Manual Da Contrução Civil PDF

UNIVERSIDADE DE UBERABA
Engenharia Civil
ETAPA VII
volume 2
3ª Edição
Maria Regina Ayres de Lima

Núbia dos Santos Saad Ferreira
Vanessa Rosa Pereira Fidelis
Edição Uniube
Uberaba
2014
© 2014 by Universidade de Uberaba
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser

reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
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Universidade de Uberaba
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Produção de Material Didático:

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Edição
Av. Nenê Sabino, 1801 – Bairro Universitário
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
U3e Engenharia Civil / Universidade de Uberaba; organização [de] Adriana Rodrigues,
Raul Sérgio Reis Rezende. -- Uberaba: Universidade de Uberaba, 2014
248 p. – (Série Tecnologias; etapa VII, v. 2, 3.ed)
Produção e supervisão: Programa Educação a Distância – Universidade de

Uberaba
ISBN
1. Engenharia Civil 2. Educação a distância 3. Mecânica dos Solos 4. Estabilidade

I. Rodrigues, Adriana; Rezende, Raul Sérgio Reis. II. Universidade de Uberaba.
Programa de Educação a Distância. III. Título. IV. Série.
CDD 624
Sobre as autoras

Graduada em Engenharia Civil pela Faculdade de Engenharia de Barretos
– Barretos-SP, em 1976; Pós-Graduada em Engenharia de Estruturas, pela
Universidade de São Paulo – EESC/USP, em 1979; Profa. da Faculdade de
Engenharia Civil – FECIV/UFU por 2,5 anos; Profa. nos Cursos de Engenharias
na UNIUBE/Uberlândia por 2 anos; Sócia e Responsável Técnica da Firma Ayres
de Lima Alves Ltda. (atuando na área de projeto estrutural desde 1992).

Doutora em Engenharia Mecânica pela Faculdade de Engenharia Mecânica –
FEMEC/UFU, em 2012. Mestra em Engenharia de Estruturas, pela Universidade
de São Paulo – EESC/USP, em 1998. Graduada em Engenharia Civil pela
Universidade Federal de Uberlândia – FECIV/UFU, em 1996. Profa. da Faculdade
de Engenharia Civil – FECIV/UFU por 2,5 anos; Professora nos cursos de
Engenharias na UNIUBE/Uberlândia por 5,5 anos.

Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Uberlândia
(UFU). Graduada em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Uberlândia
- UFU (1996). Professora das disciplinas de Materiais de Construção Civil e
Tecnologia da Construção Civil da Universidade de Uberaba - UNIUBE em
Uberlândia. Consultora em sistemas de Gestão da Qualidade segundo às normas
ISO 9000 e SiAC. Tem experiência na área de Engenharia Civil, com ênfase em
Orçamento, Planejamento, Controle de Obras e Gestão da Qualidade desde
1997.
Apresentação
Estamos dando continuidade à sétima etapa do curso de Engenharia Civil
na modalidade de estudos à distância. Estão previstos para este volume 2 os
conteúdos Tecnologia em Materiais de Construção Civil e Tecnologia e Sistemas
Estruturais.
Os capítulos abordados serão:
• Componente Curricular - Tecnologia em Materiais de Construção Civil:
Capítulo 1: Técnicas construtivas – Parte 1

Capítulo 2: Técnicas construtivas – Parte 2
• Componente Curricular - Tecnologia e Sistemas Estruturais:
Capítulo 3: Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos

Capítulo 4: Estruturas hiperestáticas: processo
de cross e análise computacional
No primeiro capítulo, Técnicas Construtivas – Parte 1, vamos abordar os

processos para implantação e execução de uma obra. Além disso, iremos verificar
os principais tipos de estruturas utilizadas (fundações, pilares, vigas, lajes, etc.).
Com base neste assunto, ainda iremos trabalhar com as normas regulamentadoras
que tratam da segurança e medicina do trabalho.
No segundo capítulo, Técnicas Construtivas – Parte 2, iremos dar continuidade

ao processo construtivo de uma obra. Neste capítulo conheceremos os processos
para execução da alvenaria de vedação (blocos cerâmicos); a execução de
revestimentos e pinturas, além dos principais tipos de instalações prediais (água,
esgoto, gás).
No terceiro capítulo, Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos

será apresentado o método dos deslocamentos utilizado para cálculo de estruturas
isostáticas ou hiperestáticas, sendo especialmente útil no estudo dessas últimas,
através de análise matricial de estruturas.
No quarto capítulo, Estruturas hiperestáticas: processo de cross e análise

computacional, serão apresentados os procedimentos para a aplicação do
processo de Cross e as aplicações computacionais para o cálculo de estruturas
reticuladas, utilizando o programa FTOOL.
vi UNIUBE
Como já é de seu conhecimento, nós, da equipe didático-pedagógica, estamos
sempre empenhados na produção do material, com a intenção de que os seus
objetivos sejam integralmente alcançados, esperando de você o envolvimento
necessário para o sucesso em seus estudos, ampliando, gradativamente, os
conhecimentos necessários á sua formação de engenheiro civil.
Bons Estudos!
Sumário
Componente Curricular:Tecnologia em Materiais de Construção Civil.......... 1
Capítulo 1 Técnicas construtivas - parte 1............................................................ 3
Capítulo 2 Técnicas construtivas - parte 2.......................................................... 55
Componente Curricular: Tecnologia e Sistemas Estruturais....................... 105
Capítulo 3 Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos................... 107
Capítulo 4 Estruturas hiperestáticas: processo de cross e análise

computacional.................................................................................. 155
Referencial de Respostas................................................................................ 209

Componente Curricular
Tecnologia em Materiais
de Construção Civil
1
TÉCNICAS
CONSTRUTIVAS - PARTE 1
Introdução
Neste primeiro capítulo que aborda a Tecnologia de Construção Civil, vocês

terão a oportunidade de conhecer os processos iniciais para execução de
uma obra.
Após a escolha do local de implantação da obra e conclusão dos projetos,

segue-se para a organização do canteiro de obras, na qual, deve-se também
realizar um projeto para definição dos locais necessários para as instalações
provisórias e suas respectivas áreas, juntamente com a avaliação do local
para suprimento das concessionárias locais de água, esgoto e energia
elétrica.
O capítulo define e descreve também os processos de locação da obra;

execução de fundações diretas; execução de formas de madeira, montagem
de armadura e concretagem com concreto usinado. Os processos executivos
abordados foram escolhidos por serem mais comuns nas obras convencionais
e, por esse motivo, foram apresentados de maneira sintetizada, entretanto
com a apresentação de todas as etapas necessárias para a execução.
A finalidade deste trabalho é orientá-los na execução de obras de construção

civil. Com esse intuito, o capítulo apresenta diversas ilustrações como forma
de lhe aproximar do canteiro de obras e elucidar a sequência construtiva de
cada processo.
Este capítulo apresenta pela ordem prevista de realização os diversos

assuntos, indicando as respectivas normas brasileiras e regulamentadoras
necessárias.
4 UNIUBE
Objetivos
Ao final do estudo deste capítulo, esperamos que você seja capaz de:
• definir os espaços necessários para implantação de instalações provisórias
destinadas ao canteiro de obras;
• elaborar layout de implantação do canteiro de obras;
• reconhecer os equipamentos utilizados na produção da obra;
• coordenar a execução de fundações diretas com sapatas corridas e
radiers;
• coordenar a execução de formas de madeira para vigas, pilares e lajes em
concreto armado;
• reconhecer as lajes treliçadas, maciças e nervuradas;
• coordenar a execução de montagem de armadura para estruturas de
concreto armado;
• coordenar o pedido, recebimento e utilização do concreto usinado aplicado
em estruturas de concreto armado.
Esquema
1. ORGANIZAÇÃO DE CANTEIRO DE OBRAS

1.1. Conceitos Gerais
1.1.1. Canteiro de Obras
1.1.2. O Espaço Físico
1.1.3. Indústria da Construção
1.2. Layout do Canteiro de Obras
1.2.1. Definição do Canteiro de Obras
1.2.2. Prazos
1.2.3. Projetos
1.2.4. Plano de Ataque
1.2.5. Cronograma Físico
1.2.6. Tecnologias
1.2.7. As Fases do Canteiro
1.2.8. Elementos do Canteiro
1.2.9. Plano de controle de localização e manutenção de equipamentos
1.2.10. Critérios Para o Arranjo Físico dos Elementos do Canteiro
1.3. A definição do Layout do Canteiro
1.3.1. Fluxograma dos processos
1.3.2. Proximidade desejável entre os elementos do canteiro
1.3.3. Roteiro para posicionamento dos elementos do canteiro
1.3.4. Lista de experiências passadas vividas pela Empresa / Planejadores
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1.3.5. Seleção da Melhor Alternativa
1.4. Normas Regulamentadoras
1.4.1. NR-5
1.4.2. NR-6
1.4.3. NR-7
1.4.4. NR-9
1.4.5. NR-18
2. LOCAÇÃO DE OBRAS
2.1. Conceitos Gerais
2.2. Locação por cavaletes
2.3. Locação por gabaritos
2.4. Passos para execução de locação
2.5. Cuidados na marcação
3. EXECUÇÃO DE FUNDAÇÕES DIRETAS
3.1. Sapata corrida
3.2. Radier
4. EXECUÇÃO DE FÔRMAS DE MADEIRA
4.1. Fôrmas para pilar
4.2. Fôrmas para paredes
4.3. Fôrmas para vigas
4.4. Fôrmas para lajes
4.4.1. Laje maciça
4.4.2. Laje nervurada
4.4.3. Laje pré-moldada (treliçada)
5. ARMAÇÃO PARA CONCRETO
5.1. Corte e dobra
5.2. Montagem
6. CONCRETAGEM COM CONCRETO USINADO
6.1. Preparação e cuidados para o recebimento do concreto
6.2. Pedido e programação do concreto
6.3. Transporte do concreto na obra
6.4. Lançamento do concreto
6.5. Adensamento do concreto por meio de vibradores de imersão
6.6. Cura do concreto
6.7. Verificação
6.7.1. Tempo de pega
6.7.2. Consistência
6.7.3. Resistência
1. ORGANIZAÇÃO DE CANTEIRO DE OBRAS
1.1. Conceitos gerais
1.1.1. Canteiro de obras

O canteiro de obras é o local onde todos os recursos de produção apresentam-
se disponíveis de forma organizada, a fim de proporcionar apoio na realização
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dos trabalhos de produção, e ainda, possui todas as ações que buscam a
racionalização.
O canteiro mostra-se conforme a NBR 12284 (1991), os Códigos de Obras Municipais

e as Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego.
O canteiro de obras compreende as áreas em torno da edificação, dentro dos

limites do terreno, as áreas dentro da própria edificação e os locais de apoio e
locais de realização dos serviços ligados à execução da obra.
Para uma melhor compreensão deste trabalho, enxergaremos o canteiro de obras

como o local no qual se dispõem todos os recursos de produção (mão de obra,
materiais e equipamentos), organizados e distribuídos de forma a apoiar e a realizar
os trabalhos de construção, observando os requisitos de gestão, racionalização,
produtividade e segurança/conforto dos operários.
1.1.2. O espaço físico

No espaço físico disponível para instalação do canteiro é necessária a disposição
adequada dos recursos, sejam eles recursos humanos, materiais ou de
equipamentos, de forma a proporcionar um apoio satisfatório à produção no canteiro
de obras. Podemos dizer que esta adequação está diretamente relacionada com o
tamanho da obra, tipo de obra e processos que serão executados na mesma.
Dentre as classificações mais comuns para os arranjos físicos estão: arranjo

físico por produto ou linear, arranjo físico por processo ou funcional e arranjo
físico posicional ou fixo. Neste último, os recursos que serão processados não
fluem pelas operações. Ao contrário, ficam estáticos e o fluxo se dá por meio
do movimento de pessoal, máquinas, equipamentos e instalações em relação ao
produto processado. Este tipo de arranjo é empregado quando a escala (tamanho)
do produto não permite que ele seja deslocado e quando ele abriga diversos
processamentos, tal como ocorre na Indústria da Construção. (MAIA e SOUZA,
2003)
É importante ressaltar que, apesar de a construção de edificações, propriamente

dita, pode ser inserida na classe dos arranjos físicos posicionais. Dentro de
um canteiro de obras, há vários arranjos físicos específicos por produto, como
por exemplo, nas centrais de aço, fôrmas, pré-moldados e de produção de
argamassas.
1.1.3. Indústria da construção

A Indústria da Construção é o conjunto das atividades de construção, demolição,
reparos e manutenção de empreendimentos como: usinas, pontes, estradas,
indústrias, barragens, casas, etc.
7 UNIUBE
1.2. Layout do canteiro de obras
1.2.1. Definição do canteiro de obras

O canteiro de obras, por ser o espaço para a transformação em realidade de todo
o trabalho de concepção de uma obra, acaba recebendo influências de todas as
atividades que dizem respeito a um empreendimento. Sendo assim, a concepção
do canteiro de obras acaba se dando por um processo interativo, em que cada
modificação quanto à construção da obra acaba gerando uma melhor solução
para o layout do mesmo. A Figura 1 apresenta um fluxograma de atividades para
o planejamento do canteiro no decorrer das fases do empreendimento e seus
respectivos detalhamentos (SOUZA; FRANCO, 1997).
Figura 1 – Fluxograma de atividades que compõem o planejamento do canteiro de obras.

Fonte: SOUZA; FRANCO, 1997, p.1
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Cada definição a ser tomada ao longo do planejamento, deverá ser adaptada

à realidade de cada empresa/empreendimento e continuamente discutida e
melhorada, tendo como base cada uma das etapas mostradas.
1.2.2. Prazos
O prazo de execução da obra é o primeiro item a ser considerado na definição do
canteiro de obras. Deve-se observar a data início de execução, considerando-se
períodos de intempéries e mobilidade das instalações provisórias do canteiro.
1.2.3. Projetos
O bom planejamento do canteiro depende das informações do projeto do
empreendimento. A falta de projetos detalhados antes do planejamento do canteiro
de obras gera canteiros mal planejados e custos extras de mudanças durante a
execução da obra.
Os projetos detalhados definem: delimitações do terreno; níveis do terreno;

condições das construções vizinhas se houver; vias de acesso ao local para
verificação das condições e condições de tráfego se houver; existência ou não de
rede de água e esgoto sanitário; rede elétrica da concessionária local.
1.2.4. Plano de ataque

O “plano de ataque” de um empreendimento é o plano de execução da obra
definido a partir do planejamento, constando prazos e sequência de execução.
Com base na definição desse plano, define-se o layout do canteiro e as mudanças
que ocorrerão durante o processo de construção.
1.2.5. Cronograma físico

Com o projeto e plano de ataque definidos, faz-se o cronograma físico com os
prazos para execução de cada atividade e a dependência das tarefas.
A partir deste cronograma, planejam-se os recursos necessários ao longo do

tempo, podendo ser recursos de pessoal, materiais e equipamentos envolvendo:
o transporte interno e externo; armazenamento de materiais; localização de
equipamentos e centrais de produção e outros.
1.2.6. Tecnologias
Os diferentes tipos de equipamentos disponíveis no mercado requer a definição
da melhor tecnologia a ser utilizada na execução da obra dependendo do tipo de
serviço a ser executado em cada fase da construção.
9 UNIUBE
1.2.7. As fases do canteiro

Faz parte da execução da obra a mudança do canteiro ao longo do processo,
seja para facilitar o processo de execução ou para liberação de áreas que serão
ocupadas. Assim, é imprescindível o estudo detalhado antes do início da obra
antevendo as fases fazendo com que o canteiro acompanhe a fase de execução
da obra.
A demanda em cada fase é determinada pelo cronograma de mão de obra,

cronograma de materiais e previsão de equipamentos, em que se detecta os
picos de produção e a relação de insumos necessários para gerar os espaços
adequados. As normas NR-18 e NBR 12284 podem servir de referência para
fixação das áreas no canteiro em cada fase. Abaixo uma tabela que auxilia na
definição das áreas de armazenamento:
Tabela 1 – Exemplo de definição de espaço para armazenamento do cimento
Características Área (m2)

Material Quantidade no pico
do estoque necessária
Cimento 200 sacos Pilhas 10 sacos 8,4 m2
Fonte: acervo da autora
1.2.8. Elementos do canteiro

Relaciona-se a seguir os principais elementos do canteiro de obras. Entende-se
por elementos do canteiro todas as partes que o contém.
a) Elementos ligados à produção:

• Central de argamassa e concreto.
• Central de corte, dobra e montagem de armação (Figura 2).
Figura 2 – Central de corte, dobra e montagem de armação

Fonte: Acervo da autora
10 UNIUBE
• Central de produção de pré-moldados (Figura 3).
Figura 3 – Central de produção de painéis e de vergas pré-moldadas

• Central de corte e montagem de fôrmas.

• Montagem de kits de instalações (Figura 4).
Figura 4 – Kits de esgoto prontos para serem utilizados

b) Elementos de Apoio à Produção:
• Baias para estoque de areia e brita (Figura 5), pó de pedra e outros

11 UNIUBE
Figura 5 – Baias com estoque de areia e brita

• Local coberto com estrado de madeira para cimento, cal e outros materiais
ensacados (observar o empilhamento máximo de 10 sacos).
• Estoque de blocos de concreto, cerâmico e telhas.
• Barras de aço livre de contato com o solo separados em bitolas.
• Cavaletes para tubulação hidráulica (Figura 6), elétrica e outros.
Figura 6 – Cavalete para armazenamento de tubulação hidráulica por diâmetro

• Masseiras para estoque de argamassa industrializada a granel.

• Estantes para estoque de conexões (Figura 7).
• Local coberto para estoque de esquadrias (Figura 7).
12 UNIUBE
Figura 7 – Almoxarifado com esquadrias e materiais hidráulicos

• Local para coleta de resíduos (Figura 8).
Figura 8 – Modelo de coleta de resíduos sólidos (baias e latões identificados)

• Estoque de materiais de pintura.

• Local seguro para estoque de metais.
• Estoque de louças.
• Estoque de madeira para fôrmas e estruturas.
• Almoxarifado para empreiteiros.
• Almoxarifado para ferramentas.
• Argamassadeira (Figura 9).
• Betoneira e outros equipamentos (Figura 9 e Figura 10).
• Pontos de água, esgoto e eletricidade.
Figura 9 – Betoneira, argamassadeira e compactador tipo “sapo”

13 UNIUBE
Figura 10 – Betoneira auto-carregável

c) Área de Vivência:
• Refeitório.
Figura 11 – Refeitório de chapas compensadas e tela mosqueteiro

• Cozinha (se houver).

• Vestiário.
• Instalações sanitárias.
• Área de lazer.
• Sala de treinamento.
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• Lavanderia.
• Alojamento (se houver).
d) Apoio Técnico / Administrativo:

• Sala engenharia.
• Sala de reuniões (se necessário).
• Recepção / guarita (se necessário).
• Controle de ponto.
Figura 12 – Sala técnica e refeitório com funcionários em treinamento

e) Sistema de Transporte Vertical:

• Elevador de carga (guincho) ou (prancha).
• Elevador de passageiro (gaiola).
• Grua.
• Sarilho.
• Torres.
• Guindastes sobre rodas ou esteiras.
• Bombas de argamassa e concreto.
f) Sistema de Transporte Horizontal:

• Padiola.
• Gerica.
• Balde.
• Carrinho de mão.
• Porta-palet.
• Dumper.
• Bob-cat.
g) Outros Elementos:
• Ligação de água, energia elétrica e esgoto.
15 UNIUBE
Figura 13 – Gerador de energia em local sem rede elétrica

• Portão de entrada de materiais.

• Portão de entrada de pessoal.
• Stand de vendas.
• Tapume, cerca e proteções.
• Área de circulação.
• Sinalização.
• Segurança do trabalho.
• Equipamento de proteção.
• Enfermaria (ambulatório).
• Depósitos.
• Gerador.
• Estacionamento.
• Andaime de marcação e fachada.
1.2.9.
Plano de controle de localização e manutenção de
equipamentos
Os equipamentos são indispensáveis para o correto andamento do processo de
produção, assim, o controle de entrada dos equipamentos na entrada e durante
o período de permanência na obra deve acontecer por meio de um plano que
envolva o correto recebimento, a localização adequada e ainda a forma e
periodicidade de manutenção, garantindo o perfeito funcionamento durante cada
fase de produção.
Além disso, a localização dos equipamentos no canteiro deve ser de forma a não
atrapalhar o fluxo de materiais e pessoal, pois sua função é tornar o processo
produtivo. A Figura 14 mostra uma central de produção de argamassa e concreto
com acessos facilitados para a chegada de carrinhos e padiolas.
16 UNIUBE
Figura 14 – Central de produção de argamassa e concreto

1.2.10. Critérios para o arranjo físico dos elementos do canteiro

Após definição dos elementos necessários para a execução das atividades
de produção e apoio à obra, torna-se necessária a avaliação de cada local de
instalação do canteiro para que se tenham as melhores escolhas e melhor arranjo
dentro da área e condições existentes.
Apresenta-se, a seguir, um quadro-resumo (Quadro 1) do detalhamento de uma

lista com os critérios a serem considerados nas propostas de arranjo físico do
canteiro de obras.
Quadro 1 – Quadro-resumo do detalhamento de critérios determinantes dos arranjos

físicos do canteiro de obras.
Fonte: Maia e Souza (2003, p.8-11); com inclusões da autora.
CRITÉRIO DEFINIÇÃO FATORES
a) Existência de entrada exclusiva para

Facilidade de entrada e saída mão de obra.
de pessoas, materiais (e seus b) Quantidade e qualidade dos acessos
respectivos meios de transporte) para materiais incluindo dimensões.
e equipamentos no canteiro de
c) Regiões servidas pelos acessos.
Acessibilidade obras, entre a via pública e o
d) Facilidade de acessos aos estoques.
seu local de descarregamento,
estoque, posição de trabalho / e)
Facilidade de acessos aos
aplicação ou até o equipamento equipamentos de transporte vertical.
de transporte vertical. f) Local para parada de caminhões nas
proximidades do canteiro.
17 UNIUBE
a) Distâncias horizontais reduzidas entre o ponto

de recebimento e o ponto final de utilização
dos materiais.
Facilidade para
Indica a facilidade com que os b) Minimização do número de etapas do
a movimentação
materiais são levados de um ponto fluxograma de processos.
de materiais
a outro, dentro do canteiro. c) Características das vias de transportes
internos.
d) Adoção de sistema de transporte adequado
para cada tipo de obra.
Facilidade para a) Existência de transporte vertical mecanizado

a movimentação para o pessoal.
de pessoal Indica a facilidade de deslocamento
da mão de obra, de um ponto a b) Somatório das distâncias horizontais
(deslocamentos percorridas pela mão de obra sem a finalidade
sem a finalidade outro do canteiro, para finalidades
diversas (não de transporte de de transportar materiais (distâncias, a partir
de transporte dos postos de trabalho, até sanitários,
de materiais) materiais).
vestiários, almoxarifado, refeitório, lazer e
outros).
Contabilidade denota segurança

ou certeza no cumprimento de a) Existência de critérios para o recebimento.
uma tarefa ou incumbência. A
Contabilidade dos b) Existência de plano de manutenção
contabilidade de um elemento/
equipamentos preventiva.
sistema pode ser entendida como
a conjugação da probabilidade de c) Existência de cronograma de equipamentos
falha do mesmo com o impacto que defina a quantidade demandada por fase
provocado sobre a produção no da obra.
caso da ocorrência da falha.
A qualidade do armazenamento
pode ser entendida como um
a) Dimensionamento adequado para cada tipo e
conjunto de propriedades,
quantidade de material.
atributos e/ou condições
Aspectos desejáveis do local de estoque b) Distância de outros fluxos.
adicionais quanto para que seja considerado c) Acesso e saída facilitados.
à qualidade do adequado à manutenção das
d) Os estoques devem ter características de
armazenamento características físicas e químicas,
proteção adequadas com relação á ação das
e do desempenho, de determinado
intempéries (sol, chuva, etc.) para cada tipo
material ou insumo. Além disso, os
de material. Acesso e saída facilitados.
estoques devem evitar a perda de
materiais.
a) Existência da guarita.
b) Número reduzido de acessos ao canteiro.
c) Posição reservada dos acessos em relação
ao estoque de materiais de maior valor
Conjunto de medidas que visam agregado.
Segurança
evitar furtos de materiais dentro d) Distâncias elevadas entre os acessos.
patrimonial
do canteiro de obras.
e) Distância elevada e visibilidade deficiente
dos acessos em relação à guarita ou ao
almoxarifado.
f) Posição deficiente dos estoques em relação
à guarita.
a) Necessidade minorada do uso da mão de
Preservação da saúde e do estado obra para o transporte de materiais dentro do
físico natural dos trabalhadores pela canteiro.
proteção dos mesmos quanto aos b) Características adequadas dos percursos
Segurança da riscos de um acidente. A proteção realizados pela mão de obra para diversos
mão de obra contra os acidentes dá-se por fins. Para tanto, deve-se evitar a existência
meio da redução da probabilidade de trajetos sujeitos a quedas de materiais:
da ocorrência de “incidentes” e próximos a desníveis; próximos a áreas de
da mitigação e/ou eliminação das produção; muito extensos; e que demandem
suas consequências. elevado esforço físico para a movimentação
(subir escadas, por exemplo).
18 UNIUBE
a) Posicionamento dos elementos que possam causar

boa impressão aos transeuntes.
Estética e marketing são b) Adoção de equipamentos que possam impressionar
encarados como o conjunto de os visitantes ou transeuntes (por exemplo, a adoção
características, propriedades, de grua).
Estética e atributos ou condições visuais
c) Controle da visibilidade da obra de fora para dentro
marketing que denotem e reforcem uma
quanto às partes do canteiro que não se quer
imagem (comercial) positiva
mostrar ao público externo (por exemplo, a produção
da empresa construtora da
artesanal de argamassa).
obra, para o público em geral.
d) Facilidade de limpeza e retirada do entulho
e) Posicionamento privilegiado do stand de vendas.
a) Posicionamento dos elementos em locais que

permitam a sua permanência durante o maior tempo
possível sem sofrerem alterações.
b) Possibilidade de realizar modificações no canteiro,
quando necessárias, o mais rápido possível e com
o mínimo de interferências (por exemplo, compondo
Aptidão ou capacidade que o um local de estoques que possam servir para
canteiro tem de adaptar-se ás diferentes fases da obra).
Flexibilidade
mudanças nas características c) Área reservada a um elemento, maior que a
e/ou volumes de trabalho. estritamente necessária, gerando capacidade de
abrigar demandas excepcionais.
d) Modularidade das instalações, facilitando eventuais
acréscimos ou reduções de áreas destinadas aos
elementos.
e) Composição do local que abriga o elemento,
permitindo fácil montagem/remontagem.
Conjunto de fatores que
promove a saúde ocupacional
e a higiene no ambiente
Salubridade, de trabalho, contribui para
conforto e o conforto e bem estar do
a) Respeito às normas (pelo menos).
motivação operário e, além disso, induz
do operário positivamente a conduta e
a postura do trabalhador
com relação ao trabalho que
executa.
a) Local para coleta seletiva de resíduos sólidos
destinados à reciclagem.
b) Local para posicionamento de caçamba para
Correta destinação de resíduos
coleta de outros resíduos sólidos que não serão
Meio-ambiente sólidos e líquidos gerados pela
reciclados.
obra.
c) Local de destinação de resíduos líquidos oriundos
de águas de lavação das betoneiras e ferramentas
de trabalho.
Facilidade de gestão / a) O posicionamento da área administrativa que
Interação
acompanhamento “visual” das privilegie a gerência e o controle visual da produção
administração
atividades de produção dentro é desejado, pois, dessa forma, o engenheiro pode
/ produção
do canteiro de obras. identificar mais facilmente problemas na produção.
Valor despendido na compra

de material, ferramentas
e equipamentos, e no
pagamento de mão de
obra para a construção do
Custo
canteiro de obras. Estão
incluídos, também, os custos
dos equipamentos que farão
parte do canteiro, tais como
guinchos, grua, balancins, etc.
19 UNIUBE
Exemplificando!
ACESSIBILIDADE
Note que a Figura 15 apresenta depósito intermediário de telhas cerâmicas
de frente à Unidade Habitacional onde o material será utilizado.
Figura 15 – Acessibilidade – Depósito de telhas cerâmicas

ESTÉTICA e INTERAÇÃO ADMINISTRAÇÃO/PRODUÇÃO

A Figura 16 mostra a identificação visual de quadras e lotes de um
empreendimento de repetições horizontais. A identificação melhora
a estética da obra, facilita o transporte de pessoas e materiais e,
ainda, permite um melhor acompanhamento do controle da produção
por parte da administração.
Figura 16 – Identificação visual de quadras e lotes

20 UNIUBE
1.3. A definição do Layout do Canteiro
Para a definição do layout do canteiro apenas critérios técnicos não são suficientes.
O planejamento também deve ser realizado tendo como base a criatividade dos
planejadores. O objetivo é um espaço onde reúna todas as características técnicas
necessárias para o melhor fluxo produtivo da obra; todos os aspectos relacionados
à saúde, bem estar e segurança dos operários, e ainda, aspectos que buscam a
garantia de um menor impacto ambiental dos resíduos líquidos e sólidos gerados
pela obra.
A Figura 18 apresenta o layout de um empreendimento composto de 17 casas

térreas. O local de implantação do canteiro de obras ficou deslocado das
construções em virtude da falta de espaço livre mais próximo, e ainda, pela grande
declividade do terreno nas demais áreas.
Figura 18 – Layout de um canteiro de obras

Durante essa definição muitas opções são percebidas, cabe então um conselho
entre equipe de planejamento e execução da obra para optar pela melhor solução.
Os elementos essenciais nessa definição estão relacionados a seguir:
1.3.1. Fluxograma dos processos

O fluxo de produção abrange, além do caminho a ser percorrido para o transporte
dos materiais, a quantidade de materiais demandada em cada fase do processo.
Assim, a localização de elementos essenciais à melhor fluidez do processo deve
ser cuidadosamente analisada.
1.3.2. Proximidade desejável entre os elementos do canteiro

Deve-se observar a interação entre os elementos do processo durante cada fase
da obra, sejam eles relacionados à produção ou ao apoio à produção.
21 UNIUBE
1.3.3. Roteiro para posicionamento dos elementos do canteiro
Como não há apenas uma regra para determinação do posicionamento dos
elementos no canteiro, sugere-se um roteiro simplificado que serve de referência
de como proceder à disposição (SOUZA e FRANCO, 1997):
• posicionamento do “stand” de vendas;

• escolha do local do(s) acesso(s);
• posicionamento da guarita;
• escolha do posicionamento do(s) equipamento(s) de transporte vertical;
• localização da área de alojamento/sanitários;
• localização dos almoxarifados;
• localização, em ordem decrescente de importância, dos principais
processamentos intermediários (central de argamassa, corte, dobra e pré-
montagem de armadura) associados a seus respectivos estoques;
• localização do escritório.
1.3.4. Lista de experiências passadas vividas pela Empresa /

Planejadores
Constantemente estamos aprendendo com as experiências que vivemos, e não é
diferente quando falamos da definição do layout de um canteiro de obras. Portanto,
recomenda-se que os planejadores tenham listados itens que contribuam para a
definição de um layout em uma nova obra, seja para evitar a recorrência ou para
antever situações que venham a prejudicar o bom andamento do processo.
1.3.5. Seleção da melhor alternativa

Bom, falar de melhor alternativa seria quase uma pretensão de nossa parte,
contudo, os estudos apresentados visam minimizar os erros na definição de um
canteiro de obras personalizado para cada tipo de obra. A melhor opção deve ser
baseada nesses critérios somada à experiência e ao bom senso dos planejadores,
conciliando o que há de melhor em cada item a ser definido.
1.4. Normas regulamentadoras

Dentre as normas que todas as empresas e trabalhadores de todos os ramos
devem cumprir obrigatoriamente, destacam-se aquelas Normas Regulamentadoras
do Ministério do Trabalho, inscritas no capítulo 5 da Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT), que tratam da segurança e medicina do trabalho.
As principais Normas Regulamentadoras (NRs) que afetam principalmente e

diretamente os canteiros de obras da construção civil são as de número 5,6,7,9 e
18.
22 UNIUBE
1.4.1. NR-5
A NR-5 trata da CIPA: conforme a NR-5 (Portaria n° 8 de 23/02/1999), toda
construtora tem que constituir e manter em funcionamento uma Comissão Interna
de Prevenção de Acidentes (CIPA). A eleição da Comissão é convocada pelo
empregador e este deve promover para seus integrantes, curso sobre prevenção
de acidentes do trabalho, com carga horária mínima de 20 horas.
1.4.2. NR-6
A NR-6 conceitua os Equipamentos de Proteção Individual (EPI`s) como todo
dispositivo de uso individual destinado a proteger a integridade física do trabalhador
e determina que a construtora deve oferecer, gratuitamente, equipamentos de
proteção contra acidentes para todos os trabalhadores da obra.
À empresa não basta entregar o EPI ao empregado. É necessário instruí-lo

sobre o uso do mesmo e sobre as medidas de proteção individual e coletiva.
O trabalhador deve usar corretamente o EPI, zelando por sua conservação, sua
guarda e devolução.
1.4.3. NR-7
Com o objetivo de promover e preservar a saúde do conjunto de seus trabalhadores,
a NR-7 obriga todo empregador a implementar e custear, sem ônus para o
empregado, todos os procedimentos relacionados ao Programa de Controle
Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO).
O PCMSO tem caráter de prevenção, rastreamento e diagnóstico precoce dos

agravos à saúde relacionados ao trabalho, inclusive de natureza subclínica, além da
constatação da existência de casos de doenças profissionais ou danos irreversíveis
à saúde do trabalhador. No caso da construtora ter mais de 10 empregados, o
PCMSO deve ser coordenado por um médico do trabalho, funcionário ou não da
empresa.
1.4.4. NR-9
O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) regulamentado na NR-9,
determina a obrigatoriedade do construtor em preservar as condições de segurança
e higiene do ambiente de trabalho, através da antecipação, reconhecimento,
avaliação e controle dos riscos ambientais, bem como a proteção do meio ambiente
e dos recursos naturais.
O PPRA realizado nos canteiros deve estar articulado com os demais programas
da empresa, especialmente o PCMSO.
23 UNIUBE
1.4.5. NR-18
A NR-18 estabelece medidas de proteção durante as obras de construção,
demolição, reparos, pintura, limpeza e manutenção dos edifícios em geral, de
qualquer número de pavimentos e ou tipo de construção. Esta norma, que é
específica das atividades de construção civil, trata das Condições e Meio Ambiente
de Trabalho na indústria da Construção Civil e impõe o Programa de Condições e
Meio Ambiente de Trabalho (PCMAT).
As obras com 20 ou mais empregados devem elaborar e cumprir o programa,

responsabilidade única do empregador ou do condomínio. O programa deve
contemplar as exigências da NR-9 e sua elaboração e desenvolvimento deve ser
feito por profissional habilitado na área de segurança de trabalho. Esta norma
determina, também, a obrigatória comunicação prévia sobre o início da obra à
Delegacia Regional do Trabalho.
Indicação de leitura
Norma Regulamentadora 18
Leia a seção 4 da NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho
na Indústria da Construção, que estabelece as diretrizes para as áreas
de vivência do canteiro de obras. Disponível em: <http://www.mte.gov.br/
legislacao/normas_regulamentadoras/nr_18.asp>
2. LOCAÇÃO DE OBRAS
2.1. Conceitos gerais

A locação da obra é o processo de transferência da planta baixa do projeto da
edificação para o terreno: recuos, afastamentos, alicerces, paredes, aberturas,
etc.
Na fase de execução da locação da obra deve-se adotar o maior rigor possível.

