SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 3
2. PROCESSO DE OBTENÇÃO DA POLPA DE ACEROLA 4
2.1. Características gerais 4
2.2. Etapas do processamento da polpa 4
2.3. Equipamentos utilizados na obtenção da polpa 7
2.4. Impacto ambiental (Resíduos) 8
3. PRODUÇÃO DO SUCO CONSERVADO DE ACEROLA 8
3.1 . Descrição do produto 8
3.2. Materiais utilizados 9
3.3. Etapas do processamento de suco 10
4. PROCESSO DE OBTENÇÃO DA POLPA DE AÇAÍ 13
4.1. Etapas do processamento da polpa 14
5. PRODUÇÃO DO XAROPE DE AÇAÍ COM GUARANÁ 15
5.1. Materiais utilizados 15
5.2. Etapas do processamento do xarope 17
6. INDÚSTRIA COM PADRÃO B.P.F. (BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO) 21
6.1. Princípios de higiene e desinfecção 21
6.2. Higiene pessoal 21
6.3. Higienização de equipamentos e utensílios 22
6.4. Qualidade da água 22
6.5. Agentes de higienização 23
6.6. Controle da higiene 24
7. PROJETO DE EDIFICAÇÕES 24
8. RELATÓRIO DE ANÁLISE FINANCEIRA 25
9. LAY-OUT DA PRODUÇÃO DE XAROPE 27
10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 28

2
 1. INTRODUÇÃO

Entende-se como polpa de fruta o produto não-fermentado, não-concentrado,

não-diluído, obtido de frutas carnosas, por meio de processo tecnológico, adequado,
com um teor mínimo de sólidos totais, proveniente da parte comestível da fruta.3
No Brasil, a polpa industrializada destina-se principalmente à produção de
sucos concentrados para o abastecimento interno e para a exportação. Os mercados
interno e externo de sucos de frutas são de extremo interesse num contexto de
desenvolvimento da agroindústria brasileira e mundial, devido ao grande crescimento da
procura internacional por esses produtos nos últimos 30 anos. Desde 1980 o mercado
externo triplicou e o Brasil foi o que mais cresceu nessa área, principalmente quando se
trata de frutas cítricas e tropicais.2
Apesar de o Brasil ser um grande produtor de frutas tropicais, a maior
parcela de sua produção tem-se destinado, historicamente, ao mercado interno. Este
quadro, no entanto, tende a mudar. O Brasil vem conquistando a condição de exportador
e isso se deve à eficiência da comercialização, que vem sendo assegurada através do
desenvolvimento de novas técnicas, relacionadas principalmente, com a conservação, a
embalagem e o transporte.5
A utilização final dos sucos concentrados e polpa, obviamente, varia com o
tipo de fruta e o mercado em questão. As principais indústrias processadoras são as de
bebidas, laticínios e outros alimentos, além das padarias, lanchonetes e restaurantes, aos
quais se destinam os produtos em embalagens menores de uso individual. A composição
exata dos produtos individualmente (porcentagem de polpa ou suco de fruta no produto)
pode diferir entre mercados de acordo com a Legislação Nacional de Alimentos e da
prática industrial.4
Neste estudo será descritos a montagem de uma pequena agroindústria de
suco conservado de acerola e de xarope de açaí com guaraná, obtidos apartir das frutas
in natura (acerola e açaí), onde essas matérias-prima serão processadas, para a obtenção
de suas polpas, na própria indústria.
O estudo será iniciado com orientações sobre o processo de obtenção de
polpa de frutas congelada e seu controle de qualidade, sendo este último condição
indispensável ao sucesso de seu negócio.

3
 2. PROCESSO DE OBTENÇÃO DA POLPA DE ACEROLA
2.1. Características gerais
A matéria-prima para a obtenção da polpa deve ser a fruta sã e madura. As
polpas devem manter as características físicas, químicas e sensoriais dos frutos e não
devem apresentar nenhuma sujeira, pedaços de insetos ou parasitas, nem resíduos de
cascas e sementes. As polpas mistas devem manter a mesma relação de
proporcionalidade com as quantidades de cada fruta que compõe o produto.
O Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) é específico para cada uma das
frutas. Já foram aprovados pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento as
polpas de acerola, açaí, cacau, caju, cupuaçu, goiaba, graviola, mamão, manga,
mangaba, maracujá, melão, pitanga e uva. Na Tabela 1, são apresentados alguns desses
padrões.

Tabela 1 – Padrões de identidade e qualidade de algumas polpas de frutas tropicais.

°Brix, a 20° C pH Acidez (*)
Frutas
Mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo
Acerola 5,5 - 2,8 - 0,80 -
Cacau 14,0 - 3,4 - 0,75 -
Cajá 9,0 - 2,2 - 0,90 -
Caju 10,0 - - 4,6 0,30 -
Cupuaçu 9,0 - 2,6 - 1,50 -
Graviola 9,0 - 3,5 - 0,60 -
Maracujá 11,0 - 2,7 3,8 2,50 -
(*) expressa em g de ácido cítrico por 100 g de polpa
Fonte: Brasil (1999)

2.2 Etapas do processamento da polpa

O processo de conservação por congelamento, precedido ou não de
pasteurização e sem a adição de conservadores químicos tem sido o mais utilizado.
Sendo neste projeto utilizado o processo de conservação por congelamento, sem
pasteurização e sem a adição de conservantes, visto que, esta polpa será matéria-prima
para a obtenção de outro produto, o qual em seu processamento será submetido a
tratamento térmico.
As principais etapas envolvidas nesse processo estão descritas no
fluxograma apresentado na figura 1. Deve-se observar que a etapa de descascamento

4
não se faz necessária em se tratando de acerola, por isso após a lavagem tem-se o
despolpamento e em seguida o refinamento.

