Redutor

1. Introdução.
O redutor de velocidade como o próprio nome diz tem como finalidade
reduzir velocidade de rotação em eixos. Os redutores são utilizados em diversas
áreas da industria, onde são acoplados em diversos tipos de equipamentos,
exemplo disso são as caixas de cambio pois o cambio de um carro não deixa de ser
um redutor de velocidade.
1.1.Tipos de redutores
Os redutores mais utilizados no mercado são os de engrenagens cilíndrica
com dentes retos e eixos paralelos, engrenagem cilíndricas com dentes helicoidais e
eixos paralelos e tipo coroa e rosca sem fim. Também existem os redutores
chamados epicicloidais. Este tipo de redutor utiliza em sua configuração,
engrenagens comuns de dentes retos e uma ou mais engrenagens de dentes
internos. Os redutores epicicloidais são normalmente indicados quando se procura
um sistema mais compacto e com capacidade para trabalhar com altas taxas de
redução.
Redutores coaxiais são mais compactos e de construção sólida, são
disponíveis com reduções duplas, triplas, quadruplas, e sêxtuplas, e contém
engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais esses pares de engrenagem são
acondicionados em carcaças de ferro fundido com parede interna que serve de
reforço e ao mesmo tempo de mancal.
Figura 1: Redutor de engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais e eixos paralelos.

Fonte: Cestari
Figura 2 : Redutor do tipo "coroa e rosca sem fim"
Fonte : Cestari
Figura 3: Redutor de engrenagens helicoidais

Fonte : Cestari
2. Mancais de rolamento.
2.1.Deslizamento x Rolamento: Comparação
Por definição, é função de um mancal posicionar duas partes de uma
estrutura ,ou dois elementos, de forma que seja possível existir movimento relativo
entre elas.
Este movimento relativo e seu tipo são conseqüências diretas dos
requisitos físico-mecânicos do mecanismo que o mancal fará parte, porém, a
solução de um problema de escolha de um mancal deve ser iniciada com a análise
dos seguintes quesitos:
 Compatibilidade de funções mecânicas, isto é, definir as condições de
funcionamento do mancal, para que este não influa negativamente no
funcionamento do conjunto.
 Vida mínima exigida.
 Grau de confiança necessária.
 Condições do ambiente (temperatura de trabalho, presença de
atmosfera corrosiva, existência de vibração,...).
 Limitações no acesso à lubrificação.
 Custo.
A partir das respostas obtidas com a análise acima, o projetista deve se
decidir por uma das duas classes de mancais existentes.
2.1.1. Mancais de Deslizamento.
Historicamente foram os primeiros a serem utilizados - seu uso data de
milhares de anos. A classe dos mancais de deslizamento inclui todos aqueles que
possuem como principal movimento o deslizamento entre as superfícies que estão
em contato. Incluem todos os tipos de mancais deslizantes usados no
posicionamento de eixos e de estruturas em movimento numa direção radial e ou
axial, e ainda guias para movimentos lineares de vários tipos. Nestes tipos de
mancais os fluidos lubrificantes que podem ser utilizados são muitos, variando
desde água, óleos, graxas, e ar, até lubrificantes sólidos como grafite e di-sulfeto de
molibdênio.
2.1.2. Rolamentos.
Os encontrados são os rolamentos esféricos, de rolo e os de agulha; onde
cada um deles ainda é novamente subdividido. De forma geral podemos afirmar
que os dois primeiros tipos podem ser aplicados quando as cargas envolvidas são
radiais ou axiais. Já no caso dos rolamentos de agulha, seu uso fica geralmente
restrito a cargas radiais.
2.2.Tipos de Rolamentos.
Figura 4: Tipos de Rolamentos.
Fonte: Catalogo SKF
Como vimos na figura 4, os rolamentos oferecem um grande número de
vantagens ao projetista, onde stão disponíveis como um produto pronto para ser
usado e fixado nas caixas de rolamentos e eixos, com completa caracterização de
capacidade de carregamento, limites de operação, lubrificação, vedação, e assim
por diante.
O sistema de lubrificação de rolamentos pode ser bem simples, podendo
ser então instalado dentro de máquinas banhadas por lubrificantes, sem que seja
necessário um sistema separado para o rolamento.
De forma geral, um rolamento pode ser dividido em quatro partes
principais: um anel interno ou pista interna, um anel externo ou pista externa, um
tipo de corpo rolante, e um separador ou gaiola.
2.2.1. Pista Interna.

É fixada no eixo e encaixada na pista externa, de forma que as cavidades
exterior do anel interno e interior do anel externo formem uma pista circular com
formato adequado ao tipo de corpo rolante utilizado.
2.2.2. Anel externo.
É montado numa outra estrutura da máquina ou numa caixa de
rolamentos. (pistas são as superfícies dos anéis em que os corpos rolantes
trabalham).
2.2.3. Corpos rolantes.
Servem para espaçar as duas pistas e produzir movimento relativo entre
elas.
2.2.4. Gaiola ou Separador.
Sua função é manter os corpos rolantes espaçados de maneira uniforme e
na distância correta, evitando que haja atrito entre eles, ou que se amontoem numa
região só. Normalmente, o anel interno é que se move “carregando os elementos
rolantes”, mas pode acontecer de termos a pista interna estacionária, e a externa
se movendo.
As classificações dos mancais de rolamentos podem ser feitos com base
principalmente em dois critérios.
2.2.5. Quanto ao tipo de elemento.
Os rolamentos são classificados em rolamentos de esferas ou rolamentos
de rolos, dependendo do tipo de corpo rolante empregado para transmitir a carga.
Como as esferas transmitem a carga através de uma pequena área de contato,
definida como um contato puntiforme coma pista, as mesmas não podem suportar
cargas tão elevadas como os rolos, que têm um contato linear com as pistas.
Por outro lado, o atrito será menor num rolamento de esferas do que num
rolamento de rolos.
Os rolamentos de rolos podem ter rolos cilíndricos, rolos abaulados ou rolos
cônicos.
Geralmente pode-se dizer que os rolamentos de esfera são usados quando
houver cargas leves ou médias, enquanto que os de rolo são usados quando as
cargas aplicadas são médias ou pesadas.
Quanto à carga suportada. Os tipos de rolamentos construídos para
suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo são chamados de rolamentos
radiais. Já os projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são
chamados radiais.
Cada tipo de rolamento tem propriedades características que o tornam
particularmente apropriado para certas aplicações. Na maioria dos casos
entretanto, vários fatores devem ser considerados quando da seleção do tipo de
rolamento e nenhuma regra geral pode ser estabelecida. Assim, os fatos que devem
ser levados em consideração na escolha do tipo de rolamento a ser utilizados são:
 Espaço disponível (dimensões e números de carreiras).
 Magnitude e direção da carga (dimensões, tipo de corpos rolantes e

se será radial ou axial).
 Grau de desalinhamento (rolamento fixo ou auto-compensador).
 Precisão (tolerâncias - folgas internas).
 Velocidade.
 Ruído.
 Rigidez (corpos rolantes, pré-carga).
 Deslocamento axial.
3. Seleção de Rolamentos
Um arranjo de rolamentos não consiste apenas nos rolamentos em si, mas
também inclui os componentes associados aos rolamentos, como o eixo e a caixa. O
lubrificante também é um componente muito importante do arranjo de rolamentos
porque ele precisa evitar o desgaste e proteger contra corrosão para que os
rolamentos possam apresentar máximo desempenho. Além destes, o vedante
também é um componente muito importante, cujo desempenho é de importância

