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01 Apostila de Fundicao FATEC 01 2013 PDF
01 Apostila de Fundicao FATEC 01 2013 PDF
Processos de Fabricação l
Fundição
2013
FUNDIÇÃO
Setor de projetos
É responsável pelo projeto dos modelos, moldes, canais e caixas de fundição.
Setor de métodos
É responsável pelos dados técnicos do processo e definição do processo.
Setor de fornos
É responsável pelos fornos de fusão do metal e pela obtenção do metal líquido.
Setor de modelação
É responsável pela confecção ou concerto dos modelos. Estes modelos podem ser
fabricados também por empresas especializadas, isto é, que só fazem modelos para
fundição.
Setor de areia
É responsável pela preparação e recuperação da areia, da qual serão constituídos
os moldes e também pela preparação da areia para os "machos". Machos são peças
construídas com areia ou resinas e que compõem os moldes, isto é, são peças soltas e
que colocadas nos moldes servem para se obter as cavidades das peças ou partes
reentrantes ou furos.
Setor de moldagem
É responsável pela confecção dos moldes. O setor de moldagem pode ser manual
ou mecanizado. Os moldes confeccionados em areia são obtidos em caixas metálicas ou
de madeira onde serão colocados, o modelo e a areia, e a seguir ocorrerá a “socagem”
Setor de macharia
É responsável pela fabricação dos machos
Setor de fechamento
Onde acontece a preparação dos moldes para o vazamento. É nesta etapa que são
instalados os machos e onde todo o conjunto é pintado.
Setor de vazamento
O metal é vertido nos moldes.
Setor de desmoldagem
As peças já solidas são retiradas dos moldes.
Setor de acabamento
É responsável pela limpeza por jateamento com granalhas, retirada de rebarbas,
pintura e eventual tratamento térmico da peça.
Setor de qualidade
Inspeciona e analisa as matérias-primas, peças e areia. No controle de qualidade
estão os laboratórios:
Outros testes que são realizados a temperatura ambiente, mas que podem ser
executados em temperaturas elevadas:
Introdução
Fornos;
Metal Líquido;
Ferramental;
Moldes e Machos.
Moldes e Machos são os espaço vazios, que foram obtidos pela utilização do
modelo e da caixa de macho, isto é, com o modelo confeccionamos o molde e com a
caixa de macho o macho. O molde pode ter paredes de areia, metal, ou materiais
cerâmicos. O espaço vazio do molde reproduz o modelo. Macho, confeccionado em areia,
impede que o metal preencha o que não deve ser preenchido.É obtido a partir da caixa de
macho.
FORNOS
1. Alto Forno
3. Forno Cubilot
O forno Cubilot (Figura 3) é geralmente usado para produzir ferro fundido comum. É
um forno vertical cilíndrico, revestido de tijolos refratários e equipado com ventaneiras na
parte inferior. A carga é feita por uma abertura lateral na parte superior e consiste de gusa
sólido, sucata de ferro fundido e de aço, coque e calcário, depositados em camadas
alternadas.
O metal líquido escorre através dos componentes da carga e se concentra no fundo
do forno, de onde é escoado pela bica de vazamento. A escória é eliminada por um
orifício em nível mais alto que a bica de vazamento, pois é mais leve que o metal. O fundo
do forno está a uma certa altura do solo para facilitar o vazamento e a descarga do forno
no fim da jornada de trabalho.
Como o metal derretido escorre em contato com os componentes da carga,
apresenta composição química alterada a cada instante. Para minimizar este problema
utiliza-se armazenar , por pequenos períodos de tempo, o metal fundido em grandes
depósitos chamados de panelas de espera.
Os eletrodos são suportados por garras e podem ser movidos para cima e para
baixo. A sucata é devidamente selecionada antes de colocá-la no forno. O carregamento
da sucata é feito com eletroimã , pela boca do forno, afastando-se a tampa e os eletrodos.
O revestimento é composto de tijolos refratários e isolantes.
A corrente trifásica de alta amperagem (10.000 A por fase) é levada ao forno por 3
eletrodos distintos e alinhados na vertical. Fechando-se o arco elétrico a carga sólida se
transforma em líquida.
A composição química desejada é conseguida pela adição de diversos ferro ligas.
Com o metal líquido já na composição e temperatura especificadas, o forno é basculado,
vertendo o metal líquido em uma, ou mais, panela que a seguir é transportada até os
moldes.
No forno a arco trifásico tipo Heroult, o calor gerado pelo arco, que ocorre entre os
eletrodos, que não tocam a carga, e a carga, pode ser capaz de fundir até 200 toneladas.
