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APOSTILA - CIMENTOS

1. História

2. Empregos e Economia

3 – Definição

Cimento é o nome dado a materiais pulverulentos que, ao serem

misturados com água formam uma pasta que pode ser facilmente
moldada, endurecendo gradativamente até produzir uma massa
compacta e de grande dureza.

4 – Tipos de cimento

A depender do uso, podem ser divididos em três grupos

principais: a) cimentos endurecidos ao ar (pela ação do CO2); b)
endurecidos em água e c) resistentes a ácidos.

4.1 – Cimentos endurecidos ao ar

Compreendem cimentos de cal aérea, gipsita, e cal magnesiana.

Para construções e rebocos emprega-se a cal, artigos estruturais e
decorativos o gesso e no papel sulfite a cal magnesiana. A cal é obtida
do calcário, do mármore, dolomita (CaCO3, MgCO3), giz e ostras por
 2

∆
ação do calor; CaCO3 → CaO (cal) + H2O e durante seu
endurecimento, reage com a água formando o hidróxido de cálcio que
ao absorver o gás carbônico do ar regenera o carbonato de cálcio. O
gesso, por sua vez, é obtido a partir da gipsita também por ação do
∆
calor; CaSO4.2H2O 
→ CaSO4.0,5H20 (gesso) + 1,5H2O

4.2 – Cimentos hidráulicos

São usados na fabricação de concreto reforçado pré-fabricado,

partes de concreto estrutural e partes de concretos de edifícios,
estruturas de subsolo e de engenharia hidráulica. Neste grupo incluem-
se a cal hidráulica, cimentos Portland e cimentos compostos de várias
misturas (cimentos de alumina, Trass e de escória). A cal hidráulica é
obtida calcinando-se calcário com argila.

Em construção, os cimentos são usados em diversos tipos de

massas como; a) massa simples (cimento e água); b) argamassa de
construção (cimento, água e areia fina); c) concretos (cimento, água,
areia fina e cascalho) e d) concreto reforçado (possui vergalhões).

As matérias primas para a fabricação de cimentos são geralmente

materiais de ocorrência natural e, por vezes refugos industriais. Entre
estes materiais temos:

- gipsita – CaSO4.2H2O
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- anidrita – CaSO4
- rocha calcária – calcário, giz, dolomita e mármore
- argila – enxofre monoclínico, caulinita Al4Si4O10(OH)3 (branca),
montmorilonita Al2(Mg, Fe)3Si4O10(OH)2.nH2O (rosada) e ilita
KAl2Si4O10(OH)2 (branca)
- marga – rocha sedimentar constituída de carbonato de cálcio argiloso
- bauxita – depósitos residuais aluminosos contendo argila, gibsita
(H3AlO3 ou Al2O3.3H2O) e diásporo (Al2O3.H2O)

Entre os refugos industriais temos a escória metalúrgica, lama da

obtenção do NaOH (contém CaCO3), cinzas de pirita, e lama da
manufatura industrial de alumínio.
Dentro desta classe existe uma grande variedade de cimentos.
entre eles o Portland.

4.2.1 - Cimento Portland : produto que se obtém pela pulverização

do clínquer constituído essencialmente por silicatos de cálcio

hidráulicos, a que não se fizeram adições subsequentes à calcinação,

exceto a de água e/ou a de sulfato de cálcio bruto, além da de outros

materiais, que podem ser intercominuídos com o clínquer, em teor que

não exceda a 1,0 %, à vontade do fabricante.

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Compostos do clínquer:

2CaO.Si02 Silicato de dicálcio C2S

3CaO.Si02 Silicato de tricálcio C3S
3CaO.Al2O3 Aluminato de tricálcio C2S
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Aluminoferrito de tetracálcio C2S
MgO Óxido de magnésio livre MgO

O cimento Portland pode ser fabricado de várias maneiras:

Tipo I. Cimentos Portland Comuns: produto usual para as

construções de concreto.

Tipo II. Cimentos Portland com baixo calor de endurecimento e

resistentes ao sulfato: pequeno calor de hidratação, 70 e 80 cal/g

depois de 7 e 28 dias, respectivamente. Usado onde necessita-se de

um calor de hidratação moderado ou construções expostas a uma

moderada ação de sulfatos.

Tipo III. Cimentos de alta resistência inicial ou endurecimento

rápido: também conhecido como cimento HES (high early strength),
neste cimento a razão de cal/sílica é maior que para o tipo I, possui
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maior proporção de C3S que os cimentos comuns. Esta proporção

juntamente com a moagem mais fina, provoca um endurecimento mais

rápido e uma evolução de calor mais rápida.

