12 e 13 de agosto de 2011

ISSN 1984-9354

PRODUÇÃO LIMPA, PRODUÇÃO MAIS

LIMPA, PRODUÇÃO ENXUTA, 5S E
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA - UMA
PROPOSTA METODOLÓGICA DE
IMPLANTAÇÃO CONJUNTA

Rodolfo Reinaldo Petter

(UTFPR)
Caroline Rodrigues Vaz
(UFSC)
Luis Maurício Martins de Resende
(UTFPR)
Paulo Maurício Selig
(UFSC)

Resumo
Este trabalho apresenta uma proposta de um modelo metodológico
para a implantação conjunta das metodologias da Produção Limpa
(PL) e Mais Limpa (PML), 5S, Manutenção Autônoma e Produção
Enxuta, através de seus objetivos e das suas etapas dee implantação,
contribuindo para traçar o desenvolvimento acadêmico e profissional
para implementar e aperfeiçoar o conhecimento para novas
metodologias. Esta pesquisa teve natureza qualitativa em relação aos
temas tratados, foram realizadas buscas na literatura e em normas
técnicas dos últimos dez anos. A Produção limpa e mais Limpa (PLML)
são conceitos e trazem ferramentas que associam benefícios
econômicos, sociais e ambientais às atividades de uma organização. A
Produção Enxuta é um conceito cujas ferramentas eliminam
desperdícios, minimizam tempo de produção e aumentam a qualidade
do produto. O programa de qualidade 5S objetiva a melhoria do
desempenho organizacional por meio da limpeza, organização e
sistematização dos ambientes da empresa. A Manutenção Autônoma
objetiva que os próprios operadores/colaboradores dos equipamentos
prestem manutenção a esses e aos ambientes em que estão alocados. A
aplicação conjunta dessas ferramentas pode contribuir, efetivamente,
para a melhoria da competitividade e da sustentabilidade ambiental
nas empresas.

Palavras-chaves: Produção mais Limpa, Produção Limpa, Produção

Enxuta, 5S, Manutenção.
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1 Introdução
A gestão ambiental é um tema de muitas discussões, principalmente a partir da
Conferência de Estocolmo na Suécia em 1972. A partir daí, compreendeu-se que a solução
para a conservação dos recursos naturais e minimização da degradação ambiental, seria o
desenvolvimento de técnicas ambientais e de gerenciamento que acabassem com o
desperdício, colaborando para um desenvolvimento mais sustentável. A Produção Limpa e a
Produção Mais Limpa são frutos da visão “fim de tubo”, da prevenção à poluição e da
melhoria contínua. Apesar das propostas virem de organismos diferentes, das Nações Unidas
e Greenpeace, são aliados ao mesmo tema do “Desenvolvimento Sustentável”.
No atual cenário de competitividade e com o mercado cada vez mais dinâmico e
direcionado ao consumidor, emerge a exigência sobre as empresas em constantemente buscar
melhorias, inclusive em seus métodos de controle de qualidade, meio ambiente e manutenção.
Nesta situação as empresas se tornam cada vez mais dependentes da necessidade da geração
de garantias em seus processos a fim de atender às exigentes demandas por produtos
diferenciados e ainda construir a capacidade do ganho de mercado consumidor frente à
competição provinda de sua concorrência.
Porém, toda atividade industrial provoca impacto ambiental. A geração de resíduos,
como subprodutos, não importa de que material seja feito, provoca um impacto ambiental,
seja em função do processo produtivo, da matéria-prima utilizada, ou da disposição final do
produto. Isto faz com que as empresas busquem a evolução de seus métodos de articulação
com seus colaboradores, máquinas e com os demais recursos envolvidos e necessários á
produção. Tal ambiente competitivo faz com que as empresas, principalmente as de micro e
pequeno porte, busquem soluções que demandam baixos custos de implantação e
mantenimento, e ainda que as auxiliem a garantir sua produção, tanto em termos de escala,
como em qualidade e customização direcionada ao consumidor de seu produto final, além de
cuidados com o meio ambiente.
No objetivo de manter as empresas atuantes e competitivas, emerge a utilização de
programas de gestão da qualidade e gestão ambiental que propõem controlar e,
consequentemente, garantir a qualidade em seus produtos finais e que não danem o meio
ambiente, além da utilização de programas de manutenção, os quais interferem diretamente à

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estrutura operacional de uma indústria pontualmente por meio de seus equipamentos. Neste
contexto, o presente artigo aborda a implantação do programa de qualidade 5S, gestão
ambiental com a Produção mais Limpa em conjunto ao modelo de gestão e operacionalização
da manutenção denominada manutenção autônoma e produção enxuta. Na qual a Produção
mais Limpa, de acordo com Pimenta e Gouvinhas (2007), apresenta-se como uma ferramenta
favorável ao desempenho das empresas de forma preventiva em relação aos seus aspectos
ambientais, através da minimização de impactos associados à diminuição de custo e
otimização de processos, recuperação e otimização do uso de matérias-primas e energia, tendo
de forma geral ganho de produtividade a partir de um controle ambiental preventivo.
Análoga a isso a busca contínua pelo aumento da eficiência produtiva e
organizacional, cada vez mais motivada pela acirrada competição entre as empresas no atual
mercado globalizado, faz do programa 5S um escopo geral, objetivo a melhoria do
desempenho organizacional por meio da limpeza, organização e sistematização dos ambientes
da empresa que o implanta, partindo do envolvimento direto de seus colaboradores nesses
processos. A Produção Enxuta pode ser definida conforme Ohno (1997), como uma filosofia
que querer menos tempo de processamento para entregar produtos e serviços com alta
qualidade e baixos custos, através da melhoria do fluxo produtivo via eliminação dos
desperdícios no fluxo de valor.
Já o modelo de manutenção autônoma, em aspectos gerais, objetiva que os próprios
operadores/colaboradores dos equipamentos prestem manutenção a esses e aos ambientes em
que estão alocados, com base conceitual no formato preventivo de manutenção,
descentralizando assim a responsabilidade por essa atividade de uma pessoa ou equipe em
específico, direcionando-a para cada colaborador da empresa que entre em contato com os
equipamentos pontualmente. Sendo assim, a partir disso, atribuem-se novas responsabilidades
e agregam-se novos valores a esses colaboradores. Assim, este artigo teve como objetivo
apresentar uma proposta de um modelo metodológico para a implantação conjunta dessas
ferramentas, através de seus objetivos e das suas etapas de implantação, contribuindo para
traçar o desenvolvimento acadêmico e profissional para implementar e aperfeiçoar o
conhecimento para novas metodologias.
2 Referencial teórico
2.1 Produção Limpa e Mais Limpa (PLML)
A Produção Limpa (PL) engloba as estrategias de administração industrial (SILVA,

