Trabalhos em Subestação

Operação, Manutenção e Ensaios em Subestações
A importância da Subestação
A subestação é uma das partes do sistema elétrico mais importantes, pois, toda
energia elétrica a ser consumida pelas cargas passa por ela, e, assim, a mesma
está no caminho crítico. A sua paralisação implica na paralisação das cargas.
Assim, de nada adianta se ter um processo extremamente diferenciado,
máquinas de última geração, pessoal altamente qualificado e treinado, se a
energia elétrica não estiver disponível, com qualidade, disponibilidade onde for
necessária.
Requisitos desejáveis de um sistema elétrico/Subestações
Um sistema elétrico deve ser concebido dentro de certos requisitos.
Lista-se a seguir os principais a serem tomados como base:
 Confiabilidade e simplicidade
 Flexibilidade para expansões
 Segurança
 Mantenabilidade
 Operacionalidade
 Equipamentos de boa qualidade/procedência (Bom Projeto, bons materiais,
Testes de Certificações em entidades credenciadas, histórico de boa
confiabilidade)
 Robustez
 Suportabilidade quanto ao curto-circuito (térmica, dinâmica e de interrupção)
 Capacidade de se restabelecer rapidamente após uma contingência
DETALHES DE OPERAÇÃO DE SUBESTAÇÃO

Aspectos de Segurança
a) NR-10 e normas pertinentes
b) Painéis arco resistentes
c) Vestimentas
d) EPI´s necessários
e) EPC´s necessários
f) Intertravamentos adequados
g) Cumprir rigorosamente as etapas de Desenergização
h) Cumprir rigorosamente as etapas de Re-energização
8.2 – Operação Remota / Sistema Supervisório /Automação
8.3 – Manual de Operação
a) NR-10
Treinamento
Visto que a estatística mostra que 65% dos acidentes com arco ocorrem durante as
manutenções, as primeiras e as mais importantes atitudes a serem tomadas consistem:
Elaboração de APR para as atividades a serem desenvolvidas na manutenção.

Realização de DDS (Diálogo Diário de Segurança) focando os pontos de maior
risco.
Seguir os procedimentos de desenergização
Elaboração de procedimentos detalhados, passo a passo.
Utilização de pessoal qualificado / habilitado para as atividades / empresas
especializadas
Acompanhamento dos serviços com técnico de segurança
Utilizar equipamentos de categoria / classe / isolação apropriadas
Executar todas as atividades com supervisão local
PAINÉIS ARCO RESISTENTES
PAINEL A PROVA DE ARCO INTERNO E A NORMA IEC TR(*) 61641-2014
O painel à prova de arco interno é um painel que

deve suportar um arco interno de determinado
valor por um determinado tempo. Nesse tempo,
deve conter o arco dentro do painel.
O mesmo é testado como mostrado na figura ao

lado, onde “bonecos” de algodão são colocados a
uma distância padronizada (normalmente 100 ou
300 mm) sem haja o chamuscamento do
“boneco” de algodão.
(*) – Test Report

CLASSES DE ARCO SEGUNDO A IEC TR(*) 61641-2014
 Classe de Arco A – É usada para proteção de pessoas. Utiliza os critérios de 1 a 5,

mostrados a seguir.
 Classe de Arco B – É usada para proteção de pessoas mais arcos restritos a uma área
específica dentro do conjunto de manobra. Utiliza os critérios de 1 a 6, seguintes.
 Classe de Arc C - É usada para proteção de pessoas mais arcos restritos a uma área
específica dentro do conjunto de manobra. É possível a operação limitada após uma
falta. Utiliza os critérios de 1 a 7.
 Classe de Arco I – Conjunto de Manobras provendo proteção por meio de zonas

protegidas para a ignição do arco.
Nota: Se é feito um acordo entre o usuário e o fabricante um critério diferente ou inferior

