REN MENDES GRANADO

Moldagem por injeo de microcomponentes pticos

polimricos gerados em insertos usinados por torneamento
de ultrapreciso

Tese apresentada Escola de Engenharia de

So Carlos, da Universidade de So Paulo,
para obteno do ttulo de Doutor em
Engenharia Mecnica.

rea de Concentrao: Manufatura

Orientador: Prof. Assoc. Renato

Goulart Jasinevicius

ESTE EXEMPLAR TRATA-SE DA VERSO CORRIGIDA. A VERSO

ORIGINAL ENCONTRA-SE DISPONVEL JUNTO AO DEPARTAMENTO
DE ENGENHARIA MECNICA DA EESC-USP

SO CARLOS
2010
ii
 iii

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO,
PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento

da Informao do Servio de Biblioteca EESC/USP

Granado, Ren Mendes

G748m Moldagem por injeo de microcomponentes pticos
polimricos gerados em insertos usinados por torneamento
de ultrapreciso / Ren Mendes Granado ; orientador
Renato Goulart Jasinevicius. - So Carlos, 2010.

Tese (Doutorado-Programa de Ps-Graduao em

Engenharia Mecnica e rea de Concentrao em Manufatura)
- Escola de Engenharia de So Carlos da Universidade de
So Paulo, 2010.

1. Injeo (engenharia). 2. Ferramenta de diamante.

3. Torneamento. 4. Elementos pticos difrativos. 5. Micro
injeo. 6. Polimetilmetacrilato. 7. Fidelidade de
replicao. I. Ttulo.
 iv

DEDICATORIA

Dedico este trabalho minha esposa

Maria Jos, meus filhos, Ren e Camila
pelo incentivo e pacincia realizao
de mais uma etapa de meus estudos.
Aos meus pais, Jurandyr, in memoriam
e Aurora, pelos ensinamentos e
orientao no caminho correto da vida.
 v

AGRADECIMENTOS

A DEUS, pelo dom da vida e a proteo de todos os dias;

Ao meu orientador, Prof. Dr. Renato Goulart Jasinevicius, pela amizade, por ter
acreditado e me incentivado em todos os momentos;
Aos Profs. Drs. Jaime Gilberto Duduch, Guiseppe Antnio Cirino e Profa. Dra.
Luciana Montanari, pelo apoio e sugestes para a realizao deste trabalho;
Ao amigo, Prof. Dr. Jos Abrantes, por incentivar meu retorno aos estudos;
Aos Engos. Ermelindo Berton Filho e Maria Ceres Siqueira Cmara, diretores da
empresa Drake Eletrnica e Comrcio Ltda., que disponibilizaram o tempo necessrio para
desenvolvimento de meus estudos, desde o mestrado;
Agradeo empresa Ventura Biomdica, nas pessoas de seu diretor Dr. ngelo Luis
Maset, Eng Jos Ricardo Camilo, Dr. Paulo E. Maset e do funcionrio Fernando Ribeiro
Arajo, pela cesso da mquina injetora e do molde, alm da assistncia e acompanhamento
na fabricao das lentes;
Ao Engo. Rivail Carlos Bianchi pela ajuda no projeto do molde;
empresa Arkema Qumica, na pessoa do Sr. Reinaldo Nunes, gerente de produto
pela doao do material para confeco das lentes;
Agradeo ao Prof. Dr. Reginaldo Teixeira Coelho pela disponibilizao do
Laboratrio de Otimizao do Processo de Fabricao - EESC, para confeco de parte dos
insertos, e aos colegas Ricardo Arai, Jos Eduardo e Cleiton pela ajuda na usinagem e
perfilometria;
Ao Dr. Mrcio de Paula, da Central de Anlises Qumicas - IQSC, pelas imagens de
microscopia eletrnica de varredura;
Aos tcnicos Jos Carlos Risardi, Jos Carlos Botelho e Mauro, do Laboratrio de
Mquinas Ferramentas LAMAFE, da EESC, pelas sugestes e ajuda na confeco de parte
do molde de injeo;
Aos colegas ps-graduandos do Laboratrio de Ultrapreciso, Alessandro, Larcio,
Everton, Valcir, Danver, Vagner, Joo Paulo, Paulo Berto, Roberto Micali e Altibano pela
amizade e ajuda durante o tempo de convivncia;
 vi

Ana Paula e demais funcionrios da ps-graduao pela ateno e dedicao no

atendimento;
A todos da Biblioteca Central pela ajuda com o material de pesquisa;
A todos que me ajudaram na confeco das amostras, dispositivo e montagem final do
trabalho;
A todos os Professores do Departamento de Engenharia Mecnica pelo conhecimento
adquirido durante esses anos.
 vii

RESUMO

GRANADO, R.M. Moldagem por injeo de microcomponentes pticos polimricos

gerados em insertos usinados por torneamento de ultrapreciso. 182 p. Tese (Doutorado)
Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2010.

Este trabalho analisou o processo de moldagem por injeo de micro elementos pticos
difrativos usinados em insertos de cobre eletroltico com ferramenta de diamante com ponta
nica. Quatro tipos de microestruturas caractersticas foram selecionados neste estudo, a
saber: lente anesfrica, lente de Fresnel, grade de difrao (blaze grating) e sensor de frente
de onda. A anlise da fidelidade de replicao foi feita considerando aspectos dimensionais
micromtricos e nanomtricos para a microestrutura e acabamento. Um perfilometro ptico e
microscpio eletrnico de varredura foram utilizados para avaliar os insertos usinados e as
caractersticas dos replicados. Uma ferramenta de diamante com geometria especial, com
meio raio, foi usada para usinar as caractersticas de difrao. As superfcies usinadas
apresentaram baixo acabamento superficial, na faixa de 16 nm Rms. As simulaes numricas
foram realizadas para avaliar o desempenho do processo de moldagem por injeo com
polimetilmetacrilato (PMMA), e os resultados foram utilizados para orientar a injeo do
polmero. Com base na simulaes numricas as temperaturas do molde e presses de injeo
foram variadas entre 85 C / 130 C e 70 bar / 130 bar, respectivamente. A influncia destes
parmetros no desempenho do processo de replicao foi analisada. A anlise quantitativa da
replicao foi feita atravs de um parmetro denominado grau de replicao que define a
relao entre a altura nominal da microestrutura do inserto e altura da microestrutura na
rplica de polmero. A grade de difrao e o sensor de frente de onda apresentaram os
melhores nveis de replicao: 98% e 99%, respectivamente. Os resultados experimentais
mostraram que o processo de moldagem por injeo uma tcnica vivel para replicar com
alta qualidade microcaractersticas de elementos pticos de difrao gerados por torneamento
com ferramenta de diamante com ponta nica.

Palavras-chave: Ferramenta de diamante. Torneamento. Elementos pticos difrativos.

Microinjeo. Polimetilmetacrilato. Fidelidade de replicao.
 viii

ABSTRACT

GRANADO, R.M. Injection molding of polymer micro-optical components generated in

inserts by ultra-precision turning. 182 p. Tese (Doutorado) Escola de Engenharia de So
Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2010.

This work investigated the injection molding process of micro diffractive optical elements
machined on electrolytic copper inserts by single point diamond turning. Four types of
microstructure features were selected in this study, namely: aspherical lens, Fresnel lens,
blaze grating and the wavefront sensor. The replication fidelity was evaluated in terms of
dimensional micrometric features found in the microstructure and the surface finish. An
optical profiler and scanning electron microscopy were used to assess the machined inserts
and the replicated features. A special geometry diamond tool with half radius was used to
machine the diffraction features. The machined surfaces presented very low surface finish in
the range of 16 nm Rms. Numerical simulations were carried out to evaluate the performance
of the injection molding process with polymethylmethacrylate (PMMA), and the results were
used to guide the polymer injection. Based on numerical simulations mold temperatures and
injection pressures were varied between 85 C / 130 C and 70 bar / 130 bar, respectively.
The influence of these parameters on performance of the replication process was assessed.
The quantitative assessement of the replication was made by using a parameter called degree
of replication which defines the ratio between the nominal height of the microstructure in the
insert and the height of the microstructure in the polymer replica. The blaze grating and the
wavefront sensor presented the best degrees of replication: 98% and 99%, respectively. The
experimental results showed that injection molding process is a viable technique to replicate
high quality micro features of optical diffraction elements generated by single point diamond
turning.

Keywords: Diamond Tool. Turning. Diffractive optical elements. Micro injection.

Polymethylmethacrylate. Fidelity of replication.
 ix

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 - Exemplo das fases envolvidas em processos de replicagem de
microcomponentes 22
FIGURA 1.2 - Lente esfrica cncavo-convexa, moldada por injeo em PMMA 24
FIGURA 1.3 - Espelhos metlicos planos, esfricos e anesfricos 25
FIGURA 1.4 - Lentes anesfricas (UV) produzidas em cristais semicondutores 25
FIGURA 1.5 - Estrutura Fresnel e uma lente de microbjetiva para telefone celular 25
FIGURA 2.1 - Evoluo no tempo das diferentes tecnologias associadas
miniaturizao de componentes 28
FIGURA 2.2 Elementos pticos estruturados 32
FIGURA 2.3 Elemento ptico refrativo: lente de telefone celular 32
FIGURA 2.4 Elemento ptico difrativo: grade ptica para medio de fluxo 34
FIGURA 2.5 - Lente de uma microcmera contendo elemento anesfrico 35
FIGURA 2.6 - Lente esfrica plano-convexa 36
FIGURA 2.7 - Lente anesfrica 37
FIGURA 2.8 Construo de uma lente de Fresnel a partir de uma superfcie
anesfrica 37
FIGURA 2.9 - (a) Lente proposta por Buffon. (b) Lente de Fresnel 38
FIGURA 2.10 Perfil de uma lente de Fresnel 38
FIGURA 2.11 Demonstrao do nmero f 39
FIGURA 2.12 Representao das variveis na ampliao usando lentes de
Fresnel 40
FIGURA 2.13 Comparao entre uma lente anesfrica convencional e uma lente
de Fresnel em relao quantidade ptica 41
FIGURA 2.14 Seo de uma lente Fresnel. (a) Moldagem por compresso. (b)
Moldagem por injeo 42
FIGURA 2.15 Viscosidade x Temperatura para diversos termoplsticos. 47
FIGURA 2.16 (a) Matriz feita em cobre eletroltico. (b) Amostra em PMMA 50
FIGURA 2.17 - Processo de moldagem por injeo atravs de reao qumica 51
FIGURA 2.18 - Ciclo de operaes na moldagem por injeo 52
FIGURA 2.19 - Comportamento Newtoniano e pseudoplstico 53
FIGURA 2.20 - Fatores de influncia na viscosidade do termoplstico 53
FIGURA 2.21 - Fases do ciclo da moldagem por injeo 55
FIGURA 2. 22 - Moldagem por microinjeo 56
 x

FIGURA 2.23 - Esquema das principais etapas do processo de microinjeo 56

FIGURA 2.24 - Sistema de microinjeo da injetora marca Batenffeld, modelo
Microsystem 50 60
FIGURA 2.25 Prottipo de microinjetora IKV 61
FIGURA 2.26 Sistema de microinjeo 62
FIGURA 2.27 Micro injetora Micro-Molder MX-1290 (micro workshop) 63
FIGURA 2.28 - Razo de aspecto da microestrutura em funo da temperatura do
molde 70
FIGURA 2.29 Processo de aquecimento convencional com temperatura constante 72
FIGURA 2.30 Processo de aquecimento Variotherm 72
FIGURA 2.31 Interferogramas: normal (esquerda); lente descentralizada (centro);
lente inclinada (direita) 80
FIGURA 3.1 (a) Lente de Fresnel. (b) Lente anesfrica. (c) Grade de difrao. (d)
Circular 82
FIGURA 3.2 - Volume especifico do PMMA PLEXIGLAS V825 em funo da
temperatura 83
FIGURA 3.3 Grnulos do PMMA PLEXIGLAS V825 84
FIGURA 3.4 Secador de resina 84
FIGURA 3.5 Porta molde marca Polimold 85
FIGURA 3.6 - Detalhe das placas: (a) Superior. (b) Inferior 86
FIGURA 3.7 - Sees e perfis dos canais de injeo: (a) Canal de injeo
secundrio. (b) Ponto de injeo. (c) Posicionamento dos espelhos na placa
superior. 87
FIGURA 3.8 - Centro de usinagem vertical marca HERMLE, modelo C800 U,
comando numrico marca SIEMENS, modelo SINUMERIK 88
FIGURA 3.9 Fresamento (desbaste) dos canais 89
FIGURA 3.10 Fresa tipo ball nose, dimetro 0,8 mm. Magnificao: 100 X 89
FIGURA 3.11 (a) Perfil tridimensional dos canais secundrio e de injeo. (b)
Rugosidade Sa medida no fundo do canal. (c) Perfil referente altura e largura do
canal de injeo secundrio 90
FIGURA 3.12 Insertos. (a) Anesfrica. (b) de Fresnel 92
FIGURA 3.13 - Detalhe da parte inferior da placa dos insertos 93
FIGURA 3.14 - Dispositivo para montagem dos insertos na placa do torno de 93
 xi

ultrapreciso
FIGURA 3.15 - Gerador de superfcies anesfricas RANK PNEUMO, modelo
ASG 2500 e controle numrico ALLEN-BRADLEY, modelo CNC 8200 94
FIGURA 3.16 Usinagem dos insertos 94
FIGURA 3.17 Fotomicrografia feita atravs de MEV. (a) Ferramenta de diamante
monocristalino CONTOUR, modelo HCO 10m LGC. Magnificao: 63X. (b)
Detalhe A mostra a ponta da ferramenta. Magnificao: 500X 95
FIGURA 3.18 - Microscpio Eletrnico de Varredura marca Carl Zeiss, modelo
LEO 440 95
FIGURA 3.19 Moldagem projetada para injeo das duas lentes na linha de
abertura do molde 96
FIGURA 3.20 Injetora horizontal marca Dr. Boy, srie 22M 98
FIGURA 3.21 Perfilmetro ptico marca Veeco, modelo NT 1100 99
FIGURA 4.1 Variao da rugosidade em relao ao avano 102
FIGURA 4.2 - (a) Perfilometria da superfcie usinada com ferramenta de diamante.
(b) Valores da rugosidade Sa e Sq 102
FIGURA 4.3 Modelo de corte com ferramenta sem raio de ponta 103
FIGURA 4.4 Modelo esquemtico de corte utilizando ferramenta com raio de
ponta > 5 m 104
FIGURA 4.5 Modelo esquemtico de corte utilizando ferramenta com semi raio
de ponta mnimo 104
FIGURA 4.6 Anlise da morfologia do cavaco feita atravs de MEV, usinado
com f = 1 m; ap = 1 m; rotao = 1000 rpm; = 0. (a) Cavaco em forma de fita.
Magnificao: 500X. (b) Superfcie interna e externa do cavaco. Magnificao:
1500X. (c) Estrutura lamelar na superfcie inferior do cavaco que faz contato com a
superfcie de sada da ferramenta. Magnificao: 4500X. (d) Modelo esquemtico
do comportamento do cavaco do detalhe A. 106
FIGURA 4.7 - Fotomicrografia feita atravs de MEV da ferramenta de diamante
monocristalino. (a) Antes da usinagem. Magnificao: 63X. (b) Aps a usinagem.
Magnificao: 3000X 107
FIGURA 4.8 Microscopia ptica de superfcie. (a) Contornos dos gros na
cavidade anesfrica. Magnificao: 200X. (b) Detalhe A ampliado mostra as marcas
da ferramenta no mesmo gro. 108
 xii

FIGURA 4.9 Inserto da grade de difrao. (a) Molde em 3D. (b) Perfil da
estrutura. (c) MEV do inserto aps a moldagem. Magnificao: 41X. (d) Parmetros
de rugosidade 109
FIGURA 4.10 Desenho esquemtico do perfil de uma microestrutura circular 110
FIGURA 4.11 (a) Imagem 3D da microestrutura do sensor de frente de onda. (b)
Valores da rugosidade Sa. (c) Perfil da estrutura mostrando o valor do passo do
canal circular. (d) Imagem feita atravs de MEV da cavidade usinada.
Magnificao: 41 X. 111
FIGURA 4.12 Fotomicrografia feita atravs de MEV do inserto da lente de
Fresnel antes do processo de injeo. (a) Cavidade do inserto inclinado a 55
Magnificao: 100X. (b) Marcas da ferramenta e microsulcos na lente.
Magnificao: 650X. (c) Detalhe A. Magnificao: 500X. (d) Vista superior das
zonas de Fresnel. Magnificao: 250X 112
FIGURA 4.13 Perfilometria do inserto da lente Fresnel antes da moldagem. (a)
Imagem tridimensional do inserto. (b) Parmetros rugosidade do perfil. (c) Perfil da
estrutura 113
FIGURA 4.14 Inserto antes do processo de injeo. (a) Centro da cavidade da
lente anesfrica. (b) Valores da rugosidade Sa e Sq do inserto antes da moldagem.
(c) Perfil da cavidade do molde na direo do avano 115
FIGURA 4.15 Inserto aps o processo de injeo. (a) Centro da cavidade da lente
anesfrica. (b) Valores da rugosidade Sa e Sq 116
FIGURA 4.16 Grfico de rugosidades do inserto anesfrico antes e aps a
moldagem 116
FIGURA 4.17 Fotomicrografia feita atravs de MEV da cavidade do inserto da
lente anesfrica. (a) Antes do processo de injeo. Magnificao: 60X. (b) Aps o
processo de injeo. Magnificao: 60X 117
FIGURA 4.18 - Malha de elementos finitos do modelo tridimensional incluindo
cavidades, canais e poo 118
FIGURA 4.19 Simulao do tempo de enchimento 119
FIGURA 4.20 Simulao da presso no enchimento 119
FIGURA 4.21 Simulao da temperatura no final do enchimento 120
FIGURA 4.22 Exemplo da variao da temperatura durante o enchimento 121
 xiii

FIGURA 4.23 Temperatura na frente do fluxo 121

FIGURA 4.24 Variao da presso durante o enchimento 122
FIGURA 4.25 - Fora de fechamento necessria 123
FIGURA 4.26 - Lentes. (a) Resultantes do ajuste do processo de injeo. (b) Lentes
injetadas com 3 mm de dimetro 124
FIGURA 4.27 Lente anesfrica injetada com variao da presso de injeo. (a)
Imagem tridimensional da lente. (b) Parmetros de rugosidade. (c) Perfilometria da
cavidade da lente anesfrica. (d) Fotomicrografia feita atravs de MEV da lente
anesfrica inclinada a 55. Magnificao: 65X 127
FIGURA 4.28 - Variao rugosidade da lente anesfrica em funo da presso de
injeo 127
FIGURA 4.29 - Fotomicrografia feita atravs de MEV da lente de Fresnel injetada
com Tmolde = 85 C. (a) Lente com dimetro de 3 mm. Magnificao: 90X. (b)
Detalhe das estruturas com alturas de 30 m. Magnificao: 650X 129
FIGURA 4.30 - Perfilometria ptica da lente de Fresnel moldada com variao da
temperatura de injeo. (a) Perfil da lente em 3D. (b) Valor das rugosidades. (c)
Perfil da estrutura tomado na direo X 130
FIGURA 4.31 - Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo na lente de
Fresnel 131
FIGURA 4.32 - Fotomicrografia feita atravs de MEV da lente de Fresnel injetada
com Pinjeo = 130 bar. (a) Lente com dimetro de 3 mm. Magnificao: 90X. (b)
Detalhe das estruturas com alturas de 30 m. Magnificao: 650X 132
FIGURA 4.33 - Variao rugosidade Sq em relao temperatura do molde na
lente de Fresnel 133
FIGURA 4.34 - Perfilometria ptica da lente de Fresnel injetada com variao da
temperatura do molde. (a) Perfil da lente em 3D. (b) Valor das rugosidades (c)
Perfil da estrutura na direo X 134
FIGURA 4.35 - Fotomicrografia feita atravs de MEV da grade de difrao
injetada com Tmolde = 85 C. (a) Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X.
(b) Detalhe das estruturas. Magnificao: 600 X 135
FIGURA 4.36 - Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo na grade
de difrao 136
FIGURA 4.37 - Perfilometria ptica da grade de difrao moldada com variao da
 xiv

presso de injeo. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades (c)
Perfil da estrutura na direo X 137
FIGURA 4.38 - Fotomicrografia feita atravs de MEV da grade de difrao
injetada com Pinjeo = 130 bar. (a) Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao:
41X. (b) Detalhe das estruturas. Magnificao: 600X 138
FIGURA 4.39 - Variao rugosidade Sq em relao temperatura do molde na
grade de difrao 139
FIGURA 4.40 - Perfilometria ptica da grade de difrao injetada com variao da
temperatura do molde. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades
(c) Perfil da estrutura 140
FIGURA 4.41 - Fotomicrografia feita atravs de MEV do sensor de frente de onda
injetado com Tmolde = 85 C. Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X 141
FIGURA 4.42 - Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo no sensor
de frente de onda. 141
FIGURA 4.43 - Perfilometria ptica do sensor de frente de onda injetado com
variao da presso de injeo. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das
rugosidades (c) Perfil da estrutura 142
FIGURA 4.44 - Fotomicrografia feita atravs de MEV do sensor de frente de onda
injetado com Pinjeo = 130 bar. Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X 143
FIGURA 4.45 - Variao rugosidade em relao temperatura do molde no sensor
de frente de onda 144
FIGURA 4.46 - Perfilometria ptica do sensor de frente de onda injetado com
variao da temperatura do molde. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das
rugosidades (c) Perfil da estrutura 145
FIGURA 4.47 - Taxa de replicao da altura da lente de Fresnel em relao a: (a)
Presso de injeo. (b) Temperatura do molde 146
FIGURA 4.48 - Taxa de replicao da altura da grade de difrao em relao a: (a)
Presso de injeo. (b) Temperatura do molde 147
FIGURA 4.49 - Taxa de replicao do passo do sensor de frente de onda em
relao a: (a) Presso de injeo. (b) Temperatura do molde 148
FIGURA A.1 Projeto da lente anesfrica 169
FIGURA A.2 Projeto da lente de Fresnel 170
FIGURA A.3 - Projeto da grade de difrao 171
 xv

FIGURA A.4 - Projeto do sensor de frente de onda 172

FIGURA A.5 Projeto do inserto 173

FIGURA B.1 Especificaes da resina PLEXIGLAS V825 174
FIGURA B.2 Certificado de anlise da resina PLEXIGLAS V825 175
FIGURA C.1 Anlise do fluxo de enchimento das lentes 176
 xvi

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 Tipos de superfcies geradas em funo da constante k 36

TABELA 2 - Polmeros termoplsticos usados em micromoldagem 48
TABELA 3 - Diferenas no processo e materiais entre moldagem por injeo
convencional e moldagem por injeo de preciso 58
TABELA 4 Tipos e caractersticas de microinjetoras comercialmente disponveis 59
TABELA 5 Principais leis para modelagem das condies de cisalhamento de um
material polimrico 65
TABELA 6 - Comparao entre a temperatura usada na microinjeo e injeo
convencional 70
TABELA 7 - Sistemas e potncia usados para aquecimento do molde 71
TABELA 8 Materiais usados na fabricao de moldes, usinados com ferramenta de
diamante mono cristalino 77
TABELA 9 - Parmetros de interesse para caracterizao de microestruturas pticas 78
TABELA 10 Tolerncias pticas selecionadas 79
TABELA 11 - Caractersticas do PMMA PLEXIGLAS V825 83
TABELA 12 - Parmetros de corte utilizados no fresamento dos canais 88
TABELA 13 - Caractersticas do cobre eletroltico 92
TABELA 14 Parmetros usados no torneamento dos insertos 96
TABELA 15 - Avaliao da eficincia do material utilizado na moldagem, em
termos de peso e de volume 97
TABELA 16 Caractersticas tcnicas da injetora horizontal marca Dr. Boy, srie
22M 98
TABELA 17 Valores das rugosidades Sa e Sq na usinagem dos insertos 101
TABELA 18 - Resumo dos parmetros de injeo 125
TABELA 19 - Comparao entre os valores de rugosidade Sa e Sq da estrutura
anesfrica 125
TABELA 20 Parmetros de injeo para lentes de Fresnel 128
TABELA 21 - Grau de replicao das estruturas da lente de Fresnel, grade de
difrao e sensor de frente de onda 148
 xvii

LISTA DE SIGLAS

AFM Microscopia de Fora Atmica

BTU Unidade Trmica Britnica
CAD Projeto assistido por computador
CAE Engenharia auxiliada por computador
CAM Manufatura assistida por computador
CMM Mquina de medio por coordenadas
ECM Usinagem eletroqumica
EDM Mquina de descarga eltrica (eletroeroso)
ISO Organizao internacional de padronizao
LCD Display de cristal lquido
MEMS Microsistemas eletromecnicos
MST Micro sistemas
RMS Rugosidade mdia quadrtica
MEV Microscopia Eletrnica de Varredura
TEM Microscopia eletrnica de transmisso
SAE Society of Automotive Engineers
AISI American Iron and Steel Institute
UV Ultra violeta
PMMA Polimetilmetacrilato
IR Infravermelho
 xviii

LISTA DE SMBOLOS

Ra Rugosidade mdia aritmtica

R Raio
Z Distncia da superfcie plana ao vrtice, paralela ao eixo ptico
k Coeficiente de conicidade
sr Distncia radial do eixo ptico
c Curvatura (inverso do raio)
A, B,C, D, E Coeficientes anesfricos
f/#. Nmero f
Dimetro de abertura da lente
f Comprimento focal
s1 Distncia entre a lente e o objeto
ma Ampliao (razo entre a dimenso do objeto desejado e o objeto real)
l Distncia do objeto ao observador
h1 Altura visvel do objeto
h2 Objeto ampliado
s2 Distncia da lente ao objeto amplificado
ngulo entre o observador e o objeto amplificado
fb Comprimento focal posterior
M Peso molecular
Mo Massa molecular
x Grau de polimerizao
Tg Temperatura de transio vtrea
Tm Temperatura de fuso cristalina
K1 Constante da equao de Fox-Flory
Rc Constante universal dos gases perfeitos
Hu Entalpia de fuso
MFI ndice de fluxo do material fundido
Viscosidade do fundido (polmero)
lc Espessura da camada lamelar

Tm0 Equilbrio da temperatura de fuso cristalina

e Energia na superfcie do cristal do polmero

 xix

Hv Calor de fuso por unidade de volume

E Mdulo de elasticidade
T Viscosidade linear temperatura T
T Temperatura
T0 Viscosidade linear temperatura T0
E Energia de ativao
T0 Temperatura de referncia
Br Nmero de Brinkman
Pd Energia trmica dissipada pelo fluxo
Pc Energia dissipada por conduo atravs das paredes
Viscosidade do polmero
v Velocidade do fluxo
Tme Temperatura mdia do polmero fundido
Tp Temperatura da parede do molde
1 Condutividade trmica do polmero
Viscosidade no Newtoniana (fluxo pseudoplstico)
0 Viscosidade de cisalhamento zero
Tempo de relaxao do fluido viscoelstico
mr Funo de memria do modelo reolgico

Taxa de cisalhamento
Tenso
a Razo de transio
T Temperatura
Q Taxa do fluxo volumtrico
Rf Raio do canal do fluxo

p Taxa de cisalhamento para pseudoplstico

N ndice de lei de potncia

tc Tempo de resfriamento
S Espessura mxima da cavidade
TM Temperatura de fuso
TW Temperatura mdia do molde
TE Temperatura de extrao
Difusividade trmica
 xx

P Potncia de aquecimento
c Calor especfico
Mv Densidade do material
Vc Volume do componente
Tf Temperatura final do molde
Ti Temperatura inicial do molde
t1 Tempo
M Temperatura prxima fuso cristalina
E.max. Temperatura mxima de extrao
w Temperatura da superfcie do molde
Cu Cobre
Zn Zinco
Ni Nquel
Al Alumnio
Mg Magnsio
HB Dureza Brinell
Rt Rugosidade total
Sa Rugosidade mdia
Sq Rugosidade mdia quadrtica
Hi altura do inserto (considerado o passo referente ao sensor de frente de onda)
Hr = altura da estrutura replicada
 xxi

