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Apostila de Roletes Correias Transportadoras PDF
Apostila de Roletes Correias Transportadoras PDF
TRANSFERÊNCIA DE MATERIAIS
ÍNDICE
INTRODUÇÃO 02
TIPOS DE ROLETES 03
INSPEÇÃO 13
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TRANSFERÊNCIA DE MATERIAIS
ROLETES
INTRODUÇÃO
Várias soluções estão sendo buscadas para manter os dispêndios de capital controlados. Melhorias
de lay-out, velocidades maiores e novos tipos de correias com resistência e dureza aumentadas são
algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos, porém, muito pouco se fez para
melhorar o item responsável por predominante parcela dos custos, ou seja o rolo transportador. O
seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos últimos 50 anos. A partir de 1997 os rolos de
retorno e impacto começaram a sofrer modificações, substituindo os anéis de borracha pôr
borracha vulcanizada diretamente no tubo.
O transportador de correia tem a mesma configuração básica quanto ao arranjo dos rolos desde os
tempos de sua invenção sem grandes alterações. Isto significa que há normalmente 3 rolos por
suporte, e os 2 rolos laterais são inclinados, num ângulo variável entre 1 e 45º.
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ROLETES
2 - ROLETES DE RETORNO - Rolete sobre o qual se apóia o lado o lado de retorno da correia
transportadora .
6 - ROLETES DE ANÉIS - Tipos de rolete de retorno onde o(s) rolo (s) é constituído de anéis de
borracha espaçados, de modo a evitar o acumulo de material no rolete e promover o
desprendimento do material aderido à correia.
Os rolamentos para os rolos, devem ter uma ótima qualidade, devem possuir proteção contra
contaminante, incluindo partículas sólidas e água.
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A seleção dos rolos, para cada transportador é em função do material transportado (peso
especifico), velocidade da correia, espaçamento entre cavaletes, peso da correia e capacidade de
carga desejada, considerando um percentual de 70% de sua capacidade, os rolos são projetados
obedecendo às normas da ABNT/ ou CEMA. Entretanto, especial atenção deve ser dada aos rolos
aplicados em curvas convexas, onde há significativo aumento dos esforços aplicados, em função
do tensionamento da correia nestas regiões.
Em geral, os rolos possuem corpos metálicos para carga, metálicos e revestido com borracha para
retorno e revestido com borracha para impacto. Porém, para aplicações específicas, o material do
tubo poderá ser de poliuretano ou outros materiais.
Obs. Originalmente os rolos de retorno e impacto são com anéis de borracha, a partir de 1997 estão
sendo vulcanizado diretamente no eixo. A partir de 2000 os rolos estão sendo vulcanizados com
uma proteção de anel cerâmico refratário, sobre o local dos rolamentos para evitar que se
incendeiem.
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Obs. 1) O espaçamento indicado ficará restrito à flecha que ocorre entre dois roletes
sucessivos. O valor desta flecha ( f ), entre dois roletes, será :
( Wm + Wb ) . a2
f = ---------------------
8T0
Onde: T0 = tensão para garantir uma flecha mínima da correia entre os roletes (kg)
Wm = peso do material transportado (kg/m)
Wb = peso da correia (kg/m)
a = espaçamento dos roletes de carga (m)
f = flecha da correia (m)
Tab. - 05
INCLINAÇÃO MATERIAL
DOS todo fino 50% pedaços de 100% pedaços
ROLETES tamanho máximo de tamanho
máximo
20º 3% 3% 3%
35º 3% 2% 2%
45º 3% 2% 1,5%
Rolete
a
Ex. do trabalho feito no transportador D15 para evitar que os rolos de retorno se incendiassem por
estarem com espaçamento grande entre os rolos. Reduzimos os espaços entre os rolos, aumentamos
a sua vida útil e distribuímos melhor a carga nos pontos de apoio, assim vamos evitar que eles
peguem fogo.
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Rolo retorno
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A A’
Corte AA’
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:
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Rolos Vulcanizados
B B’
Corte BB’
Anel refratário
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:
¾ Processo vulcanizado;
¾ Rolamento de esfera (retorno) ou auto compensador (impacto) de rolos c/ anel
refratário;
AVALIAÇÃO COMPARATIVA
Contém um inserto metálico interno, com objetivo de impedir que o anel gire no tubo.
