mistura virgem necessrio que respeite trs
aspectos: alergenicidade, teor de slidos e gordura e compatibilidade de cor e sabor. Alm
disso, est definida quantidade mxima de retorno que pode ser incorporada numa mistura e
esta obrigatoriamente cumprida.

mbito do estudo
Este estudo aplica-se desde a gerao de retorno nas linhas de produo, inclui o seu
transporte at Sala de Mistura e processamento at sua introduo nos misturadores,
excluindo o mesmo e a pasteurizao. Considera tambm o armazenamento de retorno
pasteurizado na respectiva sala.

111

Descrio do produto
So vrias as misturas que podem dar origem a retorno. A mistura de baunilha (tabela 3.14.)
foi utilizada como um exemplo de retorno gerado na fbrica.
Tabela 3.14. Exemplo de ficha tcnica de um retorno.

Nome do produto ou
identificao similar
Retorno de mistura de baunilha
Composio geral Leite em p
Acar;
gua
Gordura vegetal;
Emulsionantes;
Corantes;
Aromatizantes;
Espessantes;

Caractersticas
microbiolgicas
m M
Listeria
monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella EN/ISO
6579
Ausncia em 25g
21528-2
10 ufc/g 100
ufc/g
Caractersticas
sensoriais
Caracteristicas
quimicas
Aw 0,92 a 18 C; pH 6,9 a 18 C
Alergneos Leite e derivados de leite
Condies de
armazenagem
Produto final do processamento de retorno, armazenado
a 4 C em sala refrigerada
Uso pretendido Incorporao em misturas
112

Higienizao das bilhas
Armazenamento e
transporte das bilhas
1. Recolha do retorno em
bilhas
2. Transporte de retorno em
bilhas
3. Identificao e Pesagem
do Retorno em bilhas
5. Fuso de retorno
60 C
7. Arrefecimento
4 C
8. Conservao em depsito
refrigerado
4 C
6. Filtrao
2 mm
Entrada nos misturadores
(plano Sala de Mistura)
9. Armazenamento de retorno
no pasteurizado
4 C
gua
quente
60 C
gua
quente
60 C
gua
gelada
1 C
gua
gelada
1 C
gua
gelada
1 C
gua
gelada
1 C
10. Armazenamento de retorno
pasteurizado em sala
refrigerada
4 C
11. Aquecimento do retorno
70 C
Plano Sala de Produo
4. Adio manual do retorno
aos tanques

Figura 3.9. Fluxograma retornos.

1. Recolha Transporte do retorno em bilhas
De forma contnua, o responsvel recolhe as bilhas que contm o retorno, junto linha de
produo.
Circuito de higienizao das bilhas (apenas para referncia)
Legenda:
113

A recolha de retorno apenas feita em bilhas especificas e previamente higienizadas. As bilhas
no podem ser reutilizadas sem higienizao prvia completa, de modo a evitar contaminao
alergnica. Na mesma bilhas, no so misturados gelados diferentes, de forma a possibilitar a
sua identificao. Os produtos que contenham uma bolacha (por exemplo, cone de bolacha)
esta rejeitada como resduo.
2. Identificao e Pesagem das bilhas
Aps a pesagem das bilhas necessria a sua identificao para evitar erros na Sala de
Mistura. As bilhas so identificadas atravs de uma etiqueta autocolante gerada pelo sistema
de controlo de retornos. Na etiqueta esto presentes os seguintes dados:
Dia e hora; Peso;
N de pesagem; N do operador que fez a pesagem;
Cdigo do produto; Cdigo da linha de produo;

As misturas que contenham alergneos so identificadas com a sigla AL e o grupo de
alergneos.
A etiqueta permanece na bilha at ao momento do reprocessamento, altura em que o
responsvel da Sala de Mistura d entrada do produto no sistema de controlo. Enquanto no
reprocessado o retorno guardado em cmara refrigerada por um prazo mximo de 72 h.
4.e 5. Adio manual e Fuso do retorno
O retorno a ser fundido colocado num tanque de fuso temperatura de 60 C por um tempo
mdio de 2 h (para remover o ar anteriormente introduzido durante o processo de congelao).
Aps a fuso o retorno enviado directamente para o permutador e introduzido nos
misturadores para respasteurizao ou guardado nos tanques de conservao para utilizao
posterior.
6. Filtrao
O retorno fundido proveniente da linha de produo pode conter coberturas, frutos secos,
xaropes e pepitas de chocolate. Estes produtos so separados aps a etapa de fuso. A
filtrao (crivos com 2 mm de dimetro) visa remover as partes no interessveis referidas
anteriormente.

114

7.e 8. Arrefecimento e conservao do retorno
Aps filtrao o retorno enviado para um permutador de calor onde arrefecido
temperatura de 4C. Em seguida colocado nos tanques de conservao, onde permanece at
ser adicionado aos misturadores (prazo mximo de 72 h).
Todos os retornos antes de serem incorporados numa mistura virgem so analisados,
independentemente da sua provenincia.
10.e 11. Armazenamento de retorno pasteurizado e pr aquecimento do retorno
Antes de seguir para os misturadores o retorno aquecido a uma temperatura de 60 C, num
permutador de placas.
Higienizao das bilhas, armazenamento e transporte
10

A higienizao das bilhas feita num equipamento prprio. Este possui trs seces: pr
lavagem, lavagem e desinfeco.
Na etapa pr lavagem, os resduos de gelado presentes nas bilhas so removidos com gua
quente. Posteriormente, na fase de lavagem, as bilhas so devidamente higienizadas com
detergente. Por fim, as bilhas so sujeitas a uma etapa de desinfeco e secagem.
Aps este processo as bilhas so enviadas automaticamente para a Sala de Produo para
serem armazenadas. Assim, as bilhas circulam atravs de um tapete rolante, no qual est
presente um sensor, que tem como funo abrir uma divisria permitindo a passagem das
bilhas para a Sala de Produo.

10
Higienizao das bilhas, armazenamento e transporte apenas para referncia.
115

A identificao de perigos e pontos crticos de controlo para a Sala de Mistura retornos, apresentada na tabela seguinte (tabela 3.15.).