SUMRIO

1 INTRODUO 21
1.1 Objetivos 26
1.2 Justificativa 26
1.3 Estrutura da tese 27

2 REVISO 28
2.1 Tcnicas de microfabricao 28
2.2 Fabricao de microelementos pticos polimricos 30
2.2.1 Lentes 34
2.2.1.1 - Lente anesfrica 34
2.2.1.2 - Lente de Fresnel 37
2.2.2 - Polmeros pticos 42
2.2.3 - Processos de fabricao de microlentes 48
2.2.3.1 - Gravao a quente 49
2.2.3.2 - Moldagem por injeo atravs de reao 50
2.2.3.3 - Moldagem por Injeo 51
2.2.3.4 - Moldagem por microinjeo 55
2.3 Modelagem do processo de injeo de polmeros 73
2.3.1 - Simulao do processo de injeo 73
2.3.2 - Simulao do processo de microinjeo 75
2.4 Usinagem de ultrapreciso do cobre eletroltico 76
2.5 Medio e caracterizao de microcomponentes 77

3 MATERIAIS E MTODOS 82
3.1 Produto 82
3.2 Projeto do molde 84
3.3 Fabricao dos insertos 91
3.4 Injetora 98
3.5 Medio e caracterizao 99

4 RESULTADOS E DISCUSSO 101

4.1 Usinagem dos insertos 101
 xxii

4.2 Modelos de corte 102

4.3 Mecanismo de formao do cavaco 105
4.4 Gerao da estrutura de Fresnel 108
4.4.1 - Grade de difrao 108
4.4.2 - Estrutura circular 110
4.4.3 - Estrutura de Fresnel 111
4.4.4 - Estrutura anesfrica 114
4.4 - Simulao do processo de injeo 117
4.5 - Anlise do processo de injeo 123
4.5.1 - Lente anesfrica 124
4.5.2 - Lente de Fresnel 128
4.5.3 - Grade de difrao 134
4.5.4 - Sensor de Frente de Onda 140

5 CONSIDERAES FINAIS 149

5.1 Concluses 149
5.2 Trabalhos futuros 151

REFERNCIAS 152

ANEXOS 168
 21

CAPTULO 1

INTRODUO

A fabricao de microestruturas est intimamente relacionada fabricao de

microcomponentes atravs de tcnicas de replicao. Para muitas aplicaes, a reproduo em
larga escala de microestruturas e microlentes, pode ser viabilizada atravs de tcnicas de
moldagem a frio, termoformagem e microinjeo (BLSI et al, 1999; BRINSKMEIER e
PREU, 1999; PIOTTER et al, 2000).
De acordo com Moon et al (2001), os critrios de qualidade para micro/nano
componentes pticos podem ser elencados como:
baixa aberrao de frente de onda;
baixa birrefringncia;
durabilidade;
preciso dimensional.
Entretanto difcil satisfazer todos os requisitos de qualidade aliado ao baixo custo
exigido. Em vista desse desafio, os processos de replicao na faixa micro/nanomtrica,
incluindo conformao a quente (moldagem por compresso e gravao a quente), moldagem
por ultravioleta (UV) e moldagem por microinjeo, so considerados os processos de
produo mais promissores para produo em massa de microcomponentes pticos porque
proporcionam alta reprodutibilidade, grande produtibilidade com baixo custo e versatilidade
em relao escolha do material a ser moldado (KANG, 2004).
A Fig. 1.1 exemplifica as fases envolvidas no processo de replicao de
microcomponentes. Na fabricao de microcomponentes pticos necessrio considerar o
planejamento do processo como primeiro estgio, que consiste em: projeto do produto,
projeto ptico e projeto do processo. No projeto do processo, a fabricao do molde e os
processos de replicao so selecionados de maneira a atender as especificaes finais do
componente. Aps a fabricao do molde e do processo de replicao, so efetuados os
processos finais incluindo revestimento, testes e controle de qualidade (KANG, 2004).
 22

PLANEJAMENTO FABRICAO PROCESSO

DO DO REPLICAO FINAL
PROCESSO MOLDE

PROJETO USINAGEM MOLDAGEM REVESTIMENTO

DO DIRETA POR
PRODUTO INJEO

PROJETO PTICO DECAPAGEM MOLDAGEM INSPEO

POR E
COMPRESSO TESTE

CONTROLE
PROJETO ELETRO MOLDAGEM
DE
DO FORMAGEM POR
QUALIDADE
PROCESSO UV

COMPACTAO MOLDAGEM
E EM
SINTERIZAO VIDRO

Figura 1.1 Exemplo das fases envolvidas em processos de replicao de

microcomponentes.
Fonte: Adaptado de Kang (2004).
Os moldes demandam superfcies com elevado grau de acabamento, principalmente
para aplicaes pticas. Opcionalmente as paredes da microestrutura necessitam ser
ligeiramente inclinadas e livres de rebarbas para facilitar a desmoldagem. Aliado a isso, elas
devem ser produzidas em materiais duros para resistir ao desgaste devido aos milhares de
ciclos a que devem ser submetidos (EVANS, 1991).
O processo de moldagem por microinjeo permite a reproduo de microestruturas
em polmero, cermica e metal (BRINKSMEIER e PREU, 1999; PIOTTER et al, 2002a).
Nesta tcnica o material polimrico injetado numa cmara com temperatura controlada,
onde est o micro relevo que se quer replicar. O polmero resfriado e solidifica-se, quando
ento separado do molde. Muitos produtos de consumo tais como lentes de Fresnel para
projetores e cmeras, discos compactos (CDs) para reproduo de udio so fabricados a
partir de moldagem por injeo. Assim, microestruturas com espessuras mnimas de 20 m,
detalhes com aproximadamente 0,2 m ou razo de aspecto (razo entre a altura mxima da
estrutura e sua menor dimenso lateral) maiores que 20, podem ser obtidas. Estas
 23

microestruturas so aplicadas como componentes em microptica, microfludica ou cirurgias

com invaso mnima.
Uma preocupao que surge com este tipo de tecnologia refere-se qualidade dos
microcomponentes reproduzidos. Microlentes moldadas por injeo apresentam qualidade
inferior quelas fabricadas convencionalmente, principalmente devido ao prprio processo.
Para melhorar a qualidade de microcomponentes produzidos por replicao importante
conhecer a qualidade dos moldes. Assim, no importante apenas obter informaes sobre a
qualidade da topografia da superfcie, mas tambm do efeito ptico dos moldes em relao ao
desempenho que a topografia replicada da superfcie possa apresentar (SPATH e ELSNER,
2002; WECK et al, 2002). O conhecimento da cadeia produtiva para obteno de produtos
com qualidade e fidelidade funcional passa por detalhes que ainda merecem investigao e
desenvolvimento (MALZ et al, 2000; WEULE et al, 2002).
Outro aspecto interessante que se de um lado as tecnologias de fabricao de
microestruturas buscam novos materiais para melhorar a vida til dos moldes, por outro se
busca tambm injetar novos materiais alm do plstico. A exemplo disso, a literatura recente
mostra o interesse crescente em se produzir componentes com microestruturas atravs de
microinjeo de ps-metlicos e cermicos. Isto abre novas oportunidades de integrao em
pesquisas e desenvolvimento
Um fator decisivo para a qualidade ptica dos componentes injetados o uso de
moldes e insertos fabricados usando a tecnologia de torneamento de ultrapreciso com
ferramenta de diamante, onde pequenos componentes podem ser produzidos (dimetros de 1 a
5 mm), com preciso de forma 1 m e rugosidade Ra 10 nm. Na Fig. 1.2 mostrada uma
lente esfrica cncavo-convexa em PMMA, cujo molde foi torneado com ferramenta de
diamante, moldada por injeo, onde foi obtido na superfcie convexa (R = 6,7 mm) um
desvio equivalente a 0,36 m (pico-vale) (BAUER et al, 2000).

Corte A-A
 24

Figura 1.2 - Lente esfrica cncavo-convexa, moldada por injeo em PMMA.

Fonte: Adaptado de Bauer et al (2000).
Algumas funes pticas podem ser geradas utilizando-se da usinagem de
ultrapreciso, todavia, o custo envolvido na fabricao desses produtos relativamente
elevado, fazendo com que se busquem alternativas para serem produzidos em lotes grandes.
Isto tem sido amplamente discutido em termos de novas aplicaes e integrao com outros
processos a fim de minimizar custos. A viabilizao da fabricao de microestruturas e
microelementos pticos est intimamente relacionada fabricao de moldes para replicao
(MICHAELI et al, 2002a; SORNSUWIT et al, 2000).
Isso demanda tcnicas de avaliao da micro e/ou macrotopografia que ofeream
capacidade para mensurar as tolerncias e garantir as exigncias de projeto dos componentes.
Tcnicas como microscopia eletrnica de varredura (MEV) (resoluo < 1-2 nm),
interfermetros a laser (resoluo < 1nm), microscopia de fora atmica (AFM) (resoluo
0,1 nm) so alguns dos exemplos de tcnicas amplamente aplicadas nos ltimos anos.
A ferramenta de diamante possui uma aresta de corte polida com raios inferiores a
algumas dezenas de nanmetros. Apesar das elevadas propriedades mecnicas do diamante,
que o torna um excelente material para ferramenta (alta dureza e alta condutividade trmica),
o desgaste da ferramenta de diamante pode ser considerado um problema significativo. Os
materiais usinveis com ferramenta de diamante atualmente incluem, ligas de cobre, ligas de
alumnio, prata, ouro, nquel eletroltico, materiais para infravermelho (cristais
semicondutores) e plsticos (PMMA, polmeros para lentes de contato).
Em funo da baixa ductilidade apresentada por materiais frgeis (MARSHALL et al,
1983; ROGERS e RIMMER, 1999), elementos pticos comearam a ser produzidos atravs
de torneamento de ultrapreciso. Microestruturas (BLSI et al, 1999; BLOUGH et al, 1997;
LANGEN et al, 2002), redes de difrao (BRINKSMEIER et al, 2001), conjuntos de
microlentes/espelhos (HOFFMEISTER e WENDA, 1999; KUMON et al, 2002), podem ser
obtidas por intermdio de relevos gravados na superfcie de um material transparente ou
reflexivo (SORNSUWIT et al, 2000).
As Figs. 1.3 e 1.4 apresentam exemplos de componentes pticos fabricados atravs do
torneamento com ferramenta de diamante, com materiais no ferrosos.
 25

Figura 1.3 - Espelhos metlicos planos, esfricos e anesfricos.

Figura 1.4 - Lentes anesfricas (UV) produzidas em cristais semicondutores.

Um exemplo de aplicao de microestruturas de lentes de Fresnel, usinadas com
ferramenta de diamante monocristalino, para aplicao em microptica mostrado na Fig.
1.5.

ESTRUTURA DE FRESNEL

Figura 1.5 Estrutura de Fresnel e uma lente de micro objetiva para telefone celular.
Fonte: Adaptado de Hulst et al (2005).
1.1 Justificativa
 26

O que justifica esta pesquisa o fato de que em funo de novas tecnologias de

produtos, no campo da microptica, o mercado demandar a produo nacional em escala
industrial com qualidade e preciso, de microlentes em material polimrico.
Portanto, este projeto investiga tcnicas, atravs de anlise numrica e experimental,
da moldagem por injeo de micro lentes em material polimrico (PMMA) com o intuito de
contribuir para o desenvolvimento em escala industrial, nos campos da ptica,
telecomunicaes e biomedicina. A capacidade de criar esses componentes em material
polimrico abre a possibilidade de serem produzidos em grande escala, proporcionado que
tenham baixo custo com alto desempenho.
A aplicao das tcnicas de caracterizao das superfcies tambm enfocada, visando
avaliar o processo de fabricao do molde e dos elementos pticos fabricados em termos de
preciso de forma e integridade superficial, considerando-se as caractersticas da superfcie
gerada.
Tambm foi investigada a integrao do processo de fabricao do componente desde
o desenho inicial da pea pronta (CAD), passando pelo processo de simulao fsica
relacionada com os fenmenos de injeo (CAE).

1.2 - Objetivos
A classificao de microcomponentes muito diversa na concepo de alguns autores
e abrange muitas caractersticas (EVANS e MEHALSO, 2001; GIBOZ et al, 2007; HALL,
2009; WHITESIDE et al, 2003). Dentro deste contexto foi considerado que os elementos
deste trabalho como microcomponentes pticos, em funo do peso na faixa de poucos
miligramas e dimenso maior que 2 mm mas com pequenas caractersticas pticas internas.
Tcnicas de fabricao de materiais polimricos em micro escala tm sido muito
pesquisadas nos ltimos anos, tanto na indstria quanto na academia. No entanto, em micro
moldagem de estruturas polimricas complexas, as tcnicas ainda no esto bem
desenvolvidas, pois no trata simplesmente de reduo de escala em relao injeo
convencional.
Embora um nmero crescente de pesquisadores estejam trabalhando nesta rea de
produo emergente, a maioria das atividades de investigao est concentrada na Europa,
Estados Unidos e Japo. Como resultado, h considervel potencial para o desenvolvimento
de novos mtodos de moldagem e melhorar os processos existentes atravs de maior inovao
e compreenso tcnica.
 27

No desenvolvimento deste trabalho foi observado que, em relao s dimenses dos

elementos a serem estudados, no existe no Brasil estudo ou pesquisa direcionada moldagem
por injeo de microcomponentes. Isto tambm est relacionado com a necessidade de
mquinas especficas para a moldagem de peas que pesam na ordem de poucos miligramas.
Neste contexto, de suma importncia a qualidade do produto final. Para tanto, as
cavidades do molde devero ser fabricadas atravs do torneamento de ultrapreciso com
ferramenta de diamante monocristalino, tcnica esta que garante preciso geomtrica e
acabamento ptico com caractersticas submicromtricas.

1.3 - Estrutura da Tese

Neste estudo a moldagem por injeo de peas com microestruturas considerada,
cujo objetivo conseguir melhor compreenso deste processo atravs de anlise experimental
e simulao.
Uma introduo geral sobre microcomponentes apresentada no Captulo 1,
juntamente com o objetivo do projeto.
No Captulo 2 feita uma ampla reviso bibliogrfica sobre a fabricao de elementos
pticos polimricos, com foco nos aspectos da moldagem por microinjeo. A usinagem de
ultrapreciso do cobre eletroltico apresentada, devido sua importncia no trabalho, em
funo da confeco dos insertos do molde de injeo.
O Captulo 3 descreve os materiais, mtodos e procedimentos utilizados que foram
realizados em trs etapas bsicas, a saber: usinagem do inserto no torno de ultrapreciso com
ferramenta de diamante, simulao numrica do processo de microinjeo, moldagem por
injeo das microlentes.
. No Captulo 4, feita comparao entre a simulao e os resultados experimentais
obtidos. Esta uma pesquisa aplicada produo de microlentes de material polimrico,
moldadas por injeo. quantitativa, pois foram levantados dados numricos. Quanto aos
objetivos descritiva, pois j se conhece as caractersticas do objeto de estudo, ou seja, micro
lentes de material polimrico. Segundo as fontes de dados, esta pesquisa bibliogrfica e de
laboratrio, pois so utilizadas fontes escritas como livros, revistas, journals, peridicos e
anais de eventos cientficos (congressos, encontros, etc.), bem como foram feitas usinagens e
testes de laboratrios, em corpos de prova.
No Captulo 5, todo o trabalho da pesquisa conduzida resumido e recomendaes
para trabalhos futuros tambm esto listadas.
 28

CAPTULO 2

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 - Tcnicas de MicroFabricao

A miniaturizao de componentes e sistemas incorporados nos mais diversos ramos da
indstria, aplicaes mdicas e domsticas, constitui-se realidade nas duas ltimas dcadas. A
evoluo constante de tcnicas de microfabricao e de materiais tem criado novas aplicaes,
mais complexas, mais eficazes e mais ambiciosas, com relao viso do futuro. A Fig. 2.1
ilustra o contexto atual das tecnologias associadas miniaturizao (VASCO, 2006).

Figura 2.1 - Evoluo no tempo das diferentes tecnologias associadas miniaturizao

de componentes.
Fonte: Vasco (2006).
Normalmente a combinao de vrias tecnologias na cadeia de um determinado
processo de fabricao pode ser necessria para produo econmica de microcomponentes e
dispositivos, incorporando caractersticas micro/nanomtricas.
A miniaturizao de componentes e de sistemas , claramente, tendncia global dos
setores tecnolgicos mais avanados. Nas duas ltimas dcadas surgiram necessidades cada
vez maiores de microcomponentes e de microestruturas devido ao constante aumento do
 29

nmero de aplicaes tcnicas nas reas da biomedicina, farmacuticas, fibras pticas,

microeletrnica, telecomunicaes, informtica de consumo, indstria automobilstica, entre
outras (VASCO, 2006).
Evans e Mehalso (2001) consideram que os termos microcomponente ou
microestrutura designam um componente ou uma estrutura com dimenses submilimtricas,
ou seja, componentes ou estruturas cujas dimenses se situam na casa de centenas de
micrometros e com tolerncias na vizinhana do micrometro ou mesmo abaixo desse valor.
O termo "microcomponente" adequado para partes que apresentem pelo menos uma
dimenso e/ou tolerncia na faixa micro ou nanomtrica (GIBOZ et al, 2007).
Na concepo de Whiteside et al (2003), os micros componentes podem ser
classificados em trs tipos dependendo da rea de aplicao, a saber:
Componentes com peso na faixa de poucos miligramas
Componentes com caractersticas dimensionais na faixa micromtrica
Componentes com tolerncias dimensionais na faixa micromtrica
Nos estudos relacionados a sistemas microsistemas eletromecnicos (MEMS) e
microsistemas (MST), a previso era que o aumento deste mercado estar na faixa de 24
bilhes de dlares em 2009. A principal razo seria o desenvolvimento do mercado de
cabeas regravveis, cabeotes de jato de tinta para impressoras e micromonitores. Muitos dos
processos de fabricao utilizados atualmente na engenharia de microsistemas so demorados
e de alto custo. Portanto, uma melhoria nas tcnicas existentes esperada para o futuro da
produo destes componentes (GIBOZ et al, 2007).
De acordo com Rtting et al (2002) grande variedade de tecnologias de
microfabricao de microcomponentes polimricos tm sido introduzidas nos ltimos anos.
Estas tecnologias podem ser divididas em dois grupos:
Tcnicas diretas: onde cada componente pode ser fabricado individualmente,
Tcnicas de replicao: onde uma matriz serve para replicar o material polimrico.
Enquanto os mtodos diretos tm sido usados principalmente para pequenos volumes
de prottipos, muitas atividades comerciais tm sido direcionadas para os mtodos de
replicao, devido aos custos exigidos pelo mercado. O estabelecimento de infraestrutura
industrial que fornea possibilidade de fabricao de microsistemas calcadas em polmeros
a questo chave para o sucesso da proliferao de microtecnologias em vrios setores
industriais (RTTING et al, 2002).
A complexidade dos elementos pticos aumenta a exigncia de baixo custo para altas
produes. Neste contexto, os polmeros pticos se apresentam como a soluo mais
 30

econmica. Os processos de replicao e mtodos de produo devero ser pesquisados e

estudados para maior entendimento das capacidades e limitaes para grandes volumes de
replicao (GILL, 2002).

2.2 - Fabricao de Microelementos pticos Polimricos

At meados dos anos 90, o desenvolvimento da microptica foi direcionado
principalmente para aplicaes militares e de defesa, que requerem componentes com
tamanho reduzido e baixo peso. Com a exigncia da alta qualidade em microptica, os
componentes produzidos por gravao atravs de raios UV e microinjeo e, tambm com os
avanos no desenvolvimento de materiais, permitiram que estes componentes pudessem ser
facilmente replicados para suportar severas exigncias ambientais da indstria de eletrnicos,
tais como a radiao no espectro luminoso infravermelho (IR) e o choque trmico
(SAARINEN et al, 2005).
Os sistemas pticos so atualmente a espinha dorsal das redes de telecomunicaes e
computadores. Os produtos utilizados na multimdia cobrem grande faixa de equipamentos
usados para recebimento (gravador de som, mquina fotogrfica, vdeo), anlise, manipulao
e interao (computador, software, jogos), armazenagem (disco rgido, disco compacto, disco
digital), e de sada (impressora, projetor, monitor, microfone) (SALT e ROSSI, 2006), e os
recentes avanos em materiais e nas tecnologias de fabricao permitiram a introduo de
elementos e sistemas micropticos em tais aplicaes (RUDMANN e ROSSI, 2004).
Uma definio comum do termo microptica abrange qualquer componente ptico
com dimenses totais menores que 2 mm. Isto inclui a lentes, prismas, divisores de feixes e
outros componentes pticos. Para outros pesquisadores, a microptica refere-se a elementos
pticos de maior dimenso global (escala multimilimtrica), mas com pequenas caractersticas
pticas dentro da pea (HALL, 2009).
Para entendimento inicial, os microscomponentes pticos devem ser agrupados em
relao s tecnologias de fabricao e funcionabilidade ptica, como por exemplo, ptica
transmissiva ou refrativa, elementos difrativos, etc. Uma subdiviso adotada sobre o estado da
arte de microcomponente ptico : microrefletivo, microrefrativo, difrativo e guias de ondas
(FRAUNHOFER INSTITUTE FOR PRODUCTION TECHNOLOGY, 2005).

1. Microelemento refletivo
A refletncia relao entre o fluxo de luz incidente sobre uma superfcie e sua
reflexo sobre ela. O grau de refletividade depende do material utilizado para o componente
 31

ptico. Os metais utilizados para microcomponentes pticos em geral, tm altos valores de

refletncia, sendo que a prata, por exemplo, tem coeficiente de aproximadamente 96%.
Superfcies com baixos valores de rugosidade produzem reflexo regular, tambm
chamada de reflexo especular, onde os raios paralelos incidentes continuam paralelos aps
reflexo, ao contrrio de superfcies irregulares onde a reflexo difusa, uma vez que os raios
refletidos so dispersos e no em paralelos. A reflexo produzida por um espelho altamente
polido, mas com desigualdade na superfcie, tambm difusa.
Os elementos pticos refletivos possuem caractersticas determinantes tais como:
o grau de reflexo depende do material do refletor, o comprimento de onda da luz e da
rugosidade da superfcie,
especialmente para as microestruturas na ptica reflexiva, os requisitos de rugosidade
so essenciais na fabricao,
as possibilidades de projeto so limitadas em comparao com ptica de refrao e
difrao,
em geral, o custo relativamente baixo em comparao com as lentes difrativas,
a usinagem mecnica, replicao e litografia so processos aplicados para a fabricao
de microelemento ptico refletivo.
A ptica de reflexo tem um grande volume de mercado na produo atual de micro
componente ptico. Vrias aplicaes podem ser identificadas como: micro espelhos, chaves
opto mecnicas, difusores e refletores. Na Fig. 2.2 se pode ver exemplos de elementos
refletivos.
 32

Fresnel com Reflexo interna Total Molde de injeo de lentes tica refletiva com arranjo
intra-oculares de prismas cbicos
Figura 2.2 Elementos pticos estruturados.
Fonte: Riemer (2008).
2. Micro elemento refrativo
Refrao normalmente explicada em termos da teoria ondulatria da luz e se baseia
no fato de que a luz se propaga com maior velocidade em alguns meios do que em outros.
Refrao tem muitas aplicaes em ptica. Uma lente de refrao utilizada para formar uma
imagem de um objeto para diversos fins, por exemplo, uma ampliao. Um prisma de refrao
a utiliza para formar um espectro de cores a partir de um feixe de luz incidente.
As aplicaes da refrao podem se observadas em lentes de telefone celular,
microscpios pticos. A Fig. 2.3 apresenta esta aplicao em uma lente de telefone celular.

Figura 2.3 Elemento ptico refrativo: lente de telefone celular.

Fonte: Fraunhofer Institute for Production Technology (2005).
A seguir so citadas algumas caractersticas de elementos pticos refrativos.
 33

a lente de refrao sensvel variao do comprimento de onda. Os erros

ocorrem devido disperso,
desde que no ocorra difrao com o foco, as lentes de refrao no sofrem
perdas por difrao,
erros pticos devido refrao, em funo do comprimento de onda, podem
ser compensados com a introduo de elementos difrativos, na forma de
sistemas pticos hbridos,

as lentes de refrao tm geralmente custo menor, em relao, as difrativas,

microelementos pticos plsticos refrativos podem ser produzidos por
usinagem com ferramenta de diamante monocristalino, tcnicas de replicao
ou litografia.
3. Microelemento difrativo
Difrao a aparente reflexo e propagao das ondas quando encontram um
obstculo. Pode ocorrer com qualquer tipo de onda, incluindo ondas sonoras e as ondas
eletromagnticas como a luz e ondas de rdio. Difrao no o mesmo que refrao, embora
ambos sejam fenmenos em que uma onda no se propaga em uma nica direo.
Cada vez mais a ptica difrativa est sendo utilizada em arranjos de lentes, divisores e
conversores de feixe de luz, etc.
As caractersticas das lentes difrativas incluem:
a distncia focal precisamente definida pela estrutura,
vasta gama do valor da abertura numrica, de f =0,3 at f = 5, pode ser obtida
o dimetro da lente pode ser da ordem de 0,1 m,
a espessura da lente pode chegar a valores abaixo do comprimento de onda,
a tecnologia de usinagem de lentes de difrao est baseada principalmente em
litografia,
o torneamento com ferramenta de diamante monocristalino na usinagem de
estruturas Fresnel difrativas pode alcanar faixas micromtricas.
Como exemplo de ptica difrativa, uma grade ptica para medio de fluxo, com
distncia entre os microcanais de aproximadamente 700 nm e profundidade de 900 nm
apresentada na Fig. 2.4. As etapas de fabricao so: confeco do matriz por litografia,
fabricao de moldes com deposio de nquel e a moldagem por injeo. Uma viso da
estrutura dada da microscopia eletrnica de varredura.
 34

Figura 2.4 Elemento ptico difrativo: grade ptica para medio de fluxo.
Fonte: Fraunhofer Institute for Production Technology (2005).

2.2.1 - Lentes
2.2.1.1 - Lente anesfrica
A possibilidade do uso de lentes anesfricas foi conhecida durante vrios sculos,
comeando com as frmulas inventadas por Rene Descartes no incio dos anos 1600.
Embora as lentes anesfricas tenham grandes vantagens sobre os seus homlogos esfricos, o
custo e a complexidade de fabricao tm limitado seu uso em aplicaes comerciais e
cientficas. Nos ltimos cinqenta anos, novos mtodos de fabricao foram desenvolvidos
possibilitando a produo rentvel de altos volumes de superfcies anesfricas de preciso.
Alguns exemplos destes mtodos incluem o torneamento com ferramenta de diamante
monocristalino e moldagem por compresso de lentes de vidro. Enquanto no torneamento
com ferramenta de diamante possvel produzir lentes anesfricas de tima qualidade em
pequenas quantidades, a moldagem o mtodo mais econmico para produo de altos
volumes de produo (LIGTH TECHNOLOGIES, 2005).
Lentes anesfricas so encontradas em ampla variedade de produtos. Exemplos
incluem leitores de discos compactos, cmeras digitais, capacetes de realidade virtual, cmera
de filme, laser cirrgico, leitora de cdigo de barras e endoscpios. Esta forma permite melhor
desempenho ptico e qualidade de imagem muito melhor que as tradicionais lentes esfricas
(DIAZ, 2006). Exemplo de aplicao de lente anesfrica mostrado na Fig. 2.5.
 35

Figura 2.5 Lente de microcmera contendo elemento anesfrico.