Conforme visto em capítulos anteriores, deve-se utilizar de equipamentos e
técnicas que garantam o perfeito controle das dimensões da edificação.
A locação é o ponto de partida da obra e definirá todo o controle geométrico da

edificação.
Os elementos utilizados na execução da locação são:
• aparelhos topográficos;
• níveis (mangueira, bolha e laser);
24 UNIUBE
Figura 19 – Nível de mangueira

Fonte: acervo da autora
Figura 20 – Nível de bolha

• régua;
• prumo e trena;
• cavaletes;
• gabarito.
2.1. Locação por cavaletes

A locação por cavaletes é indicada para obras de menor porte, pois se utiliza de
uma quantidade menor de material para execução.
Figura 21 – Locação por cavaletes

25 UNIUBE
2.1. Locação por gabaritos

A locação por gabaritos é indicada para obras de maior porte com muitos elementos
para locação. A edificação com cavalete contínuo deve contornar todo o perímetro.
(Figura 22)
Figura 22 – Locação por gabaritos

Figura 23 – Gabarito para locação de obra

26 UNIUBE
2.4. Passos para execução de locação
(1º) Referência de Nível (RN) - Definir a referência de nível da obra e a
referência pela qual será feita a locação da obra por um ponto locado
por topografia, respeitando o projeto de locação. Para a definição do RN,
utiliza-se principalmente as seguintes referências:
a. ponto deixado pelo topógrafo (Figura 24);

b. alinhamento da Rua;
c. limites do terreno;
d. poste de iluminação;
e. muro do vizinho.
Figura 24 – Ponto deixado pela topografia (testemunho de concreto)

(2º) Conferência – Solicitar ao topógrafo a conferência dos eixos e divisas da

obra.
(3º) Divisas – Após as conferências, verificar as distâncias entre os eixos e as

divisas.
(4º) Marcar Edificação – Marcação no terreno da posição da edificação,

transportando as dimensões desenhadas no projeto arquitetônico.
(5º) Marcar Paredes e Fundação – Marcar no terreno as posições das paredes,

fundações, pilares, tomando-se por base as plantas de localização,
fundações e formas fornecidas no projeto estrutural.
(6º) Nível do Gabarito – Executar o gabarito 50 cm a 1m acima da RN da

edificação a ser locada.
27 UNIUBE
(7º) Esquadro – Além da garantia do esquadro, seus lados devem ser alinhados
e nivelados.
(8º) Gabarito em degraus – Quando o terreno apresentar um caimento elevado,

o gabarito deve ser feito em degraus, acompanhando a configuração em
planta, mas sempre em perfeito nível, esquadro e alinhamento.
(9º) Posição do Gabarito – A partir da referência escolhida no terreno, deve-se

marcar uma das faces do gabarito com uma trena metálica e uma linha de
nylon, obedecendo a uma distância de 1m a 1,5 m da face da extremidade
do terreno.
(10º) Faces do Gabarito – As demais faces do gabarito podem ser marcadas a

partir desta face e do projeto de locação.
(11º) Fixação do Gabarito – O gabarito deve ser feito com a fixação de pontaletes
aprumados, faceando o mesmo lado da linha de nylon espaçados no
máximo 1,5m um do outro. Os pontaletes de madeira devem ser cortados
em seus topos em linha horizontal perfeitamente nivelada.
(12º) Esquadro do gabarito – Em seguida, verificar o esquadro de todos os cantos

por triangulação.
Figura 25 – Esquadrejamento através do processo do triângulo retângulo 3-4-5

(13º) Conferência do Esquadro – Conferir o esquadro (±5 mm a cada 10

metros), o alinhamento e o nível do gabarito, bem como a marcação de
todos os pilares e das estacas. Sugere-se que essa conferência também
seja realizada pelo engenheiro e/ou mestre de obra de maneira a evitar a
ocorrência de erros.
28 UNIUBE
(14º) Pintura do Gabarito – Pintar o gabarito, preferencialmente, de tinta esmalte
branca para facilitar as anotações de locação que deverá ser feita em tinta
esmalte vermelha/azul.
(15º) Coordenadas – Elaborar uma tabela de marcação com as coordenadas dos

pilares em relação à origem do sistema de eixos X e Y: marcar o gabarito
de acordo com esta tabela, com um risco de lápis de carpinteiro feito sobre
o sarrafo e sobre a tabeira.
(16º) Pontos – Nos pontos marcados, fixar dois pregos 15 x 15 espaçados em

cerca de 1mm, um de cada lado do risco feito com o lápis de carpinteiro.
Após a marcação dos eixos dos elementos estruturais no gabarito, cravar
os pregos 18 x 27.
(17º) Eixos – Marcar em seguida os eixos X e Y no gabarito por topografia,

utilizando um ponto de referência fixo e claramente identificado no terreno.
Essa marcação deve ser feita com base na planta de locação fornecida.
Com a ajuda de um prumo de centro e piquete, marcar no terreno a
projeção do cruzamento de dois fios de arame perpendiculares amarrados
e esticados nos pregos da tabeira correspondente a cada pilar.
(18º) Testemunho de Concreto - abaixo destes eixos locados no gabarito, cravar

um testemunho em concreto protegido para checagens futuras.
(19º) Elementos estruturais – Em seguida, esticar uma linha de nylon pelos dois
eixos do elemento estrutural a ser locado (pilar, sapata, tubulão, estaca
etc.), utilizando um prego para fixação. O cruzamento das linhas de cada
eixo definirá a posição do elemento estrutural no terreno
(20º) Elementos circulares – Para elementos com seção circular, descer um

prumo pelo centro do elemento. Para elementos com seção não circular
(triangulares, retangulares ou poligonais), descer um prumo em duas
laterais para definição das faces. Cravar um piquete nos pontos definidos
pelo prumo e locar as fôrmas.
2.5. Cuidados na marcação

• Evitar acúmulo de erros – Projeto de locação com medidas acumuladas.
• Selecionar instrumentos de medida – Ex.: Trenas de aço; Trenas plásticas
com fibra de vidro.
• Preservar gabarito – Impedir que pessoas permaneçam sentadas, coloquem
pesos ou cruzem o gabarito pisando sobre sua superfície: executar proteções
ou prever passagens para pessoas e equipamentos.
• Realizar Conferência – Solicitar conferência de outra pessoa fora da obra.
29 UNIUBE
Sintetizando
O que marcar quando se faz a locação?

• Eixos ortogonais de referência.
• Posição central das estacas.
• Eixos de vigas baldrames.
• Centro geométrico e faces dos blocos.
• Eixos de paredes/pilares.
• Esquadro = 20 mm no lado da hipotenusa do triângulo reto (3, 4
e 5m).
3. EXECUÇÃO DE FUNDAÇÕES DIRETAS

De acordo com Azeredo (1997), as fundações são elementos estruturais destinados
a transmitir ao terreno as cardas da estrutura. As fundações são divididas em dois
grandes grupos:
(a) fundações diretas, superficiais ou rasas;
(b) fundações indiretas ou profundas.
O detalhamento de execução de forma, armação e concretagem serão abordados

em itens específicos.
Abordaremos, agora, acerca de dois tipos de fundações diretas: sapata corrida e

radier. Vejamos, a seguir.
3.1. Sapata corrida

A sapata corrida é uma fundação direta executada a uma profundidade relativamente
pequena de até 1 metro.
A seguir, apresenta-se um processo executivo de sapata corrida projetada com

pedras-de-mão, concreto e blocos canaleta:
(1º) realizar a escavação (se necessário) na largura da sapata corrida alargando

as laterais para o posicionamento das formas;
(2º) realizar o apiliamento (compactação manual) do fundo da vala;
(3º) executar a forma conforme projeto e procedimento específico (capítulo 4);
(4º) prever a passagem de todas as tubulações;

30 UNIUBE
(5º) lançar as pedras de mão, conforme mostrado na Figura 26, para concreto
ciclópico (30% de pedras de mão e 70% de concreto);
Figura 26 – Pedras de mão na base da sapata

(6º) realizar a concretagem, conforme mostrado na Figura 27;
Figura 27 – Sapata corrida

(7º) executar a fiada de bloco canaleta sobre a viga de concreto ciclópico,

conforme Figura 28;
(8º) posicionar a armação na canaleta conforme projeto e procedimento

específico (capítulo 5)
31 UNIUBE
(9º) fazer o preenchimento do bloco com concreto, conforme projeto e
procedimento específico (capítulo 6);
(10º) proceder à cura úmida conforme procedimento específico (capítulo 6);
Figura 28 – Fiada de bloco canaleta

Ampliando o conhecimento
Sapata corrida
Existem outras formas de execução de sapata corrida conforme definido
em projeto, como por exemplo:
(a) sapatas corridas executadas com tijolos maciços em degraus

conforme mostra a Figura 29;
Figura 29 – Sapata corrida com tijolos maciços em degraus

Fonte: AZEREDO, 1997
32 UNIUBE
Ampliando o conhecimento
Sapata corrida
(b) sapatas corridas armadas, apresentada na Figura 30.
Figura 30 – Sapata corrida armada

Fonte: AZEREDO, 1997
3.2. Radier
O radier é um tipo de fundação direta e assemelha-se a uma laje executada no piso.
Para a execução do radier, assim como das demais fundações diretas, necessita-
se de um estudo prévio do terreno para análise da viabilidade de implantação.
A seguir, estão os passos para execução do radier:
(1º) piquetear o platô conforme definição de projeto;
(2º) fazer compactação com compactadores tipo “sapo”, preparando a

plataforma com o máximo de planicidade;
(3º) posicionar a forma metálica ou de madeira nas laterais do radier, na

espessura definida em projeto;
(4º) lançar todas as tubulações de hidráulica e elétrica;
(5º) colocar a lona para evitar perda de pasta do concreto para o solo;
(6º) lançar as armações conforme definição em projeto estrutural (capítulo 5),

conforme Figura 31;
33 UNIUBE
(7º) concretar com especial atenção para o nivelamento, conforme procedimento
de concretagem com concreto usinado ou rodado na obra (capítulo 6);
(8º) proceder à cura úmida conforme procedimento específico.
Figura 31 – Radier executado até o lançamento das armações (6º passo)

A Figura 32 apresenta radiers prontos para início da próxima etapa de serviços

da obra; radiers, sendo curados com aspersão de água (8º passo do processo
executivo) e radiers, sendo concretados após execução dos 6 primeiros passos
(Figura 31).
Figura 32 – Radiers executados e em concretagem

34 UNIUBE
4. EXECUÇÃO DE FÔRMAS DE MADEIRA
Segundo Souza et al. (1996), a principal função de um sistema de fôrmas é
condicionar a geometria da estrutura acabada a certas tolerâncias dimensionais, de
modo a não causar interferências ou danos a etapas subsequentes da construção,
como alvenaria, revestimento e outras. O sistema deve ter características
estruturais (resistência e estabilidade) e funcionar como um equipamento,
oferecendo praticidade, durabilidade, funcionalidade, custo operacional e de
manutenção baixos.
Muitas são as variáveis que devem ser analisadas e estudadas para a escolha do
sistema mais adequado, como por exemplo, as características do projeto, o tipo de
concreto, o planejamento, o tipo de escoramento, a produtividade na montagem,
dentre outros (SZLAK et. al., 1997).
As formas devem ser fabricadas em uma central estabelecida no canteiro de

obras. Para execução é necessário que o profissional tenha em mãos os projetos
para execução constando dimensões das peças.
4.1. Fôrmas para pilar

A base para o dimensionamento de qualquer fôrma para pilar deve ser a carga,
neste caso, o empuxo do concreto, que depende da altura do pilar e da velocidade
da concretagem.
Figura 33 – Detalhes de fôrmas de madeira para pilar

35 UNIUBE
Os passos para a execução de forma para pilar, apresentada na Figura 34, são:
(1º) locar e fixar os gastalhos e pontaletes-guia (Figura 35);
(2º) passar desmoldante na face interna das formas;
(3º) posicionar as duas faces menores e o fundo fixando-as e travando-as nas

duas direções com mãos-francesas;
(4º) nivelar as faces e marcar o nível de concretagem;
(5º) posicionar a armadura conferindo os espaçadores;
(6º) fechar a forma para a concretagem;
Figura 34 – Forma de madeira nos pilares com chapas compensadas, sarrafos e “gravatas”
36 UNIUBE
Figura 35 – Gastalho e pontaletes-guia

Saiba mais
Gastalho
O gastalho é um quadro de madeira ou metálico com o desenho do perímetro
do pilar mais a espessura do painel da fôrma, que serve para o posicionamento
do pilar e travamento do seu pé.
4.2. Fôrmas para paredes

São usadas chapas de compensado, estruturadas com sarrafos, geralmente, na
vertical, conforme demonstrado na Figura 38. O conjunto deve ficar preso com
peças mais resistentes na horizontal, travando a fôrma através de furos.
O processo executivo é o mesmo descrito para os pilares, entretanto, deve-se

atentar para o travamento da forma por meio de tensores, conforme apresentado
na Figura 36. Após a retirada das formas, a estrutura apresenta os furos deixados
pelos amarris passantes, conforme mostra a Figura 37.
37 UNIUBE
Figura 36 – Aplicação de
tensão na forma por meio de
aço utilizado como amarril
Figura 37 – Furos deixados

na parede de concreto
Figura 38 – Forma de madeira

para parede de concreto
38 UNIUBE
4.3. Fôrmas para vigas
Existem inúmeras opções de executar a fôrma da viga em madeira. Para tanto,
devem-se considerar os critérios:
• número de reaproveitamentos necessários;
• facilidade de executar a fôrma;
• custo;
• qualidade de acabamento;
Figura 39 – Detalhes de fôrma

de madeira para vigas
As fôrmas para vigas, em geral, são executadas da seguinte forma:

(1º) lançar os fundos de viga a partir da cabeça dos pilares;
(2º) utilizar garfos aprumados e alinhados para apoio do fundo de viga no
restante do vão;
(3º) nivelar o fundo da viga utilizando uma linha de nylon unindo os pilares;
(4º) posicionar os painéis laterais.
Saiba mais
Garfo
O garfo é um conjunto formado por pontaletes e sarrafos de madeira, cuja
função é o travamento e escoramento de vigas conforme mostrado na
Figura 40.
39 UNIUBE
Figura 40 – Posicionamento dos painéis das vigas apoiadas nos garfos

Figura 41 – Forma de viga montada e concretada

4.4. Fôrmas para lajes

Existem vários tipos de lajes, dentre os quais estão:
• laje maciça;
• laje nervurada;
• laje treliçada.
O sistema mais utilizado na formação dos painéis de laje é composto de chapas
compensadas e madeira serrada, e variações de cimbramentos dependendo do
tipo de laje.
40 UNIUBE
4.4.1. Laje maciça
A laje maciça, como o próprio nome indica, possui concreto armado em todas
as suas partes e é executada em forma de um painel na horizontal. O concreto
é lançado sobre um assoalho de madeira, após o posicionamento da armação
com espaçadores e as caixas de instalações elétricas e hidráulicas, conforme o
projeto.
A Figura 42 apresenta uma vista de baixo da fôrma de uma laje maciça. O detalhe
mostra os cimbramentos metálicos, as longarinas de madeira serrada e assoalho
de chapa compensada plastificada. A Figura 43 apresenta uma vista de cima da
mesma laje preparada para receber o concreto, com armaduras, espaçadores e
instalações elétricas.
Figura 42 – Detalhe da fôrma de madeira para laje maciça com escoramento metálico
Figura 43 – Fôrma de madeira para laje maciça vista de cima

41 UNIUBE
4.4.2 Laje nervurada
A laje nervurada é constituída de uma fina camada de concreto e pequenas vigas
formadas pela utilização de um elemento que pode ser ou não incorporado à laje.
Na Figura 44 a laje nervurada é composta de formas plásticas em formato de
cumbuca e retirada após a cura do concreto.
Figura 44 – Laje nervurada com formas plásticas e cimbramento metálico

4.4.3. Laje pré-moldada (treliçada)

A laje treliçada é composta de vigotas
com base de concreto e treliça metálica
incorporada. As vigotas são apoiadas nas
extremidades do vão e entre elas são
colocadas lajotas cerâmicas. Em seguida,
e após posicionamento da armadura, é
executada uma fina camada de concreto
para enrijecer o sistema. A Figura 45
apresenta laje com vigotas treliçadas
e lajotas cerâmicas apoiadas sobre
cimbramentos de madeira.
A Figura 46 apresenta uma vista de cima da

laje treliçada preparada para concretagem,
com o posicionamento de vigotas, lajotas,
caixas e tubulação elétrica.
Figura 45 – Laje treliçada com lajotas
cerâmicas e cimbramento de madeira
42 UNIUBE
Figura 46 – Laje treliçada com lajotas cerâmicas (vista de cima)

A seguir, apresenta-se os passos para execução de uma laje:
(1º) lançar as longarinas apoiando-as em escoras metálicas ou de madeira;
(2º) lançar o assoalho da laje sobre as longarinas;
(3º) demarcar as posições das paredes no assoalho com tinta ou giz e, em

seguida, demarcar os pontos hidráulicos, elétricos e demais conforme
projetos;
(4º) para facilitar a desforma, deve-se pregar uma alça de corda na primeira
chapa do assoalho a ser desformada;
(5º) transferir os eixos principais da obra para o andar em que está sendo
montada a fôrma, de maneira a permitir a realização de conferências;
(6º) pregar o assoalho nos sarrafos laterais das fôrmas de vigas e longarinas;
(7º) nivelar o pano de laje com nível laser ou com linha de nylon colocada na
face superior da fôrma;
(8º) depois que a fôrma da laje estiver pronta, fixar os gabaritos de passagens
hidráulicas, elétricas e demais antes da concretagem.
43 UNIUBE
Importante!
Cimbramentos metálicos
O mesmo que escoras metálicas. O uso de cimbramentos metálicos facilita
o posterior nivelamento da laje. O ajuste do nivelamento é feito ajustando
as alturas das escoras de apoio das fôrmas por meio de cunhas.
Saiba mais
Desforma
O tempo mínimo de desforma de peças concretadas deve ser especificado
no projeto e dependerá do concreto e do processo e tempo de cura. Para
concretos com cura úmida, tem-se (Souza et al., 1996):
Painéis laterais de vigas: desforma após 40 horas, seguida de

reescoramento.
Assoalho de laje: desforma após 65 horas, seguida de reescoramento.
5. ARMAÇÃO PARA CONCRETO
5.1. Corte e dobra

O início das atividades de corte e dobra do aço se dá com a montagem da
estrutura de bancada de armador. A bancada de armador possui uma serra com
disco abrasivo, também chamado de policorte, chave de dobra e pinos de apoio
fixos na bancada.
Os fios e barras de aço são cortados conforme dimensões de projeto de

armação (Figura 47). Com o objetivo de racionalizar o corte das barras, durante
o planejamento, deve-se estabelecer um plano de corte para a minimização de
sobras de pontas de aço.
As dimensões das dobras são definidas em projeto e são executadas conforme

a Figura 48, utilizando-se a bancada e pinos afixados na mesma para essa
finalidade.
Após o corte e a dobra, as peças são organizadas em kits para, posteriormente,

serem montadas.
44 UNIUBE
Figura 47 – Corte de barras de aço Figura 48 – Dobra de barras de aço

Fonte: Souza et al., 1996 Fonte: Souza et al., 1996
Curiosidade
Aço pronto
Atualmente existem empresas que fornecem aço cortado e dobrado para
serem montados na obra, e ainda, peças montadas apenas para encaixe
nas respectivas formas. O aço é cobrado por quilo no valor de bitola média
fornecida para o empreendimento. Para uma quantidade muito grande de
barras finas utilizadas, o valor cobrado por quilo é maior.
5.2. Montagem
Após o corte e a dobra, a armadura de cada peça é montada utilizando-se de aço
recozido torcido para união das barras. As peças montadas são armazenadas
sobre sarrafos de madeira (Figura 49) e identificadas para posicionamento nas
respectivas formas.
Algumas peças não podem ser totalmente montadas antes da colocação nas
formas, assim, as peças cortadas e dobradas são transportadas ao local de
aplicação e montadas na própria forma.
Após o serviço de montagem, as formas devem ser limpas com o auxílio de um

imã para retirada das pontas de arame recozido que ficaram no fundo.
45 UNIUBE
Figura 49 – Aço montado aguardando utilização

6. CONCRETAGEM COM CONCRETO USINADO

Para a utilização de concreto usinado na obra, alguns cuidados especiais são
necessários:
6.1. Preparação e cuidados para o recebimento do concreto:

• preparar a entrada da obra, colocando cavaletes, para evitar o estacionamento
de outros veículos;
• o trajeto a ser percorrido pelo caminhão betoneira até o ponto de descarga
do concreto deve estar limpo e o terreno firme;
• limpar e molhar as fôrmas antes do lançamento do concreto;
• dimensionar a equipe de trabalho atentando-se para o volume e o tempo de
concretagem;
• preparar as áreas de acesso à concretagem, desobstruindo e demarcando
os caminhos conforme a sequência de concretagem;
6.2. Pedido e programação do concreto:

Para programar o concreto, é necessário ter em mãos os seguintes dados:
• local da obra;
• volume do concreto;
• resistência do concreto (fck) conforme projeto estrutural;
• tipo do agregado;
• slump adequado ao tipo de peça a ser concretada;
• volume por caminhão a ser entregue;
• intervalo entre caminhões;
• fazer a programação com antecedência de, pelo menos, 72 horas.
46 UNIUBE
6.3. Transporte do concreto na obra
Convencional: o concreto é transportado até as fôrmas por meio de carrinhos de
mão, giricas, caçambas, calhas, gruas ou através da calha do caminhão betoneira,
conforme apresentado na Figura 51.
Importante!
CUIDADO NO TRANSPORTE
Segundo a NBR 14931:2004, o sistema de transporte deve, sempre que
possível, permitir o lançamento direto do concreto nas fôrmas, evitando
o uso de depósitos intermediários. Quando estes forem necessários
no manuseio do concreto, devem ser tomadas precauções para evitar
segregação, ou seja, a separação dos componentes da mistura.
Bombeável: o transporte de concreto é feito por tubulação desde o caminhão até

a peça a ser concretada por meio do caminhão-bomba, conforme mostra a Figura
50 e, ainda, por meio da calha do caminhão-betoneira, conforme mostra a Figura
51 (assim como no concreto convencional).
Figura 50 – Concretagem com concreto tipo bombeável por meio de caminhão-bomba

47 UNIUBE
Figura 51 – Concretagem com concreto tipo bombeável

por meio da calha do caminhão-betoneira
6.4. Lançamento do concreto:

• orogramar o menor percurso para o concreto;
• ao lançar o concreto, não deixar formar acúmulo de material em um ponto
isolado da fôrma;
• preencher as fôrmas em camadas inferiores a 50 cm de altura, para se obter
um adensamento adequado;
• sarrafear as lajes com régua de alumínio, tomando o nível das mestras como
referência;
• durante a concretagem deve ser acompanhado o deslocamento das
armações, tubulações e desnivelamentos de elementos;
• retirar as mestras logo após o sarrafeamento, para evitar que fiquem perdidos
na massa de concreto.
Importante!
Concretagem de lajes em balanço

Para as lajes em balanço é importante o acompanhamento de engenheiro
ou mestre com atenção especial para o posicionamento da armadura
negativa.
48 UNIUBE
6.5. Adensamento do concreto por meio de vibradores de imersão:
• aplicar sempre o vibrador na direção vertical, conforme apresenta a Figura
52;
• o vibrador deve permanecer no concreto por cerca de 15 segundos;
• várias incisões próximas por menos tempo produz melhor resultado que
uma incisão por tempo maior (as incisões deverão ser feitas lentamente
para evitar bolhas);
• evitar o contato da agulha do vibrador com a fôrma;
• não vibrar o concreto pela armadura;
• não desligar o vibrador enquanto este estiver submerso;
• não puxar o vibrador pelo mangote ou cabo elétrico;
• dar atenção ao isolamento dos cabos e motores;
• atentar para ligação dos vibradores em tomadas específicas;
• antes de ligar o mangote, verificar o sentido de rotulação do mesmo;
• limpar todos os equipamentos após o término da concretagem.
Figura 52 – Adensamento de concreto com vibrador de imersão

Fonte: SOUZA et al., 1996
6.6. Cura do concreto:

• a cura do concreto é iniciada logo que a superfície do concreto apresentar
condições de ser molhado;
• o concreto deve ser molhado por um período mínimo de 4 dias;
• evitar o trânsito de pessoas e transporte de materiais sobre as peças
concretadas nas primeiras 12 horas.
49 UNIUBE
6.7. Verificação
6.7.1. Tempo de pega

Verificar a hora de saída do caminhão, conforme registrado na Nota Fiscal, da
usina e a hora de utilização (aplicação) do concreto.
O tempo estimado até o término da concretagem não pode ser superior a 2h30,
exceto pelo uso de aditivos retardadores de pega.
6.7.2. Consistência
Para verificação da consistência exigida para o concreto que será utilizado, deve-se
realizar o teste de abatimento de tronco de cone descrito na NBR NM 67 (1996).
Relembrando
Ensaio de abatimento de tronco de cone (NBR NM 67:1996)
Sobre a placa metálica previamente molhada e nivelada, colocar o cone
e firmá-lo com os pés. Preencher o cone em 3 camadas e, ao final de
cada uma, aplicar 25 golpes com o soquete de forma uniformemente pela
camada. Retirar o excesso de concreto e alisar a superfície com uma régua
metálica. Retirar o cone cuidadosamente, invertê-lo e medir com a régua
metálica o desnível entre a fôrma e o ponto médio do tronco de concreto.
6.7.3. Resistência
Verificar através do ensaio de compressão (NBR 5739:2007), a resistência
do concreto utilizado na obra. Este ensaio deve ser realizado por laboratório
especializado. Os corpos de prova podem ser moldados pelo pessoal da usina de
concreto ou pessoal da obra, conforme a NBR 5738 (2003).
50 UNIUBE
Saiba mais
Moldagem de corpos-de-prova (NBR 5738:2003)
A moldagem dos corpos de prova deve ser da seguinte forma:
• em quatro camadas, preencher o molde de 15 cm de diâmetro,

sendo que, ao final de cada camada, deve-se aplicar 25 golpes
uniformemente. Moldar dois corpos de prova para cada data de
ruptura;
• colher amostra após descarregar 1/3 da carga do caminhão. Retirar
mais ou menos 30 litros de amostra p/ moldagem;
• a NBR 12655:1996 preconiza que a amostragem deve ser retirada,
no mínimo, a cada 50m³ ou para cada andar ou a cada 3 dias de
concretagem, entretanto, sugere-se que a amostragem não ultrapasse
3 caminhões e, para maior rigor, que seja realizada a cada caminhão
de concreto entregue na obra.
Tabela 2 – Valores para formação de lotes de concreto
Solicitação principal dos elementos da estrutura

Limites superiores Compressão ou
Flexão simples
compressão e flexão
Volume de concreto 50 m3 100 m3
Número de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem 1)

1)
Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete
dias, que inclui eventuais interrupções para tratamento de juntas.
Fonte: NBR 12655:1996
Resumo
Este capítulo apresentou subsídios para execução de instalações provisórias

destinadas ao apoio na execução de obras, o que compreende a elaboração de
projeto e implantação de canteiro com áreas de vivência, área administrativa, de
armazenamento e de apoio à produção.
51 UNIUBE
Após a implantação do canteiro, foram apresentados os seguintes processos que
abrangem a execução de uma obra:
• Locação de obra
Consiste no transporte da planta arquitetônica do projeto constante no papel
para o terreno onde será executada.
• Fundações superficiais
As fundações superficiais podem ser executadas diretamente sobre o terreno
ou após a execução de uma fundação profunda. As fundações profundas
serão estudadas em capítulo específico de Fundações.
Foram apresentadas, também, fundações do tipo Radier e Sapata Corrida

que são executadas diretamente sobre o terreno devidamente preparado.
• Fôrmas de madeira
Como as fôrmas de madeira ainda é o método mais utilizado na execução
de fôrmas para concreto, optamos por sua abordagem. Pudemos entender o
processo de execução de pilares, vigas e lajes de uma estrutura de concreto
armado.
• Armação para concreto

A armação executada para estruturas de concreto pode ser executada na
obra ou adquirida de empresa que fornece as peças cortadas e dobradas
conforme projeto. Com a abordagem apresentada, pode-se utilizar ambos
os métodos para execução de um projeto.
• Concretagem com concreto usinado

Finalmente, a concretagem das peças executadas na obra pode acontecer
com concreto rodado na obra ou concreto usinado. A abordagem mais
segura e que traz um melhor resultado na qualidade do serviço executado
é o concreto usinado, pela segurança do traço utilizado e pelo controle na
aplicação.
Deve-se seguir todos os passos para a utilização do concreto usinado,

não esquecendo-se das verificações de tempo de pega, consistência e
resistência, essenciais para a garantia do projeto e vida útil da estrutura.
Após a execução das etapas de (a) Instalações Provisórias; (b) Locação;

(c) Fundações e (d) Estrutura, apresentadas neste capítulo, parte-se para a
execução dos fechamentos em alvenarias que será abordada em capítulos
posteriores.
52 UNIUBE
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738: Concreto
- Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova. Rio de Janeiro, 2003.
_______. NBR 5739: Concreto - Ensaios de compressão de corpos-de-prova

cilíndricos. Rio de Janeiro, 2007.
_______. NBR 12284: Áreas de vivência em canteiros de obras. Rio de

Janeiro, 1991. 11p.
_______. NBR 12655: Concreto de cimento Portland – Preparo, controle e

recebimento - Procedimento. Rio de Janeiro, 2006.
_______. NBR 14931: Execução de estruturas de concreto - Procedimento.

Rio de Janeiro, 2004.
_______. NBR NM 67: Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento

do tronco de cone. Rio de Janeiro, 1998.
AZEREDO, H. A. de. O edifício até sua cobertura. São Paulo: Editora

Edgard Blücher, 1997.
MAIA, A. C.; SOUZA, U. E. L. Método para conceber o arranjo físico dos

elementos do canteiro de obras de edifícios: fase criativa. São Paulo, 2003.
31p. Boletim Técnico – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO. NR 5 Comissão Interna de

Prevenção de Acidentes. Disponível em: <http://www.mte.gov.br/legislacao/
normas_regulamentadoras/nr_05a.pdf>. Acesso em: 04 ago. 2010.
_______. NR 6 Equipamentos de Proteção Individual. Disponível em:

http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_06_.pdf. Acesso
em 04 ago. 2010.
_______. NR 7 Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional.