vital para a limpeza do lubrificante. A limpeza possui um efeito profundo na vida útil
do rolamento, motivo pelo qual os lubrificantes e vedantes se tornaram parte dos
negócios da SKF.
Para projetar um arranjo de rolamentos, é necessário selecionar um tipo de
rolamento apropriado e determinar um tamanho de rolamento apropriado, mas isso
não é do. Vários outros aspectos precisam ser considerados, como:
 Um projeto e forma adequados dos outros componentes do arranjo.
 Ajustes apropriados e folga interna (pré-carga) do rolamento.
 Dispositivos de suporte.
 Vedantes adequados.
 Tipo e quantidade de lubrificante.
 Métodos de instalação e remoção, etc.
Cada decisão individual afeta o desempenho, confiabilidade e economia do
arranjo de rolamentos.
A quantidade de trabalho envolvida depende de já haver experiência com
arranjos semelhantes. Quando falta tal experiência, quando existem requisitos
extraordinários ou quando os custos do arranjo de rolamentos e qualquer item
relacionado exigem considerações especiais, muito mais trabalho é necessário,
incluindo, por exemplo, cálculos e/ou testes mais
precisos.
Existem muitas formas construtivas de rolamentos para várias aplicações
como visto na pesquisa.
Para a aplicação no redutor de velocidade com engrenagem cilíndrica de
dentes retos trabalharemos com o rolamento rígido de esferas pelas seguintes
características:
 Tipo mais econômico e abrangente de rolamento;
 Simples montagem e desmontagem;
 Travamento axial utilizando o próprio rolamento e encostos;
 Funcionamento silencioso e precisão de giro;
 Cargas Radiais e ausência de cargas axiais;

 Pouco espaço;
 Construção simétrica;
Devido à alta carga dinâmica encontrada a saída escolhida foi trabalhar
com rolamentos rígidos de duas carreias de esferas devido a sua alta capacidade de
carga em relação ao seu diâmetro, que proporciona maior estabilidade no
funcionamento. Devido a sua dupla carreira de esferas.
Figura 5: Rolamento rígido de duas carreiras
Fonte: SKF
3.1. Materiais para Rolamentos
Existem mais de 100.000 materiais diferentes disponíveis para um projeto
de engenharia. Assim, o primeiro passo na seleção de materiais para qualquer
aplicação é reduzir este número enorme de possibilidades para um bem menor,
eliminando os materiais incompatíveis com a função do que se quer projetar, e
dando maior enfoque àqueles que possuem melhor combinação de propriedades e
custo para aplicação determinada.
Os materiais usados em engenharia podem ser divididos em nove grandes
grupos:
3.1.1. Critérios de Escolha
Existem pelo menos duas razões para que um material seja escolhido para
uma aplicação especial: o material sempre foi usado nesta circunstância, ou possui
as características apropriadas. Dentre todas as propriedades dos materiais, as mais
importantes na seleção de um material são:
 Propriedades mecânicas.
 Disponibilidade de matéria prima e novos materiais.

 Fabricabilidade, a capacidade de um material ser fabricado por vários
processos (estampagem, prensagem, moldagem, etc).
 Estabilidade: o material em serviço pode ser afetado pela flutuação de
temperatura, exposição à radiação, tempo, etc., o que pode acarretar
mudanças em suas micro-estruturas, resistência mecânica afetando seu
comportamento.
 Custo.
 Riscos de corrosão e degradação quando em serviço.
3.1.2. Materiais para Anéis e Corpos Rolantes
Quando trabalhando sob carregamento, o metal de um mancal com
elementos rolantes fica sujeito a uma tensão de grande intensidade, o que causa
consequentemente deformação, flexão, tensões internas, escorregamento e
geração de calor nas superfícies em contato.
Como num rolamento as áreas em contato entre os elementos rolantes e as
pistas são muito pequenas, o ponto crítico de tensão fica sujeito a uma tensão
muito grande (100 a 200 ton/in2), o que exige portanto um material com
propriedades de resistência a fadiga e tensão de escoamento especiais.
A seleção de um aço para rolamento recai então num problema de se
encontrar uma liga que tenha alto limite de fadiga, fabricável, e que tenha seu
custo dentre de um limite razoável de projeto.
As principais características que um aço ou aço-liga deve possuir para
satisfazer os requisitos de um projeto de um rolamento são:
 Grande resistência.
 Grande dureza.
 Resistência à penetração.
 Dureza uniforme.
 Micro-estrutura uniforme.
 Pequena estrutura de grãos.
 Baixa fragilidade.
 Alta resistência à fadiga.
 Alta resistência ao desgaste.
 Não possuir regiões segregadas.
 Estar livre de impurezas metálicas ou não-metálicas.
Na maior parte dos rolamentos utiliza-se aços para os corpos rolantes e
para os anéis. Em casos em que a carga é muito leve, são usados anéis de
polímeros termo-plásticos com esferas de aço inoxidável, que além de serem mais
baratos que os rolamentos com anéis de aço, são mais leves, mais silenciosos, não
necessitam de lubrificação e resistem à corrosão.
Em outros casos que exijam alta resistência à corrosão e alta capacidade
de carga, utilizam-se rolamentos cerâmicos. Outra característica deste tipo de
rolamento é a alta temperatura em que podem trabalhar.
3.1.3. Aços
Nos casos onde é necessário alta dureza (e pouca tenacidade), utiliza-se
aço-cromo contendo aproximadamente 1% de carbono e 1,5% de cromo e, às
vezes, manganês e molibdênio para aumentar a temperabilidade, como em
rolamentos de grande seção transversal. Esse aço é caracterizado por apresentar
grandes cristais de ferrita e pequenas regiões perlíticas após a têmpera em óleo a
820oC. Já a presença de cementita é indesejável, uma vez que é frágil e possui
coeficiente de expansão diferente do meio onde se encontra podendo causar
trincas, apesar de ser encontrada finamente dispersa com a perlita.
Através desse processo de tratamento térmico, pode-se chegar à altas
durezas (como 630 a 670 dureza Brinell).
3.1.3.1. Aços Resistentes à Corrosão.
Nas aplicações em ambientes altamente corrosivos e quando não pode
haver desgaste, são usados aços inoxidáveis. O tipo mais usado nesses casos é o
aço inoxidável de alto carbono e cromo, com a estrutura totalmente martensítica.
No tratamento do aço AISI 440C (1% de carbono e 18% de cromo), a
temperatura de têmpera é muito importante já que há uma interação entre a

dureza, estabilidade dimensional e resistência à corrosão. Para a operação em
ambientes onde é necessária uma resistência à corrosão máxima, a têmpera na
faixa de 125 a 150oC é suficiente. A têmpera acima de 500oC produz uma boa
estabilidade. Contudo, durante este processo a dureza cai abaixando a capacidade
de carga, a resistência à corrosão diminui. A precipitação de carboneto de cromo
devido a têmpera remove cromo da matriz, impedindo-o de aumentar a resistência
ao ataque corrosivo. Portanto a escolha precisa ser feita entre a resistência máxima
à corrosão ou a máxima estabilidade dimensional. Normalmente adota-se a
têmpera a baixa temperatura para ótima resistência à corrosão (obtendo-se baixa
dureza - em torno de 200 dureza Brinell) e é 15 feito um tratamento abaixo de zero
para reduzir a austenita retida e deixar o rolamento o mais estável possível.
3.1.4. Cerâmicos.
Os materiais cerâmicos resistem bem a abrasão e corrosão, possuem baixa
condutividade térmica e também alta resistência ao calor. O baixo coeficiente de
dilatação térmica torna os cerâmicos uma alternativa aos metais utilizados em
alguns mancais, pois estão menos sujeitos a aumentos de fricção nos rolamentos
com o aumento de temperatura.
Na produção de materiais cerâmicos, as propriedades como forma e
tamanho precisam ser especificadas previamente pois raramente estes materiais
são trabalhados ou cortados no tamanho desejado após a concepção. Se ocorrem
falhas em serviço, dificilmente as peças de materiais cerâmicos são consertadas,
tendo que ser repostas na maioria das vezes.
3.1.4.1. Estrutura e Propriedades.
Os materiais cerâmicos são formados por ligações iônicas ou covalentes,
que são altamente estáveis, resultando num alto ponto de fusão. Na fabricação,
peças cerâmicas dificilmente atingem a densidade teórica, sendo portanto, peças
porosas.
Devido à porosidade e à presença de microrachaduras, os cerâmicos são
materiais pouco dúcteis e frágeis.