Fonte: Govier (2005).
As lentes esfricas so lentes com superfcies curvas complexas, em que o raio de
curvatura muda de acordo com a distncia do eixo ptico. Lentes esfricas esto sujeitas
aberrao ptica e, portanto, no podem concentrar toda a luz em um ponto. Lentes
anesfricas, no entanto, oferecem desempenho excelente na correo da aberrao
proporcionando resoluo superior, mesmo com componentes compostos por um pequeno
nmero de lentes.
Uma lente anesfrica simetricamente ptica com uma ou mais superfcies, cujo perfil
da superfcie (sag) dado pela seguinte equao universal:

2
cs r 4
Z(s) = + As + Bs6 + Cs8 + Ds10 + Es12, (1)
2 2
1 1 (1 k )c s r
onde:
Z = distncia da superfcie plana at o vrtice, paralela ao eixo ptico
k = coeficiente de conicidade.
sr = distncia radial do eixo ptico (mm).
c = curvatura (inverso do raio) (mm).
A, B, C, D, E,... = coeficientes anesfricos,
Quando os coeficientes anesfricos so iguais zero, resulta em uma superfcie
considerada cnica. A superfcie cnica gerada depende da grandeza da constante k conforme
apresentado na Tabela. 2.1.
 36

Tabela 2.1 Tipos de superfcies geradas em funo da constante k

Fonte: Fisher e Tadic-Galeb (2000).
Constante de conicidade k Superfcie
k=0 Esfera
-1 < k < 0 Elipse
k = -1 Parbola
k < -1 Hiprbole
k>0 Elipside achatado

Uma caracterstica da lente anesfrica que o raio de curvatura muda com a distncia
do eixo ptico. Permite tambm que os projetos pticos para corrigir as aberraes usem
menos elementos em relao ptica esfrica convencional. Isto leva reduo de peso, a
sistemas mais compactos e menos complexos, menos requisitos de alinhamento e menor
tempo de montagem.
Uma aplicao tpica onde so encontradas lentes anesfricas, que proporcionam
maior desempenho, est nos concentradores de luz e colimadores. Lentes esfricas, em
contrapartida, sofrem de aberrao esfrica, especialmente quando operadas com um nmero
f/# baixo e como tal no fornecem bom desempenho conforme ilustrado na Fig. 2.6, lente
esfrica plano-convexa, mostrando aberrao esfrica onde os raios do foco central saem de
um ponto diferente.

Figura 2.6 - Lente esfrica plano-convexa.

Fonte: Edmund Optics Inc. (2009).
 37

Ao mudar a lente do exemplo citado para uma lente anesfrica, possvel eliminar a
aberrao esfrica e alcanar uma difrao limitada distncia do ponto como mostrado na
Fig. 2.7.

Figura 2.7 Lente anesfrica.

Fonte: Edmund Optics Inc. (2009).
Lentes anesfricas no se limitam somente a corrigir a aberrao esfrica. Elas
tambm podem ser utilizadas para corrigir aberraes de eixo. A superfcie anesfrica pode
exercer considervel controle e correo de raios fora do eixo, permitindo a reduo de
aberraes como a curvatura de campo, astigmatismo e distoro.

2.2.1.2 - Lente de Fresnel

H anos foi observado que o contorno da superfcie refratora de uma lente
convencional define as propriedades do seu foco. A maior parte do material entre as
superfcies de refrao no tem efeito (exceto perda crescente por absoro) sobre as
propriedades pticas da lente. Em uma lente de Fresnel a maior parte do material reduzida
pela extrao de um conjunto de cilindros coaxiais anulares, como mostrado na Fig. 2.8. Cada
sulco da lente um pequeno pedao da superfcie anesfrica que foi reproduzido no plano da
lente. O ngulo de inclinao de cada sulco poder ser modificado significativamente em
relao ao plano da superfcie anesfrica original, a fim de compensar esta translao.

Figura 2.8 Construo de uma lente de Fresnel a partir de uma superfcie anesfrica.
Fonte: Fresnel Technologies, Inc. (2003).
 38

O primeiro avano para construo deste tipo de lente foi proposto por Count Buffon
em 1748 que props a retirada do material do lado plano da lente com o propsito de reduzir
sua espessura conforme apresentado na Fig. 2.9 (a). A Fig. 2.9 (b) mostra a lente criada por
Augustin Fresnel em 1822, onde o centro de curvatura de cada anel foi deslocado de acordo
com a distncia do anel do centro, para eliminar aberrao esfrica. Em ambas as ilustraes
a rea preta representa o material, e as curvas tracejadas representam os contornos originais
das lentes (FRESNEL TECHNOLOGIES, Inc., 2003)

Figura 2.9 (a) Lente proposta por Buffon. (b) Lente de Fresnel.
Fonte: Fresnel Technologies, Inc. (2003).
O aspecto da lente em uma superfcie do plano exige um prisma de passo finito, uma
componente do ngulo de inclinao (que atua para refratar os raios na forma prescrita) e uma
componente de projeto (que para o desenho da lente de refrao normal opticamente sem
funo). convencional especificar o ngulo de inclinao (slope angle) em relao ao plano
da lente e o ngulo de projeto (draft angle) em relao ao plano normal, conforme
apresentado na Fig. 2.10 (DAVIS e KHNLENZ, 2007).

Figura 2.10 Perfil de uma lente de Fresnel.

Fonte: Adaptado de Davis e Khnlenz (2007).
Outros conceitos normalmente usados para especificar uma lente de Fresnel so:
comprimento focal e o nmero f ou f/#. O comprimento focal distncia da lente at o
 39

ponto de convergncia do feixe de luz. O nmero f a relao entre o comprimento focal e o

dimetro de abertura da lente ( ). Os termos slow lens (lentes lentas) e fast lens (lentes
rpidas) esto relacionados com a velocidade de concentrao da luz. Uma lente com uma
abertura mxima, ou seja, um menor nmero f uma lente rpida, pois proporciona maior
intensidade de luz para o plano focal, permitindo maior velocidade do obturador. A abertura
menor, ou seja, maior nmero f uma lente lenta, porque oferece menos intensidade de luz e
requer velocidade menor. O esquema da Fig. 2.11 define estes parmetros.

Figura 2.11 Demonstrao do nmero f.

Fonte: Adaptado de Davis e Khnlenz (2007).
Amplificadores de imagem so exemplos de uma das mais simples aplicaes das
lentes de Fresnel. Normalmente, um amplificador uma lente positiva na qual se forma uma
imagem virtual em posio vertical. Considerando que a distncia da lente e da ampliao
desejada so conhecidas, a equao de Newton para lentes delgadas pode ser usada para
encontrar a expresso para o comprimento focal (f), da lente como mostrado na equao
abaixo (DAVIS e KHNLENZ, 2007).

s1
f= (2)
1
1
m
onde:
f = comprimento focal (mm)
s1 = distncia entre a lente e o objeto (mm)
m = ampliao (mm) (razo entre a dimenso do objeto desejado e o objeto real).
Em seguida necessrio escolher o tamanho da lente de tal forma que a medida
requerida pelo objeto seja visvel. Para tanto, necessrio considerar mais duas variveis. A
medida l, que distncia do objeto ao observador, e h1, que a altura visvel do objeto.
Deste modo, segundo Davis e Khnlenz (2007), o dimetro da lente dado pela eq. (3):
 40

m.h1
= (3)
m .s 1
1+
l s1

onde:
= dimetro da lente (mm)
m = ampliao (mm) (razo entre a dimenso do objeto desejado e o objeto real)
s1 = distncia entre a lente e o objeto (mm)
l = distncia do objeto ao observador (mm)
h1 = altura visvel do objeto (mm)
A Fig. 2.12 apresenta um esboo dos raios e das definies das variveis consideradas
na amplificao. A seta menor na cor vermelha (h1) esquerda da lente representa o objeto no
tamanho real, e a seta azul (h2) o objeto amplificado.

Figura 2.12 Representao das variveis na ampliao usando lentes de Fresnel.

Fonte: Davis e Khnlenz (2007).

Na Fig. 2.13 tem-se a comparao entre uma lente anesfrica plana convexa e uma
lente de Fresnel (as ranhuras da estrutura de Fresnel esto exageradas na ilustrao). A lente
esfrica convencional caracterizada por dois planos principais, uma distncia focal efetiva
(f) medida prxima ao plano principal e um comprimento focal posterior (fb), medido a partir
do lado plano da lente. Em uma lente de Fresnel plano-convexo, a separao entre os planos
principais irrelevante, sendo a distncia focal medida a partir da superfcie ranhurada da
lente.
 41

Figura 2.13 Comparao entre uma lente anesfrica convencional e uma lente de
Fresnel em relao quantidade ptica.
Fonte: Fresnel Technologies, Inc. (2003).
As lentes de Fresnel podem ser usadas como sistema de lentes para projeo,
condensadoras em painis de cristal lquido, em montagens de sistema de sensores de
infravermelho, como coletores solares para sistemas fotovoltaicos de alta concentrao.
A partir de uma matriz, um grande nmero de processos pode ser usado para replicar
uma lente de Fresnel polimrica. Estes incluem o seguinte: moldagem por injeo, moldagem
por compresso, moldagem de compresso por injeo, moldagem por injeo de preciso. Na
escolha do processo de fabricao adequado para uma lente de Fresnel, consideraes
incluem: a fidelidade das caractersticas da estrutura (mxima razo de aspecto possvel), o
custo do ferramental, custo por unidade, tempo do ciclo do processo, e controle da tenso
interna / birrefringncia (DAVIS et al, 2001).
Na fabricao de lentes de Fresnel usando o processo de moldagem, geralmente h
pequena perda de fidelidade. Devido caracterstica do preenchimento do molde, a perda de
fidelidade predominantemente com o arredondamento do pico da estrutura do prisma
(DAVIS, 2009).
As Fig. 2.14 (a e b) demonstram a fidelidade relativa de uma estrutura de Fresnel
replicada usando moldagem por compresso (a), em comparao com uma ferramenta
semelhante usando moldagem por injeo (b). Devido ao congelamento na frente do fluxo
plstico quando do enchimento do molde, as caractersticas no so replicadas fielmente em
 42

uma pea moldada por injeo, Fig. (b). Alm disso, as tenses internas criadas podem ser
indesejveis em aplicaes sensveis polarizao da luz. A lente gerada por moldagem por
compresso tem caractersticas mais ntidas e tenso interna muito inferior. O tempo de ciclo
e o custo por pea tornam os dois processos dispendiosos. A moldagem por injeo de alta
preciso (microinjeo) combina as caractersticas atraentes de ambos os processos.

(a) (b)
Figura 2.14 Seo de uma lente de Fresnel. (a) Moldagem por compresso. (b)
Moldagem por injeo.
Fonte: Davis (2009).

2.2.2 - Polmeros pticos

Kogler (1999) ressalta o grande desenvolvimento da cincia ptica aplicada a
produtos, visando aumento da qualidade de vida e contribuindo para o fortalecimento desta.
Em muitos destes produtos o principal constituinte o vidro, mas a substituio pelo plstico
torna-se marcante. Embora no exista ainda uma substituio total devido a certas deficincias
comparadas com o vidro, o plstico possui outras propriedades que fazem dele uma
alternativa atrativa.
Os avanos da engenharia no desenvolvimento de sistemas pticos eletrnicos tm
contribudo para a expanso da tecnologia da informao nos ltimos 25 anos. Este
desenvolvimento tem sido essencial para as modernas tecnologias de informao onde o
processamento da comunicao e informaes so realizadas em altas velocidades (MINAMI,
2005).
Recentemente materiais plsticos transparentes esto sendo usados largamente na
fabricao de componentes pticos. E, para que o uso destes materiais seja eficiente,
qualidades como pureza ptica, ndice de transmisso e refrao devem ser cuidadosamente
monitorados pelos fabricantes.
Muitas indstrias esto incorporando o plstico ptico em seus produtos com o
 43

objetivo de reduzir custos, ter condies de empregar geometrias complexas e uniformizao

dos componentes. A integrao entre projeto, ferramental e fabricao crtica para garantir
bons resultados desses produtos (OPTICAL COATING LABORATORY, Inc., 2002).
Segundo Ning (1998), os processos de retificao e polimento so difceis e muito
caros para produzir superfcies esfricas e planas em vidro ptico. Entretanto, os processos de
moldagem e injeo tornam possvel e econmico produzir superfcies pticas sofisticadas em
plstico.
A evoluo de sistemas utilizando polmeros pticos e sua aceitao continua
avanando em aplicaes tais como: diagnsticos mdicos (laparoscpicos, artroscpios,
citoscpios, analisadores de sangue, etc.), sistemas visuais de impresso, sistemas compu-
tacionais (cmera de vdeo conferncia, display de cristal lquido, leitores de cdigo de barras,
etc.).
Teyssier e Devereese (1995) acreditam que o campo do polmero ptico no tem
somente superado o vidro em algumas aplicaes, mas inegvel o sucesso comercial, de
algumas das mais avanadas tecnologias na fabricao ptica.
Bauer et al (2000), consideram que materiais pticos clssicos no podem ser
substitudos pelas resinas comuns disponveis atualmente. As qualidades essenciais dos
plsticos para uso em componentes pticos so:
Plasticidade (possibilitando a fabricao de superfcies e geometrias pticas complexas),
Baixo peso especfico,
Pigmentao,
Alta resistncia ao impacto,
Revestibilidade (resistncia abraso, reexo ou cobertura anti-reexo),
Economia no custo de produo em comparao com o vidro (aproximadamente 10 vezes),
O custo com revestimento aproximadamente da mesma ordem de grandeza em relao ao
vidro,
Baixa condutividade trmica,
-4
Birrefrigncia de aproximadamente 10 (devido ao processo de fabricao),
Estabilidade da temperatura relativamente baixa,
Baixo coeciente de expanso trmica,
Alta resistncia em relao a determinados solventes e / ou produtos qumicos,
Alta dureza e estabilidade dimensional.
Alm das exigncias referenciadas, Gill (2002) considera que na replicao de
 44

elementos pticos necessrio entendimento mais aprofundado sobre o polmero. Este pode
ser visto a nveis microscpicos (molecular) ou macroscpicos. Os fatores importantes a
serem considerados para moldagem por injeo de polmeros so:
Peso molecular e grau de polimerizao
Taticidade e conformao
Cristanilidade
Calor especfico
Temperatura de fuso
Temperatura de transio vtrea
Viscosidade
Coeficiente de transferncia de calor
O peso molecular (M) de um polmero depende tanto da massa molar de uma nica
repetio (Mo) e do nmero de repeties (x) e expressa pela eq.(4):

M = x Mo (4)
Onde o nmero de repeties (x) o grau de polimerizao.
Polmeros com alto peso molecular apresentam aumento da temperatura de transio
vtrea (Tg) e da temperatura de fuso cristalina (Tm) como mostrado por Fox-Flory na eq.
(5)(GILL, 2002):
K
Tg = T g - 1
(5)
M

onde, T
g o valor limite da Tg para um polmero com massa molar M = e K1 a

constante relacionada com a troca da Tg para um material especfico de massa molecular M,

cujo valor para o PMMA 2x105. Deste modo tem-se a eq. (6).

1 1 R
c 2 (6)
Tm T 0 H u x n
m
onde, Rc a constante universal dos gases perfeitos e Hu a entalpia de fuso por mols de
unidades de repetio, conforme a eq. (7).
M
xn = (7)
M0

Um alto peso molecular tambm produz aumento na viscosidade e que pode ser determinado
pelo ndice de fluidez (MFI), dado pela eq. (8).
 45

1 1
MFI (8)
M
em que a viscosidade do fundido.
Entretanto esta comparao vlida somente para polmeros com a mesma estrutura.
Por exemplo, esta relao aplica-se para dois polmeros lineares, mas para um polmero linear
e outro com cadeias ramificadas, com o mesmo peso molecular, no tm o mesmo ndice de
fluidez.
Polmeros com peso molecular ou grau de polimerizao alto tm grandes cadeias e
podem moldar-se facilmente s caractersticas dimensionais dos moldes que so utilizados na
injeo de peas de preciso. Se o fluxo flui atravs das cavidades do molde, concebvel que
a molcula do polmero seja direcionada pela orientao do fluxo e se for resfriado antes do
tempo de relaxao, poder afetar o preenchimento correto do molde. Isto observado quando
se tm caractersticas profundas e estreitas (grande razo de aspecto) onde o fluxo no fora o
polmero para dentro das cavidades. Como as molculas longas tm maior dificuldade no
tempo de relaxao, antes de ocorrer o resfriamento, pode ocorrer o aumento da tenso interna
no polmero.
A taticidade a regularidade espacial com que os grupos laterais so alocados na
cadeia polimrica. Se todos os grupos esto no mesmo lado, o arranjo chamado isottico. Se
os grupos esto dispostos de maneira alternada so chamados sindiotticos e se esto
posicionados aleatoriamente so classificados como atticos.
O maior efeito da taticidade na moldagem por injeo a probabilidade da
cristalizao total do polmero. A conformao descreve arranjos geomtricos espaciais que a
cadeia polimrica pode adquirir.
Na cristalinidade os cristais formam finas camadas lamelares dos pontos de nucleao
que formam esferulitos. Os cristais no so propensos a criar grandes cristais como em
metais, mas sim de forma aleatria variada, que so freqentemente intercalados com regies
amorfas. Polmeros com alta cristalinidade podem alcanar cerca de 95%. A estrutura do
cristal afetada pela taticidade, que ajuda a determinar a alternncia ou disposio helicoidal
do polmero. A estrutura do cristal define o plano de deslizamento e a cadeia energtica que
poder afetar a temperatura de fuso cristalina, fratura e deformao do polmero. O efeito do
aumento do tamanho do gro na temperatura de fuso cristalina (Tm) pode ser vista na eq. (9)
(GILL, 2002):
 46

2 e Tm0
Tm = Tm0 (9)
l c H v

onde:
lc = espessura da camada lamelar

Tmo = equilbrio da temperatura de fuso cristalina

e = energia na superfcie do cristal do polmero

H v = calor de fuso por unidade de volume

Polmeros com alta cristalinidade apresentam grande resistncia (alto mdulo de

elasticidade E), maior que polmeros amorfos. Yong e Lovell (1997) apresentam valores
tpicos de E, como 106 Pa para elastmeros, 109 Pa para polmeros amorfos e 1011 Pa para
polmeros medidos paralelamente a direo da cadeia.
A formao do cristal no polmero acarreta alta densidade, devido acomodao das
molculas que apresentam reduo do volume especfico no resfriamento. Isto provoca maior
contrao em polmeros semicristalinos em relao a polmeros amorfos. As diferentes
estruturas dos cristais em um polmero freqentemente causam contraes levando
deformao. A contrao e a deformao so extremamente prejudiciais na moldagem por
injeo de peas pticas porque prejudicam a geometria, bem como ndices de refrao
diferentes associados a diferentes regies da pea. A interao entre regies cristalinas e
amorfas provoca a disperso da luz, impossibilitando o material para aplicaes pticas.
O calor especfico de um material a medida de sua capacidade trmica. Para aquecer
um material com alto calor especfico, grande quantidade de energia dever ser necessria, e
ao contrrio, para resfri-lo grande quantidade de calor dever ser retirada.
Um aumento na temperatura de fuso cristalina requer do sistema de injeo um
aumento do calor na zona de plastificao do parafuso. Adicionalmente o aquecimento do
molde dever ser a alta temperatura para prevenir o resfriamento do material ao longo das
paredes da cavidade antes de completar o ciclo de injeo.
Em polmeros semicristalinos o sinal do incio da solidificao a formao de
cristais. O aumento da temperatura de fuso acarreta grande diferena entre a temperatura do
incio da solidificao na cavidade do molde e a temperatura ambiente. O grande diferencial
de temperatura causa grande contrao, muita deformao (se a contrao no for simtrica),
alta tenso interna e alto grau de birrefringncia, variao do ndice de refrao devido a
 47

tenses internas. O aspecto positivo do aumento da temperatura de fuso cristalina um

produto final que est apto a resistir a altas variaes de temperaturas.
A temperatura de transio vtrea a transio do polmero do estado pastoso
(borrachoso) para o estado vtreo caracterizado por ser duro, rgido e quebradio como vidro e
pode ser comparado com o ponto de transio dctil-frgil em outros materiais. No estado
vtreo o polmero muito duro e mais frgil. A temperatura de transio vtrea do polmero
deve ser definida para estar acima da temperatura de operao da pea devido s grandes
mudanas no volume e resistncia que afetam o polmero quando ultrapassa a Tg.
O processo de moldagem, entretanto, deve ser acima da temperatura de transio
vtrea, pois para uma alta Tg necessrio uma regio de plastificao maior na rosca de
injeo, alta temperatura nas resistncias de aquecimento, alta temperatura do molde durante
a injeo e diferentes dimenses de entrada no molde.
A viscosidade do polmero crucial no processo de moldagem por injeo de preciso.
A viscosidade determina a capacidade do polmero de fluir em cavidades estreitas e encher
completamente o molde antes do incio do resfriamento. A viscosidade afetada por muitos
fatores moleculares, incluindo a temperatura do material como mostrado na Fig. 2.15.

Figura 2.15 Viscosidade x Temperatura para diversos termoplsticos.

Fonte: Adaptado de Brydsom (1999).
O efeito da variao da velocidade das camadas intermedirias movendo-se entre si
chamado shear rate (taxa de cisalhamento).
A velocidade na qual o polmero injetado no molde tambm afeta a taxa de
cisalhamento devido variao de velocidade que o polmero passa atravs das estreitas
passagens dos canais. As dimenses do canal de injeo variam a taxa de cisalhamento.
 48

O coeficiente de transferncia de calor reflete a taxa na qual a energia trmica passa

atravs do polmero. Um polmero com alto coeficiente de transferncia de calor apresenta
pequeno gradiente de temperatura e resfria mais uniformemente, deixando a pea com menos
deformao e tenso interna. Muitos polmeros tm baixo coeficiente sendo por isso bons
isoladores.
Os polmeros pticos so inerentemente limitados em aplicaes de luz visveis.
Muitos polmeros pticos comeam a absorver a faixa azul do espectro e tem bandas de
absoro em 900, 1150, 1350 nm e tornam-se totalmente opacos em 2100 nm. A similaridade
do espectro de absoro de muitos plsticos pticos pode ser atribuda igualdade de suas
estruturas moleculares. Poucos materiais polimricos tm sido usados em aplicaes de ltros
UV, devido a perdas na banda de transmisso do infravermelho (KOGLER, 1999).
Os termoplsticos utilizados em sistemas pticos englobam grande diversificao de
classe de materiais, o que permite encontrar um polmero adequado para quase todas as
aplicaes. A Tabela 2 apresenta os polmeros termoplsticos usados para a fabricao de
componentes pticos atravs da micromoldagem.
Tabela 2 Polmeros termoplsticos usados em micromoldagem.
Fonte: Heckele e Schomburg (2004).
Smbolo Nome Temp. de Propriedades Estrutura
Estabilizao (C)
COC Copolmero Olefino Cclico 140 Alta transparncia Amorfo
PMMA Polimetilmetacrilato 80 Alta transparncia Amorfo
PC Policarbonato 130 Alta transparncia Amorfo
PS Poliestireno 80 Transparente Amorfo
POM Poliacetal 90 Baixo atrito Semicristalino
PFA Perfluoroalcx 260 Alta resistncia qumica Semicristalino
PVC Poli (cloreto de vinila) 60 Baixo custo Amorfo
PP Polipropileno 110 Propriedades mecnicas Semicristalino
PET Poli (tereftalato de etileno) 110 Transparente, baixo atrito Amorfo
PEEK Poli (ter-ter-cetona) 250 Alta resistncia ao calor Semicristalino
PA Poliamida 80-120 Boas propriedades mecnicas Semicristalino
PSU Polisulfona 15 Resist. qumica e temperatura Amorfo
PVDF Poli (fluoreto de vinilideno) 150 Inrcia qumica, piezoeltrico Semicristalino

2.2.3 - Processos de fabricao de microlentes

Com o aumento da demanda de micro/nano componentes pticos, importante
estabelecer a tecnologia de fabricao para esses elementos. Alm dos mtodos convencionais
 49

como torneamento e polimento, vrias novas tcnicas tm sido apresentadas para produzir
micro/nano componentes pticos difrativos, refrativos e refletivos (KANG, 2004).

2.2.3.1 - Gravao a quente (Hot Embossing)

A gravao a quente uma tcnica muito interessante para replicao, na qual simples
dispositivos podem ser usados para produo de amostras com caractersticas tridimensionais,
com baixo custo e alta preciso (OLIVEIRA et al, 2007).
A gravao a quente um processo de fabricao que permite que uma grande
variedade de microestruturas polimricas, em folhas ou filmes, possam ser produzidas com
custo reduzido. possvel usar moldes fabricados em materiais macios, como metais no
ferrosos, devido a baixas presses e temperaturas envolvidas no processo. Alm disso,
torneamento ou fresamento com ferramentas de diamante podem ser utilizados para
fabricao de moldes e matrizes, visto que proporcionam melhor acabamento final. A baixa
velocidade de escoamento do material permite a reproduo exata das microestruturas no
substrato polimrico, onde razes de aspecto at 500 podem ser obtidos (FRAUNHOFER
INSTITUTE FOR PRODUCTION TECHNOLOGY, 2005).
Neste processo, a matriz com o relevo desejado, pressionada contra o polmero da
amostra, com presses que variam entre 50 N e 20 kN. O material submetido temperatura
superior sua temperatura de transio vtrea, normalmente na faixa entre 220 e 250 C. Aps
o tempo de prensagem, feito o resfriamento do material abaixo da temperatura de transio
vtrea, e a amostra retirada da matriz.
Os materiais normalmente empregados no processo de gravao a quente so:
polimetimetacrilato (PMMA), polioxiometileno (POM), policarbonato (PC), polifluoreto de
vinilideno (PVDF), polisulfona (PSU).
Vasco (2006) considera que este processo comparado com o processo de microinjeo
apresenta as seguintes vantagens:
1. As matrizes so menos complexas e menos dispendiosas em relao aos moldes para
injeo
2. As peas apresentam menores tenses residuais
O maior inconveniente deste processo est relacionado ao longo tempo do ciclo, que
pode chegar at 30 minutos, para o completo aquecimento do molde e material (HECKELE e
SCHOMBURG, 2004). Existem alguns procedimentos para melhorar o processo, reduzindo o
tempo do ciclo para 20 s, desenvolvidos por Kimerling et al (2006) e Chen et al (2001).
 50

A Fig. 2.16 apresenta uma matriz feita em cobre eletroltico (a) e a amostra obtida por
gravao a quente(b).

(a) (b)
Figura 2.16 (a) Matriz feita em cobre eletroltico (b) Amostra em PMMA.
Fonte: Adaptado de Oliveira (2006).

2.2.3.2 - Moldagem por injeo atravs de reao (Reaction Injection Molding)

No processo de moldagem por reao (RIM), um monmero e dois ou mais fluidos
reagentes so forados a entrar em alta velocidade na cmara de mistura a uma presso de 10
a 20 MPa e depois na cavidade do molde, conforme apresentado na Fig. 2.17. Reaes
qumicas acontecem rapidamente no molde e o polmero se solidifica. Os polmeros mais
comuns usados so poliuretano, nylon e epxi e os ciclos de tempo podem variar at 10
minutos dependendo do material, tamanho e forma. Os moldes podem ser feitos de materiais
comuns como ao ou alumnio (KALPAKJIAN e SCHMID, 2006).
O uso da moldagem de injeo atravs de reao est em declnio, em favor do
processo de moldagem por injeo convencional, mas tem sido usado em conjunto com a
moldagem pelo processo LIGA para fabricao de microestruturas com alta razo de aspecto
(McFARLAND, 2004).
 51

Figura 2.17 Processo de moldagem por injeo atravs de reao qumica.

Fonte: Adaptado de Kalpakjian e Schmid (2006).