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2004), foi proposta pela organização ambientalista não governamental Greenpeace, afirma
Furtado et al. (1998), para representar o sistema produtivo industrial que levasse em conta: (1)
A auto-sustentabilidade de fontes renováveis de matérias-primas; (2) A redução do consumo
de água e energia; (3) A prevenção da geração de resíduos tóxicos e perigosos na fonte de
produção; (4) A reutilização e reaproveitamento de materiais por reciclagem de maneira
atóxica e energia-eficiente (consumo energético eficiente e eficaz); (5) A geração de produtos
de vida útil longa, seguros e atóxicos, para o homem e o ambiente, cujos restos (inclusive as
embalagens), tenham reaproveitamento atóxico e energia-eficiente; (6) A reciclagem (na
planta industrial ou fora dela) de maneira atóxica e energia-eficiente, como substitutivo para
as opções de manejo ambiental representadas por incineração e despejos em aterros.
Borges (1999), afirma que o objetivo da PL é eliminar as causas da degradação
ambiental, através de ações corretivas, minimizar a geração dos poluentes na fonte, o que
significa reduzir o uso de materiais e energias para uma quantidade suficiente à produção.
A abordagem e implementação da PL, segundo Greenpeace (1997) envolve oito
etapas, apresentadas a seguir: (1) Identificação da substância perigosa a ser gradualmente
eliminada com base no Princípio Precautório; (2) Execução de análises química e de fluxo de
material; (3) Estabelecimento e implementação de um cronograma para a eliminação gradual
da substância nociva do processo de produção, bem como de correspondente tecnologia de
gerenciamento de resíduos; (4) Implementação de processos de produção limpa para produtos
existentes e pesquisa de novos; (5) Treinamento e fornecimento de apoio técnico e financeiro;
(6) Ativa divulgação de informações para o público e garantia de sua participação na tomada
de decisões; (7) Viabilização da eliminação gradativa da substância poluente através de
incentivos normativos e financeiros; (8) Viabilização da transição para a Produção Limpa
com planejamento social, envolvendo trabalhadores e comunidades afetados.
Andrade, Marinho e Kiperstok (2001) afirmam que a PL envolve um conjunto de
medidas relativas à produção, tais como: boas práticas operacionais e adoção de medidas para
evitar perdas, armazenamento e disposição final adequada dos resíduos, redesenham de
produtos e processos, minimização e uso suficiente de matérias-primas e energia, substituição
de substâncias tóxicas. Também esta relacionada a valores de comportamento sociais e
econômicos. Os sistemas de Produção Limpa não são poluentes em todo o seu ciclo de vida
útil, afirma Silva (2004), eles preservam a diversidade na natureza e na cultura e garante às
gerações futuras a satisfação de suas necessidades.
Já o conceito de Produção Mais Limpa (PML) refere-se à produção integrada á

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proteção ambiental de forma mais ampla, considerando todas as fases do processo produtivo e
o ciclo de vida do produto final, segundo PNUMA (1993). A PML surgiu em 1991, ocorreu
em um programa da UNIDO/UNEP como uma abordagem intermediária entre a Produção
Limpa do Greenpeace e a diminuição de resíduos do Environmental Protection Agency – EPA
(CNTL, 2003). De acordo com o Centro Nacional de Tecnologia Limpa – CNTL (2003),
Produção mais Limpa, constitui o aproveitamento contínuo de uma estratégia econômica,
ambiental e tecnológica associada aos processos e produtos, a fim de aumentar a eficácia no
uso de matérias-primas, água e energia através da não geração, diminuição ou reciclagem de
resíduos gerados em todos os setores produtivos.
A tecnologia (PML) apresenta várias vantagens quando comparada às tecnologias de
fim de tubo, sendo elas: (1) Redução da quantidade de materiais e energia usados,
apresentando assim um potencial para soluções econômicas; (2) A minimização de resíduos,
efluentes e emissões; (3) A responsabilidade pode ser assumida para o processo de produção
como um todo e os riscos no campo das obrigações ambientais e da disposição de resíduos
podem ser minimizados; (4) A minimização de resíduos, efluentes e emissões (CNTL, 2002).
A PML tem como objetivo fortalecer economicamente a indústria através da
prevenção da poluição, colaborando com o progresso da situação ambiental de determinada
região. Explora o processo produtivo e as demais atividades de uma empresa e avalia a
utilização de materiais e energia. A partir disto, são criteriosamente examinados os produtos,
as tecnologias e os materiais, com a intenção de diminuir os resíduos, as emissões e os
efluentes, e descobrir modos de reutilizar os resíduos inevitáveis (CNTL, 2002). A Figura 1
apresenta a abordagem de PML e a declaração de prioridades na identificação de
oportunidades.
Figura 1 - Processo de oportunidades de prioridades técnicas do gerenciamento da PML

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Fonte: CNTL, 2003.

Para CNTL (2002), a PML é uma ferramenta completa na determinação de escolhas
para otimização do processo produtivo e melhoria contínua do processo, pois junta as
questões que induzem a esse fim, como: qualidade, planejamento, segurança, meio ambiente,
design, saúde ocupacional e eficiência. A implantação da PML, segundo Perretti et al. (2007)
requer um monitoramento através de indicadores ambientais e de processo e proporcionem
resultados relacionados a uso de ecoeficiente de recursos, ocasionando um completo
entendimento do sistema de gerenciamento da empresa. O procedimento de implantação do
programa de PML pode ser analisado em seis fases, conforme demonstra a Figura 2.

