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Notas de Aula – TRP 1002

Materiais

para

Infra-estrutura de

Transportes

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 1


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Bibliografia

01 Pavimentação Rodoviária
Murillo Lopes de Souza

02 Manual de Pavimentação
Departamento Nacional de Estradas de Rodagem

03 Pavimentação
Wlastermiler de Senço

04 Mecânica dos Pavimentos


Jacques de Medina

05 Engenharia Rodoviária
Benjamin B. Fraenkel

06 Informações Básicas Sobre Materiais Asfálticos


Instituto Brasileiro do Petróleo

07 Manual Prático de Escavação


Hélio de Souza Ricardo e Guilherme Catalani

08 Manual para Uso de Explosivos


Fábrica Presidente Vargas

09 Manual de Britagem
Fábrica de Aços Paulista S. A.

10 Especificações Gerais para Obras Rodoviárias


Departamento Nacional de Estradas de Rodagem

11 Concreto Asfáltico
Engs. Peri César G. de Castro e Lígia T. P. Felippe

12 Manual de Pré-Misturados a Frio


Prof. Humberto Santana

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13 Perfuração e Desmonte de Rochas


Atlas Copco

Índice

1. Materiais de Pavimentação - Introdução


1.1 - Generalidades ............................................................................ 4
1.2 - Definição de Pavimento ............................................................. 4
1.3 - Camadas .................................................................................... 4
1.4 - Classificação de Pavimentos ...................................................... 5
1.4.1 - Terminologia das Bases e Sub-bases ....................................... 6
1.4.2 - Terminologia dos Revestimentos ............................................ 8
1.5 - Termos que são afins aos Estudos de pavimentação.................. 8

2. Materiais Usados na Pavimentação

2.1 Solos .......................................................................... 11

2.2 Agregados Minerais ................................................... 11


2.2.1 - Definição ............................................................................... 11
2.2.2 - Origem ................................................................................... 14
2.2.3 - Propriedades Básicas ............................................................. 15
2.2.4 - Propriedades de Superfície ..................................................... 17
2.2.5 - Processos Mecânicos de Extração e Redução de Rocha .......... 20
2.2.5.1 - Pedreiras ............................................................................. 21
2.2.5.3 - Perfuratrizes ........................................................................ 22
2.2.5.4 - Brocas ............................................................................... 31
2.2.5.5 - Compressores de Ar .......................................................... 35
2.2.5.6 - Plano de Fogo .................................................................... 37
2.2.5.7 - Explosivos .......................................................................... 40
2.2.5.8 - Britagem .............................................................................. 46

2.3 Ligantes ..................................................................... 52


2.3.1 - Cimento Asfáltico de Petróleo ................................................ 55
2.3.2 - Asfaltos Diluídos ................................................................... 58
2.3.3 - Emulsões Asfálticas .............................................................. 59

3. Misturas ..................................................................... 63
3.4.1 - Misturas Graduadas ................................................................ 63
3.4.1.1 - Especificaçãoes .................................................................... 63
3.4.1.2 - Composição Granulométrica ............................................... 63
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3.4.2 - Misturas Betuminosas ............................................................ 66


3.4.2.1 - Classificação ....................................................................... 66
3.4.2.2 - Parâmetros Físicos das Misturas Betuminosas ..................... 68
3.4.2.3 - Dosagem de Misturas Betuminosas ...................................... 70
3.4.2.4 - Obtenção, Dosagem e Mistura ............................................. 76
1. Materiais de Pavimentação - Introdução

1.1 Generalidades

A necessidade de deslocamentos entre dois pontos (cidades, vilas, etc... ) gerou a


construção de Caminhos ou Estradas.
Para se ter Condições de Trafegabilidade, em qualquer época do ano, usamos o
Revestimento do Leito, que na sua forma mais sofisticada, é denominado de Pavimento.
Esta estrutura pode variar quanto aos Tipos de Materiais ou Misturas Empregadas e
quanto as espessuras das camadas. Estas variações estão sempre relacionadas ao volume de
tráfego diário, materiais disponíveis na região, importância de rodovia e recursos económicos
disponíveis
Podemos diferenciar diversos Tipos de Revestimentos, desde o mais simples que é o
Revestimento Primário ao mais complexo que é o Pavimento Rodoviário, passando por
revestimentos intermediários denominados de Pavimentos de Baixo Custo.
No presente estudo apresentaremos Métodos e Processos de Escolha de Materiais e de
Misturas, visando se obter o Máximo de Qualidade ( Durabilidade ) com o Mínimo de Custo.

1.2 Definição de Pavimento

Pavimento é a estrutura construída sobre a terraplenagem e destinada técnica e


economicamente a :
a - Resistir e distribuir ao subleito os esforços verticais oriundos do tráfego.
b - Melhorar as condições de rolamento quanto à segurança e ao conforto.
c - Resistir ao desgaste (esforços horizontais), resultando numa superfície de rolamento mais
durável.

1.3 Camadas

Nos Pavimentos, geralmente, temos as seguintes Camada

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Subleito: É terreno de fundação do pavimento que nada mais é do que a camada final de
terraplenagem. Se esta se apresentar fora das tolerâncias de norma, quer quanto ao acabamento de
superfície (topografia ), quer quanto ao grau de compactação exigido (laboratório), necessitamos
realizar a regularização.

Regularização: É a operação destinada a conformar o leito estradal, longitudinal e


transversalmente, compreendendo cortes e aterros de até 20 cm, bem como as operações de
escarificação, aeração ou irrigação e compactação, dentro dos limites especificados, com
material do próprio subleito ou de jazidas previamente determinadas.

Reforço do Subleito: É a camada de espessura constante, determinada de acordo com o


Dimensionamento do Pavimento e constituída de materiais provenientes de jazidas ou
empréstimos com índice de suporte califórnia e expansão máxima determinados por
especificação. Estes materiais terão sempre características superiores as do subleito e
escolhidos dentre os melhores disponíveis, ao longo do trecho.
Sub-
base: É a camada complementar a base, só é utilizada quando por circunstâncias técnico-
econômicas não for aconselhável construir a base diretamente sobre o reforço. Os materiais
empregados devem ter ISC superior a 20% e expansão máxima de l% ( DNER ).

Base: É a camada destinada a receber, transmitir e distribuir os esforços verticais oriundos do


tráfego às camadas subjacentes. Sobre ela se coloca o revestimento.

Revestimento ou Capa de Rolamento: É a camada, tanto quanto possível, impermeável, que


recebe diretamente as ações do tráfego e é destinada a melhorar a superfície de rolamento,
quanto as condições de conforto e segurança e a resistir aos esforços horizontais. Esta é,
portanto, a camada mais nobre do pavimento, pois necessita alto poder de suporte
(resistência), alta resistência ao desgaste (durabilidade) e ser a menos ondulada possível
(conforto) , sendo logicamente a de maior custo econômico.

1.4 Classificação dos Pavimentos:

Sendo o pavimento constituído de diversas camadas é muito difícil chegar a um Termo


que defina toda a estrutura, por isso de uma forma geral são classificados em:

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Pavimentos Rígidos e Pavimentos Flexíveis.

Pavimentos Rígidos: São aqueles pouco deformáveis, constituídos, principalmente, de


concreto de cimento. No seu Dimensionamento levamos em consideração o Módulo de
Reação do Subleito e a Tensão de Tração na Flexão, da Placa. Os Pavimentos Rígidos são
constituídos de duas camadas, uma, que desempenha o papel de base e revestimento e outra,
de sub-base com o objetivo de eliminar o bombeamento dos solos do subleito.

Pavimentos Flexíveis: São aqueles em que as deformações elásticas, até um certo


limite, não levam a ruptura ou são constituídos de camadas com materiais que não trabalham a
flexão ou só trabalham a compressão.

Os Pavimentos Flexíveis podem ser constituídos de:


- Revestimento, base, sub-base e reforço - Revestimento, base e sub- base
- Revestimento e base - Revestimento

No Dimensionamento dos Pavimentos, por razões técnico-econômicas, fixam-se


características mínimas a serem satisfeitas pelas diferentes camadas (Especificações) e dentro
destas características se escolhe para cada situação a melhor solução técnico-economica.

A NBR 7207(1982) e os que se preocupam com Classificação de Pavimentos preferem


dar, independentemente, Terminologia às Bases e aos Revestimentos.

1.4.1 Terminologia das Bases e Sub-bases

Concreto de cimento
Rígidas Macadame cimentado
Concreto magro

Materiais naturais
Por correção Solo- brita
Granulares granulométrica Bica corrida
Rachão
Bases Brita graduada
Flexíveis Macadame hidráulico
Macadame a seco
e
e Cimento Solo - cimento
Semi- Solo melhorado com cimento
Estabilizadas Cal Solo - cal
rígidas Solo melhorado com cal
Sub - Betume Solo - betume
bases Bases betuminosas diversas

Alvenaria poliédrica
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Por aproveitamento Paralelepípedos


Diversos

1.4.1.1 Bases e Sub-bases Rígidas: São caracteristicamente as de Concreto de Cimento, isto é,


todas elas possuem como ligante o cimento. Elas têm acentuada resistência a tração na flexão,
fator este determinante no seu dimensionamento. Podem ser:

a - Concreto de cimento: Concretos plásticos próprios para adensamento por vibração ou


manual. Placas com juntas transversais e longitudinais.

b - Concreto magro: Caracteriza-se pelo baixo teor de cimento utilizado (3 a 5%) com
compactação vibratória da camada antes do início da pega.

1.4.1.2 Bases e Sub-bases Flexíveis e Semi-rígidas: Estas podem ser subdivididas em duas
famílias: Granulares e estabilizadas, conforme quadro:

a - Granulares: São as constituídas por camadas de solos, seixos, areias, pedregulhos, escória,
britas de rochas ou pela mistura de dois ou mais desses materiais.
1 - Por correção ou estabilização granulométrica (imprópria): São obtidas pela
compactação de um material ou mistura de materiais que apresentam uma granulometria
apropriada, fixada em especificação.
Quando estes materiais ocorrem em jazidas (cascalhos, saibros, areias, etc...) tem-se o
caso de materiais naturais. Sendo necessário um processo de beneficiamento qualquer
(peneiramento, britagem, lavagem, etc...) para retirar alguma fração, afim de satisfazer as
especificações, estaremos em presença de bases ou sub-bases com denominações
específicas, tais como saibro britado, pedregulho lavado, etc. Se tomarmos materiais
naturais (solos) e, por um processo qualquer em pista ou usina, fizermos a mistura com
britas, estaremos em presença de um solo-brita. Na hipótese de uso exclusivo de materiais
britados teremos então bases ou sub-bases de britas que podem ser:
2 - Bica corrida: Quando se utiliza o produto total da britagem.
3 - Rachão: Quando é utilizado o produto da britagem primária (reforço).
4 - Brita graduada: É a mistura de duas ou mais britas (uniformes) visando obter-se a faixa
granulométrica especificada.
b - Macadame hidráulico: Consta de uma camada de brita de graduação aberta que após a
compressão é preenchida com material fino (pó de pedra ou solo apropriado, não plástico). A
penetração do material fino é promovida pelo espalhamento com varredura e irrigação.
c - Macadame a seco: Diferencia-se do anterior pela não utilização da irrigação.

1.4.1.3 Bases e Sub-bases Estabilizadas: As técnicas construtivas são semelhantes as


anteriores.

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a - Solo - cimento: É uma mistura, devidamente compactada de solo, cimento portland e água
com densidade e resistência devidamente especificadas. Disto resulta uma camada de rigidez
acentuada a flexão (rígido).
b - Solo melhorado com cimento: Este é obtido com pequenos teores de cimento, visando
melhorar o solo quanto a plasticidade e a sensibilidade à água, sem cimentação acentuada.
c - Solo - cal: É uma mistura de solo, cal e água modificando o comportamento do solo quanto a
plasticidade e a sensibilidade à água e quanto a cimentação.
d - Solo melhorado com cal: É idêntico ao anterior, diminuindo o teor de cal. Não há
cimentação, somente diminuição da plasticidade e da sensibilidade à água.
e - Solo - betume: É a mistura de solo e material betuminoso.
f - Bases betuminosas diversas: Por se confundirem com os revestimentos, serão estudadas
adiante como revestimentos.

1.4.1.4 Bases e Sub-bases por Aproveitamento: Este aproveitamento de revestimentos


poliédricos, paralelepípedos e outros, como sub-base ou base é muito difundido em
repavimentação urbana ou restauração rodoviária.

1.4.2 - Terminologia dos Revestimentos

Concreto de cimento
Rígidos Macadame cimentado
Paralelepípedos rejuntados com cimento

R Alvenaria poliédrica
e Calçamentos Paralelepípedos
v Blocos de concreto pré-moldados e articulados
e
s Simples
t Invertida Tratamentos Duplos
i Por superficiais Triplos
m penetração Capa Selante
e Flexíveis
n Direta Macadame Betuminoso
t
o Conccreto Asfáltico (CBUQ)
s Betuminosos Em usina Pré-misturados a quente (PMQ)
Pré-misturado a frio (PMF)
Por Areia betume
mistura
Pré-misturado a frio
Em pista Areia betume
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Lama asfáltica

1.4.2.1 Revestimentos Rígidos:

Já descrevemos as bases de Concreto de Cimento e que podem funcionar como


revestimento, já que as mesmas satisfazem plenamente as características para tal.
O Macadame Cimentado caracteriza-se por uma camada de brita de graduação aberta
devidamente comprimida e cujos vazios são preenchidos com argamassa de cimento e areia.
Dentre os Revestimentos Rígidos temos ainda o de paralelepípedos rejuntados com
cimento. Com as modernas técnicas e equipamentos de execução de revestimento os dois
últimos estão em desuso.

1.4.2.2 Revestimentos Flexíveis:

Estes devem ser divididos em dois grupos: Por Calçamentos e Betuminosos:

a - Por Calçamento: podem ser com pedras irregulares, paralelepípedos ou blocos pré-
moldados de concreto de cimento nas mais variadas formas. Em qualquer um dos três tipos o
processo executivo é praticamente o mesmo, pois, todos são assentes sobre colchão de material
granular (areia ou pó de pedra), variando apenas no aspecto estético e de conforto do usuário
b - Revestimentos Betuminosos: Passaremos a descrever o grupo de revestimentos mais
difundido tanto na pavimentação rodoviária como na pavimentação urbana.

Todos os Revestimentos Betuminosos são constituídos pela associação de agregados com


materiais betuminosos. Temos duas maneiras de efetuar esta associação: Por Penetração e Por
Mistura.

Por Penetração

São executados com uma aplicação de material betuminoso (1 a 2 l/m2 ) seguida do


espalhamento e compressão de uma camada de agregado de granulometria apropriada que recebe
o nome de Tratamento Superficial Simples de Penetração Invertida (primeiro o material
betuminoso depois o agregado).
Se executarmos duas ou três camadas sobrepostas teremos os Tratamentos Superficiais
Duplos e Triplos.
Se sobre um Revestimento Existente executarmos um tratamento superficial simples com
o intuito de impermeabilizar e modificar a textura do mesmo, chamamos a este de Capa Selante.
Se fizermos o processo inverso ao acima descrito, isto é, lançamento do agregado antes
do material betuminoso, estaremos executando um Tratamento Superficial de Penetração
Direta ou Macadame Betuminoso.

Por Mistura

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Quanto ao envolvimento ele pode ser executado em Usinas de Mistura ou na Pista,


resultando daí os Pré-misturados propriamente ditos (Usina) e os Pré-misturados na pista (baixa
qualidade).
Quando utilizamos agregados e materiais betuminosos que permitem o espalhamento e
a compactação a frio temos os Pré-misturados a frio que segundo a granulometria do agregado
podem ser de graduação uniforme, aberta ou fechada (densa).

Não sendo possível o espalhamento e a compactação a frio teremos então os Pré-


misturados a Quente de graduação aberta ou fechada (densa). Para o caso de Pré-misturado a
Quente de Graduação Densa tem-se desenvolvido equipamentos e especificações de controle
de granulometria, teor de betume, índice de vazios, estabilidade, etc; conhecido como Concreto
Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) ou Concreto Asfáltico (CA). Este é o mais nobre dos
Revestimentos Betuminosos
Se na confecção de um pré-misturado usarmos só agregado fino (passante na peneira 10
ou 2,0 mm) teremos neste caso um pré-misturado denominado de Areia betume.

1.5 Termos que são afins aos Estudos de Pavimentação.

a -Leito: É a superfície que limita superiormente o subleito.

b- Greide do Subleito: É o perfil do eixo longitudinal do leito.

c - Camada de bloqueio: É uma camada de agregado de granulometria adequada que se coloca


sobre a camada do subleito ou reforço com finalidade de se evitar a subpenetração dessas
camadas ou para garantir o tráfego em dias chuvosos.

d - Imprimação: É a aplicação de uma película de material betuminoso sobre uma camada de


base granular com o objetivo de impermeabilizar a superfície, aumentar a coesão da mesma e de
promover uma boa aderência com revestimento. Utiliza-se asfaltos diluídos de cura média ou
emulsões asfálticas de ruptura lenta (1,0 a 1,5 l/m2 ).

e - Pintura de Ligação: É uma película de material betuminoso que se aplica imediatamente


antes do revestimento com a finalidade de melhorar a aderência entre este e a camada existente.
Utiliza-se asfaltos de cura rápida ou emulsões de ruptura rápida (0,3 a 0,5 l/m2 ).

f - Pintura de Impermeabilização: É a aplicação de uma película de material betuminoso


sobre um revestimento betuminoso afim de impermeabilizá-lo (0,2 a 0,3 l/m2 ).

g - Capa Selante: É um tratamento superficial simples de penetração invertida executado com o


objetivo de impermeabilizar a superfície.

h - Revestimento Primário: É uma camada granular de brita ou material natural (pedregulho com
ou sem finos) executado sobre o subleito com a finalidade de desempenhar ao mesmo tempo a
função de base e revestimento para pequenos volumes de tráfego.

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i- Tratamento Contra Pó: É a aplicação de material betuminoso sobre revestimento primário,


com o objetivo de evitar o pó e aumentar a duração do mesmo.

j - Lama Asfáltica: Compõem-se de uma mistura de material betuminoso (emulsão de ruptura


lenta), água, agregado miúdo e filler. Esta mistura resulta num produto de consistência líquida. É
utilizado em camadas delgadas para impermeabilizar e rejuvenescer revestimentos já
desgastados.

Ao definirmos os vários Tipos de Pavimentos ( Camadas de Reforço, Base, Sub-base ou


Revestimento ) sempre aparecem nas definições três componentes básicos que são:

– Solos, Agregados e Ligantes

2. Materiais Usados na Pavimentação

2.1 Solos
Na Mecânica dos Solos já vimos como definir, identificar, classificar e compactar um
solo, bem como determinar, suas características mecânicas e seu comportamento quanto a
permeabilidade e adensamento. Estes conhecimentos nos serão de grande valia na
Pavimentação, pois, mesmo quando ele, não sendo utilizado nas camadas do pavimento, será
sempre suporte da estrutura. Portanto, para fins de Pavimentação devemos estudar, além dos
agregados minerais e ligantes, os solos no que tange a:

2.1.1- Levantamentos dos materiais do subleito para fins de dimensionamento.