2.2.3.3 - Moldagem por Injeo

O processo de moldagem por injeo de polmeros existe h mais de 100 anos (GILL,
2002). Este processo foi patenteado em 1872 pelos irmos Hyatt, e ao longo do sculo 20 teve
uma grande evoluo. Inicialmente desenvolvido para a transformao de resinas termo
endurecveis, como uria-formaldedo (baquelite), o processo teve um grande
desenvolvimento com o advento dos materiais termoplsticos aps a Segunda Guerra Mundial
(GARCIA, 2007).
A moldagem por injeo de termoplsticos, de um modo geral, feita atravs de um
ciclo de operaes, onde primeiramente o material aquecido para que adquira viscosidade,
depois realizada a moldagem atravs de presso previamente estabelecida e por ltimo o
resfriamento, no qual o material adquire rigidez. Na Fig. 2.18 apresentado
esquematicamente o ciclo de operaes na moldagem por injeo.
 52

MATRIA
PRIMA

calor
AQUECIMENTO + HOMOGEINIZAO

Presso
INJEO

RESFRIAMENTO

Calor

PRODUTO
FINAL

Figura 2.18 Ciclo de operaes na moldagem por injeo

Fonte: Vasco (2006).
Devido baixa difusividade trmica, as trocas trmicas necessrias sua
transformao tornam-se difceis, condicionando que na moldagem por injeo sejam
utilizadas peas com pequena espessura. Em relao ao comportamento reolgico, esta a
propriedade mais importante, visto que em funo deste comportamento, todos os processos
onde ocorre o escoamento do material dentro do cilindro plastificador podem ser alterados.
Os termoplsticos quando no seu estado fundido apresentam alta viscosidade, sendo
que esta determina certas caractersticas tais como, presso de injeo ou fora de
fechamento, estabelecendo tambm a mnima espessura da parede ou o mximo comprimento
do fluxo da pea.
Como a viscosidade funo da taxa de deformao que o material solicitado, esta
pode ser relativamente baixa para altas velocidades de deformao. Alm disso, como a
organizao das cadeias polimricas do material altamente dependente da temperatura, o
aumento desta provoca o crescimento do volume livre intramolecular, causando a expanso
do material. Devido a estas caractersticas, o fenmeno da contrao do material de
fundamental importncia nos processos de injeo.
O processo de escoamento dos termoplsticos nos moldes de injeo envolve
principalmente o cisalhamento do fundido, devido sua aderncia s paredes destes,
provocando o cisalhamento do material.
O fluido newtoniano ou material classificado como newtoniano, aquele cuja
viscosidade igual, independente da taxa de cisalhamento na qual medido, numa dada
temperatura. Entretanto, considerado que o comportamento mais usual para os
 53

termoplsticos fundidos aquele na qual a viscosidade diminui com o aumento da taxa de

cisalhamento, sendo este comportamento chamado de pseudoplstico. Neste caso, considera-
se que medida que a taxa de cisalhamento aumenta, as molculas tornam-se menos
emaranhadas, deslocando-se mais facilmente, favorecendo o fluxo do material.
Na Fig. 2.19 pode-se observar a comparao entre o termoplstico Newtoniano e
pseudoplstico.

Figura 2.19 Comportamento Newtoniano e pseudoplstico

Fonte: Torres (2007).
Alm da taxa de cisalhamento, existem outros fatores que influenciam na variao da
viscosidade do termoplstico tais como, temperatura, auxiliares de fluxo (lubrificantes), peso
molecular, presso, cargas e materiais de reforo como mostrado na Fig. 2.20.

Figura 2.20 Fatores de influncia na viscosidade do termoplstico.

Fonte: Torres (2007).
O processo de moldagem por injeo cclico e composto por diversas etapas. Na Fig.
2.18 foram mostradas as fases do ciclo tpico de moldagem por injeo
 54

A fase de fechamento o incio do ciclo, onde o molde deve estar em condies de

operao. O tempo desta fase depende das caractersticas do equipamento e do molde e da
distncia a ser percorrida (curso de abertura).
A segunda fase, chamada de injeo, caracterizada pelo avano linear do fuso, que
funcionando como um pisto fora o material fundido a penetrar no molde e fluir para a
cavidade do molde. A velocidade de injeo deve estar relacionada com a rapidez de
enchimento, bem como com a qualidade do produto final a ser obtido.
Na terceira fase so realizados o enchimento do molde e a pressurizao deste, para
reduzir o efeito da contrao do material devido ao resfriamento e evitar a contra presso.
Esta fase termina quando aps a entrada do material nas zonas moldantes, este seja resfriado
suficientemente para inibir o fluxo de material. uma fase crtica do processo, pois seu incio
est associado a uma mudana de regime de funcionamento do equipamento, que passa de
uma fase de controle da velocidade de injeo (fase dinmica), para uma fase de controle da
presso (fase esttica).
Aps a solidificao do material, iniciado a plastificao para o ciclo seguinte. A
fase de resfriamento termina quando o material atinge a temperatura de desmoldagem da
pea, sem que haja distoro. Nesta fase do ciclo ocorre troca de calor transportado pelo
material. Baixas velocidades de resfriamento permitem reduzir as tenses internas criadas
pelo resfriamento, mas em contrapartida podem gerar aumentos significativos no tempo do
ciclo.
Na fase de abertura e extrao, o tempo da operao funo das caractersticas do
equipamento utilizado, do curso de abertura do molde e movimentos da ferramenta
necessrios extrao. uma operao crtica sob o ponto de vista produtivo, pois
simultaneamente e com a utilizao de mecanismos apropriados, pode ser efetuada a
separao do canal de injeo dos canais de alimentao. Para garantir grau elevado de
automatizao do processo, est sendo mais freqente a utilizao de dispositivos auxiliares
de manipulao.
O tempo de pausa o perodo decorrido entre o fim da extrao e o incio de um novo
ciclo. desejvel que este tempo seja nulo, o que deve acontecer em regimes automticos de
funcionamento. Quando a remoo manual ou quando prevista a colocao de insertos,
este tempo pode ser prolongado. As fases do ciclo da moldagem por injeo podem ser vistas
na Fig. 2.21.
 55

Figura 2.21 Fases do ciclo da moldagem por injeo

Fonte: Garcia (2007).

2.2.3.4 - Moldagem por microinjeo (Microinjection molding)

A moldagem por microinjeo um dos processos mais utilizados para produo de
peas em escala micromtrica, tal como ocorre com a moldagem por injeo convencional. A
moldagem por microinjeo considerada um dos processos mais comuns de fabricao para
materiais polimricos na tecnologia de microsistemas, especialmente para resinas
termoplsticas. A Fig. 2.22 apresenta um esquema tpico do processo de moldagem por micro
injeo.
 56

Figura 2.22 Moldagem por microinjeo

Fonte: Adaptado de Giboz et al (2007)
A Fig. 2.23 apresenta as etapas do processo de microinjeo, associadas ao percentual
de tempo gasto em cada ciclo.

1%

20%

40%

40%

Figura 2.23 - Esquema das principais etapas do processo de micro injeo.

Fonte: Adaptado de McFarland (2004).
A moldagem por microinjeo pode ser empregada para produzir peas
microestruturadas em grandes volumes com uma boa relao custo-benefcio. Estudos esto
 57

sendo conduzidos em questes relativas ao material adequado, equipamentos, tecnologia de

moldagem, diretrizes para a gerao de microcavidades e controle de processos.
A grande dificuldade para fabricao de micropeas devido razo de aspecto. Deste
modo a espessura do componente no pode ser desprezvel em relao a outros componentes,
como na moldagem por injeo convencional (GIBOZ et al, 2007).
Conseqentemente amplo conhecimento est disponvel para ser aplicado na
moldagem por microinjeo. Normalmente os tempos dos ciclos so bem menores, quando
so produzidas peas de material polimrico por microinjeo (HECKELE e SCHOMBURG,
2004).
Giboz et al (2007), esclarecem que esta tecnologia no pode ser considerada como
simples reduo de escala em relao ao processo convencional, mas sim necessita de
mudanas radicais em mtodos e prticas. O processo de microinjeo requer
desenvolvimento de mtodos especficos se comparado com a moldagem por injeo
convencional. A concepo total da ferramenta incluindo canais de alimentao e ponto de
injeo, insertos e sistema de desmoldagem tm de ser adequada ao fluxo do polmero, para
geometrias tridimensionais complexas.
Por conseguinte, Martyn et al (2002) listaram diferentes questes tecnolgicas a
serem observadas para cada componente na microinjeo.
Tecnologia de construo do molde
Engenharia de aplicao
Variao da matria prima
Tecnologia de preciso
Nanoreologia
Medio do processo
Propriedades do produto
Modelagem do processo de moldagem
Aps anos de contnuo desenvolvimento, a moldagem por injeo de peas de preciso
para aplicaes pticas se tornou uma tecnologia que contribuiu para suprir a crescente
demanda do mercado com preos competitivos em relao a outros processos, mas tambm
com preciso altamente funcional (MAYER, 2007). A Tabela. 3 mostra as diferenas no
processo e materiais entre moldagem por injeo convencional e a moldagem por injeo de
preciso.
 58

Tabela 3 - Diferenas no processo e materiais entre moldagem por injeo convencional

e a moldagem por injeo de preciso.
Fonte: Mayer (2007).
CARACTERTICAS DO PROCESSO MOLDAGEM DE PRECISO MOLDAGEM CONVENCIONAL
Fase crtica Ps-enchimento Enchimento
Temperatura do molde Alta Baixa
Temperatura do polmero Alta Baixa
Tempo do ciclo Longo Curto
Presso de fechamento Alta Mdio
Velocidade de injeo Baixa Alta
Maiores dificuldades Marcas de rechupe, empeno, Injeo incompleta, rebarba
ccontrao
Peas com paredes delgadas Fcil Difcil
Peas com paredes espessas Difcil Fcil
CARACTERTICAS DO MATERIAL MOLDAGEM DE PRECISO MOLDAGEM CONVENCIONAL
Temp. de transio vtrea Alta Mdia
Absoro de gua Muito baixa No considerado
Rigidez Alta No considerado
Viscosidade Baixa Baixa
Conformao Baixa No considerado

No incio do desenvolvimento da microinjeo, no haviam equipamentos com

tecnologia apropriada disponveis no mercado, portanto, mquinas convencionais, acionadas
hidraulicamente e com foras de fechamento de 30 a 50 t foram adaptadas para utilizao de
moldes para injeo de microestruturas com alta razo de aspecto (PIOTTER et al, 2002a). A
produo de micropeas com estas mquinas acarretava muitas perdas de material, devido ao
peso das peas representarem pequeno percentual em relao massa moldada. Alm disso,
os controles hidrulicos no eram suficientemente confiveis que pudessem garantir a
preciso do produto.
A microinjeo teve grande evoluo na dcada de 90, em funo do desenvolvimento
de equipamentos especificamente destinados produo de microcomponentes. A reduo
acentuada do volume de injeo representou um dos fatores que mais contribuiu para a
evoluo deste processo (VASCO, 2006).
Estes estudos foram feitos pelos fabricantes de mquinas em cooperao com
institutos de pesquisas, para desenvolvimento de unidades especiais para micro injeo. O
objetivo era reduzir ao mnimo a quantidade de resina a ser injetada necessria para garantir
um processo estvel, reduzindo o peso para 0,025 g (PIOTTER et al, 2002a).
 59

As dimenses das partes da unidade de injeo (rosca, cilindro, bico de injeo e bloco
de aquecimento) e a unidade de fechamento podem ser reduzidas, no s para limitar a
quantidade de material, bem como o consumo de energia. Mquinas especficas foram
desenvolvidas com o objetivo de minimizar perdas e limitar a degradao do polmero
(MICHAELI et al, 2002a).
A Tabela 4 apresenta vrios tipos de injetoras, especficas para a fabricao de
micropeas com volume variando de 0,082 a 10 cm3. Algumas injetoras convencionais so
fornecidas com o sistema de rosca e cilindro reduzidos para a fabricao de micropeas.
Tabela 4 Tipos e caractersticas de microinjetoras comercialmente disponveis.
Fonte: Giboz et al (2007).
FABRICANTE MODELO FORA DE CAPACIDADE PRESSO DE PLASTIFICAO VELOCIDADE
FECHAMENTO DE INJEO INJEO ( rosca ou DE INJEO
(kN) (cm3) (bar) mbolo) (mm s-1)

Lawton Sesame 13,6 0,082 3500 rosca (10 mm) 1200

Nanomolder
APM SM 5EJ 50 1 2450 rosca (14 mm) 800
Battenfeld Microsystem 50 56 1,1 2500 rosca (14 mm) 760
Nissei AU3 30 3,1 _ rosca (14 mm) _
Babyplast Babyplast 6/10 62,5 3,1 2650 mbolo (10 mm) _
Sodick TR05EH 49 4,5 1970 rosca ( 14 mm) 300
Rondol High Force 5 50 4,5 1600 rosca (20 mm) _
Boy 12/AM 129-11 129 4,5 2450 rosca (21 mm) _
Toshiba EC5-01.A 50 6 2000 rosca (14 mm) 150
Fanuc Roboshot S200-I 50 6 2000 rosca (14 mm) 300
5A
Sumimoto SE7M 69 6,2 1960 rosca (14 mm) 300
Milacron Si-B17 A 147 6,2 2452 rosca (14 mm) _
MCP 12/90 HSE 90 7 1728 rosca (16 mm) 100
Nissei EP5 Real Mini 49 8 1960 rosca (16 mm) 250
Toshiba NP7 69 10 2270 rosca (16 mm) 180

O controle preciso das dimenses das peas requer o uso de mquinas com controle
servo eltrico (Kelly et al, 2003). Outro desenvolvimento especfico destes equipamentos o
modo de como realizada a mudana da presso de injeo para a presso de fechamento.
Esta transio baseada na posio do mbolo de injeo e no na presso de injeo como
no processo de injeo convencional, assegurando melhor controle da quantidade de polmero
injetada (ZHAO et al, 2003a).
 60

Em diferentes estudos, WHITESIDE et al (2005 a), ZHAO et al (2003 a), ZHAO et al

(2003 b), mostram que os principais parmetros no processo do microinjeo so:
temperatura do molde
velocidade de injeo
presso de injeo
tempo de fechamento
presso de fechamento
Giboz et al (2007) apresentam dois principais conceitos que foram desenvolvidos para
limitar as sobras e a degradao dos polmeros. O primeiro consiste na reduo das dimenses
do cilindro e da rosca (com dimetros menores que 20 mm), devido ao pequeno volume
requerido para a fabricao de micropeas.
O outro critrio estabelece o uso de duas unidades separadas, sendo, uma para
plastificao e outra para injeo (MICHAELI et al, 2002a; PIOTTER et al, 2002b). Existem
dois diferentes sistemas para a plastificao, onde um usa mbolo e cilindro aquecido, o outro
composto de um parafuso e cilindro. O parafuso garante o aquecimento do material baseado
na energia trmica e mecnica, que resulta em plastificao mais homognea e eficiente.
O material introduzido na unidade de injeo, onde um mbolo com pequeno
dimetro empurra o material para a cavidade. O mbolo garante melhor controle da
quantidade do polmero injetado para um mesmo deslocamento, comparado com parafuso de
maior dimetro. Este sistema utilizado nas injetoras marca Batenffeld, modelo
Microsystem 50, conforme esquema na Fig. 2.24.

Figura 2.24 Sistema de microinjeo da injetora marca Batenffeld, modelo

Microsystem 50.
Fonte: Adaptado de ZHAO et al (2005).
 61

Devido necessidade do desenvolvimento de novas tcnicas e solues dos problemas

na moldagem por microinjeo, muitos pesquisadores desenvolveram equipamentos e novos
conceitos para o processo.
A Fig. 2.25 apresenta o prottipo de uma microinjetora construda e testada no
Institute of Plastics Processing (IKV) na Universidade de Aachen. Esta microinjetora utiliza
o conceito de usar dois mbolos. Durante a fase de plastificao, o mbolo superior
(plastificao) empurra o material atravs da matriz aquecida, temperatura de fuso
cristalina, ao mesmo tempo em que o mbolo de injeo inicia seu movimento. A injeo
comea quando o volume de injeo obtido.

Figura 2.25 Prottipo de microinjetora - IKV

Fonte: Michaeli e Kamps (2007).
Yuan et al (2003) desenvolveram um sistema de microinjeo aplicado na fabricao
de microengrenagens com 100 m de dimetro. O sistema completo de injeo consiste de
quatro unidades, a saber: (1) unidade de injeo de bancada, que pode realizar moldagens com
alta definio, com baixo ndice de perdas e contrao; (2) micromolde especialmente
fabricado para replicao de microcomponentes; (3) unidade de controle trmico que garante
preciso no controle do aquecimento do molde; (4) unidade de vcuo que conectada ao
micromolde e garante eficiente evacuao da cavidade. Este sistema apresentado na Fig.
2.26.
 62

Figura 2.26 Sistema de microinjeo

Fonte: Yuan et al (2003).
Devido necessidade do desenvolvimento de novas tecnologias na microinjeo,
Asami et al (2003) desenvolveram um sistema integrado microprocessado chamado micro
workshop, com intuito de melhorar a eficincia dos mtodos e linhas de produo. A unidade
de controle operada por comando numrico e o suprimento de energia 100 V. O mtodo
utiliza um pr-mbolo para o sistema de injeo a fim de prevenir a deteriorizao da resina
devido estabilidade e permanncia no sistema. Outra caracterstica da microinjetora que na
ponta do bico de injeo adotado o mtodo de canal quente. Isto feito em funo da
quantidade do material depositado ser maior do que o utilizado na moldagem do componente,
quando o poo maior que o componente injetado. A microinjetora desenvolvida mostrada
na Fig. 2.27.
 63

Figura 2.27 Micro injetora Micro-Molder MX-1290 (micro wokrshop)

Fonte: Asami et al (2003).
Na moldagem por injeo convencional as fases do ciclo so bem distintas, mas na
microinjeo algumas caractersticas devem ser consideradas em funo dos baixos tempos e
pequenos volumes envolvidos, complexidade e dimenses das peas, pequenas foras de
injeo e fechamento. Consideraes sobre cada fase so apresentadas abaixo:
a) Plastificao
A viscosidade do polmero fundido dependente da taxa de cisalhamento e da
temperatura. A variao da viscosidade obedece lei de Willian-Landel-Ferry para
temperaturas at 100 C acima da temperatura de transio vtrea (Tg). Para temperaturas
maiores, como as que so obtidas durante o processamento do polmero, a equao de
Arrhenius, mostrada abaixo, dever ser aplicada, como mostrado na eq. (10) (OSSWALD e
MENGS, 2003).

E 1 1
T = T0 exp (10)
Rc T T0
onde:
T = viscosidade linear temperatura T (Pa.s)
T0 = viscosidade linear temperatura T0 (Pa.s).
E = energia de ativao (J mol -1)
T0 = temperatura de referncia (K)
Rc = constante universal dos gases perfeitos (J K -1 mol -1)
De acordo com Liou e Chen (2006) e Monkknnen et al (2002), a melhor replicao
para microestruturas com altas razes de aspecto so obtidas com polmeros com baixa
viscosidade. Deste modo, a temperatura de fuso do polmero deve ser condicionada a fim de
evitar defeitos no produto final.
 64

Liou e Chen (2006) consideram que o aquecimento excessivo da temperatura do

molde no somente reduz produtividade e o aumento do custo, mas tambm causa a
gaseificao do polmero, provocando defeitos provocados por bolhas de gs remanescentes.
De acordo com testes realizados com PMMA, estruturas com espessuras na faixa de 101 m a
10-1 m e razo de aspecto maior que 2, Liou e Chen (2006) sugerem que a temperatura do
molde deve estar entre 120 e 150 C.
O excesso de energia produzida pelo trabalho mecnico durante as fases de
plastificao e injeo deve ser eliminado com a finalidade de minimizar a degradao do
material. Este efeito pode ser quantificado pelo nmero de Brinkman (Br), que corresponde
razo entre a energia trmica dissipada pelo fluxo (Pd) e a energia dissipada por conduo
atravs das paredes (Pc), e representado pela eq. (11) (Giboz et al, 2007):

Pd v 2
Br = = (11)
Pc 1 (Tme Tp )

onde:
Pd = energia trmica dissipada pelo fluxo
Pc = energia dissipada por conduo atravs das paredes
= viscosidade do polmero (Pa.s)
v = velocidade do fluxo (m s-1)
Tme = temperatura mdia do polmero fundido (K)
Tp = temperatura da parede do molde (K)
1 = condutividade trmica do polmero (W K-1 m-1)
No caso da microinjeo, a diferena entre a temperatura mdia do polmero fundido
(Tme) e a temperatura da parede do molde (Tp) geralmente desprezvel. Isto conduz ao
nmero de Brinkman freqentemente maior que 1, portanto a dissipao do excesso de calor
difcil.
Outro parmetro importante a ser controlado a dosagem do volume de material. Este
parmetro deve ser bem controlado com a finalidade de evitar a injeo incompleta e
distoro das peas. Muitos estudos tm demonstrado a correlao entre este parmetro e a
presso de recalque. Deste modo, a dosagem do material deve integrar no somente o volume
requerido para encher a cavidade, mas tambm o volume necessrio para aplicar a presso de
recalque. Baixos volumes implicam em no preenchimento das cavidades e ao contrrio,
haver excesso de material que envolve altas presses de injeo (ZHAO et al, 2002; ZHAO
 65

et al, 2003b). Entretanto, em funo da complexidade da geometria dos canais de enchimento

e projeto do molde, este parmetro dever ter pouca influncia no produto final devido
queda de presso nos cantos dos canais (GIBOZ et al, 2007).
b) Injeo
O polmero apresenta condio pseudoplstica alta temperatura, isto , sua
viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento. Diferentes equaes tm sido
propostas para relacionar a viscosidade com a taxa de cisalhamento e esto listadas na tab. 5
(MIDOUX, 1988 apud GIBOZ et al, 2007). A descrio geral das leis reolgicas inseridas na
Tabela 5 e suas aplicaes para polmeros apresentada por Hiber e Chiang (1989), sendo
que a escolha da lei mais apropriada depende do tipo de polmero. Quanto maior o nmero de
parmetros a equao possuir, melhor o ajuste.
Tabela 5 Principais leis para modelagem das condies de cisalhamento de um
material polimrico.
Fonte: Giboz et al (2007).
MODELO LEI REOLGICA

0
Cross 1 m r
(12)


1

0 T
Carreau T, 1 m r
(13)
2
2
1 0

0 T
Carreau-Yasuda T, 1 m r
(14)
a
0 a
1

Abaixo esto definidos os parmetros das equaes apresentadas na Tabela 5.

= viscosidade no Newtoniana (fluxo pseudoplstico)
0 = viscosidade de cisalhamento zero
= tempo de relaxao do fluido viscoelstico
mr = funo de memria do modelo reolgico

= taxa de cisalhamento
 66

= tenso
a = razo de transio
T = temperatura
O fluxo do polmero atravs de complexas geometrias necessita de simulaes
tridimensionais, onde a lei reolgica aplicada para diferentes malhas. Chen et al (2005)
mostram que a modelagem das condies reolgicas com geometria de micro estruturas bem
especfica e que estas variam em funo das medidas dos microcanais de injeo, devido ao
efeito do escoamento brando sobre as paredes. Altas taxas de cisalhamento so geradas
quando o fluxo passa atravs de microcanais de injeo (ZHAO et al, 2003b).
Se for considerado o fluxo de Poiseuille de um fluido Newtoniano em um tubo, as
taxas de cisalhamento nas paredes podem ser estimadas atravs da eq. (15) (AGASSANT et
al, 1996 apud GIBOZ et al, 2007):
Q
4 (15)
R f3
em que,

= taxa de cisalhamento (s-1)

Q = taxa do fluxo volumtrico (mm3 s-1)
Rf = raio do canal do fluxo (mm)
Considerando-se as condies pseudoplsticas do polmero fundido, a eq. (16) tem a
seguinte configurao, mostrada na eq. (16):
3n 1 Q
p 4 (16)
4n R f3

p = taxa de cisalhamento para pseudoplstico (s-1)

n = ndice de lei de potncia (inclinao da curva de viscosidade com relao ao

cisalhamento). igual a 1 para fluidos Newtonianos e 0 para elementos plsticos rgidos.
Zhao et al (2003 b) mostram numericamente que os valores da taxa de cisalhamento
esto situados entre 105 e 5 x 106 s-1 durante o processo de microinjeo, que so maiores que
os observados na moldagem por injeo convencional (prximo ou menor que 104 s-1).
O controle no processo convencional geralmente assegurado pela presso de injeo.
As presses de injeo na microinjeo so em mdia 200 MPa, dependendo do tipo de
equipamento, como mostrado na Tabela 4, enquanto as presses no processo convencional
so geralmente dez vezes menores.
 67

A medio da presso da cavidade parece ser o mais eficiente indicador da variao do

processo. Isto requer a instalao de um sensor de presso diretamente na cavidade do molde
(WHITESIDE et al, 2005b). A dimenso do sensor e a possvel influncia da camada
originada pela rpida refrigerao na superfcie do polmero dificultam esta medio
(WHITESIDE et al, 2004). Entretanto, para medio de microcomponentes com poucos
centmetros e que possuam microcaractersticas, o conhecimento da presso da cavidade ser
uma varivel importante para controle do processo.
De acordo com alguns autores (ZHAO et al, 2003b; YU et al, 2002; DESPA et al,
1999), altas velocidades de injeo favorecem o enchimento do molde devido reduo da
viscosidade do polmero. O tempo de contato entre o polmero fundido e a parede da cavidade
do molde que est fria menor, portanto o resfriamento e a injeo incompleta so
restringidos. Esta condio dever ser adaptada em funo da geometria e do tipo de canal de
alimentao (sistema quente ou frio). Canais frios que possuem geometria complexa esto
sujeitos queda de presso. A presso de injeo deve ser aumentada de modo a estar
relacionada com a velocidade de injeo. Isto importante para fabricao de componentes
pticos onde o controle preciso da velocidade de injeo necessrio para limitar o
desenvolvimento de tenses internas (LU e KHIM, 2001).
c) Recalque, resfriamento e extrao
O ponto de ajuste de algumas mquinas deve ser realizado com a posio do mbolo
de injeo. Neste contexto, a presso de recalque aplicada atravs do movimento de avano
do mbolo acarretando o efeito de empacotamento (ZHAO et al, 2003a). Um pequeno volume
de material adicionado a fim de compensar a diminuio do volume do componente devido
contrao. Esta compensao possvel usando alta presso de recalque, mas isto conduz a
grandes tenses internas (YUAN et al, 2003). Em polmeros que apresentem grande contrao
na moldagem, tais como PBT e POM, esta compensao no pode ser feita.
O efeito de empacotamento aplicado no polmero fundido no somente na cavidade,
mas tambm no sistema de alimentao. A queda de presso depende da geometria e do
comprimento do sistema de alimentao. Possvel resfriamento da entrada do canal de injeo
pode ocorrer interrompendo a fase de recalque e resultando em parcial efeito de
empacotamento (ZHAO et al, 2003b). O controle do efeito de empacotamento pode ser
realizado usando sistema de canais de alimentao aquecidos ou aumentando a temperatura
do molde (WHITESIDE et al, 2005a).
No processo convencional de injeo, o tempo de resfriamento normalmente
estimado atravs da eq. (17) (BALLMAN e SHUSMAN, 1959 apud GIBOZ et al, 2007):
 68

S2 4 T TW
tc 2
. ln . M (17)
. TE TW

onde:
tc = tempo de resfriamento (s).
S = espessura mxima da cavidade (mm).
TM = temperatura de fuso (C).
TW = temperatura mdia do molde (C).
TE = temperatura de extrao (C).
= difusividade trmica (mm2 s-1).
A eq. (17) no pode ser aplicada microinjeo, quando a temperatura do molde
maior do que a temperatura de extrao (GORNIK, 2004). Deste modo, para componentes
com geometrias complexas, a modelagem necessria para prever a variao das
propriedades trmicas do polmero durante o processo. Os modelos usados para simulao so
mais representativos que a equao da transferncia de calor entre o molde e o polmero.
Assim, como na moldagem convencional, o rpido resfriamento do material durante o contato
com a parede do molde responsvel pela formao de estruturas tipo skin-core, isto , uma
camada no cristalina, uma zona de cisalhamento com uma coluna de cristais paralelos
direo de injeo e um ncleo de esferulitos.
A desmoldagem de partes que possuem dimenses ou tolerncias na faixa
micromtrica necessita de cuidado particular devido dificuldade de extrao (HECKELE e
SCHOMBURG, 2004). Este fenmeno acentuado em componentes com razo de aspecto
maior que 1 (MICHAELI et al, 2000).
Michaeli e Grtner (2006) consideram que a concentrao de foras fornecidas aos
pinos de extrao normalmente usados, no adequada, pois causam deformaes ou falhas
no microcomponente. Entretanto, pinos extratores com dimetros menores que 0,2 mm podem
ser instalados prximos s partes mais frgeis, embora o problema de marcas na pea existam.
Novos conceitos foram recentemente propostos considerando a desmoldagem com tcnicas
baseadas em:
vcuo
sistema de retrao mecnica da cavidade
vibrao ultrassnica
O processo a vcuo ainda limitado pelo uso de pequena fora na desmoldagem. A
preciso do sistema de retrao da cavidade depende da geometria do componente. A
 69

excitao ultrassnica baseada nas diferentes oscilaes dos materiais e no parece melhorar
a desmoldagem das peas e conseqentemente um sistema especfico dever ser adaptado
para cada geometria. Componentes microestruturados com grande rea superficial podem ser
desmoldados com pinos extratores ou vcuo. Outros sistemas, como ar comprimido, podem
ser usados, como em alguns casos do processo de termoformagem. Deve ser considerado que
a rugosidade do molde fator importante durante esta fase.
A temperatura do molde considerada tambm fator importante para o xito do
preenchimento completo. No processo de moldagem por microinjeo, o polmero no
preenche totalmente a cavidade durante a fase de enchimento. A maior parte
do enchimento da microestrutura feita na fase de recalque. Portanto, o molde deve ser
mantido a temperatura suficientemente alta para permitir o preenchimento completo. A partir
dos resultados encontrados na literatura, o molde deve ser mantido prximo temperatura de
transio vtrea durante as fases de enchimento e recalque, e inferior a do desvio da
temperatura na fase de resfriamento, no sendo fcil controlar a temperatura do molde sem
aumentar o tempo do ciclo e o consumo de energia. O aquecimento direto e a refrigerao por
inteiro do molde no uma opo econmica devido grande massa do molde. O
aquecimento local das principais partes ou da superfcie do molde considerado uma melhor
alternativa (YU et al, 2007).
Como visto anteriormente, a temperatura do molde dever estar prxima ou superior
temperatura de fuso do polmero, a fim de evitar que a injeo seja incompleta. Entretanto,
temperatura menor que a temperatura de fuso pode ser usada, mas se a razo de aspecto
aumenta, a temperatura do molde tambm dever ser aumentada, como demonstrado por
DAmore et al (2004), na Fig. 2.28.
 70

Figura 2.28 Razo de aspecto da microestrutura em funo da temperatura do molde.