Figura 2 - Etapas da implantação da PML

Fonte: CNTL, 2003.

Segundo Elias, Prata e Magalhães (2004), para a implantação da PML é necessário o
planejamento e coordenação do fator mais relevante, que na etapa inicial é o
comprometimento da gerência. Afirma Danihelka (2004) que as empresas precisam gerar

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ações significativas para o retorno do investimento da metodologia da Produção mais Limpa

de forma rápida.
Neste artigo propõem-se a fusão dos dois termos, preservando os fundamentos de cada
metodologia e a favor da aplicabilidade ao desenvolvimento econômico atual, do reforço à
idéia da melhoria continua e com aprofundamento dos objetivos ambientais traçados entre as
décadas de 70 e 90. Utiliza-se, portanto, o termo de PLML para representar a fusão entre a PL
e a PML. Portanto, o prévio conhecimento sobre as etapas de implantação e as oportunidades
de prioridades técnicas do gerenciamento da Produção mais Limpa far-se-ão necessários para
embasar o entendimento do teor da análise da implantação do Programa 5S em uma
organização.
2.2 Programa 5S
O programa 5S vem sendo utilizado e considerado o principal programa e/ou
instrumento de gestão da qualidade e produtividade para o start da construção da Qualidade
Total em uma micro ou pequena empresa (ARAUJO, et. al., 2007). Em sua essência, o 5S cria
mudanças de hábitos, conduta e comportamento, possuindo a tendência de envolver e
mobilizar toda a organização, desde o alto escalão da gerencia até operários executores das
funções mais simples, áreas administrativas, manutenção e serviços. Porém essa filosofia
necessita ser liderada pela alta administração, servindo de modelo referencial para a
mobilização da organização por inteira e criando um autentico trabalho em equipe. A
denominação 5S deve-se às cinco atividades iniciadas pela letra “S”, quando nomeadas em
japonês, sendo elas apresentadas na tabela 1:
Tabela 1: Sensos do Programa 5S
Senso de utilização e/ou seleção, descarte, classificação e organização. O senso de utilização
SEIRI significa “utilizar os recursos disponíveis, com bom senso e equilíbrio, evitando ociosidades e
carências” (SILVA 1996, p.35).
Senso de limpeza e/ou inspeção e zelo. Colenghi (2003) afirma que SEISO significa manter o
SEISO ambiente sempre limpo, transmitindo assim uma imagem positiva da organização. Nesta fase,
também estão inclusos o uso correto das ferramentas e aparelhos de trabalho, completa o autor.
Senso de ordenação, também chamado de senso de arrumação, layout, organização. “Dispor os
recursos de forma sistemática e estabelecer um excelente sistema de comunicação visual para
SEITON
rápido acesso a eles”, são as práticas estabelecidas pelo senso de ordenação, segundo Silva
(1996 p.42).
Chamado de senso da saúde, ou de asseio, higiene, padronização, sistematização. Ribeiro
SEIKESTU
(1994) e Silva (1996) referenciam o SEIKETSU como o estágio considerado completo da

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prática dos 3S’s anteriores, somente com o acréscimo de ações habituais e rotineiras no que
tange a segurança e higiene no trabalho e saúde pessoal, para evitar a que os outros três Sensos
retrocedam.
Senso da autodisciplina, disciplina, do autocontrole, respeito. Entre Silva (1996) e Colenghi
(2003) ha uma concordância quanto ao significado deste Senso, a qual se detém em torno
SHITSUKE
comprometimento dos colaboradores no que tange ao cumprimento dos objetivos e metas
estabelecidos pela empresa.
Fonte: Autoria Própria
A implantação do programa 5S em sua forma mais abrangente e eficaz pode ser
realizada em duas grandes etapas genéricas. Segundo Ribeiro (2006) a primeira etapa trata-se
da implantação dos três primeiros “Ss”, e a segunda, da implantação dos dois “Ss” restantes:
1ª Etapa da Implantação: Nesta etapa, anterior ao desenvolvimento das atividades
fundamentadas e objetivadas por cada “S” em “chão de fábrica”, existe uma série de outras
atividades preparatórias quem devem ser realizadas. A primeira delas trata da sensibilização
dos colaboradores quanto à implantação do programa, a qual é realizada pelo gestor de
implantação do programa na empresa. A segunda atividade é a de preparação do plano de
implantação do 5S na empresa, nesse momento, com ênfase ao três primeiros “Ss”, contendo
este as atividades que deverão ser realizadas no lançamento do programa na empresa e suas
divisões dentre os colaboradores e os líderes de cada departamento. A terceira atividade dessa
etapa de implantação consiste em realizar o treinamento dos colaboradores para o
desenvolvimento das atividades objetivadas pelos três primeiros “Ss”. Por fim, a quarta e
última atividade dessa etapa trata-se do lançamento oficial do programa na empresa. É nesse
momento que todos se encaminham para o “chão de fábrica” e começam a desenvolver as
atividades previstas pelos três primeiros “Ss”.
2ª Etapa de Implantação: Depois de realizadas as atividades objetivadas pelos três
primeiros Sensos (Ss), é planejada a implantação para os dois últimos na mesma sistemática
que para os três primeiros. No entanto, a implantação é realizada com separação dos “Ss” em
função de seus objetivos básicos, onde, as atividades dos três primeiros estão fundamentadas
em parar por determinado período de tempo a produção da empresa, e deixá-la em condições
capazes de serem consideradas perfeitas para o ambiente de cada departamento. A partir
disso, é que somente consegue-se implantar os dois últimos “Ss”. Frente ao exposto, pode-se
observar a complexidade da implantação do programa de qualidade 5S nas organizações. Para
que essa ferramenta seja adaptável é indispensável o prévio estudo com a complementação da
Manutenção com os itens Produção Enxuta e Manutenção Autonoma, que será descrito a

