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Escola SENAI “Prof. Dr.

Euryclides de Jesus Zerbini”


Campinas – S.P.

2006

Instrumentação
Instrumentação

 SENAI-SP, 2006

Trabalho elaborado pela


Escola Senai “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini”

Coordenação Geral Magno Diaz Gomes

Equipe responsável

Coordenação Geraldo Machado Barbosa

Elaboração Edson Carretoni Júnior

Conteúdo técnico Pedro Humberto Contieri Filho


Moacir Domingos de Freitas

Versão Preliminar

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


Escola SENAI “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini”
Avenida da Saudade, 125, Bairro Ponte Preta
CEP 13041-670 - Campinas, SP
senaizer@sp.senai.br
Instrumentação

Sumário

Unidade I Conceito e Finalidade 5


Fundamentos de Classes de Instrumentos 6
Instrumentação Fluxogramas de Processo 7
Terminologia 13
Introdução aos Sistemas de Medição 19
Sistemas de Unidades 20

Unidade II Hidrostática 27
Variáveis de Processo Pressão Atmosférica 28
Pressão Pressão Absoluta e Relativa 30
Densidade e Peso Específico dos Fluidos 33
Tipos de Pressão 35
Manômetros de Coluna de Líquido 39
Manômetros de Tubo de Bourdon 44
Manômetros de Diafragma 47
Método para Ensaio de Manômetros 50
Outros Sensores de Pressão 54

Unidade III Definição 63


Variáveis de Processo Medição Direta 63
Nível Medição Indireta 65
Medição por Pressão Diferencial 66
Medição Por Empuxo 69
Medição por Radiação 70
Medição por Capacitância 71
Medição por Ultra-som 73
Medição Descontínua 74

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Instrumentação

Unidade IV Termometria 77
Variáveis de Processo Escalas de Temperatura 80
Temperatura Medidores de Temperatura 90
Termômetros de Dilatação Volumétrica 92
Termômetros de Dilatação de Gás 103
Termômetro a Tensão de Vapor 106
Termômetro Bimetálico 108
Termômetro de Resistência (termoresistência) 112
Termistores 116
Medidores de Temperatura por Termoresistência 118
Termopares 122
Leis da Termoeletricidade 124
Compensação da Junta Fria 126
Tipos de Termopares 129
Proteção dos Termopares 143
Fios e Cabos de Extensão e Compensação 148
Erros de Ligação de Termopares 154
Pirometria de Radiação 157
Pirometria Ótica 171

Unidade V Medição de Vazão 175


Variáveis de Processo Conceitos Básicos 177
Vazão Medidores de Deslocamento Positivo 184
Medidores Deprimogênios 186
Medidor de Área Variável 193
Outros Medidores de Vazão 194

Referências Bibliográficas 199

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Instrumentação

Fundamentos da
Instrumentação

Conceito e Finalidade

Nos últimos tempos, a necessidade do aumento de produção para atender a sempre


crescente demanda e o baixo custo, a criação e fabricação de novos produtos,
propiciou o aparecimento de um número cada vez maior de indústrias. Estas indústrias
só puderam surgir devido ao Controle Automático de Processos Industriais, sem o qual
a produção não seria de boa qualidade e mesmo alguns produtos não poderiam ser
fabricados.

O Controle Automático dos Processos Industriais é cada vez mais empregado por
aumentar a produtividade, baixar os custos, eliminar erros que seriam provocados pelo
elemento humano e manter automática e continuamente o balanço energético de um
processo.

Para poder controlar automaticamente um processo precisamos saber como está ele
se comportando para poder corrigi-lo, fornecendo ou retirando dele alguma forma de
energia, como por exemplo: pressão ou calor. Essa atividade de medir e comparar
grandezas é feita por equipamentos ou instrumentos que veremos a seguir.

Instrumentação: é a arte e a ciência que projeta, constrói, instala, opera e mantêm os


instrumentos.

Instrumentos: medem variáveis de processo. Em instrumentação, quando dizemos


"medir" geralmente queremos dizer indicar, registrar, totalizar ou controlar.
Medida é o tipo mais comum de controle. Os instrumentos de controle industrial,
trabalham só ou em combinação para sentir e controlar o trabalho das variáveis do
processo. Os mostradores são os indicadores e registradores.
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Instrumentação

Variáveis de Processos: são Fenômenos físicos que chamamos simplesmente


variáveis, por exemplo: vazão, temperatura, pressão, nível, densidade, etc. Cada
sistema de Instrumentos pode ser compreendido em termos do que ele faz, por
exemplo: indicar temperatura ou totalizar vazão ou registrar pressão, ou controlar nível.
Cada uma dessas questões é a base da descrição de sistema de instrumentos.

Processo: operação ou série de operações no qual o valor de uma quantidade ou


condição é controlada. Inclui todas variáveis das funções que, direta ou indiretamente,
afetam o valor da Variável Controlada.

TIC

CONTROLADOR
ÁGUA
TRANSMISSOR FRIA

ELEMENTO
TT PRIMÁRIO
VAPOR

E.F.C.
ÁGUA (VÁLVULA DE DIAFRAGMA)
QUENTE PROCESSO

CONDENSADO

Classes de Instrumentos

De um modo geral os elementos de controle são:

Elemento Primário - componente que está em contato com a variável de processo e


tem por função, transformá-la em uma grandeza mensurável por um mecanismo.

Transmissor - instrumento que mede uma determinada variável, e envia um sinal


proporcional a distância, a um indicador, registrador, controlador, etc.

Transdutor - termo aplicado ao instrumento que não trabalha com sinal na entrada e
saída padrão. Como é possível observar o elemento primário, transmissor entre outros,

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Instrumentação

podem ser considerados um transdutor, porém estes elementos possuem funções


específicas com nomes específicos.

Indicador - instrumento que nos fornece o valor de uma variável de processo, na


forma de um ponteiro e uma escala, ou números, ou bargraph, etc...

Registrador - instrumento que registra, o valor da variável de processo em uma carta


gráfica, por meio de um traço contínuo ou pontos.

Controlador - instrumento que tem por função, manter o valor da variável de processo,
igual ao valor estabelecido em seu mecanismo, enviando um sinal de saída ao
elemento final de controle.

Conversor - instrumento que recebe e envia um sinal padrão em instrumentação, de


grandezas diferentes.

Relê De Computação - instrumento que recebe um ou mais sinais de outros


instrumentos, realiza operações matemáticas, de lógica ou de seleção de sinais e
envia o resultado a um instrumento.

Elemento Final De Controle - dispositivo que está em contato direto com a variável
manipulada, modificando-a em resposta a um sinal de comando.

Fluxogramas de Processo

Fluxogramas são as representações simbólicas do processo para fins de localização,


identificação e análise do funcionamento de seus componentes. Os fluxogramas são
desenhos esquemáticos sem escala que mostram toda a rede de tubulações e os
diversos vasos, bombas, instrumentos e todo equipamento pertencente ao processo.

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Instrumentação

Nos fluxogramas de processo deve estar contido o seguinte.


- As tubulações principais com indicação do fluido contido e do sentido do fluxo
- As principais válvulas de bloqueio, regulagem, controle, segurança, alívio etc.
- Todos os vasos (tanques, torres, tambores, reatores etc.) com indicação das
características básicas, como tipo, dimensões principais, temperatura e pressão de
trabalho, número de bandejas etc.
- Todos os equipamentos importantes (bombas, compressores, ejetores, filtros,
trocadores de calor etc.) com indicação das características básicas, como vazão,
temperatura, pressão, carga térmica etc.
- Todos os instrumentos principais deverão estar indicados por sua simbologia e
nomenclatura.

Para todos os tipos usuais de vasos, equipamentos, válvulas, instrumentos etc., existem
convenções de desenho, geralmente de acordo com as convenções da Sociedade de
Instrumentos da América - ISA.

Identificação e Símbolos de Instrumentos


Norma S.5.1
As normas de instrumentação estabelecem símbolos gráficos e codificação para
identificação alfanumérica de instrumentos ou funções programadas, que deverão ser
utilizados nos diagramas de malhas de controle de projetos de instrumentação.

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Instrumentação

Para facilitar o entendimento do texto deste trabalho, mostra-se a seguir, a essência da


norma S.5.1 ( Instrumentation Symbols and Indentification ) da Instrument Society of
America (ISA). De acordo com esta norma, cada instrumento ou função programada será
identificado por um conjunto de letras que classifica funcionalmente (Ver tabela.) é um
conjunto de algarismos que indica a malha à qual o instrumento ou na função
programada pertence.

Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo. A figura


mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo com a norma em referência.

T RC 210 2 A
VARIÁVEL FUNÇÃO S
ÁREA DE NO SEQUENCIAL
U
ATIVIDADES DA MALHA
F
IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO I
X
FUNCIONAL DA MALHA
O
IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS

Exemplo de identificação de instrumento Onde:


T - variável medida ou iniciadora: temperatura;
R - função passiva ou de informação: registrador;
C - função ativa ou de saída: controlador;
210 - área de atividades, onde o instrumento ou função programada atua;
02 - número seqüencial da malha;
A – sufixo

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Instrumentação

1O GRUPO DE LETRAS 2O GRUPO DE LETRAS

VARIÁVEL MEDIDA OU INDICADORA FUNÇÃO


a
Letra 1 LETRA MODIFICADORA PASSIVA OU DE ATIVA OU DE SAÍDA MODIFICADORA

INFORMAÇÃO

A ANÁLISE ALARME

B CHAMA

C CONTROLADOR

D DIFERENCIAL

E TENSÃO SENSOR

(ELEM. PRIMÁRIO)

F VAZÃO RAZÃO

G VISÃO DIRETA

H MANUAL ALTO

I CORRENTE ELÉTRICA INDICADOR

J POTÊNCIA VARREDURA OU

SELEÇÃO MANUAL

K TEMPO OU TAXA DE VARIAÇÃO ESTAÇÃO DE

TEMPORIZAÇÃO COM O TEMPO CONTROLE

L NÍVEL LÂMPADA PILOTO BAIXO

M INSTANTÂNEO, MÉDIO OU

MOMENTÂNEO INTERMEDIÁRIO

O ORIFÍCIO DE

RESTRIÇÃO

P PRESSÃO, CONEXÃO PARA

VÁCUO PONTO DE TESTE

Q QUANTIDADE INTEGRAÇÃO OU

TOTALIZAÇÃO

R RADIAÇÃO REGISTRADOR

S VELOCIDADE OU SEGURANÇA CHAVE

FREQÜÊNCIA

T TEMPERATURA TRANSMISSOR

U MULTIVARIÁVEL MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO

V VIBRAÇÃO OU ANÁLISE VÁLVULA OU DEFLETOR

MECÂNICA (DAMPER OU LOUVER)

W PESO OU FORÇA POÇO

X NÃO CLASSIFICADA EIXO DOS X NÃO CLASSIFICADA NÃO CLASSIFICADA NÃO CLASSIFICADA

Y ESTADO, PRESENÇA EIXO DOS Y RELÊ, RELÊ DE

OU SEQUÊNCIA DE COMPUTAÇÃO OU

EVENTOS CONVERSOR, SOLENÓIDES

Z POSIÇÃO OU EIXO DOS Z ACIONADOR OU ATUADOR

DIMENSÃO P/ ELEMENTO FINAL

DE CONTROLE NÃO

CLASSIFICADO

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Instrumentação

LOCALIZAÇÃO LOCAÇÃO LOCAÇÃO LOCAÇÃO


PRINCIPAL AUXILIAR AUXILIAR
MONTADO
NORMALMENTE NORMALMENTE NORMALMENTE
NO CAMPO
TIPO ACESSÍVEL ACESSÍVEL NÃO ACESSÍVEL
AO OPERADOR AO OPERADOR AO OPERADOR

INSTRUMENTOS
DISCRETOS

INSTRUMENTOS
COMPARTILHADOS

COMPUTADOR
DE PROCESSO

CONTROLADOR
PROGRAMÁVEL

SÍMBOLO FUNÇÃO SÍMBOLO FUNÇÃO

Σ OU + SOMA x MULTIPLICAÇÃO

Σ/x MÉDIA -: DIVISÃO


EXTRAÇÃO DE RAIZ
OU − SUBTRAÇÃO QUADRADA

Κ
N
OU P PROPORCIONAL EXTRAÇÃO DE RAIZ
N
OU I INTEGRAL x EXPONENCIAÇÃO
d
dt OU D DERIVATIVO f(x) FUNÇÃO NÃO LINEAR

> SELETOR DE SINAL ALTO > LIMITE SUPERIOR

< SELETOR DE SINAL BAIXO < LIMITE INFERIOR

+ POLARIZAÇÃO >< LIMITADOR DE SINAL

f(t) n
FUNÇÃO TEMPO n CONVERSÃO DE SINAL

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Instrumentação

SUPRIMENTO
SINAL NÃO
OU IMPULSO
DEFINIDO
*

SINAL
PNEUMÁTICO SINAL ELÉTRICO
**

SINAL HIDRÁULICO TUBO CAPILAR

SINAL ELETROMAGNÉTICO
SINAL ELETROMAGNÉTICO
OU SÔNICO
OU SÔNICO
(TRANSMISSÃO NÃO
(TRANSMISSÃO GUIADA)
GUIADA)
***
***

LIGAÇÃO CONFIGURADA
INTERNAMENTE AO
LIGAÇÃO MECÂNICA
SISTEMA
(LIGAÇÃO POR SOFTWARE)

SINAL BINÁRIO SINAL BINÁRIO


PNEUMÁTICO ELÉTRICO

* As abreviações seguintes são sugeridas para denotar o tipo de alimentação.


Essas designações também podem ser aplicadas para alimentação de fluido de purga.

AS - Ar de alimentação

IA - Ar de instrumento

PA - Ar da planta Opcional

ES - Alimentação elétrica

GS - Alimentação de gás

HS - Alimentação Hidráulica

NS - Alimentação de Nitrogênio

SS - Alimentação de vapor

WS - Alimentação de água

O nível de alimentação pode ser adicionado na linha de alimentação do instrumento, exemplo: AS-100 . ou

ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DE 24 VOLTS CONTÍNUA.

** O símbolo de sinal pneumático aplica-se para qualquer gás de médio sinal. Se um outro gás é usado, este
pode ser identificado por uma nota no símbolo do sinal ou de outra maneira.

*** Fenômeno eletromagnético inclui aquecimento, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.

12 SENAI
Instrumentação

Terminologia

Erro: É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento, em relação ao valor
real da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de
erro estático, que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da indicação do
instrumento, o qual poderá estar indicando a mais ou a menos.

Quando tivermos a variável variando, teremos um atraso na transferência de energia do


meio para o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor
real da variável. Esta diferença entre o valor real e o valor medido é chamado de ERRO
DINÂMICO.

Quando a variável não estiver variando, podemos ter somente o ERRO ESTÁTICO.
Quando a variável estiver variando, poderemos ter o ERRO DINÂMICO e o ERRO
ESTÁTICO.

curva ideal
valor indicado

erro

valor medido

Erro Absoluto - Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro convencional da


grandeza medida.

Erro Aleatório - Componente do erro de medição que varia de uma forma imprevisível
quando se efetuam várias medições da mesma grandeza.

Erro Sistemático - Componente do erro de medição que se mantém constante ou varia


de forma previsível quando se efetuam várias medições de uma mesma grandeza. Os
erros sistemáticos e suas causas podem ser conhecidos ou desconhecidos. Para um
instrumento de medida ver "erro de justeza".

SENAI 13
Instrumentação

Valor Verdadeiro (de uma grandeza) - Valor que caracteriza uma grandeza
perfeitamente definida nas condições existentes quando ela é considerada. O valor
verdadeiro de uma grandeza é um conceito ideal e não pode ser conhecido exatamente.

Valor Verdadeiro Convencional (de uma grandeza) - Valor de uma grandeza que para
um determinado objetivo pode substituir o valor verdadeiro. Um valor verdadeiro
convencional é, em geral, considerado como suficientemente próximo do valor
verdadeiro para que a diferença seja insignificante para determinado objetivo.

Quanto ao Instrumento de Medir

Instrumento de Medir - Dispositivo destinado a fazer uma medição, sozinho ou em


conjunto com outros equipamentos.

Escala - Conjunto ordenado de marcas, associado a qualquer numeração, que faz parte
de um dispositivo indicador.

Valor de uma Divisão - Diferença entre os valores da escala correspondentes a duas


marcas sucessivas.

Ajuste (de um instrumento) - (calibração) Operação destinada a fazer com que um


instrumento de medir tenha um funcionamento e justeza adequados à sua utilização.

Calibração (de um instrumento) - (aferição) Conjunto de operações que estabelece,


sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de
medição e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões. O
resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos valores do mensurando
para as indicações, como a determinação das correções a serem aplicadas. Quando
registrada em um documento, temos um certificado de calibração ou relatório de
calibração.

Quanto às Características dos Instrumentos de Medir

Faixa Nominal - (faixa de medida , RANGE ) Conjunto de valores da grandeza medida


que pode ser fornecido por um “instrumento de medir”, consideradas todas as suas
faixas nominais de escala. A faixa nominal é expressa em unidades da grandeza a medir,

14 SENAI
Instrumentação

qualquer que seja a unidade marcada sobre a escala e é normalmente especificada por
seus limites inferior e superior, como por exemplo 100°C a 200°C.

Amplitude da Faixa Nominal - (alcance, SPAN) Módulo da diferença entre os dois


limites de uma faixa nominal de um “instrumento de medir”.
Exemplo: faixa nominal: -10 V a 10 V
amplitude da faixa nominal: 20 V

URL (Upper Range Limit) - Limite superior da faixa nominal - máximo valor de medida
que pode ser ajustado para a indicação de um instrumento de medir.

URV (Upper Range Value) - Valor superior da faixa nominal - máximo valor que pode
ser indicado por um instrumento de medir. O URV ajustado num instrumento é sempre
menor ou igual ao URL do instrumento.

LRL (Lower Range Limit) - Limite inferior da faixa nominal - mínimo valor de medida que
pode ser ajustado para a indicação de um instrumento de medir.

LRV (Lower Range Value) - Valor inferior da faixa nominal - mínimo valor que pode ser
indicado por um instrumento de medir. O LRV ajustado num instrumento é sempre maior
ou igual ao LRL do instrumento.

Condições de Referência - Condições de utilização de um instrumento de medir


prescritas para ensaios de funcionamento ou para assegurar a validade na comparação
de resultados de medição.
Sensibilidade - Quociente da variação da resposta de um instrumento de medir pela
variação correspondente do estímulo. A sensibilidade pode depender do estímulo.

Limiar - Menor variação de um estímulo que provoca uma variação perceptível na


resposta de um instrumento de medir.
Exemplo: Se a menor variação da carga que provoca um deslocamento perceptível do
ponteiro de uma balança é de 90 mg, então o limiar de mobilidade da balança é de 90
mg.
Exatidão
Podemos definir como sendo o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter
ao longo de sua faixa de trabalho. Podemos expressá-la de diversas maneiras:

SENAI 15
Instrumentação

Em porcentagem do alcance ( Span )


Um instrumento que possui um SPAN de 100ºC e está indicando 80ºC; sua exatidão é
de 0,5%. Portanto, sabemos que a temperatura estará entre 79,5ºC e 80,5ºC.

Podemos ter também a exatidão dada diretamente em unidades da variável.


Ex.: Exatidão de ± 2ºC.

Em porcentagem do valor medido


Ex.: Exatidão de ± 1%. Para uma indicação de 80ºC teremos uma margem de ± 0,8ºC;
para uma indicação de 40ºC teremos uma margem de ± 0,4ºC.

Em porcentagem do valor máximo da escala do instrumento (porcentagem do fundo de


escala).
Ex.: Exatidão de 1%. Range de 50 a 150ºC.
A exatidão será de ± 1,5ºC.

Em porcentagem do comprimento da escala.


Ex.: Se o comprimento da escala de um instrumento fosse de 30cm, com range de 50 a
150ºC e exatidão de 1%, teríamos uma tolerância de ± 0,3cm na escala do instrumento.
Podemos ter a exatidão variando ao longo da escala de um instrumento, podendo o
fabricante indicar seu valor em algumas faixas da escala do instrumento.
Ex.: Um manômetro pode ter uma exatidão de ± 1% em todo seu range e ter na faixa
central de sua escala uma exatidão de 0,5%.

Resolução - Expressão quantitativa da aptidão de um instrumento de medir de distinguir


valores muito próximos da grandeza a medir sem necessidade de interpolação.

Estabilidade - Aptidão de um instrumento de medir em conservar constantes suas


características metrológicas. É usual considerar a estabilidade em relação ao tempo. Em
relação a outra grandeza é necessário especificá-la.

Exatidão - Aptidão de um instrumento de medir para dar indicações próximas do valor


verdadeiro de uma grandeza medida.

Rastreabilidade - Propriedade de um resultado de medição que consiste em poder


referenciar-se a padrões apropriados geralmente internacionais ou nacionais por meio de
uma cadeia de comparações, segundo uma hierarquia metrológica.

16 SENAI
Instrumentação

Zona Morta - (banda morta, dead band) Intervalo dentro do qual um estímulo pode ser
modificado sem produzir uma variação na resposta de um instrumento de medir.
Ou seja, é a máxima variação que pode haver na grandeza medida sem provocar
variação na indicação ou sinal de saída de um instrumento.
Obs.: A zona morta é, algumas vezes, deliberadamente aumentada para reduzir as
variações indesejáveis da resposta a pequenas variações do estímulo.

Histerese - Propriedade de um instrumento de medir pela qual a resposta a um dado


estímulo depende da seqüência dos estímulos precedentes. Num instrumento de medir,
é o erro máximo apresentado pelo instrumento, para um mesmo valor, em qualquer
ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre a escala nos sentidos ascendente
ou descendente.

Ex.: Num instrumento com range de - 50ºC a 100ºC e histerese de ± 0,3%. o erro será de
0,3% de 150ºC = ± 0,45ºC. Devemos destacar que o termo "zona morta" está incluído
na histerese.

curva ideal
valor
te
en

indicado
nd

ou sinal de
e

MÁX
sc

saída
de

MÍN
e
nt
nde
ce
as

variável
medida

Repetibilidade
É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável, adotando
sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em porcentagem do SPAN, no
instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese.

SENAI 17
Instrumentação

curva ideal
valor

te
en
indicado

nd
ou sinal de

e
MÁX

sc
saída

de
MÍN

te
en
nd
ce
as
variável
medida

Tempo de Resposta - Intervalo de tempo entre o instante em que um estímulo é


submetido a uma variação brusca e o instante em que a resposta alcança seu valor final
e nele permanece, dentro de limites especificados.

Quanto aos Padrões

Padrão - Medida materializada, instrumento de medir ou sistema de medição destinado a


definir, realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou vários valores
conhecidos de uma grandeza a fim de transmiti-lo por comparação, a outros
instrumentos de medir.
Exemplos: a) padrão de massa: 1 kg;
b) resistência padrão: 100 Ω;
c) amperímetro padrão.

Padrão Primário - Padrão que possui as mais altas qualidades metrológicas num campo
específico.
Esse conceito é válido tanto para unidades de base quanto para unidades derivadas.

Padrão Secundário - Padrão cujo valor é determinado por comparação com um padrão
primário.

Padrão Internacional - Padrão reconhecido por um acordo internacional para servir


internacionalmente de base no estabelecimento dos valores de todos os demais padrões
da grandeza a que se refere.

Padrão Nacional - Padrão reconhecido por uma decisão nacional oficial em país para
servir de base no estabelecimento dos valores de todos os demais padrões da grandeza
a que se refere.

18 SENAI
Instrumentação

Introdução aos Sistemas de Medição

Grandezas - Grandeza é tudo aquilo que pode ser medido. As grandezas são atributos
dos corpos ou das substâncias, representando uma característica de um elemento.
Exemplo:
• A temperatura da água;
• A pressão do ar;
• O volume de um reservatório;
• A velocidade de um automóvel;
• O comprimento de uma mesa.

As grandezas podem ser escalares ou vetoriais.

Grandeza Escalar - é a grandeza que necessita apenas de um número e uma unidade


de medida para ser representada. A grandeza escalar é informada apenas pela
quantidade de uma medida de referência. Por exemplo:

Grandeza Número Unidade de medida


Temperatura 30 graus Celsius
Tempo 15 minutos
Comprimento 25 metros
Volume 8 litros

Grandeza Vetorial - é a grandeza que para ser representada necessita mais do que um
número e uma unidade de medida (para representar a intensidade). É necessário
informar também a referência espacial na qual a grandeza foi medida. Desse modo, a
grandeza vetorial é informada por sua intensidade, direção e sentido. Por exemplo:

Grandeza Número Unidade de medida Direção Sentido


Velocidade 50 quilômetro por hora horizontal para frente
Força 10 newtons Vertical para baixo

SENAI 19
Instrumentação

Sistemas de Unidades

É todo conjunto de unidades das grandezas que intervém no setor de ciência


considerado. Existem sistemas de unidades mecânicas, termológicas, ópticas, elétricas,
etc.

Cada grandeza física liga-se a outras mediante uma definição ou uma Lei, (exemplo:
sistemas CGS, MKS e FPS são base de comprimento, massa e tempo. Sistema MK*S
são base de comprimento, força e tempo).

Sistema Internacional
MKS (metro, kilograma, segundo)
- Unidades fundamentais
comprimento: metro (m)
massa: quilograma (kg)
tempo: segundo (s)
- Unidades derivadas
Velocidade: m/s
aceleração: m/s2
gravidade normal: 9,81 m/s2
força: kg.m/s2
trabalho: N.m (Joule)
potência: J/s (Watt)
pressão: N/m2 (Pascal)

MTS (metro, tonelada, segundo)

- Unidades fundamentais
comprimento: metro (m)
massa: tonelada (t)
tempo: segundo (s)
- Unidades derivadas
velocidade, aceleração e gravidade normal são iguais ao sistema MKS.
força: t.m/s2 (Steno: sth)
trabalho: sth.m (kilojoule)
potência: kj/s (kilowatt)
2
pressão: sth/m (Piezo)

20 SENAI
Instrumentação

FPS (Foot, Pound, second)


- Unidades fundamentais
comprimento: pé (foot)
massa: libra (pound)
tempo: segundo (second)

- Unidades derivadas
velocidade: pé/s (ft/s)
aceleração: pé/s2
gravidade: 32,17 pé/s2
força: lb.pé/s2 (pdl)
trabalho: pdl.pé
potência: pdl.pé/s
pressão: pdl/pé2

CGS (centímetro, grama, segundo)


- Unidades fundamentais
comprimento: centímetro (cm)
massa: grama (g)
tempo: segundo (s)
- Unidades derivadas
Velocidade: cm/s
aceleração: cm/s2
gravidade normal: 981 cm/s2
força: g.cm/s2 (dina)
trabalho: dina.cm (erg)
potência: erg/s
pressão: dina/cm2

SENAI 21
Instrumentação

SISTEMAS
DEFINIÇÃO DIMEN- FÍSICO DECIMAL TÉCNICO PRÁTICO INGLÊS
GRANDEZAS SÃO (MKS) INGLÊS MTS

USUAL (CGS) SI (MK*S) (FPS) (FP*S)

Comprimento B L L cm m m ft ft m
Á
S
Massa I M M g kg UTM pd pd ton
C
A
Tempo S t T s s s s s s

Superfície A/S L2 cm2 m2 m2 ft2 ft2 m2

Volume V L3 cm3 m3 m3 ft3 ft3 m3

D
Velocidade E v L.T -1 cm / s m/s m/s ft / s ft / s m/s
R
I
Aceleração V a L.T - 2 cm / s2 m / s2 m / s2 ft / s2 ft / s2 m / s2
A
pd. ft.32,17
D ton.m /
s2
Força A F M.L.T - 2 g.cm / s2 kg.m / s2 utm.m / s2 pd.ft / s2 s2
( lbf )
S ( dyn ) (N) ( kgf ) ( pdl ) ( sth )
pd. ft 2 .3217
,
τ s2
Trabalho M.L2 .T- 2 g.cm2 / s2 kg.m2/s2 utm.m2/s2 pd.ft2 / s2 ton.m2 /
( erg ) (J) ( kgm ) s2
pd. ft .32,17
s3
Potência W M.L2 .T - erg / s J/s kgm / s pd.ft2 / s3 kJ / s
3
(W)

Pressão p M.L-1 .T - dyn / cm2 N / m2 kgf / m2 pdl / ft2 lbf / ft2 sth / m2
2
( bária ) (Pascal) (piezo)

22 SENAI
Instrumentação

LEGENDA
- FORÇA: - PRESSÃO: - MASSA:
2 2
N - Newton = 1 kg.m / s Pa - pascal = N / m lb - libra = pd - pound
dyn - dina = 1 g.1 cm / s2 bária = dyn / cm2 UTM
2 2
kgf = 1kg. 9,80665 m / s ( a ) psi - pound square inch = lbf / pol Unid.Téc.de Massa
kgf = 1 UTM. 1 m / s2 psig - pound squre inch gauge = psi ton - tonelada
2
sth - steno = 1 ton.m / s mmHg = torr ( torricelli ) g - grama
lbf = 1 lb. 32,17562 pé / s2 mca - metro de coluna de água
2
pdl - poundal = 1 lbf. 32,17562 pé / s piezo = sth / m2

- COMPRIMENTO: - TRABALHO: - POTÊNCIA:


inch = in. = pol. = “ = polegada kgm - kilogrâmetro W - watt = J /
ft - feet = pé J - Joule

- ACELERAÇÃO NORMAL DA GRAVIDADE: g = 9,80665 m / s2


(Latitude 45° e ao nível do mar) g = 32,17562 pé / s 2

TABELAS DE CONVERSÃO

FORÇA
DE↓ PARA → kgf N lbf dyn sth pdl
5 3
kgf 1 9,80665 2,205 9,807.10 9,807.10 70,921985
5 -3
N 0,101971 1 0,22484 10 10 7,2320297
lbf 0,4535 4,44746 1 4,447.105 4,447.10 -3 32,17032
-6 -5 -6 -8
dyn 1,019.10 10 2,248.10 1 10 7,233.10 -5
sth 101,971 10 3 224,839 10 8 1 7231,7716
pdl 1,41.10 -2 0,138273 3,108.10 -2 1,3826.10 4 1,365.10 -4 1

MASSA
DE↓ PARA → kg g lb UTM ton
kg 1 1000 2,205 0,101971 10 -3
g 10 -3 1 2,205.10 -3 1,01971.10 -4 10 -6
lb 0,4535147 453,5147 1 4,625.10 -2 4,536.10 -4
UTM 9,80665 9806,65 21,623 1 9,80665.10 -3
ton 10 3 10 6 2,205.10 3 101,971 1

SENAI 23
Instrumentação

COMPRIMENTO
DE↓ PARA → m cm mm pé ( ft ) in.
M 1 100 1000 3,281 39,37
-2 -2
Cm 10 1 10 3,281.10 0,3937
-3 -3
Mm 10 0,1 1 3,281.10 3,937.10 -2
pé ( ft ) 0,3048 30,48 304,8 1 12
in. 2,54.10 -2 2,54 25,4 8,33.10 -2 1

ÁREA
DE↓ PARA → m2 cm 2 mm 2 pé 2 in 2
m2 1 10 4 10 6 10,7649 1549,99
cm 2 10 -4 1 100 1,076.10 -2 0,154999
2 -6 -2 -5
mm 10 10 1 1,076.10 1,549.10-3
pé 2 9,29.10-2 929,0304 9,2903.10 4 1 144
in 2 6,451.10 -4 6,4516 645,16 6,944.10 -3 1

Definição das Unidades


O Sistema Internacional de Unidades, abreviação SI, é o sistema desenvolvido na
conferência geral de pesos e medidas e é adotado em quase todas as nações
industrializadas do mundo.

