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APOSTILA DO
CURSO SOBRE ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCOS E
PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS
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Relatório Nº: Apostila Análise Risco/2006

Revisão Nº: 2

Módulo 3:
Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP
e APP

Preparado para:

Ministério do Meio Ambiente

Secretaria de Qualidade Ambiental

DET NORSKE VERITAS

RELATÓRIO TÉCNICO
Data primeira edição: Projeto Nº:
DET NORSKE VERITAS
20/07/2006 WO53706056 REGION SOUTH AMERICA
Rua Sete de Setembro 111,
Aprovado por: Unidade Organizacional: 12º / 14º andares - Centro
Luiz Fernando Seixas de Oliveira DNV Principia CEP: 20050-006 - Rio de Janeiro
RJ, Brasil
Caixa Postal 286
Cliente: Atenção a: Tel:+55 21 2517-7232
Fax:+55 21 2252 1695
Ministério do Meio Ambiente - Secretaria de Marcus Bruno Malaquias Ferreira e Rita http://www.dnv.com
Qualidade Industrial Lima de Almeida

Apostila fornecida aos participantes dos cursos de Estudo de Análise de Riscos e Programa de Gerenciamento de Riscos
para técnicos do Ministério do Meio Ambiente, IBAMA e OEMAs.

A apostila é constituída de 14 módulos, correspondentes aos módulos de 0 a 13 do Curso. Uma relação com algumas das
referências bibliográficas mais relevantes sobre os assuntos abordados nos módulos é apresentada no Módulo 0.

Neste Módulo 3 são apresentadas as principais técnicas de identificação de perigos:

• Análise Preliminar de Perigos (APP)

• Análise de Perigos e Operabilidade (HAZOP)

Relatório Nº Grupo de Assunto:

Apostila Análise Risco/2006 Indexing terms
Título Relatório: Palavras chaves: Área de serviço:
Módulo 3: Curso ISA 1
Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP
AQR
APP Risco Setor de Vendas:

Trabalho executado por:

Flávio Luiz Barros Diniz, Luiz Fernando Seixas de Não distribuir sem a permissão do cliente ou
Oliveira, Mariana Bahadian Bardy e Nilda Visco Vieira responsável da uinidade organizacional

Trabalho verificado por: Livre distribuição dentro da DNV após 3 anos

Cássia Oliveira Cardoso, Felipe Sodré e Tobias Vieira
Alvarenga Estritamente confidencial
Data desta edição: Rev. Nº.: Número de páginas:
Distribuição irrestrita
03/04/2007 0 28

© 2005 Det Norske Veritas Ltda.

Todos os direitos reservados. Esta publicação ou parte dela não podem ser reproduzidas ou transmitidas em qualquer forma ou qualquer
meio, incluindo fotocópias ou gravações sem o consentimento por escrito da Det Norske Veritas Ltda.
Módulo 3: Apostila Análise Risco/2006 Rev.: 1
Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP
– WO 53705093 Flávio Diniz, Luiz Fernando Oliveira, Mariana Bardy e Nilda Visco

ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................................1

2 TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS.............................................................................................2

3 ANÁLISE DE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP) ................................................................................3

3.1 Objetivo............................................................................................................................................................3
3.2 Metodologia .....................................................................................................................................................4
3.2.1 Seleção dos Nós ..........................................................................................................................................7
3.2.2 Planilha para a realização do HAZOP.........................................................................................................8
3.2.3 Equipe para a realização do HAZOP ........................................................................................................14

4 ANÁLISE DE PRELIMINAR DE PERIGOS (APP) .........................................................................................17

4.1 Objetivo..........................................................................................................................................................17
4.2 Metodologia ...................................................................................................................................................17

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Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP
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1 INTRODUÇÃO

Conforme mostrado a seguir, após a definição do sistema, fronteiras, objetivos e a

abrangência do estudo, a etapa seguinte é a Identificação dos Perigos.

Neste Módulo 3 são apresentadas as principais técnicas de identificação de perigos:

Análise Preliminar de Perigos (APP)

Análise de Perigos e Operabilidade (HAZOP)

Estrutura de uma AQR

Definição do Sistema,
Fronteiras, Objetivos e
Abrangência do Estudo

Informações
Identificação
sobre o sistema
dos Perigos

Avaliação Avaliação
das das
Frequências Consequências
Meteorologia,
população,
Dados de propriedades
falhas e de reparo,
manutenção
Avaliação Reavaliar
dos Riscos

Sim Sugerir medidas

Riscos Não
mitigadoras de
Aceitáveis?
Risco
PGR/PAE

Vale a pena ressaltar que independentemente destas técnicas (APP e/ou HAZOP) fazerem
parte de uma Análise Quantitativa de Riscos (AQR), estas técnicas podem ser empregadas
isoladamente. Isto ocorre muito frequentemente, e desta forma podemos dizer que neste caso trata-
se de uma análise de riscos de uma forma qualitativa, ou seja, estamos identificando o
perigo/desvio, suas causas e suas conseqüências qualitativamente.

