ANLISE DE FALHAS

A presso por melhores indicadores de produtividade, disponibilidade e confiabilidade nas

organizaes tem aumentado a cada ano o que implica ter domnio sobre a metodologia de
Anlise de Falhas relativo aos activos relacionados com os processos produtivos, no intuito de
utiliz-los da melhor maneira possvel e de forma eficiente.

A Anlise de Falhas na Engenharia de Manuteno busca constantemente pela identificao da

causa dos problemas de falhas nos equipamentos, determinando uma aco para a soluo dos
problemas que possam prejudicar o pleno funcionamento dos equipamentos.

O processo de anlise de falha vital no dia-a-dia da manuteno, pois atravs dela possvel
conhecer as causas razes das falhas e defeitos, trabalhar para a condio de quebra zero e
fornecer maior disponibilidade e confiabilidade dos activos. Quando a manuteno, atravs de
seu pessoal ou em grupos multidisciplinares, utiliza as ferramentas de anlise de falhas, est
praticando a Engenharia de Manuteno.

Estas tcnicas, basicamente, identificam a causa do problema e sugerem uma aco de bloqueio
para solucionar os problemas que influenciam negativamente na confiabilidade de activos e
instalaes. A equipe de manuteno, na rotina diria de servios, tende a realizar o conceito
troca pea, onde os componentes so trocados sem uma anlise da causa raiz do problema. A
metodologia de anlise de falhas permite a mudana deste paradigma. A equipe ao envolver-se
em actividades de levantamento e estudo de casos de falhas, ir absorver estes novos conceitos e
aplicar intuitivamente a cada falha observada.

A metodologia de anlise de falha auxilia na motivao do pessoal, atravs do envolvimento na

soluo dos problemas, permitindo um autodesenvolvimento de cada colaborador. Toda falha
necessariamente possui uma causa (origem) e uma soluo, portanto nesta metodologia so
analisados todos os aspectos que influem no activo, por exemplo:

Servios de manuteno anteriores;

Materiais utilizados na manuteno;
Modo de operao do activo;
Materiais utilizados na produo;
Mudanas no ambiente;
Etc.

A metodologia elaborada pela Engenharia de Manuteno atravs de um Procedimento

Operacional busca os seguintes benefcios:
Anlise e definio clara da falha;
 Uso da equipe para a soluo das falhas;
Identificao das causas fundamentais;
Elaborao de planos de trabalho para bloqueio e correco das causas identificadas;
Verificao da efectividade dos planos de aco;
Uso de ferramentas auxiliares para soluo e anlise dos problemas tais como, Grficos
de Pareto, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito (Ishikawa), entre outros;
Definio das medidas de preveno contra o ressurgimento da causa e
consequentemente da falha;
Propiciar a melhoria contnua dos Planos de Manuteno.

Para a definio da necessidade de aplicao de anlise de falhas, so utilizados alguns

parmetros, entre eles:
Criticidade do activo;
Riscos de segurana;
Riscos ambientais;
Indisponibilidade dos activos;
Riscos a qualidade do produto;
Reincidncia da falha.

Na anlise de falhas, um formulrio padro utilizado reunindo-se nele todos os dados

levantados ao longo do estudo, as hipteses levantadas, os testes realizados, as concluses
obtidas e os planos de aco elaboradores, tudo de forma bem organizada e estruturada. As
anlises de falha so armazenadas, formando um banco de dados histrico de solues, que
poder ser utilizado na soluo de novas falhas.

Para aplicar a metodologia de Anlise de Falhas, duas situaes bem distintas inerentes aos
trabalhos de manuteno podem ser apresentadas:

a) Anlise de Falha no contexto da Confiabilidade;

A anlise de falha no contexto da confiabilidade est directamente relacionada com os estudos
tcnicos quando analisamos um novo activo, ou seja, antes de este activo ser colocado em
operao, desta maneira, o comportamento da metodologia segue o padro apresentado abaixo:
b) Anlise de Falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno.
A anlise de falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno est directamente
relacionada com os estudos tcnicos quando analisamos um activo j operando, desta maneira, o
comportamento da metodologia segue o padro apresentado abaixo:

Por Que Devemos Identificar e Erradicar as Falhas Funcionais?