METRO: é o comprimento igual a 1.650.763,73 comprimentos de onda no vácuo de


radiação, correspondente à transição entre os níveis 2p10 e 5d5 do átomo de Criptônio -
86.
SEGUNDO: é a duração de 9.192.631.770 períodos de radiação, correspondente à
transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de Césio -133.
QUILOGRAMA: é a unidade de massa.
NEWTON: é a força que dá a um corpo de quilograma de massa, a aceleração de um
metro por segundo ao quadrado.
WATT: é a potência que dá origem à produção de energia na taxa de um joule por
segundo.
JOULE: é o trabalho realizado quando o ponto de aplicação de uma força igual a um
Newton desloca-se de um metro na direção da força.

Área e volume
24 SENAI
Instrumentação

Área
A= b.h (retângulo)
π •d2
A= π.r2 ou A = (círculo)
4
A= L2 (quadrado)

Volume
V= π.r2.h (cilindro V=A.h)

V= a3 (cubo)
D3 • π
V= a.b.h (prisma de base retangular) V= (esfera)
6

SENAI 25
Instrumentação

Pressão

Hidrostática

A hidrostática estuda as propriedades dos fluidos em repouso. A hidrodinâmica estuda


os fluidos em movimento. Fluido é uma substância que pode escoar e, dessa forma, o
termo inclui líquidos, gases e vapores, que se diferenciam profundamente quanto à
compressibilidade: um gás ou um vapor podem ser facilmente comprimidos, enquanto
os líquidos são praticamente incompressíveis. Portanto, as principais características
dos líquidos são:

a) não possuem forma própria;


b) são incompressíveis.

Conceito e definição de pressão


Quando uma força é aplicada de forma distribuída sobre uma superfície, dizemos que
existe uma pressão exercida nessa superfície.

A pressão p exercida sobre uma superfície é igual ao quociente da força F aplicada


perpendicularmente à área A da superfície:

F
F
p=
A

SENAI 27
Instrumentação

FP F
F ⋅ sen θ
p=
A θ

Caso a força aplicada não seja perpendicular a superfície, é preciso calcular a força
equivalente FP aplicada perpendicularmente. FP será igual ao produto da força F pelo
seno do ângulo de inclinação θ entre a superfície e a direção da força F aplicada, ou
seja: FP = F.senθ. Portanto, a fórmula para calcular a pressão nesse caso é:
A pressão de um líquido ou um gás sobre uma superfície é a força que este fluido
exerce perpendicularmente sobre a unidade de área dessa superfície.

Pressão Atmosférica

Imaginando, por exemplo, um mergulhador a uma dada profundidade, a pressão


exercida pela água sobre ele é a mesma seja qual for a direção em que nade.
Entretanto, se ele mergulhar mais fundo, seu corpo sofrerá uma compressão maior
porque aumenta o peso da coluna de água acima dele.

A palavra atmosfera designa a camada gasosa que envolve o globo terrestre.


Considerando que o globo é envolvido por uma camada de ar com uma espessura
considerável de 50km, podemos afirmar que vivemos submersos em um fluido que
exerce uma força em toda superfície da terra.

Esta pressão é chamada de pressão atmosférica ou barométrica. A pressão


atmosférica normal, medida ao nível do mar a uma latitude de 45° sob a ação de uma
aceleração da gravidade de 9,80665 m/s2, é a pressão capaz de equilibrar uma coluna
de mercúrio de 760 mm, quando o mercúrio está a uma temperatura de 0°C.

Medição da Pressão Atmosférica


Em 1643, Torricelli inventou o primeiro barômetro, que permitiu medir a pressão
exercida sobre a terra pelas camadas gasosas que a envolvem.

28 SENAI
Instrumentação

Para realizar esse aparelho, usa-se um tubo de vidro (figura) com o comprimento em
torno de 90cm, fechado em uma das extremidades. O tubo deve ser lavado com ácido
e secado em vácuo, após o que, é cheio de mercúrio puro e seco.

ESCALA

h mmHg
A

Princípio do Barômetro de Mercúrio

Emborcando o tubo de vidro, com o polegar obstruindo a extremidade aberta, e


colocando-o num vasilhame contendo mercúrio puro, nota-se que o mercúrio desce no
tubo e se estabiliza a uma certa altura. Através de uma régua graduada em milímetros,
tendo a parte inferior pontiaguda tocando na superfície do mercúrio contido no
vasilhame, mede-se a pressão atmosférica em milímetros de mercúrio.

As pressões exercidas em A e B são iguais, pois estão no mesmo nível, no mercúrio. A


pressão em A é a pressão atmosférica; a pressão em B é a pressão da coluna de
mercúrio. Desde que as pressões em A e B são iguais, a pressão atmosférica é igual à
pressão exercida pela coluna de mercúrio.

Ao lado do barômetro, coloca-se um termômetro para eliminar o erro devido à dilatação


do mercúrio sob a ação da leitura exata. É necessário conhecer outras influências de
ordem local, tais como latitude, altitude e aquela própria de cada instrumento,
proveniente da depressão capilar.

Unidades de Medida de Pressão


Basicamente, a unidade de medida de pressão será uma unidade de força sobre uma
unidade de área. Desse modo, podemos ter:
• N/m2 (newton por metro quadrado), chamada de pascal [Pa]; 1 N/m2 = 1Pa;
• Múltiplos do pascal, como kPa (quilopascal) e MPa (megapascal);
• kgf/cm2 (quilograma força por centímetro quadrado);
• kgf/m2 (quilograma força por metro quadrado);
SENAI 29
Instrumentação

• lbf/pol2 (libra força por polegada quadrada) = psi (Pound Square Inch);
• dyn/cm2 (dina por centímetro quadrado), chamada de bária;
• Bar, equivalente a 106 bárias.

No entanto, a pressão pode ser medida pela altura de uma coluna de líquido
necessária para equilibrar a pressão aplicada. Dessa forma, podemos ter:
• mmHg (milímetros de mercúrio);
• cmHg (centímetros de mercúrio);
• inHg (polegadas de mercúrio);
• péHg (pés de mercúrio);
• mmca (milímetros de coluna de água);
• mca (metros de coluna de água);
• inca (polegadas de coluna de água).

A pressão também pode ser medida tomando-se como referência a pressão


atmosférica, onde uma atmosfera (1atm) equivale a pressão atmosférica ao nível do
mar na latitude 45°.

Pressão Absoluta e Relativa

Pressão Efetiva ou Pressão Relativa ou Pressão Manométrica


É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser
positiva ou negativa. A pressão efetiva recebe ainda o nome de pressão relativa ou
pressão manométrica. Quando se fala em pressão relativa ou efetiva, subentende-se
que a pressão é medida tomando-se por referência a pressão atmosférica; e o
VÁCUO, como sendo uma pressão negativa em relação à pressão atmosférica.

Quando aplicamos uma pressão de 20psi no pneu de um automóvel, chamamos essa


pressão de relativa, porque ela é medida em relação à pressão atmosférica.
Esvaziando o pneu, teremos, no mesmo, a pressão atmosférica, isto é, zero de
pressão relativa ou efetiva. Convencionou-se que toda medição de pressão indique
simplesmente o seu valor, ficando implícito que se trata de relativa.

Pressão Absoluta
É a pressão medida a partir do vácuo perfeito, ou seja, a partir do zero absoluto de
pressão. Para se diferenciar a unidade de medida de pressão absoluta, adiciona-se
um índice "a" ou "ABS" a unidade de medida de pressão. Exemplo;

30 SENAI
Instrumentação

Pressão relativa: 2 atm, 5 psi, 14 kgf/cm2


Pressão absoluta: 2 atma, 5 psia, 14 kgf/cm2a, 25 BarABS

Diagrama Comparativo entre as Escalas Relativa e Absoluta


O diagrama a seguir mostra claramente que, para cada pressão, podem ser atribuídas
duas medidas diferentes, dependendo da escala escolhida.

Escala de Escala de
Pressão Pressão
Absoluta Relativa

29,394 psia = 2 atma 14,697 psi = 1 atm

região de pressão positiva

14,697 psia = 1 atma pressão atmosférica


0 psi = 0 atm
ao nível do mar

região de pressão negativa


ou vácuo

0 psia = 0 atma zero absoluto de pressão


-14,697 psi = -1 atm

A pressão absoluta é a soma da pressão relativa com uma pressão equivalente a 1


atm, ou seja:

pABS = pREL + 1 atm

Exemplos: 3 atma = 2atm + 1atm


54,697 psia = 40psi + 14,697 psi , pois 1atm = 14,697 psi

O que é importante observar é que, na escala relativa, poderemos ter pressões


negativas, isto é, inferiores à pressão atmosférica. Tais pressões como vimos,
chamaremos de vácuo. Nunca teremos, porém, pressões absolutas negativas, pois a
menor pressão absoluta que se pode alcançar é o zero absoluto, indicador do vácuo
perfeito.

SENAI 31
32
Instrumentação

g = 9,80665 m/s2
DE ↓ PARA → Pa kPa mca mmca inca Bar mmHg inHg atm psi kgf/cm²

-3 1,01972 1,01972 4,01463 -5 7,50063 2,95300 9,86925 1,45038 1,01972

1 libra = 0,4535924 kg
Pa 1 10 -4 -1 -3 10 -3 -4 -6 -4 -5

γH2O (4°C) = 1000 kgf/m3


x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

Condições de Referência:

γHg (0°C) = 13595,08 kgf/m3


3 1,01972 1,01972 -2 2,95300 9,86925 1,45038 1,01972
kPa 10 1 -1 2 4,01463 10 7,50063 -1 -3 -1 -2
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

9,80665 3 3,93701 9,80665 7,35560 9,67842 -1


mca (4°C) 3 9,80665 1 10 1 -2 1 2,89590 -2 1,42233 10
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

9,80665 -3 3,93701 9,80665 7,35560 2,89590 9,67842 1,42233 -4


mmca (4°C) 9,80665 -3 10 1 -2 -5 -2 -3 -5 -3 10
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10
2,49089 2,49089 2,54000 2,54000 2,49089 7,35560 2,45832 3,61273 2,54000
inca (4°C) 2 -1 -2 1 1 -3 1,86832 -2 -3 -2 -3
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

SENAI
5 2 1,01972 1,01972 4,01463 7,50063 2,95301 9,86925 1,45038
Bar 10 10 1 4 2 1 2 1 -1 1 1,01972
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

1,33322 1,33322 1,35951 1,35951 5,35239 1,33322 3,93701 1,31579 1,93367 1,35951
mmHg (0°C) 2 -1 -2 1 -1 -3 1 -2 -3 -2 -3
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

1 atm = 760 mmHg (0°C) ao nível do mar e a latitude de 45°


3,38638 3,45316 3,45316 1,35951 3,38638 2,54000 3,34211 4,91153 3,45315
inHg (0°C) 3 3,38638 -1 2 1 -2 1 1 -2 -1 -2
TABELA DE FATORES DE CONVERSÃO DE PRESSÃO

x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

1,01325 1,01325 1,03323 1,03323 4,06782 2,99213 1,46959


atm 5 2 1 4 2 1,01325 760 1 1 1 1,03323
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10
6,89476 7,03070 7,03070 2,76799 6,89476 5,17150 6,80461 7,03070
psi 3 6,89476 -1 2 1 -2 1 2,03602 -2 1 -2
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10

9,80665 9,80665 4 3,93701 9,80665 7,35560 2,89591 9,67842 1,42233


kgf/cm² 4 1 10 10 2 -1 2 1 -1 1 1
x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10
Instrumentação

Densidade e Peso Específico dos Fluidos

Densidade Absoluta ou Massa Específica


Massa Específica ou Densidade Absoluta é a massa contida numa unidade de volume
do fluido.
onde: ρ : massa específica (rô - letra grega minúscula)
m
ρ= m: massa
V V: volume

As unidades principais da massa específica são:

- CGS: g/cm3
- MKS: kg/m3

Peso específico
Peso específico de um líquido é o peso da unidade de volume desse líquido.
onde: γ : peso específico (gama - letra graga minúscula)
P
γ= P: peso (força peso)
V
V: volume

P=mg (definição de peso, onde m é a massa do corpo e g é a aceleração da gravidade)


As unidades principais do peso específico são:

- CGS: dina/cm3
- MKS:N/m3
- MK*S: kgf/m3

Relação entre massa específica e peso específico


Sabemos que :
m
ρ=
V (definição de massa específica)

P
γ=
V (definição de peso específico)

P (m.g) m
γ=
V
=
V
= .g ⇒
V γ = ρ.g
SENAI 33
Instrumentação

Densidade Relativa
A densidade relativa de um líquido é a comparação que se faz entre o peso deste
líquido e o peso de igual volume de água destilada a 4ºC. A densidade é adimensional,
ou seja, não apresenta unidade de medida. A densidade relativa indicada por "dr",
podendo também ser definida como a razão entre as massas específicas.

(massa específica do corpo) (peso específico do corpo )


dr = dr =
(massa específica da agua) ou (peso específico da agua)

Exemplos:
Calcule a densidade relativa e a massa específica da glicerina, sabendo que seu peso
específico vale 1280 kgf/cm3.
γ glicerina 1280 kg / cm3
γglicerina=1280 kgf/cm3; γglicerina=1280 kg/cm3; dr = = = 1,28
γ H O 1000 kg / cm3
2

Ou seja, a glicerina é 1,28 vezes mais densa que a água destilada a 4°C.
A densidade do mercúrio é 13,6 , isto significa que um certo volume de mercúrio é 13,6
vezes mais pesado que o igual volume de água destilada a 4ºC.

Influência da Temperatura
A variação de temperatura provoca alterações no volume dos fluidos, fazendo com que
uma dada unidade de volume apresente diferentes massa de fluido em diferentes
temperaturas. Portanto, a massa específica, o peso específico e a densidade relativa
variam com mudança de temperatura do fluido.

Tabela de massa específica para água, mercúrio e álcool etílico

MASSA ESPECÍFICA (ρ) - kg / m3


Temperatura ( °C ) Água ( H2O ) Mercúrio ( Hg ) Álcool Etílico (96%)

0 999,78 13595,08 --

4 1000 13585,17 --

10 999,75 13570,33 809,91

15,56 999,08 13556,61 --

20 998,28 13545,68 801,38

25 997,12 13533,38 797,06

34 SENAI
Instrumentação

Peso específico de alguns líquidos

Líquido γ(kgf/m3) Líquido γ(kgf/m3)


Ácido clorídrico 1190 Éter etílico 0ºC 740
Ácido nítrico 1520 Glicerina 1280
Ácido sulfúrico 1850 Gasolina (15ºC) 680 a 760
Acetona (20ºc) 790 Leite (15ºC) 1030
Álcool Etílico 790 Mercúrio (15ºC) 13600
(15ºC)
álcool metílico 810 Óleo de oliva 910
(4ºC)
água destilada 1000 Óleo lubrificante 900 a 930
(4ºC)
Água do mar 1027 Óleo de cânfora 910
Águas residuais 1001 a 1005 Óleo de algodão 920
(15ºC)
Azeite 840 a 941 Óleo de rícino 970
Resina (0ºC) 900 Petróleo (20ºC) 930
Clorofórmio 1520 Querosene 790 a 820
Cerveja 1020 a 1040 Vinho 2450 a 2650
Essência de 870 ---------------------- ---------------------
terebintina

Tipos de Pressão

Toda vez que tivermos um fluido escoando em um duto, devido à ação de um


ventilador, bomba, exaustor etc., devemos considerar três tipos de pressão:

Pressão Estática
É o peso por unidade de área exercido por um fluido em repouso ou que esteja fluindo
perpendicularmente à tomada de impulso.

SENAI 35
Instrumentação

6m
dr = 0,8

Fluido em Repouso

FLUXO

Fluido em Movimento

Pressão Dinâmica ou Cinética


É a pressão exercida por um fluido em movimento. É medida fazendo a tomada de
impulso de tal forma que recebe o impacto do fluxo. A expressão resultante da força
viva do fluido pode ser calculada pela fórmula:

V2 N
Pd = ρ =
2 m2

V 2 kgf
Pd = γ =
2g m2

Pd = pressão dinâmica

36 SENAI
Instrumentação

ρ = massa específica do fluido


V = velocidade do fluido
ϒ = peso específico do fluido
g = aceleração da gravidade

Pressão Total
É a soma das pressões estática e dinâmica. O instrumento que mede as pressões
estática, dinâmica e total é o tubo de Pitot.

FLUXO

2 2 2
1 1 1
0 0 0
1 1 1
2 2 2

PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO


ESTÁTICA DINÂMICA TOTAL

Pressão Estática, Dinâmica e Total

Pressão Diferencial
É a diferença entre duas pressões, também chamada de ∆p (delta p). A diferença
entre duas pressões p1 e p2 equivale à pressão diferencial ∆p:
∆p = p1 − p 2

Criando-se um obstáculo à passagem do fluido, pode-se obter um diferencial de


pressão.

SENAI 37
Instrumentação

OBSTÁCULO:PLACA DE
ORIFÍCIO
MONTANTE JUSANTE

FLUXO

P1 P2

Pressão Diferencial em uma Restrição

No caso da figura anterior, existe uma diferença entre a pressão na entrada da placa
de orifício e a pressão na saída. Já no exemplo que se segue, tem-se o ∆p obtido da
diferença entre dois pontos tomados em um tanque.

2
P = 5kgf/cm
10 m

dr = 1

Pressão Diferencial em um Reservatório

38 SENAI
Instrumentação

Manômetros

O instrumento mais simples para se medir pressão é o manômetro, que pode ter vários
elementos sensíveis e que podem ser utilizados também por transmissores e
controladores.

Manômetros de Coluna de Líquido

Um manômetro de coluna de líquido é constituído por um tubo de vidro, de seção


circular e uniforme, contendo um líquido de densidade conhecida. A coluna se
apresenta sempre associada a uma escala, cuja graduação aparece em milímetros em
milésimos de polegada.

Tipos: Existem três tipos de colunas:


- coluna em "U"
- coluna reta
- coluna inclinada

Os manômetros de coluna podem ser utilizados para medir pressão posistiva, pressão
negativa (vácuo) ou pressão diferencial.

SUPORTE

9 TUBO DE
8 VIDRO
7
6
5
4 ESCALA
3
2
1
0
1
2
3 LÍQUIDO
4
5
6
7
8
9

Manômetro de Coluna em U

SENAI 39
Instrumentação

Princípio de Funcionamento

Teorema de Stevin
Enunciado do Teorema do Stevin:
"Á diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto
do peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos".

∆p = γ.h

Segue então que todos os pontos situados na profundidade "h", em um recipiente,


estão submetidos a uma igual pressão. Temos então planos paralelos na superfície
livre do líquido, cujos pontos têm, todos, a mesma pressão. Consideremos os tanques
abaixo cheios de água:

1m
0,5m 0,5m
2m

2m

2m

2m 1m 2m

Volume do tanque A = 2m3

Volume do tanque B = 1m3

Volume do tanque c = 4m3

1000kgf
3
• 2m3 = 2000kgf
Peso da água no tanque A: m

1000kgf
3
• 1m3 = 1000kgf
Peso da água no tanque B: m

40 SENAI
Instrumentação

1000kgf
3
• 4m3 = 4000kgf
Peso da água no tanque C: m
Pressão no fundo dos tanques:

p
=
Pressão A

2000kgf 2000kgf
pA = =
Tanque A: 1m2 m2

1000kgf 2000kgf
pB = =
0,5m2 m2
Tanque B:

4000 kgf 2000 kgf


pC = =
Tanque C: 2m 2 m2

Conclui-se, portanto, que a pressão no fundo dos tanques possui o mesmo valor.
Em seguida, temos a demonstração matemática do conceito do Teorema de Stevin:

Força Peso p
= =
Pressão = Área Área A

Peso = Peso específico . volume = γ . V


Então:

P γ•V
p= =
A A
Mas, V = área . altura = A . h, resultando:

γ •A •h
P= = γ •h
A

Pressão no fundo do tanque =


γ.h

Conclui-se, portanto, que a pressão no fundo dos tanques possui o mesmo valor. Esta
expressão é chamada de carga de pressão, sendo dada pelo Teorema de Stevin.

SENAI 41
Instrumentação

A expressão
p = γ.h é muito importante em instrumentação, na medição de nível de
tanques. Ela simplifica os cálculos, porque, para determinar-se a pressão, basta
apenas o peso específico do líquido e da altura da coluna líquida.

Uma variação do Teorema de Stevin é a seguinte:

∆p = dr ⋅ h

onde: dr é a densidade relativa. No entanto, a unidade de medida de pressão quando


se usa essa fómula é a unidade de medida da altura h em coluna de água (ca),
independente do líquido ou do valor de seu peso específico. Ou seja:
Se h for em metros, a unidade de pressão será metro de coluna de água (mca); se h
for em polegadas, a unidade de pressão será a polegade de coluna de água (inca).

Manômetro de Coluna em U
A pressão medida em um manômetro de coluna em U é dada pelo Teorema de Stevin:
∆p = p1 − p 2 e
∆p = γ.h portanto:
p 1 − p 2 = γ.h

Se p1 for igual a p2, então ∆p = 0 e o nível nos dois ramos da coluna será o mesmo.
Quando p1 for diferente de p2, então o nível nos dois ramos da coluna será diferente.
Como os diâmetros dos ramos da coluna são iguais, o volume de líquido que sai de um
ramo é igual ao volume de líquido que entra no outro ramo, de modo que a variação do
nível num dos ramos da coluna é proporcional ao ∆p aplicado à coluna. Isto permite
que uma escala seja montada para medir a pressão na coluna diretamente por meio da
variação de nível em apenas um dos ramos, não sendo necessário medir a altura entre
os níveis nos dois ramos. Se o peso específico do líquido for constante, então a
pressão medida será diretamente proporcional à variação do nível do líquido num dos
ramos, o que permite que a escala da coluna seja graduada em unidades de pressão,
42 SENAI
Instrumentação

possibilitando a leitura direta da pressão medida, sem a necessidade de se fazer


cálculos para se obter a pressão. O zero da escala de pressão assim construída será o
ponto onde os niveis nos ramos sejam iguais.

A pressão medida diretamente por meio da variação do nível em um único ramo de


uma coluna em U com ramos de mesmo diâmetro é dada por:
p1 − p2 = 2.γ.x , onde x é o nível de um dos ramos da coluna.

Manômetro de Coluna Reta


Nesse manômetro, os ramos da coluna possuem diâmetros diferentes, e o ramo maior,
onde se faz a leitura do nível, normalmente é aberto para a atmosfera, enquanto que a
pressão é aplicada no ramo menor. A pressão medida pela variação da altura no ramo
maior será:

  d 2 
p = γ ⋅ h ⋅ 1 +   
  D  

onde: d é a medida do diâmetro do ramo maior


D é a medida do diâmetro do ramo menor

Manômetro de Coluna Inclinada


Nesse manômetro, os ramos da coluna possuem diâmetros diferentes, e o ramo maior,
onde se faz a leitura do nível, é inclinado, enquanto que a pressão é aplicada no ramo
menor. A pressão medida pela variação da altura no ramo maior será:

  d 2 
∆p = γ ⋅ h ⋅ 1 +    ⋅ cos α
  D  

onde: d é a medida do diâmetro do ramo maior


D é a medida do diâmetro do ramo menor
α é o ângulo de inclinação entre o plano horizontal e o ramo maior

SENAI 43
Instrumentação

TOMADA PARA
VÁCUO

80
80
TUBO DE
70 TUBO DE VIDRO
VIDRO 70
ESCALA
60
60
50
50
40 TOMADA PARA TOMADA DE
PRESSÃO PRESSÃO 40
30
30
20
20
10
10 ESCALA
0
0

Manômetros de tubo de Bourdon

Tubo de Bourdon em C
Consiste de um tubo metálico (Bourdon) de paredes finas, achatado para formar uma
seção elíptica e recurvado para formar um segmento de círculo. Uma extremidade
acha-se adaptada para a ligação com a fonte de pressão, a outra está selada e pode-
se movimentar livremente. A pressão do tubo atua sobre a seção elíptica, forçando-a a
assumir a forma circular, ao mesmo tempo em que o tubo recurvado tende a
desenrolar.

Por serem estes movimentos muito pequenos, são amplificados por um dispositivo
formado por uma coroa e um pinhão, o suficiente para girar o eixo de um ponteiro em
redor de uma escala graduada, calibrada em unidades de pressão.

seção A-A
A

PINHÃO
PIVOT

SETOR DE BRAÇO DE
CONEXÃO
MOVIMENTO α
(COROA)

ÂNGULO DE
DESLOCAMENTO

SOQUETE
PRESSÃO DO
PROCESSO

44 SENAI
Instrumentação

Tipos de Tubos “ Bourdon ”


Quanto à forma, o tubo de Bourdon pode se apresentar nas seguintes formas: tipo C,
espiral e helicoidal.

a) Tipo C b) Tipo Espiral C) Tipo Helicoidal

Manômetro de Bourdon Espiral - Estes manômetros utilizam um tubo de Bourdon


achatado formando uma espiral com diversas voltas. Como a pressão aplicada a
extremidade aberta, a espiral tende a desenrolar transmitindo um movimento grande à
extremidade livre. Por meio de uma ligação simples o movimento é transferido ao
braço de um ponteiro, não havendo necessidade de coroa e de pinhão, como no caso
anterior.

Manômetro de Bourdon Helicoidal - É similar ao tipo espiral, sendo que o tubo


achatado de Bourdon é enrolado em forma de hélice com quatro a cinco voltas
completas. O Bourdon helicoidal é usado para registradores de temperatura e pressão.

Fatores de Erro em Bourdon

Temperatura
As variações de temperatura ambiente são responsáveis pela variação na deflexão do
tubo de bourdon. A maioria dos materiais tem seu módulo de elasticidade diminuído
com a temperatura. O NI-SPAN é uma exceção pois possui módulo de elasticidade
constante.

Existe, portanto há possibilidade de, para uma mesma pressão, o bourdon apresentar
diferentes deflexões pela simples variação da temperatura ambiente. A correção deste
erro é feita através de um bimetálico acoplado ao mecanismo.

Pressão atmosférica
SENAI 45
Instrumentação

O bourdon pode apresentar erro com a mudança da pressão atmosférica,


principalmente quando ocorre a variação da temperatura ambiente.

Método de Ajuste de Manômetros (Genérico)

Objetivo
Esse método procura descrever os procedimentos básicos para o ajuste (calibração)
de manômetros de tubo de bourdon. Esse método é adequado para a maioria dos
manômetros encontrados em ambiente industrial e mesmo para outros tipos de
instrumentos. No entanto, convém lembrar que os procedimentos para ajuste podem
diferir de um fabricante para outro, sendo então de grande importância as informações
obtidas de manuais, catálogos e junto ao fabricante do instrumento. É importante notar
que o procedimento recomendado pelo fabricante pode até mesmo ser totalmente
diferente do procedimento aqui descrito.

Procedimento
Basicamente, os manômetros possuem três ajustes: zero, span e linearidade (ou
angularidade). O ajuste de zero serve para fazer com que uma pressão
correspondente a 0% do span da faixa de trabalho produza uma leitura de 0% do span
da faixa de medida. O ajuste de span serve para fazer com que uma pressão
correspondente a 100% do span da faixa de trabalho produza uma leitura de 100% do
span da faixa de medida. Já o ajuste de angularidade serve para fazer com que um
valor de pressão medido entre 0% e 100% da faixa de trabalho corresponda ao valor
real de pressão aplicado.
A exatidão obtida no instrumento de medição irá depender fundamentalmente da
exatidão garantida pelo fabricante, das condições das peças do instrumento e do
cuidado ao se efetuar o ajuste.
Para o ajuste do instrumento deve-se seguir os seguintes passos:
1. aplicar o valor de pressão de 0% da faixa de trabalho e ajustar o zero do
instrumento;
2. aplicar o valor de 100% da faixa de trabalho e ajustar o span;
3. reajustar o zero;
4. reajustar o span;
5. refazer os passos 3 e 4 até que o zero e o span não saiam mais do ajuste;
6. após o ajuste de zero e de span, verificar se os valores de 25%, 50% e 75% da
faixa de trabalho estão ajustados. Se esses pontos estiverem com um desvio maior do
que o recomendado pelo fabricante, fazer o ajuste de angularidade e repetir todos os
passos anteriores.

46 SENAI
Instrumentação

Como referência para o ajuste de angularidade, pode-se ajustar a mesa do manômetro


até que o desvio obtido para o valor de 50% do span seja aumentado em cinco vezes.

Manômetros de Diafragma

O diafragma é constituído por um disco de material elástico, fixado pela borda. Uma
haste fixada ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação.

Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca e esse deslocamento é


proporcional à pressão aplicada.

O diafragma geralmente é ondulado ou corrugado para aumentar sua área efetiva.

Os diafragmas podem ser de materiais metálicos ou não metálicos:

SENAI 47
Instrumentação

Metálicos - Estes diafragmas são feitos de uma chapa metálica lisa ou enrugada
ligadas a um ponteiro por meio de haste. O movimento de deflexão do diafragma,
causado pela pressão, posiciona um ponteiro indicador ao longo de uma escala de
graduação constante. Os diafragmas são feitos de bronze fosforoso, cobre, berílio,
latão, aço inoxidável e Monel.

Não Metálicos - São fabricados em couro, teflon, neoprene e polietileno. São


empregados para pressões baixas e geralmente uma mola opõe-se ao movimento do
diafragma, cuja deflexão é diretamente proporcional a pressão aplicada.

Manômetros de Fole
O fole é também muito empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um
cilindro metálico, corrugado ou sanfonado.

Foles com Mola Oposta - O instrumento possui um fole metálico e uma mola
envolvida por uma câmara também de metal que é conectada à fonte de pressão. A
pressão agindo pelo lado de fora do fole maior, comprime-o e move a sua extremidade
livre contra a oposição da mola. Uma haste ligada ao fole através de um disco
transmite esse movimento ao braço de um ponteiro indicador ou registrador.

Foles Opostos - Este tipo de elemento é usado para medir pressão absoluta. O
instrumento possui duas sanfonas em oposição, em uma só unidade. Um dos foles,
aquele que é utilizado como referência, está fechado e sob a pressão de uma
atmosfera. O outro está ligado a fonte de pressão.

48 SENAI
Instrumentação

FOLE DE
REFERÊNCIA

PRESSÃO DO
PROCESSO

Emprego dos Elementos Elásticos


Para assegurar um longo período de trabalho é necessário observar os seguintes
itens:
• Não ultrapassar 2 / 3 do valor máximo (quando a pressão medida for constante);
• Não ultrapassar 1 / 2 do valor máximo (quando a pressão medida for variável);
• O instrumento deve ser equipado com válvula de bloqueio de 3 (três) vias;
• Quando o elemento for submetido a pressões pulsantes, o mesmo deve ser
protegido por um amortecedor de pulsação. Esse amortecedor pode ser uma válvula
agulha, servindo também como bloqueio (possibilitando a retirada do instrumento sem
parar o processo);
• O elemento não deve ser submetido a uma temperatura que não permita o toque da
mão sobre a caixa do medidor, evitando desgaste prematuro do elemento e demais
componentes do medidor, além de garantir a confiabilidade da calibração feita à
temperatura ambiente. Para resolver este problema é utilizado um tubo sifão entre o
medidor e o processo;
• O elemento deve ser isolado de fluidos corrosivos, com sólidos em suspensão, ou
com possibilidade de cristalização e solidificação. Para isolar o elemento destes tipos
de processos é utilizado um selo;
• Quando o processo estiver sujeito a sobrecarga, deve-se proteger o elemento com
um limitador de sobrecarga;
• Devem ser tomadas precauções especiais quando se trata de medição de petróleo
e oxigênio. Para a indústria de petróleo, o tubo de bourdon não deverá ser soldado
com estanho. Para medidas com oxigênio, o elemento deve estar livre de óleo, graxas
e outras gorduras, pois existe o risco de explosão. A calibração do instrumento pode
ser feita com álcool, água ou óleo de silicone. É recomendável que seja gravado na
escala do instrumento: Petróleo e Oxigênio.