pode ser aplicado.
(*) – Test Report
CLASSES DE ARCO SEGUNDO A IEC TR-61641-2014
O item 8.7 da norma IEC TR 61641:2014 cita os critérios usados para validação do teste de arco nas
condições detalhadas na Cláusula 4 da mesma norma.
Para a proteção das pessoas os critérios de 1 a 5 seguintes devem ser atendidos:
1) As tampas e portas devem estar corretamente seguras e se manterem no lugar e provendo um
nível mínimo de proteção de acordo com os requisitos de proteção de invólucro IP1X da norma IEC
60529. São aceitas deformações. Alguma ruptura de um número limitado de dobradiças e
fixações são aceitáveis. O conjunto de manobra não necessita estar em conformidade com sua
classe de IP após o teste.
Nota 1: O objetivo do critério 1 é minimizar o risco de lesões às pessoas por impacto de portas,
tampas, etc. e assegurar um nível mínimo de proteção às pessoas contra contato acidental perigoso
com partes energizadas.
2) Nenhuma parte do conjunto de manobra com mais de 60g deve ser ejetada exceto aquelas que
estão desalojadas e caem entre o conjunto de manobra e os indicadores.
Nota 2: O objetivo deste critério é minimizar o risco de lesões sérias às pessoas por impacto de partes
ejetadas.
3) O arco não deve causar buracos nas partes externas do invólucro abaixo de 2m de altura nos
lados declarados acessíveis em caso de queima.
Nota 3: O objetivo deste critério é minimizar o risco de lesões às pessoas por queimadura direta.
CLASSES DE ARCO SEGUNDO A IEC TR-61641-2014
Critérios de 1 a 5 (continuação):
4) Os indicadores não devem ficar chamuscados (chamuscados na pintura ou em adesivos estão
exclusos dessa avaliação).
5) Os circuitos de proteção para as partes acessíveis do invólucro ainda devem estar efetivos
conforme descrito na norma IEC 61439-2.
6) O conjunto de manobra deve ser capaz de confinar o arco à área definida onde o mesmo se iniciou
e não deve haver propagação do arco para outras áreas do conjunto de manobra. Efeitos de gases
quentes e deposição de fuligem em áreas adjacentes que não estejam sob o arco são aceitáveis,
uma vez que apenas uma limpeza é suficiente.
Proteção às pessoas e ao conjunto de manobra com capacidade de operação limitada é alcançada
quando os critérios de 1 a 7 são atendidos:
7) Após a eliminação da falta ou após o isolamento ou desmontangem da unidade funcional afetada,
a operação em caráter de emergência da parte restante do conjunto de manobra deve ser
possível. Isto deve ser verificado através de teste de tensão aplicada de 1.5 x vezes a tensão
nominal de operação por um minuto, conforme prescrito na norma IEC 61439-2:2011, item 10.9.2.
O abaulamento de portas e tampas da unidade sob teste e adjacências é aceitável, as quais
providas podem ser prontamente substituídas restaurando a um grau de proteção de invólucro
mínimo de IPXXB da IEC 60259. Excetuando-se a zona testada declarada pelo fabricante, todas as
outras unidades devem permanecer completamente operacionais elétrica e mecanicamente e
estarem na mesma condição de antes dos testes.
(c) Vestimentas Flame Retardantes
Utilizar as vestimentas adequadas, determinadas através de um estudo minucioso de

“Arc Flash Evaluation”.
Luvas / bastões isolantes / Tapetes devem ser ensaiados anualmente.

ESTATÍSTICA DE ACIDENTES
Deve-se atentar para o fato de que não é somente roupa que importa.
Distribuição das lesões por queimaduras
provocadas por arco no corpo
Um pouco de Estatísticas de acidentes por Arco
Um relatório de pesquisa sobre investigação de

Acidentes Elétricos realizado na Alemanha em 1998
pela ISSA (International Social Security Association),
em 61 casos, apresentou uma estatística conforme
indicado na Figura ao lado.
Retirado do Paper de Hugh Hoagland da 48th Conferência Annual do IEEE-IAS, em 2012

em Louisville-KY-USA - Myths and Facts in Selection of Personnel Protective Equipment
for Arc Flash Hazard Mitigation Utilizing NFPA 70E and applicable ASTM standards.
TECNOLOGIAS DAS VESTIMENTAS

(a) Nas vestimentas
As tecnologias mais usuais são :
PIROVATEC (Algodão tratado)
Protera® Fibra de Aramida (NOMEX da DUPONT)
Algodão com 12% de Nylon (ITEX ou Wsek)
Nota: A referência [3] cita que mesmo utilizando as metodologias de cálculo das normas
NFPA 70E ou IEEE Std 1584 não se consegue 100% de proteção, apenas 95%.
Using the methods in NFPA 70E or IEEE Std-1584 does not insure that a worker will not
be injured by burns from an arc-flash. Following the NFPA 70E and IEEE 1584 procedures
and wearing the proper protective equipment will greatly reduce the possibility of
burns. Using the incident energy equations developed from the arc flash tests, it is
expected that the personal protective equipment (PPE) classification per the tables in
NFPA 70E will be adequate for 95% of the classifications based on test results.
TESTE DAS VESTIMENTAS
Para garantir as calorias especificadas nas vestimentas, as mesmas são testadas conforme
norma IEC 61482-1-1 de 2009 “Protective clothing against the thermal hazards of na
electric arc – Part 1-1: Test methods – Method 1: Determination of the arc rating (ATPV or
Ebt50) of flame resistant materials for clothing (method A) [12]. O material a ser testado
deve ser lavado de acordo com a ISSO 6330, método 2 A e seco conforme procedimento E
(tumble drying). Após isto as amostras são cortadas e colocadas no painel de teste.
Normalmente o programa de testes inclui um número mínimo de 20 amostras. Os
seguintes dados são registrados para cada amostra:
 Condições de exposição ao arco: Número de arcos, corrente de arco RMS, corrente de

