Como funciona um rack e pinhão de

rolo?

Um sistema de pinhão de rack e rolo é uma variação sobre o rack

tradicional e pinhão que substitui a pinhão dentada (engrenagem) por
uma pinhão tipo gaiola que incorpora rolos com suporte de rolamento.

Cada rolo no pinhão é suportado por dois rolamentos de agulha, o que elimina
o atrito deslizante que ocorre nos sistemas tradicionais de rack e pinhão. Isso
reduz consideravelmente o calor e o desgaste no pinhão, resultando em
eficiência de até 99%.

O perfil dentário do rack também é único. Ele é criado colocando pontos em um

espaçamento uniformemente em torno de um círculo, e, como o círculo rola
sobre uma superfície plana, seguindo esses pontos até que eles cheguem à
superfície. Os caminhos criados por esses pontos são curvas cicloidais que
formam um perfil semelhante ao dente. Em seguida, os rolos, que servem
como dentes de pinhão, são colocados em cada ponto do círculo. À medida
que o círculo volta a rolar ao longo de uma superfície plana, os rolos modificam
as curvas para criar os dentes reais da engrenagem. O resultado é um perfil de
dente que permite que os rolos de pinhão se aproximem dos dentes em uma
tangente, de modo que eles rolam suavemente para baixo da face do dente.
Isso não só reduz significativamente o ruído, este design dentário pode ser
modificado para permitir que dois ou mais rolos sejam carregados em oposição
(pré-carregado), o que praticamente elimina a reação.

Pontos igualmente espaçados em torno de um círculo formam curvas cicloidais

enquanto o círculo rola sobre uma superfície plana. Os rolos colocados nesses
mesmos pontos modificam as curvas à medida que o círculo rola novamente na
superfície plana. Isso cria o perfil de dente do rack, que é modificado para
permitir que vários rolos de pinhão se envolvam em oposição, criando pré-
carga.
Crédito da imagem: Nexen Group, Inc.
Quando instalados e operados corretamente, alguns modelos de rack e pinhão
de rolo podem alcançar a precisão de posicionamento de ±30 μm, e a precisão
de posicionamento não se degrada até que os rolamentos da agulha cheguem
às extremidades de suas vidas. Os rolamentos da agulha são lubrificados para
a vida toda e selados, então eles não requerem lubrificação.

Para resistência à corrosão, racks e corpos de pinhão podem ser feitos de aço
inoxidável, aço com revestimento cromado duro ou aço banhado a níquel. E
alguns modelos podem ser operados sem lubrificação do rack ou pinhão,
desde que as velocidades não excedam 0,5 m/s. Racks também podem ser
feitos de termoplástico, que é auto-lubrificante e resiste à corrosão de muitos
tipos de contaminantes e produtos químicos.

Montagem e considerações operacionais

Para operar corretamente e fornecer a vida útil ideal do sistema, os sistemas

de rack e pinhão de rolo requerem uma pré-carga constante durante todo o seu
comprimento. Isso significa que o rack e o sistema de guia linear (trilho
perfilado, por exemplo) devem ser montados paralelamente um ao outro. Se o
rack e o guia convergirem (movam-se em direção um ao outro) em qualquer
ponto, a pré-carga no pinhão será excessiva, o que pode causar ruído e
encadernação, resultando em menor vida útil do rolamento de pinhão. Se o
rack e o guia divergirem (afastem-se um do outro) em qualquer ponto, a pré-
carga de pinhão será reduzida ou perdida, resultando em reação do sistema,
ruído e vida útil reduzida do sistema.
 O alinhamento entre
o rack e o guia linear é fundamental para garantir que a pré-carga de pinhão
seja devidamente mantida.

How does a rack and roller pinion work?

A rack and roller pinion system is a variation on the traditional rack and
pinion that replaces the toothed pinion (gear) with a cage-type pinion that
incorporates bearing-supported rollers.

Each roller in the pinion is supported by two needle bearings, which eliminates
the sliding friction that occurs in traditional rack and pinion systems. This greatly
reduces heat and wear in the pinion, resulting in efficiency of up to 99 percent.

