Construção, Montagem e Instalação

de Equipamentos Dinâmicos
Joilson de S. Rangel Junior
Consultor Técnico – Petrobras
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RECEBIMENTO DE MÁQUINAS NA OBRA

Principais Verificações:
• Existência de dispositivos de içamento em condições de
uso adequadas e instrução para movimentação de carga;
• Integridade do equipamento;
• Itens recebidos x lista de fornecimento;
• Condições da proteção anti-corrosiva dos componentes
externos e internos. Não remover o tamponamento dos
flanges no caso de preservação com Gás Inerte ou Inibidor
de Corrosão Fase Vapor (VCI);
• Recebimento do Data Book do equipamento, com a
inclusão de todos os desenhos e manuais a serem utilizados
nas fases de construção, montagem e instalação;
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RECEBIMENTO DE MÁQUINAS NA OBRA

Principais Verificações:

Conatainer Pressurizado de Rotor Sobressalente de Compressor Centrífugo

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RECEBIMENTO DE MÁQUINAS NA OBRA

Principais Verificações:
• Dimensional das principais cotas do equipamento e de sua
base metálica (skid), conforme desenhos aprovados;
• Características e condições dos flanges de sucção e
descarga do equipamento;
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RECEBIMENTO DE MÁQUINAS NA OBRA

Principais Verificações:

Inspeção Visual e Dimensional

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ARMAZENAMENTO

Procedimento:
• Seguir as instruções do fabricante;
• Utilizar locais limpos, cobertos e secos;
• Elaborar e aplicar métodos de controle de preservação;
• Em caso de perda de preservação adequada, verificar a
possibilidade de restaurá-la sem desmontar o equipamento;
• Remover componentes que possam absorver umidade
(elementos filtrantes, gaxetas, etc);
• Suportar máquinas e componentes sobre blocos de
madeira, nos pontos destinados a este fim (furos dos
parafusos chumbadores);
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ARMAZENAMENTO

Procedimento:
• Identificar os equipamentos, componentes fornecidos em
separados, peças sobressalentes e ferramentas especiais;
• Os componentes eletrônicos devem ser armazenados em
ambiente com controle de temperatura (10 à 45°C).
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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:
• Seguir as instruções do fabricante;
• Independente do tipo, a caixa de mancal, sempre que
possível, deve ser preenchida com óleo lubrificante, de forma
a garantir a imersão de todas as partes girantes;
• Proteger com óleo anticorrosivo ou com produto compatível
com o fluido de operação nos internos da máquina, devendo
ser possível a completa e uniforme remoção sem
necessidade de abertura da máquina;
• Verificar a possibilidade de preservação dos componentes
internos com injeção de gás inerte (Nitrogênio) nos
equipamentos de grande porte;
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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Preservação com Gás Inerte em Compressores Centrífugos

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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:
• Na ausência de instruções contrárias por parte do
fabricante, efetuar o giro manual do eixo 2¼ volta,
semanalmente, certificando-se de que os mancais estão
previamente lubrificados;
• Proteger os flanges contra a entrada de sujeiras, danos
mecânicos e corrosão através da aplicação de produto
anticorrosivo em suas faces, colocação posterior de junta
cega de papelão hidráulico e posterior tamponamento com
madeira, chapa metálica ou plástica;
• Proteger as superfícies usinadas expostas, através de
aplicação de produto anticorrosivo, com verificação trimestral
do estado de conservação;
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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Preservação de Instrumentos e Superfícies Usinadas

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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Preservação de Unidade de Lubrificação Forçada

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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:
• Caso sensores e demais instrumentos estejam montados
cuidar para que não sejam danificados;
• Preservar o sistema de lubrificação de aço carbono com
pulverização, enchimento e posterior drenagem ou circulação
de óleo anticorrosivo;
• Painéis de Controle devem ser inertizados ou mantidos
desumidificados com a aplicação de Silica Gel;
• O controle da preservação deve ser evidenciado através de
sistema informatizado, planilhas, relatórios e/ou etiquetas, de
modo a assegurar a execução de cada atividade dentro dos
prazos estabelecidos;
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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Preservação do Painel de Selagem de Compressores

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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Preservação do Acoplamento de Moto-Compressor