Disponível em: <http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/
nr_07_at.pdf>. Acesso em: 04 ago. 2010.
_______. NR 9 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais. Disponível em:

<http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_09_at.pdf>.
Acesso em: 04 ago. 2010.
_______. NR 18 Condições e Meio Ambiente do Trabalho na Indústria da

Construção. Disponível em: <http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_
regulamentadoras/nr_18.asp>. Acesso em: 04 ago. 2010.
53 UNIUBE
SOUZA, U. E. L.; FRANCO, L. S. Definição do layout do canteiro de obras.
São Paulo, 1997. 16p. Boletim Técnico – Escola Politécnica da Universidade
de São Paulo.
SOUZA, R.; MEKBEKIAN, G. Qualidade na aquisição de materiais e execução

de obras. São Paulo: Pini, 1996.
54 UNIUBE
Atividades
Você foi contratado para ser o engenheiro responsável da obra de construção de

uma indústria. Diante disso, e como parte do planejamento, é preciso dimensionar
as instalações provisórias que atendam às necessidades da obra conforme suas
características. Assim, pede-se:
Atividade 1
Listar os locais necessários para as áreas de vivência e instalações provisórias;
Atividade 2
Apresentar as quantidades necessárias para cada instalação da área de
vivência;
Atividade 3
Elaborar croqui com as áreas de vivência mínimas, conforme locais listados;
Atividade 4
Listar os locais mínimos necessários para armazenamentos na obra;
Atividade 5
Listar os locais mínimos necessários para produção na obra.
Dados de entrada:
a) A alimentação será adquirida de empresa que fornece refeição individual
e pronta e, por isso, será realizada no mesmo horário por todos os
funcionários.
b) Os funcionários serão alojados no canteiro.
c) Para a execução de rejuntamento dos revestimentos cerâmicos serão
contratadas cinco mulheres.
d) Haverá produção de pré-moldados para vergas.
e) Haverá produção de concreto e argamassa na obra em larga escala, pois
não existe usina para fornecimento em local compatível.
f) As formas e armação serão confeccionadas na obra.
g) Quantidade de funcionários no mês de pico: 50 homens.
h) Os funcionários serão alojados no canteiro.
2 Técnicas Construtivas:
Parte 2
Introdução
Neste segundo capítulo teórico, que aborda a Tecnologia de Construção Civil,

vocês terão a oportunidade de conhecer os processos para execução de uma
obra a partir da alvenaria de vedação.
Após a organização do canteiro de obras, instalações provisórias, implantação

da obra e execução até de fundações e estruturas, executa-se o fechamento
em painéis de vedação.
O capítulo descreve, além do processo de execução de alvenaria de

vedação de blocos cerâmicos, os processos de execução de revestimentos
argamassados em paredes e pisos, a execução de revestimento em gesso
liso desempenado, a execução de revestimentos cerâmicos destinados a
pisos e paredes e, finalmente, a execução de revestimento em pintura interna
e externa à construção.
Ademais, apresentam-se as verificações necessárias para as instalações

prediais de gás, esgoto, água fria e quente.
A finalidade deste capítulo é orientar vocês, alunos de Engenharia Civil, na

execução de obras de construção civil. Com esse intuito, o capítulo apresenta
diversas ilustrações como forma de aproximar o aluno do canteiro de obras e
elucidar a sequência construtiva de cada processo.
Este capítulo apresenta os diversos assuntos, indicando as respectivas

normas brasileiras necessárias.
Objetivos
Ao final do estudo deste capítulo, esperamos que você seja capaz de:
56 UNIUBE
• reconhecer os equipamentos utilizados na produção da obra;

• coordenar a execução de alvenaria de vedação;
• coordenar a execução de revestimentos argamassados para paredes e
pisos;
• coordenar a execução de revestimento em gesso liso desempenado;
• coordenar a execução de revestimentos cerâmicos de piso e parede;
• coordenar a execução de pintura interna e externa;
• contratar e acompanhar a execução de testes de instalações hidráulicas;
instalações de esgoto e de gás.
Esquema
1. Alvenaria de vedação de blocos cerâmicos

2. Revestimentos argamassados
3. Revestimentos com pasta de gesso
4. Revestimento cerâmico de piso
5. Pintura
6. Instalações hidráulicas e de esgoto
7. Instalações de gás
1. Alvenaria de vedação de blocos cerâmicos
1.1. Introdução
Alvenaria é um conjunto de paredes, muros e obras similares, composto de pedras

naturais e/ou blocos ou tijolos artificiais, ligados ou não por argamassa.
Segundo Thomaz (et. al. 2009), alvenarias de vedação são aquelas destinadas
a compartimentar espaços, preenchendo os vãos de estruturas de concreto
armado, aço ou outras estruturas, portanto devem suportar tão somente o peso
próprio e cargas de utilização, como armários, rede de dormir e outros. E, ainda,
devem apresentar adequada resistência às cargas laterais estáticas e dinâmicas,
advindas, por exemplo, da atuação do vento, impactos acidentais e outras.
As alvenarias podem ser de:
• pedras naturais;
• blocos cerâmicos;
• blocos de concreto;
57 UNIUBE
• blocos sílico-calcário;
• blocos de concreto celular;
• tijolos de vidro;
• tijolos de solo-cimento.
1.2 Escolha dos materiais

A escolha da unidade de alvenaria deve ser feita, buscando o atendimento às
exigências preestabelecidas e, para isso, deve-se considerar:
• a natureza do material;
• o peso próprio;
• as dimensões e forma;
• a disposição dos furos;
• a textura;
• propriedades físicas (porosidade, capilaridade, propriedades térmicas,

propriedades acústicas etc.);
• propriedades mecânicas (resistências, módulo de elasticidade, tenacidade

etc.);
• durabilidade de acordo com a função a desempenhar resistência, à ação

deagentes agressivos e precisão dimensional.
1.2.1 Blocos e tijolos cerâmicos
A NBR 15270-1 define os termos, dimensões, aspectos físicos, químicos e

mecânicos exigíveis para o recebimento de blocos cerâmicos. Segundo a NBR,
consideram-se dois tipos de blocos: com furos na horizontal e com furos na
vertical, conforme Figura 1.
58 UNIUBE
Figura 1: Blocos cerâmicos

As dimensões de fabricação (largura - L, altura - H e comprimento - C) devem ser

correspondentes a múltiplos e submúltiplos do módulo dimensional M = 10 cm
menos 1 cm, conforme dimensões padronizadas indicadas na Tabela 1.
Tabela 1 – Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação
Largura Comprimento (C)

LxHxC Altura (H)
(L) Bloco ½ Bloco
(1) M x (1) Mx (2)M 19 9
9
(1) M x (1) M x (5/2) M 24 11,5
(1) M x (3/2) M x (2) M 19 9
(1) M x (3/2) M x (5/2) M 14 24 11,5
(1) M x (3/2) M x (3) M 9 29 14
(1) M x (2) M x (2) M 19 9
(1) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
19
(1) M x (2) M x (3) M 29 :4
(1) M x (2) M x (4) M 39 19
(5/4) M x (5/4) M x (5/2) M 11,5 2 11,5
(5/4) M x (3/2) M x (5/2) M 14 24 11,5
(5/4) Mx (2) M x (2) M 11,5 19 9
(5/4)Mx (2) M x (5/2) M 19 24 11,5
(5/4) M x (2) M x (3) M 29 14
59 UNIUBE
(5/4)M x (2) M x (4) M 39 19

(3/2) M x (2) M x (2) M 19 9
(3/2) M x (2) M x (5/2) M 14 19 24 11,5
(3/2) M x (2) M x (3) M 29 14
(3/2) M x (2) M x (4) M 39 19
(2) M x (2) M x (2) M 19 9
(2) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
19 19
(2) M x (2) M x (3) M 29 14
(2) M x (2) M x (4) M 39 19
(572)M x (5/2)M x (5/2) M 24 11,5
(5/2) M x (5/2) M x (3) M 24 24 29 14
(5/2) M x (5/2)M x (4) M 39 19
1.2.2 Argamassa de assentamento
Para o assentamento de blocos cerâmicos, recomendam-se as argamassas

mistas, compostas por cimento, cal hidratada e areia. As argamassas têm a função
de:
(a) unir solidamente os elementos de alvenaria;
(b) distribuir uniformemente as cargas;
(c) vedar as juntas impedindo a infiltração de água.
Atualmente, existem quatro formas de apresentação da argamassa de

assentamento:
(1) argamassa industrializada ensacada, comercializada em lojas de materiais

de construção e afins;
(2) argamassa usinada intermediária, ou seja, composta de cal e areia;
(3) argamassa usinada com retardador de pega, composta de cimento, cal e

areia;
(4) argamassa produzida em obra.

60 UNIUBE
Todos os tipos devem atender aos requisitos estabelecidos na NBR 13281.
Dos componentes da mistura, tem-se:
(a) CIMENTO – responsável pela resistência e estanqueidade. Segundo

Thomaz (et. al. 2009), sempre que possível, na preparação da argamassa,
deve-se evitar a utilização de cimentos de alto forno (CP III) ou pozolânico
(CP IV), pois, devido à importante presença de escória de alto forno e de
material pozolânico, respectivamente, a argamassa poderá ter elevada
retração, caso não haja adequada hidratação do aglomerante. Esses tipos
de cimento, entretanto, podem ser utilizados em situações em que se tenta
prevenir reações de compostos do cimento com sulfatos presentes na
cerâmica;
(b) CAL – a cal é responsável pela retenção de água e, por isso, possui um
menor módulo de deformação, permitindo movimentações sem danos. As
cales precisam atender às exigências da NBR 7175;
(c) AREIA – um fator importante na areia é a sua granulometria. No caso de

argamassas para assentamento, recomenda-se a utilização de areia média.
Para Thomaz (et. al. 2009), não se recomenda o emprego de areias com
porcentagens elevadas de material silto-argiloso (conhecidas no Brasil com
diversos nomes: “saibro”, “caulim”, “arenoso”, “areia de estrada”, “areia de
barranco” etc.), sendo que a areia deve atender às especificações da norma
NBR 7211.
De acordo com a NBR 13281, os ensaios recomendados para as argamassas de

assentamento são:
• resistência à compressão;
• densidade de massa aparente nos estados fresco e endurecido;
• resistência à tração na flexão;
• coeficiente de capilaridade;
• retenção de água;
• resistência de aderência à tração.

61 UNIUBE
1.3 Equipamentos de execução
Para a execução de uma alvenaria de vedação com qualidade, utilizam-se, pelo
menos, os seguintes equipamentos:
• esquadro;
• régua de alumínio de 2 metros;
• escantilhão telescópico (Figura 2) para os cantos de alvenaria com alvenaria;
• masseira.
Figura 2: Escantilhão telescópico

62 UNIUBE
1.4 Etapas de execução
Segundo a NBR 8545 (1994), a execução das alvenarias deve obedecer ao projeto
executivo nas suas posições e espessuras. Podem ser utilizados tijolos ou blocos
cerâmicos que devem atender, respectivamente, as especificações da NBR 7170
e NBR 15270-1.
Para a NBR 8545 (1994), as paredes devem ser moduladas de modo a utilizar-se
o maior número possível de componentes cerâmicos inteiros. E o assentamento
dos componentes cerâmicos deve ser executado com juntas de amarração, ou
seja, com juntas descontínuas, conforme apresentado na Figura 3. A Figura 4
mostra blocos/tijolos assentados com juntas a prumo, ou juntas contínuas.
Figura 3: Juntas de amarração Figura 4: Juntas a prumo de blocos/tijolos

de blocos/tijolos Fonte: Acervo da autora
1.4.1 Alinhamento
Fixa-se uma linha com pregos na argamassa das juntas que serve como guia para
a colocação dos tijolos da primeira fiada, que devem ficar perfeitamente alinhados,
conforme apresentado na Figura 5. Os cantos são levantados primeiro para
servirem de referência de prumo e horizontalidade, utilizando-se o escantilhão
telescópico.
Figura 5: Procedimento de alinhamento das fiadas

63 UNIUBE
1.4.2 Assentamento
1º Coloca-se a argamassa.
2º Assenta-se o tijolo ou bloco.

3º Retira-se o excesso de argamassa.
1.4.2.1 Métodos de assentamento
Método Tradicional: em que o pedreiro espalha a argamassa com a colher e

depois pressiona o tijolo ou bloco, conferindo o alinhamento e o prumo.
Cordão: em que o pedreiro forma dois cordões de argamassa (Figura 6 e Figura

7), melhorando o desempenho da parede em relação à penetração de água de
chuva, ideal para paredes em alvenaria aparente ou blocos estruturais.
Figura 6: Método de assentamento utilizando

cordões de argamassa nas juntas verticais
Figura 7: Método de assentamento utilizando cordões

de argamassa nas juntas horizontais
64 UNIUBE
1.4.3 Amarração
Os elementos de alvenaria devem ser assentados com as juntas desencontradas,
para garantir uma maior resistência e estabilidade dos painéis, de acordo com a
Figura 8.
Figura 8: Amarração em canto de parede de ½ vez

1.4.4 Amarração
Ligação parede-pilar pode acontecer de duas formas: (a) com tela galvanizada
conforme apresentado na Figura 9; (b) com o engastamento de barras de aço
(também chamado de ferro-cabelo). Segundo a NBR 8545 (1994), as barras
devem ser distanciadas cerca de 60 cm e possuir comprimento da ordem de 60
cm, conforme demonstra a Figura 10.
Figura 9: Ligação de parede-pilar com tela galvanizada

65 UNIUBE
A NBR 8545 (1984) recomenda chapiscar a face da estrutura (lajes, vigas e pilares)
que ficam em contato com a alvenaria.
Figura 10: Ligação de parede-pilar com barras de aço (ferro-cabelo)

A ligação parede-parede (Figura 11) é executada com tela galvanizada e a junta é

preenchida com selante flexível.
Figura 11: Ligação de parede-parede com tela e junta flexível

66 UNIUBE
1.4.5 Vãos em alvanaria
Vãos de portas e janelas devem seguir especificações de projeto mais as folgas

necessárias para o chumbamento dos portais e requadros com argamassa de
cimento e areia.
Sobre o vão das portas e janelas e sob os vãos das janelas devem ser construídas
vergas e contravergas, respectivamente. Sobre o vão, a função é evitar as cargas
provenientes das esquadrias e sob o vão a finalidade é distribuir as cargas
concentradas uniformemente pela alvenaria superior.
A Figura 12 apresenta o esquema de esforços na alvenaria que deverão ser

suportados pelas vergas e contravergas, acima e abaixo do vão, respectivamente.
Figura 12: Esforço e patologia em vãos de alvenaria

Segundo a NBR 8545 (1994), vergas e contravergas devem exceder a largura do

vão de, pelo menos, 20 cm e devem ter altura mínima de 10 cm.
Recomenda-se a execução de vergas e contravergas com dimensões que

ultrapassem a largura do vão em L/5 e com, no mínimo, 20 cm para cada lado do
vão.
67 UNIUBE
Explicando melhor
VERGAS E CONTRAVERGAS
Contraverga: componente estrutural localizado sob os vãos de janelas e alvenaria.
Verga: componente estrutural localizado sobre os vãos de janelas, portas e

alvenaria.
No exemplo, a seguir (Figura 13), a verga é executada aproveitando-se as

dimensões do bloco com o mínimo de 20 cm para cada lado do vão.
contraverga
Figura 13: Posicionamento e dimensões de vergas e contravergas

Segundo a NBR 8545 (1994), quando os vãos forem relativamente próximos e na

mesma altura, recomenda-se uma única verga sobre eles. E, ainda, quando o vão
for maior do que 2,40 m, a verga ou contraverga deve ser calculada como viga.
1.4.6 Encunhamento
O encunhamento pode ser executado com espuma expansora (Figura 14), cimento
expansor (Figura 15) e, ainda, com tijolos cerâmicos.
68 UNIUBE
Figura 14: Encunhamento com espuma expansiva

Figura 15: Encunhamento com cimento expansor

1.4.7 Verificações do assentamento
• Juntas de argamassa entre os tijolos ou blocos completamente cheias.
• As juntas da argamassa de assentamento devem ser de 0,7 a 1,5 cm.
• Painéis de paredes perfeitamente alinhados, pois, ao contrário, será

necessária uma grande espessura de revestimento.
69 UNIUBE
Figura 16: Juntas preenchidas somente na horizontal

• Sobre as aberturas das portas e janelas deverão ser colocadas vergas.
• Fiadas em nível para se evitar o aumento de espessura de argamassa de

assentamento.
• Desencontro de juntas para uma perfeita amarração.
Relembrando
JUNTAS
Juntas de amarração: sistema de assentamento dos componentes da alvenaria no

qual as juntas verticais são descontínuas.
Juntas a prumo: sistema de assentamento dos componentes da alvenaria no qual

as juntas verticais são contínuas.
A Figura 17 apresenta uma alvenaria com juntas desencontradas ou juntas de

amarração, perfeitamente alinhadas e executadas, conforme o método tradicional.
70 UNIUBE
Figura 17: Elevação de alvenaria de vedação de blocos cerâmicos de 15x20x25

1.5 Alvenaria racionalizada
1.5.1 Conceito
Pode-se definir a alvenaria racionalizada como sendo o emprego de um método

construtivo com elevado grau de racionalização, baseado em:
• projetos executivos para a produção – a Figura 18 apresenta um exemplo

de projeto de produção de alvenaria de blocos cerâmicos de vedação, no
mesmo padrão dos projetos de alvenaria de blocos estruturais;
• procedimentos executivos;
• metodologia de gestão e controle de processos.

71 UNIUBE
Figura 18: 1ª fiada de alvenaria de blocos cerâmicos de vedação 9x19x24 cm

1.5.2 Etapas de definição
A definição pela tecnologia acontece na fase de projetos.
• Definição da tecnologia a ser empregada no projeto (tipo de vedação, tipo

de revestimentos, tipo de cobertura, sistemas de instalações e outros).
• Após a elaboração dos projetos, realiza-se a compatibilização dos mesmos.
• Elaboração de procedimentos para execução.
1.5.2 Etapas de execução

A etapa de execução inicia-se com o recebimento dos materiais a serem utilizados
na execução do processo.
72 UNIUBE
• Recebimento.
• Estocagem.
• Transporte até o local de utilização.
• Utilização no processo executivo.
Posteriormente, o material é empregado no processo de execução da alvenaria

de vedação.
• Treinamento de mão de obra.

• Implantação do procedimento de execução.
• Acompanhamento de execução.
• Verificação e recebimento dos serviços.
2. Revestimentos Argamassados
2.1 Introdução
Os revestimentos argamassados verticais e horizontais de teto servem de proteção
das alvenarias e lajes contra as intempéries, além de possuir efeito arquitetônico.
Os revestimentos argamassados horizontais de piso servem para regularização

de base para receber outros revestimentos, ou ainda, para dar um acabamento
rústico a um piso sem mais proteções.
A composição usual do revestimento argamassado de parede e teto é cimento,

cal hidratada e areia com granulometria variável, e para os pisos é utilizada a
composição de cimento e areia.
Os revestimentos argamassados de parede e teto mais utilizados atualmente são

compostos de duas camadas: chapisco e reboco em camada única. O revestimento
vertical de piso é executado sobre uma camada de contrapiso ou laje em uma
única camada.
2.2 Tipos de revestimentos

Como vimos, os revestimentos argamassados de parede mais utilizados são
executados em duas camadas, entretanto, existe uma variação na utilização
desses revestimentos.
De acordo com Sabbatini (1998), os revestimentos de argamassa podem ser

classificados com base nos seguintes critérios:
73 UNIUBE
a) quanto ao número de camadas que o constituem:
• uma única camada;
• múltiplas camadas.
b) quanto às condições de exposição:
• revestimentos de paredes internas;
• revestimentos de paredes externas.
c) quanto ao plano de aplicação:
• vertical (paredes);
• horizontal (tetos).
2.3 Revestimentos verticais

Os revestimentos verticais são executados sobre as alvenarias de vedação,
pilares e vigas da estrutura e alvenarias estruturais na parte interna e externa das
edificações.
A Figura 19 apresenta um revestimento de parede executado em três camadas.
Antigamente, preparava-se a base com chapisco, a seguir executava-se a

camada de revestimento argamassado em emboço composto por uma areia de
granulometria maior e finalmente, dava-se o acabamento com uma argamassa
composta de areia de granulometria mais fina, conferindo-se um acabamento final
mais aveludado.
Acabamento
(Reboco)
Regularização
(Emboço)
Figura 19: Revestimento vertical
argamassado em três camadas
Base
(Alvenariaou Estrutura)
Preparo da base
(Chapisco)
74 UNIUBE
O processo mais utilizado atualmente é aquele executado em duas camadas.
Prepara-se uma base com o chapisco e, a seguir, executa-se a camada de
revestimento argamassado em emboço composto por cimento, cal e areia em
camada única.
A Figura 20 apresenta um revestimento de parede executado em duas camadas.
Regularização/Acabamento
(Emboço ou Reboco Paulista
ou MassaÚnica)
Base
(Alvenaria ou Estrutura)
Preparo da base
(Chapisco)
Figura 20: Revestimento vertical argamassado em duas camadas
Ao término da execução da camada única, tem-se o acabamento final que pode ser
executado com diversos materiais, como por exemplo: revestimentos em pedra,
revestimentos em madeira, pintura e revestimentos cerâmicos, dentre outros. A
Figura 21 apresenta o revestimento de uma alvenaria com placas cerâmicas.
Camada de fixação Reve stimento/Proteção

(Argamassa colante ) (Placas Cerâmicas)
ou Massa Única)
Base
(Alvenaria ou Estrutura)
Pre paro da base

(Chapisco)
Figura 21: Revestimento vertical argamassado

com proteção de placas cerâmicas
75 UNIUBE
2.4 Funções e características dos revestimentos verticais
2.4.1 Chapisco
O chapisco é a preparação da base para receber o revestimento. O chapisco

confere aderência da camada de revestimento ao substrato, melhorando tais
características principalmente nas bases lisas e tetos.
Segundo a NBR 7200 (1998), a aplicação do chapisco segue os seguintes passos:
a) a argamassa de chapisco deve ser aplicada com uma consistência fluida,

assegurando maior facilidade de penetração da pasta de cimento na base a
ser revestida e melhorando a aderência na interface revestimento-base;
b) o chapisco deve ser aplicado por lançamento, com o cuidado de não cobrir
completamente a base;
c) Aditivos que melhorem a aderência podem ser adicionados ao chapisco,

desde que compatíveis com os aglomerantes empregados na confecção da
argamassa de revestimento e com os materiais da base. Para seu emprego,
devem ser seguidas as recomendações técnicas do produto, comprovadas
através de ensaios de laboratório credenciado pelo INMETRO;
d) em regiões de clima muito seco e quente, o chapisco deve ser protegido

da ação direta do sol e do vento através de processos que mantenham a
umidade da superfície, no mínimo, por 12 h, após a aplicação.
2.4.2 Emboço
O emboço possui a função de regularização da alvenaria, seja para receber

outra camada de revestimento argamassado, o reboco, ou outro revestimento
responsável pelo acabamento do conjunto.
Como vimos, o emboço, é executado com uma argamassa que possui agregados
miúdos de granulometria maior e, por isso, é mais áspero e rústico, para facilitar
a aderência da camada de acabamento. A espessura média do emboço é de 20
mm.
2.4.3 Reboco
O reboco possui a função de dar acabamento ao conjunto por meio de um
revestimento argamassado, assim, a argamassa para execução de reboco possui
grãos mais finos para melhor acabamento.
76 UNIUBE
Após a execução do emboço aplica-se a camada de reboco que tem uma
espessura de, aproximadamente, 5 mm.
2.4.4 Massa única ou Emboço paulista
O revestimento em massa única, também chamado de emboço paulista, exerce

a função de do conjunto emboço + reboco. Desta forma, possui composição que
confere aderência ao substrato por meio da ligação do chapisco e fornece tanto
uma aderência à superfície que receberá mais uma camada de revestimento,
quanto a que receberá apenas a camada de pintura, ou seja, tanto regulariza a
superfície quanto confere acabamento à mesma.
A execução em camada única melhora a produtividade da obra sem perdas para

a qualidade do serviço executado, devendo-se atentar para a correta dosagem da
argamassa, proporcionando características desejáveis para o processo.
O revestimento em camada única é executado com espessura média de 20 mm.
Segundo a NBR 7200 (1998), a aplicação da argamassa de revestimento deve

seguir os passos:
a) deve-se atender às espessuras constantes no projeto do revestimento e

exigências estabelecidas na NBR 13749;
b) o plano de revestimento será determinado através de pontos de referência
dispostos de forma tal que a distância entre eles seja compatível com o
tamanho da régua a ser utilizada no sarrafeamento. Nestes pontos, devem
ser fixadas taliscas de peças planas de material cerâmico, com argamassa
idêntica à que será empregada no revestimento;
c) uma vez definido o plano de revestimento, faz-se o preenchimento de faixas,
entre as taliscas, empregando-se argamassa, que será regularizada pela
passagem da régua, constituindo as guias ou mestras;
d) após o enrijecimento das guias ou mestras que permita o apoio da régua
para a operação de sarrafeamento, aplica-se a argamassa, lançando-a
sobre a superfície a ser revestida, com auxílio da colher de pedreiro ou
através de processo mecânico, até preencher a área desejada;
e) nesta mesma operação devem ser retiradas as taliscas e preenchidos os
vazios;
f) estando a área totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido
consistência adequada, faz-se a retirada do excesso de argamassa e
a regularização da superfície pela passagem da régua. Em seguida,
preenchem-se as depressões mediante novos lançamentos de argamassa
nos pontos necessários, repetindo-se a operação de sarrafeamento até
conseguir uma superfície plana e homogênea;
g) para revestimento de camada única, executa-se o acabamento da superfície
conforme especificado no projeto.
77 UNIUBE
Os tipos de acabamentos conferidos aos revestimentos verticais argamassados

são (NBR 7200:1998):
a) sarrafeado - manter o acabamento resultante do procedimento descrito na

letra (f) do item anterior;
b) desempenado - executar o alisamento da superfície sarrafeada através da

passagem da desempenadeira;
c) camurçado - executar o alisamento da superfície desempenada com a

passagem de esponja ou desempenadeira apropriada;
d) raspado - executar o acabamento da superfície sarrafeada por meio de

passagem de ferramenta denteada;
e) lavado - executar o acabamento da superfície sarrafeada em argamassa

preparada com agregado apropriado, através da lavagem com jato de água;
f) chapiscado - executar o acabamento sobre a base de revestimento ou

sobre o emboço por meio do lançamento de uma argamassa fluida, através
de peneira de malha quadrada com abertura aproximada de 4,8 mm ou
equipamento apropriado.
g) imitação travertino - executar o acabamento da superfície recém-

desempenada lançando com broxa a mesma argamassa de acabamento
com consistência mais fluida. Aguardar o momento ideal para alisar a
superfície com colher de pedreiro ou desempenadeira de aço, conservando
parte dos sulcos ou cavidades provenientes do lançamento da argamassa
fluida, a fim de conferir o aspecto do mármore travertino.

Segundo a NBR 7200, de execução de revestimento de paredes e tetos de
argamassas inorgânicas – procedimento, as etapas para a execução do
revestimento são:
Verificações preliminares
(1º) Vistoriar as condições da base, para determinar as correções necessárias à

execução do revestimento.
78 UNIUBE
(2º) Observar as condições para execução dos serviços de revestimento,
incluindo:
a) emprego de ferramentas especiais;
b) período em que ocorrerá o serviço;
c) avaliação das condições ergonômicas dos locais de trabalho, verificando-

se a necessidade de andaimes ou outros equipamentos auxiliares que
permitam aos operários terem um acesso estável com segurança aos
planos a serem revestidos;
d) adequação do canteiro de obra à instalação dos equipamentos e

execução dos serviços.
(3º) Para garantir a qualidade das argamassas preparadas em obra, o canteiro

deve possuir central de produção de argamassa, devidamente instalada
com a seguinte infraestrutura mínima:
a) misturador mecânico;
b) compartimentos separados e identificados para estoque dos diferentes

materiais;
c) ponto de água canalizada próximo ao misturador mecânico com medidor

de água acoplado;
d) peneiras;
e) dispositivos para medição de agregados, adições e água.
(4º) As tubulações de água e esgoto devem estar adequadamente embutidas e

testadas quanto à estanqueidade.
(5º) Os eletrodutos, caixas de passagem ou derivação de instalações elétricas

ou telefônicas devem estar adequadamente embutidos.
(6º) Os vãos para portas e janelas devem estar previamente definidos, estando
os contramarcos, se especificados, devidamente fixados.
Cronograma de execução
Quando se fizer uso de argamassas preparadas em obra, as bases de revestimento

devem ter as seguintes idades mínimas:
79 UNIUBE
28 dias 3 dias 21 dias

Acabamento
Camada única
Estruturas de concreto e decorativo (pintura,
Chapisco (argamassa mista,
alvenarias estruturais armadas revestimentos)
cimento e cal)
14 dias 3 dias 21 dias
Alvenarias não-armadas estruturais Acabamento

Camada única
e sem função estrutural de blocos Chapisco decorativo (pintura,
(argamassa mista,
cerâmicos, de concreto (curados revestimentos)
cimento e cal)
28 dias), concreto celular
Observação:
(1) Para revestimentos de argamassas industrializadas ou dosadas em central, estes

prazos podem ser alterados, se houver instrução específica do fornecedor, com
comprovação através de ensaios de laboratório credenciados pelo INMETRO.
(2) Quando a argamassa de emboço for aplicada em mais de uma demão, deve-se
respeitar o prazo de 24 h entre aplicações.
Acompanhamento da execução dos serviços de revestimento
Verificar:
a) condições de nível, prumo e planeza da base;
b) tratamento da base para correção de nível, prumo e planeza;
c) limpeza da base;
d) traço e preparo das argamassas;
e) espessura do revestimento ou de camadas do revestimento;
f) correções ou reparos eventualmente realizados ao longo do serviço.

Limpeza e proteção de outros serviços
Deve-se tomar todos os cuidados para que o serviço de revestimento não danifique
outros serviços executados, bem como os demais componentes da edificação.
Recipiente de transporte e outros instrumentos empregados na aplicação do

revestimento devem ser mantidos limpos, principalmente a caixa de argamassa,
que deve ser limpa imediatamente após o emprego de cada batelada da mistura.
Qualquer respingo de argamassa deve ser completamente removido e todo o

serviço, inclusive o revestimento, deve ser deixado limpo.
2.6 Revestimentos horizontais

Os revestimentos horizontais são executados sobre lastro de concreto, lajes
(Figura 22), lajes descobertas (sobre camada de impermeabilização) e tetos.
Acabamento (Placas Cerâmicas)

Fixação
(ArgamassaColante)
Regularização/Contrapiso
Laje
Figura 22: Revestimento argamassado sobre laje coberta

2.7 Funções características dos revstimentos horizontais

Os revestimentos horizontais possuem as seguintes funções:
• regularizar e nivelar a base;
• dar declividade em áreas molhadas;
• fornecer desníveis entre ambientes;
• complementar as funções da vedação, fornecendo estanqueidade e

isolamento termo-acústico;
• permitir embutimento de instalações, quando aplicável;
• permitir a fixação de revestimentos.

Projeto/planejamento
• Definição das espessuras.
• Especificação dos materiais.
• Produção racional da argamassa.
• Adequada técnica de execução.
• Organização da produção.
• Diminuição do consumo de cimento x controle de produção.
Condições para início dos serviços
• Alvenarias concluídas (ou sua marcação).
• Instalações elétricas e hidráulicas do piso concluídas e testadas.
• Impermeabilização executada e testada (quando for executada antes).
Preparo da base
Realizar a limpeza da laje, retirando os entulhos, removendo restos de argamassa

ou outros materiais aderidos à base; removendo os detritos de pó, partículas
soltas, graxa, cola, tinta e outros.
Marcação do nível do contrapiso
• Transferência dos níveis do projeto arquitetônico para cada cômodo, a partir

de um RN (aparelho de nível, nível de mangueira).
• Realizar o nivelamento a partir dos cantos das paredes ou batentes das

portas (tolerância ±2 mm).
• Taliscamento: colocar as mestras no piso a uma distância máxima

correspondente a régua de alumínio utilizada (2 m) menos 20 cm;
umedecimento da base e polvilhamento de cimento (para a massa da talisca
aderir à base)_argamassa idêntica à do contrapiso (2 dias de antecedência
para ter resistência ao sarrafeamento); áreas molháveis: caimento mínimo
1% → 2% em direção ao ralo ou saída de água.
82 UNIUBE
• Umedecer a laje com água (água em abundância).
• Remoção do excesso de água.
• Polvilhamento do cimento sobre a base para a ponte de ligação: 0,5 kg/m2.
• Espalhamento e mistura do cimento com água (vassoura).
Etapas de execução
• Espalhamento da argamassa de contrapiso entre as taliscas com enxada

em nível superior ao das taliscas.
• Compactação com soquete de madeira (soquete padronizado: 30 x 30 cm,

8kg).
• Sarrafeamento: passar régua metálica para cortar excesso de argamassa

da camada de contrapiso, respeitando o nivelamento das mestras (logo
após a compactação).
• Retirada das taliscas.
• Preenchimento com argamassa: lançamento da farofa, espalhando com

enxada.
• Recolher o excesso de argamassa.
• Polvilhar o cimento sobre a superfície sarrafeada, previamente ao desempeno

com madeira.
• Dar o acabamento da superfície com desempenadeira.
• Colocar panos e jogar água para cura durante 03 dias.
• Esperar 48 horas para tráfego.
• Acabamento final: polvilhamento de cimento (0,5 kg/m2) com peneira;

desempeno; para aplicação de argamassa (revestimentos cerâmicos,
revestimentos de pedra etc.): desempeno rústico (desempenadeira de
madeira), para aplicação de cola: desempeno alisado (desempenadeira de
madeira seguida de desempenadeira de aço).
83 UNIUBE
3. Revestimentos com pasta de gesso
A condição em que mais se utiliza a pasta de gesso como revestimento é sobre

blocos de concreto de vedação ou estruturais e lajes maciças.
A NBR 13867 (1997) descreve procedimento sobre o revestimento interno de

paredes e tetos com pasta de gesso, conforme segue:
ÁREAS SECAS
O revestimento em gesso deve ser aplicado em superfícies onde não haja
percolação de águas. Nas regiões onde possa ocasionalmente ocorrer baixa
percolação de água, recomenda-se a preparação da superfície com material
impermeabilizante.
GESSO
O gesso a ser empregado deve estar especificado como gesso lento, dentro do
prazo de validade e armazenado, conforme a NBR 13207.
ÁGUA DE EMPASTAMENTO
As águas utilizadas na preparação da pasta não devem estar contaminadas com
impurezas que atuem a curto e a longo prazo. Recomenda-se o uso de água
potável.
PREPARO DA BASE
(a) A superfície base deve ser regular para se garantir a aplicação de uma camada
uniforme do revestimento em pasta de gesso. Em caso de necessidade, a
superfície, base deve ser regularizada com argamassa.
(b) A superfície a ser revestida deve estar limpa, livre de pó, graxa, óleos ou
outros materiais que diminuam a aderência. As eflorescências visíveis
devem ser eliminadas ou neutralizadas.
(c) A superfície-base de revestimento deve estar suficientemente umedecida

antes da aplicação do revestimento.
(d) Quando a superfície a revestir for pouco absorvente, deve-se fazer aplicação
de argamassa de chapisco ou emulsões adesivas.
PREPARO DA PASTA
(a) A pasta de gesso para revestimento deve ser preparada em quantidade

suficiente para ser aplicada antes do início da pega. A pasta que se encontrar
no estado de endurecimento não se tornará novamente trabalhável com
adição de água.
84 UNIUBE
(b) Na preparação da pasta de gesso, recomenda-se utilizar a relação água/
gesso recomendada pelo fabricante.
(c) No procedimento de preparação, deve-se colocar o gesso sobre toda a água

e aguardar a completa absorção para formação da pasta, sem que haja
qualquer intervenção manual ou mecânica.
(d) Para retirar a pasta do recipiente, deve-se utilizar ferramenta tipo colher de
pedreiro ou similar. Durante todo o processo não se deve entrar em contato
manual com a pasta, a fim de evitar a aceleração da pega.
APLICAÇÃO DA PASTA
(a) A camada de revestimento com pasta de gesso deve ter espessura a mais
uniforme possível e ser cuidadosamente espalhada.
(b) Devem ser utilizadas guias-mestras como testemunhas, para auxiliar o

nivelamento e o prumo da camada de revestimento.
(c) O revestimento em pasta de gesso pode ser aplicado em várias camadas

até atingir o nivelamento perfeito.
(d) Em superfícies caiadas ou pintadas, recomenda-se um tratamento adequado,

de forma a garantir uma boa aderência ao revestimento em gesso. Este
tratamento pode ser realizado através de escarificação, jateamento,
lixamento ou, ainda, com a utilização de emulsões adesivas.
ACABAMENTO
As superfícies revestidas com gesso, após completa secagem, podem receber um
acabamento final, como pintura, papéis colantes ou outros, conforme demonstrado
na Figura 23.
Revestimento/Proteção
(Pintura)
Figura 23: Revestimento em gesso
Base
corrido sobre blocos de concreto
(Alvenaria blocos
(Gesso Corrido)
85 UNIUBE
4. Revestimentos cerâmico de piso
Para a execução dos revestimentos em placas cerâmicas, três materiais são

essenciais: (a) a placa cerâmica; (b) a argamassa colante; (c) a argamassa para
rejunte.
A NBR 13753 (1996) refere-se ao procedimento de revestimento de piso interno ou

externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante. Segundo a
Norma, a execução do piso com revestimento cerâmico deve ser iniciada após a
conclusão dos seguintes serviços:
a) revestimento argamassado das paredes;
b) revestimento dos tetos;
c) lixamento de caixilhos;
d) execução da impermeabilização;
e) instalação de tubulações embutidas nos pisos;
f) ensaio das tubulações existentes quanto à estanqueidade.
Para o correto assentamento de revestimentos cerâmicos, deve-se atentar para

a cura da base ou contrapiso. Não havendo processos que acelerem a cura, o
assentamento deve ser, no mínimo, com 28 dias após a concretagem da base ou
14 dias após execução do contrapiso.
As etapas de execução definidas pela NBR 13753 são:
a) Preparo da base – a base deve ser preparada e apresentar o caimento

especificado para o piso, conforme projeto. As superfícies muito lisas devem
ser apicoadas. A área não poderá apresentar eflorescências ou bolor.
b) Preparo das placas cerâmicas – as placas devem ser conforme a definição

em projeto e assentadas a seco sobre argamassa estendidas à base.
As placas que sofrerão recorte devem ser cortadas com o emprego de
ferramenta de ponta de vidia ou diamante.
c) Preparo da argamassa colante – a argamassa colante deverá ser preparada,

utilizando-se a quantidade de água indicada na embalagem. A argamassa
deverá ser empregada, no máximo, em 2h30 após o preparo.
d) Assentamento das placas cerâmicas – para a aplicação da argamassa

colante, as desempenadeiras de aço dentadas (Figura 24) deverão possuir
características conforme dimensões da placa cerâmica a ser assentada
(Tabela 2).
86 UNIUBE
Tabela 2: Dimensões da placa cerâmica x desempenadeira dentada
Figura 24: Detalhe de desempenadeira dentada

e) Aplicação da argamassa colante – argamassa colante deverá ser estendida

em faixas de, aproximadamente, 60 cm de largura. Deve-se observar as
condições climáticas no momento da aplicação.
Em função da área da superfície das placas cerâmicas, o processo de espalhamento

da argamassa pode variar conforme Tabela 3. Para peças cerâmicas com área
igual ou menor do que 900 cm2, a aplicação da argamassa pode ser feita pelo
método convencional, somente na parede. Para áreas maiores do que 900 cm2, a
argamassa deve ser aplicada tanto na parede quanto na própria peça (método da
dupla colagem). Os cordões formados nessas duas superfícies devem se cruzar
em ângulo de 90º.
87 UNIUBE
Tabela 3 – Dimensões da placa cerâmica e procedimento de colagem
Área da superfície das Formato dos dentes da