arco de pico, tensão do arco, duração do arco, energia dissipada no arco, plotagem da
corrente e tensão de arco.
 Resposta da elevação de temperatura dos dois sensores de cada amostra com a
plotagem da resposta média, plotagem da distribuição de energia incidente.
 Fotografia do material exposto nos painéis.
 Vídeo
VESTIMENTAS
Os tecidos são testados para que sua perfomance seja garantida. Aplica-se a fonte de
calor de um lado e verifica-se a densidade de calor (cal/cm2) do outro lado. São
realizados os testes em várias amostras. Veja figura seguinte:
Com base nos resultados das amostras plota-se um gráfico como o mostrado no slide
seguinte.
1.10 – VESTIMENTAS
Resultados Ensaio
Probabilidade Ei
de Queima
Curva de Probabilidade versus cal/cm2.
5% 8.5
Curva Ajustada ATPV = 10.1 Cal/cm2 10% 8.9
20% 9.4
Probabilidade (%)
100%
30% 9.6
40% 9.9
50% 50% 10.1

Pontos Obtidos do
Resultado dos Testes 60% 10.3
70% 10.6
5%
80% 10.9
5 10.1 16 cal/cm2
90% 11.3
Faixa de Energia Incidente Sob Teste
As vestimentas são testadas para verificar se estão atendendo à especificação.

1 – CONCEITOS BÁSICOS

As vestimentas são testadas para verificar se estão atendendo à especificação.
Mesmo sendo FR, alguma quantidade de

energia passa para dentro da vestimenta

As vestimentas de algodão tratado normalmente tem um limite de número de lavagens
e restrições de produtos para lavar essas vestimentas. Normalmente o número máximo
de lavagens é 100, em empresa especializada.
A utilização de fibra como a

Protera® da Du Pont® garante
um maior número de lavagens
além de um peso menor,
porque a fibra já fabricada
para ser FR.
c) Vestimentas “Flame Retardantes”
É interessante a elaboração de placas de advertência para serem fixadas nos
painéis, conforme exemplo abaixo:
Distância mínima que deve-se ficar
EXPLICAÇÃO DA ETIQUETA DE ENERGIA INCIDENTE não estando usando a vestimenta
Placas de Advertência para os Painéis Energia Incidente na Barra à

distância
Categoria da Vestimenta e
detalhamento da mesma
Tensão da barra
Classe da Luva
Barra onde está sendo calculada a Distâncias de segurança contra

energia incidente choque elétrico para cada zona.
A EXIGÊNCIA DA NR-10
Medidas de Proteção Individual (10.2.9) :
A norma NR-10 no item 10.2.9 (Medidas de Controle) declara que na impossibilidade

do uso de Proteção Coletiva; Extra Baixa Tensão ou desenergização das instalações;
devem ser empregadas o uso de proteção individual através de vestimentas
adequadas que atendam os critérios :
 Condutibilidade;
 Inflamabilidade;
 Influências Externas.
(d) Outros EPI´s
Outros EPI´s devem ser especificados e utilizados em função das necessidades

apontadas na APR e nos procedimentos passo a passo.
BOTA DIELÉTRICA
LUVA DIELÉTRICA
ROUPA ANTI-ARCO
8.1.e) – EPC´s
(e) EPC´s
Preferencialmente devem ser especificados EPC´s ao invés de EPI´s. A escolha dos

EPC´s necessários depende da APR e do(s) procedimento(s) passo a passo.
8.1.f) INTERTRAVAMENTOS

(f) Intertravamentos
Para as instalações novas, durante as fases de projeto prever os intertravamentos
necessários para garantir a segurança dos operadores, tais como, somente permitir a
abertura de uma seccionadora se e somente se o disjuntor estiver aberto.
Para instalações existentes implementar intertravamentos.
(g) PROCEDIMENTO DE DESENERGIZAÇÃO
A desenergização somente se completará após todas as etapas abaixo serem realizadas

com sucesso.
1. Desligamento
2. Seccionamento
3. Constatação da Ausência de Tensão
4. Executar o aterramento de serviço
5. Bloqueio
6. Impedimento
(g) PROCEDIMENTO DE DESENERGIZAÇÃO
Os equipamentos mostrados abaixo são utilizados na desenergização.
Conjunto de
Bloqueio Bloqueio e Impedimento
Aterramento
de Serviço
Detetores de Tensão
(i) Proteção física das partes vivas
Utilização de trincos/fechos que pessoas leigas não consigam abrir.

