ANÁLISE DO DESGASTE DE ELETRODOS DE SOLDA POR

RESISTÊNCIA A PONTO EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE PONTOS

SOLDADOS EM CHAPAS GALVANIZADAS.

Ivonei Turetta e Cláudio Geraldo Schön.

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo. São Paulo. SP. Brasil.

Introdução.
Os eletrodos de solda por resistência a ponto, denominados “capas”, são
utilizados em larga escala na soldagem de chapas galvanizadas,
principalmente na indústria automotiva. Para a soldagem de um automóvel
leve são utilizados entre 4.000 a 5.000 pontos de solda. Durante o processo
de soldagem por resistência, as capas sofrem um elevado aquecimento,
gerado pelo efeito Joule, na região de contato com a superfície da chapa
galvanizada, podendo atingir até 900°C, além da alta temperatura
envolvida no processo, as capas também exercem pressão sobre as chapas
que serão soldadas garantindo a transferência da corrente e consequente
geração do ponto de solda. Em razão do elevado numero de pontos de
solda, aliada as condições de trabalho a que são submetidas, as capas de
eletrodo sofrem um desgaste significativo ao longo da sua vida útil.
Conforme estudo realizado por Guedes et al.(1) o desgaste do eletrodo
influencia a corrente de soldagem, tal que há uma queda progressiva da
corrente em razão do aumento no numero de pontos soldados.

Materiais e métodos
Os eletrodos utilizados são do modelo MS-15, Z-TRODE, classificados como
RWMA Classe 1, Liga Cu-Zr com 0,10% a 0,20% de Zr em sua composição
química, fabricados pelo processo de estampagem a frio e endurecidos por
precipitação. As chapas galvanizadas possuem espessura média de
0,75mm, revestidas por imersão a quente e camada de 78µm de Zn na
superfície.
Os parâmetros de soldagem foram: Pressão de soldagem: 205 kgf; Corrente
de soldagem: 8 a 10 kA; Tempo de soldagem: 450 ms; Velocidade de
soldagem: 35 pontos por minuto; Volume de água na refrigeração: 8,5 l/min.
Estes parâmetros foram definidos para a soldagem na linha de montagem
da L200 Triton, onde o diâmetro do ponto de solda deve ser de φ5mm.
Foram registradas imagens da superfície de contato do eletrodo em
microscópico estereoscópio partindo-se de 6 amostras com diferentes
quantidades de pontos, sendo: Amostra 1 = como fornecida; Amostra 2 =
após 600 pontos; Amostra 3 = após 15.000 pontos; Amostra 4 = após
30.000 pontos; Amostra 5 = após 45.000 pontos; Amostra 6 = após 60.000
pontos. Estas amostras foram submetidas ao ensaio de micro dureza com
três perfis de dureza ao longo de 3 regiões diferentes da capa. A
preparação das amostras deu-se por meio de corte transversal das capas e
posterior embutimento em baquelite, seguindo-se de lixamento através de
lixas de grana 180, 320, 400, 600 e 1200 e polimento por meio de alumina
de 1µm, seguido de polimento eletrolítico com uma solução de ácido nítrico
30% e álcool etílico 70% por um período aproximado de 7s. A análise
metalográfica e a caracterização da microestrutura foram realizadas através
do uso de microscopia óptica e eletrônica de varredura. As partículas
presentes na microestrutura foram caracterizadas por meio de microanálise
por dispersão de energia (EDS).
Resultados e discussão.
A Figura 1 mostra a microestrutura do material na ponta do eletrodo
conforme número de pontos realizados. Pode-se observar as modificações
sofridas pelo material à medida que o número de pontos de solda aumenta.
É possível verificar a existência de deformação plástica causada pelo
aquecimento e pela pressão gerada na região da superfície do eletrodo em
contato com a chapa.

Como recebido 600 pontos 15.000

pontos

30.000 pontos 45.000 pontos

60.000 pontos
Figura 1 – Microestrutura na ponta do eletrodo em função do numero de
pontos de solda.
A variação de dureza do eletrodo está ligada diretamente ao aumento da
temperatura e ao desgaste. Quanto maior a dureza, menor o desgaste, ao
passo que quanto menor a dureza, maior o desgaste, desta forma, a
durabilidade e a produtividade dos eletrodos passam pela capacidade de
cada liga de suportar e manter a dureza em altas temperaturas. A
dressagem de cada eletrodo foi realizada em um intervalo aproximado de
500 pontos.
A Figura 2 mostra a variação da dureza HV em relação ao número de pontos
de solda de cada amostra, a carga utilizada para o ensaio de dureza Vickers
foi de 300g (3N).

Figura 2 – Variação da dureza dos eletrodos em função do numero de

pontos de solda.
A análise das partículas por EDS mostrou precipitados ricos em zircônio na
microestrutura do material. Também foi possível observar o enriquecimento
em zinco da superfície das amostras de eletrodo, proveniente da interação
com o aço galvanizado. Esse enriquecimento em zinco mostra que a
dressagem controlada é parte fundamental do processo de soldagem,
aumentando assim a qualidade do ponto de solda.

Agradecimentos:
A Mitsubishi Motors pela disponibilidade dos eletrodos e ao Prof. Dr. Sérgio
Duarte Brandi pela permanente contribuição.

Referências bibliográficas:
[1] GUEDES, J.B.P.; GONÇALVES, R.A. e SCOTTI, A. Avaliação de Desgaste de
Eletrodos em Solda a Ponto por Resistência de Chapas Galvanizadas, In.:
XXX CONSOLDA – Congresso Nacional de Soldagem, ABS, 13 a 15 de
setembro de 2004. Rio de Janeiro, RJ, 12 p.
[2] INTERMACHINERY COMÉRCIO LTDA. Manual de Treinamento Z-TRODE
NITRODE. 2002. 33 p
[3] WAINER, Emílio. MELLO, Fábio D.H. de; BRANDI, Sergio Duarte.
Soldagem: Processos e Metalurgia. São Paulo, SP. Ed. Edgar Blücher, 1992.