Procedimento
placas cerâmicas (cm²) desempenadeira (mm)
menor do que 400 Quadrados 6 x 6 x 6 Convencional
entre 400 e 900 Quadrados 8 x 8 x 8 Convencional
maior ou igual a 900 Quadrados 8 x 8 x 8 Dupla colagem

f) Colocação das placas cerâmicas – as placas devem ser colocadas sobre os

cordões de pasta fresca e pressionadas com martelo de borracha para que
sejam desfeitos os cordões e para o posicionamento adequado da placa.
Deve-se retirar em torno de 1% das placas durante o assentamento para
verificar se o fundo está totalmente preenchido com argamassa (Figura 25).
Figura 25: Teste de arrancamento

Fonte: CCB, 2010
Recomenda-se que o controle de alinhamento das juntas seja feito sistematicamente

com o auxílio de linha esticada longitudinalmente e transversalmente. A Figura 30
apresenta linhas posicionadas nos pregos (destaque), garantindo o alinhamento
do revestimento.
88 UNIUBE
Figura 26: Alinhamento com o auxílio de linha esticada nas duas direções
Figura 27: Detalhe do alinhamento com o auxílio de linha esticada nas duas direções
89 UNIUBE
Segundo recomendações da NBR 13753:1996,
• é vedado andar sobre o revestimento logo após assentado, a resistência

admissível de aderência da argamassa colante ocorre, aproximadamente,
com 14 dias de idade;
• até três dias não deve-se permitir o trânsito sobre o piso. A partir desse prazo,
se necessário, deve-se usar pranchas de madeira.
g) Rejuntamento das placas cerâmicas – o rejuntamento deve ser iniciado, no

mínimo, três dias após o assentamento, utilizando-se de pranchas largas de
madeira para andar sobre o piso. Empregar mistura de cimento e agregado
miúdo fino. Essa mistura deve ser preparada em canteiro ou, de preferência,
industrializada e preparada conforme indicações do fabricante.
Algumas orientações....
a. As juntas entre as placas cerâmicas devem estar isentas de sujeiras,

resíduos e poeiras que impeçam a penetração e aderência do
rejuntamento.
b. Umedecer as juntas entre as placas com a utilização de broxa.
c. Fazer a aplicação do rejuntamento previamente preparado com o

auxílio de desempenadeira emborrachada ou rodo de borracha em
movimentos de vaivém diagonalmente.
d. Deixar a argamassa secar por um período de 15 a 30 minutos.
e. Realizar a limpeza do revestimento cerâmico com esponja macia.
f. Finalizar a limpeza com pano limpo ou estopa.
g. Para placas cerâmicas bisotadas, realizar o frisamento das juntas com

o emprego de haste de madeira ou plástica com ponta arredondada e
lisa e dimensões proporcionais à largura da junta.
90 UNIUBE
• O excesso de material ressecado e resultante do frisamento deve ser removido

com o emprego de vassoura de cerdas macias.
• Considera-se boa prática a molhagem periódica com água do piso externo ou

interno nos três primeiros dias subsequentes ao rejuntamento.
• Caso seja necessário o tráfego de pessoas antes de 7 dias, deve-se proteger

o revestimento com sacos de estopa impregnados de gesso.
Figura 28: Rejuntamento de placas cerâmicas

Fonte: NBR 13753:1996
h) Limpeza do revestimento cerâmico – o revestimento deve ser submetido

à limpeza final depois de, no mínimo, duas semanas do rejuntamento.
O piso deve ser escovado com água e detergente neutro e enxaguado
abundantemente. Não deve-se utilizar solução de ácidos.
i) Tolerâncias de execução – a cota do piso acabado não deve ser superior a

5mm em relação à cota especificada em projeto. O nível não deve ser maior
que L/1000 ou 5mm. O caimento não deve ser superior ao especificado,
sendo a tolerância admitida de + 10% (ver item 4.4 da NBR 13573:1996).
5. Pintura
As pinturas são executadas de acordo com recomendações do fabricante do
produto. O fabricante indica a diluição e rendimento do material por cada demão.
A quantidade de demãos depende do acabamento desejado, das condições da
91 UNIUBE
base e do material utilizado. Mesmo com as definições advindas dos fabricantes
das tintas e vernizes, alguns procedimentos são indispensáveis na execução dos
revestimentos de pintura. A seguir, apresentaremos exemplos de esquemas de
produção das películas de pintura para as respectivas superfícies novas:
5.1 Revestimento argamassado de parede interno

A Figura 29 apresenta o esquema para a pintura da superfície nova em revestimento
argamassado, interna e externamente. Os passos para a pintura interna são:
(1º) Revestimento novo e curado – a superfície deve ser nova e apresentar o

tempo decorrido de cura de 21 dias (NBR 13573).
(2º) Correção de imperfeições – a superfície deve ser lixada (lixa d’água 100 ou
120).
(3º) Remoção da poeira.
(4º) Aplicação de líquido selador – a superfície deve receber duas demãos de

líquido selador acrílico com diluição de 5% a 15% com água; ou
(5º) Aplicação de massa corrida – se houver indicação, deve-se aplicar duas

demãos de massa corrida sobre o revestimento argamassado, ou sobre o
selador acrílico.
(6º) Aplicação de tinta látex acrílica – após o selador ou após a massa corrida,
deve-se aplicar 2 demãos de tinta com diluição de 10% a 30% de água.
Interno Externo
S
U
M S P S M
A E E E A
S L R L S
T S T
A F A S
I A I
D Í D A
N C N
O O
T C T
R I R A
A O C A
E
R R
Figura 29: Esquema de pintura de revestimento argamassado
5.2 Revestimento argamassado de parede externo

A seguir, os passos para a pintura sobre revestimento argamassado externo:
92 UNIUBE
(1º) Revestimento novo e curado – a superfície deve ser nova e apresentar o
tempo decorrido de cura de 21 dias (NBR 13573).
(2º) Correção de imperfeições – a superfície deve ser lixada (lixa d’água 100 ou
120).
(3º) Remoção da poeira.
(4º) Aplicação de líquido selador – a superfície deve receber duas demãos de

líquido selador acrílico com diluição de 5% a 15% com água.
(5º) Aplicação de massa acrílica – se houver indicação, deve-se aplicar duas

demãos de massa acrílica sobre o revestimento argamassado, ou sobre o
selador acrílico.
(6º) Aplicação de tinta látex acrílica – após o selador ou após a massa acrílica,
deve-se aplicar 2 demãos de tinta com diluição de 10% a 30% de água.
5.3 Esquadrias de metal ferroso

(1º) Esquadria nova.
(2º) Preparo da superfície – a superfície deve ser preparada com palha de aço
nº1 e lixa para ferro.
(3º) Aplicação de fundo antióxido – a superfície deve receber fundo antióxido

com diluição de 10% em demão única e uniforme.
(4º) Aplicação do esmalte sintético – após o fundo, deve-se aplicar 2 demãos

de esmalte sintético (diluição de 10% com solvente).
Interno Externo
S
A U A
N P N
E T E T E
S I R I S
M - F - M
A O Í O A
L X C X L
T I I I T
E D E D E
O O
Figura 30: Esquema de pintura sobre metal ferroso

93 UNIUBE
5.4 Esquadrias e demais bases de madeira
(1º) Madeira nova.
(2º) Preparo da superfície – a superfície deve ser preparada com lixa d’água até
obter acabamento uniforme isento de farpas e partes soltas, depois deve-
se remover o pó resultante do lixamento utilizando um pano umedecido
com thinner.
Para pintura:
(1º) Aplicação de fundo nivelador branco fosco – a superfície deve receber

fundo nivelador branco fosco em 2 demãos com diluição de 10%.
(2º) Aplicação do esmalte sintético – após o fundo, deve-se aplicar 2 demãos

de esmalte sintético (diluição de 10% com solvente).
Para acabamento envernizado:
(1º) Aplicação de seladora para madeira – a superfície deve receber seladora

para madeira em duas camadas capazes de selar a superfície, sendo a
última com diluição menor.
(2º) Lixamento – após aplicação da seladora, a superfície deve ser lixada com
lixa grana 320.
(3º) Aplicação do verniz – após a seladora, deve-se aplicar, pelo menos, 3

demãos de verniz sintético (diluição de 10% com solvente).
5.5 Revestimentos de gesso corrido e placas de gesso

a) Revestimento novo e curado.
b) Correção de imperfeições – a superfície deve ser corrigida com a aplicação

de massa corrida.
c) Preparo da superfície – a superfície deve ser lixada (lixa 100 ou 120) para
acerto da massa com a superfície em gesso corrido ou em placas.
d) Aplicação de fundo preparador – a superfície deve receber uma demão

fundo preparador, a fim de evitar-se o “amarelamento” da superfície com o
tempo.
e) Aplicação de tinta látex acrílica – após o fundo preparador, deve-se aplicar

2 demãos de tinta com diluição de 10% a 30% de água.
94 UNIUBE
Interno Externo
S
P U
R P
E E
T P R
I A F
N R Í
T A C
A D I
O E
R
Figura 31: Esquema de pintura sobre gesso

5.6 Tubulações
As tubulações deverão ser pintadas com esmalte sintético aplicado diretamente

sobre as mesmas até o cobrimento uniforme e em cores no padrão estabelecido
na NBR 6493 (1994), a saber:
a) alaranjado-segurança – produtos químicos não gasosos;
b) amarelo-segurança – gases não liquefeitos;
c) azul-segurança – ar comprimido;
d) branco – vapor;
e) cinza-claro – vácuo;
f) cinza-escuro – eletroduto;
g) cor-de-alumínio – gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de

baixa viscosidade (por exemplo: óleo Diesel, gasolina, querosene, óleo
lubrificante, solventes);
h) marrom-canalização – materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto;
i) preto – inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por exemplo: óleo

combustível, asfalto, alcatrão, piche);
95 UNIUBE
j) verde-emblema – água, exceto a destinada a combater incêndio;
k) vermelho-segurança – água e outras substâncias destinadas a combater

incêndio.
6. Instalações hidráulicas de esgoto
Segundo a NBR 5626 (1998), sistema predial de água fria é um sistema composto
por tubos, reservatórios, peças de utilização, equipamentos e outros componentes,
destinado a conduzir água fria da fonte de abastecimento aos pontos de utilização.
Para a NBR 8160 (1999), o sistema de esgoto sanitário tem por funções básicas
coletar e conduzir os despejos provenientes do uso adequado dos aparelhos
sanitários a um destino apropriado.
A execução das instalações prediais de água e esgoto se dará por pessoal

qualificado atendendo as normas específicas de cada instalação e projeto,
observando as seguintes orientações:
a) jamais utilizar tubos de PVC com conexões galvanizadas;
b) tubos de PVC não devem ser utilizados para tubulações de ar comprimido;
c) para curvaturas em tubos de PVC usar sempre conexões e nunca fogo;
d) para tubos de PVC esgoto usar juntas com anel de borracha nas tubulações
verticais (colunas de ventilação e tubos de queda);
e) na união de tubos roscáveis, utilizar sempre luva com rosca;
f) jamais utilizar cobre com galvanizado para evitar corrosão;
g) proteger louças e metais com papelão até a limpeza.
Os passos para a execução das instalações prediais são:
(1º) Acompanhamento da execução:
a. cortes e passagens – deve-se verificar se todas as passagens de

tubulações e cortes nas alvenarias foram realizados na posição correta,
com diâmetro maior que a tubulação a ser instalada, aprumados e
esquadrejados;
96 UNIUBE
b. prumadas – as prumadas devem ser instaladas observando-se os
encaixes das conexões e fixação das tubulações;
c. tubulações aéreas – as tubulações deverão ser conforme especificações

e fixadas com suportes ou braçadeiras, sendo para as tubulações
horizontais uma distância mínima de 10xDN e para as tubulações
verticais 2m;
d. demais tubulações – para as demais tubulações, deve-se atentar para

as especificações, correto posicionamento, encaixes, nivelamento e
prumo. Deve-se posicionar tubulações livres nos cortes e passagens e
encaixadas por conexões;
e. tubulações enterradas – as tubulações enterradas devem ser

posicionadas livres nos cortes e passagens e inclinações conforme
projeto e encaixadas por conexões. Sempre que necessário, deve-se
realizar proteção antioxidante e mecânica sobre as tubulações e antes
do aterramento;
f. caixas de passagem – as caixas poderão ser executadas em alvenaria

ou concreto moldado no local. As interligações devem ser realizadas
e os acabamentos devem permitir o correto caimento do fundo e
nivelamento em relação à tubulação;
g. válvulas e registros – todas as bases de válvulas e registros devem

ser colocadas aprumadas juntamente com a tubulação para posterior
instalação dos acabamentos;
h. caixas sifonadas e ralos – deve-se realizar todas as interligações de

caixas e ralos;
i. louças e metais – todas as louças e metais devem ser instalados e estar

funcionando. As peças deverão ser protegidas contra o uso e danos até
a limpeza final para entrega da obra.
(2º) Execução do teste:
Após a conclusão dos trabalhos e, antes de ser revestida, a instalação deverá ser
testada pelo executor, a fim de evitar possíveis pontos de vazamentos ou falhas
nas juntas.
TESTE DE PRESSURIZAÇÃO E ESTANQUEIDADE DE INSTALAÇÕES DE

ÁGUA (NBR 5626:1998)
a. Limpar toda a tubulação com descargas de água sucessivas.

97 UNIUBE
b. Colocar o plug em todos os pontos.
c. Instalar a bomba no ponto de utilização e injetar água sob pressão,

lentamente; no caso de utilização do compressor, encher lentamente
a tubulação para a eliminação completa do ar; ligar a mangueira do
compressor a um ponto da tubulação e injetar ar. A pressão máxima
a ser alcançada deverá ter um valor correspondente a 1,5 vezes à
máxima pressão estática da instalação. A pressão não pode ser inferior
a 0,1 MPa (10 mca). Deixar a pressão por 6 horas.
d. Verificar se ocorreu perda de pressão na tubulação por meio de

manômetro.
e. Em caso positivo, localizar os vazamentos, se necessário, utilizando

água sob pressão.
f. Refazer as juntas e proceder com novo teste.
TESTE COM ÁGUA DE INSTALAÇÕES DE ESGOTO (NBR 8160:1999)
TESTE COM ÁGUA:
a. vedar as extremidades abertas das tubulações com bujões ou wtampões.

Vedar os ralos com tampão de madeira e borracha, ajustando de forma
a garantir que não ocorra vazamento;
b. encher a tubulação com água, por qualquer ponto. Abrir as extremidades

para retirar o ar e fechar novamente. Continuar o enchimento
observando-se que a carga hidrostática não ultrapassa 60 KPa;
c. manter a pressão por 15 minutos. A altura da coluna de água não deve

variar. Os trechos que apresentarem vazamentos devem ser refeitos e
realizado novo teste.
TESTE COM AR:
a. vedar todas as extremidades das tubulações, ralos e caixas sifonadas,

com exceção daquela pela qual o ar está sendo introduzido;
b. introduzir o ar no sistema até que atinja uma pressão uniforme de 3,5

mca (35kPa), a qual deve ser mantida pelo período de 15 minutos sem
a introdução de ar adicional. Os trechos que apresentarem vazamentos
devem ser refeitos e realizado o teste novamente.
98 UNIUBE
TESTE COM FUMAÇA:
a. após a instalação dos aparelhos sanitários, encher todos os fechos

hídricos dos sifões e caixas sifonadas, deixando abertas apenas as
extremidades das colunas de ventilação e a extremidade para introdução
da fumaça;
b. introduzir a fumaça no sistema. Quando a fumaça começar a sair pelas

colunas de ventilação, tampone-as sucessivamente;
c. manter uma pressão de 0,025 mca (0,25kPa) durante 15 minutos.

Nenhum ponto deve apresentar escapamento de fumaça. Caso ocorra
escapamento de fumaça, deve-se verificar a ausência indevida do sifão
ou caixa sifonada.
7. Instalações de gás
A execução se dará por pessoal qualificado atendendo às normas específicas de
cada instalação, observando as seguintes orientações:
1) Para execução das redes primária e secundária são admitidos(as):
a. tubos de condução de aço, com ou sem costura, preto ou galvanizado,

no mínimo classe média ou normal;
b. tubos de condução de cobre rígido, sem costura com espessura mínima

de 0,80 mm para baixa pressão e classes A ou I para média pressão,
próprios para serem unidos por acoplamentos ou solda de ponto de
fusão acima de 449ºC;
c. conexões de ferro fundido maleável, preto ou galvanizado, conexões de

aço forjado e conexões de cobre ou bronze para acoplamento dos tubos
de cobre. Estes acoplamentos podem ser executados através de roscas
cônicas, soldagem, brasagem ou flangeados. Para complementar a
vedação dos acoplamentos roscados, deverá ser aplicado vedante com
características compatíveis para uso com GLP;
d. mangueiras flexíveis de PVC ou mangueiras de material sintético que

seja compatível com uso de GLP, atendendo as prescrições da NBR
15526 e utilizadas somente nas interligações de acessórios e aparelhos
de utilização de gás.
99 UNIUBE
Quando utilizados tubos pretos na montagem, devem receber tratamento superficial

anticorrosivo.
2) Requisitos gerais:
a. toda instalação interna deve ter um registro de corte situado na rede

de distribuição, que deve ser identificado e instalado, em local de fácil
acesso;
b. toda tubulação da rede de distribuição não poderá passar no interior

dos seguintes locais: dutos de lixo, ar condicionado, águas pluviais,
reservatórios de água, poço de elevadores, e outros (ver NBR 15526);
c. as válvulas devem ser de material compatível com GLP e que atenda

as condições de projeto, devendo ter em seu corpo identificado as suas
características:
i. as válvulas de bloqueio devem ficar o mais próximo possível

das aberturas dos recipientes e pontos de abastecimento;
ii. todas as aberturas de recipientes estacionários devem

possuir válvula automática de excesso de fluxo ou válvula de
bloqueio com comando à distância;
iii. as válvulas de segurança devem ter comunicação direta com

a fase vapor do GLP contido no recipiente e ser instalado de
modo a evitar a sua violação de regulagem;
d. todo recipiente estacionário deve possuir um medidor de nível de

líquido apropriado para uso com GLP.
e. devem ser colocados avisos de advertência com letras não menores

que 50 mm e quantidade que possam ser vistos em qualquer
direção de acesso à central GLP;
f. a capacidade e quantidade de extintores, visando a proteção da

central, deverá ser conforme a tabela 3 (colocação de extintores)
da NBR 13523;
100 UNIUBE
g. toda a tubulação de gás aparente deverá ser identificada, pintando-a
na cor amarela.
3) Ensaio de estanqueidade:
a. devem ser realizados dois ensaios: o primeiro ensaio na rede aparente

e em todo o seu percurso, o segundo na liberação para abastecimento
com GLP. Os ensaios da tubulação de rede de distribuição deverão ser
feitos com ar comprimido ou gás inerte, sob pressão de, no mínimo, 4
vezes a pressão de trabalho máxima admitida, para a rede primária,
que é de 150 KPa (1,5 Kgf/cm2), e para a rede secundária, que é de 5
KPa (0,05 Kgf/cm2);
b. as redes devem ficar submetidas à pressão de ensaio de estanqueidade

por um tempo não inferior a 60 minutos sem apresentar vazamento.
Para esse ensaio, deverá ser usado manômetro com fundo de escala
de até 1,5 vezes a pressão do ensaio com sensibilidade de 20 KPa e
diâmetro de 100 mm;
c. iniciada a admissão de gás na tubulação, deve-se drenar e retirar

todo o ar ou gás inerte contido no mesmo, abrindo-se os registros dos
aparelhos de utilização. Durante esse procedimento, os ambientes
devem ser mantidos totalmente arejados, não sendo permitida a
permanência de qualquer fonte de ignição, exceto para detecção da
chegada de gás inflamável;
d. deverá ser verificada a inexistência de vazamento(s) de gás, sendo

proibido o emprego de chamas para essa finalidade. Caso haja
vazamento(s), deverão ser reparados imediatamente.
4) Condições gerais:
a. são indispensáveis os dispositivos de segurança contra pressão

acidental e rompimento do diafragma dos reguladores de pressão
que deverão ser equipados com válvula de bloqueio automática para
fechamento rápido;
b. o GLP não pode ser canalizado em fase líquida no interior das

edificações. 
5) Identificações de tubulações: ver item 4.1.1 da NBR 13523.
6) As instalações da central de gás devem permitir o reabastecimento sem que

prejudique a interrupção de gás destinado aos aparelhos de utilização.
101 UNIUBE
7) Dispositivos de segurança:
a. os dispositivos de segurança dos recipientes devem situar-se nas

edificações em atmosfera ventilada e distar, no mínimo, 1,5 m
(horizontalmente) e, dentro da central de gás, não devem existir a
menos de 1,5 m dos recipientes e dispositivos de regulagem, caixas de
passagem, ralos, valetas de captação de água pluviais, aberturas de
dutos de esgoto ou compartimentos subterrâneos;
b. os recipientes podem ser instalados ao longo do limite da propriedade,

desde que sejam construídas uma parede e cobertura resistente ao
fogo, no mínimo, 2 h e altura mínima de 1,80m;
No caso dos recipientes estacionários, somente é permitida a construção de, no

máximo, 2 paredes.
c. os recipientes devem distar-se de, no mínimo, 3 m de qualquer fonte

de ignição de material de fácil combustão (inclusive, estacionamento
de veículos), 6 m de materiais inflamáveis, 15 m de depósitos de
hidrogênio.
As distâncias citadas anteriormente podem ser reduzidas pela metade, caso seja
construída parede com tempo de resistência ao foco mínimo de 2 horas de maneira
que se interponha entre o(s) recipiente(s) e o ponto considerado.
d. deve ser prevista uma cobertura de material incombustível de gás;
e. os recipientes devem ser localizados no exterior da(s) edificação(ões)

em ambientes ventilados, que permitem acesso fácil. O afastamento da
central de gás deve obedecer Tabela 1 da NBR 13523;
f. os recipientes devem ser assentados em base firme, nivelada e de

material incombustível, permanecer na posição vertical, com a válvula
para cima e não podem ser empilhadas. Sua base deve ter nível superior
ao do piso circundante, não sendo permitida a instalação em rebaixos e
recessos. Exceções - verificar item 5.1.11.1da NBR 13523.
102 UNIUBE
Atividades
Foram estudadas duas formas de executar a ligação da estrutura (pilar) com a

alvenaria com elementos diferentes. Com base nesta informação, e considerando-
se uma alvenaria de pé-direito 2,80m, blocos cerâmicos de 9x19x24cm e juntas de
1cm, ligada a um pilar de concreto, pede-se:
Atividade 1
Cite dois elementos que poderiam ser utilizados para a ligação;
Atividade 2
Faça um esquema dos elementos e suas dimensões;
Atividade 3
Indique em quais fiadas os elementos deverão ser utilizados;
Atividade 4
O revestimento argamassado sobre alvenaria de blocos cerâmicos será aplicado
em uma única camada sem proteção de outro revestimento e, posteriormente,
será protegido por uma película de pintura. Faça um esquema posicionando e
nomeando cada uma das camadas da base ao acabamento final;
Atividade 5
Como Engenheiro Responsável pela execução de um empreendimento,

você precisa transmitir ao mestre os procedimentos de execução de serviços
padronizados pela empresa. Assim, pede-se: descrever em 6 passos a execução
de pisos cerâmicos de forma acessível.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5626: Instalação

predial de água fria. Rio de Janeiro, 1998.
_______. NBR 7170: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria. Rio de Janeiro, 1983.
_______. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas - Requisitos. Rio de Janeiro,
2003.
_______. NBR 7211: Agregados para concreto - Especificação. Rio de Janeiro,
2009.
103 UNIUBE
_______. NBR 7200: Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas

inorgânicas - Procedimento. Rio de Janeiro, 1998.
_______. NBR 8160: Sistemas prediais de esgoto sanitário - Projeto e execução.

Rio de Janeiro, 1999.
_______. NBR 8545: Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e

blocos cerâmicos – Procedimento. Rio de Janeiro, 1984.
_______. NBR 13207: Gesso para construção civil - Especificação. Rio de Janeiro,
1994.
_______. NBR 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes

e tetos - Requisitos. Rio de Janeiro, 2005.
_______. NBR 13523: Central de gás liquefeito de petróleo - GLP. Rio de Janeiro,
2008.
_______. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas

- Especificação. Rio de Janeiro, 1996.
_______. NBR 13753: Revestimento de piso interno ou externo com placas

cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento. Rio de Janeiro,
1996.
_______. NBR 13867: Revestimento interno de paredes e tetos com pasta de

gesso - Materiais, preparo, aplicação e acabamento. Rio de Janeiro, 1997.
_______. NBR 15270-1: Componentes cerâmicos – Parte 1: Blocos cerâmicos

para alvenaria de vedação - Terminologia e requisitos. Rio de Janeiro, 2005.
_______. NBR 15526: Instalações internas de gás liquefeito de petróleo (GLP) -

Projeto de execução. Rio de Janeiro, 2007.
SABBATINI, F. H. Tecnologia de execução de revestimentos em argamassa.

SIMPATCON 13º Simpósio de Aplicação de Tecnologia do Concreto. São Paulo,
1998.
THOMAZ E. et. al. Código de práticas nº 1: alvenaria de vedação em blocos

cerâmicos. IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo,
2009. (Publicação IPT; 3011)
Componente Curricular
Tecnologia e Sistemas
Estruturais
106 UNIUBE
107 UNIUBE
Estruturas
3
hiperestáticas:
método dos
deslocamentos
Introdução
Neste capítulo, são apresentados os caminhos e processos a serem

cumpridos em seu estudo a distância, a fim de que sejam alcançados os
objetivos que lhe são traçados.
É essencial que você realize seu estudo seguindo as recomendações

propostas, de forma sequenciada, para obter êxito em seu aprendizado.
Você se valerá de problemas de aplicação resolvidos, que se prestam,

sobretudo, a facilitar a consolidação do seu estudo, com a possibilidade de
visualização prática dos conceitos aprendidos.
Este capítulo consiste em uma importante etapa do seu processo de formação

enquanto Engenheiro Civil, no tocante ao cálculo e análise de estruturas
hiperestáticas.
Você terá visão, ao longo do curso deste componente curricular, de

aplicabilidades práticas dos fundamentos teóricos que serão estudados
e adquirirá competências para identificar, calcular e analisar parâmetros
referentes a estruturas hiperestáticas, utilizando o Método dos
Deslocamentos.
O Método dos Deslocamentos pode ser aplicado para cálculo de estruturas

isostáticas ou hiperestáticas, sendo especialmente útil no estudo dessas
últimas, através de análise matricial de estruturas.
Antes de se proceder à descrição do método dos deslocamentos, veja o que

se entende por Grau de Deslocabilidade, pois esse método se baseia nas
possibilidades de deslocamento da estrutura que se esteja analisando.
Cabe, aqui, informar que todas as figuras constantes neste capítulo foram
elaboradas por suas autoras, e que os textos foram confeccionados com
108 UNIUBE
base nas obras: SÜSSEKIND (1996) e SORIANO & LIMA (2006), e na
experiência adquirida ao longo do exercício de sua docência, no magistério
superior, em Engenharia de Estruturas.
Bons estudos!
Objetivos
Caro(a) aluno(a), ao final dos estudos propostos, espera-se que você seja
capaz de:
• calcular estruturas hiperestáticas utilizando o Método dos

Deslocamentos;
• compreender a análise matricial de estruturas necessárias à aplicação
do Método dos Deslocamentos;
• traçar diagramas de esforços de estruturas hiperestáticas;
• interpretar resultados obtidos das análises estruturais, adquirindo
habilidades necessárias para o dimensionamento de estruturas de
Engenharia Civil nas disciplinas específicas subsequentes.
Esquema
Tal capítulo se organiza segundo os tópicos seguintes:
1. Grau de Deslocabilidade
1.1 Deslocabilidade Interna
1.2 Deslocabilidade Externa
3. Descrição do Método dos Deslocamentos
4. Procedimentos para a Aplicação do Método dos Deslocamentos
5. Problemas de Aplicação Resolvidos
1. Grau de deslocabilidade de estruturas

Define-se como Grau de Deslocabilidade (d) o número que quantifica as
possibilidades de deslocamentos dos nós da estrutura, admitindo suas partes
deformáveis, sob determinado carregamento.
Uma estrutura reticulada plana (constituída por barras contidas no plano, como
pórticos, vigas, treliças etc.) apresenta três deslocabilidades em cada nó, pois cada
nó apresenta possibilidade de movimento referente a duas translações (no plano da
estrutura) e uma rotação (em torno de um eixo perpendicular ao plano da estrutura).
109 UNIUBE
Visando simplificar os cálculos, consideram-se as barras inextensíveis nas
direções axial e transversal, ou seja, não se deformam por força normal ou
cortante. Esta simplificação baseia-se na constatação de que os deslocamentos
dos nós da estrutura são basicamente produzidos pela rotação das barras, sendo
praticamente desprezíveis, em proporção, às parcelas devidas aos esforços
normais e cortantes. Com isso, consideram-se apenas as deformações devidas
ao momento fletor no cálculo das deslocabilidades da estrutura.
Seja, por exemplo, a Figura 1, na qual se tem um pórtico solicitado por um dado
carregamento e que, por ocasião deste, se deforma. Perceba que os nós internos
do pórtico apresentam os três tipos de deslocamentos mencionados.
(a) cargas atuantes (b) estrutura deformada
Figura 1 – Visualização de um pórtico carregado e deformado.

Fonte: Acervo das autoras.
Visando facilitar o estudo do Grau de Deslocabilidade, costuma-se separá-lo em

Deslocabilidade Interna e Externa, como será aprendido em seguida.
1.1 Deslocabilidade interna (di)

A deslocabilidade interna é a possibilidade de rotação (ou giro) dos nós. A partir
da definição, tem-se que cada nó possui uma deslocabilidade interna, exceto os
nós intermediários que sejam articulados (também denominados rotulados) e os
nós de apoio que não possuem extremidades de barras contínuas entre si.
Para resumir, você deve entender o seguinte: a deslocabilidade interna existe

quando se tem, em um nó, pelo menos duas extremidades de barras contínuas
entre si, como exemplificado na Figura 2. Isso vale tanto para nós internos como
de apoio.
110 UNIUBE
(a) total: di = 1 (b) total: di = 3
(c) total: di = 1
Figura 2 – Exemplos de cálculos de deslocabilidades internas.

Observe que, para cada nó, tem-se uma ou nenhuma deslocabilidade interna, e
isso implica em dizer também que, independente da quantidade de extremidades
de barras contínuas que chegam a um nó, a sua deslocabilidade interna será no
máximo: di = 1.
1.2 Deslocabilidade externa (de)
A deslocabilidade externa, ao contrário da deslocabilidade interna, é a possibilidade

de translação dos nós, considerando-se toda a estrutura com os nós rotulados.
Observação!
Ao serem rotulados todos os nós da estrutura, havendo barras em balanço, estas

são desprezadas, para o cálculo da deslocabilidade externa.
Seu valor, com isso, é obtido rotulando-se todos os nós, intermediários e de apoio,
desprezando-se as barras em balanço, e calculando-se:
d e = 2n − b − Ve
111 UNIUBE
Em que:
• de: grau de deslocabilidade externa;

• n: quantidade de nós (obs.: são todos os nós rotulados, exceto os relativos
a extremidades de barras em balanço);
• b: quantidade de barras (obs.: são todas as barras da estrutura, exceto as
de balanço);
• Ve: número de vínculos externos (obs.: rotule todos os apoios externos antes
de contar os vínculos correspondentes a eles).
Na Figura 3, são apresentados exemplos de cálculos de deslocabilidades externas.
(a) d e = 2n − b − Ve = 2 ⋅ 4 − 3 − 3 = 2 x deslocável externamente
(b) d e = 2n − b − Ve = 2 ⋅ 5 − 4 − 5 = 1x deslocável externamente
Figura 3: Exemplos de cálculos de deslocabilidades externas.

