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Procedimento
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 02 CONTEC - Subcomissão Autora.
Caldeiraria As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos de projeto, fabricação e montagem de vasos de
pressão em aço carbono, com ou sem clad, sujeitos a Serviço com H2.
1.2 Os vasos de pressão em serviço com hidrogênio devem obedecer a todos os requisitos das
PETROBRAS N-253, N-268, N-269, N-466 e N-1707, além dos critérios estabelecidos nesta Norma.
Em caso de conflito, prevalecem os critérios desta Norma.
1.3 Esta Norma deve ser utilizada em conjunto com a API RP 941, e em caso de conflito, prevalecem
os requisitos desta Norma.
1.4 Para vasos de pressão fabricados em materiais diferentes de aço carbono, devem ser seguidos
os requisitos dos documentos específicos do projeto básico citados na RM do vaso de pressão e os
Requisitos Gerais descritos na Seção 7 desta Norma.
1.5 Esta Norma se aplica às partes pressurizadas do vaso de pressão em contato com o fluido que
resulte na caracterização de “Serviço com H2”.
1.6 Nos trocadores de calor, quando somente um dos fluidos circulantes resulte na caracterização de
“Serviço com H2”, as exigências desta Norma se aplicam às partes em contato com esse fluido.
1.7 Esta Norma se aplica a projetos de vasos de pressão iniciados a partir da data da sua edição.
2 Referências Normativas
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-PÚBLICO-
API RP 941 - Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants;
ASME BPVC Section II - Part A-1 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section II - Ferrous
Material Specifications (Beginning to SA-450) Materials;
ASME BPVC Section II - Part A-2 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section II - Ferrous
Material Specifications (SA-451 to End) Materials;
ASME BPVC Section II - Part A - SA-105/SA-105M - Standard Specification for Carbon Steel
Forgings for Piping Applications;
ASME BPVC Section II - Part A - SA-266/SA-266M - Standard Specification for Carbon Steel
Forgings for Pressure Vessel Components;
ASME BPVC Section II - Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Metals - Materials;
ASME BPVC Section V - Boiler and Pressure Vessel Code - Section V - Nondestructive
Examination;
ASME BPVC Section VIII Division 1 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII -
Division 1: Rules for Construction of Pressure Vessels;
ASME BPVC Section VIII Division 2 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII - Rules
for Construction of Pressure Vessels - Division 2: Alternative Rules;
ASME BPVC Section IX - Boiler and Pressure Vessel Code - Section XI - Qualification
Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing
Operators Welding and Brazing Qualifications;
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-PÚBLICO-
ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic
Contact Impedance Method;
ASTM E10 - Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials;
ASTM E384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials;
BS EN 10160 - Ultrasonic Testing of Steel Flat Product of Thickness Equal or Greater than
6 mm (Reflection Method).
3 Termos e Definições
3.1
TTAT mínimo
tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação previstos
nas fases de construção e montagem do vaso de pressão, incluindo o TTAT final.
3.2
TTAT máximo
tratamento térmico especificado considerando todos os tratamentos térmicos de fabricação previstos
nas fases de construção e montagem do vaso de pressão, incluindo o TTAT final e, no mínimo, um
TTAT adicional, para uso futuro da PETROBRAS.
NOTA Recomenda-se que seja previsto um TTAT para reparo durante a fabricação. [Prática
Recomendada]
3.3
TTAT simulado
tratamento térmico realizado em corpos-de-prova com o objetivo de verificar a influência dos TTATs
mínimo e máximo efetuados nas fases de aquisição de matéria-prima, qualificação do procedimento
de soldagem, fabricação, montagem e manutenção, nas propriedades mecânicas dos materiais base,
consumíveis e soldas.
