Uma metodologia para estudar a

influência de cada eletrodo em

soldas ao arco submerso com três
eletrodos
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Oscar E. Martins
Ronaldo P. R. Paranhos
Américo Scotti
Paulo V. Marques

Resumo

Este trabalho apresenta a avaliação de uma metodologia para se determinar

qualitativamente a influência de cada eletrodo na formação da poça de fusão na
soldagem ao Arco Submerso com três eletrodos em série operando com CA.
Quatro chapas de teste foram soldadas segundo um procedimento qualificado
para a soldagem de tubos. Na primeira chapa efetuou-se uma soldagem com os
três eletrodos ativos e para as demais variou-se os eletrodos ativos na seguinte
seqüência: somente o primeiro eletrodo, o segundo e terceiro e primeiro e
segundo.

Foram feitas análises macrográficas das seções transversais. Os resultados foram

tratados estatisticamente. A metodologia proposta mostrou-se eficiente, pois
confirmou-se que os parâmetros de soldagem (corrente, tensão, inclinação dos
eletrodos e tipos de junta) afetam diferentemente os parâmetros geométricos da
solda (largura, penetração e reforço). Mas verificou-se que a ação de cada
eletrodo não pode ser estudada isoladamente.

Palavras-chave: arco submerso, processo tandem, produtividade

Abstract

In this work is presented a appraisal of a methodology for determining qualitatively

the influence of each electrode on weld pool formation in AC tandem submerged
arc welding. Four test plates were welded according to a qualified welding
procedure for pipes. Welding with three electrodes enabled was carried out on the
first test plate. On the subsequent ones, the electrodes were activated as follows:
the first electrode only, the second and the third ones and the first and the
second electrodes. Macrographic analysis was carried out on the transverse
sections. The results were statistically treated. It was observed that the
action of each electrode couldn't be studied separately. However, It was
confirmed that the welding parameters (current, voltage, electrode inclination
and groove size) affect the geometric parameters of the weld bead (width,
deep penetration and reinforcement) in a different way.
Key-words: submerged arc welding, tandem arc, productivity

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Introdução

Uma aplicação típica da soldagem por arco submerso é em situações em que uma
alta produção é necessária. Novas técnicas e procedimentos de soldagem que
buscam velocidades cada vez mais altas têm sido desenvolvidas para aumentar
ainda mais as vantagens econômicas deste processo, como por exemplo a
fabricação de tubos de aço. O processo de soldagem a arco submerso com três
eletrodos em série (também chamado de arco tandem) tem recebido considerável
atenção, devido às altas velocidades de soldagem conseguidas.

Quando se faz a opção por um processo com arames múltiplos, um novo desafio
surge em função da necessidade da elaboração de novos procedimentos. Se por
um lado o efeito dos parâmetros de soldagem com um arame na geometria do
cordão de solda é razoavelmente conhecido, num processo com mais de um
arame o efeito combinado dos eletrodos na formação da poça de fusão e do
cordão é bastante complexo. A compreensão desta influência pode ser ainda mais
difícil ao se considerar que os três arames podem operar com parâmetros
distintos.

A tarefa de se determinar os parâmetros operacionais na soldagem com arames

múltiplos pode ser facilitada se o papel de cada eletrodo na formação da poça de
fusão e do cordão de solda puder ser entendido individualmente. Desta forma,
neste estudo procurou-se avaliar uma metodologia para estudar a influência de
cada eletrodo na soldagem a arco submerso com três arames, além de verificar o
efeito dos parâmetros de soldagem na geometria do cordão de solda resultante.

Metodologia e procedimento experimental

Tentou-se isolar o efeito de cada arame a fim de determinar sua contribuição

qualitativa na forma final do cordão. Partindo-se de um procedimento de soldagem
qualificado para soldagem de tubos (procedimento padrão), quatro chapas de
teste foram soldadas.