Tipo IV. Cimentos Portland de baixo calor de hidratação: % menor

de C3S e de C3A, uma vez que a quantidade de C4AF é aumentada

pela adição de Fe2O3, o que diminui o desprendimento de calor. O

calor desprendido não deve exceder a 60 cal/g depois de 7 dias, e a 70

cal/g depois de 28 dias, e é de 15-30% menor que o calor de

hidratação dos cimentos comuns ou dos cimentos do tipo III.

Tipo V. Cimentos Portland resistentes aos sulfatos: resistem melhor

aos sulfatos que os outros quatro tipos. Tem menos C3A que os

cimentos comuns. Por isso o teor de em C4AF é mais elevado.

4.2.2 - Cimentos de argamassa: são misturas finamente moídas de

cimento Portland, calcáreo e agentes aeradores.

Aeradores: são agentes de arraste de ar (materiais resinosos, graxas

ou sebos).

4.2.3 - Cimento Pozolana (cimento Romano): 2 a 4 partes de

pozolana com 1 parte de cal hidratada. As pozolanas naturais são tufos

vulcânicos; uma pozolana artificial importante é a moinha de cinzas.

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O cimento de Pozzolana foi fabricado na Roma antiga com

calcário calcinado, água e cinzas vulcânicas da região de Pozzuoli.

Atualmente, este cimento é constituído por clínquer com aditivos

hidráulicos adicionados em quantidades que variam entre 20 a 50% e

que podem ser rocha vulcânica porosa, rochas sedimentares

constituídas principalmente por sílica amorfa (diatomita e trípoli) ou

sílica contendo resíduos industriais. O cimento de Pozolana é usado

principalmente para estruturas submersas e de subsolo, mas não

podem ser usados em locais onde ocorrem grandes variações de

temperatura além de secarem lentamente.

4.2.4 - Cimento a Alta Alumina: essencialmente um cimento de

aluminato de cálcio é fabricado pela fusão de uma mistura de calcáreo

e bauxita. Taxa muito rápida de endurecimento e resistência superior à

água do mar e às águas portadoras de sulfatos.

4.2.5 - Cimentos de argamassas especiais, resistentes à corrosão:

cimentos de furano, os fenólicos, os de enxofre e os de silicato são os

mais importantes.
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4.2.6 - Cimento Controlado: não se contrai nem fendilha durante a

pega. 10 a 20% de sulfoaluminato de cálcio (proveniente da bauxita,

do gesso e do calcáreo) com o cimento portland.

4.2.7 - Cimento Ferrari: a razão entre Al2O3 e Fe2O3 é de 0,64 a 1,

tem maior resistência ao ataque químico.
4.2.8 – Cimento a prova d’água: clínquer normal com pequenas
quantidades de estearato de Ca ou óleo não saponificável.
4.2.9 - Cimento hidrofóbico: clínquer com ácidos graxos para reduzir
a velocidade de deterioração na estocagem em local desfavorável ou
no transporte.
4.2.10 - Os cimentos de escória: onde adiciona-se escória siderúrgica
(do alto forno) finamente dividida ao clínquer para conferir-lhe maior
resistência à água e podem ser usados em estruturas de concreto,
concreto reforçado que não sejam submetidos a altas temperaturas ou
variações grandes de umidade;

5 – Cimentos Portland

Matérias Primas: o cimento Portland é feito pela mistura e

calcinação de materiais calcáreos e argilosos.

Os cimentos Portland constituem 50% de toda a produção

mundial de cimentos. Feitos de matéria prima barata, objetos feitos
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com eles possuem alta resistência mecânica, resistência total ao ar e a

baixas temperaturas, endurecem rapidamente tanto no ar quanto na
água. Obtidos através da calcinação do calcário argiloso (1400 a
1450oC) o produto calcinado chama-se clínquer e consiste
essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos que podem ser
classificados em fases distintas:

constituinte da fase estrutura sigla

silicato dicálcio 2CaO.SiO2 C2S
silicato tricálcio 3CaO.SiO2 C3S
aluminato tricálcio 3CaO.Al2O3 C3A
aluminoferrato 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
tetracálcio
óxido de magnésio MgO MgO
livre

Por vezes associa-se a fabricação do cimento à de outros

produtos como na França, na Inglaterra e na Alemanha, onde queima-
se CaSO4 (anidrita ou gipso), argila, coque e areia com Fe2O3 para
corrigir as proporções (CaSO4 + 3C → CaS + 2CO2 ∴ 3CaSO4 + CaS
→ 4CaO + 4SO2). A cal liberada reage com a alumina, sílica e óxido
de ferro para formar o clínquer. O coque promove uma rápida
decomposição do CaSO4 a 1400oC. Os gases contém 9% de SO2 que é
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transferido para uma planta onde, pelo processo de contato, é

transformado em ácido sulfúrico ( SO 2 V
O
→ SO 3 H
2 5
O
→ H 2 SO 4 ).
2

Quando a sílica e o calcário são aquecidos juntos, formam quatro

compostos distintos: o metassilicato de cálcio (CaO.SiO2) que não faz
parte do cimento Portland; a rankinita ou C3S2 (3CaO.2SiO2) que
também não está presente nos cimentos; o ortossilicato de cálcio ou
C2S, presente no cimento e o C3S que é o principal constituinte do
cimento.