4 Símbolos ou Siglas
CE - Carbono Equivalente;
END - Ensaio Não Destrutivo;
EPS - Especificação do Procedimento de Soldagem (“Welding Procedure
Specification”);
ER - Ensaio Radiográfico;
HB - Dureza “Brinell”;
HV - Dureza “Vickers”;
LP - Ensaio por Líquido Penetrante;
INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia;
OAC - Organismo de Avaliação da Conformidade;
OCP - Organismo Certificador de Produtos;
PM - Ensaio por Partículas Magnéticas;
RM - Requisição de Material;
RQPS - Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem;
SBAC - Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade;
TTAT - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões;
UT - Ultrassom;
ZTA - Zona Termicamente Afetada.
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-PÚBLICO-
5 Indicação de Serviço
5.1 Todos os documentos técnicos de projeto, fabricação e montagem do vaso de pressão devem ter
a indicação: “SERVIÇO COM HIDROGÊNIO”. Deve ser também claramente indicada à pressão
parcial de hidrogênio, para complementar os outros dados do equipamento.
O equipamento em serviço com H2 deve ser caracterizado pelo responsável pelo projeto básico
levando-se em conta os seguintes fatores:
a) teor de H2;
b) pressão total;
c) pressão parcial de H2;
d) temperatura.
7 Requisitos Gerais
7.1 Para qualquer vaso em serviço com hidrogênio, exige-se que todas as partes pressurizadas
tenham como qualidade mínima de material os aços-carbono totalmente acalmados. Essa exigência
não se aplica aos tubos de troca de calor.
7.2 Para pressão parcial de hidrogênio superior a 90 MPa (917 kgf/cm2), deve-se utilizar
revestimento ou parede maciça de aço inoxidável austenítico.
7.4 Quando for empregada chapa cladeada, o metal base deve ser selecionado para serviço com
hidrogênio.
7.5 A ligação tubo x espelho, nos trocadores de calor, deve ser por solda de resistência total,
conforme definido no ASME BPVC Section VIII Division 1 UW-20.2 (a) ou no
ASME BPVC Section VIII Division 2 parágrafo 4.18.10.2(a), sendo que:
7.6 Todas as soldas de partes pressurizadas e soldas de acessórios internos ao casco devem ser de
penetração total. Quando o uso de solda de penetração total não for tecnicamente viável, o detalhe
construtivo deve ser submetido à aprovação prévia da PETROBRAS.
NOTA Não é permitido o uso de detalhes construtivos que resultem em frestas em contato com o
fluido.
5
-PÚBLICO-
7.7 Para acessórios externos soldados ao casco, todo espaço confinado por soldas deve ser
ventilado por 1 furo externo de 1/8”.
7.8 Para pescoços de bocais fabricados a partir de chapas calandradas, aplicam-se os mesmos
requisitos para chapas das partes pressurizadas.
7.10 Nenhuma solda pode ser realizada após o TTAT, mesmo quando permitido pelo Código de
Projeto.
7.11 Não é permitido, em nenhum caso, o emprego de flanges sobrepostos. Todos os flanges devem
ser de pescoço ou de pescoço longo (“long welding neck”). Para os flanges com diâmetro de 14”, ou
maiores, admitem-se os flanges tipo anel (“ring type”), desde que a solda de ligação do flange no
pescoço ou no tubo seja de penetração total, como o tipo mostrado na Figura 2-4 (7) do
ASME BPVC Section VIII Division 1, APP 2. Bocais pequenos (D < 2 “) devem ser de pescoço longo.
7.12 Os reforços de bocais devem ser de acordo com um dos tipos mostrados na
Figura UW-16.1 (c), (d), (e), (f) e (g) ou conforme a Figura UHT 18.1 do
ASME BPVC Section VIII Division 1, ou a Tabela 4.2.10 detalhes (3), (4) e (6) e a Tabela 4.2.13
(todos os detalhes) do código ASME BPVC Section VIII Division 2.
7.13 Todos os bocais externos conectados em tubulações devem ter acabamento da face conforme
a PETROBRAS N-76.