O nitreto de silício é um dos cerâmicos utilizados em esferas de
rolamentos. Em aplicações como turbinas para aeronaves, uma das vantagens
inclui a baixa densidade, que reduz a tensão proporcionada pela força centrífuga
das esferas sobre os anéis a altas velocidades. Outras vantagens: menor geração
de calor, baixo coeficiente de expansão que reduz a perda de folga interior durante
altos gradientes de temperatura, comportamento elástico a altas temperaturas e
maior resistência a corrosão. São necessários um acabamento muito suave e uma
densidade próxima à teórica para a utilização efetiva de esferas de nitreto de silício.
Rolamentos híbridos com esferas de nitreto de silício e anéis de aço podem
operar até 300oC, e evitam a dificuldade de se confeccionar anéis cerâmicos.
3.2.Seleção de Rolamentos
Um arranjo de rolamentos não consiste apenas nos rolamentos em si, mas
também inclui os componentes associados aos rolamentos, como o eixo e a caixa. O
lubrificante também é um componente muito importante do arranjo de rolamentos
porque ele precisa evitar o desgaste e proteger contra corrosão para que os
rolamentos possam apresentar máximo desempenho. Além destes, o vedante
também é um componente muito importante, cujo desempenho é de importância
vital para a limpeza do lubrificante. A limpeza possui um efeito profundo na vida útil
do rolamento, motivo pelo qual os lubrificantes e vedantes se tornaram parte dos
negócios da SKF.
Para projetar um arranjo de rolamentos, é necessário selecionar um tipo de
rolamento apropriado e determinar um tamanho de rolamento apropriado, mas isso
não é do. Vários outros aspectos precisam ser considerados, como:
 Um projeto e forma adequados dos outros componentes do arranjo;
 Ajustes apropriados e folga interna (pré-carga) do rolamento,
 Dispositivos de suporte,
 Vedantes adequados,
 Tipo e quantidade de lubrificante,
 Métodos de instalação e remoção, etc.

Cada decisão individual afeta o desempenho, confiabilidade e economia do
arranjo de rolamentos.
A quantidade de trabalho envolvida depende de já haver experiência com
arranjos semelhantes. Quando falta tal experiência, quando existem requisitos
extraordinários ou quando os custos do arranjo de rolamentos e qualquer item
relacionado exigem considerações especiais, muito mais trabalho é necessário,
incluindo, por exemplo, cálculos e/ou testes mais precisos.
Existem muitas formas construtivas de rolamentos para várias aplicações
como visto na pesquisa.
Para a aplicação no redutor de velocidade com engrenagem cilíndrica de
dentes retos trabalharemos com o rolamento rígido de esferas pelas seguintes
características:
 Tipo mais econômico e abrangente de rolamento;
 Simples montagem e desmontagem;
 Travamento axial utilizando o próprio rolamento e encostos;
 Funcionamento silencioso e precisão de giro;
 Cargas Radiais e ausência de cargas axiais;
 Pouco espaço;
 Construção simétrica;
Devido à alta carga dinâmica encontrada a saída escolhida foi trabalhar
com rolamentos rígidos de duas carreias de esferas devido a sua alta capacidade de
carga em relação ao seu diâmetro, que proporciona maior estabilidade no
funcionamento. Devido a sua dupla carreira de esferas.
4. Materiais para Gaiolas
As tensões nas gaiolas são geralmente baixas, mas como as gaiolas são
friccionadas entre os anéis internos e externos e os elementos rolantes, o material
precisa deslizar entre os componentes em condições de baixa lubrificação e sem
um desgaste muito grande.

Normalmente são usados aços de baixo carbono, algumas vezes com
galvanização de prata ou de estanho, revestimento de fosfato para reduzir a fricção.
Gaiolas de bronze ou ligas de Alumínio também são usadas. Os materiais
poliméricos oferecem a vantagem de baixo ruído quando estão em operação, leveza
e baixo índice de desgaste. Também são usadas resinas fenólicas, polímeros
termoplásticos, nylon66 reforçado com fibras de vidro.
A indústria aeroespacial tem usado gaiolas de aço e de ferro-bronze-silício,
geralmente com uma camada de prata (revestimento sacrificial) para permitir a
operação em períodos de baixa lubrificação.
5. Lubrificação
A lubrificação dos rolamentos é feita normalmente através de fluidos
lubrificantes (minerais e sintéticos) e graxas e, somente em casos especiais com
lubrificantes sólidos.
As funções do lubrificante são formar uma película entre os componentes
do rolamento para evitar o contato metálico, reduzir o atrito, eliminar o desgaste,
proteger contra corrosão e impurezas, assegurar uma distribuição uniforme de calor
em todos componentes dos mancais e retirar o calor gerado por atrito.
A viscosidade é uma das propriedades mais importantes de um líquido, é a
medida do atrito que ocorre entre as diferentes camadas quando um líquido é posto
em movimento. Na fabricação e inspeção do produto acabado, é uma das
características principais a serem controladas, sendo um dos primeiros fatores
considerados na seleção de um lubrificante.
A seleção de um lubrificante depende das próprias características dos óleos
e graxas, e também das condições de funcionamento do rolamento, como variações
de temperatura, velocidades de rotação e meio ambiente. Quando um rolamento
apresenta cargas e temperaturas de operação crescente, um óleo com viscosidade
maior é utilizado, enquanto que lubrificantes com viscosidade menor são utilizados
em rolamentos com baixa velocidade de rotação. Já a quantidade de lubrificante

presente no mancal depende do carregamento e da freqüência de rotação, que
determinam a geração de calor nas regiões de contato.
5.1.Graxa.
A graxa é empregada geralmente quando os rolamentos operam em
condições normais de velocidade de rotação e temperatura. Os tipos mais comuns
de graxas empregam como espessantes um sabão de cálcio, sódio ou lítio. Há
também as graxas a base de óleo sintético, tais como óleos de éster e silicone.
Freqüentemente, estas graxas sintéticas têm pouca resistência ao atrito sob baixas
temperaturas, em certos casos abaixo de -700C.
Para a obtenção de uma graxa com propriedades especiais, são
adicionados freqüentemente um, dois ou mais aditivos como anticorrosivos,
antioxidantes, estabilizadores, antiespumantes entre outros.
5.2.Óleos minerais.
Os óleos devem estar livres de impurezas pois podem causar desgaste,
devem ter boa resistência à oxidação, além disso devem evitar a corrosão nos
rolamentos tanto em operação quanto parados. Os mais indicados para lubrificantes
são óleos minerais puros, refinados (neutros) e de boa qualidade.
5.3.Óleos sintéticos.
Os óleos sintéticos são importantes para a lubrificação de rolamentos
somente em casos especiais. São usados, principalmente, à temperaturas de
trabalho acima de 900C.
5.4.Lubrificantes Sólidos.
Os rolamentos auto-lubrificados são utilizados em casos muito especiais de
carregamento e em condições como ambiente com altas taxas de radiação, meios
agressivos e temperaturas de trabalho extremas. Os mais utilizados para os
mancais de rolamentos são aqueles à base de disulfeto de molibdênio e grafite.
Também podemos encontrar rolamentos que possuem, nas suas regiões mais
susceptíveis ao desgaste, a deposição de uma camada fina de ouro, prata, níquel,
cobalto ou óxido de chumbo.