Figura 1 – Etapas do processo de obtenção de polpa de acerola pasteurizada.

R ecepção

S e le ç ã o

L avag em

D e s p o lp a m e n t o

R e fin a m e n t o

E n vase

C o n g e la m e n t o

A rm a z e n a m e n to

2.2.1. Recepção da matéria-prima

Ao chegar à indústria, a matéria-prima é descarregada e pesada, sendo
recebida em uma esteira móvel que a conduz ao sistema de pré-seleção manual, onde as
frutas deterioradas, verdes ou em estágio avançado de maturação devem ser separadas
daquelas de maturação adequada. Em se tratando de acerola, fruta não-climatérica,
deve-se observar atentamente o grau de maturação no momento da recepção, para que
não se adquira frutas em estágio precoce de amadurecimento (verdes), fato este,
que.acarretaria em prejuízos para a indústria na obtenção da polpa.

5
 Enquanto aguardam o processamento as frutas devem ser estocadas em
lugares frescos e ventilados. Uma amostra representativa do lote é submetida ao teste de
qualidade por meio da determinação do teor de sólidos solúveis (°Brix) e do pH. Devem
ser feitos os registros em formulário específico para acompanhamento do processo.

2.2.2. Seleção
Nesta etapa, as frutas impróprias, deterioradas e partes defeituosas devem ser
descartadas, como também pedaços de folhas, caules, pedras, etc. Os frutos devem estar
maduros, de modo que se obtenha o máximo de rendimento em sólidos solúveis e as
melhores características de aroma e sabor. Os funcionários que realizam essa etapa
devem ser bem treinados e o local bem iluminado.

2.2.3. Lavagem
Após a pré-lavagem feita em cestos para lavagem por imersão para remover
a terra aderida às frutas, estas devem ser lavadas com água clorada (pelo menos 5 ppm
de cloro livre) por 20 a 30 minutos em mesa de aspersão com lavagem automatizada,
utilizando-se hipoclorito de sódio para desinfecção externa. Depois, devem ser
enxaguadas com água limpa e tratada (cerca de 20 ppm de cloro livre), para retirar o
excesso de cloro.
Antes da próxima etapa, para que se possa avaliar o rendimento da produção
e o controle da eficiência da mão-de-obra utilizada, as frutas devem ser novamente
pesadas e os dados registrados.

2.2.4. Despolpamento
Para separar o material fibroso, sementes e restos de cascas da polpa da fruta
utiliza-se despolpadeira horizontal, construída em aço inoxidável e provida de peneiras
com diferentes tamanhos de furos.
Ao passar a fruta pela peneira com orifícios de 1,5 mm, recolhe-se
separadamente a polpa em baldes de inox, e os resíduos em outro recipiente.

2.2.5. Refinamento
Esta etapa é muito importante no processamento da polpa para melhorar a
qualidade do produto. A polpa deve ser refinada com a utilização de uma peneira mais

6
fina, com malha de 0,3 mm, com objetivo de remover partículas insolúveis ou
grosseiras, dando aspecto mais homogêneo ao produto.

2.2.5. Envase
Após o processo de despolpamento e pasteurização a polpa é encaminhada
para o envase. Nesta etapa, uma dosadora semi-automática enche a embalagem em
quantidades previamente definidas, sendo necessária a termossseladora para o
fechamento das embalagens.

2.2.6. Congelamento
Quanto mais rápida for essa etapa, melhor a qualidade do produto final.
Utilizam-se armários de congelamento sem ventilação forçada com temperatura de
-40°C. O tempo de permanência nos armários depende do tipo de sistema, da
embalagem utilizada e da quantidade de produto envasado.

2.2.7. Armazenamento
As polpas congeladas devem ser armazenadas em câmaras frigoríficas a uma
temperatura de –18°C. A polpa deve ser mantida congelada até o momento da sua
utilização, obedecendo à cadeia de frio.

2.3. Equipamentos utilizados na obtenção da polpa

Na Tabela 2, estão identificados os equipamentos essenciais, com as
respectivas capacidades ou dimensões, para a obtenção de 200 kg/hora de polpa de
acerola, utilizando-se, aproximadamente 100 kg da fruta in natura.

7
 Tabela 2 – Equipamentos em escala de produção para obtenção de 200 kg de polpa de
acerola por hora.
Quan Equipamentos Capacidade/tamanho
2 Conjunto de cesto para lavagem por imersão 80 L
1 Mesa de aspersão com lavagem atomizada e bomba centrífuga 1,60 m x 0,80 m
1 Mesa de preparo com borda 2,00 m x 1,00 m x 0,80 m
1 Despolpador com peneiras de 1,5 mm, o,8 mm e 0,6 mm 200 kg/hora
1 Dosador semi-automático com três velocidades de dosagem 1000 embalagens/hora
1 Armário de congelamento 2000 Ton.
1 Câmara de armazenamento para um mês de produção (T:-18°C a - 25°C) 3,0 m x 3,5 m x 2,5 m
3000 Ton.

2.4. Impacto ambiental (Resíduos)

Durante as etapas do processamento da polpa de frutas, são recolhidos
materiais não-aproveitados na produção industrial, os chamados resíduos, tais como as
cascas e centros das frutas, as sementes, os caroços e o bagaço. Para diminuir o impacto
ambiental, é importante o aproveitamento alternativo desses resíduos. Por exemplo, as
frutas refugadas durante a seleção podem ser utilizadas nas indústrias de vinagres e
aguardentes ou adquirir um triturador de vegetais para preparo de adubo orgânico. Os
resíduos gerados nas operações de enchimento e envase podem ser usados na fabricação
de caldas para compotas.
Atualmente, nas agroindústrias de polpas de frutas, praticamente todos os
resíduos sólidos são conduzidos a uma área destinada para esse fim, onde sofrem uma
fermentação natural e, posteriormente são utilizados como adubo nas plantações de
frutas.
3. PRODUÇÃO DO SUCO CONSERVADO DE ACEROLA
3.1- Descrição do produto
De acordo com as normas técnicas descreve-se suas características iniciais:
*Suco conservado: é o suco integral adicionado de agente conservador
químico. Estes conservantes são agentes fungistáticos ou bacteriostáticos com ação
inibidora da proliferação microbiana. Os conservantes derivados do dióxido de enxofre
(sais de sulfito de sódio e potássio, bissulfito e metabissulfito), além de inibirem a ação
de microrganismos evitam o escurecimento enzimático e não enzimático. Os
conservantes mais utilizados são o ácido benzóico e benzoato de sódio. Dos acidulantes
o ácido cítrico é o mais usado, já como antioxidante o mais usado é o ácido ascórbico

8
(vitamina C), pois além de evitar ação oxidativa do oxigênio, inibe o escurecimento
enzimático da fruta, sendo empregado no teor máximo 0,03%.

3.2. Materiais utilizados

- Acerola (Malpighiacease)
Arbusto de até 5 metros de altura, bem corpado, com folhas pequenas e de
formado variável, de ovaladas e elíptico-lanceoladas. Flores de pétalas cor-de-rosa e
fimbriadas, reunidas em inflorescências cimosas com 3 a 5 flores. Fruto tipo drupa,
arredondado, pequeno, de até 10 gramas de peso de 1 a 3 centímetros de diâmetro, de
cor vermelha quando maduro. Polpa carnosa, comestível, macia, sucosa e ácida,
apresentando um núcleo central duro, provido de 3 sementes e propriedades nutritivas
apresentadas na tabela 3.
A acerola ainda aumenta a eficiência física, acelera a cicatrização depois de
cirurgias, combate infecções, resfriados e reduz ataques cardíacos. Aumenta a
resistência imunológica e favorece a melhoria da elasticidade da pele, prevenindo o
aparecimento de rugas.

Tabela 3 - Propriedades nutritivas por 100 gramas da fruta (polpa):

Vitamina A Vitamina B1 Vitamina B2 Vitamina C Nacina (mg)
(mg) (mg) (mg) (mg)
0,144 79,00 28,00 2000,00 ---
Proteínas (g) Cálcio (g) Fósforo (mg) Ferro (mg)
0,68 8,70 16,20 0,17
Fonte: Ministério da Agricultura.

- Ácido Benzóico (Conservante)

É o conservante mais utilizado para sucos de frutas, xaropes e derivados. Sua
função é retardar ou mascarar alterações indesejáveis em alimentos, estas alterações
podem ser causadas por microorganismos, enzimas do próprio alimento ou por reações
químicas. Utilizado na proporção máxima, preestabelecida, de 0,1% de ácido benzóico
em relação à massa de polpa. Normalmente é empregado na forma de sal sódico, devido
à pequena solubilidade do ácido livre, sua eficiência cresce com a redução do pH do
produto.
- Ácido Cítrico (Ácidulante)

9
 É o aditivo mais utilizado na indústria de alimentos por ser relativamente
barato e por tratar-se de um ácido forte chama muito a atenção também por sua
versatilidade e inocuidade, além de ser um composto químico comum no metabolismo
dos organismos vivos e ser encontrado em altas concentrações em frutas cítricas.

- Açúcar
É o agente adoçante utilizado no processamento do suco de acerola. Utiliza-
se açúcar cristal superior em sacas de 50kg.

3.3. Etapas do processamento do suco

O processo de obtenção de sucos de fruta é similar ao processamento da
polpa, descrito no início deste trabalho. O fluxograma apresentado na figura 2 faz
referência as etapas de elaboração do suco de acerola conservado quimicamente.

Polpa de acerola

Despolpa
mento

Suco

Desareação

Tanque de equilíbrio

Tratamento térmico *

Adição de conservantes

Envase

Figura 2: Obtenção do suco a partir da polpa de acerola.

10
 No fluxograma acima (Figura 2), o tratamento térmico é necessário, visto
que, durante a obtenção da polpa de acerola, esta não foi submetida a tratamento
térmico.

3.3.1. Despolpamento (Refino)

A polpa é submetida a um segundo despolpamento, em equipamento tipo
“finisher” provido de peneira com furos de 0,5 mm de diâmetro. Esta operação tem por
finalidade a remoção de materiais fibrosos sólidos (pectina e celulose) que podem estar
presentes no suco, comprometendo a qualidade do produto final.

3.3.2. Desareador
Esta etapa se faz necessária, pois durante o despolpamento ocorre a entrada
de oxigênio na polpa, e este ar pode favorecer a oxidação dos aromas, vitaminas e
principalmente a cor. Para desareação do suco utiliza-se equipamento a vácuo (22
pol.Hg). Em seguida o suco é encaminhado ao tanque de equilíbrio.

3.3.3. Tanque de equilíbrio

Deve-se ter o cuidado de alimentar o tanque de equilíbrio pela parte inferior,
isto para evitar a reincorporação de ar. Este tanque pode ser de pequena capacidade (150
– 200 L), pois serve somente para manter o fluxo de produção e encaminhar o produto
ao tratamento térmico.

3.3.4. Tratamento térmico (Pasteurização)

Além de destruir os microrganismos capazes de deteriorar o suco, a
pasteurização inativa as enzimas que causam modificações durante a vida de prateleira
do produto, estabilizando o suco do ponto de vista bioquímico. A temperatura deste
tratamento térmico varia de acordo com as características da fruta.
O método mais adequado e econômico para pasteurizar o produto é o método
de enchimento à quente descrito a seguir: o suco é aquecido até a temperatura
determinada e mantido pelo tempo previamente estabelecido depois envasado e
resfriado. A pasteurização pode ser feita em trocadores de calor tubulares ou placas, esta
escolha depende principalmente da viscosidade do suco.

3.3.5. Adição de conservantes (Formulação)

11
 É a fase onde é acrescentada ao suco os conservantes, acidulantes,
antioxidantes e estabilizantes, que devem estar de acordo com a legislação vigente e
constar no rótulo do produto.
3.3.6. Envase
Dentre as pesquisas feitas, a garrafa plástica de polipropileno, tipo PET de
250 ml, foi que melhor se adequou às necessidades da produção, isto tanto pelo valor
econômico (Tabela 4) mais viável, quanto pela praticidade do consumidor.

Tabela 4 – Pesquisa realizada na Tapon Corona, situada na cidade de Belém, município

de Ananindeua, fone: 0XX 91 255-2424 / 255-2781.

Pet Pallet (unidades) Preço s/ IPI Preço c/ IPI (15%)

1L 1764 345 699,87
600 ml 2601 320 957,17
250 ml 2592 235 700,49
Tampas 1000 34,60 39,79
Fonte: Ministério da Agricultura.
OBS: 1. O requisitante arcará com as despesas do frete.
2. Como as embalagens são para fins alimentícios, o comprador fica isento de IPI.

3.3.7. Armazenamento
Como o produto foi pasteurizado e a ele adicionado os devidos conservantes
e acidulantes, este pode ser armazenado a temperatura ambiente.

3.3.8. Equipamentos
O conjunto de máquinas chama-se de investimento físico e fica agregado ao
patrimônio da empresa. Na escolha de máquinas e equipamentos deve-se ter cuidado de
definir com clareza suas especificações técnicas, modelos, marcas, capacidade nominal
entre outros itens.

12
 Tabela 5 – Equipamentos utilizados no processamento.
Suco de frutas
Discriminação
Quant. Valor (R$ 1,00)
Mesa de seleção e lavagem 0,8m x 2m x 0,9m 2 7.600
Despolpador capacidade 500kg/h 1 3.910
Tanque de recepção com agitador capacidade 150lt 2 4.340
Pasteurizador tubular capacidade 200lt/h 1 17.490
Tanque-pulmão com agitação capacidade 170lt 1 2.170
Sistema de envase manual com bicos 1 640
Tubulação sanitária completa para interligação 1 1.900
Total 38.050
Fonte: Manual da EMBRAPA. Polpa e suco de frutas. Série Agronegócios.

4. PROCESSO DE OBTENÇÃO DA POLPA DE AÇAÍ

No fluxograma apresentado na figura 3 está descrito o processo de obtenção
da polpa do açaí.

Figura 3 – Fluxograma do processo de obtenção da polpa de açaí.

Açaí

Recepção

Pesagem

Lavagem (água
corrente) 3x

Amolecimento do fruto
(45°C, 20 min)

Tratamento térmico

Polpa *

Congelamento

O tempo entre a recepção do fruto e a lavagem deve ser o menor possível.

Pois na superfície do fruto, fator intrínseco da fruta, existe uma quantidade significativa

13
de bolores e leveduras em quantidade bem maiores que os permitidos pelas normas
oficiais, ou seja, maior que 5x103 por grama de açaí. Isto favorece a rápida degradação
do fruto por fermentação.

4.1. Etapas do processamento da polpa

4.1.1. Lavagem
Etapa necessária e obrigatória para o conjunto dos frutos, principalmente
para eliminar as impurezas e sujeiras. Em certos casos, quando a contaminação
microbiana é supostamente elevada, a adição de cloro ativo (100-150 ppm) é
aconselhada. Por isso a lavagem dos frutos deve ser feita inicialmente com água clorada
a uma concentração maior e depois lava-se em água corrente com concentração menor
de cloro, isto para retirar o excesso que pode vir a interferir na qualidade da polpa.

4.1.2. Amolecimento dos frutos

Consiste em deixar os frutos em água morna (25-30°C, 20 min) a fim de
amolecer o mesocarpo antes do despolpamento propriamente dito. Esta etapa é adaptada
em função do grau de maturação do fruto e período do ano.

4.1.3. Despolpamento
Feito em máquina elétrica, onde os frutos são colocados no cilindro e pelo
principio do atrito, adição de água e filtração os frutos são batidos por aproximadamente
3 a 10 minutos. Onde as dimensões do cilindro, a velocidade de rotação do eixo e o tipo
de açaí, são parâmetros que vão determinar o tempo de batida.
OBS: Esta máquina possui capacidade diária de 100 a 200l. Para demanda
industrial geralmente faz-se uma adaptação para atingir uma maior produção.

4.1.4 Tratamentos térmicos correntes e econômicos

a) Introdução
Possui o objetivo de destruir os microrganismos até níveis residuais
estatisticamente baixos e aceitá-los do ponto de vista sanitário e a inativação das
enzimas presentes no açaí (peroxidase e polifenoloxidase) responsáveis por sua rápida
degradação.
b) Branqueamento
Consiste em escalar os frutos em água quante ou fervente (88-99°C), tem
como objetivo principal a diminuição dos contaminantes encontrados na superfície do

14
produto e a inativação enzimática das primeiras camadas de células. Se as enzimas
oxidativas (peroxidase e polifenoloxidase) puderem ser destruídas ou parcialmente, o
contato do produto com o oxigênio nas etapas posteriores será menos nociva a sua
qualidade.

c) Pasteurização
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave, pois trabalha
com temperatura entre 62° a 70°C. Este processo também conserva o açaí, por
inativação enzimáticas destruição dos microrganismos termossensíveis, suas alterações
em termos nutritivos e organolépticos são os mínimos possíveis.
OBS: A população paraense não possui o hábito de consumir açaí
pasteurizado, assim como também os empresários que atuam neste segmento não
pasteurizam sua polpa. Sendo que se o empresário pretende exportar seu produto para
outros países, a polpa do açaí (assim como as demais) constituinte de qualquer produto
deve ser obrigatoriamente pasteurizada.

4.1.5. Congelamento
A polpa de açaí deve ser acondicionada e congelada (-18°C) ou resfriada (5-
10°C) conforme necessidade de uso.

5. PRODUÇÃO DO XAROPE DE AÇAÍ COM GUARANÁ

O índice de aceitação e procura de xaropes de frutas tem aumentado

significativamente nos últimos anos, estes sendo obtidos por processo de fervura e
filtração. São vários os tipos de xarope produzidos industrialmente, onde apenas será
abordado a produção de xarope engarrafado para preparo de refresco por diluição, sabor
açaí com guaraná.

5.1. Materiais utilizados

- Açaí (Euterpe oleracea)

Palmeira que chega a 20 metros de altura e cresce formando touceiras. Como
floresce e frutifica durante o ano todo (Tabela 6), pode-se encontrar numa mesma planta
vários estágios de desenvolvimento, de flores a frutos maduros. Folhas pinadas com

15
segmentos pêndulos e flores pequenas de cor creme. Fruto tipo drupa, arredondado de
até 1,5 cm de diâmetro, de casca fina, arroxeada, quase negra, polpa pouco espessa, da
mesma cor da casca.

Tabela 6 – Distribuição da produção de frutos de açaí.

Safra Mês do ano

Safra de verão ou alta estação Agosto a dezembro
Entressafra 1 Janeiro a fevereiro
Safra de inverno ou baixa estação Março a junho
Entressafra 2 Junho a julho
Fonte: Rogez, Hervé. Açaí: preparo, composição d melhoramento da composição.
Belém: UFPA. p.69

A seguir,encontram-se tabelados os valores nutritivos obtidos na polpa do

açaí.

Tabela 7 - Propriedades nutritivas por 100 gramas da fruta (polpa):

Vitamina A Vitamina B1 Vitamina B2 Vitamina C Nacina (mg) Calorias

(mg) (mg) (mg) (mg) (Kcal)
--- 360,0 10,00 9,00 0,40 247,00
Glicídios (g) Proteínas (g) Lipídios (g) Cálcio (g) Fósforo (mg) Ferro (mg)
36,60 3,80 12,20 118,0 0,50 11,80
Fonte: Ministério da Agricultura.

- Guaraná
O Guaraná se desenvolve em forma de cipó, mas cultivado em área aberta
tem porte de arbusto, crescendo no máximo até 3 metros de altura. O Guaraná é um
fruto cheio de propriedades terapêuticas, ajudando na manutenção da saúde, inclusive
como antitérmico, antineurálgico, estimulante, digestivo, analgésico e antigripal. Tudo
isso graças à teofilina, ao tanino, a teobromina e a cafeína, elementos encontrados no
Guaraná e que atuam sobre o sistema cardiovascular, nervoso central, nos músculos
lisos, esqueléticos e rins.
Atualmente, o Guaraná é conhecido em todo mundo e seu uso é
diversificado. Além de ser usado como medicação, também é bastante utilizado na
fabricação de refrigerantes, sucos e xaropes.

16
 - Antocianinas (Aromatizante)
É um composto bastante instável, passando facilmente da sua cor original
vermelho/azul para uma cor parda. Esta instabilidade é devida a temperatura, modo de
armazenamento, luz, oxigênio e enzimas.

5.2. Etapas do processamento do xarope

A produção a ser descrita a seguir foi obtida a partir de pesquisa de produtos
e formulações já existentes no mercado. Sendo o processo apenas reelaborado para
melhoria da qualidade do produto final. A elaboração do xarope de açaí com guaraná
está descrito no fluxograma apresentado na figura 4.

Elaboração
do xarope

Filtração

Extrato de
guaraná

Polpa de açaí

Antocianina

Homogeneização

Envase

Figura 4 – Fluxograma do processo da obtenção do xarope de açaí com

guaraná.

5.2.1. Elaboração do xarope

É feita em um tacho encamisado com vapor circulante, ou em um tacho
aberto com fogo direto de tamanho variado conforme a demanda de produção. No tacho
escolhido, são acrescentados água potável, açúcar cristal, ácido cítrico e benzoato de
sódio. Realiza-se a homogeneização destes componentes e esta solução é submetida a

17
aquecimento (85°C) por aproximadamente 1 a 2 h. Ao final desta etapa, o xarope deve
está entre 70° e 72°Brix.

5.2.2. Filtração
O xarope passa primeiro pelo processo de decantação e posterior filtração
em filtro de carvão ativado (Figura 5). Este processo é necessário para retirar as
impurezas e os cristais maiores do açúcar.
O xarope deve ser filtrado a temperatura de 85°C, temperatura que sai do
tacho, isto para facilitar a operação de filtração, já que a esta temperatura a viscosidade
do produto é menor. Após filtrado o xarope deve ter sua temperatura reduzida para
40°C, etapa feita em trocador de calor em placas (Figura 6).
Esta redução de temperatura é muito importante, pois os aromas que vão ser
adicionados são compostos voláteis.

Figura 5 – Filtro de decantação (esquerda) e de carvão ativado (direita)

18
 Figura 6 – Trocador de calor

5.2.3. Adição de extrato de guaraná

Deve-se ter a garantia da inocuidade deste extrato, para não comprometer a
qualidade do produto.

5.2.4. Adição da polpa de açaí

Esta deve ser de boa qualidade e caracterizada como polpa de açaí médio (11
a 14% de sólidos totais).

5.2.5. Adição de antocianina

Esta é adicionada para melhorar as qualidades organolépticas do produto,
pois durante o tratamento térmico, os pigmentos naturais, particularmente as
antocianinas, são parcialmente destruídas.

19
 5.2.6. Homogeneização
Esta pode ser feita no próprio tanque de armazenamento (Figura 7), onde
também são acrescentados os ingredientes do produto (extrato de guaraná, polpa de açaí
e antocianina). Esta etapa deve ser feita de maneira adequada para permitir a perfeita
interação dos constituintes do sistema.

Figura 7 - Armazenador de xarope

5.2.7. Envase
Deve ser feito imediatamente após a homogeneização em embalagens
apropriadas (Figura 8).

20
 Figura 8 – Envasador

5.2.8. Equipamentos utilizados na fabricação do xarope

Estes podem ser observados na seção de processamento na tabela 10.

6. INDÚSTRIA COM PADRÃO BPF (BOAS PRÁTICAS DE

FABRICAÇÃO)
Para que uma empresa possa oferecer um produto à altura das exigências do
consumidor e das normas de legislação, é essencial a obediência a princípios de higiene
e rigorosa desinfecção. Serão consideradas agora, as recomendações gerais sobre as
Boas Práticas de Fabricação (BPF) para o processamento de frutas.

6.1. Princípios de higiene e desinfecção

A segurança alimentar é um dos critérios básicos de qualidade de um
produto. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são necessárias para controlar possíveis
fontes de contaminação cruzada, contribuindo para a garantia da qualidade do produto.
Além disso, possibilitam um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório,
otimizando o processo produtivo.
Um programa de Boas Práticas de Fabricação contem diversos aspectos do
funcionamento de uma indústria de alimentos tais como os projetos dos prédios e das
instalações, os projetos sanitários dos equipamentos, a qualidade da matéria-prima e dos

21
ingredientes, o controle de pragas, os relatórios sobre o processo de produção e o
treinamento periódico para os funcionários, incluindo a higiene pessoal.
A higienização de uma indústria de alimentos visa a preservação da
qualidade dos produtos fabricados, dentro dos padrões microbiológicos exigidos pela
legislação. Além disso, a observação das normas de limpeza e desinfecção é fator que
atende os aspectos de economia e comercialização, uma vez que as normas adequadas
de controle de qualidade viabilizam os custos de produção e satisfaz as expectativas do
consumidor. É importante destacar que a má higienização numa indústria de alimentos
pode causar doenças de origem alimentar.

6.2. Higiene pessoal

O primeiro fator a ser considerado na limpeza e desinfecção é a higiene
pessoal. Não existem fábricas e equipamentos limpos e produtos em boas condições
microbiológicas se as pessoas que manipulam os alimentos não observem cuidados com
a própria higiene.
Os trabalhadores que manipulam diretamente os alimentos devem estar
sempre com as unhas cortadas e limpas. Não devem usar anéis, brincos, pulseiras,
relógios, etc. Funcionários com feridas, cortes ou machucados ou que apresentam
sintomas de gripe, tosse ou de outras doenças não devem ser escalados para a linha de
produção.
As mãos devem ser lavadas com sabão bactericida e as unhas esfregadas
com escova todas as vezes que alguém for entrar na área de preparação de alimentos ou
quando mudar de atividade durante a manipulação. Os cabelos devem permanecer
sempre presos e cobertos e os uniformes sempre limpos.