Utilizar chapas de policarbonato para a proteção de barramentos de quadros
Utilizar barreiras
Encapsulamento de barramentos
(h) Controle de Acesso
Criar uma forma de controle de acesso às subestações / salas elétricas (chaves, cartões
magnéticos, controle digital, etc).
Sistemas Supervisórios
Os sistemas supervisórios vem sendo aplicados

em subestações atendendo entre outras as
seguintes finalidades:
 Segurança (retira o operador da frente dos equipamentos de manobra)

 Trabalhista (evita-se o pagamento dos 30% de periculosidade para os operadores)
 Medição em tempo real monitoramento de variáveis de controle tais como potência
ativa, reativa, demanda, fator de potência, harmônicos, sags, swells, etc.
 Tomada de decisão de forma antecipada quando o software do sistema supervisório
permite a simulação (Cálculos) de sistemas de potência seja no sentido de fechar
abrir, adicionar ou retirar carga ou geração.
 Automação desses processos (abertura, fechamento, intertravamento, etc)
 Facilidade de extração e análise de informações em casos de contingências
 Facilidade para se iniciar/antecipar uma “Load Shedding” (Rejeição de Cargas).
MANUTENÇÃO
A manutenção preventiva/preditiva tem como objetivo minimizar as

paradas não programadas, devidas à defeito elétrico, de modo que
através de uma parada programada, se possa ter um diagnóstico dos
equipamentos e sistema elétrico.
Diagnóstico de falhas em equipamentos:

1 – Falhas de Operação;
2 – Falhas de Isolamento.
PRINCIPAIS GRUPOS DE FALHAS

Curva de Falha – Curva da Banheira
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
1. Principais Equipamentos
2. Manutenção Típica Realizada em Cada Equipamento
3. Planejamento da Manutenção Preventiva
1. Principais Equipamentos
 Pára-Raios
 Chaves-Seccionadoras
 TCs
 TPs
 Disjuntores
 Isoladores
 Transformadores
 Reatores/Filtros
 Resistores de Aterramento
 Capacitores/Filtros Harmônicos
 Malha de Aterramento
 Painel de Comando, Controle e Proteção
 Conjunto de Manobra da Casa de Comando
 Cabos
 Retificadores/Baterias
 Serviços Auxiliares
Pára-Raios
Testes
 Verificar corrente de fuga (se possível);

 Medição da Resistência de Isolamento
 Testar contador de descarga.
Serviços e Inspeções
 Inspeção visual;
 Limpeza dos isoladores;
 Verificação da base isolante;
 Inspeção do cabo de aterramento;
 Verificação e reaperto das conexões;
 Verificação do microamperimetro;
 Registro dos dados de placa.
Chaves-Seccionadoras
Testes
 Operacionais
 Medição da Resistência de Isolamento
 Medição da Resistência de Contato
 Inspeção visual: isoladores, contatos, mecanismo de operação, pressão dos contatos, fiação de
controle, contatos auxiliares, ferragens, conectores de energia, de controle e de aterramento,
fixações, alinhamento, nivelamento, pintura e galvanização, suporte;
 Limpeza dos isoladores, colunas, contatos e caixa de comando;
 Reaperto de conexões de potência e comando;
 Lubrificação do mecanismo e articulação;
 Verificação de intertravamentos, e comandos de abertura e fechamento;
 Verificação da simultaneidade de abertura e de fechamento;
 Verificação do mecanismo de operação e eventuais ajustes;
 Verificação da chave de aterramento (quando existir);
TCs
Testes
 Relação de Transformação;
 Medição da Resistência Ôhmica dos Enrolamentos
 Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento
 Medição do Fator de Potência do Isolamento
 Levantamento da curva de excitação secundária (feita em
comissionamentos)
 Ensaio de Polaridade (feita em comissionamento)
 Inspeção visual: corpo isolante, conectores de energia e de
aterramento, ferragens, pintura, fixações, nivelamento;
 Verificação de eventuais vazamentos de óleo;
 Nível de óleo (visor tanque de expansão);
 Limpeza geral;
 Verificação e reaperto das conexões (após testes);
 Verificação das condições da caixa de terminais do secundário e
reaperto das conexões;
TPs
Testes
 Resistência Ôhmica dos Enrolamentos;