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Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP
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2 TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS

A primeira etapa de uma análise de

riscos é a identificação dos perigos existentes
em uma determinada instalação. Os objetivos
principais desta etapa são: identificação dos
cenários de acidente a partir de uso de
técnicas que sistematizam a busca; e
classificação dos cenários permitindo a
seleção dos cenários para a uma posterior
quantificação.

Existem diversas técnicas (metodologias) utilizadas para a identificação dos perigos. Dentre
as mais utilizadas podemos destacar:

Análise Histórica de Acidentes

Análise de Perigos e Operacionalidade (HAZOP)
Análise Preliminar de perigos (APP)
Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA)
Hazard Identification (HAZID)
E, se? (What If?)
Hazard Analysis (HAZAN)

A seguir detalharemos as técnicas mais utilizadas nacionalmente e internacionalmente em

estudos de análises de riscos: HAZOP e APP.

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Técnicas de Identificação de Perigos: HAZOP e APP
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3 ANÁLISE DE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP)

3.1 Objetivo

A técnica denominada HAZOP – Análise de Perigos e Operabilidade - visa identificar os

perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo. Esta metodologia é baseada
em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso
apropriado de um conjunto de palavras-guia.

O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é investigar de

forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo, visando descobrir todos os possíveis
desvios das condições normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e
as respectivas conseqüências. Uma vez verificadas as causas e as conseqüencias de cada tipo de
desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar
o problema de operabilidade da instalação.

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O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar os perigos que

possam colocar em risco os operadores e os equipamentos da instalação, como também os
problemas de operabilidade, que embora não sejam perigosos, podem causar perda de produção ou
podem afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto, o HAZOP identifica
tanto problemas que possam comprometer a segurança da instalação como aqueles que possam
causar perda de continuidade operacional da instalação ou perda de especificação do produto.

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3.2 Metodologia

A técnica de HAZOP é essencialmente um procedimento indutivo qualitativo, no qual uma

equipe examina um processo, gerando perguntas sobre o mesmo, de maneira sistemática. As
perguntas, embora sejam estimuladas por uma lista de palavras-guia, surgem naturalmente através
da interação entre os membros da equipe multidisciplinar (especialidades de operação, segurança,
manutenção, etc.). Logo, essa técnica de identificação de perigos consiste, fundamentalmente, numa
busca estruturada das causas de possíveis desvios em variáveis de processo, ou seja, na temperatura,
pressão, vazão ou composição, em diferentes pontos do sistema (denominados nós de estudo ou
simplesmente nós), durante a operação do mesmo.

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A busca dos desvios foi feita através da aplicação de uma lista de "palavras-guia" para cada
nó do sistema. Esta lista foi preparada “a priori”, de modo a promover um amplo e irrestrito
raciocínio lógico, visando detectar todas as anormalidades passíveis de ocorrer no processo.

O procedimento para execução do HAZOP foi sintetizado nos seguintes passos:

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Uma vez definido o sistema, o mesmo é dividido em seções (partes do sistema). Alguém do
grupo de trabalho faz uma breve explanação sobre a intenção da referida seção para os demais
membros do grupo. A partir daí são definidos quais as variáveis de processo (vazão, temperatura,
viscosidade, pressão, etc.) que deverão ser analisadas ao longo das reuniões de HAZOP.

A seguir é apresentada as palavras guias mais utilizadas em estudos de HAZOP:

Tabela 1 - Tipos de Desvios Associados com as Palavras-Guia

Palavra-Guia Desvios Considerados

NÃO, NENHUM Completa negação das intenções de projeto.

MENOS Diminuição quantitativa de uma propriedade física relevante.

MAIS Aumento quantitativo de uma propriedade física relevante.

TAMBÉM, BEM COMO Um aumento qualitativo.

REVERSO O oposto lógico da intenção de projeto.

OUTRO QUE Substituição completa.

A seguir são apresentados na Tabela 2 uma lista de desvios utilizados em estudos de HAZOP.

Tabela 2 - Lista de Desvios para HAZOP

Parâmetro Palavra-Guia Desvio

FLUXO Nenhum Nenhum fluxo

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Menos Menos fluxo

Mais Mais fluxo

Reverso Fluxo reverso

Também Contaminação

PRESSÃO Menos Pressão baixa

Mais Pressão alta

TEMPERATURA Menos Temperatura baixa

Mais Temperatura alta

NÍVEL Menos Nível baixo

Mais Nível alto

VISCOSIDADE Menos Viscosidade baixa

Mais Viscosidade alta

REAÇÃO Nenhum Nenhuma reação

Menos Reação incompleta

Mais Reação descontrolada

Reverso Reação reversa

Também Reação secundária

Um exemplo típico de uma planilha de HAZOP é apresentado na ilustração a seguir. Vale a

pena ressaltar que não existe uma única planilha de HAZOP. As colunas podem ser adaptadas
dependendo da necessidade da análise.

