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PLASTICIDADE DOS METAIS

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Fabio de Paula Assis

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 PLASTICIDADE DOS METAIS
1. INTRODUÇÃO
Os materiais quando submetidos a um esforço de natureza mecânica tendem a
deformar-se. Conforme sua natureza, o seu comportamento durante a deformação
varia. Assim é que alguns apresentam uma deformação elástica até ocorrer a
ruptura. É o caso de materiais plásticos do tipo elastômeros.

Outros, como os metais e os polímeros termoplásticos podem sofrer uma

considerável deformação permanente antes da ruptura. Essa deformação
permanente é precedida pela deformação plástica.

Os metais assim se comportam devido a sua natureza cristalina que é

caracterizada pela presença de planos de escorregamento ou de menor
resistência mecânica no interior do seu reticulado.

Essa característica de deformabilidade permanente é muito importante na prática,

pois permite a realização da conformação mecânica, ou seja, das operações
mecânico-metalurgicas muito empregadas na fabricação de peças metálicas.

A capacidade dos metais poderem ser deformados de modo permanente é

definida como plasticidade.

2. DEFORMAÇÃO ELASTICA DOS METAIS

A deformação elástica precede a deformação plástica. Quando uma pequena
tensão de tração é aplicada a um pedaço de metal, ou de uma maneira geral, a um
material cristalino qualquer, ocorre a deformação elástica. Quando a solicitação é
aplicada, o pedaço se torna levemente mais comprido; a remoção da carga faz
com que o espécime volte às suas dimensões originais. Analogamente, quando
um corpo é comprimido, ele se torna levemente menor, retornando às suas
dimensões originais ao ser retirada a carga. Dentro da região de comportamento
elástico, a deformação é resultado de uma pequena elongação da célula unitária
na direção da tensão de tração ou a uma pequena contração na direção da
compressão.

A figura a seguir mostra a deformação elástica normal (muito exagerada). Os

átomos não ficam permanentemente deslocados em relação a seus vizinhos
originais. (a) tensão. (b) sem deformação. (c) compressão.
Deformação elástica normal (muito exagerada). Os átomos não ficam permanentemente deslocados
em relação a seus vizinhos originais. (a) Tração. (b) Sem deformação. (c) Compressão.

Na faixa de comportamento elástico, a deformação é aproximadamente

proporcional à tensão. A relação entre a tensão e a deformação é o módulo de
elasticidade (módulo de Young) e é uma característica do metal. Quanto mais
intensas forem as forças de atração entre os átomos, maior é o módulo de
elasticidade.

A próxima tabela indica os módulos de elasticidade de alguns metais, que, como

comentaremos, dependem da direção cristalina.

Qualquer elongação ou compressão de uma estrutura cristalina em uma direção,

causada por uma força uniaxial, produz um ajustamento nas dimensões
perpendiculares à direção da força. Na fig. (a) acima, por exemplo, pode-se
observar uma pequena contração na direção perpendicular à força de tração. A
relação entre a deformação lateral εx e a deformação direta εy, com sinal negativo,
é denominada coeficiente de Poisson:

Nas aplicações tecnológicas, as tensões de cisalhamento também solicitam as

estruturas cristalinas, conforme figura abaixo.
A tensão de cisalhamento produz um deslocamento de um plano de átomos em
relação ao plano adjacente. Desde que os vizinhos dos átomos sejam mantidos,
está-se na faixa de deformação elástica. (a) sem deformação (b) deformação por
cisalhamento.

Deformação elástica por cisalhamento. A tensão de cisalhamento produz um deslocamento de um

plano atômico em relação ao seguinte. Desde que os vizinhos dos átomos sejam mantidos, está-se
na faixa de deformação elástica. (a) Sem deformação. (b) Deformação por cisalhamento.

A deformação elástica de cisalhamento γ é definida pela tangente do ângulo de

cisalhamento α:

γ = tg α

O módulo de cisalhamento G é a relação entre a tensão de cisalhamento e a

deformação de cisalhamento γ:

Este módulo de cisalhamento (também chamado módulo de rigidez) não é igual

ao módulo de elasticidade; entretanto, ambos estão relacionados pela expressão:

E = 2G(1+ )
Como o coeficiente de Poisson está normalmente na faixa de 0,25 a 0,50 o valor
de G é aproximadamente 35% de E.