- Sondagens para identificar as diversas camadas de solos e o nível do lençol freático.


- Sondagens dos solos turfosos ou de má qualidade
- Seleção e coleta de amostras para ensaios em laboratórios

2.1.2 - Levantamento das jazidas próximas para fins de utilização de solos nas camadas do
pavimento.

- Procura e análise de mapas geológicos


- Informações locais sobre ocorrências de materiais
- Prospecção preliminar para jazidas com avaliação de volumes e coleta de amostras
representativas
- Análise dos elementos obtidos e definição das jazidas que merecem estudo completo
- Sondagem das jazidas para obter volume real e amostras para ensaios
- Estudo de custo do transporte

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2.2 Agregados Minerais


2.2.1 Definição

A ASTM define agregado como " materiais minerais inertes que podem ser aglutinados
por um ligante para formar uma argamassa, concreto, etc... " ou segundo Wood "Mistura de
pedregulhos, areias, pedras britadas, escória ou outros materiais, usada em combinação com
um ligante para formar concretos, argamassas, etc..."
Estes materiais podem ser usados puros constituíndo as camadas de base e sub-base,
filtros de drenos, lastro de ferrovias, etc... ou com ligantes , nas camadas mais nobres tais como
base e ou revestimento.
Como o agregado mineral representa, aproximadamente 95%, em peso, dos materiais
constituíntes das misturas betuminosas, resulta que das propriedades do agregado é que
dependerá o comportamento do produto final.
Os agregados para serem utilizados em pavimentos devem ter características tais que
permitam suportar as pressões aplicadas pelos veículos, sem se fraturarem e resistirem as
ações dos agentes de intemperismo, sem se alterarem. Somente um agregado com estas
qualidades poderá propiciar uma mistura durável.

Resistência Mecânica → Durabilidade Mecânica


Resistência ao Choque ( Tenacidade )
Resistência ao Desgaste ( Dureza )

Resistência Química → Durabilidade Química


Sanidade

2.2.2 Classificação

Os agregados minerais podem ser classificados segundo a natureza, tamanho e


distribuição das partículas

1 - Quanto a natureza das partículas

a - Agregados Naturais: são constituídos de partículas advindas das alterações das


rochas pelo intemperismo ou produzidas por processos físicos como britagem, lavagem e
classificação em que a matéria prima é a rocha, blocos de pedra, etc... Temos os seguintes tipos:
Pedregulho
Pedregulho britado ou lavado
Pedra britada
Areia

b - Agregados Artificiais: são aqueles em que as partículas provém de matéria prima


artificial, produzida por transformação física e química do material natural. Tipos:
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Escória de alto forno


Argila expandida

2 - Quanto ao Tamanho Individual

Dentre as diversas Organizações Rodoviárias a denominação é a mesma variando


somente o tamanho de separação ( peneira ). Usaremos como diâmetro de separação o tamanho
da malha da peneira 3/8 ou 9,5 mm. ( 10 ou 2,0 mm )

O agregado retido nesta peneira é denominado de Agregado Grosso ou Graúdo e o que


passa , de Agregado Fino ou Miúdo. Temos ainda um material de enchimento que denominamos
de Filler e é aquele cujas partículas tem diâmetro inferior a peneira nº 200 ou 0,074 mm. Esta
fração é utilizada nas misturas para a pavimentação fato esse que não ocorre nos concretos
de cimento ( material pulverulento ).

3 - Quanto a Distribuição das Partículas

A Análise Granulométrica ( ME-DNER 83-94 ) dos agregados é semelhante a


executada para solos. A amostra para ensaio é obtida por quarteamento com o uso do repartidor
de amostras nas seguintes quantidades:

Amostra Dmáx. Peso


a - Para Agregado Miúdo 1,0 kg
b - Para Agregado Graúdo 9,5 mm 5,0 kg
25,0 mm 10,0 kg
38,0 mm 15,0 kg
50,0 mm 20,0 kg

As Curvas Granulométricas podem ser:

Contínuas: quando estão presentes todos os tamanhos de partículas.


Descontínuas: quando há a falta de uma certa gama de tamanhos de partículas.

Em Pavimentação trabalhamos com Agregados de Granulometria Contínua.

a - De Graduação Densa: sua granulometria satisfaz à equação:

p = 100 (d / D ) n em que

p = %, em peso, passando na peneira de abertura d


D = tamanho máximo do agregado
n = expoente variando entre 0,4 e 0,6. Para valores de n abaixo de 0,4 há excesso de finos e para
n acima de 0,6, há falta de finos. Os agregados de graduação densa fornecem misturas
densas, isto é, de pequena percentagem de vazios e boa estabilidade. ( CC entre 1 e 3 )

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b - De Graduação Aberta: são aqueles em que há deficiência de finos (material passando na


peneira nº 200 )
p = 100 (d / D ) n n > 0,6

c - De Graduação Uniforme: são aqueles em que o tamanho (diâmetro ) máximo está muito
próximo do diâmetro mínimo.
n > 0,4 CC = ( D30 ) 2 / ( D 10 . D 60 )

- Diâmetro Máximo: de um agregado é a abertura da peneira em que passa 95 % da amostra


total.
- Módulo de Finura: é um parâmetro definido como sendo o quociente do somatório das %
retidas acumuladas nas peneiras 3, 1 1 / 2, 3 / 4, 3 / 8, 4, 8, 16, 30, 50, 100 dividido por 100.

4 – Quanto ao Formato das Partículas

Quanto a forma da partícula podemos agrupá-los em quatro formas fundamentais:

- Cúbica: as três dimensões são, aproximadamente, iguais, com arestas bem definidas.
- Lamelar: possuem, entre a maior e a menor dimensão, um relação menor que 3/5, com
arestas definidas.
- Alongada: há predominância de uma dimensão.
- Arredondada: não possuem arestas definidas.

2.2.3 Origem

Os agregados minerais utilizados em Engenharia Rodoviária são provenientes de três


fontes principais: Depósitos de Agregados Naturais,- Britagem de Produtos Naturais e -
Produtos Artificiais

a - Agregados Naturais

São provenientes da erosão, transporte e deposição de detritos resultantes da


desagregação das rochas. Estas produtos as vezes não são transportados (depósitos residuais ).
As jazidas ou depósitos de agregados naturais podem ser : residuais, eólicos e aluviais
fluviais ou aluviais marítimos.
Jazidas residuais: Pedregulhos e saibros provenientes da decomposição de basaltos, granitos,
arenitos, etc...
Jazidas eólicas: areias de dunas
Jazidas aluviais: areias de rio e de lago tendo, geralmente, os grãos de forma arredondada e
seixos rolados ( forma arredondada ).

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Normalmente, não encontramos materiais naturais nas granulometrias desejadas. Por isso
lançamos mão de processos que visam adequar estes materiais ao seu uso específico, que
podem ser:
- Separação através de peneiramento
- Separação através de peneiramento e lavagem do material
- Mistura de dois ou mais materiais
- Britagem com peneiramento

No nosso Estado os melhores agregados naturais são encontrados nos Rios Jacuí,
Camaquã, Ibicuí e Vacacaí. Na região do derrame basáltico encontramos agregados, porém,
com teores prejudiciais de silte e argila.
Se a procura de materiais naturais para a pavimentação resultar negativa ou
economicamente inviável lançamos mão da Obtenção de Agregados através de Processos
Mecânicos de Extração e Redução de Rochas.

b - Britagem de Produtos Naturais

Os agregados são obtidos por fraturamento artificial das rochas, pedras ou pedregulhos.
As rochas mais utilizadas são:
- Ígneas: nas intrusivas temos o granito e o diabásio e nas extrusivas, o basalto, etc...
- Sedimentares: arenitos silicificados e calcários.
- Metamórficas: mármore, quartzitos e gneisses.

c - Produtos Artificias

Já utilizadas, no passado, a escória de alto forno ( britagem ) e a argila expandida e mais


recentemente, tem-se pesquisado a utilização de cinzas de carvão para camadas do pavimento,
principalmente com adição de ligante (cal ).

2.2.4- Propriedades Básicas dos Agregados

As partículas do agregado possuem uma série de propriedades físicas e químicas que


associadas a granulometria determinam a adequabilidade do mesmo para uma determinada
aplicação. Sob o ponto de vista rodoviário as partículas devem ter propriedades que lhes
permitam resistir às ações do tráfego e do intemperismo.

As propriedades mais importantes são:

1 - Dureza: é a resistência que o agregado oferece ao deslocamento das partículas de sua


superfície pela abrasão.

2 - Tenacidade: é a resistência que o agregado oferece ao fraturamento por impacto (choque).

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A dureza e a tenacidade caracterizam e Resistência Mecânica ou a Durabilidade


Mecânica do agregado.

3 - Sanidade: é a resistência que o agregado oferece a ação do intemperismo. Também


chamada de Durabilidade ou Resistência Química.

4 - Porosidade: é caracterizada pelo sistema de poros que existe dentro da partícula de


agregado. Quanto menos poroso o agregado maiores serão suas características de:
- Resistência à compressão
- Resistência ao desgaste
- Durabilidade
- Absorção ( taxas de ligante )

2.2.5 - Condições de Qualidade

a - Limpeza: é condição essencial, principalmente, quando se destinam para misturas a frio.

b - Forma e Textura: a forma é ligada ao agregado graúdo que deve apresentar um bom índice
de forma ( livre de partículas alongadas e lamelares ).
Os agregados graúdos e miúdos de superfície rugosa e arestas vivas tendem e desenvolver
mais atrito interno e melhor adesividade do que os arredondados e de textura lisa.

c - Contaminação com Finos Plásticos: o agregado miúdo deve estar isento de materiais
plásticos, que podem ser determinados pelo ensaio de equivalente de areia.

2.2.6 - Índices Físicos dos Agregados

Vig = Volume de Vazios Intergranulares


Vp = Volume de Vazios Permeáveis
Vi = Volume de Vazios Impermeáveis
Va = Volume de Água
Vt = Volume Total
Pa = Peso de Água

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 16


Notas de Aula – TRP 1002

Pt = Peso Total
Ps = Peso das Partículas Sólidas
Massa Específica Aparente Úmida do Agregado
γ h = Pt / Vt
Massa Específica Aparente Seca
γs = Ps / Vt
Massa Específica Aparente dos Grãos dos Agregados
γa = Ps / (Vs + Vi +Vp )
Massa Específica Real dos Grãos
γr = D = Ps / (Vs + Vi)
Vazios de Agregado Mineral
VAM = (Vig / Vt ) . 100
Teor de Umidade
h = ( Pa / Ps ) . 1
Quando Va = Vp teremos que ha = Teor de umidade de absorção
Para Agregado Miúdo ha = 2 % e para Agregado Graúdo ha = 0,2 % .

2.2.7 - Propriedades de Superfície

(a) Superfície Específica de um Agregado

É a soma das superfícies das partículas que constituem a unidade de volume.


A=Σ a
Para partículas esféricas teremos a = 6 /δd ( cm2/g ) com δ = 2,65, evidenciando-se,
pela equação, que a superfície específica é inversamente proporcional ao diâmetro da
partícula ou que quanto mais fino for o agregado maior será sua superfície específica.

A superfície específica A de um agregado pode ser obtida em função da granulometria


pela Fórmula de Duriez

100 A = 0,17 G + 0,33 g + 2,30 S + 12,0 s + 135 f

Sendo: A = Superfície Específica em m2 /kg


G = % retida na peneira 3/8
g = % retida entre a peneira 3/8 e a peneira nº 4
S = % retida entre a peneira nº 4 e a peneira nº 40
s = % retida entre a peneira nº 40 e a peneira nº 200
f = % passando na peneira nº200

A percentagem de ligante asfáltico (CAP), na mistura, pode ser determinada pela fórmula:
p = K . 5√ A

Sendo: p = percentagem de CAP na mistura


Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 17
Notas de Aula – TRP 1002

K = coeficiente de riqueza
√ = raiz
A = superfície específica
Para Concreto Asfáltico (CBUQ ) K = 3,75
Para Pré-misturado a frio ( PMF ) K = 2,30

(b) Adesividade

Adesividade é a propriedade que os ligantes asfálticos possuem de se unirem aos agregados,


isto é, o ligante envolve o agregado.

Adesividade Ativa: é a desenvolvida quando o ligante vai cobrir a partícula de agregado. É


condição essencial para que haja molhagem, isto é, o ligante envolve a superfície do
agregado.

Adesividade Passiva: é a resistência ao deslocamento da película de ligante da superfície do


agregado já envolvido.

Tensão Superficial: é o trabalho necessário, por unidade de área, para manter a película de
ligante estendida.

δ l = Σ / ∆S ou δ= F / L Dina / cm

Quando a película não estiver em contato com o ar a tensão superficial passa a se chamar
Tensão Interfacial.
O ligante ( CAP ) sempre molha o agregado.

δA > δAB + δB . cos θ O CAP se espalha no agregado

δB θ = Ângulo de molhagem, sendo θ < 90º

δA δAB
δA = tensão superficial do agregado
δAB = tensão interfacial Agregado - CAP
δB = tensão superficial do CAP

O aquecimento do ligante baixa a viscosidade e a tensão superficial melhorando com


isso a molhagem ou adesividade ativa, que é devida a afinidade química entre o CAP e o
agregado e é facilitada nos agregados lisos e sem poros.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 18
Notas de Aula – TRP 1002

Esta condição se verifica nas misturas a quente.

Se houver presença de água (agregado úmido ) o que ocorre nas misturas a frio, tem-se
sempre:

Fórmula de Antonov

δAB + δBa . cos θ > δAa A água expulsa o CAP


δBa

δAa δAB
δAB = tensão interfacial Agregado-CAP
δBa = tensão interfacial CAP -Água
δAa = tensão interfacial Agregado-Água

Neste caso a água tende a expulsar o CAP, isto é, não há molhagem pelo ligante mas
pela água ou não há adesividade ativa.

O problema pode ser resolvido das seguintes formas:

- adicionar filler eletropositivo ( 1 a 3% ) ( pó de calcário, cal, cimento portland, etc. ) ao


agregado que se combina com os ácidos naftênicos do ligante, produzindo naftanato de cálcio
(sal insolúvel em água ) que vai construir uma ligação ligante-agregado insensível à água,
(adesividade ativa ).
- adicionar ao CAP um melhorador de adesividade (dope) que é um produto tenso-ativo que vai
diminuir a tensão interfacial agregado-CAP e a tensão interfacial CAP-água, permitindo a
molhagem do agregado pelo ligante. Estes melhoradores de adesividade reagem com o
agregado formando compostos insolúveis em água, garantindo a adesividade ativa.

Os emulsificantes catiônicos, são excelentes dopes garantindo uma boa adesividade ativa
com qualquer tipo de agregado úmido.
Se uma partícula de agregado já coberta pelo CAP apresentar pontos sem a devida
cobertura e se o CAP não estiver dopado, ou se não houver filler eletropositivo a água poderá,
sob a ação do tráfego, deslocar a película de CAP. ( Adesividade passiva )

A adesividade passiva pode ser facilitada por:


- CAP com viscosidade mais altas
- textura rugosa
- porosidade
- uso de dopes que funcionam como repelentes de água.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 19
Notas de Aula – TRP 1002

- uso de material de enchimento (filler ou pó de pedra)


- eliminar a possibilidade de permanência de água na camada. ( Drenagem )

No Brasil a adesividade passiva é estudada em laboratório por uma variante do Método


do DNER ( ME 78/94 ) que consiste em: o agregado graúdo ou miúdo já envolvido pelo
ligante, curado em estufa no caso de Asfaltos Diluídos e Emulsões Asfálticas, é colocado em
água que deve ser posta a ferver durante um tempo variável de 1 a 3 minutos. A adesividade
será considerada satisfatória quando não houver nenhum deslocamento da película de ligante e
não satisfatória caso haja algum deslocamento de película de asfalto.
Outro ensaio já normalizado pelo DNER é o Ensaio de Reibel-Weber (DNER ME
97/94).

2.2.8 Ensaios de Agregados

Num Pavimento os agregados sofrem processos de degradação granulométrica, quer


pela atuação direta do tráfego quer pelos movimentos diferenciados entre partículas ou ainda
pelo intemperismo. Portanto, antes de utilizarmos um agregado, precisamos analisar a
durabilidade do mesmo, isto é, analisar como se comporta quando submetido a este estado de
solicitação ou de quanto ele se degrada. O agregado ideal será aquele que mantiver as suas
características (granulometria ) durante a Vida Útil do Pavimento.

Para prever estes comportamentos dispomos dos seguintes Ensaios:

a - Formação de amostra de agregado - Instrução de Serviço IS/DNER 01


b - Análise Granulométrica ME/DNER 83
c - Adesividade a ligantes betuminosos ME/DNER 78
d - Impurezas orgânicas em areias ME/DNER 55
e - Avaliação de durabilidade ME/DNER 89
f - Desgaste por abrasão ME/DNER 35
g - Resistência ao esmagamento ME/DNER 42
h - Índice de forma ME/DNER 86
i - Avaliação da resistência mecânica ME/DNER 96
j - Densidade do agregado graúdo ME/DNER 81
k - Densidade real do agregado miúdo ME/DNER 84
l - Massa específica real do material finamente pulverizado ME/DNER 85
m - Equivalente de areia ME/DNER 54

Devemos, determinar, ainda: Limite de Liquidez e Plasticidade e Resistência a


Compressão Simples da Rocha. A resistência a compressão serve para indicar o
comportamento do agregado sob a ação do tráfego e é determinada sobre corpos de prova
cúbicos. Varia muito em função do tipo de rocha.

Boas para resistências entre 1200 e 1800 kg/cm2


Excelentes para resistências entre 1800 e 2500 kg/cm2
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 20
Notas de Aula – TRP 1002

Friabilidade

É a propriedade que certas rochas possuem de se partirem ou esboroarem com


facilidade. Quanto mais friável for a rocha pior será o agregado obtido dela.

2.2.8 - Processos Mecânicos de Extração e Redução de Rocha à Agregados Britados

Generalidades

A escavação de rocha a céu aberto é, na maioria dos casos, uma complementação da


Terraplenagem utilizada para:

- Implantação de estradas
- Fundações de edifícios
- Fundações de barragens
- Jazidas de minérios
- Jazidas de rochas ( pedreiras )

Os distintos casos de escavação enunciados acima constituem o que se chama de


escavação a céu aberto, existindo, também, as escavações em ambientes confinados que são as
escavações de túneis.

O Processo de Escavação de Rocha é denominado de Desmonte e consiste nas seguintes


fases:

a - Perfurações do maciço a distâncias pré-determinadas ( furos )


b - Introdução de substâncias explosivas ( Explosivos Comerciais )
c - Detonação dos explosivos
d - Remoção da rocha detonada ( demolida )

2.2.8.1 Pedreiras

Localizada e definida ,com o auxílio da Geologia, a jazida de rocha ( Pedreira )


adequada para a obtenção de agregados, providencia-se:

a - Caminho de acesso: condições adequadas de locomoção de equipamentos de perfuração,


escavação e carga e transporte do material detonado.

b - Decapagem: consiste na operação de retirada total do material decomposto existente em


cima da rocha sã.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 21
Notas de Aula – TRP 1002

c - Emboque: é a preparação da face livre da pedreira (bancada) para operacionalizar o


desmonte

O processo de obtenção de agregados britados apresenta as seguintes fases:

- Perfuração e Desmonte da rocha


- Carga e Transporte do material detonado
- Britagem da rocha
- Separação dos diversos tipos de agregados ( britas )

Desmonte

Após o emboque da pedreira inicia-se o planejamento da extração da rocha através da


Elaboração do Plano de Fogo para o uso dos explosivos.
O Plano de Fogo é um conjunto de elementos necessários à execução de uma bancada de
extração de rocha para se obter uma fragmentação compatível com o equipamento a ser
utilizado.
Antes de definirmos os diversos elementos de um Plano de Fogo, passaremos a
apresentar as Noções Fundamentais sobre Perfuração, Equipamentos de Perfuração, Brocas
e Explosivos.

2.2.8.2 Perfuração de Rocha

Inicialmente a perfuração de rocha era efetuada para a obtenção de blocos de rocha. Para
tal, usavam-se pedras mais duras ( sílex ) que eram friccionadas sobre rochas mais brandas
(calcário, arenitos ), produzindo pequenos furos.
Com a descoberta dos metais, começou-se a trabalhar as pedras com cobre, bronze, ferro
e modernamente com o aço. As ferramentas de metal propiciavam a feitura de furos onde era
introduzida uma cunha que quando fortemente comprimida, por impacto, provocava a
separação do bloco de pedra do maciço rochoso.
As minerações eram operadas de forma semelhante mas a necessidade de grandes
produções resultou na introdução do rompimento por fogo.
O advento da pólvora negra introduziu grandes alterações na mineração.
A industrialização cada vez maior e a introdução do agregado na indústria da
construção civil deram um grande impulso à extração de pedras. A pólvora foi substituída por
dinamite (nitroglicerina ) e, posteriormente, surgiram o nitrato de amônio e outros compostos
explosivos.
A mão do homem foi sendo substituída pelas máquinas. Foram introduzidas as
perfuratrizes e as brocas, aperfeiçoadas pela introdução da ponta de tungstênio considerada a
maior revolução, nesta área, durante décadas.
Estão sendo feitas pesquisa numa série de novos processos de corte de pedras e
abertura de furos tais como:
- Jato de chama muito forte
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 22
Notas de Aula – TRP 1002

- Plasma jet
- Ultra-som
- Vibração
- Choque elétrico
- Jato de água ...

2.2.8.3 Perfuratrizes

O modo normal de se efetuar um furo ( 22 a100 mm ) numa rocha é golpear uma barra
de ferro e rodá-la entre dois golpes sucessivos. Este procedimento, feito inicialmente pelo
homem, é hoje imitado pelas máquinas de perfuração denominadas de perfuratrizes. Estas
transmitem movimentos de percussão e ou de rotação à haste, mas é a pastilha que executará a
escavação da rocha, pois, sendo constituída de material mais duro que a rocha ela recebe e
transmite os golpes e vai cortando-a, gradativamente.
É necessário um certo esforço sobre a perfuratriz para que exista uma dada pressão da
broca contra a rocha, nas manuais é exercido pelo operador e nas maiores é feito por um
dispositivo denominado de avanço podendo ser mecânico ou pneumático. Os deslocamentos das
perfuratrizes podem ser manuais ou autopropelidos.

2.2.8.3.1 Classificação das Perfuratrizes

(a) Perfuratrizes percussivas

São aquelas que reproduzem o trabalho manual de perfuração, pois, após cada golpe ela
provoca uma rotação de pequeno arco de círculo. Elas são caracterizadas por possuírem
dispositivos que produzem dois movimentos distintos que são: percussão e rotação.
O acionamento das perfuratrizes percussivas é feito, principalmente, por ar comprimido,
existindo no mercado perfuratrizes leves que são acionadas por motores térmicos.

Podem ser:

1 - Manuais ( Marteletes ): Peso entre 11,0 e 25,0 kg ,de 2000 a 2500 impactos por minuto

2 - Com avanço: Pneumático


Corrente
Parafuso
As perfuratrizes de grande porte com avanço montadas sobre rodas serão denominadas de
Carretas de Perfuração.

3 - Verticais

Funcionamento de uma perfuratriz percussiva

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 23


Notas de Aula – TRP 1002

Estas transmitem à broca, no intervalo entre duas percussões sucessivas, uma rotação de
pequeno arco de círculo e simultaneamente aos movimentos ocorre a introdução de ar ou água
de limpeza.

Numa perfuratriz percussiva temos :


- Sistema de percussão
- Sistema de rotação
- Sistema de limpeza

- Sistema de Percussão

As percussões sobre a broca são produzidas por um pistão que se movimenta dentro de
um cilindro, acionado para baixo e para cima por impulsão provocada pela entrada de ar
comprimido numa extremidade e saída, na outra extremidade, do ar utilizado. A entrada e
saída de ar é controlada por válvula que garante a inversão do fluxo de ar comprimido,
responsável pelo movimento.

A velocidade de penetração da broca pode ser determinada pela equação:

B = k 3 Pm Vi D2
Sendo : B = Velocidade de penetração em cm/min
k 3 = Constante
P m = Pressão na cabeça do pistão em kg/cm2
V i = Velocidade de impacto do pistão em m/seg
D2 = Diâmetro da cabeça do pistão em cm
O número de percussões por minuto para as diferentes perfuratrizes percussivas está
entre 2.000 e 3.000.

- Sistema de Rotação

A cada golpe da cabeça do pistão contra a broca corresponde a uma rotação de um


pequeno arco de círculo, de modo a se proporcionar superfície de rocha nova para a
extremidade inferior da broca cortar. Esta rotação ocorre quando o pistão sobe, ou seja, quando
o fluxo de ar comprimido adentra à câmara inferior e impulsiona a cabeça do pistão para cima.
Geralmente, a cada 11 percussões do pistão, corresponde a uma rotação completa.

- Sistema de Limpeza

Os resíduos da rocha produzidos pelo avanço da perfuração devem ser removidas do


furo para evitar redução da eficiência ou travamento da broca. O sistema de limpeza adotado na
maioria das perfuratrizes consiste na introdução de um fluido que pode ser água ou ar
comprimido, no furo, através da extremidade da broca. A água ou ar de limpeza percorre a
perfuratriz, segue através de um orifício central existente na broca e sai pela extremidade,
removendo os detritos através do espaço existente entre a superfície externa da haste da broca e a

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 24


Notas de Aula – TRP 1002

superfície do furo. A limpeza com água é utilizada nas escavações de túneis, enquanto que a
limpeza com ar é utilizada em escavações a céu aberto.

(b) Perfuratrizes Rotativas

São perfuratrizes que transmitem à broca somente movimento de rotação. Não há


percussão sobre a broca. A demolição da rocha no furo se dá apenas por rotação da broca, que
trabalha sob a ação de uma pressão constate ( 1000 kg ). A velocidade de perfuração varia entre
0,9 e 3,0 metros por minuto. É montada sobre uma plataforma ou sobre uma carreta para permitir
facilidade de locomoção.

A demolição da rocha pode se dar por:


- Corte
- Abrasão
- Esmagamento
As perfuratrizes rotativas destinam-se a furos de grande profundidade e grandes
diâmetros.

(c) Perfuratrizes Percussivo-rotativas

São perfuratrizes que apresentam rotação contínua e independente, além de


percussões sobre a broca. Perfuram com diâmetros maiores, 38 mm (1 1/2 ) , 89 mm (3 1/2 ) e
125 mm ( 5" ).
O movimento de rotação é produzido por motor independente. A rotação da broca é
reversível para facilitar a adição ou retirada de hastes para alongar ou retirar a broca.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 25


Notas de Aula – TRP 1002

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Notas de Aula – TRP 1002

(d) Perfuratrizes de furo-abaixo

Nas perfuratrizes convencionais a esforço de percussão e ou rotação é transmitido à


broca pelas hastes. Desta forma quando a profundidade for grande o esforço de percussão tende
a ser dissipado, prejudicando com isso e eficiência da perfuração. Para se evitar essa dissipação
foram desenvolvidas as perfuratrizes de furo-abaixo. O mecanismo de percussão fica junto da
broca.

Vantagens das perfuratrizes de furo-abaixo:


- Não ocorre dissipação de energia
- A limpeza é mais eficiente
O rendimento em metros de furo é maior para a mesma quantidade de ar comprimido.

Desvantagens das perfuratrizes de furo-abaixo:


- A velocidade de perfuração é menor
- A ruptura ou travamento do colar da haste pode significar a perda total do equipamento.
- A vida útil das pastilhas é menor - Não trabalha bem em rochas muito fraturadas
A rotação é contínua e produzida por motor que permanece na superfície. Aconselháveis
para profundidades maiores que 20 metros e diâmetros de 75 a 125 mm.

2.2.8.3.2 Avanços

Só teremos trabalho efetivo de demolição de rocha e desenvolvimento da perfuração se


for exercido um esforço sobre a perfuratriz. Esse esforço mais a percussão serão os
responsáveis pelo avanço da perfuração. Sem ele a perfuratriz saltita. Pode ser exercido
fisicamente pelo operador da perfuratriz ( manuais ) ou mecânico, através dos sistemas de
avanço, nas grandes perfuratrizes.
Os Sistemas de avanço nas perfurações a céu aberto são:

- Avanços pneumáticos
- Avanços de corrente
- Avanços de parafuso

Avanços pneumáticos
É um sistema de avanço acionado por ar comprimido.

Avanços de corrente
Esforço sobre a perfuratriz é exercido mecanicamente por uma corrente que ligada a ela,
é tracionada no sentido de provocar pressão da perfuratriz contra a broca e esta contra a rocha.

Avanços de parafuso
O esforço sobre a perfuratriz é exercido por um longo parafuso que substitui a corrente
do avanço de corrente.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 28


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2.2.8.3.3 Locomoção das Perfuratrizes

As perfuratrizes podem sofrer os seguintes tipos de deslocamentos:

- Deslocamentos na sequência de furos


- Deslocamentos para abrigar o equipamento durante as detonações
- Deslocamentos para novas frentes de trabalho.

Estes deslocamentos podem ser por:

- Locomoção Manual
- Locomoção Tracionada
- Locomoção Própria

Locomoção Manual

As perfuratrizes manuais (Marteletes ) são operadas e deslocadas manualmente de um


furo para outro. Os deslocamentos para abrigar o equipamento durante a detonação e para novas
frentes, quando próximas, também são feito manualmente, isto é possível devido ao pequeno
peso da perfuratriz. Para deslocamentos distantes o transporte é executado em veículos de
carga.
Os "benchers" não dotados de rodas, são também deslocados (carregados nos ombros)
manualmente, nos dotados de rodas, são tracionados ou empurrados pelo operador.

Locomoção Tracionada

O acoplamento de perfuratrizes à estruturas de suporte com rodas e sistemas de


avanços permitiram deslocamentos mais simples e a produção dos equipamentos passou a
depender menos da mão-de-obra.
A locomoção tracionada permitiu o desenvolvimento de perfuratrizes maiores, de maior
produção e mais pesadas.

Locomoção Própria
Após o surgimento no mercado das perfuratrizes de locomoção por tração, o próximo
passo na evolução foi a de se montar a perfuratriz e seu avanço sobre uma unidade tratora,
isto é, dotou-se a perfuratriz de um sistema de locomoção própria.
As perfuratrizes autopropulsoras podem ser:
- Montadas sobre trator ou veículo de uso geral
- Montadas sobre unidade tratora especialmente construída para tal.

Associação de Perfuratriz, Avanço e Locomoção

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 29


Notas de Aula – TRP 1002

Para perfurar a rocha, necessitamos da perfuratriz que provoca percussões e rotações


da broca contra a rocha, de um sistema de avanço que provoca um esforço contínuo sobre a
broca, forçando-a a progredir no sentido da perfuração e de um sistema de locomoção que
permite o deslocamento da perfuratriz de um furo para outro ou para novas frentes de trabalho.
Vejamos, agora, o resultado da associação de perfuratriz, avanço e locomoção.

2.2.8.3.4 Tipos de perfuratrizes

Perfuratrizes Manuais ( Marteletes )

Nos marteletes a percussão e a rotação é produzida mecanicamente, porém, o avanço e


os deslocamentos são efetuados pelo operador.

As perfuratrizes manuais são utilizadas para:

- Exploração de pedreiras de pequeno porte


- Escavação de cortes rodoviários de pequeno porte
- Escavação de fundações de barragens que exigam remoção de pequeno porte
- Desmonte de matacões ou aprofundamento de escavações para fundações de obras de
arte e edifícios
- Perfurações (fogachos ) em pedreiras
- Perfurações esporádicas para auxiliar no desmonte de rochas decompostas
g - Acabamento de cortes e valas de drenagem

"Bencher"

A associação de uma perfuratriz manual e um avanço pneumático resulta num


equipamento denominado de 'bencher" específico para perfurações verticais ou de pequenas
inclinações e para furos com mais de 3,0 metros de profundidade. Trabalha com brocas integrais
e necessita de furo de ancoragem.

Wagon-drill

A associação de perfuratriz pesada ( 45,0 a 170,0 kg ), de um avanço de corrente e de


uma estrutura de suporte dotada de quatro rodas com pneus e uma barra de tração resulta no
que denominamos de Wagon-drill.

Apresenta notável evolução pois :


- aumenta a velocidade de perfuração
- facilita os deslocamentos
- produz perfurações inclinadas
- trabalha com brocas de extensão
- permite diâmetros de furos ente 40,0 e 64,0 mm.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 30


Notas de Aula – TRP 1002

São empregados para:


- Desmonte de rocha para britagem
- Escavação de cortes rodoviários
- Escavações para fundações
- Perfurações para ancoragem de tirantes

Perfuratriz sobre trator

A associação de perfuratriz ou perfuratrizes pesadas, de um avanço de corrente, de um


chassi sobre esteiras e motor a ar comprimido de tração própria constitui o que chamamos de
"Air-track" ou "Crawler-drill"
Apresenta as seguintes vantagens:
- perfurações em diversos ângulos e na horizontal
- deslocamentos em terrenos íngremes e desfavoráveis
- rapidez no preparo para deslocamentos e retomadas
- mais de uma perfuratriz
- uso de perfuratriz de furo-abaixo

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 31


Notas de Aula – TRP 1002

2.2.8.3.5 Brocas

Elas transmitem à rocha os esforços criados na perfuratriz.


Podem ser:
- Integrais
- Extensão

(a) Brocas Integrais

As brocas integrais ou monobloco são aquelas em que os componentes constituem uma


peça única , enquanto que as de extensão tem suas partes associadas entre si por luvas.

Partes de uma Broca Integral

- Punho: é a extremidade que penetra e se encaixa no mandril ( Luva ) da perfuratriz (forma


exagonal ).

- Colar: limita a penetração no mandril da perfuratriz . A superfície de impacto é que recebe o


impacto do pistão da perfuratriz.

- Haste: transmite à coroa os esforços recebidos.

- Coroa: nela ficam a pastilha constituída de material duro ( superior a rocha ) (carboneto de
tungstênio e cobalto, Wídia ) e o furo que permite a limpeza com ar ou água.

É a pastilha que rompe a rocha produzindo o avanço da perfuração.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 32


Notas de Aula – TRP 1002

Série de brocas é o conjunto de brocas de comprimentos modulados necessárias para se


atingir uma determinada profundidade.

Diâmetros e séries de brocas integrais

Quanto ao tipo de punho:


Longo, comprimento de 108 mm
Curto, comprimento de 82 mm
Superlongo, comprimento de 159 mm

Quanto ao tipo de haste


As séries de brocas integrais são produzidas em três diâmetros de hastes: 3/4"ou 19mm
7/8"ou 22mm e 1" ou 25mm. O mais usado é o diâmetro de 7/8". Este é o diâmetro nominal da
série de brocas pois o diâmetro efetivo de cada broca depende da posição do seu comprimento
na sucessão da série. Dentro de cada diâmetro de haste dispomos dos seguintes comprimentos
de brocas 40, 80, 160, 240, 320, 400, 560 e 640 centímetros. ( moduladas de 80 em 80
cm
menos a de emboque ).

Quanto ao diâmetro de coroa


O diâmetro de coroa diminue a medida que aumenta o comprimento da broca variando
de 40, 39, 38, 37, 36, 35, 34 até 33 milímetros.

Quanto a pastilha
Resistente ao desgaste para rochas abrasivas
Tenazes para rochas duras
As brocas integrais necessitam de cuidados especiais de operação, manuseio,
armazenamento e afiação afim de se obter o máximo rendimento das mesmas.

Quanto a vida útil:

Tipo de rocha Comprimento da perfuração em metros


Basalto 250,00
Granito e Gnaisse 120,00
Minério de ferro 80,00

(b) Brocas de Extensão

As brocas de extensão podem ter seu comprimento aumentado pela adição de hastes,
enquanto que nas integrais é necessário a retirada com substituição por uma mais longa. Com
este avanço se torna possível perfurações mais profundas e com diâmetros maiores.

Considera-se como broca de extensão o conjunto de componentes, que sai do mandril


da perfuratriz e desce até o nível da rocha no fundo da perfuração, que são:
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 33
Notas de Aula – TRP 1002

- Punho
- Haste
- Luva de acoplamento
- Coroa ou Bits

O punho engastado no mandril da perfuratriz transmite o movimento de percussão e de


rotação da perfuratriz, possui rosca na extremidade inferior.
A haste transfere os esforços de rotação e percussão recebidos pelo punho da perfuratriz
à coroa , que é o componente da broca efetivamente responsável pela abertura do furo. A haste
tem as extremidades rosqueadas externamente. O comprimento mais utilizado é o de 3.050
milímetros.
As luvas de acoplamento promovem a união entre o punho e a primeira haste, entre
hastes sucessivas e da última haste com a coroa.
A coroa é o último componente da broca de extensão e é nela que estão inseridas as
pastilhas de material duro que trabalham a rocha.
O punho, as hastes e a coroa possuem furos para permitir a passagem de ar ou água.