 Resistência Ôhmica de Isolamento;
 Relação de Transformação (TTR);
 Medição do Fator de Potência do Isolamento;
 Teste da Polaridade.
 Inspeção visual: corpo isolante, conectores de energia e de

aterramento, ferragens, pintura, fixações, nivelamento;
 Vazamentos de óleo;
 Nível de óleo (visor tanque de expansão);
 Limpeza geral;
 Verificação e reaperto das conexões (após testes);
 Verificação das condições da caixa de terminais do secundário e
reaperto das conexões;
Disjuntores
Testes
 Medição da Resistência Ôhmica de Isolamento;
 Medição da Resistência Ôhmica dos Contatos;
 Medição da simultaneidade de polos;
 Medição do Tempo de Abertura e Fechamento dos Contatos;
 Medição do Fator de Potência de Isolamento.
 Inspeção visual dos conectores, isoladores e caixa de comando;
 Verificação do nível de óleo;
 Verificação da densidade do gás dos polos.
 Inspeção visual dos conectores, isoladores e caixa de comando;
 Limpeza dos isoladores e caixa de comando;
 Reaperto de conexões de potência (após testes) e comando;
 Lubrificação do mecanismo de acionamento e articulações;
 Verificação do mecanismo de acionamento;
 Verificação dos dispositivos de intertravamento;
 Verificação das bobinas, contatos auxiliares, régua de bornes e fiação de comando;
 Verificação do aterramento;
 Substituição do óleo isolante (se necessário);
 Verificação do desligamento pela proteção (trip test).
Isoladores Pedestais
Testes
Medição da Resistência Ôhmica do Isolamento;
Medição do Fator de Potência de Isolamento dos Enrolamentos e Buchas;
Limpeza das buchas com produtos apropriados;
Reaperto de conexões (após ensaios);
Verificação quanto à existência de trincas e ou fissuras nas buchas;
Verificação das conexões de buchas e reaperto das conexões.
Transformadores
Testes
Medição da Resistência Ôhmica dos Enrolamentos;
Medição da Relação de Transformação (TTR);
Medição da Rigidez Dielétrica do Líquido Isolante;
Teste das Proteções Intrínsecas (Relé de Gás, Temperatura do Óleo/Enrolamento.
Nível de Óleo;
Temperatura do Óleo e do Enrolamento;
Ventilação (manual e automático);
Comutador automático;
Secador de Ar ;
Reaperto de conexões de potência e comando (após ensaios);
Verificação das caixas, terminais e reaperto dos bornes (após ensaios);
Verificação do tanque de expansão;
Verificação quanto à existência de vazamentos em buchas, válvulas, tanque de expansão e radiadores;
Verificação das conexões de aterramento;
Verificação das conexões de buchas e reaperto das conexões;
Verificação das condições e do correto funcionamento do comutador de tapes;
Substituição da sílica gel (caso necessário);
Verificação da válvula de alívio de pressão;
Verificação de válvulas de segurança.
Reatores
Testes
Medição da Resistência Ôhmica dos Enrolamentos;
Medição da Rigidez Dielétrica do Líquido Isolante;
Teste das Proteções Intrínsecas (Relé de Gás, Temperatura do Óleo/Enrolamento.
Nível de Óleo;
Temperatura do Óleo e do Enrolamento;
Secador de Ar ;
Reaperto de conexões de potência e comando (após ensaios);
Verificação das caixas, terminais e reaperto dos bornes (após ensaios);
Verificação do tanque de expansão;
Verificação quanto à existência de vazamentos em buchas, válvulas, tanque de expansão e radiadores;
Verificação das conexões de aterramento;
Verificação das conexões de buchas e reaperto das conexões;
Substituição da sílica gel (caso necessário);
Verificação da válvula de alívio de pressão;
Verificação de válvulas de segurança.
Resistor de Aterramento
Testes
 Medição da resistência ôhmica de isolamento;

 Medição da resistência ôhmica dos elementos.
 Inspeção visual do invólucro, pintura, conexões, buchas elementos resistivos e
aterramento;
 Limpeza geral;
 Verificação do monitoramento da integridade dos elementos resistivos (se
existente)
 Reaperto de conexões.
Capacitores/Filtros de Harmônicos
Testes
 Medição da Resistência ôhmica de isolamento;
 Medição da Capacitância da lata;
 Medição da Indutância do Indutor do filtro;
 Medição da sintonia do filtro;
 Medição da Resistência do Resistor do filtro (caso haja).
 Limpeza geral;
 Inspeção visual das buchas, do invólucro e conexões;
 Verificar aterramento;
 Verificar os tapes do filtro;
 Efetuar o reaperto das conexões com torquímetro (deve
haver cuidado para não quebrar a bucha dos equipamentos)
 Verificar fusíveis e limpar suas conexões;
 Verificar eventuais vazamentos.
Malha de Aterramento
Testes
 Medição da resistência ôhmica de aterramento;