Possíveis desvios deste processo:
- Pouca interferência na montagem das borrachas no tubo;
- Problemas no anel interno das borrachas;
- Variação do diâmetro externo tubo.
São vulcanizados a quente, através de autoclave, diretamente sobre o tubo, eliminando o inserto
metálico e proporcionando maior adesão borracha-tubo.
O anel refratário especificado para utilização nos rolos de impacto / retorno, suporta uma
temperatura de até 1500ºC e representa aproximadamente 1% (um por cento) do preço unitário do
rolo.
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¾ Quanto ao peso:
Tomando-se como exemplo os rolos de retorno das correias de 48” vulcanizados a quente houve
uma redução de aproximadamente 9% (nove por cento) do peso do rolo, a qual contribui
diretamente para melhoria das condições de carga no rolamento e de manuseio e montagem da peça
na área.
INSPEÇÃO
Sabemos que é a correia o item de maior valor em um transportador. Por isto dizemos que os
esforços e cuidados prestados à correia se tornam insignificantes quando comparados com os
resultados obtidos, livres de problemas e uma longa vida de serviço prestado. Entendemos ser a
inspeção dos transportadores de correia o ponto limite entre a preservação de um patrimônio
valioso e/ou seu abandono. O trabalho de inspecionar os transportadores, seja delegado a uma
pessoa ou a um grupo de pessoas responsáveis pela sua manutenção, deve ser encarado de forma
responsável e eficiente, observando os seus pontos críticos. Tão importante quanto observar
rasgões ou desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento de materiais,
etc., é verificar a maneira como ocorrem, sua localização, a fim de se determinar as causas. Alem
disso é também importante à correção dos itens levantados pela inspeção. Na imediata correção das
falhas como: dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento, rolos
travados, etc., podemos evitar danos custosos e prematuros. Os itens que consideramos
fundamentais em uma inspeção nos transportadores são:
O estado de roletes e tambores, perfeito alinhamento da correia, o estado de sua cobertura, o estado
das emendas, o seu esticamento e seus componentes de limpeza, (raspadores e limpadores), alem
das guias de material e os chutes, para evitar os vazamentos.
Queremos na realidade deixar uma serie de informações úteis e práticas, para a desenvoltura da
atividade de manutenção propriamente do transportador, sem, contudo defini-las como as únicas
possíveis de serem aplicadas, ou mesmo as únicas através das quais se alcançarão as soluções dos
problemas. A sua forma de apresentação se dará através de uma relação de anormalidades ou
problemas, e uma apresentação de causas em ordem de provável ocorrência e as propostas de
soluções para eliminação das mesmas.
Nos transportadores de correia, como em todas as máquinas, uma montagem correta, de acordo
com as recomendações do fabricante, e o cumprimento de um programa de manutenção preventiva
bem esquematizado evitam uma série de defeitos, garantem um bom funcionamento e aumentam a
vida útil do equipamento.
1 – ESTRUTURA
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2 – TAMBORES
3 - ROLETES
a) Seus rolos deverão girar macios e livremente a um toque de mão sem arranhar ou fazer
ruído.
b) Todos os roletes devem estar alinhados a 90º com a linha de centro dos transportadores. Este
alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos.
c) É conveniente montar os cavaletes dos roletes deixando os parafusos de fixação no meio
do rasgo de seus suportes. Isto permite uma movimentação posterior no sentido que for necessário
para corrigir algum desalinhamento.
d) Durante a montagem, não devemos apertá-los de maneira definitiva, e sim de tal modo que
se possa ajustá-los. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudança de posição de
alguns roletes, através de leves batidas com um martelo em seus suportes.
f) Os roletes que não têm os cavaletes laterais inclinados de 2º podem ser montados nesta
inclinação se necessário, com o auxílio de pequenos calços (arruelas) do lado de trás de seus
suportes. Entretanto, a inclinação não pode ser superior à indicada, porque provocará um desgaste
acentuado na cobertura inferior da correia.
h) A posição mais atuante para roletes auto-alinhadores se situa de 10 a 15 metros a partir dos
tambores extremos, dependendo da largura da correia. Para transportadores de grande capacidade e
comprimento, espaçamentos de 30 m deverão ser usados, não pode usar cavaletes auto-alinhantes
sob as guias de material.