O sistema cal e alumina apresenta quatro compostos estáveis: o

3CaO.Al2O3 (C3A) presente no cimento Portland; CaO.Al2O3 (CA)
um dos principais constituintes do cimento aluminoso; CaO.2Al2O3
(CA2) presente no cimento aluminoso porém inativo e CaO.6Al2O3.

Os sistemas que envolvem cal, sílica e alumina são fundamentais

pois os três óxidos que o constituem são 90% dos cimentos Portland e
80% dos cimentos aluminosos. Estas fases podem ainda formar sub-
fases com outros compostos presentes no cimento como o sistema
binário que envolve C2S e 2FeO.SiO2 (F2S), forma-se uma olivina de
cal e ferro (CaO.FeO.SiO2). O composto entra em solução sólida com
C2S.

As fases que podem ter alguma relevância na constituição dos

cimentos Portland são CaO-C3S-solução sólida de FeO em CaO e
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C3S-C2S-solução sólida de CaO em FeO. Existem ainda os sistemas

que envolvem MgO e o sistema quaternário CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3
que constitui 95% ou mais da composição do cimento Portland.

Os álcalis são encontrados em pequena quantidade na matéria

prima dos cimentos. Ocorre alguma volatilização durante a queima e
as cinzas da obtenção do cimento são ricas em álcalis. O cimento
Portland possui aproximadamente de 0,5 a 1,3% de K2O + Na2O.

A relação entre os componentes minerais básicos no clínquer é

de 42-60% em peso de C3S, 15-35% em peso de C2S, 5-14% de C3A e
10-16% em peso de C4AF. Na prática, a composição da carga é
calculada pela proporção dos óxidos no clínquer. Essas proporções são
chamadas módulos. O módulo de sílica (n) e o de alumina (p) onde:

%SiO 2 %Al 2 O 3
n= p=
%Al 2 O 3 + %Fe 2 O 3 %Fe 2 O 3

A característica mais importante na composição mineral de um

cimento Portland é o coeficiente de saturação de sílica com cal (KS),
que expressa a proporção entre a quantidade de cal que permanece no
clínquer após a formação dos silicatos e sulfatos e a quantidade de cal
necessária para se combinar com a sílica para formar 3CaO.SiO2.

(CaO total − CaO livre ) − (1,65Al 2 O 3 + 0,35Fe 2 O 3 + 0,7SO 3 )

KS =
2,8(SiO 2 total − SiO 2 livre )
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Este coeficiente tem utilidade no sentido em que tanto a queima

quanto as reações podem ser incompletas, levando a um aumento da
quantidade de cal livre no clínquer, diminuindo o teor de C3S e a
quantidade de cal livre é uma medida da ineficiência da queima (do
processo). De posse do valor desejado de KS e dos dados obtidos das
análises químicas das matérias primas (rocha calcária e argila),
calcula-se suas porcentagens na carga. Para o cimento Portland, o
coeficiente de saturação está entre 0,8 e 0,95 e quanto menor o valor
de KS, maior será o conteúdo de C2S no clínquer e menor a atividade
do cimento.

6 – O processo de manufatura

A manufatura do cimento passa por duas fases, primeiramente a

feitura do produto intermediário, seguido da pulverização, adição de
cargas e aditivos, estocagem e empacotamento. Para a obtenção do
produto intermediário existem dois métodos industriais, o método
seco e o úmido.

O método úmido inicia-se pela desintegração do calcário em

moinho de bolas e sua mistura com uma pasta de argila e água,
seguido de trituração fina em homogeneizador mecânico ou
pneumático. Após esta etapa, a mistura é carregada em uma fornalha
cilíndrica inclinada e giratória de tal modo que o material desce em
contracorrente ao fluxo de calor. Durante esta fase ocorre a calcinação
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e a formação do clínquer. Ao final do forno, uma abertura permite ao

material cair em recipientes onde será resfriado e, em seguida,
estocado para extinção da cal viva presente no clínquer.

O forno é aquecido com coque, gás ou óleo combustível. A

interação resulta nos processos sucessivos de evaporação da água,
desidratação mineral, dissociação do calcário e reações entre o óxido
formado (CaO) e os compostos da argila (SiO2, Al2O3 e Fe2O3). Na
zona de sinterização, o clínquer é finalmente formado a 1450oC.
Resfriado com ar até 50-60oC através de grades de resfriamento e
estocado para extinção (hidratação) da cal livre, admissão de aditivos,
para se combinar com a cal extinta, e gesso (controle do tempo de
estocagem). Por fim, a moagem e embalagem do material.

Vários aditivos são misturados ao cimento para dar-lhe

propriedade específicas ou para diminuir-lhe o custo. Neste sentido,
temos a) aditivos hidráulicos como a sílica ativa, que aumenta a
resistência de um cimento aos efeitos da água e permite seu
endurecimento sob a água e os plastificantes, substâncias tensoativas
que aumentam a elasticidade e as propriedades adesivas do cimento;
b) cargas inertes como a areia, calcário e dolomita; c) componentes
resistentes a ácidos como a andesita e o granito e d) aditivos de
controle de estocagem (gesso). Um dos mais importantes aditivos é a
sílica amorfa que, combinando-se com a cal extinta para formar
hidrossilicato de cálcio, aumenta significativamente a densidade do
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concreto. Isto leva a um aumento da resistência do cimento à água e

diminui a corrosão pelo CO2 dissolvido na água.

7 – Pega e endurecimento

Pega e Endurecimento do Cimento: hidratação e a hidrólise

participam do processo.

Função dos compostos:

C3A - Provoca a pega, mas precisa ser retardado (pelo gesso).

C3S - Responsável pela resistência inicial (em 7 a 8 dias).

C2S e C3S - Responsável pela resistência final (em 1 ano).

Fe2O3, Al2O3, Mg e álcalis - Abaixam a temperatura de formação do

clínquer.

A opinião geral é de que o endurecimento se dá pela hidratação e

hidrólise e os produtos de hidratação têm baixa solubilidade em água.
Além disso, a velocidade de endurecimento está relacionada ao calor
de hidratação dos compostos no cimento e estão na ordem : C3A >
C3S > C4AF > C2S.

O C3A promove a pega, mas necessita de retardamento (pelo

gesso); o C3S é responsável por uma rápida tomada de resistência (em
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7 a 8 dias). C2S e C3S são ambos responsáveis pela resistência final

(em um ano) e os óxidos de ferro, alumínio, magnésio e os álcalis
abaixam a temperatura de formação do clínquer.

Quando o cimento é misturado com uma quantidade adequada de

água e de carga, produz-se primeiramente uma massa plástica capaz
de ser moldada e espalhada na superfície. O endurecimento ocorre em
duas etapas. Na primeira etapa a massa perde sua plasticidade, de tal
forma que, se for remisturada com água a plasticidade não retorna ou
então retorna parcialmente. Na segunda etapa ocorre a consolidação
até que a massa adquire textura rochosa. No caso de cimentos
hidráulicos, a mudança é acompanhada por um quase completo
desaparecimento da permeabilidade à água.

O mecanismo dessas mudanças não é o mesmo para todos os

tipos de aglomerantes; podem ocorrer do seguinte modo: a) a
cristalização de uma substância vinda de uma solução supersaturada
produzindo uma massa de cristais entrelaçados; b) a formação de gel
semi-sólido; c) uma reação química entre duas ou mais substâncias em
presença de água, produzindo tanto produtos cristalinos quanto
coloidais; e d) a transformação de um composto metaestável em uma
forma mais estável.
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8 – Endurecimento do óxido de cálcio

Ao longo do tempo, um aglomerante pode exibir um ou mais

tipos destes mecanismos, como por exemplo, o óxido de cálcio (cal
viva), que inicia seu endurecimento pela sua reação com água
formando o hidróxido de cálcio (cal extinta) mas, com o passar do
tempo, vai absorvendo o CO2 do ar e transformando-se novamente em
CaCO3, que é a matéria prima original. Em prédios com mais de 100
anos, observou-se que nas peças confeccionadas com cal, a parte
externa era constituída por carbonato de cálcio enquanto que o interior
da peça ainda possuía cal extinta.

9 – Endurecimento do gesso

No caso do gesso, ocorre a cristalização de uma solução

supersaturada. Em 1765, Lavoisier observou que o endurecimento do
gesso ocorre devido à recombinação do CaSO4 com água de
cristalização que foi retirada por calor. A gipsita (CaSO4.2H2O)
parcialmente calcinada perde ¾ de sua água de cristalização formando
o semihidrato (CaSO4.0,5H2O) que possui uma solubilidade 5 vezes
maior que a gipsita e, quando misturada com água forma uma solução
supersaturada que tende a depositar os cristais de dihidrato. A massa é
de cristalização confusa devido à aglomeração e desordenação das
agulhas cristalinas.