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Ilustração 1 – Planilha Típica de HAZOP

3.2.2 Seleção dos Nós

Uma etapa fundamental no processo de realização de um HAZOP é a seleção dos pontos do

processo onde os desvios serão analisados. Estes pontos, também, conhecidos como nós do
HAZOP, determinarão o nível de abrangência do estudo. Uma boa escolha dos nós permitirá a
realização de um estudo completo, mas com a otimização dos recursos.

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3.2.3 Planilha para a realização do HAZOP

Para realização do HAZOP, utiliza-se uma planilha como a figura mostrada a seguir. Como
mencionado anteriormente não existe uma única planilha de HAZOP (pode ser customizada).

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O cabeçalho desta planilha identifica o subsistema que está sendo analisado, o fluxograma
de engenharia usado e o nó escolhido. A coluna 1 fornece o desvio que está sendo considerado. O
desvio consiste na combinação do parâmetro com a palavra-guia, por exemplo, "menos fluxo",
"mais pressão", etc. Exemplos são mostrados a seguir.

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A segunda coluna lista as causas que podem acarretar o desvio. A seguir é são apresentados
(Tabela 3) exemplos genéricos de causas identificadas em estudos de HAZOP de plantas de
processo em geral.

Tabela 3 – Lista de Causas Genéricas

Nenhum Fluxo - Alinhamento indevido
- Bloqueio
- Figura 8 invertida
- Entupimento
- Grande vazamento
- Equipamento falho (bomba, válvula)
- Erro na isolação
- Etc.

Fluxo Reverso - Válvula check dando passagem

- Efeito sifão
- Operação incorreta
- Abertura de vent de emergência
- Etc.
Fluxo Maior - Aumento na capacidade da bomba
- Aumento na pressão de sucção
- Aumento da densidade do fluido
- Vazamento em trocadores de calor
- Conexão com outros sistemas
- Falha no controle (PLC, válvulas)
- Operação indevida (duas bombas operando)
- Etc.
Fluxo Menor - Restrição na linha
- Filtro bloqueado
- Perda de eficiência das bombas
- Alinhamento indevido
- Etc.

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Nível Maior - Saída bloqueada

- Entrada maior que a saída
- Falha no controle
- Falha na medição do nível
- Etc.
Nível Menor - Entrada obstruída
- Saída maior que a entrada
- Falha no controle
- Falha na medição do nível
- Drenagem indevida
- Etc.
Pressão Maior - Problema no sistema anti-surge
- Conexão (alinhamento) indevida com sistema de alta pressão
- Falha das válvulas de alívio de pressão
- Falha de projeto (especificação de linhas, vasos instrumentos)
- Etc.
Pressão Menor - Condições de vácuo
- Condensação
- Vazamentos
- Drenagem aberta
- Bloqueio de válvulas
- Etc.
Temperatura Maior - Condições ambientais
- Falha nos trocadores de calor
- Fogo externo
- Reação fora de controle (exotérmica)
- Falha no controle
- Etc.
Temperatura Menor - Condições ambientais
- Redução de pressão
- Efeito Joule-Thompson
- Perda de aquecimento
- Falha no controle
- Etc.
Viscosidade Maior - Composição ou uso de material inadequado
- Temperatura incorreta
- Concentração de sólidos
- Etc.

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Viscosidade Menor - Composição ou uso de material inadequado

- Temperatura incorreta
- Evaporação do solvente
- Etc.

Mudança de Composição - Válvulas permitindo passagem

- Vazamento em trocadores de calor
- Mudança de fase
- Especificação/alimentação incorreta
- Falha no controle de qualidade
- Reação intermediária indesejada
- Etc.
Contaminação - Vazamento em trocadores de calor
- Vazamento em válvulas de isolação
- Operação incorreta (alinhamento inadequado)
- Efeitos de corrosão
- Ingresso de ar
- Aditivação inadequada
- Etc.

Outras causas típicas:

Vazamento/Ruptura
o Corrosão
o Fadiga
o Suportação de linhas e equipamentos
o Especificação de material
o Vibração

Falha Humana (operação/manutenção)
o Omissão (especificar em cada caso)
o Delegação (especificar em cada caso)
o Falha em cumprir procedimento (especificar em cada caso)
o Operação a velocidade/carga imprópria
o Remoção/desativação de mecanismo de segurança
o Utilização inadequada de equipamento
o Operação/abertura de equipamento sem autorização

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Abertura de válvula de segurança

o Falha de sensores, processadores, atuadores
o Variações de processo por contaminação/perda de especificação

Falha de gerenciamento
o Equipe inadequadas / insuficiente
o Falta de treinamento
o Falta ou falha de procedimento
o Adiamento de paradas, testes, manutenções

Eventos externos
o Fatores meteorológicos
o Choques mecânicos
o Vandalismo
o Sabotagem

A terceira coluna relata os possíveis efeitos associados a cada uma das causas ou conjunto
de causas e a quarta coluna indica as salvaguardas existentes. A seguir são apresentadas típicas
conseqüências analisadas em estudos de HAZOP e também as salvaguardas consideradas.
Importante destacar que as conseqüências (efeitos) deverão ser analisadas localmente e também no
sistema como um todo.

Exemplos típicos de conseqüências:

 Perda de contenção (vazamento de produtos), levando a formação de nuvem tóxica e/ou
nuvem inflamável (incêndio/explosão em nuvem)
 Contamminação Ambeintal (Contaminação do solo / recursos hídricos / contaminação do ar
- destacar caso atinja alguma área de proteção ambiental)
 Descontrole operacional (parada parcial e/ou total do sistema analisado)

Exemplos típicos de salvaguardas (barreiras de proteção):

 Alarmes
 Sistemas de Intertravamento
 Instrumentação
 Válvulas de alívio (PSVs)

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 Meios alternativos de produção

 Procedimentos operacionais

A quinta e coluna enumera as recomendações ou observações pertinentes dos cenários.

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3.2.4 Equipe para a realização do HAZOP

O HAZOP se baseia no fato que um grupo de peritos com diferentes experiências

trabalhando juntos podem interagir de uma forma criativa e sistemática e identificar muito mais
problemas do que se cada um trabalhasse individualmente e depois fossem combinados os
resultados. A interação de pessoas com diferentes experiências estimula a criatividade e gera novas
idéias, devendo todos os participantes defenderem livremente os seus pontos de vistas, evitando
críticas que inibam a participação ativa e a criatividade dos integrantes da equipe. Portanto, a
realização de um HAZOP exige necessariamente uma equipe multidisciplinar de especialistas, com
conhecimentos e experiências específicas, sendo que cada um procura dentro da sua visão e
experiência na sua área de atuação, avaliar as causas e os efeitos de possíveis desvios operacionais,
de forma que o grupo chegue a um consenso e proponha soluções para o problema.

A Tabela 4 mostra a composição recomendável para uma equipe de HAZOP de uma

instalação existente.

Tabela 4 - Composição Recomendável de uma Equipe de HAZOP de Instalação Existente

Função Perfil/Atividades

Líder da Equipe De preferência deve ser um engenheiro perito na técnica de HAZOP, não devendo ser
um dos participantes do projeto que está sendo analisado. Sua função é garantir que a
equipe siga os procedimentos do método, devendo ter experiência em liderar grupos de
pessoas que normalmente não se reportam a ele. O líder da equipe deve ser um tipo de
pessoa que tenha características de prestar atenção aos mínimos detalhes, cabendo-lhe
as seguintes atividades:
Selecionar a equipe;
Planejar e conduzir a análise;
Divulgar os resultados e acompanhar a execução das recomendações;
Limitar debates paralelos nas reuniões;

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Função Perfil/Atividades

Cobrar participação e pontualidade dos membros;

Entender bem o que está sendo discutido, exigindo explicações quando achar
necessário;
Incentivar e controlar as discussões, sintetizar os resultados, mas procurar
permanecer neutro durante a discussão;
Promover o consenso entre os membros;
Não responder as perguntas, mas sim colocá-las para todo o grupo de modo a
estimular a discussão.

Secretário Pessoa responsável pelo preenchimento da planilha, devendo ser capaz de sintetizar de
forma clara e objetiva os resultados das discussões do grupo

Supervisor da Engenheiro responsável pela operação da unidade de processo.

Unidade

Eng. de Processo Deve conhecer o processo e a operação da unidade em análise.

Operador É o homem que conhece aquilo que, de fato, acontece na instalação em análise. Ele
conhece também todos os detalhes operacionais e as informações relativas aos "dados
históricos" da instalação.

Eng. de Manutenção Responsável pela manutenção da instalação.

Eng. de Segurança Responsável pela segurança de unidades de processo, sendo geralmente o líder da
equipe.

Eng. de Instrumenta- Trata-se da pessoa que cuida da manutenção dos instrumentos, inclusive dos testes dos
ção e Controle sistemas de controle e de proteção. Em algumas plantas esta responsabilidade é
repartida entre o engenheiro de instrumentação e o engenheiro eletricista. Neste caso,
ambos devem compor a equipe.

Em relação ao tamanho e composição da equipe de HAZOP, vale a pena ressaltar os seguintes

pontos:

 EFICIÊNCIA
Não deve ser muito grande (de 5 a 8 membros, incluindo líder e secretário)

 ABRANGÊNCIA
Suficiente para fornecer os conhecimentos que englobam todas as necessidades do estudo.

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A equipe de um HAZOP deve ser escolhida cuidadosamente de modo a fornecer os

conhecimentos e a experiência apropriados para os objetivos da análise. É importante que a equipe
não seja muito grande a ponto de comprometer a eficiência do processo de análise, devendo ter
entre cinco e oito participantes efetivos.

Em relação à documentação necessária para a realização do HAZOP, a Tabela 5 apresenta

os principais documentos.

Tabela 5 - Documentação Necessária para Execução de HAZOP

Documentação

Fluxogramas de engenharia (Diagramas de Tubulação e Instrumentação - P&ID's).

Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação

Dados de projeto de instrumentos, válvulas de controle, etc.

Dados de projeto e setpoints de todas as válvulas de alívio, discos de ruptura, etc.

Diagrama lógico de intertravamento, juntamente com descrição completa

Matrizes de causa e efeito

Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na fronteira da unidade/sistema analisado.

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4 ANÁLISE DE PRELIMINAR DE PERIGOS (APP)

4.1 Objetivo

A Análise Preliminar de Perigos (APP) é uma metodologia estruturada para identificar os

perigos potenciais decorrentes da instalação de novas unidades/sistemas ou da operação de
unidades/sistemas existentes que lidam com materiais perigosos. Esta metodologia é também
comumente chamada de Análise Preliminar de Riscos (APR).

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4.2 Metodologia

O escopo da APP abrange todos os eventos perigosos cujas causas tenham origem no
interior da instalação analisada, englobando tanto as falhas intrínsecas de componentes ou sistemas,
como eventuais erros operacionais ou de manutenção (erros humanos). Embora alguns eventos
perigosos causados por agentes externos, tais como: sabotagem, queda de balões, de aviões, de
helicópteros ou de meteoritos, terremotos, maremotos e inundações, possam ter freqüências de
ocorrência consideradas extremamente remotas, eles poderão também ser incluídos na análise.

Na APP são levantadas as causas que ocasionam a ocorrência de cada um dos eventos e as
suas respectivas conseqüências, sendo, então feita uma avaliação qualitativa da freqüência de
ocorrência do cenário de acidente, da severidade das conseqüências e do risco associado. Portanto,
os resultados obtidos são qualitativos, não fornecendo estimativas numéricas.

A realização da análise propriamente dita é feita através do preenchimento de uma

planilha com as informações necessárias à avaliação de riscos para cada módulo de análise. A
planilha contém colunas, as quais são preenchidas conforme a descrição apresentada a seguir.

O processo de realização de uma APP segue os seguintes passos:

subdivisão da instalação em diversos módulos de análise (em geral utilizando-se da

distribuição de unidades já existentes na fábrica - a presença de grandes unidades pode
exigir a definição de módulos menores);

definição das fronteiras do sistema;

determinação dos produtos perigosos existentes no sistema e suas condições de processo e /

ou estocagem;

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preenchimento das planilhas de APP em reuniões do grupo de análise.

4.2.1 Planilha para a realização da APP

Para realização da APP, utiliza-se uma planilha como a figura mostrada a seguir.

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 Etapa Fundamental
- Preenchimento da primeira coluna:
- Liberação de substância perigosa ou de energia na forma descontrolada.
- Preenchimento executado a partir da identificação da presença de substâncias
perigosas e das condições capazes de dar origem aos acidentes (eventos
iniciadores de acidente).

A seguir são apresentados exemplos de preenchimento das colunas de APP:

1ª Coluna: PERIGOS (exemplos)

- Liberação de Líquido Inflamável
- Liberação de Gás Inflamável
- Liberação de Líquido Tóxico
- Liberação de Gás Tóxico
- Liberação de Material Reativo
- Liberação de Material Corrosivo
- Reação Indevida
- Pressurização Excessiva
- Reação Descontrolada

2ª Coluna: CAUSAS (exemplos)

- Pequena ou grande liberação
 Vazamentos ou rupturas em linhas e seus acessórios, tanques, bombas,
filtros, ou outros equipamentos

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 Transbordamento
 Falhas humanas (operacionais ou de manutenção)
 Falhas de gerenciamento
 Eventos externos

Normalmente as causas de pequenas liberações são associadas a vazamentos e as de grande

liberação são associadas a rupturas. É importante destacar os demais tipos de falha que podem levar
às pequenas ou grandes liberações. A seguir são apresentados alguns outros exemplos:

- Falhas humanas – Válvula de dreno aberta após retorno do tanque de manutenção;

- Falha de gerenciamento – Enchimento de tanque sem acompanhamento da operação e sem alarme
de nível alto;
- Eventos externos – Vandalismo.