Na primeira chapa efetuou-se uma soldagem com três eletrodos ativos em série
(Procedimento I). As chapas seguintes foram soldadas variando-se os eletrodos
ativos na seguinte seqüência: somente o primeiro eletrodo, na chapa dois
(Procedimento II), somente o segundo e terceiro eletrodos na chapa três
(Procedimento III) e finalmente somente o primeiro e segundo arames ativos na
última chapa (Procedimento IV). As dimensões da junta e a velocidade de
soldagem foram mantidas em todos os experimentos. Seções transversais das
soldas obtidas foram retiradas para medição dos parâmetros geométricos dos
cordões.

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Material e equipamento:

As quatro chapas de teste foram construídas a partir de placas planas de aço

laminado do tipo API-5L grau X-65 na espessura de 18 mm, mesmo material
utilizado na fabricação de tubos com costura. As chapas tinham as seguintes
dimensões: 300 mm de largura e 1500 mm de comprimento. A preparação
consistiu na abertura de rasgos em ambos os lados da chapa, em duplo V, como
mostrado na Figura 1 e Tabela I.

Como material de adição empregou-se um arame de aço de baixo carbono e

manganês, com diâmetro de 4 mm e um fluxo ligeiramente ácido, classificados
como AWS F7A2-EM12K. Para a execução das soldas utilizou-se um cabeçote
especialmente fabricado para operação com três arames em série e como fonte
de energia transformadores de corrente alternada do tipo tensão constante, com
ligação em Scott [1] entre o segundo e terceiro arames.

Procedimento de soldagem:

As quatro chapas de teste foram soldadas utilizando-se de uma mesma

sistemática descrita a seguir:

Depositou-se um cordão de solda ao longo da linha de centro do chanfro, com um

passe de cada lado, simulando a soldagem dos tubos (passe interno e passe
externo), conforme a Figura 1. Para melhor caracterizar a penetração na análise
macrográfica, resolveu-se efetuar no lado A um cordão de solda com 1500 mm de
comprimento e no lado B um cordão de apenas 1000 mm. A Tabela II mostra os
parâmetros de soldagem para os passes interno (lado A) e externo (lado B) para
uma mesma chapa de teste.

Amostragem:

De cada chapa de teste retirou-se quatro amostras, obedecendo-se o seguinte

procedimento: a partir de 200 mm da extremidade, retirou-se uma amostra com
dimensão de 50x30 mm. A mais 100 mm na direção do centro da chapa e retirou
mais urna amostra, repetindo-se este procedimento até perfazer o total de quatro
amostras por chapa de teste. Cada amostra foi devidamente identificada.

Análise Macrográfica:

Todas as dezesseis amostras foram cortadas ao meio por uma serra de disco,
transversalmente ao cordão de solda, mantendo-se o perpendicularismo e a
planicidade da seção transversal de cada amostra.

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Estas seções, por sua vez, foram lixadas e preparadas para ataque com solução
de Nital 10%, revelando a geometria do cordão de solda, tanto da zona fundida
(ZF) como da zona afetada pelo calor (ZAC). As superfícies atacadas foram
levadas a um projetor de perfil, ampliadas 10 vezes e os contornos das áreas de
interesse copiados em papel vegetal. As dimensões lineares, tais como
penetração, largura e reforço do cordão foram medidas com o paquímetro digital
do projetor de perfil e os demais parâmetros, tais como área da ZAC e área
fundida, foram medidos utilizando-se um sistema informatizado de processamento
de imagens, cujo “software” permite, além de medidas lineares, medidas de
superfície com contornos abertos ou fechados. Isto permitiu uma medição precisa
e rápida das grandezas de interesse.

Resultados

A Figura 2 apresenta a seção transversal dos cordões de solda obtidos em cada

um dos procedimentos de I a IV. As áreas mais escuras correspondem à ZF, nas
quais se pode observar o crescimento colunar dos grãos solidificados, e as áreas
claras correspondem à ZAC. O cordão feito com o procedimento I mostrou-se
adequado, com boa penetração e preenchimento do chanfro. O cordão feito com o
procedimento II apresentou penetração inadequada e enchimento insuficiente,
com mordeduras. O cordão resultante com o procedimento III mostra penetração e
reforço insuficientes, apesar do bom aspecto superficial. Já o cordão feito com o
procedimento IV apresenta boa penetração, mas com mordeduras laterais e
acabamento ruim.