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i) Os rolos guias dos roletes auto-alinhadores não devem ser colocados antes de se fazer um
trabalho prévio de alinhamento da correia e não devem ser colocados em transportadores com
maquinas moveis na parte da carga.
j) Todos os tipos de rolos guias desgastam a correia quando ficam em contato permanente
com a mesma.
l) Todas as correias no retorno devem estar elevadas o suficiente do piso para facilitar a
inspeção, manutenção e limpeza.
Errado certo
n) Sempre colocar o conjunto A. A. de carga entre dois cavaletes, em uma distancia igual
ou menor que 0,90 m, como é um conjunto que está apoiado sobre rolamento, uma distancia maior
ou em uma área de transição, ele receberá muito peso e o esforço da correia que causará danos ao
conjunto, por isso quando for preciso colocar um A. A. de carga antes dos chutes, perto do retorno
da correia, devemos observar a distancia do tambor traseiro ate o ultimo cavalete da transição.
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Convém observar que diâmetros de rolos maiores são mais adequados a serviços mais pesados,
estando os eixos maiores relacionados com os diâmetros maiores. Os diâmetros maiores apresentam
menor resistência ao rolamento, menor penetração na correia, maior espessura do tubo (rolos de
aço) etc., garantindo de um modo geral uma maior vida útil.
Deve-se observar que uma variação para mais na velocidade, pode permitir a redução na largura da
correia e diminuição da carga nas estruturas, para uma mesma capacidade desejada. Esta vantagem
pode trazer, em contrapartida: maior desgaste da correia; possível degradação do material
transportado; impacto maior sobre os roletes, principalmente quando transportando materiais
pesado; e perda de produto devido ao vento, quando o material é fino e seco. Pode, portanto,
reduzir a vida de alguns componentes do transportador.
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A velocidade do transportador não deve ocasionar rotação superior a aproximadamente 600 rpm
nos rolos.
b) Rotação do rolo.
A rotação do rolo não deve ser superior a 600 rpm para não comprometer o sistema de vedação.
Quanto maior a velocidade da correia, mais difícil é o controle do material fugitivo nas
transferências.
d) Chutes.
Quanto às velocidades são elevadas, o material transportado é projetado mais longe dificultando
o desenho dos chutes, a coleta dos finos retirados pelos raspadores pode-se tornar praticamente,
impossível.
A norma NBR 8011 indica alguns valores orientativos para velocidades máximas, conforme
mostrado a seguir.
Material: carvão mineral, terra, minérios moles, pedras britadas e materiais abrasivos.
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Roletes auto-alinhantes para correias com rolos de retorno em “V” não são normalmente
necessários. Em casos especiais podem ser usados roletes auto-alinhantes planos.
O rolete auto-alinhante deve ser fabricado com as mesma dimensões h dos demais roletes porém,
como no rolete auto-alinhante de carga, é conveniente uma pressão adicional da correia para sua
mais rápida atuação; recomenda-se a utilização de um calço de 10 a 20 mm sob a base do cavalete.
Desta forma aumenta-se a pressão necessária. Não há necessidade de se alterar o valor de h nos
roletes auto-alinhante de retorno.
Devido à instabilidade dos roletes auto-alinhantes de maior porte, recomenda-se que a partir de
transportadores com 1000 mm de largura sejam utilizados pontos de apoio adicionais tal como no
detalhe X, do desenho acima. Este critério se aplica tanto na carga como no retorno.
Folga (C) entre as extremidades dos rolos de carga deve ser a mínima possível, não podendo ser
superior aos valores indicados na tabela. Especial atenção deve ser dada a transportadores que
utilizam correias com espessura inferior a 10 mm e com perfis compostos de curvas acentuadas.
Nestes casos, a folga não deve ser superior a 10 mm. Quanto menor a folga entre os rolos maior é a
vida da correia.