De acordo com a Deslocabilidade Externa (de), as estruturas são classificadas

em:
• de = 0 : estrutura indeslocável externamente;

• de > 0 : estrutura deslocável externamente;
• de < 0 : estrutura superindeslocável externamente.
O Grau de Deslocabilidade (também determinado grau de indeterminação

cinemática), portanto, é a soma das deslocabilidades interna e externa, computados
para uma determinada estrutura.
112 UNIUBE
Caro aluno, agora que você já aprendeu a como computar os deslocamentos
possíveis de uma estrutura plana reticulada, tanto em termos de rotações nodais
(deslocabilidades internas) como com relação às translações (deslocabilidades
externas), em seguida, ser-lhe-á apresentado o Método dos Deslocamentos
para o cálculo de estruturas reticuladas planas hiperestáticas.
PARADA OBRIGATÓRIA
Antes de partir para o aprendizado dos tópicos seguintes, é essencial que você
tenha entendido bem os conceitos até aqui estudados.
Faça as suas anotações! Verifique se você entendeu bem como calcular as

deslocabilidades, para que possa avançar. Questione-se!
2. Descrição do método dos deslocamentos
O Método dos Deslocamentos baseia-se no Princípio da Superposição dos

Efeitos, tomando como referência as deslocabilidades internas e externas da
estrutura que se esteja analisando.
A resolução de uma estrutura utilizando o Método dos Deslocamentos é feita

com a transformação da estrutura real deslocável (simbolizada por: [ r ]) em uma
estrutura indeslocável (simbolizada por: [ 0 ]), bloqueando-se os movimentos
possíveis dos nós da mesma, com a introdução de vínculos.
Em seguida, são montadas as equações para a solução, considerando-se a soma

de várias estruturas com deslocamentos impostos (simbolizadas por: [ 1 ], [ 2 ],
[ 3 ], ...), tendo-se, como incógnitas, os ângulos de rotação e os deslocamentos
lineares sofridos pelos nós deslocáveis. Simbolicamente, tem-se:
[r]=[0]+[1]+[2]+[3]
Ou seja, a estrutura real deslocável é obtida pela soma desta mesma estrutura,
porém, totalmente indeslocável, com cada uma das deslocabilidades consideradas
separadamente, o que é possível pelo Princípio da Superposição de Efeitos. Isso
ficará claro nas aplicações resolvidas que são apresentadas adiante!
O Processo dos Deslocamentos permite que sejam determinados, inicialmente,

os deslocamentos nodais (rotações e/ou translações), para que depois sejam
calculados os esforços atuantes nas barras.
113 UNIUBE
3. Procedimentos para a aplicação do método dos

deslocamentos
Têm-se os seguintes passos a serem seguidos, para a aplicação do método em

estudo:
[1o Passo]: Cálculo do Grau de Deslocabilidade
Obtém-se o grau de indeterminação cinemática, ou seja, o Grau de Deslocabilidade

da estrutura, que é a soma das deslocabilidades interna e externa.
[ 2o Passo]: Transformação da estrutura real [ r ] em uma estrutura indeslocável

[0]
Isso é feito bloqueando-se os nós que possuem deslocabilidades, com introdução

de vínculos que impedem os movimentos possíveis desses nós – veja Figuras 2
e 3.
(a) uma deslocabilidade de giro (b) aplicação de um vínculo de giro
Figura 2: Exemplo de estrutura com uma deslocabilidade (di = 1 e de = 0).

(a) duas deslocabilidades (b) aplicação de dois vínculos
Figura 3: Exemplo de estrutura com duas deslocabilidades (di = 1 e de = 1).

114 UNIUBE
[3 Passo]: Geração das estruturas [ 1 ], [ 2 ], [ 3 ],..., com deslocamentos impostos
o
nos nós que foram bloqueados
Ao se bloquearem todos os nós deslocáveis da estrutura real, transformando-a

na estrutura indeslocável simbolizada por [ 0 ], desconsiderou-se, por completo,
qualquer possibilidade de deslocamento nodal.
Isso é feito porque, a esta estrutura [ 0 ] serão somadas outras tantas estruturas
[ 1 ], [ 2 ], [ 3 ], ..., quantas forem as possibilidades de deslocamentos reais.
Ou seja, será considerada uma estrutura para cada deslocabilidade existente, e o

carregamento de cada estrutura desta será um deslocamento unitário na direção
do giro ou translação correspondente à deslocabilidade que foi obtida para tal
estrutura.
Com isso, montam-se as seguintes estruturas, geradas a partir da estrutura real

que teve seus deslocamentos bloqueados:
Estrutura [ 1 ]: cujo carregamento é um deslocamento unitário (giro ou

translação) na direção do primeiro deslocamento possível
da estrutura;

translação) na direção do segundo deslocamento possível
da estrutura;

translação) na direção do terceiro deslocamento possível
da estrutura;
e, assim por diante, em função de todos os deslocamentos nodais possíveis,

ou seja, do Grau de Deslocabilidade da estrutura.
Observações Importantes:
O deslocamento unitário imposto pelo calculista deve estar na direção desse

deslocamento, mas pode ser considerado em qualquer sentido.
Por exemplo: sendo o deslocamento um giro unitário, o mesmo poderá ser

horário ou anti-horário. Ou, por outro lado, sendo o deslocamento uma translação
horizontal unitária, esta poderá ser para a direita ou para a esquerda. Ou seja,
adota-se qualquer sentido.
Posteriormente, será comentado o que ocorrerá caso você opte

por um ou outro sentido. Todavia, não haverá nenhuma alteração
nos resultados finais!
115 UNIUBE
EXEMPLIFICANDO!
Ser-lhe-á apresentado um exemplo numérico que será totalmente desenvolvido,

concomitantemente à explicação que se seguirá a partir daqui. Inclusive, virão
outros Passos.
Com esta aplicação prática paralela, você terá possibilidade de entender melhor
os conteúdos teóricos.
atenção!
Portanto, será adiantada, aqui, a 1a APLICAÇÃO, cuja resolução será apresentada

aos poucos, para exemplificar cada Passo deste item.
1ª APLICAÇÃO
Pede-se traçar o diagrama de momento fletor para a viga apresentada, a seguir,

(desenho sem escala), utilizando-se o Processo dos Deslocamentos.
Considere EI constante, ou seja, igual para todas as barras da estrutura.
RESOLUÇÃO:
Para que você possa assimilar bem o que está sendo aprendido, com relação
aos passos necessários ao cálculo de estruturas hiperestáticas via Método dos
Deslocamentos, a resolução desta 1ª Aplicação será feita, organizada segundo
cada passo descrito.
É essencial que você releia cada passo e acompanhe os cálculos.

116 UNIUBE
[1 Passo]: Cálculo do Grau de Deslocabilidade
o
• Deslocabilidade Interna: di = 2 (referentes aos nós B e C, pelo conceito

estudado)
• Deslocabilidade Externa: de = 2n – b – Ve = 2.4 – 3 – 5 = 0
Portanto, o Grau de Deslocabilidade é igual a dois.
Isso significa que a estrutura possui duas deslocabilidades e, sendo essas do tipo
internas, referem-se a giros dos nós. Perceba que elas se referem aos dois nós
internos da viga em estudo.
[2o Passo]: Transformação da estrutura real [ r ] em uma estrutura indeslocável [0]
Após você identificar os nós que possuem deslocabilidades e o tipo delas, procede-
se ao bloqueio deles, ou seja, à restrição de tais possibilidades de deslocamentos.
Sendo as deslocabilidades relativas a giros, representa-se tal bloqueio por um

quadrado, conforme desenhado a seguir. Com os nós bloqueados, a estrutura real
deslocável [ r ] se torna indeslocável [ 0 ].
Estrutura Real [ r ]:
Estrutura [0]:
[3o Passo]: Geração das Estruturas [ 1 ] e [ 2 ] com deslocamentos impostos nos

nós que foram bloqueados
Estrutura [ 1 ]:
117 UNIUBE
Estrutura [ 2 ]:
Perceba que, para as estruturas com deslocamentos impostos, têm-se os

parâmetros Δ1 e Δ2 colocados em evidência, pois é sabido que os deslocamentos
nodais correspondem a um valor real, que poderá ser positivo ou negativo.
Positivo, se concordar com o sentido arbitrado, e se negativo, em caso contrário.
Caro aluno, entenda que a Estrutura [ 1 ] é montada para se considerar o

deslocamento nodal que ocorre na estrutura real, relativo ao nó B. Por isso,
obviamente, ele não é unitário, mas, sim, um valor real Δ1 que será obtido ao longo
da aplicação do Método dos Deslocamentos. Tal parâmetro fica em evidência,
para que se considere o giro unitário, facilitando os cálculos que virão adiante. O
raciocínio é semelhante para a Estrutura [ 2 ].
[4o Passo]: Montagem das Equações de Compatibilidade para a Resolução

Matricial
Como você aprendeu, por superposição de efeitos, tem-se que a estrutura inicial
real e deslocável dada por [ r ] equivale à soma das estruturas criadas, ou seja,
escreve-se a seguinte equação, para o exemplo de aplicação em análise:
[r] = [0] + [1] + [2]
É necessário relembrar que, quando se trata de superposição de efeitos, esta

expressão significa que, para se obterem valores de deslocamentos (giros ou
translações) ou esforços (momentos, normais, cortantes) bem como de reações
de apoio de qualquer posição da estrutura real, pode-se fazer a soma desses
parâmetros correspondentes a cada uma das demais estruturas.
Sendo assim, quanto aos deslocamentos, escreve-se, para qualquer posição da

estrutura:
[ r ] = [ 0 ] + Δ1 . [ 1 ] + Δ2 . [ 2 ]
E, com relação a esforços, como por exemplo, momento fletor, atuante em uma
determinada seção transversal, também se pode equacionar, de forma genérica:
M[ r ] = M[ 0 ] + Δ1 . M[ 1 ] + Δ2 . M[ 2 ]
Perceba que são colocados em evidência os valores dos deslocamentos nodais,

pois serão sempre considerados deslocamentos impostos unitários.
118 UNIUBE
Você constata que, tendo-se os valores das incógnitas Δ1 e Δ2, o calculista

consegue obter, por superposição de efeitos, o comportamento da estrutura real,
ou seja, é possível calcular-se qualquer tipo de deslocamento e solicitação, para
qualquer posição do elemento estrutural que se esteja analisando.
Portanto, o próximo passo é montar um sistema com duas equações, para o
cálculo dessas duas incógnitas (Δ1 e Δ2). Para isso, é necessário se conhecer um
determinado esforço em cada estrutura.
Esse esforço é o momento de equilíbrio ( kij ) gerado em cada nó que foi

bloqueado em cada uma das estruturas consideradas: [ r ], [ 0 ], [ 1 ] e [ 2 ].
O índice i se refere à posição do nó deslocável e o índice j ao número da estrutura

montada: 0, 1, 2, ...
Este momento na estrutura real é nulo, pois existe a continuidade dos momentos
nas extremidades das barras que chegam a um nó – em concordância com o que
você aprendeu até aqui de cálculo estrutural. Lembre-se do diagrama de momento
fletor, por exemplo: existe a continuidade do esforço de um lado e do outro, em
um apoio.
Porém, ao se bloquear um nó, está-se criando uma situação irreal, em que, de um

lado, aparecerá um valor de momento, e do outro lado do apoio, outro momento,
ou seja, para as estruturas criadas, existirá momento nodal que surgirá para
equilibrar cada nó bloqueado, que se denomina ( kij ).
Em seguida, são representados estes momentos, para a estrutura em consideração.

Lembre-se de que o giro representado para o momento de equilíbrio ( kij ) poderá
ter qualquer sentido!
Estrutura Real [ r ]:
Estrutura [ 0 ]:
119 UNIUBE
Estrutura [ 1 ]:
Estrutura [ 2 ]:
Com isso, são escritas as Equações de Compatibilidade, em forma de sistema

de equações lineares:
 k1r = 0= k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12  k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0

 
 k2 r = 0= k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 ⇒  k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0
E que também pode ser apresentado na forma matricial:
 k11 k12   ∆1   k10 

k  ⋅  = − 
 21 k22   ∆ 2   k20 
 k11 k12 
Destaca-se que a matriz  k  é denominada Matriz de Rigidez da estrutura
 21 k22 
que se esteja calculando.
PARADA OBRIGATÓRIA
É fundamental que você compreenda bem o que lhe fora apresentado neste Passo,
para que prossiga.
Reflita o que significam as estruturas utilizadas para a Superposição de Efeitos,
bem como o que se denomina Equação de Compatibilidade.
Antes que vá ao 5º Passo, releia o que você estudou neste, capítulo, e acompanhe,
atentamente, o que é escrito em seguida, para consolidar seu entendimento até
aqui. Faça suas próprias anotações.
120 UNIUBE
Deixe claro o que se estudou neste item, verificando o entendimento dos seguintes
itens explicativos (caso tenha dúvida em algum, reestude o que se caminhou até
aqui):
• a estrutura real [ r ] é exatamente a estrutura que está sendo calculada;
• para a estrutura real [ r ] foram obtidos os nós deslocáveis e estes nós foram
bloqueados, gerando a estrutura [ 0 ];
• sendo dois a quantidade de deslocabilidades, serão geradas duas outras

estruturas [ 1 ] e [ 2 ], com os nós bloqueados e com deslocamento (giro)
imposto em cada uma, para cada nó deslocável.
• O que se pretende com a geração das estruturas [ 0 ], [ 1 ] e [ 2 ] é fragmentar

a estrutura real em tantas quantas forem necessárias (dependendo do número
de nós deslocáveis) para se fazer a superposição dos efeitos de todas elas:
[ r ] = [ 0 ] + Δ1 . [ 1 ] + Δ2 . [ 2 ]
• Refletindo sobre a superposição de efeitos: veja o trecho AB da viga real [ r ].

Com este carregamento, tal trecho sofrerá deformação, e inclusive a extremidade
de barra que chega ao nó B sofrerá giro. Ao longo de AB real, o carregamento
estará considerado na estrutura [ 0 ], pois as demais têm carregamento zero.
Por outro lado, a extremidade direita da barra AB tem giro real apresentado pelo
problema [ 1 ].
• O raciocínio anterior é válido para o trecho CD.
• Continuando a reflexão sobre a superposição de efeitos: veja o trecho BC

da viga real [ r ]. Com este carregamento, tal trecho sofrerá deformação, e
inclusive a extremidade de barra que chega ao nó B sofrerá giro, bem como a
extremidade direita que chega ao nó C. Ao longo de BC real, o carregamento
estará considerado na estrutura [ 0 ], pois as demais têm carregamento zero.
Por outro lado, a extremidade esquerda da barra BC tem giro real apresentado
pelo problema [ 1 ] e a extremidade direita, pelo problema [ 2 ].
• Ou seja, enxerga-se que, pela superposição de esforços, a estrutura real é

exatamente a soma das demais, com o cuidado de se evidenciar os valores
reais de cada deslocamento nodal – poder-se-ia deixar o deslocamento real no
nó, mas você verá adiante que sendo unitária essa grandeza, os cálculos serão
facilitados, pois serão extraídos de tabelas padronizadas. Aguarde.
• Reiterando-se o que já foi dito, quando se desejar obter um valor de deslocamento

ou de esforço, para qualquer posição da viga real, bastará aplicar a expressão
de superposição de efeitos:
121 UNIUBE
[ r ] = [ 0 ] + Δ1 . [ 1 ] + Δ2 . [ 2 ]
• Ou seja, tendo-se os valores de Δ1 e Δ2, cujos cálculos serão explicados a

seguir, e tendo-se resolvida cada uma das estruturas originadas da estrutura
real, faz-se a soma indicada.
• Agora, volte sua atenção para os nós que possuem deslocabilidade, na

aplicação em questão: B e C. O fundamento do Método dos Deslocamentos se
sustenta na obtenção dos deslocamentos reais (Δ1 e Δ2) para que, como visto,
seja calculada toda a estrutura, por superposição de efeitos.
• O princípio do método em estudo é se obterem duas equações conhecidas

envolvendo as duas incógnitas (Δ1 e Δ2) e se resolver o sistema montado
(observação: caso a deslocabilidade fosse três, por exemplo, o sistema seria
de três equações e três incógnitas, e assim por diante).
• Olhando para as três estruturas geradas, com seus nós bloqueados, percebe-
se que, para a viga em apreço, tem-se:
• Trecho AB: apoiado-engastado, com os seguintes carregamentos: carga

no problema [ 0 ], giro à direita no problema [ 1 ] e sem nenhum giro no
problema [ 2 ].
• Trecho BC: engastado-engastado, com os seguintes carregamentos: carga

no problema [ 0 ], giro à esquerda no problema [ 1 ] e giro à direita no
problema [ 2 ].
• Trecho CD: engastado-apoiado, com os seguintes carregamentos: carga no

problema [ 0 ], sem giro no problema [ 1 ] e giro à esquerda no problema [2].
• Você está amadurecendo seu aprendizado no Método dos Deslocamentos e,

neste momento, visualizará a grande vantagem da superposição de efeitos
considerada!
• Perceba que cada uma das estruturas geradas é constituída por três barras com
simples condições de extremidade: apoio ou engaste, que podem ser analisadas
separadamente, o que facilita, em muito, os cálculos. Isso, porque seus nós
foram completamente bloqueados, gerando engastes intermediários na viga.
Veja que a estrutura real não pode ser visualizada como constituída por três
barras separadamente. Portanto, o procedimento de bloqueio e a superposição
de efeitos representam a base do Método dos Deslocamentos.
• Entendida a facilidade nos cálculos das vigas geradas, agora resta compreender
o que significam os momentos de equilíbrio ( kij ) que surgem nos nós bloqueados.
122 UNIUBE
• Compare, por exemplo, o apoio B das quatro estruturas [ r ], [ 0 ], [ 1 ] e [ 2 ].
Obviamente, a diferença está apenas na estrutura real [ r ], pelo seguinte:
quando se calcula uma viga, sabe-se que existe a continuidade de momento
fletor na seção transversal de uma viga contínua sobre um apoio (se não houver
algum momento fletor concentrado no nó de apoio, conforme você aprendeu nos
capítulos anteriores). Isso significa que o momento que representa a diferença
entre os momentos de um lado e do outro daquela continuidade de viga que se
apoia no nó B é zero. Veja se está claro isso, com o exemplo a seguir de uma
outra viga qualquer, com carregamento dado e diagrama de momento fletor
traçado:
Veja que no nó de apoio B se tem:

123 UNIUBE
Ou seja, o nó está em equilíbrio, não havendo necessidade de momento
externo para que o equilibre. Isso é óbvio, pois a barra é contínua, e não existe
nenhum mecanismo externo que esteja forçando um bloqueio que engaste as
extremidades das barras que chegam ao apoio B.
Isso é o que ocorre na estrutura real [ r ], ou seja, os momentos de equilíbrio

externos k10 e k20 são nulos.
• Já, para as demais estruturas, foram criados bloqueios que enrijecem

completamente aquela continuidade, ou seja, criam extremidades de barras
que não são apenas contínuas entre si (como uma tábua apoiada em um tijolo,
por exemplo), mas criam extremidades de barras que são totalmente impedidas
de girar, ou seja, perfeitamente engastadas no apoio que as recebe. Imagine
que, no exemplo da tábua, fosse criado um elemento externo de fixação tal
que impedisse a tábua de girar. Com isso, haveria um momento fletor externo
bloqueando o giro, com a criação de um engaste perfeito naquele apoio. Tal
momento de equilíbrio nodal é o kij do Método dos Deslocamentos.
Trazendo o raciocínio ao exemplo que se estuda, nem cada nó bloqueado das

estruturas criadas, existirá um momento de equilíbrio que permita a existência
daquele bloqueio, daquele engaste perfeito em cada extremidade de barra.
Fazendo-se uma representação como exemplo, tem-se (os sentidos

considerados para os momentos visam facilitar o entendimento do equilíbrio
realizado pelo momento k):
• Agora, verifique se você compreendeu bem os índices i e j, representados para

os momentos kij de cada estrutura representada para a 1ª Aplicação que se está
resolvendo. Volte aos desenhos e consolide tal entendimento, lembrando que:
i, para o exemplo, é 1 ou 2, em função do nó bloqueado, e j é r, 0, 1 ou 2, em
função da estrutura considerada. Vencido isso, avance!
• Finalmente, escrevendo-se, por superposição de efeitos, as equações de

compatibilidade para os momentos nodais de equilíbrio de cada nó bloqueado,
tem-se:
124 UNIUBE
[ r ] = [ 0 ] + Δ1 . [ 1 ] + Δ2 . [ 2 ]
 k1=
r k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12

 k2=
r k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22
• Sabendo-se que kij é nulo na estrutura real, ou seja, k10 = 0 e k20 = 0, escrevem-
se:
 k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0

 (sistema com duas equações e duas incógnitas)
 k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0
o que, na forma matricial, fica assim:
 k11 k12   ∆1   k10 

k ⋅  = − 
 21 k22   ∆ 2   k20 
• Constata-se, com o exposto, que para o cálculo dos deslocamentos reais (Δ1
e Δ2), que constituem no objetivo primeiro do Método dos Deslocamentos,
como explicado, resta realizar o cálculo dos momentos de equilíbrio nodal ( kij)
referentes às estruturas criadas, e resolver o sistema de equações montado.
Portanto, prossiga, para a finalização do aprendizado e aplicação deste método
de cálculo.
[ 5o Passo ]: Obtenção dos momentos nodais kij
Para se fazer o cálculo dos momentos nodais ( kij ) é necessário obterem-se os

momentos atuantes nas extremidades das barras que chegam a cada nó, para
cada estrutura criada: [ 0 ], [ 1 ] e [ 2 ].
Sempre que se utiliza o Método dos Deslocamentos, têm-se as seguintes

condições de extremidades para as barras:
• barra engastada-engastada
• barra engastada-apoiada
• barra apoiada-engastada
125 UNIUBE
Para que se calculem os momentos que atuam nas extremidades engastadas das
barras (já que é sabido que o momento fletor em extremidade apoiada é nulo),
utilizam-se valores tabelados de Momentos de Engastamento Perfeito (MEP),
em função das cargas atuantes na estrutura, ou de deslocamentos impostos em
suas extremidades (de giro ou translação). Tais momentos estão contidos na
Tabela 1 do Anexo A.
Tais momentos são apresentados em praticamente toda obra literária que se

refira ao cálculo de estrutura hiperestáticas e, a título de informação, seus valores
podem ser obtidos por um outro processo de cálculo de estruturas hiperestáticas,
denominado Processo dos Esforços.
Portanto, para a obtenção dos valores de momentos de engastamento perfeito,

atuantes em cada extremidade de barra engastada, basta que se analise qual
situação se enquadra, e se atente para os sinais a serem utilizados.
Antes de calculá-los, é necessário deixar clara a convenção de sinais utilizada no

cálculo de estruturas hiperestáticas, que é denominada Convenção de Grinter,
na qual os momentos são positivos quando atuam nos seguintes sentidos de giro
(vide Figura 5):
• horário nos nós

• anti-horário nas barras
Figura 5 – Sentidos positivos para o momento fletor,

segundo a Convenção de Grinter.
Os valores de momentos fletores constantes no Anexo A seguem tal convenção, e

todo o estudo realizado, tanto neste capítulo, como no capítulo em que Processo
de Cross será tratado, também para o cálculo de estruturas hiperestáticas, é
utilizada essa convenção.
Aqui, diferentemente do estudado em capítulos anteriores, a convenção de sinais

é definida para que se tenha um único sentido positivo para o momento fletor
transferido ao nó bloqueado, diferente de se pensar se traciona embaixo ou em
cima, por exemplo, pois o valor de ( kij ) será um só para cada nó e não dois, como
no caso de barras, em que se tem um para cada extremidade.
Perceba que, ao se transferir um momento que atua em extremidade de barra,

para o nó, basta considerá-lo com o mesmo sinal, pois quando se passa da barra
para o nó, o momento muda de sentido e é exatamente o que ocorre aqui. Quando
126 UNIUBE
se tem na barra um anti-horário positivo, o mesmo será transmitido para o nó

como horário, mas continuará sendo positivo.
Ou seja, a Convenção de Grinter se presta a facilitar as considerações de sinais

dos momentos fletores, para o cálculo de estruturas hiperestáticas.
Após tais definições, prossegue-se, com os cálculos dos MEPs (Momentos de

Engastamento Perfeito) para cada estrutura criada.
Lembre-se de que os valores dos MEPs são obtidos a partir da Tabela 1, do Anexo A.
Porém, antes de prosseguir, é importante que você compreenda bem a razão

dos sinais dos MEPs constantes na tabela supracitada. A seguir, consideram-se
alguns exemplos, para lhe auxiliar nesse entendimento e interpretação, para o
correto emprego dos sinais dos MEPs tabelados, sobretudo, quando se tiver uma
situação de ação aplicada um pouco diferente da tabelada.
Assuma, por exemplo, a situação de barra engastada-engastada, com o

carregamento uniformemente distribuído, como esboçado a seguir.
Neste caso, têm-se os seguintes valores de momentos atuantes nas duas

extremidades dessa barra (extrato da Tabela 1 do Anexo A):
q l2 q.l 2
MA = + e M B= −
12 12
Interprete os sinais! Uma barra biengastada solicitada por algum carregamento,
sofre deformação por flexão cujo esboço está representado a seguir pela linha
tracejada e cujo sentido do momento fletor correspondente a essa deformação
também está desenhado, para cada extremidade da barra:
127 UNIUBE
Veja que os momentos são: anti-horário na extremidade A, e portanto positivo, e

horário na extremidade B, e, com isso, negativo, segundo a Convenção de Grinter,
de forma coerente com os valores tabelados.
O mesmo raciocínio pode ser feito para as demais cargas.
Além disso, quando a carga concentrada estiver em sentido contrário ao tabelado,

os sinais dos MEPs ficam trocados.
Entendido bem isso, parta, agora, para a compreensão dos sinais nos casos em
que se têm giro ou recalque unitários.
Veja, por exemplo, o caso de barra biengastada, com giro unitário aplicado no
apoio da esquerda. Neste caso, os momentos valem, de acordo com a tabela em
questão:
4 EI 2 EI
MA = − M B= −
l l
Verifique os giros dos momentos fletores referentes a tal ação, conforme

desenhado a seguir, e constate que, de fato, esses são negativos, pois ambos
possuem sentido horário.
Vencida esta etapa, você estará apto a prosseguir na resolução do exercício de

aplicação, lembrando que, caso se tenha alguma situação diferente, com giro
noutra posição, basta fazer o desenho e visualizar o giro de flexão, para empregar
o sinal corretamente.
128 UNIUBE
Estrutura [ 0 ]:
Finalmente, calculam-se:
 k10 =M BA + M BC =−12 + 5, 625 =−6,375 kN .m


 k20 =M CB + M CD =−1,875 − 0, 625 =−2,5 kN .m
129 UNIUBE
Estrutura [ 1 ]:
Após isso, calculam-se:

 k11 = M BA + M BC = 0, 75 EI + EI = 1, 75 EI

 k21
= M CB + M CD= 0,5 EI + =
0 0,5 EI
130 UNIUBE
Estrutura [ 2 ]:
Com isso, calculam-se:
 k12 = M BA + M BC =
0 + 0,5 EI = 0,5 EI

 k22 =M CB + M CD =EI + 0, 75 EI = 1, 75 EI
131 UNIUBE
[ 6 Passo ]: Cálculo das Incógnitas Δ1 e Δ2
o
Finalmente, aqui são calculadas as incógnitas de deslocamento Δ1 e Δ2

que representam exatamente os giros que ocorrem nos nós que possuem
deslocabilidade: nós B e C.
Lembre-se de que tais deslocamentos são relativos a giros, pois suas

deslocabilidades são internas.
Escrevem-se as equações na forma matricial:
 k11 k12   ∆1   k10   1, 75 EI 0,5 EI   ∆1   − 6,375

k ⋅
   =
−    0,5 EI 1, 75 EI  ⋅  ∆  =
− 
 21 k22   ∆ 2   k20  ⇒    2  − 2,5 
ou na forma de sistema linear:
 k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0  − 6,375 + ∆1 ⋅1, 75 EI + ∆ 2 ⋅ 0,5 EI = 0

 
 k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0 ⇒  − 2,5 + ∆1 ⋅ 0,5 EI + ∆ 2 ⋅1, 75 EI =0
Cuja resolução fornece:
3,52 0, 42
∆1 = ∆2 =
EI e EI
Analisando-se os resultados, constata-se que ambos os valores de deslocamentos

são positivos, ou seja, possuem sentido de giro igual ao que foi arbitrado no início
da resolução.
Verifique que os giros impostos foram anti-horários, ou seja, os nós da estrutura

real terão giros de:
 3,52
 nó B : giro de EI no sentido anti − horário


 0, 42
 nó C : giro de no sentido anti − horário
 EI
Estes valores estão relacionados com as propriedades da viga de geometria e

elasticidade, pois dependem de E (módulo de elasticidade do material da viga) e I
(momento de inércia da seção transversal da viga).
Considerando-se, por exemplo, uma viga com:

132 UNIUBE
• E = 24500 MPa = 2450 kN/cm2 = 24500000 kN/m2

• I = 13020 cm4 (por exemplo, uma seção de 10 cm x 25 cm) = 1,30 x 10-4 m4
Obtém-se:
EI = 3,19 x 107 kN.cm2 = 3185 kN.m2
Portanto, calculam-se os giros:
 3,52 −3
 nó B : giro de 3185 1,1x10 rad
= no sentido anti − horário


 0, 42
 nó C : giro de
= 1,3 x10−4 rad no sentido anti − horário
 3185
Antes de traçar os diagramas, analise a consistência das unidades, o que é sempre

importante ao calculista.
 1, 75 EI 0,5 EI   ∆1   − 6,375
Por exemplo, desta montagem matricial: tem-se: 0,5EI 1, 75EI  ⋅  ∆  =
− 
   2  − 2,5 
 EI   ∆1 
{ kN .m}
 m  ⋅  ∆  =
 2
Viu-se que EI tem unidade de força multiplicada por área, ou seja: kN.m2 (de
acordo com as unidades constantes nesta aplicação). Portanto:
 kN .m 2   ∆1 
 m ⋅ ∆  = { kN .m}
   2
O que resulta em:

∆ 
[ kN .m] ⋅  1  ={ kN .m}
 ∆2 
Que mostra a coerência das unidades no cálculo desenvolvido.
Com isso, finaliza-se a aplicação do Método dos Deslocamentos, pois, para

qualquer valor de esforço ou de deslocamento que se deseja obter para a estrutura
real, basta fazer:
[=
r] [ 0] + ∆1 ⋅ [ 1 ] + ∆ 2 ⋅ [ 2]
133 UNIUBE
3,52 0, 42
[r] = [ 0] + ⋅[ 1 ] + ⋅ [ 2]
EI EI
Como, nesta aplicação, pede-se o diagrama de momentos fletores, obtêm-se os

valores de tais esforços, fazendo-se:
3,52 0, 42
M [ r ]= M[ 0] + ⋅M [ 1] + ⋅ M [ 2]
EI EI
Como aprendido anteriormente, para que sejam traçados os diagramas de

momentos fletores, primeiramente, são determinados os seus valores nos
extremos de cada barra e, depois, feitos os traçados ao longo de cada trecho, em
função da natureza das cargas atuantes.
Sendo assim, para cada trecho da viga em estudo: AB, BC e CD, serão calculados
os valores dos momentos fletores reais M [ r ], aplicando-se a expressão anterior.
Nessa expressão, os momentos referentes aos problemas [ 0 ], [ 1 ] e [ 2 ] são
aqueles calculados quando do desenvolvimento do Passo 5. Acompanhe, com
bastante atenção, consultando todos os valores nos cálculos realizados:
 3,52 0, 42
 M AB [ r=
] M AB [ 0 ] +
EI
⋅ M AB [ 1 ] +
EI
⋅ M AB [ 2]

 M [ r ]= 3,52 0, 42
0 + ⋅0 + ⋅ 0= 0
 AB EI EI
 3,52 0, 42
 M BA [ r=
] M BA [ 0 ] +
EI
⋅ M BA [ 1 ] +
EI
⋅ M BA [ 2]

 M [ r ] =− 3,52 0, 42
( 12) + ⋅ (0, 75 EI ) + ⋅ (0) = − 9,36 kN ⋅ m
 BA
EI EI
 3,52 0, 42
 M BC [ =
r] M BC [ 0 ] +
EI
⋅ M BC [ 1 ] +
EI
⋅ M BC [ 2]

M [r] = 3,52 0, 42
5, 625 + ⋅ EI + ⋅ 0,5 EI = + 9,36 kN ⋅ m
 BC EI EI
 3,52 0, 42
 M CB [ r=
] M CB [ 0 ] +
EI
⋅ M CB [ 1 ] +
EI
⋅ M CB [ 2]

 M [ r ] =− 1,875 + 3,52 ⋅ 0,5 EI + 0, 42 ⋅ EI = + 0,31 kN ⋅ m
 CB EI EI
134 UNIUBE
 3,52 0, 42
 M CD [ =
r] M CD [ 0 ] +
EI
⋅ M CD [ 1 ] +
EI
⋅ M CD [ 2]

 M [ r ] =− 0, 625 + 3,52 ⋅ 0 + 0, 42 ⋅ 0, 75 EI = − 0,31 kN ⋅ m
 CD EI EI
 3,52 0, 42
 M DC [ =
r] M DC [ 0 ] +
EI
⋅ M DC [ 1 ] +
EI
⋅ M DC [ 2]

 M [ r ]= 3,52 0, 42
0 + ⋅0 + ⋅ 0= 0
 DC EI EI
Têm-se, agora, os momentos fletores reais que atuam nas extremidades das
barras e, a partir deles, é possível realizar o traçado de seu diagrama, conforme
descrito a seguir.
Nas extremidades das barras, escrevem-se os valores desses momentos e, por

equilíbrio de forças, encontram-se os valores das reações de apoio de toda a
estrutura.
Tendo-se as reações de apoio, faz-se o traçado do diagrama, encontrando-se

os momentos fletores nas seções transversais internas aos trechos AB, BC e
CD, que forem necessárias para tal traçado. Lembre-se de que isso é necessário
quando se tem uma força ou um momento concentrado, ou mudança de natureza
de carregamento, ao longo do trecho.
Acompanhe os cálculos, representando o fechamento da resolução do primeiro

exemplo de aplicação deste conteúdo.
Introduzindo-se os momentos atuantes nas extremidades das barras (lembrando-

se que o sinal positivo indica que o momento é anti-horário e o negativo, horário)
faz-se:
135 UNIUBE
Cálculo das reações de apoio:
∑ M ,C pela direita =0 ⇒ 4VD =0,31 + 5 ⇒ VD =1,33 kN
∑M,B pela direita =0 ⇒ 4VC + 8 ⋅1,33 + 9,36 =10 ⋅1 + 5 ⇒ VC =−1, 25 kN
O sinal negativo obtido indica que o sentido correto de Vc é para baixo.
∑M,B pela esquerda =0 ⇒ 4VA + 9,36 =24 ⋅ 2 ⇒ VA =9, 66 kN
∑ Fv = 0 ⇒ 9, 66 + VB − 1, 25 + 1,33 = 6 ⋅ 4 + 10 ⇒ VB = 24, 26 kN
Cálculo dos momentos para as seções E e F (carga e momento concentrado):