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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:
• Drenagem mensal da umidade condensada no interior da
carcaça, tanque de óleo, garrafas de pulsação e filtros;
• Identificação, preservação, embalagem e armazenagem
dos componentes sobressalentes, ferramentas e dispositivos
especiais, em local coberto, seco e limpo;
• Funcionamento da resistência de aquecimento do motor
elétrico.
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PRESERVAÇÃO

Pontos Importantes:

Resistência de Aquecimento de Motor Elétrico

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MOVIMENTAÇÃO DE CARGA

Cuidados:
• Elaborar Plano de Movimentação e Içamento (rigging),
conforme instruções do fabricante, a serem utilizados para
movimentação da máquina do almoxarifado até o local de
instalação;
• Efetuar um planejamento da rota a ser utilizada para
movimentação do equipamento;
• Assegurar que os dispositivos de içamento estejam em
perfeito estado de conservação;
• Verificar os dispositivos de transporte (incluindo veículos)
quanto a sua carga máxima;
• Verificar a capacidade de carga de pontilhões, estabilidade
do terreno e vias de acesso (largura e altura máxima na rota
escolhida e o raio de giro);
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MOVIMENTAÇÃO DE CARGA

Cuidados:

Movimentação de Bomba Centrífuga

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MOVIMENTAÇÃO DE CARGA

Cuidados:

Movimentação de Unidade Compressora

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FUNDAÇÕES

Principais Propósitos:
• Manter o acionador e acionado em suas corretas elevações
e coordenadas;
• Manter os eixos permanentemente alinhados;
• Minimizar vibrações das máquinas ou sua transmissão a
elementos circunvizinhos.
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FUNDAÇÕES

Preparação de Fundações:

Construção de Base de Concreto

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FUNDAÇÕES

Inspeção das Bases de Concreto:

• Liberação da construção civil;
• Locação da base conforme tolerâncias do projeto:
- coordenadas (N-S, L-O): +/- 10,0 mm;
- elevação: +/- 6,0 mm;
- afastamento dos eixos dos chumbadores em
relação aos eixos coordenados do equipamento: +/-
3,0 mm;
- espaçamento entre eixos chumbadores adjacentes:
+/- 3,0 mm;
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FUNDAÇÕES

Inspeção das Bases de Concreto:

Relatório de Inspeção Topográfica

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FUNDAÇÕES

Inspeção das Bases de Concreto:

Preparação de nichos dos parafusos chumbadores

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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

• A preparação da base de concreto, antes da montagem do
equipamento, deve ser feita de acordo com as
recomendações do fabricante.
• Quando o fabricante não apresentar recomendações, a
preparação da base deve ser feita como segue:
- base deve ser apicoada, obtendo-se rugosidade
superficial de aproximadamente 10mm, afim de
obter melhor aderência da argamassa de
grauteamento;
- a superfície deve ser limpa, isenta de óleo ou
graxa;
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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

• Os calços metálicos (liners), usados para assentamento
dos dispositivos de nivelamento, devem atender os seguintes
requisitos:
- largura mínima de 50 mm;
- comprimento mínimo de 100 mm;
- espessura entre 12 e 19 mm;
- cota absoluta com tolerância de ± 3 mm;
- cota relativa com tolerância de ± 1 mm;
- nivelamento com tolerância de 2mm/m;
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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

• Devem ser posicionados 02 calços o mais próximo possível
de cada um dos chumbadores, um de cada lado dos
mesmos;
• O espaçamento máximo entre calços deve ser de 450 mm;
• A altura dos calços de nivelamento deve ser tal que permita
que a altura do grauteamento possa ficar entre 25 e 50 mm.
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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

Posicionamento dos calços metálicos

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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

Posicionamento dos calços metálicos

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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

Assentamento de Skid sobre Base de Concreto

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FUNDAÇÕES

Preparação da Base de Concreto:

Assentamento de Skid sobre Base de Concreto

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FUNDAÇÕES

Inspeção do Piso Metálico (Instalações Off-Shore):

• Isenção de respingos de solda, sujeira e umidade na
superfície;
• Pintura definitiva do piso onde será apoiada a base
metálica da máquina;
• Planicidade do piso e da base metálica da máquina nos
pontos de apoio, dentro das tolerâncias definidas pelo
projeto;
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FUNDAÇÕES

Base Metálica:

Assentamento do Skid sobre Base Metálica

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FUNDAÇÕES

Base Metálica:

Assentamento do Skid sobre Base Metálica

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FUNDAÇÕES

Preparação da Base Metálica:

• Quando o fabricante não apresentar recomendações, a
preparação da base metálica deve ser feita com:
- nivelamento com tolerância de 2 mm/m;
- espaçamento máximo entre calços de 450 mm;
- uso de 02 calços o mais próximo possível de cada
chumbador, um de cada lado;
- para equipamentos que causam esforços
dinâmicos nos chumbadores, devem ser usadas
arruelas de pressão e duas porcas.
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NIVELAMENTO

Procedimento:
• As superfícies de apoio das bases metálicas devem estar
limpas, isentas de óleo e graxa;
• O nivelamento deve ser executado como segue:
- sobre as superfícies usinadas;
- em duas direções ortogonais;
- desvio máx. 0,05 mm/m por direção;
- desvio máx. elevação ± 3 mm;
- torque nos parafusos chumbadores apenas para
manter a base metálica nivelada.
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NIVELAMENTO

Pontos para Nivelamento:

Pontos Recomendados para Realização de Nivelamento – Fonte: API RP 686

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NIVELAMENTO

Pontos para Nivelamento:

Pontos Recomendados para Realização de Nivelamento – Fonte: API RP 686

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NIVELAMENTO

Pontos para Nivelamento:

Pontos Recomendados para Realização de Nivelamento – Fonte: API RP 686

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GRAUTEAMENTO

Pontos Importantes:
• Verificar a limpeza das superfícies que serão grauteadas,
bem como a rugosidade da base de concreto;
• Efetuar um pré alinhamento entre os equipamentos;
• Prover contenção de madeira, com vedação adequada, na
periferia da base de concreto;
• Revestir os parafusos chumbadores e luvas para evitar
danos e/ou travamento;
• Verificar existência de furos para entrada do graute e saída
de ar;
• Garantir uma operação de grautemento contínuo;
• Verificar acabamento e inexistência de vazios após a cura
do graute;
• Efetuar o aperto definitivo dos parafusos chumbadores.
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GRAUTEAMENTO

Preenchimento de Graute:

Preparação da forma e preenchimento de graute

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ALINHAMENTO

Preparação:
• Verificar se o afastamento entre pontas de eixos ou cubos
de acoplamento estão conforme indicação do fabricante;
• Deve-se considerar, quando aplicável, a posição do centro
magnético do motor;
• Verificar se o conjunto rotativo gira livremente, assegurando
que os mancais estão lubrificados;
• Antes de alinhar o equipamento, verificar se todas as
sapatas do equipamento estão apoiadas na base
(inexistência de "pé manco").
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ALINHAMENTO

Execução:
• O alinhamento deve ser feito conforme instruções do
fabricante.
• O método de alinhamento deve ser escolhido de acordo
com a complexidade da máquina. De forma geral, o método
de alinhamento a laser possui maior precisão;
• Quando da utilização do relógio comparador, sempre que
possível empregar o método reverso;
• Atentar para as diferenças entre a condição fria (máquina
parada fria) e a condição quente (máquina em operação);
• Quando não houver orientação do fabricante, a tolerância
máxima de desalinhamento radial (tolerância diametral) e
axial deve ser de 0,05mm.
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ALINHAMENTO

Execução:
• Dispositivos roscados (macacos) devem ser instalados para
facilitar o posicionamento do equipamento;
• Os calços metálicos de apoio (shims), necessários ao
perfeito alinhamento, devem ser colocados no acionador;
• Os calços devem ser de latão ou de aço inoxidável.
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ALINHAMENTO

Execução:

Alinhamento Convencional pelo Método Reverso

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ALINHAMENTO

Execução:

Alinhamento a Laser
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CONEXÕES COM TUBULAÇÕES

Verificações:
• Existência de orientação do fornecedor ou projetista quanto
a sequência de montagem da tubulação;
• Nenhuma tubulação a ser conectada ao equipamento
poderá exercer esforço nos flanges maior que os esforços
máximos estabelecidos pelos fabricante;
• O desalinhamento entre flanges do equipamento e da
tubulação deve ser, no máximo, igual a metade da folga
entre os parafusos e os respectivos furos;
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CONEXÕES COM TUBULAÇÕES