The tooth profile of the rack is unique as well. It is created by placing points in
even spacing around a circle, and, as the circle rolls on a flat surface, following
those points until they reach the surface. The paths created by these points are
cycloidal curves that form a tooth-like profile. Next, rollers, which serve as
pinion teeth, are placed at each point on the circle. As the circle once again rolls
along a flat surface, the rollers modify the curves to create the actual gear teeth.
The result is a tooth profile that allows the pinion rollers to approach the teeth at
a tangent, so they roll down the tooth face smoothly. Not only does this
significantly reduce noise, this tooth design can be modified to allow two or
more rollers to be loaded in opposition (preloaded), which virtually eliminates
backlash.

Points equally spaced around a circle form cycloidal curves as the circle rolls on
a flat surface. Rollers placed on those same points then modify the curves as
the circle again rolls on the flat surface. This creates the rack tooth profile,
which is further modified to allow multiple pinion rollers to engage in opposition,
creating preload.
Image credit: Nexen Group, Inc.
When properly installed and operated, some rack and roller pinion models can
achieve positioning accuracy of ±30 μm, and positioning accuracy does not
degrade until the needle bearings reach the ends of their lives. The needle
bearings are lubricated for life and sealed, so they don’t require lubrication.

For corrosion resistance, racks and pinion bodies can be made from stainless
steel, steel with a hard chrome coating, or nickel-plated steel. And some models
can be operated without lubrication of the rack or pinion, as long as speeds
don’t exceed 0.5 m/s. Racks can also be made of thermoplastic, which is self-
lubricating and resists corrosion from many types of contaminants and
chemicals.

Mounting and operating considerations

In order to operate properly and provide optimal system life, rack and roller
pinion systems require constant preload over their entire length. This means the
rack and the linear guide system (profiled rail, for example) must be mounted
parallel to one another. If the rack and the guide converge (move toward each
other) at any point, the preload on the pinion will be excessive, which can cause
noise and binding, resulting in lower pinion bearing life. If the rack and the guide
diverge (move away from each other) at any point, the pinion preload will be
reduced or lost, resulting in system backlash, noise, and reduced system life.
 Alignment between
the rack and the linear guide is critical to ensure that pinion preload is properly
maintained.
Pinões de rolo, outra maneira de
rolar para baixo da linha
Por Allan Conway, Nexen Group, Inc.

Um sistema de pinhão de rolo é uma abordagem de acionamento linear que

combina as melhores características de parafusos de bola, rack e pinhão,
unidades de correia e motores lineares, eliminando muitas de suas iadas curtas.

Para atingir as metas de projetar máquinas e equipamentos mais rápidos, mais

precisos e que requerem menos manutenção, as opções comumente escolhidas
incluem parafusos de bola, motores lineares e sistemas de acionamento linear
controlados por servo. Mas outra opção a considerar é o sistema de pinhão de
rolo (RPS), uma abordagem inovadora para o movimento linear.

Os sistemas de acionamento linear geralmente consistem em parafusos de bola,

rack e pinhão, drives de correia e motores lineares. Embora esses sistemas
tenham vários recursos desejáveis, dependendo da aplicação você pode ter que
lidar com reação, baixa rigidez, erro cumulativo, arrepio térmico, comprimento
limitado, baixas velocidades, baixa capacidade de força, vibração e ruído.
O sistema de pinhão de rolo, por outro lado, é um conceito de acionamento
linear que combina os melhores atributos das tecnologias existentes,
eliminando a maioria de suas deficiências.

Visualmente semelhante à engrenagem involunte, o sistema de pinhão do rolo

funciona de forma diferente. A chave é o pino do rolo. Em vez de dentes
metálicos formados, o pinhão é composto por pinos de rolamento; cada um
apoiado por dois rolamentos de rolo de agulha. Isso permite movimento livre
de atrito à medida que os rolos envolvem um perfil de dente projetado para
combinar perfeitamente com o caminho do pinhão. A malha livre de atrito
também permite que o pinhão seja pré-carregado no rack, eliminando toda a
folga mecânica.

Os rolos suportados por rolamento eliminam o atrito deslizante dos sistemas

tradicionais de rack e pinhão, convertendo movimento rotativo em movimento
linear com 99% de eficiência.

Direcionamento de aplicativos específicos Cinco versões do sistema de

pinhão de rolo estão disponíveis para demandas únicas
e desafiadoras de controle de movimento. Essas versões incluem o Rack
Universal Standard, Premium, Endurance, Universal e Inoxidável. Cada um tem
capacidades distintas que o tornam melhor para indústrias e aplicações
específicas. Além disso, cada modelo pode ser dimensionado para atender às
especificações exatas da máquina.