6.3. Higienização de equipamentos e utensílios

Ao escolher agentes de limpeza e sanitização deve-se levar em conta o tipo
de resíduo, a natureza da superfície, e os métodos que podem ser aplicados. Devem ser
respeitados o tempo de contato do produto com a superfície e a temperatura, conforme
instrução do fabricante. Durante a limpeza e sanitização, devem ser empregadas as
ações mecânica e química, para perfeita remoção dos resíduos.

Pré-lavagem – reduz até 90% dos resíduos aderidos à superfície dos

equipamentos.

22
 Lavagem – feita com água e detergente, pode ser feita com a ajuda de
agentes físicos (escovas). Para a remoção das sujidades é necessário que ocorra a
saponificação (formação de sabão que é facilmente solubilizado pela água) ou a
emulsificação (solubilização da gordura por meio da mudança da polaridade de sua
superfície), reações que ocorrem quando são utilizados reagentes alcalinos. Resíduos
minerais são removidos pela utilização de agentes complexantes e agentes ácidos.
Enxágüe – deve ser feita com água morna ou utilizando-se temperaturas
mais altas.
Sanitização – tem como objetivo a eliminação dos microorganismos.
Utiliza-se um tempo de contato de 10 a 15 minutos e depois remove-se com água os
resíduos da solução sanitizante.

Os principais métodos de higiene e sanitização são: o método manual, feito

com escovas, raspadores e esponjas; o método por imersão, utilizado para utensílios e
partes desmontáveis de equipamentos; e o método CIP ou de circulação, que consiste na
limpeza no próprio local.

6.4. Qualidade da água

Como no processo de obtenção de polpas e sucos de frutas a utilização da
água é intensa, a sua qualidade é fundamental, pois ela pode ser meio de contaminação
do alimento e de transmissão de doenças. Também, dependendo de suas características
físico-químicas, a água pode causar corrosão ou incrustações, causando danos aos
equipamentos.

6.5. Agentes de higienização

Os principais agentes de higienização:

Detergente – deve apresentar solubilidade rápida e completa, ação de

saponificação, capacidade de amolecer a água, ação dispersante, poder emulsificante,
ação de molhagem e bom enxágüe. Não deve ser corrosivo. Os detergentes podem ser
tensoativos, alcalinos, ácidos, fosfatos e sequestrantes.
Sanitizantes – os mais utilizados são o calor, a luz ultravioleta, os compostos
clorados, os compostos iodados, os compostos quaternários de amônio e o peróxido de

23
 hidrogênio. O tempo de contato deve ser de 10 a 15 minutos, exceto para o peróxido de
hidrogênio, que pode variar de 5 a 20 minutos.

Confira na Tabela 8, os principais sanitizantes químicos e as condições de

uso dos mesmos, bem como a eficácia da ação sobre os microorganismos.

Tabela 8 – Principais agentes sanitizantes.

Fungos Bactéria
Concentração de
Sanitizante pH T (°C) (Eficácia Gram
uso
) (Eficácia)
Quaternário 9,5-10,5 Ambiente Muito Moderado
de amônia > 300ppm

Composto inorgânico 6,0-8,0 Ambiente<40 Moderad Muito

de cloro 100-400 ppm
o
Iodoforo 25-100 ppm de 4,0-5,0 Ambiente<40 Eficaz Muito
iodo ativo
Ácido peracético 75-1000 ppm <8,0 8-30 Muito Muito
Peróxido de 2,0-0,6 >40 Eficaz Muito
0,3-0,6%
hidrogênio
Fonte: Manual da EMBRAPA. Polpa e suco de frutas. Série Agronegócios.

6.6. Controle da higiene

A verificação da limpeza e sanitização pode ser feita pela visualização ou
pelo contato. O controle da carga microbiológica é feito por meio do exame Swab,
placas de contato ou última água de enxágüe. Periodicamente, deve ser feita a
verificação dos procedimentos e operações como a concentração de soluções
desinfetantes e aspectos complementares da limpeza e sanitização.

7. PROJETO DE EDIFICAÇÃO
Localização
O local aonde a indústria vai funcionar possui disponibilidade de água
potável (poço artesiano é desejável), energia elétrica, vias de transporte e de
comunicação, mão-de-obra e matéria-prima. Deve estar situado próximo ao mercado
consumidor ou da matéria-prima e longe de odores desagradáveis, fumaça, pó, etc. As
áreas ao redor do prédio devem ser gramadas e as vias de acesso asfaltadas.
A construção deve ser projetada de forma que o fluxo de operações tenha
uma seqüência lógica e possa ser realizado em condições higiênicas. Deve haver um