Tabela 3.15. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Mistura retornos.
Plano
HACCP
Retornos Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
1
.
R
e
c
o
l
h
a

d
o

R
e
t
o
r
n
o

e
m

b
i
l
h
a

B
patognicos devido a manipulao incorrecta
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
misturadores e sofrem
uma pasteurizao
Q
devido a higienizao incorrecta da bilha
1 2 No
- Correcta higienizao das bilhas;
s n n
No
F
Contaminao com objectos estranhos
provenientes de equipamentos, infra-estruturas,
manipuladores
1 2 No
- Manuteno preventiva das infra-estruturas,
equipamentos e/ou utenslios;
- Inspeco visual;
s n n
No
A Recolha de retorno com partculas alergneas 1 3 Sim - Formao dos colaboradores; s n n

No
116

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
- Uso de bilhas exclusivas e devidamente
higienizadas;
- No juntar misturas diferentes ou outras matrias
na mesma bilha;
2
.

T
r
a
n
s
p
o
r
t
e

d
o

r
e
t
o
r
n
o

e
m

b
i
l
h
a

B
devido a manipulao incorrecta
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
F
manipuladores
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n

No
3
.

I
d
e
n
t
i
f
i
c
a
o

e

P
e
s
a
g
e
m

d
o

r
e
t
o
r
n
o

e
m

b
i
l
h
a
s

B
devido a manipulao incorrecta
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
F
manipuladores
1 2 No
s n n
No
117

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
- Inspeco visual;
A
Alergneo mal identificado no circuito devido a
erro de identificao de alergneos pelo operador
1 3 Sim
- Formao do pessoal;
- Recolha de retorno apenas por colaboradores
treinados;
s n n
No
4
.

A
d
i
o

m
a
n
u
a
l

d
o

r
e
t
o
r
n
o

e
m

b
i
l
h
a

a
o
s

t
a
n
q
u
e
s

B
Contaminao do retorno com microrganismos
patognicos devido a manuseamento incorrecto
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
F
e/ou equipamentos
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n
No
5
.

F
u
s
o

d
o

R
e
t
o
r
n
o

(

6
0

C
)

B
devido a higienizao incorrecta do tanque
1 3 Sim
s n n

No

Q
devido a higienizao incorrecta do tanque
1 2 No
- Correcta higienizao do tanque;
s n n
No
118

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
F1
Contaminao com fragmentos de teflon
provenientes dos agitadores
1 2 No
s n n
No
F2
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
- Manter o ambiente livre de poeiras.
s n n
No
A1
higinizao insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
A2
Contaminao cruzada devido a mistura indevida
de retorno
1 3 Sim
- Rotulagem identificativa das bilhas de retornos;
s n n
No
6
.

F
i
l
t
r
a
o

B
presentes no filtro
1 3 Sim


s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
119

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
F
danificado
1 2 No
s n n
No
Q
devido a higienizao incorrecta do filtro
1 2 No
- Cumprimento dos procedimentos de higienizao
segundo as instrues de trabalho;
s n n
No
A
higienizao incorrecta do filtro
1 3 Sim
s n n
No
7
.

A
r
r
e
f
e
c
i
m
e
n
t
o

(
4
C
)

B
devido a higienizao inadequada do permutador
1 3 Sim
- Correcta higienizao do permutador;
s n n

No

Q1
higienizao insuficiente do permutador
1 2 No
s n n
No
A
higienizao incorrecta do equipamento
1 3 Sim
s n n
No
8
.

C
o
n
s
e
r
v
a
o

e
m

d
e
p
s
i
t
o

(
4
C
)
B
devido a higienizao inadequada do depsito
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
120

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
uma pasteurizao
Q
devido a higienizao insuficente
1 2 No
s n n
No
F1
Contaminao com fragmentos de teflon
provenientes dos agitadores
1 2 No
- Manuteno preventiva do equipamento
s n n
No
F2
tampa aberta
1 2 No
- Inspeco visual;
s n n
No
A
higienizao insuficiente do equipamento
1 3 Sim
s n n

No
9
.

A
r
m
a
z
e
n
a
m
e
n
t
o

d
e

r
e
t
o
r
n
o

n
o

p
a
s
t
e
u
r
i
z
a
d
o

B
devido a T > 4 C ou tempo excessivo
1 3 Sim
- Controlo contnuo da temperatura da sala;
- A porta da cmara s permanecer aberta quando
estritamente necessrio;
- Controlo do tempo de permanecia atravs de
etiquetas coloridas;
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
F
Contaminao por objectos estranhos por falta de
colocao de tampa na bilha
1 2 No
- Colocao da tampa na bilha;
s n n
No
121

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
1
0
.

A
r
m
a
z
e
n
a
m
e
n
t
o

d
e

r
e
t
o
r
n
o

p
a
s
t
e
u
r
i
z
a
d
o

e
m

s
a
l
a

r
e
f
r
i
g
e
r
a
d
a

B1
devido a higienizao inadequada do depsito
1 3 Sim
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
B2
devido a T > 4 C ou prazo de validade superior a
72 h
1 2 No
- A porta da cmara s permanecer aberta quando
estritamente necessrio;
- Controlo continuo da temperatura da sala;
- Cumprimento dos prazos do prazo de validade;
s n s s
No
Os retornos so
posteriormente
introduzidos nos
uma pasteurizao
Q
devido a higienizao incorrecta do equipamento
1 2 No
s n n

No
A
higienizao insuficiente do depsito
1 3 Sim
s n n

No
1
1
.

A
q
u
e
c
i
m
e
n
t
o

d
o

r
e
t
o
r
n
o

B
devido a higienizao inadequada do permutador
1 3 Sim
s n n

No
Q
1 2 No
s n n

No
122

Plano
HACCP
Signifi
cativo
?
PCC?
Justificao
A
higienizao insuficiente
1 3 Sim
- Passagem de 2 rolho aps misturas alergneas;
- Deixar a produo das misturas para depois de
misturas no alergneas;
s n n

No
Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite crtico; Fr - Frequncia; Resp responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n no;

123

3.9. Sala de Produo linha cones
Nesta sala, feito o enchimento dos cones com a mistura, adio de xaropes e outras matrias
primas para dar origem ao produto final.
Como referido anteriormente, a parte final da linha de cones foi reestruturada. A zona de
embalagem feita de forma automtica, por um sistema de robot.

mbito do estudo
O estudo aplica-se linha de cones, desde os congeladores at expedio do produto,
inclui as operaes manuais de abastecimento de materiais linha e depsitos de
abastecimento de cobertura.
Exclui operaes de armazenagem, produo de misturas e processamento de retornos.

