INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

IGOR SANTINI

RAMON VLADIMIR RIBEIRO FRAGA VENEGEROLES

RICARDO DA SILVA JUNIOR

SIDNEY SOBRENOME

RELATÓRIO DA SOLDAGEM EM V DE CHAPAS DE ½” E ENSAIO DE DOBRAMENTO

E DUREZA ATRAVÉS DA TÉCNICA DE SOLDAGEM SAW.

VITÓRIA

2023
 IGOR SANTINI

RAMON SOBRENOME

RICARDO SOBRENOME

SIDNEY SOBRENOME

RELATÓRIO DA SOLDAGEM EM V DE CHAPAS DE ½” E ENSAIO DE DOBRAMENTO

E DUREZA ATRAVÉS DA TÉCNICA DE SOLDAGEM SAW.

Relatório apresentado à disciplina de

Tecnologia da Soldagem do Curso
Técnico em Mecânica do Instituto
Federal do Espírito Santo - IFES, como
requisito para avaliação. Prof: José
Eduardo Rigo.

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 VITÓRIA

2023

INTRODUÇÃO

O processo de soldagem a arco submerso, também conhecido por SAW (Submerged Arc
Welding), é uma técnica amplamente conhecida e utilizada no meio industrial. Possuindo
grande produtividade e nível considerável de automação, este processo atiça o interesse de
profissionais da área, tanto como, o de estudante em busca de conhecimentos mais
práticos.

Nessa técnica, o calor é fornecido por um arco desenvolvido entre um eletrodo de arame
sólido ou tubular e a peça. O metal de base e a poça de fusão ficam submersos em um
fluxo granulado, que permite a proteção contra os efeitos da atmosfera. O fluxo granulado
se funde parcialmente, formando uma camada de escória líquida que se solidifica depois.

O fluxo possui, além das funções de proteção e limpeza do arco e do metal depositado,
uma isolação térmica que permite uma concentração de calor que caracteriza a alta
penetração obtida no processo. Com o arco coberto pelo fluxo, ele não fica visível e a solda
se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos como os outros processos de
soldagem.

A aplicabilidade do processo de soldagem por arco submerso compreende estaleiros,

caldeirarias, siderúrgicas, mineradoras e fábricas de perfis e estruturas metálicas. Também
pode ser utilizado no revestimento e recuperação de peças desgastadas, utilizando a
deposição de substâncias antidesgaste e anticorrosivas.

Neste relatório, serão abordados os fundamentos teóricos e práticos da solda em arco

submerso,...(Continuar escrevendo)

OBJETIVOS

O objetivo deste relatório é analisar e documentar a execução de uma solda por arco
submerso, buscando compreender os aspectos técnicos, os procedimentos envolvidos e os
resultados obtidos. Serão avaliados fatores como a preparação do material, a configuração
dos parâmetros de soldagem, a qualidade da junta soldada e a conformidade com as
normas e especificações aplicáveis.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

● Escolher os parâmetros adequados para o resultado desejado;

● Executar o processo de soldagem adequadamente;
● Preparar corpos de provas suficientes para os procedimentos de ensaio de tração e
dureza de face e raiz e análise metalografia;

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 ● Reconhecer adequadamente todos os defeitos, se houver, e identificar possíveis
causas.

DESENVOLVIMENTO

01.ESCOLHA DOS MATERIAIS E PARÂMETROS DE SOLDAGEM

As escolha dos materiais e parâmetros serão determinadas com o objeto de unir

duas chapas através de um cordão de solda, estabelecendo uma peça única com
dimensões de 170 mm x 200 mm, que por fim, será cortada e repartida em seções
transversais ao cordão de solda, a fim de seguir os comprimentos exigidos para a
sequência dos ensaios posteriores(ensaio de dobramento, ataque químico e ensaio
de dureza). Para o ensaio de dobramento serão necessários dois corpos de prova
de 50 mm de largura, e para o ataque químico e dureza, basta um CP de 30 mm de
largura. Porém, para cobrir possíveis perdas de dimensão durante os cortes dos
corpos de prova foi estabelecido dois descartes de 10 mm de largura.