Estas folgas se aplicam a todos os tipos de roletes de carga, inclusive aos roletes de impacto e
transição.
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Esta norma padroniza a folga das bordas das correias transportadoras em relação ao obstáculo
lateral mais próximo. Para completar as informações consultar também a norma NBR 6177.
Distância (C) entre as bordas da correia e o obstáculo lateral mais próximo (individual ou
continuo), que possa interferir no deslocamento da correia transportadora conforme figura.
Condições específicas.
As folgas mínimas das bordas das correias devem ser conforme indicado na tabela.
Nenhum valor pode ser inferior aos valores para obstáculo individual com V < 3 m/s.
Se o lado transportador da correia for côncavo, deve-se levar em conta a possibilidade de a correia
levantar-se e ficar plana.
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ALINHAMENTO
O alinhamento dos tambores não influencia muito no desalinhamento das correias, pois ela
passeia sobre os tambores. O desalinhamento só prejudica quando a linha de centro do tambor
estiver mais de 50 mm da linha de centro do transportador. Isto ocorre porque a borda da correia
pode sair do tambor e forçar um desgaste prematuro e dar inicio a um desalinhamento.
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Nos roletes de carga uma diferença maior que 10 mm no alinhamento deve ser acertado. Isto
porque os rolos irão trabalhar forçados pela correia e sofrerão desgaste mais rápido.
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O alinhamento dos rolos de retorno não influencia muito no desalinhamento das correias,
pois ela passeia sobre os rolos. O desalinhamento só prejudica quando a linha de centro do rolo
estiver mais de 50 mm da linha de centro do transportador, porque a borda da correia pode sair do
rolo e forçar um desgaste prematuro, começar a desalinhar a correia e tocar na estrutura.
NIVELAMENTO
Quando o nivelamento dos tambores ultrapassar a 0,5 % do comprimento dos tambores, ele
começará a influenciar no desalinhamento das correias.
TAMANHO TOLERÂNCIA
100 MM 0,5 MM
500 MM 2,5 MM
1000 MM 5 MM
2000 MM 10 MM
2500 MM 12,5 MM
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Quando o desnível de um rolete de carga para o outro ultrapassar mais de 05 mm devemos corrigir.
Isto porque se o rolo estiver mais baixo ( - ) a correia forçará os rolos anterior e posterior a ele. Se o
rolo estiver mais alto ( + ) a correia irá forçá-lo mais que o normal. Este fato causará um desgaste
prematuro e ajudará um pouco no desalinhamento da correia.
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TAMANHO TOLERÂNCIA
100 MM 0,5 MM
500 MM 2,5 MM
1000 MM 5 MM
2000 MM 10 MM
2500 MM 12,5 MM
ESQUADRO
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Quando a somatória de 03 cavaletes de carga chegar mais ou menos a 20 mm, eles devem ser
corrigidos porque tendem a forçar a correia causando desalinhamento.
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Quando o esquadro dos roletes de retorno ultrapassa 10 mm, o rolo começa a forçar a
correia para o lado que está mais aberto no sentido da correia, causando desalinhamento.
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1. OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o cálculo da distância mínima de transição entre
as regiões de carregamento e descarga de transportadores de correias.
2. DEFINIÇÃO
Transição é a distância mínima a ser mantida entre o último rolete com inclinação normal no
transportador e o tambor mais próximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem
tensões excessivas na correia.
Esta Norma permite determinar as distâncias mínimas de transição para transportadores de correia
que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de aço.
Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga será sempre
levantado (Figura 02). É opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento
não se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01).
P = 100 . T / T1
Onde:
T = tensão atuante na correia, região onde se quer determinar a distância mínima de transição.
Quando a distância mínima de transição indicada nas Tabelas 01 e 02 forem maior que o
espaçamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transição no intervalo
compreendido entre o último rolete de carga e o tambor.
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L
L2
L1
R
s1 s2
Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calços dos roletes na área de transição por:
Exemplo de cálculo dos calços para uma correia de 60” com alma de tecido, tensão admissível
<60%, espaçamento = 900mm, R = 160 e L = 2745.
