Sistematizacao MTDs

n.
º atribuído de
acordo com o BREF ou
documento Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD
Conclusões MTD
BREF Fabrico de produtos de química orgânica fina (OFC), data de adopção

5.1. Prevenção e minimização de impactes ambientais
5.1.1. Prevenção de impactes ambientais MTD implementada? Descrição do modo de implementação VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir dentro da gama de VEA/VCA Calendarização da implementação (mês.ano) / Descrição da técnica alternativa implementada Motivo da não aplicabilidade
5.1.1.1. Integração de considerações ambientais, saúde e segurança no desenvolvimento de processos
1. Dispor de um procedimento auditável para a integração das considerações ambientais, de saúde e de segurança no desenvolvimento de processos
2. Desenvolver novos processos que:
2. a) maximizem a incoporação de todas as matérias-primas no produto final

2. b) utilizem substâncias com reduzida ou sem toxicidade para a saúde humana e o ambiente
2. c) evitem a utilização de substâncias auxiliares
2. d) minimizem os requisitos de energia em reconhecimento dos impactes ambientais e económicos
2. e) utilizem recursos renováveis em deterimento das não renovárives, quanto técnica e economicamente viável
2. f) evitem desnecessárias reações de derivatização
2. g) utilizem reagentes catalíticos em vez de reagentes estequiométricos.
5.1.1.2. Segurança dos processos e prevenção de reações não pretendidas
5.1.1.2.1. Avaliação de Segurança
3. Conduzir uma avaliação estruturada de segurança para a operação normal da instalação e ter em consideração os efeitos devidos a desvios no processo químico e desvios no funcionamento da instalação.
4. A fim de assegurar que o processo pode ser controlado de forma adequada, é MTD aplicar uma ou a combinação das seguintes técnicas:
4. a) medidas organizacionais;
4. b) conceitos envolvendo técnicas engenharia de controlo;
4. c) bloqueador de reação (eg. neutralização, quenching)
4. d) arrefecimento de emergência
4. e) construção resistente à pressão
4. f) alívio de pressão
5.1.1.2.2. Manuseamento e Armazenagem de Substâncias Perigosas
5. Estabelecer e implementar procedimentos e medidas técnicas de limitação dos riscos associados ao manuseamento e armazenagem de susbtâncias perigosas
6. Providenciar formação suficiente e adequada dos operadores que manuseiam substâncias perigosas
5.1.2. Minimização de Impactes Ambientais

5.1.2.1. Design da instalação
7. Projetar novas instalações de modo a minimizar a ocorrência de emissões por aplicação de técnicas como:
7. a) utilizar equipamento fechado e selado;
7. b) fechar o edificio de produção e promover a sua ventilação mecanicamente
7. c) usar gás inerte para inertização de equipamentos onde os COV são manuseados
7. d) conetar os reatores a um ou mais condensadores para recuperação de solventes
7. e) conetar os condensadores ao sistema de recuperação/abatimento
7. f) usar fluxo de gravidade, ao invés de bombas (as bombas podem ser uma fonte importante de emissões fugitivas)
7. g) permitir a segregação e tratamento seletivo de correntes de águas residuais
7. h) permitir um elevado grau de automatização por aplicação de um sistema moderno de controlo de processos de modo a assegurar um funcionamento estável e eficiente
5.1.2.2. Proteção dos solos e contenção de águas

Projetar, construir, operar e manter as instalações onde sejam manuseadas substâncias (normalmente líquidas) que representem um potencial risco de contaminação dos solos e das águas subterrâneas, de modo a minimizar a possibilidade de derrames. As instalações devem ser estanques, estáveis e
8. suficientemente resistentes para fazer face a tensões mecânicas, térmicas ou químicas
9. Implementar medidas que possibilitem reconhecer rapidamente e com fiabilidade a existência de fugas
10. Garantir a existência de capacidades de retenção suficientes para conter derrames e fugas de substâncias com vista ao seu tratamento ou eliminação
11. Garantir a existência de capacidades de contenção suficientes para reter com segurança as águas de combate a incêndios e águas superficiais contaminadas
12. Aplicar todas as seguintes técnicas:
12. a) realizar a carga e descarga em áreas designadas dotadas de capacidade de contenção de fugas
12 b) armazenar e recolher materiais que aguardam eliminação em áreas designadas dotadas de capacidade de contenção de fugas
12. c) instalar alarmes de nível em sumidouros ou outras câmaras de tratamento a partir dos quais possam ocorrer derrames ou supervisionar regularmente a sua operação por pessoal
12. d) estabelecer programas de teste e inspeção de tanques e tubagens incluindo flanges e válvulas
12. e) assegurar medidas de controlo de derrames, como bacias de contenção e material adsorvente adequado
12. f) testar e evidenciar a integridade das bacias de contenção
12. g) equipar os tanques com medidas de proteção contra sobreenchimento
5.1.2.3. Minimização das emissões de COV
5.1.2.3.1. Encapsulamento de fontes
13. Conter e confinar fontes e emissões e fechar quaisquer aberturas, de modo a minimizar emissões não controladas.
5.1.2.3.2. Secagem em circuitos fechados
14. A secagem deve ser realizada utilizando circuitos fechados, incluindo condensadores para recuperação de solventes.
5.1.2.3.3. Limpeza de equipamentos utilizando solventes
15. Manter os equipamentos fechados durante a lavagem e limpeza com solventes.
5.1.2.3.4. Recirculação de vapores de processo

16. Recircular vapores de processo, nos casos em que as exigências de pureza o permitem.
5.1.2.4. Minimização dos volumes e cargas dos gases de exaustão
5.1.2.4.1. Fecho das aberturas
17. Fechar aberturas desnecessárias de modo a evitar a entrada de ar para o sistema de recolha de gases através dos equipamentos de processo
5.1.2.4.2. Teste da estanquidade do equipamento de processo ao ar
18. Assegurar a estanquidade dos equipamentos de processo ao ar, nomeadamente de tanques.
5.1.2.4.3. Inertização
19. Aplicação de inertização instantânea, em vez de inertização em contínuo.
5.1.2.4.4. Minimização do volume dos gases de exaustão dos processos de destilação
20. Minimizar o volume de gás de exaustão nos processos de destilação por otimização da configuração do condensador
5.1.2.4.5. Adição de líquidos a recipientes
Realizar a adição de líquidos a recipientes recorrendo a alimentação pelo fundo ou por meio de tubagem mergulhada, a menos que a química da reação e ou considerações de segurança o tornem impraticável. Nestas situações, a adição de líquidos pela parte superior do recipiente com a tubagem orientada
21. para as paredes do mesmo reduz os salpicos e, portanto, a carga orgânica no gás deslocado.
22. Se num recipiente forem adicionados sólidos e um líquido orgânico, utilizar sólidos como cobertura nos casos em que a diferença de densidades facilite a redução da carga orgânica no gás deslocado, a menos que a química da reação e ou considerações de segurança o tornem impraticável.
5.1.2.4.6. Minimização das concentrações de picos de emissões
23. Minimizar a acumulação de picos de carga e de caudal e picos de concentração das emissões associadas através de, por exemplo:
23. a) optimização da matriz de produção
23. b) aplicação de filtros de estabilização
5.1.2.5. Minimização de volume e carga das correntes residuais líquidas
5.1.2.5.1. Licores-mãe com elevado teor salino
24. Evitar a produção de licores-mãe com elevado teor salino ou possibilitar o tratamento dos licores-mãe por meio de técnicas alternativas de separação, por exemplo:
24. a) Processos de membrana
24. b) Processos que utilizam solventes
24. c) Extração reativa
24. d) Omitir o isolamento intermédio.
5.1.2.5.2. Lavagem de produto em contracorrente
25. Aplicar a lavagem de produtos em contracorrente quando a escala de produção justificar a introdução dessa técnica.
5.1.2.5.3. Geração de vácuo por meios isentos de água

26. Aplicar a produção de vácuo isenta de água
5.1.2.5.4. Determinação da conclusão das reações
27. Estabelecer procedimentos claros para a determinação do ponto final da reação, nos processos em descontínuo.
5.1.2.5.5. Refrigeração indireta
28. Aplicar refrigeração indireta.
5.1.2.5.6. Limpeza
29. Aplicar uma etapa de pré-lavagem previamente à lavagem/limpeza do equipamento de forma a minimizar a carga orgânica nas águas de lavagem.
5.1.2.6. Minimização do consumo de energia

30. Avaliar as opções e optimizar o consumo de energia
5.2. Gestão e tratamento de correntes residuais
5.2.1. Balanços de massa e análise de correntes residuais
5.2.1.1.1. Balanços de massa
31. Estabelecer balanços de massa anuais para COV (incluindo CHC), COT ou CQO, AOX ou EOX e metais pesados numa base anual
5.2.1.1.2. Análise das correntes residuais
32. Realizar uma análise detalhada das correntes residuais de modo a identificar a sua origem e dispor de um conjunto básico de dados para permitir a gestão e tratamento adequado das emissões gasosas, de águas residuais e resíduos sólidos.
5.2.1.1.3. Avaliação de fluxos de águas residuais
33. Avaliar, no mínimo, os parâmetros indicados na Tabela 5.1 do BREF nas correntes de águas residuais, a menos que o parâmetro possa ser considerado irrelevante do ponto de vista científico.
5.2.1.1.4. Monitorização das emissões para o ar

34. Monitorizar o perfil de emissões que reflita o modo operacional do processo de produção.
35. No caso de sistemas de tratamento/recuperação não oxidativo, aplicar um sistema contínuo de monitorização (eg.FID) quando as emissões gasosas de vários processos são tratadas num sistema de recuperação/tratamento central.
36. Monitorizar individualmente substâncias com potencial ecotoxicológico se tais substâncias forem libertadas.
5.2.1.1.5. Avaliação do volume individual de fluxos
37. Avaliar o volume individual do fluxo gás de exaustão proveniente dos equipamentos de processo encaminhados para os sistemas de recuperação/tratamento.
5.2.2. Reutilização de solventes

38. Reutilizar solventes tanto quanto o permitam os requisitos de pureza
38. a) Utilizar solventes de batches anteriores para batches subsequentes, se os requisitos de pureza o permitirem
38. b) Recolher solventes usados para purificação na própria instalação ou no exterior, e reutilizá-los
38. c) Recolher solventes usados para utilização do seu poder calorífico na própria instalação ou no exterior.
5.2.3. Tratamento de gases de exaustão
5.2.3.1. Seleção de técnicas de recuperação/redução de COV e níveis de emissões alcançáveis
5.2.3.1.1. Seleção de técnicas de recuperação/redução de COV
39. Selecionar técnicas de recuperação e redução de COV com base no diagrama da Figura 5.1 do BREF
5.2.3.1.2. Técnicas não-oxidativas de recuperação e redução de COV
40. Reduzir as emissões de forma a alcançar os níveis indicados na Tabela 5.2 do BREF quando são utilizadas técnicas não-oxidativas de recuperação ou redução de COV
5.2.3.1.3. Redução de COV por técnicas de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica
41. Reduzir as emissões de COV de forma a alcançar os níveis indicados na Tabela 5.3 do BREF quando são utilizadas técnicas de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica.
5.2.3.2. Recuperação/redução de NOx

5.2.3.2.1. NOx da incineração/oxidação térmica ou oxidação catalítica
42. Para processos de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica, alcançar os níveis de emissões de NOx indicados na Tabela 5.5 do BREF e, se necessário, aplicar um sistema DeNOx (eg. SCR ou SNCR) ou processo de combustão em dois estágios para atingir tais níveis
5.2.3.2.2. NOx de processos químicos
No que respeita às emissões gasosas de processos químicos de produção, alcançar os níveis de emissões de NOx indicados na Tabela 5.5 do BREF e, se necessário, aplicar técnicas de tratamento como lavagem ou lavagem em cascata de gases, utilizando H2O e/ou H2O2 como meio de lavagem para
43. atingir tais níveis
5.2.3.3. Recuperação/redução de HCl, Cl2 e HBr/Br2
44. Alcançar os níveis de emissão de HCl previstos no BREF e, se necessário, aplicar um ou mais sistemas de lavagem, usando meios de lavagem como H2O ou NaOH a fim de alcançar tais níveis.
45. Alcançar os níveis de emissão Cl2 previstos no BREF e, se necessário, aplicar técnicas tais como a absorção do excesso de cloro e/ou sistema de lavagem, utilizando meios de lavagem como NaHSO3 a fim de alcançar tais níveis.
46. Alcançar os níveis de emissão de HBr previstos no BREF e, quando necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou NaOH, a fim de alcançar tais níveis.
5.2.3.4. Níveis de emissão de NH3

5.2.3.4.1. Remoção de NH3 dos gases de exaustão
47. Alcançar os níveis de emissão de NH3 previstos no BREF e, se necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou ácido, a fim de alcançar tais níveis
5.2.3.4.2. NH3 de escape do sistema DeNOX
48. Alcançar níveis de escape de NH3 dos sistemas SCR ou SNCR previstos no BREF
5.2.3.5. Remoção de SOx dos gases de exaustão
49. Alcançar níveis de emissão de SOx previstos no BREF e, se necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou NaOH, a fim de alcançar tais níveis
5.2.3.6. Remoção de partículas dos gases de exaustão
50. Alcançar níveis de emissão de partículas previstos no BREF e, se necessário, aplicar técnicas como filtros de saco, filtros de mangas, ciclones, lavadores de gases, precipitadores eletrostáticos em base húmida, a fim de atingir tais níveis
5.2.3.7. Remoção de cianetos livres dos gases de exaustão
51. Remover cianetos livres dos gases de exaustão e alcançar um nível de emissão de gases residuais de acordo com o previsto no BREF
5.2.4. Gestão e tratamento de águas residuais

5.2.4.1. Correntes residuais líquidas típicas para segregação, pré-tratamento ou eliminação
5.2.4.1.1. Licores-mãe de processos de halogenação e sulfocloração
52. Segregar e pré-tratar ou eliminar licores-mãe provenientes de processos de halogenação e sulfocloração
5.2.4.1.2. Correntes de águas residuais contendo substâncias biologicamente ativas
53. Pré-tratar correntes de águas residuais que contenham teores de substâncias biologicamente ativas, susceptiveis de pôr em risco o tratamento posterior das águas residuais ou o meio receptor após a descarga.
5.2.4.1.3. Ácidos usados dos processos de sulfonação ou nitração
54. Segregar e a recolher separadamente ácidos usados, eg. provenientes de sulfonações ou nitrações, para recuperação na instalação ou no exterior
5.2.4.2. Tratamento de efluentes residuais líquidos com cargas orgânicas refractárias significativas
5.2.4.2.1. Carga orgânica refratária relevante
55. Para efeitos do pré-tratamento, classificar a carga orgânica da seguinte forma:
55. a) uma carga orgânica refratária não é relevante se a corrente de água residual evidenciar uma biodegradibilidade superior a cerca de 80 a 90 %
55. b) Em casos de biodegradibilidade baixa, a carga orgânica refratária não será relevante se for inferior à gama de cerca de 7,5 a 40 kg de COT por batchou por dia
5.2.4.2.2. Segregação e pré-tratamento

56. Segregar e pré-tratar as correntes de águas residuais contendo importantes cargas orgânicas refratárias
5.2.4.2.3. Eliminação global de CQO
57. Relativamente às correntes de águas residuais segregadas contendo cargas orgânicas refratárias relevantes, atingir taxas globais de eliminação de CQO superiores a 95% para o tratamento combinado (pré-tratamento e do tratamento biológico)
5.2.4.3. Recuperação de solventes de correntes de águas residuais
Recuperar solventes de correntes de águas residuais para reutilização na própria instalação ou no exterior, recorrendo a técnicas como stripping, destilação/retificação, extração ou combinações das mesmas. se os custos do tratamento biológico e da compra de solventes frescos forem superiores aos
58. custos da recuperação e purificação
59. Recuperar solventes a partir de correntes de águas residuais com vista à utilização do seu poder calorífico, se o balanço energético revelar que, globalmente, os combustíveis naturais podem ser substituidos
5.2.4.4. Remoção de compostos halogenados das correntes de águas residuais

5.2.4.3.1. Remoção de hidrocarbonetos clorados purgáveis (CHCs)
60. Remover das correntes de águas residuais os CHC purgáveis através de, eg.stripping, retificação ou extração e atingir atingir o somatório de concentrações previstas no BREF à saída do pré-tratamento ou a à entrada da ETAR biológica da instalação ou à entrada do sistema de drenagem municipal
5.2.4.3.2. Pré-tratamento de correntes de águas residuais contendo AOX
61. Pré-tratar as correntes de águas residuais com cargas significativas de AOX e atingir os níveis de AOX previstos no BREF à entrada da ETAR biológica da instalação ou à entrada do sistema de drenagem municipal
5.2.4.5. Pré-tratamento de águas residuais contendo metais pesados
Pré-tratar as correntes de águas residuais contendo teores significativos de metais pesados ou de compostos de metais pesados provenientes de processos nos quais sejam deliberadamente utilizados e atingir os níveis de concentrações previstos no BREF à entrada da ETAR biológica da instalação ou à
62. entrada do sistema de drenagem municipal.
5.2.4.6. Destruição de cianetos livres
63. Recuperar as correntes de águas residuais que contenham cianetos livres de modo a substituir matérias-primas quando tecnicamente possível
64. Pré-tratar as correntes de águas residuais que contenham cargas significativas de cianetos e atingir níveis previstos no BREF na corrente de efluente tratado
65. Assegurar o tratamento adequado numa ETAR biológica
5.2.4.7. Tratamento biológico de águas residuais
66. Após a aplicação das MTD 5.2.4.1, 5.2.4.2, 5.2.4.3, 5.2.4.4 e 5.2.4.5, proceder ao tratamento, numa ETAR biológica, dos efluentes que contenham elevada carga orgânica, como águas residuais provenientes de processos de produção, águas de lavagem e de limpeza
5.2.4.7.1. Tratamento na própria instalação e tratamento combinado
67. Assegurar que o tratamento combinado de águas residuais não é globalmente inferior ao que seria no caso do tratamento ser realizado na própria instalação.
5.2.4.7.2. Taxas de eliminação e níveis de emissão
68. Aproveitar o mais possível a capacidade de degradação biológica do efluente total e alcançar taxas de eliminação de CBO5 superiores a 99% e emissões médias anuais de CBO5 de acordo com o previsto no BREF
69. Alcançar os níveis de emissão indicados na Tabela 5.8 do BREF.
5.2.4.8. Monitorização do efluente total
70. Monitorizar regularmente o efluente total à entrada e à saída da ETAR biológica medindo, pelo menos, os parâmetros indicados na Tabela 5.1 do BREF
5.2.4.8.1. Biomonitorização
71. Proceder à biomonitorização regular do efluente total após a ETAR biológica, quando são manuseadas ou produzidas, intencionalmente ou não, substâncias com potencial ecotoxicológico
5.2.4.8.2. Monitorização em contínuo da toxicidade
72. Monitorizar, em contínuo, a toxicidade em combinação com a medição em contínuo do COT, nos casos em que se encontra identificado o risco de toxicidade aguda residual
5.3. Gestão Ambiental

73. Implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que integre, em função de circunstâncias individuais, os requisitos identificados no BREF
Sim
Não
Não aplicável
A implementar
A avaliar
ANEXO – MELHORES TÉCNICAS DISPONÍVEIS - Conclusões MTD
BREF - Produção de cloro e álcalis (CAK)| Data de adoção: 12/2013 | Versão: 06.10.2017
Nota: A análise deste documento não dispensa a consulta à Decisão de Execução da Comissão 2013/732/UE.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? Descrição do modo de implementação ou Motivo da não aplicabilidade ou Descrição da técnica VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir dentro Calendarização da implementação
ou documento alternativa implementada da gama de VEA/VCA (mês.ano)
Conclusões MTD
CONCLUSÕES MTD
1. Técnica da Célula
Constitui MTD para a produção de cloro e álcalis a utilização de uma das técnicas que se seguem, ou de uma combinação das mesmas. A técnica das células de mercúrio não pode
MTD 1. ser considerada MTD em caso algum. A utilização de diafragmas de amianto não é MTD.
1. a) Técnica das células de membrana bipolares
1. b) Técnica das células de membrana monopolares
1. c) Técnica das células de diafragma isento de amianto
2. Desmantelamento ou reconversão das instalações de células de mercúrio
A fim de reduzir as emissões de mercúrio e a produção de resíduos contaminados com mercúrio durante o desmantelamento ou a reconversão das instalações de células de
MTD 2. mercúrio, a MTD consiste em elaborar e aplicar um plano de desmantelamento que inclua todos os seguintes elementos:
2. i. Recurso a pessoal com experiência na operação da antiga instalação, em todas as fases de elaboração e execução;
2. ii. Estabelecimento de procedimentos e instruções para todas as fases de execução
2. iii. Estabelecimento de um programa pormenorizado de formação e supervisão do pessoal sem experiência de manuseamento de mercúrio
2. iv. Determinação da quantidade de mercúrio metálico a recuperar e estimativa da quantidade de resíduos a eliminar, bem como do respetivo grau de contaminação de mercúrio
2. v. Disponibilização de zonas de trabalho:
2. v. a) Cobertas;
2. v. b) Equipamentos com pisos lisos, inclinados, e impermeáveis de forma a encamihar o mercúrio derramado para recipientes de recolha;
2. v. c) Bem iluminadas;
2. v. d) Isentas de obstruções e detritos que possam absorver mercúrio;
2. v. e) Equipadas com um sistema de abastecimento de água para lavagem;
2. v. f) Ligadas a um sistema de tratamento de águas resíduais.
2. vi. Esvaziamento das células e transferência do mercúrio metálico para os contentores:
2. vi. a) Mantendo o sistema fechado, se possível;
2. vi. b) Procedendo à lavagem de mercúrio;
2. vi. c) Recorrendo a transferências por ação da gravidade, se possível;
2. vi. d) Eliminando as impurezas sólidas do mercúrio, se necessário;
2. vi. e) Enchendo os contentores a ≤ 80% da sua capacidade volumétrica
2. vi. f) Selando hermeticamente os contentores após o enchimento;
2. vi. g) Lavando as células vazias antes do seu enchimento com água.
2. vii. Realização de todas as operações de desmantelamento e demolição da seguinte forma:
2. vii. a) Substituição do corte de equipamentos a quente pelo corte a frio, se possível;
2. vii. b) Armazenagem dos materiais contaminados em zonas adequadas;
2. vii. c) Lavagem frequente do piso da zona de trabalho;
2. vii. d) Limpeza rápida dos derrames de mercúrio por recurso a equipamentos de aspiração com filtros de carvão ativado;
2. vii. e) Contabilização dos fluxos de resíduos;
2. vii. f) Separação dos resíduos contaminados com mercúrio dors resíduos não contaminados;
2. vii. g) Descontaminação dos resíduos contaminados com mercúrio por recurso a técnicas de tratamento mecânicas e físicas (p.e. lavagem, vibração ultrassónica, aspiração), químicas (p.e. lavagem
com hipocloritos, salmoura clorada ou peróxido de hidrogénio) e/ou térmicas (p.e destilação/destilação seca);
2. vii. h) Reutilização ou reciclagem dos equipamentos descontaminados, se possível;
2. vii. i) Descontaminação do edificio através da limpeza das paredes e do chão, seguida de revestimento ou pintura, de forma a impermeabilizar a superfície, em caso de reutilização do edifício;
2. vii. j) Descontaminação ou renovação dos sistemas de recolha de águas resíduais na instalação ou em seu redor;
Confinamento da zona de trabalho e tratamento do ar de ventilação sempre que se prevejam concentrações elevadas de mercúrio (p.e. no caso da lavagem a alta pressão); as técnicas de
2. vii. k) tratamento do ar de ventilação incluem a adsorção em carvão ativado iodado ou sulfurado, a depuração com hipoclorito ou salmoura clorada e a adição de cloro para obter dicloreto de dimercúrio
sólido;
2. vii. l) Tratamento deas águas resíduais que contenham mercúrio, incluindo as águas de lavagem dos equipamento de proteção individual;
2. vii. m) Monitorização do mercúrio no ar, na água e nos resíduos, em especial num período adequado após a conclusão do desmantelamento ou da conversão;
2. viii. Se necessário, armazenagem temporária do mercúrio metálico no local, em instalações de armazenagem:
2. viii. a) Bem iluminadas e ao abrigo dos agentes meteorológicos;
2. viii. b) Dotadas de um confinamento secundário adequado com capacidade de retenção de 110% do volume líquido de cada contentor;
2. viii. b) Isentas de obstruções e detritos que possam absorver mercúrio;
2. viii. d) Equipadas com equipamentos de aspiração com filtros de carvão ativado;
2. viii. e) Inspecionadas periodicamente, tanto visualmente como com equipamentos de monitorização do mercúrio.
2. ix. Se necessário, transporte, eventual tratamento e eliminação dos resíduos.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões de mercúrio para a água durante o desmantelamento ou a reconversão das instalações de células de mercúrio, a MTD consiste em utilizar uma das
MTD 3. técnicas que se seguem, ou uma combinação das mesmas.
3. a) Oxidação e permuta iónica
3. b) Oxidação e permuta iónica
3. c) Redução e adsorção em carvão ativado
3. Produção de águas residuais
MTD 4. A fim de reduzir a produção de águas residuais, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas que se seguem, ou uma combinação das mesmas.
4. a) Recirculação da salmoura
4. b) Reciclagem de outras correntes de processos
4. c) Reciclagem de águas residuais com sal provenientes de outros processos de produção
4. d) Utilização de águas residuais em soluções para extração mineira
4. e) Concentração das lamas de filtração das salmouras
4. f) Nanofiltração
4. g) Técnicas para a redução das emissões de cloratos
4. Eficiência energética
MTD 5. A fim de utilizar de forma eficaz a energia no processo de eletrólise, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
5. a) Membranas de alta eficiência
5. b) Diafragmas isentos de amianto
5. c) Elétrodos e revestimentos de alta eficiência
5. d) Salmoura de elevada pureza
MTD 6. A fim de utilizar de forma eficaz a energia, a MTD consiste em maximizar a utilização do hidrogénio produzido na eletrólise como reagente químico ou combustível.
5. Monitorização das emissões
Considera-se MTD a monitorização das emissões para a atmosfera e para a água por recurso a técnicas conformes com as normas EN, com as frequências referidas no BREF. Na
MTD 7. falta de normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica
equivalente.
6. Emissões para a atmosfera

A fim de reduzir as emissões canalizadas de cloro e de dióxido de cloro para a atmosfera provenientes do tratamento do cloro, a MTD consiste na conceção, manutenção e
MTD 8. funcionamento de uma unidade de absorção de cloro que combine, de forma adequada, as seguintes características:
8. i. Unidade de absorção baseada em colunas de enchimento e/ou em ejetores com uma solução alcalina (p.e. solução de hidróxido de sódio), que constitui o líquido de depuração;
8. ii. Equipamento de dosagem de peróxido de hidrogénio ou dispositivo de depuração por via húmida com peróxido de hidrogénio, se necessário, para reduzir as concentrações de dióxido de cloro;
Dimensão adequada ao cenário mais pessimista (com base na avaliação dos riscos), em termos de quantidade de cloro produzido e caudal (absorção da totalidade da produção do
8. iii. compartimento das células por um período suficiente, até a instalação ser encerrada);
8. iv. Capacidade de abastecimento e armazenagem do líquido de depuração adequada para assegurar uma reserva em permanência;
8. v. Dimensionamento das colunas de enchimento de molde a evitar transbordos, em quaisquer circunstâncias;
8. vi. Prevenção da entrada de cloro líquido na unidade de absorção;
8. vii. Prevenção do refluxo de líquido de depuração para o sistema de processamento de cloro;
8. viii. Prevenção da precipitação de sólidos na unidade de absorção;
8. ix. Utilização de permutadores de calor para manter permanentemente a temperatura na unidade de absorção abaixo de 55 °C
8. x. Introdução do ar de diluição após a absorção do cloro, de forma a evitar a formação de misturas de gases explosivas;
8. xi. Utilização de materiais de construção que suportem em permanência condições extremamente corrosivas;
Utilização de equipamentos de reserva, como um depurador adicional montado em série com o depurador em funcionamento, um reservatório de emergência com líquido de depuração
8. xii. alimentado por gravidade, ventiladores e bombas de recurso e de reserva
8. xiii. Instalação de um sistema de reserva independente para os equipamentos elétricos críticos;
8. xiv. Instalação de um comutador automático para o sistema de reserva em caso de emergência; tanto o comutador como o sistema de reserva devem ser ensaiados periodicamente;
8. xv. Instalação de um sistema de monitorização, com alarme, dos seguintes parâmetros:
8. xv. a) Cloro à saída da unidade de absorção e na zona circundante;
8. xv. b) Temperatura dos líquidos de depuração;
8. xv. c) Potencial de redução e alcalinidade dos líquidos de depuração;
8. xv. d) Pressão de sucção;
8. xv. e) Caudal dos líquidos de depuração.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 9. A utilização de tetracloreto de carbono para eliminar tricloreto de azoto ou recuperar o cloro dos gases residuais não é MTD.
A utilização de fluidos refrigerantes com potencial de aquecimento global elevado (superior a 150 – caso, por exemplo, de muitos hidrofluorocarbonetos), em novas unidades de
MTD 10. liquefação de cloro não pode ser considerada uma MTD.
7. Emissões para a água
MTD 11. A fim de reduzir as emissões de poluentes para a água, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
11. a) Técnicas integradas nos processos
11. b) Tratamento das águas resíduais na fonte
11. c) Pré-tratamento das águas resíduais
11. d) Tratamento final das águas resíduais
A fim de reduzir as emissões para a água de cloretos provenientes de instalações de produção de cloro e álcalis, constitui MTD a utilização de uma combinação das técnicas
MTD 12. indicadas na MTD 4.
A fim de reduzir as emissões para a água de cloro livre proveniente de uma instalação de produção de cloro e álcalis, constitui MTD tratar as correntes de águas residuais que
MTD 13. contenham cloro livre tão perto quanto possível da fonte, de forma a evitar fugas de cloro e/ou a formação de compostos orgânicos halogenados, utilizando uma das técnicas que se
seguem, ou uma combinação das mesmas.
13. a) Redução química
13. b) Decomposição catalítica
13. c) Decomposição térmica
13. d) Decomposição ácida
13. e) Reciclagem das águas residuais
A fim de reduzir as emissões para a água de cloratos provenientes de instalações de produção de cloro e álcalis, constitui MTD a utilização de uma das técnicas que se seguem, ou
MTD 14.
de uma combinação das mesmas.
14. a) Membranas de alta eficiência
14. b) Revestimentos de alta eficiência
14. c) Salmoura de elevada pureza
14. d) Acidificação da salmoura
14. e) Redução ácida
14. f) Redução catalítica
14. g) Utilização de correntes de águas residuais com cloratos em outras unidades de produção
A fim de reduzir as emissões para a água de compostos orgânicos halogenados provenientes de instalações de produção de cloro e álcalis, a MTD consiste na utilização de uma das
MTD 15. técnicas que se seguem, ou de uma combinação das mesmas.
15. a) Seleção e controlo do sal e das matérias conexas
15. b) Purificação de água
15. c) Seleção e controlo dos equipamentos
8. Produção de resíduos
A fim de reduzir a quantidade de ácido sulfúrico usado enviado para eliminação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. A
MTD 16. neutralização do ácido sulfúrico utilizado na secagem do cloro com reagentes virgens não é MTD.
16. a) Utilização in situ ou no exterior

16. b) Reconcentração
9. Reabilitação dos locais
MTD 17. A fim de reduzir a contaminação do solo, das águas subterrâneas e do ar, bem como cessar a dispersão dos poluentes e a sua transferência para a biota a partir de instalações de
produção de cloro e álcalis contaminadas, a MTD consiste em conceber e aplicar um plano de reabilitação do local que inclua todos os seguintes elementos:
17. i) Aplicação de técnicas de emergência destinadas a limitar as vias de exposição e a expansão da contaminação;
17. ii) Estudo teórico para identificar a origem, a dimensão e a natureza da contaminação (p.e. mercúrio, PCDD/PCDF, naftalenos policlorados);
17. iii) Caracterização da contaminação, incluindo a realização de inquéritos e a elaboração de um relatório;
17. iv) Avaliação dos riscos no tempo e no espaço em função da utilização atual e da utilização futura aprovada para o local;
17. v) Elaboração de um projeto de engenharia, incluindo:
17. v) a) Descontaminação e/ou confinamento permanente;
17. v) b) Calendarização;
17. v) c) Plano de monitorização
17. v) d) Planeamento financeiro e investimentos para alcançar o objetivo
17. vi) Execução do projeto de engenharia de modo a que o local, atendendo à sua utilização e à sua utilização futura aprovada, deixe de representar um risco si
17. vii) Se necessário, estabelecimento de restrições à utilização do local devido a contaminações residuais, atendendo à utilização atual e à utilização futura aprovada do local;
17. viii) Monitorização conexa no local e nas zonas envolventes, com o objetivo de verificar o cumprimento e a manutenção dos objetivos.
ANEXO – MELHORES TÉCNICAS DISPONÍVEIS
BREF - Fabrico de produtos cerâmicos (CER) | Data de adoção: 08/2007 | Versão: 06.10.2017
Nota: A análise deste documento não dispensa a consulta ao respetivo BREF.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1. MTD GERAIS

5.1.1 Gestão Ambiental
Implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore, conforme aplicável às circunstâncias de cada caso, os seguintes elementos (ver Seção 4.7):
a) definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o empenho da gestão de topo é visto como uma condição prévia para a aplicação com sucesso de outros elementos
dos SGA);
b) planeamento e definição dos procedimentos necessários;

c) implementação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
i. Estrutura e responsabilidade;
ii. Formação, sensibilização e competência;
iii. Comunicação;
iv. Envolvimento dos colaboradores;
v. Documentação;
vi. Controlo eficiente do processo;
vii. Programa de manutenção;
viii. Preparação e resposta a emergências;
ix. Salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental.
d) Verificar o desempenho e implementar ações correctivas, prestando particular atenção a:
i. monitorização e medição (ver também o Documento de Referência sobre Monitorização de Emissões);
ii. Ações corretivas e preventivas;
iii. Manter registos;
Auditoria interna independente (quando exequível) a fim de determinar se o SGA está em conformidade com as disposições planeadas para a gestão ambiental e se foram adequadamente
iv. implementadas e mantidas.
e) Revisão pela gestão de topo.

Três outros elementos, que podem complementar as fases acima descritas, são consideradas medidas de apoio (facultativas). Contudo, a sua ausência normalmente não é
inconsistente com as MTD. Estes três passos adicionais são:
f) o sistema de gestão e o processo de auditoria estarem analisados e validados por um organismo de certificação acreditado ou um verificador externo ao SGA;
preparação e publicação regular (e possivelmente validação externa) de uma declaração ambiental que descreva todos os aspetos ambientais significativos da instalação, permitindo a
g) comparação anual face aos objetivos e metas ambientais, bem como com valores de referências do setor (benchmark), conforme apropriado;
implementação e adesão a um sistema voluntário internacional como o EMAS e EN ISO 14001: 2004. Este passo voluntário pode dar maior credibilidade ao SGA. Em particular, o EMAS, que
h) incorpora todos os elementos acima mensionados, dá valor maior credibilidade. Contudo, sistemas não normalizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes desde que sejam
apropriadamente planeados e implementados.
No caso específico da indústria cerâmica, é também importante considerar os seguintes elementos potenciais dos SGA:
i) o impacte ambiental na fase de planeamento de uma nova fábrica;

j) desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
quando exequível, a aplicação regular de benchmarking setorial, incluindo eficiência energética e atividades de conservação de energia, escolha de materiais para o processo, emissões
k) atmosféricas, descargas para água, consumo de água e geração de resíduos.
5.1.2. Consumo de energia
a) Reduzir o consumo de energia pela aplicação da combinação das seguintes técnicas:
Melhor concepção dos fornos e secadores. Neste contexto, ver Seção 4.1.1 onde são apresentadas várias medidas que podem ser aplicadas a sistemas de fornos/secadores individualmente ou
I. em combinação, designadamente:
controlo automático dos circuitos de secagem
controlo automático da humidade e da temperatura no interior do secador
instalação de ventiladores de impulsão distribuídos em zonas dos secadores com contributos térmicos independentes (ajustáveis por zonas) para obter a temperatura necessária
uma melhor selagem dos fornos, p. ex., a cobertura metálica e a utillização de areia ou água como vedantes em fornos de túnel e em fornos intermitentes, resulta numa redução das perdas de calor
um melhor isolamento térmico dos fornos, p. ex. através da utilização de revestimentos isolantes refratários ou de fibras cerâmicas (lã mineral), resulta numa redução das perdas de calor
melhores revestimentos refratários dos fornos e dos vagões do forno reduzem o período de arrefecimento e, em resultado disso, as perdas de calor associadas (perdas de saída)
a utilização de queimadores de alta velocidade melhora a eficiência da combustão e da transferência de calor
a substituição de fornos antigos por fornos de túnel novos, maiores em tamanho e em largura, ou com a mês mesma capacidade ou - se o processo o permitir - fornos de cozedura rápida (por
exemplo, fornos de rolos), pode resultar na redução dos consumos específicos de energia
o controlo interativo informatizado dos regimes de cozedura dos fornos resulta numa redução do consumo de energia e também numa diminuição das emissões dos poluentes atmosféricos
uma menor utilização dos auxiliares de cozedura e/ou a utilização de auxiliares de cozedura feitos de SiC/superligas provoca um menos consumo de energia para aquecer o sistema de
cozedura. Também podem ser aplicados auxilaires de cozedura efetuados com SiC aos fornso de rolos com tecnologia de cozedura rápida
a otimização da passagem entre o secador e o forno, juntamente com a utilização da zona de pré-aquecimento do forno para terminar o processo de secagem - se o processo de fabrico o
permitir - evita o arrefecimento desnecessário do materila seco antes do processo de cozedura
a redução da quantidade de ar circulante no caso do forno rotativo de fabrico de agregados de argila expandida pode resumir o consumo de energia
Recuperação do calor em excesso nos fornos, especialmente das zonas de arrefecimento (ver Seção 4.1.2). Em particular, o calor residual da zona de arrefecimento dos fornos sob a forma de
II. ar quente pode ser usado no aquecimento de secadores
Substituição de combustível utilizados no processo de cozedura (substituição de fuelóleo pesado e combustíveis sólidos por combustíveis de baixas emissões). Neste contexto ver Seção 4.1.4,
III. considerando a alteração do processo de aquecimento dos fornos para combustíveis gasosos ou fuelóleo leve EL (baixo teor de enxofre)
modificação dos corpos cerâmicos. Neste contexto ver ver Secção 4.1.5, onde são apresentadas várias possibilidades e aplicabilidades para a modificação dos corpos/materiais cerâmicos,
IV. designadamente:
alteração na composição dos corpos cerâmicos de forma a reduzir a o tempo necessário para a secagem e a cozedura, estimulando a utilização de fornos de cozedura rápida com menor
capacidade
a utilização de aditivos formadores de poros para a reduzir a condutividade térmica dos blocos de argila e para diminuir a quantidade de energia necessária para a cozedura
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
redesenho dos produtos cerâmicos de forma a reduzir a massa
redução da quantidade de água no processo de mistura
redução da temperatura de cozedura e do tempo de residência pela utilização de mistura de auxilares de sinterização e de agentes de formação de vidro, caso possível
b) Reduzir o consumo de energia primária através da aplicação de co-geração/produção combinada de calor e eletricidade (ver Seção 4.1.3), com base na procura útil de calor dentro
de esquemas de regulação de calor que sejam economicamente viáveis.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.3. Emissões de poeiras

5.1.3.1. Emissões difusas de poeiras
Reduzir as emissões difusas de poeiras através do uso de uma combinação das seguintes técnicas:
a) Medidas para operações com elevadas emissões de poeiras (pulverulentas). Neste contexto ver Seção 4.2.1, onde são apresentadas várias medidas diferentes, que podem ser aplicadas
individualmente ou em combinação, designadamente:
confinamento das operações que produzem poeiras, tais como moagem, peneiração e mistura;
utilização de misturadores cobertos e com sistema de aspiração ou de moinhos de mandíbulas
filtração do ar deslocado enquanto se carregam os misturadores ou o equipamento de doseamento
silos de armazenamento com capacidade adequada, indicadores de nível com interruptores e com filtros para lidar com o ar deslocado saturado de poeiras durante as operações de enchimento
telas de transporte rolante cobertas para matérias-primas potencialmente pulverulentas
preferência por um processo de circulação nos sistemas transportadores pneumáticos
manuseamento do material em sistemas fechados mantidos sob pressão negativa e eliminação das poeiras do ar da sucção
redução das fugas de ar e dos pontos de derrame, demolição da instalação
Medidas para áreas de armazenamento. Neste contexto ver Seção 4.2.2, onde são apresentadas várias medidas diferentes, as quais podem ser aplicadas individualmente ou em combinação,
b) nomeadamente:
reduzir a emissão de poeiras, sobretudo de poeiras difusas, em locais de armazenamento a granel a céu aberto de matérias-primas minerais envolvendo-os com anteparos , paredes ou com
uma vedação formada por sebes vivas (barreiras artificiais ou naturais para proteger os montes a céu aberto do vento)
Controlo da altura da descarga à altura variável da pilha, se for possível automaticamente, ou redução da velocidade de descarga nas zonas de armazenamento;
manter os locais húmidos, em particular nas zonas secas, utilizando aspersores (no caso de a fonte de poeira ser localizada, pode instalar-se um sistema de aspersão) e limpos com camiões
de limpeza
Utilização de sistemas de aspiração (fixos ou móveis) para evitar a formação de poeiras difusas durante as operações de remoção.
5.1.3.2. Emissões pontuais de poeiras resultantes de operações com elevadas emissões de poeiras
Reduzir as emissões pontuais de poeiras resultantes de operações com elevadas emissões de poeiras para 1-10 mg/m³, médias de meia hora, através da aplicação de filtros de
mangas. Este intervalo pode ser maior, dependendo das condições concretas de funcionamento. Algumas das técnicas direcionadas exclusivamente para a remoção de poeiras
consistem da utilização de:
separadores centrífugos
filtros de mangas
filtros laminares sinterizados
separadores por via húmida de partículas
precipitadores eletroestáticos
5.1.3.3. Emissões de poeiras resultantes de processos de secagem
Manter as emissões de poeiras entre 1-20 mg/m³ (valor médio diário), através da limpeza dos secador, evitando a acumulação de resíduos de poeiras no secador e ainda adoptando
procedimentos de manutenção adequados (ver Seção 4.2)
5.1.3.4 Emissões de poeiras resultantes dos processos de cozedura nos fornos
Reduzir as emissões (partículas) de efluentes gasosos no processo de cozedura nos fornos até 1-20 mg/mm³, como valor médio diário, através do uso de uma combinação das
seguintes técnicas/métodos primários:
a) utilização de combustíveis com baixo nível de cinzas (p.e. gásnatural, GNL, GPL e fuelóleo extra leve);
b) minimização da formação de poeiras causadas nas operações de carga do material a cozer no forno.
Através do uso de sistemas de tratamento (depuração) a seco de efluentes gasosos com um filtro, consideram-se níveis de emissão de efluentes gasosos menores do que 20
mg/m³
Através da aplicação de colunas de adsorção em série, consideram-se níveis de emissão de poeiras inferior a 50 mg/mm³ nos efluentes gasosos tratados (gases à saida)
5.1.4 Compostos Gasosos

5.1.4.1 Medidas/técnicas primárias
Reduzir as emissões de compostos gasosos (ou seja, HF, HCl, SOx, COV, metais pesados) de efluentes gasosos resultantes da cozedura nos fornos através da aplicação de uma ou
a) de uma combinação das seguintes medidas/técnicas primárias:
I. Redução da entrada de precursores dos poluentes:
Óxidos de Enxofre (SOx): utilização de matérias-primas, de combustíveis (gás natural ou GPL) e aditivos (p. ex. areia) com baixos teores de enxofre
Óxidos de Azoto (NOx): minimização dos compostos de azoto nas matérias-primas e aditivos;
Compostos Inorgânicos Clorados: utilização de matéria-prima e de aditivos com baixo teor de cloro;
Compostos Inorgânicos Fluorados: utilização de matéria-prima e de aditivos com baixo teor de flúor;
Compostos Orgânicos Voláteis (COV): minimização de compostos orgânicos nas matérias-primas, aditivos e ligantes
Metais Pesados: utilização de matéria-prima e de combustível com baixo teor destes elementos e minimização da utilização nos processos de engobagem e/ou vidragem.
II. Otimização da curva da cozedura, através de:
Redução da velocidade de aquecimento no intervalo mais baixo de temperatura (até 400ºC);
Aumento da velocidade de aquecimento no intervalo entre os 400ºC e a temperatura de cozedura;
Redução da temperatura de cozedura;
Ciclos de cozedura mais rápidos;

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Controlo do teor de oxigénio no processo de cozedura,
Manter as emissões de NO₂ resultantes dos efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos abaixo de 250 mg/m³ como valor médio diário em referência a NO₂, para
b) temperaturas de fornos abaixo dos 1300 ºC, ou abaixo dos 500mg/m³, como valor médio diário em referência a NO ₂, para temperaturas de fornos iguais ou superiores a 1300 ºC,
através da aplicação de uma combinação de medidas/técnicas primárias, excepto para agregados de argila expandida.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Manter as emissões de NOx resultantes de efluentes gasosos (off-gases) de motores de co-geração abaixo dos 500 mg/m³, como valor médio diário expresso em NO ₂ através da
c) aplicação de medidas de optimização do processo.
5.1.4.2 Medidas/técnicas secundárias e em combinação com medidas/técnicas primárias
Reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos dos efluentes gasosos, resultantes do processo de cozedura nos fornos, através da aplicação de uma das seguintes
medidas/técnicas:
a) Colunas de adsorção em série (tipo cascata);
b) Depuração a seco de efluentes gasosos com um filtro (filtro de mangas ou precipitador electrostático).
Através do uso de uma combinação de medidas/técnicas primárias da Seção 5.1.4.1 e/ou das medidas/técnicas secundárias indicadas nesta seção, os níveis de emissão de
compostos inorgânicos gasosos resultantes do processo de cozedura nos fornos são alcançados os níveis VEA associados às MTD, respetivamente de:
1-10 mg/m³ para Fluoreto na forma de HF
1-30 mg/m³ para Cloro na forma de HCL
<500 mg/m³ para SOx na forma de SO ₂, teor de enxofre das matérias-primas <0,25%
500 - 2000 mg/m³ para SOx na forma de SO ₂, teor de enxofre das matérias-primas >0,25%
5.1.5. Águas residuais de processo (emissões e consumo)
Reduzir o consumo de água através da aplicação das diferentes medidas de optimização do processo. As medidas para otimização do processo, aplicadas individualmente ou em
a) combinação, podem ser:
intervir nos circuitos da água, instalando válvulas automáticas para evitar fugas quando a água já não é necessária
instalação de um sistema de alta pressão na fábrica para efeitos de limpeza (ou equipamento de lavegem de alta pressão)
passagem de dos sistemas de tratamento a húmido dos efluentes gasosos (off-gases) para sistemas alternativos sem consumo de água
instalação de sistema in situ de recolha dos resíduos de vidragem
instalção de sistemas de transporte de barbotinas por condutas
separar a recolha das águas residuais de processo de diferentes fases do processo
reutilização das águas residuais de processo na mesma etapa de processo, em particular a reutilização repetida da água de lavagem depois de efetuado o tratamento adequado
Prever o tratamento através da aplicação de sistemas de tratamento das águas residuais de processo, individualmente ou de forma combinada, de modo a garantir que a água é
b) adequadamente tratada para ser reutilizada no processo de fabrico ou para ser descarregada, seja directamente para a água, ou indiretamente, num sistema municipal de
tratamento de águas residuais, seguintes:
Homogeneização
Arejamento
Sedimentação (decantação)
Filtração
Absorção por carvão ativado
Precipitação química
Coagulação e floculação
Troca iónica e osmose invertida
c) Reduzir as emissões de cargas poluentes nas descargas de águas resíduais. Os níveis de emissãoassociados - VEA, apresentados no BREF, nas descargas de águas resíduais
associados às MTD, respetivamente de:
50 mg/l para Matérias em Suspensão
0,1 mg/l para AOX
0,3 mg/l para Chumbo (Pb)
2,0 mg/l para Zinco (Zn)
0,07 mg/l para Cádmio (Cd)
Se mais de 50% da água tratada for reutilizada no processo de fabrico, maiores concentrações destes poluentes podem ainda ser MTD VEA, desde que as cargas poluentes que quantidade
específica por quantidade de produção (kg de matéria-prima processadas) não sejam superiores à carga poluente resultante de uma taxa de reciclagem da água inferior a 50%
5.1.6. Lamas
Reciclar/reutilizar as lamas através da aplicação de uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
a) Sistemas de reciclagem das lamas;
b) Reutilização de lamas em outros produtos.
5.1.7. Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Reduzir as perdas de processo sólidas/resíduos sólidos através do uso de uma combinação das seguintes técnicas:
a) Reutilização de matérias-primas (pasta) antes dos processos térmicos;

b) Reutilização de caco e peças cerâmicas danificadas no próprio processo produtivo;
c) Uso de resíduos/perdas processuais sólidas em outras indústrias;
d) Controlo eletrónico do processo de cozedura;
e) Optimização do modo de enforna.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.8. Ruído
Reduzir o ruído através do uso da combinação das seguintes técnicas:
a) Confinamento (encapsulamento) das unidades;
b) Isolamento de vibrações de fontes ruidosas;
c) Utilização de ventiladores de baixa rotação e silenciadores;
d) Colocação das janelas e portões e das unidades mais ruidosas longe de vizinhança;
e) Isolamento acústico (sonoro) das janelas e paredes;
f) Manter portas e janelas fechadas;
g) Realização de atividades (exteriores) ruidosas apenas durante o dia;
h) Manutenção adequada da instalação.
5.2 MTD ESPECÍFICAS PARA DETERMINADOS SETORES
5.2.1.Tijolos e telhas
5.2.1.1. Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias
Reduzir as emissões de compostos gasosos (ou seja, HF, HCl, SOx) resultantes dos efluentes gasosos da cozedura da combustão através da adição de aditivos ricos em cálcio (ver
Seção 4.3.2), caso a qualidade do produto final não seja afectada.
5.2.1.2. Compostos orgânicos voláteis
Reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de combustão – com concentrações do efluente tal e qual (gás bruto) superiores a
100-150 mg/m³, consoante as características do efluente gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5-20 mg/m³, em média diária, expressa em C total, através de
pós-combustão térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver seção 4.3.5.1).
5.2.2. Tubos de grés

5.2.2.1. Emissões pontuais de poeiras
Reduzir as emissões pontuais de poeiras de processos de vidragem por atomização para 1-10 mg/m³, como valor médio de meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver
Seção 4.2.3.2) ou filtros laminares sinterizados (ver Seção 4.2.3.3)
5.2.3. Produtos refractários

Reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis de volumes baixos volumes de efluentes gasosos (off-gases) resultantes do tratamento com compostos orgânicos através
da aplicação de filtros de carvão activado (ver Seção 4.3.4.5). Para volumes de efluentes gasosos (off-gases) mais elevados, as MTD devem reduzir as emissões de compostos
a) orgânicos voláteis resultantes do tratamento com compostos orgânicos através da aplicação de pós-combustão térmica (ver Seção 4.3.5.1) até 5-20 mg/m³, como valor médio diário
expresso em C total.
Reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de combustão – com concentrações do efluente gasoso tal e qual (gás bruto)
b) superiores a 100-150 mg/m³, consoante as caraterísticas do gás bruto, nomeadamente composição e temperatura – para 5-20 mg/m³, em média diária, expressa em C total, através
de pós-combustão térmica em termoreactores de câmara única ou tripla (ver Seção 4.3.5.1).
5.2.3.2. Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos
Reduzir a quantidade de perdas de processo sólidas/resíduos sólidos, sob a forma de moldes de gesso usados através do uso de uma ou de uma combinação das seguintes
medidas (ver Seção 4.5.2.2):
a) Substituir moldes de gesso por moldes de polímero;
b) Substituir moldes de gesso por moldes de metal;
c) Uso de misturadoras de gesso em vácuo;
d) Reutilização (ou ainda a reciclagem) de moldes de gesso usos por outras indústrias.
5.2.4. Agregados de argila expandida

Reduzir as emissões pontuais de poeiras resultantes de efluentes gasosos (off-gases) para 5-50 mg/m³, como valor médio diário, através da aplicação de precipitadores
eletrostáticos (ver Seção 4.2.3.5) ou separadores por via húmida de poeiras (ver Seção 4.2.3.4).
5.2.4.2. Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias
Reduzir as emissões pontuais de NOx resultantes de efluentes gasosos do processo de cozedura nos fornos rotativos abaixo de 500 mg/m³, referentes ao valor médio diário
expressos como NO₂, através da aplicação de uma combinação de medidas/técnicas primárias (ver Seções 4.3.1 e 4.3.3).
5.2.5. Azulejos e ladrilhos

Reduzir as emissões pontuais de poeiras dos processos de secagem por atomização para 1-30 mg/m³, como valor médio de meia hora (médias de meia hora) através da aplicação
a) de filtros de mangas (ver Seção 4.2.3.2) ou para 1-50 mg/m³ através da aplicação de ciclones (ver Seção 4.2.3.1) em combinação com separadores por via húmida de partículas (ver
Seção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
Reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de vidragem para 1-10 mg/m³, como valor médio de meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver
b) Seção 4.2.3.2) ou de filtros laminares sinterizados (ver Seção 4.2.3.3).
5.2.5.2 Emissão de poeiras das operações de cozedura
Reduzir as emissões de poeiras (partículas) de efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos para 1-5 mg/m³, como valor médio diário, através da aplicação de sistemas
de tratamento por via seca com um filtro de mangas (ver Seção 4.3.4.3), também usado na remoção de fluoretos.
5.2.5.3. Compostos gasosos / Medidas/técnicas secundárias
Reduzir as emissões de HF resultantes dos efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos para 1-5 mg/m³, como valor médio diário, através da aplicação de, por
a) exemplo, sistemas de tratamento de efluentes gasosos com um filtro de mangas (ver Seção 4.3.4.3).
Reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processos de cozedura nos fornos através da aplicação de sistemas de adsorção modular (ver Seção
b) 4.3.4.2), especialmente para caudais baixos de efluentes gasosos (abaixo dos 18 000 m³/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO₂, SO₃ e HCl) e de
particulas no efluente gasoso são baixas.
5.2.5.4. Reutilização das águas residuais de processo
Reutilizar águas residuais de processo no processo de produção com indices de reciclagem de águas residuais de processo de 50-100% (dependendo do tipo de produto de
fabrico, ver Seção 4.4.5.1) através da aplicação de uma combinação de medidas de optimização do processo e sistemas de tratamento de águas residuais de processo, como
referido na Seção 4.4.5.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.5.5 Reutilização das lamas
Reutilizar as lamas resultantes do tratamento das águas residuais de processo no processo de prepação da pasta cerâmica, com taxas de 0,4-1,5% por peso de lamas secas
adicionadas à pasta cerâmica, através da aplicação de um sistema de reciclagem das lamas (ver Seção 4.5.1.1), quando aplicável.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.6. Louça de mesa e louça ornamental (Cerâmica doméstica)

Reduzir as emissões pontuais de poeiras (particulas) dos processos de secagem por atomização para 1-30 mg/m³ como valor médio de meia hora (média de meia hora) através da
a) aplicação de filtros de mangas (ver Seção 4.2.3.2) ou para 1-50 mg/m³ através da aplicação de ciclones (ver Seção 4.2.3.1) em combinação com separadores por via húmida de
poeiras (ver Seção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
Reduzir as emissões pontuais de poeiras dos processos operações de vidragem para 1-10 mg/m³ como valor médio por meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver
b) Seção 4.2.3.2) ou filtros laminares sinterizados (ver Seção 4.2.3.3).
Reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processo de cozedura nos fornos através da aplicação de distemas de adsorção modular (ver Seção
4.3.4.2), especialmente para caudais baixos de efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m³/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO₂, SO₃ e HCl), e de
particulas nos efluentes gasosos são baixas.
Reutilizar águas residuais de processo no processo de produção com taxas de reciclagem das águas residuais de processo de 30-50% através da aplicação de uma combinação de
medidas de otimização do processo e de sistemas de tratamento de águas residuais de processo, como referido na Seção 4.4.5
Reduzir a quantidade de perdas de processo sólidas/resíduos sólidos sob a forma de moldes de gesso usados através do uso de um ou de uma combinação das seguintes medidas
(ver Seção 4.5.2.2):

5.2.7. Louças Sanitárias

Reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de vidragem para 1-10 mg/m³ como valor médio de meia hora (média de meia hora) através da aplicação de
filtros de mangas (ver Seção 4.2.3.2) ou de filtros laminares sinterizados (ver Seção 4.2.3.3).
Reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processos de cozedura nos fornos através da aplicação de adsorção modular (ver Seção 4.3.4.2),
especialmente nos caudais baixos de efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m³/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO₂, SO₃ e HCl) e de poeiras
no efluente gasoso são baixas.
Reutilizar águas residuais de processo no processo de produção, com taxas de reciclagem de águas residuais de processo de 30-50%, através da aplicação de uma combinação de
medidas de optimização do processo e sistemas de tratamento de águas residuais de processo, como referido na Seção 4.4.5
Reduzir a quantidade de perdas de processo sólidas/resíduos sólidos, sob a forma de moldes de gesso usados através do uso de um ou de uma combinação das seguintes
medidas (ver Seção 4.5.2.2):

5.2.8. Cerâmicas técnicas

Reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização para 1-30 mg/m³ como valor médio de meia hora (média de meia hora) através da
a) aplicação de filtros de mangas (ver Seção 4.2.3.2) ou para 1-50 mg/m³ através da aplicação de ciclones (ver Seção 4.2.3.1) em combinação com separadores húmidos de poeiras (ver
Seção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
Reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de vidragem para 1-10 mg/m³, como valor médio de meia hora (média de meia hora), através da aplicação de
b)
filtros de mangas (ver Seção 4.2.3.2) ou de filtros laminares sinterizados (ver Seção 4.2.3.3).
Reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processos de cozedura nos fornos através da aplicação de adsorção modular (ver Seção 4.3.4.2),
especialmente para caudais baixos de efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m³/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO₂, SO₃ e HCl) e de
particulas nos efluentes gasosos são baixas.
Reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de combustão – com concentrações no efluente gasoso superiores a 100-150 mg/m³,
consoante as caraterísticas do efluente gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5-20 mg/m³, média diária, expressa em C total, através de pós-combustão térmica
em termo-reatores de câmara única ou tripla (ver Seção 4.3.5.1).
Reduzir a quantidade de perdas de processo sólidas/resíduos sólidos, sob a forma de moldes de gesso usados através do uso de um ou de uma combinação das seguintes
medidas:

5.2.9. Abrasivos com ligante inorgânico

Reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de combustão – com concentrações no efluente gasoso (gás bruto) superiores a 100-
150 mg/m³, consaoante as caraterísticas do efluente gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5-20 mg/m³, média diária, expressa em C total, através de pós-
combustão térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver Seção 4.3.5.1).
BREF - Produção de cimento, cal e óxido de magnésio (CLM) | Data de adoção: 04/2013 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS

1.1.1. Sistemas de gestão ambiental (SGA)
Para melhorar o desempenho ambiental global das unidades/instalações de produção de cimento, cal e óxido de magnésio, constitui MTD de produção a implementação e a
MTD 1. adesão a um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. i. Compromisso da gestão, incluindo a gestão de topo;
1. ii. Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
1. iii. Planeamento e implementação dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjunto com planeamento financeiro e investimento;
1. iv. Implementação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
1. iv. a) estrutura e responsabilidade,
1. iv. b) formação, sensibilização e competência,
1. iv. c) comunicação,
1. iv. d) envolvimento dos trabalhadores,
1. iv. e) documentação,
1. iv. f) controlo eficiente do processo,
1. iv. g) programas de manutenção,
1. iv. h) preparação e resposta a situações de emergência,
1. iv. i) salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. v. Verificação do desempenho e implementação de ações corretivas, prestando particular atenção a:
1. v. a) monitorização e medição (ver também Documento de Referência sobre os Princípios Gerais de Monitorização),
1. v. b) ações corretivas e preventivas,
1. v. c) controlo dos registos,
auditoria independente (sempre que possível) interna e externa para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas planeadas e se está a ser devidamente implementado e
1. v. d)
mantido;
1. vi. Revisão do SGA pela gestão de topo quanto à aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. vii. Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
Tomada em consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da respetiva vida
1. viii. útil;
1. ix. Aplicação regular de avaliações setoriais comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2 Ruído
Para reduzir/minimizar as emissões de ruído durante os processos de fabrico do cimento, da cal e do óxido de magnésio, constitui MTD a utilização de uma combinação das
MTD 2.
seguintes técnicas:
2. a) Selecionar uma localização adequada para as operações ruidosas
2. b) Encerrar as operações/unidades ruidosas
2. c) Recorrer ao isolamento das vibrações das operações/unidades
2. d) Utilizar revestimentos internos e externos com materiais que absorvam impactos
2. e) Utilizar edifícios insonorizados para confinar as operações ruidosas que envolvam equipamentos de transformação de materiais
2. f) Utilizar paredes e/ou barreiras naturais para proteção contra o ruído
2. g) Colocar silenciadores nas chaminés de exaustão
2. h) Isolar as condutas e sopradores situados em edifícios insonorizados
2. i) Manter fechadas as portas e janelas de áreas cobertas
2. j) Isolar acusticamente os edifícios onde existam equipamentos ruidosos
2. k) Isolar acusticamente as aberturas nas paredes, por exemplo, mediante a instalação de uma eclusa no ponto de entrada de um transportador de tela
2. l) Instalar absorvedores de ruído nas saídas de ar, por exemplo, na saída de gases limpos das unidades de despoeiramento
2. m) Reduzir os caudais nas condutas
2. n) Usar isolamento acústico nas condutas
2. o) Utilizar um arranjo que dissocie as fontes de ruído dos componentes potencialmente ressonantes, por exemplo, os compressores das condutas
2. p) Utilizar silenciadores nos ventiladores dos filtros
2. q) Utilizar módulos insonorizados para os equipamentos (por exemplo, compressores)
2. r) Utilizar protetores de borracha no equipamento de moagem (evitando o contacto de metal com metal)
2. s) Construir edifícios ou plantar árvores e arbustos entre a zona protegida e a atividade ruidosa
1.2 CONCLUSÕES MTD PARA A INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE CIMENTO
1.2.1 Técnicas primárias gerais
Para reduzir as emissões do forno e utilizar eficientemente a energia, constitui MTD obter um processo regular e estabilizado do forno, operando próximo dos objetivos dos
MTD 3. parâmetros de processo, utilizando as seguintes técnicas:
3. a) Otimizar o controlo do processo, incluindo o recurso a sistemas informatizados de controlo automático
3. b) Utilizar sistemas gravimétricos modernos de alimentação de combustíveis sólidos
MTD 4. Para prevenir e/ou reduzir as emissões, constituem MTD uma seleção e um controlo rigorosos de todas as substâncias introduzidas no forno.
1.2.2 Monitorização
Constituem MTD a monitorização e a medição regulares dos parâmetros e emissões dos processos, e a monitorização das emissões em conformidade com as normas EN
MTD 5. relevantes ou, na ausência dessas normas, com normas ISO ou outras normas nacionais ou internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica
equivalente, incluindo as seguintes:
5. a) Medições em contínuo dos parâmetros dos processos suscetíveis de demonstrar a estabilidade dos mesmos, como a temperatura, o teor de O 2, a pressão e o caudal
Monitorização e estabilização de parâmetros críticos dos processos, a saber, mistura de matérias-primas e alimentação de combustível homogéneos, dosagem regular e excesso de
5. b) oxigénio
5. c) Medição em contínuo das emissões de NH3 quando é praticada a redução não catalítica seletiva (RNCS-SNCR)
5. d) Medição em contínuo das emissões de partículas, NOx, SOx e CO
5. e) Medições periódicas das emissões de PCDD/F e metais
5. f) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de HCl, HF e COT
5. g) Medições em contínuo ou periódicas de partículas
1.2.3 Consumo de energia e seleção de processos

1.2.3.1 Seleção de processos
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para reduzir o consumo de energia, constitui MTD a utilização de fornos que utilizam o processo por via seca com pré-aquecedor de ciclones e pré- calcinador. (Consultar
MTD 6. níveis de consumo de energia aplicáveis no BREF)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.3.2 Consumo de energia
MTD 7. Para reduzir/minimizar o consumo de energia térmica, constitui MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas:
7. a) Utilizar sistemas de cozedura melhorados e otimizados e processo regular e estável, próximo dos parâmetros de processo dos parâmetros de processo definidos, mediante:
7. a) I. Otimização do controlo dos processos, nomeadamente com recurso a sistemas informatizados de controlo automático
7. a) II. Sistemas gravimétricos modernos de alimentação de combustível sólido
7. a) III. Pré-aquecimento e pré-calcinação, na medida do possível, tendo em conta a configuração do sistema de cozedura existente
Recuperar o calor excedente dos fornos, em especial das zonas de arrefecimento. Nomeadamente, o calor excedente dos fornos proveniente da zona de arrefecimento (ar quente) ou
7. b) do pré-aquecedor pode ser utilizado para a secagem de matérias-primas
7. c) Utilizar o número de etapas do pré-aquecedor de ciclones adequado às características e propriedades das matérias-primas e combustíveis utilizados
7. d) Utilizar combustíveis com características que tenham um impacto positivo no consumo de energia térmica
7. e) Aquando da substituição de combustíveis convencionais por combustíveis alternativos, utilizar sistemas de cozedura otimizados e adequados para a queima de resíduos
7. f) Minimizar os caudais de bypass
MTD 8. Para reduzir o consumo de energia primária, constitui MTD a redução do teor de clínquer no cimento e nos produtos com cimento.
MTD 9. Para reduzir o consumo de energia primária, constitui MTD o recurso à cogeração/produção combinada de calor e eletricidade.
1.2.3.2 Consumo de energia
MTD 10. Para reduzir/minimizar o consumo de energia elétrica, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
10. a) Utilizar sistemas de gestão de energia elétrica

10. b) Utilizar equipamentos de moagem e outros equipamentos elétricos com elevada eficiência energética
10. c) Utilizar sistemas de monitorização melhorados
10. d) Reduzir as entradas de ar falso para o sistema
10. e) Otimizar o controlo dos processos
1.2.4 Utilização de resíduos

1.2.4.1 Controlo da qualidade dos resíduos
Para assegurar as características dos resíduos a utilizar como combustíveis e/ou matérias-primas em fornos e reduzir as emissões, constitui MTD a aplicação das seguintes
MTD 11. técnicas:
Utilizar sistemas de garantia da qualidade para assegurar as características dos resíduos e analisar quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no
11. a) forno, no que respeita a:
11. a) I. Constância da qualidade
11. a) II. Critérios físicos, nomeadamente geração de emissões, granulometria, reatividade, aptidão à cozedura e poder calorífico
11. a) III. Critérios químicos, nomeadamente teor de cloro, enxofre, álcalis e fosfatos e teor de metais relevantes
Controlar o número de parâmetros relevantes, no respeitante a quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno, nomeadamente cloro, metais
11. b)
relevantes (por exemplo, cádmio, mercúrio, tálio), enxofre e teor de halogéneos total.
11. c) Aplicar sistemas de garantia da qualidade a cada carga de resíduos
1.2.4.2 Alimentação de resíduos ao forno
MTD 12. Para assegurar o tratamento adequado dos resíduos utilizados como combustíveis e/ou matérias-primas no forno, constitui MTD a utilização das seguintes técnicas:
12. a) Utilizar pontos adequados, em termos de temperatura e tempo de residência, para alimentar os resíduos ao forno em função das características e do funcionamento do forno
Alimentar os resíduos que contenham componentes orgânicos passíveis de volatilização antes da zona de calcinação nas zonas do sistema do sistema de cozedura com temperatura
12. b) adequadamente elevada
Assegurar que os gases resultantes da coincineração dos resíduos atinjam, de forma controlada e homogénea, mesmo nas condições menos favoráveis, uma temperatura de 850 °C
12. c) durante 2 segundos
12. d) Aumentar a temperatura para 1 100 °C, no caso da coincineração de resíduos perigosos com teor de substâncias orgânicas halogenadas, expresso em cloro, superior a 1%
12. e) Alimentar os resíduos de forma contínua e uniforme
Retardar ou suspender a coincineração de resíduos nas operações de arranque e/ou paragem, se não for possível obter as temperaturas e os tempos de residência adequados,
12. f) referidos nos pontos a–d acima mencionados
1.2.4.3 Gestão da segurança na utilização de resíduos perigosos
MTD 13. Constitui MTD a aplicação de sistemas de gestão da segurança para a armazenagem, manuseamento e alimentação de resíduos perigosos, nomeadamente por recurso a uma
abordagem de risco compatível com a fonte e o tipo de resíduos, nas operações de rotulagem, controlo, amostragem e ensaio dos resíduos a manusear.
1.2.5 Emissões de partículas

1.2.5.1 Emissões difusas de partículas
Para minimizar/prevenir emissões difusas de partículas resultantes de operações que geram poeiras, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
MTD 14. técnicas:
14. a) Utilizar uma configuração simples e linear para a instalação
14. b) Isolar/circunscrever as operações que geram partículas, tais como a moagem, a crivagem e a mistura
14. c) Cobrir transportadores e elevadores, construídos como sistemas fechados, caso seja provável a emissão difusa de poeiras libertadas de material pulverulento
14. d) Reduzir as fugas de ar e os pontos de derrame
14. e) Utilizar dispositivos e sistemas de controlo automáticos
14. f) Assegurar operações isentas de falhas
14. g) Assegurar a manutenção adequada e completa da instalação, com recurso a sistemas de aspiração móveis e/ou centrais
Durante as operações de manutenção ou em caso de problemas com sistemas de transporte, pode ocorrer o derrame de materiais. Para prevenir a formação difusa de poeiras
14. g) durante as operações de remoção, devem ser utilizados sistemas de vácuo. Os novos edifícios podem facilmente ser dotados de tubagens aspiração central, enquanto os
sistemas aspiração móvel e as ligações flexíveis são mais adequados para edifícios existentes
14. g) Em determinados casos, para sistemas de transporte pneumático, pode ser adequado um processo de circulação.
14. h) Aspirar e captar partículas em filtros de mangas:
Na medida do possível, os materiais devem ser manuseados em sistemas fechados, mantidos em depressão. O ar aspirado para este efeito é despoeirado através de um filtro de
14. h) i. mangas antes de voltar a ser libertado para a atmosfera
14. i) Utilizar armazéns fechados, com sistemas de manuseamento automático:
Silos de clínquer e zonas fechadas e completamente automatizadas de armazenagem de matérias-primas são considerados a solução mais eficaz para o problema das emissões
14. i) i. difusas de partículas geradas por grandes volumes de existências. Estes tipos de armazéns estão equipados com um ou diversos filtros de mangas, a fim de evitar a dispersão de
poeiras durante as operações de carga e descarga
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Utilizar silos de armazenagem com capacidades adequadas, indicadores de nível com interruptores de corte e com filtros para tratar o ar onde estão suspensas as poeiras
14. i) ii. libertadas durante as operações de enchimento.
14. j) Nos processos de expedição e carregamento, utilizar mangas de enchimento flexíveis, dotadas de um sistema de extração de partículas orientado para a plataforma de carga do camião
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para minimizar/prevenir emissões difusas de poeiras provenientes de zonas de armazenagem a granel, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
MTD 15. técnicas:
Cobrir as zonas de armazenagem a granel ou as pilhas de materiais, ou isolá-las com telas, muros ou uma vedação composta por vegetação vertical (barreiras artificiais ou naturais para
15. a) proteger do vento as pilhas de materiais a céu aberto)
15. b) Proteger do vento as pilhas de materiais a céu aberto:
Deve evitar-se armazenar pilhas de materiais pulverulentos a céu aberto; no entanto, se estas existirem, é possível reduzir as emissões difusas de partículas com recurso a barreiras
15. b) i. de proteção contra o vento bem concebidas
15. c) Utilizar aspersores de água e supressores químicos de partículas:
Se o ponto de origem das emissões difusas de partículas estiver bem localizado, pode ser instalado um sistema de aspersão de água. A humidificação das partículas facilita a sua
15. c) i. aglomeração e, por conseguinte, contribui para o seu assentamento. Existe ainda uma grande variedade de agentes que melhoram a eficácia global da aspersão de água
15. d) Assegurar a pavimentação, o humedecimento dos acessos e a limpeza:
As zonas utilizadas por camiões devem, sempre que possível, estar pavimentadas e a sua superfície deve estar tão limpa quanto possível. O humedecimento dos acessos pode
15. d) i. reduzir as emissões difusas de partículas, em especial com tempo seco. Os acessos podem igualmente ser limpos com vassouras mecânicas. Devem ser utilizadas boas práticas de
limpeza, para limitar ao máximo as emissões difusas de partículas
15. e) Assegurar a humidificação das pilhas de materiais:
15. e) i. As emissões difusas de partículas em pilhas de materiais podem ser reduzidas mediante uma humidificação suficiente dos pontos de carga e descarga e a utilização de
transportadores de tela de altura ajustável
Sempre que não seja possível prevenir emissões difusas de partículas nos pontos de carga e descarga dos locais de armazenagem, ajustar a altura e descarga à altura da pilha,
15. f) automaticamente, se possível, ou reduzir a velocidade de descarga
1.2.5.2 Emissões de partículas de fontes de emissão secundárias
Para reduzir as emissões de partículas de fontes secundárias, constitui MTD a aplicação de um sistema de gestão da manutenção que incida particularmente no desempenho
MTD 16. dos filtros utilizados nas operações que geram partículas, com exceção dos processos de cozedura e de arrefecimento, e dos principais processos de moagem. Tendo em
conta este sistema de gestão, constitui MTD o despoeiramento por via seca dos efluentes gasosos com um filtro. (Consultar VEA às MTD no BREF)
1.2.5.3 Emissões de partículas provenientes dos processos de cozedura
Para reduzir as emissões de partículas dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD o despoeiramento por via seca dos efluentes gasosos com um filtro.
MTD 17. (Consultar VEA às MTD no BREF)
17. a) Filtros híbridos
17. b) Filtros de mangas
17. c) Filtros híbridos
1.2.5.4 Emissões de partículas provenientes dos processos de arrefecimento e de moagem
Para reduzir as emissões de partículas dos efluentes gasosos dos processos de arrefecimento e de moagem, constitui MTD o despoeiramento por via seca dos efluentes com
MTD 18. um filtro. (Consultar VEA às MTD no BREF)
18. a) Filtros híbridos
18. c) Filtros híbridos
1.2.6 Compostos gasosos

1.2.6.1 Emissões de NOx
Para reduzir as emissões de NOx dos efluentes gasosos dos processos de cozedura e/ou de pré-aquecimento/pré-calcinação, constitui MTD a utilização de uma, ou uma
MTD 19.
combinação, das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD)
19. a) Técnicas primárias
19. a) I. Arrefecimento de chama
19. a) II. Queimadores de baixo NOx
19. a) III. Mid-kiln firing
19. a) IV. Adição de mineralizadores para melhorar a aptidão à cozedura do cru (clínquer mineralizado)
19. a) V. Otimização de processos
19. b) Combustão por etapas (combustíveis convencionais ou alternativos), também em conjugação com um pré-calcinador, e utilização de uma mistura de combustíveis otimizada
19. c) Redução não catalítica seletiva (SNCR)
19. d) Redução catalítica seletiva (SCR)
Quando é utilizada a SNCR, constitui MTD a obtenção de uma redução eficiente dos NOx , mantendo o escape adicional de NH3 ao nível mais baixo possível, com recurso à
MTD 20. seguinte técnica: (Consultar VEA às MTD no BREF)
20. a) Obter uma eficiência de redução dos NOx adequada e suficiente, mantendo a estabilidade do processo.
20. b) Utilizar uma boa distribuição estequiométrica da amónia, a fim de obter a máxima eficiência na redução dos NO x e de reduzir o escape adicional de NH3.
Manter o escape adicional de NH3 (resultante da amónia que não reagiu) nos efluentes gasosos a níveis tão baixos quanto possível, tendo em conta a correlação entre a eficiência da
20. c) redução de NOx e o escape adicional de NH3.
1.2.6.2 Emissões de SOx
Para reduzir/minimizar as emissões de SOx dos efluentes gasosos dos processos de cozedura e/ou dos processos de pré-aquecimento/pré-calcinação, constitui MTD a
MTD 21. utilização de uma das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
21. a) Adição de absorventes
21. b) Lavagem dos gases por via húmida
MTD 22. Para reduzir as emissões de SO2 dos fornos, constitui MTD a otimização dos processos de moagem de cru
1.2.6.3 Emissões de CO e disparos por CO
1.2.6.3.1 Redução dos disparos por CO
Na utilização de eletrofiltros ou filtros híbridos, para minimizar a frequência dos disparos por CO e limitar a sua duração total a 30 minutos anuais, constitui MTD a utilização da
MTD 23. combinação das seguintes técnicas:
23. a) Gerir os disparos por CO, a fim de reduzir o período de paragem dos eletrofiltros
23. b) Medir contínua e automaticamente o CO, com recurso a equipamento de monitorização situado perto da fonte de CO e com um tempo de resposta curto
1.2.6.4 Emissões de carbono orgânico total (COT)
MTD 24. Para manter a um nível baixo de emissões de carbono orgânico total dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD evitar a alimentação de matérias-primas
com elevado teor de compostos orgânicos voláteis.
1.2.6.5 Emissões de cloreto de hidrogénio (HCl) e fluoreto de hidrogénio (HF)
Para reduzir/prevenir as emissões de HCl dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas
MTD 25. primárias: (Consultar VEA às MTD no BREF)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
25. a) Utilizar matérias-primas e combustíveis com baixo teor de cloro

25. b) Limitar o teor de cloro de quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno
Para prevenir/reduzir as emissões de HF dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas
MTD 26. primárias:
26. a) Utilizar matérias-primas e combustíveis com baixo teor de flúor
26. b) Limitar o teor de flúor de quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.7 Emissões de PCDD/F

Para prevenir as emissões de PCDD/F ou para manter um nível baixo de emissões de PCDD/F dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD a utilização de
MTD 27. uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
27. a) Selecionar e controlar rigorosamente os materiais introduzidos no forno (matérias-primas), ou seja, cloro, cobre e compostos orgânicos voláteis
27. b) Selecionar e controlar rigorosamente os materiais introduzidos no forno (combustíveis), ou seja, cloro e cobre
27. c) Limitar/evitar a utilização de resíduos que contenham matérias orgânicas cloradas
27. d) Evitar a utilização de combustíveis com um elevado teor de halogéneos (por exemplo, cloro) na queima secundária
Arrefecer rapidamente os efluentes gasosos dos fornos para temperaturas inferiores a 200 °C e minimizar o tempo de residência dos efluentes gasosos e a quantidade de oxigénio em
27. e) zonas com temperaturas compreendidas entre os 300 e os 450 °C
27. f) Suspender a coincineração de resíduos nas operações de arranque e/ou paragem
1.2.8 Emissões de metais

Para minimizar as emissões de metais dos efluentes gasosos dos processos de cozedura, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
28. a) Selecionar materiais com baixo teor de metais relevantes e limitar o teor de metais relevantes nos materiais, em especial de mercúrio
28. b) Utilizar um sistema de garantia da qualidade para assegurar as características dos resíduos utilizados
28. c) Utilizar técnicas eficazes de remoção de partículas, enunciadas nas MTD 17
1.2.9 Perdas/resíduos dos processos
MTD 29. Para reduzir os resíduos sólidos do processo de fabrico do cimento e poupar matérias-primas, constitui MTD:
29. a) Reutilizar, sempre que possível, as partículas recolhidas no processo

29. b) Utilizar, sempre que possível, estas partículas noutros produtos comerciais
1.3 CONCLUSÕES MTD PARA A INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE CAL
1.3.1 Técnicas primárias gerais
MTD 30. Para reduzir todas as emissões dos fornos e para utilizar eficientemente a energia, constitui MTD assegurar um processo regular e estável, com parâmetros próximos dos
estabelecidos, com recurso às seguintes técnicas:
30. a) Otimização do controlo dos processos, nomeadamente através de sistemas informatizados de controlo automático
30. b) Utilização de sistemas gravimétricos modernos de alimentação de combustível sólido e/ou de medidores do fluxo de gases
MTD 31. Para prevenir e/ou reduzir as emissões, constitui MTD a seleção e controlo rigorosos das matérias-primas introduzidas nos fornos.
Constitui MTD assegurar a monitorização e a determinação regulares dos parâmetros e das emissões dos processos e a monitorização das emissões em conformidade com as
MTD 32. normas EN pertinentes ou, na falta dessas normas, com as normas ISO ou com normas nacionais ou internacionais que garantam dados de qualidade científica equivalente,
incluindo as seguintes:
Medições em contínuo dos parâmetros dos processos suscetíveis de demonstrar a sua estabilidade, como a temperatura, o teor de O2 , a pressão, o caudal e as emissões de monóxido
32. a)
de carbono
32. b) Monitorização e estabilização de parâmetros críticos do processo, a saber, alimentação de combustível, dosagem normal e excesso de oxigénio
32. c) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de partículas, NOx , SOx e CO, bem como das emissões de NH3 quando é aplicada a SNCR
32. d) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de HCl e HF, em caso de coincineração de resíduos
32. e) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de carbono orgânico total, ou medições em contínuo em caso de coincineração de resíduos
32. f) Medições periódicas das emissões de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e de metais
32. g) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de partículas
1.3.3 Consumo de energia
MTD 33. Para reduzir/minimizar o consumo de energia térmica, é MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar NEA às MTD no BREF)
33. a) Utilizar fornos melhorados e otimizados e parâmetros de processo regulares e estáveis, próximos dos parâmetros de processo definidos:
33. a) I. Otimização do controlo dos processos
33. a) II. Recuperação de calor dos efluentes gasosos (por exemplo, utilização do calor excedente dos fornos rotativos para secar calcário para outros processos, como a moagem do
calcário)
33. a) III. Sistemas gravimétricos modernos de alimentação de combustível sólido
33. a) IV. Manutenção do equipamento (por exemplo, estanquidade ao ar, erosão de refratários)
33. a) V. Utilização de pedra com granulometria otimizada
33. b) Utilizar combustíveis com características que tenham um impacto positivo no consumo de energia térmica
33. c) Limitação do ar de em excesso
MTD 34. Para minimizar o consumo de energia elétrica, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
34. a) Utilizar sistemas de gestão do consumo de energia

34. b) Utilizar calcário com granulometria otimizada
34. c) Utilizar equipamentos de moagem e outros equipamentos elétricos com elevada eficiência energética
1.3.4 Consumo de calcário
MTD 35. Para minimizar o consumo de calcário, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
35. a) Extrair e triturar o calcário tendo em conta a sua utilização específica (qualidade, granulometria)
Selecionar fornos que utilizem técnicas otimizadas que permitam o seu funcionamento com calcário de diferentes granulometrias, de modo a permitir a máxima utilização do calcário
35. b) extraído
1.3.5 Seleção de combustíveis
MTD 36. Para prevenir/reduzir as emissões, constitui MTD a seleção e controlo rigorosos dos combustíveis utilizados no forno.
1.3.5.1 Utilização de combustíveis residuais
1.3.5.1.1 Controlo da qualidade dos resíduos
MTD 37. Para assegurar as características dos resíduos a utilizar como combustível no forno, constitui MTD a aplicação das seguintes técnicas:
Utilizar sistemas de garantia da qualidade para assegurar e controlar as características dos resíduos e analisar quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como combustíveis no forno,
37. a) no que respeita a:
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
37. a) I. Constância da qualidade

37. a) II. Critérios físicos, nomeadamente geração de emissões, granulometria, reatividade, combustibilidade e poder calorífico
37. a) III. Critérios químicos, nomeadamente teor de cloro total, enxofre, álcalis e fosfatos e teor de metais relevantes (por exemplo, crómio total, chumbo, cádmio, mercúrio e tálio)
Controlar a quantidade de parâmetros relevantes em quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como combustíveis, nomeadamente o teor de halogéneos totais, metais (por exemplo,
37. b) crómio, chumbo, cádmio, mercúrio e tálio totais) e enxofre
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3.5.1.2 Utilização de resíduos
MTD 38. Para prevenir/reduzir emissões resultantes da alimentação dos fornos com combustíveis provenientes de resíduos, constitui MTD a utilização das seguintes técnicas:
38. a) Utilizar queimadores adequados ao tipo de resíduos, em função das características e do funcionamento do forno
Assegurar que os gases resultantes da incineração dos resíduos atinjam, de forma controlada e homogénea, mesmo nas condições menos favoráveis, uma temperatura de 850 °C
38. b)
durante 2 segundos
38. c) Aumentar a temperatura para 1 100 °C, no caso da coincineração de resíduos perigosos com teor de substâncias orgânicas halogenadas, expresso em cloro, superior a 1%
38. d) Alimentar os resíduos de forma contínua e constante
Retardar ou suspender a coincineração de resíduos durante as operações de arranque e/ou paragem, se não for possível obter temperaturas e tempos de residência adequados,
38. d) referidos nos pontos b) e c) supra.
1.3.5.1.3 Gestão da segurança na utilização de resíduos perigosos
Para prevenir emissões acidentais, constitui MTD a utilização de sistemas de gestão da segurança na armazenagem, manuseamento e alimentação de resíduos perigosos ao
MTD 39. forno.

MTD 40. Para minimizar/prevenir emissões difusas de partículas resultantes de operações que geram partículas, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
técnicas:
40. a) Isolar/circunscrever as operações que geram partículas, como a moagem, a crivagem e a mistura
40. b) Utilizar transportadores e elevadores cobertos, construídos como sistemas fechados, se for provável a emissão de partículas a partir de materiais pulverulentos
40. c) Utilizar silos de armazenagem com capacidade adequada, indicadores de nível com interruptores de corte e com filtros para tratar o ar onde estão suspensas poeiras libertadas durante
as operações de enchimento
40. d) Para sistemas de transporte pneumático pode ser adequado um processo de circulação
40. e) Manusear os materiais em sistemas fechados mantidos sob pressão negativa e tratar o ar aspirado com um filtro de mangas antes de ser libertado para a atmosfera
40. f) Reduzir as fugas de ar e os pontos de derrame
40. g) Assegurar a manutenção adequada e integral da instalação
40. h) Utilizar dispositivos e sistemas de controlo automáticos
40. i) Assegurar operações contínuas, isentas de falhas
40. j) Nos processos de expedição e carregamento, utilizar mangas de enchimento flexíveis, dotadas de um sistema de extração de partículas junto da plataforma de carga do camião
Para minimizar/prevenir emissões difusas de partículas provenientes das zonas de armazenagem a granel, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das
MTD 41.
Isolar os locais de armazenagem com telas, muros ou uma vedação composta por vegetação vertical (barreiras artificiais ou naturais para proteger do vento as pilhas de materiais a céu
41. a)
aberto)
Utilizar silos e zonas de armazenagem de matérias-primas fechadas e completamente automatizadas. Estes tipos de armazenagem estão equipados com um ou diversos filtros de
41. b)
mangas, a fim de prevenir a formação difusa de partículas durante as operações de carga e descarga
Reduzir as emissões difusas de partículas em pilhas de materiais mediante uma humidificação suficiente dos pontos de carga e descarga das pilhas e a utilização de transportadores de
41. c) telas com alturas ajustáveis. Quando forem utilizadas medidas/técnicas de humidificação ou aspersão, o solo pode ser impermeabilizado e a água excedente pode ser recolhida e, se
necessário, tratada e utilizada em ciclos fechados
41. d) Sempre que não seja possível evitar emissões difusas de partículas nos pontos de carga e descarga dos locais de armazenagem, ajustar a altura de descarga à altura da pilha,
automaticamente se possível, ou reduzir a velocidade de descarga
41. e) Manter os locais húmidos, em especial as zonas secas, com recurso a dispositivos de aspersão, e limpos com veículos-vassouras
Utilizar sistemas a vácuo durante as operações de remoção. Os novos edifícios podem facilmente ser dotados de tubagens de aspiração central, enquanto os sistemas de aspiração
41. f) móvel e as ligações flexíveis são mais adequados para edifícios existentes
Reduzir a ocorrência de emissões difusas de partículas em zonas utilizadas por camiões, mediante a pavimentação dessas zonas, sempre que possível, e a manutenção da sua
41. g) superfície tão limpa quanto possível. O humedecimento dos acessos pode reduzir as emissões difusas de partículas, em especial com tempo seco. Podem ser utilizadas boas práticas
de limpeza, para limitar ao máximo as emissões difusas de partículas
1.3.6.2 Emissões confinadas de partículas resultantes de operações que geram partículas , com exceção dos processos associados ao forno
Para reduzir as emissões confinadas de partículas resultantes de operações que geram partículas, constitui MTD a utilização de uma das seguintes técnicas e a utilização de
MTD 42. um sistema de gestão da manutenção que incida especificamente no desempenho dos filtros: (Consultar VEA às MTD no BREF)
42. a) Utilizar filtros de mangas

42. b) Utilizar sistemas de tratamento por via húmida
1.3.6.3 Emissões de partículas provenientes dos processos associados ao forno
Para reduzir as emissões de partículas dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a tratamento dos efluentes gasosos com um filtro. Pode ser
MTD 43. utilizada uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
43. a) Eletrofiltros
43. c) Separador de partículas por via húmida
43. d) Separador centrífugo /ciclone

1.3.7.1 Técnicas primárias para reduzir as emissões de compostos gasosos
Para reduzir as emissões de compostos gasosos (a saber, NOx, SOx , HCl, CO, carbono orgânico total (COT)/compostos orgânicos voláteis (COV), metais voláteis) dos
MTD 44. efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
44. a) Seleção e controlo cuidadosos de todas as substâncias introduzidas no forno

44. b) Reduzir os precursores de poluentes nos combustíveis e, se possível, nas matérias-primas, mediante:
44. b) I. Seleção de combustíveis com baixo teor de enxofre (em especial para fornos rotativos longos), azoto e cloro, quando disponíveis
44. b) II. Seleção de matérias-primas com baixo teor de matéria orgânica, quando possível
44. b)III. Seleção de resíduos utilizados como combustíveis adequados aos processos e aos queimadores
44. c) Utilizar técnicas de otimização dos processos que assegurem uma absorção eficaz do dióxido de enxofre (por exemplo, um bom contacto entre os gases do forno e a cal viva)
Para reduzir as emissões de NOx dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
45. a) Técnicas primárias
45. a) I. Seleção adequada do combustível, a par da limitação do teor de azoto do combustível
45. a) II. Otimização do processo, incluindo a moldagem das chamas e o perfil das temperaturas
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
45. a) III. Características do queimador (queimadores de baixo NOx)

45. a) IV. Distribuição do ar
45. b) SNCR
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Quando é utilizada a SNCR, constitui MTD a redução eficaz dos NOx , assegurando a manutenção do escape adicional de NH 3 ao nível mais baixo possível, com recurso à
MTD 46. seguinte técnica: (Consultar VEA às MTD no BREF)
46. a) Obter uma redução adequada e suficiente sem pôr em risco a estabilidade do processo
46. b) Utilizar uma boa razão estequiométrica e uma boa distribuição da amónia, a fim de obter a máxima eficiência na redução dos NOx e do escape adicional de NH3
Manter o escape adicional de NH3 (resultante da amónia que não reagiu) a níveis tão baixos quanto possível, tendo em conta a correlação entre a eficiência da redução de NOx e o
46. c) escape adicional de NH3
MTD 47. Para reduzir as emissões de SOx dos efluentes gasosos dos processos de aquecimento dos fornos, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
47. a) Otimizar os processos para assegurar uma absorção eficaz de dióxido de enxofre (por exemplo, um bom contacto entre os gases do forno e a cal viva)
47. b) Selecionar combustíveis com baixo teor de enxofre
Utilizar técnicas de adição de absorventes (por exemplo, adição de absorventes, tratamento por via seca dos efluentes gasosos com um filtro, tratamento por via húmida ou injeção de
47. c) carvão ativado)
1.3.7.4 Emissões e fugas de CO
1.3.7.4.1 Emissões de CO
Para reduzir as emissões de CO dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
48. a) Selecionar matérias-primas com baixo teor de matéria orgânica
48. b) Utilizar técnicas de otimização dos processos para obter uma combustão estável e completa
MTD 49. Para minimizar a frequência dos disparos por CO quando são utilizados eletrofiltros, constitui MTD a utilização das seguintes técnicas:
49. b) Medir contínua e automaticamente o CO, com recurso a equipamento de monitorização situado perto da fonte de CO e com um tempo de resposta curto
1.3.7.5 Emissões de carbono orgânico total ( COT )
Para reduzir as emissões de COT dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
50. a) Aplicar técnicas primárias gerais e monitorização (ver igualmente MTD 30 e 31, ponto 1.3.1, e MTD 32, ponto 1.3.2)
50. b) Evitar alimentar os fornos com matérias-primas com um teor elevado de compostos orgânicos voláteis (exceto para a produção de cal hidráulica)
1.3.7.6 Emissões de cloreto de hidrogénio (HCl) e fluoreto de hidrogénio (HF)
Para prevenir/reduzir as emissões de HCl e HF dos efluentes gasosos dos processos de aquecimento dos fornos aquando da utilização de resíduos, constitui MTD a utilização
MTD 51. das seguintes técnicas primárias: (Consultar VEA às MTD no BREF)
51. a) Utilizar combustíveis convencionais, com baixo teor de cloro e de flúor
51. b) Limitar o teor de cloro e de flúor em quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como combustível num forno de cal
1.3.8 Emissões de PCDD/F
Para prevenir/reduzir as emissões de PCDD/F dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das
MTD 52. seguintes técnicas primárias: (Consultar VEA às MTD no BREF)
52. a) Selecionar combustíveis com baixo teor de cloro
52. b) Limitar a entrada de cobre através do combustível
52. c) Minimizar o tempo de residência dos efluentes gasosos e o teor de oxigénio em zonas com temperaturas compreendidas entre 300 e 450 °C
1.3.9 Emissões de metais
MTD 53. Para minimizar as emissões de metais dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
53. a) Selecionar combustíveis com baixo teor de metais
53. b) Utilizar um sistema de garantia da qualidade para assegurar as características dos resíduos utilizados como combustíveis
53. c) Limitar o teor de metais relevantes, em especial de mercúrio, nos materiais
53. d) Utilizar uma ou uma combinação de técnicas de remoção de partículas, enunciadas nas MTD 43
MTD 54. Para reduzir os resíduos sólidos dos processos de fabrico da cal e poupar matérias-primas, constitui MTD a utilização das seguintes técnicas:
54. a) Reutilizar as poeiras e outras partículas recolhidas nos processos (por exemplo, areias, gravilha)
54. b) Utilizar partículas, cal viva e cal hidratada fora de especificações noutros produtos comerciais
1.4 CONCLUSÕES MTD PARA A INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE ÓXIDO DE MAGNÉSIO
Constitui MTD assegurar a monitorização e a medição regulares dos parâmetros e das emissões dos processos e a monitorização das emissões em conformidade com as
MTD 55. normas EN pertinentes ou, na falta dessas normas, com as normas ISO ou com normas nacionais ou internacionais que garantam dados de qualidade científica equivalente,
incluindo as seguintes:
55. a) Medições em contínuo dos parâmetros do processo suscetíveis de demonstrar a estabilidade do mesmo, como a temperatura, o teor de O2 , a pressão e o caudal
55. b) Monitorização e estabilização de parâmetros críticos do processo, a saber, alimentação em matérias-primas e combustível, dosagem normal e oxigénio em excesso
55. c) Medições em contínuo ou periódicas das emissões de partículas, NOx , SOx e CO
55. d) Medições em contínuo ou periódicas de emissões de partículas
1.4.2 Consumo de energia
MTD 56. Para reduzir o consumo de energia térmica, constitui MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
56. a) Utilizar sistemas de forno melhorados e otimizados e um processo de forno regular e estável, mediante:
56. b) Otimização do controlo do processo
56. c) Recuperação de calor dos efluentes gasosos do forno e dos arrefecedores
56. d) Utilizar combustíveis com características que tenham um impacto positivo no consumo de energia térmica
56. e) Limitar o ar em excesso
MTD 57. Para minimizar o consumo de energia elétrica, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes técnicas:
57. a) Utilizar sistemas de gestão do consumo de energia elétrica

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
57. b) Utilizar equipamentos de moagem e outros equipamentos elétricos com elevada eficiência energética
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD

Para minimizar/prevenir emissões difusas de partículas resultantes de operações que geram partículas, constitui MTD a utilização de uma, ou uma combinação, das seguintes
MTD 58. técnicas:
58. a) Utilizar uma configuração simples e linear para a instalação
58. b) Utilizar boas práticas de limpeza para os edifícios e os acessos, e assegurar a manutenção adequada e completa da instalação
58. c) Humidificar as pilhas de matérias-primas
58. d) Isolar/circunscrever as operações que geram partículas, tais como a moagem e a crivagem
58. e) Utilizar transportadores e elevadores cobertos, construídos como sistemas fechados, se existir a probabilidade de materiais pulverulentos gerarem emissões de partículas
58. f) Utilizar silos de armazenagem com capacidade adequada e equipá-los com filtros para tratar o ar onde estão suspensas as poeiras libertadas durante as operações de enchimento
58. g) Em determinados casos, para sistemas de transporte pneumático pode ser adequado um processo de circulação
58. h) Reduzir as fugas de ar e os pontos de derrame
58. i) Utilizar dispositivos e sistemas de controlo automáticos
58. j) Assegurar operações contínuas e isentas de falhas
1.4.3.2 Emissões confinadas de partículas resultantes de operações que geram partículas, com exceção dos processos associados ao forno
Para reduzir as emissões confinadas de partículas resultantes de operações que geram partículas, constitui MTD o tratamento dos efluentes gasosos com filtro com recurso a
MTD 59. uma, ou a uma combinação, das seguintes técnicas e a utilização de um sistema de gestão da manutenção que incida especificamente no desempenho das técnicas:
(Consultar VEA às MTD no BREF)
59. a) Filtros de mangas

59. b) Separadores centrífugos/ciclones
59. c) Separador de partículas por via húmida
1.4.3.3 Emissões de partículas provenientes dos processos associados ao forno
Para reduzir as emissões de partículas dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD o tratamento dos efluentes gasosos com um filtro segundo
MTD 60. uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
60. a) Eletrofiltros
60. c) Separadores centrífugos/ciclones
60. d) Separadores de partículas por via húmida

1.4.4.1 Técnicas primárias gerais para reduzir as emissões de compostos gasosos
Para reduzir as emissões de compostos gasosos (a saber, NOx, HCl, SOx e CO) dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma,
MTD 61. ou uma combinação, das seguintes técnicas primárias:
61. a) Selecionar e controlar rigorosamente todas as substâncias introduzidas no forno a fim de reduzir os precursores de poluentes, nomeadamente:
61. a) I. Seleção de combustíveis com baixo teor de enxofre, se disponíveis, azoto e cloro
61. a) II. Seleção de matérias-primas com baixo teor de matéria orgânica
61. a) III. Seleção de resíduos utilizados como combustíveis adequados aos processos e aos queimadores
61. b) Utilizar medidas/técnicas de otimização dos processos que assegurem operações de forno regulares e estáveis, próximas do nível de ar estequiométrico
Para reduzir as emissões de NOx dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar
MTD 62. VEA às MTD no BREF)
62. a) Seleção adequada do combustível, a par de um teor limitado de azoto no combustível
62. b) Otimização de processos e técnica melhorada de aquecimento dos fornos
1.4.4.3 Emissões e disparos por CO
1.4.4.3.1 Emissões de CO
Para reduzir as emissões de CO dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar
63. a) Selecionar matérias-primas com baixo teor de matéria orgânica
64. b) Otimizar o controlo dos processos
64. c) Alimentar os combustíveis de forma controlada, constante e contínua
MTD 64. Para minimizar o número disparos por CO quando são utilizados eletrofiltros, constitui MTD a utilização das seguintes técnicas:
64. b) Medir contínua e automaticamente o CO, com recurso a equipamento de monitorização situado perto da fonte de CO, e com tempo de resposta curto
Para reduzir as emissões de SOx dos efluentes gasosos dos processos associados ao forno, constitui MTD a utilização de uma combinação das seguintes técnicas primárias e
MTD 65. secundárias: (Consultar VEA às MTD no BREF)
65. a) Utilizar técnicas de otimização dos processos
65. b) Selecionar combustíveis com baixo teor de enxofre
Utilizar uma técnica de adição de absorventes por via seca (adição de absorventes no caudal de efluentes gasosos, como MgO reativo, cal hidratada, carvão ativado, etc.) em conjunção
65. c) com um filtro
65. d) Utilizar um sistema de tratamento por via húmida
MTD 66. Para reduzir/minimizar as perdas/resíduos dos processos, constitui MTD a reutilização nos processos de diferentes tipos de partículas de carbonato de magnésio recolhidas
Para reduzir/prevenir as perdas/resíduos dos processos, constitui MTD a reutilização de diferentes tipos de partículas de carbonato de magnésio recolhidas no processo em
MTD 67. outros produtos comercializáveis, sempre que estas não sejam recicláveis.
Para reduzir/prevenir as perdas/resíduos dos processos, constitui MTD a reutilização das lamas resultantes da dessulfuração dos efluentes gasosos por via húmida, nos
MTD 68. processos ou noutros setores.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.4.6 Utilização de resíduos como matéria-prima e/ou combustível

Para garantir as características dos resíduos a utilizar como combustível e/ou matéria-prima em fornos de óxido de magnésio, constitui MTD a utilização das seguintes
MTD 69. técnicas:
69. a) Selecionar resíduos adequados aos processos e aos queimadores
69. b) Utilizar sistemas de garantia da qualidade para assegurar e controlar as características dos resíduos e analisar quaisquer resíduos que se pretenda utilizar, no que respeita a:
69. b) I. Disponibilidade
69. b) II. Constância da qualidade
69. b) III. Critérios físicos, nomeadamente geração de emissões, granulometria, reatividade, combustibilidade e poder calorífico
69. b) IV. Critérios químicos, nomeadamente teor de cloro, enxofre, álcalis e fosfatos e teor de metais relevantes (por exemplo, crómio, chumbo, cádmio, mercúrio e tálio totais)
Controlar o número de parâmetros relevantes em relação a quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como combustível, nomeadamente o teor de halogéneos totais, metais (por
69. c) exemplo, crómio, chumbo, cádmio, mercúrio e tálio totais) e enxofre
BREF - Sistemas gerais de gestão/tratamento de águas residuais e efluentes gasosos no sector químico (CWW)| Data de adoção: 06/2016 |Versão: 06.10.2017
Nota: A análise deste documento não dispensa a consulta à Decisão de Execução (UE) 2016/902.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1. SISTEMAS DE GESTÃO AMBIENTAL
MTD 1. A fim de melhorar o desempenho ambiental geral, constitui MTD aplicar e respeitar um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore os seguintes elementos:
1. i) compromisso das chefias, incluindo a gestão de topo.
1. ii) definição, pela gestão de topo, de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação.
1. iii) planeamento e estabelecimento dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento.
1. iv) aplicação dos procedimentos, com especial ênfase para:
1. iv) a) estrutura e responsabilidade,
1. iv) b) recrutamento, formação, sensibilização e competência,
1. iv) c) comunicação,
1. iv) d) envolvimento dos trabalhadores,
1. iv) e) documentação,
1. iv) f) controlo eficaz dos processos,
1. iv) g) programas de manutenção,
1. iv) h) preparação e capacidade de resposta em situações de emergência,
1. iv) i) salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. v) verificação do desempenho ambiental e tomada de medidas corretivas, com especial destaque para:
1. v) a) monitorização e medição (ver também o documento de referência sobre os princípios gerais de monitorização (ROM));
1. v) b) ações preventivas e corretivas;
1. v) c) manutenção controlada dos registos;
1. v) d) auditoria independente (sempre que viável) interna ou externa, para avaliar a conformidade do SGA com as medidas programadas e se foi devidamente aplicado e mantido.
1. vi) revisão do SGA, pela gestão de topo, quanto à aptidão, adequação e eficácia continuadas.
1. vii) acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas.
1. viii) consideração dos impactes ambientais decorrentes da eventual desativação da instalação, na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da vida útil da instalação.
1. ix) realização regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1. x) plano de gestão dos resíduos (cf. MTD 13).
Especificamente para as atividades do setor químico, constitui MTD a incorporação no SGA dos seguintes elementos:
em instalações/complexos industriais com múltiplos operadores, definição de acordos/contratos que definam as tarefas, responsabilidades e coordenação nos procedimentos operacionais,
1. xi) cometidas a cada operador para reforçar a cooperação entre eles.
1. xii) inventariação das correntes de águas residuais e de efluentes gasosos (cf. MTD 2).
Em alguns casos, também fazem parte do SGA os seguintes elementos:
1. xiii) plano de gestão de odores (cf. MTD 20).
1. xiv) plano de gestão do ruído (cf. MTD 22).

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de facilitar a redução das emissões para a água e para a atmosfera, bem como dos consumos de água, constitui MTD estabelecer e manter atualizado um inventário das
MTD 2. correntes de águas residuais e de efluentes gasosos, integrado no sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), que incorpore os seguintes elementos:
2. i) informação sobre os processos químicos de produção, incluindo:
2. i) a) equações das reações químicas envolvidas, evidenciando ainda os produtos secundários;
2. i) b) fluxogramas simplificados dos processos que evidenciem a origem das emissões;
2. i) c) descrição das técnicas integradas nos processos e do tratamento dos efluentes gasosos/águas residuais na origem, incluindo a eficácia dos mesmos;
2. ii) informação, tão exaustiva quanto razoavelmente possível, acerca das características dos fluxos de águas residuais, nomeadamente:
2. ii) a) valores médios e variabilidade do caudal, do pH, da temperatura e da condutividade;
valores médios de concentração e de carga dos poluentes/parâmetros relevantes e sua variabilidade (por exemplo, CQO/COT, tipos de compostos azotados, fósforo, metais, sais, compostos
2. ii) b) orgânicos específicos);
2. ii) c) dados de biodegradabilidade [por exemplo, CBO, CBO/CQO, teste de Zahn-Wellens, potencial de inibição biológica (por exemplo, nitrificação)];
2. iii) informação, tão exaustiva quanto razoavelmente possível, acerca das características das correntes gasosas, nomeadamente:
2. iii) a) valores médios e variabilidade do caudal e da temperatura;
2. iii) b) valores médios de concentração e de carga dos poluentes/parâmetros relevantes e sua variabilidade (por exemplo, COV, CO, NO x, SOx, cloro, cloreto de hidrogénio);
2. iii) c) inflamabilidade, limites inferior e superior de explosividade, reatividade;
2.iii) d) presença de substâncias que possam afetar o sistema de tratamento dos efluentes gasosos ou a segurança da instalação (por exemplo, oxigénio, azoto, vapor de água, poeiras).
2. MONITORIZAÇÃO
No que respeita às emissões para a água identificadas no inventário de correntes de águas residuais (cf. MTD 2), constitui MTD a monitorização dos parâmetros relevantes dos
MTD 3. processos (nomeadamente a monitorização contínua do caudal, do pH e da temperatura das águas residuais) nos pontos fundamentais (por exemplo, à entrada do pré-tratamento e à
entrada do tratamento final).
Constitui MTD a monitorização das emissões para a água em conformidade com as normas EN com, pelo menos, a frequência prevista no BREF. Na ausência de normas EN, constitui
MTD 4. MTD a utilização de normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
Constitui MTD a monitorização periódica das emissões difusas de COV para a atmosfera, provenientes de fontes relevantes, recorrendo a uma combinação adequada das técnicas I a
MTD 5. III ou, no caso de serem manuseadas grandes quantidades de COV, a todas as técnicas I a III.
5. I) Métodos de «inalação» («sniffing») (ou seja, com instrumentos portáteis e de acordo com a norma EN 15446), associados a curvas de correlação do equipamento principal;
5. II) Métodos de imagiologia ótica de gases;
5. III) Cálculos de emissões com base nos fatores de emissão, validados periodicamente por medições (por exemplo, de dois em dois anos).
MTD 6. Constitui MTD a monitorização periódica das emissões de odores provenientes de fontes relevantes em conformidade com normas EN.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
3. EMISSÕES PARA A ÁGUA
3.1. Consumos de água e produção de águas residuais
A fim de reduzir o consumo de água e a produção de águas residuais, constitui MTD: a redução do volume e/ou da carga poluente das correntes de águas residuais; o aumento da
MTD 7. reutilização das águas residuais no processo produtivo; a recuperação e a reutilização de matérias-primas.
3.2. Recolha e separação de águas residuais
A fim de evitar a contaminação de águas não poluídas e de reduzir as emissões para a água, constitui MTD a segregação das correntes de águas não contaminadas dos fluxos de
MTD 8. águas residuais que requerem tratamento.
A fim de evitar emissões não controladas para a água, constitui MTD a criação de uma capacidade de armazenamento de reserva («buffer») adequada para as águas residuais
MTD 9. geradas fora das condições normais de funcionamento, com base numa avaliação de risco (tendo em conta, por exemplo, a natureza do poluente, os efeitos nos tratamentos
ulteriores e o meio recetor), e a implementação de medidas suplementares adequadas (por exemplo, controlo, tratamento, reutilização).
3.3. Tratamento de águas residuais
A fim de reduzir as emissões para a água, constitui MTD a implementação de uma estratégia integrada de gestão e tratamento das águas residuais que inclua uma combinação
MTD 10. adequada de técnicas pela ordem de prioridade indicada. Valores de emissão associados às MTD (VEA-MTD): Ver o ponto 3.4. do BREF.
10. a) Técnicas integradas nos processos
10. b) Recuperação de poluentes na fonte
10. c) Pré-tratamento das águas residuais (Cf. MTD 11.)
10. d) Tratamento final das águas residuais
A fim de reduzir as emissões para a água, constitui MTD o pré-tratamento, por meio de técnicas adequadas, das águas residuais que contenham poluentes que não possam ser
MTD 11. tratados convenientemente durante o tratamento final.
MTD 12. A fim de reduzir as emissões para a água, constitui MTD o recurso a uma combinação adequada de técnicas para o tratamento final de águas residuais.
Tratamento preliminar e tratamento primário
12. a. Equalização
12. b. Neutralização
12. c. Separação física; por exemplo, crivos, tamisadores, desarenadores, separadores de gorduras ou tanques de decantação primários
Tratamento biológico (tratamento secundário); por exemplo:
12. d. Processo de lamas ativadas
12. e. Biorreator de membrana
Remoção de azoto
12. f. Nitrificação/desnitrificação
Remoção de fósforo
12. g. Precipitação química
Remoção final de sólidos
12. h. Coagulação e floculação
12. i. Decantação
12. j. Filtração (por exemplo, filtração com areia, microfiltração ou ultrafiltração)
12. k. Flutuação
3.4. Valores de emissão associados às MTD aplicáveis às emissões para a água
Os valores de emissão associados às melhores técnicas disponíveis (VEA-MTD) aplicáveis às emissões para a água, indicados no quadro 1, no quadro 2 e no quadro 3, presentes no
BREF dizem respeito às emissões diretas para o meio recetor provenientes:
i) das atividades especificadas no anexo I, ponto 4, da Diretiva 2010/75/UE;
ii) das estações de tratamento realizado independentemente de águas residuais a que se refere o anexo I, ponto 6.11, da Diretiva 2010/75/UE, se a principal carga poluente provier de atividades
previstas no anexo I, ponto 4, da Diretiva 2010/75/UE;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
iii) do tratamento combinado de águas residuais de diversas proveniências, se a principal carga poluente provier de atividades previstas no anexo I, ponto 4, da Diretiva 2010/75/UE.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4. RESÍDUOS
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir a quantidade de resíduos encaminhados para eliminação, constitui MTD a adoção e a aplicação, como parte integrante do
MTD 13. sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), de um plano de gestão de resíduos que, por ordem de prioridade, assegure a prevenção, a preparação para reutilização, a reciclagem ou
algum outro modo de valorização dos resíduos.
A fim de reduzir o volume de lamas de águas residuais que necessitam de tratamento ou eliminação, bem como o correspondente impacte ambiental, constitui MTD o recurso a uma
MTD 14. das seguintes técnicas ou a uma combinação das mesmas:
14. a. Acondicionamento
14. b. Espessamento/desidratação
14. c. Estabilização
14. d. Secagem
5. EMISSÕES PARA A ATMOSFERA
5.1. Recolha de efluentes gasosos
MTD 15. A fim de facilitar a valorização de compostos e a redução das emissões para a atmosfera, constitui MTD, se exequível, o confinamento das fontes de emissão e o tratamento das
emissões.
5.2. Tratamento de efluentes gasosos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera, constitui MTD a definição de uma estratégia integrada de gestão e tratamento dos efluentes gasosos que inclua técnicas integradas
MTD 16. nos processos e técnicas de tratamento dos efluentes gasosos.
5.3. Queima em tocha (flare)
A fim de evitar as emissões para a atmosfera provenientes da queima em tocha (flare), constitui MTD a utilização desta técnica apenas por motivos de segurança ou em condições
MTD 17. operacionais que não sejam de rotina (por exemplo, arranques e paragens), recorrendo a uma ou a ambas as técnicas a seguir indicadas.
17. a. Conceção adequada da instalação
17. b. Gestão da instalação
MTD 18. A fim de reduzir as emissões das tochas (flares) para a atmosfera quando a queima em tocha é inevitável, constitui MTD o recurso a uma ou a ambas as técnicas a seguir indicadas.
18. a. Conceção adequada dos queimadores tocha
18. b. Monitorização e registo no âmbito da gestão da queima em tocha
5.4. Emissões difusas de COV
MTD 19. A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões difusas de COV para a atmosfera, constitui MTD o recurso a uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
Técnicas relacionadas com a conceção da instalação
19. a. Limitação do número de fontes de emissão potenciais
19. b. Maximização dos confinamentos nos próprios processos
19. c. Escolha de equipamentos de alta segurança (cf. descrição no ponto 6.2)
19. d. Facilitação das atividades de manutenção, assegurando o acesso ao equipamento passível de fugas
Técnicas relacionadas com a construção, a montagem ou a entrada em funcionamento de instalações/equipamentos
Garantia de procedimentos exaustivos e bem definidos para a construção e montagem das instalações/dos equipamentos. Compreende o grau de aperto projetado para as juntas das uniões por
19. e. flanges (cf. descrição no ponto 6.2).
19. f. Garantia de procedimentos inequívocos de arranque e de receção das instalações/dos equipamentos, consentâneos com os requisitos de projeto.
Técnicas relacionadas com o funcionamento da instalação
19. g. Garantia da boa manutenção e da substituição atempada dos equipamentos
19. h. Recurso a um programa de deteção e reparação de fugas («Leak Detection and Repair» (LDAR))baseado na avaliação do risco (cf. descrição no ponto 6.2)
19. i. Dentro dos limites da razoabilidade, prevenção, recolha na origem e tratamento das emissões difusas de COV.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.5. Odores
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de odores, constitui MTD o estabelecimento, a aplicação e a revisão regular, como parte integrante do sistema de
MTD 20. gestão ambiental (cf. MTD 1), de um plano de gestão de odores que inclua os seguintes elementos:
20. i) protocolo com as medidas e prazos adequados;
20. ii) protocolo para a monitorização de odores;
20. iii) protocolo para resposta às ocorrências de odores identificadas;
programa de prevenção e redução dos odores destinado a identificar as fontes, medir/estimar a exposição aos odores, caracterizar os contributos das fontes e pôr em prática medidas de
20. iv) prevenção e/ou redução.
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de odores provenientes da recolha e do tratamento das águas residuais e do tratamento das lamas, constitui MTD o
MTD 21.
recurso a uma das técnicas a seguir indicadas ou a uma combinação das mesmas.
21. a) Minimização dos tempos de residência
21. b) Tratamento químico
21. c) Otimização do tratamento aeróbio
21. d) Confinamento
21. e) Tratamento a jusante
5.6. Ruído
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de ruído, constitui MTD o estabelecimento e a aplicação, como parte integrante do sistema de gestão ambiental (cf.
MTD 22.
MTD 1), de um plano de gestão de ruído que inclua os seguintes elementos:
22 . i) protocolo com as medidas e prazos adequados;
22. ii) protocolo de monitorização do ruído;
22. iii) protocolo de resposta às ocorrências de ruído identificadas;
programa de prevenção e redução do ruído destinado a identificar as fontes, medir/estimar a exposição ao ruído, caracterizar os contributos das fontes e pôr em prática medidas de prevenção
22. iv) e/ou redução.
MTD 23. A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir o ruído, constitui MTD o recurso a uma das técnicas a seguir indicadas ou a uma combinação das mesmas.
23. a. Localização adequada dos equipamentos e dos edifícios
23. b. Medidas operacionais
23. c. Equipamento pouco ruidoso
23. d. Equipamento de contenção do ruído
23. e. Redução do ruído

BREF - Emissões resultantes do armazenamento (EFS) | Data de adoção: 07/2006 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1. ARMAZENAMENTO DE LÍQUIDOS E GASES LIQUEFEITOS
5.1.1. Reservatórios
5.1.1.1. Princípios gerais para prevenir e reduzir emissões
Design dos Reservatórios
5.1.1.1 A. No designdos reservatórios tomar em consideração, pelo menos:
A. i) as propriedades físico-químicas da substância a armazenar;

A. ii) de que forma a armazenagem é realizada, o nível de instrumentação necessária, quantos operadores são necessários e a respetiva carga de trabalho;
A. iii) a forma como os operadores são informados sobre desvios às condições normais de processo (alarmes);
a forma como o armazenamento é protegido de desvios às condições normais de processo (instruções de segurança, sistemas de interligação, dispositivos de descompressão, deteção e
A. iv) contenção de fugas, etc.);
A. v) o tipo de equipamento a ser instalado, tendo em particular consideração o histórico do produto (materiais de construção, qualidade de válvulas, etc.);
A. vi) o plano de manutenção e inspeção a ser implementado e de que forma pode ser facilitado o trabalho de manutenção e inspeção (acesso, layout, etc.);
a forma de lidar com situações de emergência (distâncias a outros tanques, instalações e zonas limite, proteção contra incêndios, acesso a serviços de emergência (eg. bombeiros),
A. vii) etc.).
Inspeção e Manutenção
Implementar uma metodologia para definir planos de manutenção preventiva e para desenvolver planos de inspeção baseados na possibilidade de risco, como por exemplo a
5.1.1.1 B. abordagem de manutenção baseada no risco e fiabilidade.
Localização e Layout
Instalar à superfície os reservatórios que operam aproximadamente ou à pressão atmosférica.