Verificações:
• Os flanges das tubulações e do equipamento devem ter as
faces paralelas entre si, verificada por meio de um apalpador
de lâminas, em 04 posições defasadas de 90º;
• Não havendo limitação pelo fabricante, são admitidas as
seguintes tolerâncias:

Tolerâncias de Paralelismo (Ref. Bibliog. 1)

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CONEXÕES COM TUBULAÇÕES

Verificações:
• Durante o alinhamento da tubulação (operações de
soldagem), verificar se o aterramento da máquina de solda
está o mais próximo possível do ponto de soldagem;
• Os flanges do equipamento e sistemas auxiliares devem
ser tamponados para impedir a entrada de corpos estranhos
no interior da máquina;
• Executar o torque dos parafusos dos flanges da tubulação e
acessórios, conforme recomendações do fabricante. Em sua
ausência, deve ser executado cruzamento alternado com
verificação simultânea do alinhamento do equipamento
através da colocação de relógios comparadores nos cubos
do acoplamento.
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PRESERVAÇÃO APÓS A MONTAGEM

Verificações:
• Realizar as mesmas operações de preservação executadas
durante o armazenamento;
• Efetuar retoques de pintura nos locais onde necessário;
• A montagem dos instrumentos deve ser realizada,
preferencialmente, o mais próximo da operação para evitar
danos. Caso estejam montados, recomenda-se a utilização
de plástico "bolha" e caixa de madeira para sua proteção;
• Após a montagem da tubulação, colocar juntas cegas entre
os flanges da tubulação e da bomba e só removê-las após
lavagem das linhas. As juntas cegas devem possuir orelhas
para identificação;
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LIMPEZA DE TUBULAÇÕES

Procedimento:
• As tubulações sujeitas a testes hidrostáticos no campo
devem ser drenadas e sopradas;
• Nunca executar teste hidrostático nas tubulações sem isolar
o equipamento;
• Efetuar uma limpeza mecânica das tubulações de sucção e
descarga do equipamento para remoção de crostas e pintura
através dos métodos de escovação e/ou raspagem;
• Efetuar a limpeza química (decapagem) e posterior
passivação das tubulações de sucção e descarga do
equipamento;
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LIMPEZA DE TUBULAÇÕES

Procedimento:
• Antes da execução da limpeza química, devem ser
removidos todos os instrumentos, válvulas ou qualquer outro
componente que possa ser danificado pela ação do ácido;
• Observar cuidados com a segurança e meio ambiente
durante a execução da limpeza química;
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LIMPEZA DE TUBULAÇÕES

Limpeza Química:

Decapagem de Tubulações
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FLUSHING

Flushing é a circulação de óleo de limpeza e preservação

pelo sistema de lubrificação e selagem. Não havendo
orientação contrária do fabricante, deve-se no mínimo:
• Indicar os pontos de by-pass (mancais, redutores,
governadores, atuadores,...);
• Indicar a localização das telas de coleta e controle de
sujeira (tubulação de retorno para o tanque, flange da
tubulação de by-pass do equipamento,...). Estas telas
geralmente possuem um abertura de 150 ou 200 mesh;
• Remover os elementos filtrantes de operação, substituindo-
os por elementos filtrantes para flushing com abertura de
malha pré-definida;
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FLUSHING

• Limpar manualmente, sempre que possível, os tanques de

óleo lubrificante e selagem, antes da operação de flushing;
• Circular inicialmente o óleo de limpeza através de bomba
auxiliar, alternando periodicamente;
• Alterar a temperatura do óleo entre 40º C e 70º C, a cada
04 horas;
• Manipular a vazão de óleo, através de válvulas previamente
selecionadas, de maneira a obter uma limpeza completa e
efetiva de todas as tubulações e equipamentos,
estabelecendo uma vazão turbulenta de alta velocidade;
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FLUSHING

Limpeza do Sistema de Lubrificação:

Equipamentos para o Flushing

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FLUSHING

• Circular óleo durante 12 horas e checar a limpeza do

sistema a cada 1 hora, pela verificação de sujeira retida nas
telas;
• A aprovação da limpeza do sistema deve ser feita pelo
representante do fabricante do equipamento após verificação
de inexistência de partículas sólidas ou sujeira que possam
danificar os mancais dos equipamentos;
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FLUSHING