Descrio do produto
De entre a grande variedade de gelados de cone produzidos na fbrica Ol, escolheu-se o
gelado aromatizado de morango a ttulo de exemplo. Na tabela 3.16. so descritas as suas
caractersticas.

124

Tabela 3.16. Exemplo de ficha tcnica de um gelado de cone.

Nome do produto
ou identificao
similar
Gelado aromatizado de morango e gelado aromatizado de
baunilha, xarope de morango, cone de bolacha, e cobertura
aromatizada de chocolate.
Composio geral Leite magro reconstitudo;
Gordura vegetal;
Protenas de leite;
Morango;
Acar;
Farinha de trigo;
Sumo de morango base de
concentrado;
Cacau magro em p;
Emulsionantes;
Corantes;
Aromatizantes;
Espessantes;
Caractersticas
microbiolgicas
Critrio Mtodo

Limite aceitvel
m M
Listeria monocytogenes
EN/ISO
11290-1
Ausncia em 25 g
Salmonella EN/ISO
6579

Ausncia em 25g
21528-2
10 ufc/g 100 ufc/g
Caractersticas
qumicas
Aw 0,92 a 18 C; pH 6,9 a 18 C
Caractersticas
sensoriais
Cor - Sui generis; Aroma - Sui generis; Sabor - Sui generis
Tratamento
aplicado
Congelao
Alergneos Leite e derivados; cereais e derivados
Prazo de validade 15 Meses
Condies de
armazenagem
A temperatura do ar das cmaras frigorficas de -25 C, de modo a
seguir a legislao em vigor (- 18 C, segundo NP 3293 de 2008)
Embalagem Envolvido num cone de alumnio e papel e fechado com uma tampa
de cartolina
Linha Impulso - Caixa de carto canelado fechado
Linha Levar para casa- Caixa de cartolina envolvida em filme
retrctil com rtulo colocado em ambas as faces laterais

Rotulagem Denominao de venda;
Lista ingredientes (com quantidade dos ingredientes que figuram na
denominao de venda expressa em %);
Quantidade lquida;
125

Endereo do fabricante;
Data de validade;
Condies especiais de conservao.

Instrues de
manuseamento,
preparao e
utilizao
Conservar temperatura de -18 C

Mtodo de
distribuio
Realizado em veculos frigorficos providos de dispositivos mecnicos
de produo de frio, de modo a que a temperatura dos gelados, no
seu interior, seja igual ou inferior a -18 C, de acordo com a NP 3293
de 2008
Utilizao prevista Este produto destina-se a ser consumido pela populao em geral,
includo grupos de risco como idosos, crianas e grvidas, desde que
no sejam verificada intolerncia a nenhum dos ingredientes. O
produto deve ser conservado a temperaturas de congelao (- 18 C)
e assim deve ser mantido at ao momento de consumo

126

Plano Matrias-primas e materiais
de embalagem
1. Abastecimento de caixas
produo
2. Abastecimento de involucro
com bolacha linha
3. Alimentao de involucro com
bolacha
4. Transporte de invlucro com
bolacha em separadores
5. Alinhamento do invlucro com
bolacha (calcador)
6. Pulverizao com cobertura de
chocolate
7. Arrefecimento em tnel de
azoto
(-15 C)
13. 1 Doseamento de mistura
14. 2 Doseamento de mistura
19. Doseamento de cobertura
21. Doseamento de Matrias
Primas
(tremonha)
23. Alimentao de Tampas
24. Selagem e Codificao
25. Expulso
Plano Parque Granis/
Sala de Chocolate
9. Armazenamento
intermdio de cobertura
de chocolate
55 C
8. Filtrao
1 mm
10. Filtrao (Filtro de
Russel)
2 m
11. Eliminao do excesso de
azoto
12. Congelao da
mistura
- 4 C
15. Abertura de Furo
16. Doseamento de
Xarope no furo
Arrefecimento do
xarope
22. Abastecimento de
tampas
20. Abastecimento de
matrias-primas
Plano matrias -
primas e materiais
de embalagem
Separao de fases de
azoto
gua Quente
60 C
gua Quente
60 C
Ar
comprimido
Ovr 110%
Ar
comprimido
Ovr 110%
Ar ventilado
quente
Ar ventilado
quente
Plano Parque Granis/
Sala de Chocolate
17. Filtrao
1 mm
18. Alimentao da
tanquinha com
cobertura de chocolate

Z
o
n
a

U
l
t
r
a

l
i
m
p
a

127

Z
o
n
a

U
l
t
r
a

l
i
m
p
a

PCC-1
(F)

Figura 3.10. Fluxograma linha de cones.
Legenda:
Aplicvel s em cones com
adio de xarope
Linha de gelados levar para
casa
Linha de gelados em impulso
Recolha de Retorno
128

1. Abastecimento de caixas produo
O processo final de fabrico do gelado inicia-se com o fornecimento produo de: frutos secos
ou pedaos de chocolate, cone de bolacha com respectivo invlucro e tampas. Este material
provem do armazm de matrias-primas e material de embalagem.
Todos os materiais ou matrias-primas que no estejam a ser consumidos no momento, so
mantidos dentro das suas embalagens de acondicionamento, de modo a evitar contaminao.
2. Abastecimento de Invlucro com bolacha linha
Nesta etapa, o operador abastece a linha com os cones de bolacha, revestidos com o
respectivo invlucro. Os cones so empilhados verticalmente num suporte, com vrias filas,
destinado para o efeito.
Nesta etapa os operadores procedem desinfeco regular das mos.
3. Alimentao de Invlucro com bolacha
De modo a que no serem expelidos vrios cones para a linha, necessrio que estes sejam
separados, para isso utilizado um empurrador. Este sistema simples, permite a separao
dos cones, atravs de um sopro de ar. Na parte inferior deste sistema , existe anel que abre
enquanto que outro sistema expele ar, permitindo que apenas um cone por separador.

4. Transporte de invlucro com bolacha em separadores
A colocao dos cones em separadores permite que estes sejam transportados sem qualquer
dano. A colocao do cone nos separadores permite ainda as operaes de
dosagem/enchimento de forma exacta.
5. Alinhamento do involucro com bolacha
Esta etapa permite que os cones fiquem correctamente posicionados e a abertura esteja
uniforme de modo a permitir um perfeito enchimento.
6. Pulverizao com cobertura de chocolate
Nesta etapa, o cone de bolacha pulverizado com uma cobertura de chocolate, atravs de um
sistema de doseamento em spray. Este procedimento tem o propsito de evitar que a bolacha
amolea devido migrao de gua atravs da mistura (Goff & Hartel, 2013 a).
A pulverizao do cone feita de modo a que todo o cone seja coberto pela cobertura (figura
3.11.).
129

Figura 3.11. Pulverizao de cones (Clarke, 2004 b).

7. e 11. Arrefecimento da cobertura de chocolate e eliminao de excesso de azoto
Alguns segundos aps a pulverizao, necessrio endurecer a cobertura, de modo a permitir
uma proteco mais eficaz. Para endurecer a cobertura, o cone trasportado para um tnel
de azoto.
Em seguida, o cone circula atravs de um sistema de sopro, onde retirado o excesso de
azoto que fica no seu interior. Neste sistema utilizado ar filtrado.
8. 9. e 10. Filtrao, armazenamento intermdio de cobertura de chocolate e filtrao
O chocolate proveniente da Sala de Chocolate armazenado num tanque designado por
armazenamento intermdio e depois filtrado antes de ser incorporado no produto final.
12. Congelao
A etapa de congelao permite que a mistura seja transformada em gelado, atravs da
batedura, arejamento e congelamento em simultneo. Este processo produz bolhas de ar,
cristais de gelo e a matriz (Clarke, 2004 a).
A batedura e injeco de ar na mistura feita no permutador de superfcie raspada. Neste
caso, na camisa exterior circula um lquido refrigerante, promovendo o arrefecimento da
mistura. A temperatura da mistura decresce at cerca de 5 C (Hartel, 1996).
O ar injectado na mistura atravs das paredes do permutador por um sistema de filtros que
asseguram que o ar introduzido limpo, seco e sem microrganismos. Ao ser injectado na
mistura, inicialmente, o ar forma grandes bolhas de ar (Clarke, 2004 a).
Alm das navalhas rasparem o gelo que se forma junto das paredes do permutador, tambm
permite que as bolhas de ar se tornem mais pequenas e possibitam ainda a coalescncia
130

parcial das gotculas de gordura. A coalescncia parcial da gordura forma uma rede onde onde
as bolhas de ar ficam presas, evitando que estas se recombinem (Sofjan & Hartel, 2004).
13. e 14. Primeiro e Segundo Doseamento de Mistura
Numa primeira fase colocada uma determinada quantidade de mistura dentro do cone,
atravs de um bico de enchimento.
A segunda fase de enchimento feita de forma a melhorar a aparncia do produto (ou seja, o
bico de enchimento tem determinado formato, de modo a permitir que o produto seja doseado,
por exemplo, com configurao em estrela). Para tal, necessrio que a mistura seja
suficientemente viscosa para reter a sua forma aps o enchimento (Clarke, 2004 d).
15. e 16. Abertura de furo no centro do cone e Doseamento de xarope
Alguns dos cones fabricados, no centro da mistura possuem xarope de frutas ou de chocolate.
A introduo dos xaropes feita aps a mistura ser perfurada ao centro.
19. Doseamento cobertura
Nesta etapa a cobertura doseada por cima da mistura j congelada (figura 3.12.).
20 e 21. Abastecimento e doseamento de matria-prima
As matrias-primas (raspa de chocolate, pedaos de amndoas, amendoins e/ou avels)
so colocadas numa tremonha, manualmente.
A tremonha possui um parafuso sem-fim que dosea uma quantidade determinada de
matria-prima.

Figura 3.12. Transporte de cones nos separadores, etapa precedente selagem.

23. e 24. Alimentao, selagem e codificao de tampas
As tampas so colocadas verticalmente sobre a linha, pelo operador.
131

Atravs de um sistema em vcuo, as tampas so colocadas na superfcie do gelado e
posteriormente a parte superior do cone dobrada de modo a selar a tampa no seu interior.
As tampas so codificadas atravs de um sistema de laser.
25.26.e 27.Expulso do produto e endurecimento em tnel
necessrio fazer uma clara distino entre endurecimento e armazenamento em cmara de
congelao. O processo de endurecimento tem como objectivo reduzir a temperatura, at
-18 C no centro do produto. Este processo visa congelar a restante gua presente no produto
(que no foi congelada no processo de congelao). Aps este processo o gelado tem de ser
armazenado a baixas temperaturas para evitar a fuso e a recristalizao (Jimnez-Flores,
1993).
Nesta etapa os gelados so levantados por um expulsor e um sistema robotizado agarra os
produtos, transferindo-os para os separadores do tnel.
O tnel de congelao em espiral e encontra-se temperatura de - 40 C. O tempo de
residncia do produto no mnimo de 40 minutos.
28. a 43. Embalamento
medida que os produtos saem do tnel de congelao, o robot agarra-os e transporta-os. Os
produtos so colocados em caixas (de carto canelado para produto de venda em impulso
(venda individual em pastelarias) e cartolina para a gama levar para casa (embalagem com
vrios gelados) por outro robot, que os organiza de modo a aproveitar melhor o espao da
embalagem.
As caixas so transportadas por um tapete transportador e passam para a fase de fecho da
embalagem. Posteriormente passam por um sistema de codificao com lote e data. As
embalagens levar para casa so agrupadas em 3 ou 6 e so envolvidas em filme estirvel e
-lhes colocada uma etiqueta de identificao.
44. Deteco de metais
A deteco de metais feita atravs de um sistema de raio-X, caso o produto no esteja
conforme automaticamente expulso da linha.
Sempre que for detectada a presena de um corpo estranho, o responsvel da linha informa o
chefe de turno. A partir da desencadeado um processo de anlise, tendo em conta:
Onde e quando foi encontrado o corpo estranho;
Caractersticas do corpo estranho;
132

Origem provvel (equipamento, pessoal, materiais);
Causas (incumprimento do pessoal, desenho do equipamento, entre outros)
Aps a anlise desencadeada uma aco correctiva e a linha s volta a iniciar produo caso
a medida tenha sido adoptada.
45. 46. 47. e 48. Paletizao, armazenamento em cmara e expedio
Segundo a Norma portuguesa para gelados alimentares (NP 3293 de 2008), a temperatura do
ar na armazenagem e conservao de gelados alimentares em cmaras frigorficas, deve ser
mantida de modo a que a temperatura destes, no seu interior, seja igual ou inferior a -18 C e
nunca superior a -15 C. Esta temperatura aplica-se tambm ao transporte de gelados em
veculo refrigerado com dispositivos mecnicos para produo de frio.
Na fbrica, a paletizao fica a cargo dos operadores das cmaras. Os operadores colocam as
embalagens numa palete de acordo com um esquema especfico, de modo a tornar o
transporte da palete mais estvel. Aps a concluso da palete, esta transportada para uma
mquina que a envolve, automaticamente em filme estirvel e coloca o rtulo. O rtulo
gerado pelo sistema informtico. Aps este processo, o operador transporta a palete, para a
cmara (- 24 C) segundo a localizao indicada no rtulo.
A transferncia de produto acabado para o centro de distribuio principal, efectua-se conforme
as necessidades da fbrica. Antes de serem transferidas as paletes para os veculos de
transporte, estes devem ser arrefecidos at uma temperatura inferior a -10 C.
Os operadores de cmara verificam as condies higinicas do veculo e a existncia de
termgrafo. So rejeitados todos os veculos que apresentam sujidade, odores estranho e que
no possuam termgrafo. O carregamento para o veculo de transporte feito com o sistema
de frio desligado e aplicada a metodologia FIFO. O tempo de transferncia do produto das
cmaras para os veculos de transporte, no pode exceder os 30 minutos. Posto isto, os
colaboradores tm de preencher a ficha de carga do produto acabado (Anexo II).
No final do carregamento, o sistema de frio ligado e emitido uma nota de entrega atravs
da leitura dos cdigos existentes nas paletes.
133

Na tabela 3.17. apresentada a identificao perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Produo para a linha de cones.
Tabela 3.17. Identificao de perigos e pontos crticos de controlo da Sala de Produo.

Plano HACCP Sala de Produo linha cones Data: Maio 2013 Aprovado por: ___________
Significat
ivo?
PCC
Justificao
1
.
A
b
a
s
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e
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n
t
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d
e

c
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i
x
a
s

p
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d
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o

B
1 3 Sim
- Verificar integridade da embalagem;
s n n
No
F

2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
2
.
A
b
a
s
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c
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i
n
h
a

B
1 3 Sim
- No retirar alumnios da embalagem;
- Higienizao e desinfeco regular das
mos;
- No colocar os dedos na parte de dentro dos
invlucros;
s n n
No
134

Significat
ivo?
PCC
Justificao
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
3
.
A
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t
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b
o
l
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c
h
a

B1

1 3 Sim
mos;
s n n
No
B2
Contaminao por microrganismos
patognicos devido a sopro de ar impuro
1 3 Sim
- Filtro 0,01 m;
- Limpeza durante rotina de manuteno;
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
4
.
T
r
a
n
s
p
o
r
t
e

d
e

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b
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e
m

s
e
p
a
r
a
d
o
r
e
s
B1
patognicos devido a agregao de
resduos de mistura aos separadores
1 3 Sim
- Abertura do sistema intermdio de lavagem
quando necessrio;
s n n
No
B2
Contaminao microrganismos patognicos
devido a queda de condensados
1 3 Sim
- Preveno da formao/queda de
condensados; s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
135

Significat
ivo?
PCC
Justificao
A
Contaminao cruzada devido a agregao
de resduos de mistura aos separadores
1 3 Sim
- Correcta higienizao do equipamento aps
final de produo de cada produto;
s n n
No
5
.

A
l
i
n
h
a
m
e
n
t
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d
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(
c
a
l
c
a
d
o
r
)

B
patognicos devido a higienizao
insuficiente do calcador

1 3 Sim
- Correcta higienizao do calcador;
s n n
No
Q
qumicos devido a higienizao insuficiente
do calcador

1 2 No
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
6
.

P
u
l
v
e
r
i
z
a
o

c
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m

c
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b
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r
a

d
e

c
h
o
c
o
l
a
t
e

B
Contaminao e crescimento de
higienizao insuficiente da pistola

1 3 Sim
- Correcta higienizao das pistolas;
s n n
No
Q
da pistola

1 2 No

s n n
No
136

Significat
ivo?
PCC
Justificao
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
7
.

A
r
r
e
f
e
c
i
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e
n
t
o

e
m

t
n
e
l

d
e

a
z
o
t
o

(
-
1
5

C
)

No foram identificados perigos nesta etapa

8
.

F
i
l
t
r
a
o

(
1

m
m
)

B1
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
do equipamento

1 2 No
s n n
No
F
Passagem de corpos estranhos devido a
filtro danificado
1 2 No
s n n

No
137

Significat
ivo?
PCC
Justificao
9
.

A
r
m
a
z
e
n
a
m
e
n
t
o

i
n
t
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c
o
b
e
r
t
u
r
a

d
e

c
h
o
c
o
l
a
t
e

(
5
5

C
)

B
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
da pistola

1 2 No
s n n
No
1
0
.

F
i
l
t
r
a
o

(
F
i
l
t
r
o

d
e

R
u
s
s
e
l
)

2

m

B
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
da pistola

1 2 No
s n n
No
F
filtro danificado

1 2 No
s n n

No
138

Significat
ivo?
PCC
Justificao
1
1
.

E
l
i
m
i
n
a
o

d
o

e
x
c
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s
s
o

d
e

a
z
o
t
o

B1
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
B2
1 3 Sim
- Filtro 0,01 m;
s n n
No
1
2
.

C
o
n
g
e
l
a
o

d
a

m
i
s
t
u
r
a

B1
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
B2
patognicos provenientes do ar introduzido
na mistura (overrun)
1 3 Sim
- Filtro 0,01 m;
s n n
No
F1
Contaminao com banquelite devido

1 3 Sim
s n n
No
F2
Contaminao com borracha devido

1 3 Sim
- Inspeco visual;
s n n
No
Q
do equipamento

1 2 No
s n n
No
A
Contaminao cruzada entre misturas
1 3 Sim
s n n
No
139

Significat
ivo?
PCC
Justificao
1
3
.

1

D
o
s
e
a
m
e
n
t
o

d
e

m
i
s
t
u
r
a

B1
insuficiente
1 3 Sim
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
B2
patognicos devido a acumulao de
mistura nos bicos de enchimento
1 3 Sim - Limpeza manual com papel e desinfectante; s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
F1
1 3 Sim
- Cumprimento dos planos de rotina de
manuteno;
- Substituio das borrachas;
s n n
No
F2
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
Q
do equipamento
1 2 Sim
s n n
No
A
1 3 No - Cumprimento do plano de higienizao; s n n
No
140

Significat
ivo?
PCC
Justificao
1
4
.

2

D
o
s
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e
n
t
o

d
e

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i
s
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u
r
a

B1
insuficiente
1 3 Sim
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
B2
patognicos devido a acumulao de
mistura nos bicos de enchimento
1 3 Sim
- Limpeza manual dos bicos com papel e
desinfectante;
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
F

1 3 Sim
- Cumprimento dos planos de rotina de
manuteno;
- Substituio das borrachas;
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
- Formao dos colaboradores
s n n
No
Q
do equipamento

1 2 No
s n n
No
141

Significat
ivo?
PCC
Justificao
A

1 3 No
- Desmontagem e correcta higienizao antes
do arranque de produtos diferentes;
s n n
No
1
5
.

A
b
e
r
t
u
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f
u
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o

B1
1 3 Sim
- Filtro 0,01 m;
- Limpeza durante rotina de manuteno
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
B2
insuficiente

1 3 Sim
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
Q
1 2 No
s n n
No
F

2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
- Cumprimento das instrues operacionais
s n n
No
142

Significat
ivo?
PCC
Justificao
1
6
.

D
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x
a
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p
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f
u
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o

B
insuficiente

1 3 Sim
s n n

No
De acordo com a
literatura os
microrganismos
identificados no se
multiplicam a 5 C
Q
1 2 No
s n n
No
F

2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
1
7
.

F
i
l
t
r
a
o

B
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
1 2 No
s n n
No
143

Significat
ivo?
PCC
Justificao
F
filtro danificado
1 2 No
s n n

No
1
8
.

A
l
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B
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
1 2 No
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
S N N
No
1
9
.

D
o
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o

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c
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b
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B
insuficiente
1 3 Sim
s n n
No
Q
do equipamento

1 2 No
s n n

No

144

Significat
ivo?
PCC
Justificao
F


1 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
2
0
.

A
b
a
s
t
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c
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s
-
p
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a
s

B1
patognicos devido a manipulao
incorrecta das matrias-primas
1 3 Sim
mos;
s n n
No
B2
Contaminao devido a queda de
condensados
1 3 Sim - Manter as caixas fechadas; s n n
No
B3
patognicos devido a incorrecta
higienizao dos equipamentos
1 3 Sim
s n n
No
Q
do equipamento
1 2 No
s n n
No
F
2 3 Sim
- Abertura das caixas s quando necessrio;
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
145

Significat
ivo?
PCC
Justificao
2
1
.

D
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s
e
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o

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e

m
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t
r
i
a
s
-
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a
s

B
patognicos devido a incorrecta
higienizao dos equipamentos
1 3 Sim
s n n
No
Q
do equipamento
1 2 No
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
A
Contaminao cruzada com matrias-
primas alergneas
1 3 Sim
- Desmontagem e correcta higienizao antes
do arranque de produtos diferentes;
s n n
No
2
2
.

A
b
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s
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o

d
e

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a
m
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s

B
patognicos devido a manuseamento
inadequado
1 3 Sim
- Desinfeco regular das mos;
- No colocar os dedos na face da tampa que
contacta com o gelado;
s n n
No
F
2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
146

Significat
ivo?
PCC
Justificao
2
3
.

A
l
i
m
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n
t
a
o

d
e

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a
m
p
a
s
B
insuficiente dos alimentador
1 3 Sim
s n n
No
Q
Contaminao com resduos quimicos
devido a higienizao insuficiente dos
alimentador
1 2 No
s n n
No
F

2 3 Sim
e/ou equipamentos;
- Inspeco visual;
s n n
No
2
4
.

S
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e

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f
i
c
a
o

B
Impossibilidade de rastreio, notificao ou
recolha do produto devido a inexestiencia ou
erro de data de validade e lote
1 3 Sim
- Verificao visual da data de validade;
s n n

No

F
2 3 Sim
s n n

No

147

Significat
ivo?
PCC
Justificao
Q
1 2 No
s n n

No

A
erro de data de validade e lote (Ausncia de
identifcao de alergeneo)
1 3 Sim
s n n

No

2
5
.

E
x
p
u
l
s
o


2
6
.

T
r
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n
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148

Significat
ivo?
PCC
Justificao
3
0
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PCC
Justificao
3
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a

B
1 3 Sim
s n n

No

150

Significat
ivo?
PCC
Justificao
F
2 3 Sim
s n n

No

Q
1 2 No
s n n

No

A
Ausncia de identificao de alergeneos e
1 3 Sim
s n n

No

4
2
.

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F
Metal no produto devido a falha ou
especificao incorrecta do detector de
metais
2 3 Sim
- Calibrao do equipamento apenas por
pessoal especializado;
- Cumprimento do calendrio de calibrao;
s s

PCC-1 (F)
Etapa para eliminao de
fragmentos de metal
151

Significat
ivo?
PCC
Justificao
4
5
.

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(
-
2
3

C

a

-
2
5

C
)

B
Crescimento de microrganismos
patognicos devido a oscilaes de
temperatura
1 3 Sim - Controlo contnuo da temperatura; s n n

No
A literatura descreve que
no h multiplicao dos
perigos biologicos
identificados a esta
temperatura, apenas
sobrevivncia
4
8
.

E
x
p
e
d
i
o


Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A Alergneo; Prob Probabilidade; S Severidade; LC Limite critico; Fr - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto crtico de controlo; s sim; n no;


152


Na tabela 3.18. so apresentados os limites crticos, sistema de vigilncia, as aces correctivas e os procedimentos de verificao para a Sala de Produo
linha de cones.

Tabela 3.18. Estabelecimento de limites crticos, sistema de vigilncia, aces corretivas e procedimentos de verificao para a Sala de Produo.
Plano HACCP Sala Produo Linha Cones
Data: Maio 2013

Etapa
PCC
N.
Monitorizao
Aces correctivas Registos Verificao
Mtodo Freq Resp
4
4
.

D
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m
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i
s

PCC-1
(F)
Metal no produto devido a falha
ou especificao incorrecta do
detector de metais
Calibrao do
equipamento apenas
por pessoal
especializado;
- Cumprimento do
calendrio de
calibrao;
Ausncia
de metais
no
produto
Verificao do
equipamento
por introduo
de amostras
de metal

Inicio de
produo
e depois
duas
vezes por
turno
Respons
vel de
linha

- Rejeio do produto;
- Recolha do produto e
anlise do objecto
estranho;
Ficha de no
conformidade
Fiscalizao e
calibrao do
equipamento,
auditorias internas e
externas peridicas

Legenda:
B Biolgico; F- Fsico; Q Qumico; A- Alergneo; Prob Probabilidade; Sev Severidade; LC Limite crtico; Freq - Frequncia; Resp Responsvel; PCC Ponto critico de controlo;

153

Concluses

A higiene e segurana dos alimento tornou-se imprescindvel. O controlo eficaz da higiene dos
gneros alimentcios portanto, vital para evitar efeitos adversos na sade dos consumidores e
as respectivas consequncias econmicas das doenas de origem alimentar.
Desta forma, a indstria tem a responsabilidade de controlar, os perigos siginificativos para a
segurana dos alimentos.
A fbrica Ol, controla os perigos atravs do sistema HACCP e atravs do cumprimento de
normas, requisitos Unilever e cdigos de boas prticas. Durante o desenvolvimento da
dissertao foi possivel verificar que os vrios sistemas HACCP se encontram bem
implementados e monitorizados. Contudo, considerando o carcter funcional da empresa
prope-se a implementao de melhorias, segundo uma perspectiva de eficincia acrescida
para assegurar a segurana alimentar do consumidor final.
Inicialmente foram verificados os programas de pr-requisitos da Unilever e a conformidade
com a legislao. Constatou-se que os requisitos so bastante rigorosos e demonstram estar a
ser bem cumpridos. Verificou-se, tambm, a conformidade das anlises efectuadas em relao
legislao vigente. Em geral, os resultados das anlises so negativos, demonstrando
preocupao e empenho de todos os intervenientes indstria, em relao higiene e
segurana dos seus produtos.
Posto isto, procedeu-se elaborao mais detalhada dos planos HACCP, tendo em conta
vrios factores. Deste modo, a classificao atribuda para a probabilidade de ocorrncia dos
perigos identificados teve por base o histrico da empresa. Foram analisados vrios
elementos de anos anteriores, como as reclamaes, resultados das fichas de no
conformidade, os registos de higienizao e os registos das anlises microbiolgicas. Para a
determinao da severidade dos perigos identificados, foram cruzadas informaes obtidas na
literatura com o histrico da empresa.
Os perigos biolgicos e qumicos foram classificados de forma idntica em todos os planos
HACCP.
Em relao aos perigos biolgicos identificados considerou-se, uma severidade elevada (3)
tendo em conta o que descrito pela literatura. Esta refere que em grupos vulnerveis,
infeces provocadas por Listeria monocytogenes provoca uma taxa de mortalidade de 30 %
154

(WHO, 2004), alm disso o N.A.C.M.C.F., 2004, (tabela 2.3.) classifica este perigo como
severo para grupos risco.
Considerou-se uma frequncia baixa (1) relativamente aos perigos biolgicos, em virtude das
anlises efectuadas pela empresa no ano de 2012, tanto a nvel de microrganismos
indicadores de higiene como de segurana do produto final (Anexo III).
Os resduos de detergentes e desinfectantes foram categorizados como tendo uma severidade
mdia (2). Neste enquadramento teve-se em conta a classicao dos riscos da FAO,1999
(tabela 2.4.).
A frequncia de contaminao com resduos de desinfectantes e detergentes foi considerada
baixa (1). Esta considerao teve por base os relatrios de auditoria efectuados pela empresa
fornecedora dos produtos qumicos. No relatrio possivel ler-se que, globalmente, o sistema
est bem optimizado, ou seja, o tempo de actuao, o caudal, a temperatura e o tempo de
exanguamento esto a ser correctamente aplicados. Alm disso, o programa automtico no
sendo o tempo de actuao cumulativo, ou seja, se o programa de limpeza for cancelado pelo
operador, o sistema de limpeza voltar ao ponto inicial. Os procedimentos de verificao
(calibrao) so efectuados por uma empresa externa.
A classificao da frequncia e severidade dos perigos fsicos foi ponderada de forma diferente
nos vrios planos HACCP. Em relao Sala de Mistura (que engloba semi-elaborados e
retornos), o operador que efectua a limpeza dos filtros deve colocar uma informao nos
registos de higienizao quando encontra um objecto estranho. Os registos de de 2010 e 2011,
no reportam para a presena de objectos estranhos e, neste enquadramento, considerou-se
uma frequncia baixa (1).
Ainda relativamente a todas as linhas existentes na Sala de Mistura, no se considerou uma
severidade mxima (3), mas sim uma severidade mdia (2), pois existem vrios filtros ao longo
da linha, com dimetro pequeno (2 mm a 3 mm), por outro lado, o sistema fechado, limitando
uma posterior contaminao fsica.
A classificao determinada para a severidade e frequncia do Parque de Granis (mdia e
baixa, respectivamente), foi poderada da mesma forma que a Sala de Mistura, pois as matrias
primas a granel so submetidas a vrios filtros, principalmente quando se destinam a ser
incorporado no produto final.
Relativamente Sala de Produo, foram analisados os registos (Anexo IV) de dois anos
consecutivos (2011 e 2012). Foram registados 5 casos de reclamaes por objectos estranhos
provenientes dos manipuladores, no sendo nenhum destes identificvel pelo detector de
metais. Portanto, o ponto com maior probabilidade de contaminao fisica a Sala de
Produo, pois nesta fase que o contacto por parte dos manipuladores maior. Por
155

conseguinte, ao analisar a matriz de risco classificou-se a probabilidade dos perigos fsicos
como mdia (2), j que os registos so pontuais.
Ainda ao analisar os registos das reclamaes,verificou-se que a severidade dos perigos no
relevante. Ainda assim, a severidade dos perigos fsicos foi classificada como elevada (3), pois,
nesta fase os manipuladores contactam largamente com o produto podendo existir situaes
de maior risco. Embora as regras Unilever sejam bastante restritas, exigindo que os
manipuladores ou visitantes retirem qualquer adorno e usem o fardamento obrigatrio,
detectou-se uma possibilidade de melhoria a nvel de uma maior sensibilizao/formao dos
manipuladores, no que diz respeito a entrada de objectos estranhos na Sala de Produo.
A classificao determinada para a severidade e frequncia do Armazm de matrias-primas e
materiais de embalagem, idntica da Sala de Produo, pois algumas matrias-primas e
materiais de embalagem so para contacto directo com o produto final, no sofrendo nenhuma
filtrao.
Em relao aos perigos alergneos a sua severidade foi classificada como elevada, devido ao
facto de um dos potenciais sintomas ser o choque anafiltico (reaco alrgica que pode ser
fatal). Segundo a WAO (World Allergy Organization, 2013), qualquer protena alimentar pode
causar choque anafiltico.
A frequncia dos alergneos teve por base as auditorias de higienizao, como foi mencionado
anteriormente. Foram efectuados testes pela empresa onde se verificou que a passagem de
um 2 rolho, permite a eliminao de riscos alergneos. Por outro lado, so efectuadas
anlises externas de modo a garantir a conformidade que os produto com alegao de iseno
de alergneos (por exemplo isento de glten).
Para a elaborao dos planos HACCP, teve-se em conta os valores limite de crescimento
microrganismos patognicos identificados fornecidos pela FDA, 2001 (tabela 2.10).
Foram determinados vrios PCCs, nas diferentes salas da fbrica. Na Sala de Mistura, na
linha de produo de misturas foram determinados dois pontos crticos de controlo na etapa
Pasteurizao e Maturao; na linha de produo de semi-elaborados, detectou-se um PCC,
tambm na etapa pasteurizao; na linha de produo de cones foi determinado um ponto
crtico de controlo no detector de metais.
Os PCCs identificados esto de acordo com os determinados at data pela empresa,
excepto o PCC-2 (B) na etapa Maturao.
Os pontos crticos de controlo identificados para a pasteurizao esto em concordncia com
os determinados na literatura por Arvanitoyannis (2009) e Mortimore & Wallace (2013 c). Esta
etapa vital para eliminao dos perigos biolgicos. Segundo os autores, Stringer & Dennis
(2000), as Salmonella spp., Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, e estirpes
156

patognicas de E. coli spp. so destrudas pela pasteurizao a 71,7 C por 15 segundos.
Contudo formas endospricas de alguns microrganismos, como o Bacillus spp., podem
sobreviver pasteurizao e crescer a temperaturas baixas.
Relativamente etapa Maturao, sugere-se que esta seja considerada PCC, pois, o gelado
tem condies ideais de Aw e pH para o crescimento de microbiano. Desta forma, abusos de
tempo ou de temperatura podem levar a germinao de esporos ou multiplicao de
microrganismos patognicos que tenham sobrevivido ao processo de pasteurizao. ainda
importante salientar que aps a Maturao, no existe nenhuma etapa que elimine ou reduza a
carga microbiana.
Esta determinao vai ao encontro do plano HACCP elaborado por Arvanitoyannis (2009), que
determina a Maturao como ponto crtico de controlo, pois pode existir crescimento de
microrganismos patognicos se a temperatura for superior a 5 C.
Em relao Sala de Produo, na linha de cones, determinou-se um PCC no detector de
metais (PCC-1 (F)). Este PCC, est em conformidade com determinados por outros autores
(Arvanitoyannis, 2009; Mortimore & Wallace, 2013 c). Para esta sala foi detectada uma
possibilidade de melhoria nas botas utilizadas. Pois, segundo Baptista, Saraiva & Alves (2003),
deve existir um ponto de desinfeco de calado, por exemplo um lava-botas.
No foram identificados PCCs no Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem.
Contudo, Arvanitoyannis (2009) considere PCC a etapa Armazenagem de matrias-primas e
materiais de embalagem, devido a abusos de temperatura levarem ao crescimento de
microrganismos patognicos. Estas etapas no foram classificadas como sendo um ponto
crtico de controlo pois os requisitos Unilever so bastante restritivos a nvel de fornecedores e,
alm disso, so efectuadas regularmente auditorias aos fornecedores, a par de anlises
microbiolgicas regulares aos produtos. Caso o produto no esteja conforme, este bloqueado
pelo Departamento de Qualidade.
Para o Armazm de matrias-primas e materiais de embalagem sugere-se uma melhoramento
na alocao de materiais alergneos, como ditam os Requisitos Unilever, pois este no est a
ser cumprido.
.

157

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6.Anexos

Anexo I. Folha de registo de sinistros/reclamaes de materiais da fbrica Ol.
Registo de sinistros/reclamaes de materiais

165

Anexo II. Ficha Controlo do produto Acabado da fbrica Ol.

TRANSPORTE DE PRODUTO ACABADO
CONTROLO DA CARGA DATA: ______

MATRICULA
INCIO DE
CARGA
SADA DE
CARGA
RESPONSVEL HIGIENE DA PALETE QUALIDADE DA PALETE N DE CARROS
N DE CARROS
EXP.
S/N

HORA
TEMP.
(C)
HORA
TEMP.
(C)

Observaes:

166

Anexo III. Registos da fbrica Ol, referentes a monitorizao de Listeria monocytogenes e
Enterobacteriaceae no ano de 2012.

Monitorizao de Listeria monocytogenes em 2012

N Total Amostras (ufc/ g)

Misturas

7

0
Produto acabado 665 0

Enterobacteriaceae
Nmero total de amostras Resultados
Sala de Mistura 1261 99,21 % com valores <10 ufc/g
Linha Cones 182 96,15% com valores <10 ufc/g

167

Anexo IV. Registos da fbrica Ol, relativamente a corpos estranhos referentes aos anos de
2011 e 2012.

Objectos estranhos

Reclamaes - gelados de cone
Detectveis
pelo detector
de metais
No Detectveis pelo
detector de metais
2011
Manipuladores 0 5
Equipamentos e/ou instalaes 0 0
2012
Manipuladores 0 0
Equipamentos e/ ou instalaes 0 0

N de fichas abertas por deteco de metais (Detector de metais)
2011 2012
0 0

Observaes de corpos estranhos em Filtros (2011 2012)
Sala de Mistura 0 corpos estranhos
Sala de Mistura semi elaborados 0 corpos estranhos

Gelados Correia 2013

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Ana Isabel Martins Correia

Licenciada em Engenharia Alimentar

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