24
local adequado para lavagem e desinfecção das mãos e para a disposição de vestiários e
banheiros.
Os sanitários devem ser dimensionados de acordo com o número de
funcionários. Devem ser bem iluminados, ventilados e aquecidos, sendo mantidos em
perfeitas condições higiênicas.
No telhado, pode-se usar cobertura metálica ou de telha brasilit não tóxica. O
forro, de preferência duplo, pode ser de material plástico, de fácil limpeza. O espaço
entre a parede e o telhado deve ser protegido com tela, para evitar a entrada de insetos.
O pé-direito da área de processamento deve ser de, no mínimo, 4 m.
Recomenda-se a iluminação natural, que penetre por diferentes pontos,
evitando a formação de sombras. Em algumas etapas do processo de produção é
necessária a iluminação artificial.
As instalações elétricas devem estar embutidas. Se externas, devem estar
revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e tetos.
Deve existir boa ventilação em toda a fábrica, mas a corrente de ar nunca
deve ser direcionada de um local sujo pra um limpo. As aberturas para ventilação devem
ser providas de telas.
As janelas serão basculantes ou esquadrias em alumínio, com telas de
mosquiteiro plásticas. As portas devem ser, de preferência, automáticas com molas
vaivém, duas folhas, em plástico ou alumínio. A área das janelas deve ser de
aproximadamente 20% da área de planta-baixa. Na escolha da localização das janelas,
deve-se, ainda, levar em conta a direção predominante dos ventos e seu efeito sobre a
ventilação, a configuração do terreno, a distribuição dos equipamentos, etc.
O piso deve ser de material resistente, de fácil lavagem, impermeável,
antiderrapante e com um declive de 1% no sentido dos ralos. Os ralos devem possuir
grades e sifão para impedir a entrada de roedores e insetos. Os materiais mais usados
para pisos são a cerâmica industrial anti-ácida e os revestimentos monolíticos, sendo
uma alternativa menos onerosa o piso de cimento alisado.
Nas áreas de processamento e envase, as paredes (o pé direito deve ter 2m a
partir do piso) devem ser revestidas de materiais impermeáveis e laváveis, de cores
claras. Devem ser lisas e sem frestas e fáceis de limpar e de desinfetar. A junção entre as
paredes e o piso e entre as paredes e o teto devem ser arredondadas ou côncavas.

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 Para se prevenir o crescimento de fungos, a pintura deve ser à base de resina
epóxi, inclusive já com antifúngicos associados à tinta. Na parte externa, pode-se usar
tinta a óleo.
Quanto às normas de segurança, devem ser seguidas as Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde do Trabalho, como, por exemplo, a NR 23
(Incêndio) e a NR 26 (Sinalização).

8. RELATÓRIO DE ANÁLISE FINANCEIRA

Relatório de análise financeira para a produção de xarope de açaí com guaraná

Tabela 9 – Gastos com obras civis.

Item Descrição Un. Quant. Valor (R$)

1 Terreno M2
2 Terraplenagem M2
3 Sede da agroindústria M2
4 Unidade agroindustrial M2
5 Aproveitamento de resíduos M2
6 Estudos e projetos de engenharia M2
7 Supervisão de construção M2
Total a ser aplicado em obras civis

Tabela 10 – Gastos com aquisição e instalação de equipamentos.

Item Descrição Un. Quant. Valor (R$)
Seção de processamento
1 Caldeira Un.
2 Tanque Un.
3 Fervedor de açúcar Un.
4 Filtro de decantamento Un.
5 Filtro de carvão ativado Un.
6 Trocador de calor Un.
7 Homogeneizador Un.
8 Enchedora Un.
9 Empacotadora Un.
10 Enxaguadora Un.
11 Rotuladora pet Un.
12 Embalador de pallet Un.
13 Pasteurizador Un.
Unidades de apoio complementares
14 Montagem %
15 Materiais permanentes ---
16 Linhas externas %
17 Segurança e proteção contra incêndio %

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 18 Eventuais
19 Frete
20 Veículos
Total a ser aplicado em equipamentos da agroindústria
14 e 17 – Calculados sobre o custo dos equipamentos.
15 – Engloba móveis e utensílios, materiais de escritório, linhas telefônicas e etc.
14, 15 e 16 – Calculados sobre o custo do equipamento montado.

Tabela 11 – Necessidade de capital de giro.

Item Descrição Prazo (dias) Valor (R$)
1 Matéria-prima principal
2 Outros ingredientes, materiais secundários e
análises laboratoriais.
3 Bens em processo
4 Insumos
5 Produtos acabados em estoque
6 Produção vendida a prazo
7 Reserva de caixa
Total a ser aplicado em capital de giro
4 – Os insumos considerados aqui são gastos com água, energia e gás.

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9. LAY-OUT DA PRODUÇÃO DE XAROPE

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 10. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] BARUFFALDI, Renato; OLIVEIRA, Maricê Nogueira de. Fundamentos

de tecnologias de alimentos. São Paulo: atheneu, 1999. V.3.

[2] EMBRAPA. SEBRAE. Iniciando um pequeno grande negócio

agroindustrial: polpa e suco de frutas. Brasília: EMBRAPA, 2003. (Série
Agronegócios)

[3] MINISTÉRIO DA AGRICULTURA. SECRETARIA DO

DESENVOLVIMENTO. Produção de polpa de fruta: tratada termicamente e
congelada. (Perfis Industriais)

[4] PEIXOTO, Maria Regina Sarkis; PONTES, Marco Antônio Nobre;

neves, Elisa Cristina Andrade. Tecnologia de frutas e hortaliças. Belém: UFPA, 2003.

[5] SILVA, Carlos Arthur Barbosa; FERNANDES, Aline Regina. Projetos

de empreendimentos agroindustriais: produtos de origem vegetal. Viçosa: UFV, 2003.
V. 2

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