Porque cada problema identificado representa uma oportunidade de melhoria;
Porque medida que se identifica e erradica um problema, se estabelece novos padres
de qualidade para os equipamentos, servios e processos;
Porque cada problema erradicado representa uma melhoria no sector e na empresa;
Porque medida que se identifica e erradica problemas, se exerce um controlo sobre os
processos.

FERRAMENTAS DE ANLISE DE FALHAS

Para anlise de falhas, varias ferramentas podem ser utilizadas destacando-se:

PDCA (Plan, Do, Check, Act);

Diagrama de Pareto;
Anlise GUT (Gravidade x Urgncia x Tendncia);
 Estratificao;
Metodologia 5W2H (Why, Where, Who, When, What, How, How Much);
Diagrama de Causa e Efeito;
Diagrama dos Porqus; (na qual estaremos apresentando na sequncia deste trabalho);
Brainstorming (tempestade de ideias).

Portanto, esta metodologia apresentada consiste na aplicao de tcnicas de anlise que auxiliam
a identificao da causa raiz de cada problema apresentado, sugerindo uma aco de bloqueio e
soluo dos desvios que podem impactar negativamente na confiabilidade das instalaes,
possibilitando ainda o envolvimento da equipe de manuteno, estimulando a equipe nas
tomadas de decises que iro gerar as devidas correces das falhas detectadas, aumentando com
isto a disponibilidade da infra-estrutura, diminuindo o risco de paradas inesperadas e falhas
sistemticas.

Os modos de falhas
A manuteno realmente gerenciada ao nvel individual de cada modo de falha. Os modos de
falha iro depender da situao especfica para cada equipamento analisado.

Definio de falha:
A Falha pode ser definida com a cessao da funo requerida de um equipamento ou a
incapacidade de satisfazer a um padro de desempenho definido.

De uma maneira esquemtica, pode-se representar as falhas funcionais conforme a figura abaixo.

A Curva da Falha Funcional

a curva que demonstra:

 A importncia de um trabalho planejado e controlado, de aces bem orientadas e na
velocidade que o diagnstico apresentar como sendo necessria;
A competncia da manuteno no alcance dos objectivos do processo produtivo.
(disponibilidade, confiabilidade, etc.).

De To at T1 temos o desempenho de um componente novo. A partir do ponto T1 h incio de

falha e se neste momento, nenhuma interveno programada for realizada, h tendncia de
agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a
ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma excelente condio de
realizarmos uma actividade de correctiva planejada, com um excelente intervalo de tempo para
sua programao e realizao.

Quando atingido o ponto T2, neste momento temos uma ptima condio de realizarmos uma
actividade correctiva planejada, com um ptimo intervalo de tempo para sua programao e
realizao.

No ponto T3 uma boa condio de realizao de uma actividade de correctiva planejada, com um
bom intervalo de tempo para sua programao e realizao.

No entanto, no ponto T4 uma razovel e perigosa condio de realizarmos uma actividade

correctiva planejada, com um razovel intervalo de tempo para sua programao e realizao.

No ponto T5 uma pssima e perigosa condio de realizarmos uma actividade correctiva

planejada, com um pssimo intervalo de tempo para sua programao e realizao.

No ponto T6, caso nenhuma interveno programada tenha sido realizada, a falha total no Ponto
6 e no Tempo T6 se torna evidente e uma pssima realidade, pois estar demonstrando que
qualquer tipo de panejamento existente para este equipamento dever ser revisado e actualizado.
Neste momento no temos nenhuma condio de realizarmos uma actividade de correctiva
planejada, e o que nos resta atendermos esta situao de emergncia, no sentido de retornar o
equipamento sua condio operacional no atendimento ao processo produtivo.

Fluxograma para aplicao da metodologia de anlise de falhas

Fluxograma para aplicao da metodologia de anlise de falhas (continuao)