FOTO DO PLANEJAMENTO

1.1. ESCOLHA E PREPARAÇÃO DA JUNTA

Será uma junta do tipo Topo, com o chanfro em formato V, abertura de 2,5(mm)
entre as peças, nariz de 2 (mm) e formando um ângulo de 80°, sendo que cada bizel

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mede 40. Para preparação das justas, utiliza de esmerilhadeira com a função de
desbaste e um transferidor de grau como guia.

FOTO DO PLANEJAMENTO

1.2. SELEÇÃO DOS MATERIAIS

1.2.2. METAIS DE BASE

O material pré selecionado para este processo foram chapas de aço ASTM A36, de
½”(meia polegada) de espessura, aproximadamente 170 mm de largura e 200 mm
de comprimento.

Tabela 1 - Composição química do metal de base.

Fonte: SITEFA - NORMA A.W. S D1. 1: elaboração e qualificação “passo a passo” de um

processo préqualificado (WPS)

1.2.3. METAIS DE ADIÇÃO

O metal de adição utilizado no processo de soldagem por arco submerso será um

arame sólido AWS ER70S-3.

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 Tabela 2 - Especificação do metal de adição.

Fonte: Norma A.W.S. (2010, p. 404).

1.3. PARÂMETROS E CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS DO EQUIPAMENTO

Como o processo de soldagem é automático, é necessário regular apenas a velocidade do

carro e do arame, suas diferentes combinações dão origem a diferentes cordões de solda.
Para o passe de raiz foi usado 4 cm/min de velocidade no carro e arame com 5,5 cm/min, e
para o passe de preenchimento a velocidade do carro foi mantida, e a do arame ajustada
para 6 cm/min. A tensão durante todo o procedimento foi mantida em 26 V. Para o passe de
raiz, a velocidade do arame foi de 3,7 e para os demais passes foi 4,7.

1.4. TÉCNICA DE SOLDAGEM (????)

1.4.1. EXECUÇÃO DOS PASSES

O primeiro passe realizado não preencheu a raiz pois houve um desalinhamento da peça no
cobre junta, por causa da soldagem irregular dos apoios na laterias, fazendo com que a raiz
não ficasse alinhada da forma correta. Após esses dois passes iniciais foram executados
outros 3 passes de preenchimento, porém, devido a contaminações do fluxo, os cordões

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não estavam saindo com a qualidade desejada.. Optamos por não fazer um passe de
acabamento.

Figura 1 - Registro fotográfico da aparência da solda no passe de

raiz.

Fonte: Elaboração dos autores.

Figura 2 - Registro fotográfico do primeiro passe de

preenchimento.

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 Fonte: Elaboração dos autores.

Figura 3 - registro fotográfico do terceiro passe de

preenchimento.

Fonte: Elaboração dos autores.

Figura 5 - Registro fotográfico do quarto passe de preenchimento.

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1.5. DEFEITOS SUPERFICIAIS

Como podemos observar, no passe de raiz do lado direito (Figura 1), onde houve o
desalinhamento com o cobre junta, ocorreu um defeito chamado “excesso de solda”, onde a
maior parte do arame foi soldado embaixo da raiz, assim como ocorre do lado direito. Os
dois passes conseguintes apresentaram diversos Poros, sendo o último deles, o 4º passe,
uniforme e sem defeitos.

2. ENSAIOS DE DOBRAMENTO, ATAQUE QUÍMICO E ENSAIO DE DUREZA

2.1. ENSAIOS DE DOBRAMENTO

2.1.1. PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Para realizar o ensaio de dobramento, a junta foi cortada em 2 corpos de prova através do
método Oxi-corte, ambos com 170 x 50 mm. Logo após os CP foram limpos com uma
esmerilhadeira, a fim de retirar todos os cavacos. Terminado esta etapa, os corpos foram
preparados da seguinte forma: Corpo de prova 1, foi esmerilhado a raiz da solda, para que
o ensaio de dobramento seja realizado na face, e o Corpo de prova 2 foi esmerilhado a face
afim de que o ensaio seja realizado na raiz. Para posicionar as peças para a realização do
ensaio, foram feitas marcações nos centros dos cordões de solda em cada peça, sendo
utilizado um punção.