Um terceiro módulo, o módulo de compressibilidade cúbica K é encontrado nos

materiais. É definido como sendo o reciproco da compressibilidade β do material e
é igual à pressão hidrostática σh por unidade de compressão de volume, ΔV/V:

A relação entre K e E é dada pela seguinte expressão:

2.1. Módulo de elasticidade versus temperatura

O módulo de elasticidade de todos os materiais decresce com o aumento da

temperatura; a figura seguinte mostra a variação de E com a temperatura para
quatro metais comuns. A descontinuidade na curva do ferro deve-se à
transformação do ferro CCC para ferro CFC a 910°C.

Módulo de elasticidade versus temperatura.

2.2. Módulo de elasticidade versus direção cristalina

Os materiais nãos são isotrópicos em relação ao módulo de elasticidade, pois este

varia com a orientação cristalina. Por exemplo, o ferro tem um módulo de
elasticidade médio de cerca de 21.000 kgf/mm2; entretanto, o módulo real de um
cristal de ferro varia de 29.000 kgf/mm2 na direção [111] a apenas 13.000 kgf/mm2
na direção [100] (ver tabela abaixo).

A consequência desta anisotropia se torna significativa em materiais

policristalinos. Se a figura (a) abaixo representar a seção transversal de um fio de
aço, no qual a tensão média aplicada é de 21 kgf/mm2 e, se os grãos estiverem
orientados ao acaso, a deformação elástica será de 0,1% pois o módulo de
elasticidade médio é de 21.000 kgf/mm2. Entretanto, na realidade, a tensão variará
de 13 a 29 kgf/mm2, tal como mostra a figura (b), pois os grãos têm orientações
diferentes. Isso significa que alguns grãos podem ultrapassar o limite de
elasticidade antes dos demais.

Heterogeneidades de tensões (esquemático). As tensões elásticas variam com a orientação do grão,

pois o módulo de elasticidade não é isotrópico.

3. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA DE CRISTAIS METÁLICOS

Os materiais podem ser solicitados por tensões de tração, de compressão ou de
cisalhamento. Como os dois primeiros tipos podem ser decompostos em
componentes de cisalhamento (figura abaixo) e como a maior parte dos metais é
significativamente menos resistente ao cisalhamento que à tração ou à
compressão, os metais se deformam pelo cisalhamento plástico ou
escorregamento de um plano cristalino em relação aos demais. O escorregamento
causa um deslocamento permanente; a retirada da tensão não implica no retorno
dos planos cristalinos às suas posições originais.
 Componentes de cisalhamento de tensões normais. (a) Tração. (b) Compressão.

O escorregamento ocorre mais facilmente ao longo de certas direções e planos. As

duas figuras seguintes ilustram esse fato através de um monocristal de um metal
HC deformado plasticamente. A tensão de cisalhamento necessária para produzir
escorregamento em um determinado plano cristalino é denominada tensão crítica
de cisalhamento.

Corpo de prova de um monocristal de um metal HC. O escorregamento ocorre paralelo ao plano

cristalino de escorregamento mais fácil.
 Escorregamento em um monocristal. O escorregamento não é restringido pelos lados do cristal.

O número de planos atraves dos quais pode ocorrer escorregamento varia com a
estrutura cristalina. Como mostra a figura acima, apenas um plano permite o
escorregamento em um metal HC. Por outro lado, muitos planos permitem o
escorregamento nos metais cúbicos (figura abaixo).

Planos possíveis de escorregamento em um cristal cúbico. (a) Três planos (100). (b) Seis planos
(110). (c) Quatro planos (111). Planos de índices mais altos não aparecem.
3.1. Tensão efetiva de cisalhamento

A força necessária para produzir escorregamento é função não apenas da tensão

crítica de cisalhamento, mas também depende dos ângulos entre (1) o plano de
escorregamento e a direção da força e (2) entre a direção de escorregamento e a
direção da força. Na próxima figura, onde A é a área da seção transversal
perpendicular à direção da força F; logo, F/A é a tensão axial. A tensão de
cisalhamento efetiva τ na direção de escorregamento é:

Figura mostrando os ângulos λ e ϕ usados na determinação da tensão crítica de escorregamento.

Nessa equação, conhecida como lei de Schmid, ϕ é o ângulo entre a direção da

força e a normal ao plano de escorregamento e λ é o ângulo entre a direção da
força e a direção do escorregamento. A tensão axial mínima para ocorrer
escorregamento corresponde a λ = ϕ = 45°. Nessas condicoes, τ é igual à metade
da tensão axial F/A. A tensão de cisalhamento efetiva é sempre menor que
metade da tensão axial para qualquer outra orientação cristalina, tendendo para
zero quando λ ou ϕ tende para 90°.