Efetuou-se seis medidas dos parâmetros geométricos do cordão do lado A da

chapa de teste e quatro do lado B, para cada procedimento. Os resultados são
apresentados nas Tabelas III, IV e V. Nas linhas referenciadas por %, os valores
são apresentados relativamente ao resultado obtido com o Procedimento I.

Os resultados anteriores foram tratados estatisticamente usando o teste de

hipótese de igualdade das médias [2,3], considerando-se um nível de confiança de
95%. As Tabelas VI e VII apresentam as relações encontradas quando se
comparam, respectivamente, as médias das diferentes características geométricas
do cordão de um lado e outro da chapa e com os diferentes procedimentos
utilizados, num mesmo lado.

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Discussão

Na Tabela VI pode-se notar que a penetração foi maior no lado B, para todos os
procedimentos. Entretanto, deve ser observado que os chanfros são diferentes.
Para todas as chapas, a profundidade do chanfro do lado B foi pelo menos 1 mm
maior que do lado A (ver Tabela I). Fazendo-se essa correção, obtém-se os dados
da Tabela VIII. Mesmo com esta correção, o teste da hipótese de igualdade das
médias ainda indica que a penetração obtida no lado B é maior que a obtida no
lado A.

Observando-se os dados da Tabela II, verifica-se que na soldagem do lado B

sempre se usou maior corrente e menor tensão, que tendem a aumentar a
penetração e maior ângulo de operação da tocha e menor ângulo de chanfro, que
favorecem uma menor penetração. Na verdade a tensão não influencia a
penetração, mas sim o comprimento do arco. Um arco curto, portanto operando a
tensões mais baixas, desde que não tão curto a ponto da transferência se dar por
curto circuito, favorece a uma maior penetração pela concentração de calor.
Assim, parece que, num balanço geral, tensão e corrente tendem a influenciar de
forma mais forte a penetração que os ângulos de operação e de chanfro.

A penetração parece ser conseguida principalmente sob a ação do primeiro

arame, o que era de se esperar, segundo Konkol [4]. A menor penetração obtida
no procedimento II, com somente o primeiro arame ativo, pode ser explicada pela
menor energia de soldagem total (acumulada) neste caso e as penetrações
obtidas nos outros procedimentos (III e IV) parecem confirmar a importância
relativa do primeiro arame e da energia total de soldagem na penetração do
cordão.

Uma análise mais rigorosa sobre o efeito individual de cada eletrodo na largura e
reforço do cordão não pode ser feita, já que, exceto no procedimento I, a
quantidade de arame depositada é menor que a necessária para encher
totalmente o chanfro. Entretanto, algumas indicações podem ser notadas. Largura
e reforço são influenciadas por outros parâmetros, particularmente corrente,
tensão, ângulo do chanfro e ângulo da tocha e estes devem ser ajustados para
cada arame em particular, dependendo de sua posição e função. O terceiro arame
é o principal responsável pela largura e acabamento do cordão, devendo operar
com tensão e inclinação de tocha adequados.

De modo geral, a área fundida do lado B é sempre maior que do lado A, o que
pode ser entendido como conseqüência da maior energia de soldagem do lado B.
A área fundida obtida nos diferentes procedimentos pode ser ordenada da maior
para a menor como I, IV, III, II. Isto pode ser explicado considerando-se as
quantidades de metal depositado em cada procedimento.

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A soma das correntes (e portanto das velocidades de alimentação de arame e

volume de metal adicionado) segue esta mesma ordem.
De modo geral, a diluição ficou em torno de 60%, que é um valor razoável para as
condições de soldagem utilizadas. Os valores ligeiramente mais elevados para as
soldas do lado A nos procedimentos III e IV podem ser atribuídas ao formato e
irregularidade dos cordões. Os valores medidos para a área fundida estão
coerentes com as correntes e taxas de deposição utilizadas em cada
procedimento.