Os modelos estão disponíveis com tratamentos de superfície resistentes à

corrosão ou feitos de aço inoxidável 17-4 para aplicações difíceis. Pinions estão
disponíveis no suporte do eixo com uma bucha mecânica sem chave ou versões
de montagem de flange ISO 9409 para flexibilidade de design de máquina. Os
pinões de montagem de flange facilitam a seleção e montagem do redutor e
permitem o uso de pré-carregadores de pinhão.

Racks podem ser escolhidos para necessidades específicas de aplicação. Por

exemplo, o Rack Padrão é tratado com calor, possui precisão de 50 mícrons e
oferece uma alta capacidade de carga de transporte. Estes recursos combinam
com aplicações de controle de movimento para máquinas de moldagem por
injeção e máquinas de laminação.

Em condições ambientais severas, o Rack Premium é protegido contra corrosão

e não requer lubrificação, tornando-o adequado para aplicações como
máquinas de afiação, montagem de aeronaves, máquinas de perfil de fibra de
carbono e de cinco eixos.

Para aplicações complexas que requerem precisão de ponto, o Rack de

Resistência foi desenvolvido para contar, classificar e ensacar máquinas.

Em aplicações com rigorosas regulamentações de saneamento, o Rack Universal

de Aço Inoxidável resiste à corrosão extrema encontrada em aplicações de grau
alimentar, como embalagens e máquinas de enchimento. Para um controle de
movimento econômico e de alta qualidade, o Rack Universal possui dureza
média e garante a precisão necessária para aplicações de corte de vidro e
tubulação.

Precisão
posicional O rack RPS usa um conceito modular com apenas dois comprimentos
de fábrica padrão por tamanho que podem ser unidos para criar corridas de
qualquer comprimento. Os comprimentos completos são em torno de um
metro e meio de comprimento em torno de meio metro, dependendo do tom
dentário. Segmentos de rack mais curtos podem ser feitos cortando o rack.

A precisão posicional é de 30, 50 e 80 mícrons. Normalmente, o rack Premium

oferece precisão de 30 mícrons, enquanto os racks Standard, Universal e
Inoxidável Universal apresentam precisão posicional de 50 mícrons e o rack
Endurance é capaz de posicionar precisão para 80 mícrons. Para transferir a
precisão posicional para os seguintes segmentos de rack, foi desenvolvida uma
ferramenta especial que usa o perfil de dente do rack para definir o
espaçamento do rack em vez de simplesmente bater racks de ponta a ponta. A
ferramenta de alinhamento usa dois dentes em cada rack, em média, parte do
erro transferido. Este pequeno erro transferido é ± cada vez e estatisticamente
tendências a zero, de modo que um prazo infinitamente longo teria, em teoria,
zero erro cumulativo. Este recurso permite execuções de praticamente qualquer
comprimento sem perda de precisão do sistema. Em muitos casos, um
codificador linear não é mais necessário e o codificador servo pode ser
confiado, reduzindo custo e complexidade.

Este gráfico de precisão posicional mostra dados precisos de codificador linear e codificador
rotativo do eixo pinhão. O padrão periódico de onda mostra que, embora haja algum erro,
não é cumulativo.

O gráfico acima mostra a precisão posicional com base em dados lineares muito
precisos do codificador e do codificador rotativo no eixo pinhão.

Olhando para o padrão de onda, você verá picos individuais representativos de

erro individual de malha de pinos e racks e um padrão geral de onda periódica
representando o erro no corpo de pinhão que se repete a cada revolução.
Como você pode ver, as linhas de barra de erro são horizontais não mostrando
nenhum erro cumulativo. Isso continuaria em qualquer segmento de rack
individual ou comprimento de execução.

O gráfico abaixo ilustra repetidos retornos aos mesmos locais de uma direção e
ambas as direções. Como você pode ver a repetibilidade de uma direção é
melhor do que 2,6 μm e de ambas as direções melhor que 5,8 μm. A diferença
entre esses dois números é a reação no sistema e é inferior a 3,2 μm. Isso será
verdade em quase qualquer corrida de comprimento.

Este gráfico mostra repetidos retornos aos mesmos locais de uma direção e ambas as
direções. A diferença entre as repetições é a reação no sistema, que é inferior a 3,2 μm ao
longo de qualquer comprimento.