Na terceira coluna são apresentados modos de detecção (exemplos):

• Não detectável
• Odor (operador de campo)
• Visual (operador de campo ou operador na sala de controle)
• Ruído/vibração
• Alarme de nível alto no local ou na sala de controle
• Alarme de nível baixo no local ou na sala de controle
• Alarme de pressão alta no local ou na sala de controle
• Alarme de pressão baixa no local ou na sala de controle

Em algumas planilhas de APP esta coluna é chamada de salvaguardas ou fatores atenuantes.

Os efeitos (ou conseqüências) são apresentados na quarta coluna, exemplos:

• Liberação de Líquido inflamável:

• Incêndio em Poça

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• Incêndio em Poça com possibilidade de desdobramento (especificando que

desdobramento é possível)
• Incêndio em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) seguido de
incêndio em poça
• Explosão em Nuvem
• Explosão em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) com
possibilidade de desdobramento (especificando que desdobramento é
possível)
• Explosão em Nuvem (para líquidos voláteis ou gases liquefeitos) seguido de
incêndio em poça
• Explosão confinada
• Contaminação ambiental
• Contaminação do solo (se possível especificar volume)
• Contaminação de recursos hídricos (especificar)

O importante é que o cenário de acidente é composto de perigo, da causa e do efeito, exemplos:

• “Incêndio em poça (efeito) gerado por uma liberação de líquido inflamável (perigo)
decorrente de (causas): ruptura de linha, ruptura de válvula ou vazamento pela bomba”
• “Grande liberação de substância tóxica devido a ruptura de tubulação levando à
formação de uma nuvem tóxica”.

5ª Coluna: Categorias de Freqüência

De acordo com a metodologia de APP, os cenários de acidente devem ser classificados em

categorias de freqüência, as quais fornecem uma indicação qualitativa da freqüência esperada de
ocorrência para cada um dos cenários identificados. As Tabelas 6 e 7 apresentam exemplos de
categorias de freqüência utilizadas em uma APP.

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Tabela 6 – Exemplo de Categoria de Freqüência

CATEGORIA DESCRIÇÃO
FREQUENTE - Pelo menos uma ocorrência a cada ano; ou
F > 1/ano - Erro Humano por inexistência de treinamento ou procedimento e
condições de trabalho adversas.
PROVÁVEL - Uma ou mais vezes na vida útil do sistema; ou
1 > f > 1 x 10-2 /ano - Erro Humano por inexistência de treinamento ou procedimento e
condições de trabalho adequadas.
OCASIONAL - Falha única de componente; ou
1 x 10-2 > f > 1 x 10-4 /ano - Erro humano em uma ação eventual (descumprimento de
procedimento ou treinamento recebido).
REMOTO - Falha 2 componentes; ou
1 x 10-4 > f > 1 x 10-6 /ano - Erros humanos em ações independentes e eventuais; ou
- Ruptura de equipamento estático sujeito a inspeção; ou
- Falha de componente eletrônico com redundância ou “watchdog
timer”
IMPROVÁVEL - Falha mecânica de vasos de pressão com rotina de inspeção,sem
F < 1 x 10-6 /ano identificação de perda de espessura ou trincas e sem histórico de
sobrecarga de pressão, temperatura ou vibração.
- Falhas múltiplas de sistema de proteção

Tabela 7 – Exemplo de Categoria de Freqüência (N-2782)

Categoria Freqüência Descrição

Conceitualmente possível, mas

extremamente improvável de ocorrer
Extremamente
A < 1 em 105 anos durante a vida útil do empreendimento.
Remota
Sem referências históricas de que isto
tenha ocorrido.
Não esperado ocorrer durante a vida útil
1 em 103 anos a 1
B Remota da instalação, apesar de haver
em 105 anos
referências históricas.
1 em 30 anos a 1 Possível de ocorrer até uma vez
C Pouco Provável
em 103 anos durante a vida útil da instalação.

1 por ano a 1 em Esperado ocorrer mais de uma vez

D Provável
30 anos durante a vida útil da instalação.

Esperado ocorrer muitas vezes durante

E Freqüente > 1 por ano
a vida útil da instalação.