Os valores medidos para as áreas da ZAC e os calculados para as relações

energia/área para a ZF e ZTA indicam que há uma variação na eficiência de
transferência de calor nos diferentes procedimentos, o que era de se esperar, em
função das diferenças nas condições de operação em cada caso, mas não se
conseguiu definir nenhuma relação clara entre os valores observados e os
parâmetros utilizados.

O formato final e acabamento dos cordões em cada procedimento não podem ser
comparados diretamente, já que as condições de preenchimento do chanfro foram
diferentes. No caso do procedimento completo (I), o bom acabamento pode ser
atribuído aos parâmetros adequados de soldagem, em particular tensão de
operação, ângulo da tocha e o tipo de ligação das fontes de energia.

Conclusão

A metodologia proposta permitiu verificar que os valores da corrente e da tensão

parecem ser os parâmetros mais importantes na soldagem a arco submerso com
arames múltiplos, dentre os fatores que afetam a penetração. Entretanto, não foi
possível ainda separar o efeito de cada um. Permitiu também verificar que o
primeiro arame contribui com a maior parcela na penetração, mas não foi
suficientemente adequada para identificar os efeitos de cada arame isoladamente
nas diversas características do cordão como largura e reforço, já que existe uma
inter-relação entre corrente, tensão e geometria do chanfro.

Agradecimentos

Os autores gostariam de agradecer à Confab Industrial S.A. - Divisão de tubos, à

UFU, ao CNPq e à Fapemig pelo apoio na realização deste trabalho.

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Referências bibliográficas

1. AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding Handbook. Miami: AWS, 1991. V.2,

p.225-7.
2. STEEL, C.D., et al. Principles and Procedures of Statistics. MacGraw-Hill,
1960.
3. WONNACOTT, T.H. Introdução à Estatística. São Paulo: LTC Editora, 1980.
4. KONKOL, P.J e KOONS, G.F., Optimization of parameters for two-wire ac-ac
arc submerged arc welding. Welding Journal. 1978. 367-s.

TABELA I - Dimensões dos chanfros das chapas de teste

Corpo de Prova Dimensão (valor médio, em Lado A Lado B

mm) Espessura 17,93 17,93
Chapa 1 Profundidade 5,0 6,5
Largura 8,99 9,99
Espessura 17,93 17,93
Chapa 2 Profundidade 5,0 6,0
Largura 8,64 9,80
Espessura 17,86 17,86
Chapa 3 Profundidade 5,0 6,0
Largura 8,77 9,68
Espessura 17,84 17,84
Chapa 4 Profundidade 6,0 7,0
Largura 9,52 9,90

TABELA II - Parâmetros de soldagem em cada passe

Parâmetr Lado Lado

o (º)
Inclinação da tocha 0 8A 20 3 12B 27
Corrente (A) 1100 800 700 1150 900 800
Tensão (V) 38 40 42 36 38 40
Comprimento do cordão (mm) 1500 1000
Profundidade do chanfro (mm) 5,0 6,0
Ângulo do chanfro (º) 90 74
Velocidade de soldagem (mm/s) 29,5
Distância bico contato-peça (mm) 30 32 34
Distância entre eletrodos (mm) 1-2:23 2-3:20
Geometria da junta Duplo V

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TABELA III - Resultados das medidas das grandezas geométricas dos cordões