R
s1 s2
Distancia mínima: Correia lona =
1.0 vezes a largura da correia.
Correia cabo aço = 1.8 vezes a largura da correia.
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Distancia de transição
Podemos definir como distância de transição a distancia necessária para que a correia passe de sua
forma plana a configuração dos roletes. Esta distancia deve ter valores mínimos para se evitar a
sobretensão das suas bordas. As correias com cabo de aço necessitam de distância de transição,
aproximadamente igual a 2 vezes a distância de correias com lonas. Assim sendo, ao se mudar de
correia de lona para correia com cabo de aço, estes valores devem ser cuidadosamente verificados.
Distâncias de transição insuficiente, entre outras inconvenientes, provocam a ruptura prematura de
emendas.
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GUIA DE MATERIAL
SENTIDO DA CORREIA
GUIA DE MATERIAL
SENTIDO DA CORREIA
860 4 00 400 350 420 420 400 400 400 400 360 360 350 350
ACRESCENTAR 01 CAVAL. ACRESCENTAR 03 CAVALETES ACRESC. 01
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Os rolos de carga modelo IHI, usam rolamentos SFF 309 ZZ da SKF, diâmetro do eixo 45 mm.
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Rolo travado, muito material acumulado, carcaça com desgaste. Sobre carga, falta inspeção, falta
manutenção ou material da carcaça pouco resistente?
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Carcaça com amassamento e muito desgaste. Descuido no manuseio, montagem errada ou material
da carcaça pouco resistente?
As distâncias entre os rolos de impacto maior que o recomendado. A norma (NBR 6678 / 1988)
recomenda colocar a largura da correia, no máximo 25 mm.
Cavaletes de impacto e carga sob as guias estão desnivelados.
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1100 mm
910 mm
Os cavaletes de impacto e carga sob as guias estão com afastamento maior que o padrão, com isso a
flecha aumenta e o material passa pelas guias. Medidas padrão: distancia de 400 mm entre os
cavaletes de impacto e 500 mm entre os cavaletes de carga.
Com os rolos desnivelados e os cavaletes fora da medida padrão, a correia abaixa com o peso do
material e acontecem os vazamentos.
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Em algumas transferências se coloca chapa de proteção nos decks sob cavaletes da mesa de
impacto para evitar que o material caia na correia.
Acúmulo de material na proteção entre os cavaletes, travando os rolos da mesa de impacto. Para se
evitar um problema cria-se outro bem pior. Vários rolos travados pelo acúmulo de material.
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Quando o material sob as correias não é retirado, ele se transforma numa parede de material, em
que a correia desliza por cima, causando danos aos rolos e a própria correia.
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Este rolo foi aberto e verificado que não tem a proteção do refratário. Este refratário está sendo
utilizado nos rolos de retorno e de impacto para proteger a borracha e evitar que pegue fogo,
quando houver problemas nos rolamentos. Podem-se observar sinais que a capa externa correu no
alojamento, portanto o ajuste não estava correto.
O tipo de rolamento utilizado nos rolos de retorno do porto é SKF 630922 ( 100/45) x 25.
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Anel refratário
Anel refratário
de qualidade
inferior
Os cavaletes auto alinhantes de carga e retorno, devem ter uma altura de 12 a 19 mm mais do que
os cavaletes anterior e posterior. (NBR 6678 / 1988)
Todo e qualquer auto alinhante deve ser montado a uma distância de no mínimo 8 metros, para
qualquer tambor e não pode ser montado próximo as guias de material.
A. A. 1880 do
tambor, está
sem eficiência
A. A próximo a
guia de material
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A. A mais baixo
que os cavaletes
Anterior e
posterior
A norma NBR 6171 / 1993 determina que, as folgas mínimas das bordas das correias até o
obstáculo mais próximo, fiquem com 10% da largura da correia para cada lado, quando a
velocidade for = ou maior que 3 m/s
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Rolo guia pegando na estrutura, A. A. mais baixo que os anteriores e posteriores. Falta de inspeção,
manutenção ou projeto errado?
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Transição montadas com rolos desnivelados e sem a diminuição dos ângulos até chegar ao tambor.
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