M=
E 9, 66 ⋅ 5 + 24, 26 ⋅1 − 4 ⋅ 6 ⋅ 3 ⇒ M=
E 0,56 kN ⋅ m
(ocorre tração embaixo, pois, nestas contas, assumiu-se esta situação como
positiva)
Já, no nó F, tendo-se uma descontinuidade, existirão dois momentos, um à

esquerda e outro à direita desta seção, conferindo o salto de momento ocorrido
na mesma, de valor 5 kN.m.
À direita de F tem-se o momento fletor:

M F = 1,33 ⋅ 2 ⇒ M F = 2, 66 kN ⋅ m (portanto, ocorre tração embaixo)
À esquerda de F, tem-se o momento fletor:

M F =1,33 ⋅ 2 − 5 ⇒ M F =−2,34 kN ⋅ m (portanto, ocorre tração em cima)
Sabendo-se que a deflexão do diagrama de carga uniformemente distribuída é

calculado por: ql2/8, calcula-se essa medida para o trecho AB: 6.42/8 = 12 kN.m.
Agora, sim, finalmente, traça-se o Diagrama de Momento Fletor (desenho sem

escala) para a viga em questão.
136 UNIUBE
5. Problemas de aplicação resolvidos
1ª APLICAÇÃO
Pede-se traçar o diagrama de momento fletor para a viga apresentada a seguir,

utilizando-se o Processo dos Deslocamentos.
Considere EI constante, ou seja, igual para todas as barras da estrutura.
RESOLUÇÃO:
A resolução completa desta aplicação está apresentada no item 3, deste capítulo,

como você acompanhou, ao longo do estudo do conteúdo apresentado naquele
item. Seu enunciado está aqui, para que resguarde a organização da estrutura do
capítulo em apreço.
2ª APLICAÇÃO
Pede-se traçar o diagrama de esforço cortante para a viga referente à 1ª Aplicação.
RESOLUÇÃO:
Como se sabe, para se traçar o diagrama do esforço cortante, toma-se cada

trecho da viga, com seus momentos fletores atuantes em suas extremidades e os
137 UNIUBE
carregamentos existentes ao longo de seus comprimentos. Acompanhe a seguir.
Tem-se, da 1ª Aplicação, os seguintes dados, com momentos fletores em kN.m:
Obtenção dos cortantes nas extremidades dos trechos (lembra-se da

convenção de sinais na qual o “giro” horário do cortante lhe confere sinal).
Trecho AB:
Trecho BC:
138 UNIUBE
Trecho CD:
3ª APLICAÇÃO
Para o pórtico plano esboçado a seguir, obtenha os valores dos momentos

fletores que atuam nas extremidades de suas barras, utilizando o Método dos
Deslocamentos. Considere EI constante.
RESOLUÇÃO:
Quando se têm balanços, desconsideram-se os mesmos, para a aplicação do

Método dos Deslocamentos, conforme visto. Portanto, os trechos AB e DE serão
desprezados, levando-se para as extremidades contínuas, os momentos e as
forças decorrentes de sua eliminação. Acompanhe a seguir.
139 UNIUBE
[ 1 Passo ]: Cálculo do Grau de Deslocabilidade
o
• Deslocabilidade Interna: di = 2 (referentes aos nós C e D, pelo conceito

estudado)
[ 2o Passo ]: Transformação da estrutura real [ r ] em uma estrutura indeslocável
[0]
[ 3o Passo ]: Geração das Estruturas [ 1 ] e [ 2 ] com deslocamentos impostos nos

[ 4o Passo ]: Montagem das Equações de Compatibilidade para a Resolução

Matricial
Como visto, as Equações de Compatibilidade, em forma de sistema são assim

escritas:
 k1r = 0= k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12  k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0

 
 k2 r = 0= k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 ⇒  k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0
140 UNIUBE
E, na forma matricial, ficam:
 k11 k12   ∆1   k10 

k ⋅  = − 
 21 k22   ∆ 2   k20 
[ 5o Passo ]: Cálculo dos momentos nodais kij
Estrutura [ 0 ]:
141 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k10 =
M CB + M CD =−10,56 + 20,83 = +10, 27 kN .m

 k20 =
M DC + M DF + 20 =
−20,83 − 4, 27 + 20 = −5,10 kN .m
CURIOSIDADE
Perceba que o momento devido ao balanço da barra AB, sendo aplicado em um nó no

qual se tem uma extremidade de barra, tal momento corresponde a um carregamento
para esta barra. Já, o momento decorrente do balanço DE, sendo aplicado em um
nó bloqueado, no qual se tem duas extremidades de barras, por não se saber qual
parcela do mesmo vai para uma ou para a outra barra, tal momento entra no equilíbrio
nodal, ou seja, soma-se ao momento kij naquele nó, para a Estrutura [ 0 ].
142 UNIUBE
Estrutura [ 1 ]:
143 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k11 =M CB + M CD =0,5 EI + 0,8 EI =+1,30 EI


 k21 =M DC + M DF =0, 4 EI + 0 =+0, 4 EI
Estrutura [ 2 ]:
144 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k12 =
M CB + M CD =
0 + 0, 4 EI =
+0, 4 EI

 k22 =
M DC + M DF =
0,8 EI + EI =+1,8 EI
[ 6o Passo ]: Cálculo das Incógnitas Δ1 e Δ2
Escrevem-se as equações na forma matricial:
 k11 k12   ∆1   k10   1,3EI 0, 4 EI   ∆1   10, 27 

k ⋅  = −   ⋅  = − 
 21 k22   ∆ 2   k20  ⇒  0,4 EI 1,8 EI   ∆2   − 5,10 
ou na forma de sistema linear:
 k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0  10, 27 + ∆1 ⋅1,3EI + ∆ 2 ⋅ 0, 4 EI =0

 
 k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0 ⇒  − 5,10 − +∆1 ⋅ 0, 4 EI + ∆ 2 ⋅1,8 EI = 0
9, 42 4,93
∆1 =− ∆2 =
EI e EI
145 UNIUBE
Finalmente, calculando-se os momentos fletores atuantes nas extremidades das
barras, obtêm-se:
9, 42 4,93
M [ r ]= M[ 0] − ⋅M [ 1] + ⋅ M [ 2]
EI EI
 9, 42 4,93
 M BC [ r=
] M BC [ 0 ] −
EI
⋅ M BC [ 1 ] +
EI
⋅ M BC [ 2]

 M [ r ] = + 10 − 9, 42 ⋅ 0 + 4,93 ⋅ 0 =+ 10 kN ⋅ m
 BC EI EI
 9, 42 4,93
 M CB [ r=
] M CB [ 0 ] −
EI
⋅ M CB [ 1 ] +
EI
⋅ M CB [ 2]

 M [ r ] = − 10,56 − 9, 42 ⋅ 0,5 EI + 4,93 ⋅ 0 =− 15, 27 kN ⋅ m
 CB EI EI
 9, 42 4,93
 M CD [ =
r] M CD [ 0 ] −
EI
⋅ M CD [ 1 ] +
EI
⋅ M CD [ 2]

M [r] = 9, 42 4,93
+ 20,83 − ⋅ 0,8 EI + ⋅ 0, 4 EI = + 15, 27 kN ⋅ m
 CD EI EI
 9, 42 4,93
 M DC [ =
r] M DC [ 0 ] −
EI
⋅ M DC [ 1 ] +
EI
⋅ M DC [ 2]

M [r] = 9, 42 4,93
− 20,83 − ⋅ 0, 4 EI + ⋅ 0,8 EI = − 20, 66 kN ⋅ m
 DC
EI EI
 9, 42 4,93
 M DF [ =
r] M DF [ 0 ] −
EI
⋅ M DF [ 1 ] +
EI
⋅ M DF [ 2]

 M [ r ] =− 4, 27 − 9, 42 ⋅ 0 + 4,93 ⋅ EI = + 0, 66 kN ⋅ m
 DF EI EI
 9, 42 4,93
 M FD [ r=
] M FD [ 0 ] −
EI
⋅ M FD [ 1 ] +
EI
⋅ M FD [ 2]

 M [ r ] =+ 6, 4 − 9, 42 ⋅ 0 + 4,93 ⋅ 0,5 EI = + 8,87 kN ⋅ m
 FD EI EI
Para finalizar a resolução desta aplicação, são representados na figura, a seguir,

os momentos fletores atuantes em todas as extremidades das barras em kN.m:
146 UNIUBE
4ª APLICAÇÃO
Para o pórtico relativo à 3ª Aplicação, pede-se o traçado dos diagramas de

momentos fletores e de esforços cortantes.
RESOLUÇÃO:
Tendo-se os momentos fletores atuantes nas extremidades das barras calculados

pelo Método dos Deslocamentos, encontram-se as reações de apoio e, de forma
semelhante aos procedimentos comentados na 2ª Aplicação e no final da 1ª
Aplicação, traçam-se os diagramas dos esforços requeridos (desenhos feitos sem
escala).
Diagrama de Momentos Fletores (em kN.m):

147 UNIUBE
Diagrama de Esforços Cortantes (em kN):
5ª APLICAÇÃO
Pede-se obter os valores dos momentos fletores que atuam nas extremidades
das barras que constituem a viga a seguir, referente à 1ª Aplicação, porém, com o
valor do produto EI diferente, para cada tramo.
Comente, ao longo da resolução, sobre as diferenças ocorridas entre esta situação

e aquela em que EI é constante ao longo de toda a viga.
RESOLUÇÃO:
Analisando a resolução da 1ª Aplicação, vê-se que, até que se calculem os MEPs

referentes aos problemas [ 1 ] e [ 2 ], o cálculo não sofre nenhuma alteração.
Inclusive, os MEPs relativos à estrutura [ 0 ] ficam mantidos:
 k10 =M BA + M BC =−12 + 5, 625 =−6,375 kN .m


 k20 =M CB + M CD =−1,875 − 0, 625 =−2,5 kN .m
148 UNIUBE
Estrutura [ 1 ]:
Após isso, calculam-se:
 k11 = M BA + M BC = 1,5 EI + EI = 2,5 EI


 k21
= M CB + M CD= 0,5 EI + =
0 0,5 EI
149 UNIUBE
Estrutura [ 2 ]:
Cálculo de k12: =
k12 M BA + M BC Cálculo de k22: =
k22 M CB + M CD
Com isso, calculam-se:
 k12 = M BA + M BC =
0 + 0,5 EI = 0,5 EI

 k22 =M CB + M CD =EI + 1,125 EI = 2,125 EI
150 UNIUBE
Com isso, para esta viga monta-se:
 k11 k12   ∆1   k10   2,5 EI 0,5 EI   ∆1   − 6,375

k ⋅  = −  0,5 EI 2,125 EI  ⋅  ∆  =
− 
 21 k22   ∆ 2   k20  ⇒    2  − 2,5 
ou na forma:
 k10 + ∆1 ⋅ k11 + ∆ 2 ⋅ k12 = 0  − 6,375 + ∆1 ⋅ 2,5 EI + ∆ 2 ⋅ 0,5 EI =0

 ⇒ 
 k20 + ∆1 ⋅ k21 + ∆ 2 ⋅ k22 =0  − 2,5 + ∆1 ⋅ 0,5 EI + ∆ 2 ⋅ 2,125 EI =0
2, 43 0, 60
∆1 = ∆2 =
EI e EI
Constata-se que houve uma redução do giro no primeiro nó bloqueado, o que

faz sentido, tendo em vista que, sendo este giro anti-horário (conforme visto na
resolução da 1ª Aplicação), e tendo-se o produto EI da barra AB maior que a BC,
ocorre nesta situação atual, uma maior resistência ao mesmo, fazendo-o reduzir.
O contrário ocorre para o segundo nó bloqueado, pois a barra BC tem menor valor
de EI do que a barra CD, ou seja, com relação à situação inicial, em que ambas
tinham mesmo EI, nesta nova condição, existe uma menor resistência ao giro anti-
horário ocorrido.
Em seguida, calculam-se os momentos atuantes nas extremidades das barras.

 2, 43 0, 60
 M AB [ r=
] M AB [ 0 ] +
EI
⋅ M AB [ 1 ] +
EI
⋅ M AB [ 2]

 M [ r ] = 0 + 2, 43 ⋅ 0 + 0, 60 ⋅ 0 =0
 AB EI EI
 2, 43 0, 60
 M BA [ r=
] M BA [ 0 ] +
EI
⋅ M BA [ 1 ] +
EI
⋅ M BA [ 2]

M [r] = 2, 43 0, 60
(−12) + ⋅ (1,5 EI ) + ⋅ (0) = − 8,36 kN ⋅ m
 BA
EI EI
 2, 43 0, 60
 M BC [ r=
] M BC [ 0 ] +
EI
⋅ M BC [ 1 ] +
EI
⋅ M BC [ 2]

M [r] = 2, 43 0, 60
5, 625 + ⋅ EI + ⋅ 0,5 EI = + 8,36 kN ⋅ m
 BC EI EI
151 UNIUBE
 2, 43 0, 60
 M CB [ r=
] M CB [ 0 ] +
EI
⋅ M CB [ 1 ] +
EI
⋅ M CB [ 2]

M [r] = 2, 43 0, 60
− 1,875 + ⋅ 0,5 EI + ⋅ EI = − 0, 06 kN ⋅ m
 CB EI EI
 2, 43 0, 60
 M CD [ r=
] M CD [ 0 ] +
EI
⋅ M CD [ 1 ] +
EI
⋅ M CD [ 2]

M [r] = 2, 43 0, 60
− 0, 625 + ⋅0 + ⋅1,125 EI = + 0, 06 kN ⋅ m
 CD
EI EI
 2, 43 0, 60
 M DC [ =
r] M DC [ 0 ] +
EI
⋅ M DC [ 1 ] +
EI
⋅ M DC [ 2]

 M [ r ] = 0 + 2, 43 ⋅ 0 + 0, 60 ⋅ 0 =0
 DC EI EI
Finalmente, os momentos fletores finais atuantes nas extremidades das barras

da viga são:
Resumo
Após realizar o seu estudo com dedicação, procurando entender o conceito básico
do método dos deslocamentos e fazendo todas as atividades, você, aluno, terá as
condições de calcular uma viga ou um pórtico hiperestático, estruturas essas que
sempre aparecem na vida de um engenheiro civil.
O conhecimento do comportamento de uma estrutura é o princípio básico da

concepção de qualquer edificação, seja ela constituída por elementos estruturais
em concreto armado, concreto protendido, madeira ou aço.
Após aprender a calcular esforços e deslocamentos em estruturas, você

adquirirá competências, em componentes curriculares subsequentes, para o
dimensionamento dos elementos estruturais, de acordo com a norma específica
para cada material que se esteja utilizando.
152 UNIUBE
É importante que você saiba que, mesmo com todo o avanço tecnológico, atual,
que possibilita o cálculo e dimensionamento de estruturas através de pacotes
computacionais, é essencial que o engenheiro tenha o conhecimento teórico para
analisar os resultados obtidos, com segurança e espírito crítico.
Atividades
Atividade 1
Dada a viga a seguir, pede-se obter os momentos atuantes nas extremidades de
suas barras, utilizando-se o Processo dos Deslocamentos e realizar o traçado do
diagrama deste esforço. Considere EI constante em todo este elemento estrutural.
Atividade 2
Para o pórtico esquematizado a seguir, a ser resolvido pelo Processo dos
Deslocamentos, pede-se calcular os Momentos de Engastamento Perfeito
(MEPs) que ocorrem nas extremidades das barras, para cada estrutura pertinente
à resolução ([ 0 ], [ 1 ], [ 2 ], ...) e os valores dos momentos nodais kij.
Atividade 3
Quais são os tipos de deslocabilidades possíveis de ocorrerem em estruturas
reticuladas planas? Explique a diferença entre elas, e mostre como calculá-las,
através de um exemplo.
153 UNIUBE
Atividade 4
Explique em que consiste o Método dos Deslocamentos e descreva todos os
passos necessários para a aplicação deste método.
Atividade 5
Refaça o desenvolvimento da 1ª Aplicação, de forma mais direta, ou seja,
apresentando apenas a resolução, sem os textos que explicam, detalhadamente,
os passos seguidos para a aplicação do Método dos Deslocamentos.
Referências
SORIANO, H.L.; LIMA, S.S. Análise de estruturas: método das forças e método dos
deslocamentos. 2. ed. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda., 2006. 308p.
SÜSSEKIND, J.C. Curso de análise estrutural: método das deformações e

processo de cross. 9. ed. Porto Alegre: Editora Globo, 1994. 293p. v. 3.
154 UNIUBE
ANEXO A – Momentos de Engastamento Perfeito (MEP)

Tabela 1: Momentos de engastamento perfeito (MEP), pela Convenção de
Grinter, para barras sujeitas a ações diversas.
Fonte: acervo das autoras adaptado de SÜSSEKIND (1994).

155 UNIUBE
4
Estruturas
hiperestáticas:
processo de
cross e análise
computacional
Introdução
Neste capítulo, serão apresentados os procedimentos para a aplicação do

Processo de Cross e será abordado sobre aplicações computacionais para o
cálculo de estruturas reticuladas.
Cabe informar que todas as figuras constantes neste capítulo,

correspondentes a desenhos, foram elaboradas pela autora, e que os textos
foram confeccionados com base em sua experiência como pesquisadora
em Engenharia de Estruturas, desde 1995. Além disso, consultaram-se:
SÜSSEKIND (1996), para aspectos teóricos e FTOOL (2008), para as
aplicações computacionais. Tais referências são citadas ao longo do capítulo.
Este capítulo consiste em uma importante etapa do processo de formação

do aluno que se gradua em Engenharia Civil, no tocante ao cálculo e análise
de estruturas hiperestáticas.
Você terá visão, ao longo do curso, deste componente curricular, de

aplicabilidades práticas dos fundamentos teóricos que serão estudados
e adquirirá competências para identificar, calcular e analisar parâmetros
referentes a estruturas hiperestáticas, utilizando o Processo de Cross.
Dessa forma, são apresentados os caminhos e processos a serem cumpridos

em seu estudo a distância, a fim de que sejam alcançados os objetivos que
lhe são traçados.
É essencial que você realize seu estudo seguindo as recomendações

propostas, de forma sequenciada, para obter êxito em seu aprendizado.
Você se valerá de problemas de aplicação resolvidos, que se prestam,

sobretudo, a facilitar a consolidação do seu estudo, com a possibilidade de
visualização prática dos conceitos aprendidos.
156 UNIUBE
Dicas
Realize seus estudos diariamente e perceba que o seu aprendizado ocorrerá
gradualmente e com qualidade!
Organize uma agenda para o desenvolvimento de seus estudos e para o cumprimento

dos prazos estipulados.
Todo o seu esforço valerá muito à pena.
Bons estudos!
Objetivos
Caro(a) aluno(a), ao final dos estudos propostos, espera-se que você seja capaz
de:
• calcular estruturas hiperestáticas utilizando o Processo de Cross;

• traçar diagramas de esforços de estruturas hiperestáticas;
• utilizar os diversos softwares existentes no mercado de forma consciente,
enfocando os princípios básicos para introdução dos dados e interpretação
dos resultados;
• interpretar resultados obtidos das análises estruturais, adquirindo habilidades
necessárias para o dimensionamento de estruturas de Engenharia Civil nas
disciplinas específicas subsequentes.
Esquema
Tal capítulo se organiza segundo os tópicos seguintes:
1. Descrição do Processo de Cross

1.1. Coeficiente de Rigidez (K)
1.2. Coeficiente de Distribuição (d)
1.3. Coeficiente de Propagação ou Transmissão (t)
2. Procedimentos para a Aplicação do Processo de Cross
3. Problemas de Aplicação Resolvidos – Parte I
4. Análise Computacional de Estruturas
5. Problemas de Aplicação Resolvidos – Parte II
157 UNIUBE
1 Descrição do processo de Cross
O Processo de Cross (também denominado Processo de Distribuição de

Momentos) se trata de um processo de resolução de estruturas hiperestáticas
planas e reticuladas, de forma iterativa, baseada na liberação sucessiva dos nós
inicialmente bloqueados, que são sucessivamente equilibrados, até que a estrutura
atinja sua posição final real, com a obtenção dos reais momentos atuantes nas
extremidades das barras dessa estrutura.
Tal processo é aplicado às estruturas que possuem deslocabilidades internas,

pois esse processo se baseia nos bloqueios nodais, com relação a giro.
O Processo de Cross foi apresentado pelo professor norte-americano Hardy

Cross, em 1932, e é uma das mais notáveis contribuições à análise estrutural nas
últimas décadas, pois permite a resolução rápida de estruturas que apresentam
deslocabilidades apenas internamente (em relação a giro), sem a necessidade
de se resolverem sistemas de equações, mas sim de se empregar um processo
iterativo e convergente, SÜSSEKIND (1996).
Os nós que possuem deslocabilidades internas são bloqueados, para a aplicação

do Processo de Cross (como será visto adiante) e, nesta situação, as barras ficarão
com suas extremidades semelhantes à aplicação do Método dos Deslocamentos:
engastada-engastada (ou bi-engastada); apoiada-engastada e engastada-
apoiada.
Além disso, os momentos tabelados, segundo a Convenção de Grinter, estudados

anteriormente, são também empregados na aplicação do Processo de Cross.
Para o entendimento do Processo de Cross, faz-se necessária a compreensão

dos seguintes coeficientes, que relacionam rotações com momentos, e são
relacionados aos nós bloqueados e às extremidades das barras que neles chegam:
coeficiente de rigidez (K) coeficiente de distribuição (d) e coeficiente de
propagação ou transmissão (t). Seguem, adiante, suas explicações.
Atenção
Realize seus estudos diariamente e perceba que o seu aprendizado ocorrerá
gradualmente e com qualidade!
Organize uma agenda para o desenvolvimento de seus estudos e para o cumprimento

dos prazos estipulados.
Todo o seu esforço valerá muito à pena.
Bons estudos!
158 UNIUBE
1.1 Coeficiente de rigidez (K)
O coeficiente de rigidez K de uma barra, em um nó, é o valor do momento fletor
que, se aplicado neste nó, provoca-lhe uma rotação unitária.
No Processo de Cross, será necessária a obtenção dos coeficientes de rigidez das

extremidades das barras que convergem para cada nó bloqueado da estrutura.
Sendo os nós bloqueados, engastes perfeitos, as possibilidades de condições de

extremidade de barras que surgirão com a aplicação do Processo de Cross são
as apresentadas na Figura 1.
Figura 1 – Condições de extremidades de barras possíveis pelo Processo de Cross.

Fonte: Acervo da autora.
Portanto, sendo a extremidade que chega ao nó bloqueado, sempre engastada

(obviamente, pois ali se tem o impedimento de giro), o coeficiente de rigidez
poderá ser de dois tipos, conforme expressos na Figura 2.
Ou seja, quando se emprega o processo de Cross, têm-se duas possibilidades

para coeficientes de rigidez das barras (de comprimento L, módulo de elasticidade
E e momento de inércia da seção transversal I), que são determinados para a
extremidade contínua delas, pois é esta a que estará vinculada ao nó bloqueado
(como será visto adiante):
4E
• Barra engastada-engastada: K =
L
3EI
• Barra engastada-apoiada: K =
L
Figura 2 – Tipos de coeficientes de rigidez ( K ) utilizados no Processo de Cross.

159 UNIUBE
Sendo este coeficiente um momento fletor, faz-se a conferência de suas unidades.
Considerando-se, por exemplo, as unidades: kN e cm, tem-se:
 kN   4 
. cm 
4 EI  cm 2  
K = 
= = kN .cm
L [cm]
Resultado que mostra a coerência das unidades, constatando a unidade de
momento para K.
1.2 Coeficiente de distribuição (d)

Seja um nó genérico para o qual converte uma quantidade n de barras, e que
sofre uma rotação θ causada por um momento M, conforme esquematizado na
Figura 3.
Figura 3 – Representação esquemática do efeito do giro de um nó bloqueado de θ.

Cada extremidade de barra que chega ao nó também girará de θ e absorverá

uma parcela do momento M. A porcentagem que define esta parcela de M que
vai ser absorvida por cada barra (genericamente, i), é denominada coeficiente de
distribuição (di), a ser obtido para cada extremidade de barra que chega ao nó.
Esse coeficiente é calculado dividindo-se o coeficiente de rigidez de cada barra

(Ki ) pelo somatório dos coeficientes de rigidez de todas as extremidades de barra
que chegam ao nó bloqueado ( ∑Ki ), ou seja:
Ki
di =
∑ Ki
160 UNIUBE
Com isso, a parcela de momento absorvido por cada extremidade de barra ( i ) é:
Ki
M i = d i⋅ M = ⋅M
∑ Ki
Vê-se que o coeficiente de distribuição é adimensional, ou seja, é um número
puro, sem unidades e, sendo um número percentual, ou seja, uma parcela de uma
quantidade (M), sempre estará compreendido entre 0 e 1.
Faz-se aqui uma observação que ficará mais clara quando da resolução das
aplicações: em um nó bloqueado, a soma dos coeficientes de distribuição de cada
barra que chega a ele é um, pois cada extremidade de barra absorve uma parcela
do momento M, e todas elas somadas, são exatamente o momento M. Portanto, o
somatório do fator que define tais parcelas é unitário.
Conclui-se, com o exposto, que um momento (M) que seja aplicado em um nó

indeslocável de uma estrutura se distribui entre as diversas barras que chegam a
ele, proporcionalmente à rigidez (K) de cada uma dessas barras, neste nó.
1.3 Coeficiente de propagação ou transmissão (t)

Seja um momento aplicado em uma extremidade de barra. Denomina-se t, a
porcentagem deste momento que é propagada para a outra extremidade de barra,
como ilustra a Figura 4.
Figura 4 – Coeficientes de propagação utilizados no Processo de Cross.

Têm-se duas possibilidades para a transmissão de momento que são, de acordo

com o exposto na Figura 4:
(a)
momento transmitido para uma extremidade de barra contínua. Neste
caso, o coeficiente de transmissão ou propagação vale: tAB = 0,5, ou seja, o
momento transmitido é obtido por: MB = tAB.M = 0,5.M;
(b)
momento transmitido para uma extremidade de barra apoiada. Neste
caso, o coeficiente de transmissão ou propagação vale: tAB = 0, ou seja, o
momento transmitido é obtido por: MB = tAB.M = zero, o que é óbvio, pois as
articulações (também denominadas rótulas) não absorvem momento.
161 UNIUBE
O coeficiente de transmissão, sendo uma taxa, é adimensional.
Resumindo-se:
• para extremidade engastada: t = 0,5;

• para extremidade apoiada: t = 0.
2 Procedimentos para a aplicação do processo de Cross

Têm-se os seguintes passos a serem seguidos, para a aplicação do método em
estudo:
[1o Passo]: Bloqueio dos nós que possuem deslocabilidade interna
Necessita-se, primeiramente, constatar quais nós são deslocáveis internamente,

ou seja, possuem possibilidade de giro.
Constatando-se tais nós, procede-se ao bloqueio dos mesmos (representado,

convencionalmente, por um pequeno quadrado).
Havendo balanços, esses são desconsiderados, durante a aplicação do processo,

ficando suas ações (forças e momentos) concentradas na extremidade engastada
de cada balanço eliminado.
[2o Passo]: Cálculo dos coeficientes de rigidez e distribuição relativos a cada nó

bloqueado
Aqui serão calculados os valores de di para cada extremidade de barra convergente

aos nós bloqueados. Para isso, se obtêm:
Coeficientes de Rigidez das Barras:

4E 3EI
K= K=
L ou L
Coeficientes de Distribuição:
Ki
di =
∑ Ki
[3o Passo]: Determinação dos MEPs
Para a estrutura bloqueada, cujas barras terão as condições: biengastada,

engastada-apoiada ou apoiada-engastada, calculam-se os momentos de
engastamento perfeito (MEPs) atuantes em suas extremidades, com o
carregamento existente na estrutura.
162 UNIUBE
Os MEPs, segundo a Convenção de Grinter, estão apresentados na Tabela 1, do
Anexo I, deste capítulo.
Observações:
• havendo momento concentrado em extremidade de barra não bloqueada,

tal momento será convertido em MEPs atuantes nas extremidades de tal
barra, pois esse momento é uma ação que atua na viga;
• porém, caso haja momento concentrado em nó bloqueado, o mesmo fará
parte do cálculo de ΔM referente à primeira iteração daquele nó, como será
visto adiante;
• momentos concentrados podem ser oriundos de balanços eliminados ou de
cargas originalmente atuantes na estrutura. Estando atuando no meio de
uma barra, obviamente, não há dúvida: será convertido em MEPs.
[4o Passo]: Desbloqueio e equilíbrio iterativo dos nós bloqueados até que ΔM = 0
Primeiramente, com os MEPs obtidos para cada extremidade de barra que chega
a um nó bloqueado, determina-se em qual dos nós bloqueados se tem o maior
valor em módulo de ΔM (basta somar todos os MEPs que chegam àquele nó
bloqueado).
Portanto, o processo iterativo começará naquele nó de maior ΔM. Esse valor de

momento é redistribuído às extremidades de barras que convergem para tal nó,
multiplicando-se o valor de ΔM pelo coeficiente de distribuição de cada barra que
chega ao nó. O momento redistribuído tem seu sinal trocado, para que, após ser
feito o equilíbrio nodal, o somatório de momentos neste nó se torne nulo, ou seja,
para que, de fato, o nó seja equilibrado.
Aquele momento obtido pela multiplicação de ΔM pelo coeficiente de distribuição

de uma extremidade de barra que chega ao nó bloqueado ( d ) é transmitido para
a outra extremidade desta barra, caso essa outra extremidade seja um engaste.
Ou seja, pelo coeficiente de transmissão ( t ), ou propagação, o momento caminha
para a outra extremidade da barra com metade do seu valor e mesmo sinal, pois
o coeficiente de transmissão, neste caso, vale 0,5. Caso a outra extremidade
seja um apoio, logicamente, nenhuma parcela de momento é transmitida para a
mesma, já que esta não absorve momento fletor.
Em seguida, parte-se para o próximo nó bloqueado com o maior valor em módulo

de ΔM e o procedimento é repetido, até que se tenham todos os nós bloqueados
com ΔM = 0.
Ao final, são somados os momentos originados de todos os equilíbrios, relativos a

cada extremidade de barra. Com isso, ter-se-ão os valores dos momentos fletores
reais atuantes em tais extremidades, podendo-se, a partir disso, realizar o traçado
de tais esforços e obterem-se as reações de apoio, os esforços cortantes, enfim,
efetuar o cálculo completo de uma estrutura hiperestática reticulada plana.
163 UNIUBE
Perceba que, antes de se aplicar o Processo de Cross, cada nó possui um
momento de desequilíbrio de valor ΔM, pois os nós foram bloqueados e foram
gerados engastes perfeitos, que não existem na estrutura real. Após todo o
processo iterativo, tal momento se torna nulo.
Ou seja, inicialmente, impõe-se ΔM com a imposição dos bloqueios. Na medida

em que os bloqueios vão sendo liberados, ou seja, que os movimentos vão sendo
permitidos, e os momentos impostos ΔM redistribuídos, a estrutura vai tendendo
ao equilíbrio, chegando a um ponto em que não existam mais momentos impostos,
de desequilíbrio, ou seja, os nós podem ser liberados sem causar momentos que
se redistribuam à estrutura, que volta a ficar em estado real, sem nós bloqueados.
A seguir, são apresentados problemas resolvidos que lhe permitirão o entendimento

de tais explicações.
3 Problemas de aplicação resolvidos – PARTE I

(1ª APLICAÇÃO)
Pede-se traçar o diagrama de momento fletor para o pórtico apresentado a seguir

(desenho sem escala), utilizando-se o Processo de Cross. Considere EI constante,
ou seja, igual para todas as barras da estrutura.
RESOLUÇÃO:
1o Passo]: Bloqueio dos nós que possuem deslocabilidade interna

164 UNIUBE

bloqueado
Nesta aplicação, tem-se apenas um nó bloqueado, o nó B.
NÓ B :
Coeficientes de Rigidez: Coeficientes de Distribuição:

K BA 0 ,6 EI
d BA = = = 0,260
K BA =
3EI 3 EI
= = 0,6 EI ∑ K 2 ,31EI
L 5
K BC 0 ,6 EI
3 EI 3 EI Portanto: d BC = = = 0,260
K BC =
L
=
5
= 0,6 EI ∑ K 2,31EI
∑ K = 2,31EI K BD 1,1EI
4 EI 4 EI 4 EI d BD = = = 0 ,480
K BD =
L
= =
9 + 4 3 ,61
= 1,1EI ∑ K 2 ,31EI
Obs.: ∑d =1 ⇒ ok!
[3o Passo]: Determinação dos MEPs (vide Tabela 1 – Anexo I)
BARRA AB :
M AB = 0 qL2 12 .5 2
M BA = − =− = −37 ,50 kN .m
8 8
165 UNIUBE
BARRA BC :
qL2 Pab 12 .5 2 30 .2 .3
M BC = + 2 (L + b ) = + (5 + 3) = 66,30 kN .m M CB = 0
8 2L 8 2 .5 2
BARRA BD :
M BD = 0 M DB = 0
Nesta aplicação, tem-se apenas um nó bloqueado (B). Portanto, o mesmo será

desbloqueado e será feita a redistribuição do ΔM inicial, que resultará em ΔM = 0,
não se necessitando realizar iterações, pois não se têm outros nós bloqueados.
Acompanhe atentamente os procedimentos, que serão paulatinamente explicados,

na medida da resolução desta atividade, que é a primeira a ser utilizada para
o entendimento do Processo de Cross. Nas próximas, vão-se resumindo as
explicações, pois você vai consolidando seu entendimento de como proceder.
Faz-se o desenho da estrutura com os coeficientes de distribuição escritos para

cada extremidade de barra que chega ao nó bloqueado B, conforme ilustra a
figura seguinte.
Em seguida, escrevem-se os valores dos MEPs obtidos para cada extremidade de

barra, como apresentado a seguir.
166 UNIUBE
De acordo com os procedimentos de aplicação do Processo de Cross, obtém-se o

valor de ΔM para os nós bloqueados, e se inicia o processo iterativo pelo nó que
possui maior valor em módulo para este parâmetro. Como, nesta estrutura, tem-se
apenas um nó bloqueado, não há que se tomar o maior! Encontra-se ΔM e já se
faz o equilíbrio no nó B.
O valor de ΔM é:
∆M =−37,50 + 0 + 66,30 =+28,80 kN .m
Multiplica-se ΔM por cada coeficiente de distribuição, com o sinal trocado para

este momento, e faz-se sua redistribuição nas extremidades das barras, e se
escrevem esses valores abaixo dos MEPs, conforme ilustra a figura subsequente.
∆M BA =d BA .∆M =
0, 260.(−28,80) =−7, 49 kN .m
0, 260.(−28,80) =−7, 49 kN .m
∆M BC =d BC .∆M =
0, 260.(−28,80) =−7, 49 kN .m
∆M BD =d BD .∆M =
0, 480.(−28,80) =−13,82 kN .m
167 UNIUBE
Observação:
• Quando se faz a redistribuição de ΔM em algum nó, dever-se-ia representá-

lo sem o bloqueio, mas, por facilidade, sobretudo nas demais resoluções,
tal procedimento não é feito, e assim também você encontra na literatura,
ou seja, com os nós bloqueados assim representados, pelos quadrados,
durante toda a aplicação do processo.
• Mas entenda que, quando se faz o equilíbrio nodal, a ideia é liberar o nó que
se tornará equilibrado, como na estrutura inicial e real.
Ao ser efetuado um equilíbrio nodal, verifica-se se existirá transmissão de momento

fletor para alguma extremidade de barra contínua (lembre-se de que será metade
do momento, pois o coeficiente de transmissão vale t = 0,5).
No exemplo em questão, apenas a barra BD tem outra extremidade contínua, ou

seja, o único momento que será transmitido para uma extremidade engastada é
o momento que foi distribuído na extremidade B desta barra, ou seja, o momento
de valor -13,82 kN.m.
Tal momento se propaga para a outra extremidade D dessa barra, com valor igual
à metade deste, ou seja: - 6,91 kN.m.
Observação:
• Para indicar que um momento foi transmitido, será utilizada uma seta, que
se presta a facilitar a visualização de tal procedimento, conforme mostrado
a seguir.
168 UNIUBE
Finalizado o balanceamento nodal e as transmissões de momentos para as

extremidades engastadas de barras, indica-se isso com um traço abaixo de cada
momento redistribuído no nó em questão. Verifica-se que, com isso, o somatório
de momentos (ΔM) neste nó é zero, o que é óbvio, pois o mesmo foi equilibrado:
∆M = zero
−37,50 − 7, 49 + 0 − 13,82 + 66,30 − 7, 49 =
Como foi dito nos procedimentos de aplicação do Método de Cross, as iterações

são encerradas quando se tem ΔM igual a zero em todos os nós bloqueados.
Como, nesta aplicação, só se tem um nó bloqueado, não há outra iteração a ser
feita. Portanto, para esta estrutura, o Processo de Cross está encerrado.
Finalizadas as iterações, somam-se os momentos em cada extremidade de barra,

como ilustrado em seguida.
169 UNIUBE
Por convenção, passam-se traços duplos no final da listagem de valores numéricos
gerados, em cada extremidade de barra, indicando que o processo foi encerrado.
Tendo-se os momentos reais nas extremidades das barras, estes são representados,
segundo a Convenção de Grinter, para a qual, os momentos fletores atuantes nas
extremidades são positivos se o sentido deles for anti-horário.
Para que seja, finalmente, traçado o diagrama de momentos fletores, é necessário

que se calculem as reações de apoio, pois se tem uma carga concentrada no meio
do trecho BC. Para os demais trechos, basta que se obtenha o valor da deflexão
no diagrama de momento, onde há carga uniformemente distribuída (como você
sabe, seu valor é ql2/8).
170 UNIUBE
Para que se obtenha o valor do momento na posição da carga concentrada, basta
que se calcule a reação de apoio vertical referente ao apoio C (VC). Para isso, faz-
se: somatório de momentos fletores à direita do nó B igual a zero:
∑M B direita =0 ⇒ 5VC + 58,81 =12.5.2,5 ⇒ VC =30, 24 kN
Finalmente, é realizado o traçado do momento fletor (desenho sem escala).
(2ª APLICAÇÃO)
Para a estrutura da 1ª Aplicação, pede-se fazer o traçado do diagrama de esforços

cortantes.
RESOLUÇÃO:
Para o traçado do diagrama de esforços cortantes, é necessário, como visto em

capítulos anteriores deste mesmo componente curricular, isolar-se cada barra da
estrutura, com seu carregamento e com os momentos fletores atuantes em cada
extremidade da mesma.
Havendo uma carga concentrada em uma barra, é conveniente que a barra seja
dividida em trechos, procedendo-se da mesma maneira (isso ocorrerá na barra
BC desta aplicação). Mas, também é possível considerar a barra completa – você
acompanhará resoluções assim, ao longo deste estudo.
A partir disso, faz-se o equilíbrio de cada barra, obtendo-se os valores dos cortantes
que atuam em suas extremidades. Lembre-se de que, por convenção, o cortante é
positivo quando sua orientação provoca giro no sentido horário.
171 UNIUBE
Barra BD: (desenho sem escala)
Barra AB: (desenho sem escala)
Trecho BM: (desenho sem escala)

172 UNIUBE
Trecho MC: (desenho sem escala)
Finalmente, faz-se o traçado do esforço cortante da estrutura completa (desenho

sem escala).
(3ª APLICAÇÃO)
Para a estrutura da 1ª Aplicação, pede-se fazer o traçado do diagrama de esforços

normais.
RESOLUÇÃO:
173 UNIUBE
Para o traçado do diagrama de esforços normais, é necessária a determinação
das reações de apoio de toda a estrutura. Para isso, toma-se a estrutura com os
seus carregamentos e com os momentos aplicados nas extremidades das barras
(pois assim, a estrutura hiperestática se torna isostática, podendo ser aplicadas
as equações de equilíbrio de forças e momentos). Em seguida, empregam-se as
conhecidas equações de equilíbrio para estruturas planas:
 ∑ Fx = 0

 ∑ Fy = 0

 ∑ M z = 0
Para a aplicação em questão, tem-se, portanto (com a reação vertical no apoio que
já foi determinada anteriormente), o cálculo das reações de apoio (vide esquema
logo adiante):
∑M B esquerda =0 ⇒ 5VA + 44,99 =12.5.2,5 ⇒ VA =21 kN
∑F y = 0 ⇒ VA + VD + VC = 30 + 12 + 10 ⇒ VD = 98, 76 kN
∑M B abaixo =0 ⇒ 3H D + 13,82 + 6,91 =98, 76.2 ⇒ H D =58,93 kN
∑F x =0 ⇒ HC =HD ⇒ HC =58,93 kN
Finalmente, faz-se o traçado do esforço normal da estrutura completa (desenho

sem escala). Acompanhe os comentários e cálculos apresentados após o
diagrama, para o seu melhor entendimento.
174 UNIUBE
Veja que na barra AB não existe nenhuma força normal atuante e nenhuma reação
de apoio com esta natureza. Portanto, neste trecho, tem-se N = 0.
Já na barra BC, olhando pela direita, vê-se que existe uma reação de apoio
horizontal, de compressão, de valor 58,93 kN. Portanto, o esforço normal nesta
barra valerá: N = - 58,93 kN.
Para a última barra BD, tem-se um apoio com duas reações, que deverão ser
decompostas na direção paralela a esta barra, para que se obtenha o valor da
força normal atuante na mesma, como apresentado a seguir.
Tem-se o cálculo do esforço normal N, obtido pela soma das componentes das
duas reações de apoio representadas anteriormente:
VD .senα + H D .cos α
N= ⇒ −98, 76. ( 3 / 3, 61) − 58,93. ( 2 / 3, 61) ⇒
N= N=
−114, 72 kN
(4ª APLICAÇÃO)
Para a viga apresentada a seguir, pede-se traçar o diagrama de momentos fletores,

utilizando-se o Processo de Cross. Considere EI constante.
175 UNIUBE
RESOLUÇÃO:

bloqueado
NÓ B :
K BA 0, 75 EI
d BA
= = = 0, 480
K
= BA
3EI 3EI
= = 0, 75 EI ∑ K 1,55EI
L 4 Portanto:
K BC 0,8 EI
d BC
= = = 0,520
K=
BC
4 EI 4 EI
= = 0,8 EI ∑ K = 1,55EI ∑ K 1,55EI
L 5
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
176 UNIUBE
NÓ C :
K CB 0,8 EI
dCB
= = = 0,570
4 EI 4 EI ∑ K 1, 40 EI
K
= = = 0,8 EI
CB
L 5 Portanto:
K CD 0, 6 EI
dCD
= = = 0, 430
K=
3EI 3EI
= = 0, 6 EI
∑ K = 1, 40 EI ∑ K 1, 40 EI
CD
L 5
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
BARRA AB :
qL2 5.42
M AB = 0 M BA =
− =
− −10 kN .m
=
8 8
BARRA BC :
Pab 2 20.2.32 Pa 2b 20.22.3

M BC
= = = 14, 40 kN .m M CB =
− 2 = − −9, 60 kN .m
=
l2 52 l 52
BARRA CD :
qL2 10.52
M=
CD = = 31, 25 kN .m M DC = 0
8 8

cada extremidade de barra que chegam aos nós bloqueados, e se escrevem os
MEPs nas extremidades das barras, conforme ilustra a figura seguinte.
177 UNIUBE
Obviamente, você vai resolvendo o exercício em uma mesma estrutura.
A divisão aqui, em vários desenhos, tem cunho notadamente didático,
para mostrar cada procedimento de modo a facilitar o seu entendimento.
Entretanto, entenda que assim que se escrevem os coeficientes de
distribuição na estrutura, toda ela pode ser resolvida, no mesmo esquema
estrutural, até se obterem os momentos finais atuantes nas extremidades das
barras, ou seja, até o final da aplicação do Processo de Cross. Ou seja, faz-se
apenas um único desenho. Prossiga!
De acordo com os procedimentos de aplicação do Processo de Cross, obtém-se o

valor de ΔM para os nós bloqueados, e inicia-se o processo iterativo pelo nó que
possui maior valor em módulo para este parâmetro, como realizado a seguir.
NÓ B : ∆M =−10 + 14, 40 =+4, 40 kN .m
NÓ C : ∆M =−9, 60 + 31, 25 =+21, 65 kN .m
Sendo o ΔM relativo ao nó C o que possui maior valor em módulo, inicia-se o

processo iterativo neste nó.
Observação:
• Caro aluno, como já comentado, o desenvolvimento detalhado, enriquecido

de figuras e explicações, presta-se ao seu melhor entendimento. Ou seja,
assim como o desenho da estrutura é um só, para a aplicação de todo o
Processo de Cross, também se utiliza uma única tabela, para a anotação
dos ΔM e dos seus respectivos nós, relativos a cada iteração. Aqui ela será
alimentada aos poucos, porém, faça uma única tabela que será preenchida,
para cada iteração.
Iteração Nó Equilibrado ΔM (kN.m)
1ª C 21,65
Multiplica-se ΔM por cada coeficiente de distribuição, com o sinal trocado para este
momento, faz-se sua redistribuição nas extremidades das barras, e se escrevem
esses valores abaixo dos MEPs, conforme ilustra a figura subseqüente.
∆M CB =dCB .∆M =
0,570.(−21, 65) =−12,34 kN .m
∆M CD =dCD .∆M =
0, 430.(−21, 65) =−9,31 kN .m
178 UNIUBE
Nessa figura, também está mostrada a propagação do momento (-12,34 kN.m)

que foi redistribuído à extremidade direita da barra BC. Sendo a outra extremidade
(B) desta barra um engaste, sabe-se que metade desse momento (-6,17 kN.m) é
transmitido para tal extremidade.
Nota-se que o mesmo não acontece com a barra CD, pois sua outra extremidade é
um apoio, que não absorve momento, ou seja, o coeficiente de propagação é zero.
Constate que o nó C ficou equilibrado, ou seja, o seu ΔM se tornou nulo:
∆M =−9, 60 − 12,34 + 31, 25 − 9,31 =zero
Como se têm apenas dois nós bloqueados a serem balanceados, iterativamente,

até que ambos fiquem com ΔM = 0, procede-se com a iteração de um e do outro,
alternadamente, não necessitando verificar qual nó tem maior valor de ΔM.
Agora, imagine que se tivessem três nós, por exemplo. Neste caso, seria necessário
definir o próximo nó a ser equilibrado, calculando-se o valor de ΔM de ambos
e se escolhendo o de maior valor em módulo – como explicado, anteriormente.
Prossiga!
O próximo passo é fazer o equilíbrio do nó B, com os procedimentos: encontrar ΔM,

redistribuir tal momento e realizar as transferências às extremidades engastadas,
caso haja. Acompanhe!
NÓ B : ∆M =−10 + 14, 40 − 6,17 =−1, 77 kN .m

∆M BA = d BA .∆M = 0, 480.(+1, 77) = 0,85 kN .m
∆M BC = d BC .∆M = 0,520.(+1, 77) = 0,92 kN .m
1ª C 21,65
2ª B -1,77
179 UNIUBE
Constate que o nó B ficou equilibrado, ou seja, seu ΔM se tornou nulo:

∆M =−10 + 0,85 + 14, 40 − 6,17 + 0,92 =zero
Em seguida, faz-se o equilíbrio do nó C, com os procedimentos: encontrar ΔM,

redistribuir tal momento e realizar as transferências às extremidades engastadas.
NÓ C : ∆M =
0, 46 kN .m
∆M CB =dCB .∆M =0,570.(−0, 46) =−0, 26 kN .m
0, 430.(−0, 46) =−0, 20 kN .m
1ª C 21,65
2ª B -1,77
3ª C 0,46
180 UNIUBE
Constate que o nó C ficou equilibrado, ou seja, seu ΔM se tornou nulo:
∆M= 0, 46 − 0, 26 − 0, 20= zero
Prossegue-se, com outra iteração, no nó B, como apresentado a seguir.
NÓ B : ∆M =−0,13 kN .m
∆M BA = d BA .∆M = 0, 480.(+0,13) = 0, 06 kN .m
∆M BC = d BC .∆M = 0,520.(+0,13) = 0, 07 kN .m
1ª C 21,65
2ª B -1,77
3ª C 0,46
4ª B -0,13

∆M= 0, 06 + 0, 07 − 0,13= zero
Prossegue-se, com outra iteração, no nó C, como apresentado a seguir.
NÓ C : ∆M =
0, 03 kN .m
0,570.(−0, 03) =−0, 02 kN .m
0, 430.(−0, 03) =−0, 01 kN .m
181 UNIUBE
1ª C 21,65
2ª B -1,77
3ª C 0,46
4ª B -0,13
5ª C 0,03
Constate que o nó C ficou equilibrado, ou seja, seu ΔM se tornou nulo:

∆M= 0, 03 − 0, 02 − 0, 01= zero
Prossegue-se, com outra iteração, no nó B, como apresentado a seguir.
NÓ B : ∆M =−0, 02 kN .m
∆M BA = d BA .∆M = 0, 480.(+0, 02) = 0, 01 kN .m
∆M BC = d BC .∆M = 0,520.(+0, 02) = 0, 01 kN .m
1ª C 21,65
2ª B -1,77
3ª C 0,46
4ª B -0,13
182 UNIUBE
5ª C 0,03
6ª B -0,02

∆M =−0, 02 + 0, 01 + 0, 01 =zero
Veja que o nó C também fica com ΔM = 0, após se efetuar a 6ª iteração, ou seja,

não há mais momento a ser redistribuído em nenhum nó bloqueado, o que indica
que o procedimento iterativo do Processo de Cross se encerrou.
Após finalizar o procedimento, somam-se os momentos referentes a cada

extremidade de barra, constituindo estes, os momentos fletores reais atuantes
nessas. Lembrar da convenção de se passar um traço duplo, indicando o
encerramento do processo.
183 UNIUBE
Com isso, é traçado o diagrama de momentos fletores para a viga em questão,
bastando realizar o cálculo das reações de apoio necessárias à determinação do
momento na seção em que há a carga concentrada de 20 kN.
Acompanhe, atentamente, os cálculos apresentados em seguida, que finalizam a

resolução desta aplicação.
∑M B esquerda =0 ⇒ 4VA + 9, 08 =5.4.2 ⇒ VA =7, 73 kN
∑M C esquerda = 0 ⇒ 9VA + 5VB + 21, 73 = 5.4.7 + 20.3 ⇒ VB = 21, 74 kN
Com isso, calcula-se o momento na seção de carga concentrada e traça-se o

DMF.
M = 7, 73.6 + 21, 74.2 − 5.4.4 = 9,86 kN .m
Esse momento traciona embaixo, pois foi utilizado o sinal positivo para esta
situação, no cálculo do mesmo.
Finalmente, faz-se o traçado do momento fletor (desenho sem escala).

184 UNIUBE
(5ª APLICAÇÃO)
Para a viga referente à 4ª Aplicação, pede-se traçar o diagrama de esforços

cortantes.
RESOLUÇÃO:
Para o traçado do diagrama de esforços cortantes, são isoladas as barras e feitos

os equilíbrios das mesmas, a partir de seus carregamentos e dos momentos
fletores atuantes em cada extremidade delas.
Barra AB:
Barra BC: (lembre-se que, neste caso, poder-se-ia, também, dividir a barra em
duas)
185 UNIUBE
Barra CD:
(6ª APLICAÇÃO)
Para o pórtico esquematizado, a seguir, pede-se obter os momentos fletores

atuantes nas extremidades das barras, empregando-se o Processo de Cross.
Tem-se EI constante em toda a estrutura.

186 UNIUBE
RESOLUÇÃO:
Essa aplicação contemplará os dois tipos de momentos aplicados em nós,

mediante eliminação de balanços: momentos em nós bloqueados, que não se
tornarão MEPs, mas entrarão no balanceamento nodal, e momentos em nós não
bloqueados, que se tornarão MEPs para as extremidades da barra na qual estão
aplicados.
Você terá, com isso, a oportunidade de acompanhar a execução de uma atividade

que apresenta tais situações, possibilitando-o ver, na prática, o que foi explicado
na teoria. Siga em frente!
Lembre-se de que, havendo balanço, esses são desconsiderados, para a

aplicação do processo, ficando suas ações (forças e momentos) concentradas na
extremidade engastada de cada balanço eliminado.
Os balanços AB, EF e CD são, então, desprezados, e são aplicados nos nós B,

E e C, as forças e momentos oriundos do carregamento original de cada balanço
retirado.
Perceba, também, que nesta aplicação existe apenas um nó a ser bloqueado, pois
apenas um nó possui deslocabilidade interna.
187 UNIUBE
[2 Passo]: Cálculo dos coeficientes de rigidez e distribuição relativos a cada nó
o
bloqueado
Nesta aplicação, tem-se apenas um nó bloqueado, o nó C.
NÓ C :
K CB 0, 400 EI
dCB
= = = 0,341
K=
CB
3EI 3EI
= = 0, 400 EI ∑ K 1,174 EI
L 7,5
K CG 0, 417 EI
Portanto: dCG
= = = 0,355
K=
CG
4 EI 4 EI
= = 0, 417 EI ∑ K 1,174 EI
L 9, 60
∑ K = 1,174 EI dCE
=
K CE 0,357 EI
= = 0,304
K=
CE
3EI 3EI
= = 0,357 EI ∑ K 1,174 EI
L 8, 40
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
BARRA BC :
M BC = +16,50 kN .m
qac M  3a 2 
M CB =−  4b ( a + l ) − c 2

 2  l 2 − 1 =
−
8l 2   
3.1, 25.2,5 16,5  3.02 
− 2

 4.6, 25 (1, 25 + 7,5 ) − (2,5) 2

 −  2
3,82 kN .m
− 1 =
8.7,5 2  7,5 
BARRA CE :
qL2 M  3b 2  2.6, 752 6, 25  3.02 

M CE = +  2 − 1 = +  2
− 1 = 8, 27 kN .m
8 2  l  8 2  8, 40 
M EC = −6, 25 kN .m
BARRA GC :
Pab 2 b 3b  5,5.2,5.52 6, 40  3.6, 40 

M GC = − M  2 − = −10.  2− = 6,11 kN .m
l 2
l l  7,5 2
9, 60  9, 60 
Pa 2b a 3a  5,5.2,52.5 3, 20  3.3, 20 
M CG =
− 2 −M 2−  = − −10.  2− −6,39 kN .m
=
l l l  7,5 2
9, 60  9, 60 
188 UNIUBE
[4 Passo]: Desbloqueio e equilíbrio iterativo dos nós bloqueados até que ΔM = 0
o
Nesta aplicação tem-se apenas um nó bloqueado (C). Portanto, o mesmo será

desbloqueado e será feita a redistribuição do ΔM inicial, que resultará em ΔM =
0, não se necessitando realizar iterações, pois não se têm outros nós a serem
equilibrados.

cada extremidade de barra que chega ao nó C, conforme ilustra o desenho a seguir.
Além disso, escrevem-se os valores dos MEPs obtidos para cada extremidade de
barra.
Perceba que os momentos aplicados nos nós B e E, provenientes dos balanços,

se transformaram em MEPs, para as extremidades. E o momento oriundo do
balanço CD, sendo aplicado em um nó bloqueado, será considerado somente
agora, na primeira iteração, ou seja, no primeiro balanceamento de momentos.
Como visto, pelo fato de esta estrutura ter apenas um nó, esse momento entrará
em sua primeira e única iteração. Havendo outras, tal momento também entraria
apenas no primeiro equilíbrio (na primeira iteração) daquele nó bloqueado. Adiante,
exemplificar-se-á tal situação.
Prosseguindo, encontra-se ΔM (veja que o momento concentrado no nó
bloqueado, de 15,75 kN, sendo horário, é positivo, pela Convenção de
Grinter):
∆M =
3,82 − 6,39 + 8, 27 + 15, 75 =+21, 45 kN .m
Em seguida, multiplica-se ΔM por cada coeficiente de distribuição (com o sinal

trocado para este momento), faz-se sua redistribuição nas extremidades das
barras, e se escrevem esses valores abaixo dos MEPs, conforme ilustra a figura
subsequente.
189 UNIUBE
0,341.(−21, 45) =−7,31 kN .m
∆M CG =dCG .∆M =
0,355.(−21, 45) =−7, 61 kN .m
∆M CE =dCE .∆M =
0,304.(−21, 45) =−6,52 kN .m
Verifica-se que, após o balanceamento, o somatório de momentos ( ΔM ) neste nó

C é zero, o que é óbvio, pois este foi equilibrado:
∆M = 3,82 − 7,31 − 6,39 − 7, 61 + 8, 27 − 6,52 + 15, 75 = zero
Como só se tem um nó bloqueado, não há outra iteração a ser feita. Portanto, para
esta estrutura, a aplicação do Processo de Cross está encerrada. Em seguida,
somam-se os momentos em cada extremidade de barra, como realizado a seguir.
190 UNIUBE
Tendo-se os momentos reais nas extremidades das barras, finaliza-se a resolução
dessa atividade, representando tais momentos (em kN.m), segundo a Convenção
de Grinter, ou seja, quando positivos, com giro no sentido anti-horário, se quando
negativos, horário.
Observações:
• quando da resolução de um exercício, talvez você obtenha resultados que

difiram na segunda casa decimal, mas isso é aceitável, tendo em vista os
arredondamentos que são feitos ao longo do desenvolvimento dos cálculos;
• essa situação também pode ocorrer ao se realizar o somatório de momentos
do nó equilibrado, para verificar se, de fato, ΔM se tornou nulo.
4. Análise computacional de estruturas

Nos capítulos anteriores, você aprendeu sobre os procedimentos de resolução de
estruturas, através de métodos e convenções teóricos, e cálculos convencionais
realizados pelo próprio engenheiro.
Na vida do engenheiro, sempre existe algum cálculo a ser feito manualmente, seja
no tocante a uma estrutura isostática, ou hiperestática, e é necessário que ele
tenha conhecimento de tais ferramentas para o seu dia a dia profissional.
Por outro lado, sabe-se que, atualmente, uma grande quantidade de softwares
é disponível tanto no mercado, como em instituições de ensino (direcionadas,
sobretudo, aos seus alunos), imprescindíveis à vida do engenheiro calculista.
Porém, para que este possa se valer de tais recursos computacionais, é necessária
a prévia consolidação dos conceitos teóricos, para que o mesmo possa avaliar a
191 UNIUBE
coerência de resultados obtidos e saber criticar, quando se deparar com equívocos
possíveis como, por exemplo, em dados de entrada, para a concepção de um
sistema estrutural.
Na maioria dos casos, os pacotes computacionais são empregados para o cálculo

de estruturas geradas e avaliadas tridimensionalmente. A análise tridimensional
torna os projetos mais econômicos, pois retrata os sistemas estruturais mais
próximos da realidade. Tais situações são impraticáveis, se feitas manualmente.
Você, que irá trabalhar com pacotes computacionais (como estagiário ou depois de
formado), necessita ter o embasamento teórico bem consolidado para que possa
se valer dos programas, de forma consciente e correta. Não pense que é algo
que qualquer um possa fazer, pois você ouvirá alguém lhe dizer que determinado
programa computacional “faz tudo”! Porém, com certeza, o mesmo requerirá de
você a correta geração da estrutura, com sua geometria, dados elásticos e de
carregamento, bem como sua competência e capacidade crítica, na análise dos
resultados obtidos.
Aqui vai uma dica importante a você, ao iniciar o uso de um programa

computacional. Execute (“rode”) uma estrutura que você tenha calculado
manualmente, para entender sobre a forma de se modelar a estrutura
(obviamente as ferramentas para tanto são peculiares de cada software)
e saber como inerpretar os resultados obtidos, em termos de sinais, convenções e
maneiras de serem visualizados (também interentes ao programa utilizado).
Tal procedimento lhe permitirá domínio do software e segurança na concepção do

seu projeto estrutural, capacitando-o para o cálculo de estruturas de concreto, aço
ou madeira. Saiba que o cálculo é um só. O que diferirá é o dimensionamento,
ou seja, as definições prescritas nos textos normativos para o material estrutural
que se esteja considerando, e que determinarão as seções transversais, os
vãos, as ligações, enfim, a transposição dos eixos lineares de barras em peças
tridimensionais tubulares, prismáticas etc.
Cada pacote computacional tem suas particularidades no tocante à concepção

e cálculo de uma estrutura. E, neste último quesito, é importante que você
saiba que existem, além dos métodos por você aprendidos, outras formas de
se efetuar um cálculo estrutural, como, por exemplo, utilizando-se o método dos
elementos finitos, ou das diferenças finitas etc., ou seja, isso também é variável
de um programa para outro. Além disso, os métodos vão além dos normalmente
previstos nos projetos pedagógicos dos cursos de graduação em Engenharia Civil,
pois poderão fazer parte de conteúdos de pós-graduação. Não importa o meio,
mas sim, a correta forma de se gerar a estrutura e analisar seus resultados, pois
estes são os mesmos, independentes do processo utilizado - de forma manual ou
automatizada.
Normalmente, os programas utilizados para cálculos estruturais são

comercializados. Todavia, em se tratando de ensino a distância, a autora foi em
192 UNIUBE
busca e alguma possibilidade que pudesse lhes facilitar o estudo de aplicações
computacionais no cálculo de estruturas, de maneira gratuita e fácil de ser
adquirida, de qualquer lugar em que você esteja.
No presente estudo, será utilizado o software educacional Ftool - Two-

Dimensional Frame Analysis Tool (FTOOL, 2008) - destinado ao cálculo de
estruturas planas reticuladas. Este software está disponível na internet. Além
do programa computacional, também estão disponibilizados o seu manual e as
informações referentes às alterações realizadas a cada reedição, por ocasião das
implementações realizadas pelo seu autor.
O software Ftool é de autoria do Prof. Luiz Fernando Martha, do Departamento de

Engenharia Civil da PUC-RJ (Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro),
sendo sua última versão (2.12), disponível no site: http://www.tecgraf.puc-rio.br/
ftool. O manual da versão 2.12 está em construção, mas o da versão 2.11 está
disponível neste site, FTOOL (2008).
O Prof. Luiz Fernando Martha diz no manual supracitado que: “Do seu objetivo
básico decorre a necessidade do Ftool ser uma ferramenta simples, unindo, em
uma única interface, recursos para uma eficiente criação e manipulação do modelo
(pré-processamento) aliados a uma análise da estrutura rápida e transparente e
a uma visualização de resultados rápida e efetiva (pós-processamento)”. FTOOL,
2008.
É recomendado que você baixe o programa (e seu manual) e o instale, para que
possa melhor acompanhar o que é proposto em seguida.
No item seguinte, deste capítulo, serão resolvidas, via Ftool (FTOOL, 2008) as
mesmas estruturas que foram aqui resolvidas, manualmente, como atividades de
aplicação computacional.
Durante a aplicação do software, para o cálculo de tais estruturas, será apresentado

o passo-a-passo detalhado de cada etapa, para facilitar o seu entendimento.
Prossiga!
5. Problemas de aplicação resolvidos – PARTE II

(7ª APLICAÇÃO)
Pede-se resolver a viga do 1º Problema de Aplicação, utilizando-se o software

Ftool (FTOOL, 2008):
Pede-se traçar o diagrama de momento fletor para o pórtico apresentado a seguir

(desenho sem escala), utilizando-se o Processo de Cross. Considere EI constante,
ou seja, igual para todas as barras da estrutura.
193 UNIUBE
RESOLUÇÃO:
Para que se realize tal resolução via software Ftool (FTOOL, 2008), são apresentados
os passos, detalhadamente, sendo recomendável que você acompanhe,
executando o programa e realizando cada procedimento, concomitantemente ao
seu estudo, para o seu melhor entendimento e consolidação do seu aprendizado.
Prossiga, atentamente!
Antes de você iniciar qualquer aplicação, é necessário selecionar as unidades

e suas precisões, clicando no Menu “Options” e depois em “Units & Number
Formating”, como mostrado na Figura 5.
Figura 5 – Menu para a definição das unidades e de suas precisões.

Fonte: FTOOL (2008).
Ao abrir a nova janela, clique no ícone , para definir as unidades segundo o

Sistema Internacional de unidades (m, N etc.), ficando coerente com o exemplo
considerado. Além disso, esse software utiliza o kN como unidade de forças. A
precisão das unidades fica ao seu critério. Depois, clique em .
O software em questão solicita que seja definida a precisão referente a desenhos

(tolerância geométrica) e, para isso, será necessário ativar a opção para a entrada
de dados via teclado, clicando no ícone do “teclado” no lado esquerdo da tela.
194 UNIUBE
Defina, em seu desenho, um ponto para ser a origem do sistema referência (XY)
como, por exemplo, o nó A da estrutura. A partir disso, é feita a geração das
barras com suas respectivas tolerâncias geométricas, como descrito a seguir.
Clique no ícone de inserção de barra localizado no lado esquerdo da tela e,

com isso, aparecerá uma janela para a entrada das coordenadas (X e Y) dos dois
nós de extremidade da barra a ser gerada (Figura 6).
Pode-se fazer a inserção de duas maneiras: no modo “Absolute”, em que as

coordenadas dos dois nós são fornecidas em relação a um sistema de referência,
ou no modo “Incremental”, cuja coordenada do segundo nó é fornecida em relação
à do primeiro, por incrementos a serem acrescidos aos valores das coordenadas
do primeiro nó.
Figura 6 – Janela referente à geração das barras e suas tolerâncias geométricas.

Portanto, para gerar a barra AB, escolha a opção “Absolute” e insira as

coordenadas dos seus nós de extremidade: X A = 0 , YA = 0 , X C = 10 e YC = 0 .
Escolha um valor para a tolerância geométrica, que aqui será adotada de 1 mm.
Clique em e, depois, insira as coordenadas da barra BD: X B = 5 ,
YB = 0 , X D = 7 e YD = − 3 . Clique em e, depois, clique em
para fechar a janela.
Em seguida, será necessário inserir um nó na posição em que será colocada a

carga concentrada de 30 kN.
Clique no ícone de inserção de nó , localizado no lado esquerdo da tela, e

aparecerá uma janela para a entrada das coordenadas deste nó (Figura 7).
Então, insira os valores: X = 7 e Y = 0 , e clique em . Finalmente,
clique em para fechar a janela.
195 UNIUBE
Figura 7 – Janela referente à criação do nó que possui carga concentrada.

Você percebeu que, para se calcular a estrutura manualmente, não foi necessário
se definirem as propriedades elástico-geométricas dos materiais (como E e I).
Isso porque, ao longo dos cálculos manuais, você constatou que o produto EI é
cancelado.
Porém, para que se execute o software em apreço, é necessário acrescentar

algumas propriedades, mesmo estas não interferindo nos resultados desejados,
de esforços solicitantes. Portanto, serão adotados alguns valores para tais
parâmetros, como apresentados a seguir. Acompanhe!
Clique no ícone dos parâmetros dos materiais , no canto superior esquerdo,

e observe que na lateral direita da janela do programa surgirá um submenu
responsável pela criação e atribuição das propriedades aos elementos da estrutura
– vide Figura 8.
Figura 8 – Ícones referentes à inserção das propriedades do material das barras.

Os ícones apresentados na Figura 8 são os seguintes (numerados de cima para

baixo e da esquerda para a direita):
1 – acrescentar um novo material na lista;
2 – importar uma lista de materiais;
3 – renomear um material da lista;
4 – remover um material da lista;
5 – condensar a lista;
6 – selecionar barra(s) com o material especificado;
7 – aplicar seleção a todas as barras;
8 – aplicar seleção à(s) barra(s) selecionada(s).
196 UNIUBE
Clique no ícone 1 para acrescentar os parâmetros do material estrutural de que
são confeccionadas as barras da estrutura a ser calculada.
Como exemplo, será considerada em “Material type”, a opção “Concrete

Isotropic” e será dado o nome “Concreto”. Clique em para finalizar,
como é mostrado na Figura 9.
Figura 9 – Exemplo de inserção de material estrutural.