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6ª Coluna: Categoria de Severidade

Também de acordo com a metodologia de APP, os cenários de acidente devem ser classificados
em categorias de severidade, as quais fornecem uma indicação qualitativa do grau de severidade das
conseqüências de cada um dos cenários identificados, conforme exemplos apresentado nas tabelas a
seguir.
Tabela 8 – Exemplo de Categoria de Severidade
C A T E G O R IA D E S C R IÇ Ã O
B A IX A - E m is s õ e s F u g it iv a s ; o u
- I n c ê n d io L o c a liz a d o e x t in t o c o m e q u ip a m e n t o s p o rt á t e is ; o u
- C o n t a m in a ç ã o lo c a liz a d a , p o s s ib il it a n d o a r e c o m p o s iç ã o im e d ia t a ; o u
- P e r d a s a b a ix o d e U S $ 5 0 , 0 0 0 . 0 0
M ODERADA - A c id e n t e S e m A fa s t a m e n t o ( S A F ) ; o u
- I n c ê n d io r e s t r it o a o e q u ip a m e n t o d e o r ig e m d o p ro b le m a ; o u
- P e q u e n a o c o rr ê n c ia a m b ie n t a l o u o c o r r ê n c ia a m b ie n t a l s o b r e m e io fo r t e
e r e s is t e n t e . R e c u p e r a ç ã o a m b ie n t a l e m 1 s e m a n a ; o u
- P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0 ,0 0 0 .0 0
M É D IA - A c id e n t e C o m A fa s t a m e n t o ( C A F ) ; o u
- E v a s ã o d e fu n c io n á r io s p a r a lo c a l p r ó x i m o ; o u
- O c o r r ê n c ia a m b ie n t a l s o b r e m e io fr á g il o u s e n s ív e l. C u s t o a c im a de
U S $ 5 0 0 ,0 0 0 . 0 0 o u m a is d e 1 m ê s p a r a r e c u p e r a ç ã o ; o u
- P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0 0 , 0 0 0 . 0 0
C R ÍT IC A - V ít im a s c o m le s õ e s in c a p a c it a n t e s p e r m a n e n t e s o u a t é 1 0 v ít im a s fa t a is ;
- E v a s ã o p a r a p o n to d e a p a n h a ; o u
- I m p a c t o q u e p a r a lis a o s is t e m a d e t r a t a m e n t o d e e f lu e n t e s ; o u
- G r a n d e o c o rr ê n c ia a m b ie n t a l e m m e io fr á g i l o u s e n s ív e l. C u s t o a c im a d e
U S $ 5 , 0 0 0 ,0 0 0 .0 0 o u m a is d e 1 a n o p a r a r e c u p e r a ç ã o ; o u
- P e r d a s a c im a d e U S $ 5 , 0 0 0 , 0 0 0 .0 0
C A T A S T R Ó F IC A - M a is d e 1 0 V ít im a s fa t a is ; o u
- G r a n d e o c o r r ê n c ia a m b ie n t a l p r o v o c a n d o d a n o s e m v a s t a r e g iã o . C u s t o
a c im a d e U S $ 5 0 , 0 0 0 , 0 0 0 . 0 0 o u m a is d e 1 0 a n o s p a r a r e c u p e r a ç ã o .
- P e r d a s a c im a d e U S $ 5 0 , 0 0 0 , 0 0 0 .0 0

Tabela 9 – Exemplo de Categoria de Severidade (Norma CETESB)

Descrição/ Características
Categoria
Segurança Pessoal

I Desprezível Nenhum dano ou dano não mensurável

II Marginal Danos irrelevantes ao meio ambiente e à comunidade externa.

Possíveis danos ao meio ambiente devido a liberações de

substâncias químicas tóxicas ou inflamáveis, alcançando áreas
III Crítica externas à instalação. Pode provocar lesões de gravidade
moderada na população externa ou impactos ambientais com
reduzido tempo de recuperação.
Impactos ambientais devido a liberações de substâncias
químicas, tóxicas ou inflamáveis, atingindo áreas externas
IV Catastrófica às instalações. Provoca mortes ou lesões graves na
população externa ou impactos ao meio ambiente com
tempo de recuperação elevado.
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Tabela 10 – Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782)

Descrição/ Características
Categoria
Segurança Pessoal

Sem lesões ou no máximo caso de primeiros socorros sem

I Desprezível
afastamento

Lesões leves em funcionários e terceiros. Ausência de

II Marginal
Lesões Extramuros.

Lesões de gravidade moderada em pessoas Intra-muros.

III Crítica
Lesões leves em pessoas Extra-muros.

Provoca morte ou lesões graves em uma ou mais pessoas

IV Catastrófica
intra ou extra-muros).

Tabela 11 – Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782)

Descrição/ Características
Categoria
Segurança das Instalações

Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos ou

I Desprezível
instalações

Danos leves aos equipamentos ou instalações (os danos

II Marginal
são controláveis e/ou de baixo custo de reparo).

III Crítica Danos severos a equipamentos ou instalações.

Danos irreparáveis a equipamentos ou instalações

IV Catastrófica
(reparação lenta ou impossível).