O sistema RPS é capaz de velocidades de até 11 m/s (36,1 pés) tornando-o o

sistema de acionamento linear mecânico mais rápido, perdendo apenas para
motores lineares. Mesmo nessas velocidades, o baixo design de atrito resulta
em calor mínimo e desgaste nos componentes.

Cada sistema RPS individual tem uma limitação de velocidade máxima que é
uma função dos rolamentos específicos da agulha usados na pinhão do rolo. Na
prática, o pinhão de rolo funciona a taxas mais rápidas do que os outros
componentes do sistema, como rolamentos lineares e porta-utilidades —
fornecendo mais capacidade de velocidade do que o exigido pela máquina.

O rack e o corpo de pinhão são feitos de aço carbono. Os dentes do rack são
tratados com calor para resistência ao desgaste. Em muitas aplicações, líquidos
e materiais corrosivos seriam um problema para um produto de aço
desprotegido. O aço inoxidável não é uma opção viável, pois tem menos
resistência, e comprometeria o desempenho da unidade.

Devido a tolerâncias de fabricação extremamente apertadas, o RPS requer um

revestimento que não se acumule na superfície ou desgaste rapidamente. O
tratamento de superfície protetora é chamado raydent. O tratamento Raydent é
um processo criogênico que permeia a superfície metálica e se liga
molecularmente com o aço formando uma camada cromada cerâmica com
acúmulo mínimo de superfície. É durável e resistente a ácidos, álcalis e vários
solventes. Não vai lascar ou enferrujar se arranhado. Se um pedaço fino de
metal for tratado com Raydent e, em seguida, fortemente dobrado ao meio o
revestimento não será comprometido.

Devido à maneira suave como os rolos engatar os dentes do rack, o sistema RPS
gera baixo ruído e vibração. Eliminar o atrito deslizante permite que o sistema
opere mais silenciosamente do que o rack padrão e o pinhão. O sistema é
sussurrado silencioso em baixas velocidades e menos de 75 db a toda
velocidade. Normalmente, o sistema de orientação, servomotor e redutor geram
mais ruído do que o sistema RPS.

O sistema RPS tem uma longa vida útil, mas requer pouca manutenção. O
pinhão consiste em 10 ou 12 rolos suportados com agulhas que são selados e
lubrificados para toda a vida. O rack é lubrificado com uma graxa de luz de alto
desempenho na instalação e, em seguida, a cada seis meses ou 2 milhões de
revoluções de pinhão. Em aplicações especiais, o sistema RPS pode ser
executado livre de lubrificação, desde que a velocidade seja inferior a 30 m/min.

Os racks Premium e Endurance não requerem lubrificação se funcionarem a 0,5

m/s ou menos, e apenas pequenas quantidades de lubrificação são necessárias
para racks Padrão e Universal.

Devido aos requisitos de lubrificação, o sistema RPS possui baixas emissões de

partículas, tornando-o adequado para aplicações como salas limpas,
processamento de alimentos, operações de revestimento e produção
farmacêutica. Mesmo com manutenção muito baixa, o sistema RPS fornece
60.000.000 revoluções da vida em seu desempenho nominal. São 9,6 – 28,8
milhões de metros quando devidamente instalados e mantidos. O sistema RPS
continua a operar além deste ponto com menor precisão.

Nenhuma lubrificação também pode ser benéfica em aplicações como corte,

fresagem e roteamento. Contaminantes são menos propensos a grudar no rack,
reduzindo a criação de uma pasta abrasiva que acelera o desgaste em sistemas
mecânicos.
Muitas tecnologias de acionamento linear são especificadas começando com
uma consideração de vida com o tamanho do produto aumentando com os
requisitos de vida. O processo de seleção do sistema RPS não leva em
consideração a vida e é baseado principalmente na carga.

A instalação de um sistema RPS é comparável à instalação de trilhos guia de

perfil de precisão. O rack deve ser colocado em um degrau na cama da máquina
para fornecer suporte total de fundo e um plano traseiro para aparafusá-lo no
lugar e para garantir a retidão especialmente ao juntar seções de rack.