A estrutura (carcaça) metálica é constituída de chapas soldadas com fundo abaulado e
possui porta de carregamento localizada do lado oposto da bica de vazamento. A
abóbada tem movimentohorizontal para permitir o carregamento do forno.
1. carregamento do forno;
2. fusão de carga;
3. refino – 1ª escória;
4. remoção da 1ª escória ( atua o O2 );
5. refino - 2ª escória ( adição cal+fluorita);
6. super – aquecimento – vazamento
METAL LÍQUIDO
FERRAMENTAL
(a) (b)
Figura 12 – Parte superior e inferior de molde: (a) sem macho, e (b) com macho
Ângulo de saída
Sobremetal
Contração
Nas partes que devem ser usinadas, é deixado o que se denomina sobremetal: É
uma quantidade de metal que aumenta as dimensões da peça bruta, permitindo que as
medidas finais da peça acabada e um bom acabamento sejam obtidos por usinagem.
2.3 Contração
4. Cores do modelos:
Para facilitar o fluxo de informações sobre o produto, algumas regiões dos modelos
são pintadas com cores que estabelecem algumas convenções:
5.Tipos de modelos:
Figura 14 – Moldagem com modelo solto sem macho, mas com “peças
soltas”.
b) Modelo solto com macho:
Algumas superfícies dos moldes são formadas pelo próprio modelo, outras partes da
superfície como cavidades, saliências e outras são formadas por meio de machos (Figura
15).
c) Modelos emplacados
Para alta produção de peças, trabalha-se com modelos emplacados, que são
emplacados, bipartidos e fixos em placas metálicas ou de madeira. Cada metade fica de
um lado da placa ou cada metade é fixada em uma placa diferente (Figura 16).
Marcação de machos:O macho é fixado nas paredes dos moldes, pela "marcação
de macho", que é um local moldado na parede do molde com detalhes já previstos e
existentes no modelo. “A marcação do macho” é gerada por um detalhe existente no
modelo.
6.1 Chapelins:
Chapelins (Figura 17) são peças metálicas de pequenas espessuras que são
posicionadas no interior do molde para o apoio do macho, evitando que ele ceda e
encoste-se à parede do molde.
6.2 Resfriadores:
MOLDES E MACHOS
AREIAS DE FUNDIÇÃO
Existe uma série de características que permitem qualificar uma areia após ser
preparada com a mistura dos seguintes ingredientes: a) substância granular refratária,
normalmente areia de sílica (SiO2); b) elementos aglomerantes; c) aditivos e d) umidade.
São elas:
Areia nova: é toda areia que esta sendo usada pela primeira vez na fundição.
Areia usada: é toda areia que já foi recuperada de fundições anteriores
Areia de macho
Utilizada para confeccionar peças de areia chamadas "machos" que são colocadas
no interior dos moldes para permitir cavidades internas projeta nas peças.
5. Classificação quanto ao metal a ser fundido: Areia para ferro fundido, aço,
alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, etc.
Para que se possa determinar onde podem ser utilizadas, as areias aditivadas são
classificadas segundo algumas características:
2) Areia Silicato/CO2
•Areia curada confere alta rigidez, portanto pode ser usada em macharia;
•Reação de endurecimento:
•Não utilizar areia quente, pois desidrata o silicato antes da hora, tornando a areia
friável;
•Se a dureza do macho for excessiva adiciona-se serragem para evitar trincamento da
peça;
•A tinta adequada deve ser a base de alcool para evitar adição de umidade.
3) Cura a Frio
A areia cura a frio, do tipo pep-set, é muito utilizada tanto em moldagem quanto em
macharia pelas fundições de aço. Normalmente a resina é fenólica e o catalizador
utilizado é o paratolueno sulfônico. A cura se processa á temperatura ambiente após
cerca de 10 minutos da adição do catalizador e o produto (moldes/machos) apresenta boa
a resistência a verde e alta resistência á quente, suportando as altas temperaturas de
vazamento das ligas de aço (acima de 1600oC).
Vantagens:
Desvantagens:
Alto custo do modelo;
Alto custo da resina e dos moldes;
Necessita de maquina para realizar a moldagem e macharia;
Areia de reciclagem difícil pela alta dureza.