Limpeza de Sistema de Lubrificação:

Retenção de impurezas nas telas de coleta

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FLUSHING

• Terminada a etapa de circulação de óleo, após todas as

telas instaladas indicarem que o sistema limpo, o sistema
deve ser remontado com a instalação de telas nas entradas
dos mancais e no retorno de óleo para o reservatório;
• Retirar uma amostra do fundo do tanque, para verificação
quanto a contaminação por partículas sólidas e/ou água;
• Efetuar limpeza no tanque de óleo e colocar nova carga de
óleo no tanque;
• Circular, semanalmente, o óleo de preservação através do
sistema, com os filtros de óleo lubrificante montados.
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PRÉ-OPERAÇÃO

• Antes de colocar o óleo de operação indicado pelo

fabricante, drenar o óleo de preservação anteriormente
colocado na caixa de mancal e/ou sistema de óleo
lubrificante;
• Efetuar a montagem dos sensores de temperatura,
vibração, deslocamento axial, conforme instruções do
fabricante;
• Remover a proteção contra corrosão aplicada aos internos
da máquina;
• Retirar as juntas cegas dos flanges de sucção e descarga,
não permitindo a entrada de sujeira;
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PRÉ-OPERAÇÃO

• Conferir o alinhamento dos flanges, paralelismo das

tubulações e efetuar o aperto definitivo da tubulação;
• Comprovar o funcionamento das válvulas de segurança
com teste de bancada;
• Operar as válvulas “anti-surge”;
• Observar o funcionamento do sistema de lubrificação e
selagem;
• Verificar a correta atuação dos dispositivos de proteção
(partidas automáticas, alarmes e desarmes) antes do
funcionamento do equipamento;
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PRÉ-OPERAÇÃO

• Quando o acionador for motor elétrico, verificar o correto

sentido de rotação, antes de acoplá-lo;
• Nos equipamentos que trabalham com velocidade variável,
verificar e registrar as leituras dos principais parâmetros
operacionais do equipamento e sistemas auxiliares (p
pressão, temperatura, vibração, deslocamento axial, etc.), a
cada variação de rotação, até atingir-se a velocidade máxima
contínua, e a cada 30 minutos a partir de então, durante 240
minutos;
• Nos equipamentos dotados de rotação constante, as
leituras devem ser tomadas imediatamente após a partida da
máquina e após 5, 15, 30, 60, 90 e 240 minutos;
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PRÉ-OPERAÇÃO

• No sistema de vedação devem ser verificados:

- quantidade de produto vazado e/ou contaminado;
- pressão e temperatura de injeção do líquido
vedante;
- nas vedações com gaxetas, se estão ajustadas de
modo a permitir vazamento previsto do líquido
vedante;
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PRÉ-OPERAÇÃO

• No sistema de lubrificação forçada devem ser verificados:

- diferencial de pressão do filtro;
- pressão de entrada nos mancais;
- temperatura de entrada e saída nos mancais;
- fluxo de óleo de retorno nos visores;
- nível dos reservatórios;
- contaminação do lubrificante;
- valor ajustado da pressão de abertura da válvula
de alívio (PSV);
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PRÉ-OPERAÇÃO

• Nos equipamentos dotados de sistema de resfriamento

devem ser verificados:
- correta direção do fluxo do sistema;
- vazão compatível com o controle de temperatura;
- temperatura de entrada e saída de fluído de
resfriamento;
- pressão do sistema;
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PRÉ-OPERAÇÃO

• Nos mancais devem ser verificados:

- temperatura;
- níveis de vibração;
- deslocamento axial;
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Falco, R. ; Mattos, E. E. - Bombas Industriais
2. Macintyre, A. J. - Bombas e Instalações de Bombeio
3. Rodrigues, P. S. – Compressores Industriais
4. Ribeiro, E. M. ; Magalhães, F. B. – Apostila de
Montagem de Máquinas – Petrobras
5. KSB Bombas – Manual de Treinamento
6. Silva Telles, P. C. – Tubulações Industriais
7. Pedreira, J. A. - Curso de Selagem - Petrobras
8. Godoy, J. – Turbinas à Vapor e Gás – Petrobras
9. Normas do Sistema Petrobras
10. Normas do Instituto Americano de Petróleo (API)