Grandeza medida
Penetração Largura Reforço Área fundida Área da ZAC
Procedimento (mm) (mm) (mm) (mm 2) (mm 2)
I- A 9,35 ± 0,53 23,50 ± 1,27 2,39 ± 0,57 174,13 ± 14,98 86,05 ± 4,04
% 100 100 100 100 100
I- B 11,93 ± 0,85 24,60 ± 0,95 1,91 ± 0,07 207,52 ± 3,91 101,68 ± 4,32
% 100 100 100 100 100
II - A 6,0 ± 0,43 8,76 ± 0,44 2,01 ± 0,56 45,62 ± 8,81 17,36 ± 2,04
% 65 38 84 26 20
II - B 7,67 ± 0,49 8,9 ± 0,14 1,55 ± 0,64 57,97 ± 5,07 16,84 ± 0,10
% 67 37 81 28 17
III - A 5,55 ± 0,35 13,21 ± 0,54 0,7 ± 0,26 70,03 ± 6,38 27,55 ± 1,82
% 60 57 29 40 32
III - B 7,62 ± 0,56 12,45 ± 0,85 0,3 ± 0,07 81,91 ± 4,23 34,60 ± 2,35
% 66 52 16 40 34
IV - A 8,51 ± 0,25 14,98 ± 0,49 2,03 ± 0,35 131,6 ± 8,07 43,38 ± 4,99
% 92 65 84 75 50
IV - B 10,27 ± 0,20 12,20 ± 0,70 3,67 ± 1,45 120,89 ± 16,05 49,23 ± 5,99
% 90 51 192 58 49

TABELA IV - Parâmetros derivados de soldagem

Procedimento Parâmetros calculados

Energia Sold. Energia/área fundida Energia/área da
Acumulada J/mm3 ZAC J/mm3
I - A kJ/mm 100
3,50 % 20,1 40,7
B 3,64 100 17,5 35,8
II - A 1,42 41 31,1 81,8
B 1,40 38 24,2 83,1
III - A 2,08 59 29,7 75,5
B 2,24 62 27,3 64,7
IV - A 2,50 71 19,0 50,8
B 2,56 70 21,2 52,0

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TABELA V - Parâmetros geométricos dos cordões de solda obtidos

Parâmetro medido
Área de metal Diluição
Procedimento depositado (%)
I - A 70,20 ± 22,78 59,7
B 77,22 ± 0,70 62,8
II - A 18,11 ± 2,98 60,3
B 23,08 ± 0,70 60,2
III - A 23,67 ± 2,46 66,2
B 31,25 ± 1,00 61,8
IV - A 45,89 ± 3,56 70,5
B 50,90 ± 7,99 57,9

TABELA VI - Relação entre os valores médios de parâmetros geométricos dos

cordões de solda depositados em diferentes lados da chapa

Procedi- Penetra- Área Área Energia Energia/ Energia/

mento ção Largura Reforço da de Área área da
fundida ZAC soldagem fundida ZAC
I B>A A=B A=B B>A B>A B>A A>B A>B
II B>A A=B A=B B>A A=B A>B A>B A>B
III B>A A=B A>B B>A B>A B>A B>A A>B
IV B>A A>B B>A A=B A=B B>A B>A A>B

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TABELA VII - Relação entre os valores médios de parâmetros geométricos dos

cordões de solda depositados com diferentes procedimentos

Procedimento/lado Penetração Largura Reforço Área Fundida Área da ZAC

I-II - A I > II I > II I = II I > II I > II
I-II - B I > II I > II I = II I > II I > II
I-III - A I > III I > III I > III I > III I > III
I-III - B I > III I > III I > III I > III I > III
I-VI - A I > IV I > IV I < IV I > IV I > IV
I-VI - B I > IV I > IV I = IV I > IV I > IV
II –III - A II = III II < III II > III II < III II < III
II –III - B II = III II < III II > III II < III II < III
III-IV - A III < IV III < IV III < IV III < IV III < IV
III-IV - B III < IV III = IV III < IV III < IV III < IV
II-IV - A II < IV II < IV II = IV II < IV II < IV
II-IV - B II < IV II < IV II < IV II < IV II < IV

TABELA VIII - Penetração corrigida dos cordões de solda

Procedimento Penetração
I - A 9,35 ± 0,53
B 10,93 ± 0,85
II - A 6,00 ± 0,43
B 6,67 ± 0,49
III - A 5,55 ± 0,35
B 6,62 ± 0,56
IV - A 8,51 ± 0,25
B 9,27 ± 0,20

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Figura 1 - Forma e dimensões dos corpos de prova usados e montagem

experimental.

Figura 2 - Seção transversal das chapas soldadas com os diferentes procedimentos.

(a) Procedimento I, (b) Procedimento II, (c) Procedimento III e (d) Procedimento IV.

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