3.2. Mecanismo de escorregamento

A figura abaixo mostra um mecanismo simplificado para o escorregamento. Ao

tentarmos calcular o limite de resistência dos metais com base nesse modelo
obtemos um valor da ordem de E/20, onde E é o módulo de elasticidade. Como os
metais não são tão resistentes é claro que deve existir outro mecanismo de
escorregamento. Todas as evidências experimentais sugerem um mecanismo
envolvendo movimento de discordâncias.
 Mecanismo hipotético de escorregamento (simplificado). Os metais na verdade se deformam com
tensões de cisalhamento inferiores às previstas pelo mecanismo.

Se usarmos a primeira das figuras abaixo como um modelo de uma discordância

e aplicarmos uma tensão de cisalhamento ao longo da horizontal, a discordância
pode se mover (segunda figura abaixo) com um deslocamento de cisalhamento no
interior do cristal. A tensão de cisalhamento requerida para esse tipo de
deformação é apenas uma fração do valor E/20 previamente citado. Sob esse
aspecto, os valores experimentais reforçam o mecanismo baseado no movimento
de discordâncias, já que são da mesma ordem de grandeza que os previstos por
esse modelo.

Discordância em cunha. (a) Modelo de “bolha de sabão” para uma imperfeição em uma estrutura
cristalina. Observa-se a linha extra de átomos. (b) Ilustração esquemática de uma discordância. ‘
 Escorregamento por discordância. Nesse modelo, apenas alguns átomos estão simultaneamente
deslocados de suas posições de menor energia. Portanto, necessita-se de uma tensão menor para
produzir o escorregamento.

Como o mecanismo de escorregamento envolve o movimento de discordâncias, a

direção na qual a tensão de cisalhamento crítica é mínima é aquela com o menor
vetor de Burgers, ou seja, a de menor distancia de deslocamento e maior
densidade atômica. Nesta direção, a energia necessária para mover a
discordância é mínima, pois a energia E é uma função do produto do módulo de
cisalhamento G pelo quadrado do vetor de Burgers.

E = f(G, b2).

3.3. Movimento de discordâncias em soluções sólidas

A energia associada com uma discordância em cunha é a mesma, quer a

discordância esteja no ponto (b) ou no ponto (c) da figura anterior. Portanto não
há gasto de energia para o movimento entre esses dois pontos. Isto já não é mais
verdade se existem átomos estranhos em solução sólida. Quando um átomo de
uma impureza está presente, a energia associada com a discordância é menor
que no metal puro. Ver a próxima figura:
 Solução sólida e discordância. Um átomo de dimensões diferentes diminui a tensão em torno da
discordância. Consequentemente, a discordância fica mais estável e necessita de mais tensão para
ser movimentada.

Desta forma, quando uma discordância encontra um átomo estranho, seu

movimento fica restringido, já que se deve fornecer energia a fim de continuar
havendo escorregamento. Daí resulta que as soluções sólidas de metais são
sempre mais resistentes que os metais puros correspondentes.

3.4. Formação de discordância

Uma discordância produz uma deformação de apenas um vetor de Burgers.

Consequentemente, é obvio que muitas discordâncias devem estar envolvidas,
antes que qualquer deformação plástica mensurável possa ocorrer; deve, portanto
haver uma “fonte” responsável pela formação de novas discordâncias. Uma fonte
de discordâncias geralmente necessita de contornos de grão ou outras
imperfeições para ancorar as extremidades das discordâncias. Por exemplo, a
figura abaixo mostra a extensão completa da discordância. Com o cisalhamento, a
curva se expande e eventualmente se fecha em si mesma; simultaneamente uma
segunda curva é iniciada. Desta forma, uma série contínua de discordâncias em
cunha pode mover-se no interior de um cristal ao longo de um plano cristalino
específico.
 Formação de discordância. (a) Discordância mista onde X são pontos de ancoramento. (b-d)
Aumento da linha da discordância com o aumento do cisalhamento. Quando a curva se fecha em si
mesma, forma-se uma segunda curva.

Conforme aumenta o número de discordâncias ao longo do plano, a força de

cisalhamento necessária também aumenta. Entretanto, isto não é importante a
menos que haja a interferência de algum fator estrutural, tal como o contorno de
grão. Um empilhamento de discordâncias, tal como mostra a figura a seguir é
importante, pois aumenta a resistência do metal a ulterior escorregamento.

Empilhamento de discordâncias. Um contorno ou superfície impede que os movimentos das

discordâncias continuem.