Moldagem em máquina:
A placa modelo de ferro é aquecida entre 150º e 250ºC e lubrificada com silicone
para facilitar a aderência da resina ao molde. O passo seguinte é bascular a areia já
misturada com resina sobre a chapa aquecida, deixando o tempo necessário para que a
casca atinja a espessura desejada. Basculando novamente o excesso de areia é retirado
de cima da placa modelo. Vale salientar que a areia, nesta etapa, está apenas grudada no
modelo. Necessita ser queimada para adquirir a resistência necessária para a extração,
manuseio e vazamento. Esta queima é executada em outro forno à temperaturas entre
300o C e 600o C. Após a queima os extratores instalados na placa modelo “expulsam” a
casca de areia queimada da chapa modelo. A Figura 21 apresenta as diversas etapas do
processo de moldagem em casca. As cascas possuem uma linha de partição em baixo
relevo, que facilita serem separadas em duas partes e depois coladas uma sobre a outra,
completando as duas partes do molde.
Figura 21 – Etapas da moldagem shell
Fases do Processo
A) MOLDAGEM MANUAL
B) MOLDAGEM MECANIZADA
Para mecanizar a moldagem com areia verde existe um grande número de máquinas
que utilizam conceitos diferentes. Para exemplificar, procurou-se elencar algumas:
Este mesmo processo é usado para a moldagem da caixa superior do modelo que
contem o canal de vazamento, canal de alimentação, canais de respiros e o modelo do
massalote.
Operação:
Após limpeza as peças vão para o setor de corte para eliminação dos canais e
massalotes, que são transformados em sucata (Figura 24a). Dependendo do material a
ser cortado utiliza-se para o corte material abrasivo (disco de corte), maçarico
(oxigênio+GLP) ou corte por solda (eletrodo de grafite). Pode-se utilizar para cortar
determinado material mais de um processo de corte. Alguns exemplos:
obs: Vale salientar que para cortar algumas ligas é necessário, antes, tratá-las
termicamente.
As peças já sem canais e massalotes são transportadas para o setor de rebarbação
onde eliminam-se resquícios de canais e massalotes, rebarbas e excessos de solda. No
setor de acabamento as peças passam por um acabamento mais refinado, ficando
prontas para serem expedidas (Figura 24b). Tanto a rebarbação quanto o acabamento
são realizados com o auxílio de materiais abrasivos.
a) b)
Figura 24 – Carcaça de bomba, a) com canais e massalotes e b) já pronta
•Inspeção visual após 1º jateamento e/ou detecção de defeitos por ultra som ou raioX
•Tratamento térmico
• Inspeção final
•Causas
Inclusões
7.
8. Desencontro:
Desencontro
Causas:
11. Trincamento: A causa está nas tensões excessivas que se desenvolvem durante o
resfriamento de uma peça fundida. Em uma mesma peça de geometria complexa, devido
ás diversas espessuras de parede, as taxas de resfriamento são diferentes e resultam em
microestruturas não homogêneas. Estas microestruturas, com diferentes coeficientes de
expansão térmica, provocam tensões que podem levar a ruptura da peça. Exemplo: peças
que apresentam paredes finas vizinhas de paredes grossas podem apresentar trincas na
interface. As trincas observadas, passantes ou não, são encontradas em regiões
altamente tensionadas e/ou que apresentem defeitos, pois estes facilitam a nucleação das
trincas. Elas podem ocorrer a quente (acima de 250ºC) ou a frio (abaixo de 250ºC).
Visualmente pode-se diferenciar uma da outra: as trincas que ocorrem em altas
temperaturas apresentam aspecto opaco devido a oxidação enquanto que aquelas que
surgem em temperaturas mais baixas apresentam-se brilhantes.
Trinca
Principais causas:
o
trincas a quente acima de 250 C
- baixa colapsibilidade de machos e
moldes
- temperatura de vazamento excessiva
- mudança abrupta de seção
-solidificação não direcionada
o
trincas a frio abaixo de 250 C
- além dos acima mencionados
- manuseio impróprio do fundido antes do TT
- choque térmico
- regiões de juntas frias
12. Metal insuficiente: Quando a peça é desmoldada verifica-se que, como o volume
de metal não foi suficiente para encher todo o bolo, ela não está geometricamente
completa e/ou apresenta rechupes, pois os massalotes não foram preenchidos.
Metal Insuficiente
Causas
•cálculo errado do volume da cavidade
•obstrução canais de vazamento - T baixa
•canais muito estreitos
•posicionamento errado dos canais
Causas:
Moldes empenados
Fluidez excessiva
Vedações inadequadas
Peso insuficiente comprimindo molde
Pressão excessiva de vazamento
Rebarbas
QUESTIONÁRIO
1 - O QUE É FUNDIÇÃO?