 Medição da integridade da continuidade
 Medição da tensão de passo;
 Medição da tensão de toque.
 Inspeção visual dos aterramentos de cada equipamento;
 Inspeção visual do aterramento das estruturas metálicas;
 Inspeção visual do aterramento das cercas;
 Reaperto de conexões.
Painel de Comando, Controle e Proteção
Testes
 Operacionais;
 Aferição dos IEDs (relés);
 Loop-Trip-Test (Injeção de corrente e tensão nos TC’s e TP’s de
campo -looping test) e verificação da atuação do relé e
desligamento do disjuntor;
 Teste dos bloqueios;
 Teste das Sinalizações.
 Limpeza geral
 Reaperto das conexões;
 Verificação dos disjuntores de alimentação auxiliar em Vcc e Vca;
 Verificação de lâmpadas e resistências de aquecimento;
 Verificação de bornes, fiação interna e cablagem de campo.
 Verificação do funcionamento das chaves e botões de comando e led´s de sinalização;
 Verificação do anunciador de alarmes;
 Verificação dos comandos remotos dos equipamentos de campo e intertravamentos;
 Verificação do correto funcionamento do sistema de transferência automática de linhas;
 Verificação das chaves de aferição para testes dos relés.
Conjunto de Manobra da Casa de Comando
Testes
 Operacionais;
 Aferição dos IEDs (relés);
 Loop-Trip-Test (Injeção de corrente e tensão nos TC’s e TP’s de
campo -looping test) e verificação da atuação do relé e
desligamento do disjuntor;
 Teste dos bloqueios;
 Teste das Sinalizações;
 Teste dos Cabos de Força.
 Limpeza geral
 Verificação de bornes, fiação interna e cablagem de campo.
 Verificação do funcionamento das chaves e botões de comando e led´s de sinalização;
 Verificação dos comandos remotos dos equipamentos de campo e intertravamentos;
 Verificação das chaves de aferição para testes dos relés.
Cabos
Testes
 Resistência ôhmica do Isolamento;
 Teste de Tensão Aplicada (Hipot).
 Verificar ausência de resíduos químicos nos
eletrodutos e caixas de passagem;
 Condições dos eletrodutos;
 Ausência de escavações (sinalizar).
 Inspeção visual (terminações, eletrodutos, leitos e caixas de
passagem)
 Verificação das terminações (muflas);
 Verificação da identificação dos cabos;
 Limpeza do compartimento;
 Reaperto das conexões de força (após testes).
Retificadores (Carregador de Baterias)/Bateria de Acumuladores
Retificadores
Testes: Serviços e Inspeções – Manutenção Preventiva:
 Operacionais;  Inspeção visual;
 Aferição dos Instrumentos;  Verificação das conexões;
 Resistência ôhmica de isolamento  Limpeza geral;
Bateria de Acumuladores
Testes:
 Medição da Tensão de flutuação de cada elemento;
 Medição da Tensão de flutuação da bateria;
 Medição da Corrente de flutuação
 Medição da densidade do eletrólito (baterias não seladas).
 Verificação das conexões;
 Limpeza geral;
 Inspeção nos suporte das baterias;
 Verificação e complementação nível do eletrólito (se necessário)
 Colocação correta das válvulas de segurança e manutenção.
Serviços Auxiliares
Testes
 Operacionais;
 Teste do transformador;
 Teste das UPS DC e AC;
 Teste das Sinalizações.
 Limpeza geral
 Verificação do transformador de serviço auxiliar;
 Verificação de bornes, fiação interna e cablagem de campo;
 Verificação do funcionamento das chaves / botões de comando e sinalização;
 Verificação dos comandos remotos dos equipamentos de campo e intertravamentos.
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA – PARADA DE SUBESTAÇÃO
1. Definição dos equipamentos que terão

manutenção
2. Definição da época e do período de
desligamento
3. Solicitação de desligamento da
concessionária
4. Definição da equipe
5. Escolha dos equipamentos de ensaio e
quantidades, certificados de aferição e
fichas de teste
6. Outros Recursos (Muncks, cestos,
plataformas, escadas, geradores emerg.)
7. Segurança (OS, APR, Cj de Aterramentos,
EPI´s, DDS)
8. Documentação e registro de resultados
Preparação para a Manutenção Preventiva