SENAI 49
Instrumentação

Método para Ensaio de Manômetros

Coluna líquida: aferição de manômetros com baixa pressão;


Bomba de peso morto: aferição de manômetros de ensaio (0,1% a 0,25%).

Características dos manômetros de ensaio (padrão):


• Tolerância quatro vezes mais estreita que o manômetro a ser ensaiado;
⇒ Ex.: Padrão com tolerância 0,25% da faixa para aferir manômetro com 1% de
tolerância.
• Diâmetro maior ou igual a 150 mm;
• A precisão deve estar indicada no mostrador;
• A faixa de trabalho deve ser de 1,3 a 1,6 vezes a faixa do instrumento a ser
calibrado;
• Deve ter escala espelhada para evitar o erro de paralaxe e não deve possuir
batente no zero da escala.

Classificação de manômetros (pela exatidão):

CLASSE EXATIDÃO
A4 0,10 % da faixa
A3 0,25 % da faixa
A2 0,50 % da faixa
A1 1,00 % da faixa
A 1,00 % na faixa de 25 a 75 % 2 % no restante da faixa
B 2,00 % na faixa de 25 a 75 % 3 % no restante da faixa
C 3,00 % na faixa de 25 a 75 % 4 % no restante da faixa
D 4,00 % na faixa de 25 a 75 % 5 % no restante da faixa

Máquina de Teste para Instrumento de Pressão.


É um equipamento que serve para aplicar uma pressão conhecida no instrumento sob
teste para sua aferição ou calibração. Constitui-se basicamente por uma câmara
fechada, cheia de óleo, um êmbolo e um manômetro padrão ou um conjunto de
"contrapesos".

50 SENAI
Instrumentação

Princípio de Funcionamento

Princípio de Pascal
No século XVII, Pascal elaborou a lei que forma a base da hidráulica moderna:
"A pressão exercida em qualquer ponto por um líquido em forma estática transmite-se
integralmente em todas as direções e produza mesma força em áreas iguais".

Podemos demonstrar este princípio, utilizando uma esfera oca, provida de vários
orifícios, distribuídos em vários pontos de sua superfície. Em um desses orifícios,
temos acoplado um cilindro, dentro do qual, podemos deslocar um Êmbolo, conforme a
figura a seguir.

Transmissão de Pressão em um líquido


Exercendo-se uma pressão adequada no êmbolo, veremos que os jatos de água que
saem pelos orifícios são iguais. Isso significa que a pressão exercida é igual em todos
os orifícios. Podemos considerar os fluidos praticamente incompressíveis, a força
mecânica desenvolvida em um fluido sob pressão pode ser transmitida, multiplicada ou
controlada.

Conforme a figura a seguir, podemos verificar que, ao aplicarmos uma força de 10 kgf
sobre o pistão 1 o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf devido a ter o mesmo uma
área 5 vezes maior que a área do pistão 1.

SENAI 51
Instrumentação

10 Kgf

50 Kgf

h1

2cm2
h2

10cm2

F1 F
= 2
P1 = P2 A1 A 2 A1 ⋅ h1 = A 2 ⋅ h2

Na prensa hidráulica da figura anterior, que é uma aplicação do princípio de Pascal,


podemos verificar que o pistão 2 se movimentará cinco vezes mais lento que o pistão
1, em razão da diferença de áreas.

É no princípio de Pascal que se baseiam as máquinas hidráulicas para calibração de


instrumentos utilizados pela instrumentação, macacos hidráulicos, servo mecanismos,
controles hidráulicos etc.

F2
A2
F1

A1
P1 P2

F1 F2
P1 = P2 =
1)
A1 2)
A2

F1 F
= 2 → F1A 2 = F2 A1
Fazendo-se 1 = 2, tem-se:
A1 A 2

Como A1 > A 2 → F1 > F2

52 SENAI
Instrumentação

A máquina de teste para instrumentos de pressão funciona pelo princípio de Pascal.


O teste pode ser feito em comparação com peso morto ou com relação a um
manômetro-padrão.

MANÔMETRO RESERVATÓRIO
DE TESTE DE ÓLEO
SUPORTE DE
PESO MORTO
VOLANTE

ÊMBOLO LÍQUIDO

Teste com peso-morto

Movimentando o êmbolo no sentido de pressionar o líquido, este transmite a pressão


para o instrumento que se quer testar e para o peso morto. No momento em que a
pressão do líquido deslocar o peso morto, a pressão aplicada no instrumento sob teste
é igual à indicada no disco de peso morto.

RESERVATÓRIO
DE ÓLEO MANÔMETRO
MANÔMETRO PADRÃO
DE TESTE

VOLANTE

ÊMBOLO LÍQUIDO

Teste com manômetro-padrão

SENAI 53
Instrumentação

Outros Sensores de Pressão

Sensor Capacitivo
A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos
sistemas de alavancas na transferência da força / deslocamento entre o processo e o
sensor.

Este tipo de sensor resume-se na deformação, diretamente pelo processo de uma das
armaduras do capacitor. Tal deformação altera o valor da capacitância total que é
medida por um circuito eletrônico.

Esta montagem , se por um lado , elimina os problemas mecânicos das partes móveis,
expõe a célula capacitiva às rudes condições do processo , principalmente a
temperatura do processo . Este inconveniente pode ser superado através de circuitos
sensíveis a temperatura montados juntos ao sensor .

Outra característica inerente a montagem , é a falta de linearidade entre a capacitância


e a distância das armaduras devido á deformação não linear , sendo necessário
portanto , uma compensação (linearização) à cargo do circuito eletrônico.

O sensor é formado pêlos seguintes componentes :


• Amaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido
• Dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube)
• Armadura móvel (Diafragma sensor)

Uma diferença de pressão entre as câmaras de alta (High) e de baixa (Low) produz
uma força no diafragma isolador que é transmitida pelo líquido de enchimento .

54 SENAI
Instrumentação

A força atinge a armadura flexível (diafragma sensor) provocando sua deformação ,


alterando portanto , o valor das capacitâncias formadas pelas armaduras fixas e a
armadura móvel . Esta alteração é medida pelo circuito eletrônico que gera um sinal
proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula de pressão
diferencial capacitiva .

Sensor Strain-Gauge
Baseia-se no princípio de variação da resistência de um fio, mudando-se as suas
dimensões.

Para variarmos a resistência de um condutor devemos analisar a equação geral da


resistência :

R=ρ.L
S

R : Resistência do condutor
ρ : Resistividade do material
L : Comprimento do condutor
S : Área da seção transversal

A equação nos explica que a resistência elétrica de um condutor é diretamente


proporcional a resistividade e ao comprimento e inversamente proporcional a área da
seção transversal .

A maneira mais prática de alterarmos as dimensões de um condutor é tracionarmos o


mesmo no sentido axial como mostrado a seguir :

Seguindo esta linha de raciocínio , concluímos que para um comprimento L obtivemos


∆L , então para um comprimento 10 x L teríamos 10 x ∆L , ou seja , quanto maior o
comprimento do fio , maior será a variação da resistência obtida e maior a
sensibilidade do sensor para uma mesma pressão ( força ) aplicada.

SENAI 55
Instrumentação

O sensor consiste de um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base , dobrando-
se tão compacto quanto possível .

Esta montagem denomina-se tira extensiométrica como vemos na figura a seguir :

Observa-se que o fio , apesar de solidamente ligado a lâmina de base , precisa estar
eletricamente isolado da mesma .

Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de apoio rígido enquanto a


outra extremidade será o ponto de aplicação de força .

Da física tradicional sabemos que um material ao sofrer uma flexão , suas fibras
internas serão submetidas à dois tipos de deformação : tração e compressão .

As fibras mais externas sofrem um alongamento com a tração pois pertencem ao


perímetro de maior raio de curvatura , enquanto as fibras internas sofrem uma redução
de comprimento (menor raio de curvatura).

56 SENAI
Instrumentação

Como o fio solidário à lâmina , também sofrerá o alongamento , acompanhando a


superfície externa , variando a resistência total .

Visando aumentar a sensibilidade do sensor , usaremos um circuito sensível a


variação de resistência e uma configuração conforme esquema a seguir :

Notamos que a ligação ideal para um Strain Gauge com quatro tiras extensiométricas é
o circuito em ponte de Wheatstone, como mostrado a seguir, que tem a vantagem
adicional de compensar as variações de temperatura ambiente, pois todos os
elementos estão montados em um único bloco.

SENAI 57
Instrumentação

Sensor por Silício Ressonante


O sensor consiste de uma cápsula de silício colocada estrategicamente em um
diafragma , utilizando do diferencial de pressão para vibrar em maior ou menor
intensidade, afim de que essa freqüência seja proporcional a pressão aplicada.

Na seqüência será exibido maiores detalhes sobre esse tipo de célula, sua construção
e seu funcionamento.

Construção do sensor
Todo o conjunto pode ser visto através da figura a seguir, porém, para uma melhor
compreensão de funcionamento deste transmissor de pressão, faz-se necessário
desmembrá-lo em algumas partes vitais.

Na figura a seguir podemos ver o conjunto do sensor. Ele possui um imã permanente e
o sensor de silício propriamente dito.

58 SENAI
Instrumentação

Dois fatores que irão influenciar na ressonância do sensor de silício são: o campo
magnético gerado por um imã permanente posicionado sobre o sensor; o segundo
será o campo elétrico gerado por uma corrente em AC (além das pressões exercidas
sobre o sensor, obviamente).

SENAI 59
Instrumentação

Este enfoque pode ser observado na figura abaixo.

Portanto, a combinação do fator campo magnético/campo elétrico é responsável pela


vibração do sensor .

Um dos sensores ficará localizado ao centro do diafragma (FC), enquanto que o outro
terá a sua disposição física mais à borda do diafragma (FR)

Por estarem localizadas em locais diferente, porém, no mesmo encapsulamento, uma


sofrerá uma compressão e a outra sofrerá uma tração conforme a aplicação de
pressão sentida pelo diafragma.

Desta maneira, os sensores possuirão uma diferença de freqüência entre si. Esta
diferença pode ser sentida por um circuito eletrônico , tal diferença de freqüência será
proporcional ao ∆P aplicado. Na figura a seguir é exibido o circuito eletrônico
equivalente.

60 SENAI
Instrumentação

Através dessas informações é possível criar um gráfico referente aos pontos de


operação da freqüência x pressão.

Sensor Piezoelétrico
Os elementos piezoelétricos são cristais, como o quartzo , a turmalina e o titanato que
acumulam cargas elétricas em certas áreas da estrutura cristalina, quando sofrem uma
deformação física, por ação de uma pressão. São elementos pequenos e de
construção robusta. Seu sinal de resposta é linear com a variação de pressão, são

SENAI 61
Instrumentação

capazes de fornecer sinais de altíssimas freqüências de milhões de ciclos por


segundo.

O efeito piezoelétrico é um fenômeno reversível . Se for conectado a um potencial


elétrico , resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina . Este efeito é
altamente estável e exato , por isso é utilizado em relógios de precisão .

A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar , uma vez que o
quartzo é um elemento transmissor ativo . Esta carga é conectada à entrada de um
amplificador , sendo indicada ou convertida em um sinal de saída , para tratamento
posterior.

62 SENAI
Instrumentação

Nível

Definição

Nível é a altura do conteúdo de um reservatório que pode ser sólido ou líquido. Trata-
se de uma das principais variáveis utilizadas em controle de processos contínuos,
pois através de sua medição torna-se possível:

a) Avaliar o volume estocado de materiais em tanques de armazenamento.


b) Balanço de materiais de processos contínuos onde existam volumes líquidos ou
sólidos de acumulação temporária, reações, mistura, etc.
c) Segurança e controle de alguns processos onde o nível do produto não pode
ultrapassar determinados limites.

Métodos de Medição de Nível de Líquido


Os três tipos básicos de medição de nível são:
a) direto
b) indireto
c) descontínuo

Medição Direta

É a medição que tomamos como referência a posição do plano superior da substância


medida. Neste tipo de medição podemos utilizar réguas ou gabaritos, visores de nível,
bóia ou flutuador.

SENAI 63
Instrumentação

Régua ou Gabarito
Consiste em uma régua graduada a qual tem um comprimento conveniente para ser
introduzida dentro do reservatório a ser medido.

A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento molhado


na régua pelo líquido.

Visores de Nível

Este medidor usa o princípio dos vasos comunicantes, o nível é observado por um
visor de vidro especial, podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor.

64 SENAI
Instrumentação

TANQU TANQUE
E FECHADO
ABERT
O

Esta medição é feita em tanques abertos e tanques fechados.

Bóia ou Flutuador
Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um
contrapeso. No contrapeso está fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível em
uma escala. Esta medição é normalmente encontrada em tanques abertos.

Medição de Nível Indireta

Neste tipo de medição o nível é medido indiretamente em função de grandezas físicas


como : pressão, empuxo , radiação e propriedades elétricas.

SENAI 65
Instrumentação

Medição de Nível por Pressão Hidrostática (pressão diferencial)

Neste tipo de medição usamos a pressão exercida pela altura da coluna líquida, para
medirmos indiretamente o nível, como mostra abaixo o Teorema de Stevin:

P = γ.h

Onde:
P = Pressão em mm H2O ou polegada H2O
h = nível em mm ou em polegadas
γ = densidade relativa do líquido na temperatura ambiente.

Essa técnica permite que a medição seja feita independente do formato do tanque
seja ele aberto ou pressurizado.

Medição por Pressão Diferencial em Tanques Pressurizados.


Neste tipo de medição, a tubulação de impulso da parte de baixo do tanque é
conectada à câmara de alta pressão do transmissor de nível. A pressão atuante na
câmara de alta é a soma da pressão exercida sob a superfície do líquido e a pressão
exercida pela coluna de líquido no fundo do reservatório. A câmara de baixa pressão
do transmissor de nível, é conectada na tubulação de impulso da parte de cima do
tanque onde mede somente a pressão exercida sob a superfície do líqüido.

66 SENAI
Instrumentação

Supressão de Zero
Para maior facilidade de manutenção e acesso ao instrumento, muitas vezes o
transmissor é instalado abaixo do tanque. Outras vezes a falta de plataforma fixadora
em torno de um tanque elevado resulta na instalação de um instrumento em um plano
situado em nível inferior à tomada de alta pressão.
Em ambos os casos, uma coluna líquida se formará com a altura do líquido dentro da
tomada de impulso, se o problema não for contornado, o transmissor indicaria um
nível superior ao real.

Elevação de Zero
Quando o fluido do processo possuir alta viscosidade, ou quando o fluído se
condensa nas tubulações de impulso, ou ainda no caso do fluído ser corrosivo,
devemos utilizar um sistema de selagem nas tubulações de impulso, das câmaras de
baixa e alta pressão do transmissor de nível. Selam-se então ambas as tubulações de
impulso, bem como as câmaras do instrumento.

Na figura abaixo, apresenta-se um sistema de medição de nível com selagem, no qual


deve ser feita a elevação, que consiste em anular-se a pressão da coluna líquida na
tubulação de impulso da câmara de baixa pressão do transmissor de nível.

SENAI 67
Instrumentação

Medição de Nível com Borbulhador


Com o sistema de borbulhador podemos detectar o nível de líquidos viscosos,
corrosivos, bem como de quaisquer líquidos à distância.

Neste sistema necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão


ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Este valor
normalmente é ajustado para aproximadamente 20% a mais que a máxima pressão
hidrostática exercida pelo líquido. O sistema borbulhador engloba uma válvula agulha,
um recipiente com líquido na qual o ar ou gás passará pelo mesmo e um indicador de
pressão.

Ajustamos a vazão de ar ou gás até que se observe a formação de bolhas em


pequenas quantidades. Um tubo levará esta vazão de ar ou gás até o fundo do vaso a
qual queremos medir seu nível, teremos então um borbulhamento bem sensível de ar
ou gás no líquido o qual queremos medir o nível .Na tubulação pela qual fluirá o ar ou
gás, instalamos um indicador de pressão que indicará um valor equivalente a pressão
devido ao peso da coluna líquida . Nota-se que teremos condições de instalar o
medidor a distância.

68 SENAI
Instrumentação

Medição de Nível por Empuxo

Baseia-se no princípio de Arquimedes: “Todo o corpo mergulhado em um fluido sofre


a ação de uma força vertical dirigida de baixo para cima igual ao peso do volume do
fluído deslocado.”

A esta força exercida pelo fluído do corpo nele submerso ou flutuante chamamos de
empuxo.

E=V .γ

onde:
E = empuxo
V = volume deslocado
γ = peso específico do líquido

Baseado no princípio de Arquimedes usa-se um deslocador (displacer) que sofre o


empuxo do nível de um líquido, transmitindo para um indicador este movimento, por
meio de um tubo de torque.

O medidor deve ter um dispositivo de ajuste para densidade do líquido cujo nível
estamos medindo, pois o empuxo varia com a densidade.

Através dessa técnica podemos medir nivel de interface entre dois líquidos não
miscíveis.

SENAI 69
Instrumentação

Na indústria muitas vezes temos que medir o nível da interface em um tanque


contendo 2 líquidos diferentes. Este fato ocorre em torres de destilação, torres de
lavagem, decantadores etc.

Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é através da variação do


empuxo conforme citaremos a seguir.

Consideremos um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em 2 líquidos com pesos


específicos diferentes γ1 e γ2.

Desta forma, podemos considerar que o empuxo aplicado no flutuador, será a soma
dos empuxos E1 e E2 aplicados no cilindro, pelos líquidos de pesos específicos γ1 e
γ2, respectivamente. O empuxo será dado pôr:

Et = E1 + E2

onde:

E1 = V1 . γ1 e E2 = V2 . γ2

Assim para diferentes valores de altura de interface, teremos diferentes variações de


empuxo.

Medição de Nível por Radiação

Os medidores que utilizam radiações nucleares se distinguem pelo fato de serem


completamente isentos do contato com os produtos que estão sendo medidos. Além
disso, dispensando sondas ou outras técnicas que mantém contato com sólidos ou

70 SENAI
Instrumentação

líquidos tornando-se possível, em qualquer momento, realizar a manutenção desses


medidores, sem a interferência ou mesmo a paralisação do processo.

Dessa forma os medidores que utilizam radiações podem ser usados para indicação e
controle de materiais de manuseio extremamente difícil e corrosivos, abrasivos, muito
quentes, sob pressões elevadas ou de alta viscosidade.

O sistema de medição por raios gamas consiste em uma emissão de raios gamas
montado verticalmente na lateral do tanque do outro lado do tanque teremos um
câmara de ionização que transforma a radiação Gama recebida em um sinal elétrico
de corrente contínua. Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a
altura do líquido do tanque, a radiação captada pelo receptor é inversamente
proporcional ao nível do líquido do tanque, já que o material bloquearia parte da
energia emitida.

Medição de Nível por Capacitância

A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre 2 superfícies condutoras


isoladas entre si.

O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do capacitor formado pelo


eletrodo submergido no líquido em relação as paredes do tanque. A capacidade do
conjunto depende do nível do líquido.

SENAI 71
Instrumentação

O elemento sensor, geralmente é uma haste ou cabo flexível de metal. Em líquidos


não condutores se empregam um eletrodo normal, em fluídos condutores o eletrodo é
isolado normalmente com teflon. A medida que o nível do tanque for aumentando o
valor da capacitância aumenta progressivamente a medida que o dielétrico ar é
substituído pelo dielétrico líquido a medir.

A capacitância é convertida por um circuito eletrônico numa corrente elétrica sendo


este sinal indicado em um medidor.

A medição de nível por capacitância também pode ser feita sem contato , através de
sondas de proximidade . A sonda consiste de um disco compondo uma das placas do
capacitor . A outra placa é a própria superfície do produto ou a base do tanque.

72 SENAI
Instrumentação

Medição de Nível por Ultra Som

O ultra-som é uma onda sonora, cuja freqüência de oscilação é maior que aquela
sensível pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 Khz.

A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico,
esta excitação é transferida de molécula a molécula do meio, com uma velocidade
que depende da elasticidade e inércia das moléculas. A propagação do ultra-som
depende portanto, do meio (sólido, líquido ou gasoso).
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de
eco, usada nos dispositivos ultra-sônicos.

As ondas de ultra-som são geradas e captadas pela excitação elétrica de materiais


piezoelétricos.

A característica marcante dos materiais piezoelétricos é produção de um freqüência


quando aplicamos uma tensão elétrica. Assim sendo, eles podem ser usados como
gerador de ultra-som, compondo, portanto, os transmissores.

Inversamente, quando se aplica uma força em uma material piezoelétrico, ou seja


quando ele recebe um sinal de freqüência, resulta o aparecimento de uma tensão
elétrica no seu terminal. Nesta modalidade, o material piezoelétrico é usado como
receptor do ultra-som.

SENAI 73
Instrumentação

Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção contínua de


nível como na descontínua.

Os dispositivos destinados a detecção contínua de nível caracterizam-se,


principalmente, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdutores podem encontrar-se
totalmente submersos no produto, ou instalados no topo do equipamento sem contato
com o produto.

Medição de Nível por Radar


Possui uma antena cônica que emite impulsos eletromagnéticos de
alta freqüência à superfície a ser detectada. A distância entre a antena e a superfície
a ser medida será então calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a
recepção do sinal.

Essa técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível de líquidos e
sólidos em geral. A grande vantagem deste tipo de medidor em relação ao
ultrassônico é a imunidade à efeitos provocados por gases, pó, e espuma entre a
superfície e o detetor, porém possui um custo relativo alto.

Medição de Nível Descontínua

Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível
atinge certos pontos desejados como por exemplo em sistemas de alarme e
segurança de nível alto ou baixo.

Medição de nível descontínua por condutividade

74 SENAI
Instrumentação

Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos metálicos de


comprimento diferente. Quando houver condução entre os eletrodos teremos a
indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo líquido.

Medição de Nível descontínua por bóia


Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde simples
bóia acoplada a contatos elétricos a sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-
sônico, onde diferenciam-se entre si pela sensibilidade, tipo de fluido, características
operacionais instalação e custo.

Medição de Nível de Sólidos


É necessário medir o nível dos sólidos, geralmente em forma de pó ou grãos, em
silos, alto-fornos etc., pelos mesmos motivos da medição de nível dos líquidos.

Esta medição é comumente feita por dispositivos eletromecânicos, onde é colocada


uma sonda sobre a carga ou conteúdo. O cabo da sonda movimenta um transdutor
eletromecânico, que envia um sinal para um indicador, cuja a escala é graduada para
nível. Essa técnica apesar de simples tem como desvantagem a grande incidência de
manutenção tornando-a inviável em muitos casos.

Outros medidores como os radioativos, capacitivos, ultrassônicos, radares e sistemas


de pesagem com células de carga podem ser utilizados com bastante eficiência e
precisão apesar de possuírem em alguns casos o custo elevado.

SENAI 75
Instrumentação

Temperatura

Termometria

Introdução
Termometria significa "Medição de Temperatura", é o termo mais abrangente que
inclui tanto a pirometria como a criometria que são casos particulares de medição.

Pirometria - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação


térmica passam a se manifestar.

Criometria - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero


absoluto de temperatura.

Temperatura na Indústria
A temperatura é uma das variáveis mais importantes na indústria de processamento.
Praticamente todas características físico-químicas de qualquer substância alteram-se
de uma forma bem definida com a temperatura.

Exemplificando:-
• Dimensões (Comprimento, Volume).
• Estado Físico (Sólido, Líquido, Gás).
• Densidade.
• Viscosidade.
• Radiação Térmica.
• Reatividade Química.
• Condutividade.
• PH.
• Resistência Mecânica.

SENAI 77
Instrumentação

• Maleabilidade, Ductilidade.

Assim, qualquer que seja o tipo de processo, a temperatura afeta diretamente o seu
comportamento provocando por exemplo:-
- Uma aceleração ou desaceleração do ritmo de produção.
- Uma mudança na qualidade do produto.
- Um aumento ou diminuição na segurança do equipamento e/ou pessoal.
- Um maior ou menor consumo de energia.

Conceito de Temperatura
Temperatura é uma propriedade da matéria, relacionada com o movimento de
vibração e/ou deslocamento dos átomos de um corpo. Todas as substâncias são
constituídas de átomos que por sua vez, se compõe de um núcleo e um envoltório de
elétrons. Normalmente estes átomos possuem uma certa energia cinética que se
traduz na forma de vibração ou mesmo deslocamento como no caso de líquidos e
gases.

A energia cinética de cada átomo em um corpo não são iguais e constantes, mudam
de valor constantemente, num processo de intercâmbio de energia interna própria.

Baseado nesta conceituação, pode-se definir a temperatura da seguinte forma:


"Temperatura é a propriedade da matéria que reflete a média da energia cinética
dos átomos de um corpo".

Na prática, a temperatura é representada em uma escala numérica, onde, quanto


maior o seu valor, maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão.

Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são:


• Energia Térmica.
• Calor.

A Energia Térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus


átomos, e além de depender da temperatura, depende também da massa e do tipo de
substância.

O Calor é a energia que se transfere de um corpo para o outro por diferença de


temperatura.

78 SENAI
Instrumentação

A temperatura sob ponto de vista da experiência do homem no seu cotidiano, introduz


o uso dos termos quente e frio. A sensação de quente é o resultado do fluxo de calor
de um corpo qualquer para o nosso próprio, decorrente de uma maior temperatura
daquele corpo.

A sensação de frio aparece quando o nosso corpo cede calor para outro qualquer. A
superfície do corpo humano está coberta de sensores de temperatura que nos
informam a cada instante do estado térmico do ambiente que nos cerca.

As sensações de quente e frio que sentimos são relativas, um corpo à mesma


temperatura pode nos transmitir sensações diversas dependendo das condições
físicas e psicológicas do nosso corpo.

Os nossos sentidos não são adequados para medir temperatura com segurança, além
de atuarem em uma faixa de temperatura bastante estreita, próxima à temperatura do
próprio corpo, devido ao aparecimento da dor.

Até o final do século XVI, quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para avaliar
temperatura, os sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que
dispunham os homens para dizer se um certo corpo estava mais quente ou frio do
que um outro, apesar da inadequadamente destes sentidos sob o ponto de vista
científico.

Formas de transferência de calor

Condução (sólidos):
Transferência de calor por contato físico. Um exemplo típico é o aquecimento de uma
barra de metal.

Convecção (líquidos e gases):


Transmissão ou transferência de calor de um lugar para o outro pelo deslocamento de
material. Quando o material aquecido é forçado a se mover, existe uma convecção
forçada. Quando o material aquecido se move por diferença de densidade, existe uma
convecção natural ou livre.
Radiação (sem contato físico):

SENAI 79
Instrumentação

Emissão contínua de energia de um corpo para outro, através do vácuo ou do ar


(melhor no vácuo que no ar, pois no ar é parcialmente absorvida). A energia radiante
possui a forma de ondas eletromagnéticas e propagam-se com a velocidade da luz.

Escalas de Temperatura

Histórico
O primeiro instrumento desenvolvido para avaliar temperaturas foi um termoscópio
fabricado por Galileu Galilei, sábio italiano, em 1592. Este instrumento permitia
comparar as temperaturas de dois ambientes, sem atribuir valores numéricos às
mesmas, donde provém o seu nome. Hoje sabe-se que a pressão atmosférica afetava
as indicações deste termoscópio, limitando a precisão das indicações.

Em 1654, Ferdinand II, Duque de Toscânia, fabricou termômetros na forma usual, ou


seja, um bulbo e capilar de vidro, cheios parcialmente de álcool e totalmente selado
da pressão atmosférica. Neste instrumento, a propriedade usada para detectar
variações de temperatura é a dilatação do álcool.

Robert Hooke em 1664 estabeleceu o primeiro ponto de referência em termômetro,


atribuindo o valor zero ao ponto onde se estabilizava a coluna de álcool, quando o
termômetro era colocado no gelo fundente.

Desde o início da termometria, os cientistas, pesquisadores e fabricantes de


termômetro, sentiam a dificuldade para atribuir valores de forma padronizada à
temperatura por meio de escalas reproduzíveis, como existia na época, para Peso,
Distância, Tempo. Era um dilema, que foi sendo resolvido gradativamente ao longo de
muitos anos de evolução técnica. Por exemplo em 1665 o cientista e matemático
holandês Christian Huygens escreveu:- "... Seria bom existir um padrão universal e
determinado de calor e frio, fixando uma proporção definida entre a capacidade do
bulbo e do tubo, e então tomando para o começo o grau de frio no qual a água
começa a congelar, ou melhor, a temperatura da água em ebulição..."

Foi somente em 1694 que Carlo Renaldini, ocupava a mesma cadeira de matemática
na Universidade de Pádua que ocupava Galileu, sugeriu tomar o ponto de fusão do
gelo e de ebulição da água como dois pontos fixos de temperatura em uma escala de

80 SENAI
Instrumentação

termômetro. Ele dividiu o espaço entre eles, em 12 partes iguais. Infelizmente esta
importante contribuição para a Termometria foi esquecida.

Newton, em 1701, definiu uma escala de temperatura baseada em dois pontos fixos
reprodutíveis. Para um ponto fixo escolheu o ponto de fusão do gelo, e o chamou de
zero. Para o outro ponto fixo ele escolheu o número 12 a este ponto.

Baseado no que Newton chamava de "Partes iguais de calor", a água fervia no


número 34 desta escala.

Em 1706 Daniel Gabriel Fahrenheit, fabricante de termômetros de Amsterdã, definiu


uma escala de temperatura, possuía 3 pontos de referência 0, 48 e 96. Números que
representavam nas suas palavras o seguinte:- "... 48 no meu termômetro é o meio
entre o frio mais intenso produzido artificialmente por uma mistura de água, gelo e sal-
amoníaco, ou mesmo sal comum, e aquela (Temperatura) que é encontrada no
sangue de um homem saudável..."

Fahrenheit encontrou que na sua escala o ponto de fusão do gelo valia 32 e o de


ebulição da água 212 aproximadamente. Estes pontos, posteriormente forma
considerados mais reprodutíveis e foram definidos como exatos e adotados como
referência.

Em 1742, Anders Celsius, professor de Astronomia na Suécia, propôs uma escala


com o zero no ponto de fusão do gelo e 100 no ponto de ebulição da água, no ano
seguinte Christian de Lyons, independentemente sugeriu a familiar escala centígrado
(atualmente chamada escala Celsius).

As escalas que ficaram consagradas pelo uso foram a Fahrenheit e a Celsius. A


escala Fahrenheit é definida atualmente com o valor 32 no ponto de fusão do gelo e
212 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre estes dois pontos é dividido em
180 partes iguais, e cada parte é um grau Fahrenheit.

Toda temperatura na escala Fahrenheit é identificada com o símbolo "ºF" colocado


após o número (Ex. 250ºF)
A escala Celsius é definida atualmente com o valor zero no ponto de fusão do gelo e
100 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está dividido em

SENAI 81
Instrumentação

100 partes iguais, e cada parte é um grau Celsius. A denominação "grau centígrado"
utilizada anteriormente no lugar de "Grau Celsius", não é mais recomendada.

A identificação de uma temperatura na escala Celsius é feita com o símbolo "ºC"


colocado após o número (Ex.: 160ºC).

Tanto a escala Celsius como a Fahrenheit, são relativas, ou seja, os seus valores
numéricos de referência são totalmente arbitrários. Existe entretanto escalas
absolutas de temperatura, assim chamadas porque o zero delas é fixado no ponto
teórico onde a temperatura atinge o seu valor mínimo, no ponto onde a energia
cinética dos átomos se anula.