Tipos de Punhos
Dependem do mandril da perfuratriz

Punho sextavado com colar de 108 milímetros

Punho tipo Leyner

Punho quatro asas

Punho seis asas

Hastes

Podem ser:

Redondas e sextavadas

Diâmetros: 1", 1 1/4", 1 1/2", 1 3/4"


Comprimentos: 915, 1220, 1830, 2435,3050 e 4265 milímetros.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 34


Notas de Aula – TRP 1002

Roscas
Tipos básicos:

Rosca corda Vulcanus

Rosca redonda Ingersoll-Rand


Rosca serrilhada Gardner-Denver

Luvas de acoplamento

Através delas se faz o acoplamento de punho e haste, de hastes sucessivas e, em alguns


casos, da haste e coroa. A luva deve transmitir, com um mínimo de perdas, os esforços criados
pela perfuratriz.

Coroa

A coroa recebe a energia liberada pela perfuratriz e a transforma em trabalho de


perfuração. Recebe, também, o ar de limpeza que é lançado no furo através de orifícios
criteriosamente colocados de modo a propiciar à máxima remoção de detritos.
A parte da coroa que efetivamente trabalha contra a rocha é a pastilha de material duro
constituída de cobalto e carboneto de tungstênio.
Tipos de coroas:
- Bisel: construída nos diâmetros de 7/8 e 1".
- Cruz: até diâmetros de 3". Podem apresentar o fenômeno de enquadramento, furos facetados e
não redondos.

- X: foi desenvolvida para evitar os inconvenientes da coroa em cruz. Os ângulos das pastilhas
foram alterados de 90º para 80° ou 100 ° e o diâmetro sempre maior que 3".

- Retrac: possui faces de corte no aço da coroa do lado oposto ao da pastilha. Recomendada para
perfurar rocha muito fraturada.

- Botões: as pastilhas de material duro tem a forma de calotas esféricas. Destinam-se a


perfurações muito profundas.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 35


Notas de Aula – TRP 1002

- Para rochas duras: Apresentam pastilhas de material duro mais altas e mais largas para fazer
face ao maior desgaste provocado pela maior dureza da rocha.

Vida útil das coroas em metros de furo

Tipo de Rocha Punho Haste Luva Coroa


Basalto 2.000 1.600 1.000 500
Granito e Gnaisse 1.500 1.200 800 200
Minério de Ferro 1.500 1.200 800 180

Tipos de Desgaste

- Desgaste frontal
É aquele que se observa na face da coroa em contato com a rocha.
- Desgaste diametral
É aquele que reduz o diâmetro da coroa tipo cruz.
- Desgaste helicoidal
É aquele que desgasta a matriz da coroa (aço ) por insuficiência de rotação ou limpeza.
- Desgaste tipo "pele de jacaré"
É aquele que surge quando se perfura rocha branda (fadiga ).
- Desgaste normal
Caracteriza-se pelo arredondamento e polimento dos contornos das pastilhas. A
determinados intervalos de tempo deve -se providenciar na afiação das pastilhas.

Cuidados com as Brocas de Extensão

A vida útil das brocas depende muito dos cuidados que lhes forem dispensados.

- Deve-se cuidar que as roscas, em uso, estejam bem engraxadas. As fora de uso deverão estar
protegidas contra a poeira e detritos de rocha.
- Fazer rodízio das hastes.
- Manter a mesma luva e haste juntas.
- Verificar o diâmetro das hastes e descartá-las quando atingirem o limite de uso.
- Jamais bater nas hastes.
- Deve-se usar gabarito para avaliar o desgaste.
- Proceder, a intervalos adequados, à afiação das brocas
- Não se deve operar a broca com as luvas de acoplamento soltas.
- Devem ser armazenadas em ambientes secos e abrigados.

2.2.8.3.6 Compressores de Ar

São máquinas que aspiram o ar da atmosfera e o comprimem, reduzindo, portanto, o seu


volume e aumentando a pressão. O ar comprimido é enviado aos equipamentos de perfuração
através de mangueiras ou de tubos metálicos, dependendo da distância entre o compressor e os
equipamentos de perfuração e das quantidades de ar comprimido necessárias.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 36
Notas de Aula – TRP 1002

Para abastecer as frentes de perfuração de ar comprimido são montadas centrais de ar


comprimido quando em obras de longa duração e em obras de curta duração usam-se
compressores portáteis. As perfuratrizes de grande porte (carretas de perfuração ) dispõem de
um compressor como parte integrante do conjunto, dispensando com isso mangueiras ou canos.

Tipos de Compressores de Ar
- De cilindro e pistão ( Deslocamento Positivo )
- Rotativos tipo parafuso
- Rotativos de palhetas

Acionamento dos compressores


- Elétrico
- Diesel

Quanto a deslocamentos
- Estacionários
- Portáteis

Cuidados especiais devem ser dispensados aos Sistemas de filtragem de ar e


Resfriamento dos compressores.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 37


Notas de Aula – TRP 1002

2.2.8.4 Desmonte de Rocha

A forma mais racional de desmontar rochas é através da execução de bancadas, que nos
propiciam o arrancamento das mesmas, em fatias. A forma dada ao terreno ( Bancada ) será de
três superfícies a saber:

- Topo da bancada :
Superfície da rocha onde operam os equipamentos de perfuração após a perfeita
limpeza do material decomposto. ( Decapagem )

- Face :
Superfície vertical ou levemente inclinada deixada pelo desmonte da rocha.

- Praça :
Superfície horizontal onde operam os equipamentos de carga e transporte da rocha
detonada ( escavadeiras, pás carregadeiras e caminhões basculantes ).

As bancadas podem ser simples ou sucessivas dependendo da altura disponível no maciço


rochoso..

Uma bancada bem projetada apresenta as seguintes vantagens:


- melhor programação dos serviços
- melhor plano de ataque e melhor plano de fogo
- maior economia
- maior rapidez dos serviços
- maior produção diária

2.2.8.4.1 Plano de Fogo

Aos cálculos dos diferentes elementos pertencentes a uma bancada chamamos de Plano
de Fogo.

Elementos de um Plano de Fogo

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 38


Notas de Aula – TRP 1002

- Diâmetro da Perfuração
- Afastamento
- Espaçamento
- Inclinação da Face
- Altura da Bancada
- Profundidade das Perfurações
- Carga de Fundo
- Carga de Coluna
- Tampão

(a) Diâmetro da Perfuração

É função do equipamento disponível ( boca do britador ) e também do carregamento da


rocha detonada.
O valor máximo do diâmetro do furo, em polegadas, é igual a capacidade da caçamba
do equipamento de carga, em jardas cúbicas.

φ do furo em polegadas = Volume da caçamba e jardas cubicas

Tipo de equipamento Diâmetro (polegadas )


Perfuratriz Manual 7/8
Wagon-drill 1 1/2 a 2 1/2
Perfuratriz sobre trator 2a5
Conjunto de perfuração 4 a 10

(b) Afastamento ( V )

É a distância entre duas linhas de furos ou da face livre da bancada.


Vp = Afastamento no pé da bancada (desvios )
O afastamento é igual a 45 vezes o diâmetro da perfuração em milímetros

V máx em milímetros = 45 . φ do furo em milímetros

Sendo Vt = Afastamento teórico podemos escrever:


Vp = Vt - 0,02 H Linha única
Vp = Vt - 0,05 H Linhas múltiplas
Apesar dos desvios teremos no pé da bancada um afastamento no máximo igual a Vt.

(c) Espaçamento ( E )
É a distância entre dois furos sucessivos na mesma linha.
O espaçamento é igual ao afastamento multiplicado por um fator que varia entre 1,0 e 1,3.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 39


Notas de Aula – TRP 1002

E (espaçamento ) = 1,0 ou 1,3 de V (afastamento )


Verticais E = Vp
Inclinadas E = 1,2 Vp

(d) Inclinação da Face (α)


O ângulo ótimo de inclinação é determinado experimentalmente e varia entre 10 e 25°
com a vertical.

Vantagens:
- Reduzir sobrefuração
- Economia de explosivos
- Face mais segura

Desvantagens:
- Podem ocorrer desvios no ângulo de inclinação
- Dificuldades de marcação
- Cuidados na embocadura

(f) Altura da Bancada ( H )


Depende de vários fatores como:
- Equipamento de perfuração disponível
- Reafiação das brocas
- Comprimento das hastes
- Peculiaridades geológicas
- Acesso às bancadas

Equipamentos Profundidade em metros φdo furo ( pol )


Perfuratrizes Manuais Até 4,00 7/8
Wagon-drill 3,0 a 9,0 1 1/2 a 2 1/2
Perfuratriz sobre trator 6,0 a 18,0 2 a 5
Perfuratriz furo - abaixo 18,0 a 30,0 3 1/2 a 7

(g) Profundidade da Perfuração


É função da altura da bancada. Recomenda-se executar uma sobrefuração para eliminar o
aparecimento de repé.

Bancadas Verticais H1 = H + 0,3 Vp


Bancads Inclinadas H1 = H + 0,2 Vp

(h) Razão de Carregamento


É a quantidade de explosivos necessária para o desmonte de um metro cúbico de rocha
ou uma tonelada de minério.

Valores g/m³ (gramas por metro cúbico )


Granito, gnaisse e basalto 180 a 270
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 40
Notas de Aula – TRP 1002

Rocha decomposta 250 a 340


Arenito e folhelho 200 a 300
Hemetita compacta 100 a 135
Calcário 75 a 100

A distribuição do explosivo ao longo do furo não deve ser uniforme.


O furo deverá ser dividido em três segmentos:

Carga de Fundo lf = 1,3 VP


Carga de Coluna lc = H1 - 2,3 Vp
Tampão Vp

(i) Carga de Fundo


A concentração da carga de fundo em g/m é igual ao quadrado do diâmetro do furo em
milímetros.

Carga de fundo em g/m = ( φ em mm ) ²

(j) Carga de coluna


A carga de coluna é colocada numa extensão de lc. É de 40 a 50 % da carga de fundo.
Para melhor distribuir a carga de coluna no comprimento desejado utilizamos espaçadores.

(k) Tampão
É a parte superior do furo com comprimento igual ao afastamento Vp . Deve ser
preenchido com areia, pó de pedra ou argila, bem adensados.

Sequência de Fogos
A detonação pode ser :
Instantânea - em tempo zero
Com retardos - diferenças em MS (milisegundos ). A utilização de retardos diminue as
vibrações.

Linhas Simples
Linhas Múltiplas

Obtenção de Superfícies Regulares


Perfuração Linear
Furos com diâmetro de 2 a 3 " e espaçamento de duas a quatro vezes o diâmetro
do furo.
Perfuração Amortecida
Detonar com uma espera de atraso o furo limite.
Pré-seccionamento
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 41
Notas de Aula – TRP 1002

Furos com espaçamentos pequenos limitando a área e que serão detonados antes.

2.2.8.4.2 Explosivos

Realizada a perfuração das bancadas procede-se em seguida a sua detonação ou seja


provoca-se a explosão do material colocado nos furos. O resultado esperado será o
arrancamento de blocos de rocha com tamanhos compatíveis com a caçamba da escavadeira ou
com a boca do britador.

Explosivo é um composto químico que tem a propriedade de sofrer transformações


químicas violentas e rápidas que resulta na liberação de grandes quantidades de energia em
reduzido espaço de tempo, desde que devidamente acionado.
A energia é utilizada para arrancar a rocha ( fatia ) que está na frente do furo. Num furo
suficientemente adensado, um explosivo pode produzir pressões de até 100.000 atmosferas. É
uma soma fabulosa de energia que deve ser bem aproveitada devido ao seu curto espaço de
duração, pois ela provém do grande volume de gases liberados pela explosão. Durante a
explosão a temperatura pode alcançar de 2.500 a 4.000 º C. A nitroglicerina, principal substância
explosiva, aumenta de 18.000 a 19.000 vezes o seu volume original.
Na detonação de um explosivo ocorre uma série de fenômenos tanto de natureza
dinâmica como de natureza estática, que são:

- A onda de choque percorre a rocha a uma velocidade de 3.000 a 5.000 metros por
segundo.

- O diâmetro inicial do furo é alargado para o dobro, por deformações plásticas.

- A onda de choque produz tensões radiais e tensões tangenciais na rocha, ao se


deslocar do centro para a periferia.

Ambas sofrem variações que vão de um máximo positivo (compressão ) a um máximo


negativo (distensão )e, a seguir anulam-se. As tensões radiais não produzem efeitos sensíveis na
rocha, porém, as tensões tangenciais produzem fendilhamento segundo raios que partem do
centro do furo. Os fendilhamentos são muito pequenos e praticamente invisíveis mas constituem
o primeiro abalo na estrutura da rocha.

- Ao chegar a frente livre da bancada a onda de choque tende a projetar o material da


superfície (lançamento de partículas a grandes distâncias ) semelhante ao que acontece com as
bolas de bilhar. Este lançamento é tão mais acentuado quanto mais fraturada for a rocha.

- A onda de choque utiliza somente 9% da energia total do explosivo. Como o ângulo de


quebra é de 120º conclui-se que só 3% da energia é gasto nesta fase.

- A ação que até este ponto foi dinâmica passa a se fazer sentir na forma estática, pela
pressão dos gazes que estão se formando no interior do furo. A pressão dos gazes empurra o

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 42


Notas de Aula – TRP 1002

maciço rochoso para a frente e servindo-se do fissuramento provocado pela onda de choque
produz a fragmentação (desmonte ) e o lançamento do material.

Classificação

São classificados em em relação ao tipo, composição quimica e consitência:

(a) Quanto ao tipo

- Explosivos Iniciadores ou Primários


São extremamente sensíveis por isso se prestam para iniciar a detonação na massa de
explosivos. São utilizados na fabricação de acessórios de detonação (azida de chumbo ).

- Altos Explosivos ou Secundários


Detonam a velocidades de 1.500 a 7.500 metros por segundo, liberando grandes
quantidades de gases a altas pressões.
Produzem: Onda de choque e alta pressão lançando o material na direção da faca livre da
bancada.

- Baixos Explosivos
Apresentam queima rápida sem onda de choque. Pólvora negra.

(b) Quanto a Composição Química

- Explosivos Simples: único componente químico.


Nitroglicerina
Nitroglicol
Nitrocelulose
Trotil e Ciclonite

- Explosivos Mistos: substância que não são explosivas quando isolados.


Nitrato de Amônia mais Óleo deisel

- Explosivos Compostos: são explosivos simples misturados com substâncias capazes de


consumir e ou produzir oxigênio.
Explosivos Comerciais

(c) Quanto a Consistência:

- Plásticos e semi-plásticos: tomam a forma do furo.


- Sólidos: em pó
- Líquidos: facilidade de carregamento.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 43


Notas de Aula – TRP 1002

Principais Propriedades dos Explosivos

Força de Explosivo
Quantidade de energia liberada na detonação. Medida em percentagem de nitroglicerina
nos dinamite de nitroglicerina. Pêndulo Balístico

Velocidade do Explosivo
É a velocidade da reação química na massa do explosivo. Varia entre 1.500 a 7.500
metros por segundo.
A base de nitroglicerina: 4.000 a 7.500 metros por segundo.
A base de nitrato de amônia: 1.500 a 3.000 metros por segundo.

Resistência a Água
A ação da água diminui a força da dinamite e pode chegar a dessensibilizá-la.
Os explosivos a base de nitroglicerina apresentam alta resistência a água e os de nitrato de
amônia, baixa.

Segurança no Manuseio
Não deve detonar com facilidade durante o transporte e manuseio.
Projetil
Onda de choque
Sensibilidade a descargas elétricas

Densidade
Altas densidades permitem maior concentração de explosivo. Permitem ao blaster usar
cargas mais densas. A densidade é expressa em números de cartuchos de 1 1/4 por 8" contidos
numa caixa de 25 kg.

Tipos de Explosivos
Pólvoras Negras
Dinamites e Gelatinas
Nitrato de Amônia
Lamas Explosivas

(a) Pólvoras Negras


São de baixa velocidade, baixos explosivos.
Tipos:
- A > composta de nitrato de potássio, enxofre e carvão vegetal. É utilizada para cortar
pedras.
- B > composta de nitrato de sódio, enxofre e carvão vegetal. É utilizada para detonar argilas
e folhelhos.

(b) Dinamites e Gelatinas

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 44


Notas de Aula – TRP 1002

São explosivos compostos com as seguintes substâncias:


- Explosivos de Base: Trinitroglicerina C3H5(NO3)3, Dinitrotoluol e Nitrocelulose.
- Explosivos Complementares: Trotil, Trioleína, Nitrobenzeno.
- Substâncias ativas absorventes: Serragem de madeira, cortiça, aveia, centeio, etc.
- Substâncias geradoras de oxigênio: nitrato de amônia, de sódio, de potássio, cloratos e
percloratos.
- Substâncias que aumentam a potência: pó de silício, de alumínio ou de magnésio.
- Substâncias que abaixam o ponto de congelamento: cloreto de sódio, bicarbonato de sódio.

A Dinamite Comum, de consistência semiplástica a sólida, contém nitroglicerina, nitrato


de sódio, celulose e enxofre.

Na Dinamite Especial ou Amoniacal parte da nitroglicerina é substituída por nitrato de


amônia.

A Gelatina, de consistência plástica e semiplástica, contém nitroglicerina, nitrato de


sódio, enxofre e farinhas orgânicas.

Na Gelatina Especial ou Amoniacal parte da nitroglicerina é substituída por nitrato de


amônia.

As dinamites comuns são mais sensíveis e caras enquanto que as amoniacais são mais
seguras e economicas. São apresentadas em cartuchos com diâmetro 1 1/8 ou 1 1/4" e
comprimentos de 8, 16 ou 32" e em caixas de 25 kg.

(c) Nitrato de Amônia


São seguros, pois, só detonam com escorva, isto é, necessitam de uma iniciação através
da detonação de um cartucho de alto explosivo para serem detonados.
A mistura de nitrato de amônio com óleo mineral é denominado de ANFO que apresenta:
- Baixa resistência à água
- Baixa densidade
- Baixa velocidade de detonação
- Precisam de escorva
- Baixo preço

(d) Lama Explosiva


É a suspensão em água, com consistência de gel, de ingredientes explosivos sólidos como
o nitrato de amônio e o nitrato de sódio.

Acessórios de Detonação

São dispositivos necessários para criar uma detonação inicial que provocará a explosão
das cargas de explosivos.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 45


Notas de Aula – TRP 1002

- Estopim
- Espoletas Comuns
- Espoletas Elétricas
- Cordel Detonante
- Acendedores

(a) Estopim de segurança


Consiste num núcleo de pólvora negra de nitrato de potássio revestido com tecidos
impermeabilizantes com função de proteger o núcleo de pólvora contra a penetração de água e
a abrasão. Queima com velocidade uniforme e conhecida ( 110 a 130 metros por segundo ).

(b) Espoleta Comum


São pequenas cápsulas de alumínio, fechadas numa das extremidade, contendo uma
carga iniciadora (azida de chumbo ), uma carga de base (tetra-nitrato de penta eritritol ) e que
recebem na extremidade superior o estopim para sua inicialização. São usadas em detonações
secundárias, pois para detonações simultâneas não são adequadas visto que os estopins não
atingem (queima ) as espoletas ao mesmo tempo.

(c) Espoleta Elétrica


São detonadas por corrente elétrica ,sendo necessária uma intensidade mínima para
provocar a detonação. Permitem detonar diversas cargas ao mesmo tempo. São de dois tipos:
- Comuns
- De tempo
Nas comuns a detonação acontece na passagem da corrente elétrica enquanto que nas de
tempo a detonação acontece alguns instantes depois.
A espoleta elétrica comum consiste numa cápsula de alumínio na qual é introduzida uma
carga iniciadora de azida de chumbo, uma carga de base (tetra-nitrato de penta eritritol ) e uma
ponte elétrica que quando acionada dará início ao processo de queima. Nas espoletas de tempo
é introduzido um elemento de retardo entre a ponte elétrica e a carga iniciadora que será o
responsável pelo controle de tempo de retardo, em milisegundos. Podem ser encontradas com
retardos desde 25 até 1.000 MS.

Detonação das espoletas elétricas


Pode ser em:
- Circuito em série
- Circuito em paralelo
- Circuito série-paralelo

A escolha do circuito depende:


- natureza da energia elétrica disponível
- fonte de energia elétrica disponível
- número de espoletas
- resistência total do circuito

Fontes de energia elétrica


Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 46
Notas de Aula – TRP 1002

- máquinas detonadoras
- rede elétrica pública
- gerador
- bateria

Risco de detonação antecipada


- relâmpagos
- eletricidade estática da atmosfera
- linhas de alta tensão
- eletricidade estática gerada por sistema de carregamento pneumático dos explosivos
- energia de rádio frequência criadas por estações de rádio, televisão, etc..

(d) Cordel Detonante


A forma mais segura para detonações a céu aberto é através do cordel detonante. O
cordel é em si mesmo um explosivo e por isso quando detona ,age como escorva para as cargas
explosivas, determinando a velocidade de detonação do próprio explosivo.
O cordel detonante consiste num núcleo de alto explosivo, o tetra- nitrato de penta
eritritol (detona com velocidade de 6.000 m/s ) revestido com:
- camada de cera e algodão
- camada de cera e algodão com revestimento plástico
- camada de cera, algodão e alma de arame embutida no revestimento de plástico

Possibilita a detonação com retardos através da utilização de conectores.


A iniciação do cordel detonante pode ser feita por espoleta comum ou espoletas
elétricas.

(e) Acendedores
São acessórios de detonação destinados a fornecer chama para iniciar uma explosão. Os
principais acendedores são:
- estopim de segurança
- acendedor de chumbo
- acendedor de rabicho
- acendedor de vareta inflamável
- acendedor de cordão
- acendedor elétrico

Carregamento e armazenamento de explosivos


ME R-105

Carregamentos dos explosivos


É a introdução dos explosivos nas perfurações.

Concluído o Plano de Fogo passar-se-á a locação e execução dos furos com as


perfuratrizes, carregamento das minas e sua detonação.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 47


Notas de Aula – TRP 1002

Executado o Desmonte efetua-se a carga e o transporte do material até a Britagem. A carga é


efetuada por escavadeiras ou pás mecânicas de esteiras ou de pneus revestidos com correntes
e o transporte em caminhões dotados de caçambas especiais para minérios ou em caminhões
Fora de Estrada.

2.2.8.5 Britagem

Fase grosseira de cominuição de minerais ou seja redução mecânica dos fragmentos da


rocha.
O processo mais empregado na britagem consiste na quebra de material pela força de
compressão aplicada através do movimento periódico de aproximação e afastamento de uma
superfície de britagem móvel e outra fixa, denominada de câmara de britagem como adiante
veremos.

Lay-out

Todos os Projetos de Instalações de Britagens devem, ma medida do possível, seguir


esquemas de instalações simples, de eficiência comprovada, possibilitando a diminuição de
custo, facilidade de montagem e a garantia de bom funcionamento.
Ao projetarmos uma instalação devemos analisar os seguintes aspectos:

- Topográficos: após os estudos preliminares de localização da instalação, efetuar um


levantamento detalhado da área ( curvas de nível de 1,0 em 1,0 metro ), tipo de solo, etc.

- Simplificação: buscar sempre a redução do número de máquinas atendendo o seguinte


princípio " Usar sempre uma máquina maior no lugar de duas máquinas menores. "

- Flexibilidade: uma instalação deve ser projetada de forma que possa atender eventuais
alterações tais como planos de expansão ou mudanças na granulometria dos produtos.

- Fatores de Segurança: para garantir a produção e granulometria desejadas para cumprir


obrigações contratuais ou abastecer mercados consumidores.

As Britagens podem ser em:

- Circuito aberto: é aquele em que o material é britado e transportado às pilhas de estocagem


sem que haja a possibilidade de retorno do mesmo às máquinas de britagem.

- Circuito fechado: é aquele em que o material não fragmentado suficientemente é devolvido às


máquinas de britagem.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 48
Notas de Aula – TRP 1002

Tipos de Instalação:

- Instalações Fixas
Estas são empregadas em empreendimentos de localização definitiva tais como pedreiras,
minerações.

- Instalações Semi-móveis
Sua característica principal é a rapidez de montagem, pois necessita pouca obra civil e
dispensa ajuste de máquinas e bicas. São empregadas para obras de médio prazo (barragens,
estradas, etc. ).

- Instalações Móveis
São indicadas para empreendimentos que requerem locomoção constante e tempo mínimo
de montagem. Elas são montadas em carretas rodoviárias que podem ser acopladas a cavalos
mecânicos para os deslocamentos. Com isso elas eliminam totalmente os custos de sucessivas
montagens e desmontagens. São comumente empregadas em serviços de manutenção de
estradas, prospecção geológica e exploração de jazidas espalhadas numa determinada área.

Para a escolha do Tipo de instalação mais adequado devemos analisar:


- Custo de aquisição
- Custo de instalação
- Tempo de permanência
- Tempo disponível para montagem
- Mão de obra local
- Futuras aplicações prováveis

Seleção dos Equipamentos

O produto final de uma instalação é obtido através de uma sequência ordenada de


operações. Para se obter o máximo de rendimento de uma instalação é necessário uma escolha
adequada de equipamentos para cada uma das operações, determinadas em função da
quantidade, das características do material a ser britado e do produto final desejado.

(a) Alimentação Primária

A alimentação dos britadores primários pode ser efetuada de duas maneiras: manual e
mecânica.
- Alimentação manual: é utilizada somente em britagens pequenas ( 10 a 20 m3/hora ).
- Alimentação mecânica: nesta, os equipamentos mais empregados são os alimentadores
vibratórios e os de sapatas.

Alimentadores Vibratórios: são indicados para serviços gerais, caracterizando-se por uma
versatilidade, pois permitem variação no fluxo de alimentação e separação do material fino e
terroso.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 49
Notas de Aula – TRP 1002

Alimentadores de Sapatas: são empregados em serviços superpesados de alimentação,


possuem fluxo constante.
Dentre os três tipos os mais empregados são os alimentadores vibratórios cujos
fabricantes os apresentam em diversos tamanhos.

(b) Britagem Primária

Este é escolhido em função da capacidade e/ou tamanho da boca de alimentação e das


características do material a ser britado.

Os britadores mais empregados são:

- De mandíbulas de um eixo: são os mais empregados


- De mandíbulas de dois eixos: emprego específico para materiais de alta abrasividade e
dureza, caracterizam-se pelo baixo consumo de peças de desgaste.
- Giratórios: são britadores de alta capacidade empregados em grandes instalações.
- De impacto: são de grande capacidade e relação de redução. Aplicáveis somente em
materiais de baixa abrasividade.

(c) Pilha Intermediára

Também conhecida por Pilha Pulmão, tendo como objetivo regularizar o fluxo de
alimentação da rebritagem e evitar paradas completas da instalação por falhas da britagem
primária. A retomada do material estocado é feita através de alimentadores vibratórios (calhas).

(d) Classificação Intermediária

Tem como finalidade retirar os finos produzidos na britagem primária que são
prejudiciais aos rebritadores. Podem produzir o quebra de eixo do britador por compactação do
material dentro da câmara de britagem. É feita por peneiras intermediárias ou grelhas.

(e) Rebritagem
É efetuada em vários estágios e dependerá do produto final desejado. Sua escolha é
função das características do material da alimentação ( tamanho máximo, umidade,
lameralidade, etc. ) do produto e da capacidade desejados. Para a primeira fase da rebritagem,
os rebritadores devem possuir grande boca de alimentação para que o primário possa trabalhar
com aberturas maiores. São mais empregados os de mandíbula e os de cone.
Para estágios intermediários de rebritagem a abertura de entrada é menor (tamanho
máximo menor ), recomendados os cones e hidrocones. Estes rebritadores, normalmente, nesta
fase, trabalham em circuito fechado. Quando necessitamos produzir grandes percentuais de
finos lançamos mão dos cones tipo F ( finos ) ou de rebritadores de rolos.

(f) Peneira Classificadora

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 50


Notas de Aula – TRP 1002

Os tipos mais empregados são: as vibratórias inclinadas, as vibratórias horizontais e


finalmente, as rotativas.
A escolha entre os vários tipos disponíveis depende:
- das características do material
- do tipo de serviço
- da capacidade requerida
- do espaço disponível.
O dimensionamento destas máquinas é de vital importância para o desempenho de toda a
instalação bem como na qualidade do produto final obtido (faixas granulométricas ).
Se procura sempre superdimensionar o tamanho da peneira pelos seguintes motivos:
- Possibilidades de mudanças de granulometria (substituição de telas )
- Incertezas do comportamento do material na peneira ( lamelar, umidade )
- Melhor qualidade de separação
- Acréscimo de preço muito pequeno em relação ao custo total.

(g) Correias Transportadoras

São os elementos de ligação entre as diversas máquinas. Seu adequado dimensionamento


é de grande importância para o aproveitamento máximo das máquinas. A escolha da correia
transportadora é função do diâmetro máximo de alimentação e da capacidade de transporte
( produção horária ).

(h) Estocagem

A estocagem dos materiais obtidos pode se dar em:


- silos
- pilha
- misto
Nas pequenas instalações é mais recomendado o uso de silos pois eliminam o uso de pá
mecânica para a carga do material. Em instalações maiores, a pilha é a forma mais economica de
estocagem. Quando o material estocado vai ser utilizado para misturas costuma-se acoplar
usinas misturadoras, através de túneis de alimentação, às pilhas.

Produção e Capacidade

Capacidade de uma instalação é a produção calculada baseada somente nas tabelas de


capacidade das máquinas, não se considerando os fatores que podem afetar estas capacidades.
Pode ser chamada de Produção Instantânea da Instalação.

Produção é a quantidade efetivamente produzida pela instalação durante um período de


tempo significativo. Deve -se considerar os seguintes fatores:
- Tamanho da instalação
- Esquema da instalação
- Tipo de material
- Método de alimentação
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 51
Notas de Aula – TRP 1002

- Equipamentos usados
- Jornada de trabalho
- Manutenção
- Operação

Pela acima, constata-se que é extremamente difícil prever a variação entre a capacidade e
a produção instantânea. Pode-se obter a produção a partir de fórmulas empíricas baseadas em
um grande número de levantamentos das mais variadas instalações.

Q=C. k1. k2 . k 3

Q = Produção da instalação em m 3/hora


c = Produção teórica em m 3/hora
k1 = Fator tipo de material
k2 = Fator método de alimentação
k3 = Fator jornada de trabalho

Fator tipo de material k1


Tipo de material k1
Calcário 1,20
Granito 1,00
Basalto 0,90
Minério de ferro 0,80

Fator modo de alimentação k2


Modo de alimentação Instalação pequena Instalação grande
Alimentador com pré-silo 0,95 0,95
Alimentador com tremonha 0,90 0,85
Alimentador manual 0,80 0,60

Fator jornada de trabalho k 3


Instalação Hora trabalhadas por dia
8 - 10 11 - 15 16 - 24
Pequena 0,90 0,80 0,75
Grande sem pilha intermediária 0,85 0,75 0,70
Grande com pilha intermediária 0,90 0,80 0,75
Grande com pilha intermediária e
rebritadores giratórios 0,95 0,85 0,80

Projeto e Cálculo de Instalação de Britagem

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 52


Notas de Aula – TRP 1002

Para Projetar e Dimensionar corretamente uma Instalação de Britagem precisamos


conhecer:

1 - Produção desejada em m3/hora


2 - Jornada de trabalho hora/dia ou mês
3 - Tamanho máximo de alimentação
4 - Distribuição granulométrica desejada
5 - Faixas de separação a serem obtidas simultaneamente
6 - Tipo de rocha
7 - Natureza da fratura, lamelar ou cúbica
8 - Natureza da rocha, dura, mole ou friável
9 - Presença de materiais argilosos
10 - Umidade
11 - Armazenamento, silo, pilha ou misto
12 - Tipo de alimentação
13 - Acionamento da instalação, gerador, elétrico ou diesel.
14 - Ciclagem e voltagem da linha
15 - Planta topográfica plani-altimétrica
16 - Existência ou não de equipamentos a serem aproveitados

Obtidos os elementos acima passa-se ao dimensionamento e escolha dos diversos tipos


de máquinas disponíveis no mercado. Cada fabricante fornece manuais e catálogos que nos
dão as características das máquinas bem como a granulometria do material produzido em função
da abertura de saída e capacidade nominal. Com estes elementos das máquinas e os dados
levantados anteriormente podemos então efetuar a escolha do melhor equipamento para esta
situação.
As fábricas de britagens, normalmente já possuem, em seus departamentos técnicos,
grande quantidade de dados obtidos em instalações em funcionamento que serão de grande valia
para ajudar na melhor escolha. Esse departamentos já possuem lay-outs específicos de
instalações que na maioria dos casos satisfazem as nossas necessidades.

Produtos Finais

Os produtos finais serão determinados em função das nossas necessidades de consumo


de agregados. Poderemos diferenciar dois tipos básicos de agregados:

- Para fins de aplicação em concretos de cimento

- Para fins de aplicação em pavimentação rodoviária ou superestrutura de ferrovias (lastro ).

Esta diferenciação de dará na peneira classificadora pelo número de decks e pelas


aberturas das malhas das peneiras utilizadas.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 53


Notas de Aula – TRP 1002

2.3 Ligantes
Temos três tipos de materiais ligantes:

- Ligantes de Agregação ou de Coesão: argilas ,siltes, filler, pó de pedra e areia.

- Ligantes Plásticos: são Produtos Betuminosos tais como alcatrões e asfaltos naturais ou de
petróleo.

- Ligantes Rígidos: Cimentos

No presente estudo nos limitaremos e estudar os Ligantes Plásticos, basicamente os:


Materiais Betuminosos

Tipos de Materiais Betuminosos

- Alcatrão: obtido na destilação dos carvões durante a fabricação de gás ou coque.

- Asfaltos: mistura de hidrocarbonetos não voláteis de elevada massa molecular. Originam-se do


petróleo , no qual estão dissolvidos e podem ser obtidos por evaporação natural de depósitos

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 54


Notas de Aula – TRP 1002

localizados na superfície terrestre (asfalto natural ) ou por destilação de petróleo em unidades


industriais ( asfalto de petróleo ).
Os asfaltos naturais podem estar puros ( lagos, Trinidad) ou aparecerem impregnando
os poros de algumas rochas ( rochas asfálticas, gilsonita ).
Os asfaltos de petróleo são obtidos por destilação, em torres de fracionamento, com
arraste de vapor, na qual as frações leves ( gasolina, querosene, deisel ) são separadas do asfalto
por vaporização, fracionamento e condensação e na fase final do processo por destilação a
vácuo, ( temperaturas baixas ) evitando-se com isso o craqueamento de asfalto com
consequente perda das propriedades aglutinantes.
O produto, obtido no fundo da torre de vácuo, é denominado de Resíduo Asfáltico e se
for enquadrado nas Especificações Brasileiras (extratos aromáticos) passa a ter o nome de
Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). O cimento asfáltico de petróleo é obtido em diversas
consistências medidas pelos Ensaios de viscosidade dinâmica ou de penetração e constitui o
produto básico para a preparação de vários tipos de asfaltos para a pavimentação.
O elemento aglutinante ativo que constitui a asfalto é o betume.

Asfalto - Material aglutinante de consistência variável, cor pardo-escura ou negra e no qual o


constituinte predominante é o betume, podendo ocorrer na natureza, em jazidas ou ser obtido
pela refinação do petróleo.

Betume - Mistura de hidrocarbonetos pesados, obtidos em estado natural ou por diferentes


processos físicos ou químicos, com seus derivados de consistência variável e com poder
aglutinante e impermeabilizante, sendo completamente solúvel no bissulfeto de carbono
( CS2 ).

Os Cimentos Asfálticos de Petróleo são sistemas coloidais , constituídos por partículas


denominadas de asfaltenos, protegidos por rezinas que impedem a floculação, dispersos nos
óleos maltenos. Se os asfaltenos estiverem bem dispersos nos óleos maltenos teremos o
sistema sol, mas se começam a se juntar, formando cadeias teremos o sistema gel. Em altas
temperaturas temos o sistema sol em que o CAP se comporta como um líquido newtoniano (as
tensões são proporcionais às velocidades de deformação ), para temperaturas baixas temos o
sistema gel em que o CAP se comporta como um sólido elástico ( tensões são proporcionais às
deformações ).
Nas temperaturas (usuais) intermediárias teremos sempre um sol-gel, componente viscosa
mais componente elástica.

Tipos de Asfaltos de Petróleo

Os asfaltos, de acordo com a sua aplicação, classificam-se em dois grupos:

(a) Asfaltos para pavimentação


- Cimentos Asfálticos
- Asfaltos Diluídos
- Emulsões Asfálticas
- Asfaltos Modificados
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 55
Notas de Aula – TRP 1002

Tendo como principal função produzir ligações entre agregados capazes de resistirem às
ações mecânicas de desagregação produzidas pelas cargas dos veículos; e propriedades de
vedação contra a penetração proveniente tanto da água de chuva como da água capilar
(subterrânea ).

(b) Asfaltos Industriais ou para outras finalidades


- Asfaltos Oxidados
- Asfaltos para Impermeabilização

2.3.1 Cimento Asfáltico

Os CAPs são especialmente preparados para apresentarem qualidades e consistências


próprias para o uso na construção de pavimentos betuminosos. São materiais ideais para
aplicações em trabalhos de pavimentação, pois além de suas propriedades aglutinantes e
impermeabilizantes, possuem características de flexibilidade, durabilidade e alta resistência
à ação da maioria dos ácidos, sais e álcalis.
Classificam-se pela sua consistência, que se traduz pelo conceito de mais mole ou mais
duro. Sendo materiais termosensíveis e viscoelásticos a sua consistência deve ser definida para
uma dada temperatura e uma dada velocidade de aplicação de carga ou velocidade de
deformação.