Fonte: DAmore et al (2004).
O rpido resfriamento do polmero acentuado na microinjeo devido ao elevado
contato superficial entre o polmero e a parede do molde (WHITESIDE et al, 2005a). Isto
resulta no aumento da viscosidade do polmero, que pode favorecer o desenvolvimento de
defeitos nos microcomponentes. Este efeito pode ser minimizado com o aumento da
temperatura de fuso cristalina ou usando temperaturas para os moldes recomendadas por
fabricantes, conforme mostrado na Tabela 6 (GIBOZ et al, 2007).
Tabela 6 - Comparao entre a temperatura usada na microinjeo e injeo
convencional.
Fonte: Adaptada de Giboz et al (2007).
TIPO MATERIAL MICROINJEO (C) INJEO CONVENCIONAL (C)
HDPE 125, 140, 150 30 60
SC PBT 120 80
POM 90 70 90
PP 163 30 60

PC 60 40 90 110
A PS 163, 175 140

SC (semicristalino) A (amorfo)
Como mencionado na Tabela 6, a temperatura do molde na microinjeo pode estar
prxima da temperatura de fuso cristalina (Tm) ou da temperatura de transio vtrea (Tg). A
potncia de aquecimento para o molde deve ser bem definida. As dimenses do molde e sua
finalidade e o tempo de aquecimento orientam para a escolha do tipo de sistema de
 71

aquecimento. A eq. (18) abaixo permite determinar a potncia de aquecimento necessria ao

aquecimento do molde (GIBOZ et al, 2007).

M v c Vc (Tf Ti )
P= (18)
t1
P = potncia de aquecimento (W)
c = calor especfico (J kg-1 K-1)
Mv = densidade do material (kg m-3)
Vc = volume do componente (m3)
Tf = temperatura final do molde (K)
Ti = temperatura inicial do molde (K)
t1 = tempo (s)
Diferentes mtodos de aquecimento existem para fornecimento do calor para o molde,
variando de 0,5 W cm-2 at 103 W cm-2 de acordo com estudos feito por Orfeuil (1981),
apresentados na Tabela 7.
Tabela 7 Sistemas e potncia usados para aquecimento do molde.
Fonte: Orfeuil (1981).
SISTEMA DE AQUECIMENTO POTNCIA (W cm-2)

Resistncia eltrica 0,5 6

Infravermelho 10 -30
Induo magntica 5 5x103

Com relao aos moldes usados em microinjeo, suas dimenses reduzidas permitem
o uso de sistemas de aquecimento de baixa potncia como resistncia eltrica ou
infravermelho. Aquecimento por induo magntica apesar de ser o mais eficiente, tem o
inconveniente de sua instalao ser mais complicada e o custo do investimento alto. O
processo que utiliza chama de gs assegura somente o aquecimento superficial do molde
No processo de injeo convencional, a superfcie do molde tem a temperatura ( W)

muito abaixo da temperatura de fuso cristalina ( M). A temperatura do molde tem um

aumento significante pelo aquecimento do polmero fundido durante o estgio de injeo e
recalque. O molde resfriado continuamente e, portanto, a temperatura cai novamente.
Durante a injeo, uma camada fria formada prximo da cavidade do molde, que impede a
replicao de microestruturas com razo de aspecto maiores que 1. A Fig. 2.29 apresenta a
 72

comparao entre as temperaturas de fuso cristalina, temperatura mxima de extrao e

temperatura da superfcie do molde.

Figura 2.29 Processo de aquecimento convencional com temperatura constante.

Fonte: Adaptado de Gornick (2004).
De acordo com a equao que determina a potncia de aquecimento do molde, a
diferena Tf Ti grande no caso da microinjeo em relao injeo convencional. Este
efeito pode ser reduzido usando um processo chamado Variortherm, onde a temperatura do
molde varia durante o ciclo de injeo. Este sistema muito recomendado, pois reduz o
aumento do ciclo na microinjeo.
O processo Variortherm apresentado na Fig. 2.30. Durante a injeo, a parede do
molde deve estar prxima temperatura de fuso cristalina ( M), onde o molde aquecido
antes de iniciar a injeo do polmero e, portanto a viscosidade do polmero mantida at que
a cavidade do molde esteja cheia. Aps a fase de injeo, o molde deve ser resfriado abaixo
da mxima temperatura de extrao ( E.max). Os tempos do ciclo neste processo variam entre
100 e 300 s (GORNIK, 2004).

Figura 2.30 Processo de aquecimento Variotherm.

Fonte: Adaptado de Gornick (2004).
 73

O uso do processo Variortherm apresenta algumas vantagens como a preveno da

degradao do material ocasionado pela diferentes condies de injeo, o resfriamento do
material tem melhor controle e conseqentemente as tenses residuais internas so baixas
(CHEN et al, 2001), o produto final no apresenta linhas de solda e injeo incompleta
(MICHAELI et al, 2000). Entretanto, os tempos do ciclo neste processo so maiores (entre
100 s e 300 s) em relao no processo convencional de aquecimento, onde a temperatura de
aquecimento do molde constante (entre 5 e 30s). A constante variao de temperatura neste
sistema pode reduzir a vida do molde. Materiais com alta condutividade trmica devero ser
preferidos para confeco de moldes. A implementao deste processo deve considerar a
potncia necessria para aquecer o molde, a geometria do molde e o investimento necessrio.
A presena de ar no molde pode causar bolhas no microcomponente e levar
combusto chamada efeito Diesel. Na injeo convencional so utilizadas sadas de ar no
molde, mas esta soluo no mais apropriada para fabricao de componentes com
dimenses reduzidas e tolerncias rigorosas. Diferentes solues alternativas so propostas na
literatura, baseadas, por exemplo, no efeito Venturi (RUPRECHT et al, 2002; GORNIK,
2004; HECKELE e SCHOMBURG, 2004; LIOU e CHEN, 2006).

2.3 - Modelagem do processo de injeo de polmeros

2.3.1 - Simulao do processo de injeo
A moldagem por injeo uma das operaes de processamento de polmeros mais
importantes da indstria de plsticos. Durante anos, a experincia, a intuio e regras
empricas foram fatores chave no projeto e na otimizao de operaes de moldagem. Essas
abordagens tm se tornado cada vez mais ineficientes quando aplicadas moldagem de peas
maiores e mais caras, assim como no processamento de novos materiais introduzidos na
indstria.
Mesmo que a moldagem por injeo possa ser um processo aparentemente simples,
existe complexa interao entre as condies de fabricao, geometria do molde e
propriedades do material, sendo que fatores como temperatura do material, presses de
injeo e recalque, contra presso, velocidade do material no molde e temperatura tm efeito
significativo na qualidade final do produto, incluindo o acabamento, estabilidade dimensional
e propriedades mecnicas adequadas.
Devido essa complexidade, houve a necessidade crescente de peas com melhor
qualidade, originando com isso a partir dos anos 70 o interesse pela modelagem matemtica
do processo de injeo (NISHIMOTO, 2001).
 74

Usando as ferramentas de simulao CAE, projetos alternativos e parmetros do

processo podem ser alterados evitando testes de moldagem, que so de alto custo. O tempo
decorrido entre a fabricao do molde e o ciclo do processo pode ter reduo significante
resultando em baixos custos operacionais. Alm disso, problemas de moldagem podem ser
detectados na fase de projeto antes da fabricao do molde (FAN et al, 2003).
Com a simulao computacional, vrias combinaes de parmetros, desenho,
materiais e fabricao podem ser testadas rapidamente e de forma econmica.
Torres (2007) considera que a simulao do processo de injeo em ambiente
computacional uma ferramenta que est sendo utilizada amplamente no sentido de
minimizar os problemas ocasionados na produo. Considerando-se a concepo da pea at o
projeto do molde, ela permite que seja concebido o melhor caminho para que sejam atendidos
os requisitos referentes qualidade e produtividade que so exigidos na injeo de polmeros.
Isto evita que em projetos o mtodo das tentativas e erros seja aplicado, principalmente na
injeo de peas complexas, de elevado custo ou produzidas com novos materiais.
Muitos softwares tm sido desenvolvidos e comercializados para a simulao do
processo de injeo. Inicialmente estes simulavam apenas a fase de preenchimento do molde
em peas de geometria simples, por um modelo bidimensional. Hoje em dia, so constitudos
por um pacote de programas que simulam vrios outros aspectos do processo de moldagem,
como o recalque, resfriamento, empenamento das peas e orientao das fibras
(NISHIMOTO, 2001).
A simulao do preenchimento do molde em meio-plano ou 2,5 dimenses
(Midplane simulation) amplamente usada e aceita na injeo de plsticos para reduzir os
gastos com a construo de prottipos e para melhorar o projeto de peas e o processo de
moldagem, necessitando de uma configurao de computador menos exigente. Recentemente,
a simulao real em 3 dimenses vem se tornando popular em virtude da sua capacidade de
fornecer melhor preciso na simulao e pela convenincia em criar malhas (meshes). Alm
disso, os avanos existentes nas configuraes de hardware de novos computadores, assim
como na modelagem terica da injeo, tornou a simulao em 3 dimenses uma realidade.
As principais razes pelas quais a anlise 3D real deve ser escolhida so:
Em muitas aplicaes, a especificao do meio-plano ambgua ou impossvel.
Consome muito tempo para construir o meio-plano.
A simulao em 2,5D falha na captura de aspectos importantes do fenmeno de
preenchimento do molde, tais como hesitaes do fluxo e fluxos secundrios.
possvel gerar toda a malha automaticamente.
 75

O desempenho dos computadores tem se tornado cada vez melhor e os seus preos
vm diminuindo significativamente
Vrios trabalhos de simulao para o processo de injeo tm sido desenvolvidos
(HIEBER e SHEN, 1980; CHIANG et al, 1991a e b; VARELA et al, 1996; NISHIMOTO,
2001; SAITO et al, 2002; CHEN et al, 2004; LI et al, 2004; SHEN et al, 2004; CARPENTER
et al, 2006; CHANG e HWANG, 2006).
Com a simulao, tambm possvel dimensionar o porte da injetora a ser utilizada,
decidir a quantidade de cavidades do molde, ter viso do comportamento no interior das
cavidades e sistema de alimentao, avaliar a eficincia do sistema de refrigerao,
identificando possveis problemas e indicar melhorias antes da construo do molde e
produo do produto (TORRES, 2007).

2.3.2 - Simulao do processo de micro injeo

Enquanto a fabricao de microcomponentes desfruta de muito sucesso, a simulao
numrica para estes no tem sido muito favorecida. Existem muitos programas de simulao
numrica para peas em escala convencional que tm alto grau de preciso, mas no fornecem
resultados favorveis para uso em microcomponentes, o que tem conduzido muitos
pesquisadores a investigar este problema, que requer muita ateno, devido existncia de
uma lacuna entre as reas de produo e simulao numrica (McFARLAND e COLTON,
2004).
As razes para aplicao de programas de simulao em microinjeo, so quase as
mesmas usadas na injeo convencional. Para evitar os riscos de retrabalhos ou reduo de
investimentos, o desempenho do produto final bem como as etapas de fabricao, devem ser
simulados extensivamente antes de iniciar o processo de fabricao. Na tecnologia de
microinjeo as ferramentas de simulao adaptadas da moldagem por injeo convencional
podem ajudar na otimizao do projeto de moldes e insertos do microcomponente e
parmetros do processo (PIOTTER et al, 2002b).
Estas ferramentas de simulao trabalham adequadamente sob o ponto de vista
qualitativo. Isto permite prever, por exemplo, linhas de solda, mas os valores numricos no
podem ser calculados com a preciso necessria. Razo para isso, que os softwares
comerciais desenvolvidos para aplicaes macroscpicas, no consideram os aspectos
microscpicos convenientemente. Especialmente na simulao com grande enchimento dos
canais, h grande discrepncia entre os valores reais e os simulados. Por esse motivo, o
 76

desenvolvimento de ferramentas de simulao especialmente adaptadas para microaplicaes

uma das principais tarefas futuras (PIOTTER et al, 2002b).
Vrios trabalhos de pesquisa vm sendo realizados com tcnicas de simulao de
microinjeo, utilizando programas como C-MOLD, MOLDFLOW e McKam, com o
objetivo de obter melhor desempenho de vrios parmetros do processo como tempo,
velocidade e presso de injeo, tenses internas no polmero e molde, contrao volumtrica,
sada de gases (HUNG et al, 2001; KAMAL et al, 2002; PIOTTER et al, 2002b; YAO e KIN,
2002; YU et al, 2002; FAN et al, 2003; YUAN et al, 2003; LI et al, 2004; SHEN et al, 2004;
SU et al, 2004; JTTNER et al, 2006; WENG et al, 2009).
Os programas de simulao comerciais CAE como Cadmould, C-Mold e MoldFlow
tornaram-se instrumentos teis para a concepo do molde. Estes programas so baseados no
modelo de Hele-Shaw em que dois elementos tridimensionais so usados para representar a
geometria da estrutura. O mtodo de simulao destes programas chamado meio-plano ou
2,5 dimenses. O modelo Hele-Shaw negligencia a inrcia e a diferena de velocidade de
fluidez do polmero em cavidades finas. O modelo Hele-Shaw quando usado nas regies de
fluxo (fluxo nos cantos) ou regies de mudana de espessura, no pode representar estas
situaes em detalhes. Apenas a simulao numrica 3D, baseada na equao de Navier -
Stokes pode apresentar uma situao real (SHEN et al, 2004).
Embora a modelagem 2,5D seja muito mais simples e utilizada de forma satisfatria
na injeo convencional, tem certa limitao para simulao em micromoldagem (WEBER et
al, 1996). Os elementos mais grosseiros em mdulos 2,5D tendem a distorcer as minsculas
caractersticas de um componente que tem tamanho total inferior a 500 m. Em contraste, os
elementos mais finos nos mdulo 3D podem preservar as caractersticas geomtricas de forma
adequada e foram usados no presente estudo.
Pelo fato de no existirem programas especficos para simulao em micro injeo, na
realizao deste trabalho foi escolhido o programa Moldflow Plastics Insight (MPI)
verso 5.1.

2.4 - Usinagem de ultrapreciso do cobre eletroltico

Na usinagem de ultrapreciso com ferramenta de diamante, a qualidade das superfcies
usinadas tem papel fundamental no funcionamento do produto, especialmente na fabricao
de insertos para moldes de injeo de componentes destinados a aplicaes pticas.
 77

A qualidade da superfcie usinada afetada por inmeros fatores que incluem

geometria da ferramenta, velocidade de avano, propriedades do material, erros de rotao
dos eixos e vibrao entre a pea e a ferramenta (CHEUNG e LEE, 2003).
Devido incompatibilidade de materiais com presena de carbono em sua estrutura
molecular com o diamante da ferramenta, materiais no ferrosos tm sido utilizados para
confeco de insertos de moldes de injeo para gerao de microestruturas. Weinzierl (2008)
apresenta na Tabela 8, alguns destes materiais.
Tabela 8 Materiais usados na fabricao de moldes, usinados com ferramenta de
diamante monocristalino.
Fonte: Adaptada de Weinzierl (2008).
MATERIAL OFHC LATO MS63 NQUEL PRATA ALUMNIO CERTAL NQUEL ELETROL.
Cu Cu 63% Cu AlZn Cu 62 Ni 18
Zn 37% Ni MgCu 05 Zn20
PROPRIEDADES Zn

Densidade (g/cm3) 8,96 8,45 8,9 2,76 8,72

Mdulo de Yong (GPa) 129 95 -110 199,5 72 120-135

-6 -1
Expanso Trmica (10 K ) 17 19-20 13,3 23 16-17

Dureza (HB) 4987 HV 65-136 100-190 170 75-190

Condutiv. Eltrica (Ohm.cm) 1,69 6,2-6,6 6,9 18-22 24

Ferramentas de diamante monocristalino tm sido amplamente aceitas como a melhor

opo at o presente, para usinagem de cobre, especialmente quando so exigidos bom
acabamento e dimenses precisas. Tais ferramentas so frequentemente usadas na preparao
de espelhos de cobre de ultrapreciso. Entretanto, o alto preo desta torna seu uso de maneira
rotineira proibitivo, acarretando o uso de ferramentas de metal duro, que embora sejam mais
econmicas, em alguns casos no favorecem seu uso devido formao de manchas na pea e
altas foras de corte (MOREHEAD et al, 2007).

2.5 - Medio e caracterizao de microcomponentes

A otimizao das tecnologias para microfabricao requer um conjunto de
instrumentos e tcnicas adequados de medio de alta preciso. S com eles possvel avaliar
os resultados e aprimorar o processo de fabricao para alcanar a preciso e
reprodutibilidade desejada. Uma viso global das tcnicas de medio disponveis para
tecnologia de microsistemas, no entanto, estaria alm do escopo desta tese. Aqui sero
abordadas as mais importantes e concentrar-se sobre os requisitos especficos para a melhor
 78

caracterizao dos microcomponentes pticos, onde h uma forte nfase na qualidade das
micro lentes. Para melhor caracterizar e avaliar a qualidade dos componentes pticos e
sistemas, vrios parmetros devem ser considerados. Os parmetros fsicos como perfil em
3D do elemento ou a distribuio do ndice de refrao, que esto relacionados com a
composio do material. Outra abordagem inclui os parmetros que permitem estimativa do
desempenho ptico do ponto de vista fenomenolgico. Finalmente, como as matrizes de
microelementos pticos so muitas vezes utilizadas, parmetros como o fator de
preenchimento da cavidade tem influncia importante sobre o desempenho. Pode-se dizer que
os parmetros fsicos so de interesse principalmente para melhoria do processo de
fabricao, enquanto os parmetros pticos so de interesse para o engenheiro ptico que quer
usar microcomponentes e sistemas pticos para aplicaes especficas (SINZINGER e
JAHNS, 2003). Os parmetros de interesse para caracterizao de microestruturas so
mostrados na Tabela 9.
Tabela 9 - Parmetros de interesse para caracterizao de microestruturas pticas.
Fonte: Sinzinger e Jahns (2003).
PARMETROS FSICOS PARMETROS PTICOS PARMETROS DA MATRIZ
Dimenses laterais dos componentes Eficincia Uniformidade
Dimenses das microcaractersticas Comprimento focal Densidade de empacotamento
Forma do perfil 3D Resoluo Fator de enchimento
Rugosidade Aberraes, forma de onda Interferncia por sulco ou ranhura
Distribuio de ndice 3D Perfil de fase Desempenho integral da matriz
Disperso cromtica
Tamanho do campo da imagem
Funo de espalhalhamento do ponto
Funo de transferncia de modulao
Relao de Strehl

Num projeto de sistema ptico, quanto mais livremente esses valores so escolhidos,
mais difcil se torna satisfazer os requisitos de desempenho ptico. Assim, a fim de alcanar
alto desempenho, o sistema ptico deve ter um projeto realista onde valores razoveis para os
limites de tolerncia devem ser escolhidos.
Para os componentes pticos moldados por injeo, existem vrias opes com relao
metrologia. A metrologia dimensional frequentemente utilizada para medio de insertos e
porta moldes. Os produtos moldados tambm precisam ser caracterizados. Os valores da
 79

tolerncia na Tabela 10 resumem as caractersticas tpicas do componente ptico polimrico

moldado por injeo (BUMER, 2005).
Tabela 10 Tolerncias pticas selecionadas.
Fonte: Adaptada de Bamer (2005).
LENTE TOLERNCIA TOLERNCIA TOLERNCIA
NORMAL APERTADA EXTRA
APERTADA
Raio da superfcie (%) 1 0,5 0,3
Comprimento focal (%) 2 1 0,5
Espessura da lente (mm) 0,03 0,02 0,015
Dimetro da borda (mm) 0,03 0,02 0,015
Aberrao na superfcie de frente de onda (nm RMS) 60 30 15
Dependendo da declividade curva (NA- numerical
aperture) e grau de asfericidade (nm pico-vale) 300 150 75
Bolhas, incluses, riscos 1x 0, 16 1x 0, 10 1x 0, 06
2x 0, 10 2x 0, 06 2x 0, 04

A forma clssica de medir perfis de superfcies est no uso de instrumentos mecnicos

de contato que utiliza um sensor ttil com uma ponta muito fina. A ponta entra em contato
com a superfcie em ensaio, e, em seguida, a superfcie perfilada ao longo de linhas. Isto
feito atravs de varredura da ponta em toda a superfcie a ser testada. A principal vantagem
desta tecnologia que a superfcie perfilada em contato direto. Alm disso, com este
mtodo, a maioria de superfcies de forma livre e anesfrica podem ser manipuladas.
No que tange metrologia ptica, as principais vantagens so: ser de no-contato e
geralmente a medio muito rpida. Em particular, a tcnica de no-contato um recurso
valioso para caracterizar os insertos utilizados na moldagem. Desta forma, eles permanecem
em sua forma original e no so tocados (e possivelmente riscados) por qualquer sonda. Em
metrologia ptica existem vrias tcnicas genricas disponveis para caracterizar as peas de
alta preciso ptica. Informaes sobre os vrios princpios de medio esto nas normas
internacionais publicadas pela ISO. Para metrologia ptica, uma das mais importantes a ISO
10110.
A tecnologia mais freqentemente aplicada para a caracterizao de componentes
pticos interferometria. Apesar de interfermetros serem instrumentos de medio altamente
precisos, o instrumento por si s no garante medidas perfeitas. As condies de contorno,
tais como a instalao, manuseio e conhecimento do operador, tambm precisam estar em
 80

nvel suficiente para obteno de resultados satisfatrios. Na maioria dos casos, os

interfermetros para testes pticos utilizados so os chamados interfermetros de amplitude.
Interfermetros Fizeau, Michelson e Twyman-Green so deste tipo (BUMER, 2005).
Entre os vrios tipos de equipamentos de medio, um sofisticado dispositivo tambm
precisa ser mencionado: o interfermetro microscpio. Estes dispositivos so interfermetros,
principalmente do tipo Mireau - que esto integrados em microscpios.
Uma alternativa ao perfilmetro mecnico, so os perfilmetros pticos. A principal
vantagem dos perfilmetros pticos que durante a medio no h contato com a pea a ser
medida, portanto no existe possibilidade de danific-la.
Durante a moldagem por injeo os plsticos pticos sofrem grande presso e
mudanas de temperaturas. Devido natureza deste processo e s propriedades dos materiais,
tenses so induzidas nos componentes, ocasionando o fenmeno da birrefringncia que
uma anisotropia no ndice de refrao, ocasionando diferentes ndices ao longo de diferentes
orientaes do componente ptico como observado nos interferogramas da Fig. 2.31.

Figura 2.31 Interferogramas: normal (esquerda); lente descentralizada (centro); lente

inclinada (direita).
Fonte: Bumer (2005).
Portanto, como a birrefringncia um parmetro importante no que diz respeito
moldagem de componentes pticos por injeo, precisa ser medida. Existem vrias maneiras
de medir a birrefringncia. O mais comum o uso do microscpico de polarizao.
A variao do ndice de refrao pode ser medida por um sistema de medio de frente
de onda como um sensor Shack-Hartmann (SHS). O SHS tem sido amplamente aplicado
tanto em preciso ptica e em pesquisas no campo da viso. Na sua essncia, uma placa de
Shack-Hartmann uma srie de microlentes organizadas de forma linear.
Devido s caractersticas dimensionais das micropeas, tcnicas de anlise de imagem
em microscopia ptica, microscopia de fora atmica e microscopia eletrnica de varredura
podem ser teis neste campo, permitindo que seja obtida anlise precisa dos componentes.
 81

Neste trabalho sero caracterizadas atravs da perfilometria ptica as cavidades dos

insertos posteriormente usinagem e injeo, bem como a forma e rugosidade das lentes
injetadas.
 82

CAPTULO 3

MATERIAIS E MTODOS

3.1 - Produto
Como mostrado na Fig. 3.1, quatro tipos de microestruturas foram selecionados neste
estudo para fabricao das lentes, ou seja, (a) anesfrica, (b) Fresnel com dimetros de 3 mm
(c) grade de difrao e (d) circular com dimetros de 8 mm, cujos projetos detalhados so
apresentados no Anexo A.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 3.1 (a) Lente de Fresnel. (b) Lente anesfrica. (c) Grade de difrao. (d)

Circular.

Para a moldagem de microcomponentes, o fator mais importante a viscosidade do

polmero. A viscosidade do PMMA maior que a maioria dos polmeros no mesmo intervalo
de temperatura como mostrado na Fig. 3.2. Isso requer que o PMMA seja injetado mais
lentamente, a maior presso, e que os canais de alimentao e injeo do molde possam ser
projetados com maiores dimenses. As temperaturas do molde e rosca de plastificao,
tambm so mais elevadas em relao a outros materiais.
Alm da reduzida contrao linear, outras vantagens do PMMA so: alta transmisso
ptica e baixos ndices de refrao e birrefringncia.
 83

As lentes foram confeccionadas em PMMA, cujo nome comercial PLEXIGLAS

V825, fabricado pela empresa Altuglas International. As principais caractersticas do material
so fornecidas na Tabela 11, sendo que informaes mais detalhadas encontram-se no Anexo
B.
Tabela 11 Caractersticas do PMMA PLEXIGLAS V825
CARACTERSTICA VALOR
Temperatura de transio vtrea (Tg) (C) 109
ndice de refrao 1,49
Transmitncia (%) 92
Condutividade trmica (BTU/hr. ft2.F/n) 1,3
Dureza Rockwell M 93
Mdulo de trao (psi) 450000

O material apresenta uma variao do volume especfico com a temperatura, de acordo

com o grfico da Fig. 3.2.

Figura 3.2 - Volume especfico do PMMA PLEXIGLAS V825 em funo da

temperatura.

O polmero de moldagem se apresenta em forma de grnulos pequenos e regulares,

geralmente cilndricos, com dimetro de 2 mm x 3 mm de comprimento, mostrado na Fig. 3.3.
 84

Figura 3.3 Grnulos do PMMA PLEXIGLAS V825.

A secagem do material antes de ser colocado na injetora foi feita temperatura de

85C por um perodo de 6 horas no secador de resina fabricado pela empresa Yann Bang
Eletrical Machinery Co. Ltd., mostrado na Fig. 3.4.

Figura 3.4 Secador de resina.

3.2 - Projeto do Molde

Um projeto de molde obedece normalmente a um conjunto de requisitos que podem
ser impostos pelo equipamento de injeo, pela geometria das peas a injetar, pelo nmero de
moldagens pretendido, entre outros.
Na moldagem por injeo, o objetivo geral produzir o porta molde e os respectivos
componentes de uma forma to rgida quanto possvel, na tentativa de se buscar alinhamento
aceitvel e ajustes de todas as partes. A especificao correta e realizao rigorosa das
 85

tolerncias de fabricao (paralelismo, rugosidade, circularidade e concentricidade) so

necessrias para que o molde satisfaa estes critrios.
Na microinjeo, a magnitude destas tolerncias diminui significativamente, o que
torna problemtica a fabricao dos componentes individuais do molde, em funo dos
desvios dimensionais e geomtricos que possam ocorrer. Por exemplo, uma tolerncia de
paralelismo de 2,54 m em um molde para injeo convencional pode ser considerada muito
preciso, mas na microinjeo esta grandeza pode ser maior do que o microcomponente
considerado.
A estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo de molde mais simples,
constituda por uma parte fixa ou lado da injeo e por uma parte mvel ou lado da extrao.
A parte fixa constituda pelas placas de aperto da injeo e placa das cavidades, a parte
mvel constituda pela placa da bucha, placa de reforo da bucha, calos e placa de aperto
da extrao. Com o objetivo de minimizar o tempo gasto para confeco dos componentes do
molde, foi utilizado um conjunto da marca POLIMOLD, modelo 1520 4 1 3 1 5A, cedido pela
empresa Ventura Biomdica, apresentado na Fig. 3.5. As modificaes feitas nas placas do
molde para este trabalho foram projetadas de maneira a no interferir nas cavidades e canais
originais do molde.

Figura 3.5 Porta molde marca Polimold

A alimentao do molde, no plano de junta, feita a partir da parte inferior da
cavidade.
As placas superior e inferior so mostradas na Fig. 3.6 com seus respectivos canais e
componentes.
 86

Espelhos
Insertos

(a) (b)
Figura 3.6 Detalhe das placas. (a) Superior. (b) Inferior.
O canal principal circular derivando posteriormente para dois canais de distribuio
de seo trapezoidal. A partir da, os canais de injeo secundrios com largura de 1,50 mm
na parte superior e altura de 0,80 mm mantm a seo trapezoidal com ngulo de inclinao
de 5, Fig. 3.7 (a), at chegar ao ponto de injeo, (b). Este o ponto de injeo onde a
largura do canal na entrada da cavidade reduzida para 0,31 mm.
Os canais de alimentao foram projetados de forma a serem to curtos quanto
possveis (13 mm) para minimizar as perdas trmicas, que so elevadas devido a pouca massa
de material. A distribuio foi feita de forma a garantir o balanceamento natural de todas as
cavidades, onde todos os percursos e sees dos canais so iguais. Os canais de alimentao
so compostos de trs partes, utilizando materiais diferentes, a saber: bucha de guia do
extrator (SAE 1045), placa inferior (SAE 1045) e espelhos, que so as bases das lentes (AISI
316).
 87

(a) (b)

(c)
Figura 3.7 Sees e perfis dos canais de injeo: (a) Canal de injeo secundrio. (b)
Ponto de injeo. (c) Posicionamento dos espelhos na placa superior.
Devido s minsculas dimenses dos canais de alimentao e injeo, e considerando
que a alta rugosidade nas paredes dos canais provoca grande resistncia passagem do
polmero fundido influindo no enchimento das cavidades, necessrio que os mesmos sejam
usinados de maneira a minimizar esta condio. Sendo assim, foi decidido que a usinagem
fosse feita com fresamento em altas velocidades de corte visando melhor acabamento das
superfcies.
Para tanto foi utilizado centro de usinagem vertical marca HERMLE, modelo C800U,
comando numrico marca SIEMENS, modelo SINUMERIK, com rotao mxima no eixo-
rvore de 24.000 rpm e potncia de 23 kW, com trs eixos de movimentao, possuindo
capacidade de deslocamento de 800 mm na direo X, 600 mm na direo Y e 500 mm na
direo Z, apresentado na Fig. 3.8 (Laboratrio para Otimizao de Processos de Fabricao -
LOPF, da Escola de Engenharia de So Carlos EESC-USP).
 88

Figura 3.8 - Centro de usinagem vertical marca HERMLE, modelo C800 U, comando
numrico marca SIEMENS, modelo SINUMERIK.
Um cabeote com acionamento pneumtico, de 50.000 rpm marca NSK, modelo NE
147, Fig. 3.9, foi montado no eixo rvore para aumentar a rotao do processo. Os parmetros
de corte utilizados nas operaes so mostrados na Tabela 12 (alguns indicados pelo
fabricante das ferramentas).

Tabela 12 Parmetros de corte utilizados no fresamento dos canais.

FERRMENTA OPERAO FERR. ROTAO VELOC. AVANO PROF. USINAGEM AVANO LATERAL

mm rpm mm/min mm mm

FX-EBD-6 Desbaste 0,8 50000 2000 0,016 0,040

WXL-EBD Acabamento 0,4 32000 330 0,020 0,080

 89

Cabeote pneumtico

Micro fresa Espelho

Placa

Figura 3.9 Fresamento (desbaste) dos canais.

A usinagem dos canais foi feita em duas etapas utilizando-se fresas tipos ball nose,
marca OSG Tungaloy Tools. A caracterizao da ferramenta de desbaste obtida pela
microscopia eletrnica de varredura apresentada na Fig. 3.10.

Figura 3.10 Fresa tipo ball nose, dimetro 0,8 mm. Magnificao: 100 X.
Resultados da perfilometria ptica da cavidade usinada podem ser vistos na Fig. 3.11
onde em (a) mostrado o canal secundrio e o canal de injeo correspondente Fig. 3.7 (a e
b). Em (b) apresentado o valor da rugosidade Sa = 1,08 m, referente ao fundo do canal
 90

secundrio, usinado no espelho de ao AISI 316. O perfil dos canais em (c) reflete a boa
preciso no processo de fresamento, em comparao com as dimenses de projeto, em que
houve acrscimo de 10 m em relao largura na parte superior do canal secundrio, e 30
m menores em relao altura do mesmo.

Canal de injeo Canal secundrio

(a) (b)

(c)
Figura 3.11 (a) Perfil tridimensional dos canais secundrio e de injeo. (b)
Rugosidade Sa medida no fundo do canal. (c) Perfil referente altura e largura do canal
de injeo secundrio.
 91

3.3 - Fabricao dos insertos

Tendo em conta a utilizao no processo de microinjeo, em que os
microcomponentes, ou seja, as zonas moldantes, tm de suportar presses de injeo
semelhantes s verificadas no processo de injeo convencional, podem ser considerados os
seguintes critrios para a seleo do material para o molde (BOURDON e SCHNEIDER,
2002).
Dureza dos insertos
Resistncia corroso
Capacidade de aceitar revestimento
Homogeneidade da estrutura
A fabricao de insertos para microcavidades uma tcnica que demanda tecnologias
avanadas a fim de satisfazer os requisitos de fabricao de pequenas cavidades, mas
altamente detalhadas, com tolerncias muito precisas e acabamento rigoroso.
Vrias tcnicas so utilizadas para fabricao de insertos como (BOURDON e SCHNEIDER,
2002):
LIGA (litografia, eletrodeposio, moldagem), UV-LIGA, IB-LIGA, EB-LIGA.

Microusinagem tridimensional englobando microeletroeroso (EDM), micro

fresamento e usinagem eletroqumica (ECM).
Corroso mida em substrato de silcio (Silicon Wet Etching).

Usinagem de ultrapreciso
Os materiais comuns usados nos processos de microfabricao como o silcio, resinas
fotossensveis e os materiais polimricos no podem ser utilizados diretamente no molde
como insertos, devido sua fragilidade e baixa resistncia trmica (LEE et al, 2004).
Neste contexto, tcnicas viveis industrialmente como LIGA, ablao laser ou
usinagem de ultrapreciso com controle numrico, devem ser utilizadas apesar de
demandarem grande tempo de fabricao (MADOU, 2002).
A usinagem de ultrapreciso com ferramenta de diamante um processo amplamente
utilizado para a fabricao de moldes para ptica. Com esse processo, superfcies pticas
podem ser fabricadas sem polimentos posteriores. A preciso na geometria da superfcie de
uma lente fundamental para seu desempenho ptico. O desvio da superfcie moldada em
relao superfcie do projeto ir introduzir indesejveis aberraes em um conjunto ptico.
Neste trabalho os insertos foram fabricados em cobre eletroltico de alta condutividade
cujas caractersticas esto listadas na Tabela 13.
 92

O uso do cobre eletroltico de alta condutividade como material para os insertos deve-
se ao fato do mesmo ser compatvel com o material da ferramenta de corte, permitindo fcil
usinagem e gerao de superfcies espelhadas, com bom acabamento para fins pticos, sem a
necessidade de processos posteriores de polimento.

Tabela 13 Caractersticas do cobre eletroltico

Coeficiente de expanso trmica 17m/m C
Calor especfico 0,385 J/g C
Condutividade trmica 383-391 W/m K
Dureza 75.0-90.0 HB
Resistncia trao 218 kg/mm2
Limite de alongamento 20 %
Cu 99,99

Os insertos, Fig. 3.12, exceto as cavidades, foram usinados em torno convencional,

marca Romi, modelo Tormax 30.

(a) (b)

Figura 3.12 - Insertos. (a) Anesfrica. (b) Fresnel

Os insertos foram alojados na placa inferior das cavidades conforme mostrado na Fig.
3.13. Para tanto a usinagem foi feita em etapas, a saber:
a) usinagem do corpo dos insertos. O chanfro no corpo do inserto atua como apoio para a
chaveta, com a finalidade de evitar deslocamento e/ou desalinhamento do mesmo na placa,
como pode ser observado montagem na parte inferior da placa de insertos na Fig. 3.13.
b) usinagem das cavidades dos insertos na placa do molde.
 93

c) montagem dos insertos e lentes na placa do molde.

Figura 3.13 Detalhe da parte inferior da placa dos insertos.

Para usinagem das cavidades dos insertos no torno de ultrapreciso, foi necessrio
confeccionar um dispositivo para montagem destes, conforme Fig. 3.14, que atendesse ao
mesmo tempo as condies de fixao a vcuo na placa do torno, bem como a centralizao
do inserto.

Inserto
Bucha

Base

Figura 3.14 - Dispositivo para usinagem dos insertos na placa do torno de ultrapreciso.
A usinagem do perfil das lentes nos insertos foi realizada na mquina geradora de
superfcies anesfricas marca RANK PNEUMO, modelo ASG 2500, equipada com comando
numrico computadorizado, marca ALLEN-BRADLEY, modelo CNC 8200 (Laboratrio de
Usinagem de Ultrapreciso da Escola de Engenharia de So Carlos EESC-USP) mostrada
na Fig. 3.15.
 94

Figura 3.15 Gerador de superfcies anesfricas RANK PNEUMO, modelo ASG 2500 e
controle numrico ALLEN-BRADLEY, modelo CNC 8200.
Na usinagem dos insertos, Fig. 3.16 foi utilizada uma ferramenta de diamante
monocristalino, marca CONTOUR FINE TOOLING, modelo HCO 10 m LGC. O fluido de
corte usado foi o ALKALISOL 900, um leo sinttico solvel em gua com funo de
lubrificar e refrigerar direcionado em forma de nvoa sobre a pea/ferramenta. A temperatura
da sala foi mantida constante em 211 0C.

Placa de vcuo Dispositivo de

fixao do inserto

Inserto

Ferramenta de diamante

Figura 3.16 Usinagem dos insertos.

Particularmente quando da fabricao de lentes Fresnel e/ou grades de difrao,
importante prevenir as arestas para garantir a fidelidade da forma, que apresenta estrutura com
perfil de dente de serra. Para tanto, foi usada uma ferramenta que no produzisse
microfraturas na borda do perfil, devido ao contato do pice da estrutura Fresnel com a aresta
 95

da parte inferior da ferramenta. Por este motivo, a geometria de corte da ferramenta apresenta
raio de ponta = 0 mm e ngulo de sada = 10.
O perfil desta ferramenta que pode visto na Fig. 3.17 a e b, foi obtido atravs
da tcnica MEV (Microscopia Eletrnica de Varredura), no microscpio marca Carl Zeiss,
modelo LEO 440, operando a 20 kW, pertencente ao Instituto de Qumica de So Carlos
mostrado na Fig. 3.18.

(a) (b)
Figura 3.17 Fotomicrografia feita atravs de MEV. a) Ferramenta de diamante
monocristalino CONTOUR, modelo HCO 10m LGC. Magnificao: 63X. b) Detalhe A
mostra a ponta da ferramenta. Magnificao: 500X.

Figura 3.18 Microscpio Eletrnico de Varredura marca Carl Zeiss, modelo LEO 440.
Na Tabela 14 esto listados os parmetros de corte e a geometria da ferramenta
utilizadas no torneamento dos insertos.
 96

Tabela 14 Parmetros usados no torneamento dos insertos

FERRAMENTA NGULO RAIO DE ROTAO TAXA DE PROFUNDIDADE
DE SADA PONTA DO EIXO AVANO DE USINAGEM
0
rp (mm) n (rpm) f (m) ap (m)

HCO 10m LGC 0 0 1000 1 1

3.4 - Injetora
Devido indisponibilidade de equipamento adequado microinjeo, houve
necessidade da utilizao de outra mquina capaz de operar nas mesmas condies. Um dos
requisitos necessrios a um equipamento alternativo de injeo prende-se essencialmente com
a capacidade de injeo, que deve ser to baixa quanto possvel para esta aplicao.
A avaliao do volume e do peso feita microlente permitiu concluir que para atingir
o volume mnimo aceitvel para a utilizao de um equipamento de injeo alternativo, ter-se-
ia que criar duas cavidades alimentadas respectivamente por dois canais de distribuio
primrios. O canal da bucha de injeo e o poo frio tambm tiveram que ser relativamente
volumosos quando comparado com as cavidades que alimentam. A concepo da moldagem
mostrada na Fig. 3.19.

Figura 3.19 - Moldagem projetada para injeo das duas lentes na linha de abertura do
molde.

O volume de injeo do equipamento, segundo o fabricante da injetora utilizada, est

entre 20 e 64 cm3. A necessidade de atingir volume desta grandeza para o total da moldagem
faz com que a eficincia do material seja reduzida, dado que o volume das duas lentes de
0,0087266 cm3. O volume da moldagem completa 7,58% em relao ao volume de injeo
mnimo do equipamento.
 97

O representante do fabricante do equipamento informa que no existe restrio quanto

ao baixo volume a ser injetado, mas recomenda que seja feito controle rigoroso na dosagem.
Na Tabela 15, apresentada anlise terica dos parmetros obtidos no programa
SolidWorks, relativos eficincia de utilizao do material, onde se constata que o volume
das peas menor que 2% do total da moldagem.
Tabela 15 Avaliao da eficincia do material utilizado na moldagem, em termos de
peso e de volume.

PEA VOLUME (cm3) PESO (g) VOLUME (%) GEOMETRIA

Lente de Fresnel (1) 0,0038805 0.00466 0,26

Lente anesfrica (1) 0,0048461 0.00580 0,32

Grade de difrao (2) 0,018086 0,0210 1,17

Estrutura circular (2) 0,017020 0,0200 1,10

Canais (1) 1,5064934 1,80954 99,42

Canais (2) ____ ____ 97,73

Moldagem completa (1) 1,515220 1,8200 100

Moldagem completa (2) 1,5415994 1,85054 100

 98

O equipamento utilizado, fabricado pela empresa Dr. Boy GmbH & Co. KG uma
injetora horizontal, srie 22M, que corresponde s necessidades do processo de produo
pretendido. Este equipamento pertence empresa Ventura Biomdica e mostrado na Fig.
3.20 cujas principais caractersticas esto apresentadas na Tabela 16. O equipamento opera
em sala limpa, com temperatura mdia de 23 C e umidade relativa do ar entre 40 e 50%.
O controle da injetora feito atravs de microprocessadores, que asseguram fidelidade
de informaes em todas as fases do processo. O equipamento tambm gera grfico e
informaes dos parmetros essenciais, como temperaturas, velocidades e presses nas
unidades de injeo e fechamento.

Figura 3.20 - Injetora horizontal marca Dr. Boy, srie 22M.

Tabela 16 Caractersticas tcnicas da injetora horizontal marca Dr. Boy, srie 22M.
Fonte: Dr. Boy GmbH & Co. KG, 2009
CARACTERSTICAS TCNICAS
Fora de fechamento: 220 kN
Fora de fechamento do molde: 17,6 kN
Dimetro do parafuso de injeo: 18 mm
Fora de injeo mxima: 65,82 kN
 99

3.5 - Medio e Caracterizao

Freqentemente a caracterizao por meio de medies tcnicas da qualidade das
superfcies funcionais pticas de componentes plsticos em termos de, por exemplo, formato,
ondulao e rugosidade constituem um problema, onde geralmente necessrio desenvolver
processos de medio altamente sofisticados para atingir este objetivo. Uma vez que os
componentes pticos possuem estruturas complexas, os mtodos de medio usados devem
estar em condies de aferir de forma suficientemente precisa elementos moldados, como
microlentes, estruturas pticas finas ou superfcies no esfricas.
Uma particularidade na moldagem por injeo que em muitos casos as dimenses
dos produtos gerados so levemente diferentes das dimenses do molde. A razo deste
problema devida contrao do material usado.
O erro de forma da superfcie talvez a mais importante propriedade a ser
caracterizada, e isto se faz atravs do perfilmetro ou interfermetro (PURCELL e DAVIES,
2007).
Foi investigada principalmente a relao entre o perfil e rugosidade dos elementos
injetados. Para avaliao da forma e integridade superficial das cavidades dos moldes, bem
como das lentes moldadas, foi utilizado o perfilmetro ptico marca Wyko, modelo NT
11000, com sistema de metrologia ptica tridimensional manual sem contato, que utiliza
interferometria de alta preciso, para medies da topografia de superfcies com alturas na
faixa de 0,1 nm a 1 mm, mostrado na Fig. 3.21, pertencente ao Laboratrio de Usinagem de
Ultrapreciso da Escola de Engenharia de So Carlos EESC-USP.

Figura 3.21 Perfilmetro ptico marca Wyko, modelo NT 1100.

 100

Os parmetros para avaliao da rugosidade disponvel no instrumento e adotada neste

trabalho foram Sa e Sq, que so definidos respectivamente como a rugosidade mdia e
rugosidade mdia quadrtica e esto representados nas equaes 19 e 20.

S a a Z ( x, y ) dxdy (19)

Z x, y dxdy
2
Sq a (20)

Sa e Sq representam a medida global da textura da superfcie. Sa e Sq so insensveis

em diferenciar picos, vales e o espaamento de textura de diferentes caractersticas. Assim, os
valores de Sa ou Sq podem ser enganosos em superfcies com espaamento grosseiro e
diferentes caractersticas de altura, (por exemplo, serrilhado vs afilados), onde podem ter a
mesmo valor Sa ou Sq, mas a funo completamente diferente. No entanto, uma vez que um
tipo de superfcie tenha sido estabelecido, Sq normalmente usado para especificar desvios
em superfcies pticas e Sa usado para superfcies usinadas (MICHIGAN METROLOGY,
LLC., 2009).
A morfologia dos cavacos oriundos da usinagem dos insertos bem como a topografia
da pea moldada foram analisados atravs da MEV, para estudo do mecanismo de remoo de
material e gerao da superfcie, bem como imperfeies oriundas do processo de injeo
como, linhas de solda, bolhas, defeitos de enchimento.
Para melhor visualizao das superfcies analisadas dos insertos e lentes injetadas, as
amostras foram posicionadas a 55, no interior do microscpio eletrnico de varredura, em
relao ao eixo do foco.
 101

CAPTULO 4

RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 - Usinagem dos insertos

Na usinagem dos insertos, os parmetros como o avano e profundidade de usinagem,

adotados neste trabalho e mostrados na Tabela 14 do item 3.3, foram obtidos atravs de testes
experimentais.
No torneamento de face foram adotadas taxas de avano de 1, 2, 3, 5 e 10 m/rev, com
profundidade de usinagem de 1m, pois a variao deste valor no influencia os resultados da
rugosidade. Os valores de rugosidade, Sa e Sq resultantes so mostrados na Tabela 17.
Tabela 17 Valores das rugosidades Sa e Sq na usinagem dos insertos.
PROF. USINAGEM(m) AVANO (m/rev) RUGOSIDADE Sa (nm) RUGOSIDADE Sq (nm)
1 1 17,83 24,42
1 2 18,85 25,22
1 3 20,17 26,11
1 5 29,05 38,65
1 10 148, 62 175,75

Os resultados mostram que os melhores valores da rugosidade Sa = 17,83 nm e Sq =

24,42 nm foram obtidos na usinagem com o avano de 1 m/rev, sendo consideradas
aceitveis para fins pticos. O grfico da Fig. 4.1 ilustra a variao da rugosidade em funo
do avano.
 102

Figura 4.1 Variao da rugosidade em relao ao avano.

Na Fig. 4.2 (a) apresentada a perfilometria em 3D da topografia da superfcie
usinada com avano f = 1 m/rev e profundidade de usinagem ap = 1 m e, em (b) a
rugosidade desta superfcie.

Direo do avano
Direo do corte
AVANO

(a) (b)
Figura 4.2 (a) Perfilometria da superfcie usinada com ferramenta de diamante. (b)
Valores da rugosidade Sa e Sq.

4.2 - Modelos de corte

No torneamento das lentes, devido ao pequeno dimetro e particularmente em
estruturas tipo dente de serra, necessrio usar ferramentas com geometrias especiais, onde
raios pequenos no causem qualquer alterao borda do perfil. Por este motivo, so
 103

freqentemente usadas ferramentas com raio ou semi raio com aresta de corte mnima, raio de
ponta e ngulos de folga pequenos.
A Fig. 4.3 mostra esquematicamente um modelo genrico de usinagem para lente de
Fresnel. A geometria da ferramenta utilizada com ngulo de sada igual a 0 e sem raio de
ponta tem como objetivo garantir a fidelidade da forma, como tambm reduzir a rugosidade
da superfcie usinada. A operao de usinagem foi realizada em 3 etapas. No passo 1, a
ferramenta se move ao longo do eixo Z, para gerar a superfcie de incidncia. Em seguida no
passo 2 o movimento da ferramenta forma a face de sada da estrutura, e em 3 o recuo da
ferramenta. A operao foi realizada do centro para a periferia da pea para que no causasse
qualquer alterao no perfil devido ao efeito do contato do semi raio da ferramenta com o
pice da borda da estrutura.

Trajetria da
Z ferramenta
Ponto de contato entre a
3 ferramenta e o pice da estrutura
2

X 1

Sentido de rotao da pea

Figura 4.3 - Modelo de corte com ferramenta sem raio de ponta.

Outro modelo para gerao de estruturas de Fresnel e grade de difrao pode ser
mostrado na Fig. 4.4, utilizando ferramenta com raio de ponta > 5 m. A geometria da
ferramenta, no entanto, pode tornar impossvel a obteno de um perfil ideal, criando uma
regio indesejvel denominada de regio de sombra, que reduz a eficincia desejada devido
ao raio R criado no canto do perfil das zonas de Fresnel.
O desenho esquemtico est sem escala de modo a proporcionar melhor compreenso.
 104

TRAJETO DA FERRAMENTA

MATERIAL

Figura 4.4 - Modelo esquemtico de corte utilizando ferramenta com raio de ponta > 5
m.
Na gerao de microestruturas circular e anesfrica, o modelo de corte mostrado na
Fig. 4.5 tambm pode ser adotado, visto que devido geometria da microestrutura, a
ferramenta com semi raio > 5 m ir gerar o perfil sem que provoque danos ao mesmo.

Figura 4.5 - Modelo esquemtico de corte utilizando ferramenta com semi raio de ponta
mnimo.
 105

4.3 - Mecanismo de formao dos cavacos

O mecanismo de formao do cavaco de fundamental importncia, pois mostra as
propriedades do material com relao integridade superficial, usinabilidade e caractersticas
de usinagem.
A Fig. 4.6 (a) mostra o cavaco contnuo em forma de fita formado predominantemente
no cisalhamento. Em (b) possvel identificar a superfcie inferior na qual o cavaco faz
contato com a ferramenta e onde ocorre intensa deformao plstica imposta devido fora
de cisalhamento exceder a tenso de escoamento do material. Na Fig. 4.6 (c) possvel
observar os segmentos em forma de lamelas justapostas formadas na parte superior do cavaco.
A zona de transio caracteriza a mudana de um gro para outro, ocasionando a
variao da espessura das lamelas. Note-se o grau de adeso e uniformidade das lamelas
causadas pela deformao plstica do material, indicando a grande preciso e
reprodutibilidade na usinagem com ferramenta de diamante. A medida do espaamento entre
as lamelas varia com a orientao cristalogrfica e indica a dependncia do corte em relao
orientao cristalogrfica. sempre perpendicular direo de corte, independente da
orientao cristalogrfica da pea. Em (d) pode ser visto esquematicamente o modelo de
atuao do avano (f) e da profundidade de usinagem (ap), em relao trao e compresso
do cavaco. A influncia da compresso provoca o desprendimento da regio mais fina do
cavaco, conforme mostrado no detalhe em (a).

A
PARTE SUPERIOR

(a) (b)
 106

ZONA DE
COMPRESSO VARIAO DA ESPESSURA
DAS LAMELAS
ZONA DE
TRANSIO

ZONA DE
TRAO

(c)

(d)
Figura 4.6 Anlise da morfologia do cavaco feita atravs de MEV, usinado com f = 1
m; ap = 1 m; rotao = 1000 rpm; = 0. (a) Cavaco em forma de fita. Magnificao:
500X. (b) Superfcie interna e externa do cavaco. Magnificao: 1500X. (c) Estrutura
lamelar na superfcie inferior do cavaco que faz contato com a superfcie de sada da
ferramenta. Magnificao: 4500X. (d) Modelo esquemtico do comportamento do
cavaco do detalhe A.
No processo de corte de estruturas de Fresnel ou grades de difrao, o fator mais
importante que afeta a preciso e fidelidade do canto da ranhura a ponta da ferramenta de
corte. Depois de utilizada em vrios testes com diferentes parmetros de usinagem, a
ferramenta foi caracterizada atravs da microscopia eletrnica de varredura, Fig. 4.7 (b), onde
visvel a presena de lascamentos ao longo da aresta. Esta condio pode ser decorrente do
processo de desgaste da ferramenta onde os efeitos no so notados imediatamente, pois no
 107

torneamento de ultrapreciso de materiais dcteis comum que as incluses e/ou partculas

duras sejam responsveis por pequenos entalhes na aresta da ferramenta. Deve ser
considerado que o desgaste prematuro tambm pode ser decorrente de imperfeies,
principalmente incluses, no interior da ferramenta.