5.1.1.1 C. No entanto, para o armazenamento de líquidos inflamáveis numa instalação com restrição de espaço, os tanques subterrâneos também podem ser considerados. No caso de
gases liquefeitos, pode ser considerada, eg. a armazenagem subterrânea, "mounded storage" ou esferas, dependendo do volume de armazenamento.
Cor do reservatório
Aplicar ao reservatório uma cor com uma refletividade à radiação térmica ou luminosa de pelo menos 70 %, ou uma proteção solar em reservatórios superficiais que
5.1.1.1 D. contenham substâncias voláteis.
Princípio da minimização de emissões no armazenamento em reservatórios
5.1.1.1 E. Minimizar as emissões associadas a atividades de armazenamento em reservatórios, transferência e manuseamento que tenham um efeito negativo significativo no ambiente.
Monitorização de COV
Em instalações onde sejam expectáveis emissões significativas de COV proceder, de forma regular, ao cálculo das emissões de COV.
5.1.1.1 F. O modelo de cálculo poderá carecer de validação por aplicação de métodos de medição.
Sistemas dedicados
5.1.1.1 G. Utilizar sistemas dedicados.
5.1.1.2. Considerações específicas dos reservatórios
Reservatórios abertos
5.1.1.2 A. Se ocorrerem emissões para o ar, cobrir o reservatório com:
A. i) cobertura flutuante;
A. ii) cobertura flexível ou de tenda;
A. iii) cobertura rígida
5.1.1.2 B. Para prevenir a acumulação de depósito que possa vir a exigir um passo de limpeza adicional, proceder à agitação da substância armazenada (eg. lamas).
Reservatórios de teto exterior flutuante
5.1.1.2 C. Aplicar tetos flutuantes de contacto direto (dupla cobertura), embora também possam ser usados sistemas existentes de tetos flutuantes sem contacto
5.1.1.2 D. Aplicar medidas adicionais para reduzir as emissões de acordo com o descrito no BREF.
5.1.1.2 E. Aplicar uma cobertura nas situações de condições climatéricas adversas (eg. ventos fortes, chuva ou queda de neve).
No caso de armazenamento de líquidos contendo elevadas quantidades de partículas, proceder à agitação da substância armazenada de forma a prevenir a criação de um
5.1.1.2 F. depósito que possa vir a exigir um passo de limpeza adicional.
Reservatórios de teto fixo
Para o armazenamento de substâncas voláteis tóxicas (T), muito tóxicas (T+) ou carcinogénicas, mutagénicas e tóxicas à reprodução (CMR) categorias 1 e 2 em reservatórios
5.1.1.2 G. de teto fixo, aplicar um sistema de tratamento de vapores.
5.1.1.2 H. Para outras substâncias, aplicar sistemas de tratamento de vapores ou instalar tetos flutuantes internos. Usar tetos flutuantes de contacto direto e sem contacto.
5.1.1.2 I. Para reservatórios < 50 m3, aplicar um sistema de válvulas de alívio de pressão definido para o valor mais elevado possível consistente com os critérios de design do tanque.
5.1.1.2 J. Para armazenagem de líquidos com níveis elevados de partículas (p.ex. crude) promover a mistura da substância para prevenir a deposição, ver secção 4.1.5.1.
Reservatórios atmosféricos horizontais
Para o armazenamento de substâncas voláteis tóxicas (T), muito tóxicas (T+) ou carcinogénicas, mutagénicas e tóxicas à reprodução (CMR) categorias 1 e 2 em reservatórios
5.1.1.2 K. atmosféricos horizontais, aplicar um sistema de tratamento de vapores.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.1.2 L. Para outras substâncias, aplicar todas ou uma combinação das seguintes técnicas, dependendo das substâncias armazenadas:
L. i) aplicar válvulas de alívio de pressão em vácuo

L. ii) aumentar a taxa de pressão para 56 mbar
L. iii) aplicar um equilíbrio de vapor
L. iv) aplicar um tanque de contenção de vapor
L. v) aplicar um sistema de tratamento de vapor
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Reservatórios pressurizados
O sistema de drenagem é dependente do tipo de reservatório utilizado podendo, no entanto, ser instalado um sistema de drenagem fechado ligado a um sistema de tratamento
5.1.1.2 M. de vapores
Tanques de teto elevatório
5.1.1.2 M. Para emissões para o ar, proceder a:
M. i) aplicação de um tanque de diafragma flexível equipado com válvulas de alívio de pressão/vácuo; ou

N. ii) aplicação de um tanque elevatório equipado com válvulas de alívio de pressão/vácuo e ligado a um sistema de tratamento de vapores.
Tanques subterrâneos e "mounded tanks"
Para o armazenamento de substâncias voláteis tóxicas (T), muito tóxicas (T+) ou carcinogénicas, mutagénicas e tóxicas à reprodução (CMR) categorias 1 e 2 em reservatórios
5.1.1.2 O. subterrâneos ou "mounded tanks", aplicar um sistema de tratamento de vapores.
5.1.1.2 P. Para outras substâncias, aplicar todas ou uma combinação das seguintes técnicas , dependendo das substâncias armazenadas:
P. i) aplicar válvulas de alívio de pressão em vácuo

P. ii) aplicar um equilíbrio de vapor
P. iii) aplicar um tanque de contenção de vapor
P. iv) aplicar um sistema de tratamento de vapor
5.1.1.3. Prevenção de incidentes e acidentes (graves)
Gestão da segurança e do risco
5.1.1.3 A. Para prevenir incidentes e acidentes, aplicar um sistema de gestão de segurança de acordo com o descrito no BREF.
Procedimentos operacionais e formação
Implementar e seguir as medidas de organização adequadas e garantir a formação e instrução de funcionários para a realização das operações na instalação de forma segura e
5.1.1.3 B. responsável
Fugas devidas a corrosão e/ou erosão
5.1.1.3 C. Evitar a corrosão através de:
C. i) seleção de material de construção resistente ao produto armazenado;

C. ii) aplicação de métodos de construção adequados
C. iii) prevenção da entrada da água das chuvas ou águas subterrâneas no reservatório e, se necessário, remoção da água que ficou acumulada;
C. iv) encaminhamento das águas pluviais para um coletor de drenagem
C. v) realização de manutenção preventiva;
C. vi) Onde aplicável, adição de inibidores de corrosão ou aplicação de proteção catódica no interior do tanque
C. vii) Para tanques subterrâneos, aplicar no exterior do tanque:
C. vii) a. revestimento resistente à corrosão
C. vii) b. galvanização, e ou
C. vii) c. um sistema de proteção catódica
C. viii) Prevenir fissuras por tensão à corrosão (SCC) através de:
C. viii) a. alívio de tensões por tratamento térmico após soldagem
C. viii) b. realização de inspeções baseadas no risco.
Procedimentos operacionais e instrumentação para prevenir sobreenchimento
5.1.1.3 D. Implementar e manter procedimentos operacionais, eg. por meio de um sistema de gestão, de forma a garantir:
D. i) a implementação de sistemas de alarme e/ou de válvulas de fecho automático em instrumentação para controlo de nível ou de pressão
D. ii) procedimentos operacionais adequados para prevenir o sobreenchimento durante as operações de enchimento de reservatórios
D. iii) a existência de escoamento adequado para o lote de enchimento a receber
Instrumentação e automação para deteção de fugas
Instalar um sistema de deteção de fugas em reservatórios que contenham líquidos que representem potencial fonte de contaminação do solo. A aplicabilidade das diferentes
5.1.1.3 E. técnicas depende do tipo de reservatório
Análise de risco para emissões para o solo (na base dos reservatórios)
5.1.1.3 F. Alcançar um "nível de risco negligenciável" da contaminação do solo a partir das tubagens de fundo ou das paredes inferiores dos reservatórios de armazenagem superficiais.
Proteção do solo na envolvente dos reservatórios (contenção)
Para reservatórios superficiais que contenham líquidos inflamáveis ou líquidos que apresentem risco de contaminação significativa do solo ou de contaminação significativa
5.1.1.3 G. das linhas de água adjacentes, implementar um sistema de contenção secundária (eg. bacias de retenção em reservatórios de parede simples "cup-tanks", reservatórios de
parede dupla com controlo da descarga de fundo)
Para novos tanques de parede simples que contenham líquidos com potencial risco de contaminação significativa do solo ou de contaminação significativa das linhas de água
5.1.1.3 H. adjacentes, implementar uma parede de contenção total e impermeável
Para tanques existentes com sistema de contenção, realizar uma análise de risco considerando o grau de risco de derrame para o solo de forma a determinar a necessidade ou
5.1.1.3 I. o tipo de parede de contenção a implementar.
Para solventes de hidrocabonetos clorados (CHC) armazenados em reservatórios de parede simples, aplicar laminados à base de resinas fenólicas e de furano nas paredes de
5.1.1.3 J. betão (e sistemas de contenção).
5.1.1.3 K. No caso de reservatórios subterrâneos e "mounded tanks" contendo produtos com potencial risco de contaminação do solo proceder a:
K. a) aplicação de parede dupla com sistema de deteção de fugas, ou;

K. b) aplicação de parede simples com sistemas de contenção secundária e de deteção de fugas.
Áreas inflamáveis e fontes de ignição

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.1.3 L. Ver Directiva 1999/92 / CE da ATEX.
Proteção contra incêndios
5.1.1.3 M. Avaliar, caso a caso, a necessidade de implementar medidas de proteção contra incêndios que considerem:
M. i) Coberturas ou revestimentos resistentes ao fogo

M. ii) paredes corta-fogo (apenas para tanques menores) e/ou
M. iii) sistemas de arrefecimento de água.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Equipamento de combate a incêndios
A necessidade de implementar o equipamento de combate a incêndios e a decisão sobre qual equipamento deve ser aplicado devem ser avaliadas caso a caso, em articulação
5.1.1.3 N. com os bombeiros locais.
Contenção de agentes extintores contaminados
5.1.1.3 O. No caso das substâncias tóxicas, carcinogénicas ou outras substâncias perigosas, aplicar um sistema de contenção total.
5.1.2. Armazenamento de substâncias perigosas embaladas
5.1.2 A. Implementar um sistema de gestão de segurança de acordo com o descrito no BREF.
5.1.2 B. Avaliar os riscos de acidentes e incidentes no local de armazenamento de acordo com os passos descritos no BREF.
Formação e responsabilidade
5.1.2 C. Identificar a(s) pessoa(s) responsável(eis) pelas operações de armazenagem.
Ministrar formação e treino específico em procedimentos de emergência à(s) pessoa(s) responsável(eis) pelas operações de armazenagem e informar os restantes
5.1.2 D. trabalhadores sobre os riscos de armazenagem de substâncias perigosas e precauções necessárias para o armazenamento em segurança de substâncias de perigosidades
distintas.
Área de armazenagem
5.1.2 E. Utilizar armazéns interiores/exteriores cobertos.
5.1.2 F. Para quantidades de armazenagem inferiores a 2500 l ou kg de substâncias perigosas, implementar células de armazenamento.
Separação e segregação
Isolar a área ou o edifício de armazenamento de substâncias perigosas embaladas de outras áreas de armazenamento, de fontes de ignição e de outros edifícios, dentro ou fora
5.1.2. G da instalação, assegurando uma distância suficiente, se necessário com implementação de paredes corta-fogo.
5.1.2 H. Separar e/ou segregar substâncias incompatíveis.
Contenção de derrames e de agentes extintores contaminados
5.1.2 I. Instalar um bacia estanque que garanta a contenção da totalidade ou parte dos líquidos perigosos nela armazenados.
5.1.2 J. Instalar um sistema estanque de contenção de agentes extintores nos edifícios e áreas de armazenagem de acordo com o previsto no BREF.
Equipamentos de combate a incêndios
5.1.2 K. Aplicar um nível de proteção adequado das medidas de prevenção e de combate a incêndios de acordo com o previsto no BREF.
Prevenção da ignição
5.1.2 L. Prevenir a ignição na fonte de acordo com o previsto no BREF
5.1.3. Bacias e lagoas
5.1.3 A. Nas situações normais de operações em que as emissões para o ar sejam significantes, cobrir as bacias e lagoas usando uma das seguintes opções:
A. i) cobertura de plástico
A. ii) cobertura flutuante, ou
A. iii) cobertura rígida, apenas para pequenas bacias.
5.1.3 B. De modo a evitar o transbordo por ação das chuvas em situações em que a bacia ou a lagoa não se encontra coberta, garantir um bordo livre suficiente
5.1.3 C. Nas situações de armazenamento de substâncias em bacias ou lagoas onde exista risco de contaminação do solo, aplicar uma barreira impermeável.
5.1.4 Cavernas atmosféricas
Emissões para o ar resultantes do funcionamento normal
5.1.4 A. No caso de cavernas com um leito de água fixo para o armazenamento de hidrocarbonetos líquidos, aplicar equilíbio de vapores.
Emissões de incidentes e acidentes (graves)
5.1.4 B. Para armazenar grandes quantidades de hidrocarbonetos, recorrer ao uso de cavernas sempre que a geologia do local seja adequada.
5.1.4 C. Aplicar um sistema de gestão de segurança para prevenção de acidentes e incidentes.
5.1.4 D. Aplicar e avalir de forma regular um programa de monitorização que inclua, pelo menos, o seguinte:
monitorização do padrão de fluxo hidráulico em torno das cavernas por meio de medições de águas subterrâneas, piezómetros e/ou células de pressão, medição da altura de água de
D. i) infiltração
D. ii) avaliação da estabilidade da caverna por monitorização sísmica;
D. iii) procedimentos de acompanhamento da qualidade da água por amostragem e análise regulares
D. iv) monitorização de corrosão, incluindo avaliação periódica do revestimento.
Para evitar a fuga do produto armazenado da caverna, conceber a caverna de tal forma que, na profundidade a que está situada, a pressão hidrostática das águas subterrâneas
5.1.4 E. que rodeiam a caverna seja sempre superior à do produto armazenado.
5.1.4 F. Para evitar a entrada de águas de infiltração na caverna, para além de um design adequado, aplicar adicionalmente injeção de cimento
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.4 G. Se a água de infiltração que entra na caverna for bombeada para o exterior, aplicar o tratamento de águas residuais previamente à descarga
5.1.4 H. Aplicar proteção automática contra o transbordo
5.1.5. Cavernas pressurizadas

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.5 A. Para armazenar grandes quantidades de hidrocarbonetos, recorrer ao uso cavernas sempre que a geologia do local seja adequada.
5.1.5 B. Aplicar um sistema de gestão de segurança para prevenção de acidentes e incidentes.
5.1.5 C. Aplicar e avalir de forma regular um programa de monitorização que inclua, pelo menos, o seguinte:
monitorização do padrão de fluxo hidráulico em torno das cavernas por meio de medições de águas subterrâneas, piezómetros e/ou células de pressão, medição da altura de água de
C. i) infiltração
C. ii) avaliação da estabilidade da caverna por monitorização sísmica;

C. iii) procedimentos de acompanhamento da qualidade da água por amostragem e análise regulares
C. iv) monitorização de corrosão, incluindo avaliação periódica do revestimento.
Para evitar a fuga do produto armazenado da caverna, conceber a caverna de tal forma que, na profundidade a que está situada, a pressão hidrostática das águas subterrâneas
5.1.5 D. que rodeiam a caverna seja sempre superior à do produto armazenado.
5.1.5 E. Para evitar a entrada de águas de infiltração na caverna, para além de um design adequado, aplicar adicionalmente injeção de cimento
5.1.5 F. Se a água de infiltração que entra na caverna for bombeada para o exterior, aplicar o tratamento de águas residuais previamente à descarga
5.1.5 G. Aplicar proteção automática contra o transbordo
5.1.5 H. Aplicar válvulas de segurança para situações de emergência à superfície
5.1.6. Cavernas escavadas por dissolução de maciços salinos
5.1.6 A. Para armazenar grandes quantidades de hidrocarbonetos, recorrer ao uso cavernas sempre que a geologia do local seja adequada.
5.1.6 B. Aplicar um sistema de gestão de segurança para prevenção de acidentes e incidentes.
5.1.6 C. Aplicar e avalir de forma regular um programa de monitorização que inclua, pelo menos, o seguinte:
C. i) avaliação da estabilidade da caverna por monitorização sísmica;

C. ii) monitorização da corrosão, incluindo avaliação periódica do revestimento;
C. iii) realização de avaliações regulares de sonar para monitorizar eventuais variações de forma, e em particular se for utilizada salmoura não saturada.
Pequenos vestígios de hidrocarbonetos podem estar presentes na interface salmoura/hidrocarboneto devido ao enchimento e vazamento das cavernas. Nestas situações,
5.1.6 D. separar os hidrocarbonetos na unidade de tratamento de salmoura, proceder à sua recolha e eliminação com segurança.
5.1.7. Armazenamento flutuante
5.1.7 A. O armazenamento flutuante não é MTD
5.2. TRANSFERÊNCIA E MANUSEAMENTO DE LÍQUIDOS E GASES LIQUEFEITOS
5.2.1. Princípios gerais para prevenção e redução de emissões
Inspeção e manutenção
Implementar uma ferramenta para definir planos de manutenção proativos e desenvolver planos de inspeção baseados na possibilidade de risco, como por exemplo a
5.2.1 A. abordagem de manutenção baseada no risco e fiabilidade
Programas de deteção e reparação de fugas
Para grandes unidades de armazenamento, e em função dos produtos armazenados, implementar um plano de reparação de deteção e reparação de fugas com especial foco
5.2.1 B. nas situações mais suscetíveis de causar emissões
Princípio da minimização de emissões no armazenamento em reservatórios
5.2.1 C. Minimizar as emissões associadas a atividades de armazenamento em reservatórios, transferência e manuseamento que tenham um efeito negativo significativo no ambiente.
5.2.1 D. Implementar um sistema de gestão de segurança de acordo com o descrito no BREF.
Procedimentos operacionais e formação
Implementar e seguir as medidas de organização adequadas e garantir a formação e instrução de funcionários para a realização das operações na instalação de forma segura e
5.2.1 E. responsável
5.2.2. Considerações sobre técnicas de transferência e manuseamento

5.2.2.1. Tubagem
5.2.2.1 A. Para novas situações, aplicar tubagens fechadas acima do solo. Para tubagens subterrâneas existentes, aplicar uma abordagem de manutenção baseada no risco e fiabilidade
de acordo com o previsto no BREF.
Minimizar o número de flanges, recorrendo a conexões soldadas e tendo em consideração as limitações dos requisitos operacionais para manutenção dos equipamentos ou
5.2.2.1 B. flexibilidade do sistema de transferência.
5.2.2.1 C. Para conexões de flanges aparafusadas, considerar:
C. i) encaixar flanges cegas em conexões pouco usadas para evitar a abertura acidental
C. ii) usar tampas ou tampões nas extremidades de condutas abertas em vez de válvulas
C. iii) garantir que as juntas selecionadas são adequadas ao processo em causa
C. iv) garantir que a junta está instalada corretamente;
C. v) garantir que a junta de flange seja montada e carregada corretamente;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
C. vi) no caso de transferências de substâncias tóxicas, carcinogénicas ou outras substâncias perigosas, implementar juntas de alta integridade.
5.2.2.1 D. A corrosão interna pode ser causada pela natureza corrosiva do produto a ser transferido. Para prevenir a corrosão:
D. i) selecionar materiais de construção resistentes ao produto;

D. ii) aplicar métodos de construção adequados;
D. iii) aplicar manutenção preventiva, e;
D. iv) onde aplicável, aplicar um revestimento interno ou adicionar inibidores de corrosão.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para evitar a corrosão externa da tubagem, aplicar um sistema de revestimento de uma, duas ou três camadas dependendo das condições específicas do local (eg. perto do
5.2.2.1 E. mar). O revestimento não é normalmente aplicado a tubagens de plástico ou de aço inoxidável.
5.2.2.2. Tratamento de vapores
Aplicar o tratamento ou equilíbio de vapores nas emissões significativas da carga e descarga de substâncias voláteis para (ou de) camiões, barcos e navios. A relevância das
5.2.2.2 A. emissões depende da substância e do volume emitido e deve ser avaliada caso a caso.
5.2.2.3. Válvulas
5.2.2.3 A. Para as válvulas considerar:
A. i) a seleção correta do material de embalagem e construção para aplicação no processo em causa

A. ii) identificação das válvulas de maior risco, através de monitorização
A. iii) aplicação de válvulas de controlo rotativas ou bombas de velocidade variável
A. iv) utilização de válvulas de diafragma, fole ou de parede dupla nas situações em que estão envolvidas de substâncias tóxicas, carcinogénicas ou outras substâncias perigosas
A. v) direcionar as válvulas de escape para o sistema de transferência ou armazenamento ou para um sistema de tratamento de vapores
5.2.2.4. Bombas e Compressores
Instalação e manutenção de bombas e compressores
O projeto, instalação e operação de bombas ou do compressores influenciam consideravelmente o potencial de vida e a fiabilidade do sistema vedante, devendo ser
5.2.2.4 A. considerados os seguintes fatores:
A. i) fixação adequada da bomba ou unidade de compressão à sua placa de base ou estrutura;

A. ii) aplicação de tensões de ligação entre tubagens de acordo com as especificações dos produtores;
A. iii) design adequado das tubagens de sucção para minimizar variações hidráulicas;
A. iv) alinhamento do eixo e da cápsula de acordo com as recomendações dos produtores
A. v) aquando da montagem, proceder ao alinhamento e acoplamento da bomba/compressor de acordo com as recomendações dos produtores
A. vi) nivelar corretamente as peças rotativas;
A. vii) acionar corretament as bombas e compressores antes do seu funcionamento
A. viii) operar a bomba e compressor dentro do nível de desempenho recomendado pelos produtores
A. ix) o valor do NPSH (net positive suction head) disponível deve sempre exceder o valor requerido pelo fabricante da bomba ou compressor;
A. x) aplicar controlo e manutenção regulares de equipamentos rotativos e sistemas de vedação, combinados com um programa de reparação ou substituição.
Sistema de vedação em bombas
5.2.2.4 B. Selecionar corretamente os tipos de bomba e selagem aplicáveis ao processo, e preferencialmente bombas tecnologicamente concebidas para serem estanques (vide BREF).
Sistemas de vedação em compressores
5.2.2.4 C. Para compressores que transferem gases não tóxicos, aplicar vedantes mecânicos lubrificados a gás
Para compressores que transferem gases tóxicos, aplicar vedantes duplos com barreira de líquido ou gás e purgar o lado do processo do vedante de contenção com um gás
5.2.2.4 D. tampão inerte.
5.2.2.4 E. Para serviços de alta pressão, aplicar um sistema vedante triplo em série.
5.2.2.5 Conexões para amostragem
Para pontos de amostragem de produtos voláteis, aplicar uma válvula de amostragem de aperto ou válvula de agulha e válvula de bloqueio. Quando as linhas de amostragem
5.2.2.5 A. exigirem purga, aplicar linhas de amostragem em circuito fechado.
5.3. ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS SÓLIDOS
5.3.1. Armazenamento aberto

Aplicar armazenamento fechado utilizando medidas primárias (eg. silos, bunkers, funis de enchimento e contentores) para eliminar, tanto quanto possível, a influência do vento
5.3.1 A. e evitar a formação de poeiras.
No caso de armazenamento aberto, proceder a inspeções visuais de forma regular ou contínua para avaliar a ocorrência de emissões de poeiras e verificar se as medidas
5.3.1 B. preventivas se encontram em bom funcionamento
5.3.1 C. No caso de armazenamento aberto a longo prazo, implementar uma das seguintes técnicas ou uma combinação adequada das mesmas:
C. i) humedecer a superfície utilizando substâncias com propriedades duradouras de aglutinação de poeiras

C. ii) cobertura da superfície (eg. lonas, encerados);
C. iii) solidificação da superfície;
C. iv) aplicação de relva sobre a superfície.
5.3.1. D Para armazenamento aberto a curto prazo, implementar uma das seguintes técnicas ou uma combinação adequada das mesmas:
D. i) humedecer a superfície utilizando substâncias com propriedades duradouras aglutinantes de poeiras

D. ii) humedecer a superfície com água;
D. iii) cobertura da superfície (eg. lonas, encerados).
5.3.1. E Medidas adicionais para reduzir as emissões de poeira do armazenamento aberto, de longo e curto prazo, incluem:
E. i) colocar o eixo longitudinal da pilha de material sólido paralelo ao vento predominante;

E. ii) aplicar plantações de proteção, cercas corta-vento ou posicionar a pilha/monte contra o vento para reduzir a velocidade do vento;
E. iii) na medida do possível, aplicar apenas uma pilha de material sólido em vez de várias
proceder ao armazenamento com muros de contenção de forma a reduzir a superfície livre e minimizar as emissões difusas de poeiras. Esta redução é maximizada se o muro for
E. iv)
colocado a montante da pilha de material sólido
E. v) instalar as paredes de contenção próximas entre si
5.3.2. Armazenamento Fechado
Aplicar armazenamento fechado usando, eg. silos, bunkers, funis de enchimento e contentores. Nas situações em que o armazenamento em silos não é apropriado, o recurso a
5.3.2 A. um armazém/barracão pode ser uma alternativa. Este será o caso em que eg. para além do próprio armazenamento haja necessidade de proceder à mistura do material sólido
5.3.2 B. No caso dos silos, adotar um design adequado para garantir estabilidade e evitar o seu desmoronamento
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.3.2 C. No caso de armazéns/barracões, aplicar ventilação adequada, sistemas de filtragem e manter as portas fechadas.
Aplicar sistemas de redução de poeiras e garantir níveis de emissão previstos no BREF, dependendo da natureza/tipo de substância armazenada. O tipo de técnica de redução
5.3.2 D. deve ser determinado com base numa análise caso a caso.
5.3.2 E. No caso dos silos que contenham sólidos orgânicos, os mesmos devem ser resistentes à explosão e equipados com uma válvula de fecho rápido para evitar que a entrada de
oxigénio no silo
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.3.3. Armazenamento de sólidos perigosos embalados
5.3.3 A. Detalhes de MTD relativas ao armazenamento de sólidos perigosos embalados na Secção 5.1.2. do BREF
5.3.4. Prevenção de incidentes e acidentes (graves)
5.3.4 A. Para prevenir incidentes e acidentes, aplicar um sistema de gestão de segurança de acordo com o descrito no BREF.
5.4. TRANSFERÊNCIA E MANUSEAMENTO DE MATERIAIS SÓLIDOS
5.4.1. Abordagens genéricas para minimização de poeiras com origem nos processos de transferência e manuseamento
Evitar a dispersão de poeiras devido a atividades de carga e descarga ao ar livre, agendando a transferência, tanto quanto possível, para períodos em que a velocidade do
5.4.1 A. vento é baixa.
5.4.1 B. Garantir distâncias de transporte o mais curtas possível e recorrer, sempre que possível, a medidas de transporte em contínuo.
5.4.1 C. Ao utilizar uma pá mecânica, reduzir a altura de queda e selecionar a melhor posição durante a descarga para um camião
5.4.1 D. Ajustar a velocidade dos veículos que circulam na instalação pde forma a evitar ou minimizar a formação de poeiras
No caso de vias utilizadas somente por camiões e carros, implementar superfícies duras nas estradas, eg. betão ou asfalto, de forma a que possam ser facilmente limpas e
5.4.1 E.
evitar a formação de poeiras pelos veículos.
5.4.1 F. Proceder à limpeza das estradas dotadas de superfícies duras.
5.4.1 G. Manter limpos os pneus dos veículos. A frequência de limpeza e tipo de unidade de limpeza a adotar deve ser decidida caso a caso.
5.4.1 H. Para cargas/descargas mais suscetíveis ao vento, e no caso de produtos molháveis, humedecer o produto.
5.4.1 I. Para atividades de carga/descarga, minimizar a velocidade de descida e a altura de queda livre do produto. A redução da velocidade de descida pode ser conseguida através
das seguintes técnicas:
I. i) instalar defletores dentro dos tubos de enchimento

I. ii) aplicar uma cabeça de carga na extremidade da tubagem ou tubo para regular a velocidade de saída
I. iii) aplicar uma cascata (por exemplo, tubo em cascata ou funil de carga/descarga)
I. iv) aplicar um ângulo de inclinação mínimo através de eg. calhas
Para minimizar a altura de queda livre do produto, a saída do sistema de descarga deve ser orientado para o fundo do espaço de carga ou para o topo do material já empilhado.
5.4.1 J. Técnicas de carga para o efeito incluem:
J. i) tubagens de enchimento de altura ajustável

J. ii) tubos de enchimento de altura ajustável, e
J. iii) tubos em cascata de altura ajustável.
5.4.2. Considerações sobre técnicas de transferência
Garra mecânica
Para aplicar uma garra mecânica, deve ser seguido o diagrama de decisão previsto no BREF e manter a garra sobre o funil durante um período de tempo suficiente após a
5.4.2 A. descarga do material.
5.4.2 B. No caso de garras mecânicas novas, selecionar equipamentos com as seguintes propriedades:
B. i) forma geométrica e capacidade de carga ótima;

B. ii) o volume da garra deve ser sempre maior do que o volume que é dado pela curvatura da garra
B. iii) a superfície deve ser lisa para evitar a aderência do material, e
B. iv) a garra deve ter boa capacidade de contenção durante toda a operação
Transportadores e calhas de transferência
5.4.2 C. Para todos os tipos de substâncias, projetar o transportador para as calhas de transferência de forma a que o derrame seja reduzido ao mínimo (vide mais detalhes no BREF).
Para os produtos não ou ligeiramente sensíveis à deriva (S5) e moderadamente sensíveis à deriva e molháveis (S4), aplicar uma correia transportadora aberta e adicionalmente,
5.4.2 D. dependendo das circunstâncias locais, aplicar uma das seguintes técnicas ou uma combinação adequada das mesmas:
D. i) proteção lateral contra o vento;

D. ii) pulverização de água e pulverização a jato nos pontos de transferência e/ou;
D. iii) limpeza da correia/tapete.
5.4.2 E. Para produtos altamente sensíveis à deriva (S1 e S2) e moderadamente sensíveis à deriva, não molháveis (S3), considerar para situações novas:
E. i) Aplicação de transportadores fechados, ou sistemas onde a própria correia ou uma segunda correia bloqueia o material, tais como:
E. i) a) Transportadores pneumáticos;
E. i) b) Transportadores de corrente;
E. i) c) Transportadores de parafuso
E. i) d) Transportador de correia de tubo;
E. i) e) Transportador de correia de laço;
E. i) f) Transportador de dupla correia.
E. ii) Ou aplicar correias transportadoras fechadas, sem polias de suporte, tais como:
E. ii) a) Transportador aerobelt
E. ii) b) Transportador de baixa fricção
E. ii) c) Transportador com diabolos.
5.4.2 F. O tipo de transportador depende da substância a ser transportada e do local, deve ser decidido com base numa análise caso a caso.
Para os transportadores convencionais existentes, o transporte de produtos altamente sensíveis à deriva (S1 e S2) e produtos moderadamente sensíveis à deriva, não
5.4.2 G. molháveis (S3), aplicar um sistema de encapsulamento.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.4.2 H. Ao aplicar um sistema de extração, filtrar o fluxo de ar de saída
5.4.2 I. Para reduzir o consumo de energia para correias transportadoras, aplicar:
I. i) uma boa conceção do transportador, incluindo folgas e espaço entre folgas;

I. ii) uma tolerância de instalação precisa; e
I. iii) uma correia com baixa resistência ao rolamento.
BREF - Eficiência energética (ENE) | Data de adoção: 02/2009 | Versão: 06.10.2017

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.2 MTD PARA INSTALAÇÕES

4.2.1. Gestão da eficiência energética
Implementar e aderir a um sistema de gestão da eficiência energética que incorpore, conforme apropriado às circunstâncias locais, todas as seguintes especificidades (ver
1. secção 2.1)
1. a) Compromisso da gestão de topo (o compromisso da gestão é considerado uma condição prévia para a aplicação bem sucedida da gestão da eficiência energética);
1. b) Definição, pela gestão de topo, de uma política de eficiência energética para a instalação;
1. c) Planeamento e estabelecimento de objectivos e metas (ver MTD 2, 3 e 8);
1. d) Implementação e realização de procedimentos, com especial atenção para:
1. d) i. Estrutura e responsabilidade
1. d) ii. Formação, sensibilização e competência (ver MTD 13)
1. d) iii. Comunicação
1. d) iv. Envolvimento dos trabalhadores;
1. d) v. Documentação
1. d) vi. Controlo eficaz dos processos (ver MTD 14)
1. d) viii. Preparação e resposta a emergências
1. d) ix. Salvaguarda do cumprimento da legislação e dos acordos relativos à eficiência energética (quando existirem).
Benchmarking: Identificação e avaliação de indicadores de eficiência energética ao longo do tempo (ver MTD 8) e comparações sistemáticas e regulares com benchmarks setoriais,
1. e) nacionais ou regionais para eficiência energética, quando disponham de dados verificados (ver seções 2.1 e), 2.16 e MTD 9)
1. f) Verificação do desempenho e adoção de medidas corretivas, prestando especial atenção a:
1. f) i. Controlo e monitorização (ver MTD 16)
1. f) ii. Ações preventivas e corretivas
1. f) iii. Manutenção de registos
Auditorias internas independentes (se tal for exequível) a fim de determinar se o sistema de gestão de eficiência energética se encontra, ou não, em conformidade com as disposições
1. f) iv. planeadas e se o mesmo tem sido adequadamente implementado e mantido (ver MTD 4 e 5)
1. g) Revisão, pela gestão de topo, do sistema de gestão de eficiência energética e garantia da sua contínua adequabilidade e eficácia.
4.2.2. Planeamento e estabelecimento de objetivos e metas

4.2.2.1. Melhoria contínua do ambiente
Minimizar de forma contínua o impacte ambiental de uma instalação através do planeamento de ações e de investimentos de forma integrada e a curto, médio e longo prazo,
2. tomando em consideração os custos-benefícios e os efeitos cruzados.
4.2.2.2. Identificação dos aspetos relacionados com a eficiência energética de uma instalação e oportunidades de poupança de energia
Realizar auditorias para identificar os aspetos que influenciam a eficiência energética da instalação. É importante que essa auditoria seja coerente com as abordagens de
3.
sistema.
4. Aquando da realização de auditorias, assegurar que sejam identificados os seguintes aspetos:
4. a) tipo e utilizações de energia na instalação, respetivos sistemas e processos;

4. b) Equipamentos consumidores de energia, tipo e quantidade de energia consumida na instalação;
4. c) Possibilidades de redução do consumo de energia, como por exemplo:
4. c) i. Controlo/redução dos tempos de operação, eg. desligando os sistemas quando não estiverem a ser utilizados;
4. c) ii. otimização do isolamento;
4. c) iii. Otimização das redes de utilidades, sistemas, processos e equipamentos que lhes estejam associados.
Possibilidades de utilização de fontes alternativas de energia ou de utilização de energia mais eficiente aproveitando, em particular, a energia excedente de outros processos e ou
4. d) sistemas.
4. e) possibilidades de aplicar a energia excedente noutros processos e ou sistemas

4. f) possibilidades de melhoria do nível de calor (temperatura)
5. Utilizar ferramentas e metodologias apropriadas para apoiar na avaliação e quantificação da otimização energética, como por exemplo:
5. a) Modelos, bases de dados e balanços energéticos;

5. b) Técnicas como a metodologia pinch, a análise da exergia ou da entalpia ou a termoeconomia;
5. c) Estimativas e cálculos.
6. Identificar possibilidades de otimização da recuperação energética na instalação, entre sistemas da própria instalação e ou com outras instalações
4.2.2.3. Abordagem de sistemas para a gestão energética
Otimizar a eficiência energética adotando uma abordagem de sistemas para a gestão energética na instalação. Os sistemas a considerar para a otimização no seu todo são, por
7. exemplo:
7. a) Unidades de processo (vide BREFs setoriais)
7. b) Sistemas de aquecimento, como por exemplo: vapor; água quente;
7. c) Arrefecimento e vácuo (vide BREF ICS)
7. d) Sistemas a motor, como por exemplo: ar comprimido e bombagem;
7. e) Iluminação;
7. f) Secagem, separação e concentração.
4.2.2.4. Estabelecimento e revisão dos objetivos e indicadores de eficiência energética
8. Estabelecer indicadores adequados de eficiência energética através da aplicação das seguintes medidas:
Identificação de indicadores de eficiência energética adequados para a instalação e, quando necessário, para processos individuais, sistemas e/ou unidades, e quantificação da sua
8. a) evolução ao longo do tempo ou após a aplicação de medidas de eficiência energética;
8. b) Identificação e registo dos limites adequados associados aos indicadores;

8. c) Identificação e registo de fatores que possam causar variações na eficiência energética dos processos, sistemas e ou unidades relevantes
4.2.2.5. Benchmarking
9. Proceder a comparações sistemáticas e regulares com benchmarks setoriais, nacionais ou regionais, sempre que existam dados validados.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.2.3. Integração da eficiência energética na fase de projeto (Energy efficient design)

Otimizar a eficiência energética em sede de planeamento de uma nova instalação, unidade ou sistema ou de uma alteração significativa dos mesmos, tomando em
10. consideração todos os seguintes aspetos:
Integração da eficiência energética na fase de projeto (EED) deve ser iniciada logo nas primeiras etapas da fase de projeto conceptual/projeto de base, mesmo que os investimentos
10. a) planeados possam não estar ainda bem definidos, e deverá ser tomada em consideração nos concursos realizados;
10. b) Desenvolvimento e/ou escolha de tecnologias energeticamente eficientes
Poderá ser necessário recolher dados adicionais, quer em sede de design do projeto, quer de forma independente de modo a complementar os dados existentes ou a preencher lacunas
10. c) no conhecimento;
10. d) O trabalho EED deverá ser efetuado por um perito em questões energéticas;
O projeto inicial do consumo de energia deverá também verificar todas as áreas na organização do projeto que possam influenciar o futuro consumo de energia e otimizar a EED da
10. e) futura instalação neste contexto. É o caso, por exemplo, do pessoal da instalação (existente) que possa ser responsável pela especificação dos parâmetros de projeto.
4.2.4. Aumento da integração do processo
11. Otimizar a utilização de energia entre os diversos processos ou sistemas, na própria instalação ou com outras instalações
4.2.5. Manter a dinâmica das iniciativas no domínio da eficiência energética
12. Manter a dinâmica do programa de eficiência energética através de diversas técnicas, como por exemplo:
12. a) Aplicação de um sistema específico de gestão da energia;

12. b) Contabilização do consumo de energia com base em valores reais (medidos), transferindo as obrigações e os benefícios da eficiência energética para o utilizador/pagador;
12. c) Criação de centros de lucro financeiro para a eficiência energética;
12. d) Benchmarking;
12. e) Renovar os sistemas de gestão existentes, através do recurso à excelência operacional;
12. f) Utilização de técnicas de gestão da mudança (também característica da excelência operacional).
4.2.6. Preservação das competências
13. Preservar as competências em eficiência energética e em sistemas consumidores de energia através de técnicas como:
Recrutamento de pessoal especializado e/ou formação do pessoal. A formação poderá ser prestada por pessoal interno ou por especialistas externos, através de cursos formais ou de
13. a)
auto-formação/desenvolvimento pessoal;
13. b) Retirada periódica de pessoal da linha de produção, de forma a proceder a investigações específicas/por tempo determinado (na instalação de origem ou noutras instalações);
13. c) Partilha dos recursos internos da instalação entre as várias unidades;
13. d) Recurso a consultores qualificados para investigações por tempo determinado
13. e) Contratação externa de sistemas e/ou funções especializados.
4.2.7. Controlo eficaz dos processos
14. Garantir um controlo efetivo dos processos através da aplicação de técnicas como:
14. a) A implementação de sistemas que assegurem que os procedimentos sejam conhecidos, entendidos e cumpridos.
14. b) Assegurar que os principais parâmetros de desempenho dos processos sejam identificados, otimizados em termos de eficiência energética e monitorizados
14. c) A documentação ou o registo esses parâmetros.
4.2.8. Manutenção
15. Proceder à manutenção das instalações de modo a otimizar a sua eficiência energética, através de:
15. a) Atribuição clara das responsabilidades para o planeamento e execução da manutenção
Estabelecimento de um programa estruturado de manutenção, com base na descrição técnica dos equipamentos, normas, etc., bem como nas eventuais falhas dos equipamentos e
15. b) respetivas consequências. Algumas atividades de manutenção poderão ser calendarizadas para os períodos de paragem da instalação;
15. c) Suporte do programa de manutenção através de sistemas de manutenção de registos e de testes de diagnóstico adequados;
Identificação, nas operações de manutenção de rotina, de avarias e/ou anomalias de funcionamento, de eventuais perdas de eficiência energética ou de situações em que a mesma
15. d) possa ser melhorada;
15. e) Deteção de fugas, equipamentos avariados, rolamentos gastos, etc., que possam afetar ou controlar o consumo de energia e retificação tão rápida quanto possível dessas situações.
4.2.9. Controlo e monitorização

Estabelecer e manter procedimentos documentados para controlo e monitorização regulares dos principais pontos característicos das operações e atividades que possam ter
16. impacto significativo na eficiência energética.
4.3. MTD PARA GARANTIR A EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS, PROCESSO, ATIVIDADES OU EQUIPAMENTOS CONSUMIDORES DE ENERGIA
4.3.1. Combustão
17. Otimização da eficiência energética da combustão através das seguintes técnicas:
17. a) Cogeração;
17. b) Redução do caudal de gases de exaustão através da redução do excesso de ar;
17. c) Redução de temperatura dos gases de exaustão através de:
17. c) i. Dimensionamento para um máximo desempenho, tomando em ainda em consideração um fator de segurança calculado para sobrecargas;
17. c) ii. Aumento da transferência de calor para o processo através do aumento da taxa de transferência ou através de um aumento ou melhoria das superfícies de transferência;
Recuperação de calor através da combinação de um processo adicional (eg., geração de vapor pelo uso de economizadores) para recuperar o calor residual dos gases de
17. c) iii. exaustão;
17. c) iv. Instalação de pré-aquecimento do ar ou água ou pré-aqueceimento do combustível através da transferência de calor com os gases de exaustão;
Limpeza das superfícies de transferência de calor que ficam progressivamente cobertas por cinzas de forma a manter uma elevada eficiência de transferência de calor (operação
17. c) v. geralmente realizada durante períodos de paragem para inspeção ou manutenção);
17. d) Pré-aquecimento do combustível gasoso por transferência de calor com os gases de exaustão. Pode ainda ser necessário o pré-aquecimento do ar nas situações em que o processo
requer temperaturas de chama elevadas.
Pré-aquecimento do ar por transferência de calor com os gases de exaustão. Pode ser necessário o pré-aquecimento do ar nas situações em que o processo requer temperaturas de
17. e) chama elevadas.
17. f) Optar pela utilização de combustíveis que otimizem a eficiência energética (eg. combustíveis não fósseis).

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.3.2. Sistemas de Vapor
18. Otimizar a eficiência energética de sistemas de vapor através de utilização de técnicas como:
18. a) Técnicas específicas para o setor de atividade de acordo com o previsto nos BREF verticais.
18. b) Técnicas previstas na Tabela 4.2. do BREF.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.3.3. Recuperação de Calor
19. Manter a eficiência dos permutadores de calor através de:
19. a) Monitorização periódica da sua eficiência, e;

19. b) Prevenção e remoção de incrustações
4.3.4. Cogeração
20. Avaliar possíveis soluções de cogeração, dentro e ou fora da instalação (com outras instalações).
4.3.5. Fornecimento de energia elétrica
Aumentar a potência elétrica em conformidade com os requisitos do distribuidor local de energia elétrica utilizando, por exemplo, as seguintes técnicas em função da sua
21. aplicabilidade:
21. a) Instalar condensadores em circuitos AC para diminuir a magnitude do poder reativo;
21. b) Minimizar as operações com motores ao ralenti ou em regime de baixa carga;
21. c) Evitar a utilização de equipamento acima de sua potência nominal;
21. d) Aquando da substituição de motores, recorrer a motores energeticamente eficientes
22. Verificar o fornecimento de energia elétrica para procurar eventuais harmónicas e se necessário aplicar filtros.
23. Otimizar a eficiência do fornecimento de energia elétrica aplicando, por exemplo, as técnicas seguintes em função da respetiva aplicabilidade:
23. a) Assegurar que os cabos elétricos têm as dimensões corretas para a exigência energética;
23. b) Manter os transformadores a operar com a carga de 40-50% acima da potência nominal;
23. c) Utilizar transformadores de elevada eficiência/perdas reduzidas;
23. d) Localizar os equipamentos com elevadas exigências energéticas tão perto quanto possível da fonte de alimentação.
4.3.6. Subsistemas que utilizam motores elétricos
24. Otimizar os motores elétricos pela seguinte ordem:
24. a) Otimizar todo o sistema no qual o(s) motor(es) está(ão) integrado(s) (eg. sistema de arrefecimento);
Otimizar o(s) motor(es) do sistema de acordo com os requisitos de carga definidos, aplicando uma ou mais das técnicas a seguir descritas e segundo os critérios previstos na Tabela 4.5
24. b)
do BREF:
Instalação ou remodelação do sistema
24. b) i. Uso de motores energeticamente eficientes (EEM).

24. b) ii. Dimensionamento adequado dos motores
24. b) iii. Instalação de sistemas de variação de velocidade (VSD)
24. b) iv. Instalação de transmissores/redutores de alta eficiência.
24. b) v. Uso de:
24. b) v. 1. Ligação direta, quando possívell;
24. b) v. 2. Correias sincronizadoras ou cintos em V dentados em vez de cintos em V;
24. b) v. 3. Engrenagens helicoidais em vez de engrenagens de parafusos sem fim.
24. b) vi. Reparação de motores energeticamente eficientes (EEMR) ou substituição por um EEM.
24. b) vii. Evitar a rebobinagem e substituir por um EEM, ou utilizar uma rebobinagem contratada certificada.
24. b) viii. Controlo de qualidade da energia
Operação e Manutenção
24. v) ix Aplicar lubrificação, ajustes e afinação.
Após otimização dos sistemas consumidores de energia, otimizar os restantes motores (ainda não otimizados) de acordo com o previsto na Tabela 4.5 e com os critérios definidos
24. c) no BREF como, por exemplo:
24. c) i. Substituição prioritária por EEM dos restantes motores que estejam em funcionamento mais de 2 000 horas por ano;
24. c) ii. Relativamente aos motores elétricos com carga variável que funcionem menos de 50 % da capacidade durante mais de 20 % do seu tempo de funcionamento e que estejam
em funcionamento mais de 2 000 horas por ano, ponderação da possibilidade de se utilizarem variadores de velocidade.
4.3.7. Sistemas de ar comprimido
25. Otimizar os sistemas de ar comprimido utilizando, por exemplo, as seguintes técnicas:
Design, instalação e remodelação de sistemas
25. a) Design global do sistema, incluíndo os sistemas de pressão múltipla

25. b) Upgrade dos compressores
25. c) Melhoria do sistema de arrefecimento, secagem e filtração
25. d) Redução e perdas de pressão por fricção
25. e) Melhoria dos motores (incluído os motores de alta eficiência)
25. f) Melhoria dos sistemas de controlo de velocidade
25. g) Utilização de sistemas de controlo sofisticados
25. h) Recuperação do calor residual para utilização noutras funções
25. i) Utilização do ar frio exterior para admissão no sistema
25. j) Armazenar o ar comprimido perto de sistemas de altamente flutuantes
Operação e manutenção de sistemas
25. k) Otimizar determinados dispositivos de utilização final.

25. l) Reduzir as fugas de ar
25. m) Aumentar a frequência de substituição dos filtros
25. n) Otimizar a pressão de trabalho.
4.3.8. Sistemas de bombagem
26. Otimizar os sistemas de bombagem recorrendo às seguintes técnicas em função da sua aplicabilidade (vide Tabela 4.7 do BREF):

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Projeto
26. a) Evitar o sobredimensionamento na seleção das bombas e substituir as bombas sobredimensionadas

26. b) Seleção adequada da bomba de acordo com o motor utilizado e a respetiva aplicação.
26. c) Seleção adequada do sistema de tubagem (de acordo com a distribuição prevista)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Controlo e Manutenção
26. d) Sistema de controlo e regulação

26. e) Desligar as bombas não utilizadas
26. f) Utilização de transmissões de velocidade variável (VSD)
26. g) Utilização de bombas múltiplas (de fase cortada)
26. h) Manutenção regular
Sistema de distribuição
26. i) Minimizar o número de válvulas e desvios de modo a facilitar a sua operação e manutenção
26. j) Evitar a utilização de desvios em excesso, especialmente curvas apertadas.
26. k) Garantir que o diâmetro da tubagem não é demasiado pequeno.
4.3.9. Sistemas AVAC (aquecimento, ventilação e ar condicionado)
27. Otimizar os sistemas AVAC utilizando, por exemplo, as seguintes técnicas:
27. a) para ventilação, aquecimento e arrefecimento, vide Tabela 4.8. do BREF;

27. b) para aquecimento, vide BREF,
27. c) para bombagem, vide BREF;
27. d) para arrefecimento, refrigeração e permutadores de calor, vide BREF ICS
Projeto e controlo
27. e) Projeto global do sistema AVAC, identificando e equipando separadamente as seguintes áreas: ventilação geral, ventilação específica e ventilação do processo.
27. f) Otimizar o número, forma e tamanho das entradas no sistema
27. g) Utilizar ventiladores de alta eficiência, projetados para operarem a uma taxa otimizada
27. h) Gestão dos fluxos de ar, considerando a ventilação de fluxo duplo.
27. i) Design do sistema de ar, assegurando: que as condutas têm tamanho suficiente; utilização de condutas circulares, evitar os caminhos longos e obstáculos (ligações e secções estreitas)
27. j) Otimização dos motores elétricos, considerando a instalação de VSD (transmissões de velocidade variável)
27. k) Utilização de sistemas de controlo automáticos e integrados no sistema centralizado de gestão técnica
27. l) Integração de filtros dentro do sistema de condutas e recuperação do calor do ar de exaustão (permutadores de calor)
27. m) Redução das necessidades de aquecimento/arrefecimento
27. n) Melhoria da eficiência dos sistemas de aquecimento
27. o) Melhoria da eficiência dos sistemas de arrefecimento
Manutenção
27. p) Parar ou reduzir a ventilação, sempre que possível

27. q) Assegurar que o sistema não tem perdas de ar, e verificar as juntas.
27. r) Verificar o equilíbrio do sistema
27. s) Gerir e otimizar o fluxo de ar
27. t) Otimizar a filtração de ar através de reciclagem eficiente, evitar as perdas de pressão, limpeza e substituição regular dos filtros, limpeza regular do sistema.
4.3.10. Iluminação
28. Otimizar a iluminação artificial utilizando, por exemplo, as seguintes técnicas em função da sua aplicabilidade (vide Tabela 4.9):
Análise e projeto das necessidades de iluminação
28. a) Identificação das necessidades de iluminação.

28. b) Planeamento do espaço e das atividades de modo a otimizar a utilização de luz natural.
28. c) Seleção das lâmpadas e luminárias de acordo com os requisitos da sua aplicação.
Operação, controlo e manutenção
28. d) Utilização de um sistema de controlo da iluminação, incluindo os sensores de presença e temporizadores.

28. e) Formação dos trabalhadores de forma a utilizarem a iluminação da forma mais eficiente.
4.3.11. Processos de secagem, concentração e separação
Otimização os processos de secagem, separação e concentração utilizando, por exemplo, as seguintes técnicas em função da sua aplicabilidade (vide Tabela 4.10) e procurar
29. possibilidades de utilização de separação mecânica conjuntamente com processos térmicos:
Design
29. a) Seleção de tecnologia de separação mais apropriada ou utilização de uma combinação de técnicas (abaixo) que vão ao encontro dos equipamentos específicos de processo
Operação
29. b) Utilização do excesso de calor proveniente de outros processos.

29. c) Utilização de uma combinação de técnicas.
29. d) Utilização de processos mecânicos, por exemplo filtração, filtração de membrana.
29. e) Utilização de processos térmicos, por exempo secadores de aquecimento direto, indireto ou de efeito múltiplo
29. f) Secagem direta
29. g) Utilização de vapor sobreaquecido
29. h) Recuperação de calor (incluindo MVR e bombas de calor)
29. i) Otimização do isolamento do sistema de secagem
29. j) Utilização de processos por radiação, por exemplo infravermelhos, alta-frequência ou microondas
Controlo
29. k) Automatização dos processos térmicos de secagem

BREF - Setor dos alimentos, bebidas e leite (FDM) | Data de adoção: 08/2006 | Versão: 18.12.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1 MTDS GERAIS APLICÁVEIS A TODO O SETOR

Garantir, através de ações de formação, que os funcionários têm consciência e conhecimento dos aspetos ambientais da unidade industrial e das suas responsabilidades
5.1 (1)
pessoais;
5.1 (2) Seleção de equipamentos que permitam a otimização dos consumos, a minimização das emissões, a facilidade de operação e manutenção e a minimização de perdas;
Controlo das emissões de ruído na fonte, através do desenho, seleção, operação e manutenção do equipamento, incluindo veículos, de forma a evitar ou a reduzir a exposição
5.1 (3)
sonora e, se ainda necessário adicionalmente, recorrer ao encapsulamento de equipamentos ruidosos;
5.1 (4) Execução de planos de manutenção preventiva, com regularidade;
5.1 (5) Implementar e manter uma metodologia de prevenção e minimização dos consumos de água, energia e a produção de resíduos, através de:
5.1. (5.1) Obtenção de compromissos de gestão, organização e planeamento;
Análise dos processos de produção, nomeadamente das etapas individuais de forma a identificar as áreas que apresentem consumos elevados de energia e água e elevadas emissões
5.1. (5.2)
de resíduos, para identificar oportunidades de as minimizar, tendo em conta os requisitos de qualidade da água, higiene e segurança alimentar para cada aplicação;
5.1. (5.3) Avaliação e definição de objetivos, metas e limites;
5.1. (5.4) Identificação de opções que minimizem o consumo de água e energia e a produção de resíduos, usando uma abordagem sistemática/tecnologia pinch (momento crítico);
5.1. (5.5) Realização de uma avaliação e estudo faseado de viabilidade;

5.1. (5.6) Implementação de um programa para minimizar o consumo de água, energia e produção de resíduos;
5.1. (5.7) Monitorização contínua dos consumos de água, energia, produção de resíduos e eficácia das medidas de controlo. Isto pode envolver avaliação e inspeção visual.
Implementação de um sistema de monitorização e revisão dos consumos e níveis de emissão para todos os processos de produção, incluindo os seguintes parâmetros:
• Consumo de energia e água;
• Volume de efluentes;
• Emissões para ar e água;
• Produção de resíduos;
5.1 (6) • Entradas e saídas do processo produtivo;
• Consumo de substâncias nocivas;
• Frequência e gravidade de fugas não programadas e derrames;
• Condições de operação;
• Métodos de amostragem, análise e garantia de calibração do equipamento;
• Rendimento do processo.
Manter um inventário atualizado das entradas e saídas em todas as fases do processo, desde a receção de matérias-primas até à expedição do produto final, incluindo
5.1 (7)
tratamentos de fim de linha;
5.1 (8) Utilizar o planeamento da produção para minimizar a produção de resíduos associados e a frequência das limpezas;
Transportar as matérias primas, produtos, subprodutos e resíduos no estado sólido, evitando o transporte com água exceto quando este transporte envolve a reutilização de
5.1 (9)
água bem como quando o transporte com água é necessário para evitar danos no material a ser transportado;
5.1 (10) Minimização do tempo de armazenagem de materiais perecíveis;
5.1 (11) Separação de outputs para otimizar o uso, reutilização, valorização, reciclagem e destino final (e minimizar a contaminação de águas residuais);
5.1 (12) Prevenir a queda de materiais no chão, através da colocação de sistemas de retenção;
5.1 (13) Otimizar a separação dos fluxos de água para melhorar a reutilização e tratamento;
5.1 (14) Recolha de fluxos de água como condensados e águas de arrefecimento de forma a otimizar a sua reutilização;
5.1 (15) Evitar usar mais energia que aquela que é necessária, nos processos de aquecimento e arrefecimento, sem prejudicar o produto;
5.1 (16) Implementação de um bom programa de higienização;
5.1 (17) Minimização do ruído proveniente dos veículos;
Aplicar métodos de armazenamento e manuseamento referifos no BREF EFS (Documento de Referência sobre as MTD no que respeita às emissões provenientes do
5.1 (18)
armazenamento, de Outubro de 2006). Alguns controlos adicionais podem ser requeridos para prevenir e manter os requisitos de higiene e segurança alimentar exigidos;
Otimizar a aplicação e utilização de controlos do processo, para por exemplo, prevenir e minimizar o consumo de água e energia, e minimizar a produção de resíduose em
5.1 (19)
particular:
Onde estão aplicados processos térmicos e/ou onde os materiais são armazenados ou transferidos a temperaturas elevadas, controlar a temperatura atraves de medições dedicadas e
5.1 (19.1)
correções;
Onde os materiais são bombeados ou drenados, controlos os fluxos e/ou níveis, através de medição dedicada da pressão e/ou medição dedicada do fluxo e/ou medição dedicada do
5.1 (19.2)
nível, utilizando dispositivos de controlo, tais como válvulas;
Nos tanques/depósitos onde os líquidos são armazeados ou onde reagem, durante o processo de fabrico ou de limpeza, utilizar sendores detetores de nivel e sensores de medição do
5.1 (19.3)
nível;
5.1 (19.4) Usar técnicas analíticos de medição e controlo para reduzir o desperdício de materiais e água e diminuir o consumo de água gerado no processo e na limpeza, e em particular
5.1 (19.4.1) Medir o pH para controlar as adições de ácidos ou bases e monitorizar o fluxo de águas residuais para controlar a mistura e neutralização antes do tratamento e descarga
5.1 (19.4.2) Medir a condutividade para monitorizar o nível de sais dissolvidos antes da reutilização da água e detetar o nível de detergentes antes da sua reutilização
Onde os fluxos podem estar baços ou opacos devido à presença de matérias suspensas, medir a turgidez para monitorizar a qualidade da água no processo e para otimizar a
5.1 (19.4.3)
recuperação de material/produto na água e para a reutilização da água limpa;
5.1 (20) Utilização de mecanismos de controlo automático de fornecimento de água de processo, para que o abastecimento seja feito apenas quando necessário;
5.1 (21) Selecionar matérias-primas e materiais auxiliares que minimizem a produção de resíduos sólidos e as emissões nocivas para o ar e água;
5.1 (22) O espalhamento no solo é uma opção de destino para os matérias provenientes do setor alimentar, sujeito a legislação nacional.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Implementação de um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore:
Compromisso da gestão, incluindo a gestão de topo;
Definição pela direção da instalação, de uma política ambiental;

Planeamento e estabelecimento dos procedimentos necessários;
Implementação dos procedimentos, com particular atenção à: estrutura e responsabilidade; formação, sensibilização e competências; comunicação; envolvimento dos trabalhadores;
documentação; controlo eficiente do processo; programas de manutenção; preparação e resposta a emergências; salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental;
5.1.1 (1)
Verificar o desempenho e aplicar medidas corretivas, tendo particular atenção:

- Monitorização e medição (Documento de Referência sobre as MTD sobre "Os Princípios Gerais de Monitorização" – BREF MON);
- Ações preventivas e corretivas;
- Manutenção dos registos;
- Auditorias internas independentes, para determinar se o sistema de gestão ambiental está ou não de acordo com o planeado e se está a ser corretamente implementado e mantido.
Revisão periódica pela gestão de topo.
5.1.2 Colaboração com as atividades a montante e jusante
5.1.2 (1) Procurar a colaboração dos parceiros a jusante e montante, para criar uma cadeia de responsabilidade ambiental, reduzir a poluição e proteger o meio ambiente como um todo.
5.1.3 Limpeza de equipamentos e da instalação
5.1.3 (1) Remoção dos resíduos das matérias-primas depois do processamento, o mais rápido possível, e limpeza frequente das áreas de armazenamento dos materiais;
Utilização de grelhas/caixas de receção na rede de esgotos do chão e garantir a sua inspeção e limpeza frequente, com vista a prevenir a entrada de materiais para as águas
5.1.3 (2)
residuais;
Otimização do uso de limpeza a seco (incluindo sistemas de vácuo) de equipamentos e instalações, incluindo a sua utilização após situações de derrame, antes da limpeza
5.1.3 (3)
com água, quando esta for necessária para atingir os níveis de higiene requeridos;
5.1.3 (4) Pré-humedecer os pavimentos e equipamentos abertos, com o objetivo de desincrustar a sujidade, antes da limpeza com água;
5.1.3 (5) Gerir e minimizar o uso da água, energia e detergentes;
5.1.3 (6) Equipar as mangueiras, usadas na limpeza manual, de dispositivos manuais de controlo de fluxo;
5.1.3 (7) Utilizar sistemas de regulação da pressão da água, nomeadamente através de bicos;
5.1.3 (8) Otimizar a reutilização da água de arrefecimento em circuitos abertos, por exemplo, para limpeza;
5.1.3 (9) Seleção e utilização de agentes de limpeza e desinfeção que causem menos danos ao ambiental, mas com uma ação efetiva de limpeza;
Operar um sistema de limpeza “cleaning-in-place” (CIP) para equipamentos fechados, assegurando que o uso do mesmo é otimizado através de monitorização dos parâmetros
5.1.3 (10)
de funcionamento e do ajuste automático do doseamento dos agentes químicos necessários;
Usar sistemas de utilização única para instalações pequenas (ou raramente utilizadas) ou onde a solução de limpeza se torne altamente poluente, como as unidades UHT ou
5.1.3 (11)
unidades de separação por membrana, e também na limpeza preliminar de evaporadores e secadores de pulverização;
Onde existirem variações adequadas entre o pH dos efluentes dos sistemas CIP e o pH de efluentes de outras origens, promover a autoneutralização dos vários efluentes,
5.1.3 (12)
através da sua mistura num tanque de homogeneização;
Minimizar o uso de EDTA, utilizando-o apenas quando for necessário, com a frequência necessária e minimizando a quantidade utilizada, por exemplo, através da reciclagem
5.1.3 (13)
das soluções de limpeza;
(Na escolha de químicos para desinfeção e esterilização de equipamentos e instalações) Evitar a utilização de biocidas oxidantes halogenados, exceto nos casos em que as
5.1.3 (14)
alternativas não são eficazes.
5.1.4 MTD adicionais, para alguns processos e operações unitárias, aplicadas num grande número de instalações FDM
5.1.4.1 Receção de materiais-primas/despacho de cargas
Quando os veículos estão estacionados durante operações de carga e descarga, desligar o motor e a unidade de refrigeração (caso exista), e fornecer uma fonte de energia
5.1.4.1 (1)
alternativa;
5.1.4.2 Centrifugação/separação
5.1.4.2 (1) Em todas as instalações FDM onde se realize a operação de centrifugação, é MTD operar as centrífugas de forma a minimizar a descarga de produto no fluxo de resíduos.
5.1.4.3 Combustão
5.1.4.3 (1) Em todas as instalações FDM onde exista combustão, é MTD atingir um nível de emissão de COT <50 mg/m3.
5.1.4.4 Fritura
5.1.4.4 (1) Em todas as instalações FDM opnde ocorram frituras, é MTD recircular e queimar os gases de exaustão.
5.1.4.5 Conservação em latas, garrafas, frascos e jarros

Em todas as instalações FDM onde se proceda à conservação em latas, garrafas, frascos e jarros, é MTD:
5.1.4.5 (1) Utilizar sistemas de enchimento automático das latas, garrafas, frascos e jarros que incorporem um circuito fechado de recuperação dos líquidos derramados;
5.1.4.5 (2) Nas indústrias do óleo, dos alimentos conservados com óleo vegetal ou dos alimentos oleosos, utilizar tanques com dispositivos de recuperaçaõ de óleo.
5.1.4.6 Evaporação
Em todas a instalações FDM onde ocorra evaporação, é MTD recorrer a evaporadores de multi-efeito de forma a otimizar a recompressão do vapor, em função da
5.1.4.6 (1).
disponibilidade de calor e vapor na instalação, para concentrar líquidos.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.4.7 Congelação e refrigeração
5.1.4.7 (1) Prevenir a emissão de substâncias que provocam a depleção da camada de ozono, não utilizando substâncias halogenadas como fluidos de refrigeração.
5.1.4.7 (2) Evitar a manutenção de áreas com ar condicionado ou refrigeradas com temperaturas inferiores às necessárias;
5.1.4.7 (3) Otimizar a pressão de condensação dos sistema de frio;
5.1.4.7 (4) Descongelar periodicamente os sistemas de frio;
5.1.4.7 (5) Efetuar periodicamente operações de limpeza dos condensadores dos sistemas de frio;
5.1.4.7 (6) Garantir que o ar de admissão aos condensadores se encontra o mais frio possível;
5.1.4.7 (7) Otimizar a temperatura dos condensados;
5.1.4.7 (8) Utilizar sistemas de descongelamento automáticos;
5.1.4.7 (9) Operar sem sistemas automáticos de descongelamento durante paragens curtas de produção;
5.1.4.7 (10) Minimizar as perdas de ventilação de espaços e armazéns refrigerados.
5.1.4.8 Arrefecimento
5.1.4.8 (1) Otimizar a operação dos sistemas de arrefecimento de água de forma a evitar purgas excessivas na torre de arrefecimento;
Instalar placas permutadoras de calor para pré-arrefecimento da água gelada com amónia, antes do arrefecimento final num tanque de acumulação de água gelada com um
5.1.4.8 (2)
evaporador de serpentina;
5.1.4.8 (3) Recuperar o calor do equipamento de arrefecimento.
5.1.4.9 Embalagem
Otimizar o design da embalagem, incluindo o peso e volume do material e a incorporação de materiais reciclados, com o objetivo de reduzir o consumo de material de
5.1.4.9 (1)
embalamento e a produção de resíduos;
5.1.4.9 (2) Adquirir materiais a granel;
5.1.4.9 (3) Recolher os materiais de embalagem separadamente;
5.1.4.9 (4) Minimizar derrames nas operações de embalamento.
5.1.4.10 Utilização e produção de energia
Em instalações onde existe um uso para o calor e energia produzida (e.g. refinação de açúcar, produção de leite em pó e café instantâneo, secagem de soro de leite, destilação
5.1.4.10 (1)
e produção de cerveja), usar cogeração de calor e energia;
5.1.4.10 (2) Usar bombas de calor para recuperação de calor;
5.1.4.10 (3) Desligar os equipamentos quando não são necessários;
5.1.4.10 (4) Minimizar a carga nos motores;
5.1.4.10 (5) Minimizar as perdas nos motores;
5.1.4.10 (6) Utilizar motores com velocidade ajustável, para redução da carga em ventiladores e bombas;
Aplicar isolamento térmico em equipamentos usados para conduzir, armazenar ou tratar substâncias acima ou abaixo da temperatura ambiente, e em equipamentos usados em
5.1.4.10 (7)
processos que envolvam aquecimento ou arrefecimento;
5.1.4.10 (8) Aplicar controladores de frequência a motores;
5.1.4.11 Utilização de água
5.1.4.11 (1) Captar unicamente a quantidade de água necessária
5.1.4.12 Sistemas de ar comprimido
5.1.4.12 (1) Verificar o nível de pressão e, se possível, reduzi-lo;
5.1.4.12 (2) Otimizar a temperatura de entrada do ar;
5.1.4.12 (3) Para reduzir o nível de ruído, utilizar silenciadores na entrada e saída de ar.
5.1.4.13 Sistemas de vapor
5.1.4.13 (1) Maximizar o retorno dos condensadores;
5.1.4.13 (2) Evitar perdas de vapor de expansão a partir da recuperação dos condensados;
5.1.4.13 (3) Isolar tubagens não utilizadas;
5.1.4.13 (4) Melhorar o funcionamento dos purgadores de vapor;

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.4.13 (5) Reparar as perdas/fugas de vapor;
5.1.4.13 (6) Minimizar as purgas das caldeiras

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.5 Minimizar as emissões para o ar
5.1.5. (1) Aplicar e manter uma estratégia de controlo de emissões para o ar, incorporando, se necessário:
5.1.5 (1.1) Definição do problema;

5.1.5 (1.2) Inventário das emissões no local, incluindo operações anormais;
5.1.5 (1.3) Medição das principais emissões;
5.1.5 (1.4) Avaliação e seleção de técnicas para controlar as emissões atmosféricas;
5.1.5. (2) Recolher emissões gasosas, odores e poeiras na fonte e conduzi-los a tratamento ou equipamento de redução;
Otimizar os procedimentos de arranque e encerramento do equipamento de redução de emissões de modo a assegurar que a sua operação seja permanentemente eficiente,
5.1.5. (3)
quando necessária;
Dever-se-ão aplicar técnicas de redução das emissões gasosas, nas situações em que se ultrapassem:
• 5-20 mg/Nm3 para partículas secas,
5.1.5. (4) • 35-60 mg/Nm3 para partículas húmidas e/ou colantes,
• < 50 mg/Nm3 de COT
Estes valores não são aplicáveis às instalações de combustão.
5.1.5. (5) Caso as MTD integradas no processo não eliminem odores desagradáveis deve ser realizado tratamento.
5.1.6 Tratamento de águas residuais
É MTD efetuar o tratamento de águas residuais, utilizando uma combinação adequada dos seguintes processos:
5.1.6 (1) Remoção inicial de sólidos;
5.1.6 (2) Remoção de gorduras, usando equipamento de recolha de gorduras, se as águas residuais contiverem gordura animal ou vegetal;
5.1.6 (3) Aplicar equalização de carga e caudal;
5.1.6 (4) Aplicar neutralização às águas residuais fortemente ácidas ou alcalinas;
5.1.6 (5) Aplicar sedimentação às águas residuais que contêm sólidos suspensos;
5.1.6 (6) Aplicar flotação com ar dissolvido;
5.1.6 (7) Aplicar tratamento biológico
5.1.6 (8) Utilizar o metano (CH4) produzido durante o tratamento anaeróbio para produção de calor e/ou energia.
Salvo indicação em contrário no capítulo referente às técnicas utilizadas para tratamento de águas residuais, os seguintes níveis de emissão são indicativos dos níveis de emissão que seriam
obtidos através da utilização de técnicas geralmente consideradas MTD.
- CBO5 < 25 mg/l
- CQO < 125 mg/l
- SST < 50 mg/l
- Óleos e gorduras < 10 mg/l
- Azoto total < 10 mg/l
- Fósforo total: 0,4 - 5 mg/l
Os valores apresentados são indicativos, não representando necessariamente os níveis actualmente atingidos no setor.
Quando é necessário tratamento adicional para atingir os níveis de emissão dentro da gama de VEA do BREF ou, para atingir determinados limites de descarga, as seguintes técnicas estão
disponíveis:
5.1.6 (9) Remoção do azoto por via biológica;

5.1.6 (10) Aplicar precipitação para remoção do fósforo, simultaneamente com o tratamento por lamas ativadas (quando aplicável);
5.1.6 (11) Utilizar filtração no tratamento de águas residuais;
5.1.6 (12) Remover prioritariamente as substâncias perigosas e de alto risco;
5.1.6 (13) Aplicação de filtração por membranas.
Quando a qualidade da água residual seja apropriada para a reutilizaçaõ nos processos, é MTD:
5.1.6 (14) Reutilizar a água depois de ter sido esterilizada e desinfetada, evitando o uso de cloro ativo.
É MTD efetuar o tratamento das lamas utilizando uma combinação adequada das seguintes técnicas:
5.1.6 (15) Estabilização;

5.1.6 (16) Espessamento;
5.1.6 (17) Desidratação;
5.1.6 (18) Secagem, caso possa ser utilizado calor natural ou calor recuperado a partir dos processos da instalação.
5.1.7 Derrames acidentais

Em geral, para prevenir acidentes e minimizar os seus danos no ambiente, é MTD:
5.1.7 (1) Identificação de potenciais fontes de descargas incidentes/acidentais que possam causar dano no ambiente;
5.1.7 (2) Avaliação da probabilidade das potenciais descargas incidentes/acidentais ocorrerem e respetiva severidade, por exemplo, através de um estudo de risco;
5.1.7 (3) Identificar potenciais descargas incidentes/acidentais para as quais são necessárias medidas de controlo adicionais para evitar a sua ocorrência;
5.1.7 (4) Identificação e implementação de medidas de controlo necessárias para prevenir acidentes e minimizar os seus danos no ambiente;
5.1.7 (5) Desenvolver, implementar e testar, com regularidade, um plano de emergência;
5.1.7 (6) Investigar todos os acidentes e “quase acidentes” ocorridos e manter todos os registos.
5.2 MTD adicionais para alguns setores da indústria alimentar
5.2.1 Setor da carne e aves de capoeira
5.2.1. (1) Descongelar a carne em câmaras frigorificas com temperaturas controladas, durante 18 - 24 horas;
5.2.1. (2) Evitar o uso de gelo usando uma mistura adequada de matérias-primas refrigeradas e congeladas;
5.2.1. (3) Doseamento de especiarias e outros ingredientes sólidos a partir de um contentor apropriado em vez de sacos de plástico;
5.2.1. (4) Paragem automático do fluxo de água quando os enchedorres de salsisha e equipamentos similiares não estão a ser usados, em paragens ou intervalos de produção.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.2 Setor do peixe e marisco
5.2.2 (1) Minimizar o tempo de armazenamento para manter a qualidade ótima do peixe
5.2.2 (2) Utilizar peixe de alta qualidade, assegurando colaboração com fornecedores a montante.
5.2.2 (3) Operar programas de manutenção regulares para garantir esfola eficiente.
Descongelar cavala, imergindo-a e fazendo borbulhar ar através dela, em recipientes cheios com água. O nível da água é mantido por recirculação e usando interruptores de
5.2.2 (4)
nível, atingindo um consumo de água <2 m3/t de peixe cru.
Descongelar peixe-branco, imergindo- e fazendo borbulhar ar através dele, em recipientes cheios com água. O nível da água é mantido usando interruptores de nível, atingindo
5.2.2 (5)
um consumo de água de 1,8 - 2,2 m3 / t de peixe cru.
Descongelar camarões, imergindo-os em recipientes cheios com água da casca filtrada, se disponível. O nível da água é mantido por recirculação e utilizando interruptores
5.2.2 (6)
accionado de nível (ver Secção 4.2.2.1), ou usando comutadores accionados de nível (ver Secção 4.2.2.2)
5.2.2 (7) Evitar escalar o peixe se o mesmo for posteriormente esfolado.
Quando a escala é realizada, ou seja, onde o peixe não é subsequentemente esfolado, usar água residual limpa reciclada recirculada para lavagem prévia de peixe e ajustar
5.2.2 (8)
adequadamente a operação do escalador pesando a quantidade certa de escamas para um fluxo de água específico.
5.2.2 (9) Remover e transportar a pele e a gordura do tambor de esfoliação usando sucção a vácuo.
5.2.2 (10) Remover e transportar gordura e vísceras da cavala por sucção a vácuo.
5.2.2 (11) Usar correias transportadoras de malha fina para transportar produtos sólidos, subprodutos e resíduos, para permitir a separação da água.
5.2.2 (12) Ao filetar:
5.2.2 (12.1) Remover as espinhas e as restantes partes dos filetes de peixe por dois conjuntos de facas rotativas;
5.2.2 (12.2) Onde são necessários bicos de água ou sistemas de limpeza por pulverização, instalá-los com sensores de presença (ou seja, operação intermitente);
5.2.2 (12.3) Uma redução de 60 a 75% no consumo de água pode ser obtida por:
5.2.2 (12.3.1) Removendo bicos de pulverização desnecessários para que a água só seja adicionada quando necessário;
5.2.2 (12.3.2) Substituindo os bicos de pulverização que levam o peixe do corte da cauda por um dispositivo mecânico;
5.2.2 (12.3.3) Substituindo os bicos de pulverização para a limpeza das rodas motrizes por parte da filetagem com dispositivos mecânicos;
5.2.2 (12.3.4) Substituindo os bicos existentes por bicos com menor consumo de água;
5.2.2 (12.3.5) Usando bicos de pulverização de água pulsante, isto é, alternando a abertura e o fecho do abastecimento de água usando uma válvula automática;
Substituindo o dreno de resíduos pelos cinturões de drenagem e fechando os bicos no dreno de resíduos. Os resíduos serão separados da água do processo diretamente perto
5.2.2 (12.3.6)
da máquina de filetagem, resultando num curto tempo de contato.
5.2.2 (12.4) Reduzir tanto o número quanto o tamanho de bicos de pulverização (economia de água de cerca de 75%).
5.2.3 Setor da fruta e legumes

Em situações em que o armazenamento não pode ser evitado, minimizar os tempos de armazenagem e evitar a refrigeração da fruta, dos legumes e subprodutos destinados a
5.2.3 (1)
alimentação animal (sempre que as condições atmosféricas não aumentem a degradação ou afetem a qualidade)
5.2.3 (2) Efetuar a separação a seco da matéria-prima rejeitada:
5.2.3 (3) Recolher os sólidos das operações de sedimentação e/ou filtração em vez de os descarregar na ETAR;
Descarcar a fruta e legumes através de um processo de vapor por lote ou através de um processo contínuo de vapor, sem recorrer a água fria para condensar o vapor e, se não
5.2.3 (4)
for possível o vapor para pelar, usar a pelagem cáustica a seco, a menos que as exigências da receita não permitam utilizar estes métodos;
5.2.3 (5) Arrefecer a fruta e os legumes passando-os por água fria, antes de os congelar;
Otimizar a reutilização de água com ou sem tratamento, dependendo das operações unitárias que necessitem de água e da qualidade exigida, assegurando que se mantém
5.2.3 (6)
uma adequada higiene e os niveis de qualidade alientar.
5.2.4 Setor dos óleos vegetais e setor das gorduras
5.2.4 (1) Utilizar um dessolventilador/tostador (DT) com fluxo contracorrente na extração de óleos vegetais;
5.2.4 (2) No processamento de óleo vegetal, usar calor gerado no DT na primeira etapa do processo de destilação da miscela;
Usar o calor da reação exotérmica proveniente da hidrogenação do óleo vegetal para aquecer o produto à temperatura necessária de forma a produzir vapor mais tarde na
5.2.4 (3)
reação. Gera-se energia (vapor) na ordem dos 25 - 125 kWh/t ( 90 - 450 MJ/t) (40 - 200 kg/t) de óleo refinado;
5.2.4 (4) Utilizar bombas de água para criar vácuo auxiliar suficiente para a secagem do óleo, "oil degassing" ou para minimizar a oxidação do óleo;
5.2.4 (5) Recuperar o hexano proveniente dos condensadores de vapor através da utilização de um separador gravítico e de um fervedor final;
5.2.4 (6) Utilizar um scrubber para recuperar o hexano existente nos gases incondensáveis, com o objetivo de reduzir as emissões de compstos orgânicos voláteis (COV);
5.2.4 (7) Utilizar ciclones para reduzir a poeira h+umida emitida em todo o processo de extração de óleos vegetais, para atingir níveis de emissão de partículas húmidas < 50 mg/Nm 3;
5.2.4 (8) Refinar os óleos crus por refinação física, ou se tiverem uma acidez inferior a 2%, por refinação química;
5.2.4 (9) Desodorizar os óleos vegetais através de um scrubber duplo em combinação com um sistema de arrefecimento de passagem único.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.5 Setor dos Laticínios
5.2.5 (1) Homogeneizar parcialmente o leite;
5.2.5 (2) Substituir pasteurizadores batch por pasteurizadores em contínuo;
5.2.5 (3) Utilização de troca de calor regenerativa na pasteurização;
5.2.5 (4) Reduzir a frequência requerida para limpeza das separadoras centrífugas, através da melhoria do processo preliminar de filtração e clarificação do leite;
Utilização do conceito “just-in-time” (diversificação dos produtos o mais tarde possível, de preferência imediatamente antes do enchimento), de forma a evitar perdas e
5.2.5 (5)
minimizar a poluição da água;
Maximizar a recolha do produto diluído, mas não contaminado, dos enxaguamentos iniciais dos CIP (Cleanning in place), e da lavagem de equipamentos e tubagens, por
5.2.5 (6) deteção imediata de pontos de transição entre o produto e fase da água. Isso pode ser feito através, por exemplo, medindo o volume usando o fluxo ou transmissores de
densidade, medindo a densidade usando transmissores de condutividade e usando sensores de turbidez da luz difusa para diferente a água do produto;
5.2.5 (7) Em grandes instalações, com tubagens muito ramificadas, utilizar vários sistemas CIP pequenos, em vez de um sistema CIP centralizado;
Reutilização da água de refrigeração, dos condensados produzidos em operações de evaporação e secagem e outros fluxos de água, para lavagens ou enxaguamentos,
5.2.5 (8)
sempre que isso não coloque problemas de higiene e segurança;
Alcançar os valores de consumo associados ao uso de MTD (por litro de leite recebido):
Consumo de energia: 0,07 - 0,2 kWh/I;
Consumo de água: 0,6 - 1,8 I/I;
5.2.5 (9)
Água residual: 0,8 - 1,7 l/l
Estes níveis são indicativos do consumo e de emissões susceptíveis de ser atingidos aplicando MTD incorporadas nos processos. O facto de se tratar de intervalos de valores
reflete a diversidade de condições operacionais.
5.2.5.1 Produção de leite para o mercado
Adicionalmente às MTD referidas nas secções 5.1 a 5.1.7 e 5.2.5, para a produção de leite para mercado é MTD atingir os seguintes níveis de consumo:
Energia consumida (kWh/l): 0,07 - 0,2
5.2.5.1 (1).
Água consumida (l/l): 0,6 - 1,8
Água residual (l/l): 0,8 - 1,7
5.2.5.2 Produção de leite em pó
Produzir leite em pó utilizando evaporadores de multi-efeito, otimizar a recompressão de vapor relacionado com a disponibilidade de calor e energia na instalação, concentrar
5.2.5.2 (1)
o leite líquido amtes da atomização, seguindo de secador de leite fluidizado;
5.2.5.2 (2) Utilizar um alarme de incêndio inicial, por exemplo, um detetor de monóxido de carbono (CO), para reduzir o perigo de explosão nos atomizadores;
5.2.5.2 (3) Atingir os níveis de consumo de emissão referidos na tabela 5.3 do BREF.
5.2.5.3 Produção de manteiga
5.2.5.3 (1) Remover os resíduos de manteiga das tubagens utilizando um bloco de manteiga arrefecida empurrado por ar comprimido;
5.2.5.3 (2) Enxaguar o aquecedor de natas com leite desnatado, antes da sua limpeza.
5.2.5.4 Produção de queijo
5.2.5.4 (1) Utilizar o calor do soro de leite quente para pré-aquecer o leite para queijo;
5.2.5.4 (2) Maximizar a recuperação e uso do soro;
5.2.5.4 (3) Separação do soro salgado;
5.2.5.4 (4) Redução da gordura e dos finos no soro;
Minimizar a ocorrênciade soro ácido e drenar o topo ou plataforma das cuba de salga para evitar o derramamento de salmoura para o sistema de tratamento de águas
5.2.5.4 (5)
residuais;
Produzir soro em pó utilizando evaporadores de multi-efeitos, otimizar a recompressão de vapor relacionado com a disponibilidade de calor e energia na instalação, concentrar
5.2.5.4 (6)
o leite líquid antes da atomização, seguindo de secador de leite fluidizado.
5.2.5.5 Produção de gelados
Para a produção de gelados considera-se MTD alcançar os seguintes valores associadas à produção de 1 kg de gelado:
Energia consumida (kWh/kg): 0,6 - 2,8
5.2.5.5 (1)
Água consumida (l/kg): 4,0 - 5,0
Água residual (l/kg): 2,7 - 4,0
5.2.6 MTD adicionais para o fabrico de amido
5.2.6 (1) Otimizar a reutilização de água de processo e/ou do sumo de batata no processo de fabrico de amido de batata.
5.2.6 (2) Utilizar a água do processamento de glúten (no passo de separação de proteína) para os processos de lavagem do germe e fibras no processamento de amido de milho.
5.2.6 (3) Lavar a pasta de amido, usando um fluxo em contracorrente, antes de ser desidratado e seco.
5.2.7 MTD adiconais para o setor do Açúcar (a partir da rama de beterraba)
5.2.7 (1) Reciclar as águas de transporte;
5.2.7 (2) Utilizar os condensados do evaporador para a extração do açúcar a partir da beterraba;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Evitar secar a polpa da beterraba se existir mercado para a polpa de beterraba prensada, ou secar a polpa da beterraba utilizando secadores a vapor, ou secadores a altas
temperaturas combinado com medidas para reduzir as emissões para o ar. As medidas de redução as emissões para o ar incluem, por exemplo, minimizar a quantidade de
5.2.7 (3)
pequenas partículas de beterraba seca, secar até um máximo de 91% de matéria seca, pressão mecânica da polpa anmtes da secagem, minimizar a quantidade de melaço
acrescentando antes da secagem e otimizar o funcionamento dos ciclones e "spray scrubbers"
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.8 Setor do Café
5.2.8 (1) Na torrefação do café, recircular o ar do torrador de volta ao torrador.
Na torrefação do café, sempre que MTD integradas no processo e que minimizem as emissões para o ar através da seleção e uso de substâncias e a aplicação de técnicas, não
5.2.8 (2) permitam atingir níveis de emissão de 5 - 20 mg/Nm3 para partículas secas; < 50 mg/Nm3 de COT para café ligeiramente torrado (nível mais difícil de atingir com o aumento do
grau de torefação, ver Secção 3.2.39.2), deverão ser aplicadas técnicas de redução para se atingir estes níveis.
Na produção de café instantâneo, usar o calor residual do extrato de café líquido quente para aquecer a água de processo antes da extração, e uso de permuta de calor em
5.2.8 (3)
contra-corrente para utilizar o calor do secador por pulverização dentro do setor de torrefacção.
Durante o fabrico de café instantâneo, após a secagem, aglomerar o pó para fazer grânulos, em seguida, reciclar o pó restante e aplicar técnicas de redução (ver Secção
5.2.8 (4)
4.7.8.2).
5.2.9 Produção de bebidas

Se o CO2 é utilizado na instalação, utilizar CO2 recuperado do processo de fermentação ou CO2 que é subproduto de outro processo, para evitar a produção de CO2
5.2.9 (1)
diretamente derivado da queima de combustíveis fosséis;
5.2.9 (2) Recuperação de leveduras dos processos de fermentação;
5.2.9 (3) Quando são utilizadas terras de diatomáceas como agentes filtrantes, efetuar a recolha dos materiais residuais para possível reutilização e/ou eliminação;
5.2.9 (4) Utilizar sistemas de lavagem de garrafas de múltiplo estágio;
Otimizar o consumo de água da zona de lavagem na máquina de limpeza de garrafas, por controlo do caudal de água, através da instalação de uma válvula automática de fecho
5.2.9 (5)
da alimentação de água, no caso da paragem da linha e utilizar água fresca nas últimas duas fiadas de injetores de lavagem;
5.2.9 (6) Reutilizar a solução de lavagem das garrafas após sedimentação e filtração.
5.2.9.1 Setor da produção de cerveja
5.2.9.1 (1) Otimizar a reutilização de água quente do arrefecimento do mosto e recuperar o calor do cozimento do mosto;
5.2.9.1 (2) Reutilizar as águas da pasteurização de garrafas:
5.2.9.1 (3) Atingir um consumo especifico de água de 0,35 - 1 m3/hl de cerveja produzida.
5.2.9.2 Setor da vinificação
Após a estabilização a frio do vinho, reutilizar a solução de limpeza alcalina e quando a esta não puder ser mais reutilizada e o pH ainda for suficientemente alto para
5.2.9.2 (1) interromper o funcionamento da ETAR, aplicar auto-neutralização, ou noutro caso, se os níveis de pH e o fluxo não interromperem a operação da ETAR, libertar gradualmente a
solução de limpeza para a ETAR.
BREF - Sistemas de arrefecimento industrial (ICS) | Data de adoção: 12/2001 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.2 MTD PARA SISTEMAS DE ARREFCIMENTO
4.2.1 Gestão integrada do calor

4.2.1.1 arrefecimento industrial = Gestão do calor
Para todas as instalações é MTD adotar uma abordagem integrada de modo a reduzir o impacte ambiental dos sistemas de arrefecimento industrial mantendo o equilíbrio entre
1.
os impactes diretos e indiretos.
4.2.1.2 Redução do nível de libertação de calor através da otimização da reutilização interna/externa de calor
Numa situação de greenfield, a avaliação da capacidade de calor necessária só pode ser considerada MTD se for o resultado do uso máximo das opções internas e externas
disponíveis e aplicáveis para reutilização de excesso de calor.
Numa instalação existente, otimizar a reutilização interna e externa e reduzir a quantidade e o nível de calor a serem descarregados também deve preceder qualquer alteração
2. na capacidade potencial do sistema de arrefecimento aplicado. Aumentar a eficiência de um sistema de arrefecimento existente pela melhoria de operação dos sistemas, tem
de ser avaliado em relação ao aumento da eficiência por meio tecnológico através de uma adaptação ou de mudanças tecnológicas. Em geral, e para os grandes sistemas de
arrefecimento existentes, a melhoria da operação dos sistemas é considerada mais rentável do que a aplicação de tecnologia nova ou melhorada e, portanto, pode ser
considerada como MTD.
4.2.1.3 Sistemas de arrefecimento e requisitos de processo
Seleção de uma configuração de arrefecimento que se deve basear numa comparação entre as diferentes alternativas viáveis dentro de todos os requisitos do processo. Os
requisitos de processo são, por exemplo, controle de reações químicas, fiabilidade do desempenho do processo e manutenção dos níveis de segurança exigidos. Uma
3. mudança na tecnologia de arrefecimento para reduzir o impacte ambiental só pode ser considerada MTD se a eficiência do arrefecimento for mantida no mesmo nível ou,
melhor ainda, num nível aumentado.
4.2.1.4 Sistemas de arrefecimento e requisitos do local
Os limites impostos pelo local aplicam-se particularmente às novas instalações, onde um sistema de arrefecimento ainda deve ser selecionado. Se a capacidade de descarga
4. de calor necessária for conhecida, poderá influenciar a seleção de um local apropriado. Para processos sensíveis à temperatura é MTD selecionar o local com a disponibilidade
necessária de água de arrefecimento.
5. Para proteção dos aquíferos subterrâneos, deve ser aplicado um sistema de arrefecimento que siga os princípios de minimização da utilização de águas provenientes de
captações subterrâneas, principalmente em locais onde são se encontra regulado a depleção dos aquíferos.
4.2.2 MTD aplicáveis a sistemas de arrefecimento industrial
Para instalações novas, é MTD começar por identificar medidas de redução na fase de projeto, aplicando equipamentos de baixo consumo energético e escolhendo os
6. equipamentos com os materiais corretos que estejam em contacto com as substâncias do processo e a água de arrefecimento.
7. Para instalações existentes, as medidas tecnológicas podem ser MTD em certas circunstâncias (consultar BREF).
4.3 REDUÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA
4.3.1 Considerações gerais

8. Para sistemas de arrefecimento na fase de projeto, constitui MTD a ponderação de um conjunto de fatores:
8. a) Redução da resistência ao fluxo de ar e água
8. b) Aplicação de equipamentos de elevada eficiência / baixo consumo energético
8. c) Redução da quantidade de equipamento com elevado consumo energético
Optimizar o tratamento da água utilizada, em sistemas de passagem única e torre arrefecimento por via húmida, promovendo limpeza das superfícies de circulação dos fluídos a par da
8. d) prevenção da formação de incrustações e afins.
4.3.2 Técnicas de redução identificadas dentro da abordagem MTD
9. Em termos de eficiência energética global de uma instalação, a utilização de um sistema de passagem única é MTD, em particular para processos que exigem grandes
capacidades de arrefecimento. Em casos de rios e estuários é aceitável se o sistema garantir:
9. a) Extensão da pluma de calor na superfície da água deixando a passagem para migração de peixes;
9. b) Conceber a entrada de água de arrefecimento de modo a reduzir o arrastamento de peixe;
9. c) A carga de calor não interfere com outros usuários de água de superfície de recepção.
Para sistemas com grande capacidade de arrefecimento (> 10 MWth)
9. d) Selecionar um local adequado à aplicação de sistemas de passagem única.
Para todos os sistemas:
Aplicar a opção de funcionamento / operação variável, isto é, quando o processo a refrigerar exige um funcionamento variável, a modulação bem-sucedida dos fluxos de ar e de água
9. e) pode ser relevante para a eficiência energética global do processo.
9. f) Modulação do fluxo de ar / água

Para todos os sistemas húmidos:
9. g) Aplicar tratamentos de água otimizados e tratamentos para manutenção das superfícies das tubagens dos sistemas
Para sistemas únicos:
9. h) Evitar a recirculação de pluma de água quente nos rios e minimizá-lo em estuários e em sítios marinhos.
Para torres de arrefecimento:
9. i) Aplicar bombas e ventiladores de baixo consumo energético
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4.4 REDUÇÃO DOS REQUISITOS DE ÁGUA
10. Para novos sistemas podem ser realizados os seguintes pontos:
10. a) À luz do equilíbrio energético geral, o arrefecimento com água é mais eficiente;
10. b) Para novas instalações, deve ser selecionado um local para a disponibilidade de quantidades suficientes de água (de superfície) no caso de grande procura de água de arrefecimento;
10. c) A necessidade de arrefecimento ser reduzida através otimização da reutilização do calor;
10. d) Para novas instalações um local deve ser seleccionada para a disponibilidade de um receptor de água adequada, particularmente no caso de grandes descargas de água de
arrefecimento;
Onde a disponibilidade de água é limitada, deve ser escolhida uma tecnologia que permita diferentes modos de operação que requiram menos água para atingir a capacidade de
10. e) arrefecimento necessária;
10. f) Em todos os casos, a arrefecimento por recirculação é uma opção, mas é necessário um equilíbrio cuidadoso com outros fatores, como o condicionamento de água necessário e uma
eficiência energética global mais baixa.
Para sistemas existentes e no caso de rios com disponibilidade limitada de água superficial, pode ser equacionada a alteração de um sistema de passagem única para um
11. sistema de arrefecimento com recirculação.
12. São técnicas MTD para a redução das necessidades de água:

Para sistemas húmidos:
12. a) Otimização da reutilização de calor
12. b) A utilização de águas subterrâneas não é considerada MTD
12. c) Aplicação de sistemas de recirculação
12. d) Aplicação de sistemas de arrefecimento híbridos
12. e) Aplicação de arrefecimento a seco
Para sistemas de arrefecimento de recirculação húmida e húmida/seca:
12. f) Otimização de ciclos de concentração
4.5 REDUÇÃO DO ARRASTAMENTO DE ORGANISMOS
Consultar BREF.
13. São técnicas MTD para a redução de arrastamento:

Para todos os sistemas únicos ou sistemas de arrefecimento com entradas de águas de superficie:
13. a) Análise do biótopo na fonte de água de superfície
13. b) Otimização das velocidades da água nos canais de admissão para limitar a sedimentação; Observação da ocorrência sazonal de macro incrustrações.
4.6 REDUÇÃO DAS EMISSÕES PARA A ÁGUA
4.6.1 Abordagem geral sobre as MTD para a redução das emissões de calor
Consultar BREF.
4.6.2 Abordagem geral sobre as MTD para reduzir as emissões químicas para a água
Referindo que a afirmação de que 80% do impacte ambiental é decidido na altura da fase de conceção do projeto, devem ser tomadas outras medidas para a fase de conceção
14. do sistema de arrefecimento húmido com a seguinte ordem de abordagem:
14. a) Identificar as condições do processo (pressão, T, corrosividade da substância)
14. b) Identificar características químicas da fonte de água de arrefecimento
14. c) Selecionar materiais apropriados para os permutadores, considerando as características do processo e as propriedades da água
14. d) Selecionar materiais apropriados para os restantes elementos do circuito.
14. e) Identificar os requerimentos operacionais do sistema de arrefecimento.
Selecionar um tratamento de água de arrefecimento mais apropriado usando produtos químicos menos perigosos ou produtos químicos com menor potencial de impacte no meio
14. f) ambiente (complexos orgânicos facilmente biodegradáveis)
14. g) Aplicar o esquema de seleção para biocidas (capítulo 3, figura 3.2)
14. h) Otimizar o doseamento por monitorização da água.
4.6.3 Abordagem sobre as técnicas MTD para redução das emissões para a água
4.6.3.1 Prevenção pelo projeto de equipamentos e manutenção do sistema
15. São técnicas MTD para a redução de emissões para a água através de técnicas de desenho e manutenção:
Para sistemas húmidos:
15. a) Análise da corrosividade da substância do processo, bem como da água de arrefecimento para selecionar o material certo
15. b) Projeção do sistema de arrefecimento evitando zonas de estancamento para reduzir a corrosão e contaminações.
Para permutadores do tipo Shell&tube:
15. c) Conceção que permita facilitar a limpeza através da circulação do caudal de água arrefecida no tubo e as paredes dos tubos de material resistente às incrustrações.
Condensadores de instalações de produção de eletricidade:
15. d) Aplicação de Ti em condensadores com água do mar ou água salobra
15. e) Aplicação de ligas de baixa corrosão (aço inoxidável com elevado índice de corrosão ou de cobre níquel)
15. f) Utilização de sistemas de limpeza automatizados com as esferas de espuma ou escovas
Para condensadores e permutadores de calor:
15. g) De modo a reduzir a deposição (incrustação) em condensadores a velocidade da água deve ser > 1,8 m / s para equipamentos novos e 1,5 m / s no caso de montagem de feixe de tubos
15. h) De modo a reduzir a deposição (incrustação) nos permutadores de calor recomentda-se uma velocidade da água > 0,8 m / s
15. i) De modo a evitar o entupimento utilizar filtros de detritos para proteger os permutadores de calor, onde a obstrução é um risco
Para sistemas arrefecimento de passagem única, de modo a reduzir a sensibilidade à corrosão:
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
15. j) Aplicar aço-carbono em sistemas de água de arrefecimento, se a tolerância à corrosão puder ser atendida
15. k) Aplicar plásticos reforçados com fibra de vidro, revestido de betão reforçado ou aço-carbono revestido em caso de condutas subterrâneas
15. l) Aplicar tubos de titânio para permutadores do tipo Shell&tube em ambientes altamente corrosivos ou aço inoxidável de elevada qualidade com desempenho semelhante.
Para torres de arrefecimento húmidas abertas:
15. m) Para reduzir a incrustação em condições de água salgada aplicar enchimento de baixa incrustação e com capacidade a altas cargas
15. n) Evitar substâncias perigosas devido ao tratamento anti-incrustantes (como CCA e TBTO) nos tratamentos anticontaminação.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para torres de arrefecimento de tiragem natural:
15. o) Para reduzir o tratamento de anti-incrustação aplicar eenchimento tendo em consideração a qualidade local da água (por exemplo, alto teor de sólidos, escala)
4.6.3.2 Controlo da otimização do tratamento de água de arrefecimento
16. São técnicas MTD para a redução de emissões para a água por meio da otimização do tratamento de água de arrefecimento:
Para todos os sistemas húmidos:
16. a) Monitorização e controlo da composição química da água de arrefecimento para reduzir a quantidade de aditivos.
Reduzir a utilização de químicos perigosos, não se devendo utilizar o seguinte: compostos de crómio, compostos de mercúrio, compostos organometálicos, mercaptobenzotiazol e
16. b) substâncias biocidas para tratamento de choque diferentes do cloro, bromo, ozono e peróxido de hidrogénio.
Para sistema de arrefecimento de passagem única e torres de arrefecimento abertas e húmidas:
16. c) Monitorizar a existência de macro incrustrações para otimizar a dosagem de biocidas
Para sistemas de arrefecimento únicos:
16. d) De modo a limitar ao utilização de biocidas utilizar temperatura da água do mar abaixo de 10-12ºC
16. e) De modo a reduzir a emissão de FO variar os tempos de residência e as velocidades da água com um nível FO ou FRO associado de 0,1 mg / l na saída
16. f) De modo a reduzir as emissões de oxidante (residual) livre alcançar valores de FO ou FOR ≤ 0,2 mg / l na saída para a cloração contínua de água do mar
16. g) De modo a reduzir as emissões de oxidante (residual) livre alcançar valores de FO ou FRO ≤ 0,5 mg / l na saída para a cloração intermitente e choque de água do mar
16. h) Reduzir a quantidade de compostos formadores de óxidos em água fresca sem cloração contínua em água doce pois não é considerada MTD

16. i) De modo a reduzir a quantidade de hipoclorito manter m pH de 7 ≤ pH ≤ 9
16. j) De modo a reduzir a quantidade de biocida e a purga aplicar biofiltração
16. k) Fechar temporariamente as purgas depois do doseamento de aditivos para reduzir a emissão de biocidas hidrolisantes.
16. l) No caso de aplicar ozono, manter a concentração inferior a 0,1 mg/l.
4.7 REDUÇÃO DAS EMISSÕES PARA O AR
4.7.1 Abordagem geral
Consultar BREF.
4.7.2 Abordagem geral sobre as MTD para reduzir as emissões para o ar
17. São técnicas MTD para a redução de emissões para o ar:
Para as torres de arrefecimento húmidas:
17. a) Para evitar a chegada da pluma ao nivel do solo a emissão da pluma deverá ter uma altura suficiente e uma velocidade mínima de ar de descarga na saída da torre
17. b) Para evitar a formação de pluma aplicar uma técnica híbrida ou outras técnicas de supressão de plumas, como o aquecimento de ar
17. c) Evitar a aplicação de amiantos, CCA e TBTO para reduzir a utilização de substâncias perigosas.
17. d) Projetar e definir a localização das torres de modo a que a sua saída possa ser captada por sistemas de ar condicionado, para evitar afetar a qualidade do ar no centro de trabalho.
17. e) Reduzir as perdas por arrasto através da aplicação de captadores.
4.8 REDUÇÃO DAS EMISSÕES DE RUÍDO
Consultar BREF.
4.8.2 Abordagem geral sobre as MTD para reduzir as emissões de ruído
18. São técnicas MTD para a redução de emissões de ruído:

Para torres de arrefecimento de tiragem natural:
18. a) Para redução de ruído da água em cascata à entrada do tubo de ar estão disponiveis várias técnicas (ver BREF)
18. b) Reduzir a emissão de ruído ao redor da base da torre, por exemplo, recorrendo a uma barreira de terra ou uma parede anti-ruído
Para torres de arrefecimento mecânicas:
18. c) Redução do ruído do ventilador aplicando ventiladores de baixo ruído por exemplo:
18. c) i. Utilizando ventiladores de grande diâmetro com velocidades circunferenciais
18. c) ii. Utilizando velocidadses reduzidas ( ≤ 40 m/s)
18. d) Na fase de projeção aplicar uma altura suficiente ao difusor otimizado ou instalar atenuadores de som
18. e) De modo a reduzir o ruído aplicar medidas de atenuação (silenciadores) à entrada e saída do ar
4.9 REDUÇÃO DO RISCO DE FUGAS
19. São medidas gerais para reduzir a ocorrência de fugas:

(não aplicável a condensadores)
19. a) Selecionar material para equipamentos de sistemas de arrefecimento por via húmida de acordo com a qualidade da água aplicada
19. b) Operar o sistema de acordo com a sua conceção
19. c) Se necessário um tratamento de água de arrefecimento, selecionar um programa correto de tratamento de água de arrefecimento
19. d) Monitorizar as possíveis fugas na descarga da água de arrefecimento na recirculação de sistemas de arrefecimento húmido, analisando a purga.
Para permutadores de calor:
19. e) De modo a evitar pequenas fissuras o ∆T do permutador deverá ser ≤ 50 °C
Para permutadores do tipo shell&tube:
19. f) Monitorizar a operação do processo para que a operação ocorra dentro dos limites de projeto
19. g) Aplicar tecnologia de soldagem de modo a fortalecer a construção do tubo/placa de tubo
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para o equipamento:
19. h) De modo a reduzir a corrosão, a temperatura do metal no lado de passagem da água de arrefecimento deverá ser < 60 °C
Para sistemas de arrefecimento de passagem única
19. i) Para alcançar um VCI entre 5 - 8 operar o sistema direto com Págua arrefecimento > Pprocesso e efetuar monitorizar
19. j) Para alcançar um VCI entre 5 - 8 operar o sistema direto com Págua arrefecimento = Pprocesso e efetuar monitorização analítica automática
19. k) Para alcançar um VCI ≥ 9 operar o sistema direto P água arrefecimento > Pprocesso e efetuar monitorização analítica automática
19. l) Para alcançar um VCI ≥ 9 operar o sistema com permutador de calor de material altamente anti-corrosivo/monitorização analítica automática
19. m) Para alcançar um VCI ≥ 9 alterar a tecnologia:
19. m) i. arrefecimento indireta
19. m) ii. arrefecimento recirculante
19. m) iii. arrefecimento a ar
19. n) No arrefecimento de substâncias perigosas, efetuar sempre a monitorização da água de arrefecimento.
19. o) Aplicação de manutenção preventiva, através da realização de inspeção por meio de corrente de Foucault.
Para sistemas de arrefecimento com recirculação
19. p) Monitorização constante da purga no arrefecimento de substâncias perigosas
4.10 REDUÇÃO DE RISCO BIOLÓGICO

Consultar BREF.
4.10.2 Abordagem geral sobre as MTD para reduzir o risco de emissões biológicas
20. São consideradas como MTD na prevenção e redução do risco microbiológico:
Para todos os sistemas de arrefecimento húmidos:
20. a) Com vista à redução da formação de algas deve-se proteger a água de arrefecimento da ação da energia luminosa
Com vista à redução do crescimento de microrganismos devem-se evitar zonas estagnadas (a nível do seu design), de forma a manter a velocidade na passagem de água e proceder à
20. b)
aplicação de tratamentos químicos otimizados.
20. c) Nas limpezas após um surto deve-se efetuar uma combinação de limpeza mecânica e limpeza química
20. d) Efetuar uma monitorização periódica dos organismos patogénicos potencialmente existentes nas torres de arrefecimento.
20. e) Para reduzir o risco de infeção os operadores devem utilizar proteção de olhos e boca (máscara P3) quando entram num sistema de arrefecimento húmido
BREF - Fabrico de vidros | Data de adoção: 03/2012 | Versão: 06.10.2017

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS PARA A PRODUÇÃO DE VIDRO
1.1.1. Sistemas de gestão ambiental
MTD 1. É MTD implementar e respeitar um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. i. Empenho das chefias, incluindo chefias de topo;

1. ii. Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
1.iii Planeamento e implementação dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. iv. Implementação de procedimentos prestando particular atenção a:
1. iv. a) estrutura e responsabilidade,
1. iv. b) formação, consciencialização e competência,
1. iv. c) comunicação,
1. iv. d) envolvimento dos trabalhadores,
1. iv. e) documentação,
1. iv. f) controlo eficiente do processo,
1. iv. g) programas de manutenção,
1. iv. h) preparação e capacidade de resposta em situações de emergência,
1. iv. i) salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental;
1. v. Verificação do desempenho e medidas corretivas, prestando particular atenção a:
1. v. a) monitorização e medição (ver também o documento de referência sobre os Princípios Gerais de Monitorização),
1. v. b) ação corretiva e preventiva,
1. v. c) manutenção de registos,
auditoria independente (sempre que praticável) interna ou externa para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas planeadas e se está a ser devidamente implementado e
1. v. d) mantido;
1. vi. Revisão do SGA pelos quadros superiores quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. vii. Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
1. viii. Consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da respetiva vida útil;
1. ix. Aplicação regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2. Eficiência energética
MTD 2. É MTD reduzir o consumo específico de energia utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
2. i. Otimização de processos, através do controlo dos parâmetros operacionais

2. ii. Manutenção regular do forno de fusão
2. iii. Otimização do design do forno e da seleção da técnica de fusão
2. iv. Aplicação de técnicas de controlo da combustão
2. v. Utilização de níveis crescentes de casco, quando disponível e técnica e economicamente viável
2. vi. Utilização de uma caldeira de calor residual para recuperação de energia, quando técnica e economicamente viável
2. vii. Utilização de pré-aquecimento da mistura a fundir e do casco, quando técnica e economicamente viável
1.1.3. Armazenagem e manuseamento de matérias

É MTD evitar, ou quando tal não for praticável, reduzir as emissões de partículas difusas decorrentes da armazenagem e do manuseamento de matérias sólidas, utilizando uma
MTD 3. ou uma combinação das seguintes técnicas:
3. I. Armazenagem de matérias-primas
3. I. i. Armazenar matérias pulverulentas a granel em silos fechados equipados com sistemas de redução de partículas (por exemplo filtros de mangas);
3. I. ii. Armazenar matérias finas em contentores fechados ou sacos selados;
3. I. iii. Armazenar em local abrigado as pilhas de matérias grosseiras que libertem pós;
3. I. iv. Utilizar veículos de limpeza de estradas e técnicas de humedecimento.
3. II. Manuseamento de matérias-primas
3. II. i. Para matérias que são transportados à superfície, utilizar transportadores fechados para evitar perdas de matérias
3. II. ii. Quando é utilizado transporte pneumático, aplicar um sistema selado equipado com um filtro para limpar o ar de transporte antes de este ser libertado
3. II. iii. Humedecimento da mistura a fundir
3. II. iv. Aplicação de uma pressão ligeiramente negativa dentro do forno
Utilização de matérias-primas que não provoquem fenómenos de decrepitação (principalmente dolomite e calcário). Estes fenómenos consistem em minerais que «crepitam» quando
3. II. v. expostos ao calor, com um consequente aumento potencial das emissões de partículas
Utilização de uma extração que ventile para um sistema de filtros nos processos passíveis de gerar partículas (por exemplo abertura de sacos, mistura de lotes de fritas, eliminação de
3. II. vi. partículas dos filtros de mangas, bacia de fusão de abóbada fria)
3. II. vii. Utilização de alimentadores de hélice fechados

3. II. viii. Isolamento das bolsas de alimentação
É MTD evitar ou, quando tal não for praticável, reduzir as emissões gasosas difusas decorrentes da armazenagem e do manuseamento de matérias-primas voláteis utilizando
MTD 4. uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
4. i. Utilização nos tanques de tinta com baixa absorção solar para a armazenagem a granel sujeita a mudanças de temperatura devido ao aquecimento solar.
4. ii. Controlo da temperatura de armazenagem das matérias-primas voláteis.
4. iii. Isolamento dos tanques para armazenagem de matérias-primas voláteis.
4. iv. Gestão de existências.
4. v. Utilização de tanques de teto flutuante para armazenagem de grandes quantidades de produtos petrolíferos voláteis.
4. vi. Utilização de sistemas de transferência do retorno de vapores na transferência de fluidos voláteis (por exemplo de camiões cisterna para o tanque de armazenagem).
4. vii. Utilização de reservatórios flexíveis para armazenagem de matérias-primas líquidas.
4. viii. Utilização de válvulas de pressão/vácuo nos tanques concebidos para resistir a flutuações de pressão.
4. ix. Aplicação de um tratamento de descarga (por exemplo adsorção, absorção, condensação) na armazenagem de matérias perigosas.
4. x. Aplicação de um preenchimento subsuperficial na armazenagem de líquidos com tendência para produzir espuma.
1.1.4. Técnicas primárias gerais

É MTD reduzir o consumo de energia e as emissões atmosféricas procedendo a uma monitorização constante dos parâmetros operacionais e uma manutenção programada do
MTD 5. forno de fusão.
É MTD proceder a uma seleção e a um controlo criteriosos de todas as substâncias e matérias-primas que entrem no forno de fusão, a fim de reduzir ou evitar as emissões
MTD 6. atmosféricas, utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
4. i. Utilização de matérias-primas e casco externo com baixo nível de impurezas (por exemplo metais, cloretos, fluoretos)
4. ii. Utilização de matérias-primas alternativas (por exemplo menos voláteis)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4. iii. Utilização de combustíveis com baixo teor de impurezas metálicas


n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 7. É MTD proceder regularmente à monitorização das emissões e/ou de outros parâmetros relevantes para o processo, incluindo o seguinte:
7. i. Monitorização contínua de parâmetros essenciais ao processo para garantir a estabilidade do mesmo, por exemplo temperatura, alimentação de combustível e caudal de ar
7. ii. Monitorização regular dos parâmetros do processo para evitar/reduzir a poluição, por exemplo teor de O2 dos gases de combustão para controlar a razão combustível/ar.
7. iii. Medições em contínuo das emissões de partículas, NOX e SO2 ou medições descontínuas pelo menos duas vezes por ano, associadas ao controlo de parâmetros alternativos para
garantir que o sistema de tratamento está a funcionar devidamente entre as medições
7. iv. Medições em contínuo ou periódicas de emissões de NH3, sempre que forem aplicadas técnicas de redução catalítica seletiva (RCS) ou redução não catalítica seletiva (RNCS)
7. v. Medições em contínuo ou periódicas regulares das emissões de CO sempre que forem aplicadas técnicas primárias ou técnicas de redução química por combustível para a redução de
emissões de NOX ou quando possa ocorrer combustão parcial
Medições periódicas regulares das emissões de HCl, HF, CO e metais, mais concretamente sempre que forem utilizadas matérias-primas que contenham essas substâncias ou possa
7. vi. ocorrer combustão parcial
Monitorização em contínuo de parâmetros alternativos para garantir que o sistema de tratamento de gases residuais está a funcionar devidamente e que os valores de emissão são
7. vii. mantidos entre as medições descontínuas. A monitorização de parâmetros alternativos inclui: alimentação de reagente, temperatura, alimentação de água, tensão, remoção de
partículas, velocidade do(s) ventilador(es), etc.
É MTD operar os sistemas de tratamento de gases residuais durante as condições normais de operação com capacidade e disponibilidade ótimas para evitar ou reduzir as
MTD 8. emissões.
É MTD limitar as emissões de monóxido de carbono (CO) do forno de fusão, sempre que forem aplicadas técnicas primárias ou redução química por combustível, para redução
MTD 9. das emissões de NOx. (Consultar VEA às MTD no BREF)
É MTD limitar as emissões de amoníaco (NH3), sempre que forem aplicadas técnicas de redução catalítica seletiva (RCS) ou redução não catalítica seletiva (RNCS) para uma
MTD 10. redução altamente eficiente das emissões de NOx. (Consultar VEA às MTD no BREF)
É MTD reduzir as emissões de boro do forno de fusão, sempre que forem utilizados compostos de boro na formulação da mistura a fundir, utilizando uma ou uma combinação
MTD 11. das seguintes técnicas:
Operação de um sistema de filtração a uma temperatura adequada para potenciar a separação de compostos de boro em estado sólido, tendo em consideração que algumas espécies
11. i. de ácido bórico podem estar presentes nos gases libertados sob a forma de compostos gasosos a temperaturas inferiores a 200 °C, mas também a temperaturas de 60 °C
11. ii. Utilização de depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração
11. iii. Utilização de lavadores
1.1.5. Emissões para a água provenientes dos processos de fabrico de vidro
MTD 12. É MTD reduzir o consumo de água utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
12. i. Minimização de derrames e fugas

12. ii. Reutilização de águas de arrefecimento e de limpeza após tratamento
12. iii. Operação de um sistema de recirculação de água quase fechado, se tal for técnica e economicamente exequível
É MTD reduzir a carga de emissões poluentes nas descargas de águas residuais, utilizando um ou uma combinação dos seguintes sistemas de tratamento de águas residuais:
Técnicas normalizadas de controlo da poluição, tais como decantação, gradagem, escumação, neutralização, filtração, arejamento, precipitação, coagulação e floculação, etc.
13. i. Técnicas normalizadas de boas práticas para controlo de emissões provenientes da armazenagem de matérias-primas e produtos intermédios líquidos, tais como contenção,
inspeção/ensaio de tanques, proteção contra transbordo, etc.
13. ii. Sistemas de tratamento biológico, tais como lamas ativadas, biofiltração para remover/degradar os compostos orgânicos
13. iii. Descarga para estações de tratamento de águas residuais municipais
13. iv. Reutilização externa das águas residuais
1.1.6. Resíduos provenientes dos processos de fabrico de vidro
MTD 14. É MTD reduzir a produção de resíduos sólidos a eliminar, utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
14. i. Reciclagem de matérias residuais da mistura a fundir, sempre que os requisitos de qualidade o permitam
14. ii. Minimização de perdas de matérias durante a armazenagem e o manuseamento das matérias-primas
14. iii. Reciclagem de casco interno proveniente de produção rejeitada
14. iv. Reciclagem de partículas na formulação da mistura a fundir, sempre que os requisitos de qualidade o permitam
14. v. Valorização de resíduos sólidos e/ou lamas através de utilização apropriada no local (por exemplo lamas provenientes do tratamento de águas) ou em outras indústrias
14. vi. Valorização de materiais refratários em fim de vida para possível utilização em outras indústrias
14. vii. Aplicação de tijolos à base de resíduos prensados ligados com cimento para reciclagem em altos-fornos de cúpula em que os requisitos de qualidade o permitam
1.1.7. Ruído proveniente dos processos de fabrico de vidro
MTD 15. É MTD reduzir as emissões de ruído utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
15. i. Proceder a uma avaliação do ruído ambiental e formular um plano de gestão do ruído apropriado para o ambiente local;
15. ii. Isolar os equipamentos/operações ruidosos numa estrutura/unidade em separado;
15. iii. Utilizar taludes que atuem como barreira à fonte de ruído;
15. iv. Desenvolver atividades ruidosas no exterior durante o dia;
15. v. Utilizar paredes ou barreiras naturais (árvores, arbustos) para proteção contra o ruído entre a instalação e a área protegida, com base nas condições locais.
1.2. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE VIDRO DE EMBALAGEM
1.2.1. Emissões de partículas provenientes de fornos de fusão
É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão aplicando um sistema de limpeza dos gases libertados, como por exemplo um
MTD 16. precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. (Consultar VEA às MTD no BREF)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.2. Óxidos de azoto (NOX) provenientes de fornos de fusão
MTD 17. É MTD reduzir as emissões de NOx provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
17. I. Técnicas primárias, tais como:

17. I. i. Modificações da combustão
17. I. i. a) Redução da razão ar/combustível
17. I. i. b) Temperatura reduzida do ar de combustão
17. I. i. c) Combustão por etapas:
17. I. i. c) 1. Distribuição do ar
17. I. i. c) 2. Distribuição do combustível
17. I. i.d) Recirculação dos gases de combustão
17. I. i. e) Queimadores com baixa emissão de NOX
17. I. i. f) Escolha do combustível
17. I. ii. Design especial do forno
17. I. iii. Fusão elétrica
17. I. iv. Fusão a oxigénio/combustível
17. II. Técnicas secundárias, tais como:
17. II. i. Redução catalítica seletiva (RCS)
17. II. ii. Redução não catalítica seletiva (RNCS)
Sempre que forem utilizados nitratos na formulação da mistura a fundir e/ou sejam necessárias condições especiais de combustão oxidante no forno de fusão para garantir a
MTD 18. qualidade do produto final, é MTD reduzir as emissões de NOx, minimizando a utilização destas matérias-primas, em combinação com técnicas primárias ou secundárias.
Técnicas primárias:
— minimizar a utilização de nitratos na formulação da mistura a fundir
1.2.3. Óxidos de enxofre (SOX) provenientes de fornos de fusão
MTD 19. É MTD reduzir as emissões de SOx provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
19. i. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração
19. ii. Minimização do teor de enxofre na formulação da mistura a fundir e otimização do balanço de massa do enxofre
19. iii. Utilização de combustíveis com baixo teor de enxofre
1.2.4. Cloreto de hidrogénio (HCl) e fluoreto de hidrogénio (HF) provenientes de fornos de fusão
É MTD reduzir as emissões de HCl e HF provenientes dos fornos de fusão (possivelmente combinadas com gases libertados das atividades de tratamento de superfície a
MTD 20.
quente), utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
20. i. Seleção de matérias-primas para a formulação da mistura a fundir com baixo teor de cloro e de flúor
20. ii. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração
1.2.5. Metais provenientes de fornos de fusão

É MTD reduzir as emissões de partículas metálicas provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no
MTD 21. BREF)
21. i. Seleção de matérias-primas com baixo teor de metais para a formulação da mistura a fundir
Minimização da utilização de compostos metálicos na formulação da mistura a fundir, quando for necessário colorir ou descorar o vidro, sujeita aos requisitos de qualidade do vidro
21. ii. para consumo humano
21. iii. Aplicação de um sistema de filtração (filtro de mangas ou precipitador eletrostático)
21. iv. Aplicação de depuração a seco ou por via semisseca, em combinação com um sistema de filtração
1.2.6. Emissões provenientes de processos a jusante

Sempre que forem utilizados compostos de estanho, organoestânicos ou de titânio para operações de tratamento de superfície a quente, é MTD reduzir as emissões utilizando
22. i. Minimização das perdas de produto de tratamento de superfície garantindo uma boa estanquidade do sistema de aplicação e utilizando um exaustor eficaz.
22. ii. Combinação dos gases provenientes das operações de tratamento de superfície com os gases residuais do forno de fusão ou com o ar de combustão do forno, sempre que for
aplicado um sistema de tratamento secundário (filtro e depuração a seco ou por via semisseca).
22. iii. Aplicação de uma técnica secundária, por exemplo recurso a lavadores ou depuração a seco acrescida de filtração .
MTD 23. Sempre que for utilizado SO3 nas operações de tratamento de superfícies, é MTD reduzir as emissões de SOx utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
Minimização de perdas de produto, garantindo uma boa estanquidade do sistema de aplicação.

23. i. A boa construção e manutenção do sistema de aplicação são essenciais para minimizar as perdas de produto por reagir para o ar.
23. ii. Aplicação de uma técnica secundária, por exemplo recurso a lavadores

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3. CONCLUSÕES MTD PARA PRODUÇÃO DE VIDRO PLANO

É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão aplicando um precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. (Consultar VEA
MTD 24. às MTD no BREF)

25. I. i. d) Recirculação dos gases de combustão
Processo Fenix
25. I. ii. Baseado na combinação de várias técnicas primárias para otimização da combustão em fornos regenerativos de combustão cruzada com banho de flutuação. As características
principais são:
25. I. ii. 1. redução do excesso de ar
25. I. ii. 2. supressão de zonas de calor e homogeneização da temperatura das chamas
25. I. ii. 3. mistura controlada de combustível e ar de combustão
25. I. iii. Fusão a oxigénio/combustível
25. II. i. Redução química por combustível
25. II. ii. Redução catalítica seletiva (RCS)
Sempre que forem utilizados nitratos na formulação da mistura a fundir, é MTD reduzir as emissões de NO X minimizando a utilização destas matérias-primas, em combinação
MTD 26.
com técnicas primárias e secundárias. Caso sejam aplicadas técnicas secundárias, são aplicáveis os VEA às MTD indicados no BREF.
- minimizar a utilização de nitratos na formulação da mistura a fundir
27. i. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração
27. ii. Minimização do teor de enxofre na formulação da mistura a fundir e otimização do balanço de massa do enxofre
MTD 28. É MTD reduzir as emissões de HCl e HF provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
É MTD reduzir as emissões de partículas metálicas provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no
MTD 29. BREF)
29. i. Seleção de matérias-primas para a formulação da mistura a fundir com baixo teor de metais
29. ii. Aplicação de um sistema de filtração
29. iii. Aplicação de depuração a seco ou por via semisseca, em combinação com um sistema de filtração
Sempre que forem utilizados compostos de selénio para colorir o vidro, é MTD reduzir as emissões de selénio provenientes do forno de fusão, utilizando uma ou uma
MTD 30. combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
30. i. Minimização da evaporação de selénio da composição da mistura a fundir, selecionando matérias-primas com maior eficácia de retenção no vidro e volatilização reduzida
30. iii. Aplicação de depuração a seco ou em via semisseca, em combinação com um sistema de filtração

A MTD consiste em reduzir as emissões atmosféricas provenientes de processos a jusante utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD
MTD 31. no BREF)
31. i. Minimização das perdas de produtos de tratamento de superfície aplicados sobre o vidro plano, garantindo uma boa estanquidade do sistema de aplicação
31. ii. Minimização das perdas de SO2 proveniente da arca de recozimento, operando o sistema de controlo da melhor forma possível
Combinação das emissões de SO2 provenientes da arca com os gases residuais provenientes do forno de fusão, sempre que tecnicamente possível, e sempre que for aplicado um
31. iii.
sistema de tratamento secundário (filtro e depuração a seco ou em via semisseca)
31. iv. Aplicação de uma técnica secundária, por exemplo recurso a lavadores ou depuração a seco e filtração
1.4. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE FIBRA DE VIDRO DE FILAMENTO CONTÍNUO
MTD 32. É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às
MTD no BREF)
32. i. Redução dos componentes voláteis através de modificações nas matérias-primas
32. ii. Sistema de filtração: precipitador eletrostático ou filtro de mangas
32. iii. Lavadores

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
33. i. Modificações da combustão

33. i. a) Redução da razão ar/combustível
33. i. b) Temperatura reduzida do ar de combustão
33. i. c) Combustão por etapas:
33. i. c ) 1. Distribuição do ar
33. i. c) 2. Distribuição do combustível
33. d) Recirculação dos gases de combustão
33. e) Queimadores com baixa emissão de NOX
33. f) Escolha do combustível
33. ii. Fusão a oxigénio/combustível
34. i. Minimização do teor de enxofre na formulação da mistura a fundir e otimização do balanço de massa do enxofre
34. ii. Utilização de combustíveis com baixo teor de enxofre
34. iii. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração
34. iv. Utilização de lavadores
35. ii. Minimização do teor de flúor na formulação da mistura a fundir
35. iv. Lavadores
MTD 36. É MTD reduzir as emissões de metais provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
36. ii. Aplicação de depuração a seco ou em via semisseca, em combinação com um sistema de filtração
36. iii. Aplicação de lavadores
MTD 37. É MTD reduzir as emissões dos processos a jusante utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
37. i. Lavadores
37. ii. Precipitador eletrostático húmido
37. iii. Sistema de filtração (filtro de mangas)
1.5. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE VIRDO DOMÉSTICO
É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às
MTD 38. MTD no BREF)
38. i. Redução dos componentes voláteis através de modificações nas matérias-primas.
38. ii. Fusão elétrica
38. iii. Fusão a oxigénio/combustível
38. v. Lavadores

39. i. c) 1. Distribuição do ar
39. i. d) Recirculação dos gases de combustão
39. i. e) Queimadores com baixa emissão de NOX
39. i. f) Escolha do combustível
39. ii. Design especial do forno
39. iii. Fusão elétrica
39. iv. Fusão a oxigénio/combustível
MTD 40. Sempre que forem utilizados nitratos na formulação da mistura a fundir, é MTD reduzir as emissões de NOX minimizando a utilização destas matérias-primas, em combinação
com técnicas primárias e secundárias. (Consultar VEA às MTD no BREF)
41. ii. Utilização de combustíveis com baixo teor d e enxofre

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
42. ii. Minimização do teor de flúor na formulação da mistura a fundir e otimização do balanço de massa do flúor
42. iv. Lavadores
Minimização da utilização de compostos metálicos na formulação da mistura a fundir, através de uma seleção adequada de matérias-primas sempre que for necessário corar ou
43. ii. descorar o vidro ou conferir características específicas ao vidro
Sempre que forem utilizados compostos de selénio para descorar o vidro, é MTD reduzir as emissões de selénio provenientes do forno de fusão, utilizando uma ou uma
MTD 44. combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
44. i. Minimização dos compostos de selénio na formulação da mistura a fundir, através de uma seleção adequada das matérias-primas
Sempre que forem utilizados compostos de chumbo para a produção de cristal de chumbo, é MTD reduzir as emissões de chumbo provenientes do forno de fusão, utilizando
45. i. Fusão elétrica
45. ii. Filtro de mangas
45. iii. Precipitador eletrostático
45. iv. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração

Para processos a jusante com emissões de partículas, é MTD reduzir as emissões de partículas e metais utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar
46. i. Execução de operações que gerem partículas (por exemplo corte, trituração, polimento) sob um líquido
46. ii. Aplicação de um sistema de filtro de mangas
MTD 47. Para os processos de polimento a ácido, é MTD reduzir as emissões de HF utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
47. i. Minimização de perdas do produto de polimento, garantindo uma boa estanquidade do sistema de aplicação
47. ii. Aplicação de uma técnica secundária, por exemplo recurso a lavadores.
1.6. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE VIDRO ESPECIAL
É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às
48. i. Redução dos componentes voláteis através de modificações nas matérias-primas.
48. iii. Sistema de filtração: precipitador eletrostático ou filtro de mangas

49. I. i. d) Recirculação dos gases de combustão
49. I. ii. Fusão elétrica
49. I. iii. Fusão a oxigénio/combustível
49. II. i. Redução catalítica seletiva (RCS)
49. II. Ii. Redução não catalítica seletiva (RNCS)
Sempre que forem utilizados nitratos na formulação da mistura a fundir, é MTD reduzir as emissões de NOx minimizando a utilização destas matérias-primas, em combinação
MTD 50. com técnicas primárias ou secundárias. (Consultar VEA às MTD no BREF)
Técnicas primárias
52. ii. Minimização dos compostos de flúor e/ou cloro na formulação da mistura a fundir e otimização do balanço de massa do flúor e/ou do cloro

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Minimização da utilização de compostos metálicos na formulação da mistura a fundir, através de uma seleção adequada de matérias-primas sempre que for necessário corar ou
53. ii. descorar o vidro ou conferir características específicas ao vidro

Para processos a jusante com emissões de partículas, é MTD reduzir as emissões de partículas e metais utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar
54. i. Execução de operações que gerem partículas (por exemplo corte, trituração, polimento) sob um líquido
54. ii. Aplicação de um sistema de filtro de mangas.
MTD 55. Para os processos de polimento a ácido, é MTD reduzir as emissões de HF utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
55. i. Minimização de perdas do produto de polimento, garantindo uma boa estanquidade do sistema de aplicação
55. ii. Aplicação de uma técnica secundária, por exemplo recurso a lavadores
1.7. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE LÃ MINERAL

É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão aplicando um precipitador eletrostático ou um filtro de mangas. (Consultar VEA

57. i. c) 1. Distribuição do ar
57. i. d) Recirculação dos gases de combustão
57. i. e) Queimadores com baixa emissão de NOX
57. i. f) Escolha do combustível
Sempre que forem utilizados nitratos na formulação da mistura a fundir para a produção de lã de vidro, é MTD reduzir as emissões de NOx utilizando uma ou uma combinação
MTD 58. das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
58. i. Minimizar a utilização de nitratos na formulação da mistura a fundir
59. iv. Utilização de lavadores
1.7.5. Sulfureto de hidrogénio (H2S) proveniente de fornos de fusão de lã de rocha
É MTD reduzir as emissões de H2S provenientes do forno de fusão aplicando um sistema de incineração dos gases residuais de modo a oxidar o sulfureto de hidrogénio para
MTD 61. SO2 (VEA às MTD no BREF)
MTD 63. É MTD reduzir as emissões dos processos a jusante utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
63. i. Aspersores e ciclones

63. ii. Lavadores
63. iii. Precipitadores eletrostáticos húmidos
63. iv. Filtros de lã de rocha
63. v. Incineração dos gases residuais
1.8. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE LÃS DE ISOLAMENTO DE ALTA TEMPERATURA
1.8.1. Emissões de partículas provenientes da fusão e de processos a jusante
MTD 64. É MTD reduzir as emissões de partículas dos gases residuais do forno de fusão aplicando um sistema de filtração. (Consultar VEA às MTD no BREF)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para os processos a jusante com emissões de partículas, é MTD reduzir as emissões utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no
MTD 65. BREF)
65. i. Minimização das perdas de produto garantindo uma boa estanquidade da linha de produção, sempre que tecnicamente aplicável.
65. ii. Corte, guilhotinagem e embalagem a vácuo, aplicando um sistema de extração eficiente em conjunto com um filtro de mangas.
65. iii. Aplicação de um sistema de filtros de mangas .

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.8.2. Óxidos de azoto (NOX) provenientes da fusão e de processos a jusante
MTD 66. É MTD reduzir as emissões de NOx provenientes do forno de queima de lubrificante aplicando controlo e/ou modificações da combustão. (Consultar VEA às MTD no BREF)
1.8.3. Óxidos de enxofre (SOX) provenientes da fusão e de processos a jusante
É MTD reduzir as emissões de SOx provenientes dos fornos de fusão e dos processos a jusante utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às
67. i. Seleção de matérias-primas para a formulação da mistura a fundir com baixo teor de enxofre.
67. ii. Utilização de combustível com baixo teor de enxofre.
É MTD reduzir as emissões de HCl e HF provenientes do forno de fusão selecionando matérias-primas para a formulação da mistura a fundir com baixo teor de cloro e flúor.
1.8.5. Metais provenientes de fornos de fusão e de processos a jusante

É MTD reduzir as emissões de metais provenientes do forno de fusão e/ou dos processos a jusante utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA
1.8.6. Compostos orgânicos voláteis provenientes de processos a jusante

É MTD reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis (COV) provenientes do forno de queima de lubrificante utilizando uma ou uma combinação das seguintes
MTD 70. técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
70. i. Controlo da combustão, incluindo monitorização das emissões de CO associadas.
70. ii. Incineração dos gases residuais
70. iii. Lavadores
1.9. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE FRITAS
É MTD reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais do forno de fusão através de um precipitador eletrostático ou um sistema de filtro de mangas.
72. i. Minimizar a utilização de nitratos na formulação da mistura a fundir.

72. ii. Redução do ar parasita que entra no forno.
72. iii. Modificações da combustão
72. iii. a) Redução da razão ar/combustível
72. iii. b) Temperatura reduzida do ar de combustão
72. iii. c) Combustão por etapas:
72. iii. c) 1. Distribuição do ar
72. iii. c) 2. Distribuição do combustível
72. iii. d) Recirculação dos gases de combustão
72. iii. e) Queimadores com baixa emissão de NOX
72. iii. f) Escolha do combustível
72. iv. Fusão a oxigénio/combustível
MTD 73. É MTD controlar as emissões de SOx provenientes do forno de fusão utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
73. i. Seleção de matérias-primas para a formulação da mistura a fundir com baixo teor de enxofre
74. ii. Minimização dos compostos de flúor na formulação da mistura a fundir, quando utilizados para garantir a qualidade do produto final.
74. iii. Depuração a seco ou por via semisseca em combinação com um sistema de filtração.
75. ii. Minimização da utilização de compostos metálicos na formulação da mistura a fundir, sempre que seja necessário conferir cor ou outras características específicas à frita

Para os processos a jusante com emissões de partículas, é MTD reduzir as emissões utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no
MTD 76. BREF)
76. i. Aplicação de técnicas de trituração por via húmida.
76. ii. Execução da trituração a seco e embalagem do produto seco sob um sistema eficiente de extração em conjunto com um filtro de mangas.
76. iii. Aplicação de um sistema de filtração
BREF - Criação intensiva de aves de capoeira ou de suínos (IRPP)| Data de adoção: 07/2003 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1 BOAS PRÁTICAS AGRÍCOLAS NA EXPLORAÇÃO INTENSIVA DE SUÍNOS PARA RECRIA E ACABAMENTO E DE AVES DE CAPOEIRA
1. Em todas as instalações abrangidas pelo BREF IRPP, é MTD a aplicação de todos os seguintes pontos:
1. a) Identificar e implementar programas de formação teórica e prática para os trabalhadores da exploração;

1. b) Guardar registos do consumo de água, energia e alimentos, da produção de resíduos e de subprodutos;
1. c) Guardar registos das aplicações nos terrenos de fertilizantes inorgânicos e de estrume (apenas quando a aplicação é efetuada na área da instalação);
1. d) Possuir um procedimento de emergência para lidar com emissões e incidentes imprevistos;
1. e) Implementar um programa de manutenção e reparação que assegure o bom funcionamento e a limpeza das instalações e equipamentos;
1. f) Projetar a execução das atividades na própria exploração, tais como o fornecimento de materiais e a remoção de produtos, resíduos e subprodutos;
1. g) Projetar uma adequada aplicação do estrume no terreno (apenas quando a aplicação é efetuada na instalação;
2. Aplicar medidas nutricionais à alimentação de suínos e aves que apresentem baixo teor de nutrientes.
Minimizar as emissões de estrume para o solo e águas subterrâneas, compensando a quantidade de estrume com os requisitos previstos da cultura (nitrogénio e fósforo, e o
3. abastecimento de minerais para a cultura do solo e da fertilização).
4. Conhecer as caracteristicas do terreno na aplicação do estrume.
5. Reduzir a poluição das águas aplicando todos os seguintes pontos:
5. a) Não aplicar estrume quando o terreno se encontra:

5. a) i. Saturado
5. a) ii. Inundado
5. a) iii. Congelado
5. a) iv. Coberto de neve
5. b) Não aplicar estrume em terrenos abruptamente inclinados
5. c) Não aplicar estrume em terrenos adjacentes a linhas de água, deixando um intervalo de terreno sem aplicação de estrume.
5. d) Espalhando o estrume o mais próximo possível antes do crescimento do crescimento máximo da cultura e da absorção de nutrientes.
6. Gerir a distribuição de estrume pelo terreno de modo a reduzir o odor tendo em conta a vizinhança susceptivel de ser afetada, executando todas as técnicas seguintes:
6. a) Espalhar o estrume de dia, quando é menos provável que haja pessoas em casa, evitando fins-de-semana e feriados
6. b) Considerar a direcção do vento face à localização das casas vizinhas.
5.2 CRIAÇÃO INTENSIVA DE SUÍNOS
5.2.1 Técnicas nutricionais

5.2.1.1 Técnicas nutricionais aplicadas à excreção de azoto
7. Administrar faseadamente alimentos, adotando dietas baseadas em nutrientes digeríveis/disponíveis.
Utilizar dietas pobres em proteínas com suplementos de aminoácidos, dietas pobres em fósforo com suplementos de fitase ou dietas contendo fosfatos alimentares
8. inorgânicos de fácil digestão;
Utilizar determinados aditivos alimentares, como as enzimas, podendo aumentar a eficácia dos alimentos, na medida em que melhoram a retenção dos nutrientes e reduzem a
9. quantidade de nutrientes presentes no estrume,
5.2.1.2 Técnicas nutricionais aplicadas à excreção de fósforo
Alimentar os animais com dietas sucessivas (alimentação faseada) contendo teores de fósforo menores devendo estas incluir fosfatos alimentares inorgânicos de fácil
10. digestão e/ou fitase, a fim de garantirem o fornecimento de quantidades suficientes de fósforo digerível.
5.2.2 Emissões para a atmosfera dos sistemas de criação de suínos
11. Reduzir as emissões de amoníaco para a atmosfera aplicando todos ou alguns dos seguintes principíos:
11. a) Redução das áreas de estrume responsáveis pelas emissões;

11. b) Remoção do estrume (chorume) da fossa para um depósito de chorume externo;
11. c) Aplicação de tratamento adicional, como o arejamento, para obter líquido de lavagens;
11. d) Arrefecimento da superfície do estrume;
11. e) Utilização de superfícies (por exemplo, de ripas e valas de estrume) lisas e fáceis de limpar.
5.2.2.1 Sistemas de criação de suínos: Porcas na fase de acasalamento/gestação
12. Aplicar um ou mais dos seguintes sistemas de criação para porcas na fase de acasalamento/gestação:
12. a) Pavimentos totalmente ripados, ventilação artificial e fossa de recolha subjacente a grande profundidade (nota: este é o sistema de referência);
12. b) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com sistema de vácuo por debaixo para remoção frequente do chorume;
12. c) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com valas de descarga sob o pavimento, sendo as descargas feitas com chorume fresco ou arejado;
12. d) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com calhas/tubos de descarga por debaixo, sendo as descargas feitas com chorume fresco ou arejado;
12. e) Pavimentos parcialmente ripados, com uma fossa de recolha de dejectos líquidos de dimensões reduzidas por debaixo;
12. f) Pavimentos parcialmente ripados, com dispositivo de arrefecimentona superfície do estrume;
12. g) Pavimentos parcialmente ripados, com raspador de estrume;
12. h) Pavimento de betão corrido, totalmente coberto com material de cama;
12. i) Pavimento de betão corrido, com palha e alimentadores electrónicos.
5.2.2.2 Sistemas de criação para suínos: Suínos em fase de recria /acabamento para abate
13. Aplicar um ou mais dos seguintes sistemas de criação para os suínos em fase de recria/acabamento para abate:
13. a) Pavimentos totalmente ripados, ventilação artificial e fossa de recolha de grande profundidade por debaixo (nota: este é o sistema de referência);
13. b) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com sistema de vácuo por debaixo para remoção frequente do chorume;
13. c) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com valas de descarga por debaixo, sendo as descargas feitas com chorume fresco ou arejado;
13. d) Pavimentos total ou parcialmente ripados, com calhas/tubos de descarga por debaixo, sendo as descargas feitas com chorume fresco ou arejado;
13. e) Pavimentos parcialmente ripados, com uma fossa de recolha de dejectos líquidos de dimensões reduzidas por debaixo;
13. e) Pavimentos parcialmente ripados, com dispositivo de arrefecimento na superfície do estrume;
13. f) Pavimentos parcialmente ripados, com raspador de estrume;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Pavimentos parcialmente ripados, com um pavimento central corrido convexo ou um pavimento corrido inclinado na frente da cela, um canal para estrume com paredes laterais oblíquas
13. g) e uma fossa de recolha de dejectos líquidos em declive;
13. h) Pavimentos parcialmente ripados, com uma fossa de recolha de dejectos líquidos de dimensões reduzidas, incluindo paredes oblíquas e um sistema de vácuo;
13. i) Pavimento parcialmente ripado, com remoção rápida do chorume e parque exterior coberto com material de cama;
13. j) Pavimento parcialmente ripado, de “divisão” coberta;
13. k) Pavimento de betão corrido, totalmente coberto com material de cama e clima exterior;
13. l) Pavimento de betão corrido, com parque exterior coberto de material de cama e com um sistema de fluxo da palha.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.2.3 Sistemas de criação de suínos: Porcas em lactação
14. Aplicar um ou mais dos seguintes sistemas de criação para as porcas em lactação:
14. a) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e com uma fossa de recolha por debaixo (que é a referência);
14. b) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e uma tábua sobre uma superfície em declive por debaixo;
14. c) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e com um canal combinado para a água e para o estrume por debaixo;
14. d) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e com um sistema de descarga com calhas para estrume por debaixo;
14. e) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e com uma bacia para estrume por debaixo;
14. f) Celas de parto com pavimentos totalmente ripados e com dispositivo de arrefecimento na superfície do estrume;
14. g) Celas de parto com pavimentos parcialmente ripados;
14. h) Celas de parto com pavimentos parcialmente ripados e com raspador de estrume.
15. Aplicar à cela de parto com um pavimento totalmente ripado de ferro ou plástico:
15. a) Um canal combinado para a água e o estrume, ou;

15. b) Um sistema de descarga com calhas de estrume, ou;
15. c) Uma bacia de estrume por debaixo.
5.2.2.4 Sistemas de criação de suínos: Leitões desmamados
16. Aplicar um ou mais dos seguintes sistemas de criação de leitões desmamados:
16. a) Celas ou celas em plano elevado com pavimentos totalmente ripados e com uma fossa de recolha por debaixo (referência);
16. b) Celas ou celas em plano elevado com pavimentos total ou parcialmente ripados e um sistema de vácuo para remoção frequente do chorume;
16. c) Celas ou celas em plano elevado com pavimentos totalmente ripados e um pavimento de betão em declive para separar as fezes e a urina;
16. d) Celas ou celas em plano elevado com pavimentos totalmente ripados e uma fossa de recolha de dejectos líquidos com raspador;
16. e) Celas ou celas em plano elevado com pavimentos total ou parcialmente ripados e calhas/tubos de descarga por debaixo, sendo as descargas feitas com chorume fresco ou arejado;
16. f) Celas com pavimentos parcialmente ripados; sistema com dois climas;
16. g) Celas com pavimentos parcialmente ripados e um pavimento corrido em declive ou convexo;
16. h) Celas com pavimentos parcialmente ripados, com uma fossa de recolha de dejectos líquidos pouco profunda e um canal para água potável contaminada;
16. i) Celas com pavimentos parcialmente ripados, ripas de ferro triangulares e uma vala de estrume com calhas;
16. j) Celas com pavimentos parcialmente ripados e com raspador de estrume;
16. k) Celas com pavimentos parcialmente ripados, ripas de ferro triangulares e canal de estrume com parede(s) latera(l)(is) em declive;
16. l) Celas com pavimentos parcialmente ripados e com dispositivo de arrefecimento na superfície do estrume;
16. m) Pavimentos parcialmente ripados com ripas triangulares e de“divisão” coberta;
16. n) Pavimentos contínuos de betão com palha e ventilação natural.
17. É necessária a aplicação de celas:
17. a) Em plano elevado com pavimento total ou parcialmente ripado e um sistema de vácuo para remoção frequente do chorume, ou
17. b) Em plano elevado com pavimento totalmente ripado, sob o qual existe um pavimento de betão em declive para separar as fezes e a urina, ou
17. c) Com pavimento parcialmente ripado (sistema com dois climas), ou
17. d) Com pavimento parcialmente ripado de ferro ou plástico e pavimento corrido convexo em declive, ou
17. e) Com pavimento parcialmente ripado de metal ou plástico, uma fossa de recolha de dejectos líquidos pouco profundo e um canal para água potável contaminada, ou
17. f) Com pavimento parcialmente ripado, tiras de ferro triangulares e vala de estrume com paredes laterais em declive.
5.2.3 Água para sistemas de criação de suínos
18. É considerado MTD reduzir o consumo de água mediante a execução das seguintes tarefas:
Limpeza das instalações dos animais e dos equipamentos com aparelhos de alta pressão depois de cada ciclo de produção ou de cada ninhada. Nas instalações dos suínos, a água das
18. a) limpezas entra normalmente no sistema de chorume, pelo que é importante encontrar um equilíbrio entre a limpeza e a redução do consumo de água ao estritamente necessário;
18. b) Calibração periódica dos bebedouros para evitar derrames;

18. c) Registo do consumo de água através de contadores;
18. d) Deteção e reparação de fugas
5.2.4 Energia para sistemas de criação de suínos

Para a redução do consumo de energia é MTD a aplicação de boas práticas agrícolas na concepção das instalações dos animais, bem como a operação e a manutenção
19. adequada das instalações e dos equipamentos.
20. Nas instalações de suínos, é MTD reduzir o consumo de energia através da aplicação de todos seguintes pontos:
20. a) Aplicação de ventilação natural sempre que possível, o que implica uma concepção adequada do edifício e das celas (por exemplo, microclima nas celas) e o estudo do espaço a nível
das direcções predominantes do vento para melhorar o fluxo de ar (apenas para novas instalações);
No caso de instalações ventiladas mecanicamente: optimização da concepção do sistema de ventilação de cada edifício para obter um bom controlo da temperatura e alcançar taxas de
20. b) ventilação mínimas no Inverno
20. c) No caso de instalações ventiladas mecanicamente: inspecção e limpeza frequentes das valas e dos ventiladores para evitar resistências nos sistemas de ventilação, e;
20. d) Utilização de luz de baixo consumo energético
5.2.5. Armazenamento de estrume em sistemas de criação de suínos

Conceção de instalações de armazenamento de estrume das aves de capoeira com capacidade suficiente para aguardar o subsequente tratamento ou aplicação nos solos. A
21. capacidade requerida depende do clima e dos períodos em que não é possível a aplicação nos solos.
22. No caso de uma pilha de estrume de suínos, situada sempre no mesmo sítio, nas instalações ou no campo, é considerada MTD:
22. a) Aplicação de um pavimento de betão, com um sistema de recolha e um reservatório para o líquido de escorrimento, bem como
Construção das novas áreas de armazenamento de estrume em locais onde menos incomodem as pessoas com sensibilidade aos odores desagradáveis, depois de equacionada a
22. b) distância que os separa das pessoas e a direcção predominante do vento.
Armazenamento de chorume
23. A MTD relativa ao armazenamento de chorume de suínos num reservatório de betão ou de aço implica a existência do seguinte conjunto de equipamentos e medidas:
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
23. a) Um reservatório estável para resistir a prováveis influências mecânicas, térmicas e químicas;
23. b) A base e as paredes do reservatório são impermeáveis e estão protegidas contra a corrosão;
23. c) Esvaziamento periódico do depósito para inspecção e manutenção, de preferência todos os anos;
23. d) Utilização de válvulas duplas em todas as saídas do armazenamento providas de válvulas;
23. e) Agitação do chorume imediatamente antes do esvaziamento do tanque para, por exemplo, aplicação no solo.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Armazenamento de chorume em reservatórios
24. A MTD consiste em cobrir os reservatórios de chorume utilizando uma das seguintes opções:
24. a) Uma tampa rígida, um telhado ou uma estrutura do estilo tenda, ou;
24. b) Uma cobertura flutuante, como, por exemplo, palha cortada, crosta natural, tela, película, turfa, agregado de argila leve expandida (LECA) ou poliestireno expandido (PEE).
Armazenamento de chorume em lagoas
As lagoas para armazenamento do chorume são tão viáveis como os reservatórios, desde que seja grantido que as paredes e a base estão impermeabilizadas (material argiloso ou plástico), em
combinação com a deteção de fugas e provisões para a sua cobertura.
25. A MTD consiste em cobrir as lagoas de chorume utilizando uma das seguintes opções:
25. a) Cobertura de plástico, ou;

25. b) Cobertura flutuante, como palha cortada, LECA ou crosta natural.
5.2.6 Processamento nas explorações do estrume produzido pelos suínos
Em geral, o processamento interno de estrume só é MTD em determinadas circunstâncias (ou seja, é uma MTD condicional). As condições do processamento de estrume na
26. exploração pecuária que determinam se a técnica é uma MTD prendem-se com a disponibilidade de terreno, o excesso ou a escassez local de nutrientes, o apoio técnico, as
possibilidades de comercialização da energia ecológica e as regulamentações locais.
5.2.7 Espalhamento no solo do estrume produzido pelos suínos

(nota: As MTD relativas à gestão do espalhamento do estrume já foram abordadas no capítulo 5.1)
As conclusões sobre as MTD são apresentadas na tabela 5.4 do BREF IRPP. Os níveis alcançados são específicos para cada situ, e serve apenas para ilustrar as potenciais
27. reduções.
5.3 CRIAÇÃO INTENSIVA DE AVES
5.3.1 Técnicas nutricionais

5.3.1.1 Técnicas nutricionais aplicadas à excreção de azoto
29. Administração faseada de alimentos, adotando dietas baseadas em nutrientes digeríveis/disponíveis;
Utilização de dietas pobres em proteínas com suplementos de aminoácidos, dietas pobres em fósforo com suplementos de fitase ou dietas contendo fosfatos alimentares
30. inorgânicos de fácil digestão;
Utilização de determinados aditivos alimentares, como as enzimas, podem aumentar a eficácia dos alimentos, na medida em que melhoram a retenção dos nutrientes e
31. reduzem a quantidade de nutrientes presentes no estrume,
5.3.1.2 Técnicas nutricionais aplicadas à excreção de fósforo
Alimentação dos animais com dietas sucessivas (alimentação faseada) contendo teores de fósforo menores. Estas dietas deverão incluir fosfatos alimentares inorgânicos de
32.
fácil digestão e/ou fitase, a fim de garantirem o fornecimento de quantidades suficientes de fósforo digerível.
5.3.2 Emissões para a atmosfera dos sistemas de criação de aves de capoeira

5.3.2.1 Sistemas de criação para aves de capoeira: Galinhas Poedeiras
Sistemas de jaulas
33. De entre os sistemas de jaulas aplicados habitualmente, são MTD:
33. a) O sistema de jaulas com remoção do estrume, pelo menos duas vezes por semana, através de cintas transportadoras para um depósito fechado;
As jaulas verticais dispostas em degraus com cinta transportadora de estrume e secagem por ar forçado, em que o estrume é removido, pelo menos, uma vez por semana para um
33. b) depósito coberto;
As jaulas verticais dispostas em degraus com cinta transportadora de estrume e secagem por insuflação de ar forçado, em que o estrume é removido, pelo menos, uma vez por semana
33. c) para um depósito coberto;
As jaulas verticais dispostas em degraus com cinta transportadora de estrume e secagem por ar forçado melhorado, em que o estrume é removido das instalações, pelo menos, uma
33. d) vez por semana para um depósito coberto;
As jaulas verticais dispostas em degraus com cinta transportadora de estrume e túnel de secagem por cima das jaulas, em que o estrume é removido para um depósito coberto
33. e) passadas 24 a 36 horas.
33. f) O sistema de jaulas com armazenamento aberto e arejado para o estrume (também conhecido por sistema de poço profundo)
Sistemas sem jaulas
34. São consideradas MTD a aplicação dos seguintes sistemas utilizados para instalações sem jaulas:
34. a) O sistema para a produção de ovos de cama (com ou sem a secagem do estrume por ar forçado);
34. b) O sistema para a produção de ovos de cama com pavimento perfurado e secagem do estrume por ar forçado;
34. c) O sistema de aviário com ou sem área livre e/ou área exterior para esgravatar.
5.3.2.2 Sistemas de criação para aves de capoeira: Frangos
35. São MTD para os sistemas de criação de frangos:
35. a) As instalações com ventilação natural e pavimento totalmente coberto de material de cama, equipadas com sistemas de bebedouros sem derrames;
35. b) As instalações ventiladas bem isoladas, com pavimento totalmente coberto de material de cama, e equipadas com sistemas de bebedouros sem derrames (sistema-VEA).
35. c) Sistema de pavimento perfurado com sistema de secagem por ar forçado;
35. d) O pavimento em degraus com sistema de secagem por ar forçado;
35. e) O sistema de jaulas em degraus com paredes laterais amovíveis e secagem do estrume por ar forçado.
35. f) Sistema de cobertura combinada -" Combideck system"(ver capítulo 4.4.1.4.)
5.3.3 Água para sistemas de criação de aves de capoeira
36. É MTD reduzir o consumo de água mediante a execução de todas as técnicas seguintes:
Limpeza das instalações dos animais e dos equipamentos com aparelhos de alta pressão depois de cada ciclo de produção ou de cada ninhada. Nas instalações das aves de capoeira,
36. a) é também importante encontrar um equilíbrio entre a limpeza e a redução do consumo de água ao estritamente necessário;
36. b) Calibração periódica dos bebedouros para evitar derrames;

36. c) Registo do consumo de água através de contadores;
36. d) Deteção e reparação de fugas
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.3.4 Energia em sistemas de criação de aves de capoeira

É MTD reduzir o consumo de energia através da aplicação de boas práticas agrícolas na concepção das instalações dos animais, bem como a operação e a manutenção
37. adequada das instalações e dos equipamentos
38. Nas instalações de aves de capoeira, é MTD reduzir o consumo de energia através da execução de todas as seguintes ações:
38. a) Isolamento dos edifícios nas regiões com baixas temperaturas ambientes (valor U 0,4 W/m2.ºC ou melhor);
38. b) Otimização da concepção do sistema de ventilação de cada edifício a fim de obter um bom controlo da temperatura e alcançar taxas de ventilação mínimas no Inverno;
38. c) Inspeção e limpeza frequentes das valas e dos ventiladores para evitar resistências nos sistemas de ventilação;
38. d) Utilização de luz de baixo consumo energético (lâmpadas fluorescentes).
5.3.5 Armazenamento de estrume em sistemas de criação de aves de capoeira
Conceção de instalações de armazenamento de estrume das aves de capoeira com capacidade suficiente para aguardar o subsequente tratamento ou aplicação nos solos. A
39. capacidade requerida depende do clima e dos períodos em que não é possível a aplicação nos solos.
Se for necessário guardar estrume de aves de capoeira, é MTD proceder á armazenagem do estrume seco num recinto/pavilhão coberto com pavimento impermeável e
40. ventilação adequada;
No caso de uma pilha temporária de estrume de aves de capoeira de campo, é considerada MTD colocar a pilha de estrume longe de pessoas sensíveis aos odores
41. desagradáveis (vizinhos, por exemplo) e dos cursos de água (incluíndo drenos no terreno) quando haja risco de infiltração dos líquidos de escorrimento.
5.3.6 Processamento nas explorações do estrume produzido pelas aves de capoeira
Aplicação de um túnel de secagem exterior com cintas perfuradas para o estrume quando o sistema de criação das galinhas poedeiras não integra um sistema de secagem do
42.
estrume ou outra técnica de redução das emissões de amoníaco.
5.3.7 Espalhamento no solo do estrume produzido pelos suínos

Minimizar as emissões do estrume libertadas para o solo e para as águas subterrâneas na medida em que equilibram a quantidade de estrume com as necessidades previsíveis
43. da cultura (azoto e fósforo, assim como os minerais fornecidos pelo solo e pelos fertilizantes).
Levar em consideração as características do solo destinado a receber o estrume, em particular as suas condições, tipo e inclinação, as condições climáticas, a pluviosidade e
42.
a irrigação, a utilização da terra e as boas práticas agrícolas, incluindo os sistemas de rotação de culturas.
44. Incorporação do estrume no solo (arável e fácil de cultivar) no prazo de 12 horas.
45. Reduzir a poluição das águas aplicando todos os seguintes pontos:
45. a) Não deverá ser aplicado estrume no solo quando o campo está saturado de água, inundado de gelo, gelado e/ou coberto de neve;
45. b) Não deverá ser aplicado estrume em campos com declive acentuado;
45. c) Não deverá ser aplicado estrume em campos adjacentes a cursos de água (deverá ser deixada sem tratamento uma faixa de terreno);
45. d) O estrume deverá ser espalhado o mais perto possível da altura em que o crescimento das culturas e a absorção dos nutrientes estão prestes a atingir o seu nível máximo
46. Gerir a distribuição de estrume pelo terreno de modo a reduzir o odor tendo em conta a vizinhança susceptivel de ser afetada, executando todas as técnicas seguintes:
46. a) Espalhar o estrume de dia, quando é menos provável que haja pessoas em casa, evitar os fins-de-semana e os feriados
46. b) Considerar a direcção do vento face à localização das casas vizinhas.
BREF - Criação Intensiva de aves de capoeira e de suínos (IRPP) | Data de adoção: 02/2017 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1. CONCLUSÕES GERAIS SOBRE AS MTD
1.1. Sistemas de gestão ambiental (SGA)
A fim de melhorar o desempenho ambiental geral das explorações, a MTD consiste em aplicar e respeitar um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todas as
MTD 1. características seguintes:
1. 1. Compromisso dos órgãos de gestão, incluindo a administração de topo;
1. 2. Definição, pela administração, de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua do desempenho ambiental da instalação;
1. 3. Planeamento e estabelecimento dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. 4. Aplicação de procedimentos, com especial ênfase para:
1. 4. a) estrutura e responsabilidade,
1. 4. b) formação, sensibilização e competência,
1. 4. c) comunicação,
1. 4. d) envolvimento dos trabalhadores,
1. 4. e) documentação,
1. 4. f) controlo eficaz do processo,
1. 4. g) programas de manutenção,
1. 4. h) preparação e resposta em situações de emergência,
1. 4. i) salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental.
1. 5. Verificação do desempenho ambiental e adoção de medidas corretivas, com especial destaque para:
1. 5. a) monitorização e medição (ver também relatório de referência elaborado pelo JRC sobre monitorização das emissões de instalações abrangidas pela DEI — ROM),
1. 5. b) medidas preventivas e corretivas,

1. 5. c) manutenção de registos,
Auditorias internas ou externas independentes (quando exequível), a fim de determinar se o SGA está ou não em conformidade com as disposições planeadas e se foi corretamente
1. 5. d) aplicado e mantido;
1. 6. Revisão do SGA e da continuidade da sua adequabilidade, aptidão e eficácia pela administração de topo;
1. 7. Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
1. 8. Consideração dos impactos ambientais decorrentes do desmantelamento final da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da sua vida operacional;
1. 9. Realização regular de avaliações comparativas setoriais (p. ex., documento de referência setorial do Sistema Comunitário de Ecogestão e Auditoria — EMAS).
Especificamente para o setor de criação intensiva de aves de capoeira ou de suínos, as MTD consistem igualmente em incorporar no SGA as seguintes características:
1. 10. Aplicação de um plano de gestão do ruído (cf. MTD 9);

1. 11. Aplicação de um plano de gestão de odores (cf. MTD 12).
1.2 Boas práticas de gestão interna
MTD 2. A fim de evitar ou reduzir o impacto ambiental e melhorar o desempenho global, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir indicadas.
2. a) Localização adequada da instalação/exploração e organização das atividades em termos de espaço, a fim de:
2. a) i. reduzir o transporte de animais e de materiais (incluindo estrume)
2. a) ii. assegurar uma distância adequada aos recetores sensiveis que exijam protecção
2. a) iii. ter em conta as condições climáticas predominantes (po ex. vento e precipitação)
2. a) iv. ter em conta a potencial capacidade de desenvolvimento futuro da exploração
2. a) v. evitar a contaminação da água
2. b) Educar e formar o pessoal, especialmente em relação a:
2. b) i. regulamentação aplicável, criação de animais, sanidade e bem-estar animal, gestão do estrume, segurança dos trabalhadores
2. b) ii. transporte e espalhamento de estrume no solo
2. b) iii. planeamento de atividades
2. b) iv. planeamento e gestão de emergências
2. b) v. reparação e manutenção dos equipamentos
2. c) Preparar um plano de emergência para lidar com emissões e incidentes imprevistos, como a poluição de massas de água. Pode incluir:
2. c) i. plano da exploração, indicando os sistemas de drenagem e as fontes de água/efluentes,
2. c) ii. planos de ação para responder a certas contingências (p. ex., incêndios, fugas ou colapso de instalações de armazenamento de chorume, escorrência descontrolada das pilhas de
estrume, derramamentos de óleo),
equipamento disponível para tratamento de incidentes de poluição (p. ex., equipamento para obstrução de drenos, valas de represamento, divisórias de separação para derrames de
2. c) iii. óleo).
2. d) Verificar, reparar e manter regularmente estruturas e equipamento, como:

2. d) i. instalações de armazenamento de chorume, de modo a detetar sinais de danos, degradação ou fugas,
2. d) ii. bombas de chorume, misturadores, separadores, irrigadores,
2. d) iii. sistemas de abastecimento de alimentos e de água,
2. d) iv. sistema de ventilação e sensores de temperatura,
2. d) v. silos e equipamentos de transporte (p. ex., válvulas, tubos),
2. d) vi. sistemas de limpeza do ar (p. ex., através de inspeções regulares). Pode incluir a limpeza da exploração e o controlo de pragas.
2. e) Armazenar os animais mortos de modo a evitar ou reduzir emissões.
1.3 Gestão nutricional
A fim de reduzir a quantidade total de azoto excretado e, consequentemente, as emissões de amoníaco, satisfazendo simultaneamente as necessidades nutricionais dos
MTD 3. animais, a MTD consiste em preparar uma dieta e uma estratégia nutricional que incluam uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem.
3. a) Redução do teor de proteína bruta mediante um regime alimentar com valor equilibrado de azoto, tendo em conta as necessidades de energia e de aminoácidos digeríveis.
3. b) Alimentação multifaseada com uma dieta adaptada às necessidades específicas do período de produção.
3. c) Adição de quantidades controladas de aminoácidos essenciais a uma dieta pobre em proteína bruta.
3. d) Utilizar aditivos autorizados para alimentação animal que tenham em vista reduzir o azoto total excretado.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir o fósforo total excretado, satisfazendo, ao mesmo tempo, as necessidades nutricionais dos animais, a MTD consiste em preparar uma dieta e uma estratégia
MTD 4. nutricional que incluam uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem.
4. a) Alimentação multifaseada com uma dieta adaptada às necessidades específicas do período de produção.
4. b) Utilizar aditivos autorizados para alimentação animal que tenham em vista reduzir o fósforo total excretado (p. ex., fitase).
4. c) Utilização de fosfatos inorgânicos altamente digeríveis para a substituição parcial de fontes convencionais de fósforo nos alimentos.
1.4. Utilização eficiente da água
MTD 5. Para uma utilização eficiente da água, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
5. a) Manter um registo do consumo de água.

5. b) Detetar e reparar fugas de água.
5. c) Utilizar equipamentos de limpeza de alta pressão para a limpeza do alojamento dos animais e dos equipamentos.
Selecionar e utilizar equipamento adequado (p. ex., bebedouros de tetinas, bebedouros redondos, recipientes de água) para uma categoria de animal específica, garantindo
5. d) simultaneamente a disponibilidade de água (ad libitum).
5. e) Verificar e, se necessário, ajustar regularmente a calibração do equipamento de abeberamento.

5. f) Reutilização de águas pluviais não contaminadas, como água para limpeza.
1.5. Emissões de águas residuais
MTD 6. Para reduzir a produção de águas residuais, a MTD consiste em recorrer a uma combinação das técnicas que se seguem.
6. a) Manter tão reduzida quanto possível a extensão de zonas sujas.

6. b) Minimizar a utilização de água.
6. c) Separar águas pluviais não contaminadas do fluxo de águas residuais que necessitam de tratamento.
MTD 7. A fim de reduzir as emissões provenientes das águas residuais para o meio hídrico, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem.
7. a) Drenar águas residuais para um recipiente específico ou para uma instalação de armazenamento de chorume.
7. b) Tratar as águas residuais.
7. c) Espalhamento de águas residuais no solo através, p. ex., de sistemas de irrigação, como aspersores, pulverizadores com tração, cisternas, aparelhos com tubos injetores.
1.6. Utilização eficiente da energia
MTD 8. Para uma utilização eficiente da energia na exploração, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
8. a) Sistemas de aquecimento/arrefecimento e de ventilação de elevada eficiência.

8. b) Otimização da gestão e dos sistemas de aquecimento/arrefecimento e de ventilação, em especial quando são utilizados sistemas de limpeza do ar.
8. c) Isolamento das paredes, do pavimento e/ou dos tetos do alojamento dos animais.
8. d) Utilização de dispositivos de iluminação eficientes em termos energéticos.
8. e) Utilização de permutadores de calor. Pode utilizar-se um dos seguintes sistemas:
8. e) 1. ar-ar;
8. e) 2. ar-água;
8. e) 3. ar-solo
8. f) Utilização de bombas de calor para recuperação de calor.
8. g) Recuperação de calor com chão aquecido e arrefecido com cama (sistema de cobertura combinada).
8. f) Utilizar ventilação natural.
1.7. Emissões de ruído
A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de ruído, a MTD consiste em criar e aplicar um plano de gestão de ruído como parte integrante do sistema
MTD 9. de gestão ambiental (cf. MTD 1) que inclua os seguintes elementos:
9. i. protocolo com medidas e cronogramas apropriados,
9. ii. protocolo de monitorização do ruído,
9. iii. protocolo de resposta a ocorrências de ruído identificadas,
programa de redução do ruído, concebido para, p. ex., identificar a(s) fonte(s), monitorizar as emissões de ruído, caracterizar os contributos das fontes e aplicar medidas de redução
9. iv. e/ou eliminação,
9. v. análise do historial de ocorrências de ruído e soluções aplicadas e divulgação de conhecimentos em matéria de ocorrências de ruído.
MTD 10. A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de ruído, a MTD consiste em utilizar a uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem.
10. a) Assegurar uma distância adequada entre as instalações/explorações e os recetores sensíveis.

10. b) Localização do equipamento.
10. c) Medidas operacionais.
10. d) Equipamento pouco ruidoso.
10. e) Equipamento de controlo do ruído.
10. f) Redução de ruído.
1.8. Emissões de poeiras
MTD 11. Para reduzir as emissões de poeiras de cada alojamento animal, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem.
11. a) Reduzir a produção de poeiras no interior de edifícios para animais. Para este efeito, pode utilizar-se uma combinação das seguintes técnicas:
11. a) 1. Material de cama mais espesso (p. ex., em vez de palha cortada, utilizar palha longa ou aparas de madeira);
11. a) 2. Mudar as camas utilizando uma técnica que levante pouca poeira (p. ex., à mão);
11. a) 3. Aplicar alimentação ad libitum;
11. a) 4. Utilizar alimentos húmidos ou granulados ou acrescentar matérias-primas gordurosas ou agentes aglutinantes aos sistemas de alimentos secos;
11. a) 5. Utilizar filtros de poeiras nos depósitos de alimentos secos que são reabastecidos de forma pneumática;
11. a) 6. Conceber e utilizar o sistema de ventilação a baixas velocidades dentro do alojamento.
11. b) Reduzir a concentração de poeiras no interior dos alojamentos utilizando uma das seguintes técnicas:
11. b) 1. Nebulização com água;
11. b) 2. Pulverização com óleo;
11. b) 3. Ionização.
11. c) Tratamento do ar de exaustão através de sistemas de tratamento de ar, como:
11. c) 1. Coletor de água;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
11. c) 2. Filtro seco;

11. c) 3. Depurador a água;
11. c) 4. Depurador a ácido por via húmida;
11. c) 5. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento);
11. c) 6. Sistema de limpeza de ar de duas ou três fases;
11. c) 7. Biofiltro.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.9. Emissões de odores

Para evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de odores de uma exploração, a MTD consiste em criar, aplicar e rever regularmente um plano de gestão de
MTD 12. odores, como parte integrante do sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), que inclua os seguintes elementos:
12. i. protocolo com medidas e cronogramas adequados,
12. ii. protocolo para monitorização de odores,
12. iii. protocolo para resposta a ocorrências de odores incómodos,
programa de prevenção e eliminação de odores, concebido para, p. ex., identificar a(s) fonte(s), monitorizar as emissões de odores (cf. MTD 26), caracterizar os contributos das fontes e
12. iv. pôr em prática medidas de eliminação e/ou redução,
12. v. análise do historial de ocorrências de odores e soluções aplicadas e divulgação de conhecimentos sobre ocorrência de odores.
A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de odores e/ou o impacto de uma exploração em termos de odores, a MTD consiste em utilizar uma
MTD 13. combinação das técnicas que se seguem.
13. a) Assegurar uma distância adequada entre a exploração/instalação e os recetores sensíveis.
13. b) Utilizar alojamentos nos quais se aplique um dos seguintes princípios ou uma combinação dos mesmos:
13. b) i. manter os animais e pavimentos secos e limpos (p. ex., evitar derramar alimentos e evitar dejeções em zonas de repouso ou pavimentos parcialmente ripados),
13. b) ii. reduzir a superfície emissora do estrume (p. ex., utilizando ripas de metal ou plástico, canais com superfície reduzida de estrume exposto),
13. b) iii. remover frequentemente o estrume para uma instalação de armazenamento externa e coberta,
13. b) iv. reduzir a temperatura do estrume (p. ex., pelo arrefecimento de chorume) e do espaço interior,
13. b) v. diminuir o fluxo e a velocidade do ar sobre as superfícies de estrume,
13. b) vi. manter o material de cama seco e em condições aeróbias, nos sistemas com camas.
13. c) Otimizar as condições de descarga de ar de exaustão proveniente do alojamento animal utilizando uma das técnicas ou combinações de técnicas que se seguem:
aumentar a altura da saída do ar de exaustão (p. ex., acima do nível do telhado, colocar chaminés, desviar a saída de ar de exaustão para a cumeeira, em vez da parte inferior da
13. c) i. parede),
13. c) ii. aumentar a velocidade de ventilação da saída vertical,

13. c) iii. colocar barreiras externas eficazes para gerar turbulência no fluxo de ar expelido (p. ex., vegetação),
13. c) iv. colocar defletores nas saídas de ar que se encontrem a baixa altura nas paredes, para que o ar de exaustão seja dirigido para o solo,
13. c) v. colocar as saídas do ar de exaustão do lado do alojamento contrário ao do recetor sensível,
13. c) vi. alinhar o eixo superior de um edifício com ventilação natural de forma transversal à direção predominante do vento.
13. d) Utilizar um sistema de limpeza de ar, p. ex.:
13. d) 1. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento);
13. d) 2. Biofiltro;
13. d) 3. Sistema de limpeza de ar de duas ou três fases.
13. e) Utilizar uma das seguintes técnicas ou combinações de técnicas para o armazenamento de estrume:
13. e) 1. Durante o armazenamento, cobrir o chorume ou estrume sólido;
13. e) 2. Localizar a instalação de armazenamento levando em conta a direção predominante do vento e/ou adotar medidas destinadas a reduzir a velocidade do vento em torno da instalação
de armazenamento (p. ex., árvores, barreiras naturais);
13. e) 3. Minimizar a agitação de chorume.

13. f) Tratar o estrume por uma das seguintes técnicas, de modo a minimizar as emissões de odores durante o seu espalhamento no solo (ou antes deste):
13. f) 1. Digestão aeróbia (arejamento) do chorume;
13. f) 2. Compostagem do estrume sólido;
13. f) 3. Digestão anaeróbia.
13. g) Utilizar uma das seguintes técnicas ou combinações de técnicas para o espalhamento do estrume no solo:
13. g) 1. Espalhador em banda, injetor pouco profundo ou injetor profundo para o espalhamento do chorume no solo;
13. g) 2. Incorporar o estrume o mais rapidamente possível.
1.10. Emissões provenientes do armazenamento do estrume sólido
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes do armazenamento de estrume sólido, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações das
MTD 14. técnicas que se seguem.
14. a) Reduzir a proporção entre a área da superfície emissora e o volume da pilha de estrume sólido.
14. b) Cobrir as pilhas de estrume sólido.
14. c) Armazenar o estrume sólido seco num armazém.
A fim de evitar ou, quando tal não for praticável, reduzir as emissões para o solo e para a água provenientes do armazenamento de estrume sólido, a MTD consiste em utilizar
MTD 15. uma combinação das técnicas que se seguem, dando-lhes prioridade segundo a ordem de enumeração.
15. a) Armazenar o estrume sólido seco num armazém
15. b) Utilizar um silo de betão para armazenar o estrume sólido
15. c) Armazenar o estrume sólido em locais com pavimentos sólidos e impermeáveis que possuam sistema de drenagem e reservatório para as escorrências.
15. d) Selecionar uma instalação de armazenamento com capacidade suficiente para armazenar o estrume sólido durante os períodos em que não seja possível espalhá-lo no solo.
Armazenar no campo o estrume sólido em pilhas, colocadas longe de águas de superfície e de cursos de água subterrâneos que possam ser contaminados por escorrências do
15. e) estrume.
1.11. Emissões provenientes do armazenamento de chorume
MTD 16. A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes de instalações de armazenamento de chorume, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que
se seguem.
16. a) Conceção e gestão adequada da instalação de armazenamento de chorume utilizando uma combinação das técnicas que se seguem:
16. a) 1. Reduzir a proporção entre a área da superfície emissora e o volume de chorume na instalação de armazenamento;
16. a) 2. Reduzir a velocidade do vento e as trocas de ar na superfície do chorume, operando a instalação de armazenamento de chorume abaixo da sua capacidade máxima;
16. a) 3. Minimizar a agitação de chorume.

16. b) Cobrir o tanque de chorume. Para este efeito, pode utilizar-se uma das seguintes técnicas:
16. b) 1. Cobertura de proteção rígida;
16. b) 2. Coberturas de proteção flexíveis;
16. b) 3. Coberturas de proteção flutuantes, como, p. ex.:
16. b) 3. i. péletes de plástico
16. b) 3. ii. materiais finos a granel
16. b) 3. iii. coberturas de proteção flexíveis e flutuantes
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
16. b) 3. iv. placas de plástico geométricas

16. b) 3. v. coberturas de proteção de ar insuflado
16. b) 3. vi. crosta natural
16. b) 3. vii. palha
16. c) Acidificação do chorume.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes de instalações de armazenamento natural de chorume (lagoas), a MTD consiste em utilizar uma combinação
MTD 17. das técnicas que se seguem.
17. a) Minimizar a agitação do chorume.
17. b) Usar uma proteção flexível e/ou flutuante na lagoa de chorume, p. ex.:
17. b) i. chapas de plástico flexíveis
17. b) ii. materiais finos a granel
17. b) iii. crosta natural
17. b) iv. palha
A fim de evitar as emissões para o solo e para a água provenientes da recolha e da canalização de chorume e de instalações de armazenamento de chorume e/ou instalações
MTD 18. de armazenamento natural de chorume (lagoas), a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
18. a) Utilizar instalações de armazenamento resistentes a fatores mecânicos, químicos e térmicos.
18. b) Selecionar uma instalação de armazenamento com capacidade suficiente para armazenar o chorume durante os períodos em que não seja possível espalhá-lo no solo.
18. c) Construir instalações e utilizar equipamentos para recolha e transferência de chorume resistentes a fugas (p. ex., poços, canais, drenos, centrais de bombagem).
18. d) Armazenar o chorume em lagoas com revestimento (base e paredes) impermeável: p. ex., argila ou plástico (revestimento simples ou duplo).
18. e) Instalar um sistema de deteção de fugas constituído, p. ex., por uma geomembrana, uma camada drenante e sistema de drenagem de tubos.
18. f) Verificar a integridade estrutural das instalações de armazenamento pelo menos uma vez por ano.
1.12 Tratamento de estrume na exploração
Nos casos em que o tratamento do estrume tem lugar na exploração, a fim de reduzir as emissões de azoto, fósforo, odores e agentes patogénicos microbianos para o ar e
MTD 19. para a água e facilitar o armazenamento de estrume e/ou o seu espalhamento no solo, a MTD consiste em tratar o estrume mediante a aplicação de uma das técnicas ou
combinações das técnicas que se seguem.
19. a) Separação mecânica do chorume. Inclui, p. ex.:

19. a) i. prensa separadora de parafuso
19. a) ii. separador de decantação centrífuga
19. a) iii. coagulação e floculação
19. a) iv. separação por peneira
19. a) v. filtro-prensa
19. b) Digestão anaeróbia do estrume numa instalação a biogás.
19. c) Utilização de um túnel externo para secar o estrume.
19. d) Digestão aeróbia (arejamento) do chorume.
19. e) Nitrificação e desnitrificação do chorume.
19. f) Compostagem de estrume sólido.
1.13 Espalhamento do estrume no solo

A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de azoto, fósforo e agentes patogénicos microbianos para o solo e para a água em resultado do
MTD 20. espalhamento do estrume no solo, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas que se seguem.
20. a) Avaliar os terrenos que vão receber o estrume, para identificar os riscos de escorrência, tendo em conta:
20. a) i. o tipo de solo, as condições e o declive do terreno
20. a) ii. as condições climáticas
20. a) iii. a drenagem e a irrigação do terreno
20. a) iv. a rotação das culturas
20. a) v. os recursos hídricos e as zonas de águas protegidas
20. b) Manter distância suficiente entre os terrenos onde se espalha o estrume (mantendo uma faixa de terreno não tratado) e:
20. b) 1. zonas onde há risco de escorrência para a água, como cursos de água, nascentes, furos, etc.
20. b) 2. propriedades vizinhas (incluindo sebes).
20. c) Evitar o espalhamento do estrume quando o risco de escorrência é significativo. Em especial, o estrume não é aplicado quando:
20. c) 1. o campo está inundado, gelado ou coberto de neve
as condições do solo (p. ex., saturação de água ou compactação) conjugadas com o declive do terreno e/ou as condições de drenagem sejam de tal natureza que o risco de
20. c) 2. escorrência ou drenagem seja alto
20. c) 3. as escorrências podem ser previstas em função das previsões de chuva.
Adaptar a taxa de espalhamento do estrume tendo em conta o teor de azoto e de fósforo do estrume, além das características do solo (p. ex., teor de nutrientes), as necessidades das
20. d) culturas sazonais e as condições meteorológicas ou as condições do campo que possam favorecer escorrências.
20. e) Espalhar o estrume em consonância com as carências de nutrientes das culturas.
20. f) Verificar regularmente os campos onde foram efetuados os espalhamentos de modo a identificar quaisquer sinais de escorrências e responder adequadamente quando necessário.
20. g) Assegurar acesso adequado à instalação de armazenamento de estrume e verificar que não há derrames durante o carregamento.
20. h) Verificar se o equipamento de espalhamento de estrume está em boas condições de funcionamento e ajustado para uma taxa de aplicação adequada.
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes do espalhamento de chorume no solo, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações das
MTD 21. técnicas que se seguem.
21. a) Diluição do chorume, seguida de técnicas como, p. ex., sistemas de irrigação a baixa pressão.
21. b) Espalhador em banda, mediante a aplicação de uma das seguintes técnicas:
21. b) 1. Mangueira
21. b) 2. Coluna.
21. c) Injetor pouco profundo (regos abertos).
21. d) Injetor profundo (regos fechados).
21. e) Acidificação do chorume.
MTD 22. A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes do espalhamento do estrume no solo, a MTD consiste em incorporar o estrume no solo o mais rapidamente
possível. (Intervalo de tempo associado às MTD no BREF)
1.14 Emissões de todo o processo de produção
A fim de reduzir as emissões de amoníaco provenientes do processo de produção para a criação de suínos (incluindo porcas) ou de aves de capoeira, a MTD consiste em
MTD 23. estimar ou calcular uma redução de emissões de amoníaco do processo de produção utilizando as MTD aplicadas na exploração.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.15 Monitorização das emissões e parâmetros do processo
MTD 24. A MTD consiste em monitorizar o azoto total e o fósforo total excretado no estrume utilizando uma das seguintes técnicas, com, pelo menos, a frequência indicada.
24. a) Cálculo, recorrendo a um balanço de massas de azoto e de fósforo, baseado na ingestão de alimentos, no teor de proteína bruta da dieta, no fósforo total e no rendimento do animal.
24. b) Estimativa do teor de azoto total e de fósforo total do estrume, recorrendo à análise do estrume
MTD 25. A MTD consiste em monitorizar o azoto total e o fósforo total excretado no estrume utilizando uma das seguintes técnicas, com, pelo menos, a frequência indicada.
25. a) Estimativa, recorrendo a um balanço de massas baseado nas excreções e no azoto total (ou azoto amoniacal total) presente em cada fase de gestão do estrume.
Cálculo, recorrendo à medição da concentração de amoníaco e da taxa de ventilação, utilizando métodos de normas ISO, normas nacionais ou internacionais ou outros métodos que
25. b) garantam dados de qualidade científica equivalente.
25. c) Estimativa, recorrendo à utilização de fatores de emissão.
MTD 26. A MTD consiste em monitorizar periodicamente as emissões de odores para o ar.
MTD 27. A MTD consiste em monitorizar as emissões de poeiras de cada alojamento para animais utilizando uma das seguintes técnicas com, pelo menos, a frequência indicada.
Cálculo, recorrendo à medição da concentração de poeiras e da taxa de ventilação utilizando métodos de normas EN ou outros (normas ISO, normas nacionais ou internacionais) que
27. a) garantam dados de qualidade científica equivalente.
27. b) Estimativa, recorrendo à utilização de fatores de emissão.
A MTD consiste em monitorizar as emissões de amoníaco, poeiras e/ou odores de cada alojamento para animais que possua sistema de limpeza de ar, utilizando uma das
MTD 28. seguintes técnicas, com, pelo menos, a frequência indicada.
Verificação do desempenho do sistema de limpeza de ar recorrendo à medição do amoníaco, de odores e/ou de poeiras em condições práticas da exploração e seguindo um protocolo
28. a) de medição e os métodos das normas EN ou outros métodos (normas ISO, normas nacionais ou internacionais) que garantam dados de qualidade científica equivalente.
28. b) Controlar a eficácia do sistema de limpeza de ar (p. ex., através do registo contínuo dos parâmetros de funcionamento ou através da utilização de sistemas de alarme).
MTD 29. A MTD consiste em monitorizar os seguintes parâmetros do processo pelo menos uma vez por ano.
29. a) Consumo de água.

29. b) Consumo de energia elétrica.
29. c) Consumo de combustível.
29. d) Número de entradas e saídas de animais, incluindo nascimentos e mortes, sempre que pertinente.
29. e) Consumo de alimentos.
29. f) Produção de estrume.
2. CONCLUSÕES MTD PARA A CRIAÇÃO INTENSIVA DE SUÍNOS
2.1 Emissões de amoníaco provenientes de alojamentos de suínos

A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes dos alojamentos de suínos, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações das técnicas que
MTD 30. se seguem. (Consultar VEA às MTD no BREF)
30. a) Uma das seguintes técnicas, que aplicam um dos seguintes princípios ou uma combinação deles:
30. a) i) reduzir a superfície emissora de amoníaco
30. a) ii) aumentar a frequência de remoção de chorume (estrume) para um local de armazenamento externo
30. a) iii) separar a urina das fezes
30. a) iv) manter limpas e secas as camas para animais
30. a) 0. Uma fossa profunda (no caso de os pavimentos serem total ou parcialmente ripados) apenas quando combinada com uma medida de mitigação adicional: p. ex.:
30. a) 0. i. combinação de técnicas de gestão nutricional

30. a) 0. ii. sistema de limpeza de ar
30. a) 0. iii. redução do pH do chorume,
30. a) 0. iv. arrefecimento do chorume.
30. a) 1. Sistema de vácuo para remoção frequente do chorume (no caso dos pavimentos total ou parcialmente ripados).
30. a) 2. Paredes inclinadas no canal de estrume (no caso dos pavimentos total ou parcialmente ripados).
30. a) 3. Raspador para remoção frequente do chorume (no caso dos pavimentos total ou parcialmente ripados).
30. a) 4. Remoção regular do chorume por lavagem (no caso dos pavimentos total ou parcialmente ripados).
30. a) 5. Fossa de estrume com dimensões reduzidas (no caso de pavimento parcialmente ripado).
30. a) 6. Sistema de cama completa (no caso de pavimentos de betão maciço).
30. a) 7. Casotas/cabanas (no caso de pavimentos parcialmente ripados).
30. a) 8. Sistema de fluxo de palha (no caso de pavimentos de betão maciço).
30. a) 9. Pavimento convexo com canais separados para água e estrume (no caso de celas parcialmente ripadas).
30 a) 10. Celas com palha com produção combinada de estrume (chorume e estrume sólido).
30. a) 11. Compartimentos de alimentação//descanso em pavimento sólido (no caso de celas com pavimentos revestidos de material de cama).
30. a) 12. Bacia de recolha de estrume (no caso de pavimentos total ou parcialmente ripados).
30. a) 13. Recolha de estrume em água.
30. a) 14. Tapete transportador de estrume em forma de «V» (no caso de pavimentos parcialmente ripados).
30. a) 15. Combinação dos canais de água e de estrume (no caso de pavimento totalmente ripado).
30. a) 16. Beco exterior coberto com material de cama (no caso de pavimentos de betão maciço).
30. b) Arrefecimento do chorume.
30. c) Utilização de um sistema de limpeza de ar: p. ex.:
30. c) 3. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento).
30. d) Acidificação do chorume.
30. e) Utilizar boias no canal do estrume.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
3. Conclusões MTD para criação intensiva de aves e capoeira
3.1 Emissões de amoníaco provenientes de alojamento de aves de capoeira
3.1.1 Emissões de amoníaco provenientes de alojamentos para galinhas poedeiras, frangos de carne reprodutores ou frangas
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes dos alojamentos para galinhas poedeiras, frangos de carne reprodutores ou frangas, a MTD consiste em
MTD 31. utilizar uma das técnicas ou combinações das técnicas que se seguem. (VEA à MTD no BREF)
31. a) Remoção de estrume por tapete transportador (gaiolas melhoradas ou não), pelo menos:
31. a) i. uma vez por semana, com secagem por ar, ou
31. a) ii. duas vezes por semana, sem secagem por ar
31. b) Em caso de sistemas sem gaiolas:
31. b) 0. Sistema de ventilação forçada e remoção pouco frequente de estrume (no caso de camas espessas com fossa para estrume), apenas quando combinado com uma medida de mitigação
adicional: p. ex.:
31. b) 0. i. elevado teor de matéria seca do estrume

31. b) 0. ii sistema de limpeza de ar
31. b) 1. Tapete transportador de estrume ou raspador (no caso de camas espessas com fossa para estrume).
31. b) 2. Secagem do estrume por ar forçado fornecido por tubos (no caso de camas espessas com fossa para estrume).
31. b) 3. Secagem do estrume por ar forçado proveniente do solo perfurado (no caso de camas espessas com fossa para estrume).
31. b) 4. Tapetes transportadores de estrume (no caso de aviários).
31. b) 5. Secagem do material de cama por ar forçado proveniente do interior do recinto (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas).
31. c) Utilização de um sistema de limpeza de ar: p. ex.:
31. c) 3. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento).
3.1 Emissões de amoníaco provenientes de alojamento de aves de capoeira
3.1.2. Emissões de amoníaco provenientes de alojamentos para frangos de carne

A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes dos alojamentos de frangos de carne, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações de
MTD 32. técnicas que se seguem. (VEA à MTD no BREF)
32. a) Ventilação por ar forçado e sistema de abeberamento sem derrames (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas).
32. b) Sistema de secagem do material de cama por ar forçado proveniente do interior do recinto (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas).
32. c) Ventilação natural e sistema de abeberamento sem derrames (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas).
32. d) Colocação do material de cama em tapetes transportadores de estrume e secagem por ar forçado (no caso de pavimentos com pisos por níveis).
32. e) Pavimento coberto com material de cama aquecido e arrefecido (no caso de sistemas de cobertura combinada).
32. f) Utilização de um sistema de limpeza de ar: p. ex.:
32. f) 1. Depurador a ácido por via húmida;
32. f) 2. Sistema de limpeza de ar de duas ou três fases;
32. f) 3. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento).
3.1.3. Emissões de amoníaco provenientes de alojamentos para patos

A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes dos alojamentos para patos, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações de técnicas que se
MTD 33. seguem.
33. a) Uma das seguintes técnicas, com um sistema de ventilação natural ou forçada:
33. a) 1. Reposição frequente do material de cama (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas ou camas espessas combinadas com pavimentos ripados).
33. a) 2. Remoção frequente de estrume (no caso dos pavimentos totalmente ripados).
33. b) Utilizar sistema de limpeza de ar, p. ex.:
33. b) 1. Depurador a ácido por via húmida;
33. b) 2. Sistema de limpeza de ar de duas ou três fases;
33. b) 3. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento).
3.1.4. Emissões de amoníaco provenientes de alojamentos para perus
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para o ar provenientes dos alojamentos para perus, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas ou combinações de técnicas que se
MTD 34. seguem.
34. a) Ventilação natural ou por ar forçado com um sistema de abeberamento sem derrames (no caso de pavimentos sólidos com camas espessas).
34. b) Utilização de sistema de limpeza de ar: p. ex.:
34. b) 1. Depurador a ácido por via húmida;
34. b) 2. Sistema de limpeza de ar de duas ou três fases;
32. b) 3. Depurador biológico (ou filtro biológico de gotejamento)
BREF - Produção de ferro e aço (IS) | Data de adoção: 03/2012 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1 CONCLUSÕES MTD GERAIS
1.1.1 Sistemas de gestão ambiental
MTD 1. É MTD implementar e aderir a um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. I. Empenho das chefias, incluindo quadros superiores;

1. II. Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
1. III. Planeamento e estabelecimento dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjunção com planeamento financeiro e investimento;
1. IV. Implementação dos procedimentos prestando particular atenção a:
1. IV. i. estrutura e responsabilidade
1. IV. ii. formação, consciencialização e competência
1. IV. iii. comunicação
1. IV. iv. envolvimento dos trabalhadores
1. IV. v. documentação
1. IV. vi. controlo eficiente do processo
1. IV. vii. programa de manutenção
1. IV. viii. viii. preparação e capacidade de resposta em situações de emergência
1. IV. ix. salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. V. Verificação do desempenho e tomada de medidas corretivas, com particular atenção a:
1. V. i. monitorização e medição (ver também Documento de Referência sobre os Princípios Gerais de Monitorização)
1. V. ii. acção corretiva e preventiva
1. V.iii. manutenção de registos
1. V. iv. auditoria independente (sempre que viável) externa ou interna para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas planeadas e foi devidamente implementado e mantido;
1. VI. Revisão do SGA pelas chefias quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. VII. Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
1. VIII. Consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da respetiva vida útil;
1. IX. Aplicação regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2 Gestão da energia
MTD 2. É MTD a redução do consumo de energia térmica utilizando uma combinação das seguintes técnicas:
2. I. Sistemas melhorados e otimizados para obter um processamento suave e estável, operando perto dos parâmetros definidos para cada processo, mediante:
2. I. i. otimização do controlo dos processos, incluindo sistemas informatizados de controlo automático,
2. I. ii. sistemas gravimétricos modernos de alimentação de combustível sólido,
2. I. iii. pré-aquecimento, na medida do possível, tendo em conta a configuração atual do processo;
2. II. Recuperação do calor excedente dos processos, em especial nas zonas de arrefecimento;
2. III. Gestão otimizada do vapor e do calor;
2. IV. Aplicação da reutilização integrada nos processos do calor sensível, tanto quanto possível.
É MTD reduzir o consumo de energia primária através da otimização dos fluxos energéticos e da utilização otimizada dos gases extraídos dos processos, tais como gases de
MTD 3. coqueria, gases de altos-fornos e gases do conversor de oxigénio.
É MTD a utilização dos gases excedentes de coqueria, isentos de enxofre e partículas, os gases dos altos-fornos, isentos de poeiras, e os gases do conversor de oxigénio
MTD 4. (misturados ou separados) em caldeiras ou em centrais de cogeração para gerar vapor, eletricidade e/ou calor utilizando o calor residual excedente para alimentar redes de
aquecimento internas ou externas, caso exista procura por parte de terceiros.
MTD 5. É MTD minimizar o consumo de energia elétrica utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
5. I. Sistemas de gestão do consumo de energia elétrica
5. II. Equipamentos de trituração, de bombagem, de ventilação e de transporte, bem como outros equipamentos alimentados a eletricidade, com elevada eficiência energética.
1.1.3 Gestão de materiais
É MTD otimizar a gestão e o controlo dos fluxos internos de materiais, de forma a prevenir a poluição, prevenir a deterioração, proporcionar uma qualidade adequada das entradas,
MTD 6. permitir a reutilização e a reciclagem e melhorar a eficiência do processo e a otimização do rendimento em metal.
Para atingir níveis de emissão baixos para poluentes relevantes, é MTD selecionar tipos apropriados de sucata e outras matérias-primas. No que respeita à sucata, é MTD proceder a
MTD 7. uma inspeção adequada em busca de contaminantes visíveis que possam conter metais pesados, nomeadamente mercúrio, ou que possam dar origem à formação de
dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/PCDF) e de bifenilos policlorados (PCB).
1.1.4 Gestão dos resíduos do processo, como subprodutos e desperdícios
Para os resíduos sólidos é MTD utilizar técnicas integradas e técnicas operacionais para minimizar os resíduos através da utilização interna ou da aplicação de processos de
MTD 8. reciclagem especializados (internos ou externos).
É MTD maximizar a utilização ou a reciclagem externas de resíduos sólidos que não possam ser utilizados ou reciclados em conformidade com o disposto na MTD 8, sempre que tal
MTD 9. seja possível e esteja em conformidade com a regulamentação relativa aos resíduos. É MTD gerir de forma controlada os resíduos que não possam ser evitados nem reciclados.
É MTD utilizar as melhores práticas operacionais e de manutenção nos processos de recolha, manuseamento, armazenagem e transporte de todos os resíduos sólidos e a cobertura
MTD 10. dos pontos de transferência a fim de evitar emissões para o ar e para a água.
n.º atribuído de
acordo com o BREF Descrição do modo de implementação ou Motivo da não aplicabilidade ou Descrição da técnica Proposta de valor a atingir dentro Calendarização da implementação
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? VEA/VCA Condições
Conclusões MTD
1.1.5 Emissões difusas de partículas provenientes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de matérias-primas e produtos (intermédios)
É MTD evitar ou reduzir as emissões difusas de partículas provenientes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de materiais utilizando uma das técnicas a seguir
MTD 11. indicadas ou várias em combinação.
11. I. As técnicas gerais incluem:
11. I. a) configuração, no âmbito do SGA da siderurgia, de um plano de ação relativo às partículas difusas;
ponderação sobre a paragem temporária de determinadas operações sempre que estas sejam identificadas como fonte de partículas PM10, provocando leituras elevadas no ambiente; para tal,
11. I. b) será necessário dispor de monitores de PM10 em quantidade suficiente, bem como de uma monitorização associada da direção e da força do vento, para possibilitar a triangulação e identificação
das principais fontes de partículas finas.
11. II. As técnicas para a prevenção de emissões de partículas durante o manuseamento e o transporte de matérias-primas a granel incluem:
11. II. a) orientação do material armazenado em pilhas longas no sentido do vento dominante
11. II. b) instalação de barreiras para proteção contra o vento ou utilização de barreiras naturais como abrigo
11. II. c) controlo do teor de humidade do material entregue
11. II. d) atenção redobrada aos procedimentos para evitar o manuseamento desnecessário dos materiais e descargas longas de materiais em locais desabrigados
11. II. e) confinamento adequado em transportadores e tremonhas, etc.
11. II. f) utilização, quando apropriado, de pulverização de água, com aditivos como látex, para evitar as poeiras
11. II. g) rigorosos padrões de manutenção dos equipamentos
11. II. h) elevados padrões nas operações de rotina, nomeadamente na limpeza e no humedecimento de acessos
11. II. i) utilização de equipamento móvel e estacionário de limpeza a vácuo
11. II. j) supressão ou extração de poeiras e utilização de uma instalação de limpeza de filtros de mangas para reduzir as fontes de emissão significativas de partículas
11. II. k) aplicação de veículos de limpeza com baixas emissões para proceder à limpeza de rotina dos acessos pavimentados.
11. III. As técnicas para as atividades de entrega, armazenagem e reclamação de materiais incluem:
11. III. a) isolamento total das tremonhas de descarga num edifício equipado com extração de ar e filtração de partículas, ou aplicação de defletores e grelhas de descarga na tremonha, em conjunto com
um sistema de extração e limpeza de partículas
11. III. b) limitação da altura de queda de materiais a um máximo de 0,5 m, se possível

11. III. c) utilização de pulverização com água (de preferência reciclada) para suprimir poeiras
11. III. d) sempre que necessário, aplicação de silos de armazenagem com filtros para controlar as poeiras
11. III. e) utilização de dispositivos totalmente fechados para retirar o material dos silos
sempre que necessário, armazenagem de sucata em áreas cobertas de piso pavimentado, para reduzir o risco de contaminação do solo (utilizando fornecimentos no momento exato para
11. III. f) minimizar as dimensões do parque e, consequentemente, as emissões)
11. III. g) minimização da interferência nas pilhas de materiais

11. III. h) restrição da altura e controlo do formato geral das pilhas de materiais
11. III. i) utilização de armazenagem dentro de edifícios ou silos, em vez de armazenagem ao ar livre, se a escala de armazenagem for adequada
criação de quebra-ventos através de acidentes geográficos naturais, bancos de terra ou plantações de ervas altas e árvores de folha perene em zonas abertas para captar e absorver as poeiras
11. III. j)
sem provocar danos a longo prazo
11. III. k) hidrossementeira dos aterros de resíduos e de escórias
11. III. l) implementação de medidas de reverdecimento do local, cobrindo as zonas não utilizadas com solo superficial e plantando relva, arbustos e outros tipos de vegetação rasteira
11. III. m) humedecimento da superfície utilizando substâncias duradouras para ligar a poeira
11. III. n) cobertura da superfície com encerados ou revestimento das pilhas de materiais (por exemplo, látex)
11. III. o) aplicação de armazenagem com paredes de retenção para reduzir a superfície exposta
11. III. p) se necessário, eventual inclusão de superfícies impermeáveis de betão, com drenagem.
11. IV. Se as matérias-primas e o combustível forem fornecidos por mar e as emissões de partículas puderem ser significativas, algumas técnicas incluem:
utilização de navios autodescarregadores ou outros sistemas de descarga contínua fechada. Caso contrário, a poeira gerada pelos sistemas de descarga com garras deve ser minimizada através
11. IV. a) de um conjunto de medidas, nomeadamente garantindo o teor de humidade adequado do material entregue, minimizando a altura de queda de material e utilizando pulverização de água e
sistemas de atomização de água à saída da tremonha de descarga de material;
evitar a utilização de água salgada para a aspersão de minérios ou fundentes, pois tal resulta na deposição de cloreto de sódio nos precipitadores eletrostáticos da instalação de sinterização. O
11. IV. b) acréscimo de cloro nas matérias-primas pode também provocar o aumento das emissões (por exemplo, de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e impedir a recirculação das
partículas dos filtros;
11. IV. c) armazenar carvão, cal e carboneto de cálcio em pó em silos fechados e transportá-los através de sistemas pneumáticos ou armazená-los e transferi-los em sacos fechados.
11. V. As técnicas de descarga de comboios ou camiões incluem:

11. VI. Para os materiais muito finos que possam provocar uma libertação significativa de partículas, algumas técnicas incluem:
utilização de pontos de transferência, crivos vibratórios, trituradores, tremonhas e outros equipamentos idênticos, que possam ser totalmente fechados com extração para uma instalação de filtros
11. VI. a) de mangas,
utilização de sistemas de limpeza central ou local por vácuo, em vez de lavagem para remover derrames, uma vez que os efeitos se restringem a um meio e a reciclagem do material derramado é
11. VI. b) simplificada.
11. VII. As técnicas para manuseamento e processamento de escórias incluem:
manter húmidas as pilhas de granulado de escórias para o manuseamento e o processamento das escórias, uma vez que as escórias de alto-forno e as escórias de aciaria secas podem dar
11. VII. b) origem a poeiras,
11. VII. a) utilização de equipamentos fechados para trituração de escórias, equipados com extração eficiente e filtros de mangas para reduzir as emissões de poeiras.
11. VIII. As técnicas para o manuseamento de sucata incluem:

11. IX. As técnicas a ter em consideração durante o transporte de materiais incluem:
11. IX. a) minimização dos pontos de acesso a partir de vias públicas,
11. IX. b) utilização de equipamento de limpeza das rodas para evitar a transferência de lamas e partículas para as vias públicas,
11. IX. c) aplicação de superfícies duras nas vias de acesso do transporte (betão ou asfalto) para minimizar a geração de nuvens de poeira durante o transporte de materiais e a limpeza das vias,
11. IX. d) restrição dos veículos às rotas designadas, através de cercas, valas ou declives de escória reciclada,
11. IX. e) humedecimento de vias poeirentas através de pulverização com água, por exemplo, durante as operações de manuseamento de escórias,
11. IX. f) garantia de que os veículos de transporte não se encontram sobrecarregados, para evitar derrames,
11. IX. g) garantia de que os veículos de transporte dispõem de cobertura para tapar o material transportado,
11. IX. h) minimização do número de transferências,
11. IX. i) utilização de transportadores fechados ou em recintos fechados,
utilização de sistemas de transporte tubulares, sempre que possível, para minimizar as perdas de material que normalmente ocorrem devido a mudanças de direção entre diferentes locais como a
11. IX. j) descarga de materiais de uma cinta para outra,
11. IX. k) técnicas de boas práticas para a transferência de metal fundido e o manuseamento da panela de vazamento,
11. IX. l) remoção das partículas nos pontos de transferência entre equipamentos transportadores.
n.º atribuído de
Conclusões MTD
1.1.6 Gestão da água e das águas residuais
Para a gestão das águas residuais é MTD evitar, recolher e separar os diversos tipos de águas residuais, maximizando a reciclagem interna e utilizando um tratamento adequado a
MTD 12. cada fluxo final. Tal inclui técnicas que utilizem, por exemplo, separadores de óleo, filtração ou sedimentação. Neste contexto, as seguintes técnicas podem ser utilizadas sempre que
os pré-requisitos indicados estejam presentes:
12. i. evitar a utilização de água potável nas linhas de produção,
12. ii. aumentar o número e/ou a capacidade dos sistemas de circulação de água aquando da construção de novas instalações ou da modernização/remodelação de instalações existentes,
12. iii. centralizar a distribuição de água de abastecimento,

12. iv. utilizar a água em cascatas até os parâmetros individuais alcançarem os limites legais ou técnicos,
12. v. utilizar a água em outras instalações caso apenas sejam afetados parâmetros individuais da água e seja possível a sua reutilização,
12. vi. separar as águas residuais tratadas e não tratadas; com esta medida é possível eliminar as águas residuais de diferentes formas com custos razoáveis,
12. vii. utilizar água da chuva, sempre que possível.
1.1.7 Monitorização ou acompanhamento
É MTD medir ou avaliar todos os parâmetros relevantes necessários para conduzir os processos a partir de salas de controlo através de sistemas informatizados modernos, a fim de
MTD 13. ajustar continuamente e otimizar os processos online, para garantir um processamento estável e suave, desse modo aumentando a eficiência energética, maximizando o rendimento
do metal e melhorando as práticas de manutenção.
MTD 14. É MTD medir as emissões pontuais de poluentes, provenientes das principais fontes de emissões de todos os processos incluídos nas secções 1.2 a 1.7 sempre que forem indicados
VEA às MTD, bem como nas centrais de produção de eletricidade alimentadas a gás dos processos nas siderurgias.
É MTD utilizar medições contínuas pelo menos para:

14. i. emissões primárias de partículas, óxidos de azoto (NOx) e dióxidos de enxofre (SO2) provenientes de instalações de sinterização
14. ii. emissões de óxidos de azoto (NOx) e dióxido de enxofre (SO2) provenientes das linhas de endurecimento das instalações de peletização
14. iii. emissões de partículas provenientes das naves de vazamento de altos-fornos
14. iv. emissões secundárias de partículas provenientes de conversores de oxigénio
14. v. emissões de óxidos de azoto (NOx) provenientes de centrais de produção de eletricidade
14. vi. emissões de partículas provenientes de fornos de arco elétrico de grandes dimensões.
Para outras emissões, é MTD utilizar a monitorização contínua das emissões, em função do caudal mássico e das características das emissões.
Para as fontes de emissão relevantes não indicadas na MTD 14, é MTD medir periódica e pontualmente as emissões de poluentes provenientes de todos os processos incluídos nas
secções 1.2 a 1.7 e das centrais de produção de eletricidade alimentadas a gás dos processos dentro das siderurgias, bem como todos os componentes/poluentes dos gases dos
MTD 15. processos. Tal inclui a monitorização pontual dos gases dos processos, das emissões pontuais e das dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e a monitorização da
descarga de águas residuais, mas exclui as emissões difusas (ver MTD 16).
É MTD determinar a ordem de grandeza das emissões difusas provenientes de fontes relevantes através dos métodos abaixo indicados. Sempre que possível, os métodos de
MTD 16. medição direta são preferíveis aos métodos de medição indireta ou a avaliações baseadas em cálculos com fatores de emissão.
16. i. Métodos de medição direta quando as emissões são medidas junto à respetiva fonte. Neste caso, é possível medir ou determinar as concentrações e os caudais mássicos.
16. ii. Métodos de medição indireta quando a determinação das emissões ocorre a determinada distância da fonte; não é possível a medição direta das concentrações e do caudal mássico.
16. iii. Cálculo com fatores de emissão.
1.1.8 Desativação
MTD 17. É MTD evitar a poluição decorrente da desativação utilizando as técnicas necessárias, como indica a seguinte lista.
Considerações sobre a conceção para a desativação de uma instalação em fim de vida:
17. I. Ter em conta o impacto ambiental da futura desativação da instalação no momento da conceção de uma nova instalação, pois a previsão torna a desativação mais fácil, limpa e económica
A desativação coloca riscos ambientais devido à contaminação do solo (e das águas subterrâneas) e gera grandes quantidades de resíduos sólidos; as técnicas preventivas são específicas de
17. II. cada processo, mas são possíveis algumas considerações gerais, como:
17. II. i. evitar estruturas subterrâneas
17. II. ii. incorporar características que facilitem o desmantelamento
17. II. iii. escolher acabamentos de superfície facilmente descontamináveis
17. II. iv. utilizar uma configuração dos equipamentos que minimize a retenção de produtos químicos e facilite o escoamento ou a limpeza
17. II. v. conceber unidades flexíveis e independentes que permitam o encerramento faseado
17. II. vi. utilizar materiais biodegradáveis e recicláveis sempre que possível.
1.1.9 Ruído
É MTD reduzir as emissões de ruído provenientes de fontes relevantes nos processos de produção de ferro e aço utilizando uma ou mais das seguintes técnicas, tendo em
MTD 18. consideração as condições locais:
18. i. implementação de uma estratégia de redução do ruído
18. ii. encapsulamento das operações/unidades ruidosas
18. iii. isolamento das vibrações das operações/unidades
18. iv. revestimento interno e externo com materiais que absorvam impactos
18. v. insonorização dos edifícios para confinar as operações ruidosas que envolvam equipamentos de transformação de materiais
18. vi. construção de paredes de proteção contra o ruído, por exemplo, edifícios ou barreiras naturais, como a colocação de árvores ou arbustos entre a zona protegida e a atividade ruidosa
18. vii. colocação de silenciadores nas chaminés de aspiração

18. vii. isolamento de condutas e ventiladores finais situados em edifícios insonorizados
18. ix. fecho de portas e janelas nas áreas cobertas.
1.2 CONCLUSÕES MTD PARA INSTALAÇÕES DE SINTERIZAÇÃO
Emissões para a atmosfera

A MTD para a dosagem/mistura consiste em evitar ou reduzir as emissões difusas de partículas aglomerando os materiais finos mediante o ajuste do teor de humidade (ver também
MTD 19. MTD 11).
A MTD para as emissões primárias provenientes de instalações de sinterização consiste em reduzir as emissões de partículas provenientes dos gases residuais da linha de
MTD 20. sinterização através de filtro de mangas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
MTD 21. A MTD para as emissões primárias provenientes de linhas de sinterização consiste em evitar ou reduzir as emissões de mercúrio selecionando matérias-primas com baixo teor de
mercúrio (ver MTD 7) ou tratar os gases residuais em combinação com a injeção de carvão ativo ou coque de lenhite ativado. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A MTD para as emissões primárias provenientes de linhas de sinterização consiste em reduzir as emissões de óxido de enxofre (SOx) utilizando uma das seguintes técnicas ou
MTD 22. várias em combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
22. I. Diminuição da entrada de enxofre no processo utilizando pó de coque com baixo teor de enxofre
22. II. Diminuição da entrada de enxofre no processo através da minimização do consumo de pó de coque
22. III. Diminuição da entrada de enxofre no processo utilizando minério de ferro com baixo teor de enxofre
n.º atribuído de
Conclusões MTD
22. IV. Injeção de agentes de adsorção adequados na conduta de gases residuais da linha de sinterização antes do despoeiramento por filtro de manga (ver MTD 20)
22. V. Processo de dessulfuração húmida ou de carvão ativado regenerado (CAR) (tomando em especial atenção os pré-requisitos para a respetiva aplicação).
n.º atribuído de
Conclusões MTD
Precipitação eletrostática avançada
A MTD para as emissões primárias provenientes de linhas de sinterização consiste em reduzir as emissões totais de óxido de azoto (NOx) utilizando uma das seguintes técnicas ou
23. I. Medidas integradas nos processos, entre as quais:
23. I. i. recirculação de gases residuais
23. I. i. outras medidas primárias, como a utilização de antracite ou a utilização de queimadores com baixas emissões de NOx para ignição
23. II. Técnicas de fim-de-linha, entre as quais:
23. II. i. processo de carvão ativado regenerado (CAR)
23. II. i. redução catalítica seletiva (RCS).
A MTD para as emissões primárias provenientes das linhas de sinterização consiste em evitar e/ou reduzir as emissões de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e
MTD 24. bifenilos policlorados (PCB) utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
24. I. Evitar, na medida do possível, a utilização de matérias-primas que contenham dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e bifenilos policlorados (PCB) ou os respetivos precursores
(ver MTD 7)
24. II. Suprimir a formação de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F), através da adição de compostos de azoto
24. III. Recircular os gases residuais (consultar a MTD 23 sobre descrição e aplicabilidade).
A MTD para as emissões primárias provenientes das linhas de sinterização consiste em reduzir as emissões de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e bifenilos
MTD 25. policlorados (PCB) através da injeção de agentes de adsorção adequados na conduta de gases residuais da linha de sinterização antes de proceder ao despoeiramento com um filtro
de mangas ou com precipitadores eletrostáticos avançados se os filtros de mangas não forem aplicáveis (ver MTD 20). (Consultar VEA às MTD no BREF)
A MTD para as emissões secundárias provenientes da descarga da linha de sinterização, da trituração, do arrefecimento, da seleção e dos pontos de transferência de sínter consiste
MTD 26. em evitar as emissões de partículas e/ou alcançar uma extração eficiente e, consequentemente, reduzir as emissões de partículas utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em
combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
26. I. Cobertura e/ou isolamento

26. II. Precipitador eletrostático ou filtro de mangas.
Água e águas residuais

A MTD consiste em minimizar o consumo de água nas instalações de sinterização reciclando a água de arrefecimento na medida do possível, a menos que sejam utilizados sistemas
MTD 27. de arrefecimento de circuito aberto.
A MTD consiste em tratar os efluentes líquidos provenientes das instalações de sinterização em que seja utilizada água de enxaguamento ou em que seja aplicado um sistema de
MTD 28. tratamento de gases residuais por via húmida, com exceção da água de arrefecimento a montante da descarga, utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
28. I. Precipitação de metais pesados

28. II. Neutralização
28. III. Filtração com filtro de areias.
Resíduos da produção
MTD 29. A MTD consiste em evitar a produção de resíduos nas instalações de sinterização utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação (ver MTD 8):
Reciclagem seletiva dos resíduos, no local, devolvendo-os ao processo de sinterização depois de removidas as partículas finas ricas em metais pesados, substâncias alcalinas ou cloretos (por
29. I.
exemplo, as partículas do último campo do precipitador eletrostático)
29. II. Reciclagem externa, se a reciclagem no local não for possível.
A MTD consiste em reciclar, na medida do possível, os resíduos passíveis de conter óleo, como partículas, lamas e escamas de laminagem com ferro e carbono provenientes da linha
MTD 30. de sinterização e de outros processos da siderurgia integrada, devolvendo-os à linha de sinterização, tendo em atenção o respetivo teor de óleo.
MTD 31. A MTD consiste em diminuir o teor de hidrocarbonetos na produção de sínter através de uma seleção apropriada e do pré-tratamento dos resíduos do processo reciclados.
Energia
MTD 32. A MTD consiste em reduzir o consumo de energia térmica nas instalações de sinterização utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
32. I. Recuperação do calor sensível dos gases residuais de arrefecimento do sínter

32. II. Recuperação do calor sensível, se possível, proveniente dos gases residuais da grelha de sinterização
32. III. Maximização da recirculação de gases residuais para utilizar o calor residual (consultar MTD 23 sobre descrição e aplicabilidade).
1.3 CONCLUSÕES MTD PARA INSTALAÇÕES DE PELETIZAÇÃO
MTD 33. A MTD consiste em reduzir as emissões de partículas nos gases residuais provenientes dos seguintes processos: (Consultar VEA às MTD no BREF)
33. a) Pré-tratamento das matérias-primas, secagem, trituração, humedecimento, mistura e aglomeração

33. b) Linha de endurecimento
33. c) Manuseamento e seleção dos peletes,
utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
33. I. Precipitador eletrostático
33. II. Filtro de manga
33. III. Lavador
A MTD consiste em reduzir as emissões de óxidos de enxofre (SOx), cloreto de hidrogénio (HCl) e fluoreto de hidrogénio (HF) provenientes dos gases residuais da linha de
MTD 34. endurecimento utilizando uma das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
34. I. Lavador
34. II. Absorção semi-seca com subsequente sistema de despoeiramento.
A MTD consiste em reduzir as emissões de NOX provenientes dos gases residuais da secção de secagem e trituração e da linha de endurecimento, aplicando técnicas integradas nos
MTD 35.
processos.
A MTD para as instalações existentes consiste em reduzir as emissões de NO X provenientes dos gases residuais da secção de secagem e trituração e da linha de endurecimento,
MTD 36.
aplicando uma das seguintes técnicas:
36. I. Redução catalítica seletiva (RCS) como técnica de fim-de-linha

36. II. Qualquer outra técnica com eficácia de redução de NOX de pelo menos 80 %.
A MTD para as novas instalações consiste em reduzir as emissões de (NO X) provenientes dos gases residuais da secção de secagem e trituração e da linha de endurecimento,
MTD 37.
aplicando a redução catalítica seletiva (RCS) como técnica de fim-de-linha.

A MTD para as instalações de peletização consiste em minimizar o consumo de água e a descarga de águas provenientes da depuração, do enxaguamento por via húmida e do
MTD 38. arrefecimento e em reutilizá-las tanto quanto possível.
A MTD para as instalações de peletização consiste em tratar os efluentes líquidos antes de os descarregar, utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
n.º atribuído de
Conclusões MTD
39. I. Neutralização
39. II. Floculação
39. III. Sedimentação
39. IV. Filtração em filtro de areias
39. V. Precipitação de metais pesados.
n.º atribuído de
Conclusões MTD
A MTD consiste em evitar a geração de resíduos provenientes das instalações de peletização através da reciclagem efetiva no local ou da reutilização de resíduos (por exemplo,
MTD 40. peletes subdimensionados e peletes sujeitos a tratamento térmico).
Energia
MTD 41. A MTD consiste em reduzir/minimizar o consumo de energia térmica nas instalações de peletização utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
41. I. Reutilização integrada nos processos, na medida do possível, do calor sensível proveniente das diferentes secções da linha de endurecimento
41. II. Utilização do calor residual excedente para redes de aquecimento internas ou externas, caso haja procura por parte de terceiros.
1.4 CONCLUSÕES MTD PARA COQUERIAS

A MTD para as instalações de trituração de carvão (preparação do carvão, incluindo trituração, moagem, pulverização e seleção) consiste em evitar ou reduzir as emissões de
MTD 42. partículas utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
42. I. Edificação e/ou isolamento dos dispositivos (triturador, pulverizador, crivos)
42. II. Extração e utilização eficazes de sistemas subsequentes de despoeiramento a seco.
A MTD para a armazenagem e o manuseamento de carvão pulverizado consiste em evitar ou reduzir as emissões difusas de partículas utilizando uma das seguintes técnicas ou
43. I. Armazenagem dos materiais pulverizados em paióis e armazéns
43. II. Utilização de transportadores fechados ou de transportadores em recinto fechado
43. III. Minimização da altura de queda dos materiais, dependendo das dimensões e da construção da instalação
43. IV. Redução das emissões provenientes do carregamento da torre de carvão e do vagão de carga
43. V. Utilização de uma extração eficaz e subsequente despoeiramento.
MTD 44. A MTD consiste em carregar as câmaras do forno de coque com sistemas de carga de emissões reduzidas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
MTD 45. A MTD para a coquefação consiste em extrair o gás de coqueria durante a coquefação, na medida do possível.
A MTD para as coquerias consiste em reduzir as emissões mediante uma produção de coque contínua e sem perturbações utilizando as seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD
MTD 46. no BREF)
46. I. Fazer uma manutenção extensiva das câmaras do forno, das portas do forno e das juntas da estrutura, das colunas montantes, dos orifícios de carregamento e de outros equipamentos (deve ser
realizado um programa sistemático por pessoal treinado especialmente para proceder à deteção e à manutenção)
46. II. Evitar flutuações acentuadas da temperatura

46. III. Observar e monitorizar cuidadosamente o forno de coque
46. IV. Limpar portas, juntas da estrutura, orifícios de carregamento, tampas e colunas montantes após o manuseamento (aplicável em novas instalações e, em alguns casos, em instalações existentes)
46. V. Manter um fluxo livre dos gases nos fornos de coque
Regular uma pressão adequada durante a coquefação e aplicar portas munidas de juntas de vedação flexíveis, armadas com molas ou portas com cutelo de vedação (no caso dos fornos com ≤ 5
46. VI. m de altura e em bom estado de funcionamento)
Utilizar colunas montantes estanques, seladas com água, a fim de reduzir as emissões visíveis provenientes do aparelho que faz a passagem da bateria de fornos de coque para o coletor, o tubo
46. VII. de subida e os tubos bifurcados estacionários
46. VIII. Vedar os orifícios de carregamento com uma suspensão de argila (ou outro material de vedação apropriado), a fim de reduzir as emissões visíveis provenientes de todos os orifícios
46. IX. Garantir uma coquefação completa (evitando o desenfornamento de coque mal cozido), mediante a aplicação de técnicas adequadas
46. X. Instalar câmaras de maiores dimensões nos fornos de coque (aplicável em novas instalações ou, em alguns casos de substituição integral da instalação, nas fundações antigas)
46. XI. Sempre que possível, utilizar a regulação variável da pressão nas câmaras do forno durante a coquefação (aplicável em novas instalações, podendo ser uma opção para instalações existentes; a
possibilidade de instalar esta técnica em instalações existentes deve ser examinada criteriosamente e está sujeita à situação individual de cada instalação).
MTD 47. A MTD para a instalação de tratamento de gases consiste em minimizar a fuga de emissões gasosas utilizando as seguintes técnicas:
47. I. Minimizar o número de flanges através da soldadura das ligações dos tubos sempre que possível
47. II. Utilizar vedações apropriadas para as flanges e válvulas
47. III. Utilizar bombas estanques (por exemplo, bombas magnéticas)
47. IV. Evitar as emissões das válvulas de pressão nos tanques de armazenagem, das seguintes formas:
47. IV. a) ligando a saída da válvula ao coletor de gás de coqueria ou
47. IV. b) recolhendo e, subsequentemente, queimando os gases.
MTD 48. A MTD consiste em reduzir o teor de enxofre do gás de coqueria utilizando uma das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
48. I. Dessulfuração por sistemas de absorção

48. II. Dessulfuração oxidativa por via húmida.
MTD 49. A MTD para o aquecimento do forno de coque consiste em reduzir as emissões utilizando as seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
49. I. Prevenção de fugas entre a câmara do forno e a câmara de aquecimento através da operação regular do forno de coque
49. II. Reparação das fugas entre a câmara do forno e a câmara de aquecimento (aplicável apenas em instalações existentes)
Incorporação de técnicas com baixas emissões de óxidos de azoto (NOx) na construção de novas baterias, como por exemplo a combustão por etapas e a utilização de tijolos mais finos e
49. III. material refratário com melhor condutividade térmica (aplicável apenas em novas instalações)
49. IV. Utilização de gases de processo dessulfurados do gás de coqueria.
MTD 50. A MTD para o desenfornamento de coque consiste em reduzir as emissões de partículas utilizando as seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
50. I. Extração através de uma máquina de transferência de coque integrada equipada com uma cobertura
50. II. Utilização de tratamento no terreno do gás extraído com um filtro de mangas ou outro sistema de redução
50. III. Utilização de um vagão de coque móvel ou de um ponto.
MTD 51. A MTD para a extinção do coque consiste em reduzir as emissões de partículas utilizando as seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
51. I. Utilização da extinção a seco do coque com recuperação do calor sensível e remoção das partículas provenientes das operações de carregamento, manuseamento e seleção através de um filtro
de mangas
51. II. Utilização da técnica convencional de extinção húmida do coque com emissões reduzidas
51. III. Utilização da extinção por estabilização do coque.
A MTD para a calibração e o manuseamento do coque consiste em evitar ou reduzir as emissões de partículas utilizando as seguintes técnicas em combinação: (Consultar VEA às
52. I. Utilização de isolamento nos edifícios ou equipamentos
52. II. Extração eficaz e subsequente despoeiramento a seco.
n.º atribuído de
Conclusões MTD
MTD 53. A MTD consiste em minimizar e reutilizar tanto quanto possível a água de extinção.
A MTD consiste em evitar reutilizar como água de extinção a água dos processos com carga orgânica significativa (por exemplo, águas residuais do forno de coque não tratadas,
MTD 54. águas residuais com elevado teor de hidrocarbonetos, etc.).
A MTD consiste em pré-tratar as águas residuais do processo de coquefação e da limpeza do gás de coqueria antes da descarga para uma estação de tratamento de águas residuais,
MTD 55. utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
55. I. Remoção eficaz de alcatrão e de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos mediante floculação e subsequente flotação, sedimentação e filtração, individualmente ou em combinação
55. II. Separação eficaz do amoníaco utilizando álcalis e vapor.
A MTD para as águas residuais pré-tratadas do processo de coquefação e da limpeza do gás de coqueria consiste em utilizar um tratamento biológico das águas residuais com
MTD 56. etapas integradas de desnitrificação/nitrificação. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A MTD consiste em reciclar os resíduos da produção, como alcatrão da água com partículas de carvão e efluente da serpentina de destilação, e as lamas ativadas excedentes
MTD 57.
provenientes da estação de tratamento de águas residuais, devolvendo-as à alimentação de carvão da coqueria.
Energia
MTD 58. A MTD consiste em utilizar o gás de coqueria extraído, como combustível ou agente redutor ou para a produção de substâncias químicas.
1.5 CONCLUSÕES MTD PARA ALTOS-FORNOS

A MTD para o ar deslocado durante o carregamento da unidade de injeção de carvão a partir dos paióis de armazenagem consiste em capturar as emissões de partículas e realizar o
MTD 59. despoeiramento subsequente a seco. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A MTD para a preparação (mistura, dosagem) e transporte da carga consiste em minimizar as emissões de partículas e, sempre que relevante, proceder à extração com subsequente
MTD 60.
despoeiramento por meio de um precipitador eletrostático ou filtro de mangas.
A MTD para a nave de vazamento (furos de sangria, canais de vazamento, pontos de carregamento da panela torpedo, sifões) consiste em evitar ou reduzir as emissões difusas de
MTD 61. partículas utilizando as seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
61. I. Cobertura dos canais de vazamento
61. II. Otimização da eficácia de captura de emissões difusas de partículas e de fumos com a subsequente limpeza dos efluentes gasosos por meio de um precipitador eletrostático ou filtro de mangas
61. III. Supressão de fumos com azoto durante o vazamento, se aplicável e se não tiver sido instalado um sistema de recolha e despoeiramento das emissões provenientes do vazamento.
MTD 62. A MTD consiste em utilizar revestimentos isentos de alcatrão no canal de vazamento.
MTD 63. A MTD consiste em minimizar a libertação de gases do alto-forno durante o carregamento utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
63. I. Bocal sem campânula com condicionamento primário e secundário

63. II. Sistema de recuperação de gases ou ventilação
63. III. Utilização dos gases do alto-forno para pressurizar os paióis superiores.
MTD 64. A MTD consiste em reduzir as emissões dos gases do alto-forno utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
64. I. Dispositivos de despoeiramento a seco, como:

64. I. i. defletores
64. I. ii. captadores de partículas
64. I. iii. ciclones
64. I. iv. precipitadores eletrostáticos.
64. II. Redução subsequente das partículas, por exemplo:
64. II. i. lavadores tipo barreira
64. II. ii. lavadores venturi
64. II. iii. lavadores de estrangulamento
64. II. iv. precipitadores eletrostáticos húmidos
64. II. v. desintegradores.
A MTD para as estufas de Cowper consiste em reduzir as emissões utilizando os gases excedentes dessulfurados e despoeirados, os gases de alto-forno isentos de partículas, os
MTD 65. gases do conversor de oxigénio isentos de partículas e gás natural, individualmente ou em combinação. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A MTD para o consumo e a descarga da água de tratamento dos gases de alto-forno consiste em minimizar e reutilizar, na medida do possível, a água de depuração, por exemplo
MTD 66. para a granulação de escórias, se necessário, após tratamento com filtro de gravilha.
MTD 67. A MTD para o tratamento de águas residuais do tratamento dos gases de alto-forno consiste em utilizar floculação (coagulação) e sedimentação, bem como redução de cianeto
facilmente libertado, se necessário. (Consultar VEA às MTD no BREF)
MTD 68. A MTD consiste em evitar a produção de resíduos nos altos-fornos, utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
68. I. Recolha e armazenagem adequadas para facilitar um tratamento específico

Reciclagem local das partículas de maiores dimensões das poeiras provenientes do tratamento dos gases do alto-forno e de poeiras provenientes do despoeiramento da nave de vazamento, com
68. II. a devida atenção ao efeito das emissões da instalação no local de reciclagem
Tratamento de lamas com hidrociclones, com reciclagem subsequente no local da fração de partículas maiores (aplicável se for utilizado despoeiramento por via húmida e a distribuição do teor de
68. III. zinco pelas partículas de diferentes dimensões permitir uma separação razoável)
Tratamento das escórias, de preferência através de granulação (sempre que as condições do mercado o permitam), para a utilização externa da escória (por exemplo, na indústria cimenteira ou
68. IV. na construção de estradas).
MTD 69. A MTD para minimizar as emissões provenientes do tratamento das escórias consiste em condensar o fumo, caso seja necessário reduzir odores.
Gestão de recursos
A MTD para a gestão de recursos dos altos-fornos consiste em reduzir o consumo de coque através da injeção direta de agentes redutores, como carvão pulverizado, óleo, óleo
MTD 70. pesado, alcatrão, resíduos de óleo, gás de coqueria, gás natural e resíduos, incluindo resíduos metálicos, óleos usados e emulsões, resíduos gordos, gorduras e resíduos plásticos,
individualmente ou em combinação.
MTD 71. A MTD consiste em manter uma operação contínua e suave do alto-forno a um ritmo constante para minimizar as emissões e reduzir a possibilidade de escorregamento das cargas.
MTD 72 A MTD consiste em utilizar os gases extraídos do alto-forno como combustível.

n.º atribuído de
Conclusões MTD
MTD 73. A MTD consiste em recuperar a energia da pressão dos gases no bocal do alto-forno sempre que haja pressão de gás suficiente no bocal e baixas concentrações de álcalis.
A MTD consiste em pré-aquecer os gases combustíveis da estufa de Cowper ou o ar de combustão utilizando os gases residuais da estufa de Cowper e em otimizar o processo de
MTD 74 combustão da mesma.
n.º atribuído de
Conclusões MTD
1.6 CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO E VAZAMENTO DE AÇO EM CONVERSOR DE OXIGÉNIO
A MTD para a recuperação dos gases do conversor de oxigénio através da combustão reprimida consiste em extrair os gases do conversor de oxigénio, na medida do possível, e
MTD 75. limpá-los utilizando as seguintes técnicas em combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
75. I. Utilização de um processo de combustão reprimida
75. II. Pré-despoeiramento para eliminar as partículas de maiores dimensões por meio de técnicas de separação a seco (por exemplo, defletor, ciclone) ou de separadores húmidos
75. III. Redução das partículas por meio de:

75. III. i. despoeiramento a seco (por exemplo, precipitador eletrostático) para instalações novas e instalações existentes;
75. III. ii. despoeiramento por via húmida (por exemplo, lavador ou precipitador eletrostático húmido) para instalações existentes.
A MTD para a recuperação dos gases do conversor de oxigénio durante a sopragem de oxigénio no caso de combustão completa consiste em reduzir as emissões de partículas
MTD 76. utilizando uma das seguintes técnicas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
76. I. Despoeiramento a seco (por exemplo, precipitador eletrostático ou filtro de mangas) para instalações novas e instalações existentes
76. II. Despoeiramento por via húmida (por exemplo, lavador ou precipitador eletrostático húmido) para instalações existentes.
A MTD consiste em minimizar as emissões de partículas provenientes do orifício da lança de oxigénio utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação: (Consultar
77. I. Cobertura do orifício da lança durante a sopragem de oxigénio
77. II. Injeção de gás inerte ou vapor no orifício da lança para dissipar a poeira
77. III. Utilização de conceções alternativas de vedação, combinadas com dispositivos de limpeza da lança.
MTD 78. MTD para o despoeiramento secundário, incluindo as emissões dos seguintes processos: (Consultar VEA às MTD no BREF)
78. a) Transferência de do metal quente proveniente da panela torpedo (ou do misturador de metal quente) para a panela de carregamento
78. b) Pré-tratamento do metal quente (nomeadamente, pré-aquecimento de recipientes, dessulfuração, desfosforação, remoção de escórias, processos de transferência de metal quente e pesagem)
Processos relacionados com o conversor de oxigénio, como pré-aquecimento de recipientes, entorna durante a sopragem de oxigénio, carregamento de metal quente e sucata, vazamento de aço
78. c)
líquido e escórias do conversor de oxigénio
78. d) Metalurgia secundária e vazamento contínuo,
A MTD para o processamento de escórias no local consiste em reduzir as emissões de partículas utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação: (Consultar VEA às
MTD 79.
MTD no BREF)
79. I. Extração eficiente do triturador de escórias e dos dispositivos de seleção com subsequente limpeza dos efluentes gasosos, se relevante
79 .II. Transporte das escórias não tratadas em pás carregadoras
79. III. Extração ou humedecimento dos pontos de transferência entre transportadores de material fragmentado
79. IV. Humedecimento das pilhas de armazenagem de escórias
79. V. Utilização de atomização de água ao carregar escórias fragmentadas.
A MTD consiste em evitar ou reduzir a utilização de água e as emissões de águas residuais provenientes do despoeiramento primário dos gases do conversor de oxigénio utilizando
MTD 80. uma das seguintes técnicas, conforme consta das MTD 75 e 76:
80. a) despoeiramento a seco dos gases do conversor de oxigénio
80. b) minimização da água de depuração e respetiva reutilização, na medida do possível (por exemplo, para a granulação de escórias), caso seja aplicado despoeiramento por via húmida.
A MTD consiste em minimizar a descarga de águas residuais provenientes do vazamento contínuo utilizando as seguintes técnicas em combinação: (Consultar VEA às MTD no
MTD 81. BREF)
81. I. Remoção de sólidos por floculação, sedimentação e/ou filtração
81. II. Remoção de óleo em tanques de escumação ou utilizando qualquer outro dispositivo eficaz
81. III. Recirculação de água de arrefecimento e de água proveniente da geração de vácuo, na medida do possível.
MTD 82. A MTD consiste em evitar a produção de resíduos utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação (ver MTD 8):
Reciclagem local das partículas provenientes do tratamento dos gases do conversor de oxigénio, das partículas provenientes do despoeiramento secundário e das escamas de laminagem
82. II. provenientes do vazamento contínuo, encaminhando-as para os processos de produção de aço, tendo a devida atenção ao efeito das emissões da instalação no local onde é realizada a
reciclagem
82. III. Reciclagem local das escórias do conversor de oxigénio e das escórias finas do conversor de oxigénio em várias aplicações
82. IV. Tratamento das escórias se as condições do mercado permitirem a sua utilização externa (por exemplo, como agregado em materiais ou na construção)
82. V. Utilização de partículas provenientes dos filtros e de lamas para a recuperação externa de ferro e de metais não-ferrosos, como zinco, na indústria de metais não-ferrosos
Utilização de um tanque de sedimentação para lamas, com subsequente reciclagem da fração de partículas de maiores dimensões na sinterização/no alto-forno ou na indústria cimenteira, se a
82. VI. granulometria permitir uma separação razoável.
MTD consiste em gerir de forma controlada os resíduos dos processos do conversor de oxigénio que não possam ser evitados nem reciclados.
Energia
MTD 83. A MTD consiste em recolher, limpar e tamponar os gases do conversor de oxigénio para utilização subsequente como combustível.
MTD 84 A MTD consiste em reduzir o consumo de energia utilizando sistemas de panela com tampa.
MTD 85. A MTD consiste em otimizar o processo e reduzir o consumo de energia utilizando um processo de vazamento direto após a sopragem.
A MTD consiste em reduzir o consumo de energia utilizando a fundição de bandas com forma quase definitiva, se a qualidade e a mistura de produtos dos tipos de aço produzidos o
MTD 86. justificarem.
n.º atribuído de
Conclusões MTD
1.7 CONCLUSÕES MTD PARA PRODUÇÃO E VAZAMENTO DE AÇO EM FORNO DE ARCO ELÉTRICO
Para o processo de forno de arco elétrico (FAE) é MTD prevenir as emissões de mercúrio, evitando, tanto quanto possível, a utilização de matérias-primas e auxiliares que contenham
MTD 87. mercúrio (ver MTD 6 e MTD 7).
É MTD para o despoeiramento primário e secundário do forno de arco elétrico (FAE) (incluindo pré-aquecimento de sucata, carregamento, fusão, vazamento, forno de panela e
MTD 88. metalurgia secundária) conseguir uma extração eficiente de todas as fontes de emissão, utilizando uma das técnicas a seguir enunciadas, com despoeiramento subsequente por
meio de um filtro de mangas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
88. I. Combinação de extração direta de efluentes gasosos (4.o ou 2.o orifício) e sistemas de cobertura
88. II. Extração direta de gases e sistemas de nicho de enforna
88. III. Extração direta dos gases e evacuação completa do edifício (os fornos de arco elétrico (FAE) de baixa capacidade podem não exigir a extração direta para obter a mesma eficácia de extração).
É MTD para o despoeiramento primário e secundário dos fornos de arco elétrico (FAE) (incluindo pré-aquecimento de sucata, carregamento, fusão, vazamento, forno de panela e
metalurgia secundária) prevenir e reduzir as emissões de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) e bifenilos policlorados (PCB) evitando, tanto quanto possível,
MTD 89. matérias-primas que contenham PCDD/F e PCB ou os seus precursores (ver MTD 6 e MTD 7) e utilizar uma das seguintes técnicas ou várias em combinação, juntamente com um
sistema adequado de remoção de partículas: (Consultar VEA às MTD no BREF)
89. I. Pós-combustão adequada

89. II. Arrefecimento brusco apropriado
89. III. Injeção de agentes de adsorção adequados na conduta antes do despoeiramento.
É MTD para o processamento de escórias no local reduzir as emissões de partículas utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação: (Consultar VEA às MTD no
MTD 90. BREF)
90. I. Extração eficiente do triturador de escórias e dos dispositivos de crivagem com subsequente limpeza dos efluentes gasosos, se relevante
90. II. Transporte das escórias não tratadas em pás carregadoras
90. III. Extração ou humedecimento dos pontos de transferência entre transportadores de material fragmentado
90. IV. Humedecimento das pilhas de armazenagem de escórias
90. V. Utilização de pulverização de água ao carregar escórias fragmentadas.
É MTD minimizar o consumo de água no processo do forno de arco elétrico (FAE) utilizando sistemas de arrefecimento de circuito fechado de água para o arrefecimento dos
MTD 91. dispositivos do forno, tanto quanto possível, a menos que sejam utilizados sistemas de arrefecimento de circuito aberto.
MTD 92. É MTD minimizar a descarga de águas residuais provenientes do vazamento contínuo utilizando as seguintes técnicas em combinação: (Consultar VEA às MTD no BREF)
92. I. Remoção de sólidos por floculação, sedimentação e/ou filtração

92. II. Remoção de óleo em tanques de escumação ou utilização de qualquer outro dispositivo eficaz
92. III. Recirculação de água de arrefecimento e de água proveniente da geração de vácuo, tanto quanto possível.
MTD 93. É MTD evitar a produção de resíduos utilizando uma das seguintes técnicas ou várias em combinação:
93. II. Recuperação e reciclagem local dos materiais refratários dos diferentes processos e utilização interna, por exemplo para a substituição de dolomite, magnesite e cal
Utilização das partículas dos filtros para recuperação externa de metais não-ferrosos, como zinco, na indústria de metais não-ferrosos, se necessário, após o enriquecimento das partículas dos
93. III.
filtros por recirculação para o forno de arco elétrico (FAE)
Separação das escamas do vazamento contínuo no processo de tratamento de água e respetiva recuperação com subsequente reciclagem, por exemplo, na sinterização/em alto-forno ou na
93. IV. indústria cimenteira
93. V. Utilização externa de materiais refratários e escórias do processo do forno de arco elétrico (FAE) como matéria-prima secundária, se as condições do mercado o permitirem.
A MTD consiste em gerir de forma controlada os resíduos dos processos do FAE que não possam ser evitados nem reciclados.
Energia
É MTD reduzir o consumo de energia utilizando a fundição de bandas com forma quase definitiva, se a qualidade e a mistura ou mix de produtos dos tipos de aço produzidos o
MTD 94. justificarem.
Ruído
É MTD reduzir as emissões de ruído provenientes das instalações e dos processos de forno de arco elétrico (FAE) que produzem energias sonoras elevadas, utilizando uma
MTD 95. combinação das seguintes técnicas construtivas e operacionais, tendo em consideração as condições locais (adicionalmente à utilização das técnicas enunciadas na MTD 18):
95. I. Construção do edifício do forno de arco elétrico (FAE) de forma a absorver o ruído proveniente de impactos mecânicos resultantes da operação do forno.
95. II. Construção e instalação de gruas destinadas ao transporte das panelas de carregamento de forma a evitar impactos mecânicos.
95. III. Utilização especial de isolamento acústico nas paredes interiores e nos tetos, para prevenir a propagação do ruído proveniente do edifício do forno de arco elétrico (FAE).
95. IV. Separação do forno e da parede exterior para reduzir a propagação do ruído através das estruturas do edifício do forno de arco elétrico (FAE)
95. V. Encapsulamento dos processos responsáveis pela geração de energias sonoras elevadas (por exemplo, unidades do forno de arco elétrico e da descarburação) dentro do edifício principal.
BREF - Grandes instalações de combustão (LCP) | Data de adoção: 07/2017 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1. CONCLUSÕES MTD GERAIS
1.1 Sistemas de gestão ambiental (SGA)
1. Para melhorar o desempenho ambiental global, consitui MTD a adesão e implementação um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os elementos seguintes:
1. a) O empenho da direção, incluindo a gestão de topo;

1. b) A definição, pela gestão, de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua do desempenho ambiental da instalação;
1. c) O planeamento e a execução dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com o planeamento financeiro e o investimento;
1. d) A implementação dos procedimentos, prestando particular atenção ao seguinte:
1. d) i. Estrutura e responsabilidade,
1. d) ii. Recrutamento, formação, sensibilização e competência,
1. d) iii. Comunicação,
1. d) iv. Envolvimento dos trabalhadores,
1. d) v. Documentação,
1. d) vi. Controlo eficaz do processo,
1. d) vii. Planeamento de programas de manutenção regulares,
1. d) viii. Preparação e capacidade de resposta a situações de emergência,
1. d) ix. Salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. e) Verificação do desempenho ambiental e implementação de medidas corretivas, prestando particular atenção ao seguinte:
1. e) i. Monitorização e medição (ver também o documento de referência sobre os princípios gerais de monitorização),
1. e) ii. Medidas corretivas e preventivas,
1. e) iv. Controlo de registos,
1. e) v. Auditoria independente (sempre que viável), externa ou interna, para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas programadas e foi devidamente aplicado e mantido;
1. f) Revisão do SGA pela gestão para assegurar a sua contínua aptidão, adequação e eficácia;
1. g) Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
1. h) Consideração dos impactes ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação, na fase de projeto e ao longo da sua vida útil, incluindo:
1. h) i. Evitar estruturas subterrâneas,
1. h) ii. Incorporar características que facilitem o desmantelamento,
1. h) iii. Escolher acabamentos de superfície facilmente descontamináveis,
1. h) iv. Utilizar uma configuração dos equipamentos que minimize a retenção de produtos químicos e facilite a drenagem ou a limpeza,
1. h) v. Conceber equipamentos flexíveis e independentes que permitam o encerramento faseado,
1. h) vi. Utilizar materiais biodegradáveis e recicláveis sempre que possível;
1. h) vii. Realizar avaliações comparativas setoriais (benchmarking) regulares.
1. i) Especificamente para este setor, é igualmente importante considerar os seguintes elementos de um SGA, descritos nas MTD pertinentes, se for caso disso:
1. i) i. Programas de garantia/controlo da qualidade para assegurar que as características de todos os combustíveis são plenamente determinadas e controladas (ver MTD 9);
Um plano de gestão, a fim de reduzir as emissões para a atmosfera e/ou para a água em condições distintas das condições normais de funcionamento, incluindo os períodos de arranque e
1. i) ii.
paragem (ver MTD 10 e MTD 11);
Um plano de gestão dos resíduos, a fim de garantir que os resíduos são evitados ou preparados para reutilização, reciclagem ou outro tipo de valorização, incluindo a utilização de técnicas
1. i) iii.
indicadas na MTD 16;
1. i) iv. Um método sistemático para identificar e fazer face às potenciais emissões para o ambiente não controladas e/ou não programadas, em especial:
1. i) iv. a) Emissões para o solo e para as águas subterrâneas, provenientes do manuseamento e da armazenagem de combustíveis, aditivos, subprodutos e resíduos
1. i) iv. b) Emissões associadas a autoaquecimento e/ou auto-ignição espontânea dos combustíveis nas atividades de armazenagem e manuseamento;
Um plano de gestão de partículas, para prevenir ou, quando tal não seja possível, reduzir as emissões difusas das operações de carga, descarga, armazenamento e/ou manuseamento de
1. i) v.
combustíveis, resíduos e aditivos;
1. i) vi. Um plano de gestão de ruído quando é esperada ou verificada poluição sonora em recetores sensíveis, incluindo:
1. i) vi. a) Um protocolo para conduzir a monitorização de ruído nos limites da instalação,
1. i) vi. b) Um programa de redução do ruído,
1. i) vi. c) Um protocolo de resposta às ocorrências de ruído, com medidas e prazos adequados,
1. i) vi. d) Uma análise de ocorrências históricas de ruído, medidas corretivas e divulgação, junto das partes afetadas, do conhecimento sobre incidentes de ruído;
1. i) vii. Para a combustão, a gaseificação ou a coincineração de substâncias que emitem mau cheiro, um plano de gestão de odores, incluindo:
1. i) vii. a) Um protocolo para a monitorização de odores,
1. i) vii. b) Se necessário, um programa de eliminação de odores para identificar, eliminar ou reduzir as emissões de odores,
1. i) vii. c) Um protocolo para registar as ocorrências de odores e as medidas e os prazos adequados,
1. i) vii. d) Uma análise das ocorrências históricas de odores, medidas corretivas e a divulgação, junto das partes afetadas, do conhecimentos sobre incidentes de odores.
1.2 Monitorização
A MTD consiste em determinar o valor de eficiência elétrica líquida (ou rendimento elétrico líquido) e/ou o total líquido de combustível utilizado e/ou a eficiência energética mecânica
líquida da gaseificação, das unidades de combustão e/ou de IGCC mediante um ensaio de desempenho a plena carga, em conformidade com as normas EN, após a entrada em
2. funcionamento da unidade e após cada modificação suscetível de afetar significativamente a eficiência elétrica líquida e/ou o total líquido de combustível utilizado e/ou a eficiência
energética mecânica líquida da unidade. Na falta de normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção
de dados de qualidade científica equivalente.
3. A MTD consiste em monitorizar os principais parâmetros de processo com relevância para as emissões para a atmosfera e para a água, incluindo as que se indicam a seguir:
3. a) Efluentes gasosos:
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
3. a) i. Caudal
3. a) ii. Teor de oxigénio, temperatura e pressão
3. a) iii. Teor de vapor de água
3. b) Águas residuais provenientes do tratamento dos gases de combustão:
3. b) i. Caudal, pH e temperatura
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A MTD consiste em monitorizar as emissões para a atmosfera, no mínimo, com a frequência e aplicabilidade indicada no BREF, em conformidade com as normas EN. Na falta de
4. normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
4. a) NH3:
4. a) i. Quando se utiliza a SCR e/ou a SNCR
4. b) NOX:
4. b) i. Carvão e/ou lenhite, incluindo a coincineração de resíduos

4. b) ii. Biomassa sólida e/ou turfa, incluindo a coincineração de resíduos
4. b) iii. Caldeiras e motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo

4. b) iv. Turbinas a gás alimentadas por gasóleo
4. b) v. Caldeiras, motores e turbinas alimentados por gás natural
4. b) vi. Gases de processamento de ferro e aço
4. b) vii. Combustíveis de processo da indústria química

4. b) viii. Centrais IGCC
4. b) ix. Instalações de combustão em plataformas no alto-mar
4. c) N2O
4. c) i. Carvão e/ou lenhite em caldeiras de leito fluidizado circulante
4. c) ii. Biomassa sólida e/ou turfa em caldeiras de leito fluidizado circulante

4. d) CO
4. d) i. Carvão e/ou lenhite, incluindo a coincineração de resíduos
4. d) ii. Biomassa sólida e/ou turfa, incluindo a coincineração de resíduos

4. d) iii. Caldeiras e motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo
4. d) iv. Turbinas a gás alimentadas por gasóleo
4. d) v. Caldeiras, motores e turbinas alimentados por gás natural
4. d) vi. Gases de processamento de ferro e aço
4. d) vii. Combustíveis de processo da indústria química
4. d) viii. Centrais CCGI
4. d) ix. Instalações de combustão em plataformas no alto-mar
4. e) SO2
4. e) i. Carvão e/ou lenhite, incluindo a coincineração de resíduos

4. e) ii. Biomassa sólida e/ou turfa, incluindo a coincineração de resíduos
4. e) iii. Caldeiras alimentadas por fuelóleo pesado e/ou gasóleo

4. e) iv. Motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo
4. e) v. Turbinas a gás alimentadas por gasóleo
4. e) vi. Gases de processamento de ferro e aço
4. e) vii. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. e) viii. Centrais CCGI
4. f) SO3
4. f) i. Quando se utiliza a SCR

4. g) Cloretos gasosos, expressos como HCl
4. g) i. Carvão e/ou lenhite

4. g) ii. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. g) iii. Biomassa sólida e/ou turfa

4. g) iv. Coincineração de resíduos
4. h) HF
4. h) i. Carvão e/ou lenhite

4. h) ii. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. h) iii. Biomassa sólida e/ou turfa
4. h) iv. Coincineração de resíduos

4. i) Partículas
4. i) i. Carvão e/ou lenhite
4. i) ii. Biomassa sólida e/ou turfa

4. i) iii. Caldeiras alimentadas por fuelóleo pesado e/ou gasóleo
4. i) iv. Gases de processamento de ferro e aço

4. i) v. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. i) vi. Centrais IGCC
4. i) vii. Motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo

4. i) viii. Turbinas a gás alimentadas por gasóleo
4. j) Metais e metaloides, com exceção do mercúrio (As, Cd, Co, Cr, Cu, Mn, Ni, Pb, Sb, Se, Tl, V, Zn)
4. j) i. Carvão e/ou lenhite
4. j) ii. Biomassa sólida e/ou turfa
4. j) iii. Caldeiras e motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo
4. j) iv. Coincineração de resíduos

4. j) v. Centrais CCGI
4. k) Hg
4. k) i. Carvão e/ou lenhite, incluindo a coincineração de resíduos

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4. k) ii. Biomassa sólida e/ou turfa

4. k) iii. Coincineração de resíduos com biomassa sólida e/ou turfa
4. k) iv. Centrais IGCC

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
4. l) COV
4. l) i. Motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo
4. l) ii. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. l) iii. Coincineração de resíduos com carvão, lenhite, biomassa sólida e/ou turfa
4. m) Formaldeído
4. m) i. Motores de ignição comandada de mistura pobre a gás natural e de duplo combustível
4. n) CH4
4. n) i. Motores alimentados por gás natural
4. o) PCDD/F
4. o) i. Combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
4. o) ii. Coincineração de resíduos
A MTD consiste em monitorizar as emissões para a água provenientes do tratamento dos gases de combustão, pelo menos com a frequência indicada no BREF, em conformidade
5. com as normas EN. Na falta de normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de
qualidade científica equivalente.
1.3 Desempenho ambiental geral e desempenho da combustão
A fim de melhorar o desempenho ambiental das instalações de combustão e reduzir as emissões de CO e de substâncias não queimadas para a atmosfera, a MTD consiste em
6. garantir a otimização da combustão e o recurso a uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas (ver aplicabilidade no BREF).
6. a) Combinação e mistura de combustível (blending)
6. b) Manutenção do sistema de combustão

6. c) Sistema de controlo avançado
6. d) Boa conceção dos equipamentos de combustão
6. e) Escolha do combustível
A fim de reduzir as emissões de amoníaco para a atmosfera, resultantes da utilização deSCR) e/oude SNCR para a redução das emissões de NO X, a MTD consiste em otimizar a
7. conceção e/ou o funcionamento da SCR e/ou da SNCR (por exemplo, a razão otimizada entre o reagente e o NO X, a distribuição homogénea e a dimensão otimizada das gotas do
reagente).
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera em condições normais de funcionamento, a MTD consiste em garantir, mediante projeto, operação e manutenção adequados,
8. que os sistemas de redução de emissões são utilizados na sua capacidade e disponibilidade ótimas.
A fim de melhorar o desempenho ambiental global da combustão e/ou das instalações de gaseificação e reduzir as emissões para a atmosfera, a MTD consiste em incluir os
9. seguintes elementos nos programas de garantia/controlo da qualidade para todos os combustíveis utilizados, como parte integrante do sistema de gestão ambiental (ver MTD 1):
Caracterização inicial completa do combustível utilizado, incluindo, pelo menos, os parâmetros a seguir enumerados e em conformidade com as normas EN. Podem utilizar-se normas ISO,
9. a)
normas nacionais ou outras normas internacionais, desde que assegurem a obtenção de dados de qualidade científica equivalente;
Testes regulares da qualidade dos combustíveis, para verificar a sua coerência com a caracterização inicial da instalação e de acordo com as especificações de projeto. A frequência dos testes e
9. b) os parâmetros escolhidos no quadro que se segue baseiam-se na variabilidade do combustível e numa avaliação da importância das emissões de poluentes (por exemplo, concentração no
combustível, tratamento utilizado para os gases de combustão);
Ajustamento subsequente das definições da instalação, sempre que necessário e possível (por exemplo, integração da caracterização e controlo do combustível e controlo no sistema de controlo
9. c)
avançado (ver descrição na secção 8.1).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera e/ou para a água decorrentes de condições distintas das condições normais de funcionamento, a MTD consiste em elaborar e aplicar
10. um plano de gestão como parte integrante do sistema de gestão ambiental (ver MTD 1), compatível com a importância de potenciais emissões de poluentes e que inclui os seguintes
elementos:
Conceção adequada dos sistemas considerados relevantes que originam condições distintas das condições normais de funcionamento com possível impacto nas emissões para atmosfera, para a
10. a)
água e/ou para o solo (por exemplo, conceitos de conceção a baixa carga para reduzir as cargas mínimas de arranque e paragem para a produção estável em turbinas a gás);
10. b) Estabelecimento e aplicação de um plano de manutenção preventivo e específico para estes sistemas relevantes;
10. c) Análise e registo das emissões originadas por condições distintas das condições normais de funcionamento e circunstâncias associadas e, se necessário, aplicação de medidas corretivas;
Avaliação periódica das emissões globais em condições distintas das condições normais de funcionamento (por exemplo, frequência de eventos, duração, quantificação/estimativa das emissões)
10. d)
e, se necessário, aplicação de medidas corretivas.
11. A MTD consiste em monitorizar adequadamente as emissões para a atmosfera e/ou para a água em condições distintas das condições normais de funcionamento.
1.4 Eficiência energética

A fim de aumentar a eficiência energética das unidades de combustão, gaseificação e/ou de IGCC que funcionam 1500 horas/ano ou mais, constitui MTD utilizar uma combinação
12. adequada das técnicas a seguir indicadas:
12. a) Otimização da combustão

12. b) Otimização das condições de funcionamento
12. c) Otimização do ciclo de vapor
12. d) Minimização do consumo de energia
12. e) Pré-aquecimento do ar de combustão
12. f) Pré-aquecimento do combustível
12. g) Sistema de controlo avançado
12. h) Pré-aquecimento da água de alimentação utilizando calor recuperado
12. i) Recuperação de calor por cogeração (CHP)
12. j) Disponibilidade de CHP
12. k) Condensador de gases de combustão
12. l) Acumulação de calor
12. m) Chaminé húmida
12. m) Descarga na torre de refrigeração
12. n) Pré-secagem do combustível
12. o) Minimização das perdas de calor
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
12. p) Materiais avançados

12. q) Atualizações de turbinas a vapor
12. r) Condições de vapor supercríticas e ultrassupercríticas
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.5 Consumo de água e emissões para a água
13. A fim de reduzir o consumo de água e a descarga de águas residuais contaminadas, a MTD consiste em recorrer a uma ou a ambas as técnicas a seguir indicadas:
13. a) Reciclagem da água
13. b) Tratamento de cinzas de fundo secas
A fim de evitar a contaminação de águas residuais não contaminadas e reduzir as emissões para a água, a MTD consiste em separar os efluentes líquidos e tratá-los separadamente,
14. em função do teor dos poluentes.
A fim de reduzir as emissões para a água provenientes do tratamento dos gases de combustão, a MTD consiste em recorrer a uma combinação adequada das técnicas a seguir
15. indicadas e em utilizar técnicas secundárias o mais próximo possível da fonte, a fim de evitar diluição. Consultar VEA às MTD no BREF.
15. a) Otimização da combustão (ver MTD 6) e sistemas de tratamento dos gases de combustão (por exemplo, SCR/SNCR, ver MTD 7)
15. b) Adsorção em carvão ativado
15. c) Tratamento biológico aeróbio

15. d) Tratamento biológico anóxico/anaeróbio
15. e) Coagulação e floculação
15. f) Cristalização
15. g) Filtração (por exemplo, filtração com areia, microfiltração e ultrafiltração)
15. h) Flotação
15. i) Permuta iónica
15. j) Neutralização
15. k) Oxidação
15. l) Precipitação
15. m) Sedimentação
15. n) Extração
1.6 Gestão de resíduos

A fim de reduzir a quantidade de resíduos enviados para eliminação, com origem no processo de combustão e/ou gaseificação e nas técnicas de redução, a MTD consiste em
16.
organizar as operações para as maximizar, por ordem de prioridade e tendo em conta o conceito de ciclo de vida:
16. a) prevenção de resíduos: por exemplo, maximizar a percentagem de resíduos que surgem como subprodutos;
16. b) preparação de resíduos para reutilização: por exemplo, de acordo com os critérios de qualidade específicos exigidos;
16. c) reciclagem de resíduos;
16. d) outros resíduos de valorização (por exemplo, valorização energética),
16. e) mediante a aplicação de uma combinação adequada de técnicas, tais como:
16. e) i. Produção de gesso como subproduto
16. e) ii. Reciclagem ou recuperação de resíduos no setor da construção
16. e) iii. Valorização energética através da utilização de resíduos no cabaz de combustíveis
16. e) iv. Preparação de catalisador para reutilização
1.7 Emissões de ruído
17. A fim de reduzir as emissões de ruído, a MTD consiste em utilizar uma só ou uma combinação das técnicas a seguir indicadas:
17. a) Medidas operacionais
17. b) Equipamentos de baixa emissão de ruído
17. c) Atenuação do ruído
17. d) Equipamentos de controlo do ruído
17. e) Localização adequada de equipamentos e edifícios
2. CONCLUSÕES MTD REFERENTES À COMBUSTÃO DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS
2.1 Conclusões MTD referentes à combustão de carvão e/ou lenhite
2.1.1 Desempenho ambiental geral
18. A fim de melhorar o desempenho ambiental geral da combustão de carvão e/ou lenhite, e em complemento à MTD 6, a MTD consiste em utilizar a técnica a seguir indicada:
Processo de combustão integrada que assegura uma elevada eficiência da caldeira e inclui técnicas primárias para a redução de NOx (por exemplo, estagiamento do ar , estagiamentodo
18. a)
combustível, queimadores de baixa emissão de NOX e/ou recirculação de gases de combustão)
2.1.2 Eficiência energética

A fim de aumentar a eficiência energética da combustão de carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas na MTD 12 e a seguir
19. (consultar VEA às MTD no BREF):
19. a) Tratamento de cinzas de fundo secas
2.1.3 Emissões de NOX, N2O e CO para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO e N2O para a atmosfera provenientes da combustão de carvão e/ou
20. lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou mais técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
Combinação de outras técnicas primárias para a redução de NOX (por exemplo, estagiamento do ar, estagiamento do combustível, recirculação de gases de combustão, queimadores de baixa
20. b)
emissão de NOX)
20. d) Redução catalítica seletiva (SRC)

20. e) Técnicas combinadas de redução de NOX e SOX
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
2.1.4 Emissões de SOX, HCl e HF para a atmosfera
21. A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOX, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da combustão de carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou mais técnicas a
seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
21. a) Injeção de sorvente na caldeira (em fornalha ou leito)
21. b) Injeção de sorvente na conduta (DSI)

21. c) Absorvedor de atomização (SDA)
21. d) Lavador a seco de leito fluidizado circulante
21. e) Lavagem por via húmida

21. e) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
21. f) FGD com água do mar

21. g) Técnicas combinadas de redução de NOX e SOX
21. h) Substituição ou remoção do aquecedor gás-gás localizado a jusante da FGD por via húmida
21. i) Escolha do combustível
2.1.5 Emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas , provenientes da combustão de carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma
22. ou mais técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF)::
22. a) Precipitador eletrostático (ESP)
22. b) Filtro de mangas
22. c) Injeção de sorvente na caldeira
22. d) (na fornalha ou leito)
22. e) Sistema de FGD por via semisseca ou seca
22. f) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida FGD por via húmida)
2.1.6 Emissões de mercúrio para a atmosfera

A fim de evitar ou reduzir as emissões de mercúrio para a atmosfera, provenientes da combustão de carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou mais técnicas a seguir
23. indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):

23. c) Sistema de FGD por via semisseca ou seca
23. d) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGDpor via húmida)
23. e) Redução catalítica seletiva (SCR)
23. f) Injeção de sorvente de carbono (por exemplo, carvão ativado ou carvão ativado halogenado) nos gases de combustão
23. g) Utilização de aditivos halogenados nos combustíveis ou injetados na câmara de combustão
23. h) Pré-tratamento do combustível
2.2 Conclusões MTD referentes à combustão de biomassa sólida e/ou turfa
Valores de eficiência energética associados às melhores técnicas disponíveis (VEEA às MTD) referentes à combustão de biomassa sólida e/ou turfa no BREF.
2.2.2 Emissões de NOX, N2O e CO para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO e N2O para a atmosfera provenientes da combustão de biomassa
24. sólida e/ou turfa, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
24. b) Queimadores de baixa emissão de NOX
24. c) Distribuição de ar
24. d) Distribuição de combustível
24. e) Recirculação dos gases de combustão
24. f) Redução não catalítica seletiva (SNCR)
24. g) Redução catalítica seletiva (SCR)

A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOx, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da combustão de biomassa sólida e/ou turfa, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
25. técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
25. a) Injeção de sorvente de caldeira (em forno ou leito)
25. b) Injeção de sorvente de conduta (DSI)
25. c) Pulverização de absorvente com separação a seco ou sólida.(SDA)
25. d) Depurador de gases a seco de leito fluidizado circulante
25. e) Depuração por via húmida
25. f) Condensador de gases de combustão
25. g) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
25. h) Escolha do combustível

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas , provenientes da combustão de biomassa sólida e/ou turfa, a MTD consiste em
26. utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
26. c) Sistema de FGD por via semisseca ou seca

26. d) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
27. A fim de evitar ou reduzir as emissões de mercúrio para a atmosfera, provenientes da combustão de biomassa sólida e/ou turfa, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas
a seguir indicadas:
27. a) Injeção de sorvente de carbono (por exemplo, carvão ativado ou carbono ativado halogenado) nos gases de combustão
27. b) Utilização de aditivos halogenados nos combustíveis ou injetados no forno
27. c) Escolha do combustível
27. d) Precipitador eletrostático (ESP)
27. e) Filtro de mangas
27. f) Sistema FGD por via semisseca ou seca
27. g) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
3. CONCLUSÕES MTD REFERENTES À COMBUSTÃO DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
3.1 Caldeiras alimentadas a fuelóleo pesado e/ou gasóleo
Valores de eficiência energética associados às melhores técnicas disponíveis (VEEA às MTD) referentes às caldeiras alimentadas a fuelóleo pesado e/ou gasóleo no BREF.
3.1.2 Emissões de NOX e CO para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de fuelóleo pesado
28. e/ou gasóleo em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
28. a) Distribuição de ar
28. b) Distribuição de combustível
28. c) Recirculação de gases de combustão
28. d) Queimadores de baixa emissão de NOX
28. e) Adição de água/vapor
28. f) Redução não catalítica seletiva (SNCS)
28. h) Sistema de controlo avançado

A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOX, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma
29. ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
29. a) Injeção de sorvente de conduta (DSI)
29. b) Absorvedor do tipo secador de pulverização (SDA)
29. c) Condensador de gases de combustão
29. d) Dessulfurização dos gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
29. e) FGD por água do mar

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em caldeiras, a MTD
30. consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
30. c) Multiciclones
30. d) Sistema de FGD por via semisseca ou seca
3.2 Motores alimentados por fuelóleo pesado e/ou gasóleo

A fim de aumentar a eficiência energética da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em motores convencionais, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das
31. técnicas indicadas na MTD 12 e a seguir (consultar VEA às MTD no BREF):
31. a) Ciclo combinado
3.2.2 Emissões de NOX, CO e compostos orgânicos voláteis para a atmosfera

A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em motores convencionais, a MTD consiste em utilizar
32. uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
32. a) Conceito de combustão em motores diesel com baixa emissão de NOX
32. b) Recirculação dos gases de escape (EGR)
32. c) Adição de água/vapor
32. d) Redução catalítica seletiva (SCR)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de evitar ou reduzir as emissões de CO e compostos orgânicos voláteis para a atmosfera, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em motores
33. convencionais, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
33. b) Catalisadores de oxidação

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
34. A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOX, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em motores convencionais, a MTD consiste
em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
34. a) Escolha do combustível
34. b) Injeção de sorvente de conduta (DSI)
34. c) Dessulfurização de gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
3.2.4 Emissões de para a atmosfera de partículase de metais associados às partículas
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas, provenientes da combustão de fuelóleo pesado e/ou gasóleo em
35. motores convencionais, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
35. b) Precipitador eletrostático (ESP)
35. c) Filtro de mangas
3.3 Turbinas a gás alimentadas por gasóleo

A fim de aumentar a eficiência energética da combustão de gasóleo em turbinas a gás, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas na MTD 12 e a
36. seguir (consultar VEA às MTD no BREF):

A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gasóleo em turbinas a gás, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a
37.
seguir indicadas:
37. a) Adição de água/vapor
37. b) Queimadores de baixa emissão de NOX
37. c) Redução catalítica seletiva (SCR)
A fim de evitar ou reduzir as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de gasóleo em turbinas a gás, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a
38. seguir indicadas:

3.3.3 Emissões de SOX e partículas para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOX e partículas para a atmosfera, provenientes da combustão de gasóleo em turbinas a gás, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
4. CONCLUSÕES MTD REFERENTES À COMBUSTÃO DE COMBUSTÍVEIS GASOSOS
4.1 Conclusões MTD referentes à combustão de gás natural

A fim de aumentar a eficiência energética da combustão de gás natural, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas na MTD 12 e a seguir (consultar
40. VEA às MTD no BREF):
4.1.2 Emissões de NOX, CO, COVNM e CH4 para a atmosfera

A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gás natural em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a
41. a) Estagiamento de ar e/ou combustível
41. b) Recirculação de gases de combustão
41. c) Queimadores de baixa emissão de NOX
41. d) Sistema de controlo avançado
41. e) Redução da temperatura do ar de combustão
41. f) Redução não catalítica seletiva (SNCR)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gás natural em turbinas a gás, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a
42. a) Sistema de controlo avançado
42. b) Adição de água/vapor
42. c) Queimadores a seco de baixa emissão de NOX
42. d) Conceito de baixa carga
42. e) Queimadores de baixa emissão de NOX
42. f) Redução catalítica seletiva (SCR)
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gás natural em motores, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a
43. b) Conceito de combustão pobre
43. c) Conceito de combustão pobre avançada
43. d) Redução catalítica seletiva (RCS)
A fim de evitar ou reduzir as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de gás natural, a MTD consiste em assegurar a combustão otimizada e/ou utilizar
44. catalisadores de oxidação (consultar VEA às MTD no BREF).
A fim de reduzir os compostos orgânicos voláteis não metânicos (COVNM) e as emissões de metano (CH4) para a atmosfera, provenientes da combustão de gás natural em motores
45. de ignição comandada , a MTD consiste em assegurar a combustão otimizada e/ou utilizar catalisadores de oxidação (consultar VEA às MTD no BREF).
4.2 Conclusões MTD referentes à combustão de gases para processamento de ferro e aço

A fim de aumentar a eficiência energética da combustão de gases para processamento de ferro e aço, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas
46. na MTD 12 e a seguir (consultar VEA às MTD no BREF):
46. a) Sistema de gestão de processamento de gás

A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gases para processamento de ferro e aço em caldeiras, a MTD consiste em utilizar
47.
uma ou mais das técnicas a seguir indicadas:
47. a) Queimadores de baixa emissão de NOX
47. b) Distribuição de ar
47. c) Distribuição de combustível
47. d) Recirculação de gases de combustão
47. e) Sistema de gestão de processamento de gás
47. f) Sistema de controlo avançado
47. g) Redução não catalítica seletiva (RNCS)
47. h) Redução catalítica seletiva (SCR)
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOX para a atmosfera, provenientes da combustão de gases para processamento de ferro e aço em CCGT, a MTD consiste em utilizar uma
48. ou mais das técnicas a seguir indicadas:
48. a) Sistema de gestão de processamento de gás
48. b) Sistema de controlo avançado
48. c) Adição de água/vapor
48. d) Queimadores a seco de baixa emissão de NOX
48. e) Queimadores de baixa emissão de NOX
48. f) Redução catalítica seletiva (SCR)
49. A fim de evitar ou reduzir as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de gases para processamento de ferro e aço, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
4.2.3 Emissões de SOx para a atmosfera

A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOx para a atmosfera, provenientes da combustão de gases para processamento de ferro e aço, a MTD consiste em utilizar uma ou mais
50. das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
50. a) Sistema de gestão de gases para processamento e escolha de combustível auxiliar
50. b) Pré-tratamento de gás de coque em instalações de siderurgia
4.2.4 Emissões de partículas para a atmosfera

A fim de reduzir as emissões de partículas para a atmosfera, provenientes da combustão de gases para processamento de ferro e aço, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
51. a) Escolha/gestão do combustível
51. b) Pré-tratamento de gás de alto-forno em instalações de siderurgia
51. c) Pré-tratamento de gás de conversor de oxigénio em instalações de siderurgia
51. d) Precipitador eletrostático (ESP)
51. e) Filtro de mangas
4.3 Conclusões MTD referentes à combustão de combustíveis gasosos e/ou líquidos em plataformas no alto-mar
A fim de melhorar o desempenho ambiental geral da combustão de combustíveis gasosos e/ou líquidos em plataformas no alto-mar, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
52.
técnicas a seguir indicadas:
52. a) Otimização do processo
52. b) Perdas de pressão de controlo
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
52. c) Controlo da carga

52. d) Minimizar a «reserva circulante»
52. f) Regulação da injeção
52. g) Recuperação de calor
52. h) Integração de energia de múltiplos campos de gás ou de petróleo
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para a atmosfera, provenientes da combustão de combustíveis gasosos e/ou líquidos em plataformas no alto-mar, a MTD consiste em
53. utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas:
53. b) Queimadores a seco de baixa emissão de NOX
53. c) Conceito de combustão pobre
53. d) Queimadores de baixa emissão de NOX
A fim de evitar ou reduzir as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de combustíveis gasosos e/ou líquidos em turbinas a gás em plataformas no alto-mar, a
54. MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
5. CONCLUSÕES MTD REFERENTES ÀS INTALAÇÕES ALIMENTADAS POR VÁRIOS COMBUSTÍVEIS
5.1 Conclusões MTD referentes à combustão de combustíveis de processo da indústria química

A fim de melhorar o desempenho geral ambiental da combustão de combustíveis de processo da indústria química em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das
55. técnicas indicadas na MTD 6 e a seguir:
55. a) Pré-tratamento dos combustíveis de processo da indústria química

Valores de eficiência energética associados às melhores técnicas disponíveis (VEEA às MTD) referentes à combustão de combustíveis de processo da indústria química em caldeiras
no BREF.
56. A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO para a atmosfera, provenientes da combustão de combustíveis de
processo da indústria química, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
56. a) Queimadores de baixa emissão de NOX
56. b) Distribuição de ar
56. c) Distribuição de combustível
56. d) Recirculação de gases de combustão
56. e) Adição de água/vapor
56. g) Sistema de controlo avançado
56. h) Redução não catalítica seletiva (SNCR)
56. i) Redução catalítica seletiva (SCR)

A fim de reduzir as emissões de SOX, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da combustão de combustíveis de processo da indústria química em caldeiras, a MTD consiste em
57.
utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
57. b) Injeção de sorvente de caldeira (em forno ou leito)
57. c) Injeção de sorvente de conduta DSI)
57. d) Absorvedor do tipo secador de pulverização (SDA)
57. e) Depuração por via húmida
57. f) Dessulfurização dos gases de combustão por via húmida (FGD por via húmida)
57. g) FGD por água do mar
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas , de metais associados às partículas e elementos vestigiais provenientes da combustão de combustíveis de processo da
58. indústria química em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
58. c) Escolha do combustível
58. d) Sistema de FGD por via semisseca ou seca
5.1.6 Emissões de compostos orgânicos voláteis, de dibenzo-p-dioxinas policloradas e de dibenzo-p-furanos policlorados para a atmosfera
A fim de reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis, de dibenzo-p-dioxinas policloradas e de dibenzo-p-furanos policlorados para a atmosfera, provenientes da combustão
59. de combustíveis de processo da indústria química em caldeiras, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 6 e a seguir (consultar VEA às MTD no
BREF):
59. a) Injeção de carvão ativado

59. b) Arrefecimento rápido que utiliza depuração por via húmida/condensador de gases de combustão
6. Conclusões MTD referentes à coincineração de resíduos
A fim de melhorar o desempenho ambiental da coincineração de resíduos em instalações de combustão, assegurar condições estáveis de combustão e reduzir as emissões para a
60. atmosfera, a MTD consiste em utilizar a técnica MTD 60 (a) que se segue, bem como uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 6 e/ou outras que se seguem:
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
60. a) Pré-aceitação e aceitação de resíduos

60. b) Seleção/limitação de resíduos
60. c) Mistura de resíduos com o combustível principal
60. d) Secagem de resíduos
60. e) Pré-tratamento de resíduos
A fim de evitar o aumento das emissões provenientes da coincineração de resíduos em instalações de combustão, a MTD consiste em tomar medidas adequadas para assegurar que
61. as emissões de substâncias poluentes na parte dos gases de combustão provenientes da coincineração de resíduos não excedem as provenientes da aplicação das conclusões MTD
referentes à incineração de resíduos.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de minimizar o impacto na reciclagem desses resíduos da coincineração de resíduos em instalações de combustão, a MTD consiste em manter a boa qualidade do gesso, das
62. cinzas, das escórias e de outros resíduos, em conformidade com os requisitos definidos para a sua reciclagem, quando a instalação não coincinera resíduos, utilizando uma ou mais
das técnicas indicadas na MTD 60 e/ou restringindo a coincineração de frações de resíduos com concentrações de poluentes semelhantes às de outros combustíveis queimados.

A fim de aumentar a eficiência energética da coincineração de resíduos, a MTD consiste em utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas na MTD 12 e na MTD 19, em
63. função do tipo de combustível principal utilizado e da configuração da instalação.
6.1.3 Emissões de NOx e CO para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO e N2O para a atmosfera, provenientes da coincineração de resíduos
64. com carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas MTD 20.
A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO e N2O para a atmosfera, provenientes da coincineração de resíduos
65. com biomassa e/ou turfa, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 24.
6.1.4 Emissões de SOx, HCl e HF para a atmosfera

A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOx, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da coincineração de resíduos com carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou
66. mais das técnicas indicadas na MTD 21.
A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOx, HCl e HF para a atmosfera, provenientes da coincineração de resíduos com biomassa e/ou turfa, a MTD consiste em utilizar uma ou
67. mais das técnicas indicadas na MTD 25.

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas provenientes da coincineração de resíduos com carvão e/ou lenhite, a MTD
68. consiste em utilizar uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 22 (consultar VEA às MTD no BREF).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de metais associados às partículas , provenientes da coincineração de resíduos com biomassa e/ou turfa, a MTD
69. consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas na MTD 26 (consultar VEA às MTD no BREF).

A fim de reduzir as emissões de mercúrio para a atmosfera, provenientes da coincineração de resíduos com biomassa, turfa, carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou
70.
mais das técnicas indicadas na MTD 23 e na MTD 27.
6.1.7 Emissões de compostos orgânicos voláteis, de dibenzo-p-dioxinas policloradas e de dibenzo-p-furanos policlorados para a atmosfera
A fim de reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis, de dibenzo-p-dioxinas policloradas e de dibenzo-p-furanos policlorados para a atmosfera, provenientes da
71. coincineração de resíduos com biomassa, turfa, carvão e/ou lenhite, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 6, na MTD 26 e a seguir (consultar VEA
às MTD no BREF):
71. b) Arrefecimento rápido que utiliza depuração por via húmida/ condensador de gases de combustão
7. Conclusões MTD referentes à gaseificação

A fim de aumentar a eficiência energética das unidades de gaseificação e centrais IGCC, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas indicadas na MTD 12 e a seguir
72. (consultar VEA às MTD no BREF):
72. a) Recuperação de calor do processo de gaseificação
72. b) Integração dos processos de combustão e gaseificação
72. c) Sistema de alimentação de matéria-prima por via seca
72. d) Gaseificação com alta temperatura e alta pressão
72. e) Melhorias de conceção
73. A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para a atmosfera, limitando, ao mesmo tempo, as emissões de CO para a atmosfera, provenientes das centrais IGCC, a MTD consiste
em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
73. b) Adição de água/vapor
73. c) Queimadores a seco de baixa emissão de NOX
73. d) Diluição de gás de síntese com azoto residual da unidade de alimentação de ar (ASU)
73. e) Redução catalítica seletiva (SCR)
7.1.3 Emissões de SOX para a atmosfera
74. A fim de evitar ou reduzir as emissões de SOx para a atmosfera, provenientes das centrais IGCC, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas:
74. a) Remoção de gases ácidos
7.1.4 Emissões de partículas, de metais associados a partículas , de amoníaco e de compostos halogenados para a atmosfera
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, de metais associados às partículas , de amoníaco e de compostos halogenados , provenientes das centrais
75. IGCC, a MTD consiste em utilizar uma ou mais das técnicas a seguir indicadas (consultar VEA às MTD no BREF):
75. a) Filtração de gás de síntese
75. b) Recirculação de alcatrões de gás de síntese e cinzas para o gaseificador

75. c) Lavagem de gás de síntese
BREF - Químicos inorgânicos de grandes volumes: indústria do amoníaco, ácidos e adubos (LVIC-AAF)| Data de adoção: 08/2007 |Versão: 16.01.2018
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.5 ASPETOS COMUNS À INDÚSTRIA DE AMONÍACO, ÁCIDOS E FERTILIZANTES
1.5.1 Processos e operações gerais
1. Realizar periodicamente auditorias energéticas a toda a unidade de produção (ver secção 1.4.8);
2. Monitorizar os principais parâmetros de desempenho e estabelecer e manter os balanços de massa para Azoto, P 2O5, vapor, água e dióxido de carbono (ver secção 1.4.6 e 1.4.8)
3. Minimizar as perdas energéticas (ver secção 1.4.3):
3. a) Evitar perdas de pressão sem utilização da energia;

3. b) Ajustar o sistema de vapor de modo a minimizar a produção de vapor em excesso;
3. c) Utilizar o excesso de energia térmica na própria instalação ou fora dela.
Como última opção, utilizar o vapor produzido em excesso para produção de energia elétrica, caso os fatores locais inviabilizem o uso de energia térmica na própria instalação ou fora
3. d)
dela.
4. Melhorar o desempenho ambiental da unidade de produção através da combinação de técnicas como:
4. a) Reutilização ou reencaminhamento de fluxos de massa (ver secção 1.4.1 e 1.4.2);

4. b) Partilha eficiente de equipamento (ver secção 1.4.1);
4. c) Aumento da integração da energia térmica (ver secção 1.4.1);
4. d) Pré-aquecimento do ar da combustão (ver secção 1.4.8);
4. e) Manutenção da eficiência dos permutadores de calor (ver secção 1.4.8);
4. f) Redução dos volumes e cargas das águas residuais por reciclagem dos condensados e das águas de processo e de lavagem (scrubbing) (ver secção 1.4.1);;
4. g) Aplicação de sistemas avançados de controlo dos processos (ver secção 1.4.8);
4. h) Ações de manutenção (ver secção 1.4.4 e 1.4.5);.
5. Implementar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore (ver secção 1.4.9);
Definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o empenhamento da gestão de topo é considerado como uma condição necessária para a implementação
5. a)
efectiva de um SGA);
5. b) Planeamento e programação dos procedimentos necessários;
5. c) Implementação dos procedimentos prestando especial atenção a:
5. c) estrutura e responsabilidade;
5. c) formação, consciencialização e competências;
5. c) envolvimento dos trabalhadores;
5. c) documentação;
5. c) controlo eficiente do processo;
5. c) programa de manutenção;
5. c) preparação para casos de emergência e planeamento de respostas;
5. c) cumprimento da legislação ambiental;
5. d) Verificação do cumprimento e tomada de medidas correctivas, prestando particular atenção a:
5. d) monitorização e medição;
5. d) acções de prevenção e correcção;
5. d) registos de manutenção;
5. d) sempre que praticável, auditorias internas independentes de forma a determinar se o SGA se comporta conforme o definido e se está a ser correctamente implementado e gerido;
5. e) Revisão do SGA pela gestão de topo;
2. PRODUÇÃO DE AMONÍACO
2.5 Amoníaco
6. Para as novas instalações, considera-se MTD a aplicação de um dos conceitos seguidamente apresentados:
6. a) Reformação convencional (ver secção 2.4.1);

6. b) Reformação primária reduzida (ver secção 2.4.2);
6. c) Reformação autotérmica com permuta de calor.
Para se alcançarem as concentrações de NO x correpondentes aos níveis de emissões indicados no BREF (tabela 2.13), devem ser aplicadas uma ou uma combinação das
7.
7. a) Redução não-catalítica seletiva no reformador primário (se a fornalha permitir obter as gamas de temperatura e tempo de retenção necessárias) (ver secção 2.4.10);
7. b) Utilização de queimadores com baixa emissão de NOx (ver secção 2.4.23);
7. c) Recuperação do amoníaco contido nas purgas e nos gases de escape (flash) (ver secção 2.4.22);
7. d) No caso na reformulação autotérmica com permuta de calor, a dessulfuração a baixa tempertura (ver secção 2.4.13).
8. 3. Realização de auditorias energéticas de rotina (ver secção 2.4.6).
9. Aplicar uma combinação das seguintes técnicas de modo a alcançar os niveis de consumo de energia indicados no BREF (tabela 2.14):
9. a) Pré-aquecimento prolongado da alimentação de hidrocarbonetos (ver secção 2.4.4);

9. b) Pré-aquecimento do ar da combustão (ver secção 2.4.12);
9. c) Instalação de uma segunda turbina de gás (ver secção 2.4.8);
9. d) Modificação dos queimadores das fornalhas (para que os gases de escape da turbina sejam bem distribuídos sobre os queimadores (ver secção 2.4.4);
9. e) Reposicionamento das serpentinas de convecção e o aumento da sua superfície (ver secção 2.4.4);
9. f) Combinação de pré-reformação com medidas apropriadas de poupança de vapor (ver secção 2.4.5);
9. g) Melhor remoção do CO2 (ver secção 2.4.11);
9. h) Dessulfuração a baixa temperatura (ver secção 2.4.13);
9. i) Conversão catalítica isotérmica (sobretudo no caso de novas instalações) (ver secção 2.4.14);
9. j) Utilização de partículas menores de catalisador nos convetidores de amoníaco (ver secção 2.4.15);
9. k) Utilização de catalisadores de síntese de amoníaco a baixa pressão;
9. l) Utilização de catalisadores resistentes ao enxofre na reação de conversão catalítica do gás de síntese resultante da oxidação parcial;
9. m) Lavagem com azoto líquido para purificação final do gás de síntese;
9. n) Arrefecimento indireto do reator de síntese de amoníaco;
9. o) Recuperação do hidrogénio contido no gás de purga da sintese de amoníaco;
9. p) Implementação de um sistema avançado de controlo deprocessos.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
No processo de oxidação parcial, de modo a alcançar os NEA às MTD e as eficiências apresentadas na seção 2.4.9, é MTD recuperar enxofre dos gases de combustão
10.
aplicando uma combinação da unidade Claus e tratamento do gás tail.
11. Remover o NH3 contido nos condensados do processo.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
12. Recuperar NH3 da purga e de gases de escape (flash) em circuito fechado.
13. Lidar com inicialização/desligamento e outrascondições operacionais anormais de acordo com a seção 2.4.25.
3. PRODUÇÃO DE ÁCIDO NÍTRICO
3.5 Ácido nítrico
14. Utilizar energia recuperável (eletricidade e/ou vapor de cogeração);
Redução das emissões de N2O e alcançar as concentrações correspondentes aos níveis de emissão ou aos fatores de emissão indicados no BREF (tabela 3.14), por aplicação
15.
de uma combinação das seguintes técnicas:
15. a) Otimização da filtração das matérias-primas;
15. b) Otimização da mistura de matérias-primas;
15. c) Otimização da distribuição do gás sobre o catalisador;
15. d) Monitorização do desempenho do catalisador e ajuste do tempo de vida do mesmo;
15. e) Otimização da relação NH3/ar;
15. f) Otimização da pressão e temperatura da etapa de oxidação;
15. g) Decomposição do N2O por extensão da câmara de reação, em novas unidades;
15. h) Decomposição catalítica do N2O na câmara de reação;
15. i) Redução combinada da concentração de NOx e de N20 nos gases residuais.
Reduzir as emissões de NOx, de modo a alcançar os níveis de emissão apresentados no BREF (tabela 3.15), através da aplicação de uma ou uma combinação das seguintes
16.
técnicas:
16. a) Otimização da etapa de absorção;

16. b) Redução combinada da concentração de NOx e de N20 nos gases residuais.
16. c) Redução catalítica seletiva (RCS);
16. d) Adição de H2O2 na última etapa de absorção.
17. Reduzir as emissões durante as condições de arranque e paragem da produção.
4. PRODUÇÃO DE ÁCIDO SULFÚRICO
4.5 Ácido sulfúrico
18. Utilizar de energia recuperável (água quente, eletricidade e/ou vapor de co-geração);
19. Aplicar uma combinação das seguintes técnicas de modo a atingir as taxas de conversão e os NEA às MTD indicados no BREF (tabela 2.24)
19. a) Aplicação de contato duplo/absorção dupla;

19. b) Aplicação de contato simples/abdorção simples;
19. c) Incorporação de um quinto leito catalitico;
19. d) Utilização de um catalisador com promotor de césio no leito 4 ou 5;
19. e) Mudança de absorção simples para absorção dupla;
19. f) Recurso a processos por via húmida;
19. g) Combinação de processos por via seca e por via húmida;
19. h) Controlo e substituição regulares do catalisador (em especial no leito catalítico 1);
19. i) Substituição dos convertidores de tijolo por convertidores de aço inoxidável;
19. j) Melhor limpeza dos gases brutos (unidades metalúrgicas);
19. k) Melhor filtração do ar, por exemplo, através de dois andares de filtração (queima de enxofre);
19. l) Melhor filtração do enxofre, por exemplo utilizando filtros de acabamento (queima de enxofre);
19. m) Manutenção da eficiência dos permutadores de calor ou a lavagem dos gases residuais (desde que os subprodutos possam ser reciclados na própria instalação).
20. Monitorização contínua dos níveis de SO2, necessária para determinar a taxa de conversão do SO 2 e o nível de emissões de SO2.
De modo a minimizar e reduzir a emissão de névoa SO3 / H2SO4, e a atingir os NEA associados indicados no BREF (tabela 4.25), aplicar uma combinação das seguintes
21.
técnicas:
21. a) Utilização de enxofre com baixo teor de impurezas (em caso de queima de enxofre);
21. b) Secagem adequada da alimentação gasosa e do ar de combustão (apenas no caso dos processos de contacto por via seca);
21. c) Utilização de maiores superfícies de condensação (apenas no caso do processo catalítico por via húmida);
21. d) Distribuição e uma taxa de circulação do ácido adequadas;
21. e) Aplicação de filtros de velas de alta eficiência após a absorção;
21. f) Controlo da concentração e da temperatura do ácido no absorvedor;
Aplicação de técnicas de recuperação/tratamento nos processos por via húmida, como a precipitação eletroestática (ESP), a precipitação eletroestática em fase húmida (WESP) ou a
21. g)
lavagem de gases (scrubbing);
22. Minimizar ou reduzir as emissões de NOX
23. Reciclar, por reintrodução no processo por contacto, os gases de exaustão da destilação (stripping) do H 2S04 produzido.
5. PRODUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO
5.5 Acido fosfórico
Para instalações existentes que utilizem processos por via húmida, consiste numa MTD alcançar as eficiências de P2O5 no intervalo de 94,0 a 98,5% através da aplicação de
24.
uma ou da combinação das seguintes técnicas:
24. a) Processo de dihidrato ou processo de di-hidrato melhorado.

24. b) Aumento do tempo de residência
24. c) Processo de recristalização
24. d) Repulping (re-hidratação e refiltração do gesso)
24. e) Filtração por duas fases
24. f) Reciclagem da água proveniente das pilhas de fosfogesso
24. g) Seleção de rocha fosfatada.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para novas instalações, consiste numa MTD alcançar eficiências de P2O5 de 98,0% ou maiores, por exemplo pela aplicação de processos de recristalização com filtração de
25.
duas fases.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
26. Minimizar as emissões de P2O5 nos processos de via húmida através da aplicação de uma ou da combinação das seguintes técnicas:
26. a) Utilização de separadores de arrasto (quando se utilizem arrefecedores de vácuo flash e/ou evaporadores de vácuo);
26. b) Bombas de anel líquido (com reciclagem do líquido do anel para o processo);
26. c) Lavagem (scrubbing) e reciclagem do líquido resultante.
Reduzir a emissão de poeiras de rocha fosfatada, de modo a alcançar niveis de emissão no intervalo de 2,5 a 10 mg/Nm3, pela aplicação de filtros de tecido ou filtros
27.
cerâmicos.
Prevenir a dispersão de poeiras de rocha fosfatada pela utilização de cintas transportadoras cobertas, recorrendo à armazenagem no interior, e efetuando frequentemente
28.
limpezas/varrimento na unidade de moagem.
Reduzir as emissões de fluoretos, de modo a alcançar niveis de emissão no intervalos de 1 a 5 mg/Nm3 expressos em HF, através da utilização de lavadores (scrubbers) com
29.
liquidos de lavagem adequados.
30. Em instalações que utilizem processos por via húmida, é MTD comercializar o fosfogesso e o ácido fluossilícico, e caso não haja mercado deverão ser eliminados.
Prevenir emissões de fluoretos para a água, por exemplo, pela aplicação de processos por condensação indireta ou através do uso depuradores (scrubbing) com reciclagem
31.
ou pela comercialização do líquido do processo.
32. Tratar as águas residuais através da combinação das seguintes técnicas:
32. a) Neutralização com o uso de cal

32. b) Filtração e eventualmente sedimentação
32. c) Reciclagem dos sólidos para os montes de fosfogesso
6. PRODUÇÃO DE ÁCIDO FLUORIDRÍCO
6.5 Ácido fluorídrico
Para processos onde é utilizado fluorite, e de modo a alcançar os níveis de consumo de combustíveis indicados no BREF (tabela 6.14), aplicar uma combinação das seguintes
33.
técnicas:
33. a) Pré-aquecimento da alimentação de H2SO4;

33. b) Otimização do desenho do forno rotativo e do contrlo de perfil da temperatura deste último;
33. c) Utilização de um sistema de pré-reator;
33. d) Recuperação da energia a partir do calor gerado pelo forno;
33. e) Calcinação da fluorite.
33. f) Reciclagem da água proveniente dos montes de fosfogesso;
33. g) Seleção da rocha fosfatada.
Para o tratamento dos gases residuais do processo de transformação da fluorite aplicar, por exemplo, a lavagem (scrubbing) com água e/ou alcalina e alcançar os NEA às MTD
34.
indicados no BREF (tabela 6.15)
Reduzir as emissões de partículas provenientes da secagem, transporte e armazenagem da fluorite e alcançar os níveis de emissão de partículas compreendidos entre 3 e 19
35.
mg/Nm3.
36. Tratar as águas residuais provenientes das lavagens húmidas através da combinação das seguintes técnicas:
36. a) Neutralização com cal

36. b) Adição de agentes coagulantes
36 .c) Filtração e, eventualmente sedimentação
No processo de transformação da fluorite, a comercialização da anidirte e do ácido fluorossilícico produzidos ou, caso não exista mercado, a eliminação dos mesmos,
37.
nomeadamente por deposição em aterro.
7. PRODUÇÃO DE ADUBOS NPK
7.5 Adubos NPK
Reduzir a emissão de poeiras provenientes da moagem de rocha, de modo a alcançar niveis de emissão no intervalo de 2,5 a 10 mg/Nm3, através da aplicação de filtros de
38.
tecido ou filtros cerâmicos.
Prevenir a dispersão de poeiras de pedra fosfatada pela utilização de cintas transportadoras cobertas, recorrendo à armazenagem no interior, e efetuando frequentemente
39.
40. Melhorar o desempenho ambiental da secção de acabamento através da aplicação de uma ou da combinação das seguintes técnicas:
40. a) Arrefecimento do produto com permutadores de placas;
40. b) Reciclagem do ar quente;
40. c) Seleção de crivos e moinhos (por exemplo, moinhos de rolos ou de correntes) de tamanho adequado;
40. d) Utilização, para controlo da reciclagem, de tremonhas de espera para a granulação;
40. e) Medição em linha da distribuição granulométrica do produto, com idêntico objetivo.
41. Minimizar a carga de NOx dos gases de exaustão provenientes da digestão de rocha fosfatada através da aplicação de uma ou da combinação das seguintes técnicas:
41. a) Controlo rigoroso da temperatura;
41. b) Relação rocha/ácido apropriada;
41. c) Seleção da rocha fosfatada.
41. d) Controlo de outros parâmetros de processo relevantes.
Reduzir as emissões para a atmosfera provenientes da digestão da rocha fosfatada, da lavagem das areias e da filtração do nitrato de cálcio tetra-hidratado, por exemplo, por
lavagem (scrubbing) em vários andares, e alcançar NEA às MTD indicados no BREF (tabela 7.14):
42.
NOxexpresso em NO2: 100 - 425 mg/Nm3.
Compostos fluorados expressos em HF:: 0.3 – 5 mg/Nm3.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Reduzir as emissões para a atmosfera provenientes da neutralização, granulação, secagem, revestimento e refrigeração, por aplicação das técnicas a seguir indicadas, e
alcançar os niveis de emissão ou as eficiências de remoção indicados no BREF (tabela 7.14):
Amoníaco (NH3): 5 – 30 mg/Nm3 ("the lower part of the range is achieved with nitric acid as the scrubbing medium, the upper part of the range is
achieved with other acids as the scrubbing medium. Depending on the actual NPK grade produced (e.g. DAP),
even by applying multistage scrubbing, higher emission levels might be expected").
43.
Compostos fluorados expressos em HF: 1 - 5 mg/Nm3 ("in the case of DAP production with multistage scrubbing with H3PO4, levels of
up to 10 mg/Nm3 might be expected ").
Compostos clorados expressos em HCL: 4 - 23 mg/Nm3.
Partículas: 10 - 25 mg/Nm3 (> 80% eficiência tratamento)
43. a) Separação de partículas, por exemplo, por meio de ciclones e/ou filtros de mangas;
43. b) Lavagem (scrubbing), por exemplo, pelo processo combinado.
Minimizar o volume de águas residuais, por exemplo, por reciclagem, para o processo, das águas de lavagem e de enxaguamento e do líquido resultante da lavagem
44.
(scrubbing) dos gases, bem como através da utilização do calor residual para favorecer a evaporação das águas residuais;
45. Tratar as águas residuais restantes.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
8. PRODUÇÃO DE UREIA E UREIA-NITRATO DE AMÓNIO (UNA)
8.5 Ureia e de ureia-nitrato de amónio

46. Melhorar o desempenho ambiental da secção de acabamento através das seguintes técnicas:
46. b) Reencaminamento dos finos de ureia para a solução de ureia concentrada;
46. e) Medição e controlo da distribuição granulométrica do produto, com idêntico objetivo.
47. Otimizar o consumo total de energia na produção de ureia por apliação de uma ou da combinação das seguintes técnicas:
47. a) No caso das instalações de stripping já existentes, continuação da aplicação da tecnologia em uso;
47. b) No caso de novas instalações, aplicação de processos de stripping com reciclagem total;
No caso de instalações com reciclagem total clássicas já existentes, mudança para a tecnologia stripping, mas apenas se a capacidade da unidade de produção de ureia for
47. c)
significativamente aumentada;
47. d) Maior integração térmica das unidades que apliquem processos de stripping;
47. e) Aplicação da tecnologia de condensação e reação combinadas.
Lavagem (scrubbing) de todas os gases de exaustão das secções húmidas, tendo em atenção o limite inferior de explosividade, e a recilagem, para o processo, das soluções
48.
amoniacais resultantes;
Reduzir as emissões de partículas e amoníaco provenientes da pulverização prilling ou da granulação e alcançar os níveis de emissão de amoníaco compreendidos entre 3 e
35 mg/Nm3, por exemplo por lavagem (scrubbing) ou por optimização das condições de funcionamento das torres de pulverização prilling, bem como reutilizar, na própria
49. instalação, o líquido proveniente da lavagem (scrubbing). Se for possível reutilizar o líquido proveniente da lavagem, deve preferir-se a lavagem ácida; caso contrário, deve
proceder-se à lavagem com água. Os níveis óptimos de emissão acima referidos consideram-se obtidos com níveis de emissão de partículas compreendidos entre 15 e 55
mg/Nm3, mesmo no caso da lavagem (scrubbing) com água.
Se as águas de processo não forem reutilizadas, quer sejam tratadas ou não, considera-se MTD tratar essas águas, por exemplo por dessorção e hidrólise, e alcançar os níveis
50.
indicados no BREF. Se não for possível alcançar esses níveis numa unidade já existente, considera-se MTD o tratamento biológico subsequente das águas residuais.
9. PRODUÇÃO DE NITRATO DE AMÓNIO/NITRATO DE AMÓNIMO COM CALCÁRIO (NA/NAC)
9.5 Nitrato de amónio/nitrato de amónio com calcário
51. Otimizar a etapa de neutralização/evaporação por aplicação da combinação das seguintes técnicas:
51. a) Utilização do calor de reacção para pré-aquecer o HNO 3 e/ou vaporizar o NH3;
51. b) Neutralização a pressão elevada e “exportação” do vapor produzido;
51. c) Utilização do vapor produzido para evaporar a solução de nitrato de amónio;
51. d) Recuperação do calor residual para refrigerar a água de processo;
51. e) Utilização do vapor produzido no tratamento dos condensados do processo;
51. f) Utilização do calor de reacção para evaporar mais água.
52. Controlar efetivamente e fiávelmente o pH, os caudais e a temperatura.
53. Melhorar o desempenho ambiental da seção de acabamento através da aplicação de uma ou da combinação das técninas seguintes:
53. e) Medição e controlo da distribuição granulométrica do produto.
54. Redução das emissões de poeiras provenientes da moagem da dolomite para níveis inferiores a 10 mg/Nm 3, nomeadamente através da utilização de filtros de mangas;
Reciclagem das águas de processo, na própria instalação ou fora dela, e tratar as águas residuais restantes numa estação de tratamento biológico ou por recurso a qualquer
55.
outra técnica de eficiência depuradora equivalente.
10. PRODUÇÃO DE SUPERFOSFATOS SIMPLES E TRIPLOS (SFS/SFT)
10. 5 Superfosfatos
56. Melhorar o desempenho ambiental da secção de acabamento através das seguintes técnicas:
56. e) Medição em linha da distribuição granulométrica do produto.
Reduzir a emissão de poeiras provenientes da moagem de rocha, de modo a alcançar niveis de emissão no intervalo de 2,5 a 10 mg/Nm3, através da aplicação de filtros de
57.
tecido ou filtros cerâmicos.
Prevenir a dispersão de poeiras de pedra fosfatada pela utilização de cintas transportadoras cobertas, recorrendo à armazenagem no interior, e efetuando frequentemente
58.
Reduzir as emissões de fluoretos através da utilização de lavadores (scrubbers) com líquidos de lavagem adequados e alcançar níveis de emissão de fluoretos, expressos em
59.
HF, compreendidos entre 0,5 e 5 mg/Nm3.
Se, além do fabrico de superfosfatos simples ou triplos, se produzir igualmente rocha fosfatada (parcialmente) acidulada (RFPA), considera-se MTD reduzir o volume de águas
60.
residuais, por reciclagem dos líquidos de lavagem (scrubbing).
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para a produção de superfosfatos simples ou triplos, ou para produções múltiplas, reduzir as emissões para a atmosfera provenientes da neutralização, granulação, secagem,
revestimento e refrigeração, por aplicação das técnicas a seguir indicadas, e alcançar os níveis de emissões ou as eficiências de separação indicados no BREF (tabela 10.7):
Amoníaco (NH3): 5 – 30 mg/Nm3 ("the lower part of the range is achieved with nitric acid as the scrubbing medium, the upper part of the range is
achieved with other acids as the scrubbing medium. Depending on the actual NPK grade produced (e.g. DAP),
even by applying multistage scrubbing, higher emission levels might be expected").
61.
Compostos fluorados expressos em HF: 1 - 5 mg/Nm3 ("in the case of DAP production with multistage scrubbing with H3PO4, levels of
up to 10 mg/Nm3 might be expected ").
Compostos clorados expressos em HCL: 4 - 23 mg/Nm3.
Partículas: 10 - 25 mg/Nm3 (> 80% eficiência tratamento)
61. a) Utilização de ciclones e/ou filtros de mangas;

61. b) Lavagem (scrubbing), por exemplo pelo processo combinado.
BREF - Químicos inorgânicos de grandes volumes: Indústria de sólidos e outros (LVIC-S) | Data de adoção: 08/2007 | Versão: 02.03.2018
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
(em construção)
2. Carbonato de Sódio
2.5 MTDs aplicáveis à produção de carbonato de sódio pelo método Solvay
Consumo total de sal na salmoura bruta no intervalo de 1,5 a 1,7 ton NaCl por tonelada de carbonato de sódio, embora o consumo até 1,8 ton NaCl por ton de carbonato de sódio
1. produzido possa ser justificável em algumas circunstâncias, por exemplo, na qualidade da salmoura bruta e temperatura local de refrigeração da água (consultar secções 2.3, 2.3.1
e 2.4.1)
Consumo total de calcário na entrada da fábrica no intervalo de 1,1 a 1,5 ton por ton de carbonato de sódio, embora o consumo até 1,8 ton de calcário por tonelada de carbonato
2. de sódio produzido possa ser justificável para fábricas onde o calcário de boa qualidade não se encontra disponível (ou seja, calcário com menor teor de carbonato,
caracteristícas de queima fraca e friabilidade da pedra) (consultar secções 2.3, 2.3.1 e 2.4.1)
3. Seleção apropriada da qualidade do calcário (consultar secções 2.2.2.2, 2.2.4.1 e 2.4.7.1) incluindo:
3. a) alto teor de CaCO3, de preferência no intervalo entre 95 e 99% (baixo teor de M 2CO3, SiO2, SO3 e Al2O3 + Fe2O3)
3. b) características físicas apropriadas de calcário requeridas no processo (tamanho de partícula, dureza, porosidade, propriedades de queima)
conteúdo limitado de metais pesados (As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb e Zn) tanto na pedra calcária comprada como no calcário do depósito próprio atualmente explorado.
3. c) Nos casos em que é utilizado um depósito de calcário de baixo grau, com um teor de CaCO 3 de 85 a 95%, e onde outro calcário de melhor qualidade não se encontra disponível, o
conteúdo baixo de MgCO3, SiO2, SO3 e Al2O3 + Fe2O3 não é viável .
Consumo total de energia na produção de carbonato de sódio no intervalo de 9,7 - 13,6 GJ por ton de carbonato de sódio denso produzido (ou 8,8 - 12,8 GJ por ton de carbonato
4. de sódio leve produzido), dos quais 2,2 - 2,8 GJ / t se encontra no forno de cal (consultar secções 2.3, 2.3.7, 2.4.1 e 2.4.2.)
Operação otimizada na fábrica de carbonato de sódio, para manter as emissões de CO2 do processo no intervalo de 0,2 a 0,4 ton de 100% de CO2 por tonelada de carbonato de
5. sódio produzida (a produção integrada de carbonato de sódio com bicarbonato de sódio refinado no local pode levar a níveis de emissão muito menores) (consultar secções 2.3,
2.3.3.2, 2.4.1 e, em particular, a secção 2.4.3.)
Alta concentração de CO2 no intervalo de 36 a 42% na saída do forno de cal de eixo vertical, permitindo assim uma alta eficiência de processo e baixo impacto na produção de
6. carbonato de sódio para meio ambiente. Para fornos de cal modernos e novas fábricas de carbonato de sódio, espera-se que a concentração esteja no extremo superior do
intervalo referido (consultar secções 2.3.8.1, 2.3.8.1.2 e, em particular, a secção 2.4.4.)
Alta recuperação de amoníaco no processo, com as perdas totais menores de 0,9 kg de N-NH3 por ton de carbonato de sódio produzido nas águas residuais da unidade de
7. destilação. No entanto, equipamentos antigos podem não conseguir atingir tais níveis, já que quantidades significativas de vapor adicional que tem os efeitos de transmissão
cruzada das emissões associadas ao vapor gerado, bem como um aumento significativo no custo, são requeridos. (consultar secções 2.3, 2.3.3.5, 2.4.1 e, em particular, a secção
2.4.6.)
A quantidade de águas residuais, descarregadas da unidade de destilação para um curso de água local, no intervalo de 8,5 a 10,7 m3 por ton de carbonato de sódio produzido
8. (consultar secções 2.3.1, 2.3.4.1, 2.3.4.1.2 e 2.4.7)
A quantidade de sólidos em suspensão nas águas residuais descarregadas da unidade de destilação, no intervalo de 0,09 a 0,24 ton de sólidos por ton de carbonato de sódio
produzida (consultar secções 2.3, 2.3.1, 2.3.4.1, 2.3.4.1.1, 2.3 .9.2 e 2.4.7.1).
9.
Nos casos em que é utilizado um depósito de calcário de menor grau, com o teor de CaCO 3 de 85 a 95%, e onde outras castinas de melhor qualidade não se encontram
disponíveis, esses níveis não serão alcançáveis.
No que diz respeito ao impacto nas águas residuais (contendo sólidos em suspensão e metais pesados associados) descarregados pela produção de carbonato de sódio para o
10. meio aquático:
Quando a descarga final é feita para o meio aquático (para o mar ou para um estuário de um rio sob influência de maré, dependendo de considerações locais), para assegurar a
10. a) dispersão dos sólidos evitando a acumulação localizada de sólidos depositados e, em qualquer caso, minimizar a descarga de metais pesados usando a seleção de matéria-prima
(consultar secções 2.3.10.1.1, 2.4.7.2, 2.4.7.1 e 2.4.7.3.)
10. b) Onde a descarga final é feita para água doce:

10. b) i. Minimizar as emissões de metais pesados pela aplicação de pelo menos uma das seguintes técnicas:
10. b) i. a. Seleção de matéria-prima apropriada (consultar secção 2.4.7.1)
10. b) i. b. Remoção de sólidos de maiores dimensões das águas residuais (consultar secção 2.4.7.3)
10. b) i. c. Deposição / dispersão - lagoas de decantação (consultar secção 2.4.7.4)
10. b) i. d. Deposição / dispersão - disposição subterrânea (consultar secção 2.4.7.5)
10. b) ii. Minimizar as emissões de sólidos suspensos pela aplicação de pelo menos uma das seguintes técnicas, dependendo das características das águas recebidas:
10. b) ii. a. Seleção de matéria-prima apropriada (consultar secção 2.4.7.1)

10. b) ii. b. Remoção de sólidos de maiores dimensões das águas residuais (consultar secção 2.4.7.3)
10. b) ii. c. Deposição / dispersão - lagoas de decantação (consultar secção 2.4.7.4)
10. b) ii. d. Deposição / dispersão - disposição subterrânea (consultar secção 2.4.7.5)
Quando não existe finalidade para os resíduos sólidos provenientes da purificação de sal da salmoura (carbonatos, sulfatos, Ca, Mg e iões de metais pesados), descartar os
11. mesmos nas cavidades da salmoura ou, caso não seja possível, proceder de forma similar com o efluente líquido da unidade de destilação (consultar secções 2.3.4.2, 2.3.10.4.3,
2.4.7 e 2.4.7.5.)
12. Descarga de finos de calcário e grãos não reciclados do slaker no intervalo de 50 - 350 kg por ton de carbonato de sódio produzido (consultar secções 2.3, 2.3.5 e 2.4.7.)
Reduzir as emissões pela aplicação de uma combinação de técnicas modernas de redução de poeiras e otimizar o manuseamento de matérias-primas e produtos (por exemplo,
13.
através do encapsulamento de instalações de armazenamento e transporte) (consultar secções 2.3, 2.3.5 e 2.4.7)
13. a) Para correntes de gás seco, aplicar filtros de saco para atingir um nível total de emissões de poeiras entre o intervalo de <5 - 20 mg / Nm3.
Para correntes de gás húmido, aplicar scrubbers húmidos para atingir um nível total de emissões de poeira entre o intervalo de <25 - 50 mg / Nm3. Experiências recentes evidenciaram
13. b)
que os níveis indicados podem ser difíceis de alcançar, por exemplo em fluxos de gás com limitações de queda de pressão.
3. Dióxido de titânio
3.5 MTDs aplicáveis à produção de dióxido de titânio
3.5.1 Via de processamento de cloreto

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Após a escolha básica da matéria-prima ter sido determinada, com base em, por exemplo, considerações sobre a avaliação do ciclo de vida, selecionar e utilizar minérios de TiO2
1. naturais ou matérias-primas sintéticas de TiO2 com níveis de TiO2 e impurezas (incluindo magnésio, cálcio, sílica e metais pesados) que sejam económicos, que causem baixos
impactos ambientais e que utilizem energia eficientemente assim como outros recursos não renováveis na fábrica de TiO2 (consultar secções 3.2.2.1, 3.2.3.2 e 3.2.3.4.1.)
Gerenciar suplementos, transportes, receção e armazenamento de minérios de TiO2 para manter um teor de humidade abaixo dos 0,3%, de modo a reduzir a necessidade de
2.
secagem do minério antes do processamento (consultar secção 3.2.4.1.1.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Selecionar e utilizar coque com baixo teor de enxofre, como uma medida primária para garantir que as emissões de SO 2 durante o funcionamento normal de uma fábrica utilizando
3.
um sistema de scrubbing eficiente de gás extraído se encontram abaixo de 1,7 kg/t de pigmento de TiO 2 (consultar secção 3.2.3.4.2, 3.2.3.4.7, 3.2.4.1.3 e 3.2.4.5).
4. Manter um baixo inventário de cloro compatível com a aplicação da Diretiva SEVESO II (consultar secção 3.2.4.1.4.)
Assegurar a operação em estado estacionário do(s) clorador(es) com a velocidade de fluidização ideal, de modo a manter uma taxa de conversão de teor de minério de TiO2
5.
elevada, evitar deslizarmento de cloro, transição de minério e coque não reagidos e acumulação de sólidos no(s) reator(es) (consultar secção 3.2.4.2)
Conceber e operar a unidade de cloração permitindo uma manutenção fácil e rápida para miimizar o tempo de inatividade e evitar emissões não controláveis (consultar secção
6.
3.2.4.2)
Garantir que os cloretos metálicos, provenientes das impurezas presentes no minério, sejam adequadamente tratados de modo a recuperar a solução de cloreto de ferro (FeCl2)
7.
do processo, consistentemente com a disponibilidade do mercado local, a qualidade e a quantidade esperada de cloreto de ferro disponivel (consultar secção 3.2.4.3 e 7.4)
Recuperar para reutilização, o ácido clorídrico, o hipoclorito de sódio e o enxofre dos gases de processo, consistentemente com a disponibilidade do mercado local, qualidade
8.
esperada do produto e economia da fábrica (consultar secção 3.2.4.5 e 3.2.4.11)
Para uma oxidação eficiente de TiCl4 para TiO2, utilizar um forno a tolueno ou um forno de a arco de plasma, tomando em consideração a energia aplicada e a confiabilidade de
9.
operação da fábrica, assim como os custos e vantagens de cada técnica de oxidação (consultar secçãpo 3.2.4.7)
Conceber e operar unidades de oxidação e cloração em conjunto com a reciclagem direta no processo cíclico, de modo a obter baixo inventário de TiCl4, consumo mínimo de
10.
cloro e baixo consumo de energia (consultar secção 3.2.4.9)
Minimizar a transição de poeiras de TiO2 do sistema de oxidação para o circuito de reciclagem de cloro, utilizando filtros de saco ou outro similar, de modo a minimizar o risco de
11.
mau funcionamento no clorador devido à acumulação de sólidos (consultar secção 3.2.4.8)
Minimizar a emissão de poeiras de TiO2 e a descarga de partículas de TiO2 em efluentes líquidos provenientes das operações de acabamento (consultar secção 3.2.3.4.8 e 3.2.3.7)
12.
Consultar também MTD14 (1) e 15 (2) abaixo.
Melhorar a eficiência energética global no processo de cloreto no intervalo de 17 a 25 GJ / t de pigmento de TiO2 (para fábricas operadas a nível de capacidade total), observando
que a secção de acabamento consome a maioria da energia total (no intervalo de 10 a 15 GJ/t de pigmento de TiO2), sendo a utilização de energia altamente dependente das
13.
características do produto final. É previsto um aumento da energia necessária nas operações de tratamento e acabamento molhado se as especificações do cliente exigirem um
tamanho de partícula mais fino no produto final de pigmento (consultar secções 3.2.3.3.1, 3.2.3.7, 3.2.4.12, 3.3.2.9 e 3.3.3.2.1.)
14. Os níveis totais de emissão para o ar associados à aplicação de MTD são:
1) Poeira / matéria em partículas → 0.1 – 0.2 kg/t pigmento de TiO2

2) SO2 → 1.3 – 1.7 kg/t pigmento de TiO2
3) HCl → 0.03 – 0.1 kg/t pigmento de TiO2
15. Os níveis de emissão totais associados à aplicação das MTD são:
1) Ácido clorídrico → 10 - 14 kg/t pigmento de TiO2

2) Cloretos → 38 - 330 kg/t pigmento de TiO2 *
3) Sólidos suspensos → 0,5 - 2,5 kg/t pigmento de TiO2
4) Compostos de ferro → 0,01 - 0,6 kg/t pigmento de TiO2
3.5.2 Via de processamento de sulfato
Após a escolha básica da matéria-prima ter sido determinada, por exemplo, com base em considerações de LCA e capacidades da instalação, selecionar e utilizar matérias-primas
de TiO2 com baixo nível quanto prático de impurezas nocivas, para reduzir o consumo de matérias-primas e energia, e reduzir a produção de resíduos. Tanto a escória de titânio
1.
como a ilmenite podem ser escolhidas e usadas separadamente ou em misturas, desde que sejam económicas e causem baixos impactos ambientais e utilizem energia
eficientemente e outros recursos não renováveis no local da fábrica. TiO2 (consultar secções 3.3.2.1, 3.3.3.1.1 e 3.3.4.1)
Gerir suplementos, transportes, receção e armazenamento da matéria-prima de TiO2 para manter baixos teores de humidade, de modo a evitar a necessidade de secar a matéria-
2.
prima antes da moagem e processamento (consultar secção 3.3.4.2)
Minimizar as emissões de poeira provenientes do manuseamento, secagem e moagem do minério, usando filtros de saco de alta integridade com material de filtro adequado e uma
3.
rotina de manutenção para controlar as perdas de poeira (consultar secções 3.3.3.3.1 e 3.3.4.2.) Consulte também a MTD 18 (1) abaixo.
4. Moer o minério de modo a obter um tamanho ótimo para maximizar a eficiência da digestão (consultar secção 3.3.4.2)
Tanto o batch quanto a digestão contínua do minério podem ser usados, tendo em mente que a digestão contínua é mais aplicável com ilmenite como matéria-prima e que há uma
5.
grande experiência na indústria na otimização do processo em batch para máxima eficiência (consultar 3.3.4.3)
Tratar os gases de escape provenientes do processo de digestão de modo a reduzir as emissões de enxofre e produzir compostos de enxofre utilizáveis como subprodutos a
6.
jusante do local da fábrica (consultar secções 3.3.3.3.2 e 3.3.4.10.1.). Consultar também MTD 18 (2) abaixo.
Para a redução de iões de férricos para iões ferrosos no licor do digestor, utilizar sucata de ferro de qualidade adequada para evitar a contaminação da solução com metais
7.
pesados, como cromo ou níquel. A superfície da sucata deve estar livre de sujidade, óleo, graxa e outros contaminantes (consultar secções 3.3.2.3 e 3.3.4.4)
Para o processamento de matérias-primas com base em ilmenite, aplicar um sistema batch ou contínuo para cristalização e separação de copperas (heptaidrato de sulfato de
8.
ferro) para otimizar sua remoção do processo para utilização a jusante (consultar secção 3.3.4.5)
Para a hidrólise de sulfato de titanil e precipitação de hidratp de TiO2, aplicar um sistema de produção de núcleo de modo a permitir uma distribuição consistente do tamanho das
9.
partículas descarregadas do calcinador (consultar secção 3.3.4.6)
Para a filtração de dióxido de titânio hidratado do licor-mãe (ácido forte), utilizar um sistema que permita uma separação mais eficiente de ácidos fortes e fracos, de modo a
10.
separar a quantidade máxima de ácido forte não diluído do bolo de filtraçãoantes de lavado (consultar secção 3.3.4.7)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Quando utilizada neutralização ácida para a utilização de ácido sulfúrico pós-hidrolítico ("forte"), minimizar a quantidade de material enviado para eliminação, otimizando a
11.
produção de produtos de gesso utilizáveis (consultar secções 3.3.3.2.1, 3.3.4.11, 3.3.4.11.2 e 3.3.4.12.)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Onde o ácido gasto é reconcentrado e reutilizado no local da fábrica de TiO2 ou fora da fábrica, seja para a digestão de minério de titânio ou para o fabrico de outros co-produtos
(tais como ácido fosfórico húmido, fertilizantes, aditivos para cimento), minimizar o consumo de energia para a concentração de ácido sulfúrico e torrefação de sal, reduzindo ao
12.
mesmo tempo o teor dos sulfatos metálicos no ácido concentrado, de modo a não permitir a sua acumulação no circuito de reciclagem de ácido (consultar secções 3.3.3.2.1,
3.3.4.11, 3.3.4.11.1,3.3.4.12 e 3.3.4.13)
Utilizar sistemas de calcinação para minimizar a utilização de energia sem comprometer a qualidade de pigmentos de TiO2, assim como os filtros de pressão antes da calcinação e
13.
reciclagem de gás quente nos fornos para economização de energia (consultar secções 3.3.4.7 e 3.3.4.8)
Para o tratamento de gases do calcinador, aplicar o sistema no qual normalmente o pó e o aerossol SO3 são removidos por precipitadores eletrostáticos, enquanto o componente
14. SO2 do gás é catalíticamente oxidado para SO3 e absorvido para formar ácido sulfúrico, que é então reciclado (consultar secções 3.3.3.3.5, 3.3.4.8 e 3.3.4.10.2) Consultar também
MTD 18 (2) abaixo.
Promover a recuperação e produção de sulfato de ferroso, sulfato férrico e outros produtos relacionados com cobre, bem como ácido sulfúrico reconcentrado e gesso, que são
15.
co-produtos potenciais na produção de TiO2 pelo processo de sulfato (consultar secção 3.3.4.12)
Mimizar as emissões poeiras de TiO2 e a descarga de partículas de TiO2 nos efluentes líquidos provenientes das operações de acabamento (consultar secções 3.3.3.3.6, 3.3.3.4 e
16.
3.3.4.9.) Consultar também MD 18 (1) e 19 (2) abaixo.
Melhorar a eficiência energética global no processo de sulfato (para fábricas que a operar a nível de capacidade total) na faixa de 23 - 41 GJ / t de pigmento de TiO2 (consultar
17.
secção 3.3.3.2.1 3.3.4.11 e 3.3.4.13) e a partir disso:
1) 23 - 29 GJ / t de pigmento de TiO2 no processo com neutralização do ácido sulfúrico
2) 33 - 41 GJ / t de pigmento de TiO2 no processo com reconcentração de ácido sulfúrico.
Os níveis totais de emissão para o ar associados à aplicação da MTD (para todas as configurações possíveis das fébricas de dióxido de titânio com base no processo de sulfato)
18.
são:
1) Poeira / matéria em partículas → 0,004 - 0,45 kg / t de pigmento TiO2 (<5 - 20 mg / Nm3)
2) SO2 → 1,0 - 6,0 kg / t pigmento TiO2
3) NO2 → monitorizar as emissões de NOx do calcinador
4) H2S → 0,003 - 0,05 kg / t Pigmento TiO2
Os níveis totais de emissão para água associados à aplicação da MTD (para todas as configurações possíveis da instalação de dióxido de titânio com base no processo de sulfato)
19.
são:
1) SO4 → total 100 - 550 kg / t Pigmento TiO2
2) Sólidos suspensos → 1,0 - 40 kg / t Pigmento TiO2
3) Compostos de ferro (Fe) → 0,3 - 125 kg / t de pigmento TiO2
4) Mercúrio (Hg) → 0,32 mg - 1,5 g / t Pigmento TiO2
5) Cádmio (Cd) → 1,0 mg - 2,0 g / t Pigmento TiO2
4. Carbono Vegetal
4.5 MTDs aplicáveis à produção de carbono vegetal
(em construção)
5. Sílica amorfa sintética
5.5 MTDs aplicáveis à Sílica amorfa sintética
(em construção)
6. Fosfatos inorgânicos
6.5 MTDs aplicáveis à produção de Fosfatos inorgânicos
(em construção)
7. Produtos exemplificativos do sector LVIC-S
(em construção)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
8. Medidas Gerais de tratamento/redução vulgarmente aplicadas no sector LVIC – S (articular com o Anexo 3 do BREF LVIC-S)
(consultar BREF LVIC-S)
8.8 Medidas de redução do impacte ambiental do sector LVIC-S (articular com o Anexo 3 do BREF LVIC-S)
(consultar BREF LVIC-S)
11.3 Anexo 3 - Boas Práticas Ambientais (BPA) em matéria de utilização de tecnologias, projeto das instalações, manutenção, funcionamento das unidades industriais, proteção ambiental e
desativação de instalações aplicáveis em geral ao sector LVIC-S
11.3.1 BPA para o uso da tecnologia no sector LVIC-S

Adoção de processos ou de alternativas de processo que ofereça uma melhor otimização global de matéria-prima e de eficiência energética - ver Secções 1.1.3, 1.1.4, 1.2, 1.3, 1.4, 8.1,
1)
8.2, 8.3, 8.4, 8.7, 8.8 e 8.9.
2) Analisar as possibilidades de desenvolvimento de tecnologias mais limpas para uso no sector LVIC-S - ver Secções 1.1.3, 1.1.4, 1.2, 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.7, 8.8 e 8.9.
Realizar comparações do desempenho ambiental dos processos utilizados (ou a serem utilizados) em instalações do sector LVIC-S, com benchmarks setoriais, regionais ou nacionais
3) (incluindo viabilidade económica, material e eficiência energética no processo, escolha de materiais a utilizar, emissões para o ar, descargas para água e produção de resíduos) - ver
Secções 1.1.3, 1.1.4, 1.2, 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.7, 8.8 e 8.9.
11.3.2 BPA para o projeto das instalações do sector LVIC-S

(geralmente aplicável a novas instalações ou a instalações alteradas substancialmente com processos contínuos; no entanto, podem ser aplicáveis, em determinado grau, a instalações
que operam com processos descontínuos)
Exigir e assegurar que, o fornecedor do processo faculte a completa informação relacionada com o projeto da instalação, para permitir a avaliação e redução do impacte da mesma no
meio ambiente como um todo - ver as Secções 1.1.3, 1.3, 1.4.2, 1.4.3, 1.4.3.1, 1.4.3.2, 2.4.1, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.5.3, 8.6.1, 8.7, 8.8.1.3, 8.8.1.4, 8.8.1.6, 8.8.2.1, 8.8.2.3, 8.8.3 e 8.8.3.1.
1)
O operador de novas instalações ou de instalações alteradas substancialmente deve exigir da entidade fornecedora do processo, empresa de engenharia ou empreiteiro, conforme
adequado, as seguintes informações (para permitir a avaliação e redução do impacte que a nova instalação ou a instalação substancialmente alterada pode ter sobre o meio ambiente
como um todo):
balanço de massas do processo que, mostre os rendimentos da reação, os valores estequiométricos e de consumo garantidos, as perdas da instalação e os dados quantitativos e
1.1.) qualitativos dos efluentes descarregados da instalação para o ar, água e solo, para permitir ao operador explorar a instalação num elevado nível de eficiência material e reduzir o
impacto da instalação no meio ambiente.
balanço de energia do processo (teórico e real), incluindo as diferentes formas e quantidades de entradas e saídas de energia, calor de reação, eficiência da transformação de energia e
1.2.) perdas de energia, para permitir ao operador explorar a instalação num nível elevado de eficiência energética, de acordo com números de consumo de energia garantidos, economizar
energia no processo e também reduzir o impacte sobre o meio ambiente das instalações de produção de energia associadas.
capacidade de projeto diária, incluindo a taxa de flexibilidade operacional, bem como o fator de funcionamento assumido e a sua capacidade nominal anual, para permitir o
1.3) funcionamento da instalação dentro de uma faixa de capacidade ideal, manter um nível elevado de efeciciência material e energética, economizar recursos e reduzir o impacto da
instalação no meio ambiente.
manuais operacionais, incluindo procedimentos de controle de processo para o arranque, paragem e condições de funcionamento fora do normal da instalação, para permitir ao operador
1.4)
minimizar o consumo máximo e as taxas de emissão durante esses períodos de operação, manter a segurança do processo e reduzir o impacte da instalação no meio ambiente.
Garantir que as instalações foram projetadas e construídas de acordo com o projeto integrado da instalação, para permitir a elevada eficiência de material e de energia dos processos,
reduzir emissões fugitivas e minimizar o impacte das instalações do sector LVIC-S no meio ambiente - ver Secções 1.1.3, 1.3, 1.4.2, 1.4.3, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.6.1, 8.7, 8.8.1.4, 8.8.1.6,
8.8.2.1, 8.8.2.3, 8.8.3, 8.8.3.1 e 8.9.
2)
Os operadores das novas instalações do sector LVIC-S ou das instalações substancialmente alteradas, devem tomar as medidas necessárias para garantir que as instalações sejam
projetadas e construídas de forma integrada, otimizada para o tipo de lay-out de um complexo industrial químico inorgânico e interligado a instalações de processo a montante e a
jusante e com as infraestruturas do complexo industrial do sector LVIC-S, para permitir fluxos de material e de energia eficientes entre as instalações, reduzir as emissões fugitivas e
minimizar o impacte das instalações do sector LVIC-S no meio ambiente.
11.3.3 BPA para manutenção de instalações do sector LVIC-S
Exigir e receber da entidade fornecedora do processo, empresa de engenharia ou empreiteiro informações completas sobre a instalação e da respetiva manutenção para permitir a
avaliação e redução do impacte que a nova ou substancialmente alterada instalação pode ter no meio ambiente - ver as Secções 1.1.3, 1.4.2, 1.4.3, 1.4.3.1, 2.4.1, 8.1, 8.6.1, 8.6.2, 8.7,
8.8.1.3, 8.8.1.4, 8.8.1.6, 8.8.2.1, 8.8.2.3 e 8.9.
1)
O operador de novas instalações ou de instalações alteradas substancialmente deve exigir da entidade fornecedora do processo, empresa de engenharia ou empreiteiro, conforme
adequado, as seguintes informações (para permitir a avaliação e redução do impacte que a nova instalação ou a instalação substancialmente alterada pode ter sobre o meio ambiente
como um todo):
informações sobre paragens que são expectáveis ocorrerem na instalação no âmbito geral das operações de manutenção, incluindo o número e a frequência das paragens para limpeza
1.1.)
de equipamentos, troca de equipamentos e manutenção de instalações, para permitir a avaliação e controle do impacte que a instalação pode ter sobre o meio ambiente como um todo.
um programa de manutenção preventiva, incluindo testes de diagnóstico e verificação de equipamentos antes do arranque da instalação, como uma ajuda necessária para diminuir o
1.2.)
número de arranques e paragens da instalação e para evitar um número excessivo de condições de operação fora do normal, as quais constituem as principais condições prévias para
reduzir o impacte da instalação no meio ambiente.
Garantir que uma instalação foi projetada e construída com o objetivo de existirem acessos fáceis para limpeza e manutenção, para minimizar o tempo de inatividade não programado e
para evitar emissões não controladas - ver Secções 1.1.3, 1.4.2, 1.4.3, 2.4.1, 3.2. 4.2, 8.1, 8.6.1, 8.7, 8.8.1.3, 8.8.1.4, 8.8.1.6, 8.8.2.1, 8.8.3.1 e 8.9.
2) Os operadores das instalações do sector LVIC-S , devem adotar as medidas necessárias para garantir que as instalações sejam projetadas e construídas com o objetivo de existirem
acessos fáceis para limpeza, manutenção e permutabilidade dos itens críticos de equipamentos de processo para equipamentos de reserva e para controlar os derrames no complexo do
sector LVIC-S, nas instalações, nas secções das instalações, canalização e instrumentação, a fim de minimizar o tempo de inatividade da instalação não programada e evitar emissões
não controladas.
Preparar e aderir a um programa de manutenção preventiva das instalações existentes do sector LVIC-S para reduzir o impacte da instalação no meio ambiente - ver Secções 1.1.3,
1.4.2, 1.4.3, 1.4.3.1, 2.4.1, 8.1, 8.6.1, 8.6.2, 8.7, 8.8.1.3, 8.8.1.4, 8.8.2.1, 8.8.3.1 e 8.9.
3) Os operadores de instalações existentes do sector LVIC-S (antigas instalações exploradas dentro de um complexo da indústria química inorgânica) devem preparar e aderir a um
programa de manutenção preventiva, incluindo testes de diagnóstico a equipamentos e verificação de equipamentos antes do arranque da instalação, como uma ajuda necessária para
diminuir o número de arranques e paragens da instalação e para evitar um número excessivo de condições de operação fora do normal, as quais são as principais condições prévias
para reduzir o impacte da instalação no meio ambiente.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
11.3.4 BPA para o funcionamento de instalações do sector LVIC-S

As seguintes conclusões aplicam-se, em diferentes graus, às instalações existentes do sector LVIC-S, bem como a novas instalações ou substancialmente alteradas:
Verificar a qualidade das matérias-primas utilizadas no fabrico de produtos LVIC-S para reduzir o impacte no meio ambiente - ver Secções 1.1.3, 1.1.4, 1.2, 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.7,
8.8 e 8.9.
A qualidade (tanto de composição química como de parâmetros físicos) de matérias-primas utilizadas no fabrico de produtos LVIC-S tem impacte direto e / ou indireto no meio ambiente.
1)
A qualidade das matérias-primas geralmente influência as emissões dos processos LVIC-S . Uma verificação de qualidade das matérias-primas deve ser realizada de acordo com os
procedimentos operacionais utilizados num determinado processo e instalação LVIC-S. De particular importância, neste contexto, é a questão dos subprodutos e resíduos gerados no
processo, incluindo resíduos que não são tratáveis (diretamente relacionados com o tipo e qualidade da matéria-prima processada) e aos resíduos que são tratáveis (resíduos que
podem ser "melhorados", reprocessados e utilizados). Consultar também a Secção 1 (2) sobre tecnologias mais limpas.
Controlar o consumo de matérias-primas e energia utilizada no processo LVIC-S, em comparação com os valores de consumo expectáveis de projeto do processo - ver Secções 1.1.3,
1.1.4, 1.2, 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.7, 8.8 e 8.9.
2) Os valores efetivos de consumo de matérias-primas e energia utilizadas no processo LVIC-S, em comparação com os valores de consumo expectáveis de projeto, são indicadores muito
importantes da eficiência material e energética de processo. Estes indicadores podem servir como orientação para melhorar uma operação e otimizar o processo, para reduzir o impacte
da instalação no meio ambiente. Além das comparações do desempenho de processo com instalações similares do sector industrial LVIC-S, os testes de processo realizados numa
instalação LVIC-S (por exemplo, dentro dos programas e procedimentos de "Responsible Care" e EMAS) também são uma possibilidade de melhoria.
Quando técnica e economicamente viável, integrar uma instalação LVIC-S com um sistema de produção combinada de calor e energia (CHP), para permitir o funcionamento da
instalação a um alto nível de eficiência energética e reduzir o impacte no meio ambiente - ver Secções 1.1. 3, 1.3.1.4.2, 1.4.3, 1.4.3.1, 1.4.3.2, 2.3.7, 2.4.2, 8.1, 8.5.3, 8.8.1.6, 8.8.3 e
8.8.3.1.
3)
Quando for técnica (p.e. espaço suficiente no local) e economicamente viável, os operadores das novas instalações, das substancialmente alteradas e das instalações existentes LVIC-S,
devem tomar as medidas necessárias para garantir que as instalações estejam integradas com os sistemas combinados de calor e energia (CHP) existentes no local, para permitir o
funcionamento da instalação com um elevado nível de eficiência energética, economizar energia no processo e reduzir o impacte no meio ambiente das instalações de produção de
energia associadas à instalação.
Quando técnica e economicamente viável, aplicar em primeiro lugar medidas primárias relacionadas com o processo para reduzir o impacte da instalação LVIC-S no meio ambiente -
veja as Seções 1.1.3, 1.3, 1.4.2, 1.4.3, 8.1, 8.5.3, 8.8.3 e 8.8.3.1.
4) Sempre que possível, tecnica e economicamente viável, os operadores das instalações LVIC-S devem considerar em primeiro lugar a aplicação de medidas primárias relacionadas com
o processo, para reduzir o impacte da instalação no ambiente, antes da aplicação de medidas secundárias. As medidas primárias estão relacionadas com o tratamento dos "motivos" e
não das "causas" de avarias do processo ou redução da eficiência do processo e, portanto, são geralmente mais eficazes (em particular quando as medidas primárias são previstas
numa fase inicial da definição do projeto do processo para uma determinada instalação LVIC-S) do que as medidas secundárias de tratamento final.
11.3.5 BPA para redução do impacte ambiental do sector LVIC-S

Conforme mencionado na Secção 8.10 para instalações LVIC-S, é MTD implementar e aderir a um sistema de gestão ambiental. Além desta MTD e das melhores técnicas disponíveis
incluídas nos capítulos 2 a 7, as seguintes BPA , aplicam-se a todas as instalações LVIC-S, com vista à redução do impacte ambiental da indústria LVIC-S:
Reduzir as emissões de partículas, utilizar sistemas de despoeiramento adequados e combinação de técnicas de despoeiramento disponíveis - ver as Secções 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.2.3.7,
1)
8.2.4, 8.2.4.1, 8.7, 8.8 e 8.9.
Reduzir as emissões gasosas para o ar, utilizando uma combinação adequada de técnicas preventivas primárias relacionadas com o processo e técnicas secundárias de redução de fim
2)
de linha - ver as Secções 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3, 8.2 .4, 8.2.4.1, 8.6.1, 8.6.2, 8.7, 8.8 e 8.9.
Reduzir as emissões difusas para o ar usando medidas de processo, de prevenção e de minimização (operação da instalação abaixo da pressão atmosférica, monitorização e
3)
manutenção da instalação, isolamento de equipamento, etc.) - ver as Secções 1.3, 1.4, 8.1, 8.2, 8.2.1, 8.2.2 , 8.2.3, 8.2.4, 8.2.4.1, 8.6.1, 8.6.2, 8.7, 8.8 e 8.9.
Recuperação de energia dos fluxos de processo libertada para o ar, utilizando técnicas de recuperação e utilização de energia disponíveis (troca de calor dentro do processo, caldeiras
4) de recuperação de energia, produção de vapor de baixa pressão, etc.), para economizar energia e reduzir as emissões associadas à produção de energia - ver Secções 1.1.3, 1.3, 1.4,
8.1, 8.5.3, 8.7, 8.8, 8.8.1.6, 8.8.3 , 8.8.3.1 e 8.9.
Reduzir as emissões de compostos inorgânicos para água, usando medidas para evitar libertação para a água, minimizar as descargas de águas residuais, recolher e tratar as águas
5) residuais, incluindo na instalação um tratamento primário e sistemas secundário / terciário - veja as Seções 1.1.3, 1.3, 1.4, 8.1, 8.3, 8.3.1, 8.3.2, 8.3.3, 8.3.4.1, 8.3.4.2, 8.3. 4.3, 8.3.4.4,
8.7, 8.8, 8.8.1.6, 8.8.3.1 e 8.9.
Reduzir as descargas de sólidos em suspensão e de metais pesados das águas residuais para massas de água, selecionando matérias-primas, utilizando medidas para reduzir as
descargas para a água (p.e. deposição de sólidos) e aplicando a dispersão total de sólidos em suspensão e de metais pesados na massa de água, a fim de minimizar o impacte das
6)
águas residuais descarregadas no meio aquático - ver Secções 1.1.3, 1.3, 1.4, 8.1, 8.3.1, 8.3.2, 8.3.3, 8.3.4.1, 8.3.4.2 8.3.4.3, 8.3.4.4, 8.4.1, 8.4.2, 8.4.3, 8.7, 8.8, 8.8.1.6, 8.8.3.1 e 8.9,
bem como os capítulos 2 a 7.
Reduzir as emissões de resíduos sólidos para o solo, utilizando uma combinação adequada de medidas de prevenção de resíduos e de utilização de resíduos com base numa gestão de
7) resíduos, incluindo a seleção de matérias-primas, a utilização de resíduos sólidos que podem ser transformados em subprodutos vendáveis e a conversão de resíduos sólidos em formas
menos prejudiciais para o meio ambiente - ver as Secções 1.1.3, 1.3, 8.1, 8.4.2, 8.4.3, 8.7, 8.8, 8.9 e processe os Capítulos 2 a 7.
8) Reciclar os derrames, o desperdício do produto ou reintrodução no processo do material contido - ver Secções 1.1.3, 1.3, 8.1, 8.4.2, 8.4.3, 8.7, 8.8, 8.9 e Capítulos 2 a 7.
11.3.6 BPA para desativação das instalações do sector LVIC-S

As BPA para o desmantelamento de instalações na indústria LVIC-S, aplicam-se, em grau variável, a novas instalações ou substancialmente alteradas e a instalações existentes:
Garantir que, na fase de conceção de uma nova instalação são contempladas as questões quanto ao impacte ambiental do eventual desmantelamento da instalação e que uma
1) instalação foi projetada e construída com o objetivo de atingir um fim de vida mais facilitado, mais limpo e um desmantelamento menos dispendioso - ver Secções 1.1.3, 1.4.2, 1.4.3, 8.1
e 8.9.
Garantir que, após a cessação definitiva da produção, as instalações LVIC-S são desmanteladas com o objetivo de minimizar os riscos ambientais de contaminação do solo e das águas
2) subterrâneas e que o local de produção seja devolvido a um estado satisfatório. Qualquer decisão de realizar ações de remediação deve ser precedida de um estudo de avaliação de
risco levando em consideração todos os aspectos da situação local (por exemplo, tipo de poluente, via e recetores) - veja Secções 1.1.3, 1.4.2, 1.4.3, 3.3. 3.6, 8.1 e 8.9.
BREF - Indústria dos químicos orgânicos de grandes volumes (LVOC) | Data de adoção: 02/2003 | Versão: 09.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
6. MTD GERAIS
6.2 Sistemas de gestão ambiental
1. Constitui MTD para os sistemas de gestão ambiental utilizar uma combinação ou seleção adequada das seguintes técnicas:
Politíca de gestão:
1. a) Formulação de uma estratégia ambiental pelo mais alto nível de gestão de uma empresa e um compromisso de seguir essa estratégia.
1. b) Estruturas organizacionais claras para garantir que a responsabilidade por questões ambientais seja totalmente integrada na tomada de decisões de todos os funcionários.
1. c) Procedimentos ou práticas escritas para todos os aspectos ambientais do projeto da instalação, operação, manutenção, comissionamento (start-up) e desmantelamento.
1. d) Sistemas de auditoria interna para analisar a implementação de políticas ambientais e verificar o cumprimento dos procedimentos, normas e requisitos legais.
1. e) Práticas de contabilidade que internalizam os custos totais de matérias-primas (incluindo energia) e eliminação/tratamento de resíduos.
1. f) Planeamento financeiro e técnico a longo prazo para investimentos ambientais.
1. g) A consideração de ‘Ecologia Industrial’, ou seja, o impacto de um processo na sua envolvente e as oportunidades para uma melhor eficiência e desempenho ambiental.
Design do processo:
1. h) Revisão das implicações ambientais de todas as matérias-primas, intermediários e produtos.
1. i) Identificação e caracterização de todos as libertações programadas e não programadas.
1. j) Tratamento de resíduos na origem (para explorar correntes de elevada concentração/baixo caudal).
1. k) Assegurar capacidade de contenção de carga e caudal
1. l) Instalação de sistemas de redução de backup (se necessário).
1. m) Dar provisão para permitir ou facilitar, as técnicas de ‘operação do processo’ indicadas em baixo.
Operação do processo:
Utilização de sistemas de controlo (hardware e software) para o processo principal e equipamentos de controlo de poluição para garantir operações estáveis, altos rendimentos e
1. n) bom desempenho ambiental em todos os modos operacionais.
1. o) Implementação de sistemas para garantir a consciencialização e formação ambiental do operador.

1. p) Definir os procedimentos de resposta a situações anormais.
Existência de procedimentos de controlo cotínuo de processo/controlo de dados de parâmtros ambientais críticos de modo a detetar condições de operação/emissões anormais e
1. q) disponibilidade de sistemas associados para garantir a sua resposta imediata
1. r) Recurso a inspeção preventiva e, quando necessário, manutenção inspeção reativa para otimizar o desempenho dos processos e equipamentos da instalação
Considerar e avaliar a necessidade de tratar as emissões de despressurização, vazamento, purga e limpeza de equipamentos em sistemas de redução das emissões para o ar ou
1. s) para a água.
Implementação de um sistema de gestão de resíduos que incluia a minimização contínua de resíduos para identificar e implementar técnicas que reduzam as emissões e o consumo
1. t) de matéria-prima.
6.3 Prevenção e minimização da poluição
2. A seleção de MTD para os processos LVOC, para qualquer meio ambiental, deve ter em condideração as técnicas de acordo com a seguinte hierarquia:
2. a) Eliminar a produção de todas as correntes residuais (gasosas, aquosas e sólidas) através de desenvolvimento e conceção/projeto do processo assegurando, em particular, que o
passo de reação apresenta elevada seletividade e o catalisador adequado.
Reduzir as correntes residuais na origem através de alterações integradas no processo de matérias-primas, equipamentos e procedimentos de operação, com especial atenção para
2. b) a etapa de arranque (work-up step) (para minimizar perdas e degradação do produto com valor) e condições de operação estáveis
2. c) Reciclar as correntes residuais por reutilização direta e recuperação/reutilização.

2. d) Recuperar qualquer recurso com valor das correntes residuais
2. e) Tratar e eliminar as correntes residuais utilizando técnicas de fim-de-linha.
As MTD a considerar na conceção/projeto de novos processos LVOC e na introdução de alterações significativas/importantes em processos existentes, são uma combinação
3. ou selecção apropriada das seguintes técnicas:
3. a) Conduzir reações químicas e processos de separação de forma contínua, em equipamentos fechados.
3. b) Sujeitar, de forma contínua, as correntes de purga de reservatórios/tanques de processo à hierarquia de: reutilização, recuperação, combustão em equipamento de controlo de
poluição do ar, e combustão em equipamento não dedicado
3. c) Minimizar a utilização de energia e maximizar a recuperação de energia

3. d) Utilizar compostos com reduzida ou menor pressão de vapor.
3. e) Tomar em consideração os príncipios da "Química Verde"
4. A MTD para a prevenção e controlo das emissões difusas consiste na seleção adequada das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas:
Implementar um programa formal de deteção e reparação de fugas (LDAR) focado nos pontos de fuga de tubagens e equipamentos que garatam uma maior redução de emissão por
4. a) unidade de perda
Reparar fugas de tubagens e equipamentos por etapas, realizando no imediato reparações menores (a menos que tal seja impossível) em pontos de fuga acima de determinado
4. b) limiar mais baixo e, caso as fugas estejam acima de determinado limiar superior, implementar reparações intensivas programadas
4. c) Substituir o equipamento existente por equipamento de melhor desempenho para fugas maiores que não possam ser controladas de outra forma
4. d) Instalar novas instalações de acordo com especificações rigorosas para emissões fugitivas.
5. Na susbtituição de equipamento existente, ou instalação de novos equipamentos, constitui MTD:
Válvulas: válvulas de reduzida taxa de fuga que utilizem vedantes duplos ou equipamentos de elevado desempenho igualmente eficientes. Para situações de elevado risco (eg,
5. a) substâncias tóxicas), utilizar vedantes de fole ou equipamento de elevado desempenho igualmente eficiente.
Bombas: vedantes duplos com barreira para líquidos ou gases, ou bombas sem vedantes (acionadas magneticamente ou blindadas) ou tecnologia de vedante simples com níveis de
5. b) emissão equivalentes ou de elevado desempenho igualmente eficiente.
5. c) Compressores e bombas de vácuo: vedação dupla com barreira de líquido ou gás, ou bombas sem vedantes (magneticamente accionadas ou enlatados), ou tecnologia de
vedação única com níveis de emissão equivalentes, ou equipamento de alto desempenho igualmente eficiente.
5. d) Flanges: minimizar o número, utilizar juntas eficazes.
Extremidades abertas: utilizar flanges cegas, tampas ou bujões em ligações raramente utilizadas; utilizar jatos de circuito fechado em pontos de amostragem de líquidos; e, para
5. e)
sistemas/analisadores de amostragem, otimizar o volume/frequência de amostragem, minimizar o comprimento das linhas de amostragem ou encaixar invólucros
Válvulas de segurança: tendo consideração a prioridade da segurança, considerar medidas de redução (eg., disco de ruptura a montante, descarga para o sistema de controlo de
5. f) emissões).
6. Adotar as seguintes medidas gerais, conforme necessário:
6. a) Isolamento duplo em qualquer ponto com elevado risco de fugas
6. b) Obviar a necessidade de abertura de tanques através de modificações de design/projeto ou modo de operação.
6. c) Encerrar sistemas de recolha de efluentes e tanques utilizados para armazenamento/tratamento de efluentes
6. d) Monitorizar a contaminação com compostos orgânicos na água de arrefecimento
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Dependendo da taxa de perdas, encaminhar as fugas e purgas dos vedantes dos compressores para um sistema de menor pressão (rede fechada operada a baixa pressão) para
6. e) reutilização ou queima (flaring)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Em complemento às MTD previstas no BREF EFS, constitui MTD para a armazenagem, manuseamento e transferência utilizar uma combinação ou seleção apropriada das
7. seguintes técnicas:
7. a) Teto flutuante externo com vedantes secundários (excepto para as substâncias altamente perigosas).
7. b) Tanques de teto fixo com coberturas flutuantes internas e juntas de vedação (para líquidos mais voláteis).
7. c) Tanques de teto fixo com cobertura de gás inerte (eg., quando necessário por razões de segurança).
7. d) Armazenamento pressurizado (para substâncias altamente perigosas ou odorosas).
7. e) Minimizar a temperatura de armazenamento (embora possa ter impacte na viscosidade ou solidificação)
7. f) Instrumentação e procedimentos para prevenir o sobreenchimento.
7. g) Contenção secundária impermeável com capacidade da bacia de 110% do maior tanque.
Recuperação de COVs (por condensação, absorção ou adsorção) previamente à sua reciclagem ou destruição por combustão numa unidade de produção de energia, incinerador ou
7. h) queimador (flare).
7. i) Monitorização contínua do nível de liquido e das alterações no nível de líquido.
7. j) Tubagens de enchimento dos tanques que se estendam sob a superfície do líquido
7. k) Abastecimento/carga pelo fundo para evitar salpicos.
7. l) Linhas de equilíbrio de vapor que transfiram o vapor do reservatório em enchimento para o que se encontra a ser esvaziado.
7. m) Sistema de retorno de gases (back-venting) para uma instalação de redução de emissões adequada
7. n) Dispositivos de deteção/sensores para braços de carga para detetar movimentos indevidos.
7. o) Ligações de mangueiras auto-vedantes/acoplamento rápido e seco
7. p) Sistemas de barreiras e de bloqueio para prevenir danos em equipamentos decorrentes de movimentos acidentais ou de saída de veículos
8. Para prevenir e minimizar a emissão de poluentes para a água, constitui MTD utilizar uma combinação ou seleção apropriada das seguintes técnicas:
8. A. Identificar todas as origens de águas residuais e caracterizar a sua qualidade, quantidade e variabilidade.
8. B. Minimizar a entrada de água para o processo pela utilização de:
8. B. 1) Técnicas a seco para podução de vácuo e limpeza
8. B. 2) Sistemas de lavagem em contra-corrente, preferencialmento aos sistemas em co-corrente.
8. B. 3) Pulverização/sprays de água (em vez de jatos)
8. B. 4) Ciclos de água de arrefecimento em circuito fechado
8. B. 5) Instalar um telhado/cobertura na onstalação para minimizar a entrada de águas pluviais (quando compatível com saúde e segurança).
8. B. 6) Ferramentas de gestão tais como metas de uso de água e custos de água transparentes
8. B. 7) Contadores de água no processo para identificar áreas de elevado consumo
8. C. Minimizar a contaminação da água de processo com matérias-primas, produtos ou resíduos pela utilização de:
8. C. 1) Equipamentos e sistemas de recolha de efluentes feitos de materiais resistentes à corrosão para prevenir fugas e reduzir a dissolução de metais nas águas residuais.
8. C. 2) Sistemas de refrigeração indiretos (a menos que seja requerido por razões de processo).
8. C. 3) Matérias-primas e reagentes auxiliares de maior pureza
8. C. 4) Aditivos não-tóxicos ou de baixa toxicidade nas águas de arrefecimento.
8. C. 5) Armazenamento em tambores em pavimento de cimento com drenagem para uma fossa/bacia de contenção
8. C. 6) Colocar material de limpeza em pontos estratégicos à volta da instalação.
8. C. 7) Planos de contigência de derrames
8. C. 8) Métodos de limpeza a seco
8. C. 9) Verificações periódicas para deteção de fugas e sistemas de reparacão rápida
8. C. 10) Sistemas de recolha separativa para efluentes de processo contaminados, efluentes domésticos, água não contaminada e efluentes que contenham óleos minerais
8. C. 11) Sistemas de drenagem para efluentes não contaminados
8. C. 12) Áreas de contenção para água de combate a incêndios
8. C. 13) Pavimentos de cimento na área de carga/descarga com lancis/lombas (ressaltos de baixo nível para abrandamento de veículos) que drenam para uma fossa de contenção
Ssistemas de recolha de efluentes (tubagens e bombas) colocados acima do solo ou colocados em canais acessíveis para inspeção e reparação, ou tubagens de águas
8. C. 14) residuais sem escoamento (eg., PEAD soldado, plástico reforçado com fibra de vidro (GRP)).
8. C. 15) Tanque tampão a montante da estação de tratamento de efluentes.
8. D. Maximizar a reutilização de águas residuais através da utilização de:
8. D. 1) Definição da menor qualidade da água passível de ser utilizada para cada atividade no processo.
8. D. 2) Identificar opções para a reutilização das águas residuais compatíveis com a respetiva qualidade
8. D. 3) Disponibilizar tanques de armazenamento para as águas residuais de modo a dispor de um equilíbrio entre a produção e a procura.
8. D. 4) Utilizar separadores para facilitar a recolha de materiais insolúveis em água
8. E. Maximizar a recuperação/ retenção de substâncias provenientes de licores-mãe impróprios para reutilização através da otimização de processos e especialmente através da melhoria
da utilização de licores-mãe.
9. Para a prevenção da poluição das águas subterrâneas, constitui MTD utilizar uma combinação ou seleção apropriada das técnicas seguintes:
9. a) Tanques de armazenamento e dispositivos de carga/ descarga concebidos para prevenir fugas e pervenir a poluição do solo e das àguas causada por derrames
9. b) Sistemas de deteção de sobreenchimentos (eg., alarmes de alto nível e corte automático)
9. c) Utilização de materiais impermeáveis nos pavimentos da área de processo com drenagem para uma fossa.
9. d) Não realizar descargas intencionais para o solo ou águas subterrâneas.
9. e) Sistemas de recolha nos locais onde possam ocorrer fugas (eg., tabuleiros recetores, bacias de retenção).
9. f) Equipamentos e procedimentos que assegurem a drenagem completa dos equipamentos antes da sua abertura.
9. g) Sistemas de deteção de fugas e programa de manutenção para todos os reservatórios (especialmente tanques subterrâneos) e drenos/sistemas de drenagem.
9. h) Monitorização da qualidade das águas subterrâneas
10. MTD para a prevenção e minimização da produção de resíduos:
10. a) Prevenier a produção de resíduos na origem

10. b) Minimizar qualquer produção de resíduos não evitáveis
10. c) Maximizar a reciclagem de resíduos
11. Constitui MTD para a eficiência energética utilizar uma combinação ou seleção apropriada das seguintes técnicas:
11. a) Otimizar a conservação de energia (eg. por isolamento térmico dos equipamentos de processo)
11. b) Implementar sistemas contabilísticos que individualizem os custos de energia a cada processo unitário
11. c) Realizar auditorias energéticas frequentes
11. d) Otimizar a integração de calor a um nível inter-processos e intra-processos (e, quando possível, para além dos limites da instalação) conciliando fontes e dissipadores de calor
11. e) Utilizar sistemas de refrigeração apenas quando a reutilização de fontes de energia do processo estiver inteiramente explorada.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
11. f) Adotar sistemas combinados de calor e energia (CHP) quando for técnica e economicamente viável.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
12. Constitui MTD para a prevenção e minimização de ruídos e vibrações utilizar uma combinação ou seleção apropriada das seguintes técnicas:
12. a) Na fase de projeto, ter em consideração a proximidade de potenciais recetores.

12. b) Seleção de equipamentos com reduzidos níveis de ruído e vibração.
12. c) Utilização de sistemas anti-vibrações para os equipamentos de processo.
12. d) Isolar as fontes de vibração e locais circundantes.
12. e) Utilização de sistemas de absorção de som ou encapsulamento das fontes de ruído
12. f) Estudos periódicos de ruído e vibração.
6.4 Controlo da poluição do ar

13. MTD para o controlo da poluição para o ar pressupõem a otimização das MTD para a gestão ambiental e prevenção/inimização.
Tomando em consideração os parâmetros previstos no BREF, constitui MTD para as emissões de poluentes para o ar utilizar uma combinação ou seleção das seguintes
14 técnicas (vide VEA no BREF):
14.1 COV
14.1 a) Separação seletiva por membrana
14.1 b) Condensação
14.1 c) Adsorção
14.1 d) Lavagem de gases (scrubber)
14.1 e) Incineração térmica
14.1 f) Oxidação catalitica
14.1 g) Queima (flaring)
14.2 Outros poluentes
14.2 a) Partículas (eg. ciclone, precipitador eletrostático, filtro de tecido, filtro de partículas em duas etapas, etc.)
14.2 b) Odores (eg. adorção por biofiltro).
14.2 c) SO2 e gases ácidos (eg. lavadores de gases, etc.)
14.2 d) NOx (eg. SNCR, SCR)
14.2 e) Dioxinas
14.2 f) Mercúrio (adsorção)
14.2 g) Amoníaco e aminas (lavador de gases)
14.2 h) Sulfureto de hidrogénio (absorção - lavagem cáustica)
15. Consitui MTD para o processo de queima em flare:
Minimizar a necessidade de envio de hidrocarbonetos para a flare através de uma boa conceção da instalação (eg., sistemas de paragem de elevada integridade, sistemas de
15. a) recuperação de gás de queima) e boa gestão da instalação (eg., operadores especializados, e manutenção apropriada).
15. b) A opção por flares ao nível do solo ou flares elevadas deve ser efetuada tendo por base a segurança.
MTD para a conceção e operação de queimadores (flares) elevados inclui a disponibilidade de pilotos permanentes e deteção de chama-piloto, mistura eficiente (geralmente por
15. c) injeção de vapor), controlo do caudal de hidrocarbonetos, e monitorização remota por circuito fechado de televisão (CCTV).
15. d) Eficiências de destruição superiores a 99% para queimadores (flares) elevados e superiores a 99,5% para queimadores (flares) ao nível do solo.
16. Constitui MTD para fornalhas de processo a configuração do injetor de gás e do queimador de baixo teor de NOx (vide BREF)
17. MTD para outras unidades de combustão podem ser consultadas no BREF LCP
Constitui MTD para as emissões de dióxido de carbono melhorar a eficiência energética. A alteração para combustíveis com baixo teor de carbono (ricos em hidrogénio) ou
18. para combustíveis não fósseis sustentáveis também pode ser considerada MTD.
6.5 Controlo da poluição da água

19. As MTD para o controlo da poluição da água pressupõem a otimização das MTD para a gestão ambiental e prevenção/minimização. Constitui MTD:
Tratar e recuperar separadamente as correntes de águas residuais que contêm metais pesados ou compostos orgânicos tóxicos não biodegradáveis (eg., rácios elevados de
CQO/CBO).
Tratar separadamente correntes individuais que contenham compostos orgânicos tóxicos ou inibitórios ou com reduzida biodegradabilidade, eg., por oxidação (química), adsorção,
19. a) filtração, extração, estração/stripping com vapor, hidrólise (para melhorar a biodegradabilidade) ou pré-tratamento anaeróbio.
Encaminhar as correntes tratadas individualmente para tratamento combinado numa estação de tratamento biológico. As correntes contendo metais e metais pesados são tratadas
individualmente previamente à sua mistura com correntes de águas residuais sem metais. (vide VEA no BREF)
Encaminhar as correntes orgânicas de águas residuais que não contenham metais pesados ou compostos orgânicos tóxicos ou não biodegradáveis (sujeito a uma avaliação da
19. b) biodegradabilidade, efeitos inibitórios, efeitos de deterioração das lamas, volatilidade e níveis de poluentes residuais no efluentes) para o tratamento biológico combinado de águas
residuais. (vide VEA no BREF)
6.6 Controlo de resíduos e materiais residuais

20. As MTD seguintes pressupõem a otimização das MTD para a gestão ambiental e prevenção/minimização.
20. a) Contitui MTD regenerar/reutilizar os catalisadores e, quando gastos, recuperar o conteúdo em metais preciosos e encaminhar o suporte do catalisador para aterro
20. b) Constitui MTD regenerar os meios de purificação usados quando possível, e, caso não seja possível, enviar para aterro ou incinerar em condições apropriadas.
20. c) Constitui MTD maximizar a utilização de resíduos orgânicos de processo como matéria-prima ou combustível, caso contrário incinerar em condições apropriadas.
20. d) Constitui MTD maximixar a recuperação de reagentes gastos, ou utilizar como combustível, caso contrário, incinerar em condições apropriadas.
7 Olefinas Leves
7.5.1. Seleção do processo
21. O processo de steam cracking para a produção de uma vasta gama de olefinas leves (etileno, propileno e butadieno) é considerado MTD.
7.5.2. Design da instalação
22. As MTD para o design dos steam crackers consideram:
22. a) Equipamentos e tubagens concebidos de forma a assegurar um elevado nível de contenção e a minimizar as emissões fugitivas.
Em situações de funcionamento normal não ocorrem exaustões/vents de hidrocarbonetos para a atmosfera (todos os vents ou exaustões para manutenção dos equipamentos são
22. b)
mantidos fechados ou tapados)
22. c) Sistemas de recolha de hidrocarbonetos para um sistema de queima em flare de forma a assegurar a eliminação de correntes fora de especificação ou correntes de purga.
22. d) Sistemas de recuperação energética altamente integrados de forma a maximizar a recuperação e reduzir o consumo energético
22. e) Conceção da instalação para períodos alargados de funcionamento contínuo até à realização de inspeções programadas (normalmente com 5 anos de intervalo)
22. f) Sistemas automáticos para permitir a paragem da instalação em condições de segurança.
212 g) Técnicas para minimizar a produção de resíduos na origem através da reciclagem e reprocessamento das correntes na instalação
22. h) Sistemas separativos de recolha de efluentes líquidos
22. i) Armazenamento de matéria-prima e produtos fora dos limites da unidade do cracker
7.5.3 Controlo de processo e operação
23. As MTD para os sistemas de controlo e operação dos processos de steam cracker incluem os seguintes elementos:
23. a) O controlo avançado e a otimização online são extensivamente utilizados nos steam crackers.
O controlo contínuo dos gases, vídeo vigilância e controlo dos equipamentos (como o controlo permanente de vibrações) permitem igualmente detetar e alertar para situações de
23. b)
funcioamento anormal, permitindo atuar de forma adequada
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
23. c) A implementação de um SGA, que contemple no mínimo:

23. c) i) inspeções regulares e controlo da instrumentação para detetar fugas e emissões fugiticas para o ar, água e solo, bem como um sistema de reparações adequado (programa LDAR)
23. c) ii) A monitorização ambiental na envolvente
Procedimentos para atuar em situações não rotineiras ou anormais, de forma a assegurar que as emissões associadas à despressurização, vazamento, purgas e limpeza de
23. c) ii)
equipamentos são tratadas previamente à sua descarga.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
7.5.4 Emissões para o ar

24. As MTD para as emissões para o a incluem técnicas de reciclagem ou reutlização para o controlo das emissões.
7.5.4.1 Fornalhas de cracking
25. Controlo de NOx
Para nova fornalhas, constitui MTD a utilização de queimadores de muito baixa emissão de NOx (ULNB) ou, em alternativa, um sistema catalítico De-NOx (SCR). (vide VEA no
25.1
BREF)
Para fornalhas existentes, a decisão de implementação de uma MTD depende da viabilidade da instalação de um ULNB ou de um SCR considerando a conceção/projeto e layout da
25.2
instalação. (vide VEA no BREF)
26. Controlo de CO
26.1 Constitui MTD o uso de sistemas de controlo avançados da combustão com base na informação recolhida nos analisadores em contínuo dos efluentes gasosos
27. Constitui MTD para as fornalhas de cracking a gás e sobreaquecedores de vapor: (vide VEA no BREF)
27. a) Design moderno da câmara de combustão associada a uma unidade de recuperação de calor com uma eficiência de 92-95%
Utilização de metano sem enxofre ou uma mistura metanol/hidrogénio como combustível, com sistema de controlo da combustão para manter um teor de oxigénio em excesso de 1-
27. b)
3%
Minimização das emissões de NOx através do uso de técnicas preventivas como queimadores de baixa emissão de NOx (LNB) ou queimadores de muito baixa emissão de NOx
27. c)
(ULNB), se possível em combinação com a técnica de fim-de-linha SCR
7.5.4.2 Vents dos tambores de descoqueficação
28. Constitui MTD minimizar a formação de coque através da otimização do processo e da utilização de ciclones ou sistemas de lavagem por via húmida para reduzir as emissões.
7.5.4.3 Queima em flare
29. ver Secção 6.4
7.5.4.4 Fontes pontuais
30. Constitui MTD encaminhar as fontes de emissão para um sistema coletor de gás para recuperação no fuel gás ou para a flare
31. Para os sistemas de amostragem, constitui MTD utilizar sistemas em circuito fechado.
Para tanques de armazenamento superficial de compostos tóxicos (eg. benzeno), constitui MTD evitar potenciais fontes de emissão através do encaminhamento dos vents dos
32.
reservatórios para sistemas de recuperação fechados, para o processo ou para um sistema de queima em flare.
7.5.4.5 Gases ácidos
33. Os gases ácidos são removidos do gás do cracker por reação com solução cáustica.
7.5.4.6 Emissões fugitivas
34. As MTD genéricas para as emissões fugitivas encontram-se descritas na secção 6.3 e são aplicáveis à produção de olefinas leves
A MTD para o design dos equipamentos nas instalações de produção de olefinas leves são determinadas pela necessidade de atingir padrões de emissões para substâncias críticas
35.
como o benzeno.
7.5.5 Emissões para a água
Constitui MTD para o controlo de efluentes líquidos a utilização de técnicas integradas no processo. Se possível, as correntes residuais são recicladas ou processadas
36.
posteriormente para maximizar a recuperação e depois tratadas numa instalação de tratamento de águas residuais.
7.5.5.1 Água de processo
37. Constitui MTD recuperar a água de processo a jusante da secção de cracking e, após tratamento adequado e vaporização, maximizar a reciclagem para as fornalhas de cracking.
38. Sistema de geração de vapor de diluição (Dillution Steam Generation) é MTD.
7.5.5.2 Efluente cáustico
A corrente residual cáustica contem carbonato de sódio, bicarbonato de sódio, sulfureto de sódio e outros sais inorgânicos. A seleção da linha de tratamento está diretamente
39. dependente das condições locais. As MTD podem incluir recuperação para venda direta, tratamento numa unidade de oxidação com ar húmido, acidificação para permitir a
recuperação de ensofre, acidificação previamente à incineração)
7.5.5.3 Tratamento final
Constitui MTD para o tratamento final dos efluentes a separação física (eg. um separador óleo/água) seguida de tratamento de afinação (eg. oxidação com peróxido de hidrogénio ou
40.
tratamento biológico) (vide VEA no BREF).
7.5.6 Subprodutos e resíduos

41. As MTD para os resíduos sólidos incluem as seguintes técnicas:
41. a) os resíduos orgânicos que são periodicamente removidos da fábrica (eg. lamas pesadas do fundo dos separadores óleo/água) são incinerados
41. b) os catalisadores gastos são tratados (eg. pelo fornecedor) para recuperar os metais preciosos
41. c) os finos de coque recuperados do despoeirador de gás durante a descoqueficação são eliminados (eg. por incineração, aterro)
41. d) os adsorventes gasos são eliminados por incineração ou encaminhados para aterro.
8 Aromáticos
8.5.2 Emissões para o ar
42. Constitui MTD otimizar a integração energética na fábrica de aromáticos e com as unidades circundantes
Para novas fornalhas, constitui MTD a utilização de queimadores de muito baixas emissões de NOx (ultra Low-Nox burners - ULNB) ou, em alterntiva no caso de grandes fornalhas, a
43. utilzação de um sistema catalítico De-NOx (SCR).
44. Para fornalhas existentes, a decisão depende da viabilidade de instalar sistemas ULNB ou SCR considerando a conceção/projeto, dimensão e layout da instalação.
Considerando os requisitos particulamente exigentes de controlo devido às propriedades tóxicas do benzeno, constitui MTD assegurar a minimização das emissões para o ar na fase
45. de projeto/conceção da instalação. Constitui MTD utilizar uma combinação ou seleção adequada das seguintes técnicas:
45. a) Encaminhar os vents normais de processo e as descargas de válvulas de segurança para um sistema de recuperação de gases ou, quando tal não for possível, para a flare
45. b) Utilizar sistemas de amostragem em circuito fechado para minimizar a exposição dos operadores e para minimizar as emissões durante a etapa de purga prévia à recolha de
amostras.
Utilizar sistemas de aquecimento controlado para cessar a alimentação de calor e proceder à paragem da fábrica de forma rápida e segura, de modo a minimizar a
45. c) exaustão/ventsdurante situações de funcionamento anómalo da instalação
Utilizar sistemas de tubagens fechados para a drenagem e exaustão do equipamento que contém hidrocarbonetos antes da sua manutenção, em particular para teores de benzeno
45. d) >1% (m/m) ou de aromáticos >25% (m/m)
Em sistemas nos quais as correntes de processo apresentam teores de benzeno >1% (m/m) ou de aromáticos totais >25 % (m/m), utilizar bombas blindadas ou, se tal não for
45. e) possível, vedantes simples com purga de gás, vedantes mecânicos duplos ou bombas magnéticas;
Nas situações em que as emissões fugitivas são um factor de preocupação (eg. por questões de exposição ocupacional), instalar foles e caixas de empanque nas válvulas com
45. f) elevação manual da haste ou de controlo ou utilizar materiais de encapsulamento de elevada integridade (eg., fibra de carbono)
45. g) Utilizar compressores com vedantes mecânicos duplos, líquidos de vedação compatíveis com o processo, vedantes gasosos ou modelos sem vedante
46. Constitui MTD para os gases de exaustão da hidrogenação a sua combustão numafornalha com recuperação de calor
47. Constitui MTD para armazenamento de aromáticos a utilização das seguintes técnicas:
Tanques de teto flutuante com dupla vedação (excepto para aromáticos perigosos, tais como o benzeno), tanques de teto fixo com teto flutuante interno e vedantes de elevada
47. a) integridade;
47. b) Tanques de teto fixo com espaços de vapor interligados e recuperação de vapor ou absorção numa saída de exaustão única
Constitui MTD para os procedimentos de carga e descarga de produtos aromáticos (ou correntes ricas em compostos aromáticos), a utilização de sistemas de exaustão fechados e
48. de sistemas de abastecimento/carga pelo fundo. Os vapores libertados devem ser encaminhados para uma unidade de recuperação de vapor, queimador ou sistema de flare.
49. Constitui MTD minimizar a produção de águas residuais e maximizar a sua reutilização
50. Constitui MTD recuperar os hidrocarbonetos que persitam após aplicação das técnicas de prevenção e minimização, eg, utilizando extração/stripping com vapor.
51. Constitui MTD reciclar os hidrocarbonetos recuperados como combustíveis ou para outros sistemas de recuperação em processos associados na instalação.
52. Constitui MTD encaminhar a fase aquosa para um separador de óleos seguido de tratamento biológico em ETAR.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
8.5.4. Resíduos
53. Constitui MTD recuperar e reutilizar os metais preciosos presentes nos catalisadores gastos e encaminhar para aterro o suporte do catalisador
54. Constitui MTD incinerar as lamas oleosas em condições controladas com sistema de recuperação de calor associado
Constitui MTD utilizar encaminhar os adsorventes argilosos gastos para eliminação, como a deposição em aterro e a incineração. Os adsorventes argilosos podem necessitar de pré-
55. tratamento para reduzir a sua carga orgânica previamente ao encaminhamento para aterro.
9 Óxido de etileno e etilenoglicóis
xx (em construção)
10 Formaldeído
10.5.1. Seleção do processo
56. Para novas instalação, a utilização do processo dos óxidos ou processo prata (com conversão total) pode ser considerada MTD.
10.5.2. Consumo de energia e matérias-primas
57. Energia
57.1 Constitui MTD a gestão eficiente dos balanços energéticos da fábrica de formaldeído tomando em consideração a envolvente.
58 Água
58.1 Constitui MTD proceder à reutilização das correntes aquosas residuais para adsorver ou diluit o formaldeído (a menos que tal possa afetar a qualidade do produto)
10.5.3. Emissões para o ar
Constitui MTD canalizar as correntes de exaustão/vents provenientes da etapa de adsorção, dos sistemas de armazenagem e de carga/descarga para um sistema de recuperação de
59. gases (eg. condensador, lavador de gases por via húmida) e/ou para um sistema de tratamento de gases de exaustão (eg.motor, oxidador térmico/catalítico, caldeira central). (vide
VEA no BREF)
60. Processo prata
Constitui MTD para os gases residuais da etapa de absorção a recuperação de energia num motor ou numa unidade de oxidação térmica com produção de vapor. ( vide VEA no
60.1
BREF)
60.2 Constitui igualmente MTD a queima dos gases residuais de processo em motores (para produção de vapor e eletricidade)
61. Processo dos óxidos
Constitui MTD tratar os gases residuais da reação do processo num sistema dedicado de oxidação catalítica, preferencialmente com produção de vapor para exportação. (vide VEA
61.1
do BREF)
62 Armazenagem e manuseamento
Constitui MTD para a armazenagem de metanol em tanques/reservatórios tomar em consideração as propriedades inflamáveis do metanol na atmosfera e reduzir as correntes de
62.1
exaustão por técnicas como a ventilação de retorno (back-venting) durante os procedimentos de carga/descarga.
62.2 As MTD para as correntes gasosas contaminadas provenientes da armazenagem de metanol e formaldeído incluem:
62.2 a) Oxidação térmica e catalítca
62.2 b) Adsorção em carvão ativado (apenas para o metanol)
62.2 c) Adsorção em água, posteriormente reciclada para o processo
62.2 d) Ligação à sucção do insuflador de ar de processo (apenas para os vents da armazenagem de formaldeído, tomando em consideração as necessárias precauções de segurança)
63. Emissões fugitivas
63.1 As MTD para a prevenção de emissões fugitivas da produção de formaldeído para o ar encontram-se descritas na secção 6.3.
Constitui MTD para as águas residuais maximizar a sua reutilização como água de diluição da solução de formaldeído produzida (a menos que tal possa afetar a qualidade do
64.
produto).
Quando a reutilização não for possível, constitui MTD encaminhar o efluente para tratamento biológico dentro ou fora da instalação, tomando as medidas necessárias para assegurar
65.
que a concentração de formaldeído não prejudique a degradação biológica.
10.5.5 Subprodutos e resíduos
Constitui MTD maximizar o tempo de vida do catalisador através da otimização das condições de reação e posteriormente recuperar o conteúdo metálico (prata, ferro ou molidbénio)
66.
de qualquer catalisador gasto para produzir novos catalisadores para reutilização na reação.
Constitui MTD prevenir a formação de paraformaldeído no equipamento de processo através da otimização do aquecimento, isolamento e circulação de caudal. Qualquer formação
67. inevitável deve ser reutilizada (por redissolução em água quente, para reutilização no processo, ou em amónia, para reutilização noutros processos). Quando tal não for possível,
deve ser removido e incinerado.
11 Acrilonitrilo
12 Dicloroetano e Monómero de Cloreto de Vinilo (VCM)
13 Di-isocianato de tolueno
BREF - Produção de produtos químicos orgânicos de grandes volumes (LVOC) | Data de adoção: 12/2017 | Versão: 08.04.2019
n.º atribuído de
Conclusões MTD
1 . CONCLUSÕES GERAIS SOBRE AS MTD
1.1. Controlo das emissões para a atmosfera
Constitui MTD monitorizar as emissões confinadas para a atmosfera provenientes de fornalhas/aquecedores de processos, em conformidade
MTD 1. com as normas EN, com, pelo menos, a frequência indicada no quadro que se segue. Na ausência de normas EN, a MTD consiste em utilizar
normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
MTD 1. Quadro Avaliar a monitorização das emissões confinadas para a atmosfera de acordo com as disposições previstas no Quadro apresentado na MTD 1.
Constitui MTD monitorizar as emissões confinadas para a atmosfera provenientes de outros dispositivos que não as fornalhas/aquecedores
de processos, em conformidade com as normas EN, com, pelo menos, a frequência indicada no quadro que se segue. Na ausência de
MTD 2. normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados
de qualidade científica equivalente.
MTD 2. Quadro Avaliar a monitorização das emissões confinadas para a atmosfera de acordo com as disposições previstas no Quadro apresentado na MTD 2.
1.2. Emissões para a atmosfera

1.2.1. Emissões para a atmosfera provenientes de fornalhas/aquecedores de processos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de monóxido de carbono e de substâncias não queimadas provenientes de
MTD 3. fornalhas/aquecedores de processos, constitui MTD garantir uma combustão otimizada.
Alcança-se a combustão otimizada mediante uma boa conceção e o funcionamento adequado dos equipamentos, o que inclui a otimização da
temperatura e do tempo de permanência na zona de combustão, a mistura eficiente do combustível e do ar de combustão e o controlo da combustão. O
controlo da combustão tem por base a monitorização contínua e o controlo automático dos parâmetros de combustão apropriados (p. ex., O2, CO, rácio
ar/combustível e substâncias não queimadas).
A fim de reduzir as emissões de NOx para o ar provenientes das fornalhas/aquecedores de processos, constitui MTD utilizar uma das
MTD 4. técnicas que se seguem ou uma combinação das mesmas.
a) Escolha do combustível
b) Combustão por etapas
c) Recirculação externa dos gases de exaustão
d) Recirculação interna dos gases de exaustão
e) Queimadores de baixa emissão de NOx ou de muito baixa emissão de NOx
f) Utilização de diluentes inertes
g) Redução catalítica seletiva (SCR)
h) Redução não catalítica seletiva (SNCR)
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de partículas provenientes de fornalhas/aquecedores dos processos, constitui MTD
MTD 5. utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
b) Atomização dos combustíveis líquidos
c) Filtro de tecido, filtro de cerâmica ou filtro de metal
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 proveniente de fornalhas/aquecedores dos processos, constitui MTD utilizar uma
MTD 6. das técnicas a seguir indicadas ou ambas.
b) Lavagem cáustica
1.2.2. Emissões para a atmosfera decorrentes da utilização de SCR ou SNCR
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de amoníaco utilizado na redução catalítica seletiva (SCR) ou na redução não catalítica seletiva
MTD 7. (SNCR) para baixar as emissões de NOx, constitui MTD otimizar o projeto e/ou o funcionamento da RCS e/ou da SNCR (p. ex., otimização do
rácio reagente/NOx, distribuição homogénea do reagente e dimensão otimizada das gotas do reagente).
1.2.3. Emissões para a atmosfera provenientes de outros processos ou fontes
1.2.3.1. Técnicas para reduzir as emissões provenientes de outros processos ou fontes
A fim de reduzir a carga de poluentes enviados para as unidades de tratamento final de efluentes gasosos e aumentar a eficiência dos
MTD 8. recursos usados, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas para correntes de gases residuais de
processos.
a) Recuperação e utilização de hidrogénio em excesso ou produzido
b) Recuperação e utilização de solventes orgânicos e de matérias-primas orgânicas que não tenham reagido
c) Utilização de ar gasto
d) Recuperação de HCl por lavagem húmida, para utilização subsequente
e) Recuperação de H2S por lavagem regenerativa com aminas, para utilização subsequente
f) Técnicas para reduzir o arrastamento de sólidos e/ou líquidos
A fim de reduzir a carga de poluentes enviada para as unidades de tratamento final de efluentes gasosos e aumentar a eficiência energética,
MTD 9. constitui MTD enviar para uma unidade de combustão as correntes de gases residuais de processos com teor calórico suficiente. As MTD 8a
e 8b têm prioridade em relação ao envio dos gases residuais de processos para uma unidade de combustão.
A fim de reduzir as emissões confinadas de compostos orgânicos para a atmosfera, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 10. indicadas ou uma combinação das mesmas.
a) Condensação
b) Adsorção
c) Lavagem por via húmida
d) Oxidação catalítica
e) Oxidação térmica
A fim de reduzir as emissões confinadas de partículas para a atmosfera, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma
MTD 11. combinação das mesmas.
a) Ciclone
b) Precipitador eletrostático
c) Filtro de tecido
d) Filtro de partículas de dois estágios
e) Filtros de cerâmica/metal
f) Remoção de partículas por lavagem por via húmida
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de dióxido de enxofre e de outros gases ácidos (p. ex., HCl), constitui MTD utilizar um sistema
MTD 12. de lavagem por via húmida.
1.2.3.2. Técnicas para reduzir as emissões provenientes de processos de oxidação térmica
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NOx, CO e SO2 provenientes de um oxidador térmico, constitui MTD utilizar uma
MTD 13. combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
a) Remoção de níveis elevados de precursores de NOx das correntes de gases residuais dos processos
b) Escolha do combustível auxiliar
c) Recurso a queimadores de baixa emissão de Nox
d) Oxidação térmica regenerativa (RTO)
e) Otimização da combustão
f) Redução catalítica seletiva (SCR)
g) Redução não catalítica seletiva (SNCR)
1.3. Emissões para a água
A fim de reduzir o volume de águas residuais, as cargas de poluentes enviadas para um tratamento final adequado (normalmente tratamento
biológico) e as emissões para a água, constitui MTD o recurso a uma estratégia integrada de gestão e tratamento das águas residuais que
MTD 14. inclua uma combinação adequada de técnicas integradas nos processos, técnicas de recuperação dos poluentes na fonte e técnicas de pré-
tratamento, com base nas informações constantes do inventário de correntes de águas residuais especificado nas conclusões MTD do
BREF/BATC CWW.
1.4. Eficiência na utilização dos recursos
Para aumentar a eficiência na utilização dos recursos quando se usam catalisadores, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas
MTD 15. que se seguem.
a) Seleção do catalisador
b) Proteção do catalisador
c) Otimização do processo
d) Monitorização do desempenho do catalisador
MTD 16. A fim de aumentar a eficiência na utilização dos recursos, constitui MTD recuperar e reutilizar solventes orgânicos.
Os solventes orgânicos utilizados em processos (p. ex., reações químicas) ou em operações (p. ex., extração) são recuperados por recurso a técnicas
adequadas (p. ex., destilação ou separação de fases líquidas), purificados se necessário (p. ex., por destilação, adsorção, separação ou filtração) e
reintroduzidos no processo ou na operação. As quantidades recuperadas e reutilizadas são específicas dos processos.
1.5. Materiais residuais

A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir a quantidade de resíduos enviados para eliminação, constitui MTD o recurso a uma
MTD 17. combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
Técnicas destinadas a evitar ou reduzir a produção de resíduos
a) Adição de inibidores aos sistemas de destilação
b) Minimização da formação de materiais residuais de ponto de ebulição elevado em sistemas de destilação
Técnicas de recuperação de materiais para reutilização ou reciclagem

c) Recuperação de materiais (p. ex., por destilação ou craqueamento)
d) Regeneração de catalisadores e adsorventes
Técnicas de recuperação de energia
e) Utilização de materiais residuais como combustíveis
1.6. Condições distintas das condições normais de funcionamento
Para evitar ou reduzir as emissões resultantes do funcionamento anómalo de equipamentos, constitui MTD utilizar todas as técnicas a seguir
MTD 18. indicadas.
a) Identificação dos equipamentos críticos

b) Programa de fiabilidade dos ativos industriais para equipamentos críticos
c) Sistemas de reserva para os equipamentos críticos
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera e para a água que ocorrem em condições distintas das condições normais de
MTD 19. funcionamento, constitui MTD a tomada de medidas proporcionais à relevância das descargas potenciais de poluentes nos seguintes casos:
i) operações de arranque e de paragem;
outras circunstâncias (p. ex., operações de manutenção regular e extraordinária, operações de limpeza das unidades e/ou do sistema
ii)
de tratamento de efluentes gasosos), incluindo as que possam afetar o funcionamento adequado da instalação.
2. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE OLEFINAS LEVES

(em elaboração)
3. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE AROMÁTICOS
A fim de reduzir a carga orgânica dos gases residuais dos processos enviados para unidades de tratamento final de efluentes gasosos e
MTD 24. aumentar a eficiência na utilização dos recursos, constitui MTD recuperar matérias orgânicas por recurso à MTD 8b ou, se tal não for
possível, recuperar energia a partir desses gases residuais de processo (ver também MTD 9).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e compostos orgânicos provenientes da regeneração do catalisador de
MTD 25. hidrogenação, constitui MTD enviar os gases residuais do processo de regeneração do catalisador para um sistema de tratamento adequado.
Os gases residuais de processo são enviados para dispositivos de redução de partículas por via húmida ou seca e, em seguida, para uma unidade de
combustão ou de oxidação térmica, com vista a remover compostos orgânicos, a fim de evitar emissões diretas para o ar ou para o facho. A utilização
de tambores de descoqueamento, por si só, não é suficiente.
A fim de reduzir a quantidade de compostos orgânicos e de águas residuais, provenientes de unidades de extração de aromáticos, enviadas
MTD 26. para unidades de tratamento de águas residuais, constitui MTD utilizar solventes secos, ou um sistema fechado para a recuperação e a
reutilização de água quando se utilizam solventes húmidos.
A fim de reduzir o volume de águas residuais e a carga de matérias orgânicas enviadas para uma unidade de tratamento de águas residuais,
MTD 27. constitui MTD recorrer a uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
a) Produção de vácuo sem recurso a água

b) Separação dos efluentes aquosos na fonte
c) Separação de fases líquidas com recuperação de hidrocarbonetos
d) Separação com recuperação de hidrocarbonetos
e) Reutilização da água
3.3. Eficiência na utilização dos recursos
Para uma utilização eficiente dos recursos, constitui MTD maximizar a utilização do hidrogénio coproduzido, p. ex., em reações de
MTD 28. desalquilação, como reagente químico ou como combustível, recorrendo à MTD 8a, ou, se tal não for possível, recuperar energia a partir das
purgas destes processos (ver MTD 9).
3.4. Eficiência energética

Para uma utilização eficiente da energia na destilação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das
MTD 29. mesmas.
a) Otimização da destilação
b) Recuperação de calor a partir dos vapores de topo da coluna
c) Coluna de destilação de extração simples
d) Coluna de destilação com parede de separação
e) Destilação com associação térmica
A fim de evitar ou reduzir a quantidade de materiais argilosos gastos enviados para eliminação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a
MTD 30. seguir indicadas ou ambas.
a) Hidrogenação seletiva dos produtos de reformação ou dos gases de pirólise
b) Seleção do material argiloso
4. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE ETILBENZENO E DE ESTIRENO MONÓMERO
(em elaboração)
5. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE FORMALDEÍDO
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos provenientes da produção de formaldeído e utilizar a energia de
MTD 45. modo eficiente, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
a) Envio das correntes de efluentes gasosos para uma unidade de combustão

b) Oxidação catalítica com recuperação de energia
c) Oxidação térmica com recuperação de energia
MTD 45. Quadro 5Avaliar a adequação aos VEA-MTD previstos para os parâmetros COVT e formaldeído e de acordo com a monitorização descrita na MTD .

A fim de evitar ou reduzir o volume de águas residuais produzidas (p. ex., devido a operações de limpeza, derrames e condensados) e a carga
MTD 46. orgânica enviada para uma unidade de tratamento de águas residuais a jusante, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou
ambas.
a) Reutilização da água
b) Pré-tratamento químico
A fim de reduzir a quantidade de resíduos com paraformaldeído enviados para eliminação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
a) Minimização da formação de paraformaldeído

b) Recuperação de materiais
c) Utilização de materiais residuais como combustível
6. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE ÓXIDO DE ETILENO E ETILENOGLICÓIS
(em elaboração)
7. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE FENOL
(em elaboração)
8. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE ETANOLAMINAS
(em elaboração)
9. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE DI-ISOCIANATO DE TOLUENO (TDI) E DI- ISOCIANATO DE DIFENILMETILENO (MDI)
(em elaboração)
10. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE DICLOROETANO E CLORETO DE VINILO MONÓMERO
(em elaboração)
11. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÉNIO
(em elaboração)
Sim
Não
Não aplicável
A avaliar
A implementar
BREF - Indústrias de metais não ferrosos (NFM) | Data de adoção: 06/2016 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS
1.1.1. Sistemas de gestão ambiental (SGA)
MTD 1. A fim de melhorar o desempenho ambiental geral, constitui MTD aplicar e cumprir um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. a) Empenho das chefias, incluindo a gestão de topo;

1. b) Definição, pela gestão de topo, de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação;
1. c) Planeamento e implementação dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. d) Implementação de procedimentos, prestando particular atenção ao seguinte:
1. d) i) estrutura e responsabilidade,
1. d) ii) recrutamento, formação, sensibilização e competência,
1. d) iii) comunicação,
1. d) iv) envolvimento dos trabalhadores,
1. d) v) documentação,
1. d) vi) controlo eficaz dos processos,
1. d) vii) programas de manutenção,
1. d) viii) preparação e resposta a situações de emergência,
1. d) ix) salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. e) Verificação do desempenho e tomada de medidas corretivas, com particular atenção para o seguinte:
1. e) i) monitorização e medição (ver também o documento de referência sobre os princípios gerais de — ROM),
1. e) ii) ações corretivas e preventivas,
1. e) iii) controlo dos registos,
auditoria independente (sempre que praticável) interna ou externa para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas programadas e se está a ser devidamente implementado
1. e) iv) e mantido;
1. f) Revisão do SGA, pela gestão de topo, quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. h) Tomada em conta dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação, na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da sua vida útil;
1. i) Realização regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2. Gestão da energia
MTD 2. Com vista à utilização eficiente da energia, constitui MTD o recurso a uma combinação das técnicas que se seguem.
2. a) Sistema de gestão da eficiência energética (p. ex., ISO 50001)

2. b) Queimadores equipados com regeneradores ou recuperadores
2. c) Recuperação de calor (p. ex., na forma de vapor, água quente, ar quente) a partir do calor residual dos processos de produção
2. d) Oxidação térmica regenerativa
2. e) Pré-aquecimento da carga do forno, do ar de combustão ou do combustível, utilizando calor recuperado dos gases quentes resultantes da fase de fusão
2. f) Aumento da temperatura das soluções de lixiviação utilizando vapor ou a água quente provenientes da recuperação de calor residual
2. g) Utilização dos gases quentes do canal de fundição como ar de combustão pré-aquecido
2. h) Utilização de ar enriquecido em oxigénio ou de oxigénio puro nos queimadores, para reduzir o consumo de energia, permitindo a fundição autogénea ou a combustão completa dos
materiais carbonosos
2. i) Secagem dos concentrados e das matérias-primas húmidas a baixas temperaturas
Recuperação do teor de energia química do monóxido de carbono produzido num forno elétrico, forno de cuba vertical ou alto-forno, utilizando os gases de exaustão - após a remoção
2. j)
de metais - como combustíveis em outros processos de produção, ou para produzir vapor/água quente ou eletricidade
2. k) Recirculação dos gases de combustão para o processo que lhes deu origem por meio de um queimador oxi-combustível, com vista a recuperar a energia do carbono orgânico total
2. l) Isolamento adequado de equipamentos a alta temperatura como tubagens de vapor e de água quente
Utilização do calor gerado na produção de ácido sulfúrico a partir de dióxido de enxofre para pré-aquecer os gases encaminhados para a instalação de ácido sulfúrico ou para produzir
2. m) vapor e/ou água quente
2. n) Utilização de motores elétricos de alta eficiência, equipados com variadores de frequência, em equipamentos como ventiladores
2. o) Utilização de sistemas de controlo para ativação automática do sistema de extração de ar ou que ajustem a taxa de extração em função das emissões reais
1.1.3. Controlo dos processos
MTD 3. A fim de melhorar o desempenho ambiental global, a MTD consiste em garantir o funcionamento estável dos processos por meio de um sistema de controlo dos mesmos,
juntamente com uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
3. a) Inspeção e seleção das matérias-primas de acordo com o processo e as técnicas de redução das emissões utilizadas
3. b) Boa mistura das matérias-primas, com vista a otimizar a eficiência de conversão e reduzir as emissões e a quantidade de materiais rejeitados
3. c) Recurso a sistemas de pesagem e medição
Recurso a processadores para controlar a taxa de introdução de materiais no processo, os parâmetros críticos dos processos e as condições críticas dos processos, que incluam
3. d) alarmes, condições de combustão e adição de gases
3. e) Monitorização em linha da temperatura e da pressão no forno, bem como do fluxo de gás
Monitorização dos parâmetros críticos dos equipamentos de redução das emissões para a atmosfera, como a temperatura dos gases, a dosagem dos reagentes, as quebras de pressão,
3. f) a corrente e a tensão do ESP, o caudal e o pH do efluente líquido e os componentes gasosos (p. ex., O 2, CO, COV)
Controlo do teor de poeiras e de mercúrio presentes nos gases de exaustão antes da transferência destes para a instalação de ácido sulfúrico, no caso de instalações que abranjam a
3. g) produção de ácido sulfúrico ou de SO2 líquido
3. h) Monitorização em linha das vibrações, com o objetivo de detetar obstruções e possíveis falhas do equipamento
3. i) Monitorização em linha da corrente, da tensão e das temperaturas de contacto elétrico nos processos eletrolíticos
3. j) Monitorização e controlo da temperatura nos fornos de fusão e fundição, para prevenir a produção de fumos de metais e de óxidos de metais devido ao sobreaquecimento
Processador para controlar a introdução de reagentes e o desempenho da estação de tratamento de águas residuais através da monitorização em linha da temperatura, da turbidez, do
3. k) pH, da condutividade e do caudal
A fim de reduzir as emissões canalizadas de partículas e de metais para a atmosfera, constitui MTD a aplicação de um sistema de gestão da manutenção que incida
MTD 4. particularmente no desempenho dos sistemas de redução de poeiras como parte integrante do sistema de gestão ambiental (ver MTD 1).
1.1.4. Emissões difusas

1.1.4.1. Abordagem geral para a prevenção das emissões difusas
MTD 5. A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões de fontes difusas para a atmosfera e para a água, a MTD consiste em captar as emissões difusas, tanto
quanto possível, o mais perto possível da fonte e proceder ao seu tratamento.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de evitar ou, quando tal não seja possível, reduzir as emissões difusas de poeiras para a atmosfera, a MTD consiste em elaborar e aplicar um plano de ação para as
MTD 6. emissões difusas de poeiras como parte integrante do sistema de gestão ambiental (ver MTD 1), que inclua ambas as seguintes medidas:
6. a) Identificação das fontes mais importantes de emissões difusas de poeiras (utilizando, p. ex., a EN 15445);
6. b) Definição e implementação de ações e técnicas adequadas para prevenir ou reduzir as emissões difusas num determinado período.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1.4.2. Emissões difusas decorrentes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de matérias-primas
MTD 7. A fim de evitar as emissões difusas decorrentes da armazenagem de matérias-primas, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
7. a) Utilização de edifícios ou silos/células confinados para armazenagem de materiais que produzam poeiras, como concentrados, fluxos e materiais finos
Armazenagem sob cobertura de materiais que não produzam poeiras, como concentrados, fluxos, combustíveis sólidos, matérias a granel, coque e matérias secundárias que contenham
7. b) compostos orgânicos solúveis em água
7. c) Utilização de embalagens estanques para matérias que produzam poeiras ou matérias secundárias que contenham compostos orgânicos solúveis em água
7. d) Recurso a compartimentos cobertos para armazenagem de matérias peletizadas ou aglomeradas
7. e) Recurso à pulverização com água e a nebulizadores, com ou sem aditivos como látex, na armazenagem de matérias que produzam poeiras
7. f) Colocação de dispositivos de extração de gases/poeiras nos locais de transferência e de agitação de matérias que produzam poeiras
7. g) Utilização de recipientes sob pressão certificados para armazenamento de cloro gasoso ou de misturas que contenham cloro
7. h) Utilização de reservatórios construídos com materiais resistentes às matérias contidas
7. i) Utilização de sistemas fiáveis de deteção de fugas e de indicadores de nível dos reservatórios, com alarmes para evitar o sobre-enchimento
7. j) Armazenagem dos materiais reativos em tanques ou reservatórios de parede dupla, com sistemas de confinamento quimicamente resistentes de capacidade idêntica, e utilização de
uma zona de armazenagem impermeável e resistente aos materiais armazenados
7. k) Conceção das zonas de armazenagem de forma a que:
todas as fugas provenientes de reservatórios e sistemas de distribuição sejam intercetadas e contidas em sistemas de confinamento com uma capacidade de contenção, pelo
7. k) i. menos, igual ao volume do maior reservatório de armazenagem abrangido pelo sistema de confinamento;
7. k) ii. os pontos de distribuição se situem dentro do sistema de confinamento, tendo em vista a recolha de quaisquer matérias derramadas
7. jl) Utilização de uma cobertura de gás inerte para a armazenagem de materiais que reajam com o ar
Recolha e tratamento de emissões da armazenagem por recurso a um sistema concebido para tratar os compostos armazenados. Recolha e tratamento, antes da descarga, de águas
7. m) que transportem poeiras
7. n) Limpeza regular da zona de armazenagem e, quando necessário, humedecimento com água
7. o) Colocação do eixo longitudinal da pilha de armazenagem paralelo à direção predominante do vento, no caso da armazenagem ao ar livre
7. p) Utilização de sebes de proteção, vedações ou quebra-ventos, para reduzir a velocidade do vento no caso da armazenagem ao ar livre
7. q) Utilização, sempre que possível, de uma só pilha de armazenagem em vez de várias, no caso da armazenagem ao ar livre
Recurso a intercetores de óleos e de sólidos para a drenagem de zonas de armazenagem ao ar livre. Utilização de superfícies cimentadas com lancis ou outros dispositivos de
7. r) contenção para a armazenagem de materiais que possam libertar óleos, como a limalha
A fim de evitar as emissões difusas decorrentes do manuseamento e transporte de matérias-primas, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir
MTD 8. indicadas.
8. a) Utilização de transportadores ou sistemas pneumáticos confinados para transferir ou manusear concentrados, fluxos e materiais de granulometria fina que produzam poeiras
8. b) Utilização de transportadores cobertos para o transporte de matérias sólidas que não produzam poeiras
Extração de poeiras de locais de descarga, ventiladores de silos, sistemas pneumáticos de transferência e pontos de transferência entre equipamentos transportadores, com ligação a
8. c) um sistema de filtração (para materiais que produzam poeiras)
8. d) Utilização de sacos ou tambores fechados para o manuseamento de materiais com componentes dispersíveis ou solúveis em água
8. e) Utilização de contentores adequados para manusear materiais peletizados
8. f) Aspersão para humedecimento dos materiais nas zonas de manipulação
8. g) Minimização das distâncias de transporte
8. h) Redução da altura de queda das correias transportadoras, pás mecânicas ou ganchos
8. i) Ajustamento da velocidade das correias transportadoras não confinadas (< 3,5 m/s)
8. j) Minimização da velocidade de descida ou da altura de queda livre dos materiais
Localização das correias transportadores e das condutas em zonas seguras e abertas, acima do nível do solo, de forma que possam ser rapidamente detetadas as fugas e evitados
8. k) danos em veículos e outros equipamentos. Se forem utilizadas condutas enterradas para materiais não perigosos, documentar e assinalar a sua localização e adotar sistemas de
escavação seguros
8. l) Fecho automático das ligações de entrega aquando do manuseamento de líquidos e gases liquefeitos
8. m) Recurso a um respiradouro de retorno para os gases libertados na descarga de materiais para o veículo de entrega, de forma a reduzir as emissões de COV
8. n) Lavagem das rodas e do chassis dos veículos utilizados para entregar ou manusear materiais pulverulentos
8. o) Recurso a campanhas programadas para a limpeza das estradas
8. p) Separação de materiais incompatíveis (p. ex., agentes oxidantes e matérias orgânicas)
8. q) Minimização das transferências de materiais entre processos
1.1.4.3. Emissões difusas da produção de metais
A fim de evitar ou, quando tal não for possível, reduzir as emissões difusas da produção de metais, é MTD otimizar a eficiência da recolha e tratamento dos efluentes gasosos
MTD 9. por recurso a uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
9. a) Tratamento térmico ou mecânico das matérias-primas secundárias com vista a minimizar a contaminação orgânica dos materiais introduzidos no forno
9. b) Utilização de um forno fechado com um sistema de despoeiramento de conceção adequada ou proceder à selagem do forno e de outras unidades do processo com um sistema de
ventilação adequado
9. c) Utilização uma campânula secundária para as operações do forno como a carga e a abertura periódica para o vazamento
Recolha de poeiras ou fumos nos locais de transferência de materiais pulverulentos (p. ex., nos locais de carregamento e aquando da abertura para o vazamento de fornos, canais de
9. d) fundição cobertas)
Otimização do desenho e do funcionamento dos sistemas de encapsulamento e de condutas, com vista à captura dos fumos provenientes da abertura para alimentação das matérias-
9. e) primas, da abertura para o vazamento de metal quente, mate ou escórias, e das transferências dos canais de fundição cobertos vazamento
9. f) Confinamento de fornos/reatores do tipo «house-in-house» (duplo encapsulamento) ou «doghouse» (encapsulagem), para as operações de carga e de abertura para vazamento
9. g) Otimização do fluxo de gases de exaustão do forno com base em estudos de dinâmica de fluidos computorizados e de marcadores
9. h) Recurso a sistemas de carga adequados em fornos semifechados para introduzir pequenas quantidades de matérias-primas
9. i) Tratamento das emissões captadas num sistema adequado
1.1.5. Controlo das emissões para a atmosfera
A MTD consiste em monitorizar as emissões das chaminés para a atmosfera, no mínimo, com a frequência abaixo indicada, em conformidade com as normas EN. Na falta
MTD 10. destas, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
1.1.6. Emissões de mercúrio
MTD 11. A fim de reduzir as emissões de mercúrio para a atmosfera (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico) de um processo pirometalúrgico,
a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
11. a) Utilização de matérias-primas com baixo teor de mercúrio, nomeadamente através da cooperação dos fornecedores, a fim de eliminar o mercúrio das matérias secundárias.
11. b) Utilização de adsorventes (p. ex., carvão ativado, selénio), juntamente com a filtração das poeiras.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1.7. Emissões de dióxido de enxofre

Para reduzir as emissões de SO2 dos efluentes gasosos com um elevado teor deste poluente e evitar a produção de resíduos provenientes do sistema de tratamento dos
MTD 12. efluentes gasosos, constitui MTD a recuperação de enxofre através da produção de ácido sulfúrico ou de SO 2 líquido.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1.8. Emissões de NOx
MTD 13. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NO X proveniente de processos pirometalúrgicos, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
13. a) Utilização de queimadores com baixas emissões de NO X

13. b) Utilização de queimadores oxi-combustível
13. c) Recirculação dos efluentes gasosos (reenvio ao queimador para reduzir a temperatura da chama), no caso da utilização de queimadores oxi-combustível
1.1.9. Emissões para a água, incluindo a sua monitorização
MTD 14. A fim de evitar ou reduzir a produção de águas residuais, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
14. a) Medição da quantidade de água utilizada e da quantidade de águas residuais descarregadas

14. b) Reutilização das águas residuais provenientes de operações de limpeza (nomeadamente da lavagem dos ânodos e dos cátodos) e dos derrames nos mesmos processos
14. c) Reutilização das correntes de ácidos fracos produzidos nos precipitadores eletrostáticos por via húmida e lavadores de gases por via húmida
14. d) Reutilização das águas residuais provenientes da granulação de escórias
14. e) Reutilização de águas de escoamento superficial
14. f) Utilização de um sistema de refrigeração em circuito fechado
14. g) Reutilização de água tratada proveniente do sistema de tratamento de águas residuais
A fim de prevenir a contaminação das águas e reduzir as emissões para a água, constitui MTD separar as correntes de águas residuais não contaminadas das correntes de
MTD 15. águas residuais que necessitam de tratamento.
Constitui MTD utilizar a norma ISO 5667 para a amostragem e a monitorização das emissões para a água, no ponto em que as emissões saem da instalação, pelo menos, uma
MTD 16. vez por mês (15) e em conformidade com as normas EN. Na falta destas, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que
garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
A fim de reduzir as emissões para a água, a MTD consiste no tratamento dos derrames provenientes da armazenagem de líquidos e das águas residuais resultantes da
MTD 17. produção de metais não ferrosos, nomeadamente da fase de lavagem do processo de forno Waelz e na remoção dos metais e dos sulfatos, utilizando uma combinação das
técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
17. a) Precipitação química

17. b) Sedimentação
17. c) Filtração
17. d) Flotação
17. e) Ultrafiltração
17. f) Filtração com carvão ativado
17. g) Osmose inversa
1.1.10. Ruído
MTD 18. Para reduzir as emissões de ruído, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
18. a) Utilização de taludes que atuem como barreira à fonte de ruído;

18. b) Confinamento das instalações e componentes ruidosas com estruturas que absorvam o ruído
18. c) Utilização, nos equipamentos, de suportes e interconexões antivibração
18. d) Orientação das máquinas ruidosas
18. e) Alteração da frequência dos sons
1.1.11. Odores
MTD 19. Para reduzir as emissões de odores, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
19. a) Armazenagem e manuseamento adequados das matérias-primas odoríferas

19. b) Minimização do uso de materiais odoríferos
19. c) Conceção, funcionamento e manutenção cuidadosos dos equipamentos que possam gerar emissões de odores
19. d) Recurso a técnicas de pós-combustão ou filtração, incluindo biofiltros
1.2. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE COBRE
1.2.1. Materiais secundários

A fim de aumentar o rendimento da recuperação de materiais secundários a partir de sucata, a MTD consiste em separar os componentes não metálicos e os metais (exceto o
MTD 20. cobre), utilizando uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
20. a) Separação manual de constituintes visíveis de grandes dimensões
20 b) Separação magnética dos metais ferrosos
20. c) Separação do alumínio por métodos óticos ou por correntes de Foucault
20. d) Separação por densidade relativa dos diversos constituintes metálicos e não metálicos, utilizando um fluido com uma densidade diferente ou ar
1.2.2. Energia
MTD 21. Com vista à utilização eficiente da energia na produção primária de cobre, constitui MTD o recurso a uma das técnicas que se seguem, ou uma combinação das mesmas.
21. a) Otimização da utilização da energia contida no concentrado, por recurso a um forno de fundição flash
21. b) Utilização dos gases quentes de processo das fases de fusão para aquecer a carga do forno
21. c) Cobertura dos concentrados durante o transporte e a armazenagem
21. d) Utilização do excesso de calor produzido durante a fusão primária ou a conversão de fases para a fusão de materiais secundários que contenham cobre
21. e) Utilização em cascata do calor dos gases provenientes dos fornos de ânodo para outros processos, como a secagem
MTD 22. Com vista à utilização eficiente da energia na produção de cobre secundário, constitui MTD o recurso a uma das técnicas que se seguem, ou uma combinação das mesmas.
22. a) Redução do teor de água das matérias-primas introduzidas no processo

Produção de vapor através da recuperação do excedente de calor dos fornos de fusão, com o objetivo de aquecer o eletrólito, nas refinarias, e/ou produzir eletricidade em instalações de
22. b) cogeração
22. c) Fusão das aparas através da utilização do excesso de calor produzido durante o processo de fusão ou conversão
22. d) Utilização de um forno para colocar o material processado em espera entre as diferentes fases do processo (forno de manutenção da temperatura)
22. e) Pré-aquecimento da carga a introduzir no forno utilizando os gases quentes de processo provenientes das fases de fusão
MTD 23. Com vista à utilização eficiente da energia nas operações de refinação e extração eletrolíticas, constitui MTD o recurso a uma combinação das técnicas que se seguem.
23. a) Aplicação de sistemas de isolamento e cobertura nos tanques de eletrólise

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
23. b) Adição de agentes tensioativos às células de extração eletrolítica

Melhoria da conceção das células com vista a reduzir o consumo de energia, através da otimização dos seguintes parâmetros: espaço entre ânodo e cátodo, geometria do ânodo,
23. c) densidade de corrente, temperatura e composição do eletrólito
23. d) Utilização de cátodos de aço inoxidável
23. e) Intercâmbio automático ânodo/cátodo para obter a colocação correta dos elétrodos dentro da célula
23. f) Deteção de curto-circuitos e controlo de qualidade, para garantir que os elétrodos se mantêm direitos e planos e que o peso dos ânodos é correto
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.3. Emissões para a atmosfera
A fim de reduzir as emissões secundárias para a atmosfera provenientes dos fornos e dos dispositivos auxiliares de produção de cobre primário, bem como otimizar o
MTD 24. desempenho do sistema de tratamento das emissões, a MTD consiste em captar, misturar e tratar as emissões secundárias num sistema centralizado de tratamento dos
efluentes gasosos.
1.2.3.1. Emissões difusas
MTD 25. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas do pré-tratamento (nomeadamente do loteamento, da secagem, da mistura, da homogeneização, da triagem e da peletização) dos
materiais primários e secundários, constitui MTD a utilização de uma das técnicas a seguir indicadas, ou de uma combinação das mesmas.
25. a) Utilização de transportadores ou sistemas pneumáticos confinados para transferir materiais pulverulentos
25. b) Realização de operações com materiais pulverulentos (p. ex. de mistura) em edifícios fechados
25. c) Utilização de sistemas de supressão de poeiras como canhões de água ou sistemas de aspersão com água
Utilização de equipamentos fechados nas operações com materiais pulverulentos (p. ex. secagem, mistura, moagem, separação do ar e peletização), munidos de um sistema de
25. d) extração acoplado a um sistema de tratamento
25. e) Utilização de um sistema de extração das emissões de poeiras e gases, como uma campânula, em combinação com um sistema de redução de poeiras e gases
MTD 26. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas resultantes das operações de carga, fusão e abertura para o vazamento nas fundições primárias e secundárias de cobre, bem
como nos fornos de fusão e de manutenção da temperatura, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
26. a) Briquetagem e peletização das matérias-primas

Utilização de um sistema de carga confinado, como um queimador de jato único, portas estanques, transportadores ou dispositivos de alimentação fechados munidos de um sistema de
26. b) extração de ar acoplado a um sistema de redução de gases e poeiras
26. c) Funcionamento do forno e encaminhamento dos gases sob pressão negativa e a uma taxa de extração dos gases suficiente para evitar a pressurização
Instalação de campânulas/encapsulamentos nos pontos de carga e abertura para o vazamento, em combinação com um sistema de tratamento dos efluentes gases (p. ex.,
26. d) compartimento/túnel para o manuseamento dos cadinhos durante a abertura para o vazamento e que se encontra fechado com portas/barreiras móveis munidas de um sistema de
ventilação e de tratamento das emissões)
26. e) Encapsulamento do forno numa estrutura ventilada
26. f) Vedação adequada do forno
26. g) Manutenção da temperatura do forno ao nível mais baixo necessário
26. h) Reforço dos sistemas de aspiração
26. i) Confinamento do edifício em combinação com outras técnicas para captar as emissões difusas
26. j) Utilização de sistemas de carga com dupla campânula em fornos de cuba/altos-fornos
26. k) Seleção e alimentação das matérias-primas de acordo com o tipo de forno e as técnicas de redução das emissões utilizadas
26. l) Utilização de tampas nas gargantas dos fornos de ânodo rotativos
A fim de reduzir as emissões difusas dos convertidores Peirce-Smith na produção primária e secundária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a
MTD 27.
seguir indicadas.
27. a) Funcionamento do forno e encaminhamento dos gases sob pressão negativa, a uma taxa de extração de gases suficiente para evitar a pressurização
27. b) Enriquecimento com oxigénio
27. c) Colocação de um encapsulamento primário sobre a abertura do convertidor, para captar as emissões primárias e transferi-las para um sistema de tratamento
27. d) Adição de materiais (p. ex., sucata e fluxos) através da cobertura
27. e) Utilização de um sistema de campânulas secundárias além da principal, para capturar as emissões durante o carregamento e a abertura para o vazamento
27. f) Localização do forno num edifício fechado
27. g) Utilização de campânulas secundárias com motor que possam mover-se em função da fase do processo, para aumentar a eficiência de captação das emissões secundárias
27. h) Reforço dos sistemas de aspiração e controlo automático para prevenir a insuflação quando o convertidor é movimentado para carga ou para descarga
MTD 28. A fim de reduzir as emissões difusas dos convertidores Hoboken na produção primária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
28. a) Funcionamento do forno e encaminhamento dos gases sob pressão negativa durante as operações de carregamento, escumação e abertura para o vazamento
28. c) Fecho das tampas da garganta durante o funcionamento
28. d) Reforço dos sistemas de aspiração
MTD 29. A fim de reduzir as emissões difusas do processo de conversão do mate, a MTD consiste em utilizar um convertidor flash.
MTD 30. A fim de reduzir as emissões difusas dos convertidores rotativos com insuflação pelo topo (TBRC) na produção secundária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma
combinação das técnicas a seguir indicadas.
30. a) Funcionamento do forno e encaminhamento dos gases sob pressão negativa e a uma taxa de extração de gases suficiente para evitar a pressurização
Localização do forno num edifício fechado, juntamente com a utilização de técnicas de captação e transferência para um sistema de tratamento das emissões difusas da carga e da
30. c) abertura para o vazamento
30. d) Colocação de um encapsulamento primária sobre a abertura do convertidor, para captar as emissões primárias e transferi-las para um sistema de tratamento
Utilização de exaustores, p. ex. com uma campânula suspensa integrada, para a captação e transferência para um sistema de tratamento das emissões difusas da carga e da abertura
30. e) para o vazamento
30. f) Adição de materiais (p. ex., sucata e fluxos) através da cobertura

30. g) Reforço do sistema de aspiração
MTD 31. A fim de reduzir as emissões difusas da recuperação de cobre por recurso a um concentrador de escórias, a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir indicadas.
31. a) Recurso a técnicas de supressão de poeiras, como a aspersão de água durante o manuseamento, a armazenagem e a moagem das escórias
31. b) Trituração e flotação com água
31. c) Transporte das escórias para a zona de armazenagem final em condutas fechadas por via hídrica
31. d) Manutenção de uma camada de água no tanque ou utilização de um supressor de poeiras, como leite de cal, em zonas secas
MTD 32. A fim de reduzir as emissões difusas do tratamento em fornos de escórias ricas em cobre, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
32. a) Recurso a técnicas de supressão de poeiras, como a aspersão de água durante o manuseamento, a armazenagem e a moagem das escórias finais
32. b) Funcionamento do forno sob pressão negativa
32. c) Confinamento do forno
32. d) Recurso à compartimentação, ao confinamento e a campânulas para captar e transferir as emissões para um sistema de tratamento
32. e) Recurso a canais de fundição cobertos
A fim de reduzir as emissões difusas da fundição anódica na produção primária e secundária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma
33. a) Utilização de canais de vazamento confinados
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
33. b) Utilização de uma panela intermédia fechada

33. c) Utilização de uma campânula, munida de um sistema de extração de ar, sobre a panela de vazamento e a roda de vazamento
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 34. A fim de reduzir as emissões difusas das células eletrolíticas, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
34. a) Adição de agentes tensioativos às células de extração eletrolítica

34. b) Utilização de coberturas ou de uma hote para captar e transferir as emissões para um sistema de tratamento
34. c) Utilização de condutas fechadas e fixas para a transferência das soluções eletrolíticas
34.d) Extração dos gases das câmaras de lavagem da máquina de extração catódica e da máquina de lavagem das sucatas anódicas
MTD 35. A fim de reduzir as emissões difusas da fundição de ligas de cobre, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
35. a) Recurso a sistemas de confinamento ou campânulas para captar as emissões e transferi-las para um sistema de tratamento
35. b) Cobertura dos fundidos em fornos de manutenção e de fundição
35. c) Reforço do sistema de aspiração
MTD 36. A fim de reduzir as emissões difusas da decapagem com ou sem ácidos, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
36. a) Confinamento da linha de decapagem com uma solução de isopropanol, com circulação em circuito fechado
36. b) Confinamento da linha de decapagem com vista a captar as emissões e transferi-las para um sistema de tratamento
1.2.3.2. Emissões canalizadas de partículas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes das operações de receção, armazenagem, manuseamento, transporte,
MTD 37. dosagem, mistura, loteamento, trituração, secagem, corte e triagem das matérias-primas, bem como do tratamento pirolítico de aparas de cobre, na produção primária e
secundária de cobre, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da secagem de concentrados na produção primária de cobre, constitui MTD
MTD 38. a utilização de um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico ou de
MTD 39. SO2 líquido ou para uma central elétrica) da unidade de fusão primária de cobre e do convertidor, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas e/ou de um lavador de
gases por via húmida.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico) da
MTD 40. unidade de fusão secundária de cobre e do convertidor, bem como do processamento de produtos intermédios secundários de cobre, constitui MTD a utilização de um filtro de
mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes do forno de manutenção na produção secundária de cobre, constitui MTD a
MTD 41.
utilização de um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes do processamento em fornos de escórias com elevado teor de cobre,
MTD 42. constitui MTD a utilização de um filtro de mangas ou de um lavador de gases, em combinação com um precipitador eletrostático.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes dos fornos de ânodo na produção primária e secundária de cobre, constitui
MTD 43.
MTD a utilização de um filtro de mangas ou de um lavador de gases, em combinação com um precipitador eletrostático.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da fundição anódica na produção primária e secundária de cobre, constitui
MTD 44. MTD a utilização de um filtro de mangas ou, no caso dos efluentes gasosos com um teor de água próximo do ponto de orvalho, um sistema de lavagem de gases por via
húmida ou um desnebulizador.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de fornos de fusão de cobre, a MTD consiste em selecionar e introduzir as
MTD 45. matérias-primas no forno de acordo com o tipo de forno e o sistema de tratamento utilizado, bem como em utilizar um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.2.3.3. Emissões de compostos orgânicos
MTD 46. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos resultantes do tratamento pirolítico de aparas de cobre, bem como da secagem, fusão e fundição de
matérias-primas secundárias, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
46. a) Recurso a um pós-queimador, a uma câmara de pós-combustão ou a um oxidante térmico de regeneração

46. b) Injeção de adsorventes em combinação com filtros de mangas
46. c) Conceção do forno e das técnicas de redução das emissões em função das matérias-primas disponíveis
46. d) Seleção e introdução das matérias-primas de acordo com o tipo de forno e as técnicas de redução das emissões utilizadas
46. e) Destruição térmica dos COT no forno, a altas temperaturas (> 1 000 °C)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos provenientes da extração com solventes na produção hidrometalúrgica de cobre, a MTD consiste em
MTD 47. utilizar ambas as técnicas a seguir indicadas e determinar as emissões anuais de COV, p. ex. através de um balanço mássico.
47. a) Processamento do reagente (solvente) a uma pressão de vapor reduzida

47. b) Confinamento dos equipamentos como tanques de mistura, de sedimentação e de armazenagem
A fim de reduzir as emissões de PCDD/F para a atmosfera provenientes do tratamento pirolítico de aparas de cobre, bem como das operações de fusão, fundição, refinação
MTD 48. ígnea e conversão na produção secundária de cobre, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no
BREF)
48. a) Seleção e introdução das matérias-primas de acordo com o tipo de forno e as técnicas de redução das emissões utilizadas
48. b) Otimização das condições de combustão, com vista a reduzir as emissões de compostos orgânicos
48. c) Utilização, em fornos semifechados, de sistemas de carga que permitam a introdução de pequenas porções de matérias-primas
48. d) Destruição térmica dos PCDD/F no forno, a temperaturas elevadas (> 850 °C)
48. e) Recurso à injeção de oxigénio na zona superior do forno
48. f) Utilização de um sistema de queima interno
48. g) Recurso a uma câmara de pós-combustão ou a um pós-queimador ou a um oxidante térmico de regeneração
48. h) Evitar sistemas de exaustão com acumulação de poeiras apreciável, para temperaturas > 250 °C
48. i) Têmpera rápida
48. j) Injeção de um agente de adsorção juntamente com o recurso a um sistema de captação de partículas eficiente
1.2.3.4. Emissões de dióxido de enxofre
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico ou de SO2 líquido) provenientes da
MTD 49. produção primária e secundária de cobre, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas (Consultar NEA às MTD no BREF)
49. a) Lavagem por via seca ou semisseca

49. b) Lavagem de gases por via húmida
49. c) Recurso a um sistema de absorção/dessorção à base de poliéter
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.3.5. Emissões ácidas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de gases ácidos provenientes da exaustão das células de extração eletrolítica, das células de eletrorrefinação, da câmara de
MTD 50. lavagem da máquina de extração catódica e da máquina de lavagem das sucatas anódicas, constitui MTD a utilização de um lavador de gases por via húmida ou de um
desnebulizador.
1.2.4. Solo e águas subterrâneas
A fim de evitar a contaminação do solo e das águas subterrâneas com resíduos da recuperação de cobre num concentrador de escórias, constitui MTD utilizar um sistema de
MTD 51. drenagem nas zonas de arrefecimento e uma conceção adequada da zona de armazenagem final das escórias, de forma a recolher os transbordos de água e evitar derrames de
fluidos.
A fim de evitar a contaminação do solo e das águas subterrâneas com resíduos de eletrólise na produção primária e secundária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma
MTD 52. combinação das técnicas a seguir indicadas.
52. a) Utilização de um sistema de drenagem estanque
52. b) Utilização de pavimentos impermeáveis e resistentes a ácidos
52. c) c) Utilização de reservatórios de parede dupla ou recurso a sistemas de confinamento resistentes com revestimentos impermeáveis
1.2.5. Produção de águas residuais
A fim de evitar a geração de águas residuais na produção primária e secundária de cobre, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação
MTD 53. das mesmas.
53. a) Utilização do vapor condensado para aquecer as células eletrolíticas ou lavar os cátodos de cobre; em alternativa, devolvê-lo à caldeira
53. b) Reutilização das águas recolhidas na zona de arrefecimento, no processo de flotação e no transporte hídrico da escória final do processo de concentração de escórias
53. c) Reciclagem das soluções de decapagem e das águas de lavagem
53. d) Tratamento dos resíduos (em bruto) da fase de extração com solventes da produção hidrometalúrgica de cobre, de forma a recuperar os componentes orgânicos presentes na solução
53. d) Centrifugação das lamas provenientes da limpeza e dos resíduos da fase de extração com solventes, na produção de hidrometalúrgica de cobre
53. f) Reutilização dos fluidos eletrolíticos após a fase de remoção do metal na extração eletrolítica e/ou no processo de lixiviação
1.2.6. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos resultantes da produção primária e secundária de cobre enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações de
MTD 54. modo a facilitar a reutilização dos resíduos gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir
indicadas, ou por uma combinação das mesmas.
54. a) Recuperação de metais presentes nas partículas e nas lamas provenientes do sistema de redução de partículas
54. b) Reutilização ou venda dos compostos de cálcio (p. ex., gesso) resultantes do tratamento do SO 2
54. c) Regeneração ou reciclagem dos catalisadores usados
54. d) Recuperação dos metais presentes nas lamas provenientes do tratamento das águas residuais
54. e) Utilização de ácidos fracos no processo de lixiviação ou na produção de gesso
54. f) Recuperação do cobre das escórias ricas produzidas no forno de escórias ou na instalação de flotação de escórias
54. g) Utilização das últimas escórias dos fornos como abrasivos, materiais de construção (rodoviária), ou para outra aplicação viável
54. h) Utilização do revestimento do forno para a recuperação de metais ou reutilização como material refratário
54. i) Utilização das escórias provenientes da flotação de escórias como abrasivos, materiais de construção, ou para outra aplicação viável
54. j) Utilização dos escumados provenientes dos fornos de fusão para recuperar os metais
54. k) Utilização dos eletrólitos gastos para a recuperação de cobre e níquel. Reutilização do ácido restante para constituir o novo eletrólito ou para produzir gesso
54. l) Utilização dos ânodos gastos como materiais de arrefecimento na refinação pirometalúrgica ou na refusão
54. m) Utilização das lamas anódicas para a recuperação de metais preciosos
54. n) Utilização do gesso proveniente da estação de tratamento de águas residuais no processo pirometalúrgico ou para venda
54. o) Recuperação de metais das lamas
54. p) Reutilização como agente de lixiviação do eletrólito empobrecido do processo hidrometalúrgico do cobre
54. q) Reciclagem das aparas provenientes da laminagem nas fundições de cobre
54. r) Recuperação de metais da solução ácida de decapagem e reutilização da solução ácida depurada
1.3. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO, INCLUIDO A PRODUÇÃO DE ALUMINA E ÂNODOS
1.3.1. Produção de alumina

1.3.1.1. Energia
Com vista à utilização eficiente da energia na produção de alumina a partir de bauxite, constitui MTD o recurso a uma das técnicas que se seguem, ou uma combinação das
MTD 55. mesmas.
55. a) Recurso a permutadores de calor
55. b) Utilização de calcinadores de leito fluidizado circulante
55. c) Conceção do digestor em fluxo simples
55. d) Seleção da bauxite
1.3.1.2. Emissões para a atmosfera
A fim de reduzir as emissões de partículas e de metais decorrentes da calcinação da alumina, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas ou de um precipitador
MTD 56. eletrostático.
1.3.1.3. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos enviados para eliminação e melhorar a eliminação de resíduos de bauxite provenientes da produção de alumina, a MTD consiste
MTD 57. em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
Redução do volume de resíduos de bauxite por compactação, a fim de minimizar o teor de humidade, p. ex., por meio de vácuo ou de filtros de alta pressão, para formar um aglomerado
57. a) semisseco
57. b) Redução/minimização da alcalinidade remanescente nos resíduos de bauxite, a fim de permitir a deposição dos resíduos em aterros
1.3.2. Produção de ânodos

1.3.2.1.1. Emissões de partículas, PAH e fluoretos provenientes das fábricas de pasta
Para reduzir as emissões para a atmosfera de partículas provenientes de uma fábrica de pasta (remoção de poeiras de coque produzidas por operações como a armazenagem
MTD 58. e a moagem de coque), a MTD consiste em utilizar um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e PAH provenientes de uma fábrica de pasta (armazenagem de pez a quente, mistura, arrefecimento e moldagem da
MTD 59. pasta), constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
59. a) Recurso a um lavador de gases a seco que utilize coque como agente adsorvente, com ou sem arrefecimento prévio, seguido de um filtro de mangas
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
59. b) Oxidação térmica regenerativa

59. c) Oxidação térmica catalítica
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3.2.1.2. Emissões de partículas, dióxido de enxofre, PAH e fluoretos provenientes da unidade de cozimento
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, dióxido de enxofre, PAH e fluoretos a partir de uma unidade de cozimento numa instalação de produção de ânodos
MTD 60. integrada numa fundição primária de alumínio, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
60. a) Utilização de matérias-primas e combustíveis com baixo teor de enxofre

60. b) Recurso a um lavador de gases a seco que utilize alumina como agente adsorvente, seguido de um filtro de mangas
60. c) Lavagem de gases por via húmida
60. d) Oxidação térmica regenerativa, juntamente com um sistema de redução de partículas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, PAH e fluoretos a partir de uma unidade de cozimento numa instalação autónoma de produção de ânodos,
MTD 61. constitui MTD utilizar uma unidade de pré-filtração e um dispositivo de oxidação térmica regenerativa, seguido de lavagem dos gases por via seca (p. ex., com leito de cal).
(Consultar NEA às MTD no BREF)
1.3.2.2. Produção de águas residuais
MTD 62. A fim de evitar a produção de águas residuais no cozimento dos ânodos, a MTD consiste em utilizar a água em circuito fechado.
1.3.2.3. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos enviados para eliminação, a MTD consiste em reciclar as poeiras de carvão provenientes dos filtros de coque, utilizando-as como
MTD 63. meio de limpeza.
1.3.3. Produção de alumínio primário

A fim de evitar ou captar as emissões difusas provenientes das células eletrolíticas na produção de alumínio primário pela técnica de Søderberg, a MTD consiste em utilizar
MTD 64. uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
64. a) Utilização de pastas com um teor de inclinação compreendido entre 25 % e 28 % (pasta seca)
64. b) Melhorar a conceção do coletor para permitir operações de alimentação num ponto fechado e uma maior eficiência da captação dos gases de exaustão
64. c) Alimentação pontual de alumina
64. d) Aumento da altura dos ânodos, em combinação com o tratamento descrito na MTD 67
64. e) Cobertura do ânodo com uma campânula quando se utilizam ânodos com uma corrente de alta densidade, em combinação com o tratamento descrito na MTD 67
A fim de evitar ou captar as emissões difusas provenientes das células eletrolíticas na produção de alumínio primário com recurso a ânodos de cozimento prévio, a MTD
MTD 65.
consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
65. a) Alimentação automática de alumina em pontos múltiplos
Cobertura completa da célula com uma campânula e utilização de um caudal adequado de extração dos gases de exaustão (encaminhados para tratamento de acordo com a MTD 67),
65. b) tendo em conta a produção de fluoretos no meio eletrolítico e o consumo dos ânodos de carbono
65. c) Reforço do sistema de aspiração, combinado com a aplicação das técnicas enumeradas na MTD 67
65. d) Minimização do tempo necessário para a substituição dos ânodos e para outras atividades que exijam a remoção das coberturas das células
65. e) Utilização de um sistema eficiente de controlo do processo, que evite desvios passíveis de conduzirem a um aumento da produção de gases e das emissões das células
65. f) Utilização de um sistema programado para as operações e a manutenção das células
65. g) Utilização de métodos de limpeza de eficiência comprovada na instalação de produção de varões, tendo em vista a recuperação de fluoretos e de carbono
Armazenagem dos ânodos removidos num compartimento próximo da célula, juntamente com o tratamento descrito na MTD 67, ou armazenagem dos fragmentos residuais em caixas
65. h) confinadas
1.3.3.1.1. Emissões canalizadas de partículas e de fluoretos
A fim de reduzir as emissões de partículas provenientes da armazenagem, manuseamento e transporte de matérias-primas, a MTD consiste em utilizar um filtro de mangas.
MTD 66. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, metais e fluoretos provenientes das células eletrolíticas, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 67.
indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
67. a) Recurso a um lavador de gases a seco que utilize alumina como agente adsorvente, seguido de um filtro de mangas
67. b) Recurso a um lavador de gases a seco que utilize alumina como agente adsorvente, seguido de um filtro de mangas e de um lavador de gases por via húmida
1.3.3.1.2. Emissões totais de partículas e fluoretos
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e metais provenientes da fusão e do tratamento do metal fundido, bem como da fundição, na produção de
MTD 68. alumínio primário, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
Utilização de metal líquido proveniente da eletrólise e de material de alumínio não contaminado, ou seja, isento de substâncias de materiais sólidos, como tintas, plásticos ou óleos (p.
68. a) ex., no topo e na base dos biletes que são cortados por razões de qualidade)
68. b) Utilização de um filtro de mangas

1.3.3.1.3. Emissões de dióxido de enxofre
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera provenientes das células eletrolíticas, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas. (Consultar
MTD 69. NEA às MTD no BREF)
69. a) Utilização de ânodos com baixo teor de enxofre
69. b) Utilização de um lavador de gases por via húmida
1.3.3.1.4. Emissões de perfluorocarbonetos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de perfluorocarbonetos provenientes da produção de alumínio primário, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir
MTD 70. indicadas.
70. a) Alimentação automática de alumina em pontos múltiplos
70. b) Controlo informático do processo de eletrólise por recurso a bases de dados de células ativas e monitorização dos parâmetros de funcionamento das células
70. c) Supressão dos efeitos anódicos automáticos
1.3.3.1.5. Emissões de PAH e CO
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de CO e PAH provenientes da produção de alumínio primário pela tecnologia de Søderberg, a MTD consiste na combustão do CO
MTD 71. e dos PAH presentes nos gases de exaustão das células.
1.3.3.2. Produção de águas residuais
A fim de evitar a produção de águas residuais, constitui MTD a reutilização ou a recirculação das águas de refrigeração e das águas residuais tratadas, incluindo as águas
MTD 72. pluviais, para alimentação no processo.
1.3.3.3. Resíduos
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir a eliminação dos revestimentos gastos das cubas de eletrólise, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar a reciclagem externa
MTD 73. dos materiais em causa, nomeadamente no fabrico de cimentos (associado ao processo de recuperação de escórias salinas), como agente de cementação na indústria do aço
e das ferroligas ou como matérias-primas secundárias (p. ex., lã de rocha), consoante as necessidades do consumidor.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3.4. Produção de alumínio secundário

1.3.4.1. Materiais secundários
MTD 74. A fim de aumentar o rendimento das matérias-primas, a MTD consiste em separar os componentes não metálicos e os metais que não o alumínio, utilizando uma das técnicas a
seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas, consoante os componentes dos materiais tratados.
74. a) Separação magnética dos metais ferrosos
74. b) Separação do alumínio dos outros componentes, por recurso a correntes de Foucault (utilizando campos eletromagnéticos móveis)
74. c) Separação dos diversos componentes metálicos e não metálicos, por densidade relativa (recurso a um fluido com densidade diferente)
1.3.4.2. Energia
MTD 75. Com vista à utilização eficiente da energia, constitui MTD o recurso a uma das técnicas que se seguem, ou a uma combinação das mesmas.
75. a) Pré-aquecimento da carga a introduzir no forno com os gases de exaustão

75. b) Recirculação dos gases que contêm hidrocarbonetos não queimados para o sistema de queima
75. c) Fornecimento de metal líquido para moldagem direta
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera, a MTD consiste em remover os óleos e os compostos orgânicos da limalha antes da fase de fusão, por centrifugação
MTD 76. e/ou secagem.
1.3.4.3.1. Emissões difusas
MTD 77. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas provenientes do pré-tratamento de sucatas, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
77. a) Utilização de transportadores fechados ou pneumáticos, munidos de um sistema de extração do ar

77. b) Utilização de sistemas de confinamento ou de campânulas nos pontos de carga e descarga, com um sistema de extração do ar
A fim de reduzir as emissões difusas provenientes da carga e da descarga/vazamento dos fornos de fusão, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou
MTD 78. uma combinação das mesmas.
78. a) Colocação de uma campânula acima da porta do forno e no orifício de vazamento, com um sistema de extração dos gases de exaustão ligado a um sistema de filtração
78. b) Utilização de um sistema de confinamento para a recolha de fumos que abranja as zonas de carga e aberturas para o vazamento
78. c) Selagem das portas dos fornos
78. d) Selagem do sistema de transporte da carga
78. e) Reforço do sistema de aspiração, de forma a poder ser alterado de acordo com as necessidades do processo
MTD 79. A fim de reduzir as emissões do tratamento dos escumados e das escórias, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
79. a Arrefecimento dos escumados ou das escórias logo que sejam removidos do forno, em recipientes vedados sob atmosfera de gás inerte
79. b) Prevenção do humedecimento dos escumados e das escórias
79. c) Compactação dos escumados e das escórias com extração de ar e um sistema de redução de partículas
1.3.4.3.2. Emissões canalizadas de partículas
A fim de reduzir as emissões de partículas e de metais provenientes da secagem da limalha e da remoção de óleos e de compostos orgânicos da limalha, da trituração,
MTD 80. moagem e separação a seco de componentes não metálicos e de metais que não o alumínio, bem como da armazenagem, do manuseamento e do transporte, na produção de
alumínio secundário, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de processos de forno, como a carga, a fusão, o vazamento e o tratamento
MTD 81. do metal fundido, na produção de alumínio secundário, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e metais provenientes da refundição, na produção de alumínio secundário, constitui MTD utilizar uma das técnicas
MTD 82. a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
82. a) Utilização de materiais de alumínio não contaminados, isto é, materiais sólidos (p. ex., biletes) isentos de substâncias como tintas, plásticos ou óleos
82. b) Otimização das condições de combustão, com vista a reduzir as emissões de partículas
82. c) Utilização de filtros de mangas
1.3.4.3.3. Emissões de compostos orgânicos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos e PCDD/F provenientes do tratamento térmico de matérias-primas secundárias contaminadas (p. ex.,
MTD 83. limalha) e do forno de fusão, a MTD consiste em utilizar um filtro de mangas em combinação com, pelo menos, uma das técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no
BREF)
83. a) Seleção e alimentação das matérias-primas de acordo com o tipo de forno e as técnicas de tratamento das emissões utilizadas
83. b) Utilização de um sistema de queimadores internos nos fornos de fusão
83. c) Pós-queima
83. d) Têmpera rápida
83. e) Injeção de carvão ativado
1.3.4.3.4. Emissões ácidas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de HCl, Cl2 e HF provenientes do tratamento térmico de matérias-primas secundárias contaminadas (p. ex., limalha), dos fornos
MTD 84. de fusão, da refundição e do tratamento do metal fundido, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA
às MTD no BREF)
84. b) Injeção de Ca(OH)2 ou bicarbonato de sódio, juntamente com o recurso a um filtro de mangas
84. c) Controlo do processo de refinação, adaptando a quantidade de gás utilizado para remover os contaminantes presentes nos metais fundidos
84. d) Utilização de cloro diluído com gás inerte no processo de refinação
1.3.4.4. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos resultantes da produção de cobre secundário enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de
MTD 85. modo a facilitar a reutilização dos resíduos gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir
85. a) Reutilização das partículas no processo, no caso de fornos de fusão que utilizem uma cobertura salina ou no processo de recuperação das escórias salinas
85. b) Reciclagem total das escórias salinas
85. c) Tratamento dos escumados e das escórias para recuperação do alumínio, no caso dos fornos que não utilizam cobertura salina
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as quantidades de escórias salinas na produção de alumínio secundário, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação
MTD 86. das mesmas.
86. b) Aumento da qualidade das matérias-primas utilizadas, através da separação dos componentes não metálicos e dos metais diversos do alumínio, no caso de sucatas em que o alumínio
se encontra misturado com outros componentes
86. b) Remoção dos óleos e dos componentes orgânicos das limalhas contaminadas, antes da fusão
86. c) Bombagem ou agitação dos metais
86. d) Utilização de um forno rotativo basculante
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3.5. Processo de reciclagem das escórias salinas

MTD 87. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas provenientes do processo de reciclagem das escórias salinas, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas,
ou ambas.
87. a) Confinamento dos equipamentos, com extração de gases ligada a um sistema de filtração
87. b) Utilização de uma campânula com extração de gases ligada a um sistema de filtração
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da trituração e da moagem a seco associadas ao processo de recuperação
MTD 88. das escórias salinas, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.3.5.3. Compostos gasosos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de gases provenientes da moagem por via húmida e da lixiviação resultante do processo de recuperação das escórias salinas,
MTD 89. constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)

89. b) Pós-queima
89. c) Utilização de um lavador de gases por via húmida com uma solução de H 2SO4
1.4. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE CHUMBO E/OU ESTANHO

A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas da preparação (dosagem, mistura, loteamento, trituração, corte, triagem) dos materiais primários e secundários (com exceção
MTD 90. das baterias), constitui MTD a utilização de uma das técnicas a seguir indicadas, ou de uma combinação das mesmas.
90. b) Confinamento dos equipamentos. Quando são utilizados materiais pulverulentos, as emissões são captadas e enviadas para um sistema de tratamento
90. c) Mistura das matérias-primas num local confinado
90. d) Sistemas de supressão de poeiras, como aspersão com água
90. e) Peletização das matérias-primas
A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas do pré-tratamento dos materiais (nomeadamente secagem, desmantelamento, sinterização, briquetagem, peletização e
MTD 91. trituração, triagem e classificação de baterias) na produção de chumbo primário e de chumbo e/ou estanho secundário, constitui MTD a utilização de uma das técnicas a seguir
indicadas, ou ambas.
91. b) Confinamento dos equipamentos. Se forem utilizados materiais pulverulentos, as emissões são captadas e enviadas para um sistema de tratamento
A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas das operações de carga, fusão e abertura para o vazamento na produção de chumbo e/ou estanho e das operações de pré-
MTD 92. remoção de cobre na produção de chumbo primário, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
92. a) Utilização de um sistema de carga encapsulado, com um dispositivo de extração do ar

92. b) Utilização de fornos selados ou confinados, com porta de fecho, para processos com alimentação e descarga descontínuas
92. c) Funcionamento do forno e encaminhamento dos gases sob pressão negativa, a uma taxa de extração dos gases suficiente para evitar a pressurização
92. d) Instalação de campânulas/encapsulamentos de captura nos pontos de carga e abertura para o vazamento
92. e) Confinamento do edifício
92. f) Cobertura completa da campânula com um sistema de extração do ar
92. g) Manutenção da selagem do forno
92. h) Manutenção da temperatura do forno ao nível mais baixo necessário
92. i) Colocação de campânulas no ponto de abertura para o vazamento e nas zonas de operação com panelas e extração de escórias, juntamente com um sistema de extração do ar
92. j) Pré-tratamento das matérias-primas pulverulentas, nomeadamente por peletização
92. k) Utilização de encapsulamentos para as panelas de fundição, durante a abertura para o vazamento
92. l) Utilização de um sistema de extração do ar, ligado a um sistema de filtração, nas zonas de carga e abertura para o vazamento
MTD 93. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas da refundição, refinação e fundição na produção primária e secundária de chumbo e/ou estanho, a MTD consiste em utilizar uma
combinação das técnicas a seguir indicadas.
93. a) Colocação de uma campânula sobre o forno de cadinho ou a cuba, juntamente com um sistema de extração do ar
93. b) Utilização de tampas nas cubas durante as reações de refinação e a adição de produtos químicos
93. c) Instalação de campânulas com sistemas de extração de ar nos canais de fundição e nos pontos de abertura para o vazamento
93. d) Controlo da temperatura do material fundido
93. e) Utilização de escumadores mecânicos fechados para a remoção de resíduos/escórias pulverulentos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de preparação das matérias-primas (receção, armazenagem,
MTD 94. manuseamento, dosagem, mistura, loteamento, trituração, secagem, corte e triagem) na produção primária e secundária de chumbo e/ou estanho, a MTD consiste na utilização
de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da preparação de baterias (trituração, triagem e classificação), a MTD
MTD 95. consiste na utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico ou de
MTD 96. SO2 líquido) provenientes da carga, da fusão e da abertura para o vazamento, na produção primária e secundária de chumbo e/ou estanho, constitui MTD a utilização de um
filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da refundição, refinação e fundição na produção primária e secundária de
MTD 97. chumbo e/ou estanho, a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
Para processos pirometalúrgicos: manutenção da temperatura do banho de fusão a um nível tão baixo quanto possível, de acordo com a fase do processo, juntamente com a utilização
97. a) de um filtro de mangas
97. b) Para processos hidrometalúrgicos: utilização de um lavador de gases por via húmida
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos provenientes de processos de secagem de matérias-primas e de fundição, na produção secundária de
MTD 98. chumbo e/ou estanho, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
98. b) Otimização das condições de combustão, com vista a reduzir as emissões de compostos orgânicos
98. c) Pós-queima ou oxidação térmica regenerativa
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de PCDD/F provenientes da fusão de matérias-primas secundárias de chumbo e/ou estanho, a MTD consiste em utilizar uma das
MTD 99. técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
99. b) Utilização, em fornos semifechados, de sistemas de carga que permitam a introdução de pequenas porções de matérias-primas
99. c) Utilização de um sistema interno de queimadores nos fornos de fusão
99. d) Pós-queima ou oxidação térmica regenerativa
99. e) Evitar sistemas de exaustão com acumulação de poeiras apreciável, para temperaturas > 250 °C
99. f) Têmpera rápida
99. g) Injeção de um agente de adsorção juntamente com um sistema eficiente de recolha de partículas
99. h) Utilização de um sistema eficiente de recolha de partículas
99. i) Recurso à injeção de oxigénio na zona superior do forno
99. j) Otimização das condições de combustão, com vista a reduzir as emissões de compostos orgânicos
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico ou de SO2 líquido)
MTD 100. provenientes da carga, da fusão e da abertura para o vazamento, na produção primária e secundária de chumbo e/ou estanho, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a
seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
100. a) Lixiviação alcalina das matérias-primas que contêm enxofre na forma de sulfatos
100. b) Lavagem de gases por via seca ou semisseca
100. c) Utilização de um lavador de gases por via húmida
100. d) Fixação do enxofre na fase de fusão
1.4.2. Proteção do solo e das águas subterrâneas

A fim de evitar que as operações de armazenagem, trituração, triagem e classificação de baterias contaminem o solo e as águas subterrâneas, a MTD consiste em utilizar um
MTD 101. pavimento à prova de ácidos e um sistema de recolha de derrames ácidos.
1.4.3. Produção e tratamento de águas residuais
A fim de evitar a produção de águas residuais provenientes do processo de lixiviação alcalina, constitui MTD a reutilização das águas resultantes da cristalização do sulfato de
MTD 102. sódio da solução salina de álcali.
A fim de reduzir as emissões para a água provenientes da preparação de baterias quando os vapores ácidos são encaminhados para a estação de tratamento de águas
MTD 103.
residuais, a MTD consiste em fazer funcionar a estação de tratamento de forma adequada, para eliminar os poluentes contidos nesta corrente.
1.4.4. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos da produção de chumbo primário enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar
MTD 104. a reutilização dos resíduos gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir indicadas, ou
por uma combinação das mesmas.
104. a) Reutilização das partículas captadas no sistema de retenção de partículas no processo de produção de chumbo
104. b) Recuperação de Se e Te presentes nas partículas/lamas captadas nos sistemas de tratamento de gases por via húmida ou por via seca
104. c) Recuperação de Ag, Au, Bi, Sb e Cu na refinação de escórias
104. d) Recuperação dos metais retidos nas lamas de tratamento das águas residuais
104. e) Adição de materiais de fluxo que tornam as escórias mais adequadas para utilização no exterior
MTD 105. A fim de permitir a recuperação do polipropileno e do polietileno contidos nas baterias de chumbo, a MTD consiste em separá-los das baterias antes da fusão.
A fim de reutilizar ou recuperar o ácido sulfúrico recolhido no processo de recuperação de baterias, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar a
MTD 106. sua reutilização ou reciclagem, internas ou externas, nomeadamente por recurso a uma das técnicas a seguir indicadas, ou a uma combinação das mesmas.
106. a) Reutilização como agente decapante

106. b) Reutilização como matéria-prima numa fábrica de produtos químicos
106. c) Regeneração do ácido por craqueamento
106. d) Produção de gesso
106. e) Produção de sulfato de sódio
A fim de reduzir as quantidades de resíduos da produção secundária de chumbo e/ou estanho enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local
MTD 107. de modo a facilitar a reutilização dos resíduos dos processos ou, caso tal não seja viável, a encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir
107. a) Reutilização dos resíduos no processo de fundição, com vista à recuperação de chumbo e de outros metais
107. b) Tratamento dos resíduos em instalações específicas de valorização de materiais
107. c) Tratamento dos resíduos de modo a que possam ser utilizados para outras aplicações
1.5. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE ZINCO E/OU CÁDMIO
1.5.1. Produção de zinco primário

1.5.1.1. Produção hidrometalúrgica de zinco
1.5.1.1.1. Energia
Com vista à utilização eficiente da energia, a MTD consiste em recuperar o calor dos gases produzidos no ustulador, utilizando uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma
108. a) Utilização de uma caldeira e de turbinas para a produção de eletricidade, com recurso ao calor residual
108. b) Utilização de uma caldeira e de turbinas para produzir energia mecânica a utilizar no processo, com recurso ao calor residual
108.c ) Utilização de uma caldeira para produzir calor a utilizar no processo e/ou no aquecimento de escritórios, com recurso ao calor residual
1.5.1.1.2. Emissões para a atmosfera
1.5.1.1.2.1. Emissões difusas
MTD 109. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera de poeiras provenientes da preparação da carga do ustulador e da carga propriamente dita, a MTD consiste em utilizar
uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
109. a) Introdução da carga por via húmida
109. b) Confinamento total dos equipamentos do processo, com ligação a um sistema de tratamento das emissões
MTD 110. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de poeiras provenientes do processo de ustulação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
110. a) Execução das operações sob pressão negativa

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
110. b) Confinamento total dos equipamentos do processo, com ligação a um sistema de tratamento das emissões
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes das operações de lixiviação, separação sólido-líquido e purificação, a MTD consiste em utilizar uma das
MTD 111. técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
111. a) Fecho dos reservatórios com tampas
111. b) Cobertura dos canais de entrada e saída de líquidos no processo
111. c) Ligação dos reservatórios a um sistema central de exaustão mecânica ou a um sistema de tratamento de reservatório único
111. d) Cobertura dos filtros de vácuo com campânulas e ligação a um sistema de tratamento das emissões
MTD 112. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes da extração eletrolítica, constitui MTD a utilização de aditivos, em particular agentes espumantes, nas
células eletrolíticas.
1.5.1.1.2.2. Emissões canalizadas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes do manuseamento e da armazenagem das matérias-primas, da preparação
MTD 113. da carga do ustulador por via seca e da introdução de carga no referido equipamento, bem como do processo de ustulação, a MTD consiste em utilizar um filtro de mangas.
(Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de zinco e ácido sulfúrico provenientes da lixiviação, purificação e eletrólise, bem como reduzir as emissões de arsanos e
MTD 114. estibanos provenientes das operações de purificação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às
MTD no BREF)
114. a) Lavador dos gases por via húmida

114. b) Utilização de um desnebulizador
114. c) Utilização de um sistema de centrifugação
1.5.1.1.3. Proteção do solo e das águas subterrâneas
A fim de evitar a contaminação do solo e das águas subterrâneas, constitui MTD a utilização de uma zona delimitada à prova de água para os tanques utilizados na lixiviação e
MTD 115.
na purificação, bem como um sistema de contenção secundário das células de eletrólise.
1.5.1.1.4. Produção de águas residuais
MTD 116. A fim de reduzir o consumo de água doce e evitar a produção de águas residuais, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
116. a) Retorno das purgas das caldeiras e da água dos circuitos fechados de refrigeração do ustulador para os sistemas de tratamento de gases por via húmida ou para a fase de lixiviação
116. b) Retorno das águas residuais das operações de limpeza ou dos derrames do ustulador, da eletrólise e da fundição para a fase de lixiviação
Retorno das águas residuais das operações de limpeza ou dos derrames da lixiviação e purificação, da lavagem do bolo de filtração e dos sistemas de tratamento dos gases por via
116. c)
húmida para as fases de lixiviação e/ou de purificação
1.5.1.1.5. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar a reutilização dos resíduos
MTD 117. gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, a encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir indicadas, ou por uma combinação das
mesmas.
117. a) Reutilização no processo das partículas captadas nas operações de armazenagem e manuseamento do concentrado (juntamente com a carga)
117. b) Reutilização das partículas captadas no processo de ustulação por intermédio do silo de ustulados
117. c) Reciclagem numa instalação externa, como matérias-primas, dos resíduos que contenham chumbo e prata
117. d) Reciclagem numa instalação externa, como matérias-primas, dos resíduos que contenham Cu, Co, Ni, Cd e Mn, com o objetivo de obter um produto comercializável
MTD 118. A fim de tornar os resíduos da lixiviação adequados para eliminação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
118. a) Tratamento pirometalúrgico num forno Waelz

118. b) Aplicação do processo Jarofix
118. c) Aplicação do processo de sulfitação
118. d) Compactação dos resíduos de ferro
1.5.1.2. Produção pirometalúrgica de zinco
1.5.1.2.1. Emissões para a atmosfera
1.5.1.2.1.1. Emissões canalizadas de partículas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico)
MTD 119. provenientes da produção pirometalúrgica de zinco, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico) provenientes da produção
MTD 120. pirometalúrgica de zinco, constitui MTD o recurso a uma técnica de dessulfuração por via húmida. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.5.2. Produção de zinco secundário

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da peletização e do processamento das escórias, constitui MTD a utilização
MTD 121. de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
MTD 122. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, nomeadamente metálicas, provenientes da fusão de correntes de metais e de correntes mistas metais/óxidos, bem
como do forno de fumagem de escórias e do forno Waeltz, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.5.2.1.2. Emissões de compostos orgânicos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos provenientes da fusão de correntes de metais e de correntes mistas metais/óxidos, bem como do forno
MTD 123. de fumagem de escórias e do forno Waeltz, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no
BREF)
123. a) Injeção de adsorvente (carvão ativado ou de coque de lenhite), seguida de passagem por um filtro de mangas e/ou um precipitador eletrostático
123. b) Oxidação térmica
123. c) Oxidação térmica regenerativa
1.5.2.1.3. Emissões ácidas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de HCl e HF provenientes da fusão de correntes de metais e de correntes mistas metais/óxidos, bem como do forno de fumagem
MTD 124. de escórias e do forno Waeltz, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
124. a) Injeção de adsorvente, seguida de passagem por um filtro de mangas

124. b) Lavagem de gases por via húmida
1.5.2.2. Produção e tratamento de águas residuais
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 125. A fim de reduzir o consumo de água doce no processo de forno Waelz, constitui MTD a utilização de sistemas de lavagem multifásicos em contracorrente.
MTD 126. A fim de evitar ou reduzir as emissões para a água de halogenetos provenientes da fase de lavagem no processo de forno Waelz, a MTD consiste em recorrer à cristalização.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.5.3. Fusão, produção de ligas, fundição de lingotes de zinco e produção de pó de zinco

1.5.3.1.1. Emissões difusas de partículas
MTD 127. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera de partículas provenientes da fusão, da produção de ligas e da fundição de lingotes de zinco, constitui MTD a utilização
de equipamentos sob pressão negativa.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes da fusão, da produção de ligas, da fundição de lingotes de zinco e da
MTD 128. produção de pó de zinco, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.5.3.2. Águas residuais
MTD 129. A fim de evitar a produção de águas residuais provenientes da fusão e de fundição de lingotes de zinco, a MTD consiste em reutilizar a água de arrefecimento.
1.5.3.3. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos resultantes da fusão de lingotes de zinco enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a
MTD 130. facilitar a reutilização dos resíduos gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, a encaminhá-los para reciclagem no processo, nomeadamente por uma das técnicas a
seguir indicadas, ou ambas.
Utilização, no ustulador ou no processo de produção de zinco hidrometalúrgico, da fração oxidada das escórias de zinco e das poeiras que contêm zinco provenientes dos fornos de
130. a) fusão
Utilização da fração metálica das escórias de zinco e das escórias metálicas da fundição de cátodo no forno de fusão ou proceder à recuperação do zinco, na forma de pó ou de óxidos,
130. b)
numa instalação de refinação de zinco
1.5.4. Produção de cádmio

1.5.4.1.1. Emissões difusas
MTD 131. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
Recurso a um sistema de extração central ligado a um sistema de tratamento, para a lixiviação e a separação sólidos-líquidos, na produção hidrometalúrgica para a
131. a)
briquetagem/peletização e a fumagem, na produção pirometalúrgica, e para os processos de fusão, produção de ligas e fundição
131. b) Cobertura das células na fase de eletrólise, na produção hidrometalúrgica
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e metais provenientes da produção pirometalúrgica de cádmio, bem como da fusão, produção de ligas e fundição
MTD 132. de lingotes de cádmio, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.5.4.2. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de resíduos resultantes da produção pirometalúrgica de cádmio enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local
MTD 133. de modo a facilitar a reutilização dos resíduos nos processos ou, caso tal não seja viável, a encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir
indicadas.
Extração de cádmio do processamento de zinco na forma de um cementado rico em cádmio, na fase de purificação, concentrá-lo e refiná-lo (por eletrólise ou por um processo
133. a)
pirometalúrgico) e, por último, transformá-lo em cádmio metálico ou em compostos de cádmio comercializáveis
Extração do cádmio do processamento de zinco na forma de um cementado rico em cádmio, na fase de purificação, e, em seguida, aplicar um conjunto de operações hidrometalúrgicas
133. b) a fim de obter um precipitado rico em cádmio (p. ex., cementado - Cd metálico - ou Cd(OH) 2) para deposição em aterro, enquanto todos os outros fluxos do processo são reciclados nos
fluxos das instalações de cádmio ou de zinco
1.6. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE METAIS PRECIOSOS

MTD 134. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes das operações de pré-tratamento (trituração, crivagem e mistura), a MTD consiste em utilizar uma das
técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
134. a) Confinamento das zonas de pré-tratamento e dos sistemas de transferência dos materiais pulverulentos
134. b) Ligação das operações de pré-tratamento e manuseamento de materiais pulverulentos a coletores ou extratores de poeiras através de campânulas e de um sistema de condutas
Interbloqueio elétrico dos equipamentos de pré-tratamento e de manuseamento com os coletores ou extratores de poeiras conexos, a fim de garantir que nenhum equipamento desta
134. c) fase do processo funcione se o coletor de partículas e o sistema de filtragem não funcionarem
MTD 135. A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes da fusão e fundição (com ou sem operações Doré), a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir
indicadas.
135. a) Confinamento dos edifícios e/ou zonas de fornos de fundição
135. b) Execução das operações sob pressão negativa
135. c) Ligação das operações dos fornos a coletores ou extratores de poeiras através de campânulas e de um sistema de condutas
Interbloqueio elétrico dos fornos com os coletores ou extratores de poeiras conexos, a fim de garantir que nenhum equipamento funcione se o coletor de partículas e o sistema de
135. d) filtragem não funcionarem
A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera dos processos de lixiviação e eletrólise do ouro, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma
136. a) Utilização de reservatórios/tanques fechados e de tubagens fechadas para a transferência de soluções
136. b) Utilização, nas células eletrolíticas, de campânulas e sistemas de extração
136. c) Utilização de uma cortina de água na produção de ouro, para evitar as emissões de cloro gasoso durante a lixiviação dos sedimentos anódicos com ácido clorídrico ou outros solventes
MTD 137. A fim de reduzir as emissões difusas das operações hidrometalúrgicas, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir indicadas.
Adoção de medidas de confinamento, tais como a utilização de recipientes de reação, reservatórios de armazenagem, equipamentos e filtros de extração com solventes selados ou
137. a) confinados, bem como cisternas e recipientes com controlo de nível, condutas fechadas, sistemas de drenagem estanques e planeamento dos programas de manutenção
Utilização de cubas de reação e reservatórios ligados a um sistema comum de condutas de extração de efluentes gasosos (com uma unidade automática de vigília/segurança, em caso
137. b) de avaria)
A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes das operações de incineração, calcinação e secagem, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir
MTD 138. indicadas.
138. a) Ligação de todos os fornos de calcinação, de incineração e de secagem a um sistema de condutas de extração de efluentes gasosos dos processos
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
138. b) Instalação da unidade de lavagem de gases num circuito elétrico prioritário munido de um gerador de reserva em caso de falha de energia
138. c) Arranque e paragem do funcionamento, eliminação do ácido gasto e adição de ácido novo nos lavadores de gases através de um sistema de controlo automatizado
A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera provenientes da fusão de produtos metálicos acabados durante a refinação, a MTD consiste em utilizar ambas as
MTD 139. técnicas a seguir indicadas.
139. a) Utilização de um forno fechado sob pressão negativa

139. b) Utilização de compartimentos, confinamentos e campânulas de captura adequadas, com extração/ventilação eficiente
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de todas as operações pulverulentas, como a trituração, a crivagem, a
MTD 140. mistura, a fusão, a fundição, a incineração, a calcinação, a secagem e a refinação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
140. a) Utilização de filtros de mangas

140. b) Recurso a lavadores de gases por via húmida em combinação com um precipitador eletrostático, de forma a permitir a recuperação de selénio
1.6.1.3. Emissões de NOx
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NOX provenientes de operações hidrometalúrgicas que envolvam a dissolução ou lixiviação com ácido nítrico, a MTD
MTD 141. consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
141. a) Recurso a lavagem alcalina com soda cáustica
Lavagem com agentes oxidantes (p. ex. oxigénio ou peróxido de hidrogénio) e agentes redutores (p. ex. ácido nítrico ou ureia) dos recipientes utilizados nas operações
141. b) hidrometalúrgicas que possam gerar concentrações elevadas de NOX. Frequentemente aplicada em combinação com a MTD 141.a
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de ácido sulfúrico) provenientes de uma operação de
MTD 142. fusão e fundição para a produção de metal Doré, incluindo as operações associadas de incineração, calcinação e secagem, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
142. a) Injeção de cal em combinação com um filtro de mangas

A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO2 proveniente de operações hidrometalúrgicas, incluindo as operações associadas de incineração, calcinação e secagem,
MTD 143. a MTD consiste em utilizar um lavador de gases por via húmida. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.6.1.5. Emissões de HCl e Cl2
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de HCl e Cl2 provenientes de operações hidrometalúrgicas, incluindo as operações associadas de incineração, calcinação e
MTD 144. secagem, a MTD consiste em utilizar um lavador de gases alcalino. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.6.1.6. Emissões de NH3
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NH3 proveniente de operações hidrometalúrgicas que utilizem amónia ou cloreto de amónio, a MTD consiste em utilizar um
MTD 145.
lavador de gases por via húmida, com ácido sulfúrico. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.6.1.7. Emissões de PCDD/F
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de PCDD/F provenientes de uma operação de secagem quando as matérias-primas contêm compostos orgânicos, halogénios ou
MTD 146. outros precursores de PCDD/F, bem como de uma operação de incineração e de uma operação de calcinação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas,
ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
146. a) Pós-queima ou oxidação térmica regenerativa

146. b) Injeção de um agente de adsorção juntamente com um sistema eficiente de recolha de poeiras
146. c) Otimização das condições de combustão, com vista a reduzir as emissões de compostos orgânicos
146. d) Evitar sistemas de exaustão com acumulação de poeiras apreciável, para temperaturas > 250 °C
146. e) Têmpera rápida
146. f) Destruição térmica dos PCDD/F no forno, a temperaturas elevadas (> 850 °C)
146. g) Recurso à injeção de oxigénio na zona superior do forno
146. h) Utilização de um sistema interno de queima
1.6.2. Proteção do solo e das águas subterrâneas
MTD 147. A fim de evitar a contaminação do solo e das águas subterrâneas, constitui MTD o recurso a uma combinação das técnicas que se seguem.
147. a) Utilização de sistemas de drenagem estanques

147. b) Utilização de reservatórios de parede dupla ou recurso a sistemas de confinamento resistentes
147. c) Utilização de pavimentos impermeáveis e resistentes a ácidos
147. d) Controlo automático do nível das cubas de reação
1.6.3. Produção de águas residuais
MTD 148. A fim de evitar a produção de águas residuais, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
148. a) Reciclagem dos líquidos de lavagem gastos/recuperados e de outros reagentes hidrometalúrgicos na lixiviação e em outras operações de refinação
148. b) Reciclagem das soluções utilizadas nas operações de lixiviação, extração e precipitação
1.6.4. Resíduos
mesmas.
149. a) Recuperação dos metais contidos nas escórias, nas partículas recolhidas nos filtros e nos resíduos do sistema de despoeiramento por via húmida
149. b) Recuperação do selénio recolhido no sistema de despoeiramento por via húmida dos efluentes gasosos que contêm selénio volatilizado
149. c) Recuperação de prata dos eletrólitos usados e das soluções saturadas de lavagem das lamas
149. d) Recuperação de metais a partir de resíduos da purificação eletrolítica (p. ex., cementados de prata, resíduos à base de carbonato de cobre)
149. e) Recuperação de ouro a partir do eletrólito, das lamas e das soluções dos processos de lixiviação do ouro
149. f) Recuperação de metais a partir dos ânodos usados
149. g) Recuperação de metais do grupo da platina a partir de soluções com um teor elevado dos mesmos
149. h) Recuperação de metais provenientes do tratamento das soluções finais de processamento
1.7. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE FERROLIGAS
1.7.1. Energia
Com vista à utilização eficiente da energia, a MTD consiste em recuperar a energia dos efluentes gasosos com alto teor de CO produzidos num forno de arco elétrico fechado e
MTD 150. submerso ou num processo fechado de reciclagem de poeiras com plasma térmico, por uma das técnicas a seguir indicadas, ou por uma combinação das mesmas.
150. a) Utilização de uma caldeira a vapor e de turbinas para recuperar a energia contida nos efluentes gasosos, bem como para a produção de eletricidade
Utilização direta dos gases de exaustão como combustíveis nos processos (p. ex., para a secagem de matérias-primas, o pré-aquecimento dos materiais a carregar, a sinterização, o
150. b) aquecimento das panelas de fundição)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
150. c) Utilização dos gases de exaustão como combustíveis em instalações vizinhas
A fim de utilizar a energia de forma eficiente, a MTD consiste em recuperar a energia dos efluentes gasosos quentes produzidos num forno de arco elétrico semifechado e
MTD 151. submerso, por uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
151. a) Utilização de uma caldeira de calor residual e de turbinas para recuperar a energia contida nos efluentes gasosos, bem como para a produção de eletricidade
151. b) Utilização de uma caldeira para produzir água quente com recurso ao calor residual
A fim de utilizar a energia de forma eficiente, a MTD consiste em recuperar a energia dos efluentes gasosos produzidos num forno de arco elétrico aberto e submerso, através
MTD 152. da produção de água quente
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD

1.7.2.1. Emissões difusas de partículas
MTD 153. A fim de evitar ou reduzir e captar as emissões difusas para a atmosfera provenientes das aberturas para o vazamento e da fundição, a MTD consiste em utilizar uma das
técnicas a seguir indicadas, ou ambas.
153. a) Utilização de um sistema de campânulas
153. b) Evitar a fundição por recurso a ferroligas no estado líquido
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, nomeadamente metálicas, provenientes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de materiais sólidos,
MTD 154. bem como de operações de pré-tratamento, como a dosagem, a mistura, o loteamento e o desengorduramento, bem como das aberturas para o vazamento, da fundição e da
embalagem, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, nomeadamente metálicas, provenientes da moagem, briquetagem, peletização e sinterização, a MTD consiste em
MTD 155. utilizar um filtro de mangas, combinado ou não com outras técnicas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de um forno de arco elétrico submerso, aberto ou semifechado, constitui
MTD 156. MTD a utilização de um filtro de mangas.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas, nomeadamente metálicas, provenientes de um forno de arco elétrico fechado e submerso ou de um processo
MTD 157. fechado de reciclagem de poeiras com plasma térmico, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
157. a) Utilização de um lavador de gases por via húmida, em combinação com um precipitador eletrostático
157. b) Utilização de filtros de mangas
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes de cadinhos revestidos com materiais refratários na produção de ferro-
MTD 158. molibdénio e de ferro-vanádio, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.7.2.3. Emissões de PCDD/F
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de PCDD/F provenientes de fornos de produção de ferroligas, a MTD consiste em injetar adsorventes e em utilizar um
MTD 159. precipitador eletrostático e/ou um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.7.2.4. Emissões de PAH e de compostos orgânicos
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de PAH e compostos orgânicos provenientes do desengorduramento de limalha de titânio em fornos rotativos, a MTD consiste
MTD 160.
em utilizar um oxidador térmico.
1.7.3. Resíduos
A fim de reduzir as quantidades de escórias enviadas para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar a reutilização ou, caso tal não
MTD 161. seja viável, a encaminhar as escórias para reciclagem, nomeadamente por uma das técnicas a seguir indicadas, ou por uma combinação das mesmas.
161. a) Utilização de um lavador de gases por via húmida, em combinação com um precipitador eletrostático
161. b) Utilização de filtros de mangas
161. c) Utilização das escórias em cimentos refratários
161. d) Utilização das escórias no processo de fundição
161. e) Utilização das escórias como matérias-primas para a produção de silício-manganês ou em outras aplicações metalúrgicas
A fim de reduzir as quantidades de poeiras e lamas de filtração enviadas para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local de modo a facilitar a reutilização
MTD 162. ou, caso tal não seja viável, a proceder à reciclagem das poeiras e das lamas de filtração, nomeadamente por uma das técnicas a seguir indicadas, ou por uma combinação das
mesmas.
162. a) Utilização das poeiras de filtração no processo de fundição

162. b) Utilização das poeiras de filtração no processo de produção de aço inoxidável
162. c) Utilização das poeiras e lamas de filtração como concentrados para carga
162. d) Utilização das poeiras de filtração em outras indústrias
162. e) Utilização de microssílica como aditivo na indústria do cimento
162. f) Utilização das poeiras e lamas de filtração na indústria do zinco
1.8. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE NÍQUEL E/OU COBALTO
1.8.1. Energia
MTD 163. Com vista à utilização eficiente da energia, constitui MTD o recurso a uma das técnicas que se seguem, ou a uma combinação das mesmas.
163. a) Utilização de ar enriquecido com oxigénio nos fornos de fusão e nos convertidores a oxigénio
163. b) Utilização de caldeiras de recuperação de calor
163. c) Utilização, no processo, dos gases de combustão gerados no forno (p. ex., para secagem)
163. d) Utilização de permutadores de calor

A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera de poeiras provenientes da introdução de carga no forno, constitui MTD a utilização de sistemas transportadores
MTD 164. confinados.
A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera de poeiras provenientes da fundição, constitui MTD utilizar canais de fundição cobertos e munidos de campânulas,
MTD 165. ligados a um sistema de tratamento.
MTD 166. A fim de reduzir as emissões difusas de poeiras provenientes de processos de conversão, a MTD consiste no funcionamento sob pressão negativa e na ligação das
campânulas para captura das emissões difusas a um sistema de tratamento.
MTD 167. A fim de reduzir as emissões difusas da lixiviação atmosférica e sob pressão, a MTD consiste em utilizar ambas as técnicas a seguir indicadas.
167. a) Utilização de reatores, tanques de sedimentação e autoclaves/cubas fechados ou selados

167. b) Utilização de oxigénio ou de cloro em vez de ar nas fases de lixiviação
MTD 168. A fim de reduzir as emissões difusas da refinação por extração com solventes, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
168. a) Utilização de um misturador de baixo ou alto cisalhamento para o solvente ou a mistura aquosa
168. b) Utilização de tampas no misturador e no separador
168. c) Utilização de reservatórios completamente estanques ligados a um sistema de tratamento das emissões
MTD 169. A fim de reduzir as emissões difusas da extração eletrolítica, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
169. a) Recolha e reutilização do cloro gasoso

169. b) Utilização de esferas de poliestireno para cobrir as células
169. c) Utilização de agentes espumantes para cobrir as células com uma camada de espuma estável
A fim de reduzir as emissões difusas do processo de redução com hidrogénio na produção de pó de níquel e briquetes de níquel (processos sob pressão), constitui MTD a
MTD 170. utilização de um reator fechado ou selado, de um decantador e de uma autoclave ou recipiente sob pressão, uma correia para o transporte de materiais pulverulentos e um silo
para os produtos.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
No processamento de minérios que contêm sulfuretos, a fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e de partículas metálicas provenientes do manuseamento e
da armazenagem de matérias-primas, de processos de pré-tratamento de materiais (como a preparação e a secagem de minérios e concentrados), introdução de carga no
MTD 171. forno, fundição, conversão, refinação térmica e produção de pó e de briquetes de níquel, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas ou a combinação de um precipitador
eletrostático com um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
1.8.2.3. Emissões de níquel e de cloro
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de níquel e cloro provenientes de processos de lixiviação atmosférica ou sob pressão, a MTD consiste em utilizar um lavador de
MTD 172. gases por via húmida. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de níquel proveniente do processo de refinação de mate de níquel com cloreto férrico/cloro, a MTD consiste na utilização de um
MTD 173. filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
No processamento de minérios que contêm sulfuretos, a fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO 2 (exceto as que são encaminhadas para unidades de produção de
MTD 174.
ácido sulfúrico) dos processos de fundição e conversão, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
174. a) Injeção de cal, seguida de passagem por um filtro de mangas
1.8.2.5. Emissões de NH3
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NH3 a partir de processos de produção de pó e de briquetes de níquel, a MTD consiste em utilizar um lavador de gases por via
MTD 175.
húmida.
1.8.3. Resíduos
mesmas.
176. a) Utilização da escória granulada produzida em fornos de arco elétrico (utilizados na fundição) como abrasivo ou material de construção
176. b) Utilização de poeiras recuperadas dos efluentes gasosos dos fornos de arco elétrico (utilizados em fundição) como matéria-prima para a produção de zinco
176. c) Utilização de granulado de mate recuperado dos efluentes gasosos dos fornos de arco elétrico (utilizados em fundição) como matéria-prima para a refinação/refundição de níquel
176. d) Utilização dos resíduos de enxofre obtidos após a filtragem do mate, na lixiviação com cloro, como matéria-prima para a produção de ácido sulfúrico
176. e) Utilização dos resíduos de ferro obtidos após a lixiviação com sulfatos como carga na fundição de níquel
176. f) Utilização dos resíduos de carbonato de zinco obtidos na refinação por extração com solventes como matéria-prima para a produção de zinco
176. g) Utilização dos resíduos de cobre obtidos após a lixiviação com sulfatos e cloro como matéria-prima para a produção de cobre
1.9. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE CARBONO E/OU GRAFITE

A fim de reduzir as emissões difusas para a atmosfera de PAH provenientes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de pez líquido, a MTD consiste em utilizar uma
177. a) Retorno ao reservatório de armazenagem de pez líquido
Condensação por meio de refrigeração externa e/ou interna com sistemas à base de ar e/ou água (p. ex., torres de condicionamento), seguida da aplicação de técnicas de filtração
177. b) (lavadores de gases com adsorção ou precipitador eletrostático)
177. c) Recurso à captação e transferência dos efluentes gasosos para sistemas de tratamento (lavador de gases por via seca e oxidação térmica com ou sem regeneração) disponíveis noutras
fases do processo (p. ex., mistura e enformação ou cozimento)
1.9.1.2. Emissões de partículas e de PAH
MTD 178. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas provenientes da armazenagem, do manuseamento e do transporte de coque e pez, bem como de processos
mecânicos (como a moagem), da grafitação e da maquinagem, constitui MTD a utilização de um filtro de mangas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e PAH provenientes da produção de pasta crua e perfis crus, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 179. indicadas, ou uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
179. a) Recurso a um lavador a seco que utilize coque como agente adsorvente, com ou sem refrigeração prévia, seguido de um filtro de mangas
179. b) Filtragem por coque
179. c) Oxidação térmica regenerativa
179. d) Oxidação térmica
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e PAH provenientes de processos de cozimento, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou
MTD 180. uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
Utilização de precipitadores eletrostáticos, em combinação com uma etapa de oxidação térmica (p. ex., regenerativa), sempre que se preveja a libertação de compostos altamente
180. a) voláteis
180. b) Oxidação térmica regenerativa, em combinação com um pré-tratamento (p. ex., num precipitador eletrostático), caso os efluentes gasosos contenham um elevado teor de partículas
180. c) Oxidação térmica
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e PAH provenientes de processos de impregnação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou
MTD 181. uma combinação das mesmas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
181. a) Lavagem dos gases por via seca, seguida de um filtro de mangas
181. b) Filtragem por coque
181. c) Oxidação térmica
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO 2 quando o processo inclui a adição de enxofre, constitui MTD a utilização de um lavador de gases por via seca e/ou
MTD 182.
húmida.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos orgânicos, nomeadamente as emissões de fenol e formaldeído provenientes da fase de impregnação com agentes
MTD 183. especiais, como resinas e solventes biodegradáveis, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas. (Consultar NEA às MTD no BREF)
183. a) Oxidação térmica regenerativa em combinação com um precipitador eletrostático, nas fases de mistura, cozimento e impregnação
183. b) Biofiltração e/ou biodepuração na fase de impregnação, se forem utilizados agentes de impregnação especiais, como resinas e solventes biodegradáveis
1.9.2. Resíduos
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 184. gerados nos processos ou, caso tal não seja viável, a encaminhá-los para reciclagem, nomeadamente através da reutilização ou reciclagem, no processo ou em processos
externos, do carbono e de outros resíduos dos processos de produção.
BREF - Fabrico de produtos de química orgânica fina (OFC) | Data de adoção: 08/2006 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1. PREVENÇÃO E MINIMIZAÇÃO DE IMPACTES AMBIENTAIS
5.1.1. Prevenção de impactes ambientais

5.1.1.1. Integração de considerações ambientais, saúde e segurança no desenvolvimento de processos
1. Dispor de um procedimento auditável para a integração das considerações ambientais, de saúde e de segurança no desenvolvimento de processos
2. Desenvolver novos processos que:
2. a) maximizem a incoporação de todas as matérias-primas no produto final

2. b) utilizem substâncias com reduzida ou sem toxicidade para a saúde humana e o ambiente
2. c) evitem a utilização de substâncias auxiliares
2. d) minimizem os requisitos de energia em reconhecimento dos impactes ambientais e económicos
2. e) utilizem recursos renováveis em deterimento das não renovárives, quanto técnica e economicamente viável
2. f) evitem desnecessárias reações de derivatização
2. g) utilizem reagentes catalíticos em vez de reagentes estequiométricos.
5.1.1.2. Segurança dos processos e prevenção de reações não pretendidas
5.1.1.2.1. Avaliação de Segurança
Conduzir uma avaliação estruturada de segurança para a operação normal da instalação e ter em consideração os efeitos devidos a desvios no processo químico e desvios no
3. funcionamento da instalação.
4. A fim de assegurar que o processo pode ser controlado de forma adequada, é MTD aplicar uma ou a combinação das seguintes técnicas:
4. a) medidas organizacionais;
4. b) conceitos envolvendo técnicas engenharia de controlo;
4. c) bloqueador de reação (eg. neutralização, quenching)
4. d) arrefecimento de emergência
4. e) construção resistente à pressão
4. f) alívio de pressão
5.1.1.2.2. Manuseamento e Armazenagem de Substâncias Perigosas
5. Estabelecer e implementar procedimentos e medidas técnicas de limitação dos riscos associados ao manuseamento e armazenagem de susbtâncias perigosas
6. Providenciar formação suficiente e adequada dos operadores que manuseiam substâncias perigosas
5.1.2. Minimização de Impactes Ambientais

5.1.2.1. Design da instalação
7. Projetar novas instalações de modo a minimizar a ocorrência de emissões por aplicação de técnicas como:
7. a) utilizar equipamento fechado e selado;

7. b) fechar o edificio de produção e promover a sua ventilação mecanicamente
7. c) usar gás inerte para inertização de equipamentos onde os COV são manuseados
7. d) conetar os reatores a um ou mais condensadores para recuperação de solventes
7. e) conetar os condensadores ao sistema de recuperação/abatimento
7. f) usar fluxo de gravidade, ao invés de bombas (as bombas podem ser uma fonte importante de emissões fugitivas)
7. g) permitir a segregação e tratamento seletivo de correntes de águas residuais
7. h) permitir um elevado grau de automatização por aplicação de um sistema moderno de controlo de processos de modo a assegurar um funcionamento estável e eficiente
5.1.2.2. Proteção dos solos e contenção de águas
Projetar, construir, operar e manter as instalações onde sejam manuseadas substâncias (normalmente líquidas) que representem um potencial risco de contaminação dos
8. solos e das águas subterrâneas, de modo a minimizar a possibilidade de derrames. As instalações devem ser estanques, estáveis e suficientemente resistentes para fazer face
a tensões mecânicas, térmicas ou químicas
9. Implementar medidas que possibilitem reconhecer rapidamente e com fiabilidade a existência de fugas
10. Garantir a existência de capacidades de retenção suficientes para conter derrames e fugas de substâncias com vista ao seu tratamento ou eliminação
11. Garantir a existência de capacidades de contenção suficientes para reter com segurança as águas de combate a incêndios e águas superficiais contaminadas
12. Aplicar todas as seguintes técnicas:
12. a) realizar a carga e descarga em áreas designadas dotadas de capacidade de contenção de fugas
12 b) armazenar e recolher materiais que aguardam eliminação em áreas designadas dotadas de capacidade de contenção de fugas
12. c) instalar alarmes de nível em sumidouros ou outras câmaras de tratamento a partir dos quais possam ocorrer derrames ou supervisionar regularmente a sua operação por pessoal
12. d) estabelecer programas de teste e inspeção de tanques e tubagens incluindo flanges e válvulas
12. e) assegurar medidas de controlo de derrames, como bacias de contenção e material adsorvente adequado
12. f) testar e evidenciar a integridade das bacias de contenção
12. g) equipar os tanques com medidas de proteção contra sobreenchimento
5.1.2.3. Minimização das emissões de COV
5.1.2.3.1. Encapsulamento de fontes
13. Conter e confinar fontes e emissões e fechar quaisquer aberturas, de modo a minimizar emissões não controladas.
5.1.2.3.2. Secagem em circuitos fechados
14. A secagem deve ser realizada utilizando circuitos fechados, incluindo condensadores para recuperação de solventes.
5.1.2.3.3. Limpeza de equipamentos utilizando solventes

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
15. Manter os equipamentos fechados durante a lavagem e limpeza com solventes.
5.1.2.3.4. Recirculação de vapores de processo
16. Recircular vapores de processo, nos casos em que as exigências de pureza o permitem.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.2.4. Minimização dos volumes e cargas dos gases de exaustão
5.1.2.4.1. Fecho das aberturas
17. Fechar aberturas desnecessárias de modo a evitar a entrada de ar para o sistema de recolha de gases através dos equipamentos de processo
5.1.2.4.2. Teste da estanquidade do equipamento de processo ao ar
18. Assegurar a estanquidade dos equipamentos de processo ao ar, nomeadamente de tanques.
5.1.2.4.3. Inertização
19. Aplicação de inertização instantânea, em vez de inertização em contínuo.
5.1.2.4.4. Minimização do volume dos gases de exaustão dos processos de destilação
20. Minimizar o volume de gás de exaustão nos processos de destilação por otimização da configuração do condensador
5.1.2.4.5. Adição de líquidos a recipientes
Realizar a adição de líquidos a recipientes recorrendo a alimentação pelo fundo ou por meio de tubagem mergulhada, a menos que a química da reação e ou considerações de
21. segurança o tornem impraticável. Nestas situações, a adição de líquidos pela parte superior do recipiente com a tubagem orientada para as paredes do mesmo reduz os
salpicos e, portanto, a carga orgânica no gás deslocado.
Se num recipiente forem adicionados sólidos e um líquido orgânico, utilizar sólidos como cobertura nos casos em que a diferença de densidades facilite a redução da carga
22.
orgânica no gás deslocado, a menos que a química da reação e ou considerações de segurança o tornem impraticável.
5.1.2.4.6. Minimização das concentrações de picos de emissões
23. Minimizar a acumulação de picos de carga e de caudal e picos de concentração das emissões associadas através de, por exemplo:
23. a) Otimização da matriz de produção

23. b) Aplicação de filtros de estabilização
5.1.2.5. Minimização de volume e carga das correntes residuais líquidas
5.1.2.5.1. Licores-mãe com elevado teor salino
24. Evitar a produção de licores-mãe com elevado teor salino ou possibilitar o tratamento dos licores-mãe por meio de técnicas alternativas de separação, por exemplo:
24. a) Processos de membrana

24. b) Processos que utilizam solventes
24. c) Extração reativa
24. d) Omitir o isolamento intermédio.
5.1.2.5.2. Lavagem de produto em contracorrente
25. Aplicar a lavagem de produtos em contracorrente quando a escala de produção justificar a introdução dessa técnica.
5.1.2.5.3. Geração de vácuo por meios isentos de água
26. Aplicar a produção de vácuo isenta de água
5.1.2.5.4. Determinação da conclusão das reações
27. Estabelecer procedimentos claros para a determinação do ponto final da reação, nos processos em descontínuo.
5.1.2.5.5. Refrigeração indireta
28. Aplicar refrigeração indireta.
5.1.2.5.6. Limpeza
29. Aplicar uma etapa de pré-lavagem previamente à lavagem/limpeza do equipamento de forma a minimizar a carga orgânica nas águas de lavagem.
5.1.2.6. Minimização do consumo de energia
30. Avaliar as opções e optimizar o consumo de energia
5.2.1. Balanços de massa e análise de correntes residuais

5.2.1.1.1. Balanços de massa
31. Estabelecer balanços de massa anuais para COV (incluindo CHC), COT ou CQO, AOX ou EOX e metais pesados numa base anual
5.2.1.1.2. Análise das correntes residuais
32. Realizar uma análise detalhada das correntes residuais de modo a identificar a sua origem e dispor de um conjunto básico de dados para permitir a gestão e tratamento
adequado das emissões gasosas, de águas residuais e resíduos sólidos.
5.2.1.1.3. Avaliação de fluxos de águas residuais
Avaliar, no mínimo, os parâmetros indicados na Tabela 5.1 do BREF nas correntes de águas residuais, a menos que o parâmetro possa ser considerado irrelevante do ponto de
33. vista científico.
34. Monitorizar o perfil de emissões para o ar que reflita o modo operacional do processo de produção.
No caso de sistemas de tratamento/recuperação não oxidativo, aplicar um sistema contínuo de monitorização (eg.FID) quando as emissões gasosas de vários processos são
35. tratadas num sistema de recuperação/tratamento central.
36. Monitorizar individualmente substâncias com potencial ecotoxicológico se tais substâncias forem libertadas.
5.2.1.1.5. Avaliação do volume individual de fluxos
37. Avaliar o volume individual do fluxo gás de exaustão proveniente dos equipamentos de processo encaminhados para os sistemas de recuperação/tratamento.
5.2.2. Reutilização de solventes

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
38. Reutilizar solventes tanto quanto o permitam os requisitos de pureza
38. a) Utilizar solventes de batches anteriores para batches subsequentes, se os requisitos de pureza o permitirem
38. b) Recolher solventes usados para purificação na própria instalação ou no exterior, e reutilizá-los
38. c) Recolher solventes usados para utilização do seu poder calorífico na própria instalação ou no exterior.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD

5.2.3.1. Seleção de técnicas de recuperação/redução de COV e níveis de emissões alcançáveis
5.2.3.1.1. Seleção de técnicas de recuperação/redução de COV
39. Selecionar técnicas de recuperação e redução de COV com base no diagrama da Figura 5.1 do BREF
5.2.3.1.2. Técnicas não-oxidativas de recuperação e redução de COV
40. Reduzir as emissões de forma a alcançar os níveis indicados na Tabela 5.2 do BREF quando são utilizadas técnicas não-oxidativas de recuperação ou redução de COV
5.2.3.1.3. Redução de COV por técnicas de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica
Reduzir as emissões de COV de forma a alcançar os níveis indicados na Tabela 5.3 do BREF quando são utilizadas técnicas de oxidação térmica/incineração ou oxidação
41. catalítica.
5.2.3.2.1. NOx da incineração/oxidação térmica ou oxidação catalítica
Para processos de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica, alcançar os níveis de emissões de NOx indicados na Tabela 5.5 do BREF e, se necessário, aplicar um
42. sistema DeNOx (eg. SCR ou SNCR) ou processo de combustão em dois estágios para atingir tais níveis
5.2.3.2.2. NOx de processos químicos
43. No que respeita às emissões gasosas de processos químicos de produção, alcançar os níveis de emissões de NOx indicados na Tabela 5.5 do BREF e, se necessário, aplicar
técnicas de tratamento como lavagem ou lavagem em cascata de gases, utilizando H2O e/ou H2O2 como meio de lavagem para atingir tais níveis
5.2.3.3. Recuperação/redução de HCl, Cl2 e HBr/Br2
Alcançar os níveis de emissão de HCl previstos no BREF e, se necessário, aplicar um ou mais sistemas de lavagem, usando meios de lavagem como H2O ou NaOH a fim de
44.
alcançar tais níveis.
Alcançar os níveis de emissão Cl2 previstos no BREF e, se necessário, aplicar técnicas tais como a absorção do excesso de cloro e/ou sistema de lavagem, utilizando meios
45. de lavagem como NaHSO3 a fim de alcançar tais níveis.
Alcançar os níveis de emissão de HBr previstos no BREF e, quando necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou NaOH, a fim de alcançar
46. tais níveis.
5.2.3.4. Níveis de emissão de NH3
5.2.3.4.1. Remoção de NH3 dos gases de exaustão
Alcançar os níveis de emissão de NH3 previstos no BREF e, se necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou ácido, a fim de alcançar tais
47. níveis
5.2.3.4.2. NH3 de escape do sistema DeNOX
48. Alcançar níveis de escape de NH3 dos sistemas SCR ou SNCR previstos no BREF
5.2.3.5. Remoção de SOx dos gases de exaustão
Alcançar níveis de emissão de SOx previstos no BREF e, se necessário, aplicar sistema de lavagem utilizando meios de lavagem como H2O ou NaOH, a fim de alcançar tais
49. níveis
5.2.3.6. Remoção de partículas dos gases de exaustão
Alcançar níveis de emissão de partículas previstos no BREF e, se necessário, aplicar técnicas como filtros de saco, filtros de mangas, ciclones, lavadores de gases,
50. precipitadores eletrostáticos em base húmida, a fim de atingir tais níveis
5.2.3.7. Remoção de cianetos livres dos gases de exaustão
51. Remover cianetos livres dos gases de exaustão e alcançar um nível de emissão de gases residuais de acordo com o previsto no BREF
5.2.4. Gestão e tratamento de águas residuais

5.2.4.1. Correntes residuais líquidas típicas para segregação, pré-tratamento ou eliminação
5.2.4.1.1. Licores-mãe de processos de halogenação e sulfocloração
52. Segregar e pré-tratar ou eliminar licores-mãe provenientes de processos de halogenação e sulfocloração
5.2.4.1.2. Correntes de águas residuais contendo substâncias biologicamente ativas
53. Pré-tratar correntes de águas residuais que contenham teores de substâncias biologicamente ativas, susceptiveis de pôr em risco o tratamento posterior das águas residuais
ou o meio receptor após a descarga.
5.2.4.1.3. Ácidos usados dos processos de sulfonação ou nitração
54. Segregar e a recolher separadamente ácidos usados, eg. provenientes de sulfonações ou nitrações, para recuperação na instalação ou no exterior
5.2.4.2. Tratamento de efluentes residuais líquidos com cargas orgânicas refractárias significativas
5.2.4.2.1. Carga orgânica refratária relevante
55. Para efeitos do pré-tratamento, classificar a carga orgânica da seguinte forma:
55. a) Uma carga orgânica refratária não é relevante se a corrente de água residual evidenciar uma biodegradibilidade superior a cerca de 80 a 90 %
55. b) Em casos de biodegradibilidade baixa, a carga orgânica refratária não será relevante se for inferior à gama de cerca de 7,5 a 40 kg de COT por batchou por dia
5.2.4.2.2. Segregação e pré-tratamento
56. Segregar e pré-tratar as correntes de águas residuais contendo importantes cargas orgânicas refratárias
5.2.4.2.3. Eliminação global de CQO
Relativamente às correntes de águas residuais segregadas contendo cargas orgânicas refratárias relevantes, atingir taxas globais de eliminação de CQO superiores a 95% para
57. o tratamento combinado (pré-tratamento e do tratamento biológico)
5.2.4.3. Recuperação de solventes de correntes de águas residuais
Recuperar solventes de correntes de águas residuais para reutilização na própria instalação ou no exterior, recorrendo a técnicas como stripping, destilação/retificação,
58. extração ou combinações das mesmas. se os custos do tratamento biológico e da compra de solventes frescos forem superiores aos custos da recuperação e purificação
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Recuperar solventes a partir de correntes de águas residuais com vista à utilização do seu poder calorífico, se o balanço energético revelar que, globalmente, os combustíveis
59. naturais podem ser substituidos
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.4.4. Remoção de compostos halogenados das correntes de águas residuais
5.2.4.3.1. Remoção de hidrocarbonetos clorados purgáveis (CHCs)
Remover das correntes de águas residuais os CHC purgáveis através de, eg.stripping, retificação ou extração e atingir atingir o somatório de concentrações previstas no BREF
60. à saída do pré-tratamento ou a à entrada da ETAR biológica da instalação ou à entrada do sistema de drenagem municipal
5.2.4.3.2. Pré-tratamento de correntes de águas residuais contendo AOX
61. Pré-tratar as correntes de águas residuais com cargas significativas de AOX e atingir os níveis de AOX previstos no BREF à entrada da ETAR biológica da instalação ou à
entrada do sistema de drenagem municipal
5.2.4.5. Pré-tratamento de águas residuais contendo metais pesados
62. Pré-tratar as correntes de águas residuais contendo teores significativos de metais pesados ou de compostos de metais pesados provenientes de processos nos quais sejam
deliberadamente utilizados e atingir os níveis de concentrações previstos no BREFà entrada da ETAR biológica da instalação ou à entrada do sistema de drenagem municipal.
63. Recuperar as correntes de águas residuais que contenham cianetos livres de modo a substituir matérias-primas quando tecnicamente possível
64. Pré-tratar as correntes de águas residuais que contenham cargas significativas de cianetos e atingir níveis previstos no BREF na corrente de efluente tratado
65. Assegurar o tratamento adequado numa ETAR biológica
5.2.4.7. Tratamento biológico de águas residuais
Após a aplicação das MTD 5.2.4.1, 5.2.4.2, 5.2.4.3, 5.2.4.4 e 5.2.4.5, proceder ao tratamento, numa ETAR biológica, dos efluentes que contenham elevada carga orgânica, como
66.
águas residuais provenientes de processos de produção, águas de lavagem e de limpeza
5.2.4.7.1. Tratamento na própria instalação e tratamento combinado
67. Assegurar que o tratamento combinado de águas residuais não é globalmente inferior ao que seria no caso do tratamento ser realizado na própria instalação.
5.2.4.7.2. Taxas de eliminação e níveis de emissão
Aproveitar o mais possível a capacidade de degradação biológica do efluente total e alcançar taxas de eliminação de CBO5 superiores a 99% e emissões médias anuais de
68. CBO5 de acordo com o previsto no BREF
69. Alcançar os níveis de emissão indicados na Tabela 5.8 do BREF.
5.2.4.8. Monitorização do efluente total
70. Monitorizar regularmente o efluente total à entrada e à saída da ETAR biológica medindo, pelo menos, os parâmetros indicados na Tabela 5.1 do BREF
5.2.4.8.1. Biomonitorização
Proceder à biomonitorização regular do efluente total após a ETAR biológica, quando são manuseadas ou produzidas, intencionalmente ou não, substâncias com potencial
71. ecotoxicológico
5.2.4.8.2. Monitorização em contínuo da toxicidade
72. Monitorizar, em contínuo, a toxicidade em combinação com a medição em contínuo do COT, nos casos em que se encontra identificado o risco de toxicidade aguda residual
5.3. GESTÃO AMBIENTAL
73. Implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que integre, em função de circunstâncias individuais, os requisitos identificados no BREF
BREF - Produção de Polímeros (POL)| Data de adoção: 08/2007 |Versão: 28.11.2017

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
13.1 MTD GERAIS
1. Constitui MTD aderir e implementar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore:
Definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o empenho da gestão de topo é considerado como uma condição necessária para a implementação eficaz
1. a)
dos demais requisitos do SGA);
1. c) Implementação dos procedimentos, prestando especial atenção a:
1. c) i. estrutura e responsabilidade;
1. c) ii. formação, sensibilização e competências;
1. c) iii. comunicação;
1. c) iv. envolvimento dos trabalhadores;
1. c) v. documentação;
1. c) vi. controlo eficaz do processo;
1. c) vii. programa de manutenção;
1. c) viii. preparação e resposta a situações de emergência;
1. c) ix. cumprimento da legislação ambiental;
1. d) Verificação do cumprimento e tomada de medidas corretivas, prestando particular atenção a:
1. d) i. monitorização e medição;
1. d) ii. ações preventivas e corretivas;
1. d) iii. controlo dos registos;
Se viável, realização de auditorias internas independentes de forma a determinar se o SGA está em conformidade com as medidas programadas e se está a ser devidamente
1. d) iv.
implementado e mantido;
1. f) Especificamente para a indústria de polímeros é igualmente importante considerar os seguintes aspectos como parte do SGA:
1. f) i. Consideração dos impactes ambientais associados a um eventual desmantelamento, na fase de conceção/projeto da nova fábrica
1. f) ii. Utilização de tecnologias mais limpas;
Se viável, realização de “benchmarking” setorial de forma regular, incluindo eficiência energética e medidas de conservação da energia, escolha dos materiais de entrada,
1. f) iii.
emissões para o ar, descargas para a água e consumos de água e produção de resíduos.
Constitui MTD reduzir as emissões fugitivas recorrendo a uma conceção/design avançado dos equipamentos.
2.
As medidas técnicas para prevenir e minimizar emissões fugitivas de poluentes para o ar incluem:
utilização de válvulas de fole, com empanques duplos ou outros equipamentos com idêntica eficiência. As válvulas de fole são especialmente recomendadas em processos que
2. a)
envolvam substâncias altamente tóxicas;
2. b) bombas magnéticas ou herméticas, ou bombas com empanques duplos e barreira líquida;
2. c) compressores magnéticos ou herméticos, ou compressores com empanques duplos e barreira líquida;
2. d) agitadores magnéticos ou herméticos, ou agitadores com empanques duplos e barreira líquida;
2. e) minimização do número de flanges (conectores);
2. f) juntas eficazes;
2. g) sistemas de amostragem fechados;
2. h) drenagem dos efluentes contaminados em sistemas fechados;
2. i) recolha das correntes de purga (vents).
Constitui MTD proceder a uma avaliação e medição das perdas por emissões fugitivas, de forma a classificar os componentes por tipos, funções e condições de processo, de
3.
forma a identificar os elementos com maior potencial de perdas por emissões fugitivas.
Constitui MTD definir e aplicar um programa de monitorização e manutenção (M&M) de equipamentos e/ou um programa de deteção e reparação de fugas (LDAR), por recurso
4.
a uma base de dados de componentes e funções em combinação com a avaliação e medição das perdas por emissões fugitivas.
5. Constitui MTD reduzir as emissões de poeiras/partículas através de uma combinação das seguintes técnicas:
5. a) o transporte em fase densa é mais eficaz na prevenção das emissões de poeiras/partículas do que o transporte em fase diluída;
5. b) redução das velocidades nos sistemas de transporte em fase diluída para valores tão baixos quanto possível;
5. c) redução da formação de poeiras/partículas nas linhas de transporte mediante o tratamento das superfícies e o alinhamento adequado das tubagens;
utilização de ciclones e/ou filtros nos sistemas de exaustão de ar das unidades de despoeiramento. A utilização de sistemas de filtros de mangas é mais eficaz, especialmente para
5. d)
poeiras/partículas de dimensões reduzidas;
5. e) utilização de dispositivos de lavagem de gases por via húmida (wet scrubbers).
Constitui MTD minimizar os arranques e as paragens da fábrica de forma a evitar picos de emissões e reduzir os consumos globais (eg., energia, monómeros por tonelada de
6.
produto).
7. Constitui MTD salvaguardar o conteúdo dos reatores em caso de paragens de emergência (eg., através do recurso a sistemas de contenção).
8. Contitui MTD reciclar os materiais confinados (MTD 7) ou utilizá-los como combustível.
Constitui MTD prevenir a poluição da água através de concepção/projeto adequado das tubagens e utilização de materiais adequados.
9. Para facilitar a inspeção e a reparação, os sistemas de recolha de águas residuais das novas instalações e ou sistemas sujeitos a remodelações importantes/significativas
devem apresentar, eg.:
9. a) tubagens e bombas à superfície;
9. b) tubagens em condutas acessíveis para inspeção e reparação.


n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
10. Constitui MTD utilizar sistemas separativos de drenagem de efluentes para:
10. a) efluentes líquidos de processo contaminados;

10. b) efluente potencialmente contaminado proveniente de fugas e de outras fontes, incluindo água de refrigeração e escorrências superficiais das áreas processuais, etc.;
10. c) efluente não contaminado.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
11. Constitui MTD tratar as correntes de purga (vents) dos silos e dos reatores por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas:
11. a) reciclagem;
11. b) oxidação térmica;
11. c) oxidação catalítica;
11. d) queima em flare (apenas para correntes descontínuas).
11. e) Em algumas situações, a utilização de técnicas de.adsorçãopode igualmente ser considerada MTD.
Constitui MTD utilizar dispositivos de queima em flare para o tratamento das emissões descontínuas do sistema de reatores.
12. A queima em flare das emissões descontínuas dos reatores é MTD se essas emissões não puderem ser recicladas por reintrodução no processo ou utilizadas como
combustível.
Constitui MTD utilizar, sempre que possível, a energia e o vapor provenientes de instalações de cogeração.
13. sistemas de cogeração são normalmente utilizadas quando a instalação utiliza o vapor produzido, ou quando existe a possibilidade exportar o vapor produzido.
A energia produzida pode ser utilizada na própria instalação ou ser exportada.
Constitui MTD recuperar o calor de reação através da produção de vapor de baixa pressão, e utilizá-lo internamente nos processos/fábricas ou encaminhá-lo para utilização no
14.
exteior.
15. Constitui MTD reutilizar os potenciais resíduos de uma instalação de fabrico de polímeros.
16. Constitui MTD utilizar sistemas de raspagem (“pigging”) em instalações multiproduto e que processam matérias-primas e produtos líquidos.
Constitui MTD dispor de um sistema de retenção ("buffer") para as águas residuais, a montante da estação de tratamento de águas residuais, de forma a assegurar uma
17.
qualidade das mesmas constante. Isto é aplicável a todos os processos que produzam efluentes líquidos, tais como a produção de PVC e de ESBR.
Constitui MTD tratar as águas residuais de forma eficiente.

18. O tratamento das águas residuais pode ser efectuado numa estação de tratamento central ou numa estação de tratamento dedicada a uma atividade específica.
Em função do tipo de águas residuais em causa, poderá ser necessário um pré-tratamento complementar específico.
13.2 PRODUÇÃO DE POLIOLEFINAS
19. Constitui MTD recuperar os monómeros a partir dos compressores alternativos, nos processos de produção de LDPE, a fim de:
19. a) reciclá-los por reintrodução novamente no processo e/ou

19. b) enviá-los para um sistema de oxidação térmica.
Constitui MTD recolher os gases de exaustão das extrusoras.

20. Na produção de LDPE, os gases de exaustão da secção de extrusão (vedação posterior da extrusora) são ricas em COV. A exaustão das emissões da secção de extrusão
permite reduzir a emissão de monómeros.
21. Constitui MTD reduzir as emissões das secções de acabamento e de armazenagem.
21. a) Para reduzir emissões de acabamento e armazenamento em processos LDPE, constitui MTD:
21. a) i. Assegurar a operação do reservatório separador de baixa pressão (LPS) a uma pressão mínima e/ou,
21. a) ii. Efetuar uma seleção de solventes e,
21. a) iii. Efetuar extrusão por desvolatilização ou,
21. a) iv. Efetuar tratamento da corrente de purga/exaustão proveniente dos silos.
21. b) Para reduzir as emissões de acabamento e de armazenamento em processos de suspensão a baixa pressão, constitui MTD :
21. b) i. Aplicar sistemas de purga de azoto em circuito fechado e,
Otimizar o processo de decapagem.

21. b) ii.
Através de remoção otimizada, o teor de monómero nas poliolefinas produzidas com tecnologias de suspensão de baixa pressão (PP, HDPE) é reduzido para menos de 25% e,
Reciclar os monómeros a partir do processo de extração.

21. b) iii.
Em vez de queima em flare, os monómeros são reciclados de volta ao processo de produção. Cerca de 10 kg de monómeros podem ser reciclados por tonelada de produto e,
21. b) iv. Efetuar condensação do solvente e,

21. b) v. Efetuar uma seleção de solventes.
21. c) Para reduzir as emissões de acabamento e de armazenamento em processos em fase gasosa (LLDPE, HDPE, e PP), constitui MTD:
21. c) i. Aplicar sistemas de purga de azoto em circuito fechado e,
21. c) ii. Efetuar uma seleção de solvente e comonómero.
21. d) Para reduzir as emissões do acabamento e armazenamento em processos de LLDPE em solução, constitui MTD:
21. d) i. Efetuar condensação do solvente e,
21. d) ii. Efetuar uma seleção de solventes.
21. d) iii. Efetuar extrusão por desvolatilização ou,
21. d) iv. Efetuar tratamento da corrente de purga/exaustão proveniente dos silos.
Constitui MTD operar os reatores com a maior concentração possível de polímero.

22.
O aumento da concentração do polímero no reator permite optimizar a eficiência energética global do processo de produção.
23. Constitui MTD utilizar sistemas de arrefecimento em circuito fechado.
(vide VEA e VCA às MTD previstos no BREF)
13.3 PRODUÇÃO DE POLIESTIRENO
24. Constitui MTD reduzir e controlar as emissões do armazenamento por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas::
24. a) Minimização da variação de nível.
24. b) Recurso a linhas de equilíbrio de gás.
24. c) Aplicação de tetos flutuantes (apenas para tanques de grande dimensão)
24. d) Instalação de condensadores
24. e) Recuperação das correntes de purga (vents), para tratamento
25. Constitui MTD recuperar todas as correntes de purga e os gases de exaustão (vents) dos reatores

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
26. Constitui MTD recolher e tratar os gases de exaustão provenientes da peletização.
27. Constitui MTD reduzir as emissões das etapas de preparação nos processos de produção de EPS por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
27. a) recurso a linhas de equilíbrio de vapor;
27. b) condensadores;
27. c) recuperação das correntes de purga (vents) para tratamento posterior.


n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
28. Constitui MTD reduzir as emissões do sistema de dissolução nos processos de produção de HIPS por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
28 a) ciclones para a separação do ar utilizado nos sistemas de transporte;
28. b) sistemas de bombagem para concentrações elevadas;
28. c) sistemas de dissolução em contínuo;
28. d) linhas de equilíbrio de vapor;
28. e) recuperação das correntes de purga (vents) para tratamento posterior;
28. f) condensadores.

13.4 PRODUÇÃO DE PVC
Constitui MTD utilizar instalações de armazenagem adequadas para o VCM usado como matéria-prima, concebidas e mantidas de forma a evitar fugas e a consequente
29.
poluição do ar, dos solos e da água:
29. a) Constitui MTD armazenar o VCM em:
29. a i) tanques refrigerados, à pressão atmosférica, ou

29. a ii) tanques pressurizados, à temperatura ambiente
29. b) Constitui MTD evitar as emissões de VCM dotando os respetivos tanques com:
29. b i) condensadores de refluxo refrigerados e/ou

29. b ii) ligação ao sistema de recuperação de VCM ou a equipamentos adequados de tratamento das correntes de purga (vent).
30. Constitui MTD prevenir as emissões associadas aos sistemas de ligação durante a descarga de VCM por:
30. a) recurso a linhas de equilíbrio de vapor e/ou
30. b) exaustão e tratamento do VCM contido nos sistemas de ligação antes da respetiva desconexão
31. Constitui MTD reduzir as emissões residuais de VCM provenientes dos reatores através de uma combinação adequada das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
31. a) redução da frequência de abertura dos reatores
31. b) despressurização dos reatores com encaminhamento da purga para um sistema de recuperação de VCM
31. c) drenagem do conteúdo líquido para recipientes fechados
31. d) lavagem e limpeza dos reatores com água
31. e) drenagem da água de lavagem/limpeza para o sistema de stripping
31. f) injeção de vapor e/ou de um gás inerte no reator, com o objetivo de remover quantidades residuais de VCM, transferindo os gases para um sistema de recuperação de VCM.
32. Constitui MTD utilizar stripping para a suspensão ou o látex, de forma a obter um produto com baixo teor de VCM.
33. Constitui MTD para a produção de PVC o recurso a uma combinação de:
33. a) stripping
33. b) floculação
33. c) tratamento biológico de águas residuais
Constitui MTD prevenir as emissões de poeiras/partículas dos processos de secagem.

34.
Atendendo às diferentes dimensões de partículas/poeiras nos processos de emulsão e suspensão, são consideradas MTD:
34. a) a utilização de múltiplos filtros de mangas nos processos e-PVC
34. b) a utilização de filtros de mangas nos processos micro s-PVC
34. c) a utilização de ciclones nos processos s-PVC

35. Constitui MTD tatar as emissões de VCM do sistema de recuperação por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas:
35. a) absorção
35. b) adsorção
35. c) oxidação catalítica
35. d) incineração
36. Constitui MTD prevenir e controlar as emissões fugitivas de VCM provenientes das juntas e vedações dos equipamentos.
Constitui MTD prevenir as emissões acidentais de VCM com origem nos reactores de polimerização, por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas, ou técnicas
37.
equivalentes:
37. a) instrumentação específica de controlo para a alimentação dos reatores e condições operacionais
37. b) recurso a sistemas de inibição química para parar a reação
37. c) capacidade de refrigeração de emergência para os reatores
37. d) sistemas de geração de energia de emergência para as operações de agitação (apenas no caso da utilização de catalisadores insolúveis em água)
37. e) capacidade de purga controlada para o sistema de recuperação de VCM, em caso de emergência.
13.5 PRODUÇÃO DE PÓLIESTERES INSATURADOS
38. Constitui MTD tratar os gases de exaustão por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
38. a) oxidação térmica

38. b) uso de carvão activado
38. c) lavadores de gases (scrubbers) com uso de glicol
38. d) caixas de sublimação.
Constitui MTD utilizar um tratamento térmico para as águas residuais provenientes, maioritariamente, da reação (na maioria dos casos, é utilizado um tratamento térmico
39.
combinado dos resíduos líquidos e efluentes gasosos).
40. Considerando as MTD previstas ans secções 13.1 e 13.5, garantir que os níveis de emissão/consumo da instalação se encontram dentro das gamas previstas no BREF.


n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
13.6 PRODUÇÃO DE ESBR
41. Constitui MTD projetar e manter os tanques de armazenagem da instalação, de forma a evitar fugas e a consequente poluição do ar, do solo e da água.
42. Constitui MTD armazenar butadieno, sob a sua própria pressão de vapor, em esferas revestidas com um material refratário, para minimizar o risco de incêndio externo.
43. Constitui MTD armazenar estireno sob condições de frio por meio de um permutador de calor externo.
44. Constitui MTD utilizar uma ou mais das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
44. a) minimização da variação de nível (apenas para instalações integradas)
44. b) utilização de linhas de equilíbrio de gases (apenas para tanques situados na proximidade)
44. c) utilização de tectos com cobertura flutuante (apenas para tanques de grande dimensão)
44. d) recurso a condensadores para as correntes de purga (vents)
44. e) stripping do estireno realizado de forma eficiente
44. f) recuperação das correntes de purga (vents) para tratamento no exterior (geralmente incineração).
45. Constitui MTD controlar e minimizar as emissões difusas (fugitivas) através das seguintes técnicas, ou técnicas equivalentes:
45. a) monitorização das flanges, bombas, empanques, etc.
45. b) manutenção preventiva
45. c) amostragem em circuito fechado
45. d) remodelações importantes/significativas das instalações: empanques mecânicos em série, válvulas à prova de fugas, utilização de juntas mais eficientes.
46. Constitui MTD recolher as correntes de purga (vents) dos equipamentos de processo, para tratamento (geralmente por incineração).
47. Constitui MTD reciclar a água.
48. Constitui MTD tratar as águas residuais recorrendo a tratamento biológico ou técnicas equivalentes.
49. Constitui MTD minimizar o volume de resíduos perigosos através da sua segregação adequada e respetiva recolha para tratamento no exterior.
50. Constitui MTD minimizar o volume de resíduos não perigosos através de uma gestão adequada e sua reciclagem no exterior.
13.7 PRODUÇÃO DE BORRACHAS POLIMERIZADAS EM SOLUÇÃO CONTENDO BUTADIENO
51. Constitui MTD remover os solventes presentes por recurso a uma ou a ambas as técnicas seguintes, ou uma técnica equivalente:
51. a) extrusão por desvolatilização

51. b) stripping com vapor.
13.8 PRODUÇÃO DE POLIAMIDAS

52. Constitui MTD o tratamento por via húmida (wet scrubbing) dos gases de exaustão dos processos de produção de poliamida.
13.9 PRODUÇÃO DE FIBRAS DE POLIETILENO TEREFTALATO
53. Constitui MTD efetuar o pré-tratamento das águas residuais recorrendo a técnicas como:
53. a) stripping
53. b) reciclagem
53. c) ou técnicas equivalentes
54. Constitui MTD tratar as correntes de efluentes gasosos da produção de PET por oxidação catalítica ou técnicas equivalentes.
13.10 PRODUÇÃO DE FIBRAS DE VISCOSE
55. Constitui MTD operar os dispositivos de fiação em espaços confinados.
56. Constitui MTD condensar os efluentes gasosos das zonas de fiação com vista à recuperação de CS2 e sua reutilização no processo.
Constitui MTD recuperar o CS2 das correntes de efluentes gasosos por adsorção em carvão activado.
57.
Existem diversas tecnologias para a recuperação do CS 2 por adsorção, em função da concentração de H2S nos efluentes gasosos.
Constitui MTD aplicar processos de dessulfuração dos efluentes gasosos baseados na oxidação catalítica com produção de H 2SO4.
58.
Em função dos caudais mássicos e das concentrações, existem diversos processos disponíveis para a oxidação dos efluentes gasosos que contêm enxofre.
Constitui MTD recuperar os sulfatos dos banhos de fiação.

59. Constitui MTD a remoção dos sulfatos das águas residuais, na forma de Na2SO4. O subproduto possui valor económico para venda.
60. Constitui MTD reduzir o zinco presente nas águas residuais por precipitação alcalina seguida de precipitação com sulfureto.
61. Constitui MTD utilizar técnicas de redução anaeróbia com sulfatos, no caso de descarga em massas de água sensíveis.
62. Constitui MTD utilizar incineradores de leito fluidizado para a queima de resíduos não perigosos e recuperar o calor para a produção de vapor ou energia.

BREF - Produção de pasta de papel, papel e cartão | Data de adoção: 09/2014 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS PARA A INDÚSTRIA DA PASTA DE PAPEL E DO PAPEL
1.1.1 Sistema de Gestão Ambiental
Para melhorar o desempenho ambiental global das instalações de produção de pasta de papel, papel e cartão, constitui MTD a implementação de um sistema de gestão
MTD 1.
ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. a) Empenho das chefias, incluindo os quadros superiores;

1. b) Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
1. c) Planeamento e implementação dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. d) Implementação dos procedimentos, prestando particular atenção ao seguinte:
1. d) i. estrutura e responsabilidade,
1. d) ii. formação, sensibilização e competência,

1. d) iii. comunicação,
1. d) iv. envolvimento dos trabalhadores,
1. d) v. documentação,
1. d) vi. controlo eficiente do processo,
1. d) vii. programas de manutenção,
1. d) vii. preparação e resposta a situações de emergência,

1. d) ix. salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. e) Verificação do desempenho e tomada de medidas corretivas, com particular atenção para o seguinte:
1. e) i. monitorização e medição (ver também Documento de Referência sobre os Princípios Gerais de Monitorização),
1. e) ii. ações corretivas e preventivas,
1. e) iii. controlo dos registos,

1. e) iv. auditoria independente (sempre que viável) externa ou interna para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas programadas e se foi devidamente aplicado e mantido;
1. f) Revisão do SGA quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas, por parte das chefias;
1. h) Tomada em consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da sua vida útil;
1. i) Aplicação regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2 Gestão dos materiais e boa gestão interna

Constitui MTD aplicar os princípios de boa gestão interna para minimizar o impacto ambiental do processo de produção, utilizando uma combinação das técnicas que a seguir
MTD 2.
se indicam
2. a) Seleção e controlo cuidadosos dos produtos químicos e aditivos

2. b) Análise das entradas/saídas, acompanhada de um inventário de produtos químicos que inclua quantidades e propriedades toxicológicas
2. c) Redução da utilização de produtos químicos ao nível mínimo exigido pelas especificações de qualidade do produto final
Não utilização, sempre que possível, de substâncias perigosas (por exemplo, agentes de dispersão e limpeza, ou tensioativos, que contenham etoxilatos de nonilfenol), substituindo-as
2. d)
por alternativas menos nocivas
Minimização das descargas de substâncias para o solo decorrentes de fugas e escorrências, da deposição pelo ar e da armazenagem inadequada de matérias-primas, produtos ou
2. e)
resíduos
2. f) Estabelecimento de um programa de gestão de derrames e reforço do confinamento das fontes relevantes, de forma a impedir a contaminação do solo e das águas subterrâneas
2. g) Conceção adequada das condutas e dos sistemas de armazenagem, para manter as superfícies limpas e reduzir a necessidade de lavagens e limpeza
Para reduzir a libertação de agentes quelantes orgânicos sem biodegradabilidade fácil, como o EDTA ou o DTPA, utilizados no branqueamento com peróxidos, constitui MTD o
MTD 3.
recurso a uma combinação das técnicas que a seguir se indicam.
3. a) Determinação, por meio de medições periódicas, da quantidade de agentes quelantes libertados no ambiente
3. b) Otimização dos processos de forma a reduzir o consumo e a emissão de agentes quelantes sem biodegradabilidade fácil
3. c) Utilização preferencial de agentes quelantes biodegradáveis ou elimináveis, excluindo progressivamente os produtos não degradáveis
1.1.3 Gestão da água e das águas residuais

Para reduzir a produção e a carga de poluentes das águas residuais resultantes da armazenagem e da preparação das madeiras, constitui MTD utilizar uma combinação das
MTD 4.
técnicas que se seguem.
4. a) Descasque a seco (descrição no ponto1.7.2.1)
4. b) Manuseamento da rolaria de madeira de modo a evitar a contaminação das cascas e da madeira com areia e pedras
4. c) Pavimentação das áreas de armazenagem de madeira, em particular das superfícies utilizadas para a armazenagem de aparas
4. d) Controlo dos caudais de aspersão de água e minimização do escoamento superficial de água nas áreas de armazenagem de madeiras
4. e) Recolha da água de escorrência contaminada da área de armazenagem de madeiras e separação dos efluentes com sólidos em suspensão antes do tratamento biológico
Para reduzir a utilização de água crua e a produção de águas residuais, constitui MTD confinar o circuito de água na medida do tecnicamente possível, em função do tipo de
MTD 5.
pasta de papel e de papel produzidos, utilizando uma combinação das técnicas que a seguir se indicam.
5. a) Monitorização e otimização do consumo de água
5. b) Avaliação das opções para a recirculação da água
5. c) Equilíbrio do grau de confinamento dos circuitos de água com os potenciais efeitos negativos; utilizar equipamentos suplementares, se necessário
5. d) Separação, com vista à reutilização, das águas menos contaminadas usadas na selagem de bombas de vácuo
5. e) Separação, com vista à reutilização, da água de refrigeração da água contaminada do processo
5. f) Reutilização da água dos processos em substituição de água crua, para fins de recirculação e fecho dos circuitos de água
5. g) Tratamento em linha (parcial) da água dos processos, para melhorar a sua qualidade, de modo a permitir a recirculação ou reutilização
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1.4 Consumo de energia e eficiência energética

Para reduzir o consumo de combustíveis e de energia nas fábricas de pasta de papel e papel, constitui MTD utilizar a técnica «(a)» e uma combinação das outras técnicas que a
MTD 6.
seguir se indicam.
6. a) Utilização de um sistema de gestão da energia que inclua todos os seguintes elementos:
6. a) i. Avaliação do consumo total de energia e da produção da instalação
6. a) ii. Localização, quantificação e otimização do potencial de recuperação de energia
6. a) iii. Monitorização e salvaguarda do perfil ótimo de consumo de energia
6. b) Recuperação de energia através da incineração dos resíduos da produção de pasta e papel com elevado teor de matéria orgânica e elevado poder calorífico, tendo em conta a MTD 12
6. c) Na medida do possível, satisfazer as necessidades de vapor e energia elétrica por processos de produção através da cogeração de calor e eletricidade
Utilização do excesso de calor para a secagem da biomassa e das lamas, para o aquecimento da água de alimentação das caldeiras e da água dos processos, para o aquecimento dos
6. d)
edifícios, etc.
6. e) Utilização de termocompressores
6. f) Isolamento adequado das condutas de vapor e condensado

6. g) Utilização de sistemas de vácuo energeticamente eficientes para a remoção de água
6. h) Utilização de motores, bombas e agitadores elétricos de alta eficiência

6. i) Utilização de inversores de frequência nos ventiladores, compressores e bombas
6. j) Ajustamento dos níveis de pressão de vapor às necessidades reais
1.1.5 Emissões de odores
MTD 7. Para evitar e reduzir a emissão de compostos odorosos provenientes do sistema de águas residuais, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
7. I. Aplicável a odores relacionados com o confinamento dos circuitos de água
Dimensionamento dos processos, das existências e dos reservatórios de água, condutas e caixas de modo a evitar tempos de retenção prolongados, zonas mortas ou zonas de
7. I. a)
mistura insuficiente nas redes de água e unidades conexas, para impedir a formação de depósitos não controlados e a decomposição de matéria orgânica e biológica.
7. I. b) Utilizar biocidas, dispersantes ou agentes oxidantes (por exemplo, desinfeção catalítica com peróxido de hidrogénio) para o controlo dos odores e da decomposição biológica.
7. I. c) Instalar processos de tratamento internos («rins») para reduzir a concentração de matéria orgânica e, consequentemente, os possíveis odores na rede de água branca.
7. II. Aplicável a odores relacionados com o tratamento das águas residuais e o manuseamento das lamas, a fim de evitar a anaerobização das águas residuais e das lamas
Instalar sistemas de efluentes fechados com respiradouros controláveis; em certos casos, utilizar produtos químicos para reduzir a formação de sulfureto de hidrogénio e
7. II. a)
promover a sua oxidação nos sistemas de efluentes.
7. II. b) Evitar o sobrearejamento nos tanques de equalização, garantindo, contudo, uma homogeneização suficiente.
7. II. c) Garantir uma capacidade de arejamento e uma homogeneização suficientes nos tanques de arejamento; inspecionar regularmente o sistema de arejamento.
7. II. d) Garantir o funcionamento adequado do sistema de recolha de lamas do clarificador secundário e do sistema de bombagem da recirculação de lamas
7. II. e) Limitar o tempo de retenção das lamas nos tanques de armazenagem, mediante o envio contínuo das mesmas para as unidades de desidratação.
7. II. f) Evitar a armazenagem das águas residuais nas bacias de derrames durante mais tempo do que o necessário; manter as bacias de derrames vazias.
7. II. g) Se forem utilizados secadores de lamas, tratar os gases de exaustão da secagem térmica das lamas por lavagem e/ou biofiltração (por exemplo, com filtros de compostagem).
7. II. h) Evitar a utilização de torres de refrigeração para as águas residuais não tratadas, recorrendo a placas permutadoras de calor.
1.1.6 Monitorização dos principais parâmetros dos processos e das emissões para a água e para a atmosfera
MTD 8. Constitui MTD monitorizar os principais parâmetros dos processos de acordo com o indicado no BREF.
Constitui MTD efetuar periodicamente o controlo e a medição das emissões para a atmosfera especificadas no BREF, com a frequência indicada, em conformidade com as
MTD 9. normas EN. Na falta destas, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade
científica equivalente.
Constitui MTD efetuar a monitorização das emissões para a água a seguir especificadas, com a frequência indicada no BREF, em conformidade com as normas EN. Na falta
MTD 10.
destas, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade científica equivalente.
MTD 11. Constitui MTD acompanhar e avaliar regularmente as emissões difusas de compostos reduzidos de enxofre totais a partir de fontes relevantes.
1.1.7 Gestão de resíduos
Para reduzir as quantidades de resíduos enviados para eliminação, constitui MTD instituir uma avaliação dos resíduos (incluindo inventários) e um sistema de gestão, de modo
MTD 12. a facilitar a reutilização ou, se tal não for possível, a reciclagem dos resíduos, ou, se tal não for possível, outras formas de valorização, incluindo uma combinação das técnicas
que se seguem.
12. a) Recolha seletiva das diversas frações de resíduos (incluindo separação e classificação de resíduos perigosos)
12. b) Mistura de frações de resíduos adequados para obter produtos passíveis de melhor utilização
12. c) Pré-tratamento dos resíduos dos processos antes da reutilização ou reciclagem
12. d) Valorização de materiais e reciclagem in loco de resíduos de processos
12. e) Valorização energética in loco ou noutras instalações, de resíduos com elevado teor de matéria orgânica
12. f) Utilização de materiais no exterior
12. g) Pré-tratamento dos resíduos antes da eliminação

Para reduzir as concentrações de nutrientes (azoto e fósforo) nas águas recetoras, constitui MTD substituir os aditivos químicos com elevados teores de azoto e de fósforo por
MTD 13.
aditivos com baixo teor dos mesmos.
MTD 14. Para reduzir as emissões de poluentes para as águas recetoras, constitui MTD utilizar as técnicas que se seguem.
14. a) Tratamento primário (fisico-químico)

14. b) Tratamento secundário (biológico)
MTD 15. Quando é necessária uma maior remoção de substâncias orgânicas, azoto ou fósforo, constitui MTD utilizar um tratamento terciário, como o referido no ponto 1.7.2.2.
Para reduzir a emissão de poluentes para as águas recetoras a partir de instalações de tratamento biológico de águas residuais, constitui MTD utilizar todas as técnicas que se
MTD 16.
seguem.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
16. a) Conceção e funcionamento adequados da estação de tratamento biológico

16. b) Controlo regular da biomassa ativa
16. c) Ajuste da adição de nutrientes (azoto e fósforo) às necessidades reais da biomassa ativa
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1.9 Emissões de ruído
MTD 17. Para reduzir as emissões de ruído da produção de pasta e papel, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
17. a) Programa de redução do ruído
17. b) Planeamento estratégico da localização dos equipamentos, das unidades e dos edifícios
17. c) Técnicas operacionais e de gestão em edifícios que contenham equipamentos ruidosos
17. d) Confinamento dos equipamentos e unidades ruidosos
17. e) Utilização, nos equipamentos e nas tubagens, de dispositivos de baixo ruído e amortecedores de ruído.
17. f) Isolamento das vibrações
17. g) Insonorização dos edifícios

17. h) Redução do ruído
Utilização de máquinas maiores de manipulação de madeiras, com vista a reduzir os tempos de elevação e de transporte e o ruído decorrente do empilhamento da rolaria ou da sua
17. i)
queda para a mesa de alimentação.
Aperfeiçoamento dos métodos de trabalho, reduzindo, por exemplo, a altura da qual a rolaria é libertada no processo de empilhamento ou na mesa de alimentação; informação imediata
17. j)
dos trabalhadores sobre o nível de ruído.
1.1.10 Desativação
MTD 18. Para evitar os riscos de poluição aquando do desmantelamento de uma instalação, constitui MTD utilizar as técnicas gerais a seguir indicadas.
18. a) Evitar a inclusão de reservatórios e tubagens subterrâneos no projeto ou garantir que a sua localização é conhecida e documentada.
18. b) Estabelecer instruções para o esvaziamento dos equipamentos de processos, dos reservatórios e das tubagens.
18. c) Garantir uma desativação «limpa» da instalação (por exemplo, promover a limpeza e a reabilitação do sítio). Devem salvaguardar-se as funções naturais do solo, se possível.
18. d) Utilizar um programa de monitorização, especialmente no que respeita às águas subterrâneas, a fim de detetar eventuais impactos futuros no sítio ou nas zonas circundante
Elaborar e manter um programa de cessação de atividade ou encerramento das instalações baseado numa análise de riscos, programa esse que deve incluir uma organização
18. e)
transparente das atividades de desativação, tendo em conta as condições locais específicas.
1.2. CONCLUSÕES MTD PARA O PROCESSO DE PRODUÇÃO DE PASTA KRAFT
1.2.1 Águas residuais e emissões para a água
Para reduzir a emissão de poluentes para as águas recetoras de toda a instalação, constitui MTD utilizar branqueamento TCF ou branqueamento ECF moderno (ver descrição
MTD 19. no ponto 1.7.2.1), e uma combinação adequada das técnicas indicadas em MTD 13, MTD 14, MTD 15 e MTD 16, bem como das técnicas a seguir indicadas. Consultar NEA às
MTD no BREF.
19. a) Cozimento modificado antes do branqueamento
19. b) Deslenhificação com oxigénio antes do branqueamento
19. c) Lavagem e crivagem fechada e eficiente da pasta crua
19. d) Recirculação parcial da água processual no branqueamento
19. e) Monitorização e contenção eficaz dos derrames, incluindo a recuperação de substâncias e energia
19. f) Manutenção de capacidade suficiente na evaporação da lixívia negra e caldeira de recuperação, para acomodar picos de carga
19. g) Extração (stripping) dos condensados contaminados e reutilização de condensados no processo

1.2.2.1 Redução das emissões de gases odorosos fortes e fracos
Para reduzir as emissões de odores e as emissões de compostos reduzidos de enxofre total devidos a gases fortes e fracos, constitui MTD evitar as emissões difusas, através
MTD 20. da recolha de todos os gases de exaustão de origem processual que contenham enxofre, incluindo dos respiradores com emissões sulfurosas, aplicando as técnicas que se
seguem.
20. a) Sistemas de recolha de gases malodorosos fortes e fracos, designadamente:

20. a) i. coberturas, exaustores, condutas e sistemas de extração com capacidade suficiente;
20. a) ii. sistema de deteção contínua de fugas;
20. a) iii. equipamentos e medidas de segurança.
20. b) Incineração de gases não condensáveis concentrados e diluídos
20. c) Registo da indisponibilidade do sistema de incineração e de quaisquer emissões resultantes
1.2.2.2 Redução das emissões das caldeiras de recuperação
MTD 21. Para reduzir as emissões de SO2 e TRS de uma caldeira de recuperação, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem. Consultar NEA às MTD no BREF.
21. a) Aumento do teor de sólidos secos da lixívia negra

21. b) Combustão otimizada
21. c) Lavagem de gases
Para reduzir as emissões de NOx de uma caldeira de recuperação, constitui MTD utilizar um sistema otimizado de combustão que inclua todas as características a seguir
MTD 22.
indicadas. Consultar NEA às MTD no BREF.
22. a) Controlo computorizado da combustão
22. b) Otimização da mistura combustível-ar
22. c) Sistemas de alimentação de ar distribuído, por exemplo através da utilização de registos e diferentes pontos de entrada de ar
Para reduzir as emissões de poeiras de uma caldeira de recuperação, constitui MTD a utilização de precipitadores eletrostáticos ou uma combinação destes com lavadores de
MTD 23.
gases. Consultar NEA às MTD no BREF.
1.2.2.3 Redução das emissões dos fornos de cal
Para reduzir as emissões de SO2 de um forno de cal, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. Consultar NEA às MTD no
MTD 24.
BREF.
24. a) Seleção dos combustíveis/combustíveis com baixo teor de enxofre
24. b) Incineração limitada de gases odorosos concentrados no forno de cal
24. c) Controlo do teor de Na2S das lamas de cal de alimentação
24. d) Lavagem alcalina dos gases
Para reduzir as emissões de TRS dos fornos de cal, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas. Consultar NEA às MTD no
MTD 25.
BREF.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
25. a) Controlo do excesso de oxigénio

25. b) Controlo do teor de Na2S das lamas de cal de alimentação
25. c) Combinação de um precipitador eletrostático e de um lavador de gases com meio alcalino
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD 26. Para reduzir as emissões de NOx dos fornos de cal, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem. Consultar NEA às MTD no BREF.
26. a) Otimização e controlo da combustão

26. b) Otimização da mistura combustível-ar
26. c) Utilização de queimadores com baixo nível de NOx
26. d) Seleção dos combustíveis/combustíveis com baixo teor de N
Para reduzir as emissões de poeiras dos fornos de cal, constitui MTD a utilização de precipitadores eletrostáticos ou uma combinação destes com lavadores de gases.
MTD 27.
Consultar NEA às MTD no BREF.
1.2.2.4 Redução das emissões dos queimadores de gases odorosos fortes (queimadores de TRS específicos)
Para reduzir as emissões de SO2 da incineração de gases odorosos fortes em queimadores de TRS específicos, constitui MTD utilizar um lavador de SO 2 com meio alcalino.
MTD 28.
Consultar NEA às MTD no BREF.
Para reduzir as emissões de NOx provenientes da incineração de gases odorosos fortes concentrados em queimadores de TRS específicos, constitui MTD utilizar uma das
MTD 29.
técnicas que se seguem ou uma combinação das mesmas. Consultar NEA às MTD no BREF.
29. a) Otimização dosqueimadores/da queima
29. b) Incineração por fases
1.2.3. Produção de resíduos

Para evitar a produção de resíduos e minimizar a quantidade de resíduos sólidos a eliminar, constitui MTD a reutilização no processo das cinzas dos precipitadores
MTD 30.
eletrostáticos das caldeiras de recuperação.
1.2.4. Consumo de energia e eficiência energética

Para reduzir o consumo de energia térmica (vapor), maximizar o rendimento dos sistemas de transporte de energia utilizados e reduzir o consumo de eletricidade, constitui
MTD 31.
MTD utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
31. a) Elevado teor de sólidos secos da casca, por recurso a prensas eficientes ou a secagem
31. b) Caldeiras de alta eficiência na produção de vapor, por exemplo, com baixas temperaturas dos gases de combustão
31. c) Sistemas secundários de aquecimento eficientes
31. d) Fecho de circuitos de água, incluindo nas instalações de branqueamento
31. e) Elevada consistência da pasta (técnica de média ou elevada consistência)
31. f) Instalações de evaporação de alta eficiência
31. g) Recuperação do calor dos tanques de dissolução, por exemplo através de lavadores de gases de exaustão
Recuperação e utilização de correntes de efluentes a baixa temperatura e de outras fontes de calor residual para o aquecimento de edifícios, da água de alimentação das caldeiras e da
31. h)
água a utilizar nos processos
31. i) Utilização adequada do calor secundário e dos condensados secundários
31. j) Monitorização e controlo dos processos por recurso a sistemas avançados de controlo
31. k) Otimização da rede integrada de permutadores de calor
31. l) Recuperação de calor dos efluentes gasosos da caldeira de recuperação, entre o precipitador eletrostático e o ventilador
31. m) Maior consistência possível da pasta nas fases de crivagem e lavagem
31. n) Utilização de controlo da velocidade em grandes motores
31. o) Utilização de bombas de vácuo eficientes
31. p) Dimensionamento adequado das tubagens, das bombas e dos ventiladores
31. q) Otimização dos níveis dos tanques
MTD 32. Para aumentar a eficiência da produção de energia elétrica, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
32. a) a) Teor elevado de sólidos secos na lixívia negra (aumenta o rendimento das caldeiras, a produção de vapor e, por conseguinte, a produção de eletricidade)
32. b) b) Elevadas pressões e temperaturas nas caldeiras de recuperação; nas caldeiras de recuperação novas, a pressão pode ser de 100 bar e a temperatura de 510 . oC
32. c) c) Pressão do vapor à saída das turbinas de contrapressão tão baixa quanto tecnicamente exequível
32. d) d) Turbinas de condensação para o aproveitamento do excesso de vapor para a produção de eletricidade
32. e) e) Turbinas de alta eficiência
32. f) f) Pré-aquecimento da água de alimentação das caldeiras a uma temperatura próxima da temperatura de ebulição
32. g) g) Pré-aquecimento do ar de combustão e do combustível de alimentação das caldeiras
1.3 CONCLUSÕES MTD PARA O PROCESSO DE PRODUÇÃO DE PASTA PELO SULFITO

A fim de prevenir e reduzir a emissão de poluentes para o meio recetor, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas em MTD 13, MTD 14, MTD 15 e
MTD 33.
MTD 16, bem como das técnicas a seguir indicadas. Consultar NEA às MTD no BREF.
33. a) Cozimento prolongado antes do branqueamento
33. b) Deslenhificação com oxigénio antes do branqueamento

33. c) Crivagem em circuito fechado e lavagem eficiente da pasta crua
33. d) Evaporação do efluente da extração alcalina a quente e incineração dos concentrados em caldeiras com soda.
33. e) Branqueamento TCF.
33. f) Branqueamento em circuito fechado
33. g) Pré-branqueamento com MgO e recirculação do efluente de lavagem da pasta crua.
33. h) Ajustamento do pH do licor fraco a montante da/na evaporação.

33. i) Tratamento anaeróbio do condensado da evaporação
33. j) Remoção e recuperação do SO2 dos condensados dos evaporadores
33. k) Monitorização e contenção eficaz dos derrames, incluindo sistemas de recuperação de produtos químicos e energia
1.3.2 Emissões para a atmosfera

Para evitar e reduzir as emissões de SO2, constitui MTD a recolha e recuperação de enxofre das correntes concentradas, provenientes da produção do ácido de cozimento, do
MTD 34.
cozimento, dos difusores ou dos tanques de descompressão.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para evitar e reduzir as emissões sulfurosas difusas e as emissões odoríferas da lavagem, da crivagem e da evaporação, constitui MTD a recolha dos gases fracamente
MTD 35.
odorosos e a aplicação de uma das técnicas a seguir indicadas. Consultar NEA às MTD no BREF.
35. a) Incineração numa caldeira de recuperação

35. b) Lavadores de gases
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para reduzir as emissões de NOx de uma caldeira de recuperação, constitui MTD utilizar um sistema de combustão otimizado que inclua uma das técnicas a seguir indicadas,
MTD 36.
ou uma combinação das mesmas. Consultar NEA às MTD no BREF.
36. a) Otimização das caldeiras de recuperação mediante o controlo das condições de combustão
36. b) Injeção faseada do licor
Para reduzir as emissões de poeiras e de SO2 das caldeiras de recuperação, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas e limitar as lavagens ácidas nos
MTD 37.
lavadores de gases ao mínimo necessário para garantir o seu funcionamento adequado. Consultar NEA às MTD no BREF.
37. a) Utilização de precipitadores eletrostáticos ou multiciclones com lavadores de gases Venturi multiandares
37. b) Utilização de precipitadores eletrostáticos ou multiciclones com lavadores de gases multiandares a jusante
1.3.3 Consumo de energia e eficiência energética

Para reduzir o consumo de energia térmica (vapor), maximizar o rendimento dos vetores de energia utilizados e reduzir o consumo de eletricidade, constitui MTD utilizar uma
38. a) Utilização de cascas com humidade baixa, por recurso a prensas eficientes ou a secagem
38. b) Utilização de caldeiras de alta eficiência (por exemplo, baixas temperaturas dos gases de combustão)
38. c) Utilização de sistemas de aquecimento secundário eficientes
38. d) Fecho de circuitos de águas, incluindo na instalação de branqueamento
38. e) Utilização de concentrações elevadas de pasta (técnicas de consistência média ou elevada)
Recuperação e utilização das correntes de efluentes com temperatura, baixa e de outras fontes de calor residual, para o aquecimento de edifícios, da água de alimentação das caldeiras
38. f)
e da água a utilizar nos processos
38. g) Utilização adequada do calor secundário dos condensados secundários

38. h) Monitorização e controlo dos processos por recurso a sistemas de controlo avançados
38. i) Otimização da rede integrada de permutadores de calor
38. j) Assegurar a máxima consistência possível da pasta nas fases de crivagem e limpeza
38. k) Otimização dos níveis dos reservatórios
MTD 39. Para aumentar a eficiência da produção de energia elétrica, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
39. a) Elevadas pressões e temperaturas nas caldeiras de recuperação

39. b) Pressão do vapor à saída das turbinas de contrapressão tão baixa quanto tecnicamente possível
39. c) Turbinas de condensação para o aproveitamento do excesso de vapor para a produção de eletricidade
39. d) Turbinas de alta eficiência
39. e) Pré-aquecimento da água de alimentação das caldeiras a uma temperatura próxima da temperatura de ebulição
39. f) Pré-aquecimento do ar de combustão e do combustível introduzidos nas caldeiras
1.4 CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE PASTA MECÂNICA E QUIMICOMECÂNICA
Para reduzir o consumo de água crua, a produção de águas residuais e as cargas de poluentes, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das técnicas indicadas em
MTD 40.
MTD 13, MTD 14, MTD 15 e MTD 16, bem como das técnicas a seguir indicadas. Consultar NEA às MTD no BREF.
40. a) Fluxo em contracorrente das águas dos processos; separação dos circuitos de água
40. b) Branqueamento de elevada consistência
40. c) Fase de lavagem antes da refinação da pasta mecânica de resinosas com pré-tratamento das estilhas
40. d) Substituição de NaOH por Ca(OH) 2 ou Mg(OH)2 no branqueamento com peróxidos
40. e) Recuperação de fibras e de cargas; tratamento da água branca (fabrico de papel)
40. f) Otimização do dimensionamento e da construção dos tanques e tinões (indústria do papel).
MTD 41. A fim de reduzir o consumo de energia térmica e elétrica, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
41. a) Utilização de refinadores eficientes do ponto de vista energético
Recuperação em larga escala do calor secundário dos refinadores de pasta quimicotermomecânica ou quimicomecânica e reutilização do vapor recuperado na secagem do papel ou da
41. b) pasta
41. c) Minimização das perdas de fibras por recurso a sistemas eficientes de refinação dos rejeitados (refinadores secundários)
41. d) Instalação de equipamentos de poupança de energia, incluindo processos de controlo automático em vez de sistemas manuais
41. e) Redução do consumo de água crua por recurso a sistemas de tratamento interno e recirculação da água dos processos
41. f) Redução da utilização direta de vapor através de uma integração cuidadosa dos processos, nomeadamente por recurso à análise Pinch
1.5. CONCLUSÕES MTD PARA O PROCESSAMENTO DE PAPEL PARA RECICLAGEM
1.5.1 Gestão dos materias
Para evitar a contaminação dos solos e das águas subterrâneas, ou reduzir os riscos conexos, e para reduzir a deslocação pelo vento do papel para reciclagem e as emissões
MTD 42. difusas de poeiras dos estaleiros de papel para reciclagem, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
42. a) Revestimento com materiais duros das zonas de armazenagem do papel para reciclagem
Recolha das escorrências contaminadas das zonas de armazenagem de papel para reciclagem, com envio para uma estação de tratamento de águas residuais (as águas pluviais não
42. b) contaminadas, como as escorrências das coberturas, podem ser descarregadas separadamente)
42. c) Confinamento da zona de armazenagem do papel para reciclagem com vedações de proteção contra o vento
Limpeza regular da zona de armazenagem, desimpedimento dos acessos rodoviários e esvaziamento das caixas de esgotos, de modo a reduzir as emissões difusas de poeiras. Desta
42. d) forma, é possível reduzir o arrastamento pelo vento de fragmentos de papel e de fibras, bem como o esmagamento de papel pelo tráfego local, o que pode ocasionar emissões
adicionais de poeiras, especialmente na estação seca.
42. e) Armazenagem dos fardos ou do papel a granel sob coberturas, de modo a proteger o material dos agentes atmosféricos (humidade, processos de degradação microbiológica, etc.)
MTD 43. Para reduzir o consumo de água crua, a produção de águas residuais e as cargas de poluentes, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
43. a) Separação das redes de água
43. b) Fluxo em contracorrente das águas dos processos e recirculação da água
43. c) Reciclagem parcial das águas residuais tratadas, após o tratamento biológico
43. d) Clarificação da água branca

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Para proporcionar um sistema avançado de confinamento dos circuitos de água nas instalações que processam papel para reciclagem e para evitar eventuais efeitos negativos
MTD 44.
decorrentes de uma maior reciclagem das águas dos processos, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
44. a) Monitorização e controlo contínuos da qualidade da água dos processos

44. b) Prevenção e eliminação dos biofilmes por recurso a métodos que minimizem as emissões de biocidas
44. c) Remoção do cálcio da água dos processos por precipitação controlada de carbonato de cálcio
Para prevenir e reduzir a emissão de poluentes das águas residuais para as águas recetoras de toda a instalação, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das
MTD 45. técnicas indicadas em MTD 13, MTD 14, MTD 15, MTD 16, MTD 43 e MTD 44. Consultar NEA às MTD no BREF.
MTD 46. Constitui MTD reduzir o consumo de energia elétrica das instalações de produção de papel de fibras recicladas por recurso a uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
46. a) Alta consistência da desintegração do papel para reciclar, para separação das fibras
Crivagem grosseira e fina eficientes, através da otimização do desenho do rotor, dos crivos e da sua operação, de modo a permitir a utilização de equipamentos de menores dimensões
46. b) com menor consumo específico de energia
Aplicação de conceitos de poupança de energia na preparação da pasta, extraindo as impurezas o mais cedo possível no processo, utilizando componentes mecânicos em menor
46. c) número e otimizados, de modo a restringir o processamento das fibras com utilização intensiva de energia
1.6. CONCLUSÕES MTD PARA A PRODUÇÃO DE PAPEL E PROCESSOS AFINS
1.6.1. Águas residuais e emissões para a água
MTD 47. Para reduzir a produção de águas residuais, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
47. a) a) Otimização do dimensionamento e da construção dos tanques e tinões

47. b) b) Recuperação de fibras e de cargas; tratamento da água branca
47. c) c) Recirculação da água
47. d) d) Otimização dos chuveiros da máquina de papel
MTD 48. Para reduzir o consumo de água crua e as emissões de água das fábricas de papéis especiais, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas.
48. a) a) Melhoria do planeamento do processo de produção de papel

48. b) b) Gestão dos circuitos de água, para adaptação às alterações
48. c) c) Preparação da estação de tratamento de águas residuais para enfrentar alterações
48. d) d) Ajuste do sistema de aparas e das capacidades dos tinões
48. e) e) Minimização da descarga de aditivos químicos (p. ex., agentes antigordura e agentes hidrófobos) que contenham compostos perfluorados ou polifluorados ou da sua formação
48. f) f) Utilizar produtos com baixo teor de AOX (p. ex., em substituição dos agentes de resistência à humidade à base de resinas de epicloridrina)
Para reduzir as emissões de pigmentos de revestimento e aglutinantes que possam perturbar a estação de tratamento biológico das águas residuais, constitui MTD utilizar a
MTD 49. técnica «(a)» que seguidamente se descreve, ou, se tal não for tecnicamente viável, a técnica «(b)».
49. a) Recuperação/reciclagem dos pigmentos de revestimento
49. b) Pré-tratamento dos efluentes que contenham pigmentos de revestimento
MTD 50. Para prevenir e reduzir a emissão de poluentes das águas residuais para as águas recetoras de toda a instalação, constitui MTD utilizar uma combinação adequada das
técnicas indicadas em MTD 13, MTD 14, MTD 15, MTD 47, MTD 48 e MTD 49. (Consultar NEA às MTD no BREF)
Para reduzir as emissões de COV dos dispositivos de revestimento off line ou em linha, constitui MTD escolher as composições de revestimentos que reduzem as emissões de
MTD 51. COV.
1.6.3. Produção de resíduos

A fim de minimizar a quantidade de resíduos sólidos a eliminar, constitui MTD evitar a produção de resíduos e executar as operações de reciclagem por recurso a uma
MTD 52. combinação das técnicas a seguir indicadas (ver MTD geral 12).
52. a) a) Recuperação de fibras e de cargas; tratamento da água branca

52. b) b) Sistema de recirculação das aparas
52. c) c) Recuperação/reciclagem dos pigmentos de revestimento
52. d) d) Reutilização das lamas fibrosas provenientes do tratamento primário das águas residuais
MTD 53. A fim de reduzir o consumo de energia térmica e elétrica, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
53. a) Técnicas de crivagem economizadoras de energia (otimização do desenho de rotor, dos crivos e do funcionamento destes)
53. b) Boas práticas de refinação, com recuperação de calor dos refinadores
53. c) Desidratação otimizada na fase de prensagem do processamento na máquina de papel/prensa de nip largo
53. d) Recuperação do vapor condensado e utilização de sistemas eficientes de recuperação de calor do ar de exaustão
53. e) Redução da utilização direta de vapor através de uma integração cuidadosa dos processos, nomeadamente por recurso à análise Pinch
53. f) Refinadores de alta eficiência
53. g) Otimização do modo de funcionamento de refinadores existentes (p. ex., redução dos requisitos de carga em vazio)
53. h) Conceção otimizada da bombagem, controlo da velocidade das bombas, unidades sem engrenagens
53. i) Tecnologias de refinação de vanguarda
53. j) Aquecimento com vapor da caixa da banda contínua, para melhorar as propriedades de drenagem/capacidade de desidratação
53. k) Sistema de vácuo otimizado (p. ex., utilização de turboventiladores em vez de bombas de anel de água)
53. l) Otimização da geração e manutenção do sistema de distribuição
53. m) Otimização da recuperação de calor, do sistema de ar e do isolamento
53. n) Utilização de motores de alta eficiência (EFF1)
53. o) Pré-aquecimento da água do chuveiro com um permutador de calor
53. p) Utilização do calor residual para secagem das lamas ou o aproveitamento da biomassa desidratada
53. q) Recuperação de calor dos ventiladores axiais (caso sejam utilizados) para o fornecimento de ar à câmara de secagem
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
53. r) Recuperação de calor dos gases de escape da gaiuta Yankee por recurso a uma torre biológica
53. s) Recuperação do calor do ar de exaustão quente por infravermelhos
BREF - Refinação de petróleo e de gás | Data de adoção: 10/2014 | Versão: 06.10.2017

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS PARA A REFINAÇÃO DE PETRÓLEO E DE GÁS
1.1.1 Sistemas de Gestão Ambiental
Para melhorar o desempenho ambiental global das instalações de refinação de petróleo e gás natural, constitui MTD a implementação e a adesão a um sistema de gestão
MTD 1. ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. i) Empenho das chefias, incluindo os quadros superiores;
1. ii) Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
1. iii) Programação e implementação dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. iv) Implementação de procedimentos prestando particular atenção a:
1. iv) i. Estrutura e responsabilidade,
1. iv) ii. Formação, sensibilização e competência,
1. iv) iii. Comunicação,
1. iv) iv. Envolvimento dos trabalhadores,
1. iv) v. Documentação,
1. iv) vi. Controlo eficiente do processo,
1. iv) vii. Programas de manutenção,
1. iv) viii. Preparação e capacidade de resposta a situações de emergência,
1. iv) ix. Salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. v) Verificação do desempenho e tomada de medidas corretivas, com particular a:
1. v) i. Monitorização e medição (ver também o documento de referência sobre os princípios gerais de monitorização);
1. v) ii. Ações corretivas e preventivas;
1. v) iii. Controlo dos registos;
1. v) iv. Auditoria independente (sempre que viável) externa ou interna, para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas programadas e se foi devidamente implementado e mantido
1. vi) Revisão do SGA pelos quadros superiores quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. vii) Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
1. viii) Consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da respetiva vida útil;
1. ix) Aplicação regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.
1.1.2 Eficiência Energética
MTD 2. Com vista à utilização eficiente da energia, constitui MTD o recurso a uma combinação das técnicas que se seguem.
2. i) Técnicas de Conceção
2. i) a) Análise Pinch
2. i) b) Integração de calor
2. i) c) Recuperação de calor e eletricidade
2. ii) Técnicas de controlo processual e de manutenção
2. ii) a) Otimização de processos
2. ii) b) Gestão e redução do consumo de vapor
2. ii) c) Utilização de padrões de referência energéticos
2. iii) Técnicas de produção eficientes em termos energéticos
2. iii) a) Recurso à geração combinada de calor e eletricidade
2. iii) b) Ciclo combinado de gaseificação integrada (IGCC)
1.1.3 Armazenagem e manuseamento de materiais sólidos

Constitui MTD evitar ou, quando tal não for praticável, reduzir as emissões de partículas decorrentes da armazenagem e o manuseamento de materiais pulverulentos,
MTD 3. utilizando uma das seguintes técnicas ou uma combinação das mesmas:
3. i) Armazenar os materiais pulverulentos a granel em silos fechados equipados com sistemas de redução de partículas (por exemplo, filtros de mangas);
3. ii) Armazenar os finos em contentores fechados ou sacos selados;
3. iii) Manter húmidos os materiais que libertem poeiras, estabilizar a superfície com agentes que formem película, ou armazenar em local coberto;
3. iv) Utilizar veículos de limpeza de estradas.
1.1.4 Monitorização das emissões para a atmosfera e principais parâmetros processuais
Constitui MTD monitorizar as emissões para a atmosfera utilizando as técnicas de monitorização com a frequência mínima indicada no BREF e em conformidade com as
Constitui MTD a monitorização dos parâmetros pertinentes dos processos ligados às emissões poluentes nas unidades de craqueamento catalítico e de combustão, por
MTD 5.
recurso a técnicas adequadas e, no mínimo, com a frequência indicada no BREF.
MTD 6. Constitui MTD a monitorização das emissões difusas de COV para a atmosfera provenientes de toda a instalação, utilizando as seguintes técnicas:
6. i) Métodos de sniffing associados a curvas de correlação para os principais equipamentos;

6. ii) Técnicas ótica de imagiologia de gases;
6. iii) Cálculos de emissões crónicas com base em fatores de emissão, validados por medições periódicas (por exemplo, de dois em dois anos).
1.1.5 Operação dos sistemas de tratamento de efluentes gasosos
MTD 7. Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera, constitui MTD garantir uma elevada disponibilidade e operação à capacidade otimizada das unidades de remoção dos
gases ácidos, unidades de recuperação de enxofre e todos os outros sistemas de tratamento de efluentes gasosos.
Para evitar e reduzir as emissões de amoníaco (NH3) para a atmosfera nos processos de redução catalítica seletiva (SCR) ou redução não-catalítica seletiva (SNCR), constitui
MTD 8. MTD manter condições de funcionamento adequadas para os sistemas de tratamento dos gases residuais por SCR ou SNCR, com o objetivo de limitar as emissões de NH3 que
não tenha reagido. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A fim de evitar e reduzir as emissões para a atmosfera decorrentes da utilização de uma unidade de «stripping» de águas ácidas, constitui MTD enviar os efluentes gasosos
MTD 9. ácidos desta unidade para uma unidade SRU ou um sistema equivalente de tratamento de gases.
1.1.6 Monitorização das Emissões para a Água
Constitui MTD monitorizar as emissões para a água utilizando as técnicas de monitorização com a frequência mínima abaixo indicada no quadro 3 em conformidade com as
1.1.7 Emissões para a Água
MTD 11. Para reduzir o consumo de água e o volume de águas contaminadas, constitui MTD utilizar as técnicas que se seguem.
11. i) Integração dos caudais de água

11. ii) Sistema de águas e drenos para segregação das correntes contaminadas

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
11. iii) Segregação das correntes de águas não-contaminadas (por exemplo, águas de refrigeração de passagem única e águas pluviais)
11. iv) Prevenção de derrames e fugas
A fim de reduzir a concentração de poluentes nas descargas de águas residuais para as massas de água recetoras, constitui MTD remover as substâncias poluentes insolúveis
MTD 12. e solúveis, por recurso às técnicas a seguir indicadas
12. i) Remoção de substâncias insolúveis, com recuperação de óleos
12. ii) Remoção de substâncias insolúveis, com recuperação de sólidos em suspensão e óleos dispersos
12. iii) Remoção das substâncias solúveis, incluindo tratamento biológico e clarificação
Quando é também necessária remoção de substâncias orgânicas ou de azoto, constitui MTD utilizar uma fase de tratamento complementar, como descrito no ponto 1.21.2.
1.1.8 Produção e gestão dos resíduos
Para evitar e, quando tal não seja possível, reduzir a produção de resíduos, constitui MTD adotar e aplicar um plano de gestão de resíduos que, por ordem de prioridade,
MTD 14. assegure que os resíduos são preparados para reutilização, reciclagem, recuperação ou eliminação.
MTD 15. Para reduzir a quantidade de lamas a tratar ou eliminar, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
15. i) Pré-tratamento de lamas

15. ii) Reutilização de lamas nas unidades de processamento
MTD 16. Para reduzir a produção de resíduos de catalisadores sólidos usados, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
16. i) Gestão dos catalisadores sólidos usados

16. ii) Remoção de catalisadores de óleos de decantação
1.1.9 Ruído
MTD 17. Para evitar ou reduzir o ruído, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
17. i) Proceder a uma avaliação do ruído ambiental e elaborar um plano de gestão do ruído, adequado ao ambiente local;
17. ii) Confinar os equipamentos/operações ruidosos numa estrutura/unidade separada;
17. iii) Utilizar taludes que atuem como barreira à fonte de ruído;
17. iv) Utilizar muros de proteção contra o ruído.
1.1.10 Conclusões MTD para a gestão integrada da refinaria
MTD 18. A fim de evitar ou reduzir as emissões difusas de COV, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas.
18. I. Técnicas relacionadas com a conceção da instalação

18. II. Técnicas relacionadas com a construção e o comissionamento das instalações
18. III. Técnicas relacionadas com o funcionamento da instalação
Para evitar emissões para a atmosfera de ácido fluorídrico (HF) proveniente de processos de alquilação, constitui MTD utilizar um sistema de depuração com uma solução
MTD 19.
alcalina para tratar correntes de gás incondensáveis, antes da queima em flare.
MTD 20. A fim de reduzir as emissões para a água provenientes dos processos de alquilação com ácido fluorídrico, constitui MTD utilizar uma combinação das técnicas que se seguem.
20. i) Fase de precipitação/neutralização

20. ii) Fase de separação
A fim de reduzir as emissões para a água provenientes dos processos de alquilação com ácido sulfúrico, constitui MTD reduzir a utilização deste por regeneração do ácido já
MTD 21. utilizado e neutralizar as águas residuais geradas pelo processo antes de as enviar para a estação de tratamento de águas residuais.
MTD 22. Para evitar e reduzir as emissões para a atmosfera e para a água de substâncias nocivas provenientes da produção de óleos base, constitui MTD utilizar uma das técnicas a
seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
22. i) Processo fechado com recuperação de solventes
22. ii) Processos de extração múltipla com solventes
22. iii) Processos de extração com substâncias menos nocivas
22. iv) Processos catalíticos baseados na hidrogenação
Para evitar e reduzir as emissões para a atmosfera provenientes dos processos de produção de betumes, constitui MTD tratar os gases de topo por recurso a uma das técnicas
MTD 23. a seguir indicadas.
23. i) Oxidação térmica dos gases de topo a uma temperatura superior a 800 °C
23. ii) Depuração por via húmida dos gases de topo
MTD 24. Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de NOx proveniente de processos de craqueamento catalítico (regenerador), constitui MTD utilizar uma das técnicas a
seguir indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
Técnicas primárias ou específicas do processo, nomeadamente:
24. I. Otimização do processo e utilização de promotores ou aditivos
24. I. i) Otimização dos processos
24. I. ii) Promotores da oxidação de CO com baixo teor de NO X
24. I. iii) Aditivos específicos para a redução dos NOx
Técnicas secundárias ou de fim de linha, nomeadamente:
24. II. Otimização do processo e utilização de promotores ou aditivos
24. II. i) Redução catalítica seletiva (SCR)
24. II. ii) Redução não-catalítica seletiva (SNCR)
24. II. iii) Oxidação a baixa temperatura
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e metais provenientes de processos de craqueamento catalítico (regenerador), constitui MTD utilizar uma das
MTD 25. técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
25. I. Técnicas primárias ou específicas do processo, nomeadamente:
25. I. i) Utilização de um catalisador resistente ao atrito
25. I. ii) Utilização de matérias-primas com baixo teor de enxofre (por exemplo, através de uma seleção ou por hidrotratamento da carga)
25. II. Técnicas secundárias ou de fim de linha, nomeadamente:
25. II. i) Precipitadores eletrostáticos (ESP)
25. II. ii) Separadores de ciclone multiestágio
25. II. iii) Filtros de retorno de terceira fase
25. II. iv) Depuração por via húmida
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de SOx proveniente de processos de craqueamento catalítico (regenerador), constitui MTD utilizar uma das técnicas a
MTD 26. seguir indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
26. I. Técnicas primárias ou específicas do processo, nomeadamente:

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
26. I. i. Utilização de aditivos redutores de SOX no catalisador

26. I. ii) Utilização de matérias-primas com baixo teor de enxofre (por exemplo, através de uma seleção ou por hidrotratamento da carga)
26. II. i) Depuração não-regenerativa
26. II. ii) Depuração regenerativa
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de monóxido de carbono (CO) proveniente de processos de craqueamento catalítico (regenerador), constitui MTD utilizar uma
MTD 27. das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
27. i) Controlo das operações de combustão
27. ii) Catalisadores com promotores de oxidação de monóxido de carbono (CO)
27. iii) Caldeiras de monóxido de carbono (CO)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de dibenzodioxinas/dibenzofuranos policlorados (PCDD/F) provenientes de unidades de reformação catalítica, constitui MTD
MTD 28. utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
28. i) Escolha do promotor do catalisador
28. ii) Tratamento dos gases da regeneração
28. ii) a) Circuito de reciclagem do gás de regeneração com leito de adsorção
28. ii) b) Depuração por via húmida
28. ii) c) Precipitadores eletrostáticos (ESP)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera provenientes de processos de produção de coque, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma
Técnicas primárias ou específicas dos processos, nomeadamente:
29. i) Recolha e reciclagem dos finos de coque
29. ii) Manuseamento e armazenagem de coque em conformidade com a MTD 3
29. iii) Utilização de um sistema fechado de purga
29. iv) Recuperação de gás (incluindo a desgasagem antes da abertura do tambor para a atmosfera) como componente de gás de refinaria (RFG)
MTD 30. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de NO X proveniente de processos de calcinação de coque verde, constitui MTD utilizar a redução não-catalítica seletiva (SNCR).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de SO X proveniente de processos de calcinação de coque verde, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou
MTD 31.
uma combinação das mesmas.
31. i) Depuração não-regenerativa
31. ii) Depuração regenerativa
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de partículas provenientes de processos de calcinação de coque verde, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 32. indicadas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
32. i) Precipitadores eletrostáticos (ESP)
32. ii) Separadores de ciclone multiestágio
Para reduzir o consumo de água e as emissões para a atmosfera provenientes de processos de dessalinização, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou
MTD 33.
uma combinação das mesmas.
33. i) Reciclagem da água e otimização do processo de dessalinização
33. ii) Dessalinizadores multiestágio
33. iii) Estágio de separação complementar
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de NOx proveniente das unidades de combustão, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma
MTD 34.
combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
34. I. Técnicas primárias ou específicas dos processos, nomeadamente:
34. I. i) Seleção ou tratamento dos combustíveis
34. I. i) a) Utilização de gás em vez de combustíveis líquidos
34. I. i) b) Utilização de fuelóleo de refinaria (RFO) com baixo teor de azoto, por exemplo, por seleção ou hidrotratamento do RFO
34. I. ii) Modificações da combustão
34. I. ii) a) Combustão por etapas:
34. I. ii) a) 1. Distribuição do ar
34. I. ii) a) 2. Distribuição do combustível
34. I. ii) b) Otimização da combustão
34. I. ii) Recirculação dos gases de combustão
34. I. ii) d) Injeção de diluentes
34. I. ii) e) Utilização de queimadores com baixas emissões de NO X
34. II. i) Redução catalítica seletiva (SCR)
34. II. ii) Redução não-catalítica seletiva (SNCR)
34. II. iii) Oxidação a baixa temperatura
34. II. iv) Técnica combinada SNOX
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de partículas e metais provenientes das unidades de combustão, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 35. indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
35. I. Técnicas primárias ou específicas dos processos, nomeadamente:
35. I. i) Seleção ou tratamento dos combustíveis
35. I. i) a) Utilização de gás em vez de combustíveis líquidos
35. I. i) b) Utilização de fuelóleo de refinaria (RFO) com baixo teor de enxofre, por exemplo, por seleção ou hidrotratamento do RFO
35. I. ii) Modificações da combustão
35. I. ii) a) Otimização da combustão
35. I. ii) b) Atomização do combustível líquido
35. II. i) Precipitadores eletrostáticos (ESP)
35. II. ii) Filtros gás-sólido (Third stage blowback filter)
35. II. iii) Depuração por via húmida (Wet scrubbing)
35. II. iv) Lavadores centrífugos
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de SOx proveniente das unidades de combustão, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma
MTD 36. combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
36. I. Técnicas primárias ou inerentes aos processos, baseadas na seleção ou no tratamento dos combustíveis, nomeadamente:
36. I. i) Utilização de gás em vez de combustíveis líquidos
36. I. ii) Tratamento do gás de refinaria (RFG)
36. I. iii) Utilização de fuelóleo de refinaria (RFO) com baixo teor de enxofre, por exemplo, por seleção ou hidrotratamento do RFO
36. II. Técnicas secundárias ou de fim de linha

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
36. II. i) Depuração não-regenerativa

36. II. ii) Depuração regenerativa
36. II. iii) Técnica combinada SNOX
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de monóxido de carbono (CO) proveniente das unidades de combustão, constitui MTD utilizar um controlo de operação da
MTD 37. combustão. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera provenientes dos processos de eterificação, constitui MTD assegurar o tratamento adequado dos efluentes gasosos, enviando-
MTD 38. os para o sistema de combustíveis gasosos da refinaria.
A fim de evitar perturbações da unidade de biotratamento, constitui MTD utilizar um reservatório de armazenagem e efetuar uma gestão adequada do plano de produção da
MTD 39. unidade, com vista a limitar os componentes tóxicos dissolvidos (por exemplo, metanol, ácido fórmico, éteres) no fluxo de águas residuais, antes do tratamento final.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de compostos clorados, constitui MTD otimizar a utilização dos compostos orgânicos clorados destinados a manter a atividade
MTD 40. dos catalisadores, caso seja utilizado um processo desse tipo, ou utilizar sistemas catalíticos não clorados.
MTD 41. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de dióxido de enxofre proveniente das instalações de gás natural, constitui MTD aplicar a MTD 54.
MTD 42. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de óxidos de azoto (NO X), provenientes das instalações de gás natural, constitui MTD aplicar a MTD 34.
MTD 43. A fim de prevenir as emissões de mercúrio presente no gás natural bruto, constitui MTD removê-lo e recuperar as lamas com mercúrio, para eliminação.
A fim de prevenir ou reduzir a produção de fluxos de águas residuais a partir de processos de destilação, constitui MTD utilizar bombas de vácuo de anel líquido ou
MTD 44. condensadores de superfície.
MTD 45. A fim de prevenir ou reduzir a poluição das águas dos processos de destilação, constitui MTD enviar as águas ácidas para a unidade de «stripping».
A fim de evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera provenientes das unidades de destilação, constitui MTD assegurar o tratamento adequado dos gases do processo,
MTD 46.
nomeadamente os gases incondensáveis, por remoção do gás ácido, antes da utilização a jusante.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera provenientes de processos de tratamento de produtos, constitui MTD garantir a eliminação adequada dos efluentes gasosos,
MTD 47. especialmente o gás de purga proveniente das unidades de adoçamento, enviando-os para eliminação (por exemplo, por incineração).
A fim de reduzir a produção de resíduos e de águas residuais provenientes de processos de tratamento de produtos que utilizem soda cáustica, constitui MTD utilizar as
MTD 48.
soluções cáusticas em cascata e uma gestão global das sodas exaustas, incluindo a reciclagem após tratamento adequado (por exemplo, por «stripping»).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de COV provenientes da armazenagem de hidrocarbonetos líquidos voláteis, constitui MTD utilizar reservatórios de teto
MTD 49. flutuante munidos de selagem de alta eficiência ou reservatórios de teto fixo ligados a sistemas de recuperação de vapores.
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de COV provenientes da armazenagem de hidrocarbonetos líquidos voláteis, constitui MTD utilizar uma das técnicas a seguir
50. i) Limpeza manual dos reservatórios de petróleo bruto

50. ii) Utilização de um sistema em circuito fechado
A fim de reduzir as emissões para os solos e as águas subterrâneas provenientes da armazenagem de hidrocarbonetos líquidos voláteis, constitui MTD utilizar uma das
MTD 51. técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
51. i) Programa de manutenção que inclua a monitorização, a prevenção e o controlo da corrosão
51. ii) Reservatórios de fundo duplo
51. iii) Revestimentos impermeáveis de membrana
51. iv) Contenção suficiente do parque de armazenagem
Para evitar ou reduzir as emissões para a atmosfera de COV provenientes de operações de carga e descarga de hidrocarbonetos líquidos voláteis, constitui MTD utilizar uma
MTD 52. das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas, para atingir uma taxa de recuperação mínima de 95 %. (Consultar VEA às MTD no BREF)
Recuperação de vapores por:

52. i) Condensação
52. ii) Absorção
52. iii) Adsorção
52. iv) Separação por membrana
52. v) Sistemas híbridos
A fim de reduzir as emissões para a água provenientes da viscorredução e de outros processos térmicos, constitui MTD assegurar o tratamento adequado das águas residuais
MTD 53. através da aplicação das técnicas MTD 11.
MTD 54. A fim de reduzir as emissões para a atmosfera de enxofre proveniente de gases que contenham sulfureto de hidrogénio (H2S), constitui MTD utilizar todas as técnicas a seguir
indicadas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
54. i) Remoção dos gases ácidos, por exemplo, por tratamento com amina
54. ii) Unidade de recuperação de enxofre (SRU), por exemplo, pelo processo de Claus
54. iii) Unidade de tratamento de gases residuais (TGTU)
MTD 55. A fim de evitar as emissões para a atmosfera provenientes da queima em flare, constitui MTD utilizar esta técnica apenas por motivos de segurança ou em condições
operacionais que não sejam de rotina (por exemplo, arranque e paragem).
A fim de reduzir as emissões para a atmosfera dos processos de queima em flare, nos casos em que não for possível evitar o recurso a esta, constitui MTD utilizar as técnicas
MTD 56. que se seguem.
56. i) Conceção adequada da instalação
56. ii) Gestão das instalações
56. iii) Conceção correta dos dispositivos de queima em flare
56. iv) Monitorização e apresentação de relatórios
Com vista a obter uma redução global das emissões para a atmosfera de NOX proveniente de unidades de combustão e de craqueamento catalítico em leito fluidizado (FCC),
MTD 57.
constitui MTD utilizar uma técnica de gestão integrada das emissões em alternativa à aplicação da MTD 24 e da MTD 34.
BREF - Matadouros e às indústrias de subprodutos animais | Data de adoção: 05/2005 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1 MTD GERAIS PARA MATADOUROS E INSTALAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO E VALORIZAÇÃO DE SUBPRODUTOS
5.1.1 Processos gerais e operações
1. Para todos os Matadouros e Instalações de tratamento e valorização de subprodutos, MTD é usar todas as seguintes técnicas:
1. a) Usar um sistema de gestão ambiental;

1. b) Prestar formação aos trabalhadores;
1. c) Possuir um plano de manutenção;
1. d) Ter medidores de caudal de água de abastecimento dedicados;
1. e) Segregação das águas de processo das outras águas residuais;
1. f) Remoção ou reparação de todas as torneiras, canos, mangueiras e fontes de água com fugas;
1. g) Uso de drenos com grelhas que previnam a entrada de sólidos nos circuitos das águas residuais;
Limpeza a seco das instalações e transporte seco dos subprodutos, seguida de limpeza a alta-pressão usando controladores de pressão de pistola e, onde for necessário, usando água quente a
1. h)
temperatura controlada;
1. i) Aplicação de protecções contra trasbordamento de produtos armazenados em tanques;
1. j) Disponibilizar e usar bacias em tanques de armazenamento a granel;
1. k) Implementação de um sistema de gestão de energia;
1. l) Implementação de um sistema de gestão de frio;
1. m) Controlo automático dos tempos de funcionamento da central de frio;
1. n) Possuir e usar controlo automático de fecho e abertura de portas de divisões refrigeradas;
1. o) Recuperação de calor da central de frio;
1. p) Uso de vapor termostaticamente controlado e válvulas de mistura de águas;
1. q) Racionalizar e isolar termicamente as canalizações de água e vapor;
1. r) Isolar as instalações de água e vapor;
1. s) Implementação de sistemas de gestão e controlo automático da luminosidade;
1. t) Armazenamento de subprodutos de origem animal por períodos de tempo reduzido e se possível refrigerados;
1. u) Auditar os odores produzidos pela instalação;
1. v) Desenho e construção de veículos, equipamentos e instalações de modo a assegurar a sua fácil limpeza;
1. w) Limpeza regular das área de armazenamento de materiais;
1. x) Implementação de um sistema de gestão do ruído;
1. y) Redução das emissões de ruído, por exemplo, ventilações e centrais de frio;
1. z) Substituição do uso de fuel óleo por gás natural, sempre que este esteja disponível;
1. aa) Cobertura dos recepientes de transporte de subprodutos durante os processos de transporte, carga e descarga e armazenamento dos mesmos;
Sempre que não foi possível o tratamento do sangue antes da sua decomposição começar a originar problemas de odores e/ou de qualidade, o mesmo deverá ser refrigerado o mais rapidamente
1. ab)
e pelo menor período de tempo possível, de forma a minimizar a sua decomposição;
1. ac) Exportar o calor e/ou energia eléctrica produzida e que não possa ser utilizada na própria instalação;
5.1.1.1 Gestão Ambiental
2. Implementar e aderir a uma Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore, consoante as circunstâncias individuais, as seguintes características:
Definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o empenhamento da gestão de topo é considerado como uma condição necessária para a implementação efectiva de
2. a)
um SGA);
2. c) Implementação dos procedimentos prestando especial atenção a:
2. c) i. estrutura e responsabilidade;
2. c) ii. formação, consciencialização e competências;
2. c) iii. envolvimento dos trabalhadores;
2. c) iv. documentação;
2. c) v. controlo eficiente do processo;
2. c) vi. programa de manutenção;
2. c) vii. preparação para casos de emergência e planeamento de respostas;
2. c) viii. cumprimento da legislação ambiental;
2. d) Verificação do cumprimento e tomada de medidas correctivas, prestando particular atenção a:
2. d) i. monitorização e medição;
2. d) ii. acções de prevenção e correcção;
2. d) iii. registos de manutenção;
2. d) iv. sempre que praticável, auditorias internas independentes de forma a determinar se o SGA se comporta conforme o definido e se está a ser correctamente implementado e gerido;
2. f) Especificamente para matadouros e instalações de subprodutos é especialmente importante a consideração no SGA dos seguintes aspectos:
2. f) i. Consideração dos efeitos ambientais, desde a fase de concepção da fábrica, dos eventuais efeitos do seu desmantelamento;
2. f) ii. Considerar o uso de tecnologias limpas;
Sempre que praticável, efectuar “benchmarking” sectorial numa base regular, incluindo eficiência energética e medidas de conservação da energia, escolha dos materiais de input, emissões para
2. f) iii.
o ar, descargas para a água e consumos de água e resíduos produzidos.
5.1.2 Integração de actividades no mesmo local
3. Para Matadouros e/ou Instalações de tratamento e valorização de subprodutos animais , que operem na mesma instalação, é MTD usar-se as técnicas seguintes:
3. a) Reutilização do calor/energia produzida numa actividade em outras actividades;

3. b) Partilha de equipamentos de fim de linha, quando necessários, e.g. ETAR's
4. Para instalações integradas de farinação e incineração, é MTD usar as técnicas seguintes:
4. a) Queimar os gases incondensáveis produzidos durante a farinação no incinerador da instalação .
5.1.3 Colaboração com actividades a montante e a jusante da instalação
MTD é prosseguir na colaboração com os parceiros a jusante e a montante da instalação de modo a criar uma cadeia de responsabilidade, para minimizar a poluição e proteger o
5.
ambiente no seu todo;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.4 Limpeza da instalação e de equipamentos
6. Para a limpeza de matadouros e instalações de transformação e valorização de subprodutos, é MTD usar as técnicas seguintes:
6. a) Gerir e minimizar as quantidades de água e detergente consumidas;

6. b) Seleccionar os detergentes que minimizam o impacto no ambiente sem comprometer a eficácia da lavagem;
6. c) Evitar, sempre que possível, o uso de agentes de limpeza e desinfecção contendo cloro ativo, e
6. d) Sempre que o equipamento o permita operar um sistema CIP.
5.1.5 Tratamento de águas residuais
Para o tratamento das águas residuais de matadouros e instalações de transformação e valorização de subprodutos animais, é MTD usar as técnicas seguintes: (Consultar VEA às
7.
MTD no BREF)
7. a) Prevenção da existência de zonas de estagnação de águas residuais;

7. b) Aplicação de uma remoção de sólidos inicial na própria instalação pelo uso de grelhas nos drenos;
7. c) Remoção de gordura das águas residuais pelo uso de um separador de gorduras;
7. d) O uso de uma instalação de flotação, eventualmente com o uso combinado de floculantes, para remoção de outros sólidos;
7. e) O uso de um tanque de equalização das águas residuais;
7. f) Providenciar excesso de armazenamento de águas residuais para além do volume gerado pela operação rotineira da instalação;
Prevenir a infliltração de líquidos e a emissão de gases odoríferos dos tanques de tratamento, através da estanquicidade das suas paredes laterais e bases, uso de cobertura dos mesmos ou o
7. g)
seu eficaz arejamento;
7. h) Sujeitar o efluente a um processo de tratamento biológico;

7. i) Remoção de azoto e fósforo;
Remoção das lamas produzidas e sua sujeição a outros processamentos de transformação e valorização de subprodutos animais. Os destinos adequados e as suas condições de aplicação são
7. j)
regulamentadas no regulamento 1774/2002/EC;
7. k) Uso de metano produzido durante processos de tratamento anaeróbios para a produção de calor e/ou energia electrica;
7. l) Sujeitar o efluente resultante a tratamento terciário;
Sujeitar o efluente emitido a análises da sua composição e manutenção destes registos. Nota: os níveis apresentados na tabela 5.1 do BREF são geralmente os considerados como apropriados
7. m)
para a proteção do ambiente e são indicativos dos níveis de emissão que podem ser alcançados pelo uso das técnicas (MTDs) atrás descritas.
5.2 MTD ADICIONAIS PAR MATADOUROS
8. Para além das MTD’s gerais definidas na secção 5.1, para todos os matadouros é MTD usar todas as técnicas seguintes:
8. a) Raspagem a seco das viaturas (com rolo/vassoura) previamente à limpeza com água a alta-pressão;
8. b) Evitar a lavagem das carcaças e quando tal não for possível, minimizá-la, conjugando-a com técnicas de abate limpas;
Recolha contínua e a seco dos subprodutos ao longo da linha de abate, segregando-os por tipo de categoria, em conjungação com uma sangria e recolha do sangue otimizadas e segregando as
8. c)
zonas de armazenagem e manuseamento de subprodutos;
8. d) Na sala de sangria, operar um dreno duplo;

8. e) Recolha a seco dos resíduos existentes nos pavimentos;
8. f) Remoção de todas as torneiras desnecessárias da linha de processo;
8. g) Isolar e cobrir os esterelizadores de facas, em conjugação com o uso de esterelizadores usando vapor de baixa pressão;
8. h) Operar os pontos de lavagens de mãos e aventais com as torneiras fechadas, por defeito (não ter água permanentemente a correr);
8. i) Gerir e monitorizar o uso de ar comprimido;
8. j) Gerir e monitorizar o uso de ventilação;
8. k) Uso de ventiladores centrífugos inclinados para trás em sistemas de ventilação e refrigeração;
8. l) Gerir e monitorizar o uso de água quente e;
8. m) Aparar/cortar todas as pelas que não são de imediato destinadas a curtimenta, logo após a esfola do animal, excepto quando não exista mercado para o uso/valorização das aparas;
5.2.1 MTD's adicionais para Matadouros de grandes animais
9. Para além das MTD’s gerais referidas nas secções 5.1 e 5.2, em todos os matadouros de grandes animais é MTD usar todas as técnicas seguintes:
9. a) Não alimentar os animais nas 12 horas prévias ao abate, em combinação com a redução da estadia dos animais nas instalações do matadouro de forma a minimizar os estrumes produzidos;
9. b) Usar bebedouros "supply on-demand";
9. c) Dar chuveiro a suínos através de aspersores de baixo consumo e com controlo de tempo;
9. d) Limpeza a seco (vassoura/rolo) do chão dos estábulos, apenas efectuando limpeza com água periodicamente;
9. e) Usar uma esponja absorvente na limpeza inicial das calhas de recolha do sangue;
9. f) Escaldar os suínos com vapor (escaldão vertical);
9. g) Nos matadouros já existentes e em que não seja economicamente viável a adopção do escaldão por vapor, os tanques da escalda deverão ser isolados e cobertos e o nível de água controlado;
9. h) Reutilização da água fria dentro das máquinas de remoção das cerdas, e substituição dos canos de distribuição de água por aspersores de "jacto plano" (flat jet nozzle);
9. i) Reutilização da água de arrefecimento da escalda de suínos;
9. j) Recuperação do calor dos gases de exaustão da escalda, para pré-aquecimento de água;
9. k) Lavar (chuveiro) os suínos com água, através de aspersores de jacto plano, após a escalda;
9. l) Substituir os tubos de irrigação por jactos planos para acabamento (rind treatment) em matadouros de suínos;
9. m) Esterilizar serras de abertura de peitos em cabine com aspersores de água quente controlados automaticamente;
9. n) Regular e minimizar a água utilizada para o transporte dos intestinos;
9. o) Usar uma das seguintes técnicas para refrigeração das carcaças de suínos: "water-spray/mist-cooling" ou tunel "blast-chilling/shock-cooling" ;
9. p) Não lavar as carcaças de suínos antes do seu arrefecimento num tunel de arrefecimento;
9. q) Esvaziamento a seco dos estômagos;
9. r) Recolha a seco dos conteúdos intestinais (intestino delgado), independentemente do seu uso posterior como "tripa";
9. s) Regular e minimizar o consumo de água nas lavagens dos intestinos (grosso e delgado);
9. t) Regular e minimizar o consumo de água nas lavagens das línguas e corações;
9. u) Usar um sistema mecânico de remoção de gordura da água;
De acordo com o documento Reference Document on Best Available Techniques for the Tanning of Hides and Skins [273, EC, 2001] MTD é o processamento das peles frescas tanto quanto
9. v)
possível;
Quando for impossível processar as peles no prazo de 8 - 12 horas, sendo que o intervalo a aplicar varia de acordo com as condições locais, estas devem ser imediatamente guardadas em salas
9. w)
a temperatura entre 10 e 15 ºC;
Quando for impossível processar as peles no prazo de 8 - 12 horas e 5 a 8 dias, sendo que o intervalo a aplicar varia de acordo com as condições locais, estas devem ser imediatamente
9. x)
guardadas em salas a temperatura a 2 ºC;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Efectuar sempre a salga imediata das peles no caso em que tenham de ser armazenadas por mais que 8 dias, e.g. Se tiverem de ser transportadas de barco, em conjugação com a recolha a
9. y)
seco dos resíduos da salga;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.2 MTD's adicionais para Matadouros de aves
10. Para além das MTD’s gerais referidas nas secções 5.1 e 5.2, para todos os matadouros de aves é MTD usar todas as técnicas seguintes:
10. a) Usar equipamentos de recolha e tratamento de poeiras nos locais de recepção, descarga e suspensão das aves;
Fazer a insensibilização das aves nos módulos de transporte, através do uso de gases inertes, em instalações novas, e sempre que o equipamento de insensibilização e frota de transporte de
10. b)
aves tiver que ser renovada;
10. c) Redução do consumo de água através da remoção dos equipamentos de lavagem de carcaças da linha, excepto depois da depena e da evisceração;
10. d) Proceder ao escaldão das aves por vapor;
10. e) Isolar os tanques de escalda nas instalações onde não seja economicamente viável a mudança para escalda através de vapor;
10. f) Usar aspersores em vez de torneiras para a lavagem das carcaças durante a depena;
10. g) Usar água reciclada, por exemplo do tanque da escalda, para o transporte das penas;
10. h) Usar de chuveiros de topo eficientes nas lavagens das aves, durante a evisceração;
10. i) Refrigerar as carcaças por imersão ou "spin chilling" e controlar, regular e minimizar o consumo de água.
5.3 MTD ADICIONAIS PARA INSTALAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO E VALORIZAÇÃO DE SUBPRODUTOS
11. Para além das MTD da secção 5.1, para todas as instalações de transformação e valorização de subprodutos é MTD usar todas as técnicas seguintes:
11. a) A recolha dos subprodutos animais ao longo da linha de tratamento deve ser contínua, seca e segregada;
11. b) Uso de recipientes selados para o armazenamento, manuseamento e descarregamento de subprodutos de origem animal;
Onde não seja possível o tratamento de subprodutos de origem animal antes do início decomposição causar eventuais problemas de odores e de qualidade, estes deverão ser refrigerados o mais
11. c)
rapidamente e pelo período mais curto possível;
Desde que as substâncias mal odoriferas sejam inerentemente usadas ou produzidos durante o tratamento dos subprodutos, os gases de grande volume/baixa intensidade deverão ser passados
11. d)
por um bio-filtro.
5.3.1 MTD's adicionais para processo de fusão de gordura (para este processo não foi identificada nenhuma MTD adicional para além das referidas nas secções 5.1 e 5.3)
5.3.2 MTD's adicionais para processo de farinação de subprodutos animais:
12. Além das MTD gerais definidas nas secções 5.1 e 5.3, para as instalações de farinação é MTD usar todas as técnicas seguintes
12. a) O fecho total e completo da linha de cozedura;

12. b) A redução do tamanho das carcaças ou das partes de animais prévia ao processo de farinação;
12. c) A remoção da água do sangue, prévia à cozedura, por coagulação com vapor;
12. d) Para instalações que laborem menos de 50.000 t/ano usar evaporadores de um único passo (single effect evaporator) para a remoção da água de misturas líquidas; e
12. e) Para instalações que laborem mais que 50.000 t/ano usar evaporadores muliplos (multiple effect evaporator) ara a remoção da água de misturas líquidas;
12. f) Quando tenha sido impossível a utilização de matárias-primas frescas e por conseguinte minimizar o potencial de emissão de substancias mal odoríferas, é MTD usar uma das técnicas seguintes
12. g) Queimar os gases incondensáveis numa caldeira existente e passar o volume de gases de grande volume/baixa intensidade odorífera por um biofiltro;
12. h) A queima de todos os gases de vapor num termo-destructor e passar o volume de gases de grande volume/baixa intensidade odorífera por um biofiltro.
5.3.3 MTD’s adicionais para instalações de produção de farinha de peixe e óleo de peixe
13. Além das MTD gerais definidas nas secções 5.1 e 5.3, para as instalações de produção de farinha de peixe e óleo de peixe é MTD usar todas as técnicas seguintes
13. a) Uso de materiais frescos (conteúdo total em azoto volátil reduzido);

13. b) Usar o calor do vapor evapurado durante a secagem das farinhas de peixe num evaporador do tipo “falling film” de modo a concetrar a água cola;
13. c) Incineração dos gases mal odoríferos, com recuperação de calor, e
13. d) Lavagem do ar usando liquido condensado em vez da utilização de água do mar limpa;
5.3.3 MTD's adicionais para processamento de sangue
14. Além das MTD gerais definidas nas secções 5.1 e 5.3, para as instalações de processamento de sangue é MTD usar uma das técnicas seguintes:
14. a) Concentração do plasma, prévia à secagem por pulverização, usando osmose inversa;
14. b) Concentração do plasma, prévia à secagem por pulverização, usando evaporação por vácuo;
14. c) Remoção da água do sangue, prévia à secagem por pulverização, por coagulação por vapor.
5.3.5 MTD's adicionais para processamento de osso (para este processo não foi identificada nenhuma MTD adicional para além das referidas nas secções 5.1 e 5.3)
5.3.6 MTD's adicionais para fabricantes de gelatina
15. Além das MTD gerais definidas nas secções 5.1 e 5.3, para todas as instalações de fabricação de gelatina é MTD usar as técnicas seguintes:
15. a) Proceder ao isolamento dos equipamentos de remoção da gordura óssea.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.3.7 MTD's adicionais para a incineração de subprodutos animais
As MTD's listadas respeitantes a incineração, aplicam-se a instalações que se dedicam exclusivamente à incineração de subprodutos animais. MTD's no âmbito de incinerações de
16. qualquer tipo de resíduos são referidas no documento Reference document on Best Available Techniques in waste incineration [329, EC, 2003]. Além das MTD’s gerais definidas nas
secções 5.1 e 5.3, para todas as instalações de incineração de subprodutos animais é MTD usar todas as técnicas seguintes (Consultar VEA às MTD no BREF):
16. a) Os edificios de recepção, manuseamento e processamento dos subprodutos animais deverão ser totalmente fechados;
16. b) Limpar e desinfectar todo os equipamentos e veículos de entrega, depois de cada utilização/entrega ;
16. c) Carregar as carcaças (e não arrastar);
16. d) Reduzir o tamanho das carcaças ou pedaços de carcaças de animais, antes de proceder à incineração;
16. e) Restringir a matéria-prima para o valor exacto de matéria-prima utilizado durante os ensaios;
16. f) Acordar o conteúdo gordura:humidade:cinza das fariinhas animais com o fornecedor das farinhas de subprodutos animais;
16. g) Evitar a receção de material para incineração em embalagens de PVC;
16. h) Alimentação,por sem fim ou por bomba, das partes de carcaças ou farinha animal no incinerador;
16. i) Incinerar a água decorrente do processo de incineração, se não existir nenhuma ETAR na instalação;
16. j) Selar/isolar as zonas de armazenamento, manuseamento e carga de subprodutos animais aos incineradores;
16. k) Canalizar o ar interior da instalação e da câmara/equipamento de pré-combustão para a câmara de combustão;
16. l) Os mecanismos automáticos de carga do incinerador deverão ser controlados por mecanismos automáticos de alarme e control medindo as temperaturas de combustão da câmara;
16. m) O incinerador deverá ser operado de forma contínua ;
16. n) Operar um queimador das cinzas da câmara de combustão, quando uma combustão adequada não pode ser conseguida, por exemplo imediatamente a jusante em fornos rotativos;
16. o) Operar a descarga das cinzas de forma contínua e automática;
Operar um regime de monitorização para as emissões, incluindo um protocolo para monitorizar a queima, incluindo riscos biológicos derivados do prião TSE (transmissible spongiform
16. p)
encephalopathie), nas cinzas;
16. q) Alcançar níveis de emissão tão baixos quanto o razoável do ponto de vista prático, abaixo dos valores referidos na Tabela 5.2 do BREF.
16. r) Desinfeção regular das instalações e dos equipamentos;
16. s) Operar técnicas de retenção de odores quando o incinerador não estiver a funcionar e a prevenção de odores não é praticável e
16. t) Usar um filtro de carvão para tratamento de odores quando o incinerador não estiver a funcionar e a prevenção de odores não é praticável.
Para além das MTD’s gerais definidas nas secções 5.1, 5.3 e capítulo anterior, para todas as instalações de incineração de subprodutos animais é MTD usar uma das técnicas
17.
seguintes:
Incinerar carcaças de animais, partes de carcaças de animais ou farinhas de origem animal em incineradores de leito fluidizado do tipo "bubbling fluidised bed", com equipamento de tratamento de
17. a)
gases de exaustão adequado ou
Incinerar carcaças de animais, partes de carcaças de animais ou farinhas de origem animal em incineradores de leito fluidizado do tipo "circulating fluidised bed", com equipamento de tratamento
17. b)
de gases de exaustão adequado ou
Incinerar carcaças de animais, partes de carcaças de animais ou farinhas de origem animal em incineradores de forno rotativo (rotary kiln), com equipamento de tratamento de gases de exaustão
17. c)
adequado.
5.3.8 MTD's adicionais para a produção de Biogas:
18. Para além das MTD’s gerais definidas nas secções 5.1 e 5.3, para a produção de Biogás é MTD usar as técnicas seguintes:
18. a) Reutilização do calor durante a produção de Biogás.
5.3.9 MTD's adicionais para a compostagem de subprodutos animais:
19. Para além das MTD’s gerais redefinidas nas secções 5.1 e 5.3, para a compostagem dos subprodutos animais é MTD usar as técnicas seguintes:
19. a) Providenciar capacidade de drenagem suficiente para a pilha localizada sobre um superficie rigida construída com cimento.
BREF - FORJAS E FUNDIÇÕES (SF) | Data de adoção: 05/2005 | Versão: 06.04.2018

n.º atribuído de
ou documento Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? alternativa implementada VEA/VCA Condições da gama de VEA/VCA (mês.ano)
Conclusões MTD
5.1 MTD genéricas (para a indústria de fundição)
Gestão de fluxos de materiais (minimização de consumo de matérias-primas e maximização da recuperação de materiais reduzindo ao máximo a quantidade de
resíduos produzidos)
Aplicação de métodos de armazenamento e manuseamento de sólidos, líquidos e gases, conforme discutido no BREF EFS “Emissions from storage” (relativo às
1 emissões da armazenagem).
2 Efectuar o armazenamento separado de vários materiais (ver Secção 4.1.2) de modo a prevenir a sua deterioração e a ocorrência de acidentes (ver Secção 4.1.3).
Proceder ao armazenamento dos desperdícios de modo a conservarem um grau de qualidade que permita a sua reutilização no processo, bem como evitar a
contaminação ambiental como descrito na Secção 4.1.2. Em particular, é considerado MTD a impermeabilização das áreas de armazenamento de refugo que
3 devem adicionalmente ser munidas de rede de drenagem e sistemas de tratamento de efluentes. A existência de cobertura (telhados) pode substituir a
necessidade de impermeabilização - armazenagem de sucata numa superfície impermeabilizada, com sistema de drenagem e recolha.
4 Reciclagem interna de sucata metálica (gitos), sob as condições descritas nas Secções 4.1.4, 4.1.5 e 4.1.6.
5 Armazenamento separativo dos diversos resíduos, de forma a permitir reutilização, reciclagem e eliminação
6 Utilização de recipientes reutilizáveis ou recicláveis (ver Secção 4.1.7).
Recurso a modelos de simulação e procedimentos de gestão apropriados à optimização da redução de desperdícios (optimização da recuperação de metal no
7 processo industrial) - optimização do rendimento em metal (ver Secção 4.4.1) e otimização de fluxos de materiais.
8 Aplicação de boas práticas para a transferência de metal em fusão, nomeadamente no que diz respeito à colher de vazamento ou panelas de fundição
Acabamentos: corte de gitos, grenalhagem e rebarbagem
No respeitante ao corte por abrasão, à granalhagem e à rebarbagem, é MTD a recolha e o tratamento dos gases de exaustão por via húmida ou seca - VEA para
9 Partículas - 5 - 20 mg/Nm3. As técnicas para recolha e tratamento de gases de exaustão são descritas nas secções 4.5.10.1 e 4.5.10.2.
Tratamento Térmico
10 A utilização de combustíveis limpos (i.e., gás natural ou combustíveis com baixo teor em enxofre) em fornos de tratamento térmico ( ver Secção 4.5.11.1).
11 A operação automática dos fornos e o controlo dos sistemas de queima e aquecimento (ver Secção 4.5.11.1).
12 A captura e exaustão dos gases provenientes dos fornos de tratamento térmico.
Redução das emissões de ruído.
13 Adopção de um plano de redução do ruído, com medidas de carácter geral e específico de actuação na fonte.
14 A utilização de sistemas de encapsulamento das operações unitárias altamente ruidosas, tais como o abate/desmoldação.
15 A utilização de medidas adicionais, como descrito na Secção 4.10, em função das condições locais.
Águas residuais
16 Assegurar a separação de efluentes de natureza diferente em termos de composição e carga poluente.
Utilização de sistema de drenagem de águas de escorrência superficial associado a sistemas de tratamento para remoção de óleos, previamente à descarga em
17 águas superficiais, como descrito na Secção 4.6.4.
18 Maximização da reciclagem de água no processo industrial, bem como do uso de águas residuais tratadas (ver Secção 4.6.1).
Tratamento das águas residuais das operações de decapagem ou outras operações com efluentes líquidos, recorrendo aos métodos apresentados nas secções
19 4.6.2 e 4.6.3 (interceptores de óleo, filtração ou sedimentação).
Redução das emissões difusas

É MTD a minimização de emissões fugitivas decorrentes de diversas fontes não confinadas do processo, utilizando uma combinação das medidas apresentadas de
seguida:
[As emissões envolvem principalmente perdas associadas a operações de transferência e armazenamento, bem como a derrames, e são discutidas na Secção 4.5.1.1; técnicas adicionais de
armazenamento são detalhadas no BREF “Emissions from storage” (emissões resultantes do armazenamento)]
Evitar o armazenamento em pilhas no exterior ou a descoberto, quando tal não for possível, recorrer a técnicas de contenção de pilhas materiais, através, por
20 exemplo, da adição de adição de aglomerantes, sprays ou através da construção de protecções contra o vento.
21 Limpeza sob vácuo das secções de moldação e vazamento em fundições de moldação em areia, de acordo com o descrito na Secção 4.5.1.1.
22 Manter estradas e rodas limpas
23 Manter as portas exteriores fechadas
24 Realização de limpezas periódicas
25 Gestão e controlo de possíveis emissões difusas para a água.
É MTD a minimização de emissões fugitivas (que podem decorrer do encaminhamento incompleto de gases de exaustão de fontes confinadas) por optimização
da captura e tratamento, tendo em consideração os valores de emissão associados estabelecidos nas Secções 5.2 e 5.3. Para esta optimização uma ou mais das
seguintes medidas são utilizadas, dando preferência à recolha dos fumos tão próximo da fonte quanto possível:
A melhor adaptação dos sistemas de aspiração à boca do forno durante a sua abertura para vazamento, nomeadamente através da adopção de técnicas/sistemas
26 mais eficientes - recolha dos fumos tão próximo quanto possível da fonte.
27 O reforço dos sistemas de encerramento (campânulas de forno) de modo a minimizar a perda de emissões para a atmosfera.
Instalação de sistemas de captação (aspiração) de emissões ao nível do tecto da instalação, o que, no entanto, só deverá ser utilizado como último recurso dado o
28 elevado consumo energético associado.
Sistema de Gestão Ambiental


n.º atribuído de
Conclusões MTD
É MTD a implementação e adesão a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que inclua, em função das circunstâncias específicas, as seguintes características
(ver Secção 4.12):
- definição de uma política ambiental para a instalação

- planeamento e estabelecimento dos procedimentos necessários
- implementação de procedimentos, com particular atenção para: estrutura e responsabilidade; formação, sensibilização e competência; comunicação;
29 envolvimento dos trabalhadores; documentação; controlo do processo eficiente; programa de manutenção; preparação e resposta a emergências; salvaguarda da
conformidade com a legislação ambiental.
- verificação do desempenho e tomada de acções correctivas, com particular atenção para: monitorização e medição (ver também o BREF relativo à monitorização
de emissões); acções correctivas e preventivas; manutenção de registos; auditoria interna independente (quando praticável) a fim de determinar se o sistema de
gestão ambiental está em conformidade com as disposições previstas e se foi devidamente implementado e mantido.
- Revisão pela administração.
Desmantelamento
Aplicação de todas as medidas necessárias para evitar a poluição decorrente do desmantelamento das instalações. Estas medidas são descritas na Secção 4.11
(as medidas em causa devem abranger, pelo menos, as seguintes componentes processuais: tanques, reservatórios, tubagens, isolamentos, lagoas e aterros) e
incluem:
30
- minimização de riscos e custos através de um projecto cuidado durante a fase inicial de projecto
- desenvolvimento e implementação de um programa de beneficiação das instalações existentes
- desenvolvimento e manutenção de um plano de encerramento para instalações novas e existentes.
Minimização de riscos na fase de projecto, aplicação de um programa de manutenção e beneficiação das instalações existentes, bem como a elaboração e
31 aplicação de um plano de encerramento, para instalações novas e existentes (atenção a tanques, reservatórios, tubagens, isolamentos, lagoas e aterros).

n.º atribuído de
Conclusões MTD
5.2 MTD para Fusão de metais ferrosos.
Forno de cúpula para fusão de ferro
32 Realizar a operação dividida (2 filas de tuyères) para cúpulas de jacto a frio
33 Enriquecer o ar com oxigénio de forma contínua ou intermitente, com níveis de oxigénio entre 22 - 25% (isto é, entre 1 a 4% de enriquecimento)
Minimizar os períodos de não operção nas cúpulas de jacto a quente, utilizando um fluxo contínuo ou realizando campanhas longas. Devem ser consideradas
34 operações duplex dependendo dos requisitos da linha de moldagem e fundição.
35 Aplicar boas práticas de medição.
36 Utilizar coque com propriedades conhecidas e de qualidade controlada.
Limpar os gases de escape do forno, arrefecimento e despoeiramento subsequentemente através de uma combinação das técnicas descritas na secção 4.5.2.1.
Para o despoeiramento utilização de um filtro de mangas ou de um scrubber. Os valores de emissão associados a esta MTD são:
- Partículas: 5 - 20 mg/Nm3;
- PCDD/PCDF: ≤0,1 ng TEQ/Nm3;
Fluxo a quente
- CO: 20 - 1000 mg/Mm3;
- SO2: 20 - 100 mg/Mm3:
37 - NOx: 10 - 200 mg/Mm3;
Fluxo a Frio
- SO2: 100 - 400mg/Nm3;
NOx: 20 - 70 mg/Nm3;
COVNM: 10 - 20 mg/Nm3;
Sem utilização de coque:
- NOx: 160 - 400 mg/Nm3.
Aplicar pós-combustão na cúpula da combustão a frio, se os gases de escape puderem queimar de forma autónoma e permitindo recuperar o calor para uso
38 interno. Para a combustão a quente, utilizar uma câmara de combustão em separado, e recuperar o calor para aquecimento do jacto e ar e outros usos internos.
39 Avaliar a possibilidade da utilização do calor residual para manter os os fornos em configuração duplex e implementar recuperação de calor se aplicável
Prevenir e minimizar as emissões de dioxinas e furanos a um nível abaixo de 0,1 ngTEQ/Nm3, utilizando uma combinação de medidas indicadas na secção
40 4.5.1.4.
41 Utilizar um sistema de wet scrubber na fundição de escória básica
42 Minimizar a formação de escória aplicando uma ou mais das medidas de processamento descritas na secção 4.9.3
43 Pré-tratar as escórias de modo a permitir a sua reutilização externa

44 Recolher e reciclar fragmentos de coque
Fusão de aço e ferro em forno de arco elétrico
45 Aplicar controlo de processo fiáveis e eficientes de modo a encurtar o tempo de fusão e tratamento.
46 Realizar a prática de escória em espuma.
47 Capturar os gases de escape da fundição aplicando uma das técnicas indicadas na secção 4.5.3.1.
Arrefecer os gases resultantes da operação e recolhê-los utilizando um filtro de mangas.

Os valores emissão associados a esta MTD são:
48 - PCDD/PCDF: ≤0,1 ng TEQ/Nm3;
- Nox: 10 - 50 mg/Nm3;
- CO: 200 mg/Nm3.
49 Utilizar as partículas do filtro de mangas no forno de arco eléctrico
Fusão de ferro e aço em forno de indução
50 Fusão de sucata limpa, evitando matérias-primas contaminadas e peças sujas com areia.
51 Uso de boas práticas no que se refere às operações de carga e funcionamento do forno, com o descrito na secção 4.2.3.1.
52 Funcionamento do forno a potência média, sobretudo no que se refere aos fornos principais, se houver mais do que um.
53 Avaliação das soluções de reaproveitamento energético (recuperação do calor residual, sistema de recolha de calor)
Minimização das perdas de emissões gasosas do forno durante o seu funcionamento, por recurso a sistemas de enclausuramento e maximização da recolha das
54 emissões que não se podem evitar – utilização de campânula ou, para cada forno, extracção à boca ou extracção na cobertura
Uso de sistemas de tratamento a seco. Os valores emissão associados a esta MTD são:
55 - Partículas: 5 - 20 mg/Nm3;
- PCDD/PCDF: ≤0,1 ng TEQ/Nm3.
56 Manutenção das emissões em níveis inferiores a 0,2 kg/ton de metal fundido.
Fusão de ferroem forno rotativo

57 Implementar medidas para otimizar o rendimento do forno como é indicado na secção 4.2.4.1
58 Utilizar um queimador de gás.


n.º atribuído de
Conclusões MTD
Recolher os gases de processo junto à saída do forno, aplicando pós combustão, arrefecendo utilizando um permutador de calor e depois aplicar despoeiramento
a seco, tendo em conta os seguintes valores de emisão associados às MTD:
59 - PCDD/PCDF: ≤0,1 ng TEQ/Nm3;
- SO2: 70 -130 mg/Nm3;
- NOx: 50 -205 mg/Nm3;
- CO: 20 - 30 mg/Nm3.
Prevenir e minimizar as emissões de dioxinas e furanos a um nível abaixo de 0,1 ngTEQ/Nm3, utilizando uma combinação de medidas indicadas na secção
60 4.5.1.4.

n.º atribuído de
Conclusões MTD
Tratamento de metais ferrosos
Recolha de gases de exaustão dos gases de exaustão dos convertidores AOD através de uma cobertura, bem como na recolha e tratamento dos gases
61 provenientes da nodularização, por recurso a filtro de mangas – na produção de ferro nodular é MTD a selecção da técnica de nodularização sem emissão de
gases ou a captura dos gases de MgO, recorrendo a sistemas de extracção adequados.
62 Aproveitamento das poeiras de MgO para reciclagem.
Submeter a um processo de despoeiramento os gases de exaustão usando um filtro de mangas e fazer com que seja possível reciclar a poeira. Os valores
emissão associados a esta MTD são:
5.3 MTD para Fusão de metais não-ferrosos.
Fusão de alumínio, cobre, chumbo e zinco em forno de indução
64 Adotar medidas de boa prática para o carregamento e operação como é indicado na secção 4.2.3.1
65 Utilizar potências de média frequência e na instalação de novos fornos regular os fornos de frequência de rede para frequência média
66 Avaliar a possibilidade da recuperação do calor residual e implementar um sistema de recuperação de calor se aplicável
Minimizar as emissões e se for necessário, recolher os gases de processomaximizando a sua recolha durante todo o ciclo da operação, e aplicar um processo de
despoeiramento.
Os valores de emissão associados à MTD são:
- Cloro: 3 mg/Nm3.
Forno de cuba (shaft)
67 - SO2: 30 – 50 mg/Nm3;
- NOx: 120 mg/Nm3;
- CO: 150 mg/Nm3;
- COV: 100 – 150 mg/Nm3;
Fusão de alumínio em forno rotativo
68 Implementar medidas para otimizar o rendimento do forno como é indicado na secção 4.2.4.1
Recolher os gases de processo junto à saída do forno e evacuá-los através de uma chaminé. Os valores emissão associados a esta MTD são:
Fusão de alumínio e cobre em forno de fornalha
Recolher os gases de processo e evacuá-los através de uma chaminé. Os valores de emissão associados à MTD são:
- SO2: 15 mg/Nm3;
70 - NOx: 50 mg/Nm3;
- CO: 5 mg/Nm3;
- COT: 5 mg/Nm3.
71 Capturar emissões difusas e visíveis de acordo com as MTD aplicáveis às mesmas e aplicar uma cobertura como é indicado na secção 4.5.6.1
Fusão de alumínio em forno de cuba
Permitir a eficiente recolha e exaustão dos gases. Os valores de emissão associados às MTD são:
- SO2: 30 – 50 mg/Nm3;
72 - NOx: 120 mg/Nm3;
- CO: 150 mg/Nm3;
- COV: 100 – 150 mg/Nm3.
Fusão de aluminío em forno de telhado radiante
73 Seguir as MTD aplicáveis às emissões difusas indicadas na secção 5.1 e aplicar uma cobertura sobre as condições mencionadas na secção 4.5.6.1
Fusão e retenção de alumínio, cobre, chumbo e zinco em fornos de crisol
74 Seguir as MTD aplicáveis às emissões difusas indicadas na seção 5.1 e aplicar uma cobertura sobre as condições mencionadas na secção 4.5.6.1
Desgaseificação e a limpeza do alumínio
75 Utilização de uma unidade de bombagem móvel ou fixa com gás Ar/Cl2 ou N2/Cl2
Fusão de magnésio
76 Utilizar SO2 como gás de cobertura ou substituir SF6 por SO2. Aplicável a instalações que produzem anualmente 500 ou mais toneladas.
Para pequenas fundições, utilizar SO2 como gás de cobertura ou tomar medidas para minimizar as emissões e o consumo de SF6. Em casos em que é utilizado
77 SF6, o valor de emissão associado à MTD é <0,9 kg/ton fundida para moldagem de areia e <1,5 kg/ton para moldagem sob pressão.
5.4 MTD para Fundição em moldagem perdida.
Moldagem em areia verde
Enclausuramento de todas as unidades de preparação de areias dentro da instalação (crivo vibratório, despoeirador da areia, arrefecimento e operações de
78 mistura), tendo por base os VEA. As poeiras recolhidas nas operações de abate das moldações e doseamento de aditivos deverão ser incorporadas no sistema de
preparação de areias até 50% do valor recolhido.
Aplicação de regeneração primária, tal como definida na secção 4.8.2.. A quantidade de areia nova adicionada dependerá da quantidade de machos utilizada e da
79 sua compatibilidade. Para mono-sistemas a areia verde, taxa de regeneração (massa de areia regenerada/ massa total de areia) de cerca de 98% (areia simples)
ou de 90-94% (areia verde com machos incompatíveis) estão associadas ao uso de MTDs.

n.º atribuído de
Conclusões MTD
Moldagem de areia ligada quimicamente
80 Minimização do consumo de ligantes e de resinas, tal como definida na secção 4.3.3.1.
Para a produção em sérieonde estejam envolvidas mudanças frequentes nos parâmetreos de produção e onde ocorram altos níveis de produção, a MTD consiste
81 na aplicação de armazenamento eletrónico dos parâmetros de produção
82 Capturar os gases de exaustão da área onde os núcleos são preparados, manipulados e mantidos antes do envio.
Utilizar revestimentos à base de água e substituir os revestimentos à base de álcool para moldes de revestimento refratário e de núcleos, na produção de
fundições médias e grandes. O uso de revestimentos à base de álcool é MTD:
- para moldes e núcleos grandes ou complexos;
83 - para areias de vidro de água;
- para a fundição de magnésio;
- na produção de aço de manganês com revestimento MgO.
Na utilização de revestimentos à base de álcool, é MTD fornecer evacuação no suporte de revestimento, usando coberturas móveis ou fixas, observando que nos
84 processo de fundição a aplicação de moldagem do piso não é viável.
Tratar os gases de exaustão para preparação de núcleos em secção fria, utilizando um dos métodos indicados na secção 4.5.8.4. A emissão de amina pode ser
85 mantido abaixo dos 5 mg/Nm3.
86 Recuperar a amina proveniente da exaustão da depuração de licor em secção fria, desde que o volume total permita uma operação económica.
87 Utilizar solventes aromáticos ou vegetais (isto é, não aromáticos). Ambos os métodos constituem uma MTD
88 Minimizar a quantidade de areia a ser eliminada, adotando uma estratégia de regeneração e / ou reutilização de areia quimicamente ligada.
Vazamento, arrefecimento e agitação
89 Incluir linhas de vazamento e arrefecimento e providenciar extração, para linhas de vazamento em série.
Incluir equipamento de agitação e tratar os gases de exaustão utilizando despoeiramento húmido ou seco como é indicado na secção 4.5.9.3. Os valores de
emissão associados às MTD são:
Macharia
90 - Aminas: 5 mg/Nm3;
Unidades de regeneração
- SO2; 120 mg/Nm3;
- NOx 150 mg/Nm3.
5.5 Fundição em moldação permanente.
Preparação de moldações permanentes "HPDC" (high-pressure die-casting")
Minimização do consumo de agentes de desmoldação e água para fundição injectada, utilizando uma ou mais das medidas discutidas na Secção 4.3.5.1. Isto
previne a formação de gotículas. Caso as medidas de prevenção não permitam que sejam atingidos os seguintes valores de emissão associados às MTD relativos
a substâncias orgânicas:
- Misturas de hidrocarbonetos, medidas em C: 5 - 10 mg/Nm3.
utilizar o confinamento e a precipitação electrostática, como discutido na Secção 4.5.8.7.
92 Recolha das águas associadas às escorrências para um circuito de águas residuais para posterior tratamento.
Recolha das águas associadas às fugas de sistemas hidráulicos para um circuito de águas residuais para posterior tratamento, por recurso a separador de
93 hidrocarbonetos, bem como utilizando destilação, evaporação sob vácuo ou degradação biológica tal como discutido na Secção 4.6.6.
Preparação de areias ligadas quimicamente
Encapsulamento da unidade de remoção de machos e despoeiramento dos gases de exaustão, por via húmida ou seca, como discutido na Secção 4.5.9.3, tendo
em conta os seguintes valores de emissão associado às MTD:
- Misturas de hidrocarbonetos, medidas em C: 5 - 10 mg/Nm3.
95 Caso seja possível, as MTD incluem o envio da areia para reciclagem.

BREF - Especialidades Químicas Inorgânicas (SIC)| Data de adoção: 08/2007 | Versão: 27/10/2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? Descrição do modo de implementação ou Motivo da não VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir dentro da Calendarização da
ou documento aplicabilidade ou Descrição da técnica alternativa implementada gama de VEA/VCA implementação (mês.ano)
Conclusões MTD
5. MTD COMUNS À PRODUÇÃO DE ESPECIALIDADES QUÍMICAS INORGÂNICAS
A. Abastecimento de matérias primas e adjuvantes, armazenagem, manipulação e preparação
Reduzir a quantidade de materiais de embalagem eliminados, nomeadamente através da reciclagem de materiais de embalagem "duros" e "moles" usados, salvo se existirem motivos ligados à segurança ou aos riscos que o
5.1
impeçam.
B. Síntese/reação/calcinação
5.2 Reduzir as emissões e a quantidade de resíduos gerados pela implementação de uma ou mais das seguintes medidas:
5.2 a) ˗ Utilizar matérias-primas de alta pureza (ver Secção 4.3.1)

5.2 b) ˗ Melhorar a eficiência dos reatores (ver Secção 4.3.2)
5.2 c) ˗ Melhorar os sistemas catalíticos (ver Secção 4.3.3).
5.3 Para processos descontínuos, otimizar os rendimentos, reduzir as emissões e os resíduos, através da adição sequencial das substâncias que participam na reacção (ver Secção 4.3.4).
5.4 Para processos descontínuos, minimizar as operações de limpeza, através da optimização das sequências de adição de matérias primas e adjuvantes (ver Secção 4.3.4).
C. Manuseamento e armazenagem dos produtos
5.5 Reduzir a quantidade de resíduos produzidos, nomeadamente por recurso a contentores ou tambores reutilizáveis para o transporte dos produtos (ver Secção 4.2.1).
D. Redução das emissões de efluentes gasosos
5.6 Minimizar as emissões de partículas totais nos efluentes gasosos e alcançar níveis de emissão na gama 1 - 10 mg/Nm3, pela implementação de uma ou mais das seguintes medidas:
5.6 a) ˗ Ciclones (ver Secção 4.4.2.1.2)

5.6 b) ˗ Filtro de mangas ou filtros de cerâmica (ver Secção 4.4.2.1.5)
5.6 c) ˗ Scrubber /Lavador de partículas via húmida (ver Secção 4.4.2.1.3)
5.6 d) ˗ Precipitadores electroestáticos (ver Secção 4.4.2.1.4).
Reduzir as emissões de HCN e alcançar níveis de emissão na gama < 1 mg/Nm3, pela implementação de lavagem com soluções alcalinas. O meio de lavagem (scrubbing) deve também ser reciclado sempre que possível (ver
5.7
Secção 4.4.2.2.5).
Reduzir as emissões de NH3 e alcançar níveis de emissão na gama < 1,2 mg/Nm3, pela implementação de lavagem com soluções ácidas. O meio de lavagem (scrubbing) deve também ser reciclado sempre que possível (ver
5.8
Secção 4.4.2.2.5).
Reduzir as emissões de HCl, nomeadamente através de lavagem de gases em condições alcalinas (ver Secção 4.4.2.2.4). Caso o principal poluente a tratar seja o HCl, com recurso a lavadores alcalinos, devem ser alcançados
5.9
níveis de emissão na gama 3 - 10 mg HCl/Nm3.
E. Gestão das águas residuais e redução das emissões das mesmas (inclui referência à gestão de águas pluviais)
É MTD, quando aplicada de forma adequada à situação, o tratamento das águas residuais no sector das especialidades químicas inorgânicas, por recurso a:
E.a) • tratamento prévio nas instalações de produção de especialidades químicas inorgânicas e tratamento(s) final(is) numa ETAR central da implantação industrial onde aquelas se situam
E.b) • tratamento prévio e/ou tratamento(s) final(is) numa ETAR na implantação industrial onde se situam as instalações de produção de especialidades químicas inorgânicas
E.c) • tratamento prévio na instalação de produção de especialidades químicas inorgânicas e tratamento(s) final(is) numa ETAR municipal
Encaminhar as águas residuais contaminadas em função da sua carga de poluentes. Os efluentes líquidos inorgânicos sem componentes orgânicos em quantidades consideráveis devem ser separados dos efluentes líquidos
5.10
orgânicos e enviados para instalações de tratamento especiais (ver Secção 4.4..1 e Figura 4.1)
5.11 Minimizar a poluição para os cursos de água, pela implementação das seguintes medidas:
5.11 a) ˗ Minimizar a contaminação da água da chuva das atividades realizadas no instalação, em particular, aplicando medidas para reduzir emissões fugitivas e difusas (ver MTD 5.12, MTD 5.13 e MTD 5.17)
5.11 b) ˗ Conduzir e armazenar a água da chuva potencialmente contaminada(ver Secção 4.7.4) de atividades realizadas na instalação, se necessário. Outras águas pluviais podem ser descarregados diretamente (ver Secção 4.7.4)
5.11 c) ˗ Monitorizar a descarga dessa outra água da chuva conforme descrito na Secção 4.7.4. A água de chuva contaminada deverá ser tratada como referido em b) (ver Secção 4.7.4).
F. Infraestruturas
5.12 Minimizar as emissões difusas de poeiras provenientes, nomeadamente, da armazenagem e manipulação de materiais e produtos, por recurso a uma ou mais das seguintes técnicas:
5.12 a) ˗ Armazenar os materiais em sistemas fechados (por exemplo, silos, veja a Secção 6.3.4.1)
5.12 b) ˗ Utilizar áreas cobertas protegidas da chuva e do vento (ver Secção 6.3.4.1)
5.12 c) ˗ Utilizar superfícies/áreas cobertas ao abrigo da chuva e do vento (ver Secção 2.2)
˗ Concepção dos equipamentos com dispositivos de aspiração e exaustão para a captura (p.e. durante a carga/descarga na armazenagem) e diminuição das emissões difusas de poeiras (p.e. usando filtro de mangas), ver
5.12 d)
Secção 6.3.4.1
5.12 e) ˗ Realizar manutenções regulares, nomedamente por aspiração (ver Secção 4.7.6).
5.13 Reduzir as emissões fugitivas de gases e líquidos (atendendo às substâncias que podem exigir o controle), por recurso a uma ou mais das seguintes medidas:
5.13 a) ˗ Adotar programas de detecção periódica e reparação de fugas (ver Secção 4.7.6 e Secção 2.6).
5.13 b) ˗ Operação dos equipamentos a uma pressão ligeiramente inferior à pressão atmosférica (ver Secção 6.3.4.16).
5.13 c) ˗ Substituição das flanges por juntas soldadas (ver Secção 2.6).
5.13 d) ˗ Utilização de bombas sem vedante e válvulas de fole (ver Secção 2.6).
5.13 e) ˗ Utilização de sistemas de vedação de desempenho elevado (ver Secção 2.6).
5.13 f) ˗ Realização de manutenções regulares (ver Secção 4.7.6).
No caso de instalações novas, é MTD a utilização de sistemas de controlo informatizados para a operação das instalações, excepto se existirem motivos ligados à segurança que não permitam a realização de operações
5.14
automáticas (caso, p.e., da produção de explosivos).
5.15 No caso das instalações em que possam depositar se substâncias sólidas perigosas nas tubagens, máquinas e cubas, é MTD utilizar um sistema fechado de lavagem e limpeza.
G. Energia
5.16 Reduzir o consumo de energia otimizando a conceção, a construção e a operação das instalações, nomeadamente por recurso métodos de estrição, excepto se existirem motivos ligados à segurança que o impeçam.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
H. Técnicas de âmbito transversal

No caso da manipulação de substâncias que apresentem riscos de contaminação dos solos e das águas subterrâneas, é MTD minimizar a poluição dos solos e das águas subterrâneas através da concepção, construção,
5.17
operação e manutenção das instalações de forma a minimizar os derrames de materiais (ver Seção 4.7.1 ). Incluí o seguinte:
˗ Possuir instalações fechadas, estáveis e suficientemente resistentes contra possíveis pressões mecânicas, térmicas ou químicas. Isto é particularmente importante para substâncias fortemente tóxicas - tais como cianetos e
5.17 a)
compostos de fósforo.
5.17 b) ˗ Garantir volumes de retenção suficientes para contenção em segurança de derrames e substâncias para permitir o respetivo tratamento ou eliminação.
5.17 c) ˗ Garantir volume de retenção suficiente para contenção em segurança de água de combate a incêndio e águas superficiais contaminadas.
5.17 d) ˗ Realizar cargas e descargas somente em áreas designadas e protegidas contra escorrência que possam ocorrer do vazamento.
5.17 e) ˗ Armazenar e recolher materiais que aguardem encaminhamento, em áreas designadas e protegidas contra escorrência que possam ocorrer do vazamento.
˗ Instalar sistemas de alerta de nível de líquido em todos os sistemas/tanques de bombagem ou noutros sistemas de tratamento a partir dos quais possam ocorrer derrames ou realizar inspeções periodicas nos
5.17 f)
sistemas/tanques de bombagem. "fitting all pump sumps or other treatment plant chambers from which spillage might occur with high liquid level alarms or having pump sumps regularly inspected by personnel".
5.17 g) ˗ Estabelecer programas para testar e inspecionar tanques e tubagens, incluindo flanges e válvulas.
5.17 h) ˗ Garantir equipamentos de controle de derrames, tais como bacias "booms" de contenção e material absorvente adequado.
5.17 i) ˗ Testar e demonstrar a integridade das bacias de retenção "bunds".
5.17 j) ˗ Dotar os tanques com sistemas de prevenção de transbordo.
5.17 k) ˗ Armazenar materiais / produtos em áreas cobertas para proteção contra a chuva.
5.18 Possuir um elevado nível de formação contínua do pessoal (ver Secção 4.7.2). Inclui o seguinte:
5.18 a) ˗ Possuir pessoal com qualificações de base adequadas em tecnologia e operações químicas.
5.18 b) ˗ Formação contínua do pessoal que opera as instalações.
5.18 c) ˗ Avaliar e registar regularmente o desempenho do pessoal.
5.18 d) ˗ Formação regular do pessoal sobre como responder a situações de emergência, saúde e segurança no trabalho, e em regulamentação em matéria de segurança dos produtos e do seu transporte.
5.19 Aplicar os princípios de um "Código Industrial", caso exista (ver Secção 4.7.3). Inclui o seguinte:
5.19 a) ˗ Aplicar padrões muito elevados nos domínios da segurança, do meio ambiente e da qualidade na produção das especialidades químicas inorgânicas.
5.19 b) ˗ Realizar atividades de auditoria, certificação, treino/formação do pessoal da instalação (relacionado com a MTD 5.18 e a MTD 5.22).
5.20 Realizar uma avaliação estruturada da segurança do funcionamento normal e ter em consideração os efeitos dos desvios decorrentes do processo químico e desvios do funcionamento da instalação (ver Secção 4.7.5).
5.21 Para assegurar o controlo adequado de um processo, é MTD a aplicação de uma ou uma combinação das seguintes técnicas: (sem ordem preferencial, ver Secção 4.7.5):
5.21 a) ˗ Medidas organizacionais

5.21 b) ˗ Tecnologias de controlo.
5.21 c) ˗ Dispositivos de suspensão das reações (por exemplo, neutralização, extinção)
5.21 d) ˗ Refrigeração de emergência
5.17 e) ˗ Construção resistente à pressão
5.21 f) ˗ Sistemas de redução de pressão.
5.22 Implementar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore, em função das condições específicas, os seguintes recursos (ver Secção 4.7.6):
5.22 a) ˗ Definir uma política ambiental
5.22 b) ˗ Planificar os procedimentos necessários
˗ Definir e aplicar os procedimentos, dando particular atenção a:

• estrutura e responsabilidade
• formação, consciencialização e competência
• comunicação
• envolvimento dos funcionários
5.22 c)
• documentação
• controlo eficiente do processo
• programas de manutenção
• preparação e resposta a situações de emergência
• salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental
˗ Verificar o desempenho e adotar ações corretivas, dando particular atenção a:

• Medições e monitorização.
5.22 d) • Ação corretiva e preventiva
• Manutenção de registros
• Auditoria interna independente (quando possível) para determinar se o sistema de gestão ambiental está ou não em conformidade com o previsto e se foi devidamente implementado e mantido.
5.22 e) ˗ Validar o sistema de gestão e dos procedimentos de auditoria por um organismo de certificação acreditado ou por um avaliador externo do SGA.
5.22 f) ˗ Possuir o sistema de gestão e o procedimento de auditoria examinados e validados por um organismo de certificação credenciado ou um verificador do SGA externo.
˗ Preparar e publicar (e, possivel validação externa) uma declaração ambiental descrevendo todos os aspectos ambientais significativos da instalação, permitindo uma comparação ano a ano dos objetivos e metas ambientais,
5.22 g)
bem como com benchmarking setorial, conforme apropriado.
˗ Implementar e aderir a um sistema voluntário internacional, como EMAS e EN ISO 14001. Este passo voluntário pode dar maior credibilidade ao SGA. Em particular, o EMAS, que incorpora todas as características acima
5.22 h)
mencionadas, dá uma credibilidade mais elevada. No entanto, os sistemas não padronizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes desde que sejam devidamente projetados e implementados.
5.22 i) ˗ Considerar no SGA o impacto ambiental do eventual desmantelamento da unidade na fase de elaboração de uma nova fábrica.
5.22 j) ˗ Desenvolver tecnologias mais limpas.
˗ Sempre que possível, aplicar o benchmarking sectorial de forma regular, incluindo a eficiência energética e atividades de conservação de energia, a escolha de materiais de entrada, as emissões para o ar, as descargas de
5.22 k)
água, o consumo de água e a produção de resíduos.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
6.1.5 MELHORES TÉCNICAS DISPONÍVEIS PARA A PRODUÇÃO DE ESPECIALIDADES QUÍMICAS INORGÂNICAS

6.1. PIGMENTOS INORGÂNICOS
6.1.5 MTD para a produção de PIGMENTOS INORGÂNICOS
Para novas instalações de produção de pigmentos de óxidos de ferro, é MTD:
6.1.1 Produzir pigmentos de óxido de ferro pelo processo "Penniman-Zoph", a fim de reduzir a quantidade de sais neutros formados como subprodutos (ver Secção 6.1.4.2).
Quando o processo "Penniman-Zoph" é utilizado é MTD realizar o controlo da quantidade de ar no reator para minimizar o risco de explosão, a emissão de calor e a quantidade de efluentes gasosos gerados (ver Secções 6.1.4.2
6.1.2
e 6.1.2.4.1).
Minimizar a utilização de materiais auxiliares
Na produção de pigmentos de óxido de crómio pela redução do dicromato de sódio com enxofre, é MTD utilizar ácido sulfúrico produzido pela redução do SO2 (nos efluentes gasosos do forno) para acidificar as águas residuais
6.1.3
antes da redução do cromato (ver Secção 6.1.2.5.1).
Reduzir a emissões difusas de partículas/poeiras, constituindo MTD o seguinte:
Captar poeiras nas áreas de trabalho (p.e. nas áreas de: pesagem, carregamento de caixas refratárias, etapas de embalagem) e canalizar para a sua redução (ver Secção 4.7.6). As partículas/poeiras removidas são recicladas
6.1.4
no processo de produção, quando não há efeitos adversos na qualidade do pigmento.
6.1.5 Aspirar regularmente as áreas de trabalho (ver Secção 4.7.6).
6.1.6 Manutenção/limpeza regular das zonas de trabalho (ver Secção 4.7.6).
Minimizar as emissões de gases ácidos e fluoretos para o ar

6.1.7 Minimizar as emissões de gases ácidos (p.e. SO2,SO3, HCL,HF) e fluoretos para o ar por recurso, p.e., a técnicas de injeção de sorventes (ver Secção 6.1.4.3, Secção 4.4.2.3.1 e Secção 6.1.3.1.2.2)
Minimizar as emissões totais de partículas para o ar
Minimizar a emissão de partículas totais para o ar das atividades realizadas na instalação e atingir níveis de emissão de 1 - 10mg/Nm3 (ver Tabela 6.8), utilizando uma ou mais das seguintes técnicas de redução (ver Secção
6.1.8 6.1.2.3.1) abaixo identificadas. O valor da gama inferior pode ser conseguido com recurso a filtros de mangas em combinação com outras técnicas de redução. A utilização de filtros de mangas nem sempre é possível, p.e. se for
necessário reduzir outros poluentes (p.e. o SOx) ou se os efluentes gasosos se apresentem húmidos (p.e. presença de ácido líquido).
6.1.8 a) ˗ Ciclones (ver Secção 4.4.2.1.2)
6.1.8 b) ˗ Filtro de mangas (ver Seção 4.4.2.1.5)
6.1.8 c) ˗ Lavadores (scrubber) por via húmida (ver Secção 4.4.2.1.3). As águas residuais geradas pela operação de depuração são reutilizadas como meios de lavagem ou reciclados.
6.1.8 d) ˗ Precipitadores eletroestáticos (ver Secção 4.4.2.1.4)
Seleção do sistema de tratamento dos efleuntes gasosos
Com vista à redução do consumo de água, é MTD utilizar um sistema de tratamento seco para tratar efluentes gasosos dos fornos de calcinação, exceto quando outros poluentes, para além das partículas totais, também
6.1.9
careçam de ser reduzidos (ver Seção 6.1.3.1.2).
Com vista a garantir uma elevada eficiência de redução de poluentes, é MTD utilizar precipitadores eletroestáticos para limpar os efluentes gasosos dos secadores em condições húmidas e utilizar filtros de mangas sob
6.1.10
condições de baixa húmidade (ver Secção 6.1.2.4.1.1).
Tratamento de águas residuais
Proceder ao (pré)tratamento dos efluentes contaminados com Cr(VI), de forma a alcançar uma concentração do mesmo inferior a 0,1 mg/l (ver Tabela 6.10)aplicando ambas as técnicas antes do encaminhamento para tratamento
6.1.11
(ver Secção 4.4.1 e 6.1.4.5):
6.1.11 a) ˗Tamponamento.
6.1.11 b) ˗ Redução do Cr(VI) a Cr(III), utilizando, p.e., sulfitos ou sulfato de ferro (II).
Realizar o pré-tratamento das águas residuais que contenham metais pesados e atingir os níveis de emissão indicados na Tabela 6.15 antes da descarrega para a água receptora por uma combinação de precipitação (ver
Secção 4.4.1.2.1), floculação, sedimentação (ver Secção 4.4.1.1.1) e filtração (ver Secção 4.4.1.1.3). Os resíduos de filtração provenientes do tratamento das águas residuais podem também ser reciclados para reutilização no
processo de produção (ver Secções 4.4.1, 6.1.2.3.2 e 6.1.3.1.3).
(Tabela 6.1.12)
VEA-MTD (média anual) -Fatores de emissão:
6.1.12 Cd= 50 g/t produto final
Cr total= 5 - 10 g/t produto final
Pb= 20 - 40 g/t produto final
VEA-MTD (média anual):

Cr total= ≤ 0,1 mg/Nm3
Pb= < 0,5 mg/Nm3
6.1.13 Na produção de pigmentos de óxido de ferro pelo processo "Laux", é MTD utilizar o tratamento biológico para redução da componente orgânica nas águas residuais (ver Seccção 6.1.2.3.2).
Na produção de pigmentos de vanadato de bismuto (BiVO4) e de cromato de chumbo (PbCrO4) é MTD reduzir as emissões de NO3-N para a água em aproximadamente 50%, utilizando o tratamento de desnitrificação (ver
6.1.14
Secção 6.1.4.8).
Reciclagem de residuos de precipitação/filtração que contenham pigmentos
Na produção de pigmentos de cádmio, pigmento litopone, precipitado de sulfato de bário, óxido de crómio e pigmentos de óxido de ferro, é MTD reciclar os resíduos obtidos da filtração/precipitação das águas residuais, no
6.1.15
processo de produção (ver Seção 6.1.4.7).
6.2 COMPOSTOS DE FÓSFORO

6.2.5 MTD para a produção de FÓSFORO
(Tradução a acrescentar oportunamente)
6.3 SILICONES
6.3.5 MTD para a produção de SILICONES
6.4 EXPLOSIVOS
6.4.5 MTD para a produção de EXPLOSIVOS

6.4 CIANETOS
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD

BREF - Tratamentos de superfície de metais e matérias plásticas | Data de adoção: 08/2006 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1. MTD GERAIS
5.1.1. Técnicas de Gestão

5.1.1.1. Ferramentas de Gestão Ambiental
1. É MTD Aplicar e cumprir um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que inclua, conforme aplicável às circunstâncias de cada caso, as seguintes características:
1. a) Definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o empenho da gestão de topo é visto como uma condição prévia para a aplicação bem-sucedida de outros elementos dos SGA);
1. b) Planeamento e definição dos procedimentos necessários;

1. c) Implementação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
1. c) i. Estrutura e responsabilidade;
1. c) ii. Formação, sensibilização e competência;
1. c) iii. Comunicação;
1. c) iv. Envolvimento dos colaboradores;
1. c) v. Documentação;
1. c) vi. Controlo eficiente do processo;
1. c) vii. Programa de manutenção;
1. c) viii. Preparação e resposta às situações de emergências;
1. c) ix. Salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental.
1. d) Verificar o desempenho e implementar ações correctivas, prestando particular atenção a:
1. d) i. Monitorização e medição;
1. d) ii. Ações corretivas e preventivas;
1. d) iii. Manter registos;
1. d) iv. A fim de determinar se o SGA está em conformidade deve ser realizada uma auditoria interna independente (quando exequivel) com as disposições planeadas para a gestão ambiental e avaliar se foram
adequadamente implementadas e mantidas.
1. e) Revisão pela gestão de topo.
2. Três outros elementos, que podem complementar as fases acima descritas, são consideradas medidas de apoio (facultativas). Contudo, a sua ausência normalmente não é inconsistente com as MTD. Estes três
passos adicionais são:
2. a) Análise e validação do sistema de gestão e do processo de auditoria por um organismo de certificação acreditado ou um verificador externo ao SGA;
2. b) Preparação e publicação regular (e possivelmente validação externa) de uma declaração ambiental que descreva todos os aspectos ambientais significativos da instalação, permitindo a comparação anual face aos
objectivos e metas ambientais, bem como com valores de referências do sector, conforme apropriado;
2. c) Adesão e implementação de um sistema voluntário internacional como o EMAS e EN ISO 14001: 2004. Este passo voluntário pode dar maior credibilidade ao SGA. Em particular, o EMAS, que incorpora todos os
elementos acima mencionados, dá maior credibilidade. Contudo, sistemas não normalizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes desde que sejam apropriadamente planeados e implementados.
3. Especificamente para este setor industrial, é também importante considerar os seguintes elementos potenciais dos SGA:
3. a) O impacto ambiental na fase de planeamento de uma nova fábrica;

3. b) Desenvolvimento e utilização de tecnologias mais limpas;
3. c) Aplicação regular de benchmarking sectorial, quando exequivel, incluindo eficiência energética e conservação de energia, escolha de materiais para o processo, emissões atmosféricas, descargas para água, consumo
de água e geração de resíduos.
5.1.1.2. Limpeza e Manutenção
4. É MTD a elaboração de um programa de limpeza e de manutenção, que inclua formação e acções preventivas dos colaboradores para minimizar riscos ambientais especificos.
5.1.1.3. Minimização do efeito de reprocesso
5. É MTD minimizar impactes ambientais causados pelo reprocessamento de material, através de sistemas de gestão que requerem uma reavaliação regular das especificações do processo e do controlo da qualidade
em conjunto com o operador e o cliente.
Isso pode ser feito por:
5. a) Garantir que as especificações são:
5. a) i. Correctas e actualizadas;
5. a) ii. Compativéis com a legislação;
5. a) iii. Aplicáveis
5. a) iv. Atingíveis
5. a) v. Apropriadamente mensuráveis para alcançar os requisitos dos clientes
5. b) Diálogos entre o operador e o cliente de modo a que sejam propostas alterações nos processos e sistemas antes da implementação;
5. c) Formação de operadores para utilização do sistema;
5. d) Garantir que os clientes esteão conscientes das limitações do processo e dos atributos do tratamento de superfície alcançado.
5.1.1.4. Benchmarkingda instalação
6. É MTD estabelecer valores de referência que permitam monitorizar o desempenho de forma contínua e também contra benchmarks externos. As áreas essenciais para o benchmarking são:
6. a) Uso de energia
6. b) Uso de água
6. c) Uso de matéria-prima.
7. É MTD registar e monitorizar o uso de todas as entradas por tipo: eletricidade, gás, GLP e outros combustíveis e água, independentemente da fonte e custo por unidade. O detalhe e o período de registo, quer
horária, por turno, por semana, por metro quadrado de produção ou outra medida, etc. será de acordo com o tamanho do processo e a importância relativa da medida.
8. Continuamente otimizar o uso de entradas (matérias-primas e utilitários) em relação a benchmarks. Um sistema de gestão de dados deverá incluir:
8. a) Identificação da pessoa ou pessoas responsáveis pela avaliação e tomada de medidas sobre os dados;
8. b) Tomar medidas para informar os responsáveis pelo desempenho da instalação, incluindo alertar os operadores, de forma rápida e eficaz, sobre as variações do desempenho normal;
8. c) Outras investigações para verificar porque razão o desempenho tem variado ou está fora de linha com Benchmarks externos
5.1.1.5. Otimização e controlo das linhas de processo
9. Otimização de atividades individuais e das linhas de produção calculando teoricamente os inputs e outputs para eventuais opções de melhoria e comparar estes valores com os que a instalação alcança sem essas
medidas.
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acordo com o BREF
Conclusões MTD
10. Informações de benchmarking, dados da indústria, conselhos neste documento e outras fontes podem ser usados. Os cálculos podem ser realizados manualmente, embora isso seja mais fácil com o software.
11. No caso das instalações com linhas automáticas de produção, o controlo e optimização do processo deve ser efectuado em tempo real por meio de sistemas de controlo digital
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.1.2. Layout, construção e operação da instalação
12. É MTD projetar, construir e operar uma instalação no sentido de prevenir a poluição através da identificação dos potenciais riscos e implementar um plano de ação de três passos.
12. P1. Passo 1

12. P1. a) Projetar instalações industriais com dimensões adequadas.
12. P1. b) Identificar as áreas de risco de derrame de produtos químicos e criar barreiras utilizando materiais adequados para conter eventuais derrames.
12. P1. c) Assegurar a estabilidade dos componentes e das linhas do processo produtivo, incluindo os equipamentos raramente ou esporadicamente utilizados.
12. P2. Passo 2
12. P2. a) Assegurar que as tinas ou tanques de armazenamento de substâncias perigosas são protegidas usando técnicas de construção como tanques de parede dupla ou situando-os em zonas abrangidas por tanques de
retenção.
12. P2. b) Assegurar que as tinas das linhas de produção se encontram envolvidas por zonas de retenção.
12. P2. c) Quando os banhos são bombeados de umas tinas para as outras, assegurar que a tina de recepção tem dimensões adequadas para receber o banho transferido.
12. P2. d) Assegurar que os sistemas de escoamento e as bacias de retenção estão devidamente identificados e que são periodicamente inspeccionados como partes integrantes de um plano de manutenção.
12. P3. Passo 3

12. P3. a) Proceder a inspecções e programas de testes regulares.
12. P3. b) Ter planos de emergência para o caso de ocorrência de incidentes, os quais devem conter:
12. P3. b) i. Planta das zonas de maior incidência;
12. P3. b) ii. Procedimentos de emergência para os casos de derrames de produtos químicos e óleos;
12. P3. b) iii. Inspecções aos dispositivos de retenção;
12. P3. b) iv. estabelecer linhas mestras para a gestão de resíduos, nomeadamente para o controlo de resíduos provenientes de derrames;
12. P3. b) v. identificação de equipamento apropriado e assegurar que o mesmo se encontra disponível e em boas condições de funcionamento;
12. P3. b) vi. assegurar que os colaboradores estão alerta para este tipo de problemas e treinados para lidar com potenciais situações de derrames e acidentes;
12. P3. b) vii. identificar as regras e responsabilidades das pessoas envolvidas.
5.1.2.1. Armazenamento de químicos e substratos
13. Para além das questões gerais do documento de referência sobre armazenamento, foram identificadas MTD específicas, para este sector, as seguintes questões:
13. a) evitar a formação de gás cianeto livre armazenando os ácidos e cianetos separadamente;
13. b) armazenar separadamente ácidos e bases;
13. c) reduzir o risco de incêndios armazenando separadamente produtos químicos e agentes oxidantes inflamáveis;
13. d) reduzir o risco de incêndio armazenando separadamente quaisquer produtos químicos que sejam espontaneamente combustíveis quando húmidos, em condições secas e separadas de agentes oxidantes. Marcar a
área de armazenamento desses produtos químicos para evitar o uso de água de combate a incêndios;
13. e) evitar a contaminação de solos e da água devido a derrames e descargas de produtos químicos;
13. f) evitar, ou prevenir, a corrosão dos recipientes de armazenagem, tubagens, sistemas de distribuição e sistemas de controlo, por produtos químicos corrosivos e vapores provenientes do seu manuseamento.
14. Para minimizar o processamento adicional, prevenir a degradação de peças de metal/substratos armazenados, por uma, ou por combinação de:
14. a) redução do tempo de armazenamento

14. b) Controlar a corrosividade da atmosfera de armazenamento, controlando a humidade, a temperatura e a composição.
14. c) utilizar um revestimento ou embalagem anti-corrosão.
5.1.3. Agitação de banhos
15. Agitar soluções de processo para garantir um movimento de solução fresca sobre as faces de trabalho. Isto pode ser conseguido por uma ou por combinação de:
15. a) turbulência hidráulica;

15. b) agitação mecânica das peças;
15. c) sistemas de agitação de ar de baixa pressão em:
15. c) i. recuperação de materiais;
15. c) ii. anodização;
15. c) iii. outros processos que requerem alta turbulência para alcançar alta qualidade;
15. c) v. soluções que exigem a oxidação de aditivos;
15. c) v onde é necessário remover gases reactivos (tais como hidrogénio).
5.1.4. Utilidade de entradas - energia e água
5.1.4.1. Eletricidade - alta tensão e grandes exigências de corrente
16. Reduzir o consumo de eletricidade:
16. a) minimizar as perdas de energia reativa para todos os suprimentos trifásicos, testando em intervalos anuais, para garantir que cos φ entre a tensão e os picos de corrente esteja permanentemente acima de 0,95;
Reduzir a queda de tensão entre os condutores e os conectores, minimizando a distância entre os retificadores e os ânodos (e rolos condutores no revestimento da bobina). A instalação dos retificadores próximos
16. b) dos ânodos nem sempre é realizável ou pode submeter os retificadores a corrosão severa e/ou manutenção. Em alternativa, podem ser usadas, barras de barramento com maior área de seção transversal.
16. c) manter os barramentos curtos, com área de seção transversal suficiente, e manter a refrigeração, usando arrefecimento de água onde o arrefecimento do ar é insuficiente;
16. d) utilizar alimentação individual de ânodo por barramento com controlos para otimizar a configuração atual;
16. e) manter regularmente retificadores e contatos (barramento) no sistema elétrico;
16. f) instalar retificadores modernos controlados eletronicamente com um melhor fator de conversão do que os antigos;
16. g) aumentar da condutividade de soluções de processo através de aditivos e manutenção de soluções;
16. h) usar formas de onda modificadas (por exemplo, pulso, reverso) para melhorar depósitos de metal, onde a tecnologia existe.
5.1.4.2. Aquecimento de soluções
17. Ao usar aquecedores elétricos de imersão ou aquecimento direto aplicado a um tanque, para evitar incêndios por monitorar o tanque manualmente ou automaticamente para garantir que não seca.
5.1.4.3. Redução de perdas de calor
18. Reduzir as perdas de aquecimento:
18. a) procurar oportunidades de recuperação de calor;

18. b) reduzir a quantidade de ar extraído através das soluções aquecidas;
18. c) otimizar a composição da solução de processo e do intervalo de temperatura de trabalho. Monitorizar a temperatura dos processos e do controle dentro destas faixas de processo otimizadas:
18. d) isolar tanques de solução aquecidos, com uma ou mais das seguintes técnicas:
18. d) i. utilização de tanques de dupla parede;
18. d) ii. utilização de reservatórios pré-isolados;
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acordo com o BREF
Conclusões MTD
18. d) iii. aplicação de isolamento.

18. e) isolar a superfície de tanques aquecidos usando seções de isolamento flutuante, tais como esferas ou hexagonais. Exceções são onde:
18. e) i. as peças em racks são pequenas, leves e podem ser deslocadas pelo isolamento;
18. e) ii. as peças de trabalho são suficientemente grandes para prender as secções de isolamento (tais como carroçarias de veículos);
18. e) iii. as secções de isolamento podem mascarar ou interferir com o tratamento no tanque.
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Conclusões MTD
5.1.4.4. Refrigeração
19. É MTD:
19. a) evitar o sobre-arrefecimento através da optimização da composição da solução do processo e da temperatura de trabalho. Monitorizar a temperatura dos processos e com controlo dentro destas gamas de processos
otimizadas;
19. b) utilizar um sistema de arrefecimento fechado, para sistemas de arrefecimento novos ou de substituição;
19. c) remover o excesso de energia das soluções de processo por evaporação onde:
19. c) i. existe a necessidade de reduzir o volume da solução para os produtos químicos de make-up;
19. c) ii. a evaporação pode ser combinada com cascata e/ou sistemas de secagem reduzidos para minimizar as descargas de água e materiais do processo.
19. d) instalar um sistema de evaporação, de preferência a um sistema de arrefecimento onde o cálculo do balanço energético mostre uma menor necessidade de energia por evaporação forçada do que para
arrefecimento adicional e a química da solução é estável.
20. É MTD projetar, localizar e manter sistemas abertos de refrigeração para prevenir a formação e transmissão de legionella
5.1.5. Redução de desperdício de água e materiais
5.1.5.1. Redução do consumo de água no processo
21. É MTD minimizar o uso de água através de:
21. a) monitorizar todos os pontos de uso de água e materiais numa instalação, registrar as informações numa base dados, de acordo com o uso e as informações de controlo necessárias. As informações são usadas para
benchmarking e pelo sistema de gestão ambiental;
21 b) recuperação de água de soluções de lavagem e reutilização num processo adequado à qualidade da água recuperada;
21 c) evitar a necessidade de enxaguar entre atividades usando substâncias químicas compatíveis em atividades sequenciais.
5.1.5.2. e 5.1.5.3 - Redução de arrastes
22. É MTD para novas linhas ou atualizações reduzir o arraste de água excedente da lavagem anterior usando um tanque de eco-lavagem (ou pré-mergulho). A acumulação de partículas pode ser controlada para o nível
de qualidade requerido por filtragem.
23. Eco-enxaguamento (pré-imersão) não pode ser usado:
23. a) onde os problemas são causados com os processos subsequentes (como o pré-revestimento químico parcial)
23. b) em carrossel, bobina de revestimento ou carretel de bobina linhas
23. c) com decapagem ou desengorduramento
23. d) em linhas de níquel devido a problemas de qualidade
23. e) em anodização, à medida que o material é removido do substrato (não adicionado).
24. Aplicar uma, ou mais, técnicas descritas nesta seção para minimizar o arrasto de materiais de uma solução de processo.
As exceções são:
24. a) quando tal não seja necessário devido à aplicação de MTD alternativas;
24. a) i. onde os sistemas químicos sequenciais são compatíveis
24. a) ii. após um eco-enxaguamento
24. b) onde a reacção na superfície requer uma paragem por diluição rápida durante
24. b) i. passivação de crómio hexavalente
24. b) ii. decapagem, brilho e selagem de alumínio, magnésio e suas ligas
24. b) iii. imersão em zinco
24. b) iv. Decapagem
24. b) v. Pré-imersão ao activar plástico
24. b) vi. activação antes da cromagem
24. b) vii. iluminação de cor após zinco alcalino
24. c) para o tempo de drenagem, em que um atraso provoca a desativação ou o dano da superfície entre os tratamentos, como entre o niquelamento seguido de cromagem.
5.1.5.3.1 - Redução de Viscosidade
25 É MTD reduzir a viscosidade através da otimização dos banho utilizados no processo
25. a) Reduzir a concentração de quimicos ou utilizar solução com baixas concentrações
25. a) Adicionar agentes molhantes
25. a) Garantir que os quimicos utilizados no processo não excedem os valores recomendados
25. a) Garantir que a temperatura está otimizada de acordo com o processo e a condutividade necessária
5.1.5.4 - Banhos de lavagens
26. Reduzir o consumo de água utilizando lavagem múltipla.
27. O Eco-rinse pode ser combinado com outros estágios de enxaguamento para aumentar a eficácia do sistema de lavagem múltipla.
O valor de referência para a água descarregada na linha de processamento ,utilizando uma combinação de MTD para minimizar o consumo de água, é de 3 - 20 litros/m2/fase de enxaguamento. O valor pode ser
28. calculado para se relacionar com outros factores de produção (tais como o peso do metal depositado, o peso do rendimento do substrato, etc.) em instalações individuais. Os valores para a extremidade inferior da
gama podem ser alcançados por plantas novas e existentes.
29. As técnicas de pulverização são técnicas importantes para atingir a extremidade inferior deste intervalo.
30. As instalações de PCB estão geralmente acima deste intervalo e podem ser da ordem de 20 - 25 l / m2 / fase de enxaguamento ou superior. Contudo, as reduções de volume podem ser limitadas por requisitos de
elevada qualidade.
31. Conservar materiais de processo voltando a água de enxaguamento do primeiro enxaguamento para a solução de processo
32. As reduções na descarga de água para as extremidades inferiores destes intervalos podem ser limitadas por razões ambientais locais por concentrações de:
32. a) Boro
32. b) Flúor
32. c) Sulfato
32. d) Cloreto.
33. Os efeitos cruzados do aumento de energia e produtos químicos usados para tratar essas substâncias superam os benefícios de diminuir a descarga de água para a parte inferior da faixa.
As exceções a esta MTD para reduzir o consumo de água são:

33. a) Onde a reação na superfície requer uma paragem por diluição rápida:
33. a) i. Passivação de crómio hexavalente
33. a) ii. Decapagem, brilho e selagem de alumínio, magnésio e suas ligas
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Conclusões MTD
33. a) iii. Imersão em zinco

33. a) iv. Decapagem
33. a) v. Pré-imersão ao activar plástico
33. a) vi. Activação antes da cromagem
33. a) vii. Banhos de iluminação a cores após zinco alcalino
33. b) Onde há uma perda de qualidade causada por enxaguamento excessivo.
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Conclusões MTD
5.1.6 - Reutilização de materiais e gestão de resíduos
34. É MTD:
34. a) Prevenir;
34. b) Reduzir;
34. c) Reutilizar, Reciclar e Valorizar.
35. Destas, a prevenção e redução de todas as perdas materiais é a prioridade. A perda de metais e de componentes não metálicos em conjunto pode ser evitada ou reduzida de forma significativa através da utilização
de MTD nos processos de produção.
5.1.6.1 - Prevenção e Redução
36. É MTD prevenir a perda de metais e outras matérias primas, enquanto os metais e não-metais são retidos. Isto é alcançável reduzindo e manuseando o arraste de acordo com as secções 4.6 e 5.1.5.3 e aumentado a
recuperação no arraste descrito nas secções 4.7, 4.7.11 e referido na secção 4.10, incluindo troca de iões, membranas, evaporação e outras técnicas para concentrar e reutilizar o arraste e reutilizar águas de lavagens.
37. É MTD prevenir a perda de materias por dosagem excessiva através de:
37. a) Monitorização da concentração dos quimicos;
37. b) Gravação e benchmarking da utilização do produtos;
37. c) Reporte de desvios ao benchmarking ao responsavel e efetuar os ajustes necessãrios para amnter a solução nos limites ótimos
5.1.6.2 - Reutiilização
38. É MTD recuperar o metal como material de anodo usando técnicas da secção 4.12 e combinaçã com recuperação no arraste (secção 4.7 e secções 5.1.6.4 e 5.1.6.3). Isto pode ajudar na redução do uso de água e
recuperação de á guas em etapas de lavegem posteriores.
5.1.6.3 - Recuperação de Metais e Fecho do Circuito
39. É MTD conservar os materiais do processo retornando a água da 1ª lavagem ao banho do processo (ver secções 4.7, 4.7.8, 4.7.10, 4.7.11 e 4.7.12).
40. É MTD fechar o circuito dos materias para:
40. a Crómio Hexavelente duro;
40. b Cadmio
41. O fecho do circuito de quimicos do processo pode ser alcançado aplicando uma combinação de tecnicas tais como: lavagens em cascata, troca de iões, técnicas de membranas, evaporação (secção 4.7.11).
5.1.6.4 - Reciclagem e recuperação.
42. Depois de aplicar técnicas de prevenção e redução de perdas (secção 4.1.7.3) é MTD:
42. a Identificar e segregar residuos e águas residuais quer em etapas do processo quer durante o tratamento de águas residuais para facilitar recuperação ou reutilização
42. b Recuperar e/ou reutilizar metais de águas residuais tal como descrito nas secções 4.12 e 5.2.5.7;
42. c Reutilizar materiais externamente, quando a qualidade e quantidade o permitir, por exemplo, usando suspensão de Hidroxido de Aluminio dos tratamento de superficie para precipitar o fosfato do efeluente final em ETAR
municipais de tratamento de águas residuais;
42. d Recuperar materiais externamente, tais como acidos fosfóricos e crómicos, gastos em banhos de decapagem
42. e Recuperar metais externamente
5.1.6.5 - Outras técnicas para otimizar a utilização de matérias-primas
43. Na Galvanoplastia, onde a eficiência do anôdo é superior à do cátodo e a concentração de metal vai aumentando, é MTD controlar a concentração de metal de acordo com a eletroquimica através de:
43. a Dissolução externa do metal, comgalvanoplastia com anôdos inertes.Atualmente, a principal aplicação é em galvanização alcalina de zinco sem cianetos
43. b Substituir alguns dos anôdos soluveis por anôdos de mebranas com corrente de circuito separada extra. Pode não ser possivel em galvanização sub-contratada. Porque as membranas poder-se-ão partir
43. c Utilização de anôdos insoluveis onde a técnica está provada.
5.1.7 - Controlo e Manutenção de banhos
44. É MTD aumentar a vida útil do banho de processo, bem como para manter a qualidade de saída, particularmente quando os sistemas operacionais estão próximos ou fechados pelo circuito de materiais por:
44. a) Por determinação de parâmetros críticos de controle

44. b) De maneira a mantê-los dentro de limites aceitáveis estabelecidos pela remoção de contaminantes.
5.1.8. - Emissões água residuais
45. Minimizar todo o uso de água em todos os processos, no entanto, existem situações locais onde a redução do uso da água pode ser limitada pelo aumento da concentração de aniões que são difíceis de tratar.
46. Eliminar ou minimizar a utilização e a perda de materiais, em especial substâncias prioritárias, substitutos e/ou controlo de determinadas substâncias perigosas.
47. É MTD, quando se modificam tipos ou fontes de soluções químicas e antes da sua utilização na produção, testar o seu impacto nos sistemas de tratamento de águas residuais (internos) existentes. Se o teste indicar
um problema potencial:
47. a) Rejeitar a solução, ou
47. b) Mudar o sistema de tratamento de águas residuais para lidar com o problema.
48. Identificar, separar e tratar fluxos que são conhecidos como problemáticos quando combinados com outros fluxos, tais como:
48. a) Óleos e gorduras
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Conclusões MTD
48. b) Cianeto
48. c) Nitrito
48. d) Cromatos (CrVI)
48. e) Agentes complexantes
48. f) Cádmio (É MTD oprar processos com Cádmio em circuito fechado, sem descarga para a água).
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Conclusões MTD
49. É MTD monitorizar e descarregar as águas residuais
5.1.9 Resíduos
50. As MTD para minimização de resíduos são apresentadas na Secção 5.1.5 e para a recuperação de materiais e a gestão de resíduos na Secção 5.1.6
5.1.10 Emissões atmosféricas
51. Quando a extração de gases é efetuada, é MTD o uso das técnicas descritas na Seção 4.1.8.3 para reduzir a quantidade de emissões libertadas.
5.1.11 - Ruído
52. É MTD identificar fontes de ruído significativas e alvos potenciais na comunidade local.
53. É MTD reduzir o ruído onde os impactos serão significativos usando medidas de controle apropriadas, tais como:
53. a) Operação efetiva da planta, por exemplo:

53. a) i. encerramento das portas
53. a) ii. minimizar as entregas e ajustar os prazos de entrega.
53. b) Controles de engenharia como instalação de silenciadores em ventiladores grandes, uso de gabinetes acústicos onde for praticável para equipamentos com alto nível de ruído tonal, etc.
5.1.12 - Proteção de lençóis freáticos e desativação da instalação
54. Proteger as águas subterrâneas e auxiliar o desmantelamento do local:.
54. a) considerar o eventual desmantelamento durante a concepção ou atualização da instalação

54. b) localização dos materiais no local dentro de áreas confinadas, utilizando a operação de projeto e as técnicas de prevenção e manuseamento de acidentes
54. c) registar o histórico de produtos químicos prioritários e perigosos na instalação e onde foram usados e armazenados
54. d) atualizar esta informação anualmente, de acordo com o SEM
54. e) utilizar as informações adquiridas para auxiliar na desativação da instalação, remoção de equipamentos, prédios e resíduos dos locais
54. f) tomar medidas corretivas para a contaminação potencial das águas subterrâneas ou do solo
5.2 MTD ESPECÍFICAS
5.2.1 - Linhas manuais
55. Nas linhas jig (bastidores), é MTD organizar o processo do jigging para minimizar a perda de peças de trabalho e maximizar a eficiência de transporte atual.
5.2.2 - Redução de arraste em bastidores
56. Evitar o arraste de soluções de processo em linhas de processamento do jig por uma combinação das seguintes técnicas:
56. a) arranjar as peças de trabalho para evitar a retenção de líquidos de processo por meio de jigging em ângulo e colocando os componentes em forma de taça de cabeça para baixo
56. b) maximizar o tempo de drenagem ao retirar os jigs. Os valores de referência indicativos para os dispositivos de drenagem são apresentados na Tabela 4.2. Este será limitado por:
56. b) i. o tipo de solução de processo
56. b) ii. a qualidade exigida
56. b) iii. o tempo de serviço do transportador disponível para as instalações automáticas
56. c) inspecionar e manter regularmente os jigs para que não haja fissuras ou rachas para reter a solução do processo e que os revestimentos do jigs mantenham as suas propriedades hidrofóbicas
56. d) organizar com os clientes a fabricação de componentes com espaços mínimos para capturar a solução do processo ou para fornecer orifícios de drenagem
56. e) encaixe saliências de drenagem entre os tanques inclinados de volta para o tanque de processo.
56. f) enxágue de spray, névoa ou spray de excesso de ar de solução de processo de volta para o tanque de processo. Isso pode ser limitado por:
56. f) i. o tipo de solução de processo
56. f) ii. a qualidade exigida
5.2.3 - Redução de arrastamentos em tambores
57. Evitar o arrastar de soluções de processo em linhas de processamento de tambor por uma combinação das seguintes técnicas:
57. a) construção dos barris de um plástico hidrófobo liso e inspeção regular de áreas desgastadas, danos, recessos ou protuberâncias que podem reter solução de processo
57. b) assegurar que os furos dos furos nos corpos do tambor tenham área de seção transversal suficiente em relação à espessura requerida dos painéis para minimizar os efeitos capilares
57. c) assegurar que a proporção de furos nos corpos do barril é tão alta quanto possível para a drenagem, mantendo a resistência mecânica
57. d) substituição de furos por tampões de malha (embora isso não seja possível com peças pesadas).
58. Ao retirar o barril, evitar arraste de soluções de processo em linhas de processamento barril:
58. a) retirar lentamente para maximizar o arrastar-para fora, veja a Tabela 4.3
58. b) girar intermitentemente
58. c) pulverização (enxágüe usando um tubo dentro do barril)
58. d) encaixe das saliências de drenagem entre os tanques inclinados para trás para o tanque de processo
58. e) inclinar o cano de uma extremidade sempre que possível
5.2.4 - Linhas manuais
59. É MTD operar em linhas manuais para:
59. a) aplicar as técnicas de jigging nas seções 4.3.3 quando o processamento do gabarito
59. b) aumentar a taxa de recuperação de arrasto utilizando as técnicas descritas nas Secções 5.1.5, 5.1.6, bem como as técnicas das Secções 5.2.2 e 5.2.3
59. c) suportar o jig ou barril em pendurais acima de cada atividade para garantir o tempo de drenagem correto e aumentar a eficiência do enxaguamento por pulverização, consulte as Seções 4.7.6 e 5.1.5.4.
5.2.5 - Substituição e/ou controlo de substâncias nocivas
60. É uma MTD geral usar substâncias menos perigosas
5.2.5.1 - EDTA
61. É MTD evitar o uso de EDTA e outros agentes quelantes fortes através do:
61. a) Uso de substitutos biodegradáveis como o acido glucónico (secção 4.9.1)
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Conclusões MTD
61. b) Uso de métodos alternativos tais como galvanização direta na manufactira em PCB (secção 4.15).
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Conclusões MTD
62. Onde EDTA é utilizado é MTD:
62. a) Minimizar a sua libertação usando técnicas de poupança de materiais e água (secção 5.1.5 e 5.1.6).
62. b) Assegurar que a EDTA é libertada para a água residuais utilizando as técnicas de tratamento descritas na secção 4.1.6.8
5.2.5.2 - PFOS (Sulfonato de perfluorooctano)
63. Onde PFOS é utilizado é MTD minimizar o seu uso através:
63. a) Monitorizar e controlar a adição de materiais com PFOS medindo a tensão superficial (secção 4.9.2)
63. b) Minimizar as emissões atmosféricas usando secções com isolamento flutuante (secções 4.4.3)
63. c) Controlar as emissões atmosfericas de gases perigosos como descrito na secção 4.1.8
64. Onde PFOS é utilizado é MTD minimizar a sua emissão para o ambiente atarvés de tecnicas de conservação de materiais, tais como, circuitos fechados de materiais (secção 5.1.6.3)
65. Em instalações de anoziadção é MTD usar surfactantes sem PFOS (secção 4.9.2).
66. Noutros processos, é MTD fasear gradualmente a não utilização de PFOS. Pode haver limitações ver secções (4.2.3, 4.9.4.2, 4.9.6 e 4.18.2)
66. a) Usar processo sem PFOS (secções 4.9.4.2 e 4.9.6)
66. b) Fechando o processo ou o tanque relevante em linhas automáticas (secções 4.2.3 e 4.18.2)
5.2.5.3 - Cianetos
67. Não é possivel substituir os cianetos em todos as aplicações. Onde soluçãoes com cianets têm que ser utilizadas é MTD usar tecnologias em circuito fechado em processos com cianeto
5.2.5.4 - Cianeto de Zinco
68. É MTD substituir Cianeto de Zinco por suloções usando:
68. a) Zinco ácido para eficiência de energia ótima, emissões ambientais reduzidas e para acabamentos em decorações brilhantes
68. b) Zinco alcalino sem cianeto onde a distribuição de metal é importante (seção 4.9.4.2 embora podendo conter PFOS, ver secção 5.2.5.2)
5.2.5.5 - Cianeto de Cobre
69. É MTD substituir o Cianeto de Cobre por acido ou Pirofosfato de cobre (secção 4.9.5), exceto:
69. a) Chapeamento em aço, moldes em zinco fundido, aluminios ou ligas de aluminio
69. b) Onde chapeamento em aço ou outras superficies iria ser seguido de galvanização com cobre
5.2.5.6 - Cádmio
70. É MTD galvanizar cadio em circuito fechado (secção 5.1.6.3)
71. É MTD galvanizar cádmio em áreas separadas com monitorização separada da emissão para a água
5.2.5.7 - Crómio hexavalente
5.2.5.7.1 - Galvanização decorativa com crómio
72. É MTD substituir Crómio Hexavalente por:
72. a) Crómio Trivalente (secções 4.9.8.3 e 4.9.8.4), ou
72. b) Técnica sem crómio, tal como, liga de estanho-cobalto (secção 4.9.9)
73. Quando utilizando Crómio Trivalente é MTD, verificar se a existência de agentes complexantes interfere com o tratamento das águas residuais (secção 5.1.8.2)
5.2.5.7.2 - Galvanização com Crómio hexavalente
74. É MTD reduzir as emissões para o ar com uma ou com a combinação de várias das seguintes técnicas (secção 4.18)
74. a) Cobrir o banho de tratamento, mecanicamente ou manualmente, especialmente quando os tempos de operação são longos ou em periodos não operacionais.
74. b) Usar extração de ar com condensação dos vapores no evaporador no sistema de recuperação de materiais nos processos em circuito fechado (secção 4.7.11.6).
74. c) Para linhas novas ou quando se remodela uma linha e onde as peças a tratar têm tamanho relativamente uniforme, fechar a linha ou o tanque de galvanização. (secção 4.2)
75. Operar banhos com Crómio Hexavlente em circuitos fechados (secção 4.7.11.6 e 5.1.6.3). Isto retém PFOS e Crómio hexavalente nos banhos do processo.
5.2.5.7.4 - Acabamentos Fosfo-cromato
230/326
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
76. É MTD substituir Crómio hexavalente por sistemas sem Crómio Hexavalente (secção 4.9.12)
5.2.6 - Substituição para polimento
77. Use cobre ácido para substituir polimento mecânico. No entanto, isso nem sempre é tecnicamente possível. O aumento do custo pode ser compensado pela necessidade de técnicas de redução de poeira e ruído
231/326
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.7 - Substituição e alternativas para desengorduramento
78. Os operadores de tratamento de superfícies, em especial os estabelecimentos de venda por encomenda ou contratados, nem sempre estão bem informados pelos seus clientes sobre o tipo de óleo ou graxa
existentes na superfície das peças ou substratos. É a MDT a ligação com o cliente ou operador do processo anterior para:
78. a) minimizar a quantidade de óleo ou graxa e/ou;

78. b) selecionar óleos, graxas ou sistemas que permitam a utilização sistemas de desengorduramento mais ecológicos.
79. É MTD onde há óleo excessivo, usar métodos físicos para remover o óleo, tal como o centrifugação ou air knife. Alternativamente, para peças grandes, de qualidade crítica e/ou de alto valor, pode ser utilizado o
raspador manual.
5.2.7.1 - Desengorduramento com Cianetos
80. É MTD substituir por outras técnicas (seções 5.2.5.3 e 4.9.5)
5.2.7.2 - Desengorduramento com Solventes
Desengorduramento com Solventes pode ser substituido por outras técnicas (secções 4.9.14 e especificamente 4.9.14.2) em todos os casos neste sector uma vez que os tratamento subsequentes são à base de água e não
81.
existem incompatibilidades.
5.2.7.3 - Desengorduramento aquoso
82. É MTD é reduzir o uso de quimicos e energia usando sistemas de longa vida com regeneração de banhos e/ou manutenção continua, off-line ou on-line (secções 4.9.14.4, 4.9.14.5 e 4.11.13)
5.2.7.4 - Desengorduramento de alta performance
83. É MTD usar uma combinação de técnicas (secção 4.9.14.9) ou técnicas especializadas com gelo seco ou limpeza ultrasonica (secções 4.9.14.6 e 4.9.14.7)
5.2.8 - Manutenção e prolongamento da vida de banhos desengordurantes
84. Para reduzir o uso de materiais eo consumo de energia, é MTD usar uma ou uma combinação das técnicas para manutenção e prolongar a vida útil das soluções de desengorduramento (ver técnicas adequadas na
Seção 4.11.13).
5.2.9 - Prolongamento do tempo de vida dos banhos
85. Quando o consumo de ácido para decapagem é alto, é MTD prolongar a vida do ácido usando uma das técnicas da Seção 4.11.14, ou estender a vida de ácidos decapantes eletrolíticos usando eletrólise para
remover metais e oxidar alguns compostos orgânicos (ver Secção 4.11.8).
86. O decapante, e outros ácidos fortes, também podem ser recuperados ou reutilizados externamente, ver Secção 4.17.3 e 5.1.6.4, mas pode não ser MTD em todos os casos.
5.2.10 - Recuperação de solução de cromagem hexavalente
87. Recuperar crómio hexavalente em soluções concentradas e caras, tais como soluções de cromatografia preta contendo prata. Técnicas adequadas tais como técnicas de permuta iónica ou eletrólise de membrana
usadas na escala normal para o setor são referenciadas nas Seções 4.10, 4.11.10 e 4.11.11. Para outras soluções, os custos de make-up dos novos produtos químicos são de apenas 3 a 4 €/litro.
5.2.11 - Anodização
Para além das MTD genéricas, todas as MTD específicas relevantes para processos e produtos químicos (descritos acima) aplicam-se à anodização. Além disso, as seguintes MTD se aplicam especificamente à
88. anodização:
88. a) recuperação de calor: é MTD recuperar o calor de banhos de selagem anodização usando uma das técnicas descritas na Seção 4.4.3.
88. b) recuperação da corrosão cáustica: é MTD recuperar a corrosão cáustica (ver Seção 4.11.5) se:
88. b) i. existe um elevado consumo de solução cáustica
88. b) ii. não há utilização de qualquer aditivo para inibir a precipitação da alumina
88. b) iii. a superfície gravada atingiu as especificações.
88. c) Enxaguamento em circuito fechado: Não é BAT para anodização usar um ciclo fechado de água enxaguada com troca iônica, uma vez que os produtos químicos removidos são de impacto e quantidade ambiental
similares aos produtos químicos necessários para a regeneração
88. d) utilizar surfactantes isentos de PFOS.
5.2.12 - Bobine continúa - bobine de aço de grande escala
89. Além das MTD genéricas descritas na Seção 5.1, todas as MTD relevantes para processos e produtos químicos aplicam-se ao revestimento em bobine de aço em grande escala. As seguintes MTD aplicam-se
especificamente ao processamento da bobine:
89. a) usar controlo de processo em tempo real para assegurar a otimização constante do processo (ver Seção 4.1.5)
89. b) utilizar motores de elevada eficiência energética na substituição de motores ou em equipamentos, linhas ou instalações (ver Secção 4.4.1.3)
89. c) Utilizar rolos compressores para evitar o arrastar das soluções de processo ou evitar a diluição das soluções de processo por arrastamento da água de lavagem (ver Secção 4.6 e 4.14.5)
89. d) comutar a polaridade dos eléctrodos em processos de desengorduramento electrolítico e decapagem electrolítica a intervalos regulares (ver Secção 4.8.3)
89. e) minimizar o uso de óleo usando um lubrificador eletrostático coberto (ver Seção 4.14.16)
89. f) optimizar a folga ânodo-cátodo para processos electrolíticos (ver Secção 4.14.12)
89. g) optimizar o desempenho do rolo de condutores através do polimento (ver Secção 4.14.13)
89. h) use polidores de borda para remover a acumulação de metal formada na borda da tira. (Ver Secção 4.14.14)
89. i) use máscaras de borda para evitar derrubada quando aplique somente um lado (ver Seção 4.14.15).
232/326
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.2.13 - Placas de circuito impressas
90. Além das MTD gerais descritas na Seção 5.1, qualquer MTD relevante para processos e produtos químicos se aplicam à produção de placas de circuito impresso (PCB). As seguintes MTD aplicam-se especificamente
ao fabrico de PCB:
90. a) enxaguamento: quando enxaguar entre degraus, usar rolos compressores para reduzir drag-out, sprays e várias técnicas de enxágue descrito para outros processos
90. b) fabricação das camadas internas: Esta área está a mudar rapidamente, com avanços tecnológicos dirigindo especificações do cliente. Use técnicas com baixo impacto ambiental, como técnicas alternativas à ligação
de óxidos
90. c) resistências secas: Quando se desenvolve resistência seca:

90. c) i. reduzir o arrasto por lavagem com solução de revelador fresco
90. c) ii. otimizar a pulverização do desenvolvedor
90. c) iii. controlar as concentrações da solução reveladora
90. c) iv. separar a resina desenvolvida do efluente, tal como por ultrafiltração
90. d) decapagem, em geral: Utilize as técnicas de arrastar e lavagens múltiplas descritas nas Secções 4.6 e 4.7.10. Alimentar a primeira água de enxaguamento na solução de decapagem.
90. e) corrosão ácida: Monitorizar a concentração de ácido e peróxido de hidrogénio regularmente e manter uma concentração óptima
90. f) corrosão alcalina: Monitorizar o nível de etanol e cobre regularmente e mantenher uma concentração ideal. Para a corrosão de amoníaco, regenerar a solução de gravação e recuperar o cobre conforme descrito
90. g) resistir à separação: Separar a resina do efluente por filtração, centrifugação ou ultrafiltração de acordo com o tamanho do fluxo
90. h) remoção do resíduo de etch (estanho): coletar as águas de lavagem e concentrar separadamente. Precipitar o lodo rico em estanho e enviar para recuperação externa
90. i) eliminação de soluções gastas: muitas soluções contêm agentes complexantes, tais como os utilizados para:
90. i) i. imersão ou revestimento directo
90. i) ii. processo de óxido preto ou marrom para camadas internas
É MTD avaliar e dispor deles de acordo com a Seção 4.15.10
90. j) para reduzir as emissões atmosféricas da aplicação da máscara de solda: use resinas de alto teor de sólidos e baixo teor de COV.
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BREF - Tratamento de superfície com solventes orgânicos | Data de adoção: 08/2007 | Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada?
Descrição do modo de implementação ou Motivo da não VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir dentro da Calendarização da implementação (mês.ano)
ou documento aplicabilidade ou Descrição da técnica alternativa implementada gama de VEA/VCA
Conclusões MTD
21. 1 MTD APLICÁVEIS A TODAS AS INDÚSTRIAS DO SETOR
Gestão Ambiental
Implementar e cumprir um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que inclua, conforme aplicável às circunstâncias de cada caso, as seguintes características (ver secção 20.1.1):
- Definição de uma política ambiental para a instalação pela gestão de topo (o emprenho da gestão de topo é visto como uma condição prévia para a aplicação bem-sucedida de outros elementos
dos SGA);
- Planeamento e definição dos procedimentos necessários;
- Implementação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
. Estrutura e responsabilidade;
. Formação, sensibilização e competência;
. Comunicação;
. Envolvimento dos colaboradores;
. Documentação;
. Controlo eficiente do processo;
. Programa de manutenção;
. Preparação e resposta às situações de emergências;
. Salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental.
12.
- Verificar o desempenho e implementar ações correctivas, prestando particular atenção a:
. Monitorização e medição;
. Ações corretivas e preventivas;
. Manter registos;
. A fim de determinar se o SGA está em conformidade deve ser realizada uma auditoria interna independente (quando exequível) com as disposições planeadas para a gestão ambiental e
avaliar se foram adequadamente implementadas e mantidas.
- Revisão pela gestão de topo.
Três outros elementos, que podem complementar as fases acima descritas, são consideradas medidas de apoio (facultativas). Contudo, a sua ausência normalmente não é inconsistente com as MTD.
Estes três passos adicionais são:
- Análise e validação do sistema de gestão e do processo de auditoria por um organismo de certificação acreditado ou um verificador externo ao SGA;
- Preparação e publicação regular (e possivelmente validação externa) de uma declaração ambiental que descreva todos os aspectos ambientais significativos da instalação, permitindo a
comparação anual face aos objectivos e metas ambientais, bem como com valores de referências do sector, conforme apropriado;
- Implementação e cumprimento de um sistema voluntário internacional como o EMAS e EN ISO 14001. Este passo voluntário pode dar maior credibilidade ao SGA. Em particular, o EMAS, que
incorpora todos os elementos acima mencionados, dá maior credibilidade. Contudo, sistemas não normalizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes desde que sejam apropriadamente
planeados e implementados.
Especificamente para este setor industrial, é também importante considerar os seguintes elementos potenciais dos SGA:
- Planear reduzir o impacte ambiental de uma instalação (ver MTD 14.);

- Indústria interna e benchmarking de instalação em uma base regular, incluindo:
13. . Consumos de matérias-primas, de energia e de água, incluindo o uso eficiente de todos estes elemento;
. Emissões para o ar e para a água e geração de resíduos.
- Escolha de materiais de entrada;
- Tomar em consideração o impacte ambiental da eventual desativação de uma unidade na fase de conceção de uma nova planta ou modificação de uma fábrica já existente;
- Tomar em consideração o desenvolvimento de tecnologias mais limpas.
Minimizar a pegada ambiental da instalação, planeando ações e investimentos a curto, médio e longo prazos para obter melhorias contínuas, considerando os benefícios de custo-benefício e
cross-media (ver secção 20.1.2), suportados por todos os seguintes pontos:
- Monitorização interna e benchmarking dos consumos e emissões (ver secção 20.3.1);
- Aplicação de um plano de gestão de solventes (ver secção 20.3.1);
14.
- Compreender a inter-relação destes consumos e as emissões no(s) processo(s).
- Identificar áreas de melhoria e ter conhecimento das MTD.
- Atribuição de prioridades para ações e investimentos identificados;
- Desenvolvimento de um calendário de execução.
Projeto de instalação, construção e operação
Prevenção de descargas/emissões não programadas
Projetar, construir e operar uma instalação para prevenir a poluição causada por emissões imprevistas, pela identificação de perigos e percursos, classificação simples de potencial de risco e
implementação de um plano de ações em três etapas para a prevenção da poluição (ver secção 20.2.1). Isto é particularmente útil para evitar a contaminação das águas subterrâneas e dos solos,
e para auxiliar na descontaminação do local na cessação de atividades. A complexidade da abordagem variará em função do tamanho e complexidade da instalação e do potencial de perigo
identificado. Para minimizar emissões imprevistas as etapas devem incluir medidas para abordar todo os pontos seguintes:
- Etapa 1:
. Permitir dimensões suficientes da instalação
. Conter áreas identificadas com risco de derramamento químico pelo uso de materiais apropriados para proporcionar barreiras impermeáveis, incluindo identificar possíveis acessos a
esgotos tais como tampas de caixas de visita, e selá-los apropriadamente
. Garantir a estabilidade das linhas e equipamentos de processo (incluindo equipamentos utilizados temporária e pouco frequentemente).
- Etapa 2:
. Garantir que os tanques utilizados para armazenamento de materiais de risco estão protegidos pelo uso de técnicas de construção como paredes duplas ou pela sua localização em áreas
de contenção
15. . Garantir a operação de tanques em linha de produção em área de contenção
. Onde líquidos são bombados entre tanques, garantir que os tanques que os recebem têm tamanho suficiente para a quantidade a bombar ou a instalação de um sistema de controle de
nível de segurança
. Garantir que existe ou um sistema de deteção de fugas, ou que as áreas de contenção são regularmente verificadas como parte do programa de manutenção
- Etapa 3:
. Realizar inspeções e programas de teste regulares
. Ter planos de emergência no local para potenciais acidentes, que incluirão:

- planos de incidentes principais (apropriados ao tamanho e localização do local)
- procedimentos de emergência para derramamentos químicos e de óleos
- inspeções de instalações de contenção
- diretrizes de gestão de resíduos para lidar com os resíduos decorrentes do controle do derramamentos
- identificação de equipamentos adequados e garantia regular de que estão disponíveis e em boas consições de utilização
- garantir que os colaboradores estão conscientes das questões ambientais e treinados para lidar com derramamentos e acidentes
- identificar os papéis a desempenhar e responsabilidades das pessoas envolvidas
Armazenamento de resíduos e químicos
Reduzir o risco de ocorrência de incêndios e riscos ambientais no armazenamento e manipulação de materiais perigosos, especialmente solventes, matérias-primas à base de solvente e resíduos
de solventes e materiais de limpeza contaminados com a aplicação das seguintes técnicas, descritas nas secções 20.2.2 e 20.2.2.1:
- Armazenando apenas pequenas quantidades de matérias-primas perigosas necessárias para a produção no ponto de aplicação;
16.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
16. - Armazenando grandes quantidades separadamente;

- Utilizar reservatórios de armazenamento a granel com retorno quando for apropriado;
- Aplicação de alarmes de nível elevado em todos os tanques de armazenamento fixos;
- Tendo pontos de enchimento únicos para materiais a granel;
- Armazenando solventes, solventes de resíduos e materiais de limpeza de resíduos (onde a prática de segurança contra incêndio o permita) em recipientes selados.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Construção e operação de instalações
Minimizar consumos e emissões:
- Automatizando técnicas de tratamento de superfície aplicáveis à atividade e à indústria (ver secção 20.2.3);
17. - Garantindo que todos os funcionários são treinados para suas tarefas em operação, limpeza e atividades de manutenção (ver secção 20.2.4);
- Mantendo procedimentos operacionais atualizados e manuais de processo atualizados (ver secção 20.2.4);
- Otimizando as atividades (ver secção 20.2.5 e MTD 14);
- Operar um sistema de manutenção planeado (ver secção 20.2.6), sendo importante para reduzir as emissões não planeadas e fazendo parte de um SGA (ver MTD 12)
Monitorização
Monitorizar as emissões de COV de modo a minimizá-las (ver secção 20.3). Um plano de gestão de solventes é a técnica chave para entender o consumo, uso e emissão de solventes,
especialmente as emissões fugazes de COV (ver secção 20.3.1).
18. Ver REF MON para técnicas e informação adicional.
Usar as técnicas relevantes indicadas no BREF (ver secção 20.3.2) onde as medições diretas são utilizadas para determinar emissões para o ar, como emissões de COV ou partículas em efluentes
gasosos, fluxo volumétrico, etc.
Calcular regularmente os balanços de solventes (dependendo da dimensão da emissão), embora os parâmetros principais possam ser estabelecidos e substituídos para efeitos de controlo regular
19. (ver secção 20.1.1(j) e 20.3.1).
Alguns equipamentos (como ventoinhas, respiradouros, sistemas de tratamento de efluentes gasosos, etc.) têm um grande efeito no balanço do solvente. Para garantir que as emissões
20. permanecem como estimadas pelos principais parâmetros, é MTD garantir que seja efetuada a manutenção regular desse equipamento (ver secção 20.2.6 e 20.11.1.2). Quando os equipamentos
críticos (como motores de ventilador, polias de movimentação ou tratamento de gases residuais) são alterados, as especificações originais devem ser mantidas (garantindo que os motores
tenham exatamente as mesmas especificações, as polias de transmissão tenham os mesmos diâmetros, etc.), ou o sistema deve ser recalibrado por medição direta
Gestão da água
21. O consumo de água neste setor é geralmente baixo, exceto quando são usadas técnicas baseadas em água para o pré-tratamento do substrato ou da peça. Devem ser consultados os níveis de
consumo e de emissão relacionados vistos em detalhe no BREF STM.
Reduzir, reutilizar e reciclar água e matéria-prima
Conservar água e matérias-primas para tratamentos à base de água através da aplicação das seguintes técnicas:
- Lavagem em cascata (múltipla) (ver secção 20.4.1.3);

22. - Recuperar as matérias-primas e / ou água, utilizando técnicas, tais como:
. Permuta iónica (ver secção 20.4.1.1);
. Separação por membrana ou outras técnicas de concentração (ver secção 20.7.5.3).
- Usando medidas de controlo para minimizar a utilização de água de lavagem (ver secção 20.4.1.4).
Reutilização/reciclagem de água de refrigeração
Quando é utilizada água para arrefecer o equipamento, linhas de processamento, etc., é MTD reduzir o consumo de água através de sistemas de arrefecimento fechados e/ou utilizando
23. permutadores de calor (ver secção 20.4.1.2).
Gestão de energia
Maximizar a eficiência energética e minimizar as perdas de energia aplicando as medidas da secção 20.5.
MTD para planear reduzir os consumos de energia, recolha e uso de dados e técnicas de manutenção específicas de energia são indicadas na MTD 12, 13 e 14.
A MTD 28 é relativa à seleção dos sistemas de tratamento que otimizam o uso de energia, incluindo secagem e cura.
A MTD 37 refere-se à otimização de energia na emissões de solventes para o ar e tratamento das emissões de gases.
Técnicas chave para redução do consumo de energia são:
- Manutenção e ajuste de equipamentos para as configurações corretas

24. - Minimização do volume de ar que está sendo movido, maximizando a quantidade de solvente capturado com mínima entrada de ar, etc.
- Minimização das perdas de energia reativa, corrigindo o fator de potência (cos φ) entre a tensão e os picos de corrente para garantir que ele permanece permanentemente acima de 0,95
- Evitando ou controlando altas procuras instantâneas durante o arranque (por exemplo, convertendo conexões de estrela para delta para baixas cargas, usando conversores de delta para estrela,
usando soft-starters, etc.)
- Utilizar motores com potência apropriada e/ou motores de velocidade variável
- Instando equipamentos eficientes em termos de energia, nomeadamente motores. Estes equipamentos podem ser específicos para novas instalações, remodelações ou para substituição de
equipamentos defeituosos.
Gestão de matéria-prima
Controlo de impactes ambientais e toxicológicos
25. Minimizar o impacte ambiental das emissões, garantindo que a matéria-prima utilizada tenha menor impacte ambiental possível. Isto é especialmente importante ao substituir ou alterar
processos ou fornecedores (ver secções 20.6.2, 20.7 e 20.10).
Minimização do consumo de matérias-primas
Minimizar o consumo de matérias-primas pela aplicação de uma ou mais das seguintes técnicas:
- Sistemas de mistura automáticos (ver secção 20.6.3.1);

- Escalas programadas (ver secção 20.6.3.1);
- Sistemas informatizados de compatibilidade Pantone (ver secção 20.6.3.1);
26. - Reutilização de tintas ou revestimentos devolvidos (ver secção 20.6.3.2);
- Reutilização de tintas ou revestimentos recuperados (ver secção 20.6.3.3);
- Tubagem direto de tintas ou revestimentos de armazenamento (ver secção 20.6.3.4);
- Tubagem direta de solventes de armazenamento (ver secção 20.6.3.5);
- Pintura em lote / agrupamento de cores (ver secção 20.6.3.6);
- Sistemas de limpeza pig-clearing systems (ver secção 20.6.3.7).
Processos de revestimento e equipamento
Pré-tratamentos à base de água
A MTD para pré-tratamentos à base de água incluí as seguintes técnicas, descritas no BREF STM (ver exemplos nas secções 20.7.1.2 e 20.7.5):
- Desengorduramento
27.
- Manutenção dos banhos
- Minimização da utilização de água e produção de resíduos
- Redução das águas residuais
Secagem/cura para todos os tratamentos de superfície
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Sistemas de revestimento, aplicação e técnicas de secagem/cura
Na seleção de processo(s) de tratamento (incluindo secagem/cura), quer para uma nova instalação ou para a atualização de uma já existente, é MTD selecionar um sistema que:
- Minimize:
. a emissão de solventes
28.
. a utilização de energia
- Maximize a eficiência da utilização das matérias-primas
Os VEA às MTD de COV totais são fornecidos nas secções específicas da indústria. Os níveis de emissão (ou eficiência de remoção) para várias técnicas de tratamento de efluentes gasosos são
apresentados na secção 20.11.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Limpeza
Sistemas de limpeza
29. Conservar matérias-primas e reduzir a emissão de solventes através da minimização de mudanças de cor e de limpeza como descrito na MTD 26 (ver secção 20.6.3).
Técnicas de limpeza
30. Ao limpar pistolas de pulverização, é MTD minimizar a libertação de solventes através da recolha, armazenamento e recuperação para reutilização da purga e utilizar a mesma para limpar pistolas
e/ou linhas de revestimento por pulverização: 80 a 90% pode ser reutilizada (ver secção 20.9.3).
31. Minimizar as emissões de COV usando técnicas de limpeza não-solventes ou de baixa emissão de solventes, como uma ou mais das técnicas descritas na Secção 20.9.
Utilização de substâncias menos perigosas (substituição)
32. Reduzir a emissão de solventes pela seleção de técnicas que utilizem não-solventes ou poucos solventes.
Reduzir os efeitos fisiológicos adversos pela substituição de solventes que façam parte das seguintes classificações: R45, R46, R49, R60 e R61 por solventes menos perigosos em conformidade com
33. o n.º 6 do artigo 5º da Diretiva 1999/13/CE (entretanto substituída pela Diretiva 2010/75/UE). São descritos nas secções 20.9 e 20.10 os solventes alternativos assim como as técnicas de limpeza.
34. Reduzir os impactes ecotóxicos das substâncias utilizando substâncias menos perigosas em vez de substâncias com as classificações R58 e R50/53 (onde existam alternativas, ver secção 20.10)
Reduzir a destruição da camada de ozono estratosférico (de altitude elevada) pela utilização de substâncias menos perigosas em vez de substâncias com classificação R59. Em particular, os
35. solventes halogenados ou parcialmente halogenados com a classificação R59 que, utilizados na limpeza, devem ser substituídos ou controlados através da aplicação das opções estabelecidas na
MTD 31 e 32.
Procurar minimizar a formação de ozono troposférico (de baixa altitude):
- Pela utilização de COV ou misturas com menor reatividade na formação de ozono, onde outras medidas para reduzir fugas ou emissões de solventes com vista a atingir os níveis de emissão
36. associados com as MTD não são possíveis ou não são tecnicamente aplicáveis causando efeitos cruzados desfavoráveis (ver secção 20.10.2).
- Onde os solventes são alterados, garantindo que a substituição alcança uma redução da reatividade da formação de ozono. Note-se que a comparação deve ser feita na base da carga de
PFO (potencial de formação de ozono) emitida para o troposfera (isto é, PFO x peso de solvente evaporado).
Para solventes, é MTD utilizar uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
- Minimização das emissões nas fontes (ver secções específicas do setor)
- Recuperação de solventes a partir das emissões dos efluentes gasosos (ver secções 20.11.5 e 20.11.6)
37.
- Destruição de solventes nos efluentes gasosos (ver secções 20.11.4 e 20.11.8)
- Recuperação do calor gerado onde COV são destruídos (ver secções 20.11.4.3 até 20.11.4.6)
- Minimização da energia utilizada na extração e destruição de COVs (ver secção 20.11.1)
Quando a recuperação do solvente é considerada, é MTD procurar garantir que a maior parte do material recuperado seja reutilizado (pode não ser possível, em todos os casos, reutilizar o
38. material no local). Esta reutilização não deve incluir a queima como combustível, uma vez que é mais eficaz usar a oxidação autotérmica que, simultaneamente, atinge níveis mais baixos de
emissão de solventes. A recuperação de solventes para novas instalações ou instalações existentes em atualização sem reutilização do solvente não é MTD.
39. Procurar oportunidades de utilização do excesso de calor proveniente da oxidação térmica. Estas podem estar ocorrer interna ou externamente à instalação, o que pode ajudar a combinar o tipo
de energia produzido (por exemplo, vapor gerado) para o uso potencial.
Economizar energia na extração e tratamento de efluentes gasosos, reduzindo o volume extraído. isto pode ser atingido pelas medidas descritas na secção 20.11.2. No entanto, algumas técnicas
40. podem ser limitadas pela necessidade de manter atmosferas de trabalho seguras na instalação, a quantidade de solvente residual que pode permanecer no produto revestido, o cheiro dos
produtos e outros requisitos de qualidade.
41. Onde os efluentes gasosos são extraídos, é MTD reduzir as emissões de solventes e do consumo de energia ao fazer a melhor utilização do equipamento de custo elevado, utilizando as técnicas
dadas nas secções 20.11.1.3, 20.11.1.4, e 20.11.1.5.
Quando é aplicado o tratamento de efluentes gasosos, é MTD otimizar a concentração do solvente para o tratamento, e em tratamentos de oxidação térmica para manter as condições
autotérmico, utilizando uma ou mais das seguintes técnicas:
42. - Otimizando a concentração no fluxo de gás usando as técnicas descritas nas secções 20.11.1.3, 20.11.1.4 e 20.11.1.5.
- Minimizando a quantidade de gás a tratar, ver secções 20.11.1 e 20.11.2, e ignorando os fluxos máximos (ver secção 20.11.1.3)
- Pré-tratamento do gás para proteger o sistema de tratamento e otimizar a concentração do solvente conforme descrito na secção 20.11.3. No entanto, se o ar do efluente estiver quente,
não pode ser pré-tratado por absorção, ver MTD 82.
Onde as emissões de partículas estão associadas à pulverização de tinta, é MTD reduzir as emissões aplicando uma ou mais das seguintes técnicas:
43. - Técnicas destro do processo, como as descritas nas secções 20.7.4.1, 20.7.4.2 e 20.7.4.3
- Técnicas de fim de linha descritas nas secções 20.11.3.5, 20.11.3.6, 20.11.3.7 e 20.11.3.8.
Os valores de emissões associados são:

. 5 mg/m3 ou menos para as instalações existentes;
. 3 mg/m3 ou menos para as novas instalações.
Para o sector dos revestimentos de madeiras e de mobiliário os valores de emissões associados são de 10 mg/m3 ou menos, tanto para as novas instalações como para as instalações existentes.
Minimizar as emissões para a água por (nesta ordem específica):
44. - minimização das emissões para a água, utilizando técnicas referidas nas MTD 21, 22 e 23.
- realização de tratamento de águas residuais utilizando técnicas de pré-tratamento descritos nas secções 20.12.1 a 20.12.4.
- realização de tratamento biológico (ver secção 20.12.5), geralmente numa unidade separada de tratamento de águas residuais municipais.
Onde haja a possibilidade dos solventes entrarem em contato com a água, é MTD evitar um nível perigoso de solvente (por exemplo explosivo ou potencialmente prejudicial para os
45. trabalhadores) na atmosfera de receção de esgotos, evitando as descargas não planeadas (ver secção 20.2.1) ou assegurando uma descarga segura. Pode ser calcudado un nível adequado (ver
secção 20.3.3.1.)
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
46. Quando o CBO ou CQO é significativo para o tratamento posterior, é MTD controlar a quantidade de produtos químicos orgânicos que são difíceis de tratar em ETAR, monitorizando o rácio do
CQO:CBO nas águas residuais (ver a seçcão 20.3.3.2.)
Monitorizar matérias-primas e efluentes para minimizar as emissões de materiais tóxicos para o ambiente aquático (ver secção 20.3.3.3). Quando tais materiais são encontrados em quantidades
que possam ter impacte sobre o ambiente, as quantidades de materiais descarregados pode ser reduzida por uma ou mais das seguintes técnicas:
47. - Utilização de materiais menos perigosos (ver secção 20.10)

- Redução do material utilizado e perdas na produção (ver MTD 9 e 10)
- Tratamento das águas residuais (ver secção 20.12 ou consultar o BREF CWW e BREF STM se as atividades estiverem em conjunto com as atividades descritas no BREF).
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Ofinicas de pintura
Para oficinas de pintura onde é utilizada água no processo, o tratamento pode ser necessário antes da descarga. É MTD a utilização de um ou uma combinação de técnicas descritas nas secções
20.7.5 e 20.12 para o pré-tratamento da água de processo. Para a descarga direta para as águas superficiais podem ser atingidas as gamas indicadas no BREF.
48. Os valores de emissões associados às descargas para as águas superficiais são:
. 100-500 mg/l de CQO e
. 5-30 mg/l de sólidos em suspensão
Para os sistemas de purificação por via húmida onde é capturado o excesso de pulverização de tinta, é MTD reduzir o consumo de água e de tratamento de efluentes e descargas através da
redução da frequência de esvaziamento do tanque por ambas as técnicas:
49.
- Otimizando a eficiência de transferência (ver secção 20.7.3).
- Minimizando a acumulação de lamas com resíduos de tintas (ver secções 20.7.5.6, 20.7.5.7 e 20.7.5.8).
Recuperação de materiais e gestão de resíduos
É MTD reduzir a utilização de material, conforme descrito na MTD 26. É também MTD evitar perdas de material, recuperando, reutilizando e reciclando materiais. Destes, a prevenção e redução
50. de perdas de material são a prioridade. Estes podem ser alcançados aplicando uma seleção das técnicas descritas nas secções 20.1.2, 20.3.1, 20.6, 20.7 (especialmente secções 20.7.3 e 20.7.5). As
MTD 14, 17, 18 e 25 também são relevantes.
Recuperação de solventes usados
51. Recuperar e reutilizar os solventes, quer internamente, quer utilizando contratantes externos, como descrito nas secções 20.13.1, 20.13.2 e 20.13.5 (ver MTD 38 e 39 acima)
52. É MTD reduzir o número de recipientes dispostos empregando recipientes reutilizáveis, re-utilizar os recipientes para outros fins, ou reciclar o material do recipiente (ver seccção 20.13.6.)
53. Recuperar os solventes e os meios de absorção, quando são utilizados sistemas de adsorção de carbono ativado ou zeólito, conforme descrito na secção 20.13.7.
54. Após a aplicação das MTD 50 a 53 onde os resíduos não podem ser recuperados em serviço ou fora do local, é MTD minimizar os conteúdos considerados perigosos e gerir como resíduos,
utilizando uma variedade de técnicas de secções 20.10, 20.13, e 20.13.8.
Redução de poeiras
55. Ver MTD 43.
Redução de odores
Onde as emissões de odor causam incómodos em locais sensíveis (geralmente devido à emissão de COV), é MTD reduzir o odor usando as técnicas utilizadas para controlar as emissões de COV,
tais como:
- alterar o tipo de processo (por exemplo, ver secções 4 nos Capítulos 2 a 19 e secções 20.7 e 20.10)
56.
- mudar os materiais utilizados (por exemplo, ver seções 20.7 e 20.10)
- aplicando tratamento de efluentes gasosos (ver secção 20.11)
- a instalação de chaminés elevadas para emissões de efluentes gasosos.
Ruído
57. Identificar fontes de ruído significativas e potenciais receptores sensíveis nas proximidades da instalação (ver secção 20.16).
Onde o ruído pode ter impacte, é MTD reduzir o ruído utilizando medidas de controlo adequadas (ver secçção 20.16), tais como:
- Operação da instalação utilizando boas práticas, por exemplo:

58. . encerramento de portas da instalação
. minimizando as entregas e ajustar os prazos de entrega
- Usando controlos de engenharia, como instalação de silenciadores para grandes ventiladores, uso de gabinetes acústicos, evitando a instalação de equipamentos com níveis de ruído
elevados ou tonais, etc.
Água subterrânea, proteção do solo e desmantelamento do local
59. Evitar as emissões para as águas subterrâneas e os solos, e contribuindo assim para a desativação da instalaão através da aplicação das técnicas descritas na MTD de 15 e 16.
21.2 MTD PARA IMPRESSÃO
21.2.1 MTD para impressão offset com secagem a quente
Reduzir a soma das emissões fugitivas e os COV remanescentes após o tratamento de efluentes gasosos (ver tabela 2.9 e seccção 2.3.2.1) usando uma combinação de técnicas nas MTD 61, 62 e
63, bem como as MTD gerais.
60.
Os valores de emissões associados são:
- para as máquinas novas ou sujeitas a modernização, 2,5 a 10 % de COV, expressos em percentagem ponderal do consumo de tinta;
- para as máquinas existentes, 5 a 15 % de COV, expressos em percentagem ponderal do consumo de tinta.
IPA em soluções de amortecimento
Reduzir a emissão de álcool isopropílico (IPA) por impressão usando baixas concentrações de IPA na solução de amortecimento, utilizando a totalidade ou uma combinação das seguintes técnicas
(consultar tabela 21.2.):
- Substituição de IPA na solução de humedecimento, ver secção 2.4.1.3.1
- Otimização da concentração de IPA na solução de humedecimento, ver secção 2.4.1.3.2
- Rolos de distribuição e laminação de cerâmica, metal e hidrofílica, ver secção 2.4.1.3.3
61. - Ajuste exato dos rolos de tinta, ver secção 2.4.1.3.4
- Arrefecimento da solução de humedecimento, ver secção 2.4.1.3.6
- Arrefecimento dos rolos e cilindros de placas de humedecimento, ver secção 2.4.1.3.7
- Remoção de soluções IPA durante a noite a partir da unidade de humedecimento, ver secção 2.4.1.3.8
- Filtração da solução de humedecimento, ver secção 2.4.1.4
- Controlo da dureza da água na solução de humedecimento, ver secção 2.4.1.5
Limpeza
Reduzir outras emissões de COV através das técnicas indicadas a seguir (tabela 21.3.):
62. - Substituição e controlo de COV utilizados na limpeza, ver secção 2.4.1.8.1 (aplicável a todos)
- Utilização de produtos de limpeza de água a alta pressão para os rolos de humedecimento, ver secção 2.4.1.8.2 (aplicável apenas para o rolos de moletão)
- Sistemas de limpeza automática para impressão e cilindros de cobertura, ver secção 2.4.1.8.3 (aplicável a todos)
Recolha e tratamento de efluente gasoso
É MTD para efluentes gasosos e emissões de COV fugitivas aplicar ambos os seguintes pontos:
63.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
63. - reduzir as emissões de COV pela aplicação de extração e incineração térmica, catalítica, recuperativa ou regenerativa do ar dos secadores usando uma combinação de técnicas descritas na
secção 20.11.
- reduzir as emissões de COV aplicando as técnicas de manutenção indicadas na secção 20.11.1.2.
64. Não é MTD aplicar técnicas de concentração ao efluente gasoso, pois causa problemas com o odor com o produto acabado (ver secção 2.3.2.3.1.)
65. Como os fluxos de ventilação resultantes da ventilação da sala de pressão e do recinto de pressão são grandes e suas concentrações de COV são muito baixas, não é MTD tratar o ar da extração da
sala de imprensa ou do gabinete da prensa. Existe um custo-benefício melhor para a aplicação de MTD 60 a 63.
66. As prensas geralmente são encapsuladas por razões de saúde e segurança e, geralmente, não ajuda a reduzir as emissões de COV.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
21.2.2 MTD para flexografia e gravura de embalagens (impressão de embalagens flexíveis)
Reduzir a soma das emissões fugitivas e não fugutivas de COV após o tratamento com efluente gasoso, utilizando uma combinação de técnicas descritas abaixo (consultar tabela 21.4) e nas MTD
gerais na secção 21.1. Os valores de emissão de COV associados a essas técnicas (ver secção 2.3.3.3.1) são dados para os três cenários que ocorrem na indústria (os valores de referência das
emissões definidos no anexo IIb da Diretiva Emissões de Solventes, ver anexo 24.2):
Os valores de emissões associados para os três cenários utilizados na indústria (utilizando os valores de referência das emissões definidos no anexo IIb da Diretiva Emissões de Solventes) são:
- (Cenário 1) Instalações em que todas as máquinas de produção utilizam solventes e estão ligadas a equipamentos de redução das emissões:
. com incineração: emissões totais de 7,5-12,5 % das emissões de referência;
. com recuperação dos solventes: emissões totais de 10,0-15,0 % das emissões de referência.
- (Cenário 2) Instalações existentes, com equipamentos de redução das emissões, mas em que nem todas as máquinas de produção que
utilizam solventes estão ligadas a esses equipamentos:
(Cenário 2.1) para a soma das emissões das máquinas ligadas aos equipamentos de redução das emissões:
. com incineração: emissões totais de 7,5-12,5% das emissões de referência para essas máquinas;
. com recuperação dos solventes: emissões totais de 10,0-15,0% das emissões de referência para essas máquinas.
(Cenário 2.2) para as máquinas que não estão ligadas a sistemas de tratamento dos efluentes gasosos, constitui MTD uma das seguintes técnicas:
. utilizar nessas máquinas produtos com baixo teor de solventes ou sem solventes;
. ligar as máquinas a equipamentos de tratamento dos efluentes gasosos, quando existir capacidade para tal;
. de preferência, efetuar os trabalhos que utilizam maiores teores de solventes em máquinas ligadas a um sistema de tratamento
de efluentes gasosos.
(Cenário 3) Nos casos em que as instalações não dispõem de equipamentos para a redução dos efluentes gasosos e estão a utilizar produtos de substituição, constitui MTD acompanhar os
desenvolvimentos nos domínios das tintas, vernizes
e adesivos com baixo teor de solventes ou sem solventes e reduzir constantemente a quantidade de
solventes consumida.
Nos cenários 1 e 2.1, quando uma instalação tiver um rácio de sólidos: solvente superior a 1:5,5 em relação à totalidade das tintas, vernizes e adesivos à base de solventes, os valores de emissões
poderão ser impossíveis de alcançar. Nesses casos, constitui MTD cobrir os injetores de tinta ou utilizar lâminas de doseamento com câmara e uma combinação apropriada de outras técnicas,
conforme descritas.
As técnicas, apresentadas na tabela 21.4, são:
67.
- Substituição com tintas à base de água, secagem por UV ou feixe de electrões, ver secção 2.4.2.2 (não aplicável em equipamentos onde o efluente gasoso é tratado)
- Substituição por adesivos e vernizes à base de água, teor elevado de sólidos, secagem por UV ou isentos de solventes, ou coextrusão, ver secção 2.4.2.4 (não aplicável em equipamentos
onde o efluente gasoso é tratado)
- Extrair e tratar o ar dos secadores, ver secção 2.4.2.5 (aplivável onde ocorreu pouca ou nenhuma substituição. Não aplicável em alguns equipamentos existentes com elevados fluxos de ar
e baixas concentrações de COV)
- Extração das prensas e outras áreas de produção: cobrir fontes de tinta ou usar sistema de câmara com espátulas (chamber doctor blades), ver tabela 2.33 e secção 2.4.2.5.2 (aplicável a
todos)
- Concentração de solventes no fluxo de efluentes gasosos, ver secção 20.11.3.1 (aplicável onde o efluente gasoso é tratado)
- Extrair e tratar ar a partir de máquinas automáticas de limpeza, ver secções 2.4.2.5.1 e 20.9.10 (aplicável onde o efluente gasoso é tratado)
- Otimização do uso de incineradores, ver secção 2.4.2.5.3 (aplicável onde o efluente gasoso é tratado)
- Optimização da concentração de COV para incinerador por ventilação de velocidade variável, ver secção 20.11.1.5 (aplicável onde o efluente gasoso é tratado)
- Encerramento automático e atempado dos sistemas de bypass, ver secção 2.4.2.5.5 (aplicável onde o efluente gasoso é tratado)
- Substituição de materiais de limpeza de baixo teor de COV ou sem COV, ver secções 2.4.2.6.1 e 20.9 (aplicável a todas)
- Limpeza dos cilindros dentro da prensa, ver secção 20.9.10 (aplicável às novas prensas)
- Lavagem com água a alta pressão, ver secção 20.9.12 (aplicação limitada à limpeza em profundidade e rolos anilox)
- Outras técnicas de limpeza que utilizem não-solventes, ver secções 20.9, 20.10 (aplicável a todas)
Recolha e tratamento de efluente gasoso
É MTD para efluentes gasosos e outras emissões fugitivas:
- Reduzir as emissões de COV aplicando extração e tratamento de ar dos secadores usando uma combinação de técnicas descritas na secção 20.11
68.
- Aplicar uma seleção das técnicas na secção 20.11.1.1 para minimizar o consumo de energia e otimizar o tratamento de efluentes gasosos
- Reduzir as emissões de COV aplicando as técnicas de manutenção na secção 20.11.1.2.
69. Onde é utilizado o tratamento térmico de efluentes gasosos, é MTD procurar oportunidades para recuperar e utilizar qualquer energia excedente (ver secção 20.11.4.4)
21.2.3 MTD para impressão de gravuras para publicação
Redução da emissão de solventes
É MTD reduzir o conjunto das emissões devidas a fugas e os COV remanescentes após tratamento dos efluentes gasosos, expressos em termos de entradas totais de solventes:
- para as instalações novas, redução para 4-5%, utilizando técnicas 1, 2, 3, 6, 10 e 11, em conjugação com 8 ou 8 e 9;
- para as instalações existentes, redução para 5-7 %, utilizando técnicas 1, 2, 10 11 e uma de entre 4, 5, 6 ou 7.
As técnicas, apresentadas na tabela 21.5, são:
1 - Tratamento do efluente gasoso por adsorção e recuperação de tolueno, ver secção 20.11.6.1 (aplicável a todas)
2 - Utilização de tintas de retenção, ver secção 2.4.3.2.2 (aplicável a todas)
3 - Aumento do tempo de secagem, ver secção 2.4.3.3.2 (aplicável apenas a novas)
70. 4 - Extração contínua de ar dos secadores, ver secção 2.4.3.3.4 (aplicável às existentes se a capacidade de tratamento do efluente gasoso for suficiente)
5 - Encaminhamento do ar de pressão fechado para o tratamento de efluente gasos de forma descontínua, ver secção 2.4.3.3.5 (aplicável a existentes)
6 - Encaminhamento do ar de pressão fechado para o tratamento de efluente gasoso quando o solvente é manuseado na área de prensa e onde haja fluxo de ar para a sala da prensa, ver
secção 2.4.3.3.6 (aplicável a novas. Modernização não é possível)
7 - Extração descontínua de ar da prensa, secadores e sala da prensa, ver secção 2.4.3.3.7 (aplicável a existentes)
8 - Extração de ar da prensa, dos secadores e da sala da prensa quando o solvente é manipulado na área da prensa e há fluxo de ar para a sala da prensa, ver secção 2.4.3.3.8 (aplicável a
novas)
9 - Ventilação do ar em circuito fechado, ver secção 2.4.3.3.9 (aplicável a novas se o custo-benefíciofor suficiente)
10 - Jatos de ar na rede impressa, ver secção 2.4.3.3.10 (aplicável a novas)
11 - Limpeza de cilindro na prensa, ver secção 2.4.3.4.1 (aplicável nas novas)
71. Evitar o uso excessivo de energia usando o número ideal de regenerações necessárias para manter as emissões dentro dos valores de emissões expressos na MTD 70 (ver a secção 20.11.6.1.)
Águas residuais provenientes da recuperação de tolueno
Os vapores de condensação provenientes da recuperação do tolueno são geralmente descarregados para instalações de tratamento de águas residuais municipais. É MTD reduzir as emissões de
72. tolueno para esgotos municipais para 10 mg/l ou menos por remoção de ar (ver secção 2.3.4.3.3.). O nível de descarga deve ser mantido abaixo de um nível onde uma atmosfera prejudicial possa
ocorrer no esgoto (ver secção 20.3.3.1), bem como minimizar o impacte no ciclo da água.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
21.3 MTD PARA O FABRICO DE CABOS FLEXÍVEIS
Consumo de energia
73. Minimizar o consumo de energia após a secagem do fio por arrefecimento utilizando uma sala e/ou ar exterior (ver secção 3.4.2.1)
Redução das emissões de solventes
Minimizar as emissões totais de COV pela aplicação de uma ou das duas técnicas a seguir apresentadas assim como as MTD genéricas na secção21.1:
- Utilização de materiais e/ou processos com baixo teor de solventes (dentro do processo, ver secções 3.4.4, 3.4.5 e outras na secção 20.10)
74. - Utilização de uma combinação apropriada de técnicas de tratamento de efluentes gasosos, tal como descrito na secção 3.4.6 (ver também a secção 20.11).
Os valores totais de emissões associados a essas técnicas são:

- 5 g/kg ou menos para os cabos grossos (>0,1 mm diâmetro);
- 10 g/kg ou menos para os cabos finos (0,01-0,1 mm diâmetro).
Emissões de solventes provenientes de revestimentos de lubrificantes
75. Acompanhar os progressos nos desenvolvimentos que reduzem as emissões dos revestimentos com lubrificantes (como técnicas com baixo teor de solventes ou sem solventes, ver a secção
3.4.5.6) e procurar reduzir ainda mais as emissões de COV.
21.4 MTD PARA O FABRICO DE ABRASIVOS
Redução das emissões de solventes
Reduzir as emissões totais de COV através de uma ou mais das seguintes técnicas em conjunto com as MTD genéricas descritas na secção 21.1:
- utilizando materiais de colagem com baixo teor de solventes ousem solventes.Esta possibilidade existe quando o processo não exigir arrefecimento a água, como acontece,
76. por exemplo, com o fabrico de abrasivos secos, como as mós de polimento (ver secções 4.4.2.1 e 20.8)
- aumentando a concentração interna de solvente nos secadores (ver Secções 4.4.4.1 e 20.11.3.1)
- utilizando uma combinação adequada das técnicas de tratamento de efluentes gasosos descritas na secção 20.11 (ver também a secção 4.4).
Os valores das emissões totais de COV associadas a estas técnicas são de 9-14 %, em percentagem ponderal das entradas de solventes.
21.5 MTD PARA O FABRICO DE FITA ADESIVA
Na produção de fitas com adesivos à base de solventes, é MTD reduzir as emissões de COV, utilizando uma combinação das seguintes técnicas em conjunto com o as MTD gerais descrita na
Secção 21.1:
- Utilização de adesivos não baseados em solventes ao fabricar uma faixa de qualidade inferior de fitas de embalagem e fitas adesivas, bem como fitas de dupla face (ver Seções 5.4.2 e
20.10)
- Utilização dos seguintes tratamentos de efluentes gasosos ou combinações: a + b, a + c, b, ou c, em que:
a) Condensação (ver Seções 5.4.5.1 e 20.11.5.3) após fase de pré-secagem utilizando um secador de gás inerte (ver Seções 5.4.4.1 e 20.8.1.2)
77.
b) Adsorção (ver Seções 5.4.5.2, 20.11.6.1 e 20.13.7.1) com uma eficiência de recuperação superior a 90% das entradas de solventes e com emissões diretas inferiores a 1%, após
aplicação
desta técnica de redução
c) Sistemas de oxidação térmica com recuperação de energia (ver Seção 20.11.4)
Os valores de emissões associados a estas técnicas são de 5 % ou menos, em percentagem ponderal das entradas totais de solventes.
21.6 MTD PARA O REVESTIMENTO DE AUTOMÓVEIS
78. O processo de pintura no fabrico de veículos é altamente complexo e totalmente integrado (ver secção 6.4.1). As escolhas dos sistemas de pintura e aplicação influenciam fortemente as escolhas
de secadores e tratamento de efluentes gasoso. Como algumas técnicas são incompatíveis, a MTD não pode ser determinada para cada etapa individual.
Consumo de energia
79. A secção 6.3.2.3 mostra que 38 a 52% do consumo total de energia de uma fábrica típica de pintura e montagem de automóveis é usado na oficina de pintura. A MTD é, por conseguinte,
minimizar o consumo de energia na seleção e operação de pintura, de secagem/cura e sistemas de redução dos efluentes gasoso associados discutidos nas MTD 78 e 80.
MTD comuns
Minimizar as emissões de solventes, bem como os consumos de energia e de matéria-prima, escolhendo sistemas de pintura e seca de acordo com a MTD 28 e secções 6.4.1, 6.4.2, 6.4.3, 6.4.4,
6.4.5 e 6.4 .7, em conjunto com técnicas de tratamento de efluentes gasosos descritas na MTD 37 a 42.
80.
Os valores de emissões associados são de 10-35 g/m2 (superfície de acabamentos) (ou o equivalente a entre 0,3 kg/carroçaria + 8 g/m2 e 1,0 kg/carroçaria + 26 g/m2).
É MTD, para instalações existentes, estabelecer e implementar planos para reduzir consumos e emissões (ver MTD 13) e atingir os valores de emissão indicados no BREF, tendo em conta a relação
81. custo/benefício, custos de capital elevados e longos períodos de amortização para a obtenção destes valores. Cabe aqui notar que a obtenção de grandes avanços exigirá a aplicação de técnicas
com custos de capital significativo. Poderá ser mais eficaz em termos económicos e mais benéfico para o ambiente, dependendo da escala temporal, esperar por um grande avanço técnico do que
proceder a sucessivas pequenas adaptações a curto prazo, que não permitam alcançar os mesmos resultados.
82. Nos casos em que se apliquem técnicas de tratamento dos efluentes gasosos das estufas de pintura, é MTD concentrar os COV através de uma das técnicas de pré-tratamento utilizando as
técnicas descritas na secção 20.11.3.2. Na indústria automóvel, é possivel realizar a concentração de COV por um fator de 1:10 e 1:15.
Emissões de partículas para o ar
83. As MTD para reduzir as partículas no ar são abordadas no MTD 33.
Eficiência dos materiais
84. Os níveis de emissão associada à MTD para minimizar o consumo de solvente estão incluídos nos níveis de emissão de COV na MTD 80.
Otimizar a eficiência de transferência de revestimentos. As seguintes técnicas têm as maiores eficiências de transferência (ver secção 20.7.3):
- aplicação por robot (ver Secção 20.2.3)

85. - mergulho em vez de pulverização
- aplicação eletrostática
- pistolas HVLP (alto volume de baixa pressão)
- otimização da cabine.
Emissões para a água
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
86. As MTD para sistemas de purificação (scrubber systems) são descritos na MTD 49.
87. As MTD para minimizar a poluição da água são abordadas nas MTD 44 a 49.
Resíduos
Minimizar a produção de resíduos da pintura pela aplicação de ambos os seguintes pontos:

88.
- Reduzindo a geração de excesso de tinta ao otimizar a eficiência de transferência
- Desidratando ou reciclando as lamas de pintura ou usando a técnica de emulsão de água (ver secções 20.7.5.6, 20.7.5.7 e 20.7.5.8).
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
21.7 MTD PARA O REVESTIMENTO DE CAMIÕES E VEÍCULOS COMERCIAIS
O processo de pintura no fabrico de veículos é altamente complexo e totalmente integrado, e ainda mais para camiões e veículos comerciais por motivos técnicos e económicos (ver secções
89. 7.3.3.4.e 7,4). As escolhas dos sistemas de pintura e aplicação influenciam fortemente as escolhas de secadores e tratamento de efluentes gasoso. Como algumas técnicas são incompatíveis, a
MTD não pode ser determinada para cada etapa individual.
MTD comuns
Minimizar as emissões de solventes, bem como o consumo de energia e matéria-prima, pela seceção de tintas e sistemas de secagem de acordo com a MTD 28 em contjunto com as técnicas de
tratamentos de efluentes gasosos descritas na MTD 37 a 42.
90. Os valores totais de emissões associados são de:
. 10-55 g/m2 para as cabinas de camião novas; e
. 15-50 g/m2 para os veículos comerciais e camiões novos (superfície tratada comrevestimento eletroforético e-coat).
91. As MTD para planear e implementar reduções nos consumos e emissões são dadas na MTD 81.
Minimizar as emissões de solventes da limpeza a valores inferiores a 20 g/m 2 (superfície tratada com revestimento eletroforético e-coat), utilizando boas práticas em operações de limpeza e
92. técnicas de substituição, como as referidas nas secções 20.2.2, 20.9 e 20.10 (ver secção 8.3.3.1).
Os valores de emissões associados são inferiores a 20 g/m2 (superfície tratada com revestimentoelectroforético e-coat).
Reduzir as emissões de solventes na aplicação de amortecimento de ruído e materiais de revestimento de piso, utilizando materiais de poliuretano isentos de solventes aplicados com
93. pulverização sem ar (ver seccção 8.2.8).
94. As MTD para reduzir as partículas no ar são abordadas na MTD 43.
95. Os níveis de emissão associados às MTD para minimizar o consumo de solventes estão incluídos nos níveis de emissão de COV na MTD 92.
96. As MTD para maximizar a eficiência de transferência de revestimentos são descritos na MTD 85 (ver secção 20.7.3).
97. As MTD para sistemas de lavagem húmidos (scrubber systems) são descritas na MTD 49.
Resíduos
99. As MTD para minimizar a produção de resíduos da pintura são descritas no MTD 88.
21.8 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE AUTOCARROS
MTD comuns
O processo de pintura no fabrico de veículos é altamente complexo e totalmente integrado, e ainda mais para autocarros por motivos técnicos e económicos (ver secções 7.3.3.4.e 7,4). As
100. escolhas dos sistemas de pintura e aplicação influenciam fortemente as escolhas de secadores e tratamento de efluentes gasoso. Como algumas técnicas são incompatíveis, a MTD não pode ser
determinada para cada etapa individual.
Minimizar as emissões de solventes, bem como os consumos de energia e matérias-primas, selecionando sistemas de tinta e secadores de acordo com a MTD 28 em conjunto com técnicas de
101. tratamento de efluentes gasosos de acordo com as MTD 37 a 42.
Os valores de emissões associados são de 92-150 g/m2 (superfície tratada com revestimento eletroforético e-coat).
102. As MTD para o planeamento e implementação de reduções no consumo e nas emissões são fornecidas na MTD 81.
Minimizar as emissões de solventes da limpeza a valores inferiores a 20 g/m 2 (superfície tratada comrevestimento electroforético e-coat), utilizando boas práticas nas operações de limpeza e
103. técnicas de substituição, como as referidas nas secções 20.2.2, 20.9 e 20.10 (ver secção 8.3.3.1).
Os valores de emissões associados são inferiores a 20 g/m2 (superfície tratada com revestimento eletroforético e-coat)
104. Reduzir as emissões de solventes na aplicação de amortecimento de ruído e materiais de revestimento de piso, utilizando materiais de poliuretano isentos de solventes aplicados com
pulverização sem ar (ver secção 8.2.8).
105. Minimizar as emissões de solventes usando materiais pré-revestidos (revestidos com pré-lacagem) para a construção de veículos (ver secção 9.3.3).
106. As MTD para reduzir as partículas no ar são abordadas na MTD 43.
107. Os níveis de emissão associados à MTD para minimizar o consumo de solvente estão incluídos nos níveis de emissão de COV nas MTD 101 e 103.
108. As MTD para maximizar a eficiência de transferência de revestimentos são descritas na MTD 85 (ver secção 20.7.3).
109. A MTD para os sistemas de purificação por via húmida são descritos na MTD 49.
As MTD para minimizar a poluição da água são abordadas nas MTD 44 a 49.
Resíduos
110. As MTD para minimizar a produção de resíduos da pintura são descritas na MTD 88.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
21.9 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE COMBOIOS E CARRUAGENS
Emissões de solventes para o ar
Reduzir as emissões de COV, utilizando uma combinação das seguintes técnicas (consultar tabela 21.7), bem como as MTD gerais descritas na secção 21.1:
- Técnicas específicas de materiais:

. Aplicação de revestimentos à base de água, primários e revestimentos finos, ver secções 9.3.3 e 9.4.2.1
. Aplicação de um revestimento transparente convencional, ver secções 9.3.3 e 9.4.1 (aplicável somente para acabamentos de laca de duas camadas)
. Utilização de primários à base de água e proteção inferior em combinação com materiais de camada espessa, ver secções 9.3.3 e 9.4.1
. Utilização de primários e enchimentos à base de água, ver secções 9.3.3 e 9.4.2.1
. Utilização de enchimentos knifing com baixo teor de estireno, ver secção 9.3.3
. Utilização de pinturas com elevado teor de sólidos, ver secção 9.4.2.2 (aplicável em revestimentos de uma camada, ondenão é utilizada a camada de base à base de água)
. Utilização de materiais pré-revestidos (revestidos com pré-lacagem) para novas construções de veículos ferroviários, ver secção 9.3.3
111. - Técnicas específicas de processo:
. Aplicação de imersão, convencional ou por electrorevestimento, ver secção 20.7.2.3
. Aplicação de amortecimento de ruído de poliuretano isenta de solvente e os materiais de revestimento de pavimentos, ver secção 8.2.8 (onde o amortecimento do ruído e a
cobertura do piso são aplicados)
. Redução de superfícies pintadas, por exemplo, com o uso de folhas adesivas para desenhos decorativos ou como proteção de graffit, ver secção 9.3.3
. Utilização de dispositivos de aplicação eficientes: HVLP (High Volume Low Pressure), pulverização sem ar e sem ar assistida com ar (airless and air assisted airless spraying), ver
secções 9.3.3 e 9.4.3.2
. Reciclagem de agentes de limpeza por destilação de resíduos de tinta que contenham solvente e lamas de tinta, ver secções 9.3.3, 20.13.1 e 20.13.2.2
. Utilização de oxidador térmico para tratar os efluentes gasosos, ver secções 9.3.3 e 9.4.6.5 (aplicável aos efluentes gasosos dos secadores)
Os valores de emissões associados são de 70-110 g COV/m2 de superfície pintada (não através de revestimento eletroforético e-coat).
A MTD é reduzir as emissões de partículas por aplicação de uma combinação adequada das seguintes técnicas:
- Melhoria da eficiência de absorção através da centrifugação venturi (ver seceção 20.11.3.4)

112. - Utilização de depuradores scrubber (ver secção 9.4.6.2)
- Utilização de sistemas de filtração a seco (ver secção 9.4.6.3)
- Utilização de filtros eletrostáticos (ver secção 9.4.6.4).
Os valores de emissões associados são de 3 mg/m3 ou menos.
21.10 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE EQUIPAMENTOS AGRÍCOLAS E DE CONSTRUÇÃO
Os sistemas de pintura e aplicação podem ser interdependentes e a seleção de recolha e tratamento de efluentes gasosos também depende dessas escolhas. É MTD selecionar um sistema de
pintura e secagem de acordo com a MTD 28 em conjunto com os sistemas de tratamento de efluentes gasosos de acordo com as MTD 37 a 42. As técnicas adequadas podem ser seleccionadas a
partir da tabela 21.8, 21.9 e a tabela 21.10, bem como a partir de MTD 114 e 115.
- Técnicas relacionadas com o revestimento de materiais:

. Primário epóxi de dois componentes à base de água, revestimento de dois componentes à base de água, ver secção 20.7.2.3
. Revestimento por imersão à base de água, dois estágios, ver secção 20.7.2.3
. E-coating + revestimento por imersão à base de água, ver secção 20.7.2.3
. E-coating + Revestimento de acabamento de 2 componentes (solvente ou à base de água) pulverizado em superfícies visíveis, ver secções 20.7.2.2, 20.7.2.3
. Revestimento em pó, ver secção 20.7.2.5 (aplicável a instalações novas ou atualizadas)
- Técnicas de aplicação:
113. . Mudar da aplicação por pulverização para revestimento de imersão convencional, ver secção 20.7.3.3 (aplicável onde os componentes têm tamanho adequado)
. Mudar da aplicação por pulverização para primário e-coat, ver sercção 20.7.3.4(aplicável onde os componentes têm tamanho adequado)
. Mudar do sistema de duas camadas para um sistema de uma camada por e-coating, ver secção 20.7.3.4 (aplicável onde os componentes têm tamanho adequado)
. Mudar para revestimento em pó, ver secção 20.7.3.18 (aplicável a instalações novas ou atualizadas)
- Técnicas de tratamento de efluentes gasosos:
. Filtração das emissões de partículas, ver secção 20.11.3.5 (aplicável onse são utilizados revestimentos à base de água)
. Confinamento da instalação de pré-tratamento e tratamento do ar de exaustão, ver secções 20.11 e 20.11.3.7 (aplicável a revestimentos com solventes)
. Diminuição do ar de exaustão do forno, ver secção 20.11 (aplicável a revestimentos com solventes)
. Diminuição do ar de exaustão do tanque de imersão (adsorção, incineração), ver secção 20.11 (aplicável a revestimentos com solventes)
Os valores de emissões associados podem ser:

- emissões de 20-50 mg C/m3 nos efluentes gasosos e de 10-20 % nas emissões resultantes de fugas; ou
- emissões globais de 0,2-0,33 kg COV/kg de entrada de sólidos.
Substituição
É MTD utilizar outros sistemas de revestimento em lugar de tintas à base de solventes halogenados (ver MTD 33 e 34). Outros sistemas de revestimento estão facilmente disponíveis (ver secções
114. 20.7 e 20.10).
Para solventes de limpeza halogenados ver MTD 33 e 35.
É MTD utilizar revestimento por imersão (ver as secções 10.2, 10.4 e 10.4.3) em componentes antes da montagem para:
115. - reduzir as emissões de solventes por redução de pulverização

- melhorar a eficiência dos materiais (dependendo da espessura do revestimento exigida)
- reduzir a quantidade de fluxo de ar e, portanto, o tamanho e o consumo de energia de extração e equipamento de redução
21.11 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE NAVIOS E IATES
117. A venda e o uso de antivegetativos (antifouling) contendo o óxido de tributilestanho (TBTO) são controlados pela legislação da UE (ver secção 11.2.3). As opções para revestimentos antifouling
menos ecotóxicas estão descritas na secção 11.4.5.
118. Minimizar as emissões para o meio ambiente, garantindo que as MTD nesta secção sejam incluídas nas instruções da doca seca para a instalação.
Reduzir as emissões de COV através de uma combinação das seguintes técnicas em conjunto com as MTD gerais descritas na secção 21.1:
- Utilização de tintas à base de água com elevado teor de sólidos ou compósitos (com ou sem o uso de projeção a quente (ver secção 11.4.4.2)), em vez das tintas tradicionais à base de
solventes (ver secção 11.4.2). A extensão da substituição pode ser limitada pelas exigências dos clientes e os requisitos técnicos para o revestimento.
119. - Redução do excesso de pulverização e aumento da eficiência da aplicação (ver seção 11.4.6), mantendo o excesso de pulverização no fundo da doca seca:
. Pela utilização de redes, cortinas de água ou outros métodos
. Limitando a pulverização em condições climáticas onde a intensidade e a direção do vento aumentarão o excesso de pulverização
n.º atribuído de
acordo com o BREF
119.
Conclusões MTD
- Para novas construções, pulverizar as secções construídas antes da montagem ("estágios de bloco") em áreas fechadas (ver secção 11.2.1)
- Extração ar de áreas fechadas onde a pulverização é realizada e aplicando uma combinação adequada das técnicas de tratamento de efluentes gasoso descritas na secção 20.11 (ver
também a secção 11.4.6.3).
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Reduzir as emissões de partículas de poeira para o ar por aplicação de uma ou mais das seguintes técnicas:
- Contenção de poeiras e de qualquer abrasivo e partículas de tinta removidas dentro da doca ou a calçada por:
120.
. Utilização de redes e / ou cortinas de água ou outro método semelhante
. Limitar a remoção de tinta com abrasivo em condições climáticas onde a intensidade do vento e a direção do vento aumentarão a deriva de poeira
. Utilização de jato de cobertura ou jato de vávuo, água em alta pressão or jato grossiero, (ver secções 11.4.3.2, 11.4.3.3, 11.4.3.4) de acordo com os requisitos técnicos
121. Reduzir a contaminação das águas residuais através da remoção de resíduos de tinta, sobras e recipientes, de abrasivos usados, lamas, resíduos oleosos e quaisquer outros materiais de sucata a
partir do cais antes da inundação. Estes materiais devem ser mantidos em recipientes para uma gestão adequada, reutilização e/ou eliminação (ver secções 11.3.3.1 e 20.12).
21.12 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE AERONAVES
122. A construção e manutenção de aeronaves necessita de homologação de segurança e a duração da garantia de proteção contra corrosão do fabricante é de 25 anos. Isto pode limitar algumas
opções de MTD dado apenas os sistemas de pintura específicos poderem ser utilizados.
123. Eliminar as emissões de Cr (VI) para a água utilizando processos alternativos de passivação em vez de Cr (VI) para uma lavagem primária onde exista algum tipo de aprovação (ver secção 12.4.3).
Reduzir as emissões de COV por todos ou uma combinação das seguintes técnicas em conjunto com as MTD gerais descritas na secção 21.1:
- Utilizção de tintas com elevado teor de sólidos ou dois componentes em vez de materiais com elevado teor de solventes (ver secção 12.4.2.1)
- Encapsulamento/confinamento dos efluentes gasosos no ponto de aplicação e para partes dos componentes (ver secções 12.3.1.1 e 12.4.5.3), desde que os componentes sejam 80% da
área de superfície
124.
- Aplicação de uma combinação adequada das técnicas de tratamento de efluentes gasosos descritas na secção 20.11 (ver também secção 12.4.5)
- Redução ou substituição de solventes utilizados na limpeza (ver secções 20.9 e 20.10), automação dos equipamentos de limpeza (ver secção 20.2.3), como medição de solvente usado para
limpeza e redução de emissões no armazenamento (ver secção 20.2.2.1 20.2 .3) e especialmente a utilização de toalhetes pré-impregnados para limpeza.
Reduzir as emissões de poeiras através da:
125. - Melhoria da eficiência de absorção através da separação venturi (ver secção 12.4.5.1)
- Utilizando um scrubber (ver secção 12.4.5.2).
Os valores de emissões associados são de 1 mg/m3 ou menos.
21.13 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE OUTRAS SUPERFÍCIES METÁLICAS
MTD comuns
Os sistemas de pintura e aplicação podem ser interdependentes e serão selecionados para o tipo de peça de trabalho e o substrato a serem revestidos. A seleção da recolha e tratamento de
126. efluente gasoso também depende dessas escolhas. É MTD selecionar sistemas de tinta e secador de acordo com o MTD 28 em conjunto com técnicas de tratamento de efluentes gasosos de
acordo com as MTD 37 a 42.
Reduzir as emissões de COV aplicando uma ou uma combinação das seguintes técnicas em conjunto com as MTD gerais descritas na secção 21.1:
- Utilização de tintas com baixo teor de solventes (ver secção 20.7.2)

127.
- Aplicação das técnicas de redução de COV na MTD 126.
Os valores de emissões associados são de 0,1-0,33 kg COV/kg de entrada de sólidos. Estes níveis não se aplicam a instalações quando componentes metálicos de automóveis são revestidos e onde
essas emissões são contabilizadas no cálculo das emissões totais relacionadas com o processo de revestimento dos veículos em série.
Utilização de outros sistemas de revestimento em vez de tintas à base de solventes halogenados (ver MTD 33 e 34). Outros sistemas de revestimento estão facilmente disponíveis (ver secções
128. 20.7 e 20.10).
Para solventes de limpeza halogenados, ver MTD 32 e 35.
129. Reduzir o consumo de materiais (incluindo a utilização de solventes), utilizando técnicas de aplicação de elevada eficiência (ver secção 20.7.3).
21.14 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE BOBINAS
Consumo de energia
Reduzir o consumo de energia usando uma seleção das técnicas na Seção 20.5 e recuperação de energia a partir do tratamento de efluentes gasosos térmicos (ver secção 20.11.). Os valores de
consumo associados às MTD são indicados na tabela 21.11 (ver secção 14.3.2.3).
130.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Reduzir as emissões de solventes através de uma combinação de técnicas indicadas a seguir (consultar tabela 21.12), bem como as MTD gerais descritas na secção 21.1. Os valores de emissão de
COV associados a essas técnicas são apresentadas no BREF (ver secção 14.3) (ver tabela 21.12):
- Técnicas de substituição:
. Revestimentos com elevado teor de sólidos, ver secção 14.4.3.1 (nem todas as aplicações)
. Revestimentos à base de água, ver secção 14.4.3.2 (nem todas as aplicações)
. Revestimentos em pó, ver secção 14.4.3.3 (próximo de zero emissões de COV, mas problemas de odores)
. Revestimentos de película laminada, ver secção 14.4.3.4 (nem todas as aplicações)
- Técnicas de revestimento
. Revestimento por rolo, ver secção 14.4.4.1 (aplicável a todas)
- Técnicas de recolha e tratamento de efluente gasoso
. Vedações de ar na entrada e saída, ver secção 14.4.8.1 (aplicável a todas)
131. . Ar a pressão negativa nas áreas de processo, ver secção 14.4.8.2 (aplicável a todas)
. Extração e tratamento de ar da área de preparação de revestimento, ver secção 14.4.8.3 (aplicável a todas as novas instalações: baixa concentração de COV)
. Extração e tratamento de ar a partir da aplicação de tinta, ver secção 14.4.8.4 (aplicável a todas: 8% de fonte de COV)
. Extração e tratamento de ar do secador/forno, ver secção 14.4.8.5 (aplicável a todas: 95% de COV processado)
. Extração e ar tratamento da zona de arrefecimento, ver secção 14.4.8.6 (aplicável a instalações novas: 1-2% de COV)
- Técnicas de limpeza, ver secção 14.4.4.2
- Técnicas de gestão de resíduos que contêm solvente, ver secções 20.2.2.1 e 20.13
Os valores de emissões de COV associados são:
- para as novas instalações: 0,73-0,84 g/m2 para os efluentes gasosos e 3-5% para as emissões fugitivas;
- para as instalações existentes: 0,73-0,84 g/m2 para os efluentes gasosos e 3-10% para as emissões fugitivas.
As instalações existentes só conseguirão alcançar os valores inferiores da gama mediante modernização significativa.
Resíduos
132. Reciclar o aço e o alumínio a partir das sobras de substrato (ver secção 14.3.3.3.)
21.14 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO E IMPRESSÃO DE LATAS METÁLICAS
Consumo de energia
Reduzir a energia utilizando as técnicas na secção 20.5 e recuperar a energia a partir do tratamento de efluentes gasosos térmicos (ver secção 20.11.)
Os valores de consumo associados, por exemplo para as latas DWI (latas de duas peças produzidas pelo processo DWI - drawn and ironing, em alumínio, na sua maioria, e em aço, em pequena
133. proporção), são:
- gás natural, 5-6,7 kWh/m2;
- electricidade, 3,6-5,5 kWh/m2;
- energia recuperada (quando a energia pode ser recuperada, mas impossível quando os níveis de emissões forem alcançados utilizando produtos de substituição), 0,3-0,4 kWh/m2.
Emissão de solventes para o ar

Reduzir as emissões de solventes. São definidos valores de emissão de COV na tabela 21.13 (ver secção 15.3.3.1) associados à utilização de uma seleção de técnicas referidas na tabela 21.14, bem
como às MTD gerais descritas na secção 21.1.
134.
As técnicas utilizanas nas embalagens metálicas para redução de COV são:
- Substituição de revestimento e tintas (ver secções 15.4.1, 15.4.2)
- Técnicas de aplicação (ver secção 15.4.3)
- Impressão (ver secção 15.4.4. Ver também secções relevantes e MTD para impressão)
- Recolha e tratamento de emissões gasosas (ver secções 15.4.5, 20.11)
- Minimização e tratamento de resíduos contendo solventes (ver secção 20.13)

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Minimizar as emissões para a água. Os níveis de emissão indicados na tabela 21.15 podem ser atingidos usando uma combinação adequada de técnicas mencionadas nas secções 15.4.6 e 20.12.
135.
21.16 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE PEÇAS DE PLÁSTICO
136. Sempre que forem utilizados os sistemas de pré-tratamento à base de água, os valores aplicáveis são discutidos no BREF STM.
137. Os sistemas de pintura e aplicação podem ser interdependentes e serão selecionados para o tipo de peça de trabalho e o substrato a serem revestidos. Também pode haver incompatibilidade
entre sistemas de pintura. A seleção da recolha e tratamento de efluentes gasosos também depende dessas escolhas.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD comuns
138. Reduzir o consumo de solventes e as emissões, maximizar a eficiência da aplicação de tinta e minimizar o uso de energia, selecionando sistemas de aplicação de tinta e de secagem de acordo com
a MTD 28 em conjunto com as técnicas de tratamento de efluentes gasosos discutidas nas MTD 37 a 42.
Reduzir as emissões de COV utilizando uma ou uma combinação das seguintes técnicas em conjunto com as MTD gerais descritas na secção 21.1.
139. - Utilização de tintas com baixo teor de solvente (ver secção 20.7.2)
- Aplicação de técnicas de redução de COV nas MTD 138, 140 e 141.
Os valores de emissões associados são de 0,25 a 0,33 kg COV/kg de entrada de sólidos.

No entanto estes valores não se aplicam a instalações onde as emissões são contabilizadas no cálculo das emissões totais relacionadas com o processo de revestimento dos veículos em série.
140. Para instalações novas ou adaptadas, é MTD reduzir as emissões de solventes, dando prioridade aos sistemas à base de água.
141. Para as áreas simples de polipropileno, é MTD reduzir as emissões de solventes e a utilização de água para limpeza manual com toalhetes impregnados com solvente (ver secção 16.2).
Minimizar o consumo de material (incluindo o uso de solventes) e as perdas de matéria-prima, aumentando a eficiência das técnicas de gestão de transferênca de matérias-primas. As técnicas
seguintes são fundamentais, mas têm limitações técnicas (ver secções 16.2 e 16.4):
- Pré-tratar a superfície plástica com preparados de fluoração

143. - Aplicação de técnicas de eficiência elevada (ver secção 20.7.3):
- Aplicação automatizada de revestimento (podem ser alcançadas eficiências entre 45% e 85%, dependendo da geometria)
- Utilização de sinos de alta rotação eletrostaticamente assistidos
- Utilização de HVLP ou aplicadores eletrostáticos
- Mistura de cores
144. A MTD para os sistemas scrubber são descritos em MTD 49.
146. As MTD para minimizar a produção de resíduos da pintura são fornecidas no MTD 88.
21.17 MTD APLICÁVEIS AO REVESTIMENTO DE MOBILIÁRIO E MATERIAIS DE MADEIRA
Os sistemas de pintura e aplicação podem ser interdependentes e serão selecionados para o tipo de peça de trabalho e o substrato a serem revestidos. Também pode haver incompatibilidade
147. entre os sistemas de pintura. A seleção da recolha e tratamento de efluente gasoso também depende dessas escolhas.
MTD comuns
148. Reduzir consumos e emissões de solventes, maximizar a eficiência da aplicação do revestimento e minimizar o uso de energia, selecionando sistemas de aplicação de tinta e de secagem de acordo
com as técnicas da tabela 21.17, as MTD gerais descritas na MTD 28 e os sistemas de tratamento de efluetnes gasosos descritos na MTD 37 e 42.
Os valores de emissão de COV associados à MTD 148 podem ser de 0,25 kg de COV ou menos por kg de entrada de sólidos ou os indicados na tabela 21.16.
As técnicas para atingir os valores de emissão associados sãoas apresentadas na tabela 21.17:
- Tecnicas de substituição
149.
. Revestimento à base de água, ver secção 17.4.3.1 (não possível com carvalho)
. Revestimentos de energia - convencionalmente secos, ver secção 17.4.3.2 (apenas aplicável a MDF)
. Revestimentos co secagem por radiação, ver secção 17.4.3.3 (aplicável apenas a peças planas)
- Técnicas de revestimento
. Rolagem e enchimento usando revestimentos inversos, ver secção 17.4.4.1 (aplicável apenas a peças planas)
. Revestimento por cortina (fundição), ver secção 17.4.4.2
. Mergulho convencional, ver secção 17.4.4.3
. Revestimento por vácuo, ver secção 17.4.4.5
. Revestimento por pó - pulverização eletrostática, ver secção 17.4.4.9
. Alagamento, ver secção 17.4.4.4
- Recolha e tratamento de emissões gasosas
. Cabines de pulverização com redução de partículas, ver secção 17.4.5
. Técnicas de tratamento de emissões gasosas, ver secções 17.4.4.6 e 20.11 (aplicável quando outras técnicas não estão disponíveis ou não conseguem atingir níveis adequados)
- Gestão de resíduos com solventes, ver secções 20.2.2.1 e 20.13

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Minimizar a emissão de partículas de pulverização pela utilização de sistemas de filtração secos ou húmidos em efluentes gasosos de pulverização, como é descrito na secção 20.11.3.5, 20.11.3.6
150. e 20.11.3.7 e na secção 17.4.5. Os níveis de emissão associados a estas técnicas são apresentados na MTD 43.
151. Otimizar a utilização de matérias-primas pela aplicação das técnicas apresentadas na tabela 21.17 e na secção 17.4.1.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
21.18 MTD APLICÁVEIS À PRESERVAÇÃO DE MADEIRA
152. Devido à toxicidade dos componentes dos sistemas de tratamento (ver secção 18.1), as MTD 4 e 5 relativas à prevenção de libertações não programadas nas águas e no solo são enfatizadas.
Reduzir as emissões de COV solvente usando impregnação a vácuo com os sistemas de solventes à base de água ou com alta concentração de pesticidas (ver secções 18.4.2 e 20.10), ou com o
153. tratamento de efluentes gasosos para sistemas de solventes (ver secção 20.11). O carbono ativado ou a condensação podem ser particularmente adequados para a natureza intermitente e
tamanhos variados das atividades.
154. Utilização de uma fase final de vácuo no ciclo do processo para remover solventen em solução ou excesso.
155. Para sistemas solventes, uma quantidade significativa de solvente é libertada após a madeira ter sido tratada. A MTD é, por conseguinte, reduzir o efeito destes solventes, utilizando sistemas de
solventes com menor potencial de formação de ozono (ver secção 20.10.2).
156. Não é MTD pulverizar, pois a pulverização tem uma eficiência de aplicação global de apenas 10-15% (ver secção 18.1).
Emissões para a água e para o solo
157. Drenar os pesticidas em excesso em zonas confinadas, tanto nos sistemas à base de água como nos sistemas à base de solventes (ver secção 20.2.1). O pesticida recolhido pode ser reutilizado ou
eliminado como resíduo perigoso.
21.19 MTD APLICÁVEIS AO FABRICO DE ESPELHOS
Reduzir os consumos e emissões de solventes (principalmente xileno) por uma combinação das seguintes técnicas e das MTD geraiss descritas na secção 21.1:
- Utilização de tintas com elevado teor de sólidos

- Aplicação de revestimento por cortina
158. - Encerrando as principais áreas que utilizam solventes, extraindo e tratando termicamente o efluente gasoso.
As instalações que não operam continuamente podem necessitar de utilizar tratamentos de efluentes gasosos alternativos (ver secção 19.4.5)
Os valores de emissão associados são de 1 - 3 g/m2 para as emissões nos efluentes gasosos (2 a 3 % das entradas de solventes) e de 5 - 10 g/m2 para as emissões fugitivas (8 a 15 % das entradas
de solventes)
Substituição de materiais perigosos (substituição)
159. Reduzir o uso de materiais perigosos utilizando tinta com baixo teor de chumbo (ver secção 19.4.2.1).
As orientações sobre MTD relativas aos processos de tratamento de superfície à base de água nesta indústria e ao tratamento de emissões relacionadas à água e aos níveis de emissão associados
160. são fornecidos no BREF STM.
BREF - Curtimenta de couros e peles | Data de adoção: 02/2013| Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? Descrição do modo de implementação VEA/VCA Condições Propota de valor a atingir Motivo da não aplicabilidade
ou documento dentro da gama de VEA/VCA
Conclusões MTD
1.1. CONCLUSÕES MTD GERAIS PARA A CURTIMENTA DE COUROS E PELES
1.1.1. Sistemas de gestão ambiental
A fim de melhorar o desempenho ambiental geral de uma fábrica de curtumes, a MTD consiste em implementar e respeitar um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes
MTD 1. elementos:
i. Empenho das chefias, incluindo os quadros superiores;
ii. Definição de uma política ambiental que inclua a melhoria contínua da instalação pelas chefias;
iii. Programação e estabelecimento dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
iv. Aplicação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
iv. a) estrutura e responsabilidade
iv. b) formação, consciencialização e competência
iv. c) comunicação
iv. d) envolvimento dos trabalhadores
iv. e) documentação
iv. f) controlo eficiente do processo
iv. g) programas de manutenção

iv. h) preparação e capacidade de resposta em situações de emergência
v. salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
vi. Verificação do desempenho e tomada de medidas corretivas, com particular atenção a:
vi. a) monitorização e medição (ver também Documento de Referência sobre os Princípios Gerais de Monitorização)
vi. b) ação corretiva e preventiva
vi. c) manutenção de registos
vi. d) auditoria independente (sempre que viável) externa ou interna para determinar se o SGA cumpre ou não as medidas programadas e se foi devidamente aplicado e mantido;
vii. Revisão do SGA quanto à respetiva aptidão, adequação e eficácia continuadas, por parte das chefias;
viii. Acompanhamento do desenvolvimento de tecnologias mais limpas;
ix. Tomada em consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da respetiva vida útil
x. Aplicação regular de avaliações comparativas (benchmarking) setoriais.

No caso específico da atividade de curtimenta de couros e peles, é igualmente importante ter em consideração os seguintes elementos potenciais do SGA:
xi. Para facilitar a desativação, manutenção de registos dos locais da fábrica onde têm lugar determinadas fases do processo;
xii. Outros elementos enumerados na conclusão MTD 2.
1.1.2. Boas práticas de gestão interna
MTD 2. A fim de minimizar o impacto ambiental do processo de produção, a MTD consiste em observar os princípios da boa gestão interna, aplicando de forma conjugada os seguintes métodos:
i. Seleção e controlo cuidadosos das substâncias e matérias-primas (p. ex., qualidade dos couros, qualidade dos produtos químicos);
ii. Análise de entradas/saídas, acompanhada de um inventário de produtos químicos, incluindo quantidades e propriedades toxicológicas;
iii. Redução da utilização de produtos químicos ao nível mínimo exigido pelas especificações de qualidade do produto final;
iv. Manuseamento e armazenamento cuidadosos das matérias-primas e produtos acabados, a fim de reduzir a ocorrência de derrames, acidentes e desperdício de água;
v. Segregação dos fluxos de resíduos, sempre que possível, a fim de permitir a reciclagem de determinados fluxos de resíduos;
vi. Monitorização dos parâmetros de processo críticos, de modo a assegurar a estabilidade do processo de produção;
vii. Manutenção regular dos sistemas de tratamento dos efluentes;
viii. Análise das opções existentes no que respeita à reutilização das águas de processo/lavagem;
ix. Análise das opções existentes no que respeita à eliminação de resíduos.
1.2. MONITORIZAÇÃO
A MTD consiste em monitorizar as emissões e outros parâmetros do processo relevantes, nomeadamente os abaixo descritos, com a frequência associada indicada no BREF, e em monitorizar as emissões
MTD 3. em conformidade com as normas EN. Na falta de normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de qualidade
3. a) Medição do consumo de água nas duas fases do processo: até à curtimenta e na fase de pós-curtimenta, e registo da produção nesse período.
3. b) Registo das quantidades dos produtos químicos aplicados em cada fase do processo e registo da produção nesse período.
3. c) Monitorização da concentração de sulfuretos e de crómio total no efluente final após tratamento para descarga direta em águas recetoras, com base em amostras compostas de 24 horas proporcionais ao caudal.
3. d) Monitorização da concentração de sulfuretos e de crómio total após precipitação do crómio para descarga indireta, com base em amostras compostas de 24 horas proporcionais ao caudal.
Monitorização da carência química de oxigénio (CQO), da carência bioquímica de oxigénio (CBO) e do azoto amoniacal após tratamento dos efluentes (na fábrica ou fora dela) para descarga direta em águas recetoras,
3. e) com base em amostras compostas de 24 horas proporcionais ao caudal.
3. f) Monitorização dos sólidos totais em suspensão após tratamento dos efluentes na fábrica ou fora dela para descarga direta em águas recetoras.
3. g) Monitorização dos compostos orgânicos halogenados após tratamento dos efluentes (na fábrica ou fora dela) para descarga direta em águas recetoras.
3. h) Medição do pH ou do potencial redox à saída dos líquidos dos lavadores de gases húmidos.
3. i) Manutenção de um inventário de solventes numa base anual e registo da produção nesse período.
3. j) Monitorização das emissões de compostos orgânicos voláteis à saída do equipamento de redução e registo da produção.
3. k) Monitorização indicativa da queda de pressão entre os filtros de saco.

3. l) Testes à eficiência de captação dos sistemas de lavagem húmida de gases.
3. m) Registo das quantidades de resíduos do processo enviados para recuperação, reutilização, reciclagem ou eliminação.
3. n) Registo de todas as formas de utilização de energia e da produção no mesmo período.

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.3. MINIMIZAÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA
MTD 4. A fim de minimizar o consumo de água, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou ambas. Devem ser consultados no BREF os níveis de consumo associados às MTD.
4. a) Otimização do consumo de água em todas as fases do processamento húmido, nomeadamente através da utilização de lavagens por imersão em vez de lavagens com água corrente.
4. b) Utilização de banhos compactos

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.4. REDUÇÃO DE EMISSÕES PARA AS ÁGUAS RESIDUAIS
1.4.1. Redução das emissões das operações da fase de «ribeira» para as águas residuais
A fim de reduzir a carga poluente nas águas residuais antes do tratamento de efluentes provenientes das operações da fase de «ribeira», a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir descritas
MTD 5. combinadas de forma adequada.
5. a) Utilização de banhos compactos

5. b) Utilização de couros e peles limpos
5. c) Processamento de couros e peles frescos
5. d) Sacudir o sal desagregado das peles através de meios mecânicos
5. e) Pelame com recuperação do pelo
5. f) Utilização de compostos orgânicos de enxofre ou enzimas no pelame de peles de bovino
5. g) Redução da utilização de amónio na desencalagem
1.4.2. Redução das emissões das operações da fase de curtimenta para as águas residuais
A fim de reduzir a carga poluente nas águas residuais antes do tratamento de efluentes provenientes das operações da fase de curtimenta, a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir descritas
6. b) Maximização do consumo dos agentes de curtimenta ao crómio
6. c) Otimização dos métodos de curtimenta vegetal
1.4.3. Redução das emissões das operações da fase de pós-curtimenta para as águas residuais
A fim de reduzir a carga poluente nas águas residuais antes do tratamento de efluentes provenientes das operações da fase de pós-curtimenta, a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir descritas
7. b) Otimização dos processos de recurtimenta, tingimento e engorduramento
1.4.4. Outras reduções de emissões para as águas residuais
MTD 8. A fim de evitar a emissão de determinados pesticidas para as águas residuais, a MTD consiste em processar apenas os couros ou peles que não tenham sido tratados com esses materiais.
A fim de minimizar as emissões de biocidas para as águas residuais, a MTD consiste em processar os couros ou peles apenas com produtos biocidas aprovados em conformidade com as disposições do
MTD 9. Regulamento (UE) n.o 528/2012 do Parlamento Europeu e do Conselho, de 22 de maio de 2012, relativo à disponibilização no mercado e à utilização de produtos biocidas.
1.5. TRATAMENTO DE EMISSÕES PARA A ÁGUA
MTD 10. A fim de reduzir as emissões para as águas recetoras, a MTD consiste em aplicar um sistema de tratamento de águas residuais que compreenda uma combinação adequada das seguintes técnicas na
fábrica e/ou fora dela: (Consultar VEA às MTD no BREF)
10. i. Tratamento mecânico
10. ii. Tratamento físico-químico
10. iii. Tratamento biológico
10. iv. Remoção biológica do azoto.
MTD 11. A fim de reduzir o teor de crómio das descargas de águas residuais, a MTD consiste em aplicar a precipitação de crómio no local ou fora dele.
A fim de reduzir as emissões totais de crómio e sulfureto através das descargas indiretas de águas residuais provenientes das fábricas de curtumes para as estações de tratamento de águas residuais
MTD 12. urbanas, a MTD consiste em aplicar a precipitação de crómio e a oxidação de sulfureto. Consultar VEA às MTD no BREF.
1.6. EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
1.6.1. Odores
MTD 13. A fim de reduzir a geração de odores de amoníaco resultantes do processamento, a MTD consiste em substituir parcial ou totalmente os compostos de amónio na desencalagem.
A fim de reduzir a emissão de odores nas várias etapas do processo e no tratamento de efluentes, a MTD consiste em reduzir o amoníaco e o sulfureto de hidrogénio através da lavagem e/ou da biofiltração
MTD 14. do ar de saída no qual o odor destes gases seja percetível.
A fim de prevenir a produção de odores resultantes da decomposição de couros ou peles em bruto, a MTD consiste em aplicar procedimentos de cura e armazenamento concebidos para evitar a
MTD 15. decomposição, assim como uma rigorosa rotação das existências.
MTD 16. A fim de reduzir a emissão de odores provenientes dos resíduos, a MTD consiste em aplicar procedimentos de manuseamento e armazenamento concebidos para reduzir a decomposição dos resíduos.
MTD 17. A fim de reduzir a emissão de odores provenientes dos efluentes gerados na fase de «ribeira», a MTD consiste em fazer um controlo do pH, seguido de tratamentos para remover o teor de sulfureto.
1.6.2. Compostos orgânicos voláteis

A fim de reduzir as emissões atmosféricas de compostos orgânicos voláteis halogenados, a MTD consiste em substituir os compostos orgânicos voláteis halogenados utilizados no processo por
MTD 18. substâncias não halogenadas.
A fim de reduzir as emissões atmosféricas de compostos orgânicos voláteis (COV) resultantes dos processos de acabamento, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma
MTD 19. combinação das mesmas, dando prioridade à primeira. Deverão ser consultados no BREF os VEA às MTD.
19. a) Utilização de revestimentos de base aquosa em combinação com um sistema de aplicação eficiente
19. b) Utilização de um sistema de ventilação por extração e de um sistema de redução
1.6.3. Partículas
A fim de reduzir as emissões de partículas em suspensão na atmosfera resultantes do processo de acabamento a seco, a MTD consiste em utilizar um sistema de ventilação por extração equipado com
MTD 20. filtros de saco ou lavadores de gases húmidos. Deverão ser consultados no BREF os VEA às MTD.
1.7. GESTÃO DE RESÍDUOS

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de limitar as quantidades de resíduos enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local, de modo a maximizar a percentagem de resíduos do processo considerados como
MTD 21. subprodutos (consultar resíduos aplicaveis no BREF).
A fim de limitar as quantidades de resíduos enviados para eliminação, a MTD consiste em organizar as operações no local, de modo a facilitar a reutilização dos resíduos ou, na sua falta, a reciclagem dos
MTD 22. resíduos ou, na sua falta, «outras formas de recuperação», (consultar resíduos aplicaveis no BREF).
MTD 23. A fim de reduzir o consumo de produtos químicos e a quantidade de resíduos de couro que contêm agentes de curtimenta à base de crómio enviados para eliminação, a MTD consiste em utilizar a divisão
em tripa.
MTD 24. A fim de reduzir a quantidade de crómio nas lamas enviadas para eliminação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas, ou uma combinação das mesmas.
24. a) Recuperação de crómio para reutilização na fábrica de curtumes

24. b) Recuperação de crómio para reutilização noutra indústria
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir os requisitos em termos energéticos, químicos e de capacidade de tratamento das lamas para posterior tratamento, a MTD consiste em reduzir o teor de água das lamas mediante a sua
MTD 25. secagem.
1.8. ENERGIA
MTD 26. A fim de reduzir a energia consumida na secagem, a MTD consiste em otimizar a preparação para a secagem através do escorrimento ou de qualquer outro sistema de desidratação mecânica.
MTD 27. A fim de reduzir o consumo de energia nos processos húmidos, a MTD consiste em utilizar banhos compactos.
BREF - Indústrias têxteis (TXT) | Data de adoção: 07/2003| Versão: 06.10.2017

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? Descrição do modo de implementação VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir Motivo da não aplicabilidade
Conclusões MTD
5.1. MTD GERAIS (Para todas as indústrias têxteis)
Gestão
1. Implementar consciência ambiental e incluí-la em programas de treino;
2. Aplicar boas práticas para manutenção e limpeza (consultar secção 4.1.1);
Armazenar os produtos químicos de acordo com a informação fornecida pelo fabricante nas fichas de segurança do material e seguir as indicações indicadas no BREF horizontal de "Armazenamento"
3. (BREF EFS).
4. Implementar medidas para evitar derrames de produtos químicos e banhos de processo. Se ocorrer derrame os procedimentos de contenção devem estar disponíveis, bem como o meio de limpeza e
descarte do derrame de forma segura. Deve ser tornado impossível o contato do derrame com as àguas superficiais ou de eesgoto.
Implementar um sistema de monitorização de inputs e outputs de processos (tanto no local como ao nível do processo), incluindo inputs de matéria-prima têxtil, químicos, calor, energia e água, outputs de
5. produto, águas residuais, emissões atmosféricas, lamas, resíduos sólidos e subprodutos. Um bom conhecimento dos inputs e outputs dos processos consiste num pré-requisisto na identificação de áreas
prioritárias e numa opção de melhoria do desempenho ambiental.
Dosagem e distribuição de produtos químicos (excluindo corantes)
Instalação de sistemas automatizados de dosagem e distribuição de meçam as quantidades exatas de produtos químicos e auxiliares necessários, e inseri-los diretamente nas várias máquinas através de
6. tubagens seladas.
Seleção e utilização de químicos
7. Seguir certos princípios gerais na seleção de químicos e na gestão da sua utilização:
7. a) Evitar a sua utilização em processos quando for possível alcançar o resultado pretendido sem a sua presença;
7. b) Adotar uma abordagem baseada no risco na seleção e utilização de produtos químicos, de modo a garantir um menor risco ambiental, quando não for possível evitar a sua utilização;
Para surfatantes:
Substituir etoxilatos de alquilfenol e outros surfatantes perigosos por substitutos que sejam facilmente biodegradáveis ou bioelimináveis na estação de tratamento de águas residuais e que não formem
8. metabolitos tóxicos (conforme descrito na secção 4.3.3)
Para agentes complexantes:
9. Evitar ou reduzir a utilização de agentes complexantes no pré-tratamento ou em processos de tingimento pela combinação das seguintes técnicas
9. a) Amaciamento de água fresca de modo a remover o ferro e os catiões alcalinotérmicos endurecidos pelas águas de processo;
Utilização de processos secos para a remoção de partículas de ferro grosso do tecido antes do branqueamento (os detetores magnéticos são instalados em linhas de pré-tratamento contínuo conforme descrito na
9. b)
secção 4.5.6);
Remoção do ferro presente dentro das fibras através da utilização de desmineralização ácida, ou melhor, pela utilização de agentes redutores não-perigosos (ver secção 4.5.6), antes do branqueamento de tecidos
9. c)
altamente contaminados;
9. d) Aplicação de peróxido de hidrogénio em condições ótimas controladas conforme descritas na secção 4.5.6.
10. Selecionar agentes complexantes biodegradáveis ou bioelimináveis (conforme descrito em 4.3.4).
Para agentes anti-espumantes:
11. Minimizar ou evitar a utilização de agentes anti-espumantes:
11. a) Através da utilização de jatos de ar, onde o banho não é agitado pela rotação do tecido;
11. b) Através da reutilização do banho tratado
12. Selecionar agentes anti-espuma que não contenham óleos minerais e que se caracterizem pelas altas taxas de bioeliminação, conforme descrito na secção 4.3.5.
Seleção das fibras de matéria-prima
Procurar estabelecer colaborações com parceiros a montante na cadeia têxtil, de modo a criar uma cadeia de responsabilidade ambiental para os têxteis. É desejável que haja intercâmbio de informações
13.
sobre o tipo e carga dos produtos químicos adicionados e que permanecem nas fibras em cada etapa do ciclo de vida do produto.
14. São MTD, aplicáveis a algumas matérias-primas, de modo a prevenir impactes ambientais decorrentes de poluentes presentes nas fibras antes da entrada no processo de acabamento:
Fibras artificiais:
14. a) Selecionar material tratado com agentes de preparação de baixa emissão e que sejam biodegradáveis/bioelimináveis.
Algodão:
14. b) Selecionar o tamanho do material com baixas técnicas de adição (pré-banho da teia em órgão, consultar a secção 4.2.5);
14. c) Utilizar a informação disponível para evitar o processamento de material de fibra contaminado com os produtos químicos mais perigosos, como PCP (pentaclorofenol);
14. d) Utilização de algodão cultivado organicamente quando as condições de mercado o permitam.
Lã:
14. e) Utilização da informação disponível para evitar o processamento de material fibroso contaminado por produtos químicos mais perigosos, como os resíduos de pesticidas OC (consultar secção 4.2.7);
Minimizar na fonte quaisquer ectoparasiticida legalmente utilizados em ovelhas, incentivando o desenvolvimento de lãs de resíduos com baixo teor de pesticidas pelo diálogo com os órgãos competentes responsáveis
14. f)
pela produção e comercialização de lã em todos os países produtores (ver secção 4.2.8);
14. g) Selecção da fiação de fio de lã com agentes de fiação biodegradáveis, em vez de formulações baseadas em óleos minerais e/ou contendo alquilfenol etoxilados (APEO). (consultar secção 4.2.2)
Gestão de água e energia:
15. Monitorizar o consumo de água e energia nos vários processos (consultar secção 4.1.2).
16. Instalar dispositivos de controlo de fluxo e válvulas de paragem automática em maquinaria contínua (consultar secções 4.1.4 e 4.9.2).
17. Instalar controladores automáticos para controlo do volume de enchimento e a temperatura do banho em máquinas batch (consultar secções 4.1.1 e 4.6.19)
18. Estabelecer procedimentos de produção bem documentados, a fim de evitar o desperdício de recursos de práticas de trabalho inapropriadas.
19. Otimizar a programação da produção e ajustar os processos no pré-tratamento para requisitos de qualidade nos processos a jusante.
20. Investigar a possibilidade de combinar diferentes tratamentos num só passo (consultar secções 4.1.4 e 4.1.4).
21. Instalar máquinas de baixo ou ultra-baixo rácio de banhos em processos batch (consultar secções 4.6.19 e 4.6.21).
22. Introduzir técnicas de aplicação baixa adição em processos contínuos (consultar secção 4.1.4).
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
23. Melhorar a eficiência de lavagem em processos batch e contínuo (consultar secções 4.9.1 e 4.9.2).
24. Reutilizar as águas de refrigeração como águas de processo (permitindo também a recuperação de calor) (consultar secção 4.1.1).
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
Investigar as possibilidades de reutilização e reciclagem da água por caracterização sistemática da qualidade e do volume dos vários fluxos de processo, a fim de identificar processos para os quais as
25. substâncias contidas nos vários fluxos de resíduos ainda são valiosas e / ou não interferem com a qualidade dos produtos. Para fins de reciclagem em processos batch, é conveniente instalar máquinas
com recursos internos que facilitam a recuperação e a reutilização de fluxos de resíduos (consultar secções 4.5.8 e 4.6.22).
26. Utilizar coberturas e tampas que garantam o fecho total das máquinas que possam ter perdas de vapor (consultar secções 4.1.4 e 4.6.19).
27. Isolar tubos, válvulas, tanques e máquinas de modo a minimizar as perdas de calor (consultar secção 4.1.5).
Otimizar caldeiras através da aplicação de reutilização de água condensada, o pré-aquecimento do frnecimento de ar, recuperação de calor a partir de gases de combustão (consultar secções 4.1.1, 4.4.3 e
28. 4.8.1).
29. Separar correntes de águas residuais quentes e frias antes da recuperação de calor e recuperar o calor do fluxo quente (consultar secções 4.1.1 e 4.6.22).
30. Instalar sistemas de recuperação de calor de efluente gasosos (consultar secções 4.1.1, 4.3.3 e 4.8.1).
31. Instalar motores elétricos controlados por frequência (consultar secção 4.1.1).
Gestão de fluxos de resíduos
32. Recolher separadamente resíduos sólidos inevitáveis.
33. Utilizar recipientes a granel ou com retorno.
5.2 Medidas integradas no processo para processos e operações unitárias.
5.2.1 Lavagem de lã
Lavagem de lã com água
34. Selecionar fibra de lã em bruto de acordo com as medidas identificadas na MTD 14.
Substituir detergentes com etoxilatos de alquilfenol por etoxilatos de álcool ou outros substitutos prontamente biodegradáveis que não dão origem a metabolitos tóxicos, de acordo com as medidas
35. definidas na secção 4.3.3.
Utilizar ciclos de remoção se sujidade / recuperação de gordura de alta capacidade como é descrito na secção 4.4.1 (para lã fina ou extra-fina, o ciclo de recuperação de gordura, quando utilizada em
36. máquinas que possuem saídas de fluxo de lamas contínuo, também permite a eliminação de uma fração de sujidade fina, sem necessidade de se recorrer a ciclos separado para a remoção de sujidade).
Consultar VEA associados à MTD no BREF.
Reduzir o consumo de energia entre 4 - 4,5 MJ/kg de lã suja processada, compreendendo aproximadamente 3,5 MJ/kg de energia térmica e 1 MJ/kg de energia elétrica por uma combinação adequada das
37. seguintes técnicas (além do circuito de recuperação de gordura mencionado acima):
37. a) Prevenir perdas de calor tapando os banhos de lavagem

37. b) Otimização do desempenho do rolo compressor no final de modo a melhorar a remoção mecânica da água antes do processo de secagem;
Manobrar o último rolo compressor a uma temperatura relativamente alta. A temperatura ideal é de 65 ° C, exceto quando o branqueamento com peróxido é realizado na última cuba. Neste caso, a temperatura de
37. c)
branqueamento ideal é de 48 ° C;
37. d) Controlar automaticamente a humidade no secador por meio de sensores, medindo a humidade na atmosfera do secador ou mesmo da própria lã;
37. e) Modernizando unidades de recuperação de calor dos secadores.
Lavagem com solvente orgânico
É MTD lavar com solvente orgânico, desde que todas as medidas descritas na secção 2.3.1.3 sejam tomadas de modo minimizar as perdas fugitivas e evitar qualquer possível contaminação das águas
38.
subterrâneas decorrente de poluição difusa e possíveis acidentes.
5.2.2 Indústria têxtil de acabamento e de carpetes
Pré-tratamento
Remoção de lubrificacantes de malhas do tecido
39. É MTD selecionar uma das seguintes técnicas:
Selecionar tecidos de malha que tenha sido processada usando lubrificantes solúveis em água e biodegradáveis em vez dos lubrificantes convencionais à base de óleo mineral (consultar 4.2.3). Removê-lo com água.
39. a)
Com malhas feitas de fibras sintéticas, o passo da lavagem deve ser realizado antes da termofixação (de modo a remover os lubrificantes e evitando que estes sejam libertados sob forma gasosa).
Executar o processo de termofixação antes da lavagem e tratar os gases libertados pela râmola através de sistemas de eletrofiltração a seco que permitem a recuperação de energia e separam os gases do óleo. Este
39. b)
passo irá reduzir a contaminação de efluentes (consultar secção 4.10.9).
Remover os óleos não solúveis em água através de lavagem com solventes orgânicos. Os requisitos são descritos na seção 4.9.3, juntamente com disposições para a destruição em loop de poluentes mais
39. c) persistentes (por exemplo, por processos avançados de oxidação). Esta remoção evitará qualquer possível contaminação das águas subterrâneas decorrentes de poluição difusa e possíveis acidentes. Esta técnica é
conveniente quando outros agentes de preparação não solúveis em água, tais como óleos de silicone, estão presentes no tecido.
Desencolagem
Selecionar matéria-prima processada com técnicas de adição reduzida (por exemplo, pré-molhamento do fios urdidos ou a fiação compacta (consultar secção 4.2.5)) e agentes de colagem bioelimináveis mais eficazes
40. a) (consultar secção 4.2.4) em combinação com o uso de sistemas de lavagem mais eficientes para o processo de desencolagem e técnicas de tratamento de àguas residuais de baixa relação F/M (F/M <0,15 kg BOD5/kg
MLSS∙d, adaptação das lamas ativadas e temperaturas superiores a 15 ° C - consultar secção 4.10.1) de modo a melhorar a bioeliminação dos agentes de colagem;
40. b) Adotar vias oxidativas quando não for possível controlar a fonte de matéria-prima (consultar secção 4.5.2);
40. c) Combinação da desencolagem/fervura e do branqueamento numa etapa única, como é descrito na secção 4.5.3;
40. d) Recuperar e reutilizar agentes de colagem através de ultrafiltração, como é descrito na secção 4.5.1.
Branqueamento
Utilizar preferencialmente peróxido de hidrogénio como agente de branqueamento, conjuntamente com técnicas para a minimização da utilização de estabilizadores de peróxido, como descrito na secção
41. 4.5.6, ou utilizar agentes complexantes biodegradáveis/bioelimináveis como é descrito na secção 4.3.4.
Utilizar clorito de sódio nas fibras de linho e liberianas que não podem ser branqueadas apenas com peróxido de hidrogénio. A opção preferencial consiste no branqueamento em duas etapas com peróxido
42. de hidrogénio, seguido de dióxido de cloro. Deve assegurar-se a utilização de dióxido de cloro isento de cloro elementar. O dióxido de cloro isento de cloro elementar é produzido mediante a utilização de
peróxido de hidrogénio como agente redutor de clorato de sódio (consultar secção 4.5.5).
Limitar a utilização de hipoclorito de sódio apenas em casos em que deva ser alcançada uma brancura elevada e em tecidos frágeis e que possam sofrer despolimerização. Neste caso em especial, para
43. reduzir a formação de perigosos AOX, o branqueamento por hipocloreto de sódio é realizado num processo de duas etapas em que o peróxido é utilizado na primeira etapa e o hipoclorito na segunda. Os
efluentes resultantes lo branqueamento com hipoclorito são mantidos em separado de outros fluxos e efluentes mistoss de modo a reduzir a formação de perigosos AOX.
Mercerização
44. a) Recuperar e reutilizar agentes alcalinos da mercerização das águas de enxaguamento como é descrito na secção 4.5.7., ou
44. b) Reutilizar os efluentes que continham alcalinos em outros tratamentos de preparação.
Tingimento
Dosagem e distribuição de formulações de corantes
45. É MTD aplicar todas as seguintes técnicas:
45. a) Reduzir o número de corantes (uma opção para esta redução é a utilização de sistemas tricromático);
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
45. b) Utilizar sistemas de dosagem e distribuição de corantes automatizados, apenas considerando a opção manual para corantes que não são utilizados frequentemente;
No tingimento em contínuo onde o volume morto da linha de distribuição é comparável com o volume no foulard, dar preferência a estações automatizadas descentralizadas, que não efectuam uma pré-mistura dos
45. c)
produtos químicos com os corantes antes do processo e cuja limpeza é completamente automática.
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
MTD gerais para processos de tingimento batch (em descontínuo)
Utilizar máquinas equpadas com: controladores automáticos de volume de enchimento, temperatura e outros parâmetros do ciclo de tingimento, sistemas de aquecimento e refrigeração indiretos,
46. coberturas e portas para minimizar as perdas de vapor.
Seleccionar as máquinas que melhor se adequam ao tamanho do lote a ser processado, de modo a permitir a sua operação na gama de razões de solução nominais para a qual foram concebidas. As
47. máquinas modernas podem funcionar em condições de razão de solução aproximadamente constante, mesmo para níveis de carga até 60% da sua capacidade nominal (ou mesmo 30% da sua capacidade
nominal no caso de máquinas de tingimento de fio) (ver seção 4.6.19)
48. Selecionar novas máquinas de acordo, na medida do possível, com os requisitos descritos na secção 4.6.19:
48. a) Rácio de banho baixo ou ultra-baixo;

48. b) Separação em processo do banho do substrato;
48. c) Separação interna do banho de processo do banho de lavagem;
48. d) Extração de banho mecânico para reduzir o reabastecimento e melhorar a eficiência de lavagem;
48. e) Duração reduzida do ciclo.
49. Substituição do método de enxaguamento por transbordamento por métodos de drenagem e enchimento como é descrito na secção 4.9.1.
Reutilização da água de enxaguamento para o próximo tingimento e reconstituição e reutilização do banho de tingimento, desde que as condições técnicas assim o permitam. Esta técnica (ver seção 4.6.22)
é mais fácil de implementar no tingimento de fibra em rama quando se utilizam máquinas de alimentação pelo topo. A substância inerte de suporte da fibra pode ser removida da máquina de tingimento sem
50. drenagem do banho. No entanto, as máquinas de tingimento descontínuo modernas encontram-se equipadas com tanques de retenção que permitem uma separação automática ininterrupta dos
concentrados e da água de enxaguamento.
MTD para processos contínuos de tingimento
51. É MTD para reduzir as perdas de banho concentrado através das técnicas seguintes:
51. a) Utilizar sistemas de aplicação de banho de baixo consumo e minimizar a capacidade de volume da tina de imersão ao utilizar técnicas de tingimento por foulard;
51. b) Adotar sistemas de dispensa onde os químicos são distribuídos on-line como fluxos separados, sendo misturados apenas imediatamente antes de se alimentar o aplicador;
51. c) Utilizar um dos seguintes sistemas para a administração do banho de enchimento, com base na medição da retirada (consultar secção 4.6.7):
Medição da quantidade de banho de tingimento consumido pela referência da quantidade de tecido processado (comprimento de tecido multiplicado pelo seu peso específico. Os valores resultantes são
51. c) i.
processados automaticamente e utilizados para a preparação da próxima carga;
Utilização da técnica de tingimento em batch rápido, em que, em vez de estar preparado para todo o lote antes de iniciar o lote de tingimento, a solução de corante é preparada apenas no tempo, em várias
51. c) ii.
etapas, com base na medição on-line da retirada. Esta segunda técnica é preferencial quando as considerações económicas o permitirem (consultar secção 4.6.7).
51. d) Aumentar a eficiência das lavagens de acordo com os princípios de lavagem a contra-corrente e redução de arrastamento descritos na secção 4.9.2.
PES (polietilenotereftalato) & mistura tingimento de PES com corantes dispersos
52. Evitar a utilização de substâncias inertes de suporte perigosas (carriers) através de, (em ordem de prioridade):
Utilização de fibras de poliéster que se possam tingir sem carriers (PET - politereftalato de etileno modificado ou do tipo PTT - tereftalato de politrimetileno), conforme descrito na secção 4.6.2, desde que as condições
52. a)
de mercado assim o permitam;
52. b) Tingimento a alta temperatura sem carriers. Esta técnica não é aplicável às misturas PES/Lã e elastano/Lã;
No tingimento de fibras de lã/PES, substituir os carriers convencionais (baseados em compostos aromáticos clorados, como o-fenilfenol, bifenilo e outros hidrocarbonetos aromáticos) por compostos à base de
52. c)
benzilbenzoato e N-alquilftalimida; (ver secção 4.6.1);
53. Substituir ditionito de sódio no pós-tratamento de PES, aplicando uma das duas técnicas propostas (conforme descrito na secção 4.6.5):
Substituir o ditionito de sódio por um agente redutor com base em derivados de ácido sulfínico. Deverá ser combinado com medidas que garantam que apenas a quantidade restante de agente redutor necessário para
53. a)
reduzir o corante é consumida (por exemplo, utilizando nitrogénio para remover o oxigénio do banho e do ar da máquina);
53. b) Substituir o ditionito de sódio (hidrossulfito de sódio) no pós-tratamento de PES mediante a aplicação de uma das duas técnicas propostas: (consultar secção 4.6.5).
Utilização de agentes redutores baseados em derivados do ácido sulfínico. Esta substituição deve ser conjugada com medidas que assegurem que só é consumida a quantidade de agente redutor estritamente
53. b)i necessária para reduzir o corante (por exemplo, utilizando azoto para remover o oxigénio da solução e do ar da máquina). Os derivados de cadeia curta do ácido sulfínico são biodegradáveis e não-corrosivos, têm
baixa toxicidade e, contrariamente ao hidrossulfito de hidrogénio, podem ser aplicados em condições ácidas sem necessidade de mudanças do banho e alterações do pH (- água e energia).
Utilização de corantes dispersos que possam ser removidos em meio alcalino por solubilização hidrolítica em vez de redução, podendo ser completamente evitada a utilização de hidrossulfito ou outros agentes
53. b)ii
redutores (ver seção 4.6.5)
54. Utilizar fórmulas de corantes otimizados que contenham agentes dispersantes com alto grau de bioeliminabilidade como é descrito na secção 4.6.3.
Tingimento com corantes sulfurosos
Substituir os corantes sulfurosos convencionais em pó ou em líquido por pigmentos isentos de enxofre, estabilizados e não pré-reduzidos, ou por formulações de corantes líquidas pré-reduzidas, com um
55.
teor de sulfureto < 1%.
56. Substituir sulfureto de sódio por agentes redutores sem enxofre ou ditionito de sódio, de preferência por esta ordem.
Adotar medidas que assegurem que apenas a quantidade rigorosa de agente redutor necessário para reduzir o corante é consumida (por exemplo, usando nitrogénio para remover o oxigénio do banho e do
57. ar na máquina).
58. Utilizar peróxido de hidrogénio como oxidante preferencial.
Tingimento em descontínuocom corantes reativos
59. Utilizar corantes reativos de alta fixação e baixo teor de sal como é descrito nas secções 4.6.10 e 4.6.11.
Evitar a utilização de detergentes e de agentes complexantes nos processos de enxague e neutralização após o tingimento, por enxaguamento a quente integrado com a recuperação de energia térmica do
60. efluente resultante do enxaguamento (consultar secção 4.6.12).
Tingimento em descontínuopor foulard com corantes reativos
Utilizar técnicas de tingimento que funcionem em níveis equivalentes aos descritos na secção 4.6.13. A técnica descrita é mais rentável do que o tingimento de batch por foulard em termos de custos totais
61. de processamento, mas o investimento de capital inicial na mudança para a nova tecnologia é significativo. No entanto, para as novas instalações e aqueles que procuram substituir o equipamento, o fator
custo não é tão significativo. Em todos os casos, é MTD evitar o uso de ureia e aplicação de métodos de fixação isentos de silicato (consultar secção 4.6.9).
Tingimento de lã
62. Substituir corantes de crómio por corantes reativos ou, onde não for possível, utilizar métodos de cromagem ultra-baixo que cumpram os seguintes os requisitos, definidos na secção 4.6.15:
62. a) Alcance de um fator de emissão de 50 mg de crómio por kg de lã tratada, o que corresponde a uma concentração de crómio de 5 mg/l no banho cromado usado quando é utilizada uma proporção de banho 1:10;
62. b) Nenhum crómio (VI) é detectável nas águas residuais (utilizando um método padrão capaz de detetar Cr VI em concentrações <0,1 mg/l).
Assegurar uma descarga mínima de metais pesados nas águas residuais no tingimento de lã com corantes que contenham complexos metálicos. Os VEA à MTD são fatores de emissão entre 10 - 20 mg/kg
63. de lã tratada, o que corresponde ao intervalo entre 1 -2 mg/l de crómio gasto no banho de tingimento quando é utilizada uma proporção de de banho de 1:10. Este desempenho pode ser alcançado:
63. a) Através da utilização de produtos auxiliares que aumentem a absorção do corante, como por exemplo o processo descrito na secção 4.6.17 para lã de vidro e mechas de lã soltas;
63. b) Através da utilização de métodos de controlo de pH para maximizar a exaustão final dos banhos para outras aplicações.
Dar preferência a processos de controlo de pH quando o tingimento com corantes de pH controlados (corantes básicos e àcidos) para que o nível de tingimento obtido seja de alcançado com a exaustão
64. máxima do corante e dos agentes resistentes a insetos e utilização mínima de agentes de niveladores orgânicos
Estampagem
◌ Processos em geral
65. Reduzir as perdas de pasta de estampagem em serigrafia rotativa por:
65. a) Minimização do volume de sistemas de fornecimento de pasta de estampagem (consultar secção 4.7.4);
65. b) Recuperação da pasta de estampagem do sistema de fornecimento no fim de cada tiragem, aplicando as técnicas descritas na secção 4.7.5;
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
65. c) Reciclagem da pasta de estampagem residual.
66. Reduzir o consumo de água nas operações de limpeza pela combinação de (consultar secção 4.7.7):
66. a) Controlo de arranque/paragem da limpeza da correia de estampagem;
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n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
66. b) Reutilização das partes limpas das águas de enxaguamento provenientes da limpeza das rolos, quadros e baldes;
66. c) Reutilização das águas de enxaguamento provenientes da limpeza do tapete de estampagem.
Utilizar máquinas de estampagem por jacto de tinta para a produção de lotes pequenos (inferiores a 100 m) para tecidos lisos, desde que o permitam as condições de mercado (consultar secção 4.7.9). Não é
67. considerada MTD lavar com jacto de solvente para evitar o bloqueamento quando a máquina de estampagem não está em funcionamento
68. Utilizar máquinas digitais de estampagem a jato descritas na secção 4.7.8 para imprimir tapetes e tecidos volumosos, com exceção da estampagem de resistência, reserva e situações similares.
Estampagem reativa
69. É MTD evitar a utilização de ureia pela seleção de uma das seguintes técnicas:
69.a) Processo de uma etapa com adição controlada de humidade, em que a humidade é aplicada pela técnica de espuma ou através da aspersão de determinada quantidade de vapor de água (consultar secção 4.7.1), ou
69. b) Método de estampagem em duas etapas

Estampagem com pigmentos
70. É MTD utilizar pastas de estampagem otimizada que cumpram os seguintes requisitos:
Espessantes de baixa emissão de carbono orgânico volátil (ou isentos de solventes voláteis) e agentes aglutinantes com baixo teor de formaldeído. O valor de emissões para a atmosfera associado é <0,4 g de C
70. a)
orgânico/kg de produto têxtil (assumindo 20 m3 de ar/kg de produto têxtil).
70. b) Isentas de APEO (alquilfenol etoxilados) e de fácil eliminação por via biológica;
70. c) Teor de amoníaco reduzido. Valor de emissão associado: 0,6 g de NH3/kg de produto têxtil (assumindo 20 m3 de ar/kg de produto têxtil).
Acabamentos
71. Minimizar a solução residual:
71. a) Utilização de técnicas de aplicação mínima (por exemplo, aplicação de espuma, aspersão) ou redução do volume dos dispositivos de foulardagem;
71. b) Reutilização das soluções de foulardagem desde que a qualidade não seja afectada;
72. Minimizar o consumo de energia na râmola (consultar secção 4.8.1):
72. a) Utilização de equipamento de remoção mecânica da água para reduzir o teor de água do tecido à entrada;
Optimização do fluxo de exaustão de ar através da estufa, mantendo automaticamente a humidade entre 0,1 e 0,15 kg de água/kg de ar seco, tendo em consideração o lapso de tempo necessário para atingir condições
72. b)
de equilíbrio;
72. c) Instalando sistemas de recuperação de calor;

72. d) Utilizando sistemas de isolamento apropriados;
72. e) Assegurando a manutenção ótima dos queimadores nas râmolas aquecidos diretamente.
73. Utilizando fórmulas otimizadas para resução de emissões. Um exemplo de classificação/seleção de receitas de acabamento é o "Conceito de fator de emissão" descrito na secção 4.3.2.
Tratamento de fácil cuidado (easy-care)
Utilizar agentes de reticulação isentos de formaldeído no sector das carpetes e, na indústria têxtil, utilizar agentes de reticulação isentos ou de baixo teor de formaldeído (<0,1 % de teor de formaldeído na
74. formulação) (consultar secção 4.8.2).
Tratamentos anti-traças
75. Adotar medidas apropriadas para o manuseamento de materiais conforme descrito na secção 4.8.4.1.
76. Garantir que é alcançada uma eficiência de 98% (na tranferência de agentes resistentes a insetos para a fibra).
77. Adotar as seguintes medidas adicionais quando os agentes resistentes a isetos são aplicados nos banhos de coloração:
77. a) Garantir quie é alcançado um pH<4.5 no final do processo e, se não for possível, aplicar o agente resistente a insetos num passo em separado com a reutilização do banho;
77. b) Adicionar os agentes resisntentes a insetos após a expansão do banho de coloração para evitar derrames provenientes do transbordo;
77. c) Selecionar auxiliares de tingimento que não exerçam uma ação retardadora na absorção (exaustão) do agente resistente a insetos durante o processo de tingimento (consultar secção 4.8.4.1).
◌ Tratamento antitraça do fio produzido através de secagem por centrifugação
78. É MTD aplicar uma ou ambas as técnicas seguintes:
78. a) Combinar o pós-tratamento ácido (de modo a aumentar a absorção da substância activa do produto antitraça) e reutilizar o banho de enxaguamento na próxima etapa de tingimento;
Aplicar um sobretratamento proporcional de 5 % da mistura de fibras total, conjuntamente com máquinas dedicadas exclusivamente ao tingimento e sistemas de reciclagem de águas residuais, de modo a minimizar as
78. b)
emissões da substância activa para a água.
◌ Tratamento antitraça na produção de fibra tingida em rama/fio lavado a fundo
79. Utilizar sistemas de aplicação de baixo volume dedicados, localizados no final da máquina de lavagem a fundo do fio;
Reciclar entre lotes a solução de processo de baixo volume e utilizar processos concebidos especificamente para remover a substância activa da solução de processo gasta. Estas técnicas podem incluir
80. tratamentos de adsorção ou de degradação;
81. Aplicar o agente antitraça directamente no pêlo da carpete (no caso de aplicação do agente antitraça durante o fabrico de carpetes) utilizando tecnologias de aplicação com espuma.
◌ Aplicação de produto anti-traça no processo de tingimento
Utilizar um processo de pós-tratamento separado, de modo a minimizar as emissões dos processos de tingimento que não são efectuados em condições óptimas para a absorção do agente antitraça;
82. (consultar secção 4.8.4.4).
83. Utilizar máquinas de aplicação de baixo volume semicontínuas ou centrífugas modificadas;
84. Reciclar entre lotes de fio a solução de processo de baixo volume e utilizar processos concebidos especificamente para remover a substância activa da solução de processo gasta. Estas técnicas podem
incluir tratamentos de adsorção ou de degradação;
85. Aplicar directamente o agente antitraça no pêlo da carpete (no caso de aplicação do agente antitraça durante o fabrico de carpetes) utilizando tecnologias de aplicação com espuma.
◌ Tratamentos de amaciamento
Aplicar os amaciadores com cilindros compressores ou, preferencialmente, com sistemas de aplicação de aspersão ou de espuma, em vez de efectuar este tratamento por exaustão directa na máquina de
86.
tingimento descontínuo (consultar secção 4.8.3).
Lavagem
87. Substituir o excesso de lavagem/enxaguamento com métodos de drenagem/enchimento ou técnicas de "enxaguamento inteligente", conforme descrito na Seção 4.9.1.
88. Reduzir o consumo de água e energia nos processos contínuos:
Instalando máquinas de lavar de alta eficiência de acordo com o príncipio descrito na secção 4.9.2. Os valores associados para a lavagem contínua de alta eficiência de tecido de celulose e sintético em (open-width)
88. a)
são referidos na tabela 4.38;
88. b) Introduzindo equipamentos de recuperação de calor.
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acordo com o BREF
Conclusões MTD
Quando a utilização de solvente orgânico halogenado não pode ser evitado (por exemplo, com tecidos que são fortemente carregados com preparações, tais como óleos de silicone que são difíceis de
remover com água), deve ser utilizado equipamento totalmente fechado. É essencial que o equipamento satisfaça os requisitos descritos na secção 4.9.3 e que sejam tomadas providências para a destruição
89.
em anel (por exemplo, por processos avançados de oxidação) dos poluentes persistentes, a fim de evitar qualquer possível contaminação das águas subterrâneas decorrentes de poluição difusa e de
possíveis acidentes.
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acordo com o BREF
Conclusões MTD
5.3 Tratamento de efluentes e eliminação de resíduos
90. Todas as três estratégias são opções MTD quando devidamente aplicada com a situação real de águas residuais.
90. a) Tratamento central numa ETAR biológica no local;

90. b) Tratamento central fora do local numa ETAR municipal;
90. c) Tratamento descentralizado no local (ou fora do local) de fluxos de águas residuais selecionados e segregados.
91. Os princípios gerais aceites para gestão e tratamento de águas residuais incluem:
91. a) Caracterização dos diferentes fluxos de águas residuais resultantes do processo (consultar secção 4.1.2);
Separação dos efluentes na fonte de acordo com o seu tipo de contaminante e carga, antes da mistura com outros fluxos. Isso vai garantir que a estação de tratamento recebe apenas os poluentes com os quais ele
91. b)
pode lidar. Além disso, permite a aplicação de opções de reciclagem ou reutilização para o efluente;
91. c) Alocando fluxos de águas residuais contaminadas para o tratamento mais apropriado;
91. d) Evitar a introdução de componentes de águas residuais em sistemas de tratamento biológico quando estes possam causar mau funcionamento dol sistema;
91. e) Tratando fluxos de resíduos que contenham uma fração relevante não biodegradável através da aplicação de técnicas apropriadas antes, ou em vez de, no final do tratamento biológico.
Para o tratamento de águas residuais da indústria de acabamento têxtil e de carpetes:
Tratamento das águas residuais num sistema de lamas activadas com uma razão de alimentação/microrganismo baixa, com o pré-requisito de pré-tratar separadamente as correntes concentradas que contenham
92.
compostos não- biodegradáveis;
Pré-tratamento de águas residuais altamente carregadas (CQO>5000 mg/l) e com compostos não-biodegradáveis seleccionadas e separadas individualmente através de oxidação química (por exemplo, reacção de
93. Fenton. As correntes de águas residuais que se podem encontrar nestas condições são as soluções de foulardagem provenientes de tingimento e acabamento contínuo e semicontínuo, banhos de desengomagem,
pastas de estampagem, resíduos provenientes do revestimento posterior de carpetes, exaustão de banhos de tingimento e de acabamento
Para o tratamento de efluentes no setor de lavagem de lã (processo à base de água):
94. Combinação de ciclos de remoção de sujidade/recuperação de gordura com evaporação do efluente e incineração da lama, com reciclagem total da água e da energia para:
94. a) Novas instalações

94. b) Instalações existentes sem tratamento de efluentes no local
94. c) Instalações que procuram substituir estruturas de tratamento de efluentes em fim de vida
95. Utilização do tratamento de coagulação/floculação em fábricas existentes que já utilizem a técnica em combinação com a descarga para o sistema de esgoto com tratamento aeróbico biológico.
Eliminação de Lamas
Para tratamento de lamas resultantes de águas residuais das lavagens de lã:
96. Utilizar lama no fabrico de tijolos (consultar secção 4.10.12) ou adotar quaisquer outras vias de reciclagem apropriadas
Incineração da lama com recuperação de calor, desde que se tomem medidas para o controlo das emissões de SOx, NOx e poeiras e para evitar as emissões de dioxinas e furanos, provenientes do cloro
97.
ligado a resíduos orgânicos proveniente de pesticidas que possam encontrar-se nas lamas.
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BREF - Produção de painéis derivados de madeira | Data de adoção: 11/2015| Versão: 06.10.2017
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.1 Conclusões MTD gerais
1.1.1 Sistema de gestão ambiental
MTD 1. A fim de melhorar o desempenho ambiental geral, a MTD consiste em aplicar e acatar um sistema de gestão ambiental (SGA) que incorpore todos os seguintes elementos:
1. i. Empenho das chefias, incluindo os quadros superiores;

1. ii. Definição, pela gestão de topo, de uma política ambiental que inclua o melhoramento contínuo da instalação;
1. iii. Planeamento e estabelecimento dos procedimentos, objetivos e metas necessários, em conjugação com planeamento financeiro e investimento;
1. iv. Implementação dos procedimentos, com especial atenção a:
1. iv. a) Estrutura e responsabilidade
1. iv. b) Recrutamento, formação, sensibilização e competência
1. iv. c) Comunicação
1. iv. d) Envolvimento dos trabalhadores
1. iv. e) Documentação
1. iv. f) Controlo efetivo dos processos
1. iv. g) Programas de manutenção
1. iv. h) Preparação e capacidade de resposta a situações de emergência
1. iv. i) Salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental;
1. v. Verificação do desempenho ambiental e tomada de medidas corretivas, com especial atenção a:
1. v. a) Monitorização e medição (ver também o Documento de Referência sobre Princípios Gerais de Monitorização)
1. v. b) Ações preventivas e corretivas
1. v. c) Controlo dos registos
1. v. d) Auditoria independente (sempre que viável) externa ou interna, para avaliar a conformidade do SGA com as medidas programadas e se foi devidamente aplicado e mantido
1. vi. Análise do SGA pela gestão quando a aptidão, adequação e eficácia continuadas;
1. vii. Acompanhamento da evolução de tecnologias mais limpas;
1. viii. Consideração dos impactos ambientais decorrentes de uma eventual desativação da instalação, na fase de conceção de uma nova instalação e ao longo da vida útil da instalação;
1. ix. Realização regular de avaliações comparativas setoriais;
Em alguns casos, fazem também parte do SGA os aspectos seguintes:
1. x. Plano de gestão dos resíduos (cf. MTD 11);
1. xi. Plano de controlo de qualidade para a madeira recuperada utilizada como matéria-prima para painéis e como combustível (cf. MTD 2b)
1. xii. Plano de gestão do ruído (cf. MTD 4);
1. xiii. Plano de gestão dos odores (cf. MTD 9);
1. xiv. Plano de gestão das partículas (cf.MTD 23).
1.1.2. Boas práticas de gestão interna
MTD 2. A fim de minimizar o impacto ambiental do processo de produção, a MTD consiste em aplicar princípios de boa gestão interna, utilizando todas as técnicas a seguir indicadas.
2. a) Seleção e controlo cuidadosos de produtos químicos e aditivos.
2. b) Aplicação de um programa para o controlo da qualidade da madeira recuperada utilizada como matéria-prima e/ /ou como combustível, em especial para controlar poluentes como As, Pb, Cd, Cr, Cu, Hg, Zn, Cl, Fl e
HAP.
2. c) Manuseamento e armazenamento cuidadosos de matérias-primas e resíduos.
2. d) Manutenção e limpeza regulares dos equipamentos, das vias de circulação e das zonas de armazenagem de matérias-primas.
2. e) Análise de opções para a reutilização das águas residuais de processo e para a utilização de fontes secundárias de água.
MTD 3. Para reduzir as emissões para o ar, a MTD consiste em garantir uma elevada eficácia e operação à capacidade otimizada dos sistemas de tratamento de gases residuais.
1.1.3. Ruído
MTD 4. A fim de evitar ou, quando tal não for praticável, reduzir o ruído e as vibrações, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
Técnicas para prevenção de ruído e vibrações

4. a) Conceção da instalação, de modo a ter em conta as operações mais ruidosas: por exemplo, para que os edifícios do local atuem como isolamento acústico
4. b) Aplicação de um plano de redução do ruído que inclua: mapeamento das fontes de ruído, determinação dos recetores sensíveis fora do perímetro do local, modelação da propagação do ruído, avaliação das medidas
mais eficazes em termos de custos e execução
4. c) Realização regular de avaliações de ruído ambiental, com monitorização fora do perímetro da instalação
Técnicas para redução de ruído e vibrações com origem em fontes pontuais
4. d) Isolar o equipamento ruidoso por encapsulamento ou por insonorização dos edifícios
4. e) Dissociação de componentes dos equipamentos potencialmente ressonantes, de modo a prevenir e limitar a propagação das vibrações e do ruído de ressonância
4. f) Isolamento das fontes pontuais utilizando silenciadores, amortecedores ou atenuadores nas fontes de ruído: por exemplo, ventiladores, bocas de ventilação acústica, amortecedores, e encapsulamento de filtros
4. g) Manutenção de portas e portões fechados quando não em uso. Minimização da altura de queda aquando da descarga de toros de madeira
Técnicas para redução de ruído e vibrações no local
Redução do ruído de circulação, limitando a velocidade do tráfego no
4. h)
interior da instalação
4. i) Limitação de atividades no exterior durante a noite
4. j) Manutenção regular de todo o equipamento
4. k) Utilização de painéis sonoros, barreiras naturais ou taludes que atuem como barreiras às fontes de ruído
1.1.4. Emissões para o solo e para as águas subterrâneas
MTD 5. A fim de evitar as emissões para o solo e para as águas subterrâneas, a MTD consiste em utilizar as técnicas a seguir indicadas
5. i. Carga e descarga de resinas e outros materiais auxiliares apenas em zonas determinadas, protegidas contra derrames acidentais;
5. ii. Enquanto se aguarda a eliminação, recolher e armazenar todos os materiais em zonas determinadas, protegidas contra derrames acidentais;
5. iii. Equipar com controladores de nível os cárteres de todas as bombas ou instalações de armazenagem intermédia onde podem ocorrer derrames;
5. iv. Estabelecer e executar um plano de inspeção e ensaio para os depósitos e condutas que contenham ou transportem resinas, aditivos e misturas de resinas;
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
5. v. Pôr em prática um plano de inspeção de fugas em todas as flanges e válvulas das condutas que transportem outros materiais/substâncias para além de água e de madeira; manter um registo destas inspeções;
Criar um sistema de retenção de fugas provenientes das flanges e válvulas das condutas utilizadas para o transporte de outros materiais/substâncias para além de água e de madeira, exceto quando a construção das
5. vi. flanges ou válvulas garantir estanquidade técnica;
5. vii. Disponibilizar barreiras de contenção contra derrames acidentais e material absorvente adequado;
5. viii. Evitar condutas subterrâneas para transporte de materiais/substâncias além de água e de madeira;
5. ix. Recolher e eliminar com segurança todas as águas de combate a incêndios;
5. x. Impermeabilizar o fundo das bacias de retenção das águas de escorrência superficial provenientes das zonas de armazenagem exterior de madeiras.
1.1.5 Gestão da energia e eficiência energética

A fim de reduzir o consumo de energia, a MTD consiste em adotar um plano de gestão da energia que inclua todas as
MTD 6. técnicas a seguir indicadas
6. i) Utilizar um sistema para registo dos consumos e custos de energia;
6. ii) Realizar auditorias energéticas às principais operações/processos consumidores de energia;
6. iii) Utilizar uma abordagem sistemática para atualizar continuamente o equipamento a fim de aumentar a eficiência energética;
6. iv) Melhorar o sistema de controlo do consumo de energia;
6. v) Promover a formação interna dos operadores, em gestão da energia.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de aumentar a eficiência energética, a MTD consiste em otimizar o funcionamento da instalação de combustão por meio da monitorização e do controlo dos principais parâmetros da combustão (por
MTD 7. exemplo, O2, CO, NOx) e da aplicação de uma das técnicas a seguir indicadas ou de uma combinação das mesmas.
7. a) Secar as lamas de madeira antes de as utilizar como combustível

7. b) Utilizar um permutador de calor para recuperar o calor dos gases residuais quentes provenientes dos sistemas de tratamento por via húmida
7. c) Recircular os gases residuais quentes com origem em processos diferentes, para a instalação de combustão ou para pré-aquecer os gases destinados ao secador
MTD 8. A fim de utilizar eficientemente a energia na preparação de fibras húmidas para o fabrico de painéis, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
8. a) Limpeza e amolecimento de aparas

8. b) Evaporação em vácuo
8. c) Recuperação de calor a partir de vapor durante a desfibração
1.1.6.Odores
A fim de evitar ou, quando tal não seja possível, reduzir os odores com origem na instalação, a MTD consiste em estabelecer, aplicar e rever regularmente um plano de gestão de odores, como parte
MTD 9. integrante do sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), que inclua todos os seguintes elementos:
9. i) Um protocolo com as medidas e prazos concretos
9. ii) Um protocolo para a monitorização de odores
9. iii) Um protocolo para resposta a ocorrências de odores identificadas
Um programa de prevenção e redução de odores destinado a identificar as fontes, a medir/estimar a exposição aos odores, a caracterizar os contributos das fontes e a pôr em prática medidas de prevenção e/ou
9. iv) redução.
MTD 10. Para evitar e reduzir os odores, a MTD consiste em tratar os gases residuais do secador e da prensa, em conformidade com as MTD 17 e 19.
1.1.7.Gestão de resíduos
A fim de evitar ou, quando tal não seja possível, reduzir a quantidade de resíduos enviados para eliminação, a MTD consiste em adotar e aplicar um plano de gestão de resíduos, como parte integrante do
MTD 11. sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), que, por ordem de prioridade, assegure a prevenção, a reutilização, a reciclagem ou de algum outro modo a recuperação dos resíduos.
MTD 12. A fim de reduzir a quantidade de resíduos sólidos enviados para eliminação, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
12. a) Reutilizar internamente, como matéria-prima, os resíduos de madeira produzidos na instalação (tais como aparas e painéis rejeitados)
Utilizar internamente como matéria-prima ou como combustível (em instalações de combustão locais devidamente equipadas) resíduos de madeira (tais como finos e partículas de madeira recolhidos em sistemas de
12. b) despoeiramento) e lamas de madeira (com origem no processo de filtração de águas residuais
12. c) Utilizar sistemas de filtração, para otimizar a recolha de resíduos: por exemplo, filtro de mangas, ciclofiltro ou ciclone de elevada eficiência
MTD 13. A fim de garantir a gestão e a reutilização seguras de cinzas e escórias da combustão de biomassa, a MTD consiste em utilizar todas as técnicas a seguir indicadas.
13. a) Avaliar continuamente as opções de reutilização de cinzas e escórias no local e fora do local
13. b) Utilizar um processo de combustão mais eficiente que reduza o teor de carbono residual
13. c) Manuseamento e transporte seguros de cinzas e escórias em correias transportadoras e contentores fechados, ou com recurso a um processo de humidificação
13. d) Armazenamento seguro de cinzas e escórias numa zona impermeável determinada, com recolha de lixiviados
1.1.8.Monitorização
A MTD consiste em monitorizar as emissões para o ar e para a água e em monitorizar os gases do processo, em conformidade com as normas EN, com, pelo menos, a frequência indicada no BREF. Na
MTD 14. ausência de normas EN, a MTD consiste em utilizar normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de resultados fiáveis e equivalentes.
MTD 15. A fim de assegurar a estabilidade e a eficiência das técnicas destinadas a evitar e reduzir as emissões, a MTD consiste em monitorizar parâmetros substitutos adequados.
A MTD consiste em monitorizar os principais parâmetros de processo relevantes no caso das emissões para a água com origem no processo produtivo, entre os quais o caudal, o pH e a temperatura das
MTD 16. águas residuais.
1.2. Emissões para o ar
1.2.1. Emissões provenientes de fontes pontuais
A fim de evitar ou reduzir as emissões para o ar com origem no secador, a MTD consiste em garantir um funcionamento equilibrado do processo de secagem e em utilizar uma das técnicas a seguir
MTD 17. indicadas ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
17. a) Redução de partículas na entrada de gás quente para o secador de aquecimento direto em combinação com uma das outras técnicas a seguir indicadas ou com uma combinação das mesmas
17. c) Ciclone
17. d) Secador UTWS e combustão com permutador de calor e tratamento térmico dos gases residuais descarregados do secador
17. e) Precipitador eletrostático húmido
17. f) Depurador por via húmida
17. g) Depurador com tratamento biológico
17. h) Degradação química ou captura de formaldeído com produtos químicos, em combinação com um sistema de depuração por via húmida
MTD 18. A fim de evitar ou reduzir as emissões de NOx para o ar com origem em secadores de aquecimento direto, a MTD consiste em utilizar a técnica «a» isoladamente ou em combinação com a técnica «b».
18. a) Otimização da combustão com recurso à combustão faseada de ar e combustível, utilizando combustão pulverizada, combustão em caldeiras de leito fluidizado ou combustão em grelha móvel
18. b) Redução seletiva não-catalítica (SNCR) por injeção e reação com ureia ou amoníaco líquido
A fim de evitar ou reduzir as emissões para o ar com origem na prensa, a MTD consiste em arrefecer na conduta os gases residuais recolhidos da prensa e utilizar uma combinação adequada das técnicas a
MTD 19. seguir indicadas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
19. a) Selecionar resinas com baixo teor de formaldeído
19. b) Funcionamento controlado da prensa com regulação da temperatura, da pressão e da velocidade
19. c) Depuração, por via húmida dos gases provenientes da prensa, utilizando lavadores de Venturi, hidrociclones etc.
19. d) Precipitador eletrostático húmido
19. e) Depurador com tratamento biológico
19. f) Pós-combustão como última fase de tratamento, após depuração por via húmida
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
A fim de reduzir as emissões de partículas para o ar provenientes das operações de processamento da madeira a montante e a jusante, no encaminhamento da matéria-prima ou na formação da manta, a
MTD 20. MTD consiste em utilizar um filtro de mangas ou um ciclofiltro. (Consultar VEA às MTD no BREF)
A fim de reduzir as emissões para o ar de compostos orgânicos voláteis provenientes das estufas de secagem para a impregnação de papel, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a seguir indicadas
MTD 21. ou uma combinação das mesmas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
21. a) Selecionar e utilizar resinas com baixo teor de formaldeído
21. b) Funcionamento controlado das estufas, com regulação da temperatura e velocidade
21. c) Oxidação térmica dos gases residuais num sistema de oxidação térmica regenerativa ou catalítica
21. d) Pós-combustão ou incineração dos gases residuais numa instalação de combustão
21. e) Depuração por via húmida dos gases residuais, seguida de tratamento em biofiltro
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
1.2.2. Emissões difusas
MTD 22. A fim de evitar ou, quando tal não seja possível, reduzir as emissões difusas para o ar com origem na prensa, a MTD consiste em otimizar a eficiência da recolha dos efluentes gasosos e encaminhá-los para
tratamento (cf. MTD 19).
A fim de reduzir as emissões difusas de partículas para o ar com origem no transporte, no manuseamento e na armazenagem de materiais de madeira, a MTD consiste em elaborar e aplicar um plano de
MTD 23. gestão de partículas, como parte integrante do sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), e em aplicar uma das técnicas a seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
23. a) Limpar regularmente vias de circulação, zonas de armazenagem e veículos

23. b) Descarregar a serradura em zonas cobertas
23. c) Armazenar a serradura em silos, contentores, pilhas cobertas etc., ou em zonas confinadas de armazenagem a granel
23. d) Evitar as emissões de partículas recorrendo a aspersão com água
MTD 24. A fim de reduzir a carga poluente das águas residuais, a MTD consiste em utilizar ambas as técnicas a seguir indicadas.
24. a) Recolher e tratar separadamente as águas de escorrência superficial e os efluentes de processo

24. b) Armazenar toda a madeira, exceto rolaria e costaneiros, numa superfície pavimentada
MTD 25. A fim de reduzir as emissões para o meio hídrico recetor, com origem nas águas de escorrência superficial, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas. (Consultar VEA às
MTD no BREF)
25. a) Separação mecânica dos materiais grosseiros por crivos e membranas, como tratamento preliminar
25. b) Separação óleo-água
25. c) Remoção de sólidos por sedimentação em bacias de retenção ou tanques de decantação
MTD 26. A fim de evitar ou reduzir as águas residuais provenientes do processo de produção de fibras de madeira, a MTD consiste em maximizar a reciclagem dos efluentes do processo.
MTD 27. A fim de reduzir as emissões para a água com origem na produção de fibras de madeira, a MTD consiste em utilizar uma combinação das técnicas a seguir indicadas. (Consultar VEA às MTD no BREF)
27. a) Separação mecânica dos materiais grosseiros por crivos e membranas

27. b) Separação físico-química, utilizando, por exemplo, filtros de areia, flotação por ar dissolvido, coagulação ou floculação
27. c) Tratamento biológico
A fim de evitar ou reduzir as águas residuais dos sistemas de redução das emissões para o ar por via húmida, que terão de ser tratadas antes da descarga, a MTD consiste em utilizar uma das técnicas a
MTD 28. seguir indicadas ou uma combinação das mesmas.
28. a) Sedimentação, decantação e prensas de parafuso ou de correia, para remover os sólidos recolhidos nos sistemas de redução por via húmida
28. b) Flotação por ar dissolvido. Coagulação e floculação, seguidas da remoção dos flóculos por flotação por ar dissolvido
BREF - Incineração de Resíduos | Data de adoção: 08/2006 | Versão: 22.01.2018
n.º atribuído de Descrição do modo de implementação /

acordo com o BREF
Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? Motivo da não aplicabilidade / VEA/VCA Condições Proposta de valor a atingir dentro da Calendarização da
ou documento
Descrição da técnica alternativa implementada gama de VEA/VCA implementação (mês.ano)
Conclusões MTD
5. MTD GERAIS PARA A INCINERAÇÃO DE RESÍDUOS
5.1 MTD Gerais
1. Conceber/projetar a instalação de forma adequada às caraterísticas dos resíduos recebidos.
2. Manter o local da instalação num estado geralmente arrumado e limpo
3. Manter todos os equipamentos em bom estado de funcionamento e realizar inspeções de manutenção e manutenções preventivas de modo a atingir este objetivo.
4. Estabelecer e manter um controlo de qualidade dos resíduos admitidos de acordo com os critérios de admissibilidade na instalação
Armazenar os resíduos de acordo com uma avaliação de risco das suas propriedades, de forma a que o potencial risco de libertação de poluentes seja minimizado.
5.
Em geral, constitui MTD armazenar resíduos em áreas que têm superfícies seladas e resistentes, com drenagem controlada e separativa.
Utilizar técnicas e procedimentos para limitar e gerir os tempos de armazenamento de resíduos, a fim de reduzir, de um modo geral, o risco de libertações provenientes do armazenamento de
6. resíduos/deterioração dos reservatórios e das dificuldades de processamento que possam surgir.
Em geral, constitui MTD:
6. a) Evitar que os volumes de resíduos armazenados sejam demasiado grandes para a área de armazenamento disponível.
6. b) Na medida do possível, controlar e gerir as entregas através da comunicação com os fornecedores de resíduos, etc.
Minimizar a libertação de odores (e outras potenciais libertações fugitivas) a partir de áreas de armazenamento de resíduos a granel (incluindo tanques e bunkers, mas excluindo resíduos de pequeno
7.
volume armazenados em reservatórios) e áreas de pré-tratamento de resíduos, através do encaminhamento da atmosfera extraída para queima em incinerador.
8. Providenciar mecanismos para o controlo de odores (e outras potenciais libertações fugitivas) na situações de indisponibilidade do incinerador (eg., durante a manutenção) de forma a:
8. a) Evitar a sobrecarga de armazenamento de resíduos e/ou

8. b) Extrair a atmosfera relevante através de um sistema de controlo de odores alternativo.
9. Separar os resíduos armazenados de acordo com uma avaliação de risco das suas caraterísticas químicas e físicas de forma a permitir o processamento e armazenamento em segurança.
10. Rotular os resíduos armazenados em reservatórios de forma a poderem ser permanentemente identificados.
11. Desenvolver um plano de prevenção, deteção e controlo dos riscos de incêndio na instalação, em particular para:
11. a) Áreas de armazenamento e pré-tratamento de resíduos;

11. b) Áreas de carga/abastecimento do forno;
11. c) Sistemas de controlo elétrico;
11. d) Filtros de mangas e filtros de leito estático.
12. Constitui MTD genérica para o plano implementado incluir o uso de:
12. a) Sistemas automáticos de deteção e alerta de incêndios;
12. b) Sistemas de intervenção e de controlo de incêndios manuais ou automáticos, conforme necessário, de acordo com a avaliação de risco realizada.
Constitui MTD a mistura (eg. utilizando uma grua de mistura do bunker) ou o pré-tratamento adicional (eg. a mistura de alguns resíduos líquidos e pastosos, ou a trituração de alguns resíduos sólidos) de
resíduos heterogéneos até ao grau necessário para satisfazer as especificações de projeto da instalação recetora dos resíduos. Ao considerar o grau de utilização de técnicas de mistura/pré-tratamento, é
13.
particularmente importante considerar os efeitos cruzados (eg., consumo de energia, ruído, odores ou outras libertações) dos pré-tratamentos de maior escala (eg.a trituração). O pré-tratamento é um
requisito mais provável nas situações em que a instalação foi concebida/projetada para especificações restritas, resíduos homogéneos.
14. Utilizar as técnicas descritas no BREF de forma a, na medida do possível e economicamente viável, remover os metais ferrosos e não ferrosos recicláveis tendo em vista a sua recuperação, tanto:
14. a) dos resíduos das cinzas de fundo, após a incineração;

14. b) dos resíduos triturados previamente à etapa de incineração (eg., quando utilizada a técnica de trituração de resíduos para determinados sistemas de combustão)
15. Dotar os operadores de meios para monitorizar visualmente, de forma direta ou através de ecrãs de televisão ou dispositivos similares, as áreas de armazenamento e carga de resíduos.
16. Minimizar a entrada descontrolada de ar na câmara de combustão através da carga de resíduos ou de outras vias.
Utilizar modelos de fluxo que possam ajudar a obter informação para novas instalações ou instalações existentes, caso existam preocupações quanto à combustão ou ao desempenho do sistema tratamento
17.
de gases de exaustão, e obter informação para:
17. a) Otimizar a geometria do forno e da caldeira de forma a melhorar o desempenho da combustão, e;

17. b) Otimizar a injeção de ar de combustão de modo a melhorar o desempenho da combustão, e;
Otimizar os pontos de injeção de reagente, quando utilizadas as técnicas SCR ou SNCR, de forma a melhorar a eficiência da redução de NOx, e minimizando as emissões de óxido nitroso, amoníaco e o consumo de
17. c)
reagente.
A fim de reduzir as emissões globais, adotar regimes operacionais e implementar procedimentos (eg, funcionamento em contínuo em vez de batch, sistemas de manutenção preventiva) de modo a minimizar,
18.
na medida do possível, as operações planeadas e não planeadas de arranque e paragem.
Identificar uma filosofia de controlo da combustão e utilizar critérios-chave de combustão e um sistema de controlo da combustão para monitorizar e manter estes critérios dentro de condições limite
19. adequadas, a fim de manter um desempenho eficaz da combustão. As técnicas a considerar para o controlo da combustão podem incluir o uso de câmaras de infravermelho ou outras, ,«como a medição de
ultra-sons ou o controlo da temperatura diferencial
20. Otimizar e controlar as condições de combustão através da combinação das seguintes técnicas:
20. a) Controlo do fornecimento, distribuição e temperatura do ar (oxigénio), incluindo a mistura de gases e oxidantes;
20. b) Controlo do nível e distribuição da temperatura de combustão;
20. c) Controlo do tempo de permanência do gás primário.
Constitui MTD utilizar as condições de funcionamento (isto é, temperaturas, tempos de residência e turbulência), tal como especificado na Diretiva Incineração [atualmente consagrada na Diretiva Emissões
Industriais].
21.
O recurso a condições de funcionamento para além das exigidas para uma destruição eficaz dos resíduos deve ser, de uma maneira geral, evitada. A utilização de outras condições de funcionamento pode
também ser considerada MTD se garantir um nível semelhante ou superior de desempenho ambiental global.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Pré-aquecer o ar de combustão primária para resíduos de baixo poder calorífico, utilizando o calor recuperado na instalação de incineração, nas condições em que possa conduzir a um melhor desempenho
22.
da combustão (eg., quando são queimados resíduos com baixo poder calorífico inferior/humidade elevada). De uma maneira geral, esta técnica não é aplicável a incineradores de resíduos perigosos.
Utilizar queimador(es) auxiliar(es) para arranque e paragem e para manutenção das temperaturas de combustão necessárias (consoante os resíduos em causa) e sempre que permaneçam resíduos por
23.
queimar na câmara de combustão.
Utilizar uma combinação de técnicas de remoção de calor próximas do forno (eg., a utilização de paredes de água em fornos de grelha e/ou câmaras de combustão secundária) e de isolamento do forno (eg.,
24.
áreas refratárias ou outras paredes do forno com isoladamento) que, consoante o poder calorífico e corrosividade dos resíduos incinerados, garanta:
24. a) Adequada retenção de calor no forno (resíduos com NCV baixo exigem maior retenção de calor no forno)

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
24. b) Calor adicional a ser transferido para a recuperação de energia (resíduos com NCV mais elevados podem permitir/requerer a remoção de calor de etapas anteriores do forno).
Utilizar câmaras/fornos (incluindo câmaras de combustão secundárias, etc.) cujas dimensões sejam suficientemente grandes para proporcionar uma combinação eficaz do tempo de permanência do gás e
25.
da temperatura de tal modo que as reações de combustão possam aproximar-se da conclusão e resultar em baixas e estáveis emissões de CO e COV.
26. Quando é utilizada gaseificação ou pirólise, e de modo a evitar a produção de resíduos, constitui MTD:
Combinar a etapa de gaseificação ou de pirólise com uma fase de combustão subsequente com recuperação de energia e tratamento dos gases de exaustão que garanta níveis de emissões para o ar dentro das gamas
26. a)
de emissões associadas às MTD especificadas no BREF, e/ou
26. b) Recuperar ou encaminhar para utilização as substâncias (sólidas, líquidas ou gasosas) que não tenham sido queimadas.
De forma a evitar problemas operacionais que podem ser causados por cinzas volantes de elevada temperatura, usar um design de caldeira que permita que as temperaturas do gás sejam reduzidas o
27.
suficiente antes dos feixes convectivos de troca de calor (eg., assegurar suficientes passagens vazias dentro do forno/caldeira e/ou paredes de água ou outras técnicas que auxiliem o arrefecimento).
Otimizar de uma forma global a eficiência energética e a recuperação energética da instalação, tendo em consideração a viabilidade técnica e económica (com especial referência à elevada corrosividade dos
28.
gases de exaustão resultantes da incineração de muitos resíduos, eg., resíduos clorados) e a disponibilidade de consumidores para a energia assim recuperada, e em geral:
28. a) Reduzir as perdas de energia com gases de exaustão, utilizando uma combinação das técnicas descritas no BREF
Utilizar uma caldeira para transferir a energia dos gases de exaustão para a produção de eletricidade e/ou fornecimento de vapor/calor com níveis de eficiência de conversão térmica previstos no BREF em função da
28. b)
tipologia de resíduos.
Para processos de gaseificação e pirólise combinados com uma etapa de combustão subsequente, utilizar uma caldeira com uma eficiência de conversão térmica de pelo menos 80%, ou utilizar um motor a gás ou
28. c)
outra tecnologia de produção de eletricidade.
Garantir contratos de longa duração de fornecimento de calor/vapor com grandes consumidores de calor/vapor de forma a que exista uma exigência/consumo mais regular da energia recuperada e
29.
consequentemente uma maior proporção do valor energético aproveitado dos resíduos incinerados.
30. Localizar estrategicamente as novas instalações de forma a que a utilização do calor e/ou vapor gerado na caldeira possa ser maximizada através de qualquer combinação de:
30. a) Produção de eletricidade com fornecimento de calor ou vapor para utilização (isto é, utilização de cogeração);
30. b) Fornecimento de calor ou vapor para utilização em redes de distribuição de aquecimento urbano;
30. c) Fornecimento de vapor de processo para várias utilizações, principalmente usos industriais;
30. d) Fornecimento de calor ou vapor para utilização como força motriz para sistemas de arrefecimento/ar condicionado.
31. Nas situações em que existe produção de eletricidade, otimizar os parâmetros de vapor (sujeito aos requisitos do utilizador para qualquer calor e vapor produzidos), considerando adicionalmente:
31. a) O uso de parâmetros de vapor mais elevadors para aumentar a produção elétrica;
31. b) A proteção dos componentes da caldeira utilizando materiais resistentes adequados (eg., revestimentos ou materiais tubulares da caldeira especiais).
32. Constitui MTD selecionar uma turbina adequada:
32. a) Ao regime de fornecimento de eletricidade e de calor;
32. b) A uma elevada eficiência elétrica.
No caso de instalações novas ou remodelações importantes/sisgnificativas de instalações, em que a produção de eletricidade é a prioridade sobre o fornecimento de calor, minimizar a pressão do
33.
condensador.
34. Minimizar de uma forma geral a necessidade global de energia da instalação, considerando adicionalmente:
34. a) Para o nível de desempenho exigido, a seleção de técnicas com menor necessidade global de energia em detrimento daquelas com maior consumo energético.
34. b) Sempre que possível, a aquisição de sistemas de tratamento de gases de exaustão que obviem a necessidade de reaquecimento dos gases de exaustão.
34. c) Nas situações em que a técnica SCR é utilizada:
34. c) i. Utilizar permutadores de calor para aquecer o gás de exaustão à entrada do sistema SCR com a energia contida no gás de exausãto à saída do sistema SCR;
34. c) ii. Selecionar de uma maneira geral o sistema de SCR que, para o nível de desempenho pretendido (incluindo disponibilidade/fouling e eficiência de redução), apresente uma menor temperatura de funcionamento.
34. d) Nas situações em que o reaquecimento dos gases de combustão é necessário, o uso de sistemas de permuta de calor para minimizar o consumo de energia no reaquecimento dos gases de exaustão;
24. e) Evitar o uso de combustíveis primários através da utilização de energia autoproduzida em detrimento de outras fontes de energia importada.
Em caso de necessidade de sistemas de arrefecimento, selecionar a opção técnica do sistema de arrefecimento do condensador de vapor que melhor se adequa às condições ambientais locais, tendo em
35.
especial consideração os potenciais impactos cruzados
36. Utilizar uma combinação de técnicas de limpeza da caldeira on-line ou off-line para reduzir a permanência e a acumulação de poeiras na caldeira
Utilizar um sistema global de tratamento de gases de exaustão (STEG) que, quando combinado com a instalação no seu todo, garanta níveis de emissão de operação em consonância com os previstos no
37.
BREF para emissões para o ar associadas ao uso de MTD.
38. Ao selecionar o sistema global de tratamento de efluentes gasosos (STEG), tomar em consideração:
38. a) Os fatores gerais descritos no BREF;
38. b) Os potenciais impactos no consumo de energia da instalação;
38. c) Problemas adicionais de compatibilidade do sistema na sua globalidade, que podem surgir em sede de modernização (retrofitting) de instalações existentes.
39. Ter em consideração os critérios de seleção gerais (não exaustivos) previstos no BREF ao selecionar STEG por via húmida/semi-húmida/seca.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
De forma a evitar o aumento do consumo elétrico associado, evitar de uma maneira geral (isto é, a menos que exista uma justificação/especificade local) a utilização de dois filtros de mangas numa linha de
40.
STEG.
41. Reduzir o consumo de reagente e a produção de materiais residuais em STEG por via seca, semi-húmida e sistemas intermédios através da combinação adequada de:
Ajustamento e controlo da quantidade de reagente(s) injetado(s) de modo a satisfazer os requisitos para o tratamento dos gases de exaustão, de forma a que os níveis de emissões finais operacionais atinjam os valores
41. a)
pretendidos.
Utilização do sinal gerado, a partir dos controladores de resposta rápida situados a montante e/ou a jusante, dos níveis de HCl bruto e/ou SO 2 (ou outros parâmetros que possam revelar-se úteis para este fim) para
41. b)
efeitos de otimização do rácio de dosagem do reagente do STEG.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
41. c) Recirculação de uma proporção dos materiais residuais recolhidos e gerados no STEG.
Utilizar medidas primárias de redução de NOx (relacionadas com a combustão) para reduzir a produção de NOx, em combinação com sistema SCR ou SNCR, de acordo com a eficiência de redução de gases
42. de exaustão exigida. Em geral, o SCR é considerado MTD quando são necessárias eficiências de redução de NOx mais elevadas (isto é, os níveis de NOx nos gases de exaustão a tratar são elevados) e
quando são pretendidos níveis de concentração finais de NOx mais baixos nos gases de exaustão.
43. Reduzir as emissões totais de PCDD/F para todos os meios ambientais, através da utilização de:
43. a) Técnicas para melhorar o conhecimento e o controlo dos resíduos, nomeadamente as suas características de combustão, utilizando uma seleção adequada de técnicas descritas no BREF;
43. b) Técnicas primárias (relacionadas com a combustão) (vide BREF) para destruir PCDD/F nos resíduos e possíveis precursores de PCDD/F;
Concepção/projeto da instalação e controlos operacionais que evitem condições (vide BREF) que possam dar origem a modificação ou produção de PCDD/F, em particular para evitar a redução de poeiras/partículas em
43. c)
intervalos de temperatura de 250-400 °C.
43. d) Utilizar uma ou uma combinação adequada das seguintes medidas adicionais de redução de PCDD/F:
43. e) Adsorção por injeção de carvão activado ou outros reagentes a uma taxa adequada de dosagem de reagente, com filtração em saco.
43. f) Adsorção utilizando leitos fixos com taxa adequada de reposição de adsorvente;
43. g) Sistema SCR multicamadas, adequadamente dimensionado para garantir o controlo de PCDD/F;
43. h) Uutilização de filtros de saco catalíticos (mas apenas quando existirem medidas adicionais para controlo eficaz de Hg metálico e elementar);
Nas situações em que são utilizados lavadores de gases por via húmida (wet scrubbers), realizar uma avaliação da acumulação de PCDD/F (efeito de memória) no scrubbere adotar as medidas adequadas
44.
para lidar com esta acumulação e evitar libertações no lavador de gases. Deve ser dada especial atenção à possibilidade de efeitos de memória durante os períodos de arranque e paragem.
45. Caso seja efetuada a requeima de materiais residuais do STEG, devem ser tomadas medidas adequadas para evitar a recirculação e a acumulação de Hg na instalação.
46. Para o controlo das emissões de Hg, nas situações em que são utilizados scrubbers por via húmida como único ou principal meio eficaz de controlo total de emissões de Hg:
Utilizar uma primeira etapa a valores de pH baixo com a adição de reagentes específicos para a remoção iónica de Hg (vide BREF), em combinação com as seguintes medidas adicionais para a redução de Hg metálico
46. a)
(elementar), conforme necessário, a fim de reduzir as emissões atmosféricas finais para valores dentro das gamas de emissões associadas às MTD previstas para o Hg total;
46. b) Injetar carvão ativado, ou;
46. c) Utilizar filtros de carvão ativado ou filtros de coque.
Para o controlo das emissões de Hg em que são aplicados STEG semi-húmidos e secos, utilizar carvão activado ou outros reagentes adsorventes eficazes para a adsorção de PCDD/F e Hg, com uma taxa de
47.
dosagem de reagente controlada de modo a que as emissões atmosféricas finais se encontrem dentro das gamas de emissão associadas às MTD previstas para o Hg.
Otimizar a recirculação das águas residuais geradas no local da instalação, incluindo por exemplo, e se a qualidade for adequada, a utilização das purgas da caldeira como águas de abastecimento ao
48.
lavador de gases por via húmida, a fim de reduzir o consumo de água por substituição da alimentação ao scrubber.
Utilizar sistemas separativos de drenagem, tratamento e descarga de água pluviais recolhidas no local da instalação, incluindo as águas dos telhados, de forma a que não ocorra mistura com correntes de
49. águas contaminadas ou potencialmente contaminadas. Algumas destas correntes de águas residuais podem exigir algum ou nenhum tratamento previamente à sua descarga, dependendo do risco de
contaminação e de fatores de descarga locais.
50. Nas situações em que é utilizado um tratamento dos gases de exaustão por via húmida.
Utilizar um sistema on-site de tratamento físico/químico dos efluentes de lavagem (scrubber) previamente à descarga da instalação, de forma a alcançar de uma maneira geral, no ponto de descarga da estação de
50. a)
tratamento de efluentes, níveis de emissão dentro das gamas emissões associadas às MTD qprevistas no BREF.
Realizar tratamento separativo das correntes de águas residuais ácidas e alcalinas resultantes das várias etapas do scrubber quando existem fatores especificos que determinem a necessidade de redução adicional
50. b)
das emissões para a água e/ou nas situações em que exisite recuperação de HCl e/ou gesso.
Efetuar a recirculação dos efluentes do scrubber por via húmida dentro do próprio sistema, e utilizar a condutividade elétrica (mS/cm) da água recirculada como medida de controlo, de modo a reduzir o consumo de
50. c)
água do scrubber pela substituição da água de alimentação.
50. d) Garantir capacidade de armazenagem/tampão (buffer) para os efluentes do scrubber, de modo a garantir um processo de tratamento de águas residuais mais estável.
50. e) Utilizar sulfuretos (eg., M-trimercaptotriazina) ou outros ligantes de Hg para reduzir Hg (e outros metais pesados) no efluente final.
Nas situações em que é utilizado um sistema SNCR com scrubber por via húmida, os níveis de amónia na descarga de efluente podem ser reduzidos utilizando stripping de amónia, sendo a amónia recuperada
50. f)
recirculada para utilização como reagente de redução de NOx.
Utilizar uma combinação adequada das técnicas e princípios descritos no BREF para melhorar a queima de resíduos na medida necessária para atingir um valor de TOC nos resíduos de cinzas abaixo de 3%
51.
em massa e tipicamente entre 1 e 2% em massa, incluindo em particular:
Utilização de uma combinação de concepção/projeto do forno (ver BREF), funcionamento do forno (ver BREF) e taxa de transferência de resíduos (ver BREF) que permitam uma agitação e tempo de residência
51. a)
suficientes dos resíduos no forno a temperaturas suficientemente elevadas, incluindo quaisquer áreas de combustão de cinzas.
Utilização de um projeto/concepção de forno que, na medida do possivel, permita a retenção física dos resíduos dentro da câmara de combustão (eg., espaçamentos estreitos de grelhas, fornos rotativos ou estáticos
51. b)
para resíduos essencialmente líquidos) permitindo a sua combustão. A devolução dos resíduos à câmara de combustão para nova queima pode constituir uma forma de melhorar a queima global.
51. c) Utilização de técnicas de mistura e pré-tratamento dos resíduos, em função do(s) tipo(s) de resíduos rececionados na instalação.
51. d) Otimização e o controlo das condições de combustão, incluindo o fornecimento e distribuição de ar (oxigénio).
Gerir separadamente aas cinzas de fundo e as cinzas volantes e outros materiais residuais do STEG, de modo a evitar a contaminação das cinzas de fundo e assim melhorar o seu potencial de recuperação.
As cinzas da caldeira podem apresentar niveis de contaminação semelhantes ou muito distintos dos observados nas cinzas de fundo (de acordo com os fatores locais de operação, de concepção/projeto e
52.
especificidades dos resíduos). Assim, é também considerada MTD avaliar os niveis de contaminantes nas cinzas da caldeira e avaliar se a separação ou a mistura com cinzas de fundo é apropriada.
Constitui MTD avaliar separadamente o potencial de cada corrente de resíduos sólidos para recuperação de forma isolada ou combinada.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
No caso de ser utilizada uma etapa de pré-despoeiramento, realizar uma avaliação da composição das cinzas volantes recolhidas de forma a avaliar a possibilidade da sua recuperação, diretamente ou após
53.
tratamento, em detrimento da sua eliminação.
54. Separar metais ferrosos e não ferrosos remanescentes nas cinzas de fundo, na medida em que seja praticável e economicamente viável, para a sua recuperação.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
55. Tratar de cinzas de fundo (dentro ou fora da instalação), através da combinação adequada de:
55. a) Tratamento por via seca das cinzas de fundo, com ou sem envelhecimento, ou
55. b) Tratamento por via húmida das cinzas de fundo, com ou sem envelhecimento, ou
55. c) Tratamento térmico (ver BREF), ou
55. d) Triagem e trituração.
na medida necessária a satisfazer as especificações para a sua utilização ou os requisitos de admissibilidade na instalação de tratamento ou eliminação, eg., para alcançar níveis de lixiviação de metais e
sais em conformidade com as condições ambientais no local de utilização.
Efetuar tratamento dos materiais residuais resultantes do STEG (dentro ou fora da instalação) na medida necessária a satisfazer os requisitos de admissibilidade para a operação de gestão de resíduos
56.
pretendida, tomando ainda em consideração a utilização de técnicas de tratamento de materiais residuais do STEG descritas no BREF.
57. Implementar medidas de redução de ruído para dar cumprimento aos requisitos locais de ruído (ver BREF).
Aplicar um sistema de gestão ambiental (SGA).

58.
Constitui MTD implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) que incorpore, conforme apropriado às circunstâncias de cada instalação, as seguintes características: (ver BREF)
58. a) Definir uma política ambiental para a instalação por parte da gestão de topo (o compromisso da gestão de topo é considerado uma condição prévia para uma aplicação bem-sucedida de outros requisitos do SGA)
58. b) Planear e estabelecer os procedimentos necessários
58. c) Implementar os procedimentos, prestando especial atenção a:
58. c) i. Estrutura e responsabilidade
58. c) ii. Formação, sensibilização e competência

58. c) iii. Comunicação
58. c) iv. Envolvimento dos colaboradores
58. c) v. Documentação
58. c) vi. Controlo eficiente do processo
58. c) vii. Programa de manutenção
58. c) viii. Preparação e resposta a situações de emergência
58. c) ix. Salvaguarda do cumprimento da legislação ambiental
58. d) Verificar o desempenho e tomar medidas corretivas, prestando especial atenção a:
58. d) i. Controlo e monitorização (ver também o REF MON)
58. d) ii. Ações preventivas e corretivas
58. d) iii. Manutenção de registos
58. d) iv. Auditorias internas independentes (quando exequível), a fim de determinar se o sistema de gestão ambiental está em conformidade com as disposições planeadas e se foi devidamente implementado e mantido.
58. e) Revisão pela gestão de topo
Três requisitos adicionais podem complementar os fases acima mencionadas, sendo considerados como medidas de apoio. No entanto, a sua ausência não é inconsistente com as MTD. Estes três
passos adicionais incluem:
58. f) Ter o sistema de gestão e o procedimento de auditoria verificados e validados por um organismo de certificação acreditado ou por um verificador externo de Sistema de Gestão Ambiental.
Preparação e publicação (e eventualmente validação externa) de uma declaração ambiental regular que descreva todos os aspetos ambientais significativos da instalação, permitindo a comparação anual com
58. g)
objetivos e metas ambientais, bem como a realização de benchmarks ao setor, conforme apropriado
58. h) Implementação e adesão a um sistema voluntário internacionalmente aceite, tal como EMAS e EN ISO 14001 (ver BREF).
Especificamente para este setor *, é igualmente importante considerar os seguintes requisitos potenciais do SGA:
58. i) Tomar em consideração o impacte ambiental decorrente do eventual desmantelamento da unidade na fase de concepção/projeto de uma nova instalação
58. j) Considerar o desenvolvimento de tecnologias mais limpas
Sempre que possível, efetuar benchmarking setorial numa base regular, incluindo atividades de eficiência energética e de conservação de energia, escolha de materiais de entrada, emissões para o ar, descargas
58. k)
para água, consumo de água e produção de resíduos
58. l) Desenvolver e utilizar procedimentos para as etapas de comissionamento de novas instalações, incluindo, de uma maneira geral:
58. m) A preparação prévia de um programa detalhado de trabalhos descrevendo o programa de comissionamento
58. n) Uma análise inicial de lacunas dos requisitos de formação para identificar as necessidades de formação relativas ao pré-comissionamento
58. o) Necessidades de saúde e segurança que satisfaçam os requisitos comunitário e locais

58. p) A disponibilidade de documentação suficiente e atualizada sobre a instalação
58. q) Plano de emergência e prevenção de acidentes, que contemple procedimentos para situações como:
58. q) i. Incêndios
58. q) ii. Grandes explosões
58. q) iii. Sabotagem/Bombas
58. q) iv. Intrusos no local
58. q) v. Lesões graves/mortes
58. q) vi. Acidentes de trânsito
58. q) vii. Roubo
58. q) viii. Incidentes ambientais
58. q) ix. Interrupções de energia
58. r) Situações em que a fase de comissionamento e de otimização da instalação possa dar origem a emissões fora dos controlos regulamentares normais.
Em todas as instalações de incineração e, em particular, as que recebem resíduos perigosos, os programas de formação de pessoal são considerados uma parte importante de todos os sistemas de gestão
da segurança, especialmente a formação para:
58. s) Prevenção de explosões e incêndios
58. t) Extinção de incêncidos

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
58. u) Conhecimento dos riscos químicos (rotulagem, substâncias cancerígenas, toxicidade, corrosão, incêndio) e de transporte.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
5.2 Incineração de resíduos urbanos

Armazenar todos os resíduos em superfícies seladas com drenagem controlada, dentro de edifícios cobertos e com muros (com excepção dos resíduos especificamente preparados para armazenagem ou
59.
produtos a granel com baixo potencial de poluição, por exemplo, mobiliário).
Os resíduos armazenados (tipicamente para incineração posterior) devem ser, na generalidade, embalados (ver Secção 4.1.4.3) ou preparados para que os riscos de odor, vermes e resíduos sejam
60.
efetivamente controlados.
61. Realizar pré-tratamento dos resíduos, a fim de melhorar a sua homogeneidade e, por conseguinte, as características de combustão e queima, por:
61. a) Mistura no bunker (ver 4.1.5.1),
61. b) Uso de desfragmentação ou trituração para resíduos volumosos, por exemplo mobiliário (ver 4.1.5.2), que seguem para incineração
Utilizar um sistema de grelha que incorpore um arrefecimento suficiente da grelha de modo a permitir a variação do fornecimento de ar primário com o objectivo principal de controlo da combustão. As
62. grelhas arrefecidas a ar com fluxo de arrefecimento de ar bem distribuído são geralmente adequadas para resíduos de PC médio até cerca de 18 MJ/kg. Os resíduos com poder calorifico mais elevados
podem exigir refrigeração com água (ou outro líquido) para evitar a necessidade de níveis excessivos de ar primário.
Localizar estratégicamente as novas instalações, para que o uso de co-geração e/ou a utilização calor e/ou vapor possam ser maximizados, de forma a exceder geralmente um nível total de exportação de
63.
energia de 1,9 MWh/ton de RSU com base num poder calorífico médio de 2,9 MWh/ton.
64. Em situações em que seja possível exportar menos de 1,9 MWh/ton de resíduos sólidos urbanos (com base num PC médio de 2,9 MWh/ton), constitui MTD o maior entre:
A produção de uma média anual de 0,4 a 0,65 MWh de eletricidade/ tonelada de RSU (com base num PC médio de 2,9 MWh / tonelada (referência Tabela 2.11) processado (referência Tabela 3.40), com fornecimento
64. a)
adicional de calor/ vapor, se praticável nas circunstâncias locais.
A produção de, pelo menos, a mesma quantidade de eletricidade (a partir dos resíduos) do que a procura anual média de electricidade de toda a instalação, incluindo (se usado) no local de pré-tratamento ou no local
64. b)
das operações de tratamentos de resíduos (ver tabela 3.48).
Reduzir a média da procura instalação eléctrica (excluindo o tratamento prévio ou tratamento de resíduos) até abaixo de 0,15 MWh/ton de RSU processados (ver tabela 3.47 e secção 4.3.6) com base num PC
65.
médio de 2,9 MWh/ton de RSU (ver tabela 2.11).
5.3 Incineração de resíduos urbanos pré-tratados ou selecionados
66. Armazenar resíduos:
66. a) Em tremonhas fechadas ou

66. b) Em superfícies vedadas com drenagem controlada dentro de edifícios cobertos e com muros.
Os resíduos armazenados (tipicamente para incineração posterior) devem ser, na generalidade, embalados (ver Secção 4.1.4.3) ou preparados para que os riscos de odor, insetos e resíduos sejam
67.
efetivamente controlados.
68. Em instalações novas e existentes, constitui MTD a geração do maior entre:
68. a) Uma média anual de, pelo menos, 0,6 - 1,0 MWh de electricidade/tonelada de resíduos (com base num PC médio de 4,2 MWh/ton) ou
68. b) A procura média anual de eletricidade de toda a instalação, incluindo (quando utilizada) o pré-tratamento e o tratamento de resíduos no local.
69. É MTD localizar estratégicamente novas instalações de modo que:
Além do consumo de 0,6 a 1,0 MWh/ton de eletricidade gerada, o calor e/ou o vapor também podem ser utilizados para a cogeração, de modo que, em geral, um nível de exportação térmico adicional de 0,5 a 1,25
69. a)
MWh/ton de resíduos (ver 4.3) possa ser alcançado (com base num PC médio de 4,2 MWh/ton) ou
69. b) Onde a eletricidade não é gerada, pode-se atingir um nível térmico de exportação de 3 MWh/ton de resíduos (com base num PC médio de 4,2 MWh/ton)
Reduzir a procura de energia da instalação e atingir uma média de procura (excluindo o pré-tratamento ou tratamento de resíduos) geralmente abaixo de 0,2 MWh/ton de resíduos processados (ver tabela
70.
3.47 e secção 4.3.6) com base num PC médio de 4,2 MWh/ton de resíduos.
5.4 Incineração de resíduos perigosos
Para além dos controlos de qualidade descritos na MTD 4, em HWI utilizar sistemas e procedimentos específicos, usando uma abordagem baseada em risco de acordo com a fonte dos resíduos, para a
71. rotulagem, a verificação, a amostragem e o teste de resíduos para ser armazenada / tratado (ver 4.1.3.4). Os procedimentos analíticos devem ser geridos por pessoal qualificado adequado e usando os
procedimentos apropriados.
71. a) Poder calorífico

71. b) Ponto de ignição
71. c) PCBs
71. d) Halogéneos (por exemplo Cl, Br, F) e enxofre
71. e) Metais pesados
71. f) Compatibilidade e reactividade dos resíduos
71. g) Radioactividade (se ainda não estiver coberta pela MTD 3 através de detectores fixos na entrada da instalação.
Mistura, combinação e pré-tratamento dos resíduos de modo a melhorar a sua homogeneidade, características de combustão e queima até um grau adequado, tendo devidamente em conta considerações de
72.
segurança. Exemplos são a destruição de resíduos perigosos triturados e embalados, descritos em 4.1.5.3 e 4.1.5.6. Se a trituração for realizada, deve ser feita a cobertura com uma atmosfera inerte.
Utilizar um sistema de equalização de alimentação para resíduos sólidos perigosos (por exemplo, como descrito em 4.1.5.4 ou outra tecnologia de alimentação semelhante), a fim de melhorar as
73.
características de combustão dos resíduos e melhorar a estabilidade da composição dos gases de combustão incluindo o controlo melhorado das emissões de pico de CO a curto prazo
74. Injeção directa de resíduos perigosos líquidos e gasosos, em que esses resíduos exigem uma redução específica da exposição, das libertações ou do risco de odor, tal como descrito em 4.1.6.3.
Utilizar um projeto de câmara de combustão que preveja a contenção, agitação e transporte dos resíduos, por exemplo: fornos rotativos - com ou sem refrigeração por água. O arrefecimento de água para
75.
fornos rotativos (ver 4.2.15), pode ser favorável em situações em que:
75. a) O PCI dos resíduos a alimentar é mais elevado (eg. > 15-17 GJ/ton) ou
75. b) São utilizadas temperaturas mais elevadas, eg. >1100 °C (por exemplo, para escória de cinzas ou destruição de resíduos específicos)
Reduzir a procura de energia de instalação e, em geral, e atingir uma procura eléctrica média de instalação (excluindo pré-tratamento ou tratamento de resíduos) geralmente inferior a 0,3-0,5 MWh/ton de
76. resíduos processados (ver 3.5.5 e 4.3.6). Instalações menores geralmente resultam em níveis de consumo na extremidade superior deste intervalo. As condições meteorológicas podem ter um impacto
significativo no consumo devido a necessidades de aquecimento, etc.
77. Para incineradores de resíduos perigosos comerciais e outros incineradores de resíduos perigosos que queimam resíduos de composição e origens muito variáveis, a utilização de:
77. a) STEG por via húmida (ver BREF) constitui, de uma maneira geral, MTD para proporcionar um melhor controlo das emissões atmosféricas a intervalos curtos (ver BREF).
77. b) Técnicas específicas para a redução das emissões de Iodo e Bromo elementares (ver BREF), quando essas substâncias se encontrem presentes nos resíduos em concentrações consideráveis.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
5.5 Incineração de lamas de depuração
Em instalações que se dedicam principalmente à incineração de lamas de depuração, pode ser considerado MTD utilizar tecnologia de leito fluidizado devido à maior eficiência de combustão e menor
78.
volume de gases de exaustão. Pode haver risco de entupimento do leito, em função da composição de algumas lamas de depuração.
79. Realizar a secagem das lamas, de preferência, utilizando calor recuperado da incineração.
5.6 Incineração de resíduos hospitalares
80. Utilizar sistemas não manuais de manuseamento e carregamento de resíduos.
81. Recepção e armazenamento de resíduos hospitalares em recipientes fechados, que sejam adequadamente resistentes a fugas e perfurações.
Realizar a lavagem dos contentores de resíduos que devem ser reutilizados numa instalação de lavagem, com desinfecção conforme necessário, e a alimentação de quaisquer sólidos acumulados para o
82.
incinerador de resíduos.
Utilizar um sistema de grelha que incorpore um arrefecimento suficiente da grelha de modo a permitir a variação do fornecimento de ar primário com o objectivo principal de controlo da combustão. As
83. grelhas arrefecidas a ar com fluxo de arrefecimento de ar bem distribuído são geralmente adequadas para resíduos de PC médio até cerca de 18 MJ/kg. Os resíduos com poder calorifico mais elevados
podem exigir refrigeração com água (ou outro líquido) para evitar a necessidade de níveis excessivos de ar primário.
Usar um projeto de câmara de combustão que preveja contenção, agitação e transporte dos resíduos, por exemplo: fornos rotativos - com ou sem refrigeração por água. O arrefecimento a água para fornos
84.
rotativos, conforme descrito em 4.2.15, pode ser favorável em situações em que:
O PC dos resíduos alimentados é mais elevado (por exemplo> 15-17 GJ/ton) ou
Temperaturas mais elevadas, por exemplo > 1100 °C (por exemplo, para escória ou destruição de resíduos específicos).
BREF - Indústrias de Tratamento de Resíduos | Data de adoção: 08/2006 | Versão: 18.01.2018

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
5.1 MTD GERAIS
Gestão Ambiental
1. Aderir e Implementar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA).
2. Manter registos detalhados das atividades desenvolvidas na instalação, assegurando a disponibilização da respetiva informação.
Implementar um procedimento de boas práticas de gestão interna, incluindo procedimentos de manutenção e um programa de formação de trabalhadores, que aborde as questões de prevenção de riscos
3.
ambientais, de segurança e de saúde no trabalho.
4. Dispor de uma relação privilegiada com o produtor de resíduos, a fim de que possam ser implementadas as medidas necessárias para tratamento dos resíduos por ele gerados.
5. Disponibilidade de pessoal na quantidade e com as qualificações necessárias ao serviço, em qualquer período de funcionamento (todo o pessoal deve frequentar formação especializada e contínua)
Melhor conhecimento dos resíduos sujeitos a tratamento
Dispor de conhecimento detalhado dos resíduos recebidos, sujeitos a tratamento, nomeadamente, acerca da indústria de origem, processo industrial, quantidades, tratamentos havidos, eventual
6.
perigosidade e caracterização físico-química.
Implementar um procedimento de pré-aceitação de resíduos contendo, pelo menos, as seguintes componentes:

- Ensaios sobre o resíduo, tendo em consideração o tratamento previsto;
7. - Sistema de obtenção de informação sobre o processo de produção do resíduo;
- Sistema de obtenção, junto do detentor, de uma amostra representativa do resíduo;
- Sistema de determinação do código LER do resíduo.
Implementar um procedimento de aceitação de resíduos contendo, pelo menos, as seguintes componentes:

- Sistema que permita rejeitar resíduos, se não for claramente identificado um processo para o seu tratamento e um destino para os produtos finais do tratamento;
8.
- Critérios claros para a rejeição de resíduos e comunicação de todas as desconformidades;
- Sistema de identificação da capacidade máxima de armazenagem existente na instalação.
Implementar diferentes procedimentos de amostragem de resíduos rececionados na instalação abrangendo, por exemplo, as seguintes componentes:
- procedimentos baseados numa abordagem do risco associado ao resíduo (por exemplo, se o resíduo é perigoso ou não perigoso, ou o conhecimento que o produtor do resíduo possa ter do mesmo);
9.
- Registo de todos os resíduos;
- Verificação dos parâmetros físico-químicos relevantes do resíduo.
Dispor de uma unidade de receção de resíduos, que observe, por exemplo:

- Área dedicada a armazenamento temporário de resíduos (quarentena), bem como procedimentos escritos de não-aceitação de resíduos;
10. - Sistema de drenagem selado;
- Qualificação e formação atualizada do pessoal dedicado aos procedimentos de amostragem, verificação e análise de resíduos.
Resíduos após tratamento
11. Analisar os resíduos após tratamento, em relação aos parâmetros relevantes para a infraestrutura de destino (aterro, incineração, etc.).
Sistemas de gestão
Dispor de um sistema de acompanhamento e rastreabilidade no tratamento dos resíduos que abranja os pontos seguintes:
12. - Documentar o tratamento por meio de diagramas de fluxo e de balanços de massa;
- Registar e referenciar a informação sobre as características do resíduo e da sua origem, atribuindo-lhe um n.º de referência que permita o conhecimento, em qualquer altura, da sua posição na instalação.
Dispor de regras orientadas para a mistura/homogeneização, de modo a restringir a mistura de diferentes tipos de resíduos, evitando a contaminação dos tratamentos de resíduos efetuados a jusante. Estas
13.
regras devem considerar o tipo de resíduo (por exemplo, perigoso, não perigoso), bem como o tratamento de resíduos a aplicar.
Dispor de um procedimento de segregação e compatibilidade de resíduos que abranja os seguintes pontos:

14. - Ensaios de compatibilidade antes da mistura de quaisquer resíduos;
- Acondicionar resíduos com substâncias químicas de acordo com a sua classificação perigosa. Acondicionar separadamente resíduos com sustâncias químicas incompatíveis.
15. Melhorar a eficiência de tratamento dos resíduos, através da utilização de um programa de monitorização de eficiência, incluindo a utilização de indicadores adequados.
16. Elaborar um plano de gestão de acidentes devidamente estruturado.
17. Dispor de mecanismos de registo de incidentes/acidentes.
18. Dispor de um Plano de Gestão de Ruído e Vibrações, como parte integrante do SGA.
Considerar as opções relativas à desativação da instalação, aquando a fase de projeto. Para instalações existentes e onde os problemas de desativação estão identificados, elaborar um programa de
19.
minimização desses problemas no local.
Gestão de utilizades e matéria-primas
20. Controlar o consumo e a produção de energia, desagregados por fonte energética, mediante a realização de medições e balanços energéticos.
21. Melhoria contínua da eficiência energética da instalação, mediante o estabelecimento de medidas de racionalização energética e objetivos para o consumo energético específico da instalação.
22. Utilizar técnicas de benchmarking (por exemplo numa base anual) para o consumo interno de matérias-primas.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
23. Considerar a utilização de resíduos como matérias-primas para o tratamento de outros resíduos.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Armazenamento e manuseamento
Aplicar técnicas gerais de armazenamento, nomeadamente:

24. - Assegurar que o sistema de drenagem de águas residuais, nas áreas de armazenamento, retém eventuais escorrências/derrames;
- Adequada localização das zonas de armazenagem, longe das linhas de água e perímetros sensíveis.
25. Criar sistemas de contenção separados e partimentados, para as zonas de decantação e armazenamento, assegurando que são impermeáveis e resistentes aos materiais armazenados.
26. Aplicar técnicas de marcação de condutas.
27. Evitar a acumulação de resíduos na instalação.
Aplicar as técnicas gerais de manuseamento de resíduos, nomeadamente:

- Ter sistemas e procedimentos em vigor para garantir que os resíduos são transferidos para o armazenamento apropriado, com segurança;
- Ter em vigor um sistema de gestão para a carga e descarga de resíduos na instalação, tendo em consideração os riscos que essas atividades podem incorrer;
- Garantir a qualificação do operador que procede à receção e armazenamento;
28. - Identificar embalagens de resíduos mais antigos de forma a diminuir o risco;
- Manter equipamento em condições de operacionalidade;
- Recolher os gases de escape a partir de recipientes que contenham resíduos líquidos;
- Descarga de sólidos e lamas em áreas fechadas providas de sistemas de ventilação e extração de emissões emissão para o ar (por exemplo, odores, partículas COV).
Aplicar a seguinte técnica de agrupamento/mistura de resíduos acondicionados: assegurar que a mistura só se efetua com a supervisão de um responsável. Para algumas tipologias de resíduos, a mistura
29.
deve ser efetuada em condições de ventilação adequadas.
30. Assegurar que existe um guia de segregação de resíduos para o armazenamento (devido, por exemplo, a incompatibilidades químicas entre os resíduos).
Aplicar as seguintes técnicas ao armazenamento de resíduos contentorizados:

31. - Armazenar os contentores de resíduos em áreas cobertas e ventiladas;
- Armazenar contentores com substâncias sensíveis à luz e ao calor, em áreas cobertas e protegidas do sol.
Outras técnicas comuns não mencionadas anteriormente
Utilizar sistemas de ventilação/extração de ar durante as operações de corte, trituração e crivagem, principalmente aquando o manuseamento de materiais que podem promover emissões para o ar (por
32.
exemplo, odores, partículas, COVs).
33. Executar operações de corte/trituração de resíduos especiais sob encapsulamento completo e sob atmosfera inerte para tambores/recipientes contendo substâncias inflamáveis ou altamente voláteis.
No processo de lavagens, ter em consideração:

34. - A identificação dos componentes que podem sofrer lavagem (por exemplo solventes);
- Transferir substâncias lavadas para armazenamento adequado e tratá-las consoante o resíduo de que resultaram.
Tratamentos das emissão para a atmosfera

Para prevenir ou controlar as emissões principalmente de partículas, odores, COV e alguns compostos inorgânicos:
Restringir a utilização de tanques, cubas e reservatórios enterrados abertos a:

35. - não permitir ventilação direta ou descargas para o ar, ligando todas as aberturas a sistemas de tratamento de emissões para o ar;
- manter os resíduos ou matérias-primas cobertos, ou em embalagens impermeáveis.
36. Utilizar sistemas de confinamento de resíduos, com extracção para unidades adequadas de redução das emissões.
Aplicar sistemas de extração de gases adequadamente dimensionados para alguns tipos de armazenamento e de tratamento (tanques de retenção, áreas de pré-tratamento, tanques de armazenamento, os
37. tanques de mistura/reação e as áreas da prensa de filtro), ou colocar um sistema separado para tratar os gases de ventilação de tanques específicos (por exemplo, filtros de carvão ativado a partir de
tanques de retenção de resíduos contaminados com solventes).
38. Operar corretamente e manter o equipamento de redução das emissões gasosas.
Dispor de um sistema de lavador de gases (scrubber) para os principais efluentes gasosos inorgânicos, resultantes das operações que tenham uma descarga de emissão pontual. Instalar uma unidade de
39.
lavadores de gases secundária para certos sistemas de tratamento, caso a descarga seja incompatível ou demasiado concentrada para os lavadores principais.
Possuir procedimentos de deteção e reparação de fugas em instalações que manipulem:

40. a. uma grande quantidade de componentes de tubagens ou armazenamento;
b. compostos que possam escorrer facilmente e criar um problema ambiental (por exemplo, emissões fugitivas, contaminação do solo).
41. Redução dos níveis de emissões de Compostos Orgânicos Voláteis (COV) (7-20 mg/Nm 3) e Partículas (5-20 mg/Nm3) para a atmosfera.
Gestão de águas residuais
Reduzir o consumo e a contaminação da água:

42. - Fazendo verificações regulares nos tanques e caixas, especialmente se forem subterrâneos;
- Estabelecendo redes de drenagem separativas.
43. Dispor de procedimentos de verificação da compatibilidade entre as características do efluente e o sistema de tratamento, ou os critérios de descarga do mesmo.
44. Dispor de procedimentos para evitar que os efluentes contornem os sistemas de tratamento da instalação.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
45. Assegurar que o sistema de drenagem de águas pluviais encaminha os efluentes corretamente (ou recirculando na instalação, ou indo para um intercetor comum).
46. Segregar os sistemas de recolha de águas residuais, separando as águas potencialmente mais contaminadas, da águas menos contaminadas.
47. Impermeabilizar todas as áreas de tratamento de resíduos e instalar uma rede de drenagem que encaminhe as águas pluviais ou eventuais derrames para tanques de armazenagem ou coletores.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
48. Recolher as águas pluviais para eventual verificação e tratamento, caso se encontre contaminada, para posterior reutilização.
49. Maximizar a reutilização na instalação, das águas residuais tratadas e das águas pluviais.
50. Efetuar verificações diárias ao sistema de gestão de águas residuais, monitorizando a descarga do efluente tratado e/ou a qualidade das lamas, e mantendo o respetivo registo.
Identificar as principais substâncias e produtos perigosos dos efluentes tratados (por exemplo, AOX, cianetos, sulfuretos, compostos aromáticos, benzeno ou hidrocarbonetos, e metais). Caso se verifiquem
51.
substâncias perigosas, os efluentes em causa devem ser separados e sujeitos a tratamento adequado, no local ou fora dele.
52. Efetuar o tratamento adequado para cada tipologia de águas residuais.
53. Aumentar a fiabilidade do desempenho das técnicas de controlo e redução das emissões para as águas residuais.
54. Identificar os principais constituintes químicos do efluente tratado (incluindo a composição da COD), avaliando qual o melhor destino para os mesmos.
55. A água residual apenas deve ser encaminhada para destino final, após a conclusão de todas as medidas de tratamento e uma inspeção final subsequente.
Alcançar os seguintes valores de emissão para a água, mediante o uso de MTD no tratamento:
CQO: 20-120
CBO5: 2-20
Metais pesados (Cr, Cu, Ni, Pb, Zn): 0,1-1
56. Metais pesados de toxicidade elevada:
AS: <0,1
Hg: 0,01-0,05
Cd: <0,1-0,2
Cr (VI): <0,1-0,4
Gestão dos resíduos produzidos
57. Ter um plano de gestão de resíduos, como parte integrante do SGA.
58. Maximizar a utilização de embalagens reutilizáveis.
59. Reutilizar os tambores quando estão em bom estado de funcionamento. Em outros casos, devem ser enviados para tratamento adequado.
60. Manter um inventário dos resíduos existentes na instalação, em termos de quantidade de resíduos rececionados e de resíduos tratados.
61. Reutilizar os resíduos de uma atividade/tratamento como eventual matéria-prima para outra.
Contaminação dos solos

Para prevenir a contaminação dos solos:
Preparar e manter a superfície das áreas operacionais, incluindo a aplicação de medidas de prevenção e limpeza de fugas e derrames, e assegurar a manutenção dos sistemas de drenagem e outras
62.
estruturas do subsolo.
63. Nas áreas operacionais, utilizar pavimentos impermeáveis e redes de drenagem.
64. Minimizar a dimensão da unidade de tratamento e do uso de reservatórios/tubagens subterrâneas.
5.2 MTDs para tipos de tratamento específicos de resíduos
Tratamentos biológicos
65. Utilizar técnicas de armazenamento e manipulação em sistemas biológicos, de modo a reduzir os odores e as emissões difusas.
Ajustar a tipologia de resíduos e os processos de separação admissíveis de acordo com o tipo de processo realizado e a técnica de redução aplicável (por exemplo, dependendo do conteúdo de
66.
componentes não biodegradáveis).
Utilizar as seguintes técnicas para a digestão anaeróbia:

a. Integrar a gestão de água no processo de tratamento;
b. Reutilizar a quantidade máxima possível de água residual no digestor;
67. c. Operar o sistema sob condições de digestão termófila. No entanto, para certos tipos de resíduos, as condições termofílicas não conseguem ser alcançadas.
d. Medir os níveis de COT, CQO, N, P e Cl nos fluxos de entrada e de saída. Pode ser necessário monitorizar outros parâmetros adicionais, caso seja necessário um melhor controlo do processo, ou uma melhor qualidade
de produto.
e. Maximizar a produção de biogás. Esta técnica deve ter em conta a qualidade do digestor e do biogás.
Aquando a utilização de biogás como combustível, reduzir as emissões para a atmosfera, nomeadamente de partículas, NOx, SOx, CO, H2S e COV, através das seguintes técnicas:
a. Lavagem de biogás com sais de ferro;
68. b. Técnicas de redução de NOx, como SCR;
c. Unidade de oxidação térmica;
d. Filtração com carbono ativado.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Melhorar o tratamento mecânico e biológico (TMB) através de:

a. Utilização de biodigestores totalmente fechados;
b. Evitar a ocorrência condições anaeróbias durante o tratamento aeróbio, através do controlo da digestão e do fornecimento de ar (com recurso a um circuito de ar estabilizado) e adaptando o arejamento da atividade de
biodegradação em causa;
c. Utilização eficiente de água;
69. d. Isolamento térmico da zona de degradação biológica, em processos aeróbios;
e. Minimização da produção de gases de exaustão para níveis entre 2500 a 8000 Nm3 por tonelada (Níveis abaixo de 2500 Nm3 por tonelada não foram reportados).
f. Garantia de uma alimentação uniforme;
g. Reutilização das águas residuais de processo e/ou resíduos de lamas, no processo de tratamento aérobio, de modo a evitar emissões para o meio hídrico;
h. Relacionar as variáveis controladas de degradação biológica com as emissões gasosas monitorizadas;
i. Redução das emissões de compostos de Azoto através da otimização da relação C:N.
Reduzir as emissões de odores e amoníaco (NH3), decorrentes do tratamento mecânico e biológico (TMB), para os níveis indicados no BREF, utilizando uma combinação apropriada das seguintes técnicas:
a. manter o local limpo;
70.
b. utilizar oxidantes térmicos regenerativos;
c. remoção de partículas.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
71. Reduzir as emissões para a água para os níveis mencionados na MTD 56, restringindo também as emissões para a água de azoto total, amónia, nitrato e nitrito.
Tratamentos físico-químicos
Para o tratamento físico-químico das águas residuais:
Aplicar as seguintes técnicas em reatores físico-químicos:

a. Definir claramente os objetivos e a química de reação esperada para cada processo de tratamento;
b. Avaliar cada novo conjunto de reações e misturas propostas de resíduos e reagentes num ensaio laboratorial, anteriormente ao tratamento de resíduos;
72. c. Projetar e operar a cuba do reator de modo que o mesmo se encontre apto para a sua finalidade;
d. Fechar todas as naves de tratamento/reação e assegurar que estão ventilados e equipados com um sistema de depuração e redução;
e. Monitorizar a reação de modo a assegurar que está sob controlo e que se desenvolve de acordo com o resultado esperado;
f. Evitar a mistura de resíduos que contenham metais e agentes complexantes.
73. Adicionalmente aos parâmetros genéricos, identificados para as águas residuais na MTD 56, é necessário identificar parâmetros adicionais para o tratamento físico-químico das águas residuais.
Aplicar as seguintes técnicas ao processo de neutralização:

a. Assegurar que os métodos de medição usuais se encontram a ser utilizados;
74.
b. armazenar separadamente as águas residuais neutralizadas;
c. execução de uma inspeção final da água residual neutralizada depois de ter decorrido um tempo de armazenamento suficiente.
Aplicar as seguintes técnicas para auxiliar a precipitação dos metais:

a. Ajustar o pH para o ponto de solubilidade mínima em que os metais irão precipitar;
75. b. Evitar a entrada de agentes complexantes, cromatos e cianetos;
c. Evitar a utilização de materiais orgânicos que possam interferir com a da precipitação no processo;
d. Utilizar precipitação sulfídrica se estiverem presentes agentes complexantes (esta técnica pode aumentar a concentração de sulfureto nas águas residuais tratadas).
Aplicar as seguintes técnicas para quebra de emulsões:

76. a. Testar a presença de cianetos nas emulsões a serem tratadas. Caso se verifique a presença de cianetos, as emulsões devem sofrer, primeiramente, um pré-tratamento especial;
b. Efetuar testes laboratoriais.
Aplicar as seguintes técnicas ao processo de oxidação/redução:

77. a. Reduzir as emissões atmosféricas geradas durante o processo de oxidação/redução;
b. Possuir medidas de segurança e detetores de gases no local (por exemplo, adequados para detetar HCN, H2S, NOx).
Aplicar as seguintes técnicas a águas residuais contendo cianetos:

a. Destruição de cianetos por oxidação;
78. b. Adição de soda cáustica para evitar uma diminuição de pH;
c. Evitar a mistura de resíduos de cianeto com compostos ácidos;
d. Monitorização do processo com recurso a elétrodos.
Aplicar as seguintes técnicas a águas residuais contendo compostos de crómio (VI):

a. Evitar a mistura de resíduos de Cr (VI) com outros resíduos;
79.
b. Redução de Cr(VI) a Cr(III);
c. Precipitação do metal trivalente.
Aplicar as seguintes técnicas a águas residuais contendo nitritos:

80. a. Evitar a mistura de resíduos com nitritos;
b. Prevenir a formação de vapores nitrosos durante o tratamento de oxidação/acidificação de nitritos.
Aplicar as seguintes técnicas a águas residuais contendo amónia:

a. Utilizar um sistema de separação de ar de coluna dupla, com lavadores de gases (scrubbers) em base ácida, para resíduos com soluções de amónia até 20% p/p;
81.
b. Recuperar a amónia dos lavadores de gases e reintroduzi-la no processo;
c. Eliminação da amónia removida na fase gasosa, depurando os resíduos com ácido sulfúrico, de modo a para produzir sulfato de amónia;
82. Reduzir as emissões para a atmosfera durante os processos de filtração e separação de água.
Adicionar agentes de floculação às lamas e à água residual a ser tratada, de modo a acelerar o processo de sedimentação e facilitando a separação de sólidos. Em alternativa à utilização de agentes de
83.
floculação, a evaporação é economicamente mais viável.
84. Aplicar uma limpeza rápida, a jato ou a alta pressão, aos sistemas de tamisagem.
Tratamento físico-químico de resíduos sólidos

Para o tratamento físico-químico de resíduos sólidos:
Promover a insolubilização de metais alcalinos e reduzir a lixiviação de sais tóxicos solúveis através de, uma combinação de lavagem com água, evaporação, recristalização e extração de ácidos, quando a
85.
inmobilização é usada para tratamento de resíduos sólidos perigosos para deposição em aterro sanitário.
Testar a capacidade de lixiviabilidade de compostos inorgânicos, utilizando os procedimentos padronizados de lixiviação de CEN e aplicando o nível de teste apropriado: caracterização básica, teste de
86.
conformidade ou verificação no local.
Restringir a aceitação de resíduos a tratar por solidificação/imobilização para aqueles que não contenham níveis elevados de COV, componentes odoríferos, cianetos sólidos, agentes oxidantes, agentes
87.
quelantes, COT e cilindros de gás.
88. Aplicar técnicas de controlo e confinamento para sistemas transportadores de carga/descarga.
89. Aplicar sistemas de redução da poluição na carga e descarga dos resíduos a tratar.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
90. Usar pelo menos um processo de solidificação, vitrificação, derretimento ou fusão aos resíduos sólidos destinados a aterro.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Tratamento físico-químico de solo contaminado

Para o tratamento físico-químico de solos contaminados:
Controlar a taxa de escavação, a quantidade de área de solo contaminado que é exposta, e a duração em que as pilhas de solo são deixadas a descoberto durante a escavação e a remoção de solo
91.
contaminado.
92. Utilizar um teste piloto para determinar a adequação do processo a aplicar, bem como as condições de funcionamento para a sua utilização.
93. Utilizar um equipamento de recolha e controlo.
94. Reportar a eficiência alcançada durante os processos, para os diferentes componentes.
Recuperação de materiais provenientes de resíduos

Para a refinação de óleos usados:
95. Operar um controlo dos materiais entrados, suportado por equipamento analítico (viscosimetria, infravermelho, cromatografia e espectrometria de massa, conforme adequado), laboratórios e recursos.
96. Verificar, pelo menos, solventes clorados e bifenilos policlorados.
97. Utilizar a condensação como tratamento para a fase gasosa das unidades de destilação por flash.
98. Reduzir as emissões durante a carga e descarga de veículos.
99. Utilizar diferentes técnicas de redução das emissões na presença de espécies cloradas.
100. Utilizar uma oxidação térmica a 850 ° C, com um tempo de residência de dois segundos, para os escapes da destilação a vácuo dos geradores a vácuo, ou para o ar dos aquecedores do processo.
101. Utilizar um sistema de vácuo, com eficiência elevada.
102. Utilizar os resíduos da destilação sob vácuo ou evaporadores de película fina, como produtos de asfalto.
103. Utilizar processos de refinação de óleos usados altamente eficientes, que possam alcançar um rendimento superior a 65% numa base seca.
Alcançar os valores de emissão das águas residuais descarregadas, indicados no BREF, utilizando uma combinação adequada de técnicas no processo e/ou tratamentos primários, secundários, biológicos
104.
e de acabamento.
Para o tratamento de solventes usados:
105. Operar um controlo dos materiais entrados, suportado por equipamento analítico, laboratórios e recursos.
106. Evaporar os produtos residuais das colunas de destilação e recuperar os solventes.
Para a regeneração dos catalisadores usados:
107. Utilizar filtros de mangas, de modo a diminuir as partículas geradas durante o processo de regeneração.
108. Utilizar um sistema de redução das emissões de óxidos de enxofre.
Para a regeneração do carvão ativado usado:
109. Adotar procedimentos de controlo de qualidade.
110. Exigir um compromisso escrito de clientes, com indicação da origem do carvão ativado usado.
111. Utilizar um forno para o tratamento de carvão ativado industrial.
Utilizar uma câmara de pós-combustão (com um mínimo de 1100 ° C) para a regeneração de carvão ativado industrial onde as substâncias termicamente resistentes halogenadas, ou outros refratários são
112.
suscetíveis de estarem presentes. Em outros casos, condições térmicas menos rigorosas são suficientes.
113. Utilizar uma câmara de pós-combustão para a regeneração de carvão ativado proveniente do tratamento de água residual para consumo humano.
114. Utilizar um sistema de tratamento de gases de combustão.
115. Utilizar sistemas de depuração para neutralizar gases ácidos.
Implementar instalações de tratamento de águas residuais, que utilizem uma combinação adequada de floculação, sedimentação, filtração e ajuste de pH para o tratamento de carvão ativado proveniente do
116. tratamento de água residual para consumo humano. Para os efluentes de carbonos industriais, a aplicação de tratamentos adicionais (por exemplo, precipitação com hidróxido de metal, precipitação de
sulfetos) também são considerados MTD.
Preparação de combustível derivado de resíduos (CDR):
117. Tentar ter uma relação próxima com o utilizador do combustível, de forma a assegurar a transferência dos conhecimentos relativos à composição dos combustíveis preparados.
118. Ter um sistema de qualidade seguro para garantir as características dos combustíveis derivados de resíduos produzidos.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Fabricar diferentes tipos de combustíveis derivados de resíduos, de acordo com o tipo de utilização (por exemplo, fornos de cimento, diferentes centrais de energia), com o tipo de forno (por exemplo de tiro
119.
de grelha, a alimentação por sopro) e com o tipo de resíduos usado (por exemplo, resíduos perigosos, resíduos sólidos urbanos).
120. Utilizar tratamento por carvão ativado para águas residuais pouco contaminadas e tratamento térmico para águas residuais altamente contaminadas.
121. Na produção de combustíveis derivados de resíduos perigosos, garantir o acompanhamento correto das regras de segurança.

acordo com o BREF
ou documento
Conclusões MTD
Para a preparação de combustível derivado de resíduos sólidos a partir de resíduos não perigosos:
122. Inspecionar visualmente os resíduos rececionados, de modo a triar os resíduos metálicos ou não metálicos. O objetivo desta técnica é prevenir a destruição mecânica dos equipamentos.
123. Utilizar separadores magnéticos de metais ferrosos e não-ferrosos para proteger os granuladores (pelletisers) e cumprir os requisitos dos utilitários finais.
124. Utilizar a técnica infravermelhos para a triagem de plásticos, com o objetivo de reduzir o teor de cloro orgânico e de alguns metais que fazem parte dos plásticos.
125. Uso de sistemas de trituração combinados e de peletizadoras para preparação do tamanho específico do combustível.
Para a preparação de combustível derivado de resíduos sólidos a partir de resíduos perigosos:
126. No caso de ser necessário utilizar um processo de secagem ou aquecimento, considerar as respetivas emissões e os perigos associados à inflamabilidade.
127. Considerar a realização das operações de mistura e homogeneização em áreas confinadas, com sistemas de controlo de atmosfera adequados.
128. Utilizar filtro de mangas para a redução das emissões de partículas.
Para a preparação de combustível derivado de resíduos líquidos a partir de resíduos perigosos:
129. Utilizar unidades de permuta de calor exteriores à cuba.
130. Adaptar o teor de sólidos suspensos para assegurar a homogeneidade do combustível líquido.

acordo com o BREF
Motivo da não aplicabilidade / Proposta de valor a atingir dentro da Calendarização da
ou documento Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada? VEA/VCA Condições gama de VEA/VCA implementação (mês.ano)
Conclusões MTD Descrição da técnica alternativa implementada
1. CONCLUSÕES MTD GERAIS
1.1. Desempenho ambiental geral
1. Aderir e Implementar um Sistema de Gestão Ambiental (SGA).
A fim de melhorar o desempenho ambiental geral da instalação, constitui MTD o recurso às técnicas
2.
a seguir indicadas.
a Estabelecer e pôr em prática procedimentos de caracterização e pré-aceitação dos resíduos
b Estabelecer e pôr em prática procedimentos de aceitação dos resíduos
c Estabelecer e pôr em prática um inventário e um sistema de rastreio dos resíduos
d Estabelecer e pôr em prática um sistema de gestão da qualidade do produto
e Garantir a separação dos resíduos
f Garantir a compatibilidade dos resíduos antes da mistura dos mesmos
g
Triagem dos resíduos sólidos à entrada da instalação
A fim de facilitar a redução das emissões para o meio aquático e para a atmosfera, constitui MTD estabelecer e manter atualizado um inventário dos fluxos de
3.
águas residuais e de efluentes gasosos, integrado no sistema de gestão ambiental, que incorpore os elementos previstos no documentos conclusões MTD.
4. A fim de reduzir o risco ambiental associado ao armazenamento de resíduos, constitui MTD o recurso às técnicas a seguir indicadas.
a Otimização do local de armazenamento
b Adequação da capacidade de armazenamento
c Segurança das operações de armazenamento
d Área separada para armazenamento e manuseamento de resíduos perigosos embalados
A fim de reduzir o risco ambiental associado ao manuseamento e à transferência de resíduos, constitui MTD estabelecer e pôr em prática procedimentos de
5.
manuseamento e de transferência.
1.2. Monitorização
No que respeita às emissões relevantes para o meio aquático identificadas no inventário dos fluxos de águas residuais (cf. MTD 3), constitui MTD a monitorização
6. dos parâmetros de processo fundamentais (nomeadamente caudal, pH, temperatura, condutividade e CBO das águas residuais) nos pontos fundamentais (por
exemplo à entrada e/ou à saída do pré-tratamento, à entrada do tratamento final e no ponto de descarga, à saída da instalação).
Constitui MTD a monitorização, no mínimo com a frequência indicada nas conclusões MTD, das emissões para o meio aquático, em conformidade com as normas
7. EN. Na falta de normas EN, constitui MTD a utilização de normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de dados de
qualidade científica equivalente.
Constitui MTD a monitorização, no mínimo com a frequência indicada nas conclusões MTD, das emissões canalizadas para a atmosfera, em conformidade com as
8. normas EN. Na falta de normas EN, constitui MTD a utilização de normas ISO, normas nacionais ou outras normas internacionais que garantam a obtenção de
dados de qualidade científica equivalente.
Constitui MTD monitorizar, pelo menos anualmente, as emissões difusas de compostos orgânicos para a atmosfera provenientes da regeneração de solventes
9. usados, da descontaminação com solventes de equipamentos que contenham POP e do tratamento físico-químico de solventes para valorização do poder
calorífico destes, recorrendo a uma (ou a uma combinação) das técnicas a seguir indicadas.
a Medição
b Fatores de emissão
c Balanço de massas
10. Constitui MTD a monitorização periódica das emissões de odores.


acordo com o BREF
Constitui MTD a monitorização, pelo menos anual, do consumo anual de água, energia e matérias-primas, bem como da produção anual de resíduos e de águas
11.
residuais.
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de odores, constitui MTD o estabelecimento, a aplicação e a revisão regular, como parte
12.
integrante do sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), de um plano de gestão de odores que inclua elementos descritos na MTD 12. das conslusões MTD.
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de odores, constitui MTD o recurso a uma (ou a uma combinação) das técnicas a seguir
13.
indicadas.
a Minimização dos tempos de residência
b Tratamento químico
c Otimização do tratamento aeróbio
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões difusas para a atmosfera, nomeadamente de partículas, compostos orgânicos e odores, constitui
14. MTD o recurso a uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
A MTD 14d é especialmente importante se o risco de emissões difusas dos resíduos para a atmosfera for elevado.
a Minimização do número de fontes potenciais de emissões difusas
b Escolha e utilização de equipamento de elevada estanquidade


acordo com o BREF
c Prevenção da corrosão
d Confinamento, recolha e tratamento das emissões difusas
e Humedecimento
f Manutenção
g Limpeza das zonas de armazenamento e tratamento de resíduos
h Programa de deteção e de reparação de fugas («LDAR»)
Constitui MTD a utilização da queima em tocha (flare) apenas por motivos de segurança ou em condições operacionais que não sejam de rotina (por exemplo
15.
arranques e paragens), recorrendo a uma ou a ambas as técnicas a seguir indicadas.
a Conceção adequada da instalação
b Gestão da instalação
A fim de reduzir as emissões das tochas (flares) para a atmosfera quando a queima em tocha é inevitável, constitui MTD o recurso a ambas as técnicas a seguir
16.
indicadas.
a Conceção adequada dos queimadores em tocha
b Monitorização e registo no âmbito da gestão da queima em tocha
1.4. Ruído e vibrações
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir o ruído e as vibrações, constitui MTD o estabelecimento, a aplicação e a revisão regular, como parte
17. integrante do sistema de gestão ambiental (cf. MTD 1), de um plano de gestão de ruídos e vibrações que inclua os elementos indicados na MTD 17. do
documento conslusões MTD.
18. A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir o ruído e as vibrações, constitui MTD o recurso a uma (ou a uma combinação) das técnicas a seguir
indicadas.
a Localização adequada dos equipamentos e dos edifícios
b Medidas operacionais
c Equipamento pouco ruidoso
d Equipamento de contenção do ruído e das vibrações
e Redução do ruído
1.5. Emissões para o meio aquático
A fim de otimizar o consumo de água, reduzir o volume de águas residuais gerado e evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões para o solo e para o
19.
meio aquático, constitui MTD o recurso a uma combinação adequada das técnicas a seguir indicadas.
a Gestão da água
b Recirculação da água
c Superfície impermeável
d Técnicas destinadas a reduzir a probabilidade e o impacte de transbordamentos e perdas de estanquidade de reservatórios e outros recipientes
e Cobertura das zonas de armazenamento e tratamento de resíduos
f Separação de fluxos de água
g Infraestrutura de drenagem adequada
h Disposições ao nível da conceção e da manutenção que permitam detetar e reparar fugas


acordo com o BREF
i Capacidade de armazenamento de reserva adequada
A fim de reduzir as emissões para o meio aquático, constitui MTD tratar as águas residuais por recurso a uma combinação adequada das técnicas indicadas na
20.
MTD 20. do documento conclusões MTD.
1.6. Emissões provocadas por acidentes e por incidentes
A fim de evitar ou limitar as consequências ambientais de acidentes ou incidentes, constitui MTD o recurso às técnicas a seguir indicadas, no âmbito de um plano
21.
de gestão de acidentes (cf. MTD 1).
22. A fim de utilizar com eficiência as diversas matérias, constitui MTD a substituição de matérias por resíduos.
23. A fim de utilizar a energia com eficiência, constitui MTD o recurso a ambas as técnicas a seguir indicadas.
a Plano de eficiência energética
b Registo de balanço energético
A fim de reduzir a quantidade de resíduos encaminhados para eliminação, constitui MTD maximizar a reutilização de embalagens, no âmbito do plano de gestão de
24.
resíduos (cf. MTD 1).
2. CONCLUSÕES MTD REFERENTES AO TRATAMENTO MECÂNICO DE RESÍDUOS
2.1. Conclusões MTD gerais referentes ao tratamento mecânico de resíduos
A fim de reduzir as emissões de partículas, bem como de metais ligados a partículas, PCDD/PCDF e PCB sob a forma de dioxinas, para a atmosfera, constitui MTD
25.
a aplicação da MTD 14d e o recurso a uma (ou a uma combinação) das técnicas a seguir indicadas.
a Ciclone
b Filtros de mangas
c Depuração por via húmida
d Injeção de água no triturador/fragmentador
2.2. Conclusões MTD referentes ao tratamento mecânico de resíduos metálicos em trituradores/fragmentadores
2.2.1. Desempenho ambiental geral
A fim de melhorar o desempenho ambiental geral e de evitar emissões devidas a acidentes ou incidentes, constitui MTD o recurso à MTD 14g e às técnicas a seguir
26.
indicadas.
a Implantação de um procedimento de inspeção pormenorizado aos fardos de resíduos antes da trituração/fragmentação
b Remoção dos itens perigosos do fluxo de entrada de resíduos e eliminação segura dos mesmos (por exemplo garrafas de gás, VFV não-despoluídos, REEE não
despoluídos, itens contaminados por PCB ou por mercúrio, itens radioativos)
c Tratamento de recipientes apenas se acompanhados de um declaração de limpeza
2.2.2. Deflagrações
A fim de evitar deflagrações e de reduzir as emissões em caso de deflagração, constitui MTD o recurso à técnica a. e a uma das técnicas b. ou c. a seguir
27.
indicadas, ou a ambas.
a Plano de gestão de deflagrações
b Dispositivos de alívio de pressão
c Pré-trituração/fragmentação
2.2.3. Eficiência energética
28. A fim de promover a eficiência energética, constitui MTD manter a estabilidade da alimentação do triturador/fragmentador.
2.3. Conclusões MTD referentes ao tratamento de REEE que contenham FCV e/ou HCV
A fim de evitar ou, se isso não for exequível, reduzir as emissões de compostos orgânicos para a atmosfera, constitui MTD a aplicação da MTD 14d e da MTD 14h e
29.
o recurso à técnica a. e a uma das técnicas b. ou c. a seguir indicadas, ou a ambas.
a Otimização da extração de óleos e fluidos frigorígenos


acordo com o BREF
b Condensação criogénica
c Adsorção

acordo com o BREF

acordo com o BREF

acordo com o BREF
BREF - Indústria de Processamento de Metais Ferrosos (FMP) | Data de adoção: 12/2001 | Versão: 23.
n.º atribuído de
acordo com o BREF
ou documento Descrição de acordo com o BREF ou Conclusões MTD
Conclusões MTD
A.5. Laminagem
A.5.1 Laminagem a Quente
A.5.1. Para o armazenamento e manuseamento de matérias-primas e auxiliares são MTD as seguintes técnicas
A.5.1. a) Recolher de derrames e purgas através de medidas adequadas, p.ex. drenagem e pontos de segurança
A.5.1. b) Proceder à separação de óleos das águas de drenagem contaminadas e reutilização do óleo recuperado
A.5.1. c) Tratamento de águas residuais por tipologia em estações de tratamento de águas residuais.
….
em construção
A.5.2 Laminagem a frio
em construção
A.5.3 Trefilagem
em construção
B.5 Galvanização contínua
B.5.1 Galvanização de chapas
em construção
B.5.2 Aluminizing of Sheet
em construção
B.5.3 Lead-Tin Coating of Sheet
em construção
B.5.4 Galvanização de Frio

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
em construção
C.5 Galvanização descontínua
C.5.1 Implementar as seguintes técnicas em operações de desengorduramento em galvanização descontínua
C.5.1 a) Instalação de uma etapa de desengorduramento a não ser que os materiais se encontrem totalmente sem gorduras,
C.5.1 b) Optimizar a eficiencia da operação do banho de desengorduramento, por exemplo com agitação.
Utilizar soluções de limpeza do banho de desengorduramento para prolongar a vida útil do banho (p.ex. skimmin, cen
C.5.1 c)
termicamente. (detalhar na coluna Descrição do modo de implementação).
C.5.1 d) Utilizar desengorduramento biológico, com bactérias, com limpeza no local (remoção da gordura e óleos da solução
Operar as etapas de decapagem e de stripping em separado e reutilizar o banho esgotado da etapa stripping (no
C.5.2
fluxagem).
C.5.3 Se não for possível separar a decapagem do stripping, proceder à reutilização externa da mistura dos ácidos pa
C.5.4 Implementar as seguintes técnicas na etapa de decapagem com HCl:
Realizar a monitorização rigorosa da temperatura do banho e dos parâmetros de concentração: e operar dentro dos
C.5.4 a)
Operation' (incluir detalhe sobre os aspetos indicados no mencionado capítulo do BREF FMP na coluna Descrição do
Se a operação fora da faixa operacional dada em D.5.1 é desejada, por ex. se forem utilizados banhos de HCl aquec
C.5.4 b)
extracção e o tratamento do ar de extracção (por exemplo, lavagem) são considerados MTD. Os valores de emissão
C.5.4 c) Controlar com especial atenção o efeito da decapagem do banho e utilizar inibidores de decapagem para evitar o ex
Recuperar a fração de ácidos livre da solução esgotada da decapagem ou Regenerar no exterior a solução esgotada
C.5.4 d)
implementação).
C.5.4 e) Remover o Zinco presente nos ácidos.
C.5.4 f) Utilizar a solução esgotada da decagem para produção do banho da fluxagem.
C.5.5 Implementar as seguintes técnicas na etapa de lavagem:
C.5.5 a) Lavegem estática ou lavagem em cascata (especificar na coluna Descrição do modo de implementação).
C.5.5 b) Reutilizar a água de lavagem para reabastecer banhos de etapas anteriores do processo (especificar quais na colun
C.5.5 c) Operar sem produção de águas residuais (águas residuais podem ser geradas em casos excecionais, sendo necess
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
C.5.6 Regenerar o banho de fluxo (interna ou externamente).
C.5.7 Implementar as seguintes técnicas na operação de imersão a quente:
Canalizar as emissões de imersão a quente através do encapsulamento da tina ou por extração adequada seguida d
C.5.7 a)
mangas ou lavadores de gases por via húmida), com os valores de emissão associados para partículas < 5 mg/Nm3.
Reutilização interna ou externa de partículas recolhidas para a produção de fluxo, apenas nos casos de fluidos livres
C.5.7 b)
peças que possam estar mal desengorduradas).
C.5.8 Recuperar calor por transferência dos gases de combustão das caldeiras de galvanização para água quente em
C.5.9 Implementar para todos os resíduos contendo Zinco (escória, cinzas, etc.) as seguintes medidas:
C.5.9 a) Armazenamento separado.
C.5.9 b) Armazenamento protegido da chuva e do vento.
C.5.9 c) Reutilizar na indústria de metais não-ferrosos ou outros sectores de atividade para recuperar as substâncias valiosas
D Técnicas Comuns a diversos subsectores: a serem consideradas em mais do que um subsector (ver BREF)
D.1 Fornos / Fornalhas: Eficiência térmica
D.1.1 Implementar queimadores regenerativos
D.1.2 Implementar queimadores recuperativos e recuperadores
D.2 Fornos / Fornalhas: medidas para redução de NOx
D.2.1 Implementar queimadores com baixas emissões de NOx
D.2.2 Limitar a temperatura de pré-quecimento
D.2.3 Recirculação extena de gases de combustão
D.2.4 Redução catalítca selectiva
D.2.5 Redução não catalítca selectiva
D.3 Emulsões oleosas

n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
D.3.1 Limpar e reutilizar a emulsão
D.3.2 Proceder ao tratamento da emulsão utilizada / separar a emulsão
D.3.3 Extrair a mistura de óleo ou os vapores de emulsão e reduzir os óleos (se aplicável, especificar a técnica utiliza
D.4 Desengorduramento alcalino
D.4.1 Implementar banhos de desengorduramento em cascata
D.4.2 Realizar um pré-desengorduramento com água quente.
D.4.3 Realizar manutenção e limpeza dos banhos de desengorduramento (se aplicável, especificar a técnica utilizada
D.4.4 Proceder ao tratamento do banho esgotado de desengorduramento
D.4.5 Proceder ao tratamento d as águas residuais alcalinas
D.4.6 Captar os fumos de desengorduramento e implementar tratamento adequado.
D.5 Decapagem
D.5.1 Operar os banhos de decapagem com controlo dos parâmetros: temperatura, concentração
D.5.2 Controlar das emissões da decapagem e sua captação
D.5.3 Implementar técnicas para os gases ácidos, vapores e aerosóis resultantes da decapagem
D.5.4 Decapagem com HCl
D.5.5 Decapagem com H2SO4
D.5.6 Decapagem electrolítica
D.5.7 Decapagem com mistura de ácidos
Implementar medidas para reduzir as emissões de NOx na decapagem com mistura de ácidos (se aplicável, esp
D.5.8
implementação)
D.5.9 Recuperar o ácido livre (se aplicável, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implemen
n.º atribuído de
acordo com o BREF
Conclusões MTD
D.5.10 Regenerar o ácido (se aplicável, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implementação
D.5.11 Proceder ao tratamento dos resíduos/ águas residuais ácidos/as (se aplicável, especificar a técnica utilizada na
D.6 Proceder ao aquecimento de banhos (ácidos, emulsões, …)
D.7 Fluxagem
D.7.1 Regenerar os banhos de fluxo no local (remoção de ferro) (especificar a técnica utilizada na coluna Descrição d
D.7.2 Reutilizar no exterior os banhos esgostados de fluxagem
D.8 Lavagem
D.8.1 Utilizar banhos eficientes (múltiplos) de lavagem com água
D.8.2 Proceder ao tratamento da água dos banhos de lavagem
D.9 Águas de Processo e tratamento de águas residuais
D.9.1 Proceder ao tratamento de águas óleosas e águas residuais de processo (se aplicável, especificar a técnica utili
D.9.2 Sistemas de arrefecimento e tratamento das águas de arrefecimento

o: 12/2001 | Versão: 23.11.2018
om o BREF ou Conclusões MTD MTD implementada?
D as seguintes técnicas
pontos de segurança
ão do óleo recuperado
esiduais.
o: 12/2001 | Versão: 23.11.2018
lvanização descontínua
ontrem totalmente sem gorduras, o que é raro acontecer no material a galvazanizar.
com agitação.
a útil do banho (p.ex. skimmin, centrifugação, etc.) e recirculação. Reutilizar as lamas oleosas, p.ex.
ão da gordura e óleos da solução desengordurante).
esgotado da etapa stripping (no exterior ou no interior, p.ex, para recuperar o agente da
xterna da mistura dos ácidos para a produção do fluxagem.
oncentração: e operar dentro dos limites indicados na Parte D/ Capítulo D.5.1 'Open Pickling Bath
REF FMP na coluna Descrição do modo de implementação).
m utilizados banhos de HCl aquecidos ou mais concentrados, a instalação de uma unidade de
dos MTD. Os valores de emissão associados para o HCl é de 2 - 30 mg / Nm³.
es de decapagem para evitar o excesso de decapagem.
rar no exterior a solução esgotada da decapagem. (especificar na coluna Descrição do modo de
do de implementação).
cesso (especificar quais na coluna Descrição do modo de implementação).
casos excecionais, sendo necessário realizar tratamentodas águas residuais).

o: 12/2001 | Versão: 23.11.2018
por extração adequada seguida de sistema de tratamento para redução das partículas (p.ex. filtro de
ados para partículas < 5 mg/Nm3.
apenas nos casos de fluidos livres de dioxinas (i.e. de processos onde não ocorra a galvanização de
vanização para água quente em outras partes da instalação ou para o ar ou para a secagem.
guintes medidas:
recuperar as substâncias valiosas.
tor (ver BREF)

o: 12/2001 | Versão: 23.11.2018
vel, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implementação)
, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implementação)
ncentração
ecapagem
ura de ácidos (se aplicável, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de
escrição do modo de implementação)

o: 12/2001 | Versão: 23.11.2018
ção do modo de implementação)
specificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implementação)
utilizada na coluna Descrição do modo de implementação)
cável, especificar a técnica utilizada na coluna Descrição do modo de implementação)

Descrição do modo de implementação ou Motivo da não aplicabilidade ou Descrição da técnica
alternativa implementada
Proposta de valor a atingir dentro
VEA/VCA Condições da gama de VEA/VCA
Calendarização da implementação
(mês.ano)
(mês.ano)
(mês.ano)
(mês.ano)
(mês.ano)

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n.

BREF Fabrico de produtos de química orgânica fina (OFC), data de adopção

2. Desenvolver novos processos que:

2. a) maximizem a incoporação de todas as matérias-primas no produto final

5.1.2. Minimização de Impactes Ambientais

5.1.2.2. Proteção dos solos e contenção de águas

12. Aplicar todas as seguintes técnicas:

15. Manter os equipamentos fechados durante a lavagem e limpeza com solventes.

5.1.2.3.4. Recirculação de vapores de processo

18. Assegurar a estanquidade dos equipamentos de processo ao ar, nomeadamente de tanques.

5.1.2.4.6. Minimização das concentrações de picos de emissões

5.1.2.5.3. Geração de vácuo por meios isentos de água

5.1.2.6. Minimização do consumo de energia

5.2.1.1.2. Análise das correntes residuais

5.2.1.1.3. Avaliação de fluxos de águas residuais

5.2.1.1.4. Monitorização das emissões para o ar

5.2.1.1.5. Avaliação do volume individual de fluxos

5.2.2. Reutilização de solventes

5.2.3.1.2. Técnicas não-oxidativas de recuperação e redução de COV

5.2.3.1.3. Redução de COV por técnicas de oxidação térmica/incineração ou oxidação catalítica

5.2.3.2. Recuperação/redução de NOx

5.2.3.2.2. NOx de processos químicos

5.2.3.3. Recuperação/redução de HCl, Cl2 e HBr/Br2

5.2.3.4. Níveis de emissão de NH3

5.2.3.4.2. NH3 de escape do sistema DeNOX

5.2.3.5. Remoção de SOx dos gases de exaustão

5.2.3.6. Remoção de partículas dos gases de exaustão

5.2.3.7. Remoção de cianetos livres dos gases de exaustão

5.2.4. Gestão e tratamento de águas residuais

52. Segregar e pré-tratar ou eliminar licores-mãe provenientes de processos de halogenação e sulfocloração

5.2.4.1.2. Correntes de águas residuais contendo substâncias biologicamente ativas

5.2.4.1.3. Ácidos usados dos processos de sulfonação ou nitração

55. Para efeitos do pré-tratamento, classificar a carga orgânica da seguinte forma:

5.2.4.2.2. Segregação e pré-tratamento

5.2.4.3. Recuperação de solventes de correntes de águas residuais

5.2.4.4. Remoção de compostos halogenados das correntes de águas residuais

5.2.4.3.2. Pré-tratamento de correntes de águas residuais contendo AOX

5.2.4.5. Pré-tratamento de águas residuais contendo metais pesados

5.2.4.6. Destruição de cianetos livres

65. Assegurar o tratamento adequado numa ETAR biológica

5.2.4.7. Tratamento biológico de águas residuais

5.2.4.7.1. Tratamento na própria instalação e tratamento combinado

5.2.4.7.2. Taxas de eliminação e níveis de emissão

69. Alcançar os níveis de emissão indicados na Tabela 5.8 do BREF.

5.2.4.8. Monitorização do efluente total

5.2.4.8.2. Monitorização em contínuo da toxicidade

5.3. Gestão Ambiental

1. a) Técnica das células de membrana bipolares

1. b) Técnica das células de membrana monopolares

1. c) Técnica das células de diafragma isento de amianto

2. Desmantelamento ou reconversão das instalações de células de mercúrio

2. ii. Estabelecimento de procedimentos e instruções para todas as fases de execução

2. v. Disponibilização de zonas de trabalho:

2. v. d) Isentas de obstruções e detritos que possam absorver mercúrio;

2. v. e) Equipadas com um sistema de abastecimento de água para lavagem;

2. v. f) Ligadas a um sistema de tratamento de águas resíduais.

2. vi. Esvaziamento das células e transferência do mercúrio metálico para os contentores:

2. vi. a) Mantendo o sistema fechado, se possível;

2. vi. b) Procedendo à lavagem de mercúrio;

2. vi. c) Recorrendo a transferências por ação da gravidade, se possível;

2. vi. d) Eliminando as impurezas sólidas do mercúrio, se necessário;

2. vi. e) Enchendo os contentores a ≤ 80% da sua capacidade volumétrica

2. vi. f) Selando hermeticamente os contentores após o enchimento;

2. vi. g) Lavando as células vazias antes do seu enchimento com água.