Caso seja necessário inserir dados de um material estrutural qualquer, que não
esteja na listagem do programa, basta optar por: “Generic Isotropic”, em “Material
type” e, depois, inserir os valores dos parâmetros.
Nesta atividade de aplicação computacional, como todas as barras são do mesmo

material, aplica-se o mesmo em todas as barras, clicando-se no ícone 7 da Figura 8.
Para a definição de uma seção transversal, clique no ícone das propriedades

da seção , e veja que o submenu que surge na lateral direita apresenta os
mesmos ícones da Figura 8, porém, para as propriedades geométricas da seção.
Clique no ícone 1 para a criação de uma nova seção. Nesta aplicação, as

propriedades geométricas da barra também não influenciam, portanto pode-se
escolher qualquer tipo de seção e quaisquer dimensões. Após criar uma nova
seção, clique no ícone 7, da Figura 8, para aplicar tais definições a todas os
barras.
Para inserir os apoios, clique no ícone das condições de apoio , e lhe aparece
o submenu na lateral direita, como apresentado da Figura 10. Os três ícones são,
respectivamente:
1 – resetar as configurações do(s) nó(s) selecionado(s);

2 – selecionar o(s) nó(s) com as especificações a seguir;
3 – aplicar as configurações a seguir no(s) nó(s) selecionado(s).
197 UNIUBE
Figura 10 – Campos para dados de entrada referentes às condições de apoio da estrutura.

O apoio A do pórtico em estudo tem restrição apenas no eixo Y, referente à

translação. Portanto, em “Displac. Y”, você deverá marcar a caixa “Fix”. Em
“Displac. X” e em “Rotation. Z”, você marcará as caixas “Free”. Em seguida,
selecione o ponto A com um clique do mouse e, em seguida, clique no terceiro
ícone, para aplicar tais condições.
O apoio C tem restrições de translação nos eixos X e Y. Portanto, em “Displac.

X” e “Displac. Y”, você deverá marcar a caixa “Fix” e, em “Rotation. Z”, você
selecionará a caixa “Free”. Em seguida, selecione o ponto C com um clique do
mouse e, em seguida, clique no terceiro ícone, para aplicar tais condições.
O apoio D está engastado. Portanto, marque em X, Y e Z as caixas “Fix”. Em

seguida, selecione o ponto D com um clique do mouse e, em seguida, clique no
terceiro ícone, para aplicar tais condições.
Para os cálculos desenvolvidos, tanto em estruturas isostáticas como hiperestáticas,

consideram-se as barras axialmente indeformáveis (ou inextensíveis). Por isso,
você clicará no ícone de restrições de deformação de barra , cujo submenu
gerado na lateral direita está apresentado da Figura 11. Os dois ícones significam,
respectivamente, o seguinte:
1 – selecionar o(s) nó(s) com as especificações a seguir;

2 – aplicar as configurações, a seguir, no(s) nó(s) selecionado(s).
E as opções são: sem restrição, sem deformação axial e barra rígida.

198 UNIUBE
Figura 11 – Caixa de entrada relativa à condição

de deformabilidade das barrras.
Marque a segunda opção; selecione todas as barras, utilizando Shift + botão

esquerdo do mouse e, finalmente, clique no segundo ícone para aplicar tal
condição a todas elas.
Restam, agora, as inserções das ações atuantes na estrutura em estudo.
Há vários tipos de carregamentos possíveis de serem aplicados com o software

em questão. Na Figura 12, observam-se cinco ícones, que representam,
respectivamente:
1 – carregamentos nodais (forças e momentos concentrados);

2 – momentos binários;
3 – carregamentos uniformes;
4 – carregamentos lineares;
5 – carregamentos térmicos.
Figura 12 – Ícones que representam as possibilidades de cargas atuantes na estrutura.

Para inserir a força concentrada de 30 kN, clique no ícone correspondente a esse

tipo de carga, como mostrado na Figura 12 e, com isso, será aberto o submenu
na lateral direita da tela, como apresentado na Figura 13.
Figura 13 – Janela com campos relativos à inserção de carga concentrada.

199 UNIUBE
Os ícones da Figura 13 têm as mesmas funcionalidades dos ícones da Figura 8,

com a diferença destes serem aplicados em nós, e com o fato do ícone 7 não estar
disponível na Figura 13.
Clique no ícone 1 para a criação de um novo carregamento, escolha um nome

para ele e clique em . Na caixa Fy coloque o valor -30, pois a força possui
sentido contrário à orientação positiva. Selecione, com auxílio do mouse, o nó em
que será aplicada a carga e clique no último ícone para aplicá-la.
Agora, para inserir a carga uniformemente distribuída de 12 kN/m, clique no ícone

correspondente a esse tipo, e lhe aparecerá o submenu, posicionado na lateral
direita da tela, como é mostrado na Figura 14.
Figura 14 – Janela com campos relativos à inserção de carga uniformemente distribuída.

Os ícones da Figura 14 têm as mesmas funcionalidades dos ícones da Figura 8,

com exceção do ícone 7, que não está disponível na primeira.
Clique no ícone 1 para a criação de um novo carregamento, escolha um nome,

em clique em . No campo Qy, digite o valor -12, pois o carregamento está
orientado para baixo. Selecione, com auxílio do mouse, as barras em que será
aplicado o carregamento e clique no último ícone para aplicá-lo.
Finalmente, para que se proceda ao pós-processamento, com a execução dos

cálculos dos esforços e a apresentação dos traçados de seus diagramas, clique
em cada um dos ícones , sendo estes relacionados, respectivamente,
a: esforços normais, esforços cortantes e momentos fletores.
Caso seja necessário efetuar-se alguma correção, clique no ícone de seleção .
A seguir, são apresentados os diagramas obtidos para o pórtico em estudo, como

fechamento desta aplicação computacional.
200 UNIUBE
Você constarará que os resultados, obviamente, são iguais aos obtidos
manualmente, com alguma pequena diferença nas casas decimais.
Representação Esquemática da Estrutura – gerada pelo software Ftool (FTOOL,

2008):
Diagrama de Momentos Fletores [kN.m] – gerado pelo software Ftool (FTOOL,

2008):
201 UNIUBE
Diagrama de Esforços Cortantes [kN] – gerado pelo software Ftool (FTOOL,
2008):
Diagrama de Esforços Normais [kN] – gerado pelo software Ftool (FTOOL,

2008):
(8ª APLICAÇÃO)
Pede-se resolver o pórtico do 4º Problema de Aplicação, utilizando-se o software

Ftool (FTOOL, 2008):
Para a viga apresentada a seguir, pede-se traçar o diagrama de momentos fletores,

utilizando-se o Processo de Cross.
Considere EI constante.
202 UNIUBE
RESOLUÇÃO:
Execute o programa Ftool e clique no ícone , para iniciar um novo projeto.
As unidades utilizadas são as mesmas da aplicação anterior.
Deixe o ícone de teclado ativado e clique no ícone referente à inserção de

barra .
Escolha a opção “Absolute” e insira as coordenadas da barra AD: X A = 0 , YA = 0 ,

X D = 14 e YD = 0 , clique em . Clique em para fechar a janela.
No lado esquerdo da tela, clique no ícone de inserção de nó . Com isso,

aparecerá uma janela para a entrada das coordenadas do nó B: X B = 4 , YB = 0 .
Clique em , depois, gere o nó C, da mesma maneira: X = 9 , YC = 0 ,
C
clique em e, por fim, insira as coordenadas do local onde será colocada
a força concentrada: X = 6 , Y = 0 ; clique em . Clique em
para fechar a janela.
Os procedimentos relacionados aos parâmetros do material estrutural e da

geometria das peças são os mesmos da aplicação anterior. Portanto, repita-os
aqui.
Para inserir os apoios, clique no ícone das condições de apoio . O apoio A tem
restrição de translação nas direções X e Y. Portanto, em “Displac. X” e “Displac.
Y”, marque a caixa “Fix”. Em “Displac. Z”, deixe a caixa “Free” selecionada.
Selecione o nó A com um clique do mouse e clique no terceiro ícone para aplicar
tais condições.
Os nós B, C e D têm restrição apenas no eixo Y. Portanto, em “Displac. Y” marque

a caixa “Fix”. Em “Displac. X” e “Displac. Z”, deixe as caixas “Free” selecionadas.
Selecione os nós B, C e D com Shift + clique do mouse e clique no terceiro ícone

para aplicar tais condições.
203 UNIUBE
Repita o procedimento da aplicação anterior, com relação às restrições de
deformabilidade das barras.
Para inserir a força concentrada de 20 kN e as cargas uniformemente distribuídas

de 5 kN/m e de 10 kN/m, basta que repita procedimento detalhadamente explicado
quando do desenvolvimento da aplicação anterior.
Finalmente, para que se proceda ao pós-processamento, com a execução dos

cálculos dos esforços e a apresentação dos traçados de seus diagramas, clique
em cada um dos ícones , sendo estes relacionados, respectivamente, a:
esforços normais, esforços cortantes e momentos fletores.
Neste exemplo de aplicação, a viga não possui cargas axiais, o que implica que
não se terá esforço normal solicitando suas barras.
Caso seja necessário efetuar-se alguma correção, clique no ícone de seleção .
Em seguida, são apresentados os diagramas obtidos para a viga em questão,

como fechamento desta aplicação computacional.
Você constatará que os resultados, obviamente, são iguais aos obtidos

manualmente, com alguma pequena diferença nas casas decimais.
Representação Esquemática da Estrutura – gerada pelo software Ftool (FTOOL,

2008):
Diagrama de Momentos Fletores [kN.m] – gerado pelo software Ftool (FTOOL,

2008):
204 UNIUBE
Diagrama de Esforços Cortantes [kN] – gerado pelo software Ftool (FTOOL,
2008):
Resumo
Após realizar o seu estudo com dedicação, procurando entender o conceito
básico do Processo de Cross e fazendo todas as atividades, você, aluno, terá as
condições de calcular uma viga ou um pórtico hiperestático, estruturas essas que
sempre aparecem na vida de um engenheiro civil.
É importante que você saiba que, mesmo com todo o avanço tecnológico, atual,
que possibilita o cálculo e dimensionamento de estruturas através de pacotes
computacionais, é essencial que o engenheiro tenha o conhecimento teórico para
analisar os resultados obtidos, com segurança e espírito crítico.
Atividades
Atividade 1
Descreva o Processo de Cross e os procedimentos utilizados para a sua aplicação.
É necessário que você seja objetivo e escreva com suas próprias palavras.
Explique quais coeficientes são utilizados quando da utilização deste processo.
Atividade 2
Refaça a 1ª Atividade de Aplicação resolvida, sem os comentários constantes no
texto deste capítulo, ou seja, apresente apenas a resolução.
Atividade 3
Refaça a 4ª Atividade de Aplicação resolvida, sem os comentários constantes no
texto deste capítulo, ou seja, apresente apenas a resolução.
205 UNIUBE
Atividade 4
Dada a viga apresentada em seguida (desenho sem escala), pede-se obter os
momentos atuantes nas extremidades de suas barras, utilizando-se o Processo
de Cross. Considere E constante em todo o elemento estrutural. As inércias estão
indicadas em cada barra.
Atividade 5
Para o pórtico esquematizado a seguir (desenho sem escala), pede-se obter os
momentos atuantes nas extremidades de suas barras, utilizando-se o Processo
de Cross.
Considere EI constante em todo este elemento estrutural.

206 UNIUBE
Referências
FTOOL (2008). Two-dimensional Frame Analysis Tool. 25 Mar. 2011
<http://www.tecgraf. puc-rio.br/ftool>.
SÜSSEKIND, J.C. (1994) Curso de Análise Estrutural – Método das

Deformações e Processo de Cross. 9. ed. V.3, Porto Alegre: Editora
Globo, 293p.
207
ANEXO I – Momentos de Engastamento Perfeito (MEP)

Tabela 1 – Momentos de engastamento perfeito (MEP), pela Convenção de Grinter, para barras sujeitas a ações diversas.
Fonte: acervo da autora, adaptado de SÜSSEKIND (1994).
UNIUBE
208 UNIUBE
209 UNIUBE
REFERENCIAL DE RESPOSTAS
COMPONENTE CURRICULAR
Tecnologia em Materiais de Contrução Civil
Capítulo de Estudo 1
Técnicas construtivas - parte 1
Atividade 1 - p.54
Áreas de Vivência:
• instalações sanitárias masculinas e femininas;
• vestiário masculino e feminino;
• alojamento masculino e feminino;
• local de refeições;
• lavanderia;
• área de lazer;
• ambulatório.
Instalações de canteiro:
• escritório engenharia;
• sala de reuniões;
• almoxarifado para peças menores;
• escritório de recursos humanos e outros.
Atividade 2 - p.54
Áreas de Vivência:
• instalações sanitárias masculinas (3 conjuntos – bacia + lavatório) e
femininas (1 conjunto – bacia+lavatório);
• vestiário masculino (5 chuveiros) e feminino (1 chuveiro);
• alojamento masculino (50 conjuntos – cama + armário ou 25 beliches + 50
armários) e feminino (5 conjuntos – cama + armário ou 2 beliches e 1 cama
+ 5 armários);
• local de refeições (1 un);
• lavanderia (1 un com, pelo menos, 5 tanques);
• área de lazer (local de refeições);
• ambulatório (1 un).
210 UNIUBE
Atividade 3 - p.54
Croqui apresentado com, no mínimo:
• instalações sanitárias masculinas (3m2 + lavatórios e mictório (se for previsto))
e femininas (1m2 + lavatório);
• vestiário masculino (4,0m2 para chuveiros + banco e armários) e feminino
(0,8m2 para chuveiros + banco e armários);
• alojamento masculino (75,0m2) e feminino (9m2);
• local de refeições (para 55 pessoas);
• lavanderia (para 6 tanques e espaço para secar roupas);
• área de lazer (pode ser no mesmo local de refeições ou outro compatível
com a atividade de lazer proposta);
• ambulatório (para atendimento a, pelo menos, uma pessoa por vez e espera
de mais uma pessoa).
Atividade 4 - p.54
Instalações de canteiro para armazenamento de:
• local fechado para cimento;
• local fechado para cal;
• baias para brita;
• baias para areia;
• espaço para madeira serrada em estrados;
• espaço para aço (barra reta; cortado e dobrado; montado) sobre estrados.
Atividade 5 - p.54
Instalações de canteiro para produção da obra:
• espaço para a produção de pré-moldados;
• pontos para central de concreto e argamassa;
• local para produção de fôrma de madeira;
• local para corte, dobra e montagem de armadura.
211 UNIUBE
Técnicas construtivas - Parte 2
Atividade 1 - p.102
Barra de aço e tela galvanizada;
Atividade 2 - p.102
Esquema a seguir:
Chapisco
Ligação co m barra de aço
Pared e
60 cm
Ch apisco
Ligação com tela
Pared e
Atividade 3 - p.102
De três em três fiadas;
212 UNIUBE
Atividade 4 - p.102
De três em três fiadas;
Pintura
ou Massa Única)
Base
(Alve naria ou Estrutura)
Pre paro da base

(Chapisco)
Interno Externo
S
U
M S P S M
A E E E A
S L R L S
T S T
A F A S
I A I
D Í D A
N C N
O O
T C T
R I R A
A O E C A
R R
Atividade 5 - p.102
a) Preparo da base – a base deve ser preparada e apresentar o caimento

especificado para o piso conforme projeto. As superfícies muito lisas devem
ser apicoadas. A área não poderá apresentar eflorescências ou bolor.
b) Preparo da argamassa colante – argamassa colante deverá ser preparada

utilizando-se a quantidade de água indicada na embalagem. A argamassa
deverá ser empregada no máximo em 2h30 após o preparo.
c) Aplicação da argamassa colante – argamassa colante deverá ser estendida

em faixas e, aproximadamentem, 60 cm de largura. Deve-se observar as
condições climáticas no momento da aplicação.
213 UNIUBE
d) Colocação das placas cerâmicas – as placas devem ser colocadas sobre os
cordões de pasta fresca e pressionadas com martelo de borracha para que
sejam desfeitos os cordões e para o posicionamento adequado da placa.
Deve-se retirar em torno de 1% das placas durante o assentamento para
verificar se o fundo está totalmente preenchido com argamassa.
e) Rejuntamento das placas cerâmicas – o rejuntamento deve ser iniciado no

mínimo três dias após o assentamento, utilizando-se de pranchas largas de
madeira para andar sobre o piso. Empregar mistura de cimento e agregado
miúdo fino preparada em canteiro ou, de preferência, industrializada e
preparada conforme indicações do fabricante.
f) Limpeza do revestimento cerâmico – o revestimento deve ser submetido

à limpeza final depois de, no mínimo, duas semanas do rejuntamento.
O piso deve ser escovado com água e detergente neutro e enxaguado
abundantemente. Não deve-se utilizar solução de ácidos.
214 UNIUBE
COMPONENTE CURRICULAR
Tecnologia e Sistemas Estruturais
Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos
Atividade 1 - p.152
A resolução será apresentada de acordo com os passos estabelecidos, para a
aplicação do Método dos Deslocamentos:
[ 1o Passo ]: Cálculo do Grau de Deslocabilidade
• Deslocabilidade Interna: di = 1 (referente ao nó B)

[ 2o Passo ]: Transformação da estrutura real [ r ] em uma estrutura indeslocável [ 0 ]
[ 3o Passo ]: Geração da Estrutura [ 1 ] com deslocamento imposto no nó bloqueado
[ 4o Passo ]: Montagem da Equação de Compatibilidade para a Resolução Matricial
Como visto, a Equação de Compatibilidade, em forma de sistema é assim escrita:
k10
k1r = 0= k10 + ∆1 ⋅ k11 ⇒ ∆1 =−
k11
[ 5o Passo ]: Cálculo dos momentos nodais kij
215 UNIUBE
Estrutura [ 0 ]:
Portanto, tem-se:
k10 =
M BA + M BC =
−18,37 + 96 =
77, 63
216 UNIUBE
Estrutura [ 1 ]:
Com isso, tem-se:
3EI 3EI
k11 = M BA + M BC = + = 0,804 EI
7 8
[ 6o Passo ]: Cálculo da Incógnita Δ1
k10 77, 63 96, 606

∆1 =− =− =−
k11 0,804 EI EI
Finalmente, calculando-se os momentos fletores atuantes nas extremidades das

barras, obtêm-se:
96, 606
M [ r ]= M[ 0] − ⋅M [ 1]
EI
217 UNIUBE
 96, 606
 M AB [ r ] = M AB [ 0 ] −
EI
⋅ M AB [ 1 ]

 M [ r ]= 96, 606
0 − ⋅ 0= 0
 AB EI
 96, 606
 M BA [ r ] = M BA [ 0 ] −
EI
⋅ M BA [ 1 ]

M [r] = 96, 606 3EI
− 18,37 − ⋅ = − 59, 77 kN ⋅ m
 BA
EI 7
 96, 606
 M BC [ r ]= M BC [ 0 ] −
EI
⋅ M BC [ 1 ]

M [r] = 96, 606 3EI
96 − ⋅ = + 59, 77 kN ⋅ m
 BC
EI 8
 96, 606
 M CB [ r ] = M CB [ 0 ] −
EI
⋅ M CB [ 1 ]

 M [ r ]= 96, 606
0 − ⋅ 0= 0
 CB EI
Representando-se os momentos fletores nas extremidades das barras da viga,

tem-se:
Finalmente, traça-se o diagrama desse esforço (desenho sem escala). Lembre-se

que, havendo necessidade do cálculo do momento em alguma seção interna de
algum trecho (como é o caso da seção em que se tem a carga aplicada de 15 kN,
no trecho AB), é necessário o cálculo das reações de apoio.
Note que, nesse caso, especificamente, basta que se calcule a reação de apoio
vertical referente ao nó A.
218 UNIUBE
∑M,B pela esquerda =0 ⇒ 7VA + 59, 77 =15.4 ⇒ VA =0, 03 kN
Portanto, tem-se o Diagrama de Momentos Fletores (DMF) em kN.m:
Atividade 2 - p.152
Você sabe que, quando se tem balanço, desconsideram-se os mesmos, para a
aplicação do Método dos Deslocamentos.
Portanto, o trecho DE será desprezado, e será aplicada na extremidade contínua

do mesmo, o momento e a força resultantes de sua eliminação.
219 UNIUBE
[ 1o Passo ]: Cálculo do Grau de Deslocabilidade
• Deslocabilidade Interna: di = 2 (referentes aos nós C e D)

[ 2o Passo ]: Transformação da estrutura real [ r ] em uma estrutura indeslocável [ 0 ]
[ 3o Passo ]: Geração das Estruturas [1] e [2] com deslocamentos impostos nos
220 UNIUBE
[ 4o Passo ]: Cálculo dos momentos nodais kij (que é o que se pede no enunciado
do exercício)
Estrutura [ 0 ]:
221 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k10 =M CA + M CD =−10,51 + 8,85 = −1, 66 kN .m


 k20 =M DC + M DF + 8 =−5,30 − 4 + 8 =−1,30 kN .m
Estrutura [ 1 ]:
222 UNIUBE
223 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k11 =M CA + M CD =0,35 EI + 0, 62 EI =
+0,97 EI

 k21 =M DC + M DF =0,31EI + 0 =+0,31EI
Estrutura [ 2 ]:
224 UNIUBE
Portanto, têm-se:
 k12 =
M CA + M CD =
0 + 0,31EI = +0,31EI

 k22 =
M DC + M DF =
0, 62 EI + EI = +1, 62 EI
Atividade 3 - p.152
Você encontra, no item 1, o conteúdo necessário para a resolução desta atividade.
Atividade 4 - p.153
Você encontra, neste capítulo, mais especificamente, nos itens 2 e 3, o conteúdo
necessário para a resolução desta atividade.
Atividade 5 - p.153
Você encontra todo o suporte necessário à resolução desta atividade, no corpo do
item 3 deste capítulo.
225 UNIUBE
Estruturas hiperestáticas: processo de cross e análise computacional
Atividade 1 - p.204
O aluno encontra neste capítulo (especificamente, nos itens 1 e 2) o conteúdo
necessário para a resolução desta atividade.
Atividade 2 - p.204
O aluno encontra neste capítulo (especificamente, no item 3) o conteúdo necessário
para a resolução desta atividade.
Atividade 3 - p.204
O aluno encontra todo o suporte necessário à resolução desta atividade, no corpo
do item 3, deste capítulo.
Atividade 4 - p.205
Para a aplicação do Processo de Cross, o balanço DE deverá ser eliminado e

substituído pelas ações provenientes do seu carregamento, como apresentado a
seguir.
226 UNIUBE
Veja que o momento concentrado de 16 kN.m está aplicado em um nó não
bloqueado, o que indica que este será transformado em MEP para a barra CD.

bloqueado
NÓ B :

K BA
d BA
= = 0,500
4 EI 4 (1,5 EI )
∑K
K=
BC = = EI Portanto:
L 6 K BC
4 EI 4 (1,5 EI )
∑ K = 2 EI d BC
= = 0,500
∑K
K=
BC = = EI
L 6
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
NÓ C :

K CD
dCD
= = 0, 429
4 EI 4 (1,5 EI ) ∑K
K
= = = EI
CB
L 6 Portanto:
K CD
3EI 3 (1,5 EI ) ∑ K = 1, 75EI dCD
= = 0, 429
∑K
K=
CD = = 0, 75 EI
L 6
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
BARRA AB :
q l 2 Pl 2.82 4.8
M AB =
+ + = + 14, 67 kN .m
=
12 8 12 8
q.l 2 Pl 2.82 4.8

M BA =
− − =
− − −14, 67 kN .m
=
12 8 12 8
227 UNIUBE
BARRA BC :
q l 2 2.62 q l2 2.62
M BC =
+ = = 6 kN .m M CB =
− =
− −6 kN .m
=
12 12 12 12
BARRA CD :
Pab M  3b 2  3.2,5.3,5 16  3.02 

M CD =+ ( l + b ) +  − 1  =+ ( 6 + 3,5 ) +  − 1 =−4,54 kN .m
2l 2 2  l2  2.62 2  62 
M DC = −16 kN .m
Faz-se o desenho da estrutura com os coeficientes de distribuição

escritos para cada extremidade de barra que chega aos nós bloqueados,
e se escrevem os MEPs nas extremidades das barras, conforme ilustra
a figura seguinte.
Observação: Você fará todas as iterações em apenas um desenho. Aqui são

apresentadas várias imagens, da mesma estrutura, para mostrar os passos,
detalhadamente, mas faça tudo no mesmo desenho!
De acordo com os procedimentos de aplicação do Processo de Cross, obtém-se

o valor de ΔM para os nós bloqueados e se inicia o processo iterativo pelo nó que
possui maior valor em módulo para este parâmetro, como realizado a seguir.
Veja que se tem momento concentrado no nó C! Esse também será considerado

na redistribuição da primeira iteração!
NÓ B : ∆M =−14, 67 + 6 =−8, 67 kN .m
NÓ C : ∆M =−6 − 4,54 + 3 =−7,54 kN .m

228 UNIUBE
Sendo o ΔM relativo ao nó B, o que possui maior valor em módulo, inicia-se o
processo iterativo neste nó.
1ª B -8,67
Multiplica-se ΔM por cada coeficiente de distribuição, com o sinal trocado para este
momento, faz-se sua redistribuição nas extremidades das barras e se escrevem
esses valores abaixo dos MEPs, conforme ilustra a figura subsequente.
∆M BA = d BA .∆M = 0,500.(+8, 67) = 4,34 kN .m
∆M BC = d BC .∆M = 0,500.(+8, 67) = 4,34 kN .m
Como se têm apenas dois nós bloqueados a serem balanceados, iterativamente,

até que ambos fiquem com ΔM = 0, procede-se com a iteração de um e do outro,
alternadamente, não necessitando verificar qual nó tem maior valor de ΔM.
O próximo passo, então, é fazer o equilíbrio do nó C, com os procedimentos:

encontrar seu ΔM, redistribuir tal momento e realizar as transferências às
extremidades engastadas.
∆M CB = dCB .∆M = 0,571.(5,37) = 3, 07 kN .m
NÓ C :
∆M CB = dCB .∆M = 0,571.(5,37) = 3, 07 kN .m
∆M CD = dCD .∆M = 0, 429.(5,37) = 2,30 kN .m
1ª B -8,67
2ª C -5,37
229 UNIUBE
Em seguida, faz-se o equilíbrio do nó B.
NÓ B : ∆M =
1,53 kN .m
0,500.(−1,53) =−0, 77 kN .m
0,500.(−1,53) =−0, 77 kN .m
1ª B -8,67
2ª C -5,37
3ª B 1,53
230 UNIUBE
Prossegue-se, com outra iteração, no nó C.
NÓ C : ∆M =−0,38 kN .m
∆M CB = dCB .∆M = 0,571.(0,38) = 0, 22 kN .m
∆M CD = dCD .∆M = 0, 429.(0,38) = 0,16 kN .m
1ª B -8,67
2ª C -5,37
3ª B 1,53
4ª C -0,38
Faz-se outra iteração no nó B.
NÓ B : ∆M =
0,11 kN .m
0,500.(−0,11) =−0, 06 kN .m
0,500.(−0,11) =−0, 05 kN .m
1ª B -8,67
2ª C -5,37
3ª B 1,53
231 UNIUBE
4ª C -0,38
5ª B 0,11
Prossegue-se, com outra iteração, no nó C.
NÓ C : ∆M =−0, 03 kN .m
∆M CB = dCB .∆M = 0,571.(0, 03) = 0, 02 kN .m

∆M CD = dCD .∆M = 0, 429.(0, 03) = 0, 01 kN .m

1ª B -8,67
2ª C -5,37
3ª B 1,53
4ª C -0,38
5ª B 0,11
6ª C -0,03
232 UNIUBE
NÓ B : ∆M =
0, 01 kN .m
∆M BA = d BA .∆M = 0,500.(−0, 01) = 0, 00 kN .m
0,500.(−0, 01) =−0, 01 kN .m
1ª B -8,67
2ª C -5,37
3ª B 1,53
4ª C -0,38
5ª B 0,11
6ª C -0,03
7ª B 0,01
233 UNIUBE
Veja que o nó C também fica com ΔM = 0, após se efetuar a 7ª iteração, ou seja,

não há mais momento a ser redistribuído em nenhum nó bloqueado, o que indica
que o procedimento iterativo do Processo de Cross se encerrou.
Após encerrar o procedimento, somam-se os momentos referentes a cada

extremidade de barra, constituindo estes, os momentos fletores reais atuantes
nessas.
Lembre-se da convenção de se passar um traço duplo, indicando o fim

da aplicação do processo.
234 UNIUBE
Você percebeu, ao longo da realização dos cálculos que, em alguns casos, o valor
do momento fletor apresentou alguma variação centesimal, para que o nó ficasse
equilibrado, o que não causa algum problema. Por exemplo, ao se redistribuir o
valor 1,53 em duas partes, uma delas ficou com - 0,76 e a outra com - 0,77.
Finalmente, são apresentados os valores de momentos fletores (em kN.m)

atuantes nas extremidades das barras da estrutura em questão.
Atividade 5 - p.205
235 UNIUBE

bloqueado
NÓ B :

K BC
d BC
= = 0, 290
4 EI 4 ( EI ) ∑K
K=
BC = = 0,5 EI
L 8
K BE
Portanto: d BE
= = 0, 240
4 EI 4 ( EI ) ∑K
K
= = = 0, 42 EI
BE
L 9, 43 ∑ K = 1, 72 EI K BD
d BD
= = 0, 470
4 EI 4 ( EI ) ∑K
K=
BD = = 0,8 EI
L 5
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
236 UNIUBE
NÓ C :
K CB
dCB
= = 0,380
4 EI 4 ( EI ) ∑K
K
= = = 0,5 EI
CB
L 8 Portanto:
K CE
4 EI 4 ( EI ) ∑ K = 1,3EI dCE
= = 0, 620
∑K
K
= CE = = 0,8 EI
L 5
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
NÓ E :
K EC
d EC
= = 0, 660
4 EI 4 ( EI ) ∑K
K= = = 0,8 EI
EC
L 5 Portanto:
4 EI 4 ( EI ) ∑ K = 1, 22 EI ∑=
d 1 ⇒ ok !
K
= EB = = 0, 42 EI
L 9, 43
Obs.: ∑=
d 1 ⇒ ok !
BARRA BC :
q l 2 5.82 q l2 5.82
M BC =
+ = = 26, 67 kN .m M CB =
− =
− −26, 67 kN .m
=
12 12 12 12
BARRA BE :
Pl 20.8 Pl 20.8
M BE =
+ =
+ 20 kN .m
= M EB =
− = − −20 kN .m
=
8 8 8 8
BARRA BD :
M BD = 0 M DB = 0
BARRA CE :
M CE = 0 M EC = 0
237 UNIUBE
[4 Passo]: Desbloqueio e equilíbrio iterativo dos nós bloqueados até que ΔM = 0
o
Nesta resolução, será apresentada toda a aplicação do Processo de Cross, em

apenas um único desenho, com desbloqueio de cada nó que tem o seu ΔM maior,
para cada iteração.
Acompanhe, atentamente, os cálculos, que são semelhantes ao que você

aprendeu, com a diferença de que se fará tudo em uma só estrutura que também
pode ser representada apenas em esqueleto, sem os desenhos de apoios e
de ações.
Havendo dúvida, reestude a teoria e refaça as aplicações resolvidas.

238 UNIUBE
1ª B 36,67
2ª C -31,99
3ª E -14,48
4ª B 8,54
5ª C 3,54
6ª E -2,12
7ª C 0,70
8ª B -0,44
9ª E -0,17
10ª C 0,12
11ª E -0,04
12ª B 0,02
13ª C 0,01
239 UNIUBE
Anotações
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
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______________________________________________________________
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1. Engenharia Civil 2. Educação a distância 3. Mecânica dos Solos 4. Estabilidade

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Núbia dos Santos Saad Ferreira

Vanessa Rosa Pereira Fidelis

Os capítulos abordados serão:

• Componente Curricular - Tecnologia em Materiais de Construção Civil:

Capítulo 1: Técnicas construtivas – Parte 1

• Componente Curricular - Tecnologia e Sistemas Estruturais:

Capítulo 3: Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos

No primeiro capítulo, Técnicas Construtivas – Parte 1, vamos abordar os

No segundo capítulo, Técnicas Construtivas – Parte 2, iremos dar continuidade

No terceiro capítulo, Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos

No quarto capítulo, Estruturas hiperestáticas: processo de cross e análise

Capítulo 1 Técnicas construtivas - parte 1............................................................ 3

Capítulo 2 Técnicas construtivas - parte 2.......................................................... 55

Componente Curricular: Tecnologia e Sistemas Estruturais....................... 105

Capítulo 3 Estruturas hiperestáticas: método dos deslocamentos................... 107

Capítulo 4 Estruturas hiperestáticas: processo de cross e análise

Referencial de Respostas................................................................................ 209

Vanessa Rosa Pereira Fidelis

Neste primeiro capítulo que aborda a Tecnologia de Construção Civil, vocês

Após a escolha do local de implantação da obra e conclusão dos projetos,

O capítulo define e descreve também os processos de locação da obra;

A finalidade deste trabalho é orientá-los na execução de obras de construção

Este capítulo apresenta pela ordem prevista de realização os diversos

1. ORGANIZAÇÃO DE CANTEIRO DE OBRAS

1. ORGANIZAÇÃO DE CANTEIRO DE OBRAS

1.1. Conceitos gerais

1.1.1. Canteiro de obras

O canteiro mostra-se conforme a NBR 12284 (1991), os Códigos de Obras Municipais

O canteiro de obras compreende as áreas em torno da edificação, dentro dos

Para uma melhor compreensão deste trabalho, enxergaremos o canteiro de obras

1.1.2. O espaço físico

Dentre as classificações mais comuns para os arranjos físicos estão: arranjo

É importante ressaltar que, apesar de a construção de edificações, propriamente

1.1.3. Indústria da construção

1.2.1. Definição do canteiro de obras

Figura 1 – Fluxograma de atividades que compõem o planejamento do canteiro de obras.

Cada definição a ser tomada ao longo do planejamento, deverá ser adaptada

Os projetos detalhados definem: delimitações do terreno; níveis do terreno;

1.2.4. Plano de ataque

1.2.5. Cronograma físico

A partir deste cronograma, planejam-se os recursos necessários ao longo do

1.2.7. As fases do canteiro

A demanda em cada fase é determinada pelo cronograma de mão de obra,

Tabela 1 – Exemplo de definição de espaço para armazenamento do cimento

Características Área (m2)

Cimento 200 sacos Pilhas 10 sacos 8,4 m2

Fonte: acervo da autora

1.2.8. Elementos do canteiro

a) Elementos ligados à produção:

Figura 2 – Central de corte, dobra e montagem de armação

Figura 3 – Central de produção de painéis e de vergas pré-moldadas

• Central de corte e montagem de fôrmas.

Figura 4 – Kits de esgoto prontos para serem utilizados