A consistência dos CAPs é atualmente definida pela:


- Penetração, em décimos de milímetro.
- Viscosidade absoluta, em poise

O ensaio de penetração é feito no penetrômetro, onde uma agulha padrão de 100 gf é


deixada penetrar numa amostra de CAP a 25ºC durante 5 segundos. MB - 107.

O ensaio de viscosidade é feito no viscosímetro capilar de Cannon-Mening, onde o CAP


a 60°C sobe num tubo capilar calibrado, sob uma sucção de 60cm HG (relativa ).

Tipos

Os Cimentos Asfálticos de Petróleo são classificados:

Segundo a Penetração Segundo a Viscosidade

CAP 30 / 45
CAP 50 / 60 CAP - 40
CAP 85 / 100 CAP - 20
CAP 150 / 200 CAP - 7

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 56


Notas de Aula – TRP 1002

O CAPs não podem ser aplicados ou misturados em temperaturas baixas, menores que
100°C,devido a sua alta viscosidade (duros ).

O CAP é um material termoplástico, reológico, tixotrópico, ideal para aplicação em


trabalhos de pavimentação, pois além de suas propriedades aglutinantes e impermeabilizantes
possui características de flexibilidade e alta resistência à ação da maioria dos ácidos, sais e
álcalis.

As características reológicas dos CAPs (estudo do fluxo e da deformação da matéria )


governam seu comportamento quando submetidos às tensões do tráfego e de origem térmica
(dilatações e retrações ). As principais variáveis reológicas são: as tensões, as deformações, os
tempos de carga e as temperaturas.

Das características não reológicas dos CAPs salientaremos a Durabilidade, que está
ligada às mudanças nas propriedades durante a estocagem, aplicação e o serviço no pavimento.

Durante o aquecimento e principalmente na mistura com os agregados, na usina, quando a


película delgada do CAP vai envolver o agregado muito aquecido, perde óleos voláteis e
incorpora oxigênio aumentando a sua consistência original. Durante o serviço do pavimento o
CAP continuará a perder voláteis e a incorporar oxigênio, porém, mais lentamente. O
endurecimento aumenta a viscosidade e diminue a penetração. O CAP vai se tornando frágil
e quebradiço, isto é, perdendo seu poder ligante.
Para a utilização adequada do CAP recomenda-se o conhecimento prévio da curva
viscosidade/temperatura.

Os CAP são aplicados em:

(a) Misturas a quente, tais como, Concreto Betuminoso Usinado a Quente ( CBUQ ), Pré-
misturados a Quente (PMQ ) e Areia-betume. Recomenda-se o uso do CAP 20 ou 40 ou do
CAP 30/45, 50/60 e 85/100 com teor de asfalto obtido em projeto específico.

(b) Tratamentos Superficiais por penetração invertida; recomenda-se o uso do CAP 7 ou do


CAP 150/200 com teor de asfalto obtido em projeto específico.

(c) Macadame Betuminoso por penetração direta; recomenda-se o uso do CAP 7 ou do CAP
150/200 com teor de asfalto obtido em projeto específico.

Recomenda-se, para execução de tratamentos superficiais viscosidades de 20 a 60 SSF,


para misturas de 85 ± 15 SSF e para compactação de 140 ±15 SSF.

Restrições ao Emprego

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 57


Notas de Aula – TRP 1002

(a) Os CAP não devem ser aquecidos a temperaturas superiores a 177º C para se evitar o
possível craqueamento térmico do ligante (queima ).

(b) A temperatura ideal de mistura é obtida em função da relação temperatura-viscosidade.

(c) Não são aplicados em dias de chuva, em temperaturas inferiores a 10º C e em superfícies
molhadas.

(d) As misturas só poderão ocorrer a temperaturas entre 107 e 177º C.

Métodos de Ensaios.

Penetração Normal MB-107


é a penetração, medida em décimos de milímetros, de uma agulha padrão (100 g, 5s, 25º C, 0,1
mm ) numa amostra de Cimento Asfáltico de Petróleo a 25ºC de temperatura durante um tempo
de 5 segundos.

Ponto de Fulgor MB-50


é a menor temperatura ( º C ) que ocorre um lampejo provocado pela inflamação dos vapores
da amostra, com a passagem de uma chama piloto.

Ponto de Combustão
é a temperatura que a amostra após inflamar-se pela passagem da chama piloto continua a
queimar durante 5 segundos, no mínimo. Não deve espumar a 175º C.

Ductilidade a 25º C P-MB-167


é a distância em cm em que um corpo de prova de material betuminoso se rompe quando
submetido a uma tração padronizada ( 5 ± 0,25 cm/minuto ).

Viscosidade a 60º C P-MB- 827


mede a viscosidade absoluta, velocidade de deformação, em poise

Viscosidade a 135º C e Viscosidade a 177º C P-MB-517


Viscosidade Saybolt-Furol é o tempo em segundos em que 60 ml da amostra fluem através do
orifício padronizado ( 0,315 cm ) a um determinada temperatura .

Ponto de Amolecimento MB-164


é a temperatura lida no momento em que uma esfera metálica padronizada ( 3,35 g a 3,55 g
φ 9,53 mm ) atravessando um anel padronizado (10,0 mm ) perfeitamente cheio com material
betuminoso, toca uma placa de referência após ter percorrido a distância de 25,4 mm.

Transporte e Armazenamento

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 58


Notas de Aula – TRP 1002

O transporte e o armazenagem a granel do Cimento Asfáltico de Petróleo exigem


aquecimento e tanques revestidos com isolamento térmico.

Os principais processos de aquecimento do CAP são:

- Serpentinas aquecidas com maçaricos


- Serpentinas aquecidas com vapor d’água
- Serpentinas onde circula óleo aquecido

O aquecimento a altas temperaturas ou por tempo prolongado altera sensivelmente a


constituição do asfalto, modificando suas propriedades. Recomenda-se um máximo de 150º C
para temperaturas de aquecimento nos tanques de armazenagem. O aquecimento nunca deve ser
através de chama direta mas por meio de vapor ou óleo aquecidos circulando em serpentinas no
interior dos tanques. Durante o aquecimento com maçaricos é conveniente providenciar na
circulação do material. Os tanques de estocagem e de transporte devem estar suficientemente
limpos para se evitar qualquer contaminação.

2.3.2 Asfaltos Diluídos

Os asfaltos diluídos ( AD ) ou asfaltos recortados resultam da diluição do cimento


asfáltico de petróleo em destilados de petróleo. Os diluentes funcionam como veículos,
resultando produtos menos viscosos que podem ser aplicados ou misturados a temperaturas
mais baixas.
De acordo com o tempo de cura ( tempo necessário para a evaporação do diluente ),
determinado pela natureza do diluente utilizado, os asfaltos diluídos, no Brasil, classificam-se
em:

CM - Asfaltos Diluídos de CR - Asfaltos Diluídos de


Cura Média Cura Rápida
CM - 30
CM - 70 CR -70
CM - 250 CR -250
CM - 800 CR -800
CM - 3000 CR - 3000

Os Asfaltos Diluídos (AD ) resultam de diluição de um CAP num destilado leve de


petróleo, proporcionando produtos menos viscosos que podem ser aplicados a temperaturas
mais baixas.
A perda do diluente por evaporação é denominada de cura. Segundo a cura podemos
classificar os AD em três tipos:

CR > Cura Rápida nafta


CM > Cura Média querosene
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 59
Notas de Aula – TRP 1002

CL > Cura Lenta diesel

No Brasil, são fabricados as dois primeiros.


Podemos variar a viscosidade dos mesmos variando a quantidade de diluente, com isso
teremos diversos tipos de AD que são:

Cura Média Cura Rápida Asfalto Diluente


CM-30 52% 48%
CM-70 CR-70 63% 37%
CM-250 CR-250 70% 39%
CM-800 CR-800 82% 18%
CM-3000 CR-3000 86% 14%

Os tipos de mesmo número apresentam a mesma viscosidade para temperaturas acima de


60ºC variando somente o tempo de cura.
A temperatura de aplicação será aquela que corresponder a uma viscosidade técnica
(Saybolt - Furol ) de 20 a 60 segundos SF ou de 40 a 80 centistoke (cSt ) de viscosidade
cinemática.

Os AD são aplicados em:

(a) Em serviços de imprimação recomenda-se CM-30 para superfícies de textura fechada e


CM-70 para superfícies de textura aberta. A taxa de aplicação varia de 0,8 a 1,6 l/m2 devendo ser
determinada experimentalmente mediante absorção pela base em 24 horas. O tempo de cura é,
geralmente, de 48 horas, dependendo das condições do clima.

(b) Em pinturas de ligação sobre superfície de bases já imprimadas ou sobre superfícies de


revestimentos desgastados recomenda-se o uso de asfalto diluído CR-70 pois não há
necessidade de penetração do material aplicado mas sim de cura rápida. A taxa de aplicação
varia em torno de 0,50 l/m2.

(c) Em tratamentos superficiais pelo método de penetração invertida recomenda-se o uso de


asfalto diluído CR-250, com taxa de aplicação conforme projeto específico.

(d) Na preparação de pré-misturados a frio ( PMF ) podem ser utilizados asfaltos diluídos
CR-250.

(e) Na preparação de areia-asfalto a frio podem ser preparados com asfaltos diluídos CM-250
ou CR-250.

Restrições ao Emprego

Não se aplicam (películas ) asfaltos diluídos em:


- dias de chuvas
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 60
Notas de Aula – TRP 1002

- temperaturas ambiente inferiores a 10º C


- superfícies molhadas.

Não se misturam asfaltos diluídos com agregados úmidos nem se espalham misturas
com chuvas ou sobre superfície úmida.
Em pinturas de ligação não se recomenda a construção de novo revestimento, antes do
final da cura, reconhecida na prática pelo estado pegajoso do asfalto, para evitar o
escorregamento do novo sobre o antigo revestimento.

Especificações e Métodos de Ensaios

Os asfaltos diluídos de petróleo fabricados no País seguem rigorosamente às


Especificações Brasileiras IBP/ABNT-P-EB-651 e IBP/ABNT-P-EB-652, nas quais são fixados
os métodos de ensaios a serem seguidos.

2.3.3 Emulsões Asfálticas

São dispersões de cimento asfáltico de petróleo em fase aquosa, com ruptura variável.
Ruptura é a separação da fases aquosa da fase betuminosa. O tempo de ruptura depende,
dentre outros fatores, da quantidade e tipo de emulsificante e a viscosidade depende do ligante
residual.

A quantidade de emulsificante utilizada varia entre 0,2 e 1 %, enquanto que a quantidade


de cimento asfáltico é da ordem de 60 a 70 %.
A cor das emulsões asfálticas antes da ruptura é marron e depois da ruptura é preta.

As emulsões asfálticas podem ser classificadas:

Quanto à carga de partícula em:


- catiônicas
- aniônicas
- bi-iônicas
- não-iônicas

Quanto ao tempo de ruptura em:


- ruptura rápida
- ruptura média
- ruptura lenta

Atualmente , no Brasil, só são especificadas e usadas as emulsões catiônicas, pois


apresentam boa adesividade tanto para agregados eletropositivos com para os eletronegativos.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 61


Notas de Aula – TRP 1002

A emulsificação dos CAPs se dá graças ao uso de emulsificante ou emulsificador que


não permite a união das partículas de ligante que estão dispersas na fase aquosa. O emulsificante
catiônico é o produto da reação de ácidos inorgânicos fortes, HCl com aminas graxas
resultando numa molécula do tipo R-H C l N H3, que, em água, se dissocia em:
R - NH3 + ( cation ) + C l - ( anion )
O radical R tem uma grande afinidade pelo asfalto, penetra em seus glóbulos que ficam
eletrizados positivamente, evitando que se unam e o anion C l - fica na água. No ensaio de carga
de partícula o glóbulo de asfalto se dirige para o catódio.
As emulsões asfálticas catiônicas rompem mais por reação química entre o
emulsificante e o agregado do que por evaporação da água.

As emulsões asfálticas catiônicas se classificam em:

Quanto a velocidade de ruptura Quanto a viscosidade

Ruptura Rápida RR menos viscosa 1 RR-1C


mais viscosa 2 RR-2C
Ruptura Média RM menos viscosa 1 RM- 1C
mais viscosa 2 RM-2C
Ruptura Lenta RL único tipo RL-1C

Para Lama Asfáltica LA-1C


LA-2C

Tipos de emulsões asfálticas catiônicas:

RR-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura rápida, que se caracteriza pelo teor de
resíduo asfáltico no mínimo de 62% com até 3% de solvente e viscosidade Saybolt Furol a
50ºC entre 20 e 90 segundos ( baixa viscosidade ) e desemulsibilidade superior a 50% utilizadas
para tratamentos com areia e pinturas de ligação.

RR-2C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura rápida, com teor de resíduo asfáltico no
mínimo de 67% com até 3% de solvente e viscosidade Saybolt Furol a 50ºC entre 100 e 400
segundos ( alta viscosidade) e desemulsibilidade não inferior a 50% utilizadas para tratamentos
superficiais, macadames e pinturas de ligação.

RM-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 50ºC entre 20 e 200 segundos, teor de solvente destilado de no
máximo 12% , teor asfáltico residual de , no mínimo, 62% e desemulsibilidade no máximo de
50%.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 62


Notas de Aula – TRP 1002

RM-2C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 50°C entre 100 e 400 segundos, teor máximo de solvente destilado
entre 3 e 12%, teor residual de ,no mínimo, 65% e desemulsibilidade no máximo de 50%.
Tanto a RM-1C como a RM-2C são indicadas para os Pré-Misturados a Frio ( PMF ) em geral.
A caracterização das emulsões de ruptura média em relação às de ruptura rápida é
feita pelo ensaio de desemulsibilidade que consiste na mistura de uma dada quantidade de
emulsão com uma outra quantidade de uma solução de aerossol ( dioctil sulfossucinato de sódio
) numa dada concentração que provoca desemulsibilidade medida pela quantidade que passa
na peneira n°20 ou 0,84 mm: se ficar retido no máximo 50% é ruptura média e em caso
contrário ruptura rápida.

RL-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol à 25°C de no máximo 70 segundos, teor asfáltico residual de no
mínimo 60%, sem solvente, caracterizada pelo teste de mistura com cimento ou filler silícico e
utilizada para Pré-Misturados a Frio com finos que necessitam maior tempo de contato para
envolvimento, sem ruptura.
O teste de mistura com cimento ou filler consiste na mistura de emulsão com cimento ou
filler que é passada na peneira n°14 ou 1,41 mm ,se ficar mais de 2% retido a emulsão é de
ruptura lenta.

LA-1C Emulsão asfáltica catiônica para lama asfáltica, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 25°C máxima de 100 segundos, teor de resíduo asfáltico de no
mínimo 58% e teor máximo de 2% no ensaio de mistura com cimento.

LA-2C Emulsão asfáltica catiônica para lama asfáltica, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Fyrol a 25°C máxima de 100 segundos, teor de resíduo asfáltico mínimo
de 58% e para a qual não se exige o ensaio de mistura com cimento.

Ruptura de uma emulsão catiônica é o fenômeno que ocorre quando os glóbulos de


asfalto da emulsão dispersos na água e em contato com o agregado mineral sofrem uma
ionização por parte deste, dando origem à formação de um composto insolúvel em água que se
precipitará sobre o material pétreo.
As emulsões asfálticas catiônicas rompem pela absorção da parte polar da molécula
pelo agregado mineral com o qual entram em contato e também pela evaporação da água. O
agregado se recobrirá de um filme graxo hidrófobo, que repelirá a água e fixará o ligante. Esta
reação se processa independentemente de estar seco ou úmido o agregado. A ruptura é menos
sensível às condições climáticas e esta propriedade é importantíssima por permitir o trabalho
com tempo úmido.
Não se deve confundir a ruptura ( o CAP se separa da água e adere o agregado ) com cura
(evaporação da água e do solvente, quando houver ).
Para se obter uma emulsão asfáltica catiônica necessitamos ter cimento asfáltico de
petróleo, água, agente emulsificante e energia de dispersão da fase asfáltica na fase aquosa.
Esta energia de dispersão é consumida na forma mecânica, pelo moinho coloidal que tritura o
CAP em partículas de diâmetro médio da ordem de 2 a 5 micras e ainda na forma térmica,
através do aquecimento do CAP para torná-lo trabalhável pelo moinho.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 63
Notas de Aula – TRP 1002

O comportamento das emulsões asfálticas depende da sua:

- formulação - pode-se formular uma emulsão específica para cada obra.


- fabricação - obter tamanhos de partículas convenientes, usar dosagem certa de um bom
emulsivo catiônico, trabalhar nas temperaturas corretas, etc.
- aplicação - teor de água para um bom envolvimento do agregado e para uma boa compactação

Recomendações

(a) Temperatura: Deverá ser sempre observada a temperatura ideal fornecida pela relação
temperatura-viscosidade. São empregadas geralmente à temperatura ambiente desde que não
seja inferior a 10°C, poderemos dar uma faixa de temperatura de 20 a 50°C em que são
normalmente utilizadas. Nunca devem ser aquecidas acima de 70°C.

(b) Transporte: Para distâncias muito grandes, dever-se-á observar o enchimento da carreta até
a boca, o que evitará uma agitação maior do produto que poderá acarretar uma diminuição na
viscosidade das emulsões.
As carretas que transportarem as emulsões asfálticas deverão passar por uma inspeção antes de
serem carregadas, para que se possa verificar se não carregaram anteriormente algum produto
que possa deteriorar a emulsão. Em caso positivo estas carretas deverão ser vaporizadas.
Todas as carretas que transportam emulsões deverão estar equipadas com bomba para a
circulação do produto, não sendo necessário qualquer tipo de aquecimento.

(c) Estocagem: Tomar cuidado de não misturar emulsões de tipos e/ou fabricantes diferentes
ou então de descarregar o produto em tanques com lastro de outro produto, principalmente de
asfaltos diluídos, pois o solvente destes altera a emulsão, deteriorando-a.

(d) Manuseio: Recomenda-se que se faça uma recirculação do produto sempre que as emulsões
ficarem estocadas por mais de trinta dias, antes de serem empregadas.
Não se recomenda a utilização das emulsões nos serviços de pré-misturados a frio, sem que o
fornecedor do produto tenha recebido uma amostra do agregado bem como a dosagem de
emulsão que irá se empregar, ou que este tenha feito o projeto do pré-misturado a frio que se irá
executar, afim de se evitar problemas de adesividade do agregado e ruptura das emulsões em
contato com o mesmo.
Não devem ser usadas sob ameaça de chuva.
Os tanques de estocagem não necessitam de sistema de aquecimento nem tampouco
revestimento térmico.

Especificações e Métodos de Ensaio

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 64


Notas de Aula – TRP 1002

A Especificação Brasileira IBP/ABNT-P-EB-472 fixa as características exigíveis às


emulsões asfálticas catiônicas para fins de produção e utilização.

Estas emulsões estão sujeitas aos seguintes métodos de ensaios:

a - Viscosidade Saybolt Furol P-MB-581


b - Sedimentação P-MB-722
c - Peneiração P-MB-609
d - Resistência à água P-MB-721
e - Mistura com cimento P- MB-496
f - Mistura com filler silícico P-MB-795
g - Carga da partícula P-MB-563
h - pH P-MB-568
i - Destilação P-MB-586
j - Desemulsibilidade P-MB-590

Ensaios sobre o Resíduo

a - Penetração MB-10
b - Teor de betume P-MB-166
c - Ductibilidade P -MB-167

2.3.4 Asfaltos Modificados

São obtidos pela combinação de polímeros e asfaltos compatíveis entre si. Estas
combinações permitem obter misturas com maior durabilidade e elasticidade e menores
deformações permanentes.

2.3.5 Asfaltos Oxidados

Asfaltos oxidados ou soprados são asfaltos aquecidos e submetidos à ação de uma


corrente de ar com o objetivo de modificar suas características normais, a fim de adaptá-los
para aplicações especiais. Usados como impermeabilizantes, películas protetoras, etc.
O processo produz as seguintes modificações:
- Aumento do peso específico e consistência
- Diminuição da ductilidade
- Diminuição da susceptibilidade às variações de temperatura.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 65


Notas de Aula – TRP 1002

2.4 Misturas

Definição: é a dosagem ( mistura ) de dois ou mais materiais (solos ou agregados ) com


ou sem ligante visando a obtenção de um produto devidamente controlado e de eficácia já
conhecida (Especificações ).
Podem ser divididas em Misturas Graduadas e Mistura com ligantes.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 66


Notas de Aula – TRP 1002

2.4.1 - Misturas Graduadas

São a misturas, em usina apropriada, de dois ou mais solos, agregados ou de ambos


com o objetivo de se obter um produto final cuja curva granulométrica é dosada e totalmente
controlada na sua obtenção.
A produção das misturas graduadas passa pelas seguintes fases:

(a) Especificações

Os Departamentos Estaduais DER e o Departamento Nacional de Estradas de Rodagem


DNER bem como outros órgãos nacionais ou estrangeiros possuem Especificações Técnicas
próprias para tais misturas.

(b) Composição Granulométrica

Chamamos de Composição Granulométrica a mistura de dois ou mais solos e/ou


agregados a fim de se obter uma mistura graduada dentro de determinadas exigências
especificadas. Como nos é impossível controlar uma composição através de uma linha (Curva
Granulométrica ) o fazemos através de uma faixa granulométrica especificada, isto é,
possuímos especificados uma série de pares de valores máximos e mínimos toleráveis em cada
peneira para a mistura graduada composta.

Pode ser:
- Mistura de dois materiais (Percentagens Passantes )

Peneiras X Y Faixa Curva Central


( pol ) Granulométrica Especificada
1 100 100 95-100 98
1/2 86 77 70-85 77
4 69 31 40-55 47
10 51 23 30-42 36
40 39 13 20-30 25
100 30 7 12-22 17
200 17 1 5-10 7
Toma-se uma das peneiras mais centrais para a determinação das percentagens de
contribuição de cada material. Para a peneira n°10 teremos:
P1 + P2 = 100 sendo:
p1 a percentagem de material X, na mistura
p2 a percentagem de material Y, na mistura
( P 1/100 ) .51 + ( P 2/100 ) . 23 = 36
P1 = 46%
P2 = 54%

- Mistura com quatro materiais ( Percentagens Passantes )


Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 67
Notas de Aula – TRP 1002

Peneiras X Y Z R Curva Central Tolerâncias


pol Especificada Especificadas
1 100 100 100 100 100 ±7
3/4 71 100 100 100 90 "
1/2 35 100 100 100 78 "
3/8 10 85 100 100 70 "
4 2 56 98 100 56 "
10 1 32 91 100 42 ±4
40 0 11 59 98 21 "
100 0 6 16 91 11 "
200 0 3 2 71 4 ±2

Toma-se a peneira mais central em que três materiais passem 100% .


Na peneira 1/2 a Mistura ( Curva Central Especificada ) deve ter 100 - 78 = 22 % de
material retido que deve provir do Material X que possui 100 - 35 = 65% de material
retido na peneira acima.
( P 1 / 100 ) . 65 = 22 P1 = 34%
Na peneira n°200 o material para a mistura provém do material R que apresenta 71%
passante nessa peneira.
( P 4 /100 ) . 71 = 4 P4 = 6%
Na peneira n° 10 podemos tirar que:
( P1/100 ) . 1 + ( P2/100 ) . 32 + ( P3 /100 ) . 91 + ( P4 /100 ) . 100 = 42 1ª Equação

0,34 + 0,32 P 2 + 0,91 P 3 + 6,00 = 42

P1 + P2 + P3 + P4 = 100% 2ª Equação

34% + P 2 + P 3 + 6% = 100% P2 = 28%


P3 = 32%
A Curva Granulométrica Composta, em cada Peneira, é obtida pelo somatório dos
produtos das percentagens passantes em cada peneira pelas percentagens de contribuição de
cada material na mistura.

%pas n M = %pas n X . P1 + %pas n Y . P2 + %pas n Z . P3 + %pas n R . P4

sendo
%Pas n = Percentagem passante acumulada na peneira qualquer n, na Mistura
P1 ... = Percentagem de contribuição de cada material na mistura

- Método Gráfico

Um método gráfico bastante simples de ser aplicado para misturas de qualquer número
de materiais é o Método de Rothfuchs. Consiste nos seguintes procedimentos:
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 68
Notas de Aula – TRP 1002

a - Traça-se a Curva Granulométrica da Mistura desejada, marcando-se, em ordenadas e em


escala aritmética, as percentagens passantes, em peso mas utilizando-se, em abscissas, uma
escala tal, para aberturas de peneiras, que a citada curva resulta numa reta que é a diagonal do
retângulo. Isto é feito, traçando-se uma reta inclinada (diagonal do retângulo ) e marcando nela
os tamanhos correspondentes às diferentes percentagens passantes.

b - As Curvas Granulométricas dos diferentes agregados a serem misturados são traçadas no


gráfico resultante denominado de Gráfico Granulométrico Especial. Normalmente não são
linha retas.

c - Com o auxílio de uma régua transparente, ajustam-se retas que mais se aproximam das
curvas granulométricas especiais dos diferentes agregados. Isto é feito de tal modo que as
áreas compreendidas entre as curvas e suas respectivas retas sejam mínimas e equivalentes.

d - Ligam-se as extremidades destas retas para se obter as percentagens de contribuição de


cada material.
Unindo-se a extremidade inferior de primeira reta com a extremidade superior da segunda
reta corta-se a diagonal num ponto P1 que representa a percentagem de contribuição do
material graúdo, na mistura.
Unindo-se a extremidade inferior da segunda reta com a extremidade superior da terceira
reta corta-se a diagonal num ponto P2. A diferença entre P1 e P2 será a percentagem de
contribuição do material médio, na mistura.
Idêntico procedimento seria para a percentagem de contribuição do terceiro e/ou quarto
material, na mistura.
Unindo-se a extremidade inferior da penúltima reta com a extremidade superior de última
reta corta-se a diagonal num ponto Pn que representa a percentagem de contribuição do
material mais fino, na mistura.

e - A Curva Granulométrica Composta, em cada peneira, é obtida pelo somatório dos produtos
das percentagens passantes em cada peneira pelas percentagens de contribuição de cada
material, na mistura, conforme equação já apresentada acima.

(c) Calibragem dos Silos Alimentadores

Será apresentada na disciplina de Pavimentação.

(d) Execução e Controle de Qualidade dos Serviços


Também, serão apresentados na disciplina de Pavimentação.

2.4.2 Misturas com ligantes

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 69


Notas de Aula – TRP 1002

São a mistura de solos, britas e ou de ambos com um ligante para se obter um produto
final que tenha curva granulométrica controlada e apresente apreciável resistência a
compressão simples, ao desgaste superficial e em alguns casos apresente também resistência
à tensões de tração na flexão.

2.4.2.1 Ligadas com cimento portland

- Concreto de cimento
- Concreto magro
- Brita cimento
- Solo cimento
- Solo melhorado com cimento

2.4.2.2 Ligadas com Cimento Asfáltico de Petróleo ou Misturas Betuminosas

As Mistura Betuminosas são as mais utilizadas tanto em Pavimentação Rodoviária


como em Pavimentação Urbana.
As Misturas Betuminosas são a mistura em usinas apropriadas, a quente ou a frio, de
agregados minerais, graúdo e/ou miúdo, com ou sem filler com ligante betuminoso (
Cimento Asfáltico de Petróleo, Emulsões Asfálticas Catiônicas ou Asfaltos Diluídos ),
espalhadas e compactadas sob rigoroso controle de dosagem e compactação.

As Misturas Betuminosas podem ser empregadas para:

- Camada de Rolamento ou Revestimento


- Camada de Ligação
- Camada de Nivelamento
- Camada de Base

As Misturas Betuminosas podem ser classificadas segundo:

(a) A temperatura de misturação, espalhamento e compactação

- Misturas a quente: são realizadas com agregados e CAPs que sendo semi-sólido a
temperatura ambiente necessitam ser aquecidas a temperaturas bem acima da temperatura
ambiente para serem confeccionadas, espalhadas e compactadas.
Pré-Misturado a Quente PMQ
Concreto Betuminoso Usinado a Quente CBUQ ou Concreto Asfáltico CA
Areia Asfalto a Quente, Lençol Asfáltico

- Misturas a frio: são realizadas com agregados e asfaltos liquefeitos geralmente emulsões
asfálticas catiônicas e raramente asfaltos diluídos. Só se aquece um pouco o asfalto liquefeito
( T = 50ºC ). Elas são sempre espalhadas e compactadas na temperatura ambiente.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 70
Notas de Aula – TRP 1002

Solo Betume
Lama Asfáltica
Pré-Misturados a Frio PM

(b) A estrutura interna

- Com esqueleto mineral: as partículas do agregado se tocam, deixando vazios no agregado


mineral, são constituídas por um agregado graúdo e um ou mais agregados miúdos.

- Sem esqueleto mineral: denominados de mastiques que são dispersões de filler em cimento
asfáltico de petróleo, sem vazios. As partículas de filler não se tocam.

(c) Ao diâmetro máximo

- Misturas Graúdas: são aquelas cujo diâmetro máximo é superior a 4,8 mm. Se apresentarem
% Vv acima de 12% serão consideradas misturas permeáveis. Nesta, estão incluídos os Pré-
Misturados em geral.

- Misturas Miúdas: são aquelas cujo diâmetro máximo é inferior a 4,8 mm, denominadas de
Argamassas Asfálticas dentre as quais temos: Lençol Asfalto a Quente e Areia Asfalto a
Quente.

(d) Ao teor de vazios

Misturas a quente Misturas a frio


- Densas Vv < 8% Vv < 15%
- Semi-Densas Vv: 8 - 12% Vv: 15 - 22%
- Aberta Vv > 12% Vv > 22%

(e) A textura

- Lisa
- Áspera

Comportamento Estrutural das Misturas Betuminosas

As Misturas Betuminosas, que são termoplásticas e visco-elásticas estão sujeitas a dois


tipos de solicitações:

(a) Solicitações de cargas lentas, em temperaturas elevadas.

Podem provocar fluência plástica ou ruptura por cisalhamento. A pior situação é a da


camada de revestimento, pois as outras já recebem as solicitações um tanto amortecidas. Para
resistir a essa fluência a mistura deve apresentar uma certa estabilidade que pode ser
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 71
Notas de Aula – TRP 1002

representada pela resistência ao cisalhamento ζ = C + σ tg φ. A coesão é dada pelo ligante


betuminoso (CAP mais viscosos e filler ) e o atrito interno é dado pelo atrito entre as partículas
de agregado sendo vantajoso o uso de agregados britados ( de arestas vivas e textura rugosa ) e
com maior resistência ao desgaste.

(b) Solicitações de cargas rápidas, em temperaturas mais baixas

Provocam deformações elásticas reversíveis, despertando deformações e tensões de


tração na flexão na face inferior da camada constituída de mistura betuminosa que, após um
determinado número de repetições das solicitações, vão provocar o trincamento (fadiga a
flexão ).

Comportamentoe Hidráulico das Misturas Betuminosas

Quanto a permeabilidade das misturas betuminosas podemos diferenciar:

(a) Permeabilidade ao ar, indicada através da %Vv considerada importante devido a ação do ar
no envelhecimento dos CAPs.

(b) Permeabilidade à água que será representada pelo clássico coeficiente de


permeabilidade.

Parâmetros Físicos das Misturas Betuminosas

Massa Específica Real ou Densidade

δ = d = Mer = P / Vγágua

δa = Massa específica real do asfalto


δ f = Massa específica real do filler
δ af = Massa específica real do agregado fino
δag = Massa específica real do agregado graúdo

Peso unitário ou Peso da unidade de volume


γ =P / V g / cm3 ou kg / m3 ou t / m3

Esquema de um corpo de prova

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 72


Notas de Aula – TRP 1002

Vv = Volume de vazios da mistura Pa = Peso de asfalto


Va = Volume ocupado pelo asfalto Pf = Peso de filler
Vam = Volume sem agregado mineral ( Vv + Va ) Paf = Peso de agregado fino
Vf = Volume de filler Pag = Peso de agregado graúdo
Vaf = Volume de agregado fino Pt = Peso total
Vag = Volume de agregado graúdo

Massa Específica Média para três materiais


Sejam:
VA = Volume de Material A, na mistura PA = Peso de Material A, na mistura
VB = Volume de Material B, na mistura PB = Peso de Material B, na mistura
VC = Volume de Material C, na mistura PC = Peso de Material C, na mistura
Vt = Volume Total Pt = Peso Total

% de contribuição dos materiais A, B e C na mistura

x% = 100 . PA / Pt PA = x% . Pt/100 δA = PA / VA
y% = 100 . PB / Pt PB = y% . Pt / 100 δB = PB / VB
z% = 100 . PC / Pt PC = z% . Pt / 100 δC = PC / VC

δm = Massa Específica real média

δm = Pt / Vt = [ PA + PB + PC ] / [ VA + VB + VC ]

δm = Pt / 100 . [ x% + y% = z% ] / [ PA / δ A + PB / δ B + PC / δ C ]

Multiplicando e dividindo por 100% / Pt

δm = [ x% + y% + z% ] / [ 100 . PA / δA . Pt + 100 . PB / δB . Pt + 100 . PC / Pt ] ou

δm = [x% + y% + z% ] / [ x% / δA + y% / δB + z% / δC ]

δm = 100% / [ x% / δA + y% / δB + z% / δC ]

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 73


Notas de Aula – TRP 1002

Determinação da Massa Específica Real Teórica ou Densidade Teórica

Para um mistura com Volume de Vazios nulo, podemos escrever:

δmt ou Dmt = Pt / [ Va + Vf + Vaf +Vag ] pois Vt = Va + Vf + Vaf + Vag e V = P / δ

δmt ou Dmt = Pt / [ Pa / δa + Pf / δf + Paf / δaf + Pag / δag ]

Multiplicando-se e dividindo-se por: 100%. Pt

δm ou Dmt = 100% /[1/δa.100%Pa / Pt + 1/δf.100% Pf / Pt +1/δaf.100%Paf


+1/δag100%Pag/Pt]

Em função da percentagem com que os materiais entram na mistura:

Asfalto %A = 100%Pa /Pt Filler %F = 100%Pf / Pt


Agregado fino %aAF = 100%Paf / Pt Agregado graúdo %AG = 100%Pag / Pt

δmt ou Mdt = 100% [ %A / δa + %F / δf + %AF / δaf + %AG / δag ] ou

δmt ou Mdt = 100% / [ %A / δa + (100 - %A ) / δm ]

Percentagem de Vazios da Mistura

Vt > Vv % Vv = 100 . Vv / V
100% > %Vv
Na mistura sem vazios temos: δmt = Ps / Vs ou Vs = Ps / δmt e d = Ps / Vt

%Vv = [ Vt-Vs ] 100 / Vt = [ Vt - Ps / δmt ]100 / Vt dividindo-se por Vt teremos:

%Vv = [ Vt / Vt - Ps / δmt Vt ]100 / [ Vt / Vt ]

%Vv = [ 1 - Ps / ( δmt Vt ) ] 100 / 1

%Vv = [1 - d / δmt ]100 / 1

%Vv = [ δmt - d ] .100 / δmt

Percentagem de Vazios do Agegado Mineral

%Vam = %Vv + %Va


%Va = 100 Va / Vt δa = Pa / Va Va = Pa / δa

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 74


Notas de Aula – TRP 1002

%Va = [ Pa /δa /Vt ] . 100 Dividindo-se por Pt teremos:


%Va = [ 100 Pa / δa Pt ] / [ Vt /Pt ] 100 Pa / Pt = %A

%Va = [ %A /δa ] / [ 1 / d ]

%Va = %A d / δa
%Vam = [ δmt - d ] 100 / δmt + %A d / δa

Relação Asfalto-Vazios do Agregado Mineral

Rav = 100 Va / Vam


%Rav =%Va 100 / %Vam
%Rav = [ % A d / δa ] / [ ( δmt -d ) / δmt + %A D / δa ]

2.5 Dosagem de Misturas Betuminosas


Os Parâmetros Físicos já foram apresentados acima, passaremos a apresentar o Método
de Dosagem, mais utilizado no Brasil, que é o Método Marshall.
As características de estabilidade ou seja de resistência ao fluxo plástico (deformação
permanente ) podem ser determinadas através de ensaios empíricos tais como:

- Ensaio Marshall
- Ensaio de compressão simples
- Ensaio de compressão diametral
- Ensaio triaxial
- Ensaio de cedência

O Projeto de Pavimentação define:

(a) Tipos de misturas e as camadas onde vão ser empregadas


(b) Faixas Granulométricas
(c) Tipos de ligante
(d) Tipos de agregados
(e) Especificações da mistura. (Marshall )

Com as definições dadas pelo Projeto de Pavimentação e com as amostras dos


materiais disponíveis passa-se ao Projeto da Mistura Betuminosa ou Dosagem.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 75


Notas de Aula – TRP 1002

Ensaio Marshall DNER ME- 043 - 94

(a) Definições

- Agregado : todo o material sólido, inerte e granular que faz parte da mistura

- Massa específica dos grãos ou fragmentos: razão da massa dos grãos ou fragmentos, ao ar e
a 25ºC, para a massa de um volume de água destilada a 25 ºC, igual ao volume dos grãos ou
fragmentos, inclusive os vazios impenetráveis e exclusive todos os demais vazios.

- Massa específica aparente do corpo-de-prova: razão de massa, ao ar e a 25 ºC, do corpo-de-


prova, para a massa ao ar e a 25 ºC, de um volume de água destilada, igual ao volume aparente do
corpo-de-prova.