7.14 Todos os bocais abertos para o exterior (isto é, não ligados a alguma tubulação) devem ser
flangeados e fechados com flange cego, qualquer que seja seu diâmetro ou finalidade. Caso haja
uma válvula no bocal, a válvula deve também ser fechada com flange cego. Os flanges de classe de
pressão 600 ou maior devem ter face para junta de anel.
8 Requisitos de Matéria-Prima
8.1 Geral
8.1.1 Para vasos de pressão com requisito de tenacidade, os materiais de partes pressurizadas (ex.:
chapas, forjados, conexões etc.) devem ser testados após os TTATs mínimo e máximo simulados e,
as propriedades mecânicas do ASME BPVC Section II Part A-1 e BPVC Section II Part A-2 (limite de
resistência, limite de escoamento e alongamento) devem ser atendidas. Os valores de tenacidade
devem atender aos valores estabelecidos no ASME BPVC Section VIII Division 1 ou
Section VIII Division 2.
8.1.2 Para vasos de pressão com requisito de tenacidade, os consumíveis de soldagem devem ser
testados após os TTATs mínimo e máximo simulados e, devem atender às mesmas propriedades do
metal base, especificadas em 8.1.1.
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-PÚBLICO-
8.2 Chapas
— outros elementos:
Nb + V ≤ 0.015%
8.2.1 Ensaio de UT
Caso sejam utilizadas chapas cladeadas ou revestidas por solda, a fabricação deve ser conforme
PETROBRAS N-1707, sendo que a chapa base deve seguir aos mesmos requisitos indicados em 8.2.
a) qualquer acessório fabricado a partir de chapa deve atender aos requisitos listados em
8.2 (ex.: tubos com costura fabricados a partir de chapa);
b) os demais acessórios devem estar de acordo com as especificações no
ASME BPVC Section II - Part A - SA-105/SA-105M, SA-106/SA-106M, SA-234/SA-234M
e SA-266/SA-266M, com os requisitos complementares:
a) carbono ≤ 0,30 %;
b) carbono equivalente (cálculo do CE como definido no 8.2.1):
Espessuras ≤ 25 mm: CE máximo = 0,43
Espessuras > 25 mm: CE máximo = 0,45
8.3.2 Todos os forjados devem ser fabricados por forjamento a quente, ou forjado a quente e
posteriormente normalizado.
8.3.3 A dureza de forjados, tubos e acessórios de tubulação deve estar conforme a respectiva
especificação ASME BPVC Section II Part A-1 e Part A-2. No entanto, a dureza deve ser inferior a
237 HB.
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-PÚBLICO-
8.3.4 Todos os forjados com diâmetro interno nominal ≥ 12” devem ser 100 % UT conforme
ASME BPVC Section II - Part A - SA-388/SA-388M, com técnicas de feixe reto e feixe angular. Para o
exame com feixe reto a sensibilidade deve ser estabelecida pela técnica de reflexão de fundo, e para
o feixe angular por um entalhe em V de 60°. Os níveis de rejeição devem ser conforme especificado
no apêndice aplicável do ASME BPVC Section VIII Division 1.
Quando em contato com o fluido contendo H2, os parafusos e porcas devem ter dureza inferior
a 237 HB.
8.5.1 Aquisição, recebimento e aceitação dos consumíveis de soldagem devem atender aos
requisitos da PETROBRAS N-133.
8.5.2 Para vasos de pressão com requisito de tenacidade, a qualificação dos consumíveis de
soldagem deve atender a PETROBRAS N-1859 para consumíveis de soldagem com propriedade
assegurada no lote.
8.5.3 Para os demais casos, a qualificação dos consumíveis de soldagem deve atender a
PETROBRAS N-1859 para consumíveis de soldagem para aplicação geral.
8.5.4 Para os consumíveis de soldagem aplicados no Brasil, certificados por OCP como OAC
acreditado pelo INMETRO no âmbito do SBAC, a marca comercial não constitui uma variável
essencial na qualificação dos procedimentos de soldagem.