Uma vez montado o pinhão, e seu eixo é devidamente posicionado

paralelamente às faces dos dentes do rack e totalmente engajado no rack, uma
pequena pré-carga é aplicada para assumir a folga nos rolamentos do rolo de
pinhão. Um alto grau de achatamento da superfície de montagem do rack é
desejável, mas o mais importante é o paralelismo entre o sistema de orientação
e o RPS para que a pré-carga de pinhão não seja perdida nem se torne
excessiva. Cada rack apresenta o mesmo processo de instalação simples.
Roller Pinions, Another Way to Roll
Down the Line
By Allan Conway, Nexen Group, Inc.

A roller pinion system is a linear drive approach that combines the best features
of ball screws, rack and pinion, belt drives and linear motors while eliminating
many of their short comings.

To meet the goals of designing machines and equipment that are faster, more
precise, and require less maintenance, commonly chosen options include ball
screws, linear motors, and servo controlled linear drive systems. But another
option to consider is the roller pinion system (RPS), an innovative approach to
linear motion.

Linear drive systems typically consist of ball screws, rack and pinion, belt drives,
and linear motors. While these systems have several desirable features,
depending on the application you may have to deal with backlash, low rigidity,
cumulative error, thermal creep, limited length, low speeds, low force capability,
vibration, and noise.
The roller pinion system, on the other hand, is a linear drive concept that
combines the best attributes of existing technologies while eliminating most of
their shortcomings.

Visually similar to involute gearing, the roller pinion system functions differently.
The key is the roller pinion. Instead of formed metal teeth, the pinion is
comprised of rolling pins; each supported by two needle roller bearings. This
allows friction-free motion as the rollers engage a tooth profile designed to
perfectly match the path of the pinion. The friction free meshing also allows the
pinion to be preloaded into the rack, eliminating all mechanical clearance.

The bearing supported rollers eliminate the sliding friction of traditional rack
and pinion systems, converting rotary motion to linear motion with 99%
efficiency.

Targeting specific applications

Five versions of the roller pinion system are available for unique and challenging
motion control demands. These versions include the Standard, Premium,
Endurance, Universal and Stainless Steel Universal Rack. Each has distinct
capabilities that make it best for specific industries and applications. In addition,
each model can be sized to meet exact machine specifications.
The models are available with corrosion resistant surface treatments or made
from 17-4 stainless steel for difficult applications. Pinions are available in shaft
mount with a keyless mechanical compression bushing or ISO 9409 flange
mount versions for machine design flexibility. The flange mount pinions ease
reducer selection and mounting, and allow the use of pinion preloaders.

Racks can be chosen for specific application needs. For example, the Standard
Rack is heat-treated, features 50-micron accuracy and offers a high load
carrying capacity. These features suit motion control applications for injection
molding machines and laminating machines.

In harsh environmental conditions, the Premium Rack is protected from

corrosion and does not require lubrication, making it suitable for applications
such as honing machines, aircraft assembly, five axis ceramic and carbon fiber
profiling machines.

For intricate applications requiring pinpoint accuracy, the Endurance Rack was
developed for counting, sorting and bagging machines.

In applications with strict sanitation regulations, the Stainless Steel Universal

Rack resists extreme corrosion found in food grade applications, such as
packaging and filling machines. For economical, high-quality motion control,
the Universal Rack features medium hardness and ensures the precision
necessary for glass and pipe cutting applications.

Positional accuracy
The RPS rack uses a modular concept with only two standard factory lengths per
size that can be joined to create runs of any length. Full lengths are around one
meter and half-lengths around one-half meter depending on tooth pitch.
Shorter rack segments can be made by cutting the rack.

Positional accuracy is from 30, 50 and 80 microns. Typically, the Premium rack
offers accuracy of 30 microns, while Standard, Universal and Stainless Steel
Universal racks feature positional accuracy of 50 microns and the Endurance
rack is capable of positioning precision to 80 microns. To transfer the positional
accuracy to the following rack segments, a special tool was developed that uses
the rack tooth profile to set the rack spacing rather than simply butting racks
end to end. The alignment tool uses two teeth on each rack averaging out some
of the transferred error. This small transferred error is ± each time and
statistically trends to zero, so an infinitely long run would, in theory, have zero
cumulative error. This feature allows runs of virtually any length without loss of
system accuracy. In many cases, a linear encoder is no longer needed and the
servo encoder can be relied on, reducing cost and complexity.