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seguir.
2.2.1 Produção Enxuta (Lean Production)
O sistema de Produção Enxuta foi baseado na evidência empírica da melhoria da
competitividade na indústria. Podendo ser introduzida em uma indústria, fábrica, loja ou em
qualquer outro estabelecimento para aumentar a produtividade, minimizar tempos e custos,
melhoria da qualidade (MORENGHI, ANDRADE, ROSANO, 2006). A Produção Enxuta
apresenta cinco princípios fundamentais para ser implementada, salientam Womack e Jones
(2004), sendo elas: (1) Valor: ser empregado ao produto de acordo com as especificações dos
clientes, e não sobre a óptica da empresa; (2) Fluxo de valor: conjunto de etapas necessário a
ser produzido a um produto específico; (3) Fluxo: um fluxo de valor contínuo para que as
etapas corram adequadamente; (4) Puxar: produzir apenas o que o cliente deseja, para evitar
desperdícios; (5) Perfeição: manter sempre uma produção contínua sem que haja perdas e
desperdícios.
A Produção Enxuta pode ser definida conforme Ohno (1997), como uma filosofia que
querer menos tempo de processamento para entregar produtos e serviços com alta qualidade e
baixos custos, através da melhoria do fluxo produtivo via eliminação dos desperdícios no
fluxo de valor. Segundo Womack e Jones (1992) o objetivo da produção enxuta é eliminar
tudo que não acarrete valor ao produto ou serviço empregado, podendo assim ser considerado
como um desperdício para empresa.
Os mesmos autores salientam ainda as sete categorias de desperdícios em uma
produção, sendo elas: (1) Desperdício de superprodução; (2) Desperdício de espera; (3)
Desperdício de transporte; (4) Desperdício de processamento; (5) Desperdício de inventário;
(6) Desperdício de movimentação; (7) Desperdício de produtos defeituosos. Para ser
implantada a Produção Enxuta, as fabricas devem adotar algumas outras técnicas, que juntas,
a tornam possível, sendo elas: Kanban, manufatura celular, 5S, setup rápido, inspeção
autônoma, manutenção produtiva total, dispositivos a prova de erros (poka-yoke), afirmam
Elias e Magalhães (2003).
2.2.2 Manutenção Produtiva Total - TPM e a Manutenção Autônoma - MA
A manutenção autônoma é considerada uma parte importante no processo de
implantação da TPM em qualquer organização. A TPM possui sua atenção concentrada na
extinção das perdas geradas pela má utilização dos equipamentos e dos recursos humanos,
eliminando as não conformidades e inserindo por meio do desenvolvimento sistemático dos

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operadores, pequenas melhorias.

De acordo com Wyrebski (1997) as melhorias geradas pela TPM se tratam das
relacionadas à maximização da rentabilidade dos equipamentos e consequentemente do
processo de produção. Ainda, a TPM tem a capacidade de desenvolver conhecimentos que são
capazes de realizar a reeducação das pessoas em função da prevenção e melhoria contínua sob
os equipamentos, o que garante o aumento da confiabilidade desses sem a necessidade de
investimentos adicionais. Partindo desse contexto emerge a manutenção autônoma, que é
considerada por Tavares (1999) como “uma estratégia simples e prática para envolver os
operadores nas atividades de manutenção, principalmente na limpeza, lubrificação e inspeções
visuais, tendo como base à prática do Método 5S”.
Nakajima (1989), Tavares (1999), Venkatesh (2003) dentre outros, descrevem que a
implantação da manutenção autônoma é realizada em sete etapas, ordenadas da forma
cronológica em que devem ser implantadas. Estas são as etapas: (1º) Etapa 1 – limpeza
inicial (medidas de combate à sujeira); (2º) Etapa 2 - combate às causas dos problemas e
tratamento diferenciado aos locais de difícil acesso (ataque das fontes dos geradores de
problemas mais frequentes e crônicos); (3º) Etapa 3 – elaboração dos padrões de limpeza e de
lubrificação (a busca do “estado ideal” do local de trabalho); (4º) Etapa 4 – inspeção geral
(bloqueio dos desgastes, recuperação das partes afetadas e formação de operadores
polivalentes com pleno conhecimento de sua função); (5º) Etapa 5 – inspeção autônoma
(monitoramento autônomo do equipamento, fundamentado teoricamente); (6º) Etapa 6 –
organização e ordem (zelo pelo ambiente onde o equipamento está alocado); (7º) Etapa 7 –
consolidação da manutenção autônoma (revisão das ações até então tomadas e promoção de
melhoria contínua dos métodos).
A autonomia relacionada ao modelo de Manutenção Autônoma de acordo com
Yamaguchi (2005) baseado nas chamadas atividades JK (Jishu Kanri – controle autônomo), as
quais auxiliaram na consolidação da ideia de que “cada um executa e controla o seu trabalho”.
Na expansão dessa mentalidade, a autonomia na manutenção significa que “cada um cuida de
seu próprio equipamento”. Pode-se citar aqui, que no 5S, o conceito aparece da mesma
maneira, mas direcionado ao cuidado do ambiente de cada departamento da empresa, sendo
realizada pelos líderes e seus “subordinados”.
O mesmo autor complementa que a manutenção autônoma pode ser traduzida como
sendo um processo de capacitação de operadores, com o objetivo de torná-los aptos a
desenvolver, em seu ambiente de trabalho, mudanças que possam garantir altos níveis de

