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Nelson Ninin Presidente eleito da isa Mundial Para 2010 SimulaçÃo de proceSSoS Hydraulic power unit

Nelson

Ninin

Presidente eleito da isa Mundial Para 2010

SimulaçÃo de proceSSoS Hydraulic power unit (Hpu) model predictive control (mpc) atmoSferaS exploSivaS cabeamento da inStrumentaçÃo de proceSSoS

reportagem as conseqüências da queda do dólar

Número 102

exploSivaS cabeamento da inStrumentaçÃo de proceSSoS reportagem as conseqüências da queda do dólar Número 102
exploSivaS cabeamento da inStrumentaçÃo de proceSSoS reportagem as conseqüências da queda do dólar Número 102
exploSivaS cabeamento da inStrumentaçÃo de proceSSoS reportagem as conseqüências da queda do dólar Número 102

MensageM do Presidente

Self made man

West Palm Beach, Flórida, domingo, 1 de junho de 2008: logo após os dois candidatos para a presidência mundial da ISA se apresentarem para o Co- mitê de Nomeações, resolvemos sair do hotel para almoçar enquanto o de- bate seguia a portas fechadas. Do outro lado do ringue, o peso-pesado Leo Staples, tesoureiro da entidade há seis anos e membro do Comitê Executivo pelo mesmo período, um líder de irrefutável importância e centralidade es- tratégica na organização.

Servir como líder voluntário na ISA é uma rica experiência em termos de governança, oportunidade para conhecer e operar na prática um sistema parlamentarista aprimorado ao longo de mais de 60 anos. Todas as decisões são tomadas a partir de moções nos diversos boards e comitês, temperadas com acalorados debates e votações. A predominância norte-americana na entidade ainda é marcante, com apenas um representante da Europa e outro da América do Sul entre os 16 delegados que elegeram o novo presidente.

Apesar dos descaminhos de sua política internacional, a sociedade norte- americana cultiva valores de notável importância, como a padronização, o pragmatismo, a igualdade de direitos e a liberdade de expressão. Em uma carta que enviei para os vice-presidentes da ISA, dias antes da eleição, apre- sentando formalmente o candidato do Distrito 4, outro desses valores cer- tamente bateu forte.

Self made man, como apresentado o brasileiro, é como eles chamam aquela pessoa que chega lá por seus próprios méritos, não sendo filho de fazendei- ro, sobrinho de empresário ou afiliado de senador.

Às 14h toca o telefone do Nelson: é o Chairman da comissão e ex-presidente da ISA, Steve Huffman, anunciando o resultado da eleição e parabenizando o nosso candidato pela vitória.

Para quem conhece a história de vida do Nelson Ninin, sabe que este feito foi no seu exato estilo.

Parabéns Nelson – self made man – que esta estrela continue a iluminar o seu caminho.

Marcus Coester

Vice-presidente do Distrito 4/América do Sul da ISA - The Instrumentation, Systems, and Automation Society

marcus@isadistrito4.org.br

ISA - The Instrumentation, Systems, - The Instrumentation, Systems,

and Automation Society / District 4 (South America)ISA - The Instrumentation, Systems, editorial Meu Brasil, brasileiro! Em meio ao ambiente

editorial

Meu Brasil, brasileiro!

Em meio ao ambiente efusivo da classificação de grau de investimento por duas agências mundiais, aos debates sobre a importância do etanol brasileiro como alternativa de um combustível limpo (sem prejuízo à produção de ali- mentos), às novas descobertas de petróleo em mares brasileiros pela Petrobras, Nelson Ninin é escolhido como o próximo presidente da ISA mundial.

Pode parecer que tudo isso seja muito para a nossa vã filosofia, mas a ver- dade é que, de qualquer forma, esse conjunto de acontecimentos significa algo de maior vulto.

Aos olhos do mundo, o entusiasmo da nossa pequena comunidade de pro- fissionais de automação pela eleição de um brasileiro à presidência mundial da ISA possa ser insignificante. Mas, para nós, brasileiros de pátria, é uma conquista que traz em sua essência algo de grandioso em um momento como o que o Brasil passa.

E esse sentimento nos leva a refletir sobre o nosso futuro como País e como

brasileiros. Temos ainda muito, mas muito mesmo, o que aprender pela fren- te, para aproveitar esse momento de boas notícias e de uma visibilidade nunca antes experimentada pelo Brasil.

É bem verdade que a nossa criatividade e a nossa capacidade de flexibilização

têm nos dado boas oportunidades de brilhar. Mas também é verdade que deixamos a desejar em muitos aspectos. E está na hora de avaliar sobre quais

pontos podemos melhorar. E o profissionalismo é um deles, passando a “Lei de Gerson” para o arquivo morto da história e os “tapinhas nas costas” para a caixa de memórias de um tempo que não pode voltar. Não podemos mais nos relacionar com base na vantagem em tudo ou na falsa simpatia. O mundo mudou. E o Brasil também.

Continuamos – e talvez sejamos mais – muito brasileiros, como na época em que Ary Barroso escreveu a letra de Aquarela do Brasil. Mas em um novo e rico momento.

Boa leitura!

Sílvia Bruin Pereira

Editora Chefe silviapereira@intechamericadosul.com.br

Avenida Ibirapuera, 2.120 – 16º andar – sala 165 – São Paulo, SP, Brasil – CEP 04028-001

Telefone/Fax: 55 (11) 5051-7400 – e-mail: info@isadistrito4.org.br – site: www.isadistrito4.org

DIRETORIA Vice-presidente – Marcus Coester Vice-presidente Eleito – José Otávio Mattiazzo Vice-presidente Passado – Vitor Schmidt Finkel Diretor Tesoureiro – Túlio de Carvalho Muller Diretor Secretário – José Jorge de Albuquerque Ramos Diretor de Educação e Treinamento – José Jorge de Albuquerque Ramos Diretor de Membros e Seções – Enio Viana Diretor de Integração Sul-americana – Carlos Behrends Diretor de Web-master – Luiz Antônio Braghirolli Diretor de Feiras e Eventos – José Otávio Mattiazzo Diretor de Publicações – José Jorge de Albuquerque Ramos Diretor de Estratégias Educacionais – Celso Munaro Nominator – Augusto Passos Pereira Alternate Nominator – Luiz Henrique Falcão Lamarque

www.intechamericadosul.com.br
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InTech América do Sul é uma publicação do Distrito 4 (América do Sul) da ISA (The Instrumentation, Systems, and Automation Society)

ISSN 1518-6024

EDITORA CHEFE Sílvia Bruin Pereira (silviapereira@intechamericadosul.com.br) MTb 11.065 - M.S. 5936

CONSELHO EDITORIAL Presidente – Sidney Puosso da Cunha Membros – Ary de Souza Siqueira Jr. (Promin Engenharia); Augusto Passos Pereira (Yokogawa América do Sul); Constantino Seixas Filho (Atan Sistemas de

Automação); David Jugend (Jugend Engenharia de Automação); David Livingstone Vilar Rodrigues (Consultor); Guilherme Rocha Lovisi (White Martins Gases Industriais); Jim Aliperti (Honeywell); João Miguel Bassa (Rhodia Brasil); José Jorge de Albuquerque Ramos (Converteam); José Roberto Costa de Lacerda – Bob Lacerda (Consultor); Lourival Salles Filho (Technip France); Luiz Henrique Lamarque (Aracruz Celulose); Marco Antonio Ribeiro (T&C Treinamento e Consultoria); Mário Hermes Rezende (Gerdau Açominas); Pedro E. Cohn (IME Instrumentos de Medição); Ronaldo Ribeiro (Celulose Nipo-Brasileira – Cenibra); Rüdiger Röpke (Consultor); e Vitor S. Finkel (Finkel Engenharia).

GERÊNCIA EXECUTIVA – Maria Helena Pires (helena@isadistrito4.org.br)

COMERCIALIZAÇÃO Maria Helena Pires (helena@isadistrito4.org.br) Graciete Achcar (graciete@isadistrito4.org.br)

PRODUÇÃO Capella Design – www.capelladesign.com.br

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Photographia (capa), www.sxc.hu (aberturas) Filiada à A Revista InTech Brasil não se responsabiliza por conceitos

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Copyright 1997 pela ISA Services Inc. InTech, ISA e ISA logomarca são marcas registradas de The Instrumentation, Systems, and Automation Society, do Escritório de Marcas e Patentes dos Estados Unidos.

Número 102 56 8 60 ARTIGO INTECH EUA CABEAMENTO 50 MELHORES PRÁTICAS PARA O CABEAMENTO
Número 102 56 8 60 ARTIGO INTECH EUA CABEAMENTO 50 MELHORES PRÁTICAS PARA O CABEAMENTO
Número 102 56 8 60 ARTIGO INTECH EUA CABEAMENTO 50 MELHORES PRÁTICAS PARA O CABEAMENTO

Número 102

56

8 60
8
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ARTIGO INTECH EUA

CABEAMENTO

50

MELHORES PRÁTICAS PARA O CABEAMENTO DA INSTRUMENTAÇÃO DE PROCESSOS Saeed M. AL-Abeediah. Traduzido por Sérgio Pereira.

REPORTAGEM

QUEDA DO DÓLAR

60

A QUEDA DO DÓLAR E SUAS CONSEQÜÊNCIAS Silvana Nuti, jornalista freelancer.

SEÇÕES

CALENDÁRIO

6

EVENTOS

6

NEWSLETTER 64 EMPRESAS 69 PRODUTOS 72

CAPA

56 ENTREVISTA NELSON NININ

PRESIDENTE-ELEITO DA ISA MUNDIAL PARA 2010

Sílvia Bruin Pereira, InTech América do Sul.

ARTIGO

08 SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

MODELAGEM E SIMULAÇÃO DINÂMICA DE PROCESSOS

Andreas Anzel, Tradução e adaptação de Marcos Freitas, Andritz

Automation.

ARTIGO

14 SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

MODELAGEM FUZZY E SIMULAÇÃO DO CONTROLE DO PROCESSO

DE COMBUSTÃO DE REGENERADOR DE ALTO-FORNO SIDERÚRGICO

Thiago A. S. Vitorino, Celso J. F. Araújo e Walmir M. Caminhas,

Laboratório de Inteligência Computacional da Universidade Federal

de Minas Gerais.

ARTIGO

22 HPU (HYDRAULIC POWER UNIT)

HPU (HYDRAULIC POWER UNIT): ESPECIFICAÇÃO E

FUNCIONAMENTO.

Rogério M. Gonçalves, Grupo Technip – Brasil.

ARTIGO

30 MPC (MODEL PREDICTIVE CONTROL)

CONTROLE AVANÇADO PARA TODAS AS INDÚSTRIAS, MELHOR E

MAIS FÁCIL.

Rafael Lopes, Honeywell do Brasil, Robert K. Jonas, Honeywell

International, e Cintia Sanches, Honeywell do Brasil.

ARTIGO

38 ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

AUTOMAÇÃO DE PROJETOS DE ESTUDOS DE REGIÕES

CLASSIFICADAS CONTENDO ATMOSFERAS EXPLOSIVAS EM

MAQUETES ELETRÔNICAS EM CAD 3D, BASEADAS EM BANCOS DE

DADOS ORIENTADOS A OBJETOS

Roberval Bulgarelli, Petrobras e COBEI.

eventos

calendário

Agosto

 

5

a 7 – NI WEEK 2008

Austin, Texas, EUA – www.ni.com

20

e 21 – ISA SHOW ESPÍRITO SANTO

Vitória, ES – www.isa-es.org.br

Setembro

a 5 – AADECA 2008 – SEMANA DEL CONTROL AUTOMATICO Buenos Aires, Argentina – www.aadeca.org

1

8

WORKSHOP ARC “O VALOR DA AUTOMAÇÃO” RJ – Rio de

Janeiro, RJ, Brasil – http://www.arcweb.com/Events/Pages/Brazil08.aspx

10

WORKSHOP ARC “O VALOR DA AUTOMAÇÃO” SP – São

Paulo, SP, Brasil – http://www.arcweb.com/Events/Pages/Brazil08.aspx

15

a 18 – RIO OIL & GAS EXPO AND CONFERENCE 2008

Rio de Janeiro, RJ – www.ibp.org.br

 

16

e 17 – II PETROLEUM AND CHEMICAL INDUSTRY CONFERENCE

BRASIL (II PCIC BR) – INSTITUTE OF ELECTRICAL AND ELECTRONICS ENGINEERS – SEÇÃO BRASIL (IEEE) – Rio de Janeiro, RJ – www.ieee.org.br/pcicbr

16

a 19 – MICONEX 2008 – INTERNATIONAL CONFERENCE

AND FAIR FOR MEASUREMENT, INSTRUMENTATION AND AUTOMATION Beijing, China – www.miconex.com.cn

 

23

a 25 – 13º CONGRESSO TÉCNICO E EXPOSIÇÃO DE

INSTRUMENTAÇÃO, SISTEMAS E AUTOMAÇÃO Curitiba, PR – www.isacuritiba.org.br

Outubro

a 3 – PTA (PROGRESSIVE TECHNOLOGIES IN AUTOMATION) 2008 MOSCOU Moscou, Rússia – www.pta-expo.ru

1

e 9 – ALTUS PARTNERS ENERGY AUTOMATION WORKSHOP 2008 São Paulo, SP – www.altus.com.br

8

14

a 16 – ISA EXPO 2008

Reliant Center, Houston, TX, EUA – www.isa.org

Novembro

10

a 12 – 2008 WBF EUROPEAN CONFERENCE

Barcelona, Espanha – www.wbf.org/europe2008

17

a 19 – BRAZIL AUTOMATION - ISA SHOW 2008

Expo Center Norte – São Paulo, SP – www.isadistrito4.org

19

e 20 – AUTOMATION FAIR 2008

Nashville, Tennessee, EUA – www.automationfair.com

O valor da automação será discutido pelo ARC Advisory Group no Brasil em setembro

www.arcweb.com

Pela primeira vez no Brasil, o ARC Advisory Group promoverá em setembro duas edições de um workshop com o tema “O Valor da Automação”, com o objetivo de fornecer, à alta administração das empresas meios de determinar o efetivo impacto das tecnologias de automação industrial nos resultados econômicos operacionais em um mercado global cada vez mais competitivo. O ARC tem realizado o evento no mesmo formato nos Estados Unidos, Europa, Índia e Japão.

Para os workshops o ARC trará seus especialistas, que abordarão seis temas específicos: Benchmarking; Aplicações Wireless na Indústria; Gestão de Alarmes; Gestão de Operações de Produção;

Gestão do Ciclo de Vida dos Ativos; e TI de Plantas Fabris – Ciber- Segurança.

Com foco dirigido para empresas usuárias de automação industrial, ou seja, sem a participação de fabricantes ou fornecedores dessas tecnologias, o workshop acontecerá dia 8 de setembro no Rio de Janeiro e dia 10 de setembro em São Paulo.

Para obter detalhes e procedimentos para inscrição no workshop acesse o link http://www.arcweb.com/Events/Pages/Brazil08.aspx ou contate o Representante da ARC no Brasil, Mauricio Kurcgant, pelo telefone (11) 8673-6273, e-mail mkurcgant@arcweb.com ou, ainda, pelo Skype localizando Mauricio.Kurcgant.

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

ModelageM e siMulação dinâMica

de processos

DE PROCESSOS ModelageM e siMulação dinâMica de processos Como a simulação dinâmica de processos pode ser

Como a simulação dinâmica de processos pode ser utilizada para validar o design de projetos, aperfeiçoar as estratégias de controle e melhorar o treinamento de operadores para partidas de plantas.

Andreas Anzel (andreas.anzel@andritz.com) Integrante do grupo de tecnologia de máquinas de papel da Andritz em Graz, Áustria. Tradução e adaptação de Marcos Freitas (marcos.freitas@andritz.com) Coordenador em Vendas e Automação da Andritz Automation em Curitiba, Brasil.

i niciar a operação de uma nova fábrica de papel pode ser um grande desafio. Enquanto os for-

necedores de equipamento buscam

a melhor solução para atender seus

clientes, para muitas fábricas, a ex- periência de um início de produção ocorre uma única vez. Corretamen- te estas fábricas estudam em deta- lhe as soluções dos fornecedores e preparam seus operadores treinan- do-os para reduzir a curva de parti- da e atingir as especificações de pro- jeto rapidamente e eficientemente. A simulação dinâmica está provando ser uma ferramenta eficaz para vali- dar o design do projeto, testar as ló- gicas de controle e melhorar a efici- ência de treinamento dos operadores para acelerar a partida e atingir uma operação estável da planta.

O treinamento convencional de ope-

radores consiste geralmente em li- ções em sala de aula, slides estáticos, vídeos, animações e, talvez, visitas a

8 InTech | www.isadistrito4.org

outras fábricas com equipamentos si- milares. Este tipo de ensino é pratica- mente de um único sentido - do ins- trutor para o estudante. Idealmente os operadores recebem o treinamen- to em uma planta similar, mas mes- mo assim, o operador frequentemente não tem a oportunidade de treinar em todos os cenários de processo possí- veis e em partidas e seqüências de parada, porque geralmente a opera- ção de um processo em funcionamen- to não deve ser perturbada. Conse- qüentemente, até mesmo este treina- mento é muito limitado.

Os fornecedores de equipamentos normalmente não têm a possibili- dade de testar o design de suas so- luções previamente ao projeto devi- do ao alto custo para produzir plan- tas piloto de soluções inovadoras. Ao mesmo tempo em que aperfeiço- ar as estratégias de controle de seus equipamentos só é possível quando a planta estiver em operação sendo

que neste momento o processo não deve ser perturbado.

Com um simulador dinâmico es- tas limitações são eliminadas. O si- mulador é uma combinação de hardware e software, geralmente contando com um sistema de con- trole distribuído (SDCD ou PLC) inte- grado a um software especial de si- mulação de processos. Desde que

o simulador representa a planta em

uma maneira realística, os operado- res em treinamento podem testar vá-

rios cenários sem arriscar uma perda de produção ou afetar a segurança

da planta.

to personalizado, os operadores tor-

nam-se familiarizados com o sistema de automação, o processo, as estra- tégias de controle e como lidar com

distúrbios

Resumindo, o rador a tomar

um tempo mais curto.

Ainda durante

o rador a tomar um tempo mais curto. Ainda durante Através deste treinamen- de uma maneira

Através deste treinamen-

de

uma maneira segura.

simulador ajuda o ope- melhores decisões em

a simulação do proces-

so os fornecedores de equipamento po- dem validar o design do projeto identifi- cando se o mesmo irá atender as neces- sidades de produção e prever modifica- ções antes da partida da planta. Alem disto, é possível testar e aperfeiçoar as estratégias de operação de seus equi- pamentos e pré-sintonizar as malhas de controle.

Os testes e treinamentos em um simula- dor podem ser conduzidos de acordo com uma programação conveniente em vista que o mesmo está disponível 24 horas por dia. O simulador é geralmente preparado antecipadamente à partida real do equi- pamento de modo que os operadores se- jam treinados para assumir inteiramente o processo a partir do primeiro momento em que o maquinário é ligado.

siMUlando UMa Planta real

Um simulador de processos de uma planta real pode ser tipicamente elabo- rado em três níveis de modelagem de- vendo ser avaliado qual atenderá me- lhor a necessidade da fabrica. A seguir estão os três níveis de simulação:

Modelos de estado estacionário

Steady-State são extensivamente utili- zados pelas indústrias para executar o balanço estático de massa e de energia auxiliando no design de processos. Es- tes modelos de simulação não são foca- dos na acumulação dos volumes em tan- ques ou na lógica de controle associada aos equipamentos, mas sim no estado instantâneo do processo. Isto porque os simuladores de estado estacionário, por definição, não incluem o tempo como uma variável da simulação. Estes mo- delos fornecem um método rápido e po- deroso de determinar fluxos, pressões e temperaturas para dimensionar os equi- pamentos durante o projeto do processo.

(Steady-State)

simuladores

Os

Modelos Discretos – Os simuladores discretos são tipicamente usados para

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo

projetar processos de manufatura, sis- temas de comunicação e controle de tráfego. Os modelos discretos são diri- gidos apenas ao evento diferente dos simuladores dinâmicos que são basea- dos em um método de integração que referência ao estado termodinâmico precedente do processo. Em um simu-

lador discreto um evento seria a chega- da de uma caixa de frascos e o mode-

lo determinaria onde e como classificar

os frascos.

Modelos Dinâmicos – Um simulador

dinâmico calcula a pressão, o fluxo e

o momento em sistemas hidráulicos e

termodinâmicos. Os simuladores dinâ- micos incluem o tempo como uma va- riável do sistema e conseqüentemente

podem ser usados para simular a lógica de controle (analógica e discreta). Os si- muladores dinâmicos têm a vantagem de permitir o ajuste de constantes de controle, verificação geral de lógicas, e dimensionamento de tanques (ou qual- quer equipamento que acumule volu- me) devido a sua habilidade de calcular

o estado de todas as variáveis do pro-

cesso de acordo com o tempo. Modelos dinâmicos também se aplicam a pro- cessos por batelada devido aos mesmos necessitarem levar em consideração o tempo, a termodinâmica e a acumula- ção em cada uma de suas etapas.

Simuladores com o objetivo de verificar

o design do projeto e treinar os operado-

res utilizam modelos dinâmicos para a elaboração de uma simulação de alta fi- delidade ao processo real. A idéia atrás da simulação dinâmica é emular o com- portamento da planta real usando mo- delos matemáticos. Estes modelos são então conectados ao sistema de con- trole (SDCD/PLC também são simula- dos) onde o operador irá realizar e visu- alizar suas ações. Quanto melhor o mo- delo, mais realística será a resposta da “planta virtual”. Idealmente o operador não vê nenhuma diferença entre operar

uma planta real ou uma simulada.

Construir o modelo matemático que re- presenta a planta real é similar a cons- truir uma planta na realidade. Cada único componente deve ser configu- rado e otimizado. Todos os componen- tes da planta (“objetos” na linguagem de simulação) são arranjados em um projeto e “conectados” entre si (o equi- valente a um encanamento). Em um software de simulação, os componen- tes típicos, tais como válvulas, bombas, caixas de entrada, secadores, e outros equipamentos estão disponíveis como objetos gráficos. A planta simulada é construída eletronicamente justamen- te igual como à planta real, incluindo cada tubulação, bomba, válvula, con- trolador, etc. O simulador deve ser ca- paz de solucionar dinamicamente o ba- lanço de massa, energia e momento em torno dos vários componentes. Conse- qüentemente, as propriedades impor- tantes, tais como a temperatura, a pres- são, e a consistência de cada fluxo na planta devem ser calculadas.

Em um software de simulação, os equi- pamentos chaves e/ou proprietários de um determinado fornecedor podem ser desenvolvidos e otimizados durante a modelagem do processo. Por exemplo, a empresa Andritz, fornecedora de equi- pamentos para Celulose e Papel, criou virtualmente um de seus equipamentos para produção de Papel Tissue em seu software de simulação IDEAS refletindo as experiências das instalações reais em diversas plantas. A Andritz desenvol- veu seu secador de celulose com a tec- nologia de Secagem-Através-Ar (TAD – Through Air Drying) como um objeto no simulador a fim de atender a modela- gem de uma planta de produção de pa- pel Tissue.

Neste exemplo, o simulador da planta de Papel Tissue da Andritz cobriu em de- talhe o processo de adição de massa na caixa de entrada do secador até o siste-

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo SIMULAÇÃO DE PROCESSOS Modelagem do processo no software de simulação Ideas. ma de Crepagem (compactação

Modelagem do processo no software de simulação Ideas.

ma de Crepagem (compactação mecâ- nica do papel). Foram criados e interliga- dos em um único modelo todos os equi- pamentos referentes ao processo in- cluindo todos os pontos de medição. O processo modelado pode ser controlado através das telas da estação de trabalho do operador as quais foram simuladas em conjunto com o sistema de controle.

treinando os oPeradores

Na planta real o operador atua pratica- mente em todos os equipamentos do processo através de um sistema de con- trole automatizado. Para garantir um treinamento completo do operador é ideal que o sistema de controle o qual será utilizado na fábrica real seja simu- lado em conjunto com o modelo do pro- cesso. Os principais fornecedores de SDCD e PLC disponibilizam softwares de simulação do seu hardware onde a programação idêntica a da planta real

pode ser carregada. Este simulador de hardware é então conectado através de protocolos de comunicação (exemplo:

OPC, DDE) ao software de modelagem do processo. Com isto durante a fase de simulação o operador já se familiari-

za com as estações de controle da plan- ta real aprendendo a manejar as ferra- mentas disponíveis e podendo otimizar desde então as telas de operação. Além disto, os fornecedores de SDCD/PLC podem testar o seu sistema e verificar

de SDCD/PLC podem testar o seu sistema e verificar Comparação entre a arquitetura de operação real

Comparação entre a arquitetura de operação real e a simulada.

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS artigo Tela de operação do simulador idêntica à da planta real. as lógicas

Tela de operação do simulador idêntica à da planta real.

as lógicas configuradas garantindo que no momento em que forem carregar as mesmas na planta real, todos os pontos de hardware foram configurados e não existem falhas nas lógicas de controle e segurança.

Em um escopo de treinamento atra- vés do simulador, são incluídos proce- dimentos de partida e parada da plan- ta, mudanças de condições de opera- ção (exemplo: mudança de produto) e

cenários específicos levando em consi- deração falhas em equipamentos e dis- túrbios no processo. Dentre estas opera- ções as estratégias de controle podem ser explicadas e praticadas extensiva- mente. No exemplo do simulador da máquina de papel o operador necessita realizar as seguintes etapas para partir a linha de produção:

• Ajustar a Velocidade de operação.

• Verificar as aberturas do lábio da cai- xa de entrada.

• Verificar a tensão da tela.

• Ligar o sistema de vácuo.

• Ligar o sistema de vapor do Yankee (secador tipo cilindro).

• Esperar o aquecimento do Yankee.

• Verificar o revestimento do Yankee.

• Iniciar em grupo os ventiladores do secador TAD.

• Partir os queimadores.

• Iniciar em grupo os ventiladores da zona de alta temperatura.

• Partir os queimadores da zona de alta temperatura.

• Partir o sistema de alimentação de celulose.

• Verificar os ajustes da caixa de vapor.

• Verificar os ajustes de vácuo.

• Alimentar o rolo pick-up (cilindro de- saguador).

• Alimentar o Yankee e partir o Doctor Blade (sistema de raspagem do Yankee).

• Alimentar o rolo de pressão.

• Ativar a produção de papel.

O simulador da planta pode ser usado para treinar um operador a executar to- das estas funções, bem como os proce- dimentos igualmente complexos de pa- rada programada. O treinamento pode ser realizado em modo automático - permitindo partidas em grupo - ou com-

pletamente em manual.

A fim de agilizar o treinamento em dife-

rentes condições de operação, são cria- das “fotos” de estados do processo (exem-

plo: parado, pronto para partir, operando) as quais podem ser carregadas a qual- quer momento. Com isto quando o opera- dor quiser treinar a parada da planta bas-

ta carregar uma “foto” realizada quando

o processo estava operando e executar o procedimento de parada.

Cada operador pode ainda treinar a realizar mudanças estáveis e eficientes de uma classe de papel para outra. As transições sem distúrbios que maximi- zem a produção são um dos principais objetivos de um treinamento no simula- dor mesmo quando a planta já está em operação. É também possível simular como o desaguamento da folha afetaria os demais ajustes da máquina (exem- plo: ao mudar a vazão de celulose con- sequentemente a gramatura e umida- de final do papel irá alterar). O operador pode ainda comparar o efeito de várias decisões para restaurar a umidade final do papel alterando, por exemplo, os ní- veis de vácuo, velocidade dos ventila- dores, ajustes de temperatura do seca- dor ou a pressão do cilindro Yankee.

A simulação é também útil para de-

monstrar princípios da fábricação de papel tais como ajustar a consistência

da caixa de entrada através da abertu-

ra dos lábios. Alternativamente o ope-

rador pode verificar como a caixa de en- trada é influenciada se a velocidade da tela ou a relação de jato-tela forem alte- radas. Um simulador pode também ser

usado para treinar os operadores a man- ter a produção quando confrontados com eventos incomuns tais como falhas de equipamento. Um exemplo pôde ser como reagir se um queimador no sis- tema de alta temperatura fosse perdi- do. Em tal caso, a umidade da folha au- mentará imediatamente tendo por re- sultado uma ruptura da folha. Quando

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

isto é simulado, o operador pode ser en- sinado a como re-estabelecer as condi- ções de operação e iniciar rapidamente

a produção de um papel com qualidade

aceitável. Estas decisões podem signifi- car a diferença entre o lucro e a prejuízo

em um dia de produção de uma fábrica.

Uma outra vantagem de um simulador

é que o operador pode se tornar real-

mente familiar com uma estratégia do controle (bloqueios de segurança e se- qüências de controle) antes de ser res-

ponsável pela produção da máquina real. Os bloqueios de segurança impe- dem que as falhas operacionais causem dano aos equipamentos. As seqüências automáticas de controle são desenvol- vidas executar ações dentro de um ce- nário normal de operação, porém em di- versas situações as seqüências podem

parar devido a condições não satisfató- rias nas quais o operador deverá atuar manualmente. Em ambos os casos se o operador não estiver familiarizado com

o processo isto causará atrasos na parti-

da da planta e perda de produção. Atra- vés do simulador os operadores podem aprender sobre estes bloqueios e con- troles e serem capazes de lidar com os mesmos por si próprios.

e serem capazes de lidar com os mesmos por si próprios. Operadores treinando no simulador de

Operadores treinando no simulador de uma fábrica de celulose.

siMUlaÇÃo aPÓs Partida da Planta real

Em uma planta já em operação o si- mulador do processo pode ser utilizado para renovar o treinamento dos opera- dores bem como auxiliar na implemen-

tação de novas estratégias de contro-

le e automatismo. Além disto, o simu-

lador serve como uma ferramenta para identificar os limitadores de produção e auxiliar no dimensionamento de novos equipamentos.

Durante a operação normal de uma planta, idealmente ocorrem poucos eventos de parada e partida do pro- cesso bem como eventos de falha em equipamentos. A fim de relembrar de- terminados procedimentos, os opera- dores podem realizar exercícios no si- mulador prevendo atividades a serem realizadas e praticando ações seguras de controle. O simulador quando dis- ponível, deve fazer parte do cotidiano dos operadores sendo utilizado toda vez que houver uma dúvida quanto ao comportamento do processo ou a sua estratégia de controle a fim de evitar distúrbios na planta real.

Novas estratégias e sistemas de con- trole avançado podem ser testados pri- meiramente no Simulador evitando er- ros de configuração no sistema real e pré-sintonizando o controle. O simu-

lador pode ser utilizado pela equipe de automação da planta para testar lógi- cas de bloqueio, seqüências de partida

e até mesmo treinamento na identifi-

cação de problemas críticos e primeiro- evento em paradas por bloqueio. Atra- vés destas práticas, erros de configura- ção que poderiam parar a produção de uma planta podem ser evitados e du- rante um evento crítico a equipe de au- tomação pode auxiliar com maior agili- dade a equipe de operação.

Normalmente após a partida e estabili- zação de uma fábrica o primeiro traba- lho executado é maximizar a produção e identificar os equipamentos limitadores do processo. O simulador pode auxiliar a equipe de engenharia e projetos da fábri- ca na identificação destes equipamen- tos e ser utilizado para dimensionar uma solução que atenda a expectativa de au-

mento de produção da planta já preven- do quais serão os próximos limitadores.

Há ainda a possibilidade de integrar os modelos de uma simulação ao processo real para auxiliar no gerenciamento de produção. Neste tipo de simulação os dados atuais do processo são “carrega- dos” uma única vez no modelo e, a par- tir de então, o coordenador de produção da planta pode determinar a produção de uma área no simulador (exemplo: ve- locidade da máquina de papel) e iden- tificar qual será a produção necessária nas demais áreas para manter o balan- ço de massa do processo (exemplo: au- mento de produção do digestor).

ConClUsÕes

Além da verificação do design do pro- cesso e das estratégias de controle, o que era a principal finalidade dos simu- ladores dinâmicos no passado, as atu- ais ferramentas de simulação podem treinar operadores a iniciar uma linha de produção em uma ‘’planta virtual’’ antes de operar a planta real. Os opera- dores aprendem de uma maneira segu- ra e sem nenhum risco aos equipamen- tos ou as pessoas. Eles podem realizar operações do tipo o ‘’e-se’’ verificando os resultados de suas decisões. Os be- nefícios são operadores bem treinados que estão prontos para operar eficiente- mente uma planta de produção.

Em plantas já em operação, a simula- ção dinâmica do processo auxilia nas atividades diárias das equipes de pro- dução, automação e engenharia aju- dando a manter uma operação cons- tante e estável da fábrica. O simulador é ainda extremamente útil para realizar melhorias no sistema de controle e di- mensionar novos equipamentos e mo- dificações na planta atual para um au-

mento de produção.

novos equipamentos e mo- dificações na planta atual para um au- mento de produção. 12 InTech

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

ModelageM Fuzzy e siMulação do controle do processo de coMbustão de regenerador de alto- Forno siderúrgico

Thiago A. S. Vitorino (tasv@cpdee.ufmg.br) Celso J. F. Araújo (celso@cpdee.ufmg.br) Walmir M. Caminhas (caminhas@cpdee.ufmg.br) do Laboratório de Inteligência Computacional, PPGEE da Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG).

1 introdUÇÃo

O alto-forno é usado para produzir ferro

gusa a partir de óxido de ferro, coque e

fluxo de calor. A principal fonte de calor deste processo é o calor sensível vindo do ar pré-aquecido nos regeneradores, conhecido como ar de ventilação. Para garantir a eficiência de operação do al- to-forno, a vazão e temperatura do ar de ventilação devem ser mantidas. In- felizmente, esse objetivo não é fácil de ser atingido, pois o processo que en- volve os regeneradores possui carac- terísticas de atraso de tempo, varian-

te no tempo e não linearidade. Estraté-

gias de controle tradicionais tal como PID não obtém sucesso no controle de combustão do regenerador, porque não existe modelo matemático preciso que descreve as características deste pro- cesso, apesar de se encontrar alguns modelos na literatura [Muske, 1998]. Entretanto alguns grupos de pesquisas têm proposto estratégias de controles avançadas como solução para resolver o problema de combustão do regenera- dor, tais como controle fuzzy [Zhuwu, 2002] e sistema especialista para con- trole [Zhaojun, 2002]. Mas a natureza destes controles inteligentes é basea-

Mas a natureza destes controles inteligentes é basea- da em regras, cujo obstáculo é obter o

da em regras, cujo obstáculo é obter o conhecimento do especialista, que é a base para a viabilidade destas estraté- gias de controle. Uma nova estratégia de controle proposta [Jinsheng, 2006], que utiliza RBC como máquina de ra- ciocínio para obter decisões de con- trole, mostrou-se eficiente e de fácil implementação para este tipo de pro- blema de controle. Assim pretende- se construir um simulador do processo de controle de combustão dos regene- radores, no qual rede fuzzy será usada para modelar o processo, que será tes- tado com três controladores diferentes:

um controlador clássico PID, um con- trolador fuzzy ONFC [Gouvea, 2005] e o controlador baseado em casos CTRBC [Jinsheng, 2006].

Este artigo é estruturado da seguinte maneira. A seção 1 é uma introdução.

A seção 2 apresenta uma breve descri-

ção sobre a implementação de contro- ladores PID, ONFC, e CTRBC e suas ar- quiteturas. A seção 3 é uma breve des- crição do regenerador e seu processo. A seção 4 descreve a metodologia utiliza- da para modelagem do processo e cons- trução do simulador. A seção 5 encerra com a conclusão.

2. iMPleMentaÇÃo de Controladores

2.1 Controlador PID

A equação de um controlador PID clás-

sico é dada pela Equação 1 [Astrom, 1995], na qual K é constante proporcio- nal, T i o tempo integrativo e T d o tem- po derivativo. Estes parâmetros podem ser projetados por métodos de sintonia, mas para isso é necessário um modelo matemático da planta. Para a discreti- zação da Equação 1 pode-se utilizar a aproximação de Tustin [Chen, 1999], também conhecida como transforma- ção bilinear, que é equivalente a uma integração numérica, conhecida como método dos trapézios.

u t

(

)

=

K

(

e t

(

)

+

1 t de t

T

i

0

e

(

)

d

τ τ+

T

d

(

)

dt

)

(1)

2.2 Controlador ONFC

O Online Neurofuzzy Controller (ONFC) é

um controlador inteligente (adaptativo), que tem como base o neurônio nebulo- so NFN (Neo Fuzzy Neuron) [Yamakwa, 1992] e [Jang, 1997]. O processo de aprendizado do NFN consiste no ajuste dos seus parâmetros livres, sendo man- tidos fixos os parâmetros das funções de pertinência de cada entrada. Consi-

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo

derando funções de pertinências com- plementares, os valores das funções de pertinência são diferentes de zero para, no máximo, duas funções vizinhas. Isto equivale a dizer que, para cada valor da variável de entrada e i , ativa no máximo duas regras. Como as funções de perti- nência são complementares, a soma de duas funções sucessivas é sempre igual

à unidade. Portanto, tem-se a expressão

dada pela Equação 2. O ajuste dos pesos

desta estrutura tem como base o méto- do do gradiente, sendo este processo re- presentado pela Equação 3, no qual α é

o passo deste algoritmo, determinante para sua convergência.

f e

(

i

i

k

i

w

)

=

= u e w + u

1

i

1

(

)

k + 1

i

w

+

α eu

i

2

(

e w

)

i

2

i

=

1, 2

(2)

(3)

Uma importante característica apre- sentada por este controlador é a simpli- cidade de sua estrutura, composta ape- nas por uma entrada e uma saída, asso- ciadas por duas regras nebulosas. Nes- ta estrutura neurofuzzy, duas funções de pertinência estão ativas em todo o processo de controle, desde que a en- trada da mesma (o erro no caso) não ul- trapasse o limite mínimo e máximo defi- nidos para o domínio desta. Fora destes

limites, apenas uma função permanece ativa, isto é, terá um valor não nulo. Em relação às correções dos pesos do con- trolador, é importante destacar que a cada interação os valores de w 1 e w 2 são reajustados, com o objetivo de minimi- zar o erro do sistema de controle.

2.3 Controlador RBC

O Raciocínio Baseado em Casos (RBC)

é uma poderosa metodologia, cujo po-

tencial pode ser verificado em diferen- tes aplicações industriais [Aamodt,

1996] e [Bergmann, 1999], que compa-

ra o problema presente com um ante-

rior e aplica uma solução do passado ao problema presente. Em outras pa- lavras, pode-se reutilizar a técnica de

resolução de problemas que foi usa-

da no passado e aplicá-la a um proble- ma presente. Um ciclo típico do RBC é mostrado na Figura 1.

Um Controlador em Tempo Real Basea- do em Casos (CTRBC) é definido como um controle em tempo real que empre- ga a metodologia de raciocínio baseado em casos para tomar decisões de con- trole. A arquitetura é muito similar a de um controlador especialista. A princi- pal diferença entre eles está no método de raciocínio. Decisões de controle no

diferença entre eles está no método de raciocínio. Decisões de controle no Figura 1 Ciclo do

Figura 1 Ciclo do RBC.

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo SIMULAÇÃO DE PROCESSOS Figura 2 Arquitetura de um sistema de controle com CTRBC. CTRBC são

Figura 2 Arquitetura de um sistema de controle com CTRBC.

CTRBC são tomadas com base no RBC

e decisões de controle de sistemas es-

pecialistas são baseadas em raciocínio baseado em regras. Uma arquitetura tí- pica de um sistema de controle usando CTRBC é ilustrada na Figura 2.

O conjunto de características obtidas

após a identificação de caractere e pro-

cessamento da informação baseados

na medida dos parâmetros do processo

é chamada de nova consulta (ou descri-

ção do problema). Esta nova consulta é então submetida ao algoritmo do RBC, que é a parte básica do CTRBC. A de- cisão de controle feita pelo CTRBC tem

dois resultados possíveis: se o algoritmo

do RBC encontra um caso armazenado

similar a nova consulta do caso amos- trado, então a descrição da solução cor-

respondente do caso similar, isto é, a de- cisão de controle em outras palavras, é reutilizada, resultando na descrição do efeito e na saída do atuador; se o algo- ritmo do RBC não encontra caso similar

na base de casos, as funções de apren-

dizado de revisão serão executadas. Elas geralmente fazem uma tentativa de so- lução a este novo problema, que corres- ponde a menor unidade de ajuste do atu- ador. Após a atuação desta tentativa de decisão de controle, o ajuste do resul- tado será medido e avaliado, logo uma nova amostra de caso com todos os três elementos básicos, <problema, solução, efeito>, serão formados e adicionados a

amostra de base de casos.

3. desCriÇÃo do ProCesso

dos regeneradores

A fabricação do ferro gusa em um alto- forno requer uma grande vazão de ar pré-aquecido a altas temperaturas (por volta de 1000°C). Um conjunto de 3 a 4 regeneradores operam ciclicamente no processo. Um regenerador possui um formato cilíndrico, altura elevada e in- teriormente é revestido de tijolos refra- tários, com a capacidade de acumular calor e depois liberá-lo. A geometria e

as propriedades dos tijolos variam con- forme as secções por altura, pois a se- ção mais alta opera a uma temperatu- ra maior que a seção mais baixa. Du- rante a primeira parte do ciclo de tra- balho, denominada combustão, os ti- jolos refratários são aquecidos através da queima do gás misto (GM), compos- to de gás de alto-forno (GAF) enrique- cido com gás de coqueria (GCO), junta- mente com ar de combustão. Os gases provenientes da queima saem para a chaminé. A Figura 3(a) ilustra este pro- cesso. Quando a temperatura do domo estabilizar em torno de 1330°C e a tem- peratura da chaminé atingir o valor de 300°C tem-se o término do processo de combustão e inicia-se o processo de ventilação, no qual o ar comprimi- do circula no regenerador em sentido contrário, ver Figura 3(b). Durante esta operação de ventilação, uma válvu- la controla a temperatura do ar quente soprado através da vazão do ar sopra- do. Este alimenta o alto-forno durante todo o tempo de operação de ventila- ção. Em um determinado momento o próximo regenerador é posto em ope- ração de ventilação e um novo ciclo é

é posto em ope- ração de ventilação e um novo ciclo é Figura 3 Duas fases

Figura 3 Duas fases de trabalho dos regeneradores.

repetido, aproximadamente a cada 180 minutos. Tipicamente o ciclo de com- bustão de um regenerador de tamanho

pequeno ou médio, dura 115 minutos e

a ventilação dura 55 minutos. A tran-

sição entre as operações, chamada de Equalização, requer alguns minutos, necessários para a troca de válvulas e pressurização do regenerador.

Este estudo é baseado em dados do al- to-forno de uma usina siderúrgica bra- sileira. Este alto-forno opera num sis- tema com três regeneradores, no qual dois regeneradores operam em ciclo de combustão e o outro opera em ci- clo de ventilação num dado instante de tempo.

Pelo fato do nível de calor de um rege- nerador não poder ser diretamente e simplesmente medido, o controle au- tomático utiliza indiretamente dois pa- râmetros como variáveis controladas, que são a temperatura do domo e tem- peratura da chaminé. As variáveis ma- nipuladas são as vazões de ar de com- bustão e de gás de alto-forno. Uma proporção adequada destas variáveis deve ser mantida para garantir a com- bustão completa do gás de alto-forno que maximizará a energia gerada du- rante a combustão. A fase de combus- tão pode ser divida em dois estágios:

o aquecimento rápido e o armazena-

mento de calor. Conseqüentemente o objetivo de controle é dividido em dois estágios diferentes, conforme esclare- cido a seguir:

i. Durante o estágio de aquecimento rápido, a temperatura do domo é elevada ao seu valor de estado es- tacionário tão rápido como possível, sem se importar com a mudança da temperatura da chaminé.

ii. Durante a fase de armazenagem de calor, mantendo a temperatura do domo em torno do seu valor de estado-estacionário, e mantendo uma taxa ar/gás para minimizar o gasto de energia, a temperatura da

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo

chaminé é elevada até alcançar o limite superior desejado no final da combustão.

4. Metodologia da

ModelageM e siMUlaÇÃo

4.1 Modelagem

Para o modelo fuzzy do processo de combustão dos regeneradores, inicial- mente pensou-se em construir um mo- delo, cuja representação por diagrama

de blocos pode ser visualizada na Figu- ra 4(a). Este modelo é composto de qua- tro sub-modelos, conforme descrito a seguir:

i. Modelo da vazão de gás misto (VGM): as entradas deste modelo são a abertura da válvula de gás misto (avgm, em %), a pressão da gás de alto-forno (pgaf, Kg/m 2 ) e a saída é a vazão de gás misto (vgm, em Nm 3 /H);

ii. Modelo da vazão de ar de combus- tão (VAC): a entrada deste modelo é a abertura da válvula de ar de com- bustão (avac, em %) e a saída é a vazão de ar de combustão (vac, em Nm 3 /H);

iii. Modelo da temperatura do domo (TD): as entradas deste modelo são as saídas dos modelos 1 e 2, ou seja, as vazões de gás misto e vazão de ar de combustão, e a saída é a tem- peratura do domo (td, em °C);

iv. Modelo da temperatura da chami- né (TC): as entradas deste modelo são as saídas dos modelos 1 e 2, ou

seja, as vazões de gás misto e de ar de combustão, e a saída é a tempe- ratura da chaminé (tc, em °C);

Ao se tentar aproximar uma rede Neo Fuzzy Neuron (NFN) [Yamakawa, 1992] para os sub-modelos mostrado na Fi- gura 4(a), com o método do gradiente para a minimização do erro quadráti- co médio durante o treinamento, não se obteve modelos satisfatórios, em termos do erro de validação. Na ten- tativa de melhorar este modelo, fez-se uma análise de correlação entre as va- riáveis de entrada e saída e uma análi- se de auto-correlação para as variáveis de saída, para identificar novas entra- das, atrasadas no tempo, as quais pos- sibilitariam um menor erro de valida- ção. A intensidade das correlações ob- tidas para atrasos muito pequenos fo- ram próximas. Decidiu-se assim, con- siderar o atraso de uma unidade de tempo para todos os sub-modelos, cujo modelo de diagrama de blocos corres- pondente está exemplificado na Figu- ra 4(b), no qual realimentações das sa- ídas foram inseridas.

As correspondentes equações discretas destes sub-modelos são Equações 4, 5, 6 e 7, nas quais f representa a o somató- rio do produto do peso pelo valor da per- tinência para cada partição da referida entrada para o modelo de rede do NFN.

T d k

[

]

=

f vgm k

(

[

f T d k

1])

(

[

+

1])

f va c k

+

[

(

f vgm k

(

[

])

+

])

+

f va c k

(

[

1])

(4)

va c k + [ ( f vgm k ( [ ]) + ]) + f

Figura 4 Diagrama de blocos do modelo de combustão.

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

T c k

[

(

]

f vgm k

=

[

f T c k

(

[

1])

+

1])

f va c k

(

[

])

+

(

f vgm k

+

(

[

f

+

va c k

])

[

1])

vgm k

[

]

=

f a vgm k

(

[

f vgm k

(

1])

[

+

(

f pga f k

1])

+

[

f a vgm k

(

])

+

[

])

+

f pga f k

(

[

1])

va c [ k ] = f ( va c [ k 1]) + f ( a va c [ k ]) + f ( a va c [ k 1])

(5)

(6)

(7)

Os modelos de rede NFN obtidos, fa- zendo consideração do atraso de tem- po para as entradas, com seis partições por entrada e com 100 épocas de treina- mento para o método do gradiente vi- sando a minimização do erro quadráti- co médio, foram melhores que os obti- dos anteriormente, mas ainda deixando a desejar em termos do erro de valida- ção. Na tentativa de obter-se modelos mais precisos, o treinamento da rede NFN com seis partições foi feito pelo método dos mínimos quadrados. Os er- ros percentuais médios obtidos na vali- dação foram bem inferiores aos obtidos no método do gradiente.

Como o tempo gasto no treinamento utilizando o método dos mínimos qua- drados é bem inferior ao tempo gasto com o método do gradiente, resolveu- se investigar o uso de mais atrasos no tempo para as entradas e saídas. Para isto, variou-se o numero de atrasos uti- lizados e verificou-se o respectivo erro percentual de validação, chegando à conclusão que na maioria dos casos o erro aumentava e apenas em alguns ca- sos o erro diminuía de valores insignifi- cantes, que não justificavam a comple- xidade do modelo utilizado (número de atrasos por variável). Desta forma pre- valeceu o modelo de rede NFN com seis partições, atraso de tempo de uma uni- dade e o método dos mínimos quadra- dos no treinamento.

4.2 Simulação PID

Para a simulação do controle da com- bustão em malha fechada para um PID, no qual as variáveis manipuladas são pgaf, avac e avgm e as variáveis con-

troladas são tc e td, conforme defini- do no modelo da Figura 4(b), simplifi-

cou-se o sistema MIMO (Multiple Input Multiple Output), para um sistema SISO (Single Input Single Output), no qual a variável manipulada e a variá- vel controlada são avgm e td, respec- tivamente. Nesta simplificação, as en- tradas pegaf e avac são calculadas em função da avgm, para manter a propor- ção necessária para a queima completa na combustão. Assim os parâmetros do PID foram calculados pela tentativa e erro, de forma que o tempo de subida do sistema em malha fechada fosse o mais rápido possível e não houvesse sobres-

sinal. Os parâmetros do controlador sin- tonizado foram: K = 0,35 T i = 40 T d = 10. A taxa de amostragem adotada foi

a mesma taxa de amostragem dos da-

dos utilizados na construção do modelo fuzzy no item 4.1, ou seja, 10 segundos.

4.3 Simulação ONFC

A simulação do controle da combustão

para o ONFC seguiu a mesma metodo- logia da simulação feita com o controla- dor PID. O passo de aprendizado α para

o ajuste dos pesos do controlador foi de- finido como 0,3.

4.4 Simulação CTRBC

Como explicado anteriormente, o con- trole de combustão dos regeneradores pode ser dividido em dois problemas de controle: controle da temperatura do domo e controle da temperatura da cha- miné. Durante o estágio de aquecimen- to rápido, uma taxa de incremento defi- nida é o alvo do controle. Durante a fase de armazenamento de energia, um valor estável da temperatura do domo e uma taxa de incremento definida da tempe- ratura da chaminé devem ser garantidas ao mesmo tempo. Conseqüentemente o CTRBC deve ser construído para alcan- çar estas três diferentes tarefas de con- trole. As variáveis manipuladas do CTR-

BC são avgm e avac. A seguir descre- ve-se mais detalhadamente o CTRBC que executa estas tarefas de controle.