2.1.2. REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS DE FACE E RAIZ (????)

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2.1.3. RESULTADOS OBSERVADOS DOS ENSAIO

Os ensaios foram realizados separadamente. O corpo de prova que passou pelo ensaio na
face apresentou a maior resistência à tração, sendo ela 3,8 Ton/f. O corpo de prova que
sofreu ruptura na raiz apresentou a menor resistência à tração, sendo ela de 3,4 Ton/f.

Observando o corpo de prova que rompeu na raiz, é possível observar os diversos pontos
de poros, sendo a maioria deles extremamente críticos, atravessando a solda. Nos dois
corpos de prova é possível observar a presença de poros e inclusões de fluxo, o que são
fatores importantes para aprovação ou reprovação da solda.

Os defeitos citados anteriormente foram causados pelo posicionamento incorreto da peça

no cobre junta e a má qualidade do fluxo, que após ser reutilizado muitas vezes estava
muito contaminado e, portanto, prejudicou a qualidade do procedimento.

Figura 6 - Registro fotográfico do corpo de prova com ruptura

na raiz.

Fonte: Elaboração dos autores.

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 Figura 7 - Registro fotográfico do corpo de prova com
ruptura na face.

Fonte: Elaboração dos autores.

2.2. ATAQUE QUÍMICO

2.2.1.PREPARAÇÃO DO CORPO DE PROVA

No processo de preparação da peça,foi retirada uma pequena amostra restante da junta

soldada cortada, essa amostra então foi levada a um laboratório para ser cortada usando
uma serra própria para uso neste ambiente. Logo após, foram realizadas as seguintes
etapas: a peça foi submetida à limpeza utilizando lixas de diferentes granulometrias,
iniciando com lixas de 80 Grãos e progredindo para lixas de 150 Grãos, 220 Grãos, 320 ou
360 Grãos e 400 Grãos. Essas lixas foram utilizadas para promover o nivelamento e
alisamento da superfície da peça, removendo eventuais irregularidades e proporcionando
uma base uniforme. Em seguida, a peça passou por um processo de secagem utilizando
um papel absorvente.

2.2.2 REALIZAÇÃO DO ENSAIO

Posteriormente ao procedimento descrito acima, foi realizado o ataque químico, utilizando

uma solução de nital 10%, os dois lados nivelados da peça foram submetidos a este
procedimento por 30 segundos.

Terminado este processo a peça foi limpa utilizando água corrente para que qualquer
resíduo da solução química fosse limpa. Por fim, a peça foi seca novamente para ser
observada a reação.

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 Figura 8 - Registro fotográfico do ensaio Metalográfico.

Fonte: Elaboração dos autores.

2.2.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS

Por um erro ocorrido no momento do corte em laboratório, o disco de corte acabou

queimando uma das faces, decidimos então lixar o máximo possível, e fazer o ensaio
metalográfico deste lado. È possível observar onde é o metal de base, metal de adição e a
ZTA (Zona termicamente afetada)

2.3. ENSAIO DE DUREZA

2.3.1. PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Para a realização do ensaio de dureza, foi executada a etapa de preparação da peça por
meio de um processo de planificação, utilizando a serra de laboratório Essa medida foi
adotada com a finalidade de evitar possíveis falhas na leitura do ensaio. Ao proporcionar
uma base uniforme e homogênea.

Este procedimento foi necessário para assegurar que a aplicação de carga no corpo de
prova ocorresse de forma consistente evitando distorções ou outras descontinuidades.

Os resultados das forças aplicadas serão dadas na unidade HRB (Hardness Rockwell B),
utilizando uma pré-carga de 10kg/f e a carga total de 60kg/f.

2.3.2. REALIZAÇÃO DOS ENSAIO DE DUREZA

Durante a análise das propriedades de dureza da solda, foram registrados os valores que
serão descritos na tabela 1.

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 Figura 9 - Registro fotográfico das regiões onde o ensaio foi
realizado.

Tabela 1 - Registro dos resultados

Ponto Do Ensaio Dureza em HRb

1 71

2 71

3 74

4 84

5 85

6 81

7 81,5

8 82

9 82

10 81

11 82,5

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2.3.3. RESULTADOS OBSERVADOS DO ENSAIO

CONCLUSÃO

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS). Código de Soldagem Estrutural – aço. AWS D1.1.
22 ed. 2010

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