SUPERFCIE DE SAIDA

LASCAMENTO DA ARESTA

DESGASTE

PONTA

SUPERFCIE DE FOLGA

(a) (b)
Figura 4.7 Fotomicrografia feita atravs de MEV da ferramenta de diamante
monocristalino. (a) Antes da usinagem. Magnificao: 63X. (b) Aps a usinagem.
Magnificao: 3000X.
Na Fig. 4.8 (a), a imagem feita atravs da microscopia ptica da superfcie do inserto
da lente anesfrica mostra a microestrutura com o contorno dos gros do material. Em (b)
pode ser visto as marcas da ferramenta vrias vezes no mesmo gro, evidenciando que o passo
f = 1 m usado no experimento menor que o tamanho mdio do gro, ocasionando que o
corte seja realizado dentro deste. Os contornos dos gros influenciam no acabamento da
superfcie usinada por conterem impurezas decorrentes do processo de fundio durante a
solidificao do material.

MARCAS DA FERRAMENTA
 108

(a) (b)
Figura 4.8 Microscopia ptica de superfcie. (a) Contornos dos gros na cavidade
anesfrica. Magnificao: 200X. (b) Detalhe A ampliado mostra as marcas da
ferramenta no mesmo gro.

4.4- Gerao da estrutura de Fresnel

Neste trabalho o objetivo principal foi estudar a fidelidade da replicao de micro
estruturas. Sabe-se que a lente de Fresnel obtida a partir da planificao de uma lente
cncava ou convexa. Entretanto, a composio da estrutura de Fresnel pode ser vista de uma
forma simplificada como a unio de uma estrutura blaze grating (grade de difrao) com leve
curvatura na sua poro inclinada. Sendo assim, decidiu-se estudar separadamente o
comportamento do processo de preenchimento das estruturas que se assemelham estrutura
de Fresnel. Portanto, a seqncia de apresentao dos resultados seguir uma linha de
composio de estrutura de Fresnel.

4.4.1- Grade de difrao

Uma lente de Fresnel formada por estruturas concntricas em forma de dentes de
serra que fornece funes tais como, condensao e disperso de raios, chamadas grades de
difrao, que so elementos pticos difrativos, amplamente utilizados devido a sua alta
eficincia.
No entanto, difcil produzir em grande escala estruturas cclicas altamente delgadas.
Nos ltimos anos a fotolitografia e tecnologias de corte contriburam para que o
processamento destas estruturas fosse feito com preciso a custo razoavelmente aceitvel. Ou
seja, o desenvolvimento da nanotransformao de preciso expandiu as necessidades para uso
da grade de difrao como, por exemplo, em leitores de DVD e dispositivos de comunicao
ptica.
Os recentes avanos em equipamentos de mltiplos eixos que utilizam ferramentas de
diamante, combinados com novas tcnicas e materiais, permitem grande flexibilidade na
usinagem direta de grades de difrao com ngulos e passos variveis.
A microestrutura apresentada na Fig. 4.9 (a) caracteriza uma grade de difrao usinada
em um inserto de cobre eletroltico com ferramenta de diamante, em um torno de
ultrapreciso, tendo passo de 160 m e altura de 20 m, em (b) o perfil da estrutura apresenta
boa reprodutibilidade sendo que no detalhe A pode ser visto que no fundo do molde as
ranhuras so ntidas e bem formadas, resultantes do uso de ferramenta sem raio de ponta. Em
 109

relao altura de projeto, houve diferena de 2,0688 m, em relao ao valor mximo de

17,9312 m obtido na usinagem.
Em (c), apresentada a microscopia eletrnica de varredura do inserto da grade de
difrao aps o processo de injeo.
Os valores da rugosidade Sa = 13,73 nm e Sq = 17,08 nm, mostrados em (d) so
menores se comparados com os valores obtidos nos testes preliminares, quando da usinagem
do material dos insertos, que podem ser decorrentes de alguns fatores oriundos do processo de
usinagem e/ou orientao cristalogrfica do material.

Direo do corte Direo do avano

AVANO

(a) (b)

(c) (d)
Figura 4.9 Inserto da grade de difrao. (a) Molde em 3D. (b) Perfil da estrutura. (c)
Mev do inserto aps a moldagem. Magnificao: 41X. (d) Parmetros de rugosidade.
 110

4.4.2- Estrutura circular

Uma estrutura composta por anis concntricos tambm formadora de estruturas de
Fresnel. Uma aplicao para este tipo de estrutura est no dispositivo sensor de frentes de
onda com simetria cilndrica para medir aberraes pticas tambm conhecido como sensor
de Castro, cuja patente tem o n PI0201535 8 (SCHOR et al, 2002). A Fig. 4.10, mostra o
exemplo de microestrutura circular.

h = 6.4 m
S = 500 m
D S D = 110 m
= 18

Direo do
Figura 4.10 - Desenho esquemtico do perfil de uma microestrutura circular.
Escrever
Na Fig. 4.11 (a) a perfilometria mostra a imagem em 3D do inserto de estrutura
circular usinado com ferramenta de diamante monocristalino. Na Fig. 4.11 (b) os valores da
rugosidade Sa = 14,87 nm e Sq = 19,03 nm indicam que o processo de usinagem foi bem
executado em funo das condies de usinagem pr-determinadas. Em (c) o perfil mostra a
fidelidade dessa estrutura, obtida na operao de usinagem, tendo como exemplo o passo
referente dimenso S, cujo valor de projeto 500 m. A diferena em relao superfcie
usinada foi de 5 m.
 111

Direo do corte Direo do avano

(a) (b)

(c) (d)
Figura 4.11 (a) Imagem 3D da microestrutura do sensor de frente de onda. (b) Valores
da rugosidade Sa. (c) Perfil da estrutura mostrando o valor do passo do canal circular,
(d) Imagem feita atravs de MEV da cavidade usinada. Magnificao: 41 X.

4.4.3 Estrutura de Fresnel

A Fig. 4.12 (a) apresenta a MEV da cavidade do inserto antes do processo de injeo.
O resultado da microscopia em (b) mostra que a superfcie usinada com ferramenta de
diamante apresenta marcas caractersticas da ferramenta, alm de alguns microsulcos. Esses
defeitos podem resultar em desempenho ptico reduzido, tais como a disperso e distoro,
afetando a qualidade das imagens. Na Fig. 4.12 (c) est caracterizado o perfil
da microestrutura usinada onde pode ser visto no detalhe A, exemplo de pequenas rebarbas
 112

localizadas em algumas regies na borda da estrutura, possivelmente devido diferena de

orientao cristalina dos gros de cobre.
Em (d) apresentada uma superfcie usinada bem lisa onde as zonas de Fresnel podem
ser claramente identificadas com os anis concntricos, indicando que os cortes das
microranhuras foram realizados no regime dctil, que pode ser constatado na anlise da
morfologia do cavaco apresentada na Fig. 4.6 do item 4.3.

A
Marcas da ferramenta

Micro sulcos

(a) (b)

(c) (d)
Figura 4.12 Fotomicrografia feita atravs de MEV do inserto da lente de Fresnel antes
do processo de injeo. (a) Cavidade do inserto inclinado a 55 Magnificao: 100X. (b)
Marcas da ferramenta e microsulcos na lente. Magnificao: 650X. (c) Detalhe A.
Magnificao: 500X. (d) Vista superior das zonas de Fresnel. Magnificao: 250X.
A perfilometria do inserto tambm foi realizada antes deste ter sido utilizado. A Fig.
4.13 (a) mostra a topografia tridimensional de parte do centro e dos anis. Na Fig. 4.13 (c) no
 113

perfil da estrutura observa-se diferena de alturas dos anis que, segundo Purcel e Davies,
(2007) uma limitao comum com perfilmetros pticos, pois existe assimetria no
instrumento que faz com que estas quedas sejam mais acentuadas nas laterais, direita e
esquerda, da lente do que nos lados de cima e de baixo, e tambm devido limitao do
ngulo de inclinao da lente em 30 (HANSEN et al, 2006). No perfilmetro ptico foi
determinado o valor mximo, no lado de baixo do inserto, da altura do perfil (sag), de 28,0054
m, resultando diferena de 1,946 m em relao altura de projeto, equivalente 30 m.
O valor da rugosidade Sa medido no lado de inclinao do perfil da estrutura de 28,42 nm.

(a) (b)

(c)
Figura 4.13 Perfilometria do inserto da lente Fresnel antes da moldagem. (a) Imagem
tridimensional do inserto. (b) Parmetros rugosidade do perfil. (c) Perfil da estrutura.
 114

4.4.4 Estrutura anesfrica

As cavidades dos insertos foram analisadas atravs de MEV e perfilometria ptica,
antes e depois do processo de injeo.
A perfilometria ptica do inserto antes da injeo apresentada na Fig. 4.14, sendo o
centro da cavidade do inserto mostrado em (a). Em (b) so apresentados os parmetros de
rugosidade, cujo valor de Sa 23,81 nm e Sq igual a 29,96 nm. Estes valores so superiores
aos obtidos nos testes preliminares de usinagem mostrados na Tabela 17 (Sa = 17,83 nm e Sq
= 24,42 nm), acarretando diferena de Sa = 5,98 nm e Sq = 5,54 nm, consideradas
desprezveis. O aumento da rugosidade da cavidade do inserto pode ser decorrente de alguns
fatores como: trajetria da ferramenta ou arranhes decorrente do contato do cavaco com a
superfcie. O perfil da cavidade apresenta contorno bem delineado como mostrado em (c)
indicando a fidelidade da curva em relao trajetria da ferramenta.

Direo do corte Direo do avano

AVANO

(a) (b)
 115

(c)

Figura 4.14 Inserto antes do processo de injeo. (a) Centro da cavidade da lente
anesfrica. (b) Valores da rugosidade Sa e Sq do inserto antes da moldagem. (c) Perfil da
cavidade do molde na direo do avano.
O resultado da perfilometria do inserto aps a moldagem mostrado na Fig. 4.15. Em
(a) apresentada a cavidade aps a injeo das lentes. Em (b) so mostrados os valores da
rugosidade Sa = 26,11 nm e Sq = 33,45 nm. Comparando estes valores, com os medidos antes
do processo de injeo, pode ser visto que em ambas as condies estes valores esto bem
prximos, ou seja, a diferena Sa de 2,3 nm e Sq igual a 3,49 nm. Os resultados apresentados
no grfico da Fig. 4.14 confirmam que no houve deteriorao ou qualquer dano em relao
superfcie do inserto durante o processo de injeo, o que confere boa reprodutibilidade ao
produto final.
 116

(a) (b)
Figura 4.15 Inserto aps o processo de injeo. (a) Centro da cavidade da lente
anesfrica. (b) Valores da rugosidade Sa e Sq.
O grfico da Fig. 4.16 mostra a comparao entre as rugosidades dos insertos antes e
aps a moldagem, sendo que o pequeno aumento dos valores verificado entre as duas
condies decorrente do acmulo do material injetado na cavidade do inserto durante o
processo.

Sa
Sq

Figura 4.16 Grfico de rugosidades do inserto anesfrico antes e aps a moldagem.

 117

A microscopia eletrnica de varredura, Fig. 4.17 (a), mostra a cavidade usinada antes
de ser injetada, onde a exemplo da Fig. 4.8, pode ser visto o contorno dos gros. Em (b) a
cavidade da lente anesfrica aps o processo de injeo.

Contorno dos gros

(a) (b)

Figura 4.17 Fotomicrografia feita atravs de MEV da cavidade do inserto da lente

anesfrica. (a) Antes do processo de injeo. Magnificao: 60X. (b) Aps o processo de
injeo. Magnificao: 60X.

4.4 - Simulao do processo de injeo

Para realizao da simulao do processo de moldagem por injeo das lentes,
anesfrica e de Fresnel, foi usado o programa Moldflow Plastic Insigth 5.0. Este programa
utiliza o modelo de viscosidade de Cross-WLF.
Como o material utilizado nesta pesquisa, Plexiglas V825, no est includo na base
de dados do Moldflow, para a simulao foi selecionado o PMMA Altuglas V825T, ambos
fabricados pela empresa Altuglas International com as mesmas caractersticas e propriedades,
embora os nomes difiram por razes comerciais e regionais.
O modelo tridimensional da pea moldada inclui duas cavidades simetricamente
dispostas, ponto de injeo, canal de alimentao e poo. Este modelo foi gerado pelo
programa SolidWorks Office Premium 2008 como mostrado na Fig. 4.18.
 118

Figura 4.18 Malha de elementos finitos do modelo tridimensional incluindo cavidades,

canais e poo.
A simulao foi discretizada com 53438 elementos triangulares e 26721 ns ao longo
de todo conjunto, sendo que a razo de aspecto mxima 9.6862. No Anexo D, apresentado
o resultado da simulao do processo de injeo.
A anlise de enchimento no programa Moldflow foi feita com o intuito de verificar
no apenas o enchimento, mas tambm as condies de presso e temperatura do material
fundido, e a existncia e localizao de prises de ar.
No enchimento, foi obtido um tempo de 0,8212 segundo. Esta opo incrementou a
velocidade de injeo, o que desejvel, pois reduz o tempo de contato entre o polmero e a
parede da cavidade do molde evitando resfriamento antecipado e injeo incompleta. Na Fig.
4.19, o fluxo do material inicialmente preenche o poo frio, entra nos canais de alimentao
uniformemente, como na rea em vermelho, e enche as cavidades dos insertos ao mesmo
tempo.
 119

Figura 4.19 Simulao do tempo de enchimento.

A presso atingida no enchimento, Fig. 4.20, no tempo de 0, 8212 segundo, est dentro
dos valores esperados e experimentais obtidos por outros autores para estruturas com
caractersticas parecidas com as simuladas neste trabalho. Na anlise de enchimento, foi
possvel obter o valor mximo para a presso de injeo de 33,11 MPa, onde o equipamento
neste aspecto, cumpre os requisitos necessrios.

Figura 4.20 Simulao da presso no enchimento.

A temperatura da massa representa a energia que transportada atravs de um
determinado local. A temperatura do polmero fundido muda no s com o tempo e o local,
 120

mas tambm com a espessura durante todo o ciclo de moldagem por injeo. difcil ilustrar
todas estas mudanas em um nico grfico. Em funo disso, a temperatura total usada para
indicar a temperatura mdia ponderada de toda a espessura da massa. A temperatura da massa
tem o significado fsico da temperatura mdia de como o polmero fundido flui.
Se a temperatura mxima da massa est prxima temperatura de degradao trmica
do polmero, deve-se reconsiderar a geometria da pea ou alterar as condies do processo.
Diferenas muito prximas destas temperaturas tambm podem causar retrao no uniforme
e empenamento do produto. Na Fig. 4.21 a simulao mostra que a temperatura da massa no
final do enchimento foi de 230,2 C.

Figura 4.21 Simulao da temperatura no final do enchimento

O equipamento utilizado neste trabalho fornece as temperaturas ao longo de quatro
regies, desde o incio da rosca at o ponto de injeo, durante a plastificao, como pode ser
visto no exemplo da Fig. 4.22. No processo de injeo das amostras foram adotados os
seguintes valores para estas regies: Z1 = 195 C; Z2 = 200 C; Z3 = 205 C; Bico de injeo
= 210 C.
 121

Figura 4.22 Exemplo da variao da temperatura durante o enchimento

A temperatura na frente de fluxo, Fig. 4.23, mostra a temperatura que o polmero
alcanou um n especificado. Isto pode ser no final ou em intervalos especificados durante a
anlise. Se a temperatura da frente de fluxo baixa em uma rea da pea, pode ocorrer
insuficincia de material no enchimento. Em reas onde a temperatura muito alta, a
degradao do material e defeitos superficiais pode acontecer. Na simulao numrica, a
temperatura de 230,1 C permanece constante durante o enchimento, o que prev bom
resultado durante o processo.

Figura 4.23 Temperatura na frente do fluxo.

 122

A Fig. 4.24 mostra a anlise da presso de injeo em vrios momentos durante o

enchimento e fechamento. O resultado da presso no local da injeo muito til para
verificar se existem pontos de presso, que normalmente um sinal de desequilbrio. Isso
pode ser resolvido alterando a localizao do(s) ponto(s) de entrada do material nas
cavidades. Na simulao do processo foi observado que o aumento da presso gradativo at
aproximadamente 8 MPa, e atinge o valor mximo de 33,1 MPa no final enchimento.

Figura 4.24 - Variao da presso durante o enchimento.

Na Fig. 4.25 apresentada a variao da fora de fechamento da mquina de 0,7261 t.
O valor mximo da fora de fechamento resultante da simulao inferior ao valor mximo
admissvel pela mquina de 220 kN, equivalente a 22,4 t. A fora de fechamento funo da
presso de injeo e da rea projetada da pea.
 123

Figura 4.25 Fora de fechamento necessria.

4.5 - Anlise do processo de injeo

Neste item so analisadas alm do conjunto das microestruturas anesfrica e de
Fresnel, objetos desta pesquisa, a grade de difrao e a estrutura circular tambm formadoras
de uma lente Fresnel.
Os resultados de medio foram determinados com o uso do mtodo de perfilometria
ptica e de microscopia eletrnica de varredura.
A avaliao feita atravs da utilizao do software Moldflow, permitiu antever o
enchimento total das cavidades. Todavia, foi observado que a presso de injeo no
necessitava ser to elevada quanto prevista na simulao de enchimento (55,09 MPa). Com as
presses que foram utilizadas em todas as fases, as cavidades no deveriam apresentar
insuficincia de material durante a injeo que pudessem comprometer o processo.
A literatura considera que para a injeo de microestruturas com razo de aspecto
maior que 1, as presses de injeo devem estar situadas acima de 100 MPa (ROSATO et al,
2000). A presso mxima utilizada nesta primeira fase de testes foi de 36 bar (3,6 MPa), que
corresponde a 6,5% da presso mxima obtida na simulao. As razes de aspecto das lentes
anesfrica e de Fresnel, so 3 e 10, respectivamente.
O ajuste do equipamento teve como referncia os parmetros obtidos na simulao
numrica, mostrados no item 3.4. Deste modo, foram escolhidas as condies de partida para
conferir o procedimento mais adequado, ou seja, temperatura de injeo de 210 C,
 124

temperatura do molde de 90 C e tempo de enchimento de 0,8 s. Exemplo do produto obtido

no teste preliminar pode ser visto na Fig. 4.26 (a), o material injetado apresentou aparncia
leitosa, com bolhas de ar decorrentes da falta de estabilizao da temperatura no incio do
ciclo. Este procedimento serviu para aproximao da dosagem adequada do material e
tambm para limpeza de resduos que poderiam estar incrustados na rosca de injeo. Em (b)
mostrado o detalhe dimensional comparativo das lentes injetadas.

Bolhas de ar

Lentes

(a) (b)
Figura 4.26 Lentes. (a) Resultantes do ajuste do processo de injeo. (b) Lentes
injetadas com 3 mm de dimetro.

4.5.1 - Lente anesfrica

A Tabela 18 apresenta o resumo dos parmetros utilizados nos primeiros ensaios
realizados, com a lente anesfrica. O tempo de resfriamento foi de 9 s antes que o material
fosse ejetado. Isto contribuiu para que fosse eliminada a curvatura do material proveniente do
canal da bucha de injeo, que possui grande massa, em relao s lentes e canais de injeo.
O aumento da presso de injeo tambm contribuiu para reduzir o excesso de material que se
formava em torno e no canal da lente, devido diferena de altura entre a superfcie da placa
e o inserto.
 125

Tabela 18 Resumo dos parmetros de injeo.

TESTE TEMPERATURA TEMPERATURA PRESSO VELOC. TEMPO
MOLDE INJEO INJEO INJEO INJEO
(C) (C) (bar) (mm/s) (s)
SIMULADO 90 230 331 0,81
1 80 210 25 115 1,0
2 80 230 12 115 0,6
3 80 210 30 115 1,0
4 80 210 20 115 1,0
5 80 210 25 115 1,0
6 80 210 36 115 1,0

A perfilometria tridimensional da superfcie da lente, Fig. 4.27 (a) gerou o parmetro

Sq de 25,85 nm de rugosidade relacionado em (b). Este valor se comparado com a rugosidade
Sq = 29,96 nm, obtida na perfilometria do inserto antes do processo de injeo, mostrada na
Fig. 4.14 (b), resulta em uma diferena de 4,11 nm entre o molde e a rplica, que
consideravelmente pequena para o processo.
Embora a superfcie do inserto seja usinada com ferramenta de diamante, esta pode
apresentar marcas peridicas da ferramenta como mostrado na microscopia ptica da
superfcie do inserto, conforme Fig. 4.8 (b). Esses defeitos podem resultar em desempenho
ptico reduzido, tais como a disperso e distoro. O processo de moldagem por injeo pode
reduzir estas marcas e consequentemente a rugosidade, pois vai havendo o preenchimento de
massa nas microcavidades da superficie, sendo que este fato pode estar relacionado com os
resultados obtidos.
O microfuro, cujo perfil mostrado em (c), tem abertura de aproximadamente 60 m e
profundidade prxima de 17 m, localiza-se no centro da lente e resultante da protuberncia
na cavidade do inserto devido descentralizao da ferramenta em relao pea no
torneamento. Este microfuro tambm foi observado em lentes fabricadas comercialmente.
Comparao entre os valores de rugosidade Sa e Sq relacionados ao inserto e a lente
apresentada na Tabela 19. A reduo dos valores de rugosidade da lente pode ser decorrente
do preenchimento das microirregularidades superficiais originadas na usinagem, pelo
polmero, conferindo a superfcie melhor acabamento.
Tabela 19 - Comparao entre os valores de rugosidade Sa e Sq da estrutura anesfrica.
RUGOSIDADE (nm) INSERTO (nm) LENTE (nm) DIFERENA (nm) VARIAO (%)
Sa 23,81 20,74 3,07 12,89
Sq 29,96 25,85 4,41 14,71
 126

(a) (b)

(c)
 127

(d)
Figura 4.27 Lente anesfrica injetada com variao da presso de injeo. (a) Imagem
tridimensional da lente. (b) Parmetros de rugosidade. (c) Perfilometria da cavidade da
lente anesfrica. d) Fotomicrografia feita atravs de MEV da lente anesfrica inclinada a
55. Magnificao: 65X.
O grfico da Fig. 4.28 mostra a relao entre a presso de injeo e a rugosidade das
lentes injetadas. A presso de injeo foi variada e a temperatura do molde mantida constante
em 80 C conforme os parmetros apresentados na Tabela 18, onde pode ser visto que os
menores valores da rugosidade Sa e Sq foram obtidos com a presso de injeo de 12 bar,
considerando a temperatura do molde 20 C abaixo da Tg.

Figura 4.28 - Variao rugosidade da lente anesfrica em funo da presso de

injeo.
 128

4.5.2 - Lente de Fresnel

Numa segunda etapa de testes utilizando somente insertos com as lentes de Fresnel,
para avaliar a relao entre a superfcie moldada e as condies do processo de injeo, foram
feitos ajustes na presso de injeo e temperatura do molde. Os demais parmetros
permaneceram inalterados como mostrado na Tabela 20.
Tabela 20 Parmetros de injeo para lentes de Fresnel.
TESTE N TEMPERATURA VELOCIDADE TEMPO DE PRESSO DE TEMPERATURA
DE INJEO DE INJEO INJEO INJEO DO MOLDE
(C) (mm/s) (s) (bar) (C)
1 210 115,5 0,8 70 85
2 210 115,5 0,8 100 85
3 210 115,5 0,8 130 85
4 210 115,5 0,8 130 100
5 210 115,5 0,8 130 115
6 210 115,5 0,8 130 130

Na Fig. 4.29 podem ser vistas as imagens referentes aos corpos de prova moldados em
que a temperatura do molde foi mantida em 85 C, que 5 C mais baixa que a temperatura
de 90 C obtida na simulao numrica. As presses de injeo adotadas nestes testes foram
de 70, 100 e 130 bar. Os detalhes das superfcies com alturas de 30 m, feitas por MEV
mostram a fidelidade da replicao da estrutura do molde no produto.

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 70 bar.

 129

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 100 bar.

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 130 bar.

(a) (b)
Figura 4.29 Fotomicrografia feita atravs de MEV da lente de Fresnel injetada com
Tmolde = 85 C. (a) Lente com dimetro de 3 mm. Magnificao: 90X. (b) Detalhe das
estruturas com alturas de 30 m. Magnificao: 650X.
A rugosidade da lente medida atravs do perfilmetro Wyko mostrada na Fig. 4.30.
Para a superfcie das lentes relacionadas aos experimentos com variao da presso de
injeo, o menor valor da rugosidade Sq foi de 36,60 nm, referente presso de injeo de 70
bar, considerando a temperatura do molde abaixo da Tg.
Comparando a rugosidade Sq de 35,93 nm caracterizada na perfilometria da superfcie
do inserto, Fig. 4.13 (b), e a rugosidade da lente cujo valor de 36,60 nm Sq mostrado na Fig.
4.30 (b), se observa que a fidelidade do processo no que tange a replicao satisfatria, pois
a diferena entre as rugosidades medidas foi de 0,67 nm, que representa 1,9 %, e pode ser
considerada desprezvel.
Tambm foi investigada a diferena de altura entre a altura de 27,8827 m do perfil
da lente mostrado em (c), que comparado com a perfilometria da Fig. 4.13 (c) relacionada ao
inserto cujo valor de, foi de 0,1224 m, que um valor desprezvel, equivalente taxa de
replicao de 99,6%.
 130

(a) (b)

(c)
Figura 4.30 Perfilometria ptica da lente de Fresnel moldada com variao da
temperatura de injeo. (a) Perfil da lente em 3D. (b) Valor das rugosidades. (c) Perfil
da estrutura tomado na direo X.
O grfico da Fig. 4.31 mostra a relao entre a rugosidade Sq e a presso de injeo
das lentes injetadas. A presso de injeo foi variada e a temperatura do molde mantida
constante em 85 C conforme os parmetros apresentados na Tabela 20, onde o menor valor
da rugosidade foi obtido com a presso de injeo de 70 bar.
 131

Tmolde = 85 C

Figura 4.31 Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo na lente de

Fresnel.
Para avaliar a relao entre a temperatura do molde e a rugosidade das lentes injetadas,
esta foi ajustada em trs nveis, a saber, 100, 115 e 130 C. A presso de injeo foi mantida
constante em 130 bar durante o processo. Na Fig. 4.32, a MEV mostra as microestruturas de
altura 30 m com superfcies bem definidas significando que o polmero fundido fluiu
facilmente no molde e replicou com fidelidade a forma da cavidade.

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 100 C.

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 115 C.

 132

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 130 C.

(a) (b)
Figura 4.32 Foto micrografia feita atravs de MEV da lente de Fresnel injetada com
Pinjeo = 130 bar. (a) Lente com dimetro de 3 mm. Magnificao: 90X. (b) Detalhe das
estruturas com alturas de 30 m. Magnificao: 650X.
No processo de moldagem por microinjeo, uma vez que o volume de peas muito
pequeno, a quantidade de calor transferida do polmero para o molde tambm reduzida e,
portanto, o molde geralmente necessita ser aquecido para melhor fluidez e preenchimento da
cavidade pelo material. No entanto, a temperatura do molde excessivamente alta, resultar
inevitavelmente no tempo de ciclo mais longo e maior consumo de energia, sendo que estas
condies devem ser referenciadas a Tg do material. Para resinas com melhor fluidez, a
temperatura do molde pode ser bem prxima Tg e, portanto o tempo de ciclo mais curto e
menor consumo de energia pode ser esperado.
Neste estudo, a temperatura do molde foi definida como a temperatura da superfcie
deste, que controlada pelo sistema de aquecimento hidrulico do equipamento, onde o leo
com temperatura determinada forado a circular atravs dos canais da placa da cavidade. A
temperatura do molde recomendada pelo fabricante da resina deve estar entre 80 e 90 C,
sendo esta faixa de temperatura abaixo da temperatura de transio vtrea (Tg) do PMMA.
O grfico da Fig. 4.33 mostra as medidas da rugosidade das lentes sob diferentes
temperaturas do molde, obtidas com a presso de injeo de 130 bar, constante em toda esta
fase de testes. A rugosidade aumenta gradativamente medida que a temperatura do molde
aumenta. O menor valor da rugosidade foi obtido com a temperatura do molde de 100 C,
bem prxima da Tg do polmero que de 109 C. Como pode ser observado, o aumento da
temperatura do molde tende a elevar os valores da rugosidade.
 133

Pinj. = 130 bar

Figura 4.33 Variao rugosidade Sq em relao temperatura do molde na lente de

Fresnel.
A Fig. 4.34 (a) mostra o perfil tridimensional da estrutura replicada com boa
fidelidade no processo, conforme apresentado anteriormente na MEV na Fig. 4.32.
A rugosidade mostrada em (b) onde o menor valor Sq foi de 53,77 nm. Comparando
com a rugosidade Sq de 35,93 nm caracterizada na perfilometria da superfcie da estrutura do
inserto, Fig. 4.13 (b), se observa que a diferena entre as rugosidades medidas foi de 17,84
nm, que representa aproximadamente 50 %, considerada excessiva.
A diferena entre a altura do perfil da lente mostrado em (c) cujo valor de 26,5997
m, comparado com a altura de 28,0054 m relativa ao perfil do inserto mostrado na
perfilometria da Fig. 4.13 (c) acusou decrscimo de 1,4057 m correspondendo a taxa de
replicao de 95%.
Com a variao dos parmetros do processo na moldagem das lentes de Fresnel pode
ser visto que a rugosidade aumentou consideravelmente com o aumento da temperatura do
molde e da presso de injeo.
 134

Direo X

(a) (b)

(c)
Figura 4.34 Perfilometria ptica da lente de Fresnel injetada com variao da
temperatura do molde. (a) Perfil da lente em 3D. (b) Valor das rugosidades (c) Perfil
da estrutura na direo X.