Um CTRBC deve fazer a busca, o reu- so e a revisão tão rápido quanto pos- sível por causa do requerimento em tempo real. Conseqüentemente al- guns cálculos mais complicados são incompatíveis com este tipo de apli- cação. Entretanto o simples algoritmo dos k-vizinhos mais próximos é utili- zado para fazer a busca e a equipara- ção dos casos similares pela distan- cia euclidiana ponderada. A idéia es- sencial deste algoritmo, utilizado, por exemplo, para o reconhecimento de padrões, é definir uma distância es- pacial entre o caso de busca para ser equiparado com a base de casos, sen- do a distancia utilizada como medida do grau de similaridade.

Finalmente a representação do caso do CTRBC para o controle do processo de combustão é determinado e descrito na Tabela 1.

A operação on-line do CTRBC pode ser explicada como se segue:

i. A cada tempo de amostragem, meça ou calcule cada variável do processo listada na Tabela 1, e coloque-as num vetor da seguinte forma: (t, T d , ΔT d , T c , ΔT c , P gaf ,V gaf ,

V ac , R gaf-ac , A gaf , A ac ).

ii. Compare a temperatura do domo

corrente com valor do set-point, se

a diferença é maior que um limite ε, então o CTRBC será ativado.

iii. Pegue as variáveis correntes do processo como uma nova consulta

e submeta-a ao algoritmo de racio-

cínio para procurar uma resposta.

iv. O CTRBC irá checar nas suas me- mórias, ou seja, a base de casos, para ver se existe um caso similar.

v. Se um caso similar é encontrado, então pegue a solução de descrição deste caso como resposta a consul- ta submetida: (A gaf , A ac )

tabela 1 Representação do Caso

Nome

Símbolo

Tempo de Combustão

t

Temperatura do Domo

T

d

Variação da Temperatura do Domo

ΔT d

Temperatura da Chaminé

T

 

c

Variação da Temperatura da Chaminé

ΔT

 

c

Pressão do Gás de Alto-Forno

P

gaf

Vazão de Gás de Alto-Forno

V

gaf

Vazão de Ar de Combustão

V

 

ac

Razão Gás de Alto-Forno / Ar de Combustão

R

gaf-ac

Abertura da Válvula de Gás de Alto-Forno

A

gaf

Abertura da Válvula de Ar de Combustão

A

 

ac

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

artigo

vi. Se um caso similar não é encontra- do, o CTRBC dará uma resposta, que será a mínima variação possí-

vel nas variáveis manipuladas (2%

no caso), como resposta de tentati-

va de ajuste, cujo efeito será avalia- do posteriormente.

5. resUltados

Nas Figuras 5, 6, 7, 8 e 9, podem-se vi-

sualizar os resultados das simulações

realizadas comparados com dados reais

do processo, das variáveis envolvidas no processo de combustão de um rege- nerador: temperatura do domo, tempe-

ratura da chaminé, vazão de gás misto, vazão de ar de combustão e pressão do gás de alto-forno.

As curvas em azul, verde escuro, ver- melho e verde claro correspondem à si- mulação do controlador PID, ONFC, CTRBC e curva real, respectivamente. Em alguns casos a curva do PID (azul) corresponde exatamente a curva do ONFC (verde escuro). A duração do ci- clo de cada simulação foi de 321, 321, 392 e 416 amostras. Cada amostra cor- responde a 10 segundos.

A vazão do gás de coqueria, que cor-

responde a aproximadamente a 7% do volume de gás misto foi de 5,46K m 3 , 5,46K m 3 , 5,69K m 3 e 6,31K m 3 , respec- tivamente, para o PID, ONFC, CTRBC

e Real. A economia deste gás no pro-

cesso de combustão de um regenera- dor é um bom indicativo da eficiência

da ação de controle.

deste gás no pro- cesso de combustão de um regenera- dor é um bom indicativo da

artigo

SIMULAÇÃO DE PROCESSOS

É importante ressaltar que nas simula- ções realizadas, uma vez estabilizado o controle da temperatura do domo, o pro- cesso manteve-se estável até o final da simulação, pois perturbações, que são muito comuns no processo de combus- tão de regeneradores, como por exemplo, a entrada ou saída de um regenerador de combustão (já que sempre dois estão em combustão ao mesmo tempo), não foram inclusas nas simulações realizadas.

1350

1300

1250

1200

PID ONFC CTRBC Real 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
PID
ONFC
CTRBC
Real
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Amostra
1 x 10 4 0 9 8 PID 7 ONFC CTRBC 6 Real 5 4
1 x 10 4
0
9
8
PID
7
ONFC
CTRBC
6
Real
5
4
3
2
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Amostra

Figura 8 Vazão do Ar de Combustão.

Comparando as simulações com o os dados do processo, percebe-se que, a que mais se aproximou deste, foi a cur-

va do controlador CTRBC. As simula- ções realizadas com os controladores PID e ONFC se mostraram as mais efi- cientes, fato este creditado a simplifi- cação feita no sistema de controle (de MIMO para SISO), que não traduz fiel- mente a realidade do processo.

Figura 5 Temperatura do Domo. 1050 1000 320 950 300 900 280 PID ONFC 260
Figura 5
Temperatura do Domo.
1050
1000
320
950
300
900
280
PID
ONFC
260
850
CTRBC
Real
240
PID
800
ONFC
220
CTRBC
750
Real
200
700
180
160
650
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Amostra
140
120
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Amostra
Figura 9
Pressão do Gás de Alto-Forno.

Figura 6 Temperatura da Chaminé.

10 x 10 4 8 6 PID ONFC 4 CTRBC Real 2 0 -2 0
10 x 10 4
8
6
PID
ONFC
4
CTRBC
Real
2
0
-2
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Amostra

Figura 7 Vazão de Gás Misto.

6. ConClUsÃo

A modelagem fuzzy do processo pro- posta conseguiu representar o pro- cesso de combustão do regenerador de forma satisfatória. O controlador CTRBC, comparado com outras estra- tégias de controle, é fácil de ser imple- mentado. Como base deste controla- dor, foram as amostras de casos mon- tadas a partir das decisões de con- trole em operação manual, que leva em conta as experiências práticas to- madas por operadores e consideran- do que as decisões tomadas por es- tes foram fuzzy em alguns graus, po-

de-se dizer que as decisões de con- trole do CTRBC são implicitamente fuzzy. O CTRBC é uma ferramenta po- derosa para lidar com problemas de controle de processos industriais com- plicados, como por exemplo, o controle da combustão dos regeneradores. Des- ta forma, as simulações realizadas, in- dicam que o CTRBC é uma boa estraté- gia de controle para o controle da com- bustão do regenerador, cuja validação será feita no processo do alto-forno.

agradecimentos

Agradecemos o apoio e dados fornecidos pela equipe de operação do alto-forno e a todos que contribuíram para a realização deste trabalho.

reFerências bibliográFicas

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Lianyuan Iron & Steel Group Co. , Metallurgical Automation, no. 4, 2002, pp. 11-15. 20 InTech

artigo

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

Hpu

(Hydraulic power unit):

especificação e funcionamento

Rogério M. Gonçalves (rogoncalves@technip.com) Engenheiro de Instrumentação do Grupo Technip – Brasil

A HPU (Hydraulic Power Unit ou Unida-

de Hidráulica) é uma unidade de gera- ção de fluido hidráulico para atuação de válvulas com atuação hidráulica.

Normalmente as válvulas de controle On-Off são atuadas pneumaticamente, mas, dependendo do tamanho da vál- vula x pressão de operação, os atuado- res com este tipo de atuação ficam ex- tremamente grandes, sendo inviáveis, principalmente no ponto de vista de instalação e manutenção. Por este mo- tivo, para este tipo de aplicação, costu- ma-se optar por válvulas com atuação hidráulica.

Outro exemplo de aplicação são as Christmas (X-mas) trees valves, válvu- las usadas para o controle dos poços de produção/injeção de uma plataforma.

A configuração e a filosofia de controle

de uma HPU pode variar dependendo da aplicação, do critério de projeto e/ou do cliente. Neste artigo vamos descre-

ver, mostrar um overview desse equipa- mento, baseados em uma dessas con- figurações e, na medida do possível, mostrar as suas derivações.

Basicamente, vamos dividir a HPU em quatro seções. 1. Reservatório de fornecimento e re- torno do fluído hidráulico e os equi- pamentos/instrumentos associados, como medidores de nível, válvulas de segurança, bombas, etc. 2. Acumuladores de pressão. 3. Sistema Pneumático. 4. Painel de controle.

No caso das Christmas (X-mas) trees valves, utiliza-se também “painéis de controle (control racks)” dedicados, com instrumentos de controle e válvu- las solenóide.

A seguir está uma descrição resumida

de cada uma dessas quatro seções.

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

artigo

dessas quatro seções. HPU – HYDRAULIC POWER UNIT artigo Control rack . reserVatÓrio de FlUido HidrÁUliCo

Control rack.

reserVatÓrio de FlUido HidrÁUliCo

Esta seção, conforme ilustrado no Flu- xograma 1 (veja no final do artigo), consiste de um reservatório de forne- cimento/retorno de fluido hidráulico.

O critério de dimensionamento desse

reservatório pode variar devido ao cri-

tério específico de cada projeto e/ou

a aplicação em questão, mas leva em

conta, no mínimo, a quantidade de vál-

vulas/atuadores, a quantidade e capa- cidade dos bancos de acumuladores e

a distância entre o reservatório e seus atuadores.

Outro ponto importante que deve ser destacado é a quantidade e a configu- ração das bombas de fornecimento, que pode variar de projeto para projeto, de- vido à importância e ao grau de confia- bilidade do sistema, conforme exem- plo a seguir. Neste caso, foram utiliza- das duas linhas de fornecimento. A pri- meira com uma bomba elétrica em pa- ralelo com uma bomba pneumática e, na segunda linha, mais duas bombas, só que, nesse caso, com uma bomba pneumática em paralelo com uma bom-

ba manual.

Para finalizar este tópico, destacamos que a instrumentação necessária para este serviço inclui medidores e indica- dores de nível do reservatório, válvulas de segurança nas saídas das bombas com retorno para o próprio reservatório ou para um sistema externo (dependen- do do critério de cada projeto) e as me- dições de pressão que controlam o per- feito funcionamento do sistema.

BanCo de aCUMUladores

Os acumuladores são utilizados para a confiabilidade do sistema, ou seja, no caso de falha ou pane do sistema esses acumuladores permitem, no mínimo, uma atuação das válvulas. O dimen- sionamento e a quantidade desses acu- muladores dependem da quantidade de válvulas, da distância/locação de cada válvula e do critério específico de cada projeto (como, por exemplo, a quantida- de de atuações necessárias).

sisteMa PneUMÁtiCo

Conforme a maioria dos pacotes, a HPU também necessita de um sistema auxi- liar. Neste caso, é o sistema pneumáti-

artigo

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

co que é responsável pela atuação das

bombas pneumáticas, das solenóides e

do sistema de alarme.

A instrumentação associada consiste

basicamente de manômetros, válvulas reguladoras de pressão e transmisso- res de pressão para monitoração da li- nha de ar.

Painel de Controle

Conforme descrito acima, este item depende da filosofia de controle adota-

da. Uma das alternativas é utilizar um

painel local com um sistema de con-

trole autônomo, como um PLC dedica-

do ou, dependendo do caso, um siste-

ma menos elaborado como um sistema

de controle local, etc. Uma alternativa

a esta solução é utilizar o controle/mo-

nitoração desse equipamento através

de um sistema de controle remoto da

planta, como por exemplo, o SDCD ou

um PLC.

Os itens principais que devem ser verifi-

o SDCD ou um PLC. Os itens principais que devem ser verifi- A c u m

Acumuladores.

cados para a perfeita elaboração da es- pecificação de uma HPU estão descri- tos a seguir.

• Local de Instalação da HPU: Deve-

se verificar cuidadosamente o local, incluindo as condições ambientais

e principalmente o grau de proteção

onde o equipamento, os respectivos acessórios e o PLC (onde aplicável) serão instalados.

• Fluido Hidráulico: Deve-se verificar qual fluido hidráulico será utilizado na HPU para garantir a seleção ade- quada dos materiais.

• Pureza do Fluido Hidráulico: Deve-se verificar o grau de pureza desse fluido para a seleção adequada dos equipa-

mentos (filtros) e para garantir o per- feito funcionamento do equipamento

e das válvulas.

• A alimentação do sistema de contro- le, das bombas e dos instrumentos associados.

• Os níveis operacionais de pressão de ar, para o perfeito funcionamento do sistema pneumático que irá controlar

o sistema.

• Interfaces com o sistema remoto

(hardware e/ou software), quantidade

e tipo de informação trocada.

• Definir os níveis de pressão com os quais a unidade hidráulica irá traba- lhar.

• Definir o número de válvulas desse sistema.

• Considerar o volume interno de cada atuador (válvula). Tal informação será importante para o dimensionamento do reservatório.

• Definir as distâncias entre a HPU e as válvulas.

• Definir o tamanho dos tubings ou um- bilicais que serão interligados entre a HPU e as válvulas. • No caso de uso de umbilicais e/ou man-

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

artigo

gueira flexível, deve-se levar em conta o volume de expansão da mesma.

• Para um bom funcionamento da uni- dade hidráulica é necessário, de tem- pos em tempos, substituir o fluido hidráulico. O fabricante da unidade deve ser consultado para a definição deste período.

A seguir está uma breve descrição do funcionamento da HPU, conforme Flu- xograma ilustrado.

Antes do start-up verificar as seguintes condições:

• Verificar se o reservatório possui flui- do hidráulico suficiente através dos visores de nível.

• Abrir as válvulas que permitem a passagem do fluido hidráulico do re- servatório para as bombas.

• Abrir as válvulas das bombas (forne- cimento de ar).

• Abrir as válvulas de bloqueio da linha hidráulica.

narmos o modo de operação).

• O start/stop da bomba elétrica é acio- nado através de botoeira. Por motivo de segurança, existe um by-pass de proteção na seguinte condição: Se a pressão de óleo cair, a lógico do sistema, através dos set-points pré- estabelecidos, irá desligar a bomba.

Funcionamento da bomba pneumática (função manual)

• Coloque o seletor em manual (Este item depende da filosofia adotada, normalmente utiliza-se uma chave seletora auto/manual, para selecio- narmos o modo de operação).

• O start/stop da bomba pneumática é acionado através de botoeira. Por mo- tivo de segurança, existe um by-pass de proteção na seguinte condição:

Se a pressão de óleo cair, a lógico do sistema, através dos set-points pré- estabelecidos, irá desligar a bomba.

Funcionamento da segunda linha de

• Abrir as válvulas para o preenchi- fornecimento, sistema auxiliar

mento dos acumuladores.

• Fechar as válvulas da descarga dos acumuladores.

• Ativar as bombas.

Funcionamento da bomba elétrica (fun- ção automática)

• Coloque o seletor em auto (Este item depende da filosofia adotada, normal- mente utiliza-se uma chave seletora auto/manual, para selecionarmos o modo de operação).

• O transmissor de pressão na linha hi- dráulica irá controlar a bomba elétri- ca (start/stop), através de set-points pré-estabelecidos.

Funcionamento da bomba elétrica (fun- ção manual)

• Coloque o seletor em manual (Este item depende da filosofia adotada, normalmente utiliza-se uma chave seletora auto/manual, para selecio-

• Se necessário utilizar a bomba auxi-

liar (pneumática), deve-se ativar a so- lenóide para liberar o sistema pneu- mático e acionar a bomba. Funcionamento da bomba manual

• Se for necessário utilizar a bomba manual, deve-se comandar o seu acionamento através da válvula ma- nual na sucção da bomba.

Sistema de segurança

• A alta pressão do circuito hidráulico nas descargas das bombas é protegi- da pelas válvulas de segurança. No caso de anormalidade, essas válvulas acionam e descarregam para o reser- vatório ou para uma linha de descar- ga, dependendo da filosofia adotada.

Sistema pneumático

• O sistema pneumático de uma HPU, basicamente é o mesmo sistema de qualquer unidade ou pacote de uma

planta. A HPU recebe ar de instru-

mento da planta, conforme se verifi-

ca no nosso exemplo no Fluxograma

2. Entrando na nossa unidade, esse

ar deve ser filtrado (para garantir o

perfeito funcionamento do sistema),

controlado através de manômetros e

transmissores de pressão, caso ocor-

ra algum problema ou falha no siste-

ma de ar, a HPU deverá interromper a

sua operação.

• Após a filtragem, esse ar passa por

válvulas redutoras de pressão que

irá adequar a pressão de ar para a

pressão de trabalho projetado para a

HPU. Conforme utilizada na linha de

fluído hidráulico, na linha de ar temos

também um acumulador, que é utili-

zado para garantir a confiabilidade

do sistema, ou seja, no caso de falha

ou pane do sistema pneumático esse

acumulador permite, no mínimo, uma

atuação do sistema.

• Por motivos de segurança, conforme

utilizado na linha de fluido hidráuli-

co, utiliza-se também válvulas de se-

gurança para a proteção do sistema.

Para finalizarmos a descrição da HPU,

iremos expor a última etapa que con-

siste na atuação da válvula (conforme

ilustrado no Fluxograma 3): através do

sistema pneumático auxiliar, a solenói-

de é acionada para o controle de aber-

tura/fechamento da válvula, numa po-

sição a solenóide libera o fluido hidráu-

lico para a válvula e na segunda posi-

ção fecha essa entrada de fluido hidráu-

lico e libera o retorno do fluído hidráu-

lico para o reservatório, conseqüente- mente controlando a abertura e fecha- mento da válvula. Por motivos de segu- rança, utiliza-se também um transmis- sor de pressão que irá monitorar o per- feito funcionamento dessa atuação.

artigo

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

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Fluxograma 1

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

artigo

HPU – HYDRAULIC POWER UNIT artigo Fluxograma 2 Número 102 27

Fluxograma 2

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HPU – HYDRAULIC POWER UNIT

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Fluxograma 3

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MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL

controle avançado

para todas as indústrias, melhor e mais fácil

Rafael Lopes (Rafael.Lopes@honeywell.com) Automation Lead Engineer da Honeywell do Brasil Robert K. Jonas (Bob.Jonas@honeywell.com) Business Development Consultant da Honeywell International Cintia Sanches (Cintia.Sanches.honeywell.com) Sales Account Manager/Chemicals da Honeywell do Brasil

(Cintia.Sanches.honeywell.com) Sales Account Manager/Chemicals da Honeywell do Brasil 30 InTech | www.isadistrito4.org

MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL

artigo

VisÃo geral

Atualmente, as modernas plantas de processo estão tornando-se mais com- plexas e há crescimento e consolidação das indústrias em mercados emergen- tes. As plantas de processo estão sen- do projetadas para produção flexível e também maximização de energia e re- cuperação. Atualmente, unidades de processo são fortemente integradas e a falha de uma pode prejudicar seriamen- te a produtividade geral da planta. No cenário global atual, qualquer perda de produtividade é diretamente convertida em perda financeira e de competitivi- dade. Uma vez que as companhias es- tão movendo suas operações para paí- ses da América Latina, África e Ásia, ser financeiramente efetivo é um dos grandes desafios para estes países nes- te século. Além disso, as novas opera- ções são tipicamente de larga escala e quaisquer pequenas mudanças na pro- dutividade podem criar significativos benefícios financeiros.

ProBleMas CoM os Controles tradiCionais

Embora os controladores PID sejam aplicáveis à maioria dos problemas de controle, eles podem ter uma perfor- mance pobre em muitas aplicações.

Os controladores PID, quando utiliza- dos sozinhos, podem oferecer uma má performance quando os ganhos das malhas devem ser reduzidos. Esta redu- ção de ganhos pode ter como objetivo evitar o overshoot do sistema, oscilação ou agressividade excessivas para atin- gir o set-point desejado.Outro problema encontrado com os controladores PID é sua estrita linearidade, o que faz com que estes não atendam a todas as apli- cações. Em resumo, as limitações deste tipo de tecnologia são:

• Controladores PID possuem dificul- dades para lidar com sinais ruidosos, tempos-mortos e não-linearidades de processos. Isto leva a um controle su- botimizado e a um grande aumento de esforço de sintonia. • PID não é tão robusto quanto às tec- nologias complementares e freqüen- temente carrega consigo significati- va variabilidade do processo. • O PID transfere o ruído do sinal de processo diretamente para o “output” do controlador. Isto acelera o desgas- te das válvulas e pode aumentar a utilização de energia.

Estas fraquezas trazem adição de tempo de trabalho e os impactos principais são:

aumento da variabilidade do proces- so, perda de produção e de qualidade de

CV1 - Level.PV -10.0 65.0

CV2 - Level.SV -10.0 65.0

CV3 - Duty.PV 25.0 32.0

-10.0 65.0 CV2 - Level.SV -10.0 65.0 CV3 - Duty.PV 25.0 32.0 Figura 1 Malha de

Figura 1 Malha de Carga Térmica, controlada exclusivamente por um controlador PID.

produto e, em último caso, aumento de custos operacionais e de manutenção. A Figura 1 mostra um exemplo de compor- tamento ineficiente de PID.

Este caso representa uma malha de carga térmica em uma coluna de des- tilação, cascateada com uma malha de vazão de vapor para um refervedor, que envia seu sinal diretamente para uma válvula. Nota-se que a variação da car- ga térmica (aqui chamada QC) leva a uma variação no nível de fundo da co- luna. Esta variação no nível de fundo da coluna leva a uma variação na tempe- ratura de fundo da coluna. A tempera- tura de fundo da coluna co-varia com a temperatura de saída do refervedor. Por fim, a temperatura de saída do referve- dor leva à variação do QC. Também, a malha de controle está enviando 2 si- nais diferentes para a mesma válvula (a correção do nível da coluna e a corre- ção da variação da vazão de vapor), que gera variações de alta e baixa freqüên- cia. Este é um exemplo de como o PID pode trabalhar mal com um problema MISO (Multiple Input-Single Output).

Devido ao amplo uso do PID — e suas deficiências inerentes — controles re- gulatórios são uma das últimas frontei- ras para ir mais além em termos de per- formance. Assim, controle multivariá- vel e otimização ganharam espaço.

MPC (Model PrediCtiVe Control)

MPC (Model Predictive Control) é mui- tas vezes definido como uma família in- tegrada de controladores, onde se apli- ca (ou obtém-se) um modelo explícito e separadamente identificável das intera- ções entre as mais diversas variáveis. A capabilidade principal desta matriz de modelos é prever as respostas do pro- cesso com relação a mudanças futuras em variáveis manipuláveis e a possíveis distúrbios. Na prática, o MPC é caracte- rizado por sua habilidade em lidar com

artigo MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL

restrições tanto nas variáveis manipula- das, quanto nas controladas. Técnicas

de MPC fornecem metodologia para li-

dar com restrições de uma forma siste- mática, durante o projeto e implementa- ção do controlador. Além disso, a otimi- zação se dá através de uma função ob- jetivo, que considera os parâmetros eco- nômicos (preços) de cada variável. A oti- mização ocorre através da minimização (ou maximização, dependendo da abor- dagem de cada algoritmo) desta função.

As variáveis em um processo que de-

vem ser mantidas dentro de um range operacional ou em um valor-alvo são

chamadas variáveis controladas (CVs). Para manter os valores das CVs dentro

do objetivo definido pelo controlador, a

aplicação ajusta o valor das variáveis manipuladas (MVs). Em um controle single output-single input, há apenas uma CV (a entrada do controlador ou o valor do processo) e uma MV (saída do controlador – abertura de válvula). Com a técnica de MPC, há múltiplas MVs e múltiplas CVs. O controlador observa todas as variáveis e as toma juntas em um mesmo sistema. Com isto, a tecno- logia considera as interações entre to- das as MVs, CVs e DVs (variáveis dis- túrbio) simultaneamente.

rMPCt (roBUst MUltiVariaBle PrediCtion Control teCHnologY)

A tecnologia RMPCT representa um

avanço das técnicas tradicionais de im-

plementação de controle avançado (MPC). Assim como as anteriores, esta tecnologia modela o processo, realiza as predições necessárias e utiliza movimen-

tos de controle multivariável para otimi-

zar o processo, mantendo as variáveis dentro dos limites operacionais e respei- tando as restrições apresentadas. O ga- nho em performance e robustez deve-se a uma técnica chamada Range Control

Algorithm (RCA), que faz com que dis-

túrbios e erros de predição inerentes ao controlador sejam considerados em seu plano de movimentos futuros, ao longo

o horizonte de correção. Isto possibilita

que a aplicação lide de maneira mais su- ave e eficiente com erros de modelagem (inversão de ganhos, colinearidades, ga- nhos diferentes dos reais, erros na dinâ- mica). A Figura 2 esquematiza como a tecnologia RCA trabalha.

A Figura 2 esquematiza como a tecnologia RCA trabalha. Figura 2 Tecnologia RCA Controlando uma variável

Figura 2 Tecnologia RCA Controlando uma variável controlada (CV) dentro de limites.

O conceito de horizonte de correção

consiste na redução dos erros das CVs,

em um horizonte de tempo. Obedecen-

do o horizonte de correção, o controla-

dor é livre para determinar quaisquer trajetória para CV, desde que esta seja trazida para dentro dos limites, ou para

o set-point, dentro do horizonte deter- minado. Uma vez que nenhuma trajetó-

ria é imposta ao controlador, este possui

a liberdade para determinar a trajetó-

ria que requer o movimento mínimo de

MVs e, por isso, é menos sensível a er-

ros em modelagem. Entretanto, o con-

trolador continua respeitando os limites operacionais das variáveis, não levando

as mesmas para situações operacionais

inseguras, durante o tempo para atingir

o horizonte de correção.

aPliCando rMPCt eM oUtras Áreas

Uma percepção comum é a de que o MPC é de uma implementação mais complexa que PID e sistemas dedica-

dos. Muitas vezes, o contrário faz-se verdadeiro. A complexidade da aplica- ção é interna ao software e o implemen- tador necessita apenas definir os mode- los e configurar os valores-alvo opera- cionais na aplicação. Atualmente, para a definição do modelo, parte mais com- plexa, tem sido realizada de maneira mais simples; utilizam-se softwares de modelagem, aplicações de teste auto- mático de planta, além de softwares de modelagem on-line. Tudo isso para que os testes de planta para implementação de MPC sejam cada vez menos invasi- vos e mais eficientes.

Hoje, MPC é amplamente aceito nas in- dústrias petroquímicas, nas quais tra- dicionalmente há uma grande quan- tidade de automação de base e os po- tenciais de benefícios são altos. Outras indústrias diferentes da petroquímica têm se adaptado lentamente a esta si- tuação; entretanto, essa tendência tem mudado. A confiabilidade e a extensão da automação em indústrias, tais como papel/celulose e metais/mineração têm aumentado rapidamente. Neste cená- rio, MPC tem sido utilizado em todos es- tes mercados. Entretanto, a utilização não é tão ostensiva como nas indústrias petroquímicas e isto é mais uma ques- tão cultural do que técnica.

MPC Para asU (Unidades de seParaÇÃo de ar) e MPC Para torres de destilaÇÃo a VÁCUo

Pensando “fora da caixa”, considere- mos um primeiro exemplo de como o RMPCT pode ser aplicado em uma uni- dade pertencente a uma siderúrgica, comparando-o a um uso comum na in- dústria petroquímica.

Destilação a vácuo de derivados de pe- tróleo é um processo de refino bem co- nhecido, utilizado para minimizar a dis- sociação térmica de frações pesadas do petróleo e obtenção de frações leves.

Destilando o material pesado a vácuo (pressão baixa), diminui-se o ponto de ebulição de diversas frações de hidrocar- bonetos da corrente e minimiza-se a dis- sociação térmica destas frações. A colu- na de destilação a vácuo opera com uma pressão de 100 mmHg (ou 2 psia); abai- xo, portanto, da pressão atmosférica. Esta redução na pressão permite que se- jam separados ainda outros componen- tes do petróleo, dentre os que não pu- deram ser removidos na etapa anterior (destilação atmosférica), sem que para isso se tenha que promover aquecimento excessivo e assim provocar decomposi- ção térmica. Dentre os compostos sepa- rados nesta etapa, estão o Gasóleo Leve (GOL), ligeiramente mais pesado do que o óleo diesel, podendo ser a ele mistura- do, além do Gasóleo Pesado (GOP), que será a carga para a etapa seguinte, ou seja, o craqueamento catalítico de onde se extrai GLP e/ou gasolina, e do asfalto, como produto de fundo.

Unidades de separação criogênica de ar são utilizadas para produzir oxigênio, ni- trogênio, argônio e outros gases (ASU’s). Uma ASU separa os gases, através de sua refrigeração e posterior destilação; desta forma, o custo de produção princi- pal para esta unidade é energia. O típi- co processo consiste em ar atmosférico filtrado sendo alimentado para a planta, através de compressores. Este ar é se- cado e resfriado em um trocador de ca- lor e posteriormente enviado para o fun- do de uma coluna de destilação criogê- nica a alta pressão. O fundo desta colu- na contem oxigênio rico líquido (chama- do líquido rico), que vem a ser a alimen- tação para a coluna de destilação criogê- nica de baixa pressão (vácuo). Uma ter- ceira coluna de destilação separa o pro- duto lateral da coluna de baixa pressão, para produzir argônio puro.

Embora os processos descritos sejam utilizados em áreas completamente di- ferentes, como se pode notar, a destila- ção a vácuo faz-se presente em ambas

MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL

artigo

as unidades, após uma outra coluna de destilação. Além disso, outra semelhan- ça para aplicação de RMPCT consiste nos desafios operacionais: maximizar a alimentação, baseado em restrições ope- racionais, gerenciamento da qualidade de produto (estabilização e controle da especificação do produto), maximização dos produtos nas devidas correntes, mi- nimização do consumo de energia.

Variáveis manipuladas comuns para ambos os casos seriam:

- Consumo de energia (vapor é ostensi- vamente utilizado em ambos os pro- cessos).

- Alimentação para as unidades.

- Vazão de refluxo (para a ASU, é a va- riável de controle principal).

- Retirada lateral de produto.

Algumas variáveis controladas comuns para ambos os casos:

- Aberturas das válvulas de vapor (evi- tar saturação).

- Nível do vaso de topo (destaque prin- cipal para a ASU, no qual o nível do vaso de topo é o parâmetro para o controle de pressão da coluna criogê- nica de alta pressão).

- Qualidades dos produtos principais (pureza do oxigênio em uma ASU, fração de leves em pesados na coluna petroquímica).

A Figura 3 mostra os benefícios do MPC

para ambos os tipos de aplicação. Para

a ASU, o target era uma pureza de oxi-

gênio maior que 93%. Para a unidade petroquímica, a especificação era de concentração de 0.8% ou menos de le- ves totais na corrente de pesados.

rMPCt Para Unidades de digestÃo eM reFinaria de alUMina e digestÃo eM ProdUÇÃo de CelUlose

O segundo exemplo descreverá as si- milaridades entre RMPCT para diges-

descreverá as si- milaridades entre RMPCT para diges- Figura 3 Pureza do Oxigênio em uma ASU,

Figura 3 Pureza do Oxigênio em uma ASU, antes e depois da implementação do RMPCT.

CV1 - L_in_Hea_Bef_MPC .700 .900 (%)

CV5 - L_in_Hea_Aft_APC .700 .900 (%)

.700 .900 (%) CV5 - L_in_Hea_Aft_APC .700 .900 (%) Figura 4 Exemplo de fração de leves

Figura 4 Exemplo de fração de leves em pesados, após a implementação de RMPCT.

artigo

MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL

tão de celulose (digestor contínuo) e RMPCT para digestão de alumina.

Para a produção de celulose, madeira e soda cáustica são aquecidas e alimenta- das em um digestor contínuo (como, por exemplo, um digestor Kamyr). O diges- tor Kamyr consiste em um reator tubu-

lar de duas fases, que utiliza o processo Kraft para converter pedaços de madei-

ra em polpa de celulose, através de uma

reação com uma solução de soda cáusti- ca aquecida, conhecida como licor bran- co. O digestor consiste em muitas zo- nas, nas quais a vazão de licor pode ser em contracorrente ou co-corrente à va-

zão da madeira. O número Kappa é uma medição da lignina residual, a “cola”

que mantém juntas as fibras de celulose.

É uma indicação direta da qualidade da

polpa. De uma maneira geral, o objetivo principal de um controle avançado para este sistema seria minimizar as varia- ções do número Kappa, em presença de distúrbios medidos e não-medidos.

Para a unidade de digestão de alumina (processo Bayer), os digestores forne- cem um meio de misturar o licor (soda cáustica) gasto e a polpa de bauxita, para que seja atingida uma temperatu- ra-alvo na digestão. Esta temperatura

deve ser mantida tempo suficiente para

a dissolução da alumina da bauxita, e

também para reduzir a níveis toleráveis

a sílica dissolvida pela reação de des-

silicação. O processo de digestão con- siste em um trem de digestores arran- jados em série. Neste trem, há um con- junto de digestores pequenos, seguido de um conjunto de digestores grandes. Os digestores pequenos possuem agi- tadores, para promover a dissolução da alumina e os digestores maiores promo- vem maior tempo de residência, de for- ma a assegurar a dessilicação do licor.