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Tabela 12 – Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782)

Descrição/ Características
Categoria
Meio Ambiente

I Desprezível Sem danos ou danos mínimos ao meio ambiente.

Danos devido a situações ou valores considerados

II Marginal
toleráveis entre nível mínimo e médio.

Danos devido a situações ou valores considerados

III Crítica
toleráveis entre nível médio e máximo.

Danos devido a situações ou valores considerados acima

IV Catastrófica
dos níveis máximos toleráveis

Tabela 13 – Exemplo de Categoria de Severidade (Norma N-2782)

Descrição/ Características
Categoria
Imagem da Empresa

I Desprezível Sem impacto

II Marginal Impacto Local

III Crítica Impacto Regional

IV Catastrófica Impacto Nacional ou Internacional

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7ª Coluna: Categoria de Risco

Combinando-se as categorias de freqüência com as de severidade, obtém-se uma Matriz de

Riscos, a qual fornece uma indicação qualitativa do nível de risco de cada cenário identificado na
análise. As Tabelas 14 e 15 mostram exemplos de matrizes de risco utilizadas em APP.

Tabela 14 – Exemplo de Matriz de Riscos

MATRIZ Frequência
CLASSIFICAÇÃO
RISCOS A B C D E
V
IV
Severidade III
II
I
Severidade Frequência Risco
I. Baixa A Improvável (1) Baixo
II. Moderada B Remota (2) Moderado
III. Média C Ocasional (3) Alto
IV. Crítica D Provável
V. Catastrófica E Frequente

Tabela 15 – Exemplo de Matriz de Riscos (N-2782)

Frequência
Matriz de
Risco
A B C D E

Não Não Não

IV Moderada Moderada
Tolerável Tolerável Tolerável
Severidade

Não Não
III Tolerável Moderada Moderada
Tolerável Tolerável

II Tolerável Tolerável Moderada M oderada Moderada

I Tolerável Tolerável Tolerável Tolerável Moderada

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Cabe ressaltar, como mencionado anteriormente, que as Tabelas mostradas anteriormente

exemplificam categorias de freqüência, severidade e matriz de risco, que podem ser utilizadas na
APP. Quaisquer modificações nessas categorias podem ser feitas conforme necessidade do cliente,
solicitação do órgão ambiental ou decisão da própria equipe que está desenvolvendo o trabalho.

8ª Coluna: Recomendações/Observações

Esta coluna deve conter as recomendações de medidas mitigadoras de risco propostas pela
equipe de realização da APP ou quaisquer observações pertinentes ao cenário de acidente em estudo.

9ª Coluna: Identificador do Cenário de Acidente

Esta coluna deve conter um número de identificação do cenário de acidente.

Após o preenchimento das planilhas de APP, a tarefa seguinte corresponde ao levantamento do

número de cenários de acidentes identificados por categorias de freqüência, de severidade e de risco.

Como resultado da elaboração das estatísticas dos cenários, tem-se uma matriz de riscos,
indicando a quantidade de cenários por categorias de freqüência e de severidade e a quantidade de
cenários por cada categoria de risco. Esta categorização serve muita vezes para priorizar a
implementação das recomendações propostas.

É importante frisar que o papel do Líder de APP, ou mesmo do HAZOP, é conduzir as reuniões
de forma que o grupo de trabalho identifique os cenários, suas causas, seus efeitos, sejam definidas as
categorias de freqüência, severidade e risco de cada cenário e, principalmente, sejam também
identificadas as recomendações (medidas de proteção) adicionais necessárias para redução/mitigação
ou eliminação do cenário identificado. Entretanto, cabe à empresa (proprietária da instalação)
estabelecer um plano de ação de implementação das recomendações propostas (decisão gerencial).

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Finalmente, procede-se a análise dos resultados obtidos, listando-se as recomendações de

medidas preventivas e/ou mitigadoras propostas pela Equipe da APP. O passo final é a preparação do
relatório da análise realizada.

Cabe ressaltar que a APP pode ser utilizada, em muitos casos, como uma etapa inicial (para
identificação de perigos) de uma Análise Quantitativa de Riscos. Neste caso seleciona-se, em geral,
para quantificação dos cenários classificados nas categorias de severidade crítica e catastrófica.
Entretanto, este critério pode ser alterado pela equipe, em função de necessidades detectadas ao longo
da realização do estudo.

A DNV utiliza, normalmente, o programa computacional MASTER GUIDE para o

preenchimento das planilhas de APP, HAZOP, FMEA, etc. Porém, outros programas computacionais
podem também ser empregados (por exemplo, “word”, “word perfect”, “excel”, etc.).

Em relação à composição e tamanho da equipe (grupo de trabalho) e da documentação

necessária para a realização de um estudo de APP, todas as informações apresentadas para a realização
de estudos de HAZOP podem ser empregadas também para a APP.

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