8.5.5 Para os consumíveis de soldagem aplicados no exterior, a marca comercial constitui uma
variável essencial na qualificação dos procedimentos de soldagem.
9.2 O procedimento para TTAT deve ser elaborado e submetido à PETROBRAS, conforme
PETROBRAS N-268 ou PETROBRAS N-269.
9.3 O procedimento de TTAT deve ser conforme o código ASME, exceto que a temperatura do
patamar deve estar entre 620 ºC e 640 ºC. O fornecedor da matéria-prima, mediante a apresentação
prévia de justificativa técnica à PETROBRAS, pode propor o uso de temperaturas menores que
garantam as propriedades mecânicas de tração, tenacidade e dureza especificadas nesta Norma.
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-PÚBLICO-
9.4 Nos casos em que sejam utilizadas chapas cladeadas deve-se utilizar aços inoxidáveis
austeníticos estabilizados ou com baixo teor de carbono, aprovados no teste de sensitização
ASTM A262 Prática E, inclusive na qualificação do procedimento de soldagem. Neste caso, devem
ser observados os requisitos da PETROBRAS N-1707.
10.1 A qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada de acordo com o Código de
Projeto do vaso de pressão (exemplo: ASME BPVC Section VIII Division 1 e Division 2 e
BPVC Section IX e PETROBRAS N-133 e documentado, conforme PETROBRAS N-2301. O material
utilizado para a qualificação do procedimento deve atender no mínimo aos requisitos de 8.2.1.
10.2 Para fins de qualificação do procedimento de soldagem, o carbono equivalente do material base
deve ser considerado variável essencial, permitindo-se uma variação de mais ou menos 0,03 em
relação ao empregado na qualificação.
10.3 Os testes de qualificação do procedimento devem atender, também, aos requisitos definidos na
Tabela 1.
NOTA 1 A composição química do metal depositado deve ser verificada e estar conforme
ASME BPVC Section II - Part C para o metal base e, quando aplicável, para o
revestimento.
NOTA 2 O ensaio de dureza dos corpos-de-prova para qualificação deve ser feita de acordo com o
perfil de dureza sugerido pela PETROBRAS N-133, conforme chanfro a ser utilizado e os
valores de dureza não devem exceder:
a) metal de solda: máximo de 200 HB (se medido conforme ASTM E10 ou A833) ou
média de 210 HV5 e máximo de 248 HV5 para valor individual (se medido conforme
ASTM A1038 ou E384 para durômetro de bancada);
b) ZTA: média 210 HV5 e máximo de 248 HV5 para valor individual (medido conforme
ASTM A1038 ou E384 para durômetro de bancada).
NOTA 3 Critério de aceitação conforme ASME BPVC Section IX;
NOTA 4 A necessidade do ensaio de impacto deve ser verificada conforme
ASME BPVC Section VIII Division 1 ou Division 2.
NOTA 5 Efetuar dois RQPSs distintos, sendo um para condição de TTAT máximo (se houver
necessidade de TTAT simulado - ver 8.1 desta Norma) e outro para a condição de TTAT
mínimo.
10.4 A simulação do tempo total de cada TTAT pode ser efetuada em um único ciclo (patamar
único).
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11.2.1 Todas as soldas submetidas à pressão, em contato com o fluido contendo H2, devem ser
100 % ER, de acordo com os requisitos do ASME BPVC Section V. Os critérios de aceitação devem
ser conforme especificado em UW-51 do ASME BPVC Section VIII Division 1 ou Parte 7 do ASME
BPVC Section VIII Division 2.
11.2.3 As soldas submetidas à pressão não enquadradas em 11.2.2, e que não possam ser
satisfatoriamente radiografadas devem ser submetidas a exame por UT, conforme 11.3.