A relação alumina-total cáustico (A/TC)

é a variável principal no sistema de re-

fino de alumina. Uma baixa relação A/ TC significa sobrecarga do sistema de evaporação downstream e uma alta re- lação A/TC significa problema na se-

ção de filtragem e clarificação, também downstream. Desta forma, o objetivo principal de um controle avançado para

o sistema de digestão de alumina seria

manter o valor da relação A/TC estável,

de forma a reduzir as variações e assim

aumentar a capacidade produtiva.

Considerando-se o cenário apresenta- do, os desafios em comum, entre as uni- dades de digestão apresentadas, se- riam: manter a qualidade de produto es- tável ou em alvos operacionais, reduzir

a quantidade de utilidades (vapor) e li-

cor (soda), minimizar problemas de pro- cessamento downstream.

Para atingir estes objetivos, algumas das variáveis manipuladas em comum

seriam:

- Vazão de vapor para aquecimento do licor (antes deste ser inserido no di- gestor)

- Vazões de licor e polpa (bauxita ou madeira)

- Controles de pressão na digestão

Da mesma forma, algumas das variá- veis controladas seriam:

- Relação entre alimentação (ou produ- ção) e vazão de licor

- Abertura de válvulas de vapor

- Tempos de residência para digestão

- Temperatura (ou condições gerais) das digestões

A Figura 5 mostra um ganho real em

uma planta de digestão de alumina.

Em azul, encontra-se a variação do pa- râmetro A/TC, antes da implementação do controlador. Em azul, encontra-se o resultado, após a implementação.

Observa-se uma grande redução da va- riabilidade do parâmetro A/TC, o que possibilita o aumento de produção de alumina. Para a planta de produção de celulose, o parâmetro a ser controlado desta forma seria o número Kappa. Um melhor controle do número Kappa re- presenta racionalização na utilização de licor e utilidades e possível aumento da produção, através do desengargala- mento do processo.

o Fator PrinCiPal

É a roBUsteZ

Para que o software possa ser imple- mentado em áreas diferentes da petro- química, este deve ser bastante robus- to. Isto se deve ao fato de que, geral- mente, os dados coletados para a mo- delagem do controlador não são mui- to bons. Por exemplo, em uma refina- ria de alumina, a alimentação para a di- gestão é uma espécie de pasta ou lama de bauxita misturada com liquor. Para a produção de celulose, tem-se uma fi- bra espessa, misturada com soda cáus- tica, saindo da digestão. Além disso, o número de manobras operacionais sig- nificativas em plantas deste tipo é mui- to maior do que eu outras unidades de

CV3 - A/TC_Antes_APC.MV .700 .800

CV4 - A/TC_Depois_APC.MV .700 .800

.700 .800 CV4 - A/TC_Depois_APC.MV .700 .800 Figura 5 Razão A/TC antes e depois da implementação

Figura 5 Razão A/TC antes e depois da implementação de RMPCT.

MPC – MODEL PREDICTIVE CONTROL artigo

CV5 - CV1.MV

0

100

CV6 - CV2.MV .612 225

CV7 - CV3.MV 0 100

CV9 - CV5.MV

0 100

MV1 - MV1.MV .652 245

MV2 - MV2.MV 0 230

MV3 - MV3.MV

0 210

MV1 - MV1.MV .652 245 MV2 - MV2.MV 0 230 MV3 - MV3.MV 0 210 Figura

Figura 6 Exemplo de dados coletados em um teste de planta.

produção, tipicamente petroquímicas. Este cenário faz com que os sistemas apresentados sejam bem diferentes do que as tradicionais unidades petroquí- micas. A Figura 6 mostra um, exem- plo de dados coletados em um teste de planta, para uma refinaria de alumina.

Pode-se notar na figura que menos da metade dos degraus movimentos re- alizados no teste de planta podem ser utilizados para a modelagem. Nes- te conjunto particular de dados, po- dem ser encontrados períodos sem da- dos, variações bruscas na planta e ma- lhas que não respondem aos movimen- tos. Se o engenheiro de controle utili- zar estes dados para construir os mo- delos, provavelmente ele encontrará al- guns erros na matriz de controle (model mismatches). Alguns dos equívocos mais freqüentes são: ganhos menores ou maiores do que os reais, respostas dinâmicas diferentes da realidade, tem- pos para estado estacionário irreais.

Implementar uma aplicação de contro- le avançado multivariável com estes ti- pos de equívocos pode representar po- tenciais problemas ou fontes de inefici- ência. Entretanto, se o software é sufi- cientemente robusto, os efeitos de um model mismatch serão minimizados. Algumas tecnologias consideram a ro- bustez em seus algoritmos e o compor- tamento do controlador é mais suave.

A tecnologia principal neste campo é a

RMPCT, na qual os exemplos do artigo foram baseados.

MPC Pode ser iMPleMentado eM diVersas Áreas

O fato de que os requisitos para imple-

mentação de uma aplicação de controle avançado multivariável são sempre “es- tudar e entender profundamente o pro- cesso, tomar a experiência dos engenhei- ros e operadores, encontrar as variáveis chave e resolver o problema de contro- le” está levando outras indústrias a pro- curar por esta tecnologia. Alguns exem- plos mostraram que aplicações bem su- cedidas de RMPCT foram implementa- das em: moagem, evaporação, clarifica- ção e digestão de bauxita/alumina; di- gestão, fornos de cal, caldeira de recupe- ração, bleaching e brownstock washing em produção de celulose; flotação de mi- nério de cobre e ferro e aplicações na in- dústria siderúrgica. Desta forma, MPC é agora uma realidade.

Entretanto, o requerimento principal para a implementação de um bom con- trole multivariável é possuir um con- trolador e um modelo suficientemen-

te robusto para lidar com freqüentes e

bruscas modificações nas condições da planta. Um MPC útil é aquele que pode lidar com perturbações grandes e

súbitas, variações de dinâmica e tem- pos mortos da planta, comportamentos não-lineares de temperaturas e muitas outras particularidades de cada planta.

A conclusão principal é que, embora

controle avançado multivariável seja mais amplamente utilizado na indús- tria petroquímica, com implementa-

ção e benefícios provados, a tecnologia

de controle avançado pode também ser

aplicada em outras indústrias. A apli- cação de controle robusto multivariável

avançado de processos pode gerar alta produtividade e baixos custos também para as indústrias de produção de pa- pel e celulose e também para as indús- trias de metais e mineração. Entretan-

to, para uma implementação bem su- cedida do controle multivariável, é ne- cessário que exista uma boa metodolo- gia (Avaliar Definir Ex“Deliver” “Sustain”) e a escolha do software de MPC deve ser calcada principalmente

na robustez da aplicação.

reFerências

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separation. Patent # 6196024. USA. Jun, 2001.

2. SEIVER, D.S., MARIN, O., Adaptive control for

air separation unit. Patent # 5313800. Air Liquide America Corporation. USA. Sep, 2003.

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2005. Disponível:< http://findarticles.com/p/

articles/mi_qa3739/is_200503/ai_n13454538>.

Acesso em: 25 fevereiro 2008.

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Gets Fast Fix. United States, Disponivel em <http://

chemicalprocessing.com/articles/2008/002.html>

Acesso em: 25 fevereiro 2008.

7. ESCOBAR, EDUARDO M., Determinação

Simultânea, em Linha, da Concentração de Soda Cáustica e de Alumina em Solução de Aluminato de Sódio do Processo Bayer de Produção de Óxido de Alumínio. Tese de Mestrado – Unicamp

– Campinas – Brasil (2005).

Bayer de Produção de Óxido de Alumínio. Tese de Mestrado – Unicamp – Campinas – Brasil

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

autoMaçãodeprojetosdeestudos

deregiõesclassiFicadascontendo

atMosFeras

explosivas

eM Maquetes eletrônicas eM cad 3d, baseadas eM bancos de

dados orientados a objetos

Este artigo apresenta e discute os recursos de auto- mação e consistência de projetos proporcionados por programas de computador para a elaboração de es- tudos de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas, utilizando maquetes eletrônicas em CAD 3D e CAE, baseados em bancos de dados orientados

a

objetos, com as vantagens de integração de dados

e

verificação automática de inconsistências de pro-

jeto e de especificação de equipamentos elétricos e

de instrumentação em atmosferas explosivas de ga- ses inflamáveis ou poeiras combustíveis.

Roberval Bulgarelli (bulgarelli@petrobras.com.br) Consultor Técnico da Refinaria Presidente Bernardes da Petrobras e Coordenador do Subcomitê SC-31 do COBEI

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo

1. introdUÇÃo e HistÓriCo

Tradicionalmente os estudos de classifi- cação de áreas foram realizados de for- ma que os produtos finais de tais estu- dos fossem apresentados na forma de papel, em formato 2D, tais como nos tradicionais desenhos de plantas, ele- vações, cortes e vistas.

No século passado, até o início dos anos 1990, a metodologia até então utilizada era a de elaboração dos estudos de clas-

sificação de áreas em papel vegetal, para

a elaboração dos desenhos plantas e de

cortes de extensão de “áreas classifica- das”, utilizando lápis ou canetas tinteiro com tinta do tipo nanquim, extraídas de polvos e lulas, que as liberam quando se sentem ameaçados por predadores.

Naquela época eram utilizadas vá- rias ferramentas para a elaboração das plantas de classificação de áreas, tais como compassos, réguas, esquadros e normógrafos. Para os trabalhos de edi- ção e revisão destas plantas, eram nor- malmente utilizados borracha de látex para apagar marcas feitas a lápis ou en- tão lâminas de barbear, para raspagem de marcas e desenhos de projetos feitas com tinta nanquim.

O termo “áreas” classificadas estava de

fato relacionado com as “áreas” mos- tradas nos desenhos, seja em forma de plantas, ou então de desenhos de cor- tes com elevações ou seções de cortes transversais, quando era necessário de- talhar algumas “áreas” especificas da planta de processo.

Na realidade, as “áreas” classificadas indicadas no papel deviam ser mental- mente imaginadas como regiões, vo- lumes, espaços ou zonas classifi- cadas, contendo atmosferas explosi- vas, para as quais são necessários re- quisitos especiais de construção, ins- talação, inspeção, manutenção e repa- ros de equipamentos elétricos, eletrô- nicos, de instrumentação, automação e telecomunicações.

Mais recentemente, também no século passado, a partir do início dos anos 1990, com o advento e popularização dos com- putadores pessoais, foram introduzidas novas ferramentas baseadas em aplica- tivos CAD – Computer Aided Design, onde os desenhos de classificação de “áreas” passaram a ser elaborados ele- tronicamente, com a possibilidade de ar- quivo e transmissão de dados através de arquivos de computador.

No entanto, tal ferramenta de CAD con- tinuou proporcionando apenas a possi- bilidade de elaboração de desenhos de plantas ou de cortes de extensões de áreas classificadas, no formato 2D, con- tinuando com a pobre e na maioria das vezes difícil identificação das “áreas” classificadas. Tais ferramentas 2D, ba- seando-se nas metodologias tradicio- nais de trabalhos até então executadas, eram utilizadas apenas como simples “pranchetas eletrônicas”, como uma forma de substituição de pranchetas, papel vegetal, réguas, esquadros, nor- mógrafos, lápis e tinta nanquim. No en- tanto, por não serem ferramentas base- adas em bancos de dados estruturados, não proporcionavam meios de integra- ção entre os diversos documentos gera- dos, nem de revisões automáticas entre os diversos documentos e tampouco as- seguravam a consistência entre os da- dos indicados em desenhos ou docu- mentos diferentes.

Mais recentemente, no século 21, conso- lidaram-se a popularização de novas fer- ramentas eletrônicas de auxílio à elabo- ração de desenhos e de automação de projetos de engenharia, baseadas em programas de computador com bancos de dados estruturados, orientados em objetos, que se encontrava em desenvol- vimento desde a década de 1980.

Os aplicativos do tipo CAD 3D passa- ram a apresentar a possibilidade de ela- boração de maquetes eletrônicas tri- dimensionais, ao passo que os aplica-

tivos do tipo CAE – Computer Aided Enginnering passaram a apresentar

a possibilidade de elaboração de pro-

jetos de engenharia baseados em ban- cos de dados, integrando totalmente as diversas especialidades de engenha- ria, tais como processo, eletricidade e instrumentação.

A utilização de aplicativo do tipo CAD

3D na elaboração de estudos de “áre- as” classificadas proporciona as facili- dades de visualização das reais dimen- sões das REGIÕES contendo atmosfe- ras explosivas, uma vez que tais regiões são inseridas na maquete eletrônica ao redor das diversas fontes de risco repre- sentadas pelos equipamentos de pro- cesso existentes na planta industrial.

A maior facilidade de visualização de

tais volumes tridimensionais de regiões classificadas contendo atmosferas ex-

plosivas não constitui, no entanto, nem

a única e nem a principal vantagem na

utilização das “novas” ferramentas de CAD 3D disponibilizadas pelo mercado.

Uma vez que os aplicativos de CAD 3D mais elaborados são baseados em ban- cos de dados orientados a objetos, tais aplicativos possuem os recursos de au- tomação de projeto, consistência e re- visão automática entre os diversos do- cumentos e a disponibilização para ex- portação e/ou importação para outros aplicativos das informações de seus bancos de dados, introduzidas duran- te o processo de elaboração da mode- lagem eletrônica das fontes de risco e equipamentos de processo e de eletri- cidade, instrumentação, automação e telecomunicações.

Uma vez que os novos projetos de pro- cesso, eletricidade e instrumentação são elaborados através de aplicativos do tipo CAE, os quais também são base- ados em bancos de dados orientados a objetos, é possível a utilização de recur- sos de importação, por parte do aplica- tivo CAE, das informações contidas nos

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

bancos de dados do aplicativo CAD 3D.

Desta forma, no presente caso de estu- dos sobre extensões de regiões classifi- cadas contendo atmosferas explosivas, as informações sobre Zona, Grupo, Classe de Temperatura e ‘EPL’, as quais são disponibilizadas na maque- te eletrônica 3D, são automaticamen- te utilizadas nos projetos de processo, eletricidade, instrumentação, automa- ção e telecomunicações. Estas infor- mações são utilizadas, por exemplo, no preenchimento automático de Folhas de Dados de equipamentos de eletri- cidade e de instrumentação, tais como transmissores, solenóides, termopa- res, atuadores de válvulas de controle, analisadores, posicionadores, motores, luminárias, botoeiras, atuadores elé- tricos, câmeras de circuitos fechados de TV e sistemas de intercomunicação industrial.

Tais informações podem também ser

utilizadas, de forma totalmente integra- da, em relatórios de instalações, relató- rios de inspeção e manutenção e regis- tros de reparos de tais equipamentos, conforme requisitos apresentados nas Normas da série ABNT NBR IEC 60079, Parte 14 (Projeto, seleção e montagem de instalações Ex), Parte 17 (Inspeção

e manutenção de equipamentos Ex) e

Parte 19 (Reparos, revisão e recuperação de equipamentos Ex), respectivamente.

A utilização destas novas ferramentas

baseadas em aplicativos CAD 3D e CAE passam a disponibilizar para as empre- sas projetistas e para as empresas usu- árias de instalações industriais conten- do atmosferas explosivas, novos recur- sos de automação e consistência de projetos, elaboração e visualização de projeto de tubulação, estruturas metá- licas e caldeiraria, mecânica, civil, elé- trica, instrumentação, automação, tele- comunicações, segurança industrial e processo, tanto em instalações aparen- tes como em instalações subterrâneas.

Os recursos de importação e expor- tação de informações entre os ban-

cos de dados dos aplicativos CAD 3D

e CAE possibilitam um maior grau de

integração entre os projetos das di- ferentes especialidades, elevando o grau de confiabilidade e de consis- tência entre os diversos documentos

e desenhos. Tal integração proporcio-

na uma drástica redução das ocorrên- cias muitas vezes verificada, de falta de consistência de dados entre docu-

mentos e desenhos diferentes como muitas vezes ocorrem nos projetos elaborados de forma tradicional em CAD 2D, uma vez que a verificação da consistência dos dados, revisões e atualizações são feitas manualmente, sujeitas a falhas humanas.

Outro recurso a ser utilizado em proje- tos de regiões classificadas utilizando

programas CAD 3D/CAE é a especifica- ção e seleção de equipamentos de ele- tricidade e de instrumentação para ins- talação em atmosferas explosivas utili- zando uma biblioteca de objetos confi- gurados, com verificação de consistên- cia automática entre a classificação da região de instalação do equipamento e

o respectivo tipo de proteção ou ‘EPL’.

As informações sobre os tipos de prote- ção e ‘EPL’ contidas nos bancos de da- dos do sistema CAE são agora carrega- das na biblioteca de objetos do sistema CAD 3D. Quando do detalhamento do projeto de instalação de equipamentos elétricos e eletrônicos, estas informa- ções são automaticamente comparadas e, se necessário, geradas mensagens e relatórios automáticos de alerta de cri- térios de seleção equipamentos “Ex”

não atendidos.

Pelos motivos e razões resumidamente acima explanados, a elaboração de pro- jetos de detalhamento de regiões clas- sificadas contendo atmosferas explo- sivas, bem como a seleção de equipa- mentos elétricos, de instrumentação e

de automação certificados para insta- lação nestas regiões, utilizando mode- los eletrônicos em CAD 3D integrado a CAE não representa apenas uma forma diferente de “como fazer”.

Tornam-se automatizadas também os conceitos e ações “do que fazer” re- queridos nos procedimentos de clas- sificação de “áreas” contendo at- mosferas explosivas, indicados em Normas tais como ABNT NBR IEC 60079-0, ABNT NBR IEC 60079-10, IEC 61241-10, ABNT NBR IEC 60079- 14, IEC 61241-14, ABNT NBR IEC 60079-17, ABNT NBR IEC 60079-19, ABNT NBR IEC 60079-20, API RP 505, NFPA 497 e outras Normas nacio- nais e estrangeiras, tais como as nor- mas técnicas elaboradas pelas com- panhias classificadoras offshore e pe- las normas técnicas elaboradas pelas empresas usuárias ou projetistas de instalações “Ex”.

A utilização das novas ferramentas re-

presenta muito mais que o adequado atendimento dos requisitos normati- vos. Representa adicionalmente uma nova filosofia e nova abordagem na in- tegração de dados, objetivando a auto- mação dos processos dos projetos, re- dução de erros de consistência de in- formações, maior confiabilidade de do- cumentação e menor esforço nas ativi- dades de projeto e atualização da do- cumentação gerada.

Tais benefícios objetivam, por fim, a montagem e a manutenção de instala- ções mais seguras, com uma maior se- gurança para o pessoal envolvido com

o projeto, instalação, operação, inspe-

ção, manutenção e reparos de tais ins- talações elétricas, de instrumentação e de automação.

Com esta nova sistemática de traba- lho e de integração de sistemas, os ní- veis de segurança industrial podem ser elevados, através da integração e enca- deamento de diversas atividades per-

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo

tinentes. São encadeadas e integra- das desde as etapas de projeto, passan- do pela instalação e inspeção periódi- ca, integrados aos serviços de manu- tenção, reparos, revisão e recuperação de equipamentos Ex, através da inte- gração de sistemas informatizados de CAD 3D, CAE e Módulo de Manuten- ção do Sistema de Gestão Empresa- rial (como por exemplo, o sistema SAP/ R3, utilizado atualmente por diversas empresas).

2. eQUiPe MUltidisCiPlinar

Para a elaBoraÇÃo dos estUdos de regiÕes ClassiFiCadas Contendo atMosFeras eXPlosiVas

Os estudos de classificação regiões classificadas contendo atmosferas ex- plosivas devem ser elaborados por uma equipe multidisciplinar de profissionais, que tenham conhecimento sobre as pro- priedades dos materiais inflamáveis, o processo e os equipamentos, com parti- cipação ainda, sempre que necessário, dos profissionais de segurança, eletrici- dade, mecânica, manutenção e outros da área de engenharia.

Os projetos de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas de- vem ser inicialmente elaborados com base na obtenção de informações re- ferentes às características do processo

e da planta. Para esta finalidade, adi- cionalmente às recomendações técni- cas prescritas nas normalizações sobre classificações de “áreas”, devem ser consultados profissionais da respecti- va planta, representantes das seguin- tes disciplinas:

• Profissionais da área de engenharia de processo;

• Profissionais da área de operação;

• Profissionais da área de manutenção e da inspeção de equipamentos;

• Profissionais da área de projeto de tu- bulação, caldeiraria, mecânica, civil,

elétrica, instrumentação e automação; • Profissionais da área de Segurança Industrial.

Dada à complexidade de tais estudos, a equipe multidisciplinar de possuir pro- fissionais com grande foco nas áreas de processo, operação e manutenção, de forma que sejam considerados os di- versos pontos de vista e as experiências destas especialidades.

3. doCUMentaÇÃo de

regiÕes Cla ssiFiCadas Contendo atMosFeras eXPlosiVas

É recomendado que a classificação de área seja realizada de forma que os vá- rios passos que conduzam a classifica- ção de área final sejam apropriadamen- te documentados.

Toda a informação relevante deve ser

referenciada nesta documentação. Po- dem ser apresentados como exemplos de tais informações ou de métodos a se- rem referenciados:

a) Recomendações de padrões e nor- mas aplicáveis;

b) Características e cálculos da dis- persão de gás e vapor;

c) Estudo das características de ven- tilação em relação aos parâmetros de liberação do material inflamável, para que possa ser avaliada a efeti- vidade da ventilação.

Aquelas propriedades que são relevan- tes à classificação de área de todos ma- teriais de processo utilizados na planta devem ser listados, incluindo peso mo- lecular, ponto de fulgor, ponto de ebuli- ção, temperatura de ignição, pressão do vapor, densidade do vapor, limites infe- rior e superior de explosividade (LIE e LSE), o grupo do gás, a classe de tem- peratura e o ´EPL´ deteminado pelas avaliacoes adicionais de risco realiza- das, se aplicáveis.

Os resultados do estudo de classifica- ção de área bem como qualquer altera-

ção subseqüente, devem ser registra- dos eletronicamente em bancos de da- dos, tais como em memoriais descriti- vos de processo, planilhas e tabelas de dados de processo e desenhos de plan- tas e de elevações das instalações físi- cas da planta.

Os documentos de classificação de área devem incluir plantas e elevações, obti- dos a partir de modelos eletronicos 3D, onde apropriado, que identifiquem o tipo e a extensão das zonas, temperatu- ra de ignição, classe de temperatura e grupo do gás.

Onde a topografia de uma área influen- cie a extensão das zonas, esta situação, normalmente encontrada em plantas industriais, deve ser documentada.

Os documentos também devem in-

cluir outras informações relevantes tais como:

a)

A localização e identificação das fontes de risco. Para documentos de plantas de processo de grande porte

e

complexas, pode ser útil itemizar

ou numerar as fontes de risco, para facilitar a correlação de dados entre

as informações técnicas de classifi- cação de área e os desenhos a se- rem obtidos da modelagem eletrô- nica;

b)

A

posição das aberturas em edifica-

ções, como por exemplo, as portas, janelas, entradas e saídas de ar para ventilação de subestacoes de casas de controle.

4. eXeMPlos de desenHos

2d e MaQUetes 3d de ClassiFiCaÇÃo de regiÕes Contendo atMosFeras eXPlosiVas

Uma vez de posse dos desenhos de ar- ranjo e de elevação das instalações fí- sicas da planta e de posse da lista de dados de processo e dos cálculos de extensões das regiões classificadas contendo atmosferas explosivas, ou

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

das figuras padronizadas de extensões elaboradas pelas respectivas empre- sas, são elaborados os respectivos de- senhos de plantas e cortes das exten- sões de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas.

As figuras a seguir mostram respecti- vamente exemplos típicos de desenhos “tradicionais” de projetos de arran- jo de equipamentos e de elevação, ela- borados para plantas de processamen- to petroquímico em instalações ter- restres. Nestes desenhos são indica- das as extensões e os limites de classi- ficação de áreas, sendo definidos, para cada tipo de região classificada, os res- pectivos dados de zona, grupo e clas- se de temperatura. São indicadas tam- bém nestes desenhos, as fronteiras en- tre regiões classificadas contendo at-

mosferas explosivas e áreas seguras, bem como as áreas que podem ser con- sideradas como seguras somente se fo- rem mantidas sob pressão positiva ar, de acordo com os requisitos da ABNT NBR IEC 60079-13 (Equipamentos elé- tricos para atmosferas explosivas – Par- te 13: Construção e utilização de am- bientes ou edificações protegidas por pressurização), tais como casas de con- trole locais, onde normalmente são ins- talados os sistemas digitais de contro- le de processo, e as subestações (onde normalmente são instalados os painéis do tipo centro de controle de motores).

Através de legenda com diferentes ti- pos de hachuras, são diferenciadas, nos desenhos de classificação de áre- as, as diferentes classificações de cada área, tais como áreas não classifica-

das, áreas do tipo zona 0, 1, 2, 20, 21 ou 22, os diferentes grupos IIA, IIB, IIC, IIIA, IIIB ou IIIC e as diferentes clas- ses de temperatura (T1, T2, T3, T4, T5 ou T6.).

Com base nas informações de zona, grupo e classes de temperatura de cada área, obtidas destes desenhos tradicio- nais, são especificados os tipos e carac- terísticas de proteção equipamentos elétricos e eletrônicos a serem instala- dos no campo.

Mais recentemente, nos estudos so- bre extensões de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas, as in- formações sobre Zona, Grupo, Classe de Temperatura e ‘EPL’, passaram a ser disponibilizadas em maquetes eletrôni- cas 3D, as quais são automaticamen- te integradas nos projetos de proces-

Exemplo de desenho de projeto de planta de extensão de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas
Exemplo de desenho de projeto de planta de extensão de regiões classificadas contendo
atmosferas explosivas em uma planta de petroquímica em instalação terrestre.

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D artigo Exemplo de desenho de projeto de elevação de extensão de

Exemplo de desenho de projeto de elevação de extensão de regiões classificadas contendo atmosferas explosivas em uma planta de petroquímica em instalação terrestre.

so, eletricidade e instrumentação, tais como preenchimento de Folhas de Da- dos de equipamentos de eletricidade e de instrumentação, tais como transmis- sores, solenóides, termopares, atuado- res de válvulas de controle, analisado- res, posicionadores, motores, luminá- rias, botoeiras e atuadores elétricos.

6. eXeMPlos de estUdos

de regiÕes ClassiFiCadas

elaBorados eM Cad 3d Baseados eM BanCo de dados orientados a oBJetos

São apresentados a seguir alguns exemplos de projetos de regiões classi- ficadas contendo atmosferas explosivas elaborados em CAD 3D, onde são intro- duzidos nos bancos de dados orienta- dos a objetos, as respectivas informa- ções, tais como Zona, Grupo, Classe de Temperatura e ‘EPL’.

tais como Zona, Grupo, Classe de Temperatura e ‘EPL’. Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D

Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de Equipamentos de Processo, Tanque de Teto Fixo e Casa de Analisadores incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de

Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de Casa de Compressores de Hidrogênio incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de

Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de Torre de Resfriamento de água industrial incluindo regiões classificadas.

de água industrial incluindo regiões classificadas. Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de Torre de

Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de Torre de Resfriamento de Água Industrial, incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de parque de

Projeto de maquete eletrônica em CAD 3D de parque de esferas para armazenamento de propano, propeno e butano, incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D

Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D de esferas de GLP, casa de compressores, coluna de fracionamento e torre de resfriamento de água industrial incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D

Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D de parque de esferas de GLP, casa de compressores, coluna de fracionamento e torre de resfriamento de água industrial incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D

Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D de parque de esferas de GLP, casa de compressores, coluna de fracionamento,

bombas, vasos, permutadores e torre de resfriamento de água industrial incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D

Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D de vasos, permutadores e casa de compressores incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

baseada em banco de dados orientados a objetos. Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D

Vista isométrica de maquete eletrônica em CAD 3D de bombas de permutadores de calor incluindo regiões classificadas, baseada em banco de dados orientados a objetos.

6. ConFigUraÇÃo do BanCo

de dados no Cad 3d e eXPortaÇÃo/iMPortaÇÃo de inForMaÇÕes Para aPliCatiVos Cae Para ProJetos de eletriCidade e de instrUMentaÇÃo

A customização e a configuração das in-

formações armazenadas nos bancos de dados do aplicativo CAD 3D sobre das regiões classificadas contendo atmos- feras explosivas possibilitam a implan- tação dos recursos de troca de dados por aplicativos CAE, para os projetos de eletricidade e de instrumentação.

As adequadas configurações destes ban- cos de dados tornam também possível a análise dos dados contidos no aplicativo CAE para análise de consistência de es-

pecificações técnicas dos equipamentos elétricos e de instrumentação “Ex” ad- quiridos, a serem instalados na planta, e os requisitos sobre regiões classificadas

e EPL dos respectivos locais de instala- ção de cada um destes equipamentos.

As informações sobre a identificação dos diversos pontos de fontes de risco das re- giões contendo atmosferas explosivas da maquete eletrônica contidas nos bancos de dados do programa CAD 3D devem ser adequadamente configuradas de for-

Gases

 

Classe

Poeiras

explosivos

Grupo

Temp.

combustíveis

do gás

Zona

‘EPL’

T3

Zona

‘EPL’

 

0 Ga

IIA

T4

20

Da

 

1 Gb

IIB

T5

21

Db

 

2 Gc

IIC

T6

22

Dc

Informações mínimas a serem incluídas nos bancos de dados do modelo eletrônico em aplicativo CAD 3D, associados a cada coordenada da planta, para determinação do tipo de classificação da região contendo atmosferas explosivas.

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo

ma a possibilitar os recursos de impor- tação / exportação de informações pelo banco de dados do aplicativo CAE, para elaboração de projetos de processo, ins- trumentação e de eletricidade.

A tabela da página anterior contém o

resumo das informações mínimas a se-

rem indicadas para cada ponto das re- giões classificadas contendo atmosfe-

ras explosivas.

7. eXPortaÇÃo de dados

a Partir do Modelo eletrÔniCo eM aPliCatiVo Cad 3d Para elaBoraÇÃo de desenHos de Plantas, Cortes e eleVaÇÕes eM ForMato 2d

A maquete eletrônica modelada em

aplicativo CAD 3D incluindo as regiões classificadas contendo atmosferas ex-

plosivas deve possibilitar a exportação destas informações para fins de elabo- ração de desenhos de plantas, cortes e elevações em formato 2D, para fins de impressão e utilização pelo pessoal do projeto, montagem, operação e manu- tenção, para as atividades de consulta

no campo para a elaboração de avalia-

ções de risco e emissão de Permissões

de

Trabalho.

Os

desenhos de plantas e cortes devem

possuir identificação das Zonas, Gru- pos, Classes de Temperatura e ‘EPL’, através de legendas com a identifica- ção das diferentes regiões classificadas contendo atmosferas explosivas.

Tais desenhos em formato 2D, exporta- dos a partir de maquete eletrônica mo- delada em aplicativo CAD 3D, devem conter ainda informações sobre identi- ficação dos tags dos equipamentos de processo e mecânicos, cotas da dimen- sões gerais da planta e as cotas para a identificação da extensão de todas as regiões classificadas, de modo similar aos desenhos de plantas, cortes, eleva- ções e detalhes tradicionais existentes

sobre classificação de “áreas” elabora- dos em CAD 2D.

As cotas a serem apresentadas nos desenhos 2D exportados da maque- te 3D devem indicar as extensões de todas as regiões contendo diferentes Zonas, Grupos, Classes de Tempera- tura ou EPL.

Estes desenhos 2D devem conter tam- bém as devidas legendas identifican- do, através de hachuras padroniza- das, cada tipo de zona, grupo e classe de temperatura. As hachuras básicas de zonas 0, zona 1 e zona 2 devem ser

de acordo com os requisitos indicados nas Normas ABNT NBR IEC 60079-10 e IEC 61241-10.

8. ConFigUraÇÃo da

BiBlioteCa do Cad 3d Para seleÇÃo de eQUiPaMentos elÉtriCos e de instrUMentaÇÃo VinCUlado CoM reQUisitos de regiÕes ClassiFiCadas

O objetivo principal do projeto de deta-

lhamento de regiões classificadas con-

tendo atmosferas explosivas não é, como

do projeto de deta- lhamento de regiões classificadas con- tendo atmosferas explosivas não é, como Número

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

ocorria anteriormente com o projeto em papel ou em CAD 2D, a visualização ou a informação visual das regiões classifica- das em cada local da planta.

Quando o projeto é elaborado em apli- cativo CAD 3D, estas informações pas- sam a estar disponíveis nos bancos de dados, independente de tais regiões classificadas estarem sendo ou não vi- sualizados no modelo eletrônico.

Sempre que necessário, as informações visuais de regiões classificadas podem ser “fotografadas” da maquete ou ex- portadas para documentos 2D, seja em formato de plantas, elevações ou vis-

tas isométricas, para fins de impressão

e consulta em papel.

Um dos objetivos principais do projeto é

o de seleção dos equipamentos elétri-

cos e de instrumentação a serem ins- talados na planta de processo, vincu- lando esta seleção aos dados de zona, grupo e classe de temperatura da re- gião de instalação de cada equipa- mento, bem como vinculando tais in- formações com as especificações con- tidas nos bancos de dados do aplica- tivo CAE.

As informações sobre o projeto de en- caminhamentos aéreos dos circuitos de eletricidade e de instrumentação, através de sistemas de bandejamento ou eletrodutos, bem como os encami- nhamentos subterrâneos de eletrodu- tos envelopados em concreto nas uni- dades de processo, devem ser modela- das no aplicativo CAD 3D, tanto para

a especialidade de eletricidade (a par- tir da Subestação até cada uma das cargas elétricas no campo) como para

a instrumentação (a partir da Casa de

Controle Local até cada caixa de jun- ção, painel local de controle ou instru-

mento no campo).