4.5.3 - Grade de difrao

Na moldagem das lentes com estrutura referente grade de difrao tambm foram
utilizados os mesmos parmetros da Tabela 20 e as imagens da Fig. 4.35 mostram a
microscopia eletrnica de varredura, referentes aos testes realizados com a temperatura de 85
C e presses de injeo de 70, 100 e 130 bar.
 135

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 70 bar.

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 100 bar.

Tmolde = 85 C; Pinjeo = 130 bar.

(a) (b)
Figura 4.35 Fotomicrografia feita atravs de MEV da grade de difrao injetada com
Tmolde = 85 C. (a) Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X. (b) Detalhe das
estruturas. Magnificao: 600X.
O grfico da Fig. 4.36 mostra a relao entre a rugosidade e a presso de injeo das
lentes injetadas. Com a presso de injeo variada e a temperatura do molde mantida constante
em 85 C, o menor valor da rugosidade foi obtido com a presso de injeo de 70 bar.
 136

Tmolde = 85 C

Figura 4.36 Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo na grade de

difrao.
A Fig. 4.37 (a) mostra o perfil tridimensional da estrutura replicada com a presso de
70 bar, sendo que a rugosidade da superfcie mostrada em (b) onde o menor valor Sq foi de
17,09 nm . Comparando com a rugosidade Sq = 17,08 nm do inserto, Fig. 4.9 (d), se observa
que praticamente no houve variao entre os valores (0,01 nm), confirmando a tima
replicao com as condies de moldagem aplicadas.
O perfil da lente mostrado em (c) cujo valor de 16,7098 m, foi comparado com a
altura de 17,9312 m relativa ao perfil do inserto mostrado na perfilometria da Fig. 4.9 (b)
apresentando decrscimo de 1,2214 m.
 137

Direo Y

(a) (b)

(c)
Figura 4.37 Perfilometria ptica da grade de difrao moldada com variao da
presso de injeo. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades (c)
Perfil da estrutura na direo X.
Na moldagem destas estruturas, as temperaturas do molde foram 100, 115 e 130 C,
sendo a presso de injeo mantida constante em 130 bar. Na Fig. 4.38 as imagens de MEV
mostram as microestruturas replicadas. Os detalhes em (a) e (c), representam
microsfragmentos do polmero parcialmente fundidos depositados na estrutura.
 138

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 100 C.

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 115 C.

Pinjeo = 130 bar; Tmolde = 130 C.

(a) (b)
Figura 4.38 Fotomicrografia feita atravs de MEV da grade de difrao injetada com
Pinjeo = 130 bar. (a) Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X. (b) Detalhe das
estruturas. Magnificao: 600X.
No grfico da Fig. 4.39 so mostradas as medidas da rugosidade das lentes sob
diferentes temperaturas do molde, obtidas com a presso de injeo de 130 bar. Como pode
ser observado, o aumento da temperatura do molde tende a elevar os valores da rugosidade. A
rugosidade aumentou gradativamente at 115 C e permanecendo constante at 130 C. O
 139

menor valor da rugosidade foi obtido com a temperatura do molde de 100 C, bem prxima
da Tg do polmero que de 109 C.

Pinj. = 130 bar

Figura 4.39 Variao rugosidade Sq em relao temperatura do molde na grade de

difrao.
apresentada na Fig. 4.40 (a) perfilometria ptica da lente. Em (b) temos os
parmetros de rugosidade, cujo Sq de 42,92 nm. Em comparao com a rugosidade do
inserto igual a 17,08 nm, mostrada na Fig. 4.9 (d), se observa aumento excessivo da
rugosidade da lente.
O perfil da lente mostrado em (c) apresenta altura de 17,5129 m. Se comparado com
a altura de 17, 9312 m relativa ao perfil do inserto mostrado na perfilometria da Fig.4.9 (b),
apresentou decrscimo de 0.4181 m.

(a) (b)
 140

(c)
Figura 4.40 Perfilometria ptica da grade de difrao injetada com variao da
temperatura do molde. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades
(c) Perfil da estrutura.

4.5.4 - Sensor de Frente de Onda

Na moldagem das lentes com estrutura circular, foram utilizados os mesmos
parmetros da Tabela 20. As imagens de MEV, da Fig. 4.41, mostram os testes realizados
com a temperatura de 85 C e presses de injeo de 70, 100 e 130 bar. As manchas escuras
em (c), representam micros fragmentos do polmero parcialmente fundido depositados na
estrutura.

Pinjeo = 70 bar Pinjeo = 100 bar

(a) (b)
 141

Pinjeo = 130 bar

(c)
Figura 4.41 Fotomicrografia feita atravs de MEV do sensor de frente de onda
injetado com Tmolde = 85 C. Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X.

O grfico da Fig. 4.42 mostra que os menores valores da rugosidade foram obtidos
com a presso de injeo de 70 bar.

Tmolde = 85 C

Figura 4.42 Variao rugosidade Sq em relao presso de injeo no sensor de frente

de onda.
A perfilometria tridimensional da superfcie da lente, Fig.4.43, (a) gerou o parmetro
Sq de 19,47 nm de rugosidade relacionada em (b). Este valor se comparado com a
rugosidade Sq = 19,03nm, obtida na perfilometria do inserto antes do processo de injeo,
mostrada na Fig. 4.11 (b), resulta em diferena de 0,40 nm, o que reflete a excelente
replicao do processo.
Em (c) o perfil mostra o valor do passo de 0,5010 m da estrutura replicada. O valor
deste parmetro referente ao inserto conforme mostrado na Fig. 4.11 (c) 0,5054 m, o que
acarreta uma diferena de 0,0034 m, considerada desprezvel.
 142

(a) (b)

(c)
Figura 4.43 Perfilometria ptica do sensor de frente de onda injetado com variao da
presso de injeo. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades (c) Perfil
da estrutura.
Com a presso de injeo constante em 130 bar, a temperatura do molde foi variada
em 100, 115 e 130 C. Imagens de MEV das lentes obtidas nesta condio podem ser vistas
na Fig. 4.44.
Os pontos escuros e as manchas brancas que aparecem na superfcie das lentes na
Fig.4.44 so contaminaes que podem ser decorrentes da degradao ou contaminao do
material, como tambm limpeza do molde.
 143

Tmolde = 100 C Tmolde = 115 C

(a) (b)

Tmolde = 130 C
(c)
Figura 4.44 Fotomicrografia feita atravs de MEV do sensor de frente de onda
injetado com Pinjeo = 130 bar. Lente com dimetro de 8 mm. Magnificao: 41X.
Como apresentado no grfico da Fig. 4.45, os menores valores da rugosidade Sq foram
obtidos considerando a temperatura do molde de 100 C, temperatura que est a 9C abaixo
da Tg.
 144

Pinj. = 130 bar

Figura 4.45 Variao rugosidade em relao temperatura do molde.

Atravs da superfcie tridimensional da lente da Fig. 4.46 (a) foi obtido o parmetro Sq
de 23,90 nm de rugosidade, conforme mostrado em (b). O valor da rugosidade Sq = 19,03 nm,
obtida na perfilometria do inserto antes do processo de injeo, Fig. 4.11 (b), resultou no
aumento de 4,87 nm entre o molde e a rplica, que no significativo para o processo.
O valor do passo da estrutura replicada de 0,5044 m mostrado em (c). O valor do
passo referente ao inserto conforme mostrado na Fig. 4.11 (c) 0,5054 m, gerando desvio no
espaamento de 0, 0010 m, considerado desprezvel.

(a) (b)
 145

(c)
Figura 4.46 Perfilometria ptica do sensor de frente de onda injetado com variao da
temperatura do molde. (a) Perfil tridimensional da lente. (b) Valor das rugosidades (c)
Perfil da estrutura.
Anlises relacionadas ao grau de replicao das microestruturas, apresentadas podem
ser vistas nos grficos a seguir onde a taxa de replicao foi calculada a partir da eq. 19,
sugerida por Yamada et al, (2008). Para as lentes de Fresnel e grade de difrao foi
considerada a altura e para a estrutura do sensor de frente de onda o passo foi o parmetro de
estudo.
Hr
x100(%) (21)
Hi
onde,
Hi = altura do inserto (considerado o passo referente ao sensor de frente de onda)
Hr = altura da estrutura replicada (considerado o passo referente ao sensor de frente de onda)
A taxa de replicao dependente das variveis do processo, sendo que a temperatura
do molde e a presso de injeo foram estudadas. Na Fig. 4.47 o grfico (a) mostra a taxa de
replicao da lente de Fresnel onde se observa que o valor decresce com o aumento da
presso de injeo. Esta condio pode ser decorrente da dificuldade do deslocamento do
fluxo nos canais e na cavidade do molde, em baixa viscosidade, devido temperatura do
molde, de 85 C, estar abaixo da Tg. Em (b), com a presso de injeo mantida constante e
variando as temperaturas do molde acima da Tg, as taxas de replicao permaneceram
praticamente constantes. Nas duas condies estudadas as taxas de replicao ficaram
 146

situadas entre 94 e 99 %, significando que os parmetros envolvidos no processo de

moldagem esto proporcionaram um timo grau de replicao.

Tmolde = 85 C

(a)

Pinj. = 130 bar

(b)
Figura 4.47 Taxa de replicao da altura da lente de Fresnel em relao a: (a) Presso
de injeo. (b) Temperatura do molde.
Na Fig. 4.48 o grau de replicao relacionado altura da estrutura da grade de difrao
tambm apresentou resultados satisfatrios. O grfico mostrado em (a) onde houve variao
da presso de injeo, a taxa de replicao ficou entre 93% e 94%, e, em (b), considerando
que as temperaturas do molde tambm foram ajustadas, os valores foram bem significativos
ficando na faixa de 97% a 98%.

Tmolde = 85 C
 147

(a)

Pinj. = 130 bar

(b)
Figura 4.48 Taxa de replicao da altura da grade de difrao em relao a: (a)
Presso de injeo. (b) Temperatura do molde.
No sensor de frente de onda replicado, foi verificado a reprodutibilidade da dimenso
do passo. O grfico da Fig. 4.49 (a) onde no processo foi variada a presso de injeo pode ser
visto que a reta constante, devido ao grau de replicao obtido de 99%.

Tmolde = 85 C

(a)
Do mesmo modo em (b), a taxa de replicao permaneceu praticamente constante em
99%, assumindo agora a condio onde a temperatura do molde foi variada, e a presso de
injeo mantida em 130 bar.

Pinj. = 130 bar

(b)
 148

Figura 4.49 Taxa de replicao do passo do sensor de frente de onda em relao a: (a)
Presso de injeo. (b) Temperatura do molde.
Na Tabela 21 so apresentados os valores referentes ao grau de replicao das
estruturas da lente de Fresnel, grade de difrao e sensor de frente de onda, relativo s
condies dos experimentos realizadas no processo.
Tabela 21 Grau de replicao das estruturas da lente de Fresnel, grade de difrao e
sensor de frente de onda.
TAXA DE REPLICAO (%)

LENTE DE FRESNEL GRADE DE DIFRAO SENSOR DE FRENTE DE ONDA

PARMETROS DO PRESSO DE TEMP. DO PRESSO DE TEMP. DO PRESSO DE TEMP. DO

PROCESSO INJEO MOLDE INJEO MOLDE INJEO MOLDE
(130 bar) (85 C) (130 bar) (85 C) (130 bar) (85 C)

TEMP. DO 100 97,53 97,06 99,12

MOLDE
115 96,05 98,24 99,78
(C)
130 97,00 98,92 99,76

PRESSO 70 99,06 93,18 99,12

DE
100 95,23 94,29 99,12
INJEO
(bar) 130 94,28 93,97 99,12
 149

CAPTULO 5

CONSIDERAES FINAIS

5.1 Concluses
O principal objetivo desta pesquisa foi analisar o processo de moldagem por injeo
para a replicao de microelementos pticos polimricos. Esta investigao inclui a
aprendizagem sobre o processo de micromoldagem por injeo, sua capacidade de reproduzir
caractersticas de pequenas lentes e suas limitaes. Fatores como temperatura do molde e
presso de injeo foram estudados.
Este entendimento foi desenvolvido atravs de testes experimentais e simulao
numrica. Por se tratar de conceitos diferentes daqueles aplicados na moldagem por injeo
convencional, com pouca informao no mbito nacional, tanto na indstria quanto no meio
acadmico, os resultados dos experimentos podem ser considerados satisfatrios e mostram
que:
possvel obter microelementos polimricos moldados por injeo, com qualidade e
preciso ptica, utilizando moldes usinados com ferramenta de diamante
monocristalino, onde a reduo do custo de produo para a fabricao de moldes e
moldagem da lente fator de suma importncia.
O processo capaz de replicar microelementos pticos em grandes volumes de
produo com baixos tempos do ciclo de injeo. As lentes desta pesquisa foram
moldadas com tempo de injeo de 0,8 segundo e velocidade de injeo constante de
115 mm/s.
Os testes preliminares avaliaram os parmetros de corte e geometria da ferramenta
para usinagem dos insertos de cobre eletroltico, sendo que a melhor combinao com
o avano de 1m/rev e profundidade de usinagem de 1m resultou na rugosidade Sa =
17,83 nm.
A usinagem das cavidades dos insertos proporcionou alto grau de acabamento
decorrente do mecanismo de formao do cavaco, observado nas imagens da
microscopia eletrnica de varredura, bem como na avaliao da rugosidade Sa onde
em relao aos quatro tipos de microestruturas analisadas os ndices variaram entre
17,08 nm e 35,93 nm.
 150

Embora os valores da rugosidade do inserto e das lentes replicadas tenham ficado

acima do esperado para superfcies pticas, onde recomendado estar na faixa de 5 a
10 nm, os experimentos apresentaram boa fidelidade de replicao.
A avaliao realizada previamente atravs do software Moldflow permitiu utilizao
dos resultados obtidos com satisfatria margem de preciso. Os parmetros utilizados
nos experimentos tiveram pouca variao em relao aos resultados da simulao
numrica, apresentando bom desempenho. Todavia, foi constatado que a presso de
injeo no necessitava ser to elevada, como prevista na simulao de enchimento,
sem que houvesse comprometimento do processo.
Os resultados mostram que a diferena da rugosidade, Sq, das lentes injetadas em
relao rugosidade dos insertos ficou entre 0,01 nm e 4,41 nm, confirmando a alta
fidelidade de replicao da superfcie, quando a presso de injeo foi de 130 bar e a
temperatura do molde mantida constante, abaixo da Tg do material. Os maiores ndices
de rugosidade, Sq, medidos foram decorrentes do aumento da temperatura do molde
acima da Tg.
Embora nos testes realizados tenha sido constatado que a temperatura do molde em
conjunto com a presso de injeo influenciaram a qualidade da superfcie moldada,
no se pode considerar esta condio isoladamente, visto que outros parmetros tais
como, presso de fechamento, tempo de injeo e velocidade de injeo tambm
podem afetar os resultados.
O grau de replicao das lentes injetadas indica que as condies do processo foram
adequadas. Os ndices obtidos relacionados altura da estrutura de Fresnel e da grade
de difrao variaram de 93% a 99%. Estes valores foram obtidos com a temperatura
do molde abaixo da Tg e podem estar relacionados com a dificuldade de
preenchimento das estruturas devido restrio ao deslocamento da massa polimrica,
ocasionada pela alta viscosidade.
Devido caracterstica da estrutura do sensor de frente de onda em facilitar a
movimentao do polmero fundido na cavidade, mesmo com a temperatura abaixo da
Tg, foi observado que o grau de replicao foi constante em 99% com a variao da
presso de injeo.
Foi verificado que as medidas do dimetro e do comprimento do canal de injeo
poderiam ser 50% menores, pois evitaria o empeno do canal de injeo, como
mostrado na Fig. 4.26 (a), alm do desperdcio de material.
 151

O equipamento utilizado atendeu as necessidades relacionadas ao processo de injeo,

em funo de sua reduzida capacidade de injeo e pelo pequeno dimetro da rosca de
plastificao, eliminando as perdas e evitando a degradao do material.

5.2 Trabalhos futuros

Neste trabalho o objetivo foi pesquisar a fabricao de microlentes polimricas pelo
processo de moldagem por injeo, a partir de moldes fabricados por torneamento de
ultrapreciso. Como resultado, h considervel potencial para o desenvolvimento de novos
mtodos e a melhora dos processos existentes atravs de maior conhecimento tcnico e da
inovao. Existem vrias questes fundamentais que devem ser consideradas na anlise da
micromoldagem por injeo.
O trabalho desenvolvido abre igualmente oportunidades de novas pesquisas e estudos
que devero ser objeto de investigaes futuras, onde convm destacar:
Fabricao de insertos em materiais que possuam maior resistncia ao desgaste,
utilizados para grandes volumes de produo e que proporcionem elevado acabamento
ptico. Para tanto, recomendado o uso de ligas como Be-Cu (cobre-berlio) ou Ni-Cu
(nquel-cobre).
Desenvolvimento de tcnica e/ou dispositivo para usinagem dos insertos fora de
centro a fim de eliminar os pontos de centro, oriundos da descentralizao da
ferramenta, que posteriormente so replicados na lente.
Projeto e caracterizao ptica da microlente, pois o presente trabalho reportou-se
somente ao desenvolvimento do processo de injeo, no sendo objeto de estudo a
caracterizao ptica.
Devido grande variedade de polmeros pticos existentes, sugerida a realizao de
pesquisas para avaliar o comportamento destes, tanto no processo de moldagem como
tambm na avaliao ptica principalmente com o PC (policarbonato).
Estudar a influncia de outros parmetros do processo, tais como, velocidade de
injeo, presso de fechamento tempo de fechamento, com relao qualidade da
replicao e desempenho ptico.
Desenvolvimento de lentes com estruturas e dimetros com menores dimenses.
Projeto e desenvolvimento de microinjetora a nvel laboratorial, para desenvolvimento
de tcnicas e processos de microinjeo temperatura do molde
 152

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 168

ANEXOS
 169

Anexo A. Desenhos do produto, molde e dispositivos.

Figura A.1 Projeto da lente anesfrica.

 170

Anexo A. Desenhos do produto, molde e dispositivos.

Figura A.2 Projeto da lente Fresnel.

 171

Anexo A. Desenhos do produto, molde e dispositivos.

Figura A.3 Projeto da grade de difrao.

 172

Anexo A. Desenhos do produto, molde e dispositivos.

Figura A.4 Projeto do sensor de frente de onda.

 173

Anexo A. Desenhos do produto, molde e dispositivos.

Figura A.5 Projeto do inserto

 174

Anexo B. Especificao do material usado na moldagem.

Figura B.1 Especificaes da resina PLEXIGLAS V825.

 175

Anexo B. Especificao do material usado na moldagem.

Figura B.2 Certificado de anlise da resina PLEXIGLAS V825.

 176

Anexo C. Resultados da simulao numrica do fluxo de enchimento na injeo.

Copyright Moldflow Corporation and Moldflow Pty. Ltd. All Rights Reserved.
Flow Analysis
Version: mpi500 (Build 04305)
Analysis running on host: Note-PC
Operating System: Windows
Processor type: GenuineIntel x86 Family 6 Model 23 Stepping 10 ~2199 MHz
Number of Processors: 2
Total Physical Memory: 2048 MBytes
Date : MAR08-11
Time : 16:08:52
** WARNING 98988 ** There may be a problem with the Fusion mesh. The mesh
match ratio is 70.7 %, and the reciprocal mesh match
ratio is 72.0 %. You may need to remesh the model or fix
the unmatched elements using the Mesh Tools - Match Node
option.
File name : produto_study_1_1_study_(copy)_(copy)~1
** WARNING 98780 ** No cooling channel is specified
No mesh for the cores was found.
Core shift analysis switched OFF
Summary of analysis inputs :
--------------------------------------------------------------------------
Solver parameters :
No. of laminae across thickness = 12
Intermediate output options for filling phase
No. of results at constant intervals = 20
No. of profiled results at constant intervals = 0
Intermediate output options for packing phase
No. of results at constant intervals = 20
No. of profiled results at constant intervals = 0
Melt temperature convergence tolerance = 0.2000 C
Mold-melt heat transfer coefficient = 2.5000E+04 W/m^2-C
Maximum no. of melt temperature iterations = 100
--------------------------------------------------------------------------
Material data :
Polymer : Altuglas V825T : Atoglas
---------
PVT Model: 2-domain modified Tait
coefficients: b5 = 378.6000 K
b6 = 1.7000E-07 K/Pa
Liquid phase Solid phase
-------------------------------
b1m = 0.0009 b1s = 0.0009 m^3/kg
b2m = 5.0450E-07 b2s = 6.2970E-08 m^3/kg-K
b3m = 1.8050E+08 b3s = 2.3180E+08 Pa
b4m = 0.0040 b4s = 8.3110E-05 1/K
 177

b7 = 0.0000 m^3/kg
b8 = 0.0000 1/K
b9 = 0.0000 1/Pa
Specific heat: Tabulated data:
Temperature Specific Heat
T (K) Cp (J/kg-K)
----------- -------------
293.1500 1316.0000
313.1500 1386.0000
333.1500 1461.0000
353.1500 1543.0000
363.1500 1590.0000
373.1500 1680.0000
383.1500 1746.0000
393.1500 1818.0000
403.1500 2033.0000
413.1500 2066.0000
443.1500 2166.0000
513.1500 2300.0000
Thermal conductivity: Tabulated data:
Temperature Thermal Conductivity
T (K) K (W/m-K)
----------- --------------------
303.1500 0.2190
333.1500 0.1840
363.1500 0.1900
394.1500 0.2050
424.1500 0.2050
455.1500 0.2180
486.1500 0.2190
526.1500 0.2170
Viscosity model: Cross-WLF
coefficients: n = 0.2000
TAUS = 1.4450E+05 Pa
D1 = 1.5400E+16 Pa-s
D2 = 378.6000 K
D3 = 0.0000 K/Pa
A1 = 40.9700
A2T = 51.6000 K
Transition temperature = 95.0000 C
Mechanical properties data: E1 = 2800.0000 MPa
E2 = 2800.0000 MPa
v12 = 0.3800
v23 = 0.3800
G12 = 1010.0000 MPa
Transversely isotropic coefficent of
thermal expansion (CTE) data: Alpha1 = 5.6700E-05 1/C
 178

Alpha2 = 5.6700E-05 1/C

Residual stress model without CRIMS
--------------------------------------------------------------------------
Process settings :
Machine parameters :
------------------
Maximum machine clamp force = 2.2000E+01 tonne
Maximum injection pressure = 2.5800E+02 MPa
Maximum machine injection rate = 5.0000E+03 cm^3/s
Machine hydraulic response time = 1.0000E-02 s
Process parameters :
------------------
Fill time = 0.8000 s
Stroke volume determination = Automatic
Cooling time = 20.0000 s
Packing/holding time = 5.0000 s
Ram speed profile (rel):
% shot volume % ram speed
---------------------------------
100.0000 100.0000
0.0000 100.0000
Pack/hold pressure profile (abs):
duration pressure
---------------------------------
0.0000 s 150.0000 MPa
5.0000 s 0.0000 MPa
20.0000 s 0.0000 MPa
Ambient temperature = 25.0000 C
Melt temperature = 230.0000 C
Ideal cavity-side mold temperature = 90.0000 C
Ideal core-side mold temperature = 90.0000 C
NOTE: Mold wall temperature data from cooling analysis not available
--------------------------------------------------------------------------
Model details :
Mesh Type = Fusion
Match ratio = 70.7 %
Total number of nodes = 26721
Total number of injection location nodes = 1
The injection location node labels are: 71833
Total number of elements = 53438
Number of part elements = 53438
Number of sprue/runner/gate elements = 0
Number of channel elements = 0
Number of connector elements = 0
Average aspect ratio of triangle elements = 1.6565
Maximum aspect ratio of triangle elements = 9.6862
Minimum aspect ratio of triangle elements = 1.1552
 179

Total volume = 1.4874 cm^3

Volume filled initially = 0.0000 cm^3
Volume to be filled = 1.4874 cm^3
Sprue/runner/gate volume to be filled = 0.0000 cm^3
Total projected area = 2.8298 cm^2
Filling phase results summary :
Maximum injection pressure (at 0.821 s) = 33.1100 MPa
End of filling phase results summary :
Time at the end of filling = 0.8211 s
Total weight = 1.5596 g
Maximum Clamp force - during filling = 0.7261 tonne
Recommended ram speed profile (rel):
% stroke % speed
---------------------------------
0.0000 48.8718
10.0000 61.0458
20.0000 66.2879
30.0000 71.0351
40.0000 75.1648
50.0000 79.4844
60.0000 83.2706
70.0000 88.3870
80.0000 100.0000
90.0000 93.3054
100.0000 30.2560
Melt front is entirely in the cavity at % fill = 0.0000 %
Filling phase results summary for the part :
Bulk temperature - maximum (at 0.800 s) = 230.3560 C
Bulk temperature - 95th percentile (at 0.800 s) = 230.2120 C
Bulk temperature - 5th percentile (at 0.821 s) = 228.8300 C
Bulk temperature - minimum (at 0.821 s) = 194.3930 C
Wall shear stress - maximum (at 0.821 s) = 2.0350 MPa
Wall shear stress - 95th percentile (at 0.821 s) = 0.5233 MPa
Shear rate - maximum (at 0.821 s) = 1.4239E+05 1/s
Shear rate - 95th percentile (at 0.821 s) = 985.8460 1/s
End of filling phase results summary for the part :
Total part weight = 1.5596 g
Bulk temperature - maximum = 230.2440 C
Bulk temperature - 95th percentile = 230.1410 C
Bulk temperature - 5th percentile = 228.8300 C
Bulk temperature - minimum = 194.3930 C
Bulk temperature - average = 229.2690 C
Bulk temperature - RMS deviation = 0.7739 C
Wall shear stress - maximum = 2.0350 MPa
Wall shear stress - 95th percentile = 0.5233 MPa
Wall shear stress - average = 0.3896 MPa
Wall shear stress - RMS deviation = 0.1409 MPa
 180

Frozen layer fraction - maximum = 0.0056

Frozen layer fraction - 95th percentile = 0.0054
Frozen layer fraction - 5th percentile = 0.0000
Frozen layer fraction - minimum = 0.0000
Frozen layer fraction - average = 0.0031
Frozen layer fraction - RMS deviation = 0.0019
Shear rate - maximum = 1.4239E+05 1/s
Shear rate - 95th percentile = 985.8460 1/s
Shear rate - average = 522.3690 1/s
Shear rate - RMS deviation = 1180.3700 1/s
Execution time
Analysis commenced at Tue Mar 08 16:08:50 2011
Analysis completed at Tue Mar 08 18:05:18 2011
CPU time used 6898.28 s

Figura C.1 Anlise do fluxo de enchimento.