This positional accuracy graph shows precise linear encoder and rotary encoder data from the
pinion shaft. The periodic wave pattern shows that while there is some error, it is not
cumulative.

The graph above shows the positional accuracy based on very precise linear
encoder and rotary encoder data on the pinion shaft.

Looking at the wave pattern you will see individual spikes representative of
individual pin and rack meshing error and a general periodic wave pattern
representing the error in the pinion body that repeats with each revolution. As
you can see, the error bar lines are horizontal showing no cumulative error. This
would continue throughout any individual rack segment or run length.

The graph below illustrates repeated returns to the same locations from one
direction and both directions. As you can see repeatability from one direction is
better than 2.6 μm and from both directions better than 5.8 μm. The difference
between these two numbers is the backlash in the system and is less than 3.2
μm. This will hold true over nearly any length run.
 This graph shows repeated returns to the same locations from one direction and both
directions. The difference between the repeatabilities is the backlash in the system, which is
less than 3.2 μm over any length run.

The RPS system is capable of speeds up to 11 m/s (36.1 ft) making it the fastest
mechanical linear drive system second only to linear motors. Even at these
speeds, the low friction design results in minimal heat and wear on components.

Each individual RPS system has a maximum speed limitation that is a function of
the specific needle bearings used in the roller pinion. In practice, the roller
pinion performs at faster rates than the other components in the system, such
as linear bearings and utility carrier—delivering more speed capacity than
required by the machine.

The rack and pinion body is made from carbon steel. The rack teeth are heat
treated for wear resistance. In many applications, liquids and corrosive materials
would pose a problem for an unprotected steel product. Stainless steel is not a
viable option since it has less strength, and would compromise the unit’s
performance.

Due to extremely tight manufacturing tolerances, the RPS requires a coating

that does not build up on the surface or quickly wear away. The protective
surface treatment is called Raydent. The Raydent treatment is a cryogenic
process that permeates the metal surface and molecularly bonds with the steel
forming a ceramic chrome layer with minimal surface buildup. It is durable and
resistant to acids, alkalis, and various solvents. It will not flake or rust if
scratched. If a thin piece of metal is treated with Raydent and then sharply bent
in half the coating will not be compromised.
Due to the smooth way the rollers engage the rack teeth the RPS system
generates low noise and vibration. Eliminating sliding friction allows the system
to operate more quietly than standard rack and pinion. The system is whisper
quiet at low speeds and less than 75 db at full speed. Typically, the guiding
system, servomotor, and reducer generate more noise than the RPS system.

The RPS system has a long operating life, yet requires little maintenance. The
pinion consists of 10 or 12 needle-bearing supported rollers that are sealed and
lubricated for life. The rack is lubricated with a high performance light grease at
installation and then every six months or 2 million pinion revolutions. In special
applications the RPS system can be run lubrication free as long as the speed is
less than 30 m/min.

The Premium and Endurance racks do not require lubrication if performing at

0.5 m/s or under, and only small amounts of lubrication are necessary for
Standard and Universal Racks.

Because of the lubrication requirements, the RPS system has low particle
emissions making it suitable for applications such as clean rooms, food
processing, coating operations and pharmaceutical production. Even with very
low maintenance the RPS system provides 60,000,000 pinion revolutions of life
at its rated performance. That’s 9.6 – 28.8 million meters (3.2 – 95.5 million feet)
when properly installed and maintained. The RPS system continues to operate
beyond this point with diminishing accuracy.

No lubrication can also be beneficial in applications such as cutting, milling and

routing. Contaminants are less likely to stick to the rack, reducing the creation of
an abrasive paste that accelerates wear in mechanical systems.
Many linear drive technologies are specified by starting with a life consideration
with the product size increasing with the life requirements. The RPS system
selection process does not take life into consideration and is primarily based on
load.

Installing an RPS system is comparable to the installation of precision profile

guide rails. The rack should be placed on a step in the machine bed to provide
full bottom support and a back plane for bolting it in place and to ensure
straightness especially when joining rack sections.

Once the pinion is mounted, and its axis is properly positioned parallel to the
rack tooth faces and fully engaged in the rack, a small preload is applied to take
up the clearance in the pinion roller bearings. A high degree of rack mounting
surface flatness is desirable, but more important is the parallelism between the
guiding system and the RPS so pinion preload is neither lost nor becomes
excessive. Each rack features the same simple installation process.

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