Existem duas escalas absolutas atualmente em uso; a Escala Kelvin e Rankine. A


Escala Kelvin possui a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é igual à um
grau Celsius, porém o seu zero se inicia no ponto de temperatura mais baixa possível,
273,15 graus abaixo do zero da Escala Celsius. A Escala Rankine possui obviamente
o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua divisão é idêntica à da Escala Fahrenheit.
A representação das escalas absolutas é análoga às escalas relativas:- Kelvin →
400K (sem o símbolo de grau "º"). Rankine → 785 R.

A Escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e Estados Unidos da


América, porém seu uso tem declinado a favor da Escala Celsius de aceitação
universal. O sistema internacional de unidades adota (ºC) graus Celsius.

A Escala Kelvin é utilizada nos meios científicos no mundo inteiro e deve substituir no
futuro a escala Rankine quando estiver em desuso a Fahrenheit.

Existe uma outra escala relativa, a Reaumur, hoje já praticamente em desuso. Esta
escala adota como zero o ponto de fusão do gelo e 80 o ponto de ebulição da água. O
intervalo é dividido em oitenta partes iguais. (Representação - ºRe).

Escalas Relativa e Absoluta

Escala relativa de Temperatura


A escala relativa de temperatura utiliza como referência pontos fixos de temperatura
de determinadas substâncias.

82 SENAI
Instrumentação

Pontos fixos de temperatura


A temperatura interna do corpo humano pode ser considerada como um ponto fixo de
temperatura. Entretanto esta temperatura é afetada por vários fatores que diminuem a
precisão deste padrão.

A mudança de estado de substâncias puras (fusão, ebulição) é normalmente


desenvolvida sem alteração na temperatura. Todo calor recebido ou cedido pela
substância é utilizado pelo mecanismo de mudança de estado.

oC PRESSÃO = 1 Atm
DECOMPOSIÇÃO DA
H2O
(H2 + 02 )
1000

TEMPERATURA CRÍTICA
374 VAPOR + GÁS

L+G
100
L+S PONTO TRIPLO H O(LÍQUIDO, SÓLIDO, GASOSO)
2
T2 (0,01o C)
T1
0

CALOR LATENTE

CALOR SENSÍVEL

-273,15

Calor sensível: - é a quantidade de calor necessária para que uma substância mude
a sua temperatura até que comece a sua mudança de estado, onde teremos o calor
latente.

Calor latente: - a quantidade de calor que uma substância troca por grama durante a
mudança de estado.

Apesar do calor cedido a água ser constante durante toda a experiência, nota-se que
durante a fusão do gelo, entre t1 e t2, e ebulição da água, entre t3 e t4 a temperatura
permanece constante. Se mantivermos uma mistura de água e gelo em equilíbrio, a
temperatura permanecerá constante apesar de existir fluxo de calor entre a mistura e
o ambiente.

SENAI 83
Instrumentação

Esta mistura de duas ou três fases (Vapor, Líquido e Sólido) em equilíbrio, gera o que
se convencionou chamar de "Ponto Fixo de Temperatura". Visando uma simplificação
nos processos de calibração, a Comissão Internacional de Pesos e Medidas,
relacionou uma série de pontos fixos secundários de temperatura, conforme mostrado
na Tabela abaixo.

PONTOS FIXOS TEMPERATURA(ºC)


Ponto de Ebulição do Nitrogênio -195,798
Ponto triplo do Hélio -259,3467
Ponto triplo da água 0,010
Ponto de Solidificação do Estanho 231,928
Ponto de Solidificação do Alumínio 660,323
Ponto de Ebulição do Oxigênio -182,954
Ponto de Solidificação da Prata 961,78
Ponto de Solidificação do Cobre 1084.62
Ponto de Solidificação da Platina 1064,180

Escala Absoluta de Temperatura


Não existe limite superior para a temperatura de uma substância qualquer. À medida
que sobe a temperatura, ocorre uma série de transformações físico-químicas na
substância, por exemplo:- Fusão, Evaporação, Decomposição Molecular, Ionização,
Reações Nucleares, etc...

Se usarmos a substância água como exemplo, teríamos as seguintes temperaturas


na escala Celsius, associados a estas transformações:-

Fusão - 0ºC (por definição).


Evaporação - 100ºC (por definição).
Decomposição (H2O em H2 e O2) entre 1000 e 3000ºC.
Ionização - (perda de elétrons) - acima de 2000ºC.
Reações nucleares (fusão de hidrogênio) - acima de 15.000.000ºC.

Se abaixarmos a temperatura continuamente de uma substância, atingimos um ponto


limite além do qual é impossível ultrapassar, pela própria definição de temperatura.
Este ponto, onde cessa praticamente o movimento atômico, é o zero absoluto de
temperatura.

84 SENAI
Instrumentação

Zero absoluto: - é o estado em que praticamente cessa o movimento atômico.

As escalas absolutas (Kelvin e Rankine) atribuem o valor zero à temperatura mais


baixa possível.

A escala Kelvin possui a graduação igual a da Celsius, portanto:-


0 K = -273,15ºC e 0 R = 273,15ºC

A escala Rankine possui a graduação igual a da Fahrenheit, portanto:-


0 K = -459,67ºF e 0 R = 459,67ºF.

É evidente que uma escala absoluta não pode ter temperaturas negativas.

Escala Internacional Temperatura (ITS90)


Para melhor expressar as leis da termodinâmica, foi criada uma escala baseada em
fenômenos de mudança de estado físico de substâncias puras, que ocorrem em
condições únicas de temperatura e pressão, determinando os pontos fixos de
temperatura.

A IPTS- Escala prática Internacional de temperatura, foi a primeira escala prática


internacional de temperatura e surgiu em 1927. Foi modificada em 1948(IPTS-48), em
1960 mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova IPTS foi publicada (IPTS-
68).

Em 1990, a Comissão Internacional de Pesos e Medidas, homologou uma nova


escala de temperatura, a ITS-90, definida a partir de vários pontos fixos de
temperatura e com auxílio de instrumentos padrão de interpolação.

A ITS-90 foi definida através de fenômenos determinísticos de temperatura, isto é,


pontos fixos de determinadas temperaturas.

SENAI 85
Instrumentação

Pontos fixos IPTS-68 (graus Celsius) ITS-90 (graus Celsius)


Ebulição do Oxigênio -182,962 -182,954
Ponto triplo da água 0,01 0,01
Solidificação do Estanho 231,968 231,928
Solidificação do Zinco 419,58 419,527
Solidificação da Prata 961,93 961,78
Solidificação do Ouro 1064,43 1064,18

Os valores numéricos dos pontos fixos de temperatura, são determinados pela


termometria à gás, e os instrumentos de interpolação são:

- Na faixa de -259,34ºC a 630,74ºC é termômetro de resistência de platina.

- Na faixa de 630,74ºC a 1064,43ºC é o termopar de platina com 10% de ródio e


platina.
- Acima de 1064,43ºC é o pirômetro óptico.

Existem várias equações que relacionam a temperatura e a propriedade termométrica


utilizada nestes instrumentos (resistência elétrica, FEM termoelétrica e energia
radiante). Através do uso destas equações pode-se determinar com precisão a
temperatura em que se encontra um determinado corpo de prova.

Esta escala de temperatura é transferida para outros instrumentos de utilização mais


simples, mantendo-se o erro de faixas bastante estreitas. Em princípio, de uma forma
indireta, todo termômetro usado na prática tem a sua calibração relacionada à Escala
Internacional de Temperatura.

Conversão de Escalas - Exercícios

- Formulário
A figura compara as escalas de temperatura existentes.

86 SENAI
Instrumentação

o o
C K F R
100 373 212 672

50 323 122 582

o o
C K F R

0 273 32 492

Desta comparação podemos retirar algumas relações básicas entre as escalas:-

ºC º F - 32
=
5 9
• CELSIUS X FAHRENHEIT →

• CELSIUS X KELVIN → K = 273,15 + º C

• FAHRENHEIT X RANKINE → R = 459,67 + º F

R. 5
• KELVIN X RANKINE → K=
9

Outras relações podem ser obtidas combinando as apresentadas entre si. É


importante observar a diferença entre, por exemplo, 1ºC e 1 grau Celsius.

O primeiro significa uma determinada temperatura e o segundo significa um intervalo


de temperatura.

Se pretendermos passar para a escala Fahrenheit, teremos:-

1º C º F - 32
=
• 1º caso:- 1ºC → 5 9 → 1ºC = 33,8ºF (Fórmula 1)

SENAI 87
Instrumentação

9 ºF
1 grau Celsius =
• 2º caso:- 5 = 1,8 Grau Fahrenheit

(Utilizando a relação entre as dimensões do grau Celsius e o Grau Fahrenheit)

Exercícios Resolvidos

1. Qual a temperatura em ºC do zero original da escala Fahrenheit? E a temperatura


do homem saudável?

O
C 0 - 32
=
Resp.: 1º) 0ºF → ºC: - 5 9 → -17,78ºC

O
C 96 - 32
=
2º) 96ºF → ºC:- 5 9 → 35,55ºC

2. O ponto de ebulição do oxigênio é -182,86ºC. Exprimir esta temperatura em:


a) K; b) ºF; c) R.

a) ºC → K :- K = 273,15 + (-182,86) = 90,29K

-182,86 º F - 32
=
b) ºC → ºF :- 5 9 = -297,15ºF

R. 5
R:- 90,29 =
c) ºC → R :- ou melhor, ºC → K → 9 = 162,52R

3. O ponto de ebulição do Tungstênio é 5900ºC. Calcular esta temperatura em:


a) K; b) ºF.
a) ºC → K:- K = 273,15 + 5900 = 6173,15K

5900 º F - 32
=
b) ºC → ºF:- 5 9 = 10652ºF
Obs.:- Dependendo da precisão do cálculo, pode-se arredondar 273,15 para somente
273 sem cometer um erro muito grande. Também o fator 459,67, de conversão R para
ºF, pode ser arredondado para 460.
Assim as fórmulas ficariam:-

88 SENAI
Instrumentação

K = 273 + ºC e R = 460 + ºF

4. No interior do sol a temperatura é cerca de 107K. Qual a temperatura:


a) Na escala Celsius; b) Na escala Rankine; c) Na escala Fahrenheit?

a) K ºC:- 107 = 273 +ºC ~ 107ºC

R.5
107 =
b) K ºR:- 9 ~ 1,8 . 107ºR

c) K ºF:- A diferença neste caso de R e ºF é desprezível


≅ 1,8 . 107 º F

5. Transformar a unidade de calor "Caloria” em "BTU". Sabendo-se que 1 caloria é a


quantidade de calor necessária para aquecer de 1 grau Celsius, 1 grama de água, e
BTU é a quantidade de calor para aquecer de 1 grau Fahrenheit, 1 libra de água.

Dado:- 1 libra = 453,6 gramas

1Caloria = 1 grama . 1 OC
1BTU = 1 libra. 1 OF

1
• 1,8O F
1Caloria = 453,6 = 3,968 . 10-3BTU
1 BTU = 453,6 g • o,5555 F = 252 Calorias
O

1 Caloria = 3,968 . 10-3BTU ou 1 BTU = 252 Calorias

Obs.: Notar que foi utilizada a relação entre os valores do grau Celsius e Fahrenheit.

6. Supondo que a escala de Carlo Renaldini tivesse sido adotada, qual seria:- a) A
fórmula de correspondência com a escala Celsius? b) Qual seria o valor do zero
absoluto nesta escala?
Ponto Fusão Ponto Ebulição
Gelo água
0 100

SENAI 89
Instrumentação

0 12
a) CELSIUS (ºC)
RENALDINI (ºRn)

O O O O
C Rn C Rn
= =
100 12 ou 25 3

-273,15 Rn
=
b) 25 3 → -32,78ºRn

Medidores de Temperatura

Tipos e Características Principais

Tipos de Medidores
Os instrumentos de medida da temperatura podem ser divididos em duas grandes
classes:

1ª Classe
Compreende os instrumentos naqueles em que o elemento sensível está em contato
com o corpo cuja temperatura se quer medir. São eles:

A)Termômetros à dilatação de sólido.


B) Termômetros à par termo elétrico.
C) Termômetros à resistência elétrica.
D) Termômetros à dilatação de líquido.
E) Termômetros à dilatação de gás.
F) Termômetros à tensão de vapor saturante.
G) Pirâmides fusíveis e "crayons" coloridos.

2ª Classe
Compreende os instrumentos naqueles em que o elemento sensível não está em
contato com o corpo cuja temperatura se quer medir. São eles:

A) Pirômetros à radiação total.

90 SENAI
Instrumentação

B) Pirômetros à radiação parcial (monocromáticos).

A aplicação dos diversos tipos apresentados depende em cada caso de fatores


técnicos e econômicos. Como fatores técnicos podemos citar faixa de medição, tempo
de respostas, precisão, robustez, etc. A relação abaixo mostra a aplicação de cada
tipo de medidor na indústria.

1ª Classe:

Termômetro à Dilatação de Sólido


Sob a forma de termômetro bimetálico é atualmente o indicador de temperatura local
mais usado na área industrial devendo isto a sua simplicidade, robustez e baixo
preço.

Termômetro à Par Termoelétrico


É atualmente o sistema de medição de temperatura mais utilizado na indústria para
monitoria de processos nas salas de controle centrais.
É preciso, robusto, cobre uma ampla gama de temperaturas e possui normalmente
preço inferior ao de resistência.

Termômetro de resistência elétrica


Pertence à categoria de instrumentos elétricos. Tem uso bastante difundido na
indústria, sendo ao contrário dos termômetros anteriores útil na transmissão à
distância da temperatura medida. Seu uso deve-se ao fato de possuir boa precisão e
ampla faixa de temperatura, apesar de ser de preço elevado.

Termômetros à Dilatação de Líquido


Termômetros de vidro de mercúrio - amplamente usado em laboratórios, oficinas e
quando protegido, na área industrial.
Termômetro metálico de mercúrio - bastante usado em áreas industriais como
indicador local de temperatura.

Termômetro à dilatação de gás


Não encontra muita aplicação na indústria. Normalmente é encontrado em aplicações
como indicador local de temperatura.

Termômetro à Tensão de Vapor

SENAI 91
Instrumentação

Tem uso bastante difundido na indústria e como monitor de temperatura em


instrumentos industriais.

Pirâmides Fusíveis e "Crayons" coloridos


Aplicação bastante limitada nas indústrias, restringindo seu emprego a algumas
indústrias cerâmicas. "Crayons" coloridos, uso esporádico em testes nas indústrias e
oficinas, sendo anualmente substituído por termômetros elétricos de contato.

2ª Classe

Pirômetro de Radiação Total


Grande aplicação na indústria nos casos de medição de altas temperaturas ou de
objetos móveis, continuamente. Não possui concorrentes na sua faixa de aplicação.

Pirômetro Óptico Monocromático (Radiação Parcial)


Bastante usado na indústria para medir esporadicamente altas temperaturas. É
utilizado para calibração eventual do pirômetro de radiação total. Preço elevado.

Termômetros de Dilatação Volumétrica

Princípio de Funcionamento
São baseados no fenômeno de dilatação aparente de um líquido dentro de um
recipiente fechado.

Descrição de Diversos Tipos de Medidores


A seguir será apresentado uma descrição detalhada de cada tipo de medidor de
temperatura com exceção do tipo (Pirâmides Fusíveis e "Crayons"), tendo em vista a
sua limitada aplicação na indústria de um modo geral. A lei que rege este fenômeno
está representada matematicamente da seguinte forma:

V = Vo ( 1 + γaT )

Onde: V = volume aparente à temperatura T.


Vo = volume aparente à temperatura 0º.
γa = coeficiente de dilatação aparente do líquido.
T = temperatura do líquido.

92 SENAI
Instrumentação

O coeficiente de dilatação aparente de um líquido é calculado como segue:


γa = γ1 - γv
Onde: γa = coeficiente de dilatação aparente do líquido.
γ1 = coeficiente de dilatação do líquido.
γv = coeficiente de dilatação do vidro.

Por exemplo:
- Para mercúrio γHG = 180 . 10-6ºC-1
- Para o vidro γv = 20 . 10-6ºC-1

Deste modo o coeficiente de dilatação aparente do mercúrio no vidro vale:


γa = γHG - γv
γa = 180. 10-6 - 20 . 10-6 = 160 . 10-6ºC-1
Para o álcool temos:
γálcool = 1.200 . 10-6

Portanto no vidro o coeficiente aparente será:

γa - 1.200 . 10-6 - 20 . 10-6 = 1.180 . 10-6ºC-1

Tipos de Construção

Tipo de Recipiente Transparente


O órgão indicado é a própria coluna de líquido visível através do recipiente sendo seu
copo a referência usada contra a escala que a acompanha.

Tipo de Recipiente Metálico


O órgão de indicação à um medidor volumétrico (fole, bourdon , etc.) que aciona um
ponteiro sobre uma escala normalmente circular.

Termômetro de Recipiente Transparente

Descrição
Este tipo de termômetro é constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da
sensibilidade desejada, soldada a um tubo capilar de seção a mais uniforme possível
fechado na parte superior. O reservatório e parte do capilar são preenchidos de um

SENAI 93
Instrumentação

líquido. Na parte superior do capilar existe um alargamento que protege o termômetro


no caso da temperatura ultrapassar seu limite máximo.

100
10

20

30

40

50

60

70

80

90
0
Poço de
proteção

100
-30

-20

-10

10

20

30

40

50

60

70

80

90
0

100

120

140

160

180

200

220

240
40

60

80
0

Após a calibração a parede do tubo capilar é graduado em graus ou frações deste. A


medição de temperatura se faz pela leitura da escala no ponto em que se tem o topo
da coluna líquida. Em alguns casos ao invés de graduar o tubo capilar, fixa-se ao
mesmo uma escala que receberá a graduação.

Tipos de líquidos utilizados:


Entre os líquidos mais utilizados estão os abaixo relacionados:
Nota: Na tabela a seguir, cada letra corresponde às seguintes grandezas:

A - Tipo de líquido.
B - Calor Específico - Cal/GºC.
C - Ponto de Solidificação (ºC).
D - Ponto de Ebulição (ºC).
E - Coeficiente de dilatação (a 20ºC).
F - Faixa de Utilização (ºC).

94 SENAI
Instrumentação

A B C D E F
-6
Mercúrio 0,033 -39º +357º 182 . 10 - 35 à 600º
-6
Tolueno 0,421 -92º +110º 1224 . 10 - 80 à 100º
Álcool 0,581 -115º +78º 1120 . 10-6 - 80 à 70º
Etílico
Pentano 0,527 -131º +36º 1608 . 10-6 -120 à 30º
Acetona 0,528 -95º +567 1487 . 10-6 - 80 à 50º

Notas:
1º) Para temperaturas superiores a 200ºC no caso do mercúrio, a parte superior do
capilar é preenchida com um gás inerte, normalmente nitrogênio, sob pressão. Esta
precaução é indispensável para evitar a vaporização do mercúrio que poderia
ocasionar rupturas na coluna do líquido. Esta pressão atinge valores de 1,20 a
70atm., para termômetros graduados respectivamente em 350, 600 e 750ºC.

2º) No caso de se utilizar gás sob pressão, o termômetro prevê na parte superior um
reservatório de grande capacidade, a fim de tornar a pressão interna o mais
independente possível da posição da coluna de mercúrio.

Tipos de Recipientes Usados


A - Vidro (normal e especial) - Ponto de Fusão: 900 à 1200ºC, utilizado até 600ºC.
B - Quartzo fundido transparente - Ponto de Fusão: 1770ºC utilizado até 1050ºC.
Nota:- Todos os tipos de vidro quando aquecidos e resfriados não retornam às
dimensões originais, fenômeno este conhecido como "histerese térmica dos sólidos".
Este fenômeno tende desaparecer após o uso prolongado, isto é, aquecendo-se e
resfriando-se o termômetro inúmeras vezes. Os bons termômetros têm seus
invólucros de vidro pré-envelhecido na fábrica a fim de minimizar este efeito.

Exatidão dos Termômetros de Vidro


A tabela abaixo mostra as faixas de utilização, intervalo de graduação e desvios
normalmente tolerados para termômetros comuns e para termômetros de calibração:
a) Termômetro Comum - Coluna A.
b) Termômetro de Calibração (padrão) - Coluna B.

SENAI 95
Instrumentação

O
FAIXA DE UTILIZAÇÃO GRADUAÇÃO C POR DIV. DESVIO TOLERADO (ºC)

A B A B A B
-20 à +50 - 0,5 - 1 -
- -20 à +100 - 0,01 à 0,5 - 0,05 à 0,5
+50 à 200 - 1à2 - 2 -
- 100 à 200 - 0,2 à 1 - 0,5 à 1

FAIXA DE UTILIZAÇÃO GRADUAÇÃO ºC POR DIV. DESVIO TOLERADO (ºC)

A B A B A B
200 à 300 200 à 300 2 1à2 3 2à3
300 à 400 300 à 400 5 1à2 6 3à5
400 à 500 400 à 500 5 1à5 9 5à9
500 à 600 - 5 - 12 -
- 500 à 700 - 1à5 - 5à9
600 à 700 - 5 - 15 -

De uma maneira geral pode-se resumir as faixas de precisão do modo seguinte:


- Termômetro Comum: 0,5% até ± 3% do valor do fim da faixa.
- Termômetro Padrão: 0,1% até ± 0,5% do valor do fim da faixa.

A aplicação dos diversos tipos em cada caso depende de fatores técnicos e


econômicos. Como fator técnico podemos citar: - faixa de temperatura, tempo de
resposta, exatidão, robustez, etc. Dos diversos tipos apresentados, alguns têm
aplicação limitada quanto outros são amplamente aplicados na indústria, como se
pode ver a relação a seguir:

- Pirâmides Fusíveis: Trata-se de pequenas pirâmides de aproximadamente 5cm de


altura, feitas de uma mistura de Caolin, Carbonato de Cálcio e Quartzo, em
proporções diversas, possuindo cada tipo de mistura um ponto de amolecimento
característico.

Sensibilidade dos Termômetros de Vidro


Em princípio a sensibilidade do termômetro pode ser tão grande quanto se queira,
bastando utilizar em grande reservatório e um tubo capilar muito fino e portanto muito

96 SENAI
Instrumentação

longo. Poder-se-ia alcançar desvios de 1mm da coluna para variações de 0,001º. Esta
precisão é porém ilusória em razão da queda da fidelidade.

Em síntese, a sensibilidade do termômetro depende:


a) Do coeficiente de dilatação da substância.
b) Do volume do bulbo.
c) Do diâmetro do capilar.
d) Do coeficiente de dilatação do recipiente usado.

Verificação dos Termômetros de Vidro


A verificação e calibração de termômetros de vidro pode ser feita de duas maneiras:

Por Comparação:
Consiste em se comparar ao longo de toda a faixa, a indicação do termômetro com a
de um padrão de referência (outro termômetro de vidro, termoresistência, etc.). Neste
tipo de calibração deve-se ter cuidado com os seguintes pontos:

a) O termômetro escolhido como padrão deve ser de boa qualidade e ter sua escala
aferida.

b) Durante a calibração os dois termômetros deverão estar à mesma temperatura.

Por Meio de Pontos Fixos de Temperatura:


Consiste em se medir a temperatura em que ocorre mudança de estado de algumas
substâncias escolhidas como referência. Os pontos fixos mais fáceis de serem
reproduzidos são os pontos de ebulição e fusão da água.

Erro de Paralaxe:
Como em todos os instrumentos de leitura, a conservação do nível deve ser feita
corretamente para evitar erro de paralaxe. Em certos termômetros se usa escala a fim
de minimizar o efeito do paralaxe.

Utilização dos Termômetros de Vidro


Pelo fato de sua fragilidade e da impossibilidade de registrar sua indicação ou de
transmiti-la à distância, o uso destes termômetros sem proteção é mais comum nos
laboratórios da indústria como elemento de comparação para outros tipos de
medidores, assim como para medições de precisão.

SENAI 97
Instrumentação

Quando convenientemente protegido por um arcabouço metálico, encontra larga


aplicação em medição de temperatura em unidades industriais.

Tempo de Resposta dos Termômetros de Vidro


Tempo de resposta de um instrumento de medição é o tempo transcorrido entre a sua
colocação no meio e a estabilização de sua medição supondo a temperatura do meio
invariável. No caso de um termômetro, o tempo de resposta será tanto mais curto se:

1. A temperatura do meio for mais elevada, o que se explica é pelo fato da


transmissão por radiação se efetuar com maior intensidade.

2. O meio for mais agitado.

3. A condutibilidade térmica do meio for grande (os sólidos e líquidos possuem


condutividade mais elevada do que os gases).

4. As dimensões do próprio instrumento forem reduzidas. Normalmente os


termômetros de vidro são utilizados com uma proteção metálica aumentando
sobremaneira seu tempo de resposta.

Tipos Especiais de Termômetros de Vidro


a) Termômetro Clínico:-
É um termômetro de mercúrio de máxima (fig. 11) graduado de 34 a 42ºC. Possui
grande utilização nos hospitais, pois nesta faixa estão as temperaturas limites entre
as quais pode variar o corpo humano. A fixação do valor máximo é obtido por meio de
um estrangulamento no capilar logo acima do bulbo. Normalmente possui divisões de
0,1ºC.

b) Termômetro de Máxima e Mínima:-


Bastante usado em meteorologia para indicar as temperaturas máximas e mínimas do
ambiente em um determinado período de tempo.

O álcool é a substância termométrica (fig. 11).

Como mostra a figura somente o álcool contido no ramo esquerdo do tubo em "U"
opera como substância termométrica. A função do mercúrio é de arrastar os
pequenos índices de ferro que deslizam na parte interna do tubo de vidro.

98 SENAI
Instrumentação

O mercúrio é mantido pressionado contra a coluna de álcool por meio de gás


comprimido no ramo direito do tubo. O reposicionamento dos índices para uma nova
jornada é feita por meio de um ímã manuseado externamente.

AR
COMPRIMIDO

42 42

41 41 ÁLCOOL

40 40

ÍNDICE DE 40
39 39 FERRO 30 BULBO
40
(MÓVEL) 20
30
10
ESCALA DE 20
0
38 38 MÍNIMA 10
MERCÚRIO -10
0
-20
-10
-30 ESCALA DE
37 37 -20
36,5OC MÁXIMA
-30

36 36

35 35

RESTRIÇÃO

Fig.11

c) Termômetro de Vidro com Contato Elétrico:-


Normalmente é usado o termômetro de mercúrio normal com a adição de dois ou
mais pequenos eletrodos no interior do mercúrio, (bulbo e/ou capilar), a operação do
mesmo se baseia na condutibilidade elétrica do mercúrio.

SENAI 99
Instrumentação

100

90

80
ELETRODO

70

60

50

40

30

20

10

ELETRODO

Termômetros de Dilatação de Líquido de Recipiente Metálico

Princípio de Funcionamento
No termômetro de vidro, a dilatação do líquido é observada e medida diretamente
através se sua parede transparente. No tipo de recipiente metálico, o líquido preenche
todo o instrumento e sob o efeito de um aumento de temperatura se dilata,
deformando um elemento extensível, dito sensor volumétrico. O instrumento
compreende três partes:- o bulbo, o capilar e o elemento sensor.

O Bulbo: - é o elemento termo sensível do conjunto. Nele fica compreendido a maior


parte do líquido do sistema. Deverá ficar em contato o mais íntimo possível com o
ambiente onde se quer avaliar a temperatura.

O Capilar: - é o elemento de ligação entre o bulbo e o sensor volumétrico. Deverá


conter o mínimo de líquido possível. Em alguns casos, o capilar é substituído por um
pequeno e rígido pescoço de ligação.

100 SENAI
Instrumentação

O Elemento Sensor: - ou de medição é o que mede as variações de volume do


líquido encerrado no bulbo. Estas variações são sensivelmente lineares à
temperatura, daí o fato da escala ser graduada linearmente, isto é, em partes iguais.

SENSOR
VOLUMÉTRICO PONTEIRO

BRAÇO DE
LIGAÇÃO

SETOR
DENTADO

CAPILAR

MERCÚRIO
LÍQUIDO
ÁLCOOL ETÍLICO

BULBO

Tipos de Líquido de Enchimento


Mercúrio - para temperatura entre -35 e +550ºC.
Álcool - para temperatura entre -50 e +150ºC.
Xileno - para temperatura entre -40 e +400ºC.

Notas:

1. O mercúrio (HG) é o mais usado entre os líquidos apresentados. No caso de seu


uso, o material do bulbo, capilar e o sensor não poderá ser de cobre ou ligas do
mesmo. Quando o líquido utilizado é mercúrio, o material de construção mais comum
do termômetro é aço 1020 ou 316 (inox).

SENAI 101
Instrumentação

2. A pressão de enchimento do termômetro é de cerca de 50atm, o que justifica a


faixa de utilização ultrapassar os limites do ponto de ebulição dos líquidos.

Técnicas e Material de Construção do Termômetro


Bulbo:- Suas dimensões variam de acordo com a sensibilidade desejada e também
com o tipo de líquido utilizado e aplicação. Os materiais mais usados são:
aço 316, aço 1020, cobre, latão e monel.

Nota:- Normalmente o bulbo é instalado no interior de um poço de proteção, que


permite a retirada do mesmo sem afetar o processo. É importante observar que este
recurso aumenta sobre maneira o tempo de resposta do termômetro. Este atraso
pode ser reduzido, introduzindo qualquer elemento condutor entre o bulbo e o poço,
com a finalidade de eliminar o espaço vazio existente entre os mesmos. Pode-se usar
mercúrio, óleo, grafite, aparas de metal. Observando sempre o tipo de aplicação e a
faixa de temperatura a ser coberta pelo termômetro.

Capilar:- Suas dimensões são também bastante variáveis. O comprimento está


limitado aos 60 metros aproximadamente, devido principalmente ao alto custo capilar.

O diâmetro interno deve ser o menor possível, a fim de limitar a influência da


temperatura ambiente, porém não deverá oferecer resistência à passagem do líquido
em expansão. Como calores normais temos para diâmetro: 1,5mm e o diâmetro
interno: 0,30mm. Normalmente é confeccionado de aço ou cobre.

Nota:- A ligação do capilar do bulbo é feita, às vezes, por meio de um pescoço de


extensão, que aumenta a resistência de ligação, ao mesmo tempo que facilita a
montagem e desmontagem do bulbo.

Às vezes o capilar é suprimido, ligando-se o bulbo ao medidor. por meio do pescoço


de extensão. O capilar é o elemento mais sujeito a ser danificado do medidor,
freqüentemente ele é fornecido envolvido por uma proteção ou blindagem.

Elemento de medição:- Basicamente pode ser de três tipos:- Bourdon, Espiral e


Helicoidal. O material de construção é normalmente bronze fosforoso, cobre, berílio,
aço inox e aço carbono. O elemento de ligação do elemento ao ponteiro é igual ao
usado em manômetros.

102 SENAI
Instrumentação

HELICOIDAL

ESPIRAL

BOURDON

Termômetro de Dilatação de Gás

Princípio de Funcionamento
Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um bulbo,
elemento de medição e capilar de ligação entre estes dois elementos.

O volume do conjunto é sensivelmente constante e é preenchido com um gás a alta


pressão. Com a variação de temperatura o gás varia sua pressão conforme,
aproximadamente, a lei dos gases perfeitos. O elemento de medição neste caso
opera como medidor de pressão.

A lei que rege o fenômeno é conhecida como a segunda lei de Gay-Lussac, e é


expressa matematicamente da seguinte maneira:-

P1 = P2 = ... Pn (Sendo V = constante)


T 1 T2 Tn

Onde: P1, P2, ... Pn = São as pressões absolutas do gás.


T1, T2, ... Tn = São as respectivas temperaturas absolutas.

SENAI 103
Instrumentação

Pode-se observar da fórmula, que as variações de pressão são linearmente


dependentes da temperatura, sendo o volume constante.

Outra maneira de representar o fenômeno é da maneira seguinte:


P = Po ( 1 + γt)

Onde: P = É a pressão do gás (relativa) à temperatura t.


Po = É a pressão do gás a 0ºC.
γ = É o coeficiente de variação de pressão do gás a volume constante;
vale aproximadamente
γ= 1 ºC-1.
273
t = A temperatura do gás em ºC.
As duas fórmulas são evidentemente equivalentes.

Tipos de Gás de Enchimento


Hélio (He) - temperatura crítica = 267,8ºC.
Hidrogênio (H2) - temperatura crítica = 239,9ºC.
Nitrogênio (N2) - temperatura crítica = 147,1ºC.
Dióxido de Carbono (CO2) - temperatura crítica = 31,1ºC.

104 SENAI
Instrumentação

CAPILAR

GÁS

BULBO

Nota:- O gás mais utilizado é o N2 e geralmente é enchido com uma pressão de 20 a


50atm, na temperatura mínima a medir.
Sua faixa de medição vai de -100ºC à 600ºC, o limite inferior é o do próprio gás ao se
aproximar da temperatura crítica, e o superior é do recipiente devido a maior
permeabilidade ao gás, o que acarretaria a sua perda inutilizando o termômetro.

Material de Construção
Bulbo e Capilar:- aço, aço inox, cobre, latão e monel.

Nota:- O capilar pode atingir comprimento de até 100m.

Elemento de medição:- Cobre-Berílio, bronze fosforoso, aço e aço inox.

Nota:- O elemento de medição pode ser do tipo Bourbon, espiral ou helicoidal.

SENAI 105
Instrumentação

Termômetro a Tensão de Vapor

Princípio de Funcionamento
Também fisicamente idêntico ao de dilatação de líquidos. Possui um bulbo e um
elemento de medição ligados entre si por meio de um capilar. O bulbo é parcialmente
cheio de um líquido volátil em equilíbrio com o seu vapor. A pressão do vapor é
função exclusiva do tipo de líquido e da temperatura.

A relação existente entre a tensão de vapor de um líquido e sua temperatura é do tipo


logarítmico e pode ser simplificada para pequenos intervalos de temperatura na
seguinte expressão:

log . P1 = HE . ( 1 - 1 )
P2 4,58 T1 T2

Onde: P1 e P2 = São as pressões absolutas relativas às temperaturas.


T1 e T2 = Também absolutas.
HE = Representa o calor latente de evaporação do líquido em questão.
Para intervalos de temperatura de uma certa amplitude, o calor latente de evaporação
não permanecerá constante, e a fórmula adquirirá desta maneira uma forma mais
geral e bastante complexa, sendo conhecida como a equação de Clausiur Clapeyron.

Tipos de Líquidos de Enchimento


A tabela apresenta os líquidos mais utilizados e seus respectivos pontos de fusão e
ebulição.

LÍQUIDO PONTO DE FUSÃO (ºC) PONTO DE EBULIÇÃO (ºC)

Cloreto de Metila - 139 - 24


Butano - 135 - 0,5
Éter Etílico - 119 + 34
Tolueno - 95 + 110
Dióxido de Enxofre - 73 - 10
Propano - 190 - 42

Material de Construção

106 SENAI
Instrumentação

Bulbo e Capilar:- aço inox, aço, cobre e latão.

Nota:- O capilar pode atingir comprimentos de 100m, e o bulbo possui normalmente


pequeno volume em comparação com os outros tipos.

Elemento de medição:- Cobre-Berílio, bronze fosforoso e aço inox.

Nota:- Pode, como nos outros modelos ser do tipo bourbon, espiral ou helicoidal.

CAPILAR COM
CAPILAR COM
VAPOR OU
GLICERINA
LÍQUIDO

BULBO BULBO

VAPOR VAPOR
LÍQUIDO LÍQUIDO
VOLÁTIL VOLÁTIL

Termômetro à dilatação de sólido ou Termômetro Bimetálico

SENAI 107
Instrumentação

Princípio de Funcionamento
A operação deste tipo de termômetro se baseia no fenômeno da dilatação linear dos
metais com a temperatura. É sabido que o comprimento de uma barra metálica varia
com a temperatura segundo a fórmula aproximada:

L = Lo (1 + α.Τ)

Onde: L = comprimento da barra à temperatura t.


Lo = comprimento da barra à 0ºC.
T = temperatura da barra.
α = coeficiente de dilatação linear do metal utilizado

Deste modo poder-se-ia construir um termômetro baseado medição das variações de


comprimento de uma barra metálica. A figura mostra dois tipos de termômetros
baseados diretamente neste fenômeno:
- O primeiro tipo consiste em uma barra metálica sustentada horizontalmente e um
sistema mecânico para amplificação das pequenas variações de comprimento da
barra.
- O segundo tipo baseia-se na medição da diferença de dilatação entre um tubo feito
de material de coeficiente de dilatação e uma haste interna de material de baixo
coeficiente de dilatação.

PONTEIRO

AMPLIFICAÇÃO
MECÂNICA

AMPLIFICAÇÃO PONTEIRO
AJUSTE DE
MECÂNICA
ZERO BARRA DE DILATAÇÃO
HASTE DE
TRANSMISSÃO
TUBO DE
(INVAR)
DILATAÇÃO
(LATÃO)

Estes termômetros apresentam dois graves inconvenientes:

108 SENAI
Instrumentação

- O elemento sensor possui uma grande massa, o que torna a resposta do


termômetro lenta.
- A variação do comprimento experimentada pela barra é muito pequena,
necessitando de uma grande amplificação mecânica até o dispositivo de indicação.

Este último fator pode ser evidenciado no seguinte exercício:


- Calcular a variação de comprimento sofrida por uma barra de ferro cujo comprimento
a 0ºC é de 300mm. Quando ela for submetida a uma temperatura de 100ºC.

Dado:
Coeficiente de dilatação linear de ferro→ αFe = 12.10-6.ºC-1

L = Lo.(1 + α.T)
L = 300.(1 + 12 . 10-6 . 100)
L = 300.(1 + 0,0012)
L = 300. (1,0012) = 300,36mm

Onde: L = comprimento à 100ºC.


Lo = comprimento à 0ºC.
T = 100ºC.

Variação de comprimento:

∆L = L - Lo
∆L = 300,36 - 300,00
∆L = 0,36mm

Portanto uma variação de 100ºC em uma barra de ferro de 300mm, provoca uma
variação de apenas 0,36 em seu comprimento.

O Bimetal
Fixando-se duas lâminas metálicas com coeficientes de dilatação diferentes de
maneira indicada na figura, e submetendo o conjunto assim formado a uma variação
de temperatura, observa-se um encurvamento que é proporcional à temperatura. O
encurvamento é devido as diferentes coeficientes de dilatação dos dois metais, sendo

SENAI 109
Instrumentação

o segmento de círculo a forma geométrica que comporta as duas lâminas com


comprimentos diferentes.

Evidentemente, fixando-se uma extremidade da lâmina bimetálica, o movimento da


outra ponta representará a temperatura da mesma. A sensibilidade deste sistema é
bem superior à do apresentado na figura anterior, sendo tanto maior quanto for o
comprimento da lâmina e a diferença entre os dois coeficientes de dilatação dos
metais.

Um termômetro elementar baseado no efeito bimetálico é apresentado na figura a


seguir.

αA > α B MATERIAL A

MATERIAL B

O Termômetro Bimetálico
Na prática a lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice, o que
aumenta mais ainda a sensibilidade do sistema conforme a figura.

ESPIRAL HELICOIDAL

110 SENAI
Instrumentação

O termômetro mais usado é o de lâmina bimetálica helicoidal. E consiste de um tubo


bom condutor de calor, do interior do qual é fixada um eixo que por sua vez recebe
um ponteiro que se desloca sobre uma escala.

APOIO

HASTE
DE
TRANSMISSÃO

METAL
HELICOIDAL

APOIO

Normalmente o eixo gira de um ângulo de 270º para uma variação de temperatura


que cubra toda a faixa do termômetro.

Material de Construção

Faixa de Trabalho e Exatidão


A sensibilidade do termômetro depende das dimensões de hélice bimetálica e de
diferença de coeficiente de dilatação dos dois metais. Normalmente usa-se 1 INVAR
como metal de baixo coeficiente de dilatação.
INVAR:- (Aço com aproximadamente 36% de níquel e que possui baixo coeficiente de
dilatação, aproximadamente 1/20 dos dois metais comuns).

O latão é utilizado como material de alto coeficiente de dilatação e para temperaturas


mais elevadas usa-se ligas de níquel.

SENAI 111
Instrumentação

A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos vai aproximadamente de -50ºC à


800ºC, sendo a escala sensivelmente linear.
A exatidão normalmente garantida é de ± 2% do valor máximo da escala.

Usualmente, as lâminas bimetálicas são submetidas a tratamentos térmicos e


mecânicos após a confecção, usando a estabilização do conjunto (repetibilidade).

Termômetro de Resistência

Princípio de Funcionamento
O princípio de medição de temperatura por meio de termômetros de resistência,
repousa essencialmente sobre a medição de variação da resistência elétrica de um fio
metálico em função da temperatura. A relação matemática entre a resistência de um
condutor e sua temperatura é dada pela fórmula aproximada:

R = Ro (1 + αt) Equação nº1

Onde: R = resistência à tºC.


Ro = resistência à 0ºC.
α = coeficiente de variação de resistência do metal com a temperatura.
t = temperatura.

Esta fórmula nos diz que a resistência varia linearmente com a temperatura, porém a
rigor o coeficiente de variação de resistência (α) muda de valor para cada faixa de
temperatura, o que limita o uso da fórmula apenas para pequenas variações de
temperatura.

A relação matemática mais geral é a seguinte:-

R = Ro (1 + α1t + α2t2 + α3t3 + ... + αntn)

Onde: R = resistência à tºC.


Ro = resistência à 0ºC.
α1, α2, α3, αn = coeficiente de variação de resistência do metal.
t = temperatura.

112 SENAI
Instrumentação

Podemos observar que os termos do 2º grau e maiores (α2t2,α3t3...) contribuem para


não linearidade da relação, sendo que quanto maior o valor das constantes dos
termos de 2º grau para cima, maior o afastamento da linearidade.

Tipos de Bulbo de Resistência

Características Desejáveis:
O tipo de metal utilizado na confecção de bulbos sensores de temperatura, deve
possui características apropriadas, como:

- Maior coeficiente de variação de resistência com a temperatura (α1, α2, ... αn),
quanto maior o coeficiente, maior será a variação da resistência para uma mesma
variação de temperatura, tornando mais fácil e precisa a sua medição.

- Maior resistividade, isto é, para pequenas dimensões de fio uma alta resistência
inicial.

- Estabilidade do metal para as variações de temperatura e condições do meio


(resistência à corrosão, baixa histerese, etc.).

- Linearidade entre a variação de resistência e a temperatura, produzindo escalas de


leitura de maior precisão e com maior comodidade de leitura.

Tipos de Metal Utilizados e Faixa de Utilização:


Os metais utilizados com maior frequência na confecção de termo resistência são:-

- platina (Pt)
- níquel (Ni)
- cobre (Cu)

Para pequenas faixas de temperatura um coeficiente médio α, variação de


resistência, pode ser utilizado. Porém, para faixas mais amplas, necessita-se a
introdução dos coeficientes de ordem superior, para uma maior aproximação à curva
real de radiação R versus T.

SENAI 113
Instrumentação

Por exemplo, no caso da Platina, dois coeficientes são suficientes até a temperatura
de 649ºC, esta relação é quadrática e se afasta da relação linear em
aproximadamente 7% no valor máximo.

Para Cobre, são necessários três (3) constantes válidas até a temperatura de 121ºC.
Apesar das três constantes, a relação entre a resistência e a temperatura é
sensivelmente linear (pequenos valores de α1 e α2).

Três constantes são necessárias para o Níquel na faixa usual da temperatura, sendo
a relação sensivelmente não linear.

A faixa de utilização aproximada dos três metais é mostrada a seguir:-

PLATINA - faixa - 200 à 600ºC (excepcionalmente 1200ºC) - Ponto de Fusão 1774ºC.

NÍQUEL - faixa - 200 à 300ºC - Ponto de Fusão 1455ºC.

COBRE - faixa - 200 à 120ºC - Ponto de Fusão 1023ºC.

Tipos de Construção:
Normalmente a termoresistência é constituída de um fio muito fino, enrolado sobre um
suporte isolante que poderá ser de mica, vidro ou cerâmica. Este conjunto é isolado e
encapsulado em vidro ou cerâmica, tornando a resistência assim constituída, isolada
do meio ambiente.

O termo elemento pode ser protegido por uma fina capa metálica e será utilizado
dentro do poço de proteção.

114 SENAI
Instrumentação

ENROLAMENTO DE PLATINA VIDRO, QUARTZO OU CERÂMICA

TERMINAIS DE PRATA OU COBRE

ENROLAMENTO DE NÍQUEL

CARRETEL DE MICA, CELERON

As extremidades dos fios de resistência são soldados em fios de prata ou cobre, que
por sua vez vão ter a um bloco terminal existente no cabeçote do poço de proteção.
Em casos especiais são fabricados termo resistências duplas no mesmo conjunto,
seja para maior segurança ou para acionar simultaneamente dois ou mais dispositivos
de medição e/ou controle.

No caso de baixas temperaturas, melhora-se a condução de calor do poço para a


termo resistência, pressurizando-se o mesmo com um gás bom condutor de calor
(hélio). Simultaneamente esta prática protege os dispositivos contra condensações
internas que poderiam afetar a resistência da sonda.

Exatidão
A exatidão dos termômetros de resistência, quando corretamente instalados, é
grande, pode atingir a ± 0,01ºC. Normalmente as sondas utilizadas industrialmente
apresentam uma precisão de ± 0,5ºC. No Brasil usa-se normalmente a norma DIN-iec
751/85 que estabelece para termômetros de resistência de platina o valor de 100,00Ω
a 0ºC, e de 138,50Ω a 100ºC.

Tempo de Resposta, Padronização das Termoresistências


O tempo de respostas depende, como em todos tipos de termômetros já citados, da
massa do poço de proteção, da transmissão de calor entre o fluído e o poço, entre o
poço e a termo resistência e da própria temperatura medida.

SENAI 115
Instrumentação

100
90 LÍQUIDO
80
70 AR
60
50
40
30
20
10

TEMPO(MIN)
1 2 3

Fig. 19

Outros valores utilizados de resistência são:-

- Platina - 50Ω a 0ºC, 10Ω à 0ºC.


- Níquel - 100Ω à 0ºC, 120Ω à 0ºC, 300Ω à 0ºC (muito variável).
- Cobre - 10Ω à 0ºC, 25Ω à 20ºC.

Termistores

É o nome dado a elementos semicondutores, normalmente óxidos metálicos


aglutinados à alta temperatura. As características principais dos termistores são:
- Sua alta resistividade possibilitando a construção de elementos da massa diminuta.
- Elevado coeficiente de variação de resistência possibilitando a construção de
termômetros com faixa de utilização bastante estreita.

Nota:- O coeficiente de variação de resistência dos termistores alcança normalmente


8 a 10 vezes o valor dos metais comuns.

- Sua robustez e durabilidade praticamente ilimitada.


A relação matemática entre a temperatura e a resistência é dada pela fórmula:-

R = a . eb/t

116 SENAI
Instrumentação

Onde: R = é a resistência à temperatura t.


a e b = são parâmetros característicos de cada termistor.
e = base dos logarítmos heperianos (e=2,718)
t = temperatura absoluta (K).

Desta equação podemos concluir que:


1. O coeficiente de resistência do termistor é negativo, isto é, a resistência diminui
com o aumento de temperatura como mostra a fig. 20.

o
C
140

120

100

80

60

40

20

RESISTÊNCIA KΩ
15 30 70

Curva R x T de um Termistor (FENWALL K 1382)

2. A relação entre a temperatura e as resistências não é linear e sim logarítmica.

A faixa de utilização dos termistores está usualmente entre -80 e 700ºC. Sua
aplicação mais notável é no controle de temperatura de ambientes aquecidos por
resistências elétricas (por exemplo) a câmara de análise de um analisador, devido a
sua alta sensibilidade e pequena inércia térmica pode comandar o circuito de
aquecimento, e manter a temperatura dentro de uma faixa de ± 0,02ºC.

A figura a seguir mostra algumas formas típicas de termistores.

SENAI 117
Instrumentação

Medidores de Temperatura por Termoresistência

Princípio de Medição Básico


A medição de temperatura por meio de termoresistência consiste em se medir a
resistência do sensor e traduzi-la em uma escala de temperaturas.

Teoricamente, o circuito apresentado na figura abaixo proporcionaria as indicações de


temperatura procuradas na termoresistência Rx, medindo-se a corrente (i) que circula
no circuito e medindo-se Rx através da lei de Ohm.

mA

Rx
E

Circuito Elementar para Medição de Rx


E
Rx = -r
i
Onde: Rx = resistência do sensor de temperatura.
r = resistência do circuito.
E = bateria de alimentação.

Conhecendo-se a relação entre Rx e a temperatura do mesmo, pode-se, baseado na


equação do circuito acima, calibrar o miliamperímetro em valores de temperatura.
Embora tecnicamente correto este circuito não é usado na prática, pois apresenta
uma série de inconvenientes quais sejam:-

- A corrente no circuito depende das resistências associadas (fios de ligação,


miliamperímetro, fonte).

- A corrente no circuito depende da tensão de alimentação (E).

- A escala não seria linear.

118 SENAI
Instrumentação

Tipos de Circuito de Medição Utilizados


Podemos classificar os medidores nos seguintes tipos:

1. Circuito em ponte.

2. Circuito elementar com bobina de compensação (sistema de galvanômetro à


bobinas cruzadas).

Circuito em Ponte:
O circuito de medição em ponte é o mais utilizado na medição de resistência e
consequentemente na medição de temperatura. Existem dois tipos principais:-

1º Tipo:- Medição por ponte não equilibrada


A ponte de medição mais utilizada é usualmente a de WHEASTONE, como mostra a
figura abaixo:

R1
+ R4

G
-

R2 R3
B
RE
E

Ponte de Wheatstone

O equilíbrio da ponte é atingido quando R1 . R3 = R2 . R4 . Conhecendo-se R3


podemos deduzir o valor de R4 , isto é, o seu valor Ôhmico.

R1 . R3 = R2 . R4 (se R1= R2).


R3 = R4

SENAI 119
Instrumentação

Ligação a dois fios


As resistências RL são resistências de fiação e ambas estão em série com R4. A
resistência aumenta quando a distância do sensor até o instrumento for maior, a
temperatura for maior e a bitola do fio menor.

R1 . R3 = R2 . (RL + RL + R4)

R1 RL
+ R4

G
RL
-

R2 R2
B
RE
E

R3 = RL +. RL + R4

RL +. RL dependendo de seus valores podem induzir graves erros em medições de


temperatura com termoresistências.

Ligação a três fios


Quando a ligação entre a termoresistência e o instrumento for grande, usa-se o
sistema de ligação compensado com três fios I (Sistema SIEMENS) como mostra a
figura a seguir.

120 SENAI
Instrumentação

A
RL
R1
+ R4
RL
G
C D
-
RL
R2 R3
B
RA
E

É o método mais utilizado nas indústrias. Esta configuração faz com que a
alimentação fique o mais próximo possível do sensor.

R1 . (R3 + RL )= R2 . (R4 + RL)


R1 = R2

Como os fios de ligação são do mesmo tipo, possuem o mesmo comprimento e


diâmetro e estão na mesma temperatura, então:

RL=RL
R3 = R4

Conhecendo o valor de R3 tem-se o valor do sensor e conseqüentemente


consultando a tabela, obtemos a temperatura. O terceiro fio atua somente como
condutor de compensação, não influenciando nos cálculos de medição da resistência.

A integridade da medição de uma ligação de três fios pode ser mantida somente se a
ponte for balanceada.

SENAI 121
Instrumentação

Ligação a quatro fios

CONDUTORES
DE TENSÃO CONDUTORES
DE CORRENTE

SENSOR V

FONTE DE
CORRENTE

Esta ligação é utilizada em medições de laboratório e esporadicamente na indústria,


pois requer 2 medições e um cálculo para o resultado.

Medição de Temperatura por Termopares

Efeitos Termoelétricos
A aplicação de par termoelétrico (termopares) na medição de temperatura está
baseada em diversos fenômenos descobertos e estudados por SEEBECK, PELTIER,
VOLTA e THOMSON.

“ A lei não é, necessariamente, uma expressão de verdade infalível, mas


simplesmente uma generalização das observações experimentais.”

Hipótese:
- explica através de modelos, uma ou mais leis sendo possível relacioná-las.

Experiência de SEEBECK
Em 1821, o físico alemão J. T. SEEBECK descobriu o efeito termoelétrico, sendo a
aplicação na medição de temperatura introduzida pelo físico francês BECQUEREL.

A experiência de SEEBECK (figura) demonstrou que num circuito fechado, formado


por dois fios de metais diferentes, se colocarmos os dois pontos de junção à
temperaturas diferentes, se cria uma corrente elétrica cuja intensidade é determinada
pela natureza dos dois metais, utilizados e da diferença de temperatura entre as duas
junções.

122 SENAI
Instrumentação

Na experiência, SEEBECK utilizou uma lâmina de antimônio (A) e outra de Bismuto


(B), e como detetor da corrente "i" utilizou uma bússola sensível ao campo magnético
criado pela corrente.

V1 S N V2
T1 T2

Experiência de PELTIER
Em 1834, o físico francês J. C. PELTIER, baseado na experiência de SEEBECK,
mostra que fazendo-se passar uma corrente elétrica, por um par termoelétrico, uma
das junções se aquece enquanto a outra se resfria.

Na fig. as duas ampolas interligadas, funcionam como um termômetro diferencial. A


junta da esquerda aquece, enquanto a outra esfria.

A B A

i h

Efeito Volta
A experiência de PELTIER pode ser aplicada através do efeito VOLTA enunciado a
seguir:-

"Quando dois metais estão em contato a um equilíbrio térmico e elétrico, existe entre
eles uma diferença de potencial que pode ser de ordem de volt". Esta diferença de
potencial depende da temperatura e não pode ser medida diretamente.

SENAI 123
Instrumentação

Efeito Thomson
Em 1851, o físico inglês Sir W. Thomson (Lord Kelvin), mostra que se colocarmos as
extremidades de um condutor homogêneo à temperaturas diferentes, uma força
eletromotriz aparecerá entre estas duas extremidades, sendo esta, chamada F.E.M.
THOMSON.

Esta F.E.M. depende do material e da diferença da temperatura, não pode ser medida
diretamente.

A F.E.M. desenvolvida por um par termoelétrico é resultante dos efeitos VOLTA


(PELTIER) e THOMSON tomados em conjunto.

T1 A T2

Leis da Termoeletricidade

a) Lei do Circuito Homogêneo:-


Em um circuito de um só condutor homogêneo não se estabelece nenhuma corrente
elétrica, mesmo com trechos a diferentes temperaturas. A soma algébrica da F.E.M.
VOLTA e THOMSON é nula.

- Conseqüência:- A F.E.M. desenvolvida por um par termoelétrico tendo duas junções


em temperaturas diferentes não depende do gradiente da temperatura ou da
distribuição de temperatura ao longo dos fios.

As únicas temperaturas relacionadas com a F.E.M., são as das duas junções (Junta
Fria e Junta Quente). Todas as temperaturas intermediárias não interferem na F.E.M.
resultante.

b) Lei das Temperaturas Intermediárias(sucessivas):-


A F.E.M. desenvolvida por qualquer termopar de metal homogêneo com suas junções
em duas temperaturas quaisquer T1 e T3 respectivamente é a soma algébrica da

124 SENAI
Instrumentação

F.E.M. do mesmo termopar com suas junções à temperaturas T2 e T3


respectivamente.
A representação gráfica da figura a seguir mostra a lei mencionada.

A(+) A(+)

F.E.M.= E1 F.E.M.= E 2
T1 T2 T3

B(-) B(-)
A(+)

F.E.M.= E = E + E
3 1 2
T1 T3

B(-)

E1 = ET1 - ET2
E2 = ET2 - ET3
E3 = ET1 - ET3
Se somarmos E1 + E2 temos:
E1 + E2 = ET1 - ET2 + ET2 - ET3 = ET1 - ET3
E1 + E2 = ET1 - ET3 = E3
Portanto:
E3 = E1 + E2

- Conseqüência:-
1º) Se a F.E.M., de vários metais versus um metal de referência, por exemplo, platina,
é conhecida, então a F.E.M., de qualquer combinação dos metais pode ser obtida por
uma soma algébrica.

2º) A temperatura da junta de referência pode estar em qualquer valor conveniente, e


a temperatura da junta de medição pode ser encontrada, por simples diferença,
baseando-se em uma tabela relacionada a uma temperatura padrão, por exemplo
0ºC, 20ºC.

SENAI 125
Instrumentação

c) Lei do Metal Intermediário:-


A soma algébrica da F.E.M., em um circuito composto de um certo número de metais
diferentes é ZERO se todo circuito estiver a uma só temperatura.

T1 T2
T3 T3
B C

De outra maneira:-
“A Fem E do termopar não será afetada se em qualquer ponto de seu circuito for
inserido um metal qualquer, diferente do já existente, desde que as novas junções
sejam mantidas a temperaturas iguais.”

- Conseqüência:- Em virtude desta lei, pode-se inserir o instrumento de medição da


F.E.M. (Voltímetro) com seu fios de ligação em qualquer ponto do circuito
termoelétrico sem alterar a F.E.M. original.

mV
T1

METAL
INTERMEDIÁRIO

Junta de Referência ou Junta Fria (Compensação da Junta Fria)

Como já foi visto a F.E.M. desenvolvida em par termoelétrico, é função da diferença


de temperatura entre as duas junções. Desta maneira o termopar não mede a
temperatura real na junção de medição, e sim a diferença entre esta junção (medição)
e a outra tomada como referência. Para se obter a temperatura real é preciso

126 SENAI
Instrumentação

conhecer exatamente a temperatura da junta de referência e procurar mantê-la


constante a fim de facilitar as leituras posteriores.

Existem alguns métodos para se manter a temperatura da junta de referência:-

1) Introduzindo-se a junta de referência em recipiente com gelo e água em equilíbrio,


onde a temperatura é constante e próxima à 0ºC .Como as tabelas de F.E.M.
fornecidas normalmente são referidas à 0ºC, este método é bastante cômodo, pois
possibilita a leitura direta da temperatura na tabela conhecendo-se apenas a F.E.M.
gerada no circuito.

Este método é utilizado em laboratório ou na indústria em alguns casos especiais.


Evidentemente este processo não é muito prático, quando se necessita supervisionar
a temperatura desejada por tempo bastante prolongado, devido a necessidade da
reposição contínua do gelo na junta de referência.

A(+)
COBRE/COBRE
T1
B(-)
EAB
EAB = ET1- E Tr
o
T r =0 C
EAB = ET1- 0
EAB = E T1

ÁGUA + GELO
0oC

Junta de Referência a 0ºC

2) Mantendo-se a junta de referência em um ambiente aquecido onde a temperatura é


controlada por um sistema termostático. Este possui a vantagem de ser prático, sendo
porém de precisão inferior ao do método precedente, salvo raras exceções.

Evidentemente a F.E.M. neste processo é inferior ao sistema de junta de referência a


0ºC tendo em vista que a temperatura neste caso, é de cerca de 60ºC, devendo-se
dar a devida correção no caso de usar a tabela com a junta de referência em outra
temperatura (0ºC ou 20ºC).

3) Hoje dispositivos alternativos foram desenvolvidos para simular automaticamente


uma temperatura de zero grau, chamada de compensação automática da junta de

SENAI 127
Instrumentação

referência ou temperatura ambiente. Nestes instrumentos encontra-se um sensor de


temperatura que pode ser um resistor, uma termoresistência, termistor, diodo,
transistor ou mesmo circuito integrado que mede continuamente a temperatura
ambiente e suas variações, adicionando ao sinal que chega do termosensor uma mV
correspondente à diferença da temperatura ambiente para a temperatura de 0ºC.

Exemplo de compensação

TERMOPAR TIPO K A 100o C JUNTA DE MEDIÇÃO 25


o
C

A(+) E = E100 - E25


E = 4,095 - 1,000
E = 3,095 mV
E mV E 1
T1
o
100 C o
B(-) 25 C

Se não existisse a compensação, o sinal de 3,095mV seria transformado em


indicação de temperatura pelo instrumento e corresponderia a aproximadamente
76ºC, não correspondendo ao valor da temperatura existente na junta de medição.

No instrumento medidor está incorporado um sistema de compensação de


temperatura ambiente, este gera um sinal como se fosse um outro termopar.
E1 = E25-E0
E1 = 1,000mV (sinal gerado pelo circuito de compensação)

O sinal total que será convertido em temperatura pelo instrumento será a somatória
do sinal do termopar e da compensação, resultando na indicação correta da
temperatura na qual o termopar está submetido (independendo da variação da
temperatura ambiente).

Etotal = E - E1
Etotal = 3,095 + 1,000 = 4,095mV
Etotal = 4,095mV 100ºC

A indicação depois da compensação será de 100ºC.

128 SENAI
Instrumentação

Termopares - Tipos e Qualidades Requeridas

Tipos de Termopares
Apesar de em princípio, qualquer par de metais prestar na construção de termopares,
existem alguns tipos já padronizados na indústria.
A seguir mostramos os tipos mais usados nas indústrias:-

Tipo T - Termopares de Cobre Constantan


Composição: Cobre(+) / Cobre-Níquel(-)
O fio negativo Cobre-Níquel é conhecido comercialmente como Constantan.
Características: Resistentes a corrosão em atmosferas úmidas e são adequados para
medições de temperaturas abaixo de zero. É resistente à atmosfera
oxidantes(excesso de Oxigênio), redutoras(rica em Hidrogênio, monóxido de
Carbono), inertes(neutras), na faixa de -200 a 350ºC.
Faixa de trabalho: - -200 a 350 ºC.
Aplicação: É adequado para trabalhar em faixas de temperatura abaixo de 0ºC,
encontradas em sistemas de refrigeração, fábrica de O2 etc..
Identificação da polaridade:
Cobre (+) é avermelhado e o Cobre/Níquel (-) não.

Tipo J - Termopares de Ferro - Constantan


Composição: Ferro(+) / Cobre-Níquel(-)
O fio negativo Cobre-Níquel é conhecido comercialmente como Constantan.

Características:
Adequados para uso no vácuo,atmosferas oxidantes, redutoras e inertes. Acima de
540ºC, a taxa de oxidação do ferro é rápida e recomenda-se o uso de tubo de
proteção para prolongar a vida útil do elemento.
Embora possa trabalhar em temperaturas abaixo de 0ºC, deve-se evitar quando
houver possibilidade de condensação, corroendo o ferro e possibilitando a quebra do
fio de ferro.

Não deve ser usado em atmosferas sulfurosas(contém enxofre) acima de 540ºC. O


uso em temperaturas abaixo de zero não é recomendado, devido à rápida oxidação e
quebra do elemento de ferro tornando seu uso em temperaturas negativas menor que
o tipo T Devido a dificuldade de obtenção de fios de ferro com alto teor de pureza, o
tipo J tem baixo custo e é o mais utilizado industrialmente.

SENAI 129
Instrumentação

Aplicação:
Indústrias em geral até 750ºC.

Identificação da polaridade:
Ferro (+) é magnético e o Cobre (-) não.

Tipo E - Termopares de Cromel Constantan


Composição:
Níquel-Cromo (+)/Cobre-Níquel (-)
O fio positivo de Níquel-Cromo é conhecido comercialmente como Cromel e o fio
negativo Cobre Níquel como Constantan.

Características:
Podem ser utilizados em atmosferas oxidantes e inertes. Em atmosferas redutoras,
alternadamente oxidante e redutora e no vácuo, não devem ser utilizados pois
perdem suas características termoelétricas. Adequado para o uso em temperaturas
abaixo de zero, desde que não sujeito a corrosão em atmosferas úmidas. Apresenta a
maior geração mV/ºC (potência termoelétrica) do que todos os outros termopares,
tornando-se útil na detecção de pequenas alterações de temperatura.

Aplicação:
Uso geral até 900ºC.

Identificação da polaridade:
O Níquel-Cromo (+) é mais duro que o Cobre-Níquel (-).

Tipo K - Termopares de Cromel Alumel


Composição:
Níquel-Cromo (+)/Níquel-Alumínio (-).
O fio positivo de Níquel-Cromo é conhecido comercialmente como Cromel e o
negativo Cromo-Alumínio como Alumel. O Alumel é uma liga de Níquel, Alumínio,
Manganês e Silício.

Características:
São recomendáveis para uso em atmosferas oxidantes ou inertes no seu range de
trabalho. Por sua resistência à oxidação, são melhores que os tipos T, J, E e por isso
são largamente usados em temperaturas acima de 540ºC.

130 SENAI
Instrumentação

Ocasionalmente podem ser usados em temperaturas abaixo de zero grau.


Não devem ser utilizados em:

1) Atmosferas redutoras ou alternadamente oxidante e redutora.

2) Atmosferas sulfurosas, pois o enxofre ataca ambos os fios e causa rápida ferrugem
e quebra dos elementos.

3) Vácuo, exceto por curtos períodos de tempo, pois o Cromo do elemento positivo
pode vaporizar-se causando erro no sinal do sensor (descalibração).

4) Atmosferas que facilitem a corrosão chamada de “green root”. Green root, oxidação
verde, ocorre quando a atmosfera ao redor do termopar possui pouco oxigênio, como
por exemplo dentro de um tubo de proteção longo, de pequeno diâmetro e não
ventilado.

O green-root pode ser minimizado aumentando o fornecimento de oxigênio através do


uso de um tubo de proteção de maior diâmetro ou usando um tubo ventilado. Outro
modo é diminuir a porcentagem de oxigênio para um valor abaixo da qual
proporcionará corrosão. Isto é feito inserindo-se dentro do tubo um “getter” ou
elemento que absorve oxigênio e vedando-se o tubo. O “getter” pode ser por exemplo
uma pequena barra de titânio.

Aplicação:
É o mais utilizado na indústria em geral devido a sua grande faixa de atuação até
1200ºC.

Identificação da polaridade:
Níquel-cromo (+) não atrai ímã e o Níquel-Alumínio (-) levemente magnético.

Tipo N Nicrosil - Nisil


Composição:
Níquel 14,2%-Cromo 1,4%-Silício (+) / Níquel 4,4%-Silício0,1%-Magnésio (-)
Desenvolvido na Austrália, este termopar foi aprovado mundialmente, estando
inclusive normalizado pela ASTM (American Society for Testing and Materials),
NIST(Antigo NBS- National Bureau of Standards) e ABNT.

SENAI 131
Instrumentação

Está se apresentando como substituto do termopar tipo , de -200 a 1200ºC, possui


uma potência termoelétrica menor em relação ao tipo K, porém uma maior
estabilidade, excelente resistência a corrosão e maior vida útil. Resiste também ao
“green-root” e seu uso não é recomendado no vácuo.

Tipo S Platina Ródio-Platina


Composição:
Platina 90% - Ródio 10% (+) / Platina (-)

Tipo R Platina Ródio-Platina


Composição:
Platina 97% - Ródio 13% (+) / Platina (-)

Características:
São recomendados para uso em atmosferas oxidantes ou inertes no seu range de
trabalho. O uso contínuo em altas temperaturas causam excessivo crescimento de
grão, podendo resultar em falha mecânica do fio de Platina (quebra de fio), e tornar os
fios susceptíveis à contaminação, causando redução da F.E.M. gerada.
Mudanças na calibração também são causadas pela difusão ou volatilização do Ródio
do elemento positivo para o fio de Platina pura do elemento negativo. Todos estes
efeitos tendem a causar heterogeneidades que influenciam na curva característica do
sensor.

Os tipos S e R não devem ser usados no vácuo, em atmosferas redutoras ou


atmosferas com vapores metálicos a menos que bem protegidos com tubos protetores
e isoladores cerâmicos de alumina e quando se usa tubo de proteção de Platina
(tubete) que por ser do mesmo material, não contamina os fios e dá proteção
necessária aos elementos.

Apresentam grande precisão e estabilidade em altas temperaturas sendo utilizados


como sensor padrão na calibração de outros termopares. A diferença básica entre o
tipo R e S está na diferença da potência termoelétrica, o tipo R gera um sinal
aproximadamente 11% maior que o tipo S.

Aplicação:
Processos com temperaturas elevadas ou onde é exigido grande precisão como
indústrias de vidro, indústrias siderúrgicas, etc.

132 SENAI
Instrumentação

Identificação da polaridade:
Os fios positivos de Platina-Ródio 10% e Platina-Ródio 13% são mais duros que o fio
de platina (-).

Tipo B - Platina-Ródio / Platina-Ródio


Composição:
Platina 70%-Ródio 30% (+) / Platina 94%-Ródio 6% (-)

Características:
Seu uso é recomendado para atmosferas oxidantes e inertes, também adequado para
curtos períodos no vácuo. Não deve ser aplicado em atmosferas redutoras nem as
que contem vapores metálicos, requerendo tubo de proteção cerâmico como os tipo R
e S. O tipo B possui maior resistência mecânica que os tipos R e S.
Sua potência termoelétrica é baixíssima, em temperaturas de até 50ºC o sinal é quase
nulo.
Não necessita de cabo compensado para sua interligação.É utilizado cabos de cobre
comum (até 50ºC).

Aplicação:
Utilizado em industrias no qual o processo exige altas temperaturas.

Identificação da polaridade:
Platina 70%-Ródio 30% (+) é mais duro que o Platina 94%-Ródio 6% (-).

Termopares novos
Com o desenvolvimento de novos processos industriais ao longo do tempo, novos
tipos de termopares foram desenvolvidos para atender condições que os termopares
que foram vistos até agora não atendiam.
Muitos destes termopares ainda não estão normalizados e também não são
encontrados no brasil.

Platina 60%-Ródio 40% (+) / Platina 80%-Ródio 20% (-)


Para uso contínuo até 1800 1850ºC, substituindo o tipo B. Não é recomendado para
atmosferas redutoras.

SENAI 133
Instrumentação

Irídio 60%-Ródio 40% (+)/ Irídio(-)


Podem se usados até 2000ºC em atmosferas inertes ou no vácuo, não recomendado
para atmosferas redutoras ou oxidantes.

Platinel 1 - Paládio 83%-Platina 14%-Ouro 3% (+) / Ouro 65%-Paládio 35% (-).


Aproxima-se do tipo K, atuando na faixa de até 1250ºC. Sua composição é apenas de
metais nobres, apresentando excelente estabilidade em atmosfera oxidante, mas não
em atmosferas redutoras ou vácuo.

Tungstênio 95%-Rhênio 5% (+) / Tungstênio 74%-Rhênio 26% (-)


Ainda não normalizado, denominado termopar tipo C. Pode ser utilizado
continuamente até 2300ºC e em curtos períodos até 2700ºC no vácuo, na presença
de gás inerte ou hidrogênio. Não recomendado em atmosfera oxidante. Sua principal
aplicação é em reatores nucleares.
Existem algumas variações na composição das ligas, por exemplo:

Tungstênio (+) / Tungstênio 74%-Rhênio 26% (-)


Tipo G (não oficial)

Tungstênio 97%-Rhênio 5% (+) / Tungstênio 75%-Rhênio 25% (-)


Tipo D (não oficial)

Níquel-Cromo (+) / Ouro-Ferro (-)


Usado em temperaturas criogênicas de -268ºC até 15ºC

Outros tipos de termopares


Tungstênio - Molibdênio.
Faixa de temperatura 0 à 2.000ºC.

Tungstênio - Iridium.
Faixa de temperatura 0 à 200ºC.

Grafite - Carbureto de Boro.


Faixa de temperatura 0 à 2500ºC.

134 SENAI
Instrumentação

Principais Qualidades Requeridas por um Termopar


Para corresponder às exigências de um serviço tipo industrial, os termopares devem
possuir as seguintes características:-

a) Desenvolver uma F.E.M. a maior possível, função contínua da temperatura de


maneira a ser possível utilizar instrumentos de indicação de temperatura de
construção simples e robusta. A faixa de F.E.M. normalmente fornecida nas
temperaturas de trabalho normal vai de 10 a 50mV.

b) Precisão de calibração (intercambialidade). Um termopar deve ser capaz de ser


calibrado com um padrão de F.E.M. versus temperatura e deve manter esta
calibração mantendo-a por um longo período de tempo sem desvios. Os termopares
são construídos para trabalhar em conjunto com instrumentos tendo cartas e escalas
pré calibradas. A intercambialidade entre dois termopares do mesmo material é a
principal razão do seu uso em grande escala na indústria.

c) Resistência à corrosão e oxidação (durabilidade).


Um termopar deve ser física e quimicamente resistente de maneira a possuir uma
longa vida, e mais ainda exibindo a propriedade para uma dada temperatura gerar
uma F.E.M. constante.

d) Relação linear F.E.M. versus temperatura (linearidade).


É interessante possuir uma relação F.E.M. versus temperatura mais linear possível
devido aos seguintes motivos:

- Facilidade de construção e leitura de escala e gráficos.


- Facilidade de construção de dispositivos de compensação de junta de referência.
- Adequabilidade do uso em indicadores digitais.

Termopares de classe especial


Existem duas classes de precisão para termopares , a classe standard que é a mais
comum e utilizada e utilizada e a classe especial também chamada de “Premium
Grade”.

Estes termopares são ,fornecidos na forma de pares casados, isto é com


características de ligas com graus de pureza superiores ao standard. Existe também

SENAI 135
Instrumentação

um trabalho laboratorial para adequação de lote de fios, conseguindo com isto uma
melhor precisão na medição de temperatura.

Preparação e Soldagem de Termopares - Montagem


Apesar da utilização de diferentes sistemas para realização de um bom contato
elétrico na junção quente de um termopar, a soldagem é mais eficiente, pois assegura
uma ligação perfeita dos fios por uma fusão dos metais sobre uma pequena
profundidade.

Precisamos contudo, é exato que a soldagem pode criar heterogeneidades, garantir


que a precisão final do termopar não seja afetada desde que estas heterogeneidades
sejam mantidas em uma zona uniforme de temperaturas.

Preparação dos Fios


Os fios do termopar são geralmente fornecidos em bobinas. Deve-se endireitá-los
cuidadosamente à mão, evitando-se qualquer torção ou flexão exagerada a qual
poderia afetar a estrutura do material com conseqüente modificação na sua F.E.M..
Após cortar os pedaços destinados à soldagem, lembrando a necessidade de se
deixar um pequeno excesso, caso haja imprevistos na soldagem, deve-se proceder a
limpeza das pontas a serem unidas. A seguir prepara-se as pontas conforme a figura
a seguir, em uma das três opções.

x
a)

b) x ou

ISOLADOR DE CERÂMICA

c) x x

No caso a mantém-se o fio duro, reto, enquanto dobra-se o macio.

No caso b dobra-se os dois fios.

No caso c o fio macio é torcido sobre o fio duro cerca de 3 voltas.

136 SENAI
Instrumentação

Nos três casos é importante manter a distância "x" entre os dois fios, visando a
posterior colocação dos isoladores. O tipo de ligação c é o mais adequado para fios
de grande bitola pois dá bastante resistência apesar de aumentar a marca térmica da
junção.

Soldagem

Soldagem do Ferro Constantan:


Para se soldar os fios de ferro e constantan emprega-se uma chama oxi-acetilênica
com o bico apropriado de acordo com a bitola de fio a soldar. Regula-se o bico para
se obter uma chama neutra e coloca-se os dois fios, se vermelho, passando então,
um pouco de Borax na junção. Volta-se a aquecer as duas extremidades até a sua
fusão.

É interessante sempre dirigir a chama para o material de mais alto ponto de fusão, no
caso, o ferro. Tira-se então, o borax excedente e procede-se a inspeção da solda.
O uso da chama redutora provoca a carburação que torna a solda fraca.

Soldagem do Cromel-Alumel:
Procede-se da mesma maneira que para o ferro constantan utilizando-se uma chama
neutra ou ligeiramente oxidante. Dirigir a chama na direção do Cromel que é o metal
de maior ponto de fusão.

Soldagem de Platina-Rodiana - Platina:


Para a soldagem dos fios de platina-rodiana e platina, usa-se chama oxi-hidrogênio
ou oxigênio GLP. Todavia, tendo em vista que os fios são geralmente finos, usa-se
também a soldagem à arco elétrico. A soldagem por arco elétrico é caracterizada por
se fazer um arco elétrico entre os fios a serem soldados formando um elétrodo, e um
pedaço de carbono manipulado pelos soldados, formando o outro elétrodo. Tocando-
se a ponta torcida do termopar com o elétrodo de carbono, fecha-se o circuito.

Afastando-se o elétrodo, uma fração de milímetro, estabelece-se um arco, elevando-


se a temperatura e fundindo a junção. A experiência mostra que os fios a serem
soldados deverão constituir o elétrodo positivo a fim de evitar a contaminação dos
mesmos por partículas de carbono.

SENAI 137
Instrumentação

Nota:- Os fios de ferro constantan e de cromel-alumel de pequeno diâmetro, podem


ser soldados a arco elétrico. Se forem a maçarico, escolhe-se um bico de pequeno
diâmetro (0,4mm) a fim de retardar a fusão dos fios.

Finalmente, é bom lembrar, que qualquer que seja a natureza dos fios a serem
soldados, deve-se evitar um aquecimento muito prolongado, o que poderia acarretar
uma modificação na estrutura molecular das duas ligas, deixando-as quebradiças
particularmente no caso do alumel.

Montagem dos Termopares


Após a soldagem dos dois fios, eles são isolados entre si, por meio de pequenos
tubos, ou melhor ainda, por meio de isoladores com dois furos (miçangas). O material
dos isoladores é normalmente de cerâmica, porcelanas, quartzo, etc (fig. 19)

Este conjunto é então protegido por um ou mais tubos concêntricos apropriados à


cada aplicação. A parte superior é ligada a uma borracha ou bloco de terminais de
abonite ou cerâmica instalada dentro de um cabeçote de ligação.

CABEÇOTE
ISOLADOR DE LIGAÇÃO
CERÂMICO TAMPA

JUNTA DE BLOCO DE
MEDIÇÃO TUBO DE TERMINAIS
PROTEÇÃO

138 SENAI
Instrumentação

Termopares Isolação Mineral


O desenvolvimento dos termopares isolação mineral partiu da necessidade de
satisfazer as severas exigências do setor nuclear. Desde então, os benefícios deste
trabalho puderam ser transmitidos à indústria em geral, que os utiliza numa grande
variedade de aplicações devido a série de vantagens que oferecem, tais como grande
estabilidade, resistência mecânica entre outras.

O termopar isolação mineral consiste de 3 partes básicas: um ou mais pares de fios


isolados entre si por um material cerâmico compactado em um bainha metálica
externa. Este tipo de montagem é de extrema utilidade pois os fios ficam
completamente isolados dos ambientes agressivos, que podem causar a completa
deterioração dos termoelementos, além da grande resistência mecânica o que faz
com que o termopar isolação mineral possa ser usado em um número quase infinito
de aplicações.

Construção do cabo isolação mineral


O processo de fabricação dos termopares isolação mineral começa com os
termoelementos de diâmetros definidos, inseridos num tubo metálico e isolados entre
si e o tubo por um material cerâmico (pó de óxido de magnésio). Através de um
processo mecânico de estiramento (trefilação), o tubo e os termoelementos são
reduzidos em seus diâmetros (aumentando seu comprimento) e o óxido de magnésio
fica altamente compactado, isolando e posicionando os fios em relação a bainha
metálica.

BAINHA
METÁLICA
ISOLAÇÃO
MINERAL
BAINHA
METÁLICA

O óxido de magnésio é um excelente isolante elétrico e um bom condutor térmico, de


maneira que quando compactado, ocupa todos os espaços internos, isolando
eletricamente os fios entre si e a bainha além de dar alta resistência mecânica ao
conjunto, proporciona boa troca térmica. Como este processo de trefilação ou

SENAI 139
Instrumentação

estiramento (redução do diâmetro e aumento do comprimento proporcionalmente),


cria tensões moleculares intensas no material, torna-se necessário tratar
termicamente o conjunto.

Este tratamento térmico alivia estas tensões e recoloca o termopar em sua curva
característica; obtendo assim um produto final na forma de cabos compactados, muito
reduzidos em seus diâmetros (desde 0,5 mm até 8,0 mm de diâmetro externo), porém
mantendo proporcionalmente as dimensões e isolação da forma primitiva.

Além do óxido de magnésio, usa-se também como material isolante a alumina, óxido
de berílio e óxido de tório, porém o óxido de magnésio é mais barato, compatível com
os termoelementos e mais comum de ser encontrado. Uma grande atenção deve ser
tomada com a pureza química e metalúrgica dos componentes envolvidos na
fabricação do termopar isolação mineral.

Isolação Elétrica do Cabo Isolação Mineral


Devido a tendência natural do óxido de magnésio em absorver umidade
(higroscópico) e outras substâncias que podem vir a contaminar os termoelementos,
uma isolação elétrica mínima admitida entre os condutores e bainha é de no mínimo
100mΩ em temperatura ambiente (20ºC). Várias precauções devem ser mantidas
para a fabricação do termopar isolação mineral, tais como:

- Não deixar o cabo aberto exposto no ambiente por mais de 1 minuto. Imediatamente
sele a ponta aberta com resina, depois de aquecê-la para retirar a umidade.
- O armazenamento deve ser em local aquecido e seco (aproximadamente 38ºC e
25% de umidade relativa do ar).

Vantagens do Termopar Isolação Mineral

Estabilidade na F.E.M.
Esta estabilidade é caracterizada pelos condutores estarem totalmente protegidos de
ambientes agressivos que normalmente causam oxidação e envelhecimento dos
termopares.

140 SENAI
Instrumentação

Resposta Rápida
O pequeno volume e alta condutividade térmica do óxido de magnésio, promovem
uma rápida transferência de calor, superior aos termopares com montagem
convencional.

Grande Resistência Mecânica e Flexibilidade


Devido a alta compactação do óxido de magnésio dentro da bainha metálica
mantendo os termoelementos uniformemente posicionados, permite que o cabo seja
dobrado, achatado, torcido ou estirado, suportando pressões externas e "choques
térmicos" sem qualquer perdas de suas propriedades termoelétricas.

Facilidade de Instalação
A dimensão reduzida, a grande maleabilidade e a alta resistência mecânica do cabo
isolação mineral, asseguram uma facilidade de instalação mesmo em locais de difícil
acesso.

Resistência a Corrosão
Os termopares isolação mineral são disponíveis com diversos tipos de capas
metálicas, para garantir sua integridade em qualquer tipo de ambiente corrosivo,
qualquer que seja o termopar.

Resistência de Isolação (a frio)


A resistência de isolação entre condutores e bainha é sempre superior a 100MW (a
20ºC) qualquer que seja o diâmetro, em qualquer tipo de ambiente corrosivo, em
qualquer condição de umidade.
Valores segundo norma ASTM E-608/84.

Blindagem Eletrostática
A bainha metálica devidamente aterrada, oferece excelente blindagem contra
interferências eletrostáticas (ruídos).

Características Técnicas
Para a perfeita seleção de um termopar de isolação mineral, devem ser levados em
consideração todas as possíveis características e normas exigidas pelo processo.

SENAI 141
Instrumentação

Tipos e Números de Sensores


Os termopares isolação mineral podem ser dos tipos T, E, J e K, podem ser simples
(1 par de fios), duplo (2 pares de fios) ou mesmo até triplo (6 termoelementos dentro
de uma única bainha).
Obs: Existem termopares isolação mineral de platina dos tipos S, R e B. Sua isolação
pode ser de óxido de magnésio, óxido de berílio, alumina e o material da bainha de
molibdênio, tântalo ou titânio. A escolha destes materiais vai depender da temperatura
e do meio em que for colocado o termopar, mas sua aplicação é muito pequena.

Características da Bainha Metálica


A escolha do material da bainha é fundamental para a vida útil do termopar isolação
mineral, pois se a bainha resistir às condições do ambiente agressivo, o
termoelemento também resistirá.

Tipos de junções de Medições


Podemos classificar os termopares isolação mineral com relação a posição da junção
de medição em relação à bainha metálica, em três tipos:

a) Junção Exposta: neste tipo de montagem, parte da bainha e da isolação são


removidos, expondo os termoelementos ao ambiente.
Tem como características um tempo de resposta extremamente pequeno e grande
sensibilidade a pequenas variações na temperatura, mas apresenta como
desvantagem o rápido envelhecimento dos termoelementos devido ao contato com o
ambiente agressivo, altas temperaturas e pressões.

b) Junção Aterrada: neste, os termoelementos e a bainha são soldados juntos para


formar a junção de medição. Assim os fios são aterrados na bainha.
Este tipo de montagem apresenta um tempo de resposta um pouco maior que a
junção exposta, mas ainda sim menor que a junção isolada; podendo ser usado em
ambientes agressivos devido a isolação dos termoelementos.
Não é recomendável para ambientes ruidosos devido à captação destes ruídos,
podendo transmiti-los para o instrumento indicador gerando erros e instabilidade na
leitura.

c) Junção Isolada: \e quando a junção de medição é isolada eletricamente da bainha.


Este tipo de montagem é o mais utilizado.
Suas características são:

142 SENAI
Instrumentação

1. Um tempo de resposta maior que as montagens anteriores


2. Os termoelementos ficam totalmente protegidos do meio externo garantindo maior
vida útil e podendo ser usado em ambientes sujeitos a campos elétricos, pois sendo
isolado da bainha, fica mais imune a interferências eletrostáticas.

Aplicações do Termopar Isolação Mineral


As vantagens dos termopares isolação mineral permitem sua utilização em número
ilimitado de processos industriais, seja na indústria cerâmica, ferro e aço, química e
petroquímica, papel e celulose, alimentícia, cimenteira, vidreira, de eletricidade,
automotiva, de eletrodoméstico, nuclear, aeronáutica, têxtil e muitas outras.
O termopar isolação mineral também se aplica em laboratórios de pesquisas
experimentais para estudos em arco plasma, feixe de elétrons, laser e outros
experimentos físicos.

Proteção, Envelhecimento e Controle de Termopares

Proteção dos Termopares

Tubo de proteção
Sua principal função é proteger os termopares do ambiente de trabalho aumentando a
sua durabilidade. Não são indicados para áreas onde se necessita a vedação. Para
especificar um tubo é necessário levar em consideração todas as condições de uso
do termopar,como temperatura, atmosfera do processo, resistência mecânica,
pressão, tipos de fluido em contato, velocidade de resposta, etc.

Das diversas condições do processo que os termopares devem ser protegidos está a
proteção contra os metais (sólido, líquido e vapor), gases e fumos de combustão,
enxofre, óxidos metálicos, eletrólitos e outras diversas substâncias que causariam a
degradação e perda da calibração do sensor.
Os tubos de proteção estão divididos em metálicos e cerâmicos.

SENAI 143
Instrumentação

Tubos metálicos: (com ou sem costura)


O tubo com costura é construído de uma chapa enrolada e soldada longitudinalmente
(costurada) e depois polida para dar acabamento final
Os tubos sem costura são construídos através de processo mecânico (extrudados)
ficando sem soldas em sua extensão.
A conexão do tubo pode ser por rosca, flange ou mesmo soldada. Lembrando que o
tubo de proteção não é designado para dar estanqueidade (vedação) ao processo e
sim proteção ao elemento sensor. Os materiais mais utilizados nos tubos são:
Ferro fundido, aço carbono, aço inoxidável (304, 310, 316, 321), aço cromo 446, alloy
600, hastelloy, monel entre outros.

Características dos materiais de proteção metálicos

Aço carbono
Temperatura máxima de utilização: 550ºC.
Aplicação: uso geral, resistência à corrosão limitada, não pode ser usado em
ambientes redutores e oxidantes continuamente.

Aço inox 304


Temperatura máxima de utilização: 900ºC.
Aplicação: Largamente usado como material de proteção em baixas temperaturas,
resistente à corrosão, não recomendável para uso em atmosferas sulfurosas ou com
chamas redutoras.

Aço inox 310


Temperatura máxima de utilização: 1100ºC.
Aplicação: Elevada resistência à corrosão em altas temperaturas. Boa resistência em
ambientes redutores, sulfurosos e carbonizantes e resistência mecânica superior ao
304.

Aço inox 316


Temperatura máxima de utilização: 900ºC.
Aplicação: Melhor resistência ao calor, álcalis e ácidos que o 304. Pode ser usado na
presença de componentes sulfúricos.

144 SENAI
Instrumentação

Aço cromo 446


Temperatura máxima de utilização : 1100ºC.
Aplicação: Excelente resistência a corrosão e oxidação em atmosferas sulfurosas,
aplicações que envolvam altas temperaturas. Boa resistência em ácidos nítrico,
sulfúrico e na maioria dos álcalis.

Alloy 600
Temperatura máxima de utilização : 1150ºC.
Aplicação: Excelente em ambientes corrosivos sujeitos a altas temperaturas.
Excelente resistência mecânica, não aplicável em atmosferas contendo enxofre.

Alloy 800
Temperatura máxima de utilização : 1090ºC.
Aplicação: Boa resistência a oxidação, carbonização e outros efeitos prejudiciais da
exposição a altas temperaturas.

Nióbio
Temperatura máxima de utilização : 2000ºC em atmosfera neutra ou vácuo.
Aplicação: Boa resistência a corrosão em metais líquidos até 1000ºC.

Tântalo
Temperatura máxima de utilização : 2200ºC em gás inerte ou vácuo.
Aplicação: Excelente resistência a muitos ácidos em temperatura ambiente.

Titânio
Temperatura máxima de utilização :1000ºC em atmosfera redutora e 250ºC em
atmosfera oxidante.
Aplicação: Boa resistência a oxidação e a ataques químicos.

Ferro preto:
Temperatura máxima de utilização :800ºC
Aplicação: Utilizado em recozimento têmpera e banho de sal.

Nodular perlítico
Temperatura máxima de utilização : 900ºC.
Aplicação: Ideal para metais não ferrosos tipo Alumínio, Zinco, etc.

SENAI 145
Instrumentação

Tubete de platina
Temperatura máxima de utilização : 1840ºC.
Aplicação: Único material capaz de operar em atmosferas oxidantes acima de
1260ºC por longos períodos.
Normalmente usados com termopares tipo S, R e B. Aplicação principal em indústria
de vidro, cerâmica e altas temperaturas em geral.

Tubos de proteção cerâmicos:


São utilizados normalmente em processos que envolvem temperaturas superiores a
1200ºC onde ligas metálicas não resistiriam por muito tempo.
Suas vantagens são a resistência a altas temperaturas, neutralidade à reações
químicas, boa resistência a abrasão; porém possui baixa resistência mecânica,
sensibilidade a choques térmicos, porosidade em elevadas temperaturas.

Os materiais cerâmicos mais usados são a alumina, quartzo e carbureto de Silício.


Existem também tubos metálicos/cerâmicos (cermets), são combinações de metais e
óxidos metálicos, que após receber tratamento tornam-se tubos de alta resistência
mecânica, resistentes a corrosão e choques térmicos.
Características dos materiais de proteção cerâmicos

Cerâmica tipo 610-Mulita


Temperatura máxima de utilização :1650ºC
Contém 60% de alumina,40% de sílica, boa condutibilidade térmica, boa resistência
mecânica, sensível a choques mecânicos, não poroso.

Cerâmica tipo 710- Alumina recristalizada


Temperatura máxima de utilização :1900ºC
Contém 99% de alumina, condutibilidade térmica e boa resistência mecânica superior
a 610, sensível a choques mecânicos, impermeável à maioria dos gases sob
condições de processo.

Carbureto de Silício
Temperatura máxima de utilização :1500ºC
Possui baixa resistência mecânica e porosidade. Excelente condutibilidade térmica e
resistência a choques térmicos.

146 SENAI
Instrumentação

Carbureto de Silício Cristalizado


Temperatura máxima de utilização :1500ºC
Possui baixa resistência mecânica e porosidade. Excelente condutibilidade térmica e
resistência a choques térmicos. Boa resistência em ácidos, alcális e utilizado em
metais líquidos como Zinco, Chumbo, Alumínio e Cobre.

Poço termométrico
Possui a mesma função do tubo de proteção, porém a sua principal característica é
que ele possui estanqueidade, isto é, veda o processo não permitindo vazamentos,
perda de pressão e contaminações. São usados onde as condições de processo
requisitam segurança em altas temperaturas e pressões, fluidos muito corrosivos,
vibrações e alta velocidade de fluxo.

CABEÇOTE
DE LIGAÇÃO TAMPA

TUBO DE
PROTEÇÃO

Diferença básica em relação ao tubos de proteção é a sua construção, já que os


materiais utilizados são os mesmos. Os poços são feitos aa partir de uma barra
maciça usinada, executando um furo interno longitudinal mantendo-se assim a
espessura da parede de acordo com as especificações pré-determindas,
proporcionando ao conjunto final resistência mecânica à pressão e deformação
superiores aos tubos metálicos.

A fixação é feita por rosca externa, solda, flange ou outros meios de fixação
hermética. Isto elimina a parada e esvaziamento do processo para troca ou
manutenção do elemento sensor. Um problema muito perigoso em que os poços
estão sujeitos é o efeito da vibração.

SENAI 147
Instrumentação

É importante que ele possua rigidez mecânica, pois o fluido de processo quando atrita
no poço, forma uma turbulência que possui uma frequência definida na relação entre
o diâmetro do poço e a velocidade do fluido.

Se o poço entrar em ressonância durante a turbulência, ele tende a quebrar-se,


perdendo o poço, contaminando o processo, pode haver transbordo de fluido e o
elemento será afetado. Os poços com haste cônica são os que apresentam melhores
resultados frente ao problema de vibração, proporcionam maior rigidez mecânica
mantendo a sensibilidade em relação aos poços de haste reta ou paralela.

Todos os poços termométricos passam por uma série de testes para verificar sua
integridade e garantir a vedação do processo. São feitos testes utilizando líquidos
penetrantes, pressão hidrostática, ultra som e raios X. O conjunto termopar, tubo de
proteção e cabeçote de ligação recebe vulgarmente o nome de "Termopar" na falta de
um nome apropriado ao conjunto.

Fios e cabos de Extensão e de Compensação

Os fios utilizados normalmente na confecção de termopares, são geralmente


dispendiosos devido ao custo da matéria prima (platina, ródio, cromo e níquel)
utilizada e ao critério na composição das diversas ligas. Geralmente, não é possível
manter a junta de referência junto ao ponto de medição mormente nas instalações
industriais, devido às condições do local de medição serem inadequadas.

Fios são condutores formados por um eixo sólido e cabos são condutores formados
por um feixe de condutores de menor diâmetro.

Fios e cabos de extensão


São condutores formados com as mesma ligas dos termopares a que se destinam,
apresentando a mesma curva de F.E.M. por temperatura. Apresentam custo inferior
pois sua composição química não é tão homogênea quanto a do termopar, limitando
sua exposição a temperaturas altas como do termopar.

148 SENAI
Instrumentação

Fios e cabos de compensação


São fabricados com ligas diferentes dos termopares a que se destinam, mas também
apresentam a mesma curva F.E.M.x temperatura dos termopares. Usados
principalmente com termopares nobres tipos (R e S), pois é economicamente inviável
construir fios de extensão de Platina. Os fios de compensação são fabricados
normalmente sob a forma de um cabo de dois condutores.

Os dois condutores são isolados individualmente recebendo posteriormente uma


isolação externa comum podendo em alguns casos possuir uma blindagem metálica
externa (shield). Os materiais mais empregados na isolação são:
borracha, PVC, fibra de vidro, amianto, silicone e teflon.

Ligação dos Fios de Compensação


Apesar da aparente facilidade da ligação dos fios de compensação, esta operação
pode trazer surpresas para o elemento despreparado, o motivo reside no fato de não
haver uma padronização dos códigos de cores dos fios de compensação.

É importante que se os fios de compensação forem ligados invertidos à FEM


resultante irá depender das duas temperaturas nos extremos dos fios de
compensação. Quanto maior for a diferença entre as temperaturas deste dois pontos,
maior será o erro. No caso de serem iguais, o erro será nulo (metal intermediário).

SENAI 149
Instrumentação

CABOS DE EXTENSÃO E COMPENSAÇÃO PARA TERMOPARES


Tipo de Tipo do Material dos Norma Americana ANSI Norma Alemã DIN 43714 Norma Japonesa
Termopar Cabo Condutores MC 96.1 JISC 1610/81

+ - cabo + - cabo + - cabo + -

T extensão cobre cobre- azul azul vermelho marrom vermelho marrom marrom vermelho branco
níquel

J extensão ferro cobre- preto branco vermelho azul vermelho azul amarelo vermelho branco

níquel

E extensão níquel - cobre- roxo roxo vermelho preto vermelho preto roxo vermelho branco
cromo níquel

K extensão níquel- níquel- amarelo amarelo vermelho verde vermelho verde azul vermelho branco

cromo alumínio

K compensação ferro níquel- - - - verde vermelho verde azul vermelho branco

cobre

S compensação cobre cobre- verde preto vermelho branco vermelho branco preto vermelho branco

níquel

R compensação cobre cobre- verde preto vermelho branco vermelho branco preto vermelho branco

níquel

B cabo comum cobre cobre cinza cinza vermelho cinza vermelho cinza cinza vermelho branco

N extensão níquel- níquel- laranja laranja vermelho - - - - - -

cromo- silício

silício

150 SENAI
Instrumentação

Envelhecimento
É importante como já foi visto, que o termopar seja durável a fim de fornecer para uma
certa temperatura F.E.M. invariável. Infelizmente, após algum tempo mais ou menos
longo, o termopar é suscetível de sofrer variações na sua curva F.E.M. X Temperatura.
É difícil de predizer, pelo menos nos casos novos, qual seria a duração de um dado
termopar, porque o envelhecimento depende de uma série de fatores, entre os quais,
podemos citar:

- A temperatura, a atmosfera do ambiente, o tubo de proteção, o diâmetro dos fios, etc.

No que tange aos diâmetros dos fios do termopar, pode-se dizer que os termopares do
fio grosso se envelhecem mais lentamente do que os construídos de fio fino. No que
tange a atmosfera, sua importância é capital no envelhecimento de termopares. Por
exemplo, um termopar de platina-rodiada-platina, em alta temperatura é ateado por
uma atmosfera redutora, sendo necessário, em alguns casos, manter uma corrente de
ar para o material do poço de proteção.

No que concerne ao tubo de proteção vimos que deve ser escolhido com bastante
cuidado. Sua principal qualidade será a estanqueidade e a sua inércia química. No que
concerne à temperatura, é também de importância capital sem valor no tocante ao
envelhecimento do termopar. Por exemplo, para temperaturas inferiores à 700ºC os
termopares tipo K e J envelhecem muito lentamente, o mesmo ocorrendo com o
termopar tipo R e S, para temperaturas inferiores a 1.100ºC.

Neste caso, por exemplo, se a temperatura ultrapassa de muito este valor, se


produzirá uma auto-contaminação do termopar (o ródio se evapora) lentamente
alterando as características do termopar.

Como exemplo apenas, a duração de termopar de Ferro-constantan (T) em um


ambiente contendo ar a 750ºC é de aproximadamente 1.000 horas. Esta duração é
também de um termopar de Cromel-Alumel (K) colocado no mesmo ambiente com o ar
à 1.100ºC X 1.000 horas.

SENAI 151
Instrumentação

Controle dos Termopares


O controle se efetua visando determinar se as características dos termopares estão
dentro dos padrões estabelecidos. Diversos métodos podem ser usados na aferição
dos termopares:

1º) Método de comparação com um termopar padrão:


Esta comparação efetua-se colocando dois termopares na mesma temperatura e
comparando a F.E.M. fornecida por ambos. Isto pode ser levado a cabo no próprio
local, ou então em um laboratório por meio de um forno especial para testes.
evidentemente o segundo procedimento é de maior precisão.

2º) Método de fusão de um fio de ouro:-


Corta-se a junção do termopar e se solda entre a extremidades um fio de ouro de
aproximadamente 0,3mm por 10mm de comprimento. Leva-se a um forno onde será
aquecido gradativamente até o ponto onde se funde o ouro (1.063ºC), registrando-se
então a F.E.M. correspondente a este ponto.

3º) Outros métodos:-


Método de comparação entre dois termopares de mesma natureza. O termopar em
teste é associado em oposição a um termopar padrão do mesmo material. Aquece-se
o conjunto e observa-se a F.E.M. desenvolvida que deverá ser nula no caso dos
termopares serem iguais. Neste caso, a F.E.M. desenvolvida acusará diretamente o
desvio do termopar em teste.

Inércia dos Termopares - Erro Dinâmico

Inércia dos Termopares

Os fatores que influenciam no tempo de resposta dos termopares são:

- Capacidade térmica do termopar;


- Condutividade térmica do termopar;
- A relação superfície/massa do termopar;
- O coeficiente de transferência de calor entre o fluído e a superfície do termopar;
- A capacidade térmica do fluído que envolve o termopar.

152 SENAI
Instrumentação

O poço de proteção tem um papel preponderante no tempo de resposta do termopar.


O espaço morto entre a junta de medição e o poço, afeta o tempo de resposta do
termopar. Existem alguns processos para reduzir o retardo devido a este espaço
morto, como:

1 - Junta de medição soldada ao poço.


2 - Óleo entre a junta de medição e o poço.
3 - O poço como elemento do termopar (Fe-Const.).

O poço quando montado verticalmente traz uma desvantagem adicional, forma-se no


interior do poço corrente de conversão no sentido da junta de medição para o
cabeçote, evita-se o fenômeno, não permitindo espaços vazios que permitem a
circulação da massa gasosa.

No caso de medição de altas temperaturas, o tempo de resposta é sensivelmente


reduzido a medida que a temperatura sobe devido à troca de calor por radiação e
depende da quarta potência da temperatura, absoluta. Por exemplo, colocando-se um
termopar em um ambiente a 250ºC, levará 5,7 min para se obter o equilíbrio. Se
colocarmos em um ambiente igual, porém, à 950ºC, o tempo será reduzido a 1,7 min.

Erro Dinâmico e Retardo:

Se a temperatura de um ambiente (ex.: Forno), aumenta e diminua a uma velocidade


constante, o termopar acusará um retardo constante sobre a temperatura. Conclui-se
que um instante dado a medição apresenta um erro chamado "erro dinâmico".

Erros de Ligação de Termopares

Usando fios de cobre


Geralmente na aplicação industrial, é necessário que o termopar e o instrumento
encontrem-se relativamente afastados, por não convir que o aparelho esteja
demasiadamente próximo ao local onde se mede a temperatura .Nestas circunstâncias
deve-se, processar a ligação entre os terminais do cabeçote e o aparelho, através de
fios de extensão ou compensação.

Tal, procedimento é executado sem problemas desde que, o cabeçote onde estão os
terminais do termopar e o registrador, estejam a mesma temperatura de medição.

SENAI 153
Instrumentação

Vejamos o que acontece quando esta norma não é obedecida.

Uma solução simples é que normalmente é usada na prática, será a inserção de fios
de compensação entre o cabeçote e o registrador . Estes fios de compensação em
síntese, nada mais são que outros termopares cuja função é compensar a queda da
FEM que aconteceu no caso estudado, ocasionada pela diferença de temperatura
entre o cabeçote e o registrador.

Vejamos o que acontece se, no exemplo anterior, ao invés de cobre usamos um fio
compensado. A figura mostra de que maneira se processa a instalação.

Como no caso acima, a FEM efetiva no cabeçote é de 20,74 mV. Dela , até o
registrador, são utilizados fios de extensão compensados, os quais adicionam à FEM
uma parcela igual a 0,57 mV, fazendo assim com que chegue ao registrador uma FEM
efetiva de 22,26 mV. Este valor corresponderá a temperatura real dentro do forno ( 538

154 SENAI
Instrumentação

°C ). A vantagem desta técnica provém do fato de que os fios de compensação, além


de terem custo menor que os fios do termopar propriamente dito, também são mais
resistentes.

Inversão simples
Conforme o esquema a seguir, os fios de compensação foram invertidos.

Assume-se que o forno esteja a 538 °C, o cabeçote a 38 °C e o registrador a 24 °C.


Devido a diferença de temperatura entre o cabeçote e o registrador, será gerada uma
FEM de 0,57 mV. Porém em virtude da simples inversão, o fio positivo está ligado no
borne negativo do registrador e vice- versa. Isto fará com que a FEM produzida ao
longo do circuito se oponha àquela do circuito de compensação automática do
registrador. Isto fará com que o registrador indique uma temperatura negativa.

Inversão dupla
No caso a seguir, consideramos o caso da existência de uma dupla inversão, isto
acontece com freqüência pois, quando uma simples inversão é constatada, é comum
pensar-se que uma nova troca de ligação dos terminais compensará o erro. Porém
isto não acontece, e a única maneira de solucionar o problema será efetuar uma
ligação correta.

SENAI 155
Instrumentação

Pirometria de Radiação

Introdução
Medidas de temperatura de corpos aquecidos através da radiação emitida, tem sido
largamente empregadas no processamento industrial. Não há contato direto com o
corpo cuja temperatura está sendo medida e há uma relativa independência quanto à
distância ao elemento detetor de radiação. O corpo pode estar em repouso ou em
movimento, o que torna o método particularmente aplicável em processos contínuos
(fornos rotativos, laminação, etc.).

Temperaturas acima de 1500ºC (limite superior de uso de termopares de Pt-Pt, Rh)


são comuns nas indústrias e, apesar dos progressos na técnica da fabricação de
novos tipos de termopares como V-V74 Re26 ou Ir40 Rh60 que estendem o intervalo de
aplicação dos termopares acerca de 2000ºC ou mais, os pirômetros de radiação
ocupam um lugar definido na pirometria e não têm, em princípio, limite superior de
temperatura.

A Escala Prática Internacional de Temperatura de 1948 é definida, acima de 1063ºC


(ponto de ouro), por uma equação que relaciona a energia radiante por um radiador
perfeito (corpo negro) com a temperatura (Lei de Planck).

156 SENAI
Instrumentação

Sérias causas de erro devem ser consideradas na aplicação, sendo claro que o seu
conhecimento, bem como das precauções que se impõem para tornar os seus efeitos,
são condições indispensáveis ao bom êxito da medida.

Histórico
As primeiras tentativas de correlacionar a radiação térmica emitida por um corpo
incandescente com a temperatura tiverem como objetivo a determinação da
temperatura do sol (Piroheliômetro de Pouillet-1838).

O processo consistia essencialmente em receber os raios solares num calorímetro e,


aplicando a Lei de Dulong-Petit (J = aT, onde J é a energia térmica recebida , a é a
constante do aparelho e T a temperatura da fonte), calcular T.
Poillet obteve 1300ºC. Voulle (1879) utilizando a mesma lei, porém modificando o
processo, achou 1500ºC a 2500ºC. Secchi, aplicando a lei de Newton (J = a(t1 - to) ao
mesmo processo, chegou a um valor de vários milhões de graus. Roselti (1879) utilizou
a termopilha produzida por Hobili e Melloni (1879-1834) que consistia de tiras
alternadas de Bismuto e antimônio, desenvolvendo uma nova relação entre a energia
radiante e a temperatura da fonte, chegando por extrapolação a um resultado de
10.000ºC. O valor presentemente aceito é de cerca de 5700ºC.

Somente com a formulação por Stefan em 1879 da lei da radiação total de um corpo
negro e a fundamentação teórica por Boltzmann (1884) a medida de temperatura por
radiação foi posta em bases satisfatórias.

O aperfeiçoamento técnico nas termopilhas permitiram no início do século XX a


aplicação do processo à determinação de temperaturas terrestres (1902). Daí por
diante, verificou-se um contínuo desenvolvimento e generalização do uso dos
pirômetros de radiação e de pirômetros óticos na indústria.

Radiação Eletromagnética

Hipóteses de Maxwell
Os trabalhos científicos de Coulomb, Ampère, Faraday e outros estabeleceram os
princípios da Eletricidade. Na década de 1860, o físico escocês Maxwell desenvolveu
uma teoria matemática, na qual generalizou estes princípios.

SENAI 157
Instrumentação

Considerando que na indução eletromagnética um campo magnético variável induz


uma força eletromotriz, o que é característico de um campo elétrico, Maxwell
apresentou as seguintes hipóteses:

1 – Um campo magnético variável é equivalente, nos seus efeitos, a um campo elétrico


e, inversamente, um campo elétrico variável é equivalente, nos seus efeitos, a um
campo magnético.

Com essas hipóteses, Maxwell generalizou, matematicamente, os princípios da


Eletricidade. A verificação experimental de sua teoria só foi possível quando se
considerou um novo tipo de onda, as chamadas ondas eletromagnéticas. Essas ondas
surgem como conseqüência de dois efeitos: um campo magnético variável produz um
campo elétrico, e um campo elétrico variável produz um campo magnético. Esses dois
campos em constantes e recíprocas induções propagam-se pelo espaço.

Ondas eletromagnéticas
As ondas ocorrem quando uma perturbação originada em uma região pode ser
reproduzida nas regiões adjacentes em um instante posterior.

De acordo com Maxwell, se em um ponto P produzirmos um campo elétrico variável E,


ele induzirá um campo magnético B variável com o tempo e com a distância ao ponto
P. Além disso, o vetor B variável induzirá um vetor E, que também varia com o tempo e
com a distância do campo magnético variável. Esta indução recíproca de campos
magnéticos e elétricos, variáveis com o tempo e com a distância, torna possível a
propagação desta seqüência de induções através do espaço.

Propagação das Ondas Eletromagnéticas no espaço

158 SENAI
Instrumentação

Portanto, uma perturbação elétrica no ponto P, devida à oscilação de cargas elétricas


por exemplo, se propaga a pontos distantes através da mútua formação de campos
elétricos e magnéticos variáveis. Maxwell estabeleceu equações para a propagação
desta perturbação, mostrando que ela apresentava todas as características de uma
onda: refletindo, refratando, difratando e interferindo. Por isto, denominou-a ondas ou
radiações eletromagnéticas.

Espectro eletromagnético
Hoje, sabemos que existe uma variação ampla e contínua nos comprimentos de onda
e freqüência das ondas eletromagnéticas.

No quadro abaixo, temos um resumo dos diversos tipos de ondas eletromagnéticas,


chamado espectro eletromagnético; as freqüências estão em hertz e os comprimentos
de onda, em metros.

Espectro eletromagnético

Analisando esse quadro, observamos que luz, ondas de rádio e raios X são nomes
dados a certas faixas de freqüência e comprimentos de onda do espectro
eletromagnético. Cada nome caracteriza uma faixa, na qual as ondas são emitidas e
recebidas de um modo determinado. Por exemplo, a luz, de comprimentos de onda em
torno de 10-6 m, pode ser percebida através de seu efeito sobre a retina, provocando a
sensação de visão; mas, para detectar ondas de rádio, cujo comprimento de onda
varia em torno de 105 m a 10-1 m, precisamos de equipamentos eletrônicos.

Radiação Total - Emitância - Lei de Stefan - Boltzmann


Todos os corpos, em virtude da energia térmica que possuem, emitem energia radiante
em suas superfícies. A energia radiante é emitida em forma de ondas
eletromagnéticas, cujos comprimentos da onda se estendem desde o ultravioleta ao

SENAI 159
Instrumentação

infravermelho (0,001 a 100 micra) compreendendo o intervalo visível (0,38 a 0,78


micra).

Dois corpos A e B sendo A o mais quente, emitem e absorvem radiação e há


transferência de energia de A para B, pois A emite mais do que absorve. Todos os
processos radiantes são deste tipo, isto é, são processos de intercâmbio de radiação.

Corpo Negro
Chama-se corpo negro ou radiador perfeito, um corpo que absorve toda a radiação que
sobre ele incide, emitindo por sua vez, energia em todos os comprimentos de onda,
com máximo em comprimento de onda é função de sua temperatura.

Um corpo opaco, que não se enquadra no conceito do corpo negro, reflete parte da
energia que sobre ele incide. Chamando "a" e "r" os coeficientes de absorção e
reflexão, respectivamente, temos:-

a + r = 1 (1)

O conceito de radiador perfeito define o conceito de emitância como a relação entre a


radiação total emitida por um corpo e a que seria emitida se tratasse de um radiador
perfeito, à mesma temperatura.

Quando a definição acima se refere a uma faixa estreita de comprimentos de onda


(radiação monocromático), dá-se a denominação emitância espectral, em
contraposição ao caso acima referido em que a emitância é total.

Kirchoff foi o primeiro a expressar as trocas radiantes em termos matemáticos.


Considerou um pequeno corpo colocado no interior de um recinto fechado de grandes
dimensões cujas paredes tem temperaturas uniforme T. Estabelece-se um regime
estacionário de transferência de radiação: corpo ® ¬ paredes.

Uma superfície com área unitária do corpo, receberá por unidade de tempo, energia
radiante E, da qual absorve a.E e reflete r.E.

Estando o corpo à mesma temperatura T que as paredes, deve verificar-se a condição:


a . E = r .E
Onde:-
a = r (2)

160 SENAI
Instrumentação

Onde:- e é a emitância total do corpo.

Se r = 0, isto é, se o corpo é um radiador perfeito, das equações (1) e (2), conclui-se


que:
e=1

A cavidade representada pelo recinto fechado, também, se comporta como um


radiador perfeito, independente da natureza das paredes. Se pudéssemos colocar um
pirômetro no interior do recinto, poderíamos determinar a intensidade da radiação e,
conseqüentemente, a temperatura.

Na prática, obtém-se uma aproximação razoável, fazendo uma cavidade, na parede de


um forno, por exemplo, e localizando o pirômetro para o fundo da mesma. A
profundidade do furo deve ter menos cinco vezes o diâmetro.

Lei de Stefan Boltzmann


A lei de Stefan Boltzmann estabelece que a radiação total por unidade de área e por
unidade de tempo de um radiador perfeito é proporcional à quarta potência da sua
temperatura absoluta.

W = σ . T4 (3)

Onde: W = fluxo radiante por unidade de área (f / A).


T = temperatura absoluta (ºK).
σ = constante de Stefan-Boltzmann: 5,77 . 10-5 erg/seg.cm2.ºK4 ou 5,77 . 10-
12
watt/cm2.ºK4.

Para o fluxo radiante teremos:- φ = A . T4 (4)

A conseqüência imediata é que, quando um corpo negro de área A e temperatura T é


posto num recinto cujas paredes estão à temperatura To, (T >To) perderá por radiação:-

φ = A . (T4 - To4)

Tratando-se de um corpo com emissividade total e, teremos:-

φ = ∆ . e . A . (T4 - To4) (5)

SENAI 161
Instrumentação

Se To é pequeno em relação a T, a equação pode ser reduzida a:-


φ = ∆ . e . A . T4 (6)

Exemplo:-

To = 350ºK T4 → To4 (mais de 1000 vezes)


T = 2000ºK

Tal não acontece se T = 700ºK, no exemplo acima, pois neste caso, T4 é somente 16
vezes maior.

Medição de Temperatura

Princípio
Como conseqüência da lei de Stefan-Boltzmann, é possível medir a temperatura de um
corpo pela medida do fluxo radiante emitido por ele. Isso é feito, concentrando o feixe
radiante sobre uma superfície absorvente (corpo negro), o detetor, o qual é aquecido
pela radiação incidente. A temperatura do detetor subirá até atingir um equilíbrio com o
meio ambiente (perdas por radiação, convecção e condução).

Na maioria dos pirômetros de radiação, o equilíbrio é atingido antes que a temperatura


ultrapasse em 40ºC a temperatura ambiente, mesmo quando a fonte é incandescente.

Toda variação na temperatura da fonte resulta, portanto, numa variação na


temperatura do detetor mas de magnitude muito menor, tão pequeno que justifica a
aplicação da lei do resfriamento de Newton.

Chamando T1 e T2 nas temperaturas inicial e final da fonte e t1 e t2 as correspondentes


do detetor:
T24 - T14 = K (t2 - t1) (7)

Embora ∆t < ∆T, sua taxa de crescimento é quatro vezes maior, exigindo que o detetor
seja bastante sensível.

O detetor mais comumente usado é a termopilha, montada com as junções quentes


em contato com um disco metálico enegrecido. Outros detetores possíveis: termômetro
bimetálico, termômetro de gás, tira de Pt enegrecida, formando um dos braços de uma
ponte de Wheststone.

162 SENAI
Instrumentação

As junções de referência ficam isoladas da radiação incidente. A força


termoeletromotriz e será função da diferença da temperatura entre as junções:-

e = K . ∆t = K1 . T4

Determinado o valor de e para valor conhecido de T, podemos obter,


experimentalmente, a função:- T = f(e).

Esta é a base da pirometria de radiação total.

Crítica
a) Na realidade e não é função linear de ∆t.

b) A junção fria da termopilha é usualmente projetada de modo a ficar bem próxima da


junção quente. A posição adjacente das duas, assegura que ambas sejam igualmente
afetadas por variações na temperatura ambiente.

O uso de fios extremamente finos para os termopares, reduz as perdas por condução,
daí o uso de cromel (+) constantan (-), que oferecem excelentes propriedades de
resistência mecânica e choques e vibrações, além da baixa condutividade térmica e
boa estabilidade química (8 - 10 pares em série asseguram sensibilidade adequada).

Se a compensação da junção fria se faz necessária, um dos processos consiste em


ligar um shunt de níquel entre os terminais de termopilha na região da junção fria. O
circuito equivalente é:-

- + rt

E i

- r +

Fig. - Compensação da Junta Fria

e = F.E.M. da termopilha
rt = resistência interna da termopilha
rs = shunt de níquel

SENAI 163
Instrumentação

À temperatura t1 da junção fria a corrente i no circuito é:-

e
i=
rt + rs

E a queda do potencial em rs:

rs . e
es =
rt + rs (9)

Se a temperatura da junção fria sobe para t2 . rt permanece aproximadamente


constante e rs, que tem coeficiente positivo de temperatura, cresce a rs + ∆rs, ao
mesmo tempo em que a tensão de saída cai de e para e - ∆e. A corrente i' será agora:-

e - ∆e
i' =
rt + rs + ∆ rs
E a queda de tensão em rs + ∆rs será:-

(rs + ∆rs ) . (e - ∆e)


e's =
rt + rs + Drs
(10)
As condições de compensação são expressas por:- es = e's

Comparando (9) e (10), teremos:-

rs . e (rs + ∆rs) (e - ∆e)


=
rt + rs rt + rs + ∆rs

Conhecendo-se rt, e = f(t) e rs = f(t), calcula-se o valor de r3 pela equação (11).

Nota:- Na realidade rt não é invariável mas sua variação é desprezível frente à de rs.

c) A crítica mais importante deriva do fato de que a radiação que atinge o detetor não é
negra e a lei de Stefan-Boltzmann, não é obedecida. Isto resulta de uma absorção
seletiva de radiação pela atmosfera, janela de quartzo, aparelhos ou lentes e pelo
próprio detetor.

Em vez de W = σ . T4 (12), a energia absorvida pelo detetor seria da forma:

164 SENAI
Instrumentação

W = σ . T4 (12)

Burgers e Foots do N.B.S., testaram 22 instrumentos e encontraram:- 3,28 < n < 4,26

O valor de n tende a crescer, quanto T cresce. a curva T = f(e) é levantada


experimentalmente para cada pirômetro, que traz gravado o valor de e corresponde à
visada e um corpo negro na temperatura limite de um intervalo de calibração (valor
utilizado para correção de emitância).

Note-se que o erro em temperatura é menor que o da medida de energia.


Diferenciando a expressão (12), teremos:-

dW = n . σ . Tn-1 . dT

Dividindo membro a membro por (12), vem:


dW dT
= n.
W T
(13)
Assim, se n = 4, um erro devido à emitância 0,9 ao invés de 1,0, resulta num erro em
temperatura de 1/4 - 10% = 2,5%.

Ótica dos Pirômetros de Radiação Total


Se fosse possível, a termopilha seria exposta diretamente à radiação da fonte quente e
as junções frias seriam mantidas a temperatura constante por um sistema adequado
de resfriamento. A superfície emissora teria de ser lisa, infinita e com temperatura
uniforme. O ângulo sólido seria 2prd e a temperatura da junção quente da termopilha
independente da distância à fonte.

Uma vez que as dimensões da superfície emissora são finitas, o fluxo radiante que
atinge o detetor é reduzido e, para uma dada área da superfície emissora, a resposta
da termopilha será função da distância, isto é, do ângulo sólido subtendido.

A solução é limitar, por meio de um diafragma com cobertura circular, o ângulo sólido e
a radiação que atinge o detetor será independente da distância, desde que a base do
cone AA' (fig. 73) seja inteiramente coberta pela superfície emissora.

LIMITAÇÃO:- Se o detetor fica relativamente afastado, a área emissora deverá ser


muito grande. se fecharmos o diafragma, o detetor deverá ser demasiado sensível.

SENAI 165
Instrumentação

A
DIAFRAGMA

DETETOR
0

A'

Ação do Diafragma no Pirômetro

Montagem com Lente


A lente focaliza a imagem do alvo na abertura do diafragma. Isto significa que as
distâncias da superfície emissora e do plano do diafragma à lente devem satisfazer à
questão dos focos conjugados:-

1 1 1
= =
p p' f

Tanto a lente como o diafragma podem ser ajustados: a lente para focalização e o
diafragma para variar a sensibilidade.

A lente é confeccionada com vários tipos de material, conforme o intervalo de


temperatura em que irá operar. O Brown radiamatic (minneapolis Honeywell) utiliza
lentes de fluoreto de cálcio para 400 - 1200ºF, de silica fundida para 1000 - 2000ºF e
de Pyrex para 1500 - 3200ºF em diante.

LENTE
DIAFRAGMA

ENERGIA DETETOR
RADIANTE

Pirômetro de Radiação Refrator

166 SENAI
Instrumentação

A principal restrição ao uso de lentes reside no fato que o índice de refração varia com
o comprimento de onda da radiação incidente e consequentemente a distância focal. A
imagem sai colorida (aberração cromática) e não bem focalizada. Há ainda a absorção
seletiva pelo material da lente de certos comprimentos de onda.

Apesar desses inconvenientes, o pirômetro com lente é muito útil para aplicação em
alvos pequenos. A uma distância de 24" uma superfície de uma polegada de diâmetro
é suficiente (narrow angle).

Montagem com Espelho


Ao invés da lente, pode-se usar um espelho esférico côncavo (de aço inoxidável ou
vidro aluminizado) com o inconveniente antes apontado de que o ângulo sólido é
grande (wide angle).

JANELA TRANSPARENTE

DIAFRAGMA ESPELHO

ENERGIA RADIANTE

PROTETOR

Montagem com Duplo Espelho


É o tipo mais aperfeiçoado, conjugando as vantagens dos dois sistemas anteriormente
examinados (fabricado por Leeds & Northrup Company).

ESPELHO
ESPELHO
ENERGIA RADIANTE

DIAFRAGMA

SENAI 167
Instrumentação

Pirômetro de Radiação Refletor (2 Espelhos)

A radiação entra pela janela A de quartzo, é refletida pelo espelho B, cujo foco está na
abertura do diafragma, é re-refletida pelo espelho C (de maior curvatura) e atinge o
detetor D, onde a imagem se forma.

Pela lente do visor pode-se focalizar com precisão. A superfície do diafragma é


recoberta com uma leve camada de óxido de magnésio que provoca uma reflexão
difusa suficiente para permitir a observação da imagem do alvo, a qual deverá cobrir a
abertura do diafragma (não há aberração cromática e a aberração esférica é muito
pequena).

É evidente que a estrutura interna intercepta parte da radiação incidente. Cerca de


25% da área do espelho B é coberta pela imagem do espelho C (para feixe paralelo). A
diminuição de sensibilidade de resultante não tem maior importância.

Para temperaturas acima de 2000ºF por efeito de absorção da janela de quartzo, o


expoente de expressão de Stefan Boltzmann é aproximadamente 5 para 1/16" de
espessura da janela.

Distância e Dimensões do Alvo


A resposta de um pirômetro de radiação independe da distância do alvo, desde que o
sistema ótico esteja inteiramente coberto.

As dimensões do alvo são usualmente expressas em termos do diâmetro de um


circuito equivalente situado em plano perpendicular ao eixo ótico. Além de certas
distâncias mínimas permissíveis, define-se uma relação denominada:-

fator de distância = distância do alvo (14)


diâmetro mínimo de alvo

Na maioria das medidas industriais, o fator de distância estará na região 20.1 a 24.1.
Tipos "wide angle" tem naturalmente valores menores, da ordem de 7.1.

Re-radiação de energia pelas lentes, espelhos, janelas


A re-radiação de energia pelas lentes, espelhos, janelas, etc., podem causar erro, a
menos que a temperatura interna do pirômetro seja homogênea. Nos casos em que a

168 SENAI
Instrumentação

temperatura apresenta um valor demasiado elevado ou variações violentas utiliza-se


resfriamento a água ou ar.

Causas de Erro e Precaução


Fumaça, poeira e gases absorvem radiação, diminuindo a temperatura aparente. SO2,
CO2, vapor d'água e amônia apresentam bandas de absorção nos comprimentos de
onda usados na pirometria.

Por outro lado, gases quentes, chama e carbono em alta temperatura contribuem para
aumentas a temperatura aparente. Nesses casos o único recurso é usar um tubo alvo
(target tube) fechado e cujo fundo é o alvo ou um tubo aberto, purgado com ar ou gás
inerte, o que garante uma linha de visada livre de meios absorventes.
O tubo alvo pode ser construído com uma variedade de materiais (silimanite, carbureto
de silício, inconel, níquel -cromo, ferro aço) e diminui, é claro, a velocidade de
resposta, uma das características mais favoráveis dos pirômetros de radiação.

Tempo de Resposta

A velocidade de resposta dos pirômetros de radiação, é limitada pela termopilha.


Quando se deseja alta velocidade de resposta, as seguintes providências se impõem
(com sacrifício de sensibilidade):-

1º) Os fios dos termopares têm diâmetro muito pequeno.


2º) O número de junções é reduzido.
3º) O material de enegrecimento é diminuído, resultando um filme tão fino quanto
possível.

Reduz-se desse modo a capacidade do detetor e tempos de resposta da ordem de 0,5


a 2 seg são atingidos.

Tolerância

Em condições de laboratório a precisão estática da calibração é da ordem de ± 0,5%.

Na prática industrial esse valor é bastante aumentado por ação das causas de erro
apontadas.

SENAI 169
Instrumentação

Pirometria Ótica

Introdução
Instrumentos designados como "pirômetros óticos" são aqueles que medem a energia
radiante emitida por uma superfície alvo em estreito intervalo de comprimentos de
onda (faixa de 100A Å em torno de 6500Å, vermelho).

A medida que se baseia na grande sensibilidade que caracteriza o olho humano no


que concerne à distinção de nuanças de brilho. O processo consiste essencialmente
em comparar o brilho da imagem da superfície alvo com o brilho de um filamento
incandescente (até que os dois se confundem), medir alguma grandeza relacionada
com o brilho (radiância espectral) de um dos componentes e traduzir a medida em
termos de temperatura. É o método do filamento evanescente, adotado na Conferência
Internacional de pesos e Medidas de 1927 (confirmando em 1948) para definir a
Escala Prática Internacional de Temperaturas acima do ponto de ouro, ou seja,
1063ºC.

Lei de Radiação de Planck - Lei de Wien


A densidade de fluxo radiante emitido por um radiador perfeito (corpo negro) à
temperatura T numa Faixa de 100Å em torno de um comprimento de onda é dada pela
Lei de Planck.

C1 1
Wl = C2/ λT
λr e −1
(16)
Onde:- Wλ = erg/cm2 . seg 0,01 micron de zona espectral;
e = base neperiana;
C1 = 3,7403 . 109 erg/seg . cm2 . 0,01 micron de zona espectral;
C2 = 1,4384cm . ºK;
T = ºK.

A equação (16) fornece para cada valor de T a distribuição de energia em função de l.


Observa-se que a intensidade de radiação varia apreciavelmente com o comprimento
de onda.

O máximo se desloca no sentido dos menores comprimentos de onda quando a


temperatura cresce.

170 SENAI
Instrumentação

O máximo de intensidade radiante é dado pela Lei do Deslocamento de Wien.

Energia Radiante Espectral

Quando T cresce, λ decresce proporcionalmente. Daí a variação observada na cor de


um corpo incandescente, a qual varia com o acréscimo de temperatura do vermelho
sombrio para o branco. Daí também o conceito de cor de temperatura num corpo
negro.

Num pirômetro ótico a radiação da superfície alvo é focalizada por um meio de uma
objetiva num plano onde se encontra o filamento de uma lâmpada de tungstênio.

1 - alvo
2 - lente
3 - diafragma
4 - filtro absorvente (scren)
5 - lâmpada
6 - filtro vermelho
7 - lente objetiva (microscópio)
8 - diafragma
9 - lente ocular (microscópio)
10 - olho humano
SENAI 171
Instrumentação

8
3
2 4 6 7
1
5
9 10

Pirômetro Óptico Monocromático

Para temperatura acima de 1300ºC, como veremos adiante, torna-se necessário


interpor um filtro (screen) para reduzir a radiância observada, protegendo assim o
filamento da lâmpada (menor temperatura). Através do conjunto de lentes 7 a 9 o olho
humano compara as duas imagens devidamente filtradas por 6 (6500Å).
Se o filamento aparece escuro no fundo vermelho sua temperatura é inferior à do alvo,
se destaca vermelho brilhante, está mais quente, o ponto procurado é aquele em que
não se consegue distingui-lo (filamento evanescente).

Filtros Absorventes (Screens)


O limite inferior das temperaturas mensuráveis com o pirômetro ótico é de cerca de
1400ºF (760ºC). A temperatura mais baixa a intensidade da radiação transmitida pelo
filtro vermelho é demasiadamente baixa para dar visibilidade adequada da fonte e do
filamento.

O limite superior é determinado por dois fatores: deterioração do filamento e altas


temperaturas e o esforço visual (fadiga). O limite estabelecido é de 1250ºC. Para
temperatura mais alta, reduz-se o brilho aparente do alvo por meio de screens
absorventes de vidro, colocados entre a objetiva e o filamento da lâmpada. Para evitar
refocalização do instrumento quando o alcance mais baixo é usado um filtro
transparente com vidro do mesmo índice de refração é interposto no caminho ótico. A
calibração da escala baixa é efetuada com este filtro em posição.

Desse modo pode-se obter dupla ou tripla escala com limites muito superiores aquelas
permissíveis para a lâmpada.

Exemplo:- Pirômetro ótico L & N nº 8626-0 com três escalas:-

172 SENAI
Instrumentação

1075 - 1750ºC
1500 - 2800ºC
2500 - 4200ºC

Causas de Erro
Há em geral, dois fatores que interferem no uso do pirômetro ótico:-

a) O efeito de meios absorventes.


b) Emitância espectral da superfície-alvo.

Temperatura ambiente tem pouca influência na precisão. A distância entre o pirômetro


e o alvo não é crítica , desde que a superfície visada seja suficiente para "encher" o
campo ótico.

a) O efeito de meios absorventes é o de baixar as leituras, pois o brilho aparente do


alvo diminui por efeito de absorção de radiação por gases, fumaça, poeiras, etc...
Vapor d'água, CO e outros gases absorvem radiação, especialmente ni infravermelho
e, portanto, não influem sensivelmente nas leituras, desde que a densidade ou
concentração sejam relativamente pequenas.

b) A influência da emitância espectral da superfície alvo é a mesma que no caso dos


pirômetros de radiação total embora o afastamento das condições de corpo negro da
medida monocromática seja menor que no caso mencionado.

SENAI 173
Instrumentação

174 SENAI
Instrumentação

Vazão

Medição de Vazão

A vazão de um fluido é a quantidade de material que flui por um determinado local na


unidade do tempo. Pode-se medir a vazão instantânea ou a vazão média do material
que está escoando, podendo-se ainda estabelecer as condições de pressão e
temperatura em que a medição da vazão foi feita.

Vazão em Volume (Q)


A vazão em volume é dada pela relação entre o volume escoado V e o tempo t que
esse volume levou para escoar:

Q=V/t

A vazão que flui por um conduto de área de seção transversal A faz com que uma
partícula do fluido percorra uma distância h entre os pontos a e b do conduto num
dado tempo t, conforme a figura abaixo:

a b

Q v
A

SENAI 175
Instrumentação

A velocidade de escoamento v do fluido é dada por:

v=h/t

No mesmo tempo t que a partícula de fluido levou para se deslocar do ponto a para o
ponto b, o volume V do fluido que passou pelo ponto a preenche toda a parte do
conduto compreendida entre os pontos a e b e é dado por:

V = A.h

fazendo t = h / v, temos:

Q=V/t ; Q = (A.h) / (h / v) ; então Q = A.v , ou seja, a vazão em volume é igual


ao produto da área de seção transversal do conduto pela velocidade de deslocamento
do fluido dentro desse conduto. É importante notar que essa equação não é válida
para vazões em condutos ou tubulações parcialmente cheias.

Vazão em Massa (W)


A vazão em massa é dada pela relação entre a massa escoada m e o tempo t que
essa massa levou para escoar:

W=m/t

Como a massa específica ρ é a relação entre a massa m e o volume V, temos:

ρ = m / V e m = ρ .V ; então W = ρ.V / t ; como V / t = Q, temos:

W = ρ.Q

176 SENAI
Instrumentação

Conceitos Básicos

Regimes de escoamento de fluidos em tubulações

Regime Laminar e Regime Turbulento


O escoamento de um fluido numa tubulação pode ser caracterizado por um dos
seguintes regimes: o laminar e o turbulento.

A corrente laminar se caracteriza por um escoamento em camadas planas ou


concêntricas, dependendo da forma do canal ou do tubo, sem passagem das
partículas do fluido de uma camada para outra e sem variação de velocidade, para
determinada vazão.

A corrente turbulenta, ao contrário. é caracterizada por uma mistura intensa do líquido


e oscilações de velocidades e pressões. O movimento das partículas é desordenado
e suas trajetórias têm geralmente formas complicadas .A experiência conhecida
destinada a evidenciar os dois regimes de escoamento é mostrada na figura abaixo. A
um recipiente com água. é ligado um tubo de vidro terminado por uma torneira. Um
outro recipiente cheio de tinta permite a injeção de um pequeno filete de tinta no
centro do tubo de vidro.

Ao se abrir um pouco a torneira, observa-se que o filete de tinta não se mistura à


água, caracterizando o regime laminar. Aumentando gradativamente a abertura da

SENAI 177
Instrumentação

torneira percebe-se que, a uma determinada vazão, o filete de tinta começa a se


misturar com a água em redemoinhos característicos do regime turbulento. É possível
voltar ao regime laminar diminuindo a abertura da torneira.

A mudança de regime de escoamento ocorre a uma velocidade chamada velocidade


crítica vcr, diretamente proporcional à viscosidade cinemática ν e inversamente
proporcional ao diâmetro D do tubo, ou seja:

vcr = Kc ν/D

Número de Reynolds (Re)


O coeficiente adimensional de proporcionalidade Kc tem um significado universal, isto
é, é o mesmo para todos os líquidos e gases e qualquer diâmetro de tubo. Isto
significa que a mudança de regime de escoamento ocorre quando a relação entre a
velocidade, o diâmetro e a viscosidade apresenta um valor igual a:

Kc = vcr D / ν

Este número adimensional chama-se número critico de Reynolds e se anota, de modo


geral, da seguinte forma:

Re cr = vcr D / ν

Considerando que a viscosidade cinemática ν é igual a razão entre a viscosidade


absoluta µ e a massa específica ρ, temos que:

Re cr = vcr D ρ / µ

O número de Reynolds crítico foi determinado experimentalmente e vale 2300.


O número de Reynolds de uma instalação é dado por:

Re = v D ρ / µ onde v é a velocidade de escoamento.

Se a instalação apresentar Re < 2300, o escoamento será laminar; se Re > 4000, o


escoamento será turbulento; se 2300 < Re < 4000, então o escoamento será uma
transição entre o regime laminar e o regime turbulento.

178 SENAI
Instrumentação

Distribuição de velocidades
Nas medições de vazões na indústria o regime de escoamento na maioria dos casos
é turbulento. O regime turbulento é caracterizado por um perfil de velocidades mais
uniforme que o perfil correspondente ao regime laminar.

A velocidade média vm do fluido escoando é dada por:

vm = Q / A onde Q é a vazão e A é a área de seção transversal da tubulação

Desta forma a velocidade média não é a média aritmética das velocidades tomadas
em pontos igualmente distribuídos de um diâmetro da tubulação, mas sim uma média
ponderada das velocidades levando em consideração as seções do tubo que são
percorridas pelas velocidades locais.

A relação velocidade média / velocidade do centro ( vm / vc ) é aproximadamente 0,5


em escoamentos laminares e 0,8 em escoamentos turbulentos.

Viscosidade
A viscosidade e uma característica das mais importantes dos fluidos já que interfere
diretamente no regime de escoamento do mesmo.

Viscosidade absoluta
A viscosidade pode ser definida como sendo a resistência que o fluido oferece ao
deslocamento de suas partículas em relação umas as outras. Para se determinar o
valor da viscosidade absoluta ou dinâmica, usemos o esquema mostrado a seguir
como exemplo, tendo duas placas: uma fixa e outra móvel.

SENAI 179
Instrumentação

O espaço entre as placas e é preenchido por um líquido. Ao aplicarmos uma força F


sobre a placa móvel de área A, esta deslizará uniformemente sobre a placa fixa a
uma velocidade uniforme v. A resistência do fluido à força tangencial é o valor da
viscosidade absoluta µ, representada pela equação abaixo:

µ = F.e / A.v

onde:
µ é a viscosidade absoluta do fluido, em Pa.s (pascal-segundo)
F é a força aplicada à placa móvel, em N (newton)
e é a espessura da camada fluida, em m (metro)
A é a área da placa móvel, em m²
v é a velocidade da placa móvel, em m/s
A unidade no SI é o poiseuille ou pascal-segundo:

Pa.s = (N.s) / m² ou Pa.s = kg / (m.s)

No sistema CGS a unidade de viscosidade absoluta é o poise:

1 poise = (1 dina.s) / cm² = (1g) / (cm . s)

Em baixas viscosidades utiliza-se o centipoise: 1 cp = 0.01 poise. A viscosidade


absoluta é, como o peso específico, uma grandeza de cada fluido. A viscosidade varia
com a temperatura, mas é praticamente constante nos líquidos quando a pressão
varia.

180 SENAI
Instrumentação

A viscosidade geralmente decresce com o aumento da temperatura, porém, para os


gases ocorre o inverso.

Os fluidos cuja viscosidade não se altera com a velocidade de deslocamento do fluido


por uma tubulação seguem a equação da viscosidade acima e são chamados de
fluidos newtonianos. Existem fluidos cuja viscosidade se altera com a velocidade de
escoamento na tubulação. Esses fluidos não seguem essa equação da viscosidade e
são chamados de fluidos não-newtonianos.

Viscosidade Cinemática
A viscosidade cinemática ν de um fluido é a relação entre a viscosidade absoluta µ e
a massa específica do fluido ρ , à mesma temperatura:

ν=µ/ρ

No sistema internacional (SI) a unidade é o metro quadrado por segundo ( m²/ s).

No sistema CGS, a unidade é o stokes. 1 stokes = 1 cm² / s .

O centistokes ( cSt ) é a unidade usada geralmente para líquidos derivados do


petróleo: 1 cSt = 10-6 m² / s.

Equação da Continuidade
Supondo um fluxo em regime permanente na tubulação abaixo, não podemos
acumular massa no volume compreendido entre as seções 1 e 2, pois neste caso pelo
menos a massa específica variaria, deixando ser regime permanente.

A1 1
2
Q1 A2
Q2
v2
v1

SENAI 181
Instrumentação

Ou seja, a massa que entra na redução é igual à massa de produto que sai da
redução, o que ocorre quando o fluido é incompressível e sua densidade absoluta não
varia através da redução.

Nesse caso, pode-se dizer que Q1 = Q2 e que Q1 = V1 . A1 e Q2 = V2 . A2 , então:

V1 . A1 = V2 . A2

Dessa forma, para que a vazão na entrada da redução seja a mesma na saída da
redução, ao se diminuir a área de passagem a velocidade de escoamento aumenta.

Teorema de Bernoulli
Seja um fluido perfeito (ideal), que não apresenta viscosidade, não apresenta atrito
com as paredes da tubulação por onde escoa e cujo regime de escoamento seja
perfeito, isto é, com todas as trajetórias das partículas do fluido iguais e bem
distribuídas na tubulação. Supondo-se que esse fluido escoa numa tubulação
conforme a figura abaixo:

p1

v1
p1

v2

Z1

Z2
nível de referência

A quantidade de energia na seção 1 da tubulação é a mesma na seção 2 da


tubulação (lei da conservação da energia).

Mas a quantidade de energia em cada seção da tubulação é a soma da energia


potencial gravitacional Epg com a energia devida ao trabalho realizado pela pressão
da coluna de líquido Epp para deslocar o fluido mais a energia cinética Ec devida à
velocidade de deslocamento da massa do fluido. Desse modo:

182 SENAI
Instrumentação

Epg = m.g.Z , onde m é a massa do fluido, g é a aceleração da gravidade e Z é a


altura do fluido em relação ao nível de referência

Epp = F.L.cosα , com α = 0° (deslocamento da partícula fluida no mesmo sentido da


força F aplicada para mover a partícula de fluido), ou seja:

Epg = F.L ; mas a força F é a força aplicada a uma massa m de fluido para provocar
o deslocamento L e essa força está distribuída por uma área do fluido equivalente à
área de seção transversal A da tubulação. Como a pressão p é a relação entre a
força F e a área A, temos:
p = F / A ; F = p.A
Epg = p.A.L mas o volume V de fluido deslocado é dado por;
V = A.L ; desse modo:
Epg = p.V ; sendo γ = m.g / V e V = m.g / γ temos:

Epg = p.m.g / γ

Ec = m.v² / 2 , onde v é a velocidade de deslocamento do fluido; multiplicando-se


ambos os termos da equação pela aceleração da gravidade g temos:

Ec = m.g.v² / 2g

A energia total em cada uma das seções é a mesma, ou seja:

Epg1 + Epp1 + Ec1 = Epg2 + Epp2+ Ec2 ou:

m.g.Z1 + p1.m.g / γ + m.g.(v1)² / 2g = m.g.Z2 + p2.m.g / γ + m.g.(v2)² / 2g

dividindo-se ambos os termos da equação por m.g temos:

Z1 + p1 / γ + (v1)² / 2g = Z2 + p2 / γ + (v2)² / 2g

Essa equação é chamada de Teorema de Bernoulli.

SENAI 183
Instrumentação

Tipos de Medidores de Vazão

Medidores de Deslocamento Positivo


Medidores de deslocamento positivo são medidores que possuem uma relação bem
definida entre o volume de produto que passa pelo medidor e o acionamento de um
dispositivo de medição. Para cada unidade de volume que atravessa o medidor o
dispositivo de medição é acionado um certo número de vezes. Esse tipo de medidor
apresenta um fator que permite determinar a vazão em volume.

Por exemplo, um medidor de engrenagens tem um fator de 20 cm³ para cada volta
completa que um conjunto de engrenagens dá quando essa engrenagens são
movidas pelo fluido que atravessa o medidor. Se o medidor contabilizar 10 voltas em
1 minuto, a vazão do fluido será de 200 cm³/min.

Alguns tipos de Medidores de Deslocamento Positivo

Medidor de Engrenagens Ovais

O fluido circula entre as engrenagens e as paredes da câmara de medição.

184 SENAI
Instrumentação

Medidor de Lóbulos

O fluido circula entre os lóbulos e as paredes da câmara de medição.

Disco de Nutação

SENAI 185
Instrumentação

Medidores Deprimogênios

Medidores deprimogênios são aqueles compostos por um elemento primário instalado


na tubulação que gera uma perda de pressão no fluido escoando pela tubulação. A
diferença entre as pressões estáticas antes e após o elemento primário permite
determinar a vazão em massa ou em volume.

Seja uma restrição qualquer, como por exemplo na figura abaixo:

A1 1
2
Q1 A2
Q2
v2
v1

Pelo Teorema de Bernoulli:

Z1 + p1 / γ + (v1)² / 2g = Z2 + p2 / γ + (v2)² / 2g

considerando que a tubulação não está inclinada, podemos dizer que Z1 = Z2 e


portanto:

p1 / γ + (v1)² / 2g = p2 / γ + (v2)² / 2g

p1 - p2 = (v2)² - (v1)²
γ 2g

Se o fluido for incompressível,

V1 . A1 = V2 . A2 (equação da continuidade)

V2 = V1 . A1 / A2

fazendo β = D2 / D1 temos que

186 SENAI
Instrumentação

β2 = (D2 / D1)2 ou β2 = A2 / A1

substituindo V2 na equação :

p1 - p2 = (v1 / β²)² - (v1)²


γ 2g

isolando v1:

1 1
v1 = 2g. . β4 . . p1 − p2
γ 1 − β4

1
E=
1 − β4
fazendo
1 2
v1 = 2g. . β . E. p1 − p2
γ
como Q1 = v1. A1
1 2
Q1 = A1. 2g. . β . E. p1 − p2
γ que é a equação geral para os medidores
deprimogênios

Desse modo, a vazão pode ser calculada a partir da diferença entre as pressões
antes da restrição e depois da restrição.

A equação anterior é puramente teórica, principalmente pelo fato de considerar que o


fluido é incompressível e que, nas seções 1 e 2, as velocidades são uniformemente
distribuídas e respectivamente iguais a v1 e v2. Esta equação pode ser transformada
adequadamente para uso prático, se incluirmos um coeficiente de correção que leve
em consideração todos os elementos de um escoamento real.

Este coeficiente chama-se coeficiente de descarga C:


C = _vazão real__ de modo que Qreal = C.Qteórica
vazão teórica
ou
1 2
Q1 = A1. C. 2g. . β . E. p1 − p2
γ

SENAI 187
Instrumentação

Os valores de C são resultados experimentais para cada tipo elemento deprimogênio


e sistema de tomadas de pressão. O coeficiente de descarga varia em função do
diâmetro da tubulação, do número de Reynolds e da relação entre os diâmetros β.

Os medidores deprimogênios necessitam basicamente de dois dispositivos:

a) Um elemento primário capaz de uma pressão diferencial no fluido, proporcional ao


quadrado da vazão;

b) Um medidor (geralmente transmissor) de pressão diferencial capaz de medir essa


pressão.

Podem ser usados instrumentos tais como: manômetros em U, de foles opostos, de


diafragmas, ou transmissores por equilíbrio de forças, sejam estes eletrônicos ou
pneumáticos, etc. Na figura a seguir, podemos observar a variação de pressão do
fluido ao longo da tubulação, nas proximidades de um elemento deprimogênio
conhecido como placa de orifício.

QUEDA DE PRESSÃO
PERMANENTE
∆P

OBSTÁCULO:PLACA DE
ORIFÍCIO

FLUXO

MONTANTE JUSANTE
P1 P2

A perda de pressão na linha é causada principalmente pelo aquecimento e ruído que


dissipam parte da energia inicial da linha, isto é, à montante.

Os elementos primários de medição de pressão diferencial mais usados são:


a) Placas de Orifício;
b) Tubos de Venturi;

188 SENAI
Instrumentação

c) Tubo Pitot;
d) Bocais.

Placas de Orifício
O tipo mais comum consiste numa chapa fina com um furo circular. Três tipos
padrões são conhecidos. A mais utilizada é a placa com furo circular concêntrico com
a linha central do tubo. Do lado da entrada do fluido a borda do furo deve ser em
ângulo reto e do outro lado deve se chanfrada 45º. Outro tipo de placa é a excêntrica,
geralmente usada para fluidos contendo material pesado. A placa com furo
segmentado é empregada para fluidos contendo sólidos em suspensão.

ORIFÍCIO ORIFÍCIO ORIFÍCIO


CONCÊNTRICO EXCÊNTRICO SEGMENTADO
(a) (b) (c)

Tipos de placa de orifício:

a) orifício concêntrico; b) orifício excêntrico; c) orifício segmentado.

A placa é colocada entre flanges e as tomadas de pressão podem ser feitas nos
flanges, nos tubos (2 1/2D e 8D, antes e depois da placa, D = diâmetro interno do
tubo), ou na "vena contracta"(veia contraída), onde a tomada de alta pressão é feita.

SENAI 189
Instrumentação

Tipos de Tomadas para Placas de Orifício

Denominação Denominação distância distância

na literatura sugerida em da tomada da tomada limitações

inglesa português à face à face

montante jusante

tomadas em 1'' 1'' a partir 0,1 ≤ β ≤ 0,75

flange taps flange da face à 50 mm ≤ D ≤

jusante 760 mm

(2'' ≤ D ≤ 30'')

½Dà 0,15 ≤ β ≤

radius taps tomadas a D e 1D partir da 0,75

½D face à 50mm ≤ D ≤

montante 760mm

(2'' ≤ D ≤ 30'')

0,1 ≤ β ≤ 0,8

vena contracta tomadas em ½Da2D depende 50mm ≤ d ≤

taps vena contracta de β 760mm

(2'' ≤ D ≤ 30'')

0,22 ≤ β ≤ 0,8

corner taps tomadas em junto junto 50mm ≤ D ≤


canto 1000mm

(2'' ≤ D ≤ 40'')

8 D a partir 0,2 ≤ β ≤ 0,70

pipe taps tomadas a 2½D da face à 50mm ≤ D ≤

2½ De8D montante 300mm

(2'' ≤ D ≤ 12'')

Legenda
D - diâmetro interno da tubulação
β - relação entre o diâmetro interno D da tubulação e o diâmetro do orifício d da
placa
β=d/D

190 SENAI
Instrumentação

Tubo Venturi
Como se vê na Fig., um tubo Venturi combina, em uma só unidade, um
estrangulamento na seção do tubo entre duas ligações para a medida da pressão
diferencial. Consta de três partes: uma seção cônica de entrada com diâmetro
decrescente, uma seção paralela central e uma seção cônica de saída, com diâmetro
crescente. É geralmente usado na medição de líquidos com sólidos em suspensão ou
quando se requer uma pequena perda de pressão na linha. A tomada de alta pressão
é colocada meio diâmetro a montante do cone de entrada e a de baixa no meio da
seção central.

ALTA BAIXA SEÇÃO DA


PRESSÃO PRESSÃO GARGANTA

SEÇÃO
PRINCIPAL

Tubo Pitot
Este instrumento mede a diferença entre a pressão estática e a pressão total dada
pela soma da pressão estática e aquela devida a velocidade do fluido. Um tubo Pitot
possui duas aberturas para a medição das pressões, uma perpendicular ao eixo do
fluxo, sendo esta a tomada de baixa pressão e a outra, com frente para o fluido,
fornecendo o ponto de impacto é a tomada de alta.

A diferença entre pressão total e a pressão estática da linha nos dará a pressão
dinâmica, a qual é proporcional ao quadrado da velocidade.

PRESSÃO
DINÂNICA

PRESSÃO
ESTÁTICA

SENAI 191
Instrumentação

Bocais
Situada na tubulação com duas tomadas, permite a medição de vazões 60%
superiores as de placa de orifício nas mesmas condições de serviço.

A sua perda de carga é 30% a 80% da pressão diferencial. Sua principal aplicação é
na medição de vapor com alta velocidade e fluidos que arrastam sólidos em pequena
quantidade.

TOMADAS DE PRESSÃO

192 SENAI
Instrumentação

Medidor de Área Variável

Um rotâmetro possui um flutuador colocado dentro de um tubo de diâmetro variável,


geralmente de vidro. O lado do diâmetro menor está na parte inferior e é a entrada do
fluido. O flutuador alcança uma posição de equilíbrio que é proporcional ao
escoamento quando a força ascendente do fluido, passando pelo espaço anular,
torna-se igual ao peso (força descendente) do flutuador. A vazão pode ser lida
diretamente em uma escala graduada.

UNIÃO DE SAÍDA

CONEXÃO DE
SAÍDA

LIMITADOR DO
FLUTUADOR
CAIXA DE VEDAÇÃO
SELA O TUBO DE VIDRO
COM A UNIÃO DE METAL

MÁXIMO FLUXO É OBTIDO


NA PARTE SUPERIOR DO
TUBO

TUBO AFUNILADO DE
VIDRO

FLUTUADOR DE MEDIDA

MÍNIMO FLUXO É OBTIDO


NA PARTE INFERIOR DO
TUBO

LIMITADOR DO
FLUTUADOR

CONEXÃO DE
ENTRADA

UNIÃO DE
ENTRADA

Existem vários tipos de flutuadores. Por exemplo:

PONTO
PONTO PONTO DE LEITURA
DE LEITURA DE LEITURA PONTO
DE LEITURA

PRUMO PRUMO NÃO ESFÉRICO


CARRETEL
GUIADO GUIADO LIVRE

SENAI 193
Instrumentação

Outros Medidores de Vazão

Para outros fins mais particulares são usados vários instrumentos entre os quais
temos:
• medidores de impacto;
• de turbina;
• magnéticos;
• ultra-sônicos;
• de vórtice;
• térmicos

Medidor de Impacto ("Target Meter")


Nesse dispositivo do disco ("Target") colocado dentro da tubulação sofre um impacto
proporcional a velocidade de deslocamento do fluido. A pressão do fluido sobre o
disco, move uma haste a ele presa que por sua vez, aciona um transmissor
convencional por equilíbrio de forças, que envia um sinal (de 3 a 15 psig ou 4 a 20
mA) proporcional ao quadrado da vazão.

MOVIMENTO

SELO DE DIAFRAGMA

ALVO

FLUXO

194 SENAI
Instrumentação

Medidores tipo turbina


A turbina é um instrumento de excelente precisão mas de confiabilidade limitada. A
turbina propriamente dita, peça móvel principal, está numa seção de passagem do
fluido. Este pode ser gás ou líquido, mas precisa ser limpo. Os sólidos em suspensão
podem interferir na livre rotação da turbina.

Existem dois tipos de turbina: as mecânicas e as eletrônicas. Nas turbinas mecânicas


existe a transmissão de movimento através da utilização de engrenagens de precisão.
Nas turbinas eletrônicas são usados pick-off , sensores de passagem das paletas de
turbinas.

VAZÃO

SUPORTE

ROTOR

Magnéticos
Consiste na aplicação da lei de FARADAY, em que o condutor móvel é o próprio
fluido que, colocado num campo magnético, provoca a geração de uma diferença de
potencial proporcional à velocidade média do fluido. A grande limitação de seu uso é
que o fluido medido precisa ser líquido e ligeiramente condutor de eletricidade, o que
elimina os hidrocarbonetos.

CAMPO MAGNÉTICO
ELETRODOS

SENAI 195
Instrumentação

Ultra sônicos
Podem ser intrusivos, isto é, o feixe de ultra som é emitido e recebido através de furos
na tubulação, podem ser também não intrusivos fazendo-se a medição por
auscultação.

Nos medidores de tempo de trânsito, o medidor não pode conter partículas estranhas.
Um transdutor emissor/detetor de ultra som é fixado de cada lado do tubo, formando
com o eixo da tubulação um certo ângulo. Os transdutores transmitem e recebem,
alternativamente, um trem de ondas ultra sônicas de pequena duração.

O tempo de duração de transmissão é levemente inferior quando a emissão é


orientada para jusante, e levemente superior quando orientada para montante. As
diferenças de tempo de trânsito serve de base para a medição de velocidade média
do fluido na seção considerada.

Nos medidores de efeito DOPPLER, são impurezas, partículas ou descontinuidades


do fluido que refletem as ondas sonoras. Os transdutores emissores projetam um
feixe contínuo de ultra som na faixa de centenas de Hertz. Os ultra sons refletidos por
partículas veiculadas pelo fluido têm sua freqüência alterada proporcionalmente à
componente da velocidade das partículas na direção do feixe.

A influência da concentração de partículas do fluido medido afeta sobremaneira a


medição de vazão. O resultado é uma medição de velocidade de determinada parcela
da seção de escoamento, nem sempre numa relação constante com a vazão.

MEDIDOR US "TEMPO DE TRÂNSITO" MEDIDOR US EFEITO DOPPLER

Medidores de vórtices

196 SENAI
Instrumentação

Vórtices ou turbilhões aparecem quando se introduz um obstáculo ou quando se


provoca uma determinada mudança de direção no escoamento de um fluido. Nos
medidores de vórtice, uma barra de formato adequado é colocada transversalmente
ao tubo. A partir de uma certa velocidade, os turbilhões começarão a se formar
alternadamente de cada lado da barra.

A uma determinada realização corresponde um certo número de Strouhal (S), função


de freqüência de sucessão de dos turbilhões(f), do obstáculo (D) e da velocidade do
fluido (V). Sendo S uma constante e D fixada pelas dimensões do sensor, a
frequência de sucessão dos turbilhões é diretamente proporcional à velocidade do
fluido. A detecção dos turbilhões pode ser feita por sensores térmicos,
extensiométricos ou eletromecânicos.

SENAI 197
Instrumentação

Medidores térmicos
Os medidores térmicos são baseados em equações simples de transferência de calor.
Esta técnica consiste em aquecer a corrente fluida por meio de uma resistência
elétrica. A potência fornecida à resistência(Q) é igual ao calor transferido ao fluido e é
medida por meio de um Wattímetro.

A temperatura do fluido é medida à montante (T1) e a jusante (T2) da resistência de


aquecimento, por meio de um termopar ou por uma termoresistência. A vazão
mássica é então igual ao calor transferido Q divido pelo produto do calor específico do
fluido medido (Cp) pela diferença de temperatura (T1-T2).

Q
W=
Cp ( T1 − T2 )

T1 Q T2

198 SENAI
Instrumentação

Referências Bibliográficas

JULIEN, Hermann. Manual de Instrumentos Medidores de Pressão. Wika.

CREUS, Antonio Solé. Instrumentacion Industrial. Barcelona, Publicaciones


Marcombo S. A. . 1979.

SHIGIERI, Luciano e NISHINARI, Akiyoshi. Controle Automático de Processos


Industriais – Instrumentação. São Paulo, Editora Edgard Blücher Ltda. 1973.

DELMÉE, Gérard Jean. Manual de Medição de Vazão. São Paulo, Editora Edgard
Blücher Ltda. 1982.

DALLY, James W., RILEY William F. e McCONNELL, Kenneth G.. Instrumentation


for Engineering Measurements. New York, John Wiley & Sons, Inc.. 1993.

SIEMENS. Instrumentação Industrial. São Paulo. 1986.

SENAI 199