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produtividade. Dessa maneira, a manutenção autônoma é interpretada como uma mudança de

conceito, onde antes era o de “eu fabrico, você conserta” para o “do meu equipamento cuido
eu”. Essa é uma das principais relações em torno do conceito de autonomia tanto para o
programa 5S quanto para a manutenção autônoma.
Portanto, os conceitos e as temáticas apresentadas servirão de subsídios para embasar
o entendimento das análises que serão desenvolvidas no item 4 – Proposta Metodológica para
Implantação Conjunta da PLML, Produção Enxuta, 5S e a Manutenção Autônoma. Antes,
porém, serão apresentados os procedimentos metodológicos.
3 Metodologia
Para o desenvolvimento deste trabalho realizou-se uma pesquisa de natureza aplicada.
Sob o enfoque na abordagem de seus problemas, esta pesquisa se classifica como qualitativa.
Já, se tratando do ponto de vista de seus objetivos, essa pesquisa está enquadrada como
pesquisa descritiva e exploratória. No ponto de vista dos procedimentos técnicos, o trabalho
se enquadra nos parâmetros de uma pesquisa bibliográfica.
A proposta metodológica apresentada neste trabalho envolve os elementos teóricos
anteriormente descritos e os procedimentos cronológicos de implantação do programa 5S,
PLML, Produção Enxuta em conjunto ao modelo manutenção autônoma, resultando desta
forma em um novo modelo e/ou cronologia para implantação de ambas as ferramentas de
forma conjunta e mais eficiente. Fundamentalmente, esta abordagem foi realizada por meio
do estudo das características particulares e da ordem cronológica de implantação de cada uma
das ferramentas. Partindo desse pressuposto, estes aspectos foram teoricamente confrontados,
permitindo e resultando assim, na realocação da ordem cronológica original das etapas de
implantação da manutenção autônoma, produção enxuta e PLML, as quais foram realocadas
sob o ordenamento cronológico original do programa 5S.
4 Proposta Metodológica para Implantação Conjunta da PLML, Produção
Enxuta, 5S e a Manutenção Autônoma
Fundamentalmente a nova abordagem metodológica aqui proposta, está baseada nas
relações que ocorrem entre os conceitos e métodos, aqui chamados de procedimentos
cronológicos de implantação, tanto do programa de qualidade 5S, produção enxuta, PLML
como da manutenção autônoma. Partindo desse pressuposto, a nova proposta se fundamentada
na ordem cronológica original de implantação do programa 5S.
Primeiramente, antes da realização efetiva das atividades em “chão de fábrica”

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objetivados pelos três primeiros “Ss”, são realizados treinamentos preparatórios para os
colaboradores e demais envolvidos na implantação do programa 5S. A relação da atividade de
implantação do 5S, o treinamento, é correlata e desenvolve-se juntamente com a quarta etapa
de implantação da manutenção autônoma. E com a quinta (treinamento e fornecimento de
apoio técnico e financeiro) e sexta etapa de implantação da Produção Limpa, com a
divulgação de informações para o público e garantia de participação na tomada de decisões.
Nesta proposta, essa etapa foi realocada junto às atividades de treinamento
desenvolvidas durante a fase implantação do programa 5S. Nakajima (1989) comenta que essa
quarta etapa de implantação da MA se trata da preparação para as atividades que objetivarão o
a prevenção dos desgastes e a recuperação de parte dos equipamentos que poderiam estar
afetadas, ao mesmo tempo em que se buscará a formação de colaboradores polivalentes, ou
seja, com a capacidade de ministrar tais atividades e coordená-las junto a seu grupo de
“subordinados”, mesmo que esses também receberam os treinamentos necessários para
realização de tais atividades.
Desta forma, este novo modelo apresentado na figura 3, propõe que os treinamentos
sejam realizados inicialmente com a presença de todos os colaboradores da empresa e,
posteriormente, os sejam realizados treinamentos direcionados e mais específicos aos líderes
de cada departamento, com o objetivo de capacitá-los para que sejam capazes de coordenar e
auxiliar a realização das atividades de manutenção e questões ambientais, tanto dos
equipamentos pontualmente, quanto dos ambientes como um todo e da geração de resíduos.

Figura 3 – Fluxograma metodológico baseado na ordem cronológica de implantação do 5S

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Fonte: Autoria Própria

Tendo que a implantação dos três primeiros “Ss” do programa 5S são implantados
simultaneamente, a literatura não descreve uma ordem cronológica formalizada de realização
das atividades objetivadas por cada um deles. No entanto, como se tratam de atividades de
seleção (SEIRI), limpeza (SEISO) e ordenação (SEITON), geralmente estas ocorrem
respectivamente nessa ordem, estando relacionados com a terceira etapa da Produção Limpa e
Produção mais Limpa, no estabelecimento e implementação de um cronograma para a
eliminação gradual da substância nociva do processo de produção, bem como de
correspondente tecnologia de gerenciamento de resíduos, através de avaliações da Produção
mais Limpa com o balanço de entradas e saídas de materias-primas que geram resíduos na
empresa.
O senso que necessariamente dará partida as atividades de implantação do 5S será o
SEIRI. Por meio desse realiza-se a seleção de todos os materiais, equipamentos, componentes
de produção, etc., que se encontravam nos departamentos, fazendo com que somente ficassem
naqueles ambientes os materiais realmente necessários. Posteriormente, são desenvolvidas as
atividades objetivadas pelo segundo senso, o SEISO, que a partir de sua fundamentação,

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objetiva a limpeza (em forma de inspeção) dos ambientes como um todo, e em seguida, o
descarte adequado dos materiais desnecessários anteriormente selecionados.
Estes dois sensos estão diretamente ligados à primeira etapa da implantação da
manutenção autônoma, que objetiva realizar a limpeza inicial dos equipamentos e a promoção
e/ou motivação pelo desenvolvimento do valor e/ou cultura de “não mais sujar”, ou seja, de
zelar pelo mantenimento da limpeza dos equipamentos e consequentemente o ambiente onde
estão posicionados.
A realização das atividades de limpeza, dentro deste escopo, dá-se em formato de
inspeção, sendo assim possível a detecção de necessidades de manutenção nos equipamentos
da empresa, das quais naturalmente não foram percebidas. Tal método de limpeza na forma de
inspeção é um dos pilares do senso SEISO. Mas, além da limpeza, a primeira etapa de
implantação da manutenção autônoma, num segundo momento visa estabelecer medidas de
combate à reincidência de sujeira e estabelecer os métodos de inspeção em função do
mantenimento dos equipamentos.
Por esse motivo, a primeira etapa da implantação da manutenção autônoma foi diluída
em duas partes. A primeira (parte A) possui relação com o senso SEISO, como descrito logo
acima. Já a segunda (parte B) tem relação direta com o senso SEIKETSU, descrito
posteriormente. O SEIRI esta relacionada com a primeira etapa da Produção Limpa que trata
da identificação das substancias perigosas, ou seja, produtos tóxicos na produção, a ser
gradualmente eliminada com base no Princípio Precautório. E incluída com a segunda e
quarta etapa da implantação da Produção mais Limpa.
Sendo a segunda é composta pela elaboração de fluxogramas de processos (lineares,
redes, intermediários, globais quantitativos ou qualitativos) com a definição de indicadores de
desempenho (água, energia, etc.) que serão utilizados pela empresa. Analisando de forma
crítica as informações obtidas, enfocando na quantidade e toxidade dos resíduos gerados e de
matéria-prima consumida; regulamentos legais que devem ser cumpridos para utilização e
disposição dos materiais e resíduos; custos envolvidos de compra, tratamento e relativos a
possíveis punições do órgão ambiental (IBAMA, IAP, entre outros). Assim, definindo as
etapas, processos, produtos ou/e equipamentos que serão priorizados para as efetivas
medições e realização dos balanços de massa e/ou do indicador escolhido.
A quarta, pelo estudo de viabilização técnica, econômica e ambiental da empresa. Na
qual se realiza a avaliação técnica, que questiona a viabilidade técnica para se implementar
cada nível de priorização de minimização de geração de resíduos; avaliação ambiental,

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avaliam os benefícios ambientais que poderão ser obtidos e a avaliação econômica avalia a
viabilidade econômica de cada um dos níveis elaborados. Esses níveis são divididos em três,
sendo:
O nível 1 é o que abrange ações mais complexas objetivando minimizar as emissões
sólidas, líquidas e gasosas do processo produtivo na fonte. Este nível inclui ações que vão
desde as modificações no produto até alterações do processo. Para tanto, podem ser utilizadas
técnicas de boas práticas de fabricação, substituições de matéria-prima e modificações
tecnológicas. O nível 2 é composto por ações complexas também, tendo como objetivo a
minimização de resíduos através da reciclagem interna. Todo resíduo oriundo do processo
produtivo é reprocessado internamente. O nível 3 apresenta a oportunidade de reuso dos
resíduos através da reciclagem externa. Os materiais são comercializados para terceiros e ao
reciclarão e os utilizarão com a matéria-prima para novos produtos (CNTL, 2003).
Assim, realiza-se a avaliação das diversas opções identificadas para a redução do
resíduo, escolhe-se aquela que apresenta a melhor condição técnica, com os maiores
benefícios ambientais e econômicos. Já o SEISO esta diretamente relacionada com a segunda
etapa de implantação da Produção Limpa, que trata da execução de análises químicas e de
fluxos de materiais.
Outra etapa deslocada cronologicamente da ordem de implantação da manutenção
autônoma, e que possui correlação com o senso SEITON, é a sexta etapa, da qual objetiva
abrir o campo de visão do colaborador para o ambiente envoltório ao equipamento e os
demais itens ali posicionados, como por exemplo, bancadas, ferramentas manuais,
dispositivos, iluminação e etc., agregando valor a esta visão que antes se dava pontualmente
em relação ao equipamento. Nesse sentido, tal colaborador deverá detectar as necessidades de
manutenção, não somente do equipamento, do qual geralmente se encontra “centralizado” em
determinada região e/ou departamento da fábrica.
A relação direta com o SEITON provém de que esse colaborador, além de identificar
tais características citadas acima, deverá, após selecionar os materiais desnecessários, eliminá-
los e limpar o ambiente, além de organizá-lo posteriormente. Tendo isto por base, realizam-se
essas atividades na mesma ordem cronológica ao padrão estabelecido pela sexta etapa de
implantação da manutenção autônoma, como acima descrito.
O SEITON esta relacionada com primeira etapa da Produção mais Limpa, que se faz
necessária o comprometimento da alta direção para implantação da ferramenta. Além, da
sensibilização dos funcionários com informações a respeito da realização do programa na

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empresa. Necessário também a formação de um ecotime, ou seja, um grupo de gestor para o

gerenciamento ambiental da empresa indicado pela alta direção. Este ecotime tem por
objetivo apresentar a finalidade da ferramenta e a fases de implantação para os funcionarios
da empresa, atraves de reuniões e palestras.
Deste ponto a diante, posterior à implantação dos três primeiros “Ss”, inicia-se então o
processo de implantação dos dois últimos “Ss”, com base na ordem cronológica de
implantação do programa 5S. Desta forma, como salientado anteriormente, a primeira etapa
para implantação da manutenção autônoma foi diluída em duas partes pelo fato de haver
relações não somente com o senso SEISO (pertencente ao grupo dos três primeiros “Ss”), mas
também com o senso SEIKETSU (pertencente ao grupo dos dois últimos “Ss”), que tem por
objetivo base, o estabelecimento dos padrões de seleção, limpeza e ordenação que deverão ser
seguidos após o término das atividades de implantação dos três primeiros “Ss”. E com a
quarta etapa de implantação de processos de Produção Limpa para produtos existentes e
pesquisas de novos que não danem o ambiente ou gerem resíduos tóxicos na produção.
A relação direta da segunda parte dessa primeira etapa de implantação da manutenção
autônoma com o senso SEIKETSU, está no estabelecimento dos padrões de manutenção de
forma “preventiva” que os equipamentos deverão receber. Esses padrões se tratam dos
métodos rotineiros de inspeção, limpeza e lubrificação dos equipamentos. Além dos
equipamentos, o estabelecimento desses padrões estende-se aos ambientes dos departamentos,
onde, por exemplo, fotografias desses ambientes podem ser obtidas após o término das
atividades realizadas nos três primeiros “Ss”. A obtenção de tais fotografias dá-se no
momento em que esses ambientes se encontrarem num estado considerado ideal em termos de
limpeza, ordenação e sistematização. E devem ser seguidos pelo líder e seus “subordinados”
para cada departamento da empresa, pois serão monitorados por meio das auditorias de
inspeção realizadas periodicamente.
A segunda etapa de implantação da manutenção autônoma também foi realocada de
sua ordem cronológica original para junto do momento cronológico da implantação dos dois
últimos “Ss”. Essa etapa, diretamente ligada à manutenção dos equipamentos, objetiva
atacarem as fontes geradoras dos problemas mais crônicos e frequentes que determinado
equipamento possa vir a apresentar. Além disso, procura identificar quais os locais de difícil
acesso do equipamento e atribuir a esses uma atenção especial, visando maior abrangência no
monitoramento do mesmo.
Essa característica fundamental da etapa está correlacionada pontualmente a uma das

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características conceituais do SEIKETSU, em que as melhorias trazidas pelas práticas dos três
primeiros “Ss” devem ser mantidas e, principalmente, aperfeiçoadas. Esse aperfeiçoamento
está diretamente ligado ao objetivo desta segunda etapa da manutenção autônoma, sendo
realizado no ataque e/ou estudo dos equipamentos e problemas que esses apresentam, a fim de
detectar a causa fundamental e, a partir disso, eliminá-la com o objetivo de reduzir a
reincidência de manutenções emergenciais (também chamadas de corretivas não planejadas).
A característica da atribuição de maior atenção aos locais de difícil acesso dos
equipamentos, também dada pela segunda etapa de implantação da manutenção autônoma, faz
apologia à fase de implantação dos três primeiros “Ss”. Vale salientar, que a correlação não
altera o novo ordenamento cronológico dessa segunda etapa, sendo que ela é
fundamentalmente baseada na prática da melhoria contínua e/ou aperfeiçoamento permanente.
Por isso, justifica-se o deslocamento cronológico para junto da implantação dos dois últimos
“Ss”, precisamente junto ao SEIKETSU.
Há ainda mais uma etapa correlata ao SEIKETSU, no que tange o estabelecimento dos
padrões anteriormente descritos, sendo essa a terceira etapa da implantação da manutenção
autônoma, que também foi deslocada de sua ordem cronológica original para a ordem
cronológica de implantação dos dois últimos “Ss”. Para maiores esclarecimentos, a terceira
etapa de implantação da manutenção autônoma possui em seu escopo, segundo os autores
citados, as seguintes características referentes aos equipamentos: é a etapa de elaboração e
estabelecimento dos padrões de limpeza e lubrificação dos equipamentos.
O objetivo dessas é alcançar o “estado ideal”, tanto do equipamento quanto do local de
trabalho onde esse está localizado, objetivando gerar a garantia da eficácia das ações
anteriormente realizadas nas etapas anteriores que trataram da manutenção das condições
básicas e ideais. Ainda essa etapa é considerada como o caminho para atingir o objetivo de
padronização da inspeção e lubrificação que deverão ser realizadas periodicamente nos
equipamentos.
Neste contexto, diretamente relacionados aos padrões estabelecidos para os
equipamentos, além das fotografias que ilustradamente determinam o padrão em que os
equipamentos e os ambientes onde estão alocados devem se encontrar, estabelecem-se ainda
padrões descritivos junto ao manual técnico do 5S, do qual cada colaborador deve receber
uma cópia no momento e/ou etapa de treinamentos. Este manual se trata de um documento
contendo todas as informações pertinentes ao programa de qualidade 5S da empresa que o
implantará. Informações como: a divisão dos setores, seus devidos líderes e “subordinados”,

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além de conter esclarecimentos sobre a forma de inspeção periódica em que os setores

passarão por meio das auditorias. Ainda, no manual estão estabelecidos os métodos e padrões
de manutenção (limpeza, lubrificação, etc.) que os equipamentos em geral devem receber
junto à realização das atividades periódicas ligadas ao programa 5S. O manual contém,
inclusive, dentre outras características, o planejamento das manutenções periódicas que os
colaboradores devem realizar nos equipamentos de seu departamento. Tal atividade, também
é coordenada pelo líder do departamento.
Já a ferramenta ambiental Produção Limpa esta relacionado com o SEIKETSU em sua
sétima etapa pela viabilização da eliminação gradativa da substância poluente e/ou toxica
através de incentivos normativos e financeiros da empresa e, oitava etapa pela viabilização da
transição para a Produção Limpa com planejamento social, envolvendo trabalhadores e
comunidades afetadas pelos impactos ambientais gerados pelos resíduos industriais.
Por fim, a sétima e última etapa de implantação da manutenção autônoma é correlata,
coincidentemente, ao último senso, o SHITSUKE, por motivo de seus direcionamentos de
ação. A correlação dessa etapa com o último senso se inicia por sua ligação ao objetivo
fundamental do SHITSUKE, que se trata do desenvolvimento da autodisciplina do
comprometimento em função da realização periódica das atividades do 5S de todos os
envolvidos no programa, além de auxiliar na evolução positiva dos quatro sensos anteriores e
sua manutenção. Outra característica importante desse senso é de que ele somente será
executado e/ou alcançado quando forem consolidadas as práticas dos quatro sensos anteriores.
Essa característica é a que realiza a ligação com a sétima etapa de implantação da manutenção
autônoma, que objetiva a consolidação do modelo de manutenção de forma autônoma.
Nesse estágio, já existe uma maior sensibilidade para a revisão dos critérios até então
adotados para realização da manutenção, com o objetivo de buscar maior perfeição aliada à
maior eficácia e eficiência no processo como um todo. Assim, a consolidação do último senso
conjuntamente a ultima etapa de implantação da manutenção autônoma, e consequentemente,
a consolidação total do programa 5S em conjunto às práticas de manutenção autônoma, será
construída mês após mês a partir do monitoramento periódico que deve ser realizado por meio
das auditorias, fazendo com que se gerem feedbacks de informações necessárias à evolução
de ambas as ferramentas.
Estando também relacionada com a quinta etapa da implantação da ferramenta
ambiental Produção mais Limpa, pela implementação de planos de ação, através de objetivos
e metas a serem seguidos, que devem se iniciar pelas ações dos indicadores de desempenho

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mais simples e de menores custos para a empresa e pelo plano de monitoramento e

continuidade de manter, acompanhar o programa.
A única etapa de implantação da manutenção autônoma que não foi citada até o
momento, se trata da quinta etapa, considerada pela literatura como uma forma inspeção
autônoma. Essa literatura cita como características dessa etapa a criação das folhas chamadas
check-list (lista de conferência) que estabelece alguns critérios de monitoramento e
verificação de algumas características específicas do equipamento, com o objetivo de
desenvolver a sensibilidade de detecção e possível correção de alguma falha que o
equipamento pode estar apresentando naquele momento, e por este motivo esta etapa se
correlaciona diretamente às auditorias exigidas pelo programa 5S.
Esse check-list exigido pela quinta etapa de implantação da manutenção autônoma
contém exatamente a mesma sistemática de verificação e detecção do que o check-list exigido
pelo programa 5S. Essas auditorias, além de verificar o cumprimento dos padrões
estabelecidos, oferecem a oportunidade aos colaboradores da empresa para opinar e sugerir
possíveis melhorias, tanto em termos de equipamentos e geração de resíduos como também
para os ambientes e/ou departamentos empresa como um todo.
A Produção Enxuta por sua vez se relaciona com o SHITSUKE pela autodisciplina
que os funcionários devem possuir para a produção dos produtos, minimização do tempo de
produção ao mesmo momento trazendo redução de custos e melhoria da qualidade. Assim,
minimizando o desperdício de superprodução, de espera, de transporte, de processamento, de
inventário, de movimentação, de produtos defeituosos e a geração de resíduos.
Adicionalmente, esse fato corrobora no desenvolvimento e prática da melhoria contínua do
programa 5S, das ferramentas ambientais PLML em conjunto à manutenção autônoma e
produção enxuta.
5 Considerações finais
Ampliando o objetivo da ação manutenção, donde emergem seus diversos “modelos”,
inclusive o da manutenção autônoma, a gestão ambiental, pelos seus vários “instrumentos”
para o gerenciamento de resíduos, da Produção Limpa e Produção mais Limpa, se puderam
perceber uma forte relação dentre este modelo de manutenção, de gestão ambiental e o
programa de gestão da qualidade 5S. Tal relação se apresenta no inicio das práticas de
planejamento voltado à execução de manutenções em um âmbito global de uma empresa e a
minimização de geração de resíduos da mesma. Ainda, planejam-se em paralelo, as ações
(objetivos e metas) de atualização em torno dos treinamentos de capacitação dos

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colaboradores para realização adequada das atividades planejadas.

Trazendo a discussão para o âmbito das etapas de implantação do modelo de
manutenção, tido como manutenção autônoma, dos instrumentos de gerenciamento de
resíduos, com a Produção Limpa e mais Limpa, e as confrontando com as etapas de
implantação do programa 5S, surge uma vertente em comum no que tange ao sucesso de
implantação e posterior consolidação de ambas as ferramentas. Tal vertente se trata do
comprometimento da alta administração, da motivação dos colaboradores, sendo esta, como já
mencionado, um dos pilares na formação da autonomia dos grupos e do ecotime e,
principalmente, a autonomia particular dos indivíduos que os integram. Sem a motivação
destes indivíduos, colaboradores da empresa, a autonomia necessária ao sucesso de ambas às
ferramentas não se consolidaria.
Outro aspecto relevante de correlação entre as ferramentas e que faz apologia à
motivação dos colaboradores, é a meta em torno do “ponto de partida” e/ou o incentivo, ou
seja, à vontade para implantação dessas ferramentas na empresa que deve provir da gerência
e/ou da alta administração. A interferência desse aspecto na motivação está no detalhe de que
a gerência da empresa depositará um “maior nível” confiança em seus colaboradores, pois ela,
a partir da implantação dessas ferramentas, estará os responsabilizando pelo mantenimento
adequado de sua estrutura fabril.
As decisões em torno nas ações de ambas às ferramentas são tomadas nos grupos
semiautônomos que foram formados a partir da implantação destas, sendo que a tomada de
decisão final, sobre qualquer ação que se deseja e/ou necessita-se realizar, partida ou não da
gerência da empresa, é atribuída aos denominados líderes de cada departamento ou os
ecotimes.
Essa autonomia, no momento do fechamento da fase de implantação de ambas as
ferramentas, pode ser considerada a via de acesso à evolução dos mesmos, o que resultará em
determinado momento na consolidação e no ganho de maturidade na prática destas, sendo as
práticas de controle da qualidade (através do 5S), leis, normas e regulamentações ambientais
vigentes e as práticas do controle da manutenção baseadas na autonomia e competência
formada nos colaboradores.
Logo, o grande resultado visado pelo desenvolvimento dessas ferramentas e suas
evoluções é atingir e concretizar os conceitos e objetivos macros dos programas TQC - Total
Quality Control (controle da qualidade total) e o TPM – Total Productive Maintenance
(manutenção produtiva total) pela empresa que as implantam, e quem sabe uma alternativa

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para a Certificação da ISO 14001 da gestão ambiental.

Esses aspectos auxiliarão diretamente no desenvolvimento das competências
necessárias da empresa para o atendimento da demanda de produção exigida pelo mercado e,
principalmente, no padrão de qualidade em que esse também exige, o que proporciona á
empresa uma diferenciação frente a esse mercado. Assim, a implantação dessas ferramentas
básicas de controle de qualidade, gestão ambiental e manutenção visando à construção dos
programas completos, permite às empresas, a oportunidade de organizar sua produção de
forma estratégica voltada para a qualidade, eficácia e eficiência, além de desenvolver
sustentabilidades ambientais a estas.

Agradecimentos
O autor Rodolfo Reinaldo Petter agradece a CAPES pelo suporte financeiro por meio
de bolsa de mestrado vinculada ao Projeto Pró-engenharia para a realização da presente
pesquisa.
A coautora Caroline Rodrigues Vaz agradece ao CNPq pelo suporte financeiro por
meio de bolsa de doutorado para a realização da presente pesquisa.

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