Análise Preliminar de Risco (APR):
 Quedas;
 Choques elétricos;
 Ferimentos nas mãos e nos pés.
Medidas de Controle:
 Uso de EPI’s;
 Isolar área (EPC);
 Desligar circuitos – disjuntores/seccionadoras, etc;
 Verificar ausência de tensão (detector);
 Aterrar e bloquear fontes de energia.
Permissão para trabalho (PT)
 APR;
 Medidas de controle;
 Equipe.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
1. Objetivo
2. Termografia
3. Ultra-som
4. Análise de óleo
Objetivo
Através do acompanhamento periódico de vários parâmetros dos

equipamentos, baseado na análise de dados coletados através de
monitoração ou inspeções em campo, é uma técnica eficaz no
sentido de predizer as falhas nos sistemas ou equipamentos.
Permitindo a operação contínua pelo maior tempo possível.
As técnicas de monitoramento na manutenção preditiva, ou seja,
baseadas em condições, incluem: análise de vibração, ultrassom,
inspeção visual, e outras técnicas de análise não-destrutivas.
INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA
1. Objetivo
2. Abrangência
3. Procedimento de Inspeção
4. Imagem real e imagem térmica
5. Exemplos de problemas identificados
Objetivo
A TERMOGRAFIA APLICADA À EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Mostrar a ferramenta de manutenção preditiva chamada

“TERMOGRAFIA”, aplicada à Sistemas Elétricos, a qual antecipa
possíveis curtos-circuitos em sistemas elétricos através da detecção de
raios infravermelhos.
Criada na década de 60, a Termografia é a ciência da aquisição e análise

de informações térmicas a partir de dispositivos de obtenção de imagens
térmicas.
Áreas de Abrangência
Transformadores
Painéis
Motores
Geradores
Para Raios
Cabos e terminações
Isoladores
Barramentos
Barramentos blindados
Relés
Disjuntores
Muflas/ terminações
Caixas de passagem
Outros Equipamentos Elétricos
TERMOGRAFIA
Procedimentos de Inspeção Termográfica
 Regular emissividade do aparelho – 0.80 a 0.95;

 Verificar carga do circuito inspecionado;
 Verificar velocidade do ar no momento da medição.
Calcular: Tcorrigida = Tmedida x Fcc x Fcw

ALGUNS PROBLEMAS QUE PODEM SER IDENTIFICADOS

 Pontos de aquecimento nos circuitos elétricos
 Circuitos subdimensionados
 Má distribuição de carga entre as fases dos circuitos
 Folgas em conexões elétricas
 Fugas em buchas de seccionadoras
 Aquecimentos em barramentos blindados
 Aquecimentos em corpo de fusíveis
 Aquecimento em leitos de cabos
 Problemas em equipamentos
LIMITES DE TEMPERATURA
LIMITES DE PONTOS QUENTES
TIPOS DE CONEXÃO
ELEVAÇÃO MÁXIMA 0C TEMPERATURA MÁXIMA 0C
BARRAS CONEXÕES DE COBRE COM COBRE 30 70
BARRAS E CONEXÕES PRATEADAS 65 103
CONEXÕES DE CABOS COBRE COM COBRE 30 70
CONEXÕES DE CABOS COM SUPERFÍCIES PRATEADAS 45 85

LIMITES DE TEMPERATURA
1. Normal: não é necessária intervenção

2. Aquecido: observação
3. Muito aquecido: intervenção em no máximo três meses
4. Severamente Aquecido: desligar equipamento em no máximo 24 horas.
IMAGEM REAL E IMAGEM TÉRMICA

TERMOGRAFIA APLICADA A PÁRA RAIOS

Critérios de análise:
Devem ser analisados criteriosamente os dispositivos que apresentarem elevado
gradiente de temperatura ao longo da coluna de isoladores.

Casos:
Nesse caso foi realizada a troca do para raios após a análise da imagem térmica do
mesmo. Testes com injeção de tensão posteriores confirmaram que o equipamento
estava próximo de falha.
Casos:
TERMOGRAFIA APLICADA A PARA RAIOS
Diferença entre Fases

OUTROS EXEMPLOS – PONTO QUENTE


Isolador com ponto quente

ULTRA-SOM APLICADO À EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
O Ultra-som é uma ferramenta de manutenção preditiva muito