As cargas máximas suportadas pelos rolamentos auto-lubrificados são
menores do que aqueles que utilizam de lubrificantes líquidos, já que estes não
possuem capacidade de dispersar o calor gerado com o atrito entre seus
componentes. Além disso, as altas cargas acabam por quebrar (pressão de contato)
o filme lubrificante, aumentando o atrito entre as partes do rolamento e
consequentemente aumentando o desgaste do corpos rolantes, anéis e gaiolas.
6. Lubrificação de redutores
6.1.Importância de uma seleção correta
O lubrificante é responsável por:
 Criar a película que diminui o atrito entre peças,
 Dissipar calor que é gerado em função das perdas;
 Indicar condições do equipamento;
O lubrificante é responsável também pelo rendimento da transmissão, pois
existe um fator chamado “perda na agitação”, ou seja o óleo deve conter uma
viscosidade perfeita para a lubrificação, mas não deve prover perdas grandes de
agitação,que seriam prejudiciais ao sistema.
De acordo com seu formato e disposição dos seus dentes, as engrenagens
são classificadas em:
 Engrenagens cilíndricas retas (ou rodas dentadas cilíndricas de
dentes retos);
 Engrenagens cilíndricas helicoidais (ou rodas dentadas
cilíndricas de dentes helicoidais);
 Engrenagens cônicas helicoidais;
 Engrenagens duplas ou “Espinha de Peixe”;
 Engrenagens de parafuso sem fim;
 Engrenagens hipoidais;
 Pinhão e cremalheira.
E de acordo com cada tipo de engrenagem, temos um escorregamento
diferente:
Figura 6: Tipo de escorregamento de redutores
Fonte: Machinery Magazine
As engrenagens de dentes retos são de funcionamento um tanto ruídos,
porque os dentes entram em contato entre si e se separam de uma só vez, em todo
o comprimento de seu flanco.
As engrenagens de dentes inclinados ou helicoidais são, ao contrário, de
funcionamento mais suave, porque mais do que um dente de cada engrenagem
está simultaneamente em contato com os dentes da outra, e este contato é iniciado
e perdido gradativamente, do que resulta, entretanto, uma maior ação de
deslizamento entre os flancos dos dentes.
No caso das engrenagens cilíndricas helicoidais, com eixo paralelos, existe
um certo esforço, que é transmitido ao longo do eixo (esforço axial) tornando-se
necessário o emprego de um mancal de escora. Este esforço é anulado no caso das
engrenagens duplas, porque os dentes em V criam esforços axiais iguais e de
sentidos contrários, que se anulam.
Nas engrenagens de parafuso sem fim, as de menor rendimento
mecânico,existe uma ação de deslizamento muito pronunciada entre os dentes do
parafuso e da coroa, ação que tende a remover película produzida por lubrificante
que não seja suficientemente resistente, do que resulta a tendência de tais

engrenagens funcionarem as temperaturas elevadas e de sofrerem considerável
desgaste.
6.2.Métodos de lubrificação de engrenagens
Os métodos mais comuns de lubrificação de engrenagens são os seguintes:
manual, por banho de óleo ou por sistema circulatório.
Figura 7: Tipo de lubrificação de redutores.
Fonte: Machinery Lubrication Magazine.
 Manual: Geralmente feita por pincelagem. É o caso da
lubrificação de engrenagens, expostas, com o emprego de composição
betuminosas, aplicadas por meio de brochas, pincéis ou espátulas. Essas
composições tem uma aderência maior que o óleo ou a graxa e são
indicadas para engrenagens grandes, de baixa rotação, que transmitem
cargas elevadas. Quando as composições betuminosas já são formulas com
solventes leves, podem ser aplicadas a frio. Quando isto não se verifica, há a
necessidade de se executar um pré-aquecimento, que deve ser feito em
banho-maria, para evitar o super aquecimento do fundo da lata pelo fogo
direto. Por razões de segurança, aconselha-se fazer a aplicação das
composições com a engrenagem parada, de preferência ao final de um turno
de serviço, pois o natural aquecimento do metal facilitará o espalhamento do
lubrificante.
 Banho ou por imersão:
 Sem salpico: É o caso da lubrificação de engrenagens abertas,
de grandes dimensões e baixa rotação. Aplicam-se óleos lubrificantes muito
viscosos e até mesmas composições betuminosas leves.
 Com salpico ou “splash lubrication” : Caso em que o nível do
lubrificante é mantido de modo a que apenas os dentes da engrenagem
inferior mergulhem no óleo. Se o nível for muito elevado, a rotação da
engrenagem provocará um excesso de agitação, com maior tendência á
formação de espuma e também com maior elevação da temperatura do
óleo. Se for o caso de um moto redutor, o óleo poderá ultrapassar os
retentores e atingir os enrolamentos, causando sérios problemas, como
regra prática, recomenda-se que a roda inferior não deva mergulhar mais do
que três vezes a altura do dente no banho. De acordo com testes e
aplicações práticas esse tipo de lubrificação pode trabalhar com velocidades
periféricas de até 60m/s em redutores de engrenagens cilíndricas de um a
três estágios. (manual Kluber Lubrication,Manual de operações SEW
Eurodrive ).
Figura 8: Lubrificação com salpico
 Circulatório: Método bastante empregado quando temos altas
velocidades circunferências (de 10 a 13m/seg.) e engrenagens fechadas

ou em caixa. O óleo é fornecido por meio de uma bomba, sob pressão na
forma de um jato aplicado próximo ao ponto de engrenamento e depois
recirculado. Estes sistemas apresentam a vantagem de proporcionar
maior troca de calor, havendo casos em que são instalados radiadores
para arrefecimento de óleo.
Figura 9: Lubrificação por Circulação
6.3.Seleção do Lubrificante e viscosidade
Pelo know how adquirido em anos de experiência, os fabricantes de óleos e
os fabricantes de redutores obtiveram a experiência de aplicações diversas e é
possível pré selecionar o tipo de óleo para a aplicação através de tabelas:

Figura 10:Demostrativo de escolha da viscosidade na lubrificação por imersão
Figura 11: Demostrativo para escolha da viscosidade da lubrificação por circulação ou forçada.
Além desses fatores deve se levar em consideração o fato de que a
viscosidade varia em função da temperatura e é preciso considerar as
características da temperatura do ambiente.
Existem muitos casos onde é preciso selecionar lubrificantes com
viscosidade maior que a requerida,pois na temperatura de trabalho o lubrificante
atinge a viscosidade nominal.
Para muitos projetos após a seleção teórica são realizados ensaios para
verificar a aplicação dos lubrificantes.
6.4.Dificuldades mais comuns na lubrificação de engrenagens