11.2.4 As demais soldas que não possam ser satisfatoriamente radiografadas ou examinadas por
UT, devem ser identificadas no plano de inspeção, que deve ser submetido à aprovação prévia da
PETROBRAS. O procedimento de inspeção deve conter os seguintes ensaios, internamente e
externamente:
11.3.1 Todas as soldas inspecionadas por UT devem usar um sistema de inspeção computadorizado
e mecanizado (motorizado ou não) que seja capaz de fornecer exames reproduzíveis e com registro
digital permanente de 100 % do volume da solda (ToFD + Pulso-eco ou “Phased Array”). Uma cópia
de todos os arquivos com sua extensão original de aquisição, juntamente com o software de
visualização (“viewer program”) devem ser entregues à PETROBRAS.
NOTA Todos os blocos usados para calibração de sensibilidade (bloco de referência) do exame de
UT devem ser identificados e fornecidos com o vaso de pressão.
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-PÚBLICO-
NOTA Como requisito adicional, qualquer grupo de indicações lineares alinhadas deve ser
considerado como inaceitável se, alguma indicação deste grupo tiver uma amplitude
individual maior que 50 % do nível de referência e um comprimento agregado maior que “t”
num comprimento de “12 x t”, exceto quando a distância entre as sucessivas imperfeições
exceder “6 x L”; onde “t” é a espessura da solda e “L” é o comprimento da imperfeição maior
no grupo.
11.3.3 Em trocador de calor, a solda de flange principal, no caso de tipo anel, deve ser 100 %
inspecionada por UT. O critério de aceitação deve ser o mesmo expresso em 11.3.2. O mesmo
princípio é válido para flanges de corpo de vaso de pressão.
11.3.4 Para chapas cladeadas, deve ser realizado ensaio de UT após conformação, conforme
ASME BPVC Section II - Part A - SA-578/SA-578M nível C e requisito suplementar S1.
11.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos ao exame de partícula magnética ou líquido
penetrante em todas as suas soldas após sofrer sua primeira grande plastificação de construção, isto
é, após o TTAT.
11.4.2 Quando não for possível a realização do ensaio por PM, deve ser executado ensaio por LP.
Esta substituição somente é possível após análise e aprovação pela PETROBRAS.
11.4.3 Para os vasos de pressão cladeados, deve ser realizado ensaio de líquido penetrante na
região de restauração do “clad”, de acordo com a PETROBRAS N-1596.
12 Dureza
12.2 A medição de dureza deve ser realizada, sempre que possível, na superfície em contato com o
fluido de processo. Se o acesso for impraticável, como em vasos ou tubulações de pequeno diâmetro,
a medição pode ser realizada pelo lado oposto, desde que o procedimento de soldagem tenha sido
qualificado para esta situação.
12.3 Após o TTAT, realizar medições de dureza nas soldas acabadas do vaso de pressão, sendo:
a) uma medição de dureza deve ser realizada para cada 3 metros de solda;
b) no mínimo duas medições devem ser realizadas por cordão de solda longitudinal e por
cordão de solda circunferencial. A medição de dureza na solda circunferencial deve ser
feita em todos os cruzamentos com soldas longitudinais;
c) no mínimo, uma medição de dureza deve ser realizada por bocal na solda
flange-pescoço e uma na solda pescoço-casco/tampo;
d) no mínimo, uma medição deve ser realizada para cada EPS utilizado;
e) uma medição em cada região de remoção das soldas provisórias.
NOTA Cada medição deve conter 1 ponto no metal de solda, 2 pontos em cada ZTA e 1 ponto no
metal base.
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-PÚBLICO-
12.5 A remoção máxima de metal permitida, no preparo da superfície, deve corresponder a uma
camada de 0,5 mm de espessura.
12.6 Se a leitura de dureza exceder o valor máximo especificado, o fabricante ou montador deve:
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A
Não existe índice de revisões.
REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Revalidação
REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
REV. D
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
IR 1/1