conhecida na área mecânica, que também é aplicável a Sistemas
Elétricos, identificando falhas em sistemas elétricos através da
detecção do nível de ruído (por ultra-som).
Áreas de Abrangência
 Transformadores
 Painéis
 Motores
 Geradores
 Para Raios
 Cabos e terminações
 Isoladores
 Barramentos
 Barramentos blindados
 Relés
 Disjuntores
 Muflas/ terminações
 Caixas de passagem
 Outros Equipamentos Elétricos
Problemas Básicos
Três problemas básicos podem ser detectados pelo equipamento de ultra-som:
Arco elétrico
Corona (tracking destrutivo)
Descargas elétricas embrionárias (antes de se tornarem um arco
propriamente dito)
Arco Elétrico e Corona
Arco Elétrico
O arco elétrico ocorre toda a vez que existe uma disrupção do ar, seguido de
passagem de corrente. A maior parte das faltas em sistemas elétricos
industriais inicia-se por falha de isolação, ou seja, através de arco.
Corona
Ocorre quando a tensão em um condutor elétrico excede o

gradiente de potencial do ar que circunda este condutor e começa
a ionizá-lo e formar uma nuvem azul ou púrpura ao redor.
Terminação com falha na isolação,
identificado através de Ultrasom
CASO – Fuga em Terminação
Em ago/2008 foi realizada inspeção de
Ultrasom no sistema elétrico de uma
Subestação Principal, onde foram
identificadas anormalidades nos cabos de
saída de um cubículo de 13,8 kV (fase A).
De imediato foi manobrado o sistema e
desenergizado o circuito para avaliação das
terminações e cabos.
Após análise foi identificado falha elétrica
na terminação do cabo da fase A,
confirmando o resultado da Ultrasom.
Termovisor aplicado
dois dias antes não
detectou
ANÁLISE DO ÓLEO ISOLANTE
Ensaios
 Análise Físico Química
 Análise Cromatográfica
Importante fazer a análise:

 Num laboratório idôneo
 Num mesmo laboratório para que se tenha um histórico
Análise Cromatográfica
Determina a concentração dos gases dissolvidos no óleo mineral isolante. O
envelhecimento natural do equipamento pode ser remediado com a eliminação
desses gases imersos no óleo.
Usar um óleo de má qualidade traz sérios danos ao equipamento. Daí a

importância do trabalho de prevenção que detecta qualquer defeito ainda no
estágio inicial a partir da composição dos gases e da rapidez com que eles são
formados.
 Hidrogênio (H2) – Descargas por corona no óleo;

 Monóxido de carbono (CO) – Degradação de materiais celulosicos;
 Dióxido de carbono (CO2) – Degradação de materiais celulosicos;
 Metano (C4) – Descargas por corona no óleo;
 Etileno (C2H4) – Decomposição do óleo a temperaturas tipicas de
sobreaquecimento (1000 a 15000 C);
 Etano (C2H6) e Acetileno (C2H2): Falhas por arco de alta intensidade a
milhões de graus celcius.
Análise Físico Química

Análise Físico-química
Determina a condição de isolação e o estado de envelhecimento do óleo mineral

isolante. Os resultados são comparados aos valores pré-estabelecidos em
Normas. Valores fora dos limites especificados indicam necessidade de
tratamento termo vácuo, substituição ou regeneração do óleo mineral.
Cor: Um rápido aumento da cor indica deterioração ou contaminação do óleo.

Rigidez dielétrica: Serve para medir a capacidade de um óleo suportar tensões
elétricas e indicar a presença de contaminantes como água e partículas
condutoras.
Teor de água: Um elevado teor de água acelera a deterioração química do papel
isolante e é indicativo de condições de operações indesejáveis, que requerem
correções.
Análise Físico Química
Acidez: Indica que o óleo contém qualquer material ácido que além de aumentar
a oxidação do óleo e formar borras, pode também promover a degradação do
papel.
Tensão Interfacial: Indica a presença de contaminantes polares que são
substâncias quimicamente ativas e, portanto vão acelerar o envelhecimento do
óleo.
Fator de perdas dielétricas (fator de dissipação ou fator de potência): Um alto
fator de perdas é uma indicação de presença de contaminantes ou de produtos de
deterioração, como umidade, carbono ou matérias condutoras, sabões metálicos e
produtos de oxidação.
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
1. Definição dos equipamentos que terão manutenção

2. Definição das inspeções a serem realizadas e variáveis a serem
monitoradas
3. Definição da periodicidade das inspeções
4. Definição de procedimentos e limites para o monitoramento
5. Registro dos dados para formar histórico de cada equipamento
e emissão de laudos técnicos
OBSERVAÇÃO FINAL
TOMANDO-SE AS MEDIDAS DESCRITAS NESTA

APRESENTAÇÃO EVITA-SE VÁRIAS PARADAS IMPREVISTAS
EM SUBESTAÇÕES, BEM COMO MINIMIZA-SE A
QUANTIDADE DE ACIDENTES ÀS PESSOAS.
OBRIGADO
Claudio S. Mardegan
claudio.mardegan@engepower.com
www.engepower.com
+55 11 3579-8777

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