As causas mais freqüentes das dificuldades experimentadas nos trens de
engrenagens decorrem da alta temperatura e do desgaste. O desgaste dos dentes
pode ser devido a um desalinhamento ou á presença de impurezas abrasivas no
óleo. A temperatura elevada pode ser provocada por desalinhamento, ou por uma
ou várias das seguintes causas:
 Contaminação e aumento de viscosidade de óleo;
 Uso de óleo, com viscosidade muito elevada;
 Agitação excessiva do óleo, por se ter mantido elevado o seu
nível (nos tipos lubrificados por salpico);
 Insuficiência no fornecimento do óleo lubrificante (quando se
emprega sistema de circulação forçada), causada, geralmente, pelo
entupimento das tribulações ou filtro de óleo;
 Deficiência do sistema de resfriamento, quando existente.
 É evidente, pelo que se acaba de expor, que o óleo deve ser
purificado regularmente e quando necessário renovado;
 Conclusão ou começo.
6.5.Principais fatores que influenciam na seleção do lubrificante e do tipo de
lubrificação
 Velocidade tangencial
 Potência e forças envolvidas
 Quantidade de estágios do redutor
 Tipo de engrenamento
 Ciclo de trabalho e tempo de operação
 Temperatiura de trabalho e temperatura do ambiente
 Compatibilidade química com os metais, retentores vedações e
rolamentos do equipamento;
7. Características para seleção em função do tipo de engrenagem.
7.1.Engrenagens cilíndricas e cônicas retas ou helicoidais em caixas.

Para essas engrenagens a escolha do óleo depende, principalmente da
carga suportada pelos dentes e da velocidade periférica da engrenagem, Quanto
maior for a potência transmitida pela engrenagem tanto maior será a carga
suportada pelos dentes e, por conseguinte, maior deverá ser a viscosidade do
lubrificante, face a problemas de resistência de película. Por outro lado, quanto
maior for a velocidade periférica, maior será a viscosidade do óleo a ser usado. Daí
a possibilidade de utilizarmos óleo de baixa viscosidade para engrenagens de alta
velocidade visando melhor resfriamento e perdas por atrito. O atrito fluído e o calor
por ele gerado aumentam á medida em que aumenta a velocidade das
engrenagens e a viscosidade do óleo.
Os óleos minerais puros são apropriados para a maioria das engrenagens
desse tipo.
Para engrenagens de turbinas e unidades similares de altas velocidades,
dotada de sistema de circulação sob pressão, recomenda-se o emprego de um “óleo
de turbina” com alta resistência á oxidação. Para engrenagens de médias e baixas
velocidades, quando é muito grande a carga nos dentes ou quando ocorrem cargas
de choque, os óleos minerais puros são inadequados á proteção contra desgaste e
deformação das superfícies de contato dos dentes. Nessas circunstâncias, utilizam-
se, com vantagens óleos com aditivos que lhes conferem propriedades de suporte
de carga e anti-desgaste, sem que apresentem propriedades de extrema pressão.
Em regra, os lubrificantes EP, não necessários para engrenagens desse
tipo, embora aconselháveis para alguns modelos como, por exemplo, engrenagens
cônicas de dentes helicoidais, onde há condições muito severas de contato entre os
dentes.
7.2.Engrenagens hipoidais
Muito comuns em diferencias de veículos, estas engrenagens apresentam a
vantagem de transmitir grandes potências, com dimensões reduzidas. Em
decorrência, as condições de lubrificação nas engrenagens hipoidais são
particularmente severas devido ao elevado grau de deslizamento que ocorre entre
as superfícies de contato dos dentes e das cargas severas que lhes são impostas.
Os óleos minerais puros ou óleos comuns, do tipo anti-desgaste, não são
recomendados para essas condições, pois não podem evitar a ocorrência de uma
deformação (“scuffing”) bastante severa. Recomenda-se, invarialmente, para essas
engrenagens, os óleos de extrema pressão.
7.3.Engrenagens de Parafuso sem fim
Muito usadas para grandes reduções, são quase sempre do tipo fechadas,
lubrificadas por salpico.
A velocidade de deslizamento entre as superfícies de trabalho é muito
elevada em relação á velocidade periférica da roda. De modo geral, quanto menor a
velocidade de deslizamento do pinhão, maior viscosidade deve ter o óleo. Os óleos
compostos, devidos á sua maior oleosidade, vêm sendo usados nesta aplicação.
Além deles, óleos minerais puros ou contendo aditivos de extrema pressão suave
são também utilizados.
7.4.Engrenagens Abertas:
Geralmente são do tipo cilíndrico ou cônico, de dentes retos e a sua
lubrificação se faz normalmente por aplicação manual.
As engrenagens abertas requerem lubrificantes bastante aderentes, a fim
de que não sejam lançados fora dos dentes.
8. Memorial de Calculo
Dados Prontos
Descrição Valores e Unidades

Rotação do motor (nm) 1800 rpm
Rotação da esteira (ne) 35 rpm
Potência do motor ( P ) 2 CV
Numero de dentes Z1 10
HB 450 kgf/mm²
* f = Constante do material para o par de
1512 par
engrenagens
Comprimento do eixo L1 200mm
Coeficiente de bach (ά) 1,25
δF 500 kgf/cm²
8.1.Dimensionamento das Engrenagens:
8.1.1. Calculo das rotações:
n1 Z 2 n1  Z1 1800  10
  n2   n2   n 2  225rpm
n2 Z1 Z2 80
n2 Z 4 n2  Z 3 225  20
  n3   n3   n3  75rpm
n3 Z 3 Z4 60
n3 Z 6 n3  Z 5 75  14
  n4   n4   n 4  35rpm
n4 Z 5 Z6 30
8.1.2. Calculo das potências:
Nm  2cv
N 1  Nm  N1  2cv
N 2  Nm  (m  e  m)  2CV  (0,98  0,97  0,98)  1,863cv
N 3  Nm  (m  e  m  e  m)  2CV  (0,98  0,97  0,98  0,97  0,98)  1,771cv
N 4  Nm  (m  e  m  e  m  e  m) 
2CV  (0,98  0,97  0,98  0,97  0,98  0,97  0,98)  1,684cv
8.1.3. Momento torçor em cada eixo:
N1 2
Mt1  71620   71620   79,58kgf .cm
n1 1800
N2 1,863
Mt 2  71620   71620   593,01kgf .cm
n2 225
N3 1,771
Mt 3  71620   71620   1.691,19kgf .cm
n3 75
N4 1,684
Mt 4  71620   71620   3.445,95kgf .cm
n4 35
8.1.4. Relação de transmissão:
Z2 80
i1   8
Z1 10
Z4 60
i2   3
Z3 20
Z6 30
i3    2,15
Z5 14
8.1.5. Calculo do Fator de Forma:
Figura 12: Tabela de fator de forma