3.5. Deformação por maclação

Outro mecanismo de deformação que ocorre em alguns metais é a “maclação”. As

duas figuras seguinte representam esse mecanismo que leva à formação de
“gêmeos” num cristal, quando sujeito a determinada tensão. Esses gêmeos são
chamados “maclas”.

A primeira figura mostra o plano de maclação (111) num reticulado cúbico de

faces centradas. Esse plano é um dos de maior densidade atômica no reticulado
em questão. O plano hachurado (110) é interceptado pelo plano (111) na linha ce.
Admitindo que o plano (110) seja o plano do papel e admitindo um conjunto de
várias células unitárias, resulta a segunda figura, que representa o mecanismo da
maclação. Nessa figura, o plano de maclação (111) contém a direção MN. Cada
um dos planos (111) na seção de maclação atua em cisalhamento ao longo da
direção indicada; o primeiro plano UV move-se um terço da distancia interatômica;
o segundo WX move-se dois terços e o terceiro YZ move-se segundo a distância
interatômica inteira. Resulta uma seção do cristal que é imagem especular da
outra.
Plano de maclação (111) num reticulado cúbico de faces centradas

Representação esquemática da maclação num reticulado cúbico.

 A próxima figura mostra esquematicamente a maclação de um cristal de calcita.

Representação esquemática da deformação por maclação de um cristal de calcita, ocorrida pela

introdução de uma lâmina de faca numa aresta.

Em resumo, a maclação pode ser descrita como o mecanismo por intermédio do

qual uma parte do cristal adquire uma orientação que se relaciona com a
orientação do resto do reticulado não maclado de um modo simétrico, resultando,
assim, que a parte maclada do cristal é uma imagem especular da parte não
maclada.

As “maclas” podem ser produzidas por outros mecanismos, além da deformação

mecânica, com, por exemplo, o recozimento posterior a uma deformação plástica.

As maclas produzidas por deformação mecânica são chamadas “maclas

mecânicas”. As outras são chamadas “maclas de recozimento”.

As maclas mecânicas são produzidas em metais com reticulados cúbicos

centrados e hexagonais compactos, mediante a aplicação de cargas de choque e
temperaturas decrescentes. Alguns exemplos incluem o ferro alfa, o tântalo,
metais de reticulados cúbicos centrados e o zinco, o cadmio, o magnésio e o
titânio, de reticulados hexagonais.

Sob certas condições, a formação de maclas é acompanhada por um estalo ou

série de estalos, chamados comumente “grito de estanho”.

Essas maclas podem formar-se em tempo muito curto, da ordem de 30

microssegundos ou menos. Nos metais de reticulados cúbicos de faces centradas,
a maclação ocorre somente em circunstâncias de temperaturas muito baixas –
criogênicas – e altas velocidades de deformação.

4. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA NOS METAIS

POLICRISTALINOS
Os contornos de grãos interferem com o escorregamento, pois interrompem os
planos cristalinos nos quais as discordâncias se movem. A próxima figura mostra o
efeito do tamanho de grão na ductilidade e no limite de resistência de um latão 70-
30 (ou seja, 70% de cobre e 30% de zinco) recozido. A mudança na ductilidade e
no limite de resistência é o reflexo direto da área de contorno de grão do latão e do
efeito que o contorno tem no escorregamento.

Tamanho de grão versus limite de resistência ou ductilidade (latão 70-30 recozido)

4.1. Limite de escoamento

O limite de escoamento dos metais policristalinos tem uma origem complexa.

(1) Os vários grãos não estão solicitados pelas mesmas tensões elásticas, quando
o metal está sendo solicitado. (2) A tensa de cisalhamento efetiva varia com a
orientação do grão. (3) A tensão crítica de cisalhamento necessária para o
escorregamento depende do plano de cristal e da direção cristalina. (4) Há um
certo número de possíveis planos de escorregamento no cristal. Os quatro fatores
citados mostram claramente que o metal policristalino não tem um único limite
clássico. Dessa forma, deve-se esperar um início gradual da deformação plástica
(diagrama tensão-deformação geral) e isso justifica definir o limite de escoamento
como sendo a tensão que origina uma quantidade definida de deformação
plástica. Comumente usa–se 0,2%.

5. PROPRIEDADES DOS METAIS DEFORMADOS

PLASTICAMENTE
A deformação plástica altera a estrutura interna de um metal; logo, deve-se
esperar que a deformação também mude as propriedades de um metal. Medidas
de resistividade fornecem evidências dessas mudanças de propriedades. A
estrutura distorcida reduz o livre percurso médio dos movimentos dos elétrons e,
portanