FACULDADE ANHANGUERA DE PELOTAS

Av. Fernando Osrio, n 2.209 Trs Vendas Pelotas-RS CEP 96055-005 (53) 3321-5533

Atividade Prtica
Supervisionada
Processos de Fabricao I

Nomes:

Diogo da Silva Cardoso RA 4204768391

Marcio Vieira RA 1299887280
Marcus Larroza RA 5827171710
Otavio Lacerda RA 3776740046
Romisbier Peixoto Da Silveira - RA 4200077322
Tiago Ferreira RA 3767740637

Engenharia Mecnica

Pelotas,RS 26 Maio de 2015

1- Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste de Ferramentas

Nos processos de usinagem convencional existem duas causas principais

para determinar a substituio de uma ferramenta de corte:
a)

A avaria, que acontece de maneira repentina e inesperada, quando ocorre uma

quebra, lascamento ou trinca. As avarias so mais comuns nos processos de corte
interrompido, onde as ferramentas esto submetidas a exigncias extremas,

b)

principalmente com relao a choques trmicos e mecnicos.

Quando ocorre o desgaste, que pode atingir nveis elevados e comprometer a
qualidade do processo de usinagem. Pode ocorrer tanto no corte interrompido como
no contnuo. Este desgaste ocorre de maneira progressiva, implicando na perda de
material tanto da superfcie de sada como da superfcie de folga.
Desgaste de ferramentas
Uma ferramenta de corte, mesmo possuindo tenacidade suficiente para
resistir as variaes cclicas de carregamento e temperatura que poderiam lhe impor
uma avaria, no estar livre de uma perda progressiva de material. Esta perda
progressiva ou desgaste far com que a ferramenta aos poucos comprometa o
processo. Portanto, sua reafiao ou substituio ir se tornar necessrio.
Na literatura so encontrados nomenclaturas variadas e tratamentos
diferentes para os mecanismos de desgaste de ferramentas, Trent e Wright (2000),
por exemplo, definem seis mecanismos ou processos de desgaste: cisalhamento
plstico a altas temperaturas, deformao sob tenses de compresso, desgaste por
difuso, desgaste por aderncia e arrastamento desgaste abrasivo e desgaste de
entalhe.
O mecanismo de deformao plstica superficial por cisalhamento ocorre
devido s altas temperaturas desenvolvidas na ponta da ferramenta. Com o
aumento da temperatura a resistncia ao escoamento diminui, fazendo com que as
tenses cisalhantes sejam suficientes para causar deformaes plsticas. Estas
deformaes podem arrancar material da superfcie da ferramenta e originar uma
cratera.
A deformao da aresta de corte sob altas tenses de compresso um
mecanismo de desgaste que ocorre quando a ferramenta est submetida altas
velocidade de corte e avano e tambm quando se usina materiais de elevada
dureza. Este mecanismo mais comum em ferramentas de ao-rpido e metal duro.
Este tambm mais um processo de desgaste do que propriamente um mecanismo.

O desgaste difusivo um mecanismo que envolve transferncia de tomos

entre os materiais da ferramenta e da pea. Para que este processo ocorra, deve
haver elevadas temperaturas na superfcie de sada e tambm na superfcie de
folga. A existncia de uma zona de aderncia (ou de fluxo) na interface cavaco
ferramenta o que determina a existncia tambm da difuso (Trent; Wright, 2000).
Como na usinagem o tempo de contato entre a superfcie de sada da ferramenta e
o cavaco muito curto, no haveria possibilidade de ocorrer difuso. Porm, a zona
de aderncia garante este contato mais prolongado, pois dentro dela h um
gradiente de velocidades de fluxo do material do cavaco, que parte do zero na
interface cavaco ferramenta. Um eventual problema de saturao poderia ocorrer na
zona de aderncia, obstruindo a difuso, se esta zona no fosse constantemente
renovada durante o corte devido as altas taxas de deformao.
O mecanismo de desgaste por aderncia e arrastamento (attrition) ocorre
geralmente em baixas velocidades de corte ou em situaes em que o fluxo de
material sobre a superfcie de sada se torna irregular. As situaes que favorecem o
aparecimento do attrition, ocorre geralmente em baixas velocidades de corte ou em
situaes em que o fluxo de material sobre a superfcie de sada se torna irregular.
As situaes que favorecem o aparecimento do attrition so quando h a formao
da aresta postia de corte (APC), o corte interrompido, profundidade de corte
varivel, vibrao no processo, dentre outros. Estas situaes impem fortes
ligaes na regio de contato entre a ferramenta e o cavaco. Se a resistncia local
do material no for suficiente, fragmentos microscpicos da ferramenta sero
arrancados e arrastados junto com o fluxo de material adjacente interface,
promovendo o desgaste. As superfcies desgastadas por attrition tm uma aparncia
rugosa se comparada com o desgaste por difuso, pois ela se processa em nvel
dos gros.
O desgaste abrasivo particularmente importante quando se usina materiais
com elevadas concentraes de partculas de alta dureza relativa, que podem ser
incluses no metlicas tais como carbonetos, xidos, nitretos e silicatos. Estas
partculas, ao entrarem em contato com as superfcies da ferramenta durante a
usinagem, retiram material por microsulcamento, microcorte e microlascamento. O
desgaste abrasivo tambm pode ser provocado por partculas duras presentes na
prpria ferramenta. Estas partculas so fragmentos arrancados por attrition ou
podem ser xidos formados na regio de escorregamento na interface cavaco-

ferramenta. Quando o desgaste provocado por partculas presentes no material da

pea, considerado abraso a dois corpos. Quando o desgaste proveniente de
partculas que se fragmentaram da prpria ferramenta, considerado como abraso
a trs corpos. Alguns aspectos como a concentrao, dureza e tamanho das
partculas tem significativa influncia nos nveis de desgaste abrasivo.
Finalmente, apesar do desgaste de entalhe ser uma forma de desgaste,
considerado como um mecanismo devido falta de unanimidade quanto a suas
causas. Sua ocorrncia se verifica principalmente na usinagem de materiais
resistentes a altas temperaturas (ligas de nquel, titnio, cobalto e aos inoxidveis).
Algumas das provveis causas do entalhe citadas por Shaw (1984) podem
ser:
*Presena de uma camada abrasiva de xidos na superfcie a ser usinada;
* Concentraes de tenso;
* Trincas trmicas devido a gradiente de temperaturas;
* Presena de rebarbas na aresta da superfcie a ser usinada;
* Presena de material encruado na superfcie previamente usinada;
* Fluxo da aresta postia de corte paralelo aresta de corte;
* Fadiga do material da ferramenta causada pela flutuao de fora na
superfcie livre que acompanha os pequenos movimentos laterais da aresta do
cavaco.
A Figura a seguir apresenta as principais reas de desgaste de uma
ferramenta e mostra as trs formas de desgaste:
a - desgaste de cratera;
b - desgaste de flanco;
c - desgaste de entalhe.

A Figura acima apresenta exemplos de ferramentas desgastadas onde se

pode identificar claramente as trs formas bsicas de desgaste definidas

anteriormente. Na Figura a, a seta indica a rea onde h a formao do desgaste

de flanco. Normalmente, esta forma de desgaste a principal na avaliao da vida
de uma ferramenta de corte. No desgaste de flanco h uma perda do ngulo de
folga, promovendo um aumento dos nveis de contato entre a ferramenta e a pea e
consequentemente, crescimento nos nveis de atrito e todos os problemas por ele
causados. Na Figura b, a seta indica a rea onde h a formao do desgaste de
cratera. Este tipo de desgaste est associado ao corte onde h formao de
elevadas temperaturas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido a uma
combinao dos mecanismos de desgaste difuso e adeso (Aspinwall; Chen,
1978). Na Figura c, a seta indica a rea onde h a formao do desgaste de
entalhe. O desgaste de entalhe, como j comentado nos mecanismos de
desgastes, ocorre principalmente na usinagem de materiais resistentes a altas
temperaturas.
Normalmente ocorre na aresta principal de corte, mas tambm pode aparecer
na aresta secundria de corte com dimenses mais reduzidas. Pode ocorrer tanto
em ferramentas de metal duro como em ferramentas de material cermico, que so
as mais indicadas para a usinagem de ligas de nquel, sofrendo forte influncia das
condies de corte.

Figura a

Figura b

Figura c

As Fotografias das trs formas de desgaste. a) desgaste de flanco; b)

desgaste de cratera; c) desgaste de entalhe, (Sandvik, 1999).
Ferramentas de metal duro revestidas so normalmente as ferramentas mais
empregadas no fresamento frontal. Este tipo de ferramentas quando revestidas com

TiC como ltima camada, so mais resistentes ao desgaste de flanco, pois so mais
resistentes abraso. Se estas possuem o TiN como ltima camada, possuiro
maior resistncia ao desgaste de cratera pois possuem menores coeficientes de
atrito, diminuindo assim os nveis de temperatura e dificultando a difuso
(Chattopadhyay; Chattopadhyay, 1982).
Quando se avalia a vida de uma ferramenta, necessrio quantificar o nvel
de desgaste. Quando isto possvel deve-se seguir os parmetros utilizados para
quantificar o desgaste de uma ferramenta de usinagem (Norma ISO 3685, 1977).
Avarias na ferramenta no processo de fresamento
O fresamento um processo de corte interrompido sujeito a um ciclo de
elevadas variaes trmicas e mecnicas, e por isto mais exposto a falhas como
quebras, trincas e lascamento. As flutuaes de temperatura podem provocar trincas
nas ferramentas que so provocadas pelas variaes de tenses devido as
dilataes do material da ferramenta. Os choques mecnicos podem ocorrer tanto
durante a entrada da ferramenta na pea, incio do ciclo ativo, quanto na sada da
pea, incio do ciclo inativo. A seguir so apresentados alguns comentrios a
respeito destas avarias tpicas do fresamento.
Avarias de Origem Trmica
Durante o processo de fresamento, cada dente da ferramenta experimenta
uma fase ativa e uma fase inativa. Durante a fase ativa, o dente estar efetivamente
cortando, o que faz com que este seja submetido a uma grande gerao de calor e,
portanto, altas temperaturas. Durante a fase inativa, este dente estar em vazio, no
cortando material, fazendo com que haja perda de calor para o ambiente
rapidamente. Ento, cada dente da fresa estar submetido a uma grande variao
cclica de temperatura durante o processo de corte interrompido.
Avarias de origem mecnica.
As trincas de origem mecnica acontecem normalmente paralelas aresta de
corte, podendo aparecer tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga.
Elas ocorrem devido aos choques mecnicos tanto na entrada da ferramenta quanto
na sua sada da pea. Estas trincas, aliadas s de origem trmica, podem resultar
em lascamentos que comprometem a ferramenta.

A ferramenta, no corte interrompido, estar submetida a um ciclo de

carregamento que varia dependendo da fase (ativa ou inativa) que esta se encontra.
Durante a fase inativa, sobre a ferramenta no h nenhuma carga atuando. Porm,
ao entrar na pea, um impacto ir ocorrer e a ferramenta estar submetida a um
carregamento compressivo. O nmero de ciclos de carregamento que ir acontecer
na ferramenta depende do nmero de rotaes por minuto empregadas no corte.
Condies de corte mais severas favorecem o aparecimento de trincas de
origem mecnica. Condies como maiores profundidades de corte, avanos e
resistncia da pea usinada aumentam o carregamento, acelerando o processo de
fadiga e avaria da ferramenta de corte (Machado; da Silva, 2004).
2- Processos no Convencionais de Usinagem
Eletroeroso
um processo trmico de fabricao caracterizado pela remoo de material
conseqente a sucesses de descargas eltricas que ocorrem entre um eletrodo e
uma pea, atravs de um lquido dieltrico conhecido pela sigla EDM = Eletrical
Discharge Machining.
A eletroeroso um processo para fabricao de peas isoladas, no mximo
para pequenas sries. A pea submersa em um lquido, onde no existe fora de
corte, pois no h contato entre a ferramenta e a pea no formando as tenses
comuns dos processos convencionais de usinagem.
Para que a eletroeroso ocorra so necessrios que os materiais envolvidos
sejam bons condutores de eletricidade. Tanto a pea como os eletrodos esto
ligados a uma fonte de corrente contnua por meio de cabos normalmente o eletrodo
tem polaridade positiva e a pea, polaridade negativa.
Principio de Funcionamento do Processo de Eletroeroso
Dieltrico (querosene, hidrocarbonetos, gua deionizada), devem possuir
baixa viscosidade e alta resistividade eltrica.
- Meio para formao das descargas;
- Limpeza dos resduos da eroso;
- Arrefecimento.

Polaridade (TRM x RS).

Eletrodos (Cu, Grafite, fio Cu-W).
Servo-system (gap tenso).
Vantagens do Processo de Eletroeroso
No existem foras de corte;
Sem rebarbas;
Altas relaes dimetros/espessura;
Grande preciso;
Cavidades complexas produzidas em uma operao;
Independe da dureza do material.
Limitaes do Processo de Eletroeroso
Baixa taxa de remoo de material;
Existe o desgaste da ferramenta;
Usina somente materiais condutores de eletricidade;
Produz camada refundida e zona afetada pelo calor;
Eletrodos complexos podem requerem grandes tempos de fabricao;
Baixa flexibilidade.
Eletroqumica
Usinagem eletroqumica um processo no tradicional muito utilizado na
usinagem de materiais de altssima dureza e de difcil usinagem, onde a aplicao
dos processos tradicionais no adequada.
Neste processo utilizada uma fonte de energia de alta potncia para
fornecer corrente eltrica de alta densidade, onde o plo positivo ligado pea
(anodo) e o plo negativo ligado ferramenta (catodo).

Principio de Funcionamento do Processo Eletroqumica

 A pea SEMPRE andica;

A ferramenta (ctodo) no se desgasta;.
A cuba deve possuir exaustor (H2);
Material removido na forma de precipitado;
Acabamento e integridade superficial so timos (retirada de tomo por
tomo);
No h gerao de calor.
Vantagens do Processo de Eletroqumica
Grande vida da ferramenta (no h desgaste da ferramenta);
No existem foras de corte;
Sem rebarbas;
Alto desempenho em termos de integridade e acabamento superficial;
Sem tenses residuais.
Cavidades complexas produzidas em uma operao (usinagem em um nico
passe);
Independe da dureza do material
Limitaes do Processo de Eletroqumica
Usina somente materiais condutores de eletricidade;
Processo extremamente corrosivo;

 Demanda grande manuteno;

Perigo de ignio do H2;
Necessita grande equipamento, pois a fora de sustentao alta (9ton);
No recomendado para pequenos lotes (alto custo ferramental e lead time).
Laser

Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material em que

o metal fundido e vaporizado por feixe colimado de luz monocromtica intensa
chamada de Laser.
O sistema produz um feixe de luz concentrado, obtido por excitao dos
eltrons de determinados tomos, utilizando um veculo ativo que pode ser um
slido (rubi) ou um gs (CO2 sobe presso), este feixe de luz produz uma intensa
energia na forma de calor.
Este processo tambm se aplica as chapas finas de metal, madeira, plstico,
vidro e cermica, com um mnimo de desperdcio e sem distores. Ao utilizar o
laser tem-se um corte de altssimo nvel de preciso, o que permite realizar tarefas
extremamente delicadas.
Principio de Funcionamento do Processo a Laser

Qualquer tomo pode ser estimulado por uma fonte externa de energia. No
laser o que ocorre exatamente isso. utilizada uma fonte de energia, no caso, um
diodo de laser para meio slido, ou um anodo e um catodo para meio gasoso. A
fonte de energia excita o meio, fazendo com que cada vez que um eltron volte para
o nvel anterior, emita um fton de luz. Esses ftons emitidos oscilam de um espelho
100 % refletivo de um lado para outro 99 % refletivo e 1 % translcido, observem a
disposio dos espelhos na figura abaixo. O que ocorre, que ftons de luz so
direcionados pelo espelho semi refletivo, liberando assim o feixe laser, que por sua
vez colimado, ou seja, concentrado.

Vantagens e desvantagens do Processo a Laser

No processo de corte a laser, no h interao direta com homem e maquina,
ou seja, o bocal por onde sai o feixe laser se move a partir do cdigo g, gerado pelo
operador da maquina (CNC). Isso caracteriza duas vantagens: a segurana, ou seja,
no h risco de um operador se acidentar, e a preciso, devida a no estar sujeita a
erros humanos, e sim apenas as tolerncias da maquina. Devido velocidade bem
regulada, temperatura controlada, e clara, caracterstica do laser, o acabamento final
muito bom. A maquina a laser propicia alta velocidade de corte, corte de figuras
geomtricas 2D ou 3D.
Porem como todas as mquinas, ela tambm possui desvantagens. A
espessura do material a ser cortado deve ser exato, tratando se de maquinas 2D de
corte. O custo inicial do equipamento extremamente elevado, fazendo se
necessrio um levantamento de custo beneficio muito bem feito, para saber se vale
a pena o uso da maquina. Ha certa dificuldade de corte de materiais que refletem
muito a luz, como o alumino e o cobre, no permitindo o corte de peas muito
espessas.

No geral, o corte a laser se torna cada vez mais utilizado na indstria. Embora
o custo das mquinas seja ainda muito elevado, a utilizao das mesmas para
grande escala acaba se tornando uma tima opo, compensando sua compra.
Gradualmente vai se obtendo maquinas mais potentes e tecnolgicas, com um custo
x beneficio excelente.
Jato Abrasivo
O Processo de corte com jato dagua nasceu em 1968, teve como seu criador
Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA),o qual trabalhou em parceria
com a empresa McCartney, atual KMT Warterjet Systems Inc. Este processo foi
inicialmente utilizado para corte de madeira. Com o passar do tempo e com o
avano tecnolgico o processo de corte com jato dagua foi evoluindo e hoje
reconhecido e utilizado de forma industrial. Atravs de um processo usando-se
energia mecnica, consistindo na pressurizao da gua de 21.000 at 90.000 PSI,
liberados atravs de um orifcio de focalizao com dimetro entre 0.1mm e 0.6 mm.
Existem duas maneiras de utilizao do jato dagua : com ou sem abrasivo, a
escolha depende da dureza e espessura do material a ser seccionado.
Os processos de produo utilizando o corte com jato dagua podem ser
subdivido em trs formas: Unidimensional (slitering), onde os materiais a serem
cortados so macios como papel, plstico, placa de gesso, produtos alimentcios,
espumas, materiais de isolamento, etc. Este processo consiste na utilizao de um
ou mais bicos de corte,em geral fixos com uma presso e vazo constantes.
O processo Bidimensional onde utilizamos os eixos x e y, e feita atravs de
um CNC, a altura z e dependente do material a ser usinado, dependendo de sua
dureza, espessura e planicidade. o sistema mais utilizado na usinagem de metais
como o Titnio , Aos Inox e Carbono, compostos, cermica, pedra, vidro e materiais
densos e duros at 200mm de espessura.
Como funciona o jato de gua
Tratamento da gua;
Elevao da presso da gua;
Agregao de material abrasivo;
Corte do material;
Coleta e descarte de gua;

Vantagens do Processo a Jato Abrasivo

No produz problemas de
Efeito trmico;
Tecnologia limpa;
Aplicvel a uma vasta gama de materiais;
Permite fazer o corte em qualquer direo, nas mais variadas formas;
Ideal para cortar certos materiais duros como placas blindadas ou alguns
materiais cermicos;
Aplicado sem problemas a materiais do tipo sanduches de mltiplas
camadas;
Desvantagens do Processo a Jato Abrasivo
Velocidade do processo;
Chapas de metal de pequena espessura tendem a sofrer esforos de
dobramento, apresentando rebarbas na face de sada;
Materiais cermicos tm sua resistncia diminuda aps o corte com jato de
gua e abrasivo;
Vidros temperados,
Projetados para quebrar a baixas presses, tambm no podem ser cortados
por esse sistema;
Ultrasom
A tcnica de usinagem por abraso ultra-sonora, desenvolvida inicialmente
por Wood e Loomis (1927) especialmente adequada ao processamento mecnico
de materiais duros e frgeis (Sheppard, 1987), em que no se aplicam os processos
tradicionais de usinagem. Em relao aos outros processos no tradicionais de
usinagem (Snoeys, 1986), a vantagem principal a preservao da integridade
superficial do material usinado.
A usinagem por ultrassom um processo que permite executar penetraes
de formas variadas em materiais duros, frgeis e quebradios como o vidro, a

cermica e o diamante, que dificilmente seriam obtidas pelos processos

convencionais.
Na usinagem por ultrassom, uma ferramenta posta para vibrar sobre uma
pea mergulhada em um meio lquido com p abrasivo em suspenso, numa
frequncia que pode variar de 20 kHz a 100 kHz.
O martelamento produzido pelas vibraes capaz de erodir o material,
formando uma cavidade com a forma negativa da ferramenta. No h contato entre
a ferramenta e a pea. A usinagem feita pelos gros finos e duros do material
abrasivo, que atacam a superfcie da pea. A ferramenta no precisa ser muito dura,
podendo ser feita de material fcil de usinar, uma vez que no entra em contato com
a pea.
Uma variao desse processo de usinagem obtida com o uso de uma
ferramenta rotativa, que aumenta a capacidade de remoo do material erodido.
Quando conjugado com uma mesa do tipo CNC, o equipamento com ferramenta
rotativa possibilita a obteno de figuras complexas, por contorneamento.
O processo de usinagem por ultrassom aproveita a energia de vibrao
mecnica, comunicada aos gros de abrasivo, que vibram na mesma direo do
sonotrodo.
O sonotrodo constitudo por uma barra metlica, na qual se ativam as
vibraes ultrassonoras, no sentido do seu eixo. Na ponta do sonotrodo fixada a
ferramenta, com a forma inversa da que se deseja dar pea a ser usinada. Devido
s altas frequncias de trabalho, o sonotrodo deve possuir alta resistncia fadiga.
O material de maior utilizao atualmente tem sido o titnio.
Os sonotrodos podem ter trs geometrias: exponencial, cnico e cilndrico. As
ferramentas so fabricadas na forma negativa em relao do furo ou cavidade que
se deseja na amostra. As ferramentas, assim como os sonotrodos, devem ser
fabricadas com materiais de alta resistncia fadiga. O material da ferramenta deve
tambm possuir alta resistncia ao desgaste para que efetue o corte sem que sofra
grandes alteraes dimensionais, para que garanta o controle nas usinagens de alta
preciso. Os materiais mais empregados para a construo destas ferramentas so
aos prata, aos inoxidveis austenticos 4 como os ABNT 304 e ABNT 316, cobre e
lato.
Outros materiais, como o ao carbono, foi testado. Mas apresentam um
desgaste acentuado tornando no recomendvel a sua utilizao. As vibraes

mecnicas s se propagam atravs de um meio material, nunca no vazio. Essas

vibraes transmitem-se por excitao das molculas, que oscilam ao redor de sua
posio de repouso.
Um ponto em oscilao, partindo de uma posio extrema e voltando a esta
posio, completa um ciclo e tem uma amplitude (A) determinada. O nmero de
ciclos efetuados por unidade de tempo, ou freqncia das oscilaes, uma
caracterstica essencial das vibraes. A amplitude dada pelo mximo afastamento
do ponto em relao a sua posio de equilbrio.

O conjunto de vibraes locais e sua propagao formam uma onda de

vibraes. As ondas se propagam atravs dos materiais a uma velocidade
constante. Esta velocidade depende da natureza do material e do tipo de onda
considerado. Para as aplicaes industriais, as ondas longitudinais so as mais
utilizadas.
Plasma
O plasma tido como o quarto estado da matria. Quando se adiciona mais
energia a um gs, propriedades como temperatura e caractersticas eltricas so
modificadas. Este processo chamado ionizao, ou seja, criao de eltrons livres
e ons entre os tomos do gs. Quando isso acontece, o gs torna-se um plasma,
sendo eletricamente condutor pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica.
O corte por plasma um mtodo aplicvel apenas a metais condutores, como
o ao inoxidvel, o alumnio e outros metais no ferrosos, tendo surgido como uma
alternativa ao oxicorte, que no era aplicvel aos materiais acima por gerar reaes
qumicas.

Hoje o processo com maior crescimento na indstria, nas instalaes

industriais e nas oficinas em geral.
O corte a Plasma um processo que utiliza um bico com orifcio otimizado
para constringir um gs ionizado em altssima temperatura, tal que possa ser usado
para derreter sees de metais condutores.
A tocha serve de suporte para os consumveis e fornece um fludo refrigerante
para estas peas (gs ou gua).
O distribuidor ou difusor de gs construdo de material isolante e tem como
principal finalidade de dar sentido rotacional ao gs.
O eletrodo conduz a corrente at um inserto de hfnio que emite os eltrons
para gerao do plasma.
O bico constringe o plasma e o guia para o metal a ser cortado.
A capa tem como funo manter os consumveis alinhados e isolar a parte
eltrica do bocal frontal.
O bocal frontal guia o fluxo de jato de ar coaxial.

Vantagens do Processo Plasma

Processos eficiente de corte; Sem necessidade de ps-operao;
Velocidade e facilidade na operao; Preparao de juntas para a soldagem;
Reparo e manuteno; Corta uma ampla faixa de espessuras (Dependendo da
capacidade do equipamento, possvel cortar metais desde 0.5mm at 60 mm de

espessura) Processo muito seguro, no utiliza perigosos cilindros de oxignio e

gs combustvel e nem mangueiras transportando elementos combustveis; Corta
qualquer metal condutor (Ao carbono, inoxidvel, alumnio, bronze, cobre, ferro
fundido); Alta velocidade de corte; Perfura sem pr-aquecimento;
Permite cortar placas empilhadas; Corte limpo (O corte no deixa escria,
por isso, no necessria a limpeza posterior com esmeril); No superaquece o
material (Devido a alta velocidade de avano, a zona trmica afetada - ZTA muito
pequena); As chapas de espessura fina no se deformam.
Desvantagens do Processo Plasma
Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes a mais caro comparado a outros
mtodos);
Manuteno da pistola mais frequente e cara (orifcio calibrado);
Maior consumo de gases;
Exigncia de maior qualificao de mo de obra.
3- Fabricao por Controle Numrico
O Controle Numrico (CN) significa que todas as informaes geomtricas e
dimensionais contidas em uma pea, conhecida por meio de desenhos e cotas
(nmeros), seriam entendidas e processadas pela mquina CNC, possibilitando a
automao

da

operao. Atualmente,

utilizao

do

Controle

Numrico

Computadorizado (CNC), a sada mais apropriada para a soluo dos mais

complexos problemas de usinagem. Onde anteriormente se exigia uma mquina ou
uma ferramenta especial, atualmente feito com o CNC de uma forma muito
simples.
O Comando Numrico Computadorizado (CNC), um equipamento eletrnico
que recebe informaes da forma em que a mquina vai realizar uma operao, por
meio de linguagem prpria, denominado programa CNC, processa essas
informaes e devolve-as ao sistema atravs de impulsos eltricos. Os sinais
eltricos so responsveis pelo acionamento dos motores que daro mquina os
movimentos desejados com todas as caractersticas da usinagem, realizando a
operao na seqncia programada sem a interveno do operador. O CNC no
apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser encarado

como um processo que deve ser responsvel por mudanas na cultura da empresa.
Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor aproveitamento de um
equipamento

CNC, interessante

que

se

tenha

uma boa organizao,

principalmente no que se refere ao processo de fabricao, controle de ferramentais

(fixao, corte e medio) e administrao dos tempos padres e mtodos de
trabalho.
Vantagens da utilizao de mquinas CNC
Reduo nos tempos de fabricao. Maior repetitividade na sequncia das
operaes, fazendo com que os tempos padres previstos sejam mais seguros.
Com os tempos padres mais seguros, tem-se uma maior preciso nos clculos de
custos, nos controles de carga mquina, nos controles de carga homem (man
power). Maior repetitividade no consumo de ferramentas. Por se tratar de uma
usinagem com esforos, velocidades constantes, uniformes, e repetitivos, fazem
com que os desgastes estejam sob controle. Isto facilita ao controle do estoque, ao
permitir melhor desenvolvimento e teste de fornecedores, melhor controle por
desgaste ao processo das ferramentas, evitando retrabalhos e refugos.
- Reduo nos tempos de preparao (set-up) tornando vivel a produo de
pequenos lotes.
- Reduo de itens acabados no estoque, por se possibilitar produo de
pequenos lotes.
- Reduo nos tempos e na frequncia, com que as inspees de qualidade
so efetuadas. Reduo nos ndices de refugos e retrabalhos.
- Repetitividade na qualidade produzida, gerando peas mais uniformes.
- Reduo nos investimentos em dispositivos de furar, traar, modelos,
gabaritos, cames, mscaras, chapelonas, etc. Maior preciso dimensional e
geomtrica na operao.
A usinagem de peas complexas independe da habilidade do operador.
Dependendo do tipo de servio, um operador poder operar mais de uma nica
mquina. Reduo no consumo de ferramentas por trabalhar nas condies de corte
mais adequadas e constantes. Reduo na variedade e nos custos de ferramentas
especiais em uso. Reduo na fadiga do operador, acarretando uma produo
constante e aumento na eficincia, com menor esforo.

Bibliografia
1. http://repositorio.ufu.br/bitstream/123456789/27/2/MonitoramentoDesga
steFerramenta_parte%202.pdf > Acesso em 24 Mai. 2015.
2. http://www.abcm.org.br/anais/cobef/2007/files/011063186.pdf > Acesso
em 24 Mai. 2015.
3. http://www.cimm.com.br/portal/publicacao/203-tecnologia-de-usinagemnao-convencional-para-a-producao-de-formas-geometricas-emmateriais-metalicos-ecdm-electro-chemical-dischargemachining#.VWKTfk_BzGc > Acesso em 24 Mai. 2015.
4. https://chasqueweb.ufrgs.br/~ajsouza/ApostilaUsinagem_Parte1.pdf
Acesso em 24 Mai. 2015.
5. http://pt.wikipedia.org/wiki/Comando_num
%C3%A9rico_computadorizado > Acesso em 24 Mai. 2015.
6. http://www.ftriunfo.com.br/informativos/ver/12/o-que-e-controlenumerico/ > Acesso em 24 Mai. 2015.

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