Deve também ser modelado em apli-

cativo CAD 3D, juntamente com o pro- jeto de encaminhamento de circuitos

de força, controle e instrumentação, a

locação dos respectivos equipamen- tos elétricos e de instrumentação lo- calizados nas áreas de processo, tais como caixas de junção, instrumentos, válvulas de controle, posicionadores, atuadores de válvulas motorizadas, analisadores, luminárias, motores, bo- toeiras de comando, tomadas de solda e serviço, painéis locais de controle, painéis de distribuição de circuitos de iluminação e tomadas, painéis de dis- tribuição de circuitos de força, câme- ras de circuitos fechados de TV, siste- mas de telecomunicações, etc.

Tais equipamentos “Ex” devem ser se- lecionados com base em uma biblio- teca de elementos a serem configura- dos e implantados nos bancos de da- dos do CAD 3D.

O banco de dados de equipamen-

tos elétricos e de instrumentação do CAD 3D deve proporcionar tam- bém uma vinculação dos dados das regiões classificadas com os tipos de proteção ou o ‘EPL’ de cada equipa- mento. Esta vinculação deve ser tal que, através de mecanismos automá- ticos de verificação de inconsistên-

cias, não seja permita a instalação de equipamentos com tipo de proteção

ou ‘EPL’ que não seja adequado com o

tipo de zona da região classificada do local da instalação.

Esta vinculação de restrição de insta-

lação deve ser similar às restrições que são utilizadas nos bancos de dados de materiais de tubulação, por exemplo, onde o sistema de verificação de incon- sistências impede a instalação de uma válvula com especificação para classe

de pressão 200 libras em uma tubula-

ção com especificação para classe de pressão de 300 libras.

De forma análoga, equipamentos elé- tricos e de instrumentação com tipo de proteção Ex “n” ou ‘EPL’ Gc devem ser instalados somente em regiões clas- sificadas do tipo Zona 2, e não devem ser permitidos de serem instalados em regiões classificadas do tipo Zona 1, a menos que uma avaliação adicio- nal de risco, com base nas conseqüên- cias de uma eventual ignição seja rea- lizado. Os resultados destas avaliações adicionais de risco devem ser incorpo- radas aos mecanismos automáticos de verificação de inconsistências de sele- ção de equipamentos “Ex”.

De forma similar, quando a área de processo envolver a existência de po- eiras combustíveis, deve haver a res- trição de equipamentos com ‘EPL’ Dc em regiões que requeiram ‘EPL’ Db ou Da bem como de equipamentos com ‘EPL’ Db em regiões que requeiram ‘EPL’ Da.

Também de forma similar, equipa- mentos elétricos ou de instrumenta- ção com o tipo de proteção diferen- te de Ex “ia” ou Ex “ma” ou ‘EPL’ que não seja Ga, não devem ser permiti- dos para instalação em regiões classi- ficadas do tipo Zona 0.

Com relação ao Grupo de gases, equi- pamentos elétricos e de instrumenta- ção com marcação IIA ou IIB não de- vem ser permitidos para instalação em regiões classificadas contendo ga- ses do Grupo IIC.

Nos casos em que uma avaliação adi- cional de risco tiver sido realizada, ba- seada nas conseqüências da ocorrên- cia de uma eventual explosão, e que houver a indicação de possibilidade de utilização de equipamentos com

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

artigo

‘EPL’ de um nível mais “baixo” daque- le indicado pela metodologia tradicio- nal, o programa CAD 3D deve gerar, para estes pontos de instalação, men- sagens de alerta de “quebra de espe- cificação de equipamento”, de forma a ressaltar os resultados de tal avalia- ção adicional de risco.

Desta forma, os bancos de dados do CAD 3D devem ser configurados para permitir ou restringir a instalação de equipamentos elétricos ou eletrôni- cos, verificando a classificação da re- gião do local da instalação e o tipo de proteção ou o ‘EPL’ do equipamento que estiver sendo selecionado na bi- blioteca de equipamentos.

9. CadastraMento de

relatÓrios de insPeÇÃo, ManUtenÇÃo, reParos e reCUPeraÇÃo de eQUiPaMentos {eX} no Cae e integraÇÃo CoM o MÓdUlo de ManUtenÇÃo do sisteMa gerenCial saP/r3

9.1 Integração dos serviços

de Inspeção e manutenção em

equipamentos {Ex}

Dentro das etapas cronológicas e da seqüência normal de etapas de um Empreendimento, após as ativi- dades de projeto e de aquisição dos equipamentos, tem-se início os ser- viços de montagem e instalação dos equipamentos e sistemas elétricos e de instrumentação para atmosferas explosivas.

As instalações elétricas e de instru- mentação devem atender os requisi- tos da Norma ABNT NBR IEC 60079- 14 - Atmosferas explosivas – Parte 14:

Projeto, seleção e montagem de insta- lações elétricas.

Os serviços de inspeções das insta- lações elétricas e de instrumentação

em atmosferas explosivas devem ser

realizados de acordo com os requisi-

tos da Norma ABNT NBR IEC 60079-

17 - Atmosferas explosivas – Parte 17:

Inspeção e manutenção de instala-

ções elétricas.

O banco de dados orientado a objetos

do programa CAE deve ser configura-

do de forma a possibilitar o cadastra-

mento e arquivamento de relatórios

da inspeção inicial detalhada, para

as instalações novas, e das inspeções

(visual ou apurada) periódicas de ma-

nutenção sobre os equipamentos elé-

tricos e de instrumentação instalados

em atmosferas explosivas. O sistema

de dados deve ser configurado para

possibilitar o arquivamento e acom-

panhamento do histórico das inspe-

ções periódicas realizadas.

As ações corretivas requeridas, indi-

cadas nos relatórios de inspeções pe-

riódicas devem ser integrados com

o módulo de manutenção do siste-

ma de gestão empresarial, tal como o

SAP/R3 – Systems Applications and

Products in Data Processing.

Os dados referentes às não conformi-

dades detectadas nas inspeções peri-

ódicas, constantes dos relatórios ca-

dastrados no aplicativo CAE, devem

ser importados pelo sistema SAP/R3

de forma que as ações de manuten-

ção requeridas para sanar as não con-

formidades encontradas sejam auto-

maticamente transformadas em notas

de manutenção, para fins de abertura

de ordens de trabalho a serem progra-

madas e executadas.

9.2 Integração dos serviços de

reparos, revisão e recuperação em equipamentos {Ex}

Os equipamentos elétricos e de instru- mentação {Ex} devem ser reparados,

sempre que necessário, de acordo com

os requisitos da Norma ABNT NBR IEC

60079-19 - Reparo, revisão e recupera-

ção de equipamentos utilizados em at-

mosferas explosivas.

O banco de dados orientado a objetos

do aplicativo CAE deve ser configura-

do de forma a possibilitar o cadastra-

mento e acompanhamento do histó-

rico de serviços de reparos para cada

tag de equipamento “Ex”.

Os respectivos relatórios de reparos, a

serem mantidos pelos usuários em sis-

tema de histórico de serviços realiza-

dos por equipamento, devem ser arqui-

vados eletronicamente pelo aplicativo

CAE, vinculados aos respectivos tags

dos equipamentos reparados. Nestes

serviços de reparos são incluídos ser-

viços mecânicos e elétricos realizados

diversos equipamentos elétricos e ele-

trônicos, tais como em motores dos di-

versos tipos de proteção, invólucros de

painéis pressurizados, invólucros me-

tálicos com tipo de proteção a prova de

explosão, etc.

10. resUltados e BeneFÍCios

ProPorCionados Pelos estUdos de ClassiFiCaÇÃo de regiÕes Contendo atMosFeras eXPlosiVas

A distribuição de potência elétrica em

uma instalação fisicamente distribuí-

da é normalmente dispersa, como é o

caso usual em modernas plantas de

processamento químico e de petróleo.

Neste caso um espaço seguro neces-

sita ser projetado, através de planeja-

mento de arranjo dos equipamentos

de processo, dentro da área classifica-

da, para a construção de uma subes-

tação ou de uma sala de controle lo-

cal. Painéis de distribuição de força e

de Centro de Controle de Motores “co-

artigo

ATMOSFERAS EXPLOSIVAS – CAD 3D

muns” podem ser instalados nestas subestações instaladas em áreas se- guras. Os painéis dos sistemas digi- tais de controle e de monitoração dis- tribuídos (SDCD ou PLC), painéis de

relés e respectivos painéis de rearran-

jo também são instalados em salas de

controle localizadas preferencialmen-

te em áreas não classificadas. Desta

forma, a adequada decisão do local de instalação das edificações de Ca- sas de Controle Locais e de Subesta- ções, em áreas seguras, deve ser ba- seada em um plano de classificação de áreas atualizado.

Também como resultados e benefícios de um estudo de classificação de áre- as atualizado, destacam-se possibili- dade da correta especificação dos no- vos equipamentos elétricos e eletrôni- cos necessários para os novos proje- tos; e a possibilidade da correta apli- cação, dos procedimentos de inspe- ções periódicas dos sistemas instala- dos em regiões classificadas conten- do atmosferas explosivas.

A segurança das instalações elétricas

em atmosferas explosivas é dada por um conjunto de ações, encadeadas como elos de uma corrente, tais como

projeto, especificação técnica, supri- mento, instalação, inspeção, manu- tenção e reparo. Se um dos elos desta corrente falhar, a segurança de todo

o

processo pode ficar comprometida,

o

que requer a capacitação e treina-

mento de todo o pessoal envolvido.

Os documentos do estudo de classifi- cação de áreas devem estar constan- temente atualizados, em função das ampliações das plantas de proces- so, uma vez que a instalação de no- vos equipamentos de processo intro- duz novas fontes de risco, ampliando as extensões das regiões classifica-

das contendo atmosferas explosivas. Tais ampliações podem alterar a clas-

sificação de áreas existentes, alteran-

do

o tipo de zona, de grupo ou de clas-

se

de temperatura, podendo inclusive

tornar em uma área classificada uma área antes considerada como sendo não classificada, o que leva a necessi-

dade de estudo ou de substituição dos equipamentos elétricos e de instru- mentação existentes em tais locais.

Desta forma, a manutenção da docu- mentação de classificação de áreas de uma unidade industrial em bancos de dados integrados em CAD 3D e CAE é um importante fator para o controle da segurança operacional e da confiabili- dade das instalações da planta, em fun- ção da automação da documentação de

projeto e verificações automáticas de eventuais inconsistências existentes no projeto ou na seleção do equipamento

ou de falhas de especificação dos equi- pamentos adquiridos.

A documentação de classificação de

áreas em bancos de dados integrados

constitui também uma fonte de dados atualizada, confiável e consistente para consulta das pessoas envolvidas com

a operação da planta, com a seguran-

ça, meio ambiente e saúde, e dos exe- cutantes dos serviços rotineiros de ma- nutenção, próprios ou contratados do usuário. Esta documentação deve ser utilizada, além para especificação dos equipamentos elétricos, de instrumen- tação e de automação Ex, como base

o para norteamento na elaboração das

análises de risco, verificando os proce- dimentos requeridos e a especificação, por exemplo, das ferramentas manuais elétricas e instrumentos ou aparelhos digitais portáteis a serem utilizadas em trabalhos realizados em regiões classifi- cadas contendo atmosferas explosivas,

bem como para a emissão das respecti-

vas Permissões de Trabalho.

reFerências bibliográFicas

1. ABNT NBR IEC 60079-0: Equipamentos

elétricos para atmosferas explosivas – Parte 0: Requisitos Gerais;

2. ABNT NBR IEC 60079-10: Atmosferas

explosivas – Parte 10: Classificação de áreas

– Atmosferas explosivas de gás;

3. ABNT NBR IEC 60079-14: Atmosferas

explosivas – Parte 14: Projeto, seleção e montagem de instalações elétricas;

4. ABNT NBR IEC 60079-17: Atmosferas

explosivas – Parte 17: Inspeção e manutenção de instalações elétricas;

5. ABNT NBR IEC 60079-19: Equipamentos

elétricos para atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos utilizados em atmosferas explosivas;

6. ABNT NBR IEC 60079-20: Equipamentos

elétricos para atmosferas explosivas – Parte 20:

Dados de gases e vapores inflamáveis, referentes

à utilização de equipamentos elétricos;

7. IEC 61241-10: Equipamentos elétricos

para utilização na presença de poeiras combustíveis – Parte 10: Classificação das áreas onde poeiras combustíveis estão ou possam estar presentes;

8. IEC 61241-14: Equipamentos elétricos

para utilização na presença de poeiras combustíveis – Parte 14: Equipamentos elétricos para utilização na presença de poeiras combustíveis – Parte 14: Seleção e Instalação;

9. API RP 505 - American Petroleum Institute, Recommended Practice for classification of locations for electrical installations at petroleum facilities classified as Class I, Zone 0, Zone 1 and Zone 2;

10. NFPA 497 - National Fire Protection Association, Recommended practice for the classification of flammable liquids, gases, or vapors and of hazardous (classified) locations for electrical installations in chemical process areas;

Maiores informações sobre o estágio atual de evolução de cada Norma ABNT sobre atmosferas explosivas podem ser encontradas no site do Subcomitê SC-31 do COBEI na Internet, no seguinte endereço:

http://cobei-sc-31-atmosferas-explosivas.

blogspot.com/

no seguinte endereço: http://cobei-sc-31-atmosferas-explosivas. blogspot.com/ 48 InTech | www.isadistrito4.org

artigo

CABEAMENTO – INTECH EUA

MelHores práticas para o cabeaMento da

instruMentação de processos

A conectividade é o que une a rede; o cabeamento, o aterramento, o roteamento dos cabos é o que diminui ruídos e interferências.

Publicado com a permissão da ISA. Copyright 2007. Todos os direitos reservados.

Por Saeed M. AL-Abeediah. Traduzido por Sérgio Pereira

A saúde e a efetividade de qualquer Sis-

tema de Automação de Processos (PAS) dependem de vários fatores.

Dentre esses fatores, estão a escolha de componentes adequados de PAS, as integrações robustas, os esquemas de controle, as instalações de sistemas de controle e, last but not least (por fim, mas sem menos importância), a insta- lação elétrica adequada e a conectivi- dade de dispositivos de instrumentação de campo.

Esse último fator, que une o sistema PAS inteiro, envolve cabeamento, ater- ramento, roteamento de cabos e dimi- nuição de influências externas, tais como ruídos e interferências.

As melhores práticas para lidar com

o cabeamento da instrumentação de

processos e a saúde e integridade das ilhas da instrumentação devem seguir os requisitos estipulados em vários pa- drões industriais aplicáveis, tais como NFPA 70, IEEE-518, API RP 552, PIP PCCEL001 e os padrões da Saudi Ara- mco Engineering.

Nós vamos observar as classes de cir- cuitos de instrumentos e a fiação dis- ponível para cada classe, ruídos de si- nais, técnicas que minimizam o impac- to do ruído e a interferência nos sinais dos instrumentos, e vamos concluir com um processo proposto de um es- quema de aterramento de automação

CABEAMENTO – INTECH EUA

artigo

Mais adiante:

- A hierarquia adequada de aterramento diminui o ruído e as interferências.

- Conduítes e bandejas têm que ser aterrados em ambas as pontas.

- As duas barras (AC/DC), aterradas e bem isoladas, devem ser conectadas à malha de aterramento da planta.

cujos fornecedores do PAS ajudaram a desenvolver.

o sisteMa de FiaÇÃo

load-side

O

controle, a sinalização e o circuito

de

energia são definidos pelo NFPA 70

como a porção do sistema de fiação en-

tre o lado do dispositivo de alta-corren-

te de suprimento de energia e de todo o

equipamento conectado.

Esses circuitos estão em três classes.

É importante notar que a maioria dos

sinais de instrumentos são circuitos Classe 2, com exceção dos loops de 120

Vac e 110 Vdc, que são circuitos Clas-

se 1. Alguém pode alegar que os sinais

de 120 Vac e 110 Vdc se encaixam me- lhor na Classe 3. Porém, a menos que

o suprimento de energia seja Classe 3,

a prática da indústria é categorizá-los como Classe 1.

Em alguns lugares, a escolha é usar fia- ção Classe 1 ao longo de toda a fábrica.

Isso evita polêmicas sobre a categoriza- ção de sinais; pode não ser mais barato, mas é definitivamente mais seguro.

Em que diferem as classes de circuitos para fiações?

Os circuitos das fiações variam. Por exemplo: para circuitos Classe 1, um cabo com uma taxa de isolamento de 600 V é a escolha correta, enquanto que um cabo com uma taxa de isolamen- to de 300 V é a escolha correta para a Classe 2.

Quando esses circuitos estão em áreas classificadas, como unidades de petróleo, gás e petroquímicas, o NFPA 70 possui requisitos adicionais de cabeamento além das taxas de isolamento.

Deve-se usar tipos especiais de cabos com marcações específicas para es- sas ilhas de instrumentação. Esses são os tipos de cabos adequados para cada circuito, desde que as instalações este- jam numa área classificada.

NEC-725: Controle remoto, sinalização e classes de circuitos de limitação de energia.

Classe do circuito

Voltagem do circuito