Fonte: Elementos de Maquinas - Sarkis Melconian
Z 1  10dentes  q1  5,2
Z 2  80dentes  q 2  2,6
Z 3  20dentes  q3  3,3
Z 4  60dentes  q 4  2,8
Z 5  14dentes  q5  4,1
Z 6  30dentes  q 6  3,07
8.1.6. Calculo do modulo (m):
3
2  Mtn  qn
  Zn  e  adm
2  79,58  5,2
m1  3  0,2297  normalizado  0,25cm  2,5mm
10  10  0,8  1750
2  593,01  2,6
10  80  0,8  1750
2  593,01  3,3
10  20  0,8  1750
2  1.691,19  2,8
10  60  0,8  1750
2  1.691,19  4,1
10  14  0,8  1750
2  3445,95  3,07
10  30  0,8  1750
8.1.7. Características das Engrenagens:
8.1.7.1. Engrenagem Z1:

b
  b    m  10  2,5  25,0mm
m
dp1  m  Z1  2,5  10  25,0mm
hk  m  hk  2,5mm
hf  1,2  m  1,2  2,5  3,0mm
H  hk  hf  2,5  3  5,5mm
de1  dp1  2  m  25  ( 2  2,5)  30mm
df 1  dp1  2  hf  25  (2  3,0)  19mm
b
  b    m  10  2,5  25,0mm
m
dp1  m  Z 2  2,5  80  200,0mm
hk  m  hk  2,5mm
hf  1,2  m  1,2  2,5  3,0mm
H  hk  hf  2,5  3  5,5mm
de1  dp1  2  m  25  ( 2  2,5)  205,0mm
df 1  dp1  2  hf  25  ( 2  3,0)  195,0mm
b
  b    m  10  5,0  50,0mm
m
dp1  m  Z 3  5,0  20  100,0mm
hk  m  hk  5,0mm
hf  1,2  m  1,2  5,0  6,0mm
H  hk  hf  2,5  3  11,0mm
de1  dp1  2  m  100  ( 2  5,0)  110 mm
df 1  dp1  2  hf  100  ( 2  5,0)  90mm
b
  b    m  10  5,0  50,0mm
m
dp1  m  Z 4  5,0  60  300,0mm
hk  m  hk  5,0mm
hf  1,2  m  1,2  5,0  6,0mm
H  hk  hf  5,0  6,0  11,0mm
de1  dp1  2  m   (2  5,0)  310mm
df 1  dp1  2  hf  100  (2  5,0)  290mm

b
  b    m  10  5,0  50,0mm
m
dp1  m  Z 5  5,0  14  70,0mm
hk  m  hk  5,0mm
hf  1,2  m  1,2  5,0  6,0mm
H  hk  hf  5,0  6,0  11,0mm
de1  dp1  2  m   (2  5,0)  80mm
df 1  dp1  2  hf  100  (2  5,0)  60mm
b
  b    m  10  5,0  50,0mm
m
dp1  m  Z 5  5,0  30  150,0mm
hk  m  hk  5,0mm
hf  1,2  m  1,2  5,0  6,0mm
H  hk  hf  5,0  6,0  11,0mm
de1  dp1  2  m  ( 2  5,0)  160mm
df 1  dp1  2  hf  100  (2  5,0)  140mm
8.1.8. Pressão admissível(Pσadm):
2  f  Mt  (i  1)
Padm 
b  dp 2  i
Obs.:Para engrenamento interno i-1, para engrenamento externo i+1
2  1512 2  79,58  (8  1)
Padm1   5.118,41 kgf
2,5  2,5 2  8 cm 2
2  1512 2  593,01  (8  1)
Padm 2   1.746,52 kgf
2,5  20,0 2  8 cm 2
2  1512 2  593,01  (3  1)
Padm3   2.668,95 kgf
5,0  10,0 2  3 cm 2
2  1512 2  1.691,19  (3  1)
Padm 4   1.261,38 kgf
5,0  36,0 2  3 cm 2
2  1512 2  1.691,19  ( 2,14  1)

Padm5   6.805,15 kgf
5,0  7,0  2,14
2 cm 2
2  1512 2  3.445,95  ( 2,14  1)

Padm 6   4.533,18 kgf
5,0  15,0  2,14
2 cm 2
8.1.9. Calculo da tensão atuante.

Ft  q 2  Mt
a   Ft 
bme dp
2  78,59 62,87  5,2
Ft1   62,87kgf  a1   1.341,23
2,5 2,5  0,25  0,39
2  593,01 59,30  2,6
Ft 2   59,30kgf  a1   632,53
20, 2,5  0,25  0,39
2  593,01 118,60  3,3
Ft 3   118,60kgf  a1   316,27
10, 5,0  0,5  0,39
2  1.691,19 93,95  2,8
Ft 4   93,95kgf  a1   269,80
36,0 5,0  0,5  0,39
2  1.691,19 483,19  4,1
Ft 5   483,19kgf  a1   2.031,88
7,0 5,0  0,5  0,39
2  3.445,95 459,46  3,07
Ft 6   459,46kgf  a1   1.446,71
15,0 5,0  0,5  0,39
8.1.10. Fator de Durabilidade.
6
 48,7  450  1
W1     6.160,82  W 1 6  6 W  4,28
 5.118,41 
6
 48,7  450  1
W2   3.903.080,16  W 2 6  6 W  12,55
 1.234,98 
6
 48,7  450  1
W3     306.482,88  W 3 6  6 W  8,21
 2.668,95 
6
 48,7  450  1
W4   27.502.565,38  W 4 6  6 W  17,37
 1.261,38 
6
 48,7  450  1
W5     1.115,38  W 5 6  6 W  3,22
 6.805,15 
6
 48,7  450  1
W6     12.765,30  W 6 6  6 W  4,83
 4.533,18 
8.1.11. Vida útil dos dentes das engrenagens.
1000000  W
h
60  n
1000000  6.160,82
h  57.044,63horas
60  1800
1000000  3.903.080,16
h  289.117 .048,89horas
60  225
1000000  306.482,88
h  22.702.435,56horas
60  225
1000000  27.502.565,38
h  6.111.681. 195,56horas
60  75
1000000  1.115,38
h  247.862,22horas
60  75
1000000  12.765,30
h  6.078.714,28horas
60  35
8.2.Dimensionamento dos Eixos:
8.2.1. Calculo dos Raios:
do
do  R  2  R 
2
25
R1   12,5  1,25cm
2
200
R2   100  10,0cm
2
100
R3   50  5,0cm
2
360
R4   180  18,0cm
2
70
R5   35  3,5cm
2
150
R6   75  7,5cm
2
8.2.2. Força Tangencial:
Mt
Mt  Ft  R  Ft 
R
79,58
Ft1   63,66kgf
1,25
593,01
Ft 2   59,30kgf
10
593,01
Ft 3   118,60kgf
5
1691,19
Ft 4   211,40kgf
18
1691,19
Ft 5   483,20kgf
3,5
3445,95
Ft 6   459,46 kgf
7,5
8.2.3. Força Radial:
Fr  Ft  Tg
Fr1  63,66  Tg 20º  23,17kgf
Fr 3  118,60  Tg 20º  43,17 kgf
Fr 5  483,20  Tg 20º  175,87kgf
Fr 6  459,46  Tg 20º  167,23kgf
8.2.4. Calculo dos Momentos:

Como o calculo dos momentos se dá a partir do pressuposto de que
estamos o elemento está estaticamente em equilíbrio, chegamos a seguinte
formula;
8.2.4.1. Eixo 1:
M 0
100
Ft  100  HB  200  HB  63,66   31,83kgf
200
HA  Ft  HB  31,83kgf
Ra - Relação na vertical no ponto ’A’.
Mf  Rb  X
Mb  31,83  0  0
M 0  31,83  100  3183kgf .mm  318,3kgf .cm
Ha – Reação na horizontal no ponto “A”
Mf  ( Ft  R )  X  M 0
Mb  31,83  100  318,30
Mb  318,30  318,30
Mb  0
Mo=318,30kgf.cm
100mm
 Ma  0
Rb  200  Fr  100  0
Rb  200  23,17  100  0
2317
Rb   11,58kgf
200
F 0
Ra  Fr  Rb  0
Ra  23,17  11,58  11,58kgf
Mf  Rb  X
Mb  Rb  X  11,58  0  0
M 0  Rb  X  11,58  100  1158kgf .mm  115,8kgf .cm
Mo=115,8kgf.cm
100mm 100mm
8.2.4.1.1. Momento Resultante:
O Momento Resultante é resultado da raiz quadrada da somatória dos
momento, fletor e torçor.
MR   MV  2   MH  2
MR  115,8 2   318,30 2
MR  338,71kgf .cm
8.2.4.1.2. Momento Ideal:
2
 
Mi   Mr  2
   Mt  
2 
2
 1,25 
Mi   338,71 2   79,58   342,34kgf .cm
 2 
8.2.4.1.3. Calculo do diâmetro do eixo:
Mi
di  1,27  3 
F
342,34
di  1,27  3  1,12cm  11,2mm
500
8.2.4.2. Eixo 2:
Trabalharemos em seções para facilitar os cálculos.
Para a primeira seção temos a seguinte função:
TRECHO 1 (0<x<100) [mm]

34,75 x  1806,80
TRECHO 2 (100<x<175) [mm]
 24,55 x  4123,20
TRECHO 3 (175<x<200) [mm]
 143,15 x  24878,20
O Momento maximo está no centro do eixo, logo temos:
Mf max  1.668,2kgf
Mo=1.668,2kgf.cm
100mm 75mm
MR   MV  2   MH  2   MG  2
MR  1668,2  2   59,32 2  118,60  2
MR  1673,46kgf .cm

2
 
Mi   Mr  2
   Mt  
2 
2
Mi  1673,46 2   1,25  59,32  118,60   1677,15kgf .cm

 2 
Mi
di  1,27  3 
F
1677,15
di  1,27  3  1,90cm  19,0mm
500
8.2.4.3. Eixo 3:
RE  126,46
RF  568,13
TRECHO 1 (0<x<100) [mm]
126,46 x  6606,25
TRECHO 2 (100<x<175) [mm]
 84,94 x  14533,75
TRECHO 3 (175<x<200) [mm]
 568,14 x  99093,75

Mf max  6.039,75kgf
Mo=6.039,75kgf.cm
100mm 75mm
MR   MV  2   MH  2   MG  2
MR   6039,75 2   211,4 2   483,2  2
MR  6062,73kgf .cm
2
 
Mi   Mr  2
   Mt  
2 
2
Mi   6062,73 2   1,25  (211,4  483,2)   6078,25kgf .cm

 2 
Mi
di  1,27  3 
F
6078,25
di  1,27  3  2,92cm  29,2mm
500
8.2.4.4. Eixo 4:
RE  229,73
RF  229,73
TRECHO 1 (0<x<100) [mm]
229,73 x  11486,50
TRECHO 2 (100<x<200) [mm]
 229,73 x  34459,5
Mf max  11486,5kgf
Mo=11.486,5kgf.cm
100mm 100mm

MR   MV  2   MH  2
MR  11486,5 2   459,46 2
MR  11 .495,68kgf .cm
Mi   Mr  2    
 Mt  
2 
2
Mi  11 .495,68 2   1,25  459,46   11499 ,26kgf .cm

 2 
Mi
di  1,27  3 
F
11499 ,26
di  1,27  3  3,61cm  36,1mm
500
8.3.Dimensionamento das Chavetas:
Figura 13: Tabela para escolha da chaveta.

Norma DIN 6885.
Consultando a tabela acima temos os seguintes dados para as chavetas, seguindo a
norma DIN 6885, para chavetas quadradas.
8.3.1. Chaveta1:
b  4mm
h  4mm
ts  3mm
adm  90,3kgf / cm ²
2 Mt 79,53
Ft   2  142,01kgf
d 1,12
Ft 142,0
l   1,57cm  15,7
( h  t1)  adm ( 4  3)  90,3
 chaveta1( 4  4  15,7)
8.3.2. Chaveta2:
b  6mm
h  6 mm
ts  4,4 mm
adm  58,47kgf / cm ²
2 Mt 59,32
Ft   2  62,44kgf
d 1,9
Ft 62,44
l   0,66cm  6,6
(h  t1)  adm (6  4,4)  58,47
 chaveta1( 4  4  6,6)
8.3.3. Chaveta3:
b  8mm
h  7 mm
ts  5,4mm
adm  142,73kgf / cm²
2 Mt 211,4
Ft   2  145,80kgf
d 2,9
Ft 145,80
l   0,64cm  6,4mm
( h  t1)  adm (7  5,4)  142,73
 chaveta1(8  7  6,4)
8.3.4. Chaveta 4:
b  10mm
h  8mm
ts  6mm
adm  127,21kgf / cm²
2 Mt 459,46
Ft   2  316,87 kgf
d 2,9
Ft 316,87
l    1,10cm  11,0mm
( h  t1)  adm (8  6)  142,73
 chaveta1(8  7  11)
9. Referencia bibliografica.
ABNT, SSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS,
NBR 10522, Rio de Janeiro, 1988
NBR 14724, Rio de Janeiro, 2001
CESTARI.(www.cestari.com.br)
Manual de Máquinas e Equipamentos, Páginas: 4A e 4B 1964, Editora Consulta
DALL'ANESE, Catálogo de Elementos de Fixação,
Páginas 42,43,60,61,68,69,70,71,94,95,110,114,115
Machinery Lubrication Magazine on line acesso em 01/06/2007 ao artigo
“lubrication of
enclosed gear drives” e “Selection of lubricants for gear drives and reducers”
www.machinerylubrication.com/article_detail.asp?articleid=707 Manual kluber
lubrication
Manual de operação de redutores SEW Eurodrive PROVENZA, Francisco,
Projetista de Máquinas, 1985, Escola Protec
SKF do Brasil Ltda, Manual de Equipamentos SKF, Folhas i8 e i7
MELCONIAN, Sarkis 1949 Elementos de Máquinas – Edição revisada e atualizada São
Paulo – Editora Erica, 2000
SUMARIO
1. Introdução.....................................................................................................................................1
1.1. Tipos de redutores...............................................................................................................1
2. Mancais de rolamento...........................................................................................................2
2.1. Deslizamento x Rolamento: Comparação...................................................................2
2.1.1. Mancais de Deslizamento............................................................................................3
2.1.2. Rolamentos........................................................................................................................3
2.2. Tipos de Rolamentos..........................................................................................................3
2.2.1. Pista Interna.................................................................................................................4
2.2.2. Anel externo.................................................................................................................5
2.2.3. Corpos rolantes...........................................................................................................5
2.2.4. Gaiola ou Separador..................................................................................................5
2.2.5. Quanto ao tipo de elemento.......................................................................................5
3. Seleção de Rolamentos.........................................................................................................6
3.1. Materiais para Rolamentos...............................................................................................8
3.1.1. Critérios de Escolha...................................................................................................8
3.1.2. Materiais para Anéis e Corpos Rolantes............................................................8
3.1.3. Aços...............................................................................................................................10
3.1.3.1. Aços Resistentes à Corrosão......................................................................10
3.1.4. Cerâmicos...................................................................................................................10
3.1.4.1. Estrutura e Propriedades.............................................................................11
3.2. Seleção de Rolamentos....................................................................................................11
4. Materiais para Gaiolas.........................................................................................................13
5. Lubrificação................................................................................................................................13
5.1. Graxa......................................................................................................................................14
5.2. Óleos minerais....................................................................................................................14
5.3. Óleos sintéticos..................................................................................................................14
5.4. Lubrificantes Sólidos.........................................................................................................14
6. Lubrificação de redutores..................................................................................................15
6.1. Importância de uma seleção correta..........................................................................15
6.2. Métodos de lubrificação de engrenagens.................................................................17
6.4. Dificuldades mais comuns na lubrificação de engrenagens.............................20
6.5. Principais fatores que influenciam na seleção do lubrificante e do tipo de
lubrificação.........................................................................................................................................21
7. Características para seleção em função do tipo de engrenagem.............21
7.1. Engrenagens cilíndricas e cônicas retas ou helicoidais em caixas.................21
7.2. Engrenagens hipoidais.....................................................................................................22
7.3. Engrenagens de Parafuso sem fim..............................................................................22
7.4. Engrenagens Abertas:......................................................................................................22
8. Memorial de Calculo..............................................................................................................23
8.1. Dimensionamento das Engrenagens:........................................................................23
8.1.1. Calculo das rotações:..............................................................................................23
8.1.2. Calculo das potências:............................................................................................23
8.1.3. Momento torçor em cada eixo:...........................................................................24
8.1.4. Relação de transmissão:........................................................................................24
8.1.5. Calculo do Fator de Forma:...................................................................................24
8.1.6. Calculo do modulo (m):..........................................................................................24
8.1.7. Características das Engrenagens:......................................................................25
8.1.7.1. Engrenagem Z1:..............................................................................................25
8.1.7.2. Engrenagem Z2:..............................................................................................25
8.1.7.3. Engrenagem Z3:..............................................................................................26
8.1.7.4. Engrenagem Z4:..............................................................................................26
8.1.7.5. Engrenagem Z5:..............................................................................................26
8.1.7.6. Engrenagem Z6:..............................................................................................26
8.1.8. Pressão admissível(Pσadm):................................................................................27
8.1.9. Calculo da tensão atuante....................................................................................27
8.1.10. Fator de Durabilidade.........................................................................................28
8.1.11. Vida útil dos dentes das engrenagens........................................................28
8.2. Dimensionamento dos Eixos:........................................................................................29
8.2.1. Calculo dos Raios:....................................................................................................29
8.2.2. Força Tangencial:......................................................................................................29
8.2.3. Força Radial:...............................................................................................................30
8.2.4. Calculo dos Momentos:..........................................................................................30
8.2.4.1. Eixo 1:..................................................................................................................30
8.2.4.2. Eixo 2:..................................................................................................................32
8.2.4.3. Eixo 3:..................................................................................................................33
8.2.4.4. Eixo 4:..................................................................................................................35
8.3. Dimensionamento das Chavetas:................................................................................36
8.3.1. Chaveta1:....................................................................................................................36
8.3.2. Chaveta2:....................................................................................................................37
8.3.3. Chaveta3:....................................................................................................................37
8.3.4. Chaveta 4:...................................................................................................................37
9. Referencia bibliografica......................................................................................................39
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Redutor de engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais e eixos paralelos.. 1
Figura 2 : Redutor do tipo "coroa e rosca sem fim"..........................................................2
Figura 3: Redutor de engrenagens helicoidais...................................................................2
Figura 4: Tipos de Rolamentos..........................................................................................4
Figura 5: Rolamento rígido de duas carreiras....................................................................8
Figura 6: Tipo de escorregamento de redutores..............................................................16
Figura 7: Tipo de lubrificação de redutores.....................................................................17
Figura 8: Lubrificação com salpico.................................................................................18
Figura 9: Lubrificação por Circulação............................................................................19
Figura 10:Demostrativo de escolha da viscosidade na lubrificação por imersão............19
Figura 11: Demostrativo para escolha da viscosidade da lubrificação por circulação ou
forçada.............................................................................................................................20
INDICE DE SIGLAS
df = diâmetro interno
de = diâmetro externo
dp = diâmetro primitivo
p = passo
v = vão do dente
e = espessura
hk = altura da cabeça
hf = altura do pé do dente
Z1 = nº de dentes da engrenagem
m = modulo
H = altura total do dente da engrenagem
N = potência do motor
n = numero de rotações
Mt = momento torçor
Ft = força tangencial
Fr = força radial
σadm = tensão admissível
ƒ=constante de engrenamento.

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1. Introdução.

O redutor de velocidade como o próprio nome diz tem como finalidade

reduzir velocidade de rotação em eixos. Os redutores são utilizados em diversas

áreas da industria, onde são acoplados em diversos tipos de equipamentos,

Os redutores mais utilizados no mercado são os de engrenagens cilíndrica

chamados epicicloidais. Este tipo de redutor utiliza em sua configuração,

engrenagens comuns de dentes retos e uma ou mais engrenagens de dentes

internos. Os redutores epicicloidais são normalmente indicados quando se procura

Redutores coaxiais são mais compactos e de construção sólida, são

disponíveis com reduções duplas, triplas, quadruplas, e sêxtuplas, e contém

engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais esses pares de engrenagem são

acondicionados em carcaças de ferro fundido com parede interna que serve de

reforço e ao mesmo tempo de mancal.

Figura 1: Redutor de engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais e eixos paralelos.

Figura 3: Redutor de engrenagens helicoidais

2.1.Deslizamento x Rolamento: Comparação

Por definição, é função de um mancal posicionar duas partes de uma

Este movimento relativo e seu tipo são conseqüências diretas dos

requisitos físico-mecânicos do mecanismo que o mancal fará parte, porém, a

solução de um problema de escolha de um mancal deve ser iniciada com a análise

dos seguintes quesitos:

 Compatibilidade de funções mecânicas, isto é, definir as condições de

funcionamento do mancal, para que este não influa negativamente no

 Grau de confiança necessária.

 Condições do ambiente (temperatura de trabalho, presença de

atmosfera corrosiva, existência de vibração,...).

 Limitações no acesso à lubrificação.

A partir das respostas obtidas com a análise acima, o projetista deve se

decidir por uma das duas classes de mancais existentes.

2.1.1. Mancais de Deslizamento.

Historicamente foram os primeiros a serem utilizados - seu uso data de

possuem como principal movimento o deslizamento entre as superfícies que estão

em contato. Incluem todos os tipos de mancais deslizantes usados no

posicionamento de eixos e de estruturas em movimento numa direção radial e ou

Os encontrados são os rolamentos esféricos, de rolo e os de agulha; onde

cada um deles ainda é novamente subdividido. De forma geral podemos afirmar

restrito a cargas radiais.

Como vimos na figura 4, os rolamentos oferecem um grande número de

usado e fixado nas caixas de rolamentos e eixos, com completa caracterização de

capacidade de carregamento, limites de operação, lubrificação, vedação, e assim

O sistema de lubrificação de rolamentos pode ser bem simples, podendo

necessário um sistema separado para o rolamento.

De forma geral, um rolamento pode ser dividido em quatro partes

principais: um anel interno ou pista interna, um anel externo ou pista externa, um

tipo de corpo rolante, e um separador ou gaiola.

2.2.1. Pista Interna.

formato adequado ao tipo de corpo rolante utilizado.

2.2.2. Anel externo.

É montado numa outra estrutura da máquina ou numa caixa de

rolamentos. (pistas são as superfícies dos anéis em que os corpos rolantes

2.2.3. Corpos rolantes.

Servem para espaçar as duas pistas e produzir movimento relativo entre

2.2.4. Gaiola ou Separador.

Sua função é manter os corpos rolantes espaçados de maneira uniforme e

região só. Normalmente, o anel interno é que se move “carregando os elementos

rolantes”, mas pode acontecer de termos a pista interna estacionária, e a externa

As classificações dos mancais de rolamentos podem ser feitos com base

principalmente em dois critérios.

2.2.5. Quanto ao tipo de elemento.

Os rolamentos são classificados em rolamentos de esferas ou rolamentos

de rolos, dependendo do tipo de corpo rolante empregado para transmitir a carga.

Como as esferas transmitem a carga através de uma pequena área de contato,

Os rolamentos de rolos podem ter rolos cilíndricos, rolos abaulados ou rolos

cargas aplicadas são médias ou pesadas.