- Estabilidade Marshall: resistência máxima à compressão radial, apresentada pelo corpo-


de-prova, quando moldado e ensaiado de acordo com o processo estabelecido neste
procedimento em N ou kgf. Também definida como sendo a carga ou Força F que, aplicada a
60 ºC em valores crescentes com uma velocidade de 50 mm/minuto, rompe o corpo-de-prova.

- Fluência Marshall: deformação total apresentada pelo corpo-de-prova, desde a aplicação da


carga inicial nula até a aplicação da carga máxima, expressa em décimos de milímetros ou em
centésimos de polegadas, ou diminuição total.

- Teor de betume em relação à mistura: razão da massa de material betuminoso, contida na


mistura betuminosa, para a massa da mesma mistura, expressa em percentagem.

- Teor de betume em relação aos agregados: razão da massa de material betuminoso, contida
na mistura betuminosa, para a massa de agregado contida na mesma mistura.

- Vazios de agregado: volume total dos espaços existentes entre os agregados do corpo-de-
prova ( preenchidos ou não por material betuminoso ), expresso percentualmente em relação ao
volume aparente do corpo-de-prova.

- Vazios não preenchidos: volume dos espaços vazios do corpo-de-prova, expresso


percentualmente em relação ao volume aparente do corpo-de-prova.

- Vazios preenchidos: volume acupado pelo material betuminoso da mistura, expresso


percentualmente em relação ao volume de vazios do agregado.

(b) Aparelhagem

- Prensa capaz de aplicar carga de até 4.000 kgf, mecânica ou manual, com embolo
movimentando-se a uma velocidade de 5,0 cm/min.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 76


Notas de Aula – TRP 1002

- Molde de compactação de aço, consistindo em anéis superior e inferior com φ ≅ 10,0 cm e


uma placa mãe.

- Soquete de compactação de aço, com 4.540 gramas de massa e uma altura de queda livre de
45,72 cm.

- Medidor de fluência, etc.

(c) Ensaio

(c1) Prepara da mistura

- Secar os agregados até massa constante


- Efetuar a análise granulométrica de cada agregado
- Compor a mistura dos agregados, de forma a enquadrá-los na faixa granulométrica
especificada no projeto.

(c2) Confecção dos corpos-de-prova

- Estimar a percentagem ótima de material betuminoso, através da experiência ou pela Fórmula


de Duriez ou por especificação.
- Os corpos-de-prova devem ser moldados com as seguintes percentagens de betume ( Pb )
Pbo - 1%, Pbo - 0,5%, Pb0, Pbo +0,5%, Pbo +1%
- Preparar 3 corpos-de-prova para cada teor de betume, com 1.200 g de massa e com altura de
( 6,35 ±0,13 0cm ).
- A temperatura do ligante para ser misturado com os agregados é aquela que corresponde a
uma viscosidade Saybolt Furol de 85 ± 10 SSF.
- A temperatura de compactação da mistura é aquela na qual o ligante apresenta uma
viscosidade Saybolt Furol de 140 ± 15 SSF.
- A temperatura dos agregados deve ficar 28ºC acima da temperatura de aquecimento do ligante
desde que não ultrapasse 177ºC.
- O molde de compactação e a base do soquete devem estar limpos e aquecidos a uma
temperatura entre 90 e 150ºC.
- Colocar, no molde, a mistura, de um a só vez.
- Acomodar a mistura quente com quinze golpes vigorosos de espátula ao redor do molde e dez
no centro da massa.
- Aplicar, com o soquete 50 golpes, por face do corpo-de-prova, para pressão de pneu até 0,69
Mpa ou 7,0 kgf/cm² ou 75 golpes, por face do corpo-de-prova, para pressão de pneu de 0,69
Mpa a 1,38 Mpa ou de 7,0 a 14,0 kgf/cm².
- Após a compactação, retirar cuidadosamente o corpo-de-prova e deixá-lo em repouso sobre
uma superfície plana, no mínimo por 12 horas, à temperatura ambiente.
- A altura do corpo-de-prova deve ser de 6,35 ± 0,13 cm, medida com paqímetro em quatro
posições diametralmente opostas.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 77


Notas de Aula – TRP 1002

(c3) Determinação da massa específica aparente dos corpos-de-prova.

- Processo de parafina.

(c4) Determinação da estabilidade e da fluência

- Limpar as superfícies do molde


- Imergir os corpos-de-prova em banho-maria a 60 ± 1,0 ºC.
- Operar a prensa aplicando uma velocidade de 5 cm/min. até o rompimento do corpo-de-prova.
- Anotar o valor máximo lido no deflectômetro.
- Converter esta leitura, no gráfico de calibração, em carga de ruptura ou estabilidade lida que
em função do tamanho do corpo-de-prova ( tabela ) nos dará a estabilidade corrigida ou
estabilidade Marshall. O valor da fluência é obtido simultaneamente ao da estabilidade. O valor
é lido e anotado.

(c4) Massa específica média dos grãos dos fragmentos.

- NBR 6508 e NBR 6458

(c5) Determinação dos índices

- Massa específica teórica máxima - NBR 6296


- Vazios não preenchidos
- Vazios do agregado
- Vazios preenchidos

(c6) Escolha do teor ótimo de material betuminoso

Preparar cinco ou seis gráficos cartesianos, representando, em abcissas, a percentagem


de material betuminoso e, em ordenadas, as médias dos seguintes valores, correspondentes a
cada teor de betume:

- estabilidade Marshall
- fluência
- vazios não preenchidos ou Volume de vazios
- vazios preenchidos ou relação betume-vazios
- massa específica aparente do corpo-de-prova
- relação betume-vazios

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 78


Notas de Aula – TRP 1002

O teor de material betuminoso ótimo será a média entre o teores de material betuminoso
correspondentes a:

1 - máxima estabilidade

2 - máxima massa específica aparente dos corpos-de-prova

3 - valor médio da percentagem de vazios não preenchidos conforme Tabela 2.

4 - valor médio dos vazios preenchidos de material betuminoso conforme Tabela 2 .

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 79


Notas de Aula – TRP 1002

Tabela 2 Características recomendada

Critérios - Pressão de pneu


Determinações 0,69 MPa 1,38 MPa
7,0 kgf/cm² 14,0 kgf/cm²
Estabilidade Marshall N (kgf ) 2500 ( 250 ) 3500 ( 350 )
Fluência 0,1 milímetro 20 - 46 20 - 46
( 0,01 polegada ) 8 - 18 8 - 18
% de vazios não preenchidos (Vv )
a - Concreto asfáltico
- camada de rolamento 3 a 5 3 a 5
- camada intermediária 4 a 6 4 a 6

b - Pré-misturado
- camada de rolamento 3 a 5 3 a 5
- camada intermediária 4 a 10 4 a 10

c - Areia-betume 3 a 8 3 a 8
% de vazios preenchidos de material
betuminoso ( Vp )
a - Concreto asfáltico
- camada de rolamento 75 a 82 75 a 82
- camada intermediária 65 a 72 65 a 72

b - Pré-misturado
- camada de rolamento 75 a 82 75 a 82
- camada intermediária 50 a 70 50 a 70

c - Areia-asfalto 65 a 82 65 a 82

Para areia-asfalto, a estabilidade mínima é de 1500 N (150 kgf ).

Observação: % VAM – % de vazios no agregado mineral. Embora não especificado no método


Marshall original, apresentando valor baixosignifica – volume pequeno no agregado mineral e
portanto pouco asfalto para poder cumprir a exigência do máximo RBV (evitar a exudação); a
exogência do mínimo % RBV por si só não garante um mínimo de asfalto necessário à
durabilidade da mistura. Faz-se necessário especificar um valor mínimo de % VAM, que depende
do Dmáx e da densidade real do agregado.

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 80


Notas de Aula – TRP 1002

2.6 Obtenção das Misturas

A execução de camadas com mistura, com ou sem ligantes, compreende as seguintes


fases:

- Dosagem e Mistura
- Transporte
- Espalhamento
- Compactação

2.6.1 Dosagem e Mistura

A dosagem e a mistura se realizam em unidades apropriadas denominadas de Usinas. As


utilizadas para mistura e dosagem de materiais sem ligantes ou com ligantes a frio ( EA ou AD
) são denominadas de Usinas de Solos ou de Pré-misturados a Frio e as com ligante a quente (
CAP ), de Usinas de Asfalto ou Usinas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente.

As Usinas podem ser:

(a) Volumétricas: quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou água e da mistura são
ininterruptos e por esta razão são denominadas de usinas contínuas (produção constante ).

(b) Gravimétricas: quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou água e da mistura são
intermitentes, também denominadas de usinas descontínuas.

(c) Tambor- misturador ( Drum-Mixer ) : quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou
água e da mistura são contínuos pois a pesagem é feita por balança eletrônica ( ponte de
pesagem na correia transportadora ).

Todas elas podem ser instalações fixas ( permanentes ) ou móveis (portáteis ) .

Podemos distinguir as seguintes Partes Fundamentais:

Nas Usinas de Solos ou de Pré-misturados a Frio:

1 - Unidade de alimentação dos agregados ( Silos frios )


2 - Transportador de agregados
3 - Unidade de dosagem de ligante ( bomba de engrenagens com fluxo constante )
4 - Unidade de dosagem de água ( bomba de engrenagens com fluxo constante )
5 - Misturador
6 - Tanques de estocagem
7 - Unidades complementares
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 81
Notas de Aula – TRP 1002

Nas Usinas de Concreto Asfáltico ou Concreto Betuminoso Usinado a Quente:

Volumétricas

1 - Unidade de alimentação de agregados frios ( Silos frios )


2 -Transportador de agregados frios
3 - Secador
4 - Ciclone
5 - Elevador de agregados quentes
6 - Unidade de dosagem de agregados quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )
7 - Unidade de dosagem de ligante
8 - Unidade de dosagem de filler
9 - Misturador
10 - Sistema de aquecimento
11 - Tanques de estocagem ( ligante e óleo combustível )
12 - Unidade complementares

Gravimétricas

1 - Unidade de alimentação de agregados frios ( Silos frios )


2 -Transportador de agregados frios
3 - Secador
4 - Ciclone
5 - Elevedor de agregados quentes
6 - Unidade alimentadora de quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )
7 - Balança
8- Unidade de dosagem de ligante
9 - Unidade de dosagem de filler
10 - Misturador
11 - Sistema de aquecimento
12 - Tanques de estocagem ( ligante e óleo combustível )
13 - Unidade complementares

Tambor-misturador

1 - Unidade de alimentação de agregados frios ( Silos frios )


2 -Transportador de agregados frios
4 - Balança eletrônica
5 - Secador-misturador
6 - Unidade de dosagem de ligante
7 - Unidade de dosagem de filler
8 - Sistema de aquecimento
9 - Tanques de estocagem ( ligante e óleo combustível )
10 - Silo de armazenagem de massa asfáltica
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 82
Notas de Aula – TRP 1002

11 - Unidade complementares

1 - Unidade de alimentação de agregados frios

A unidade de alimentação fria destina-se a realizar a dosagem dos agregados que


constituem a mistura. Possui três ou quatro silos para materiais diferentes. Sob os silos existe
uma correia transportadora cuja função é conduzir os agregados, já dosados, provenientes de
cada silo, para o transportador de agregados frios.
O deslocamento dos materiais de cada silo pode se processar por intermédio de vários
dispositivos, tais como:

a - Correia transportadora: é uma correia de borracha e lona, de largura igual ou maior que a
boca do silo, que se desloca continuamente sobre uma estrutura metálica dotada de roletes de
apoio, transportando o agregado que se encontra sobre ela. É utilizada para agregados finos,
como a areias e o pedriscos. O volume dependerá do abertura da comporta e da velocidade da
correia.

b - Placa oscilante: é uma chapa metálica, colocada embaixo da boca do silo, de secção em U
ligada a um dispositivo que permite o movimento de vai e vem. Quando a gaveta de desloca para
a frente transporta o agregado que se encontra sobre ela e no deslocamento para trás o
agregado cai na correia transportadora. O volume transportado dependerá do curso da chapa e da
abertura do portão.

c - Unidade vibratória: é um vibrador fixado na parede do silo e cuja vibração produz o


deslocamento contínuo das partículas. Sob a parte inferior da boca do silo existe uma chapa
metálica rotulada na parte posterior, permitindo regular a abertura por onde sairá o agregado.
Esta regulagem de abertura permitirá dosar a quantidade de agregado necessário.
A alimentação fria desempenha um papel importante na execução de misturas dentro
dos requisitos de projeto, pois, dela depende o adequado proporcionamento dos agregados que
irão produzir a mistura dentro dos requisitos, faixa granulométrica, desejados.

Para uma produção uniforme da usina devemos observar:

- o tamanho dos agregados nos depósitos devem ser os indicados, no projeto.


- evitar a segregação. Pilhas trapezoidais.
- não permitir intermistura de agregados dos diversos depósitos
- abertura corretas dos portões dos silos, determinadas pelos gráficos de calibração.
- manter os portões desobstruídos (impurezas )
- eliminar a formação de arcos nos agregados finos, usando secções retangulares na parte
inferior dos silos.

Calibração

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 83


Notas de Aula – TRP 1002

A calibração de uma usina é o conjunto de operações necessárias para regular seus


diversos componentes de maneira a se obter uma mistura dentro das tolerâncias de projeto, quer
quanto a curva granulométrica, quer quanto a teor de asfalto ou água ou quanto aos tipos de
agregados.
Consiste em:

- Determinar o gráfico de correlação entre abertura do portão e/ou velocidade da correia


transportadora e a produção horária de agregado, de cada silo.
- Determinar a curva de correlação entre a rotação, velocidade ou número de dentes das
engrenagens das bombas dosadoras e a sua produção horária.
- Determinar as aberturas necessárias dos silos, velocidade, rotação ou número de dentes das
engrenagens das bombas dosadoras para cada projeto de mistura.
- Coletar amostras para verificação do produto final obtido. ( Projeto ).

2 - Transportador de agregados frios

Tem por finalidade recolher a mistura de agregados provenientes da unidade de


alimentação fria e transportá-la ao secador ou misturador.

3 – Secador

É constituído de um tambor metálico que gira em torno de um eixo quase horizontal, um


queimador a óleo, uma chaminé e uma pequena caixa que recebe os agregados transportados
pelo elevador de frios. O fluxo de agregados é oposto ao fluxo dos gases quentes provenientes
da combustão do óleo (deisel ou combustível ).
O secador tem dupla finalidade: secagem e aquecimento dos agregados.
A produção da usina depende da capacidade do secador (ton / hora ) variável em função
de:
- Diâmetro
- Comprimento
- Velocidade dos gazes da combustão
- Umidade dos agregados
- Tempo de permanência do agregado no secador
- Percentagem de carregamento do secador.

4 – Ciclone

As partículas menores que a peneira nº 20, podem ser carregadas pelos gases de
combustão. A finalidade do ciclone é recuperar e reintroduzir esta parcela de finos na mistura
de agregados. Ele consiste num recipiente com forma cilíndrica, possuindo a parte inferior
afunilada, em cujo vértice existe um sem-fim que devolve os finos coletados aos agregados
quentes que saem do secador. Possui também um tubo para o escape dos gases. Estes gases

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 84


Notas de Aula – TRP 1002

ainda levam finos em suspensão ( poluição ) que para serem retirados há necessidade do
emprego de coletores do tipo úmido.

5 - Elevador de agregados quentes

É utilizado para transportar (elevar ) os agregados que saem do secador para a unidade
alimentadora de quentes. Este elevador é do tipo de caçambas montadas numa corrente
metálica, envolvida por uma caixa metálica que serve para evitar a perda de temperatura e dos
finos transportados.

6 - Unidade alimentadora de quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )

Esta unidade tem uma função de policiamento da granulometria dos agregados. É


constituída de:

- Unidade de peneiração: é uma peneira vibratória em que o número de panos (decks ) de


depende das frações em que serão separados os agregados.
- Silos metálicos: após o peneiramento os agregados serão estocados nos silos quentes que
estão situados embaixo da peneira.
- Dispositivos para dosagem das frações de agregados

Nas usinas volumétricas na parte inferior de cada um dos silos existe um dispositivo que
permite a regulagem do fluxo contínuo dos agregados que serão levados ao misturador.
Nas usinas gravimétricas, existe uma comporta que permite alimentar a balança, situada
embaixo dos silos, com as quantidades de agregados necessárias para uma dosagem ( em
peso).

8- Unidade de dosagem de ligante

A unidade desadora de asfalto pode ser constituída por um recipiente especial que
fornece a quantidade desejada de ligante ( gravimétricas ) ou por uma bomba de fluxo constante
(volumétricas ).

9 - Unidade de dosagem de filler

É um pequeno silo metálico, tendo na extremidade inferior um cilindro metálico


horizontal no interior do qual funciona um sem-fim. Na extremidade deste um dispositivo que
permite a regulagem do fluxo de filler que será transportado para o misturador ou balança por
um elevador de caçambas.
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 85
Notas de Aula – TRP 1002

10 - Misturador

Os misturadores das usinas são constituídos por uma caixa metálica no interior da qual
giram dois eixos gêmeos paralelos com movimento de rotação em sentidos opostos. A estes
eixos estão fixados braços de aço, em cuja extremidade possuem pás que permitem regulagem
de inclinação. A distância, entre as pás e as paredes da caixa metálica, é regulada pelo tamanho
máximo do agregado.
A finalidade básica do misturador é a execução de uma mistura homogênea dos
agregados entre si ou com a água ou com o ligante de tal maneira que a quase totalidade das
partículas de agregado fiquem envolvidas pelo ligante ou pela água.
Para que a mistura seja homogênea é necessário que ela seja misturada durante um certo
período de tempo denominado de tempo de mistura.

11 - Sistema de aquecimento

O aquecimento, dos tanques de asfalto, de óleo combustível, do misturador, da bomba de


asfalto e das canalizações é feito através da circulação de óleo térmico ou vapor de água
devidamente aquecido em caldeira apropriada e a temperaturas pré-determinadas em função
das características dos materiais e das misturas.
O aquecimento dos agregados é feito pela queima de óleo combustível devidamente aquecido.

12 - Balança eletrônica

A balança eletrônica permite uma dosagem mais precisa pois as agregados serão medidos
em peso.

13 - Secador-misturador

A secagem dos agregados é efetuada por radiação, na primeira região do tambor, quando
a umidade é removida.
A mistura dos agregados com o asfalto, é feita na região posterior, onde o asfalto é
introduzido no tambor e é efetuada a cobertura dos agregados pelo asfalto.
As Operações de Transporte, Espalhamento e Compactação de Misturas para obtenção
de camadas do pavimento serão apresentadas na Cadeira de Pavimentação ( Execução de
Pavimentos ).

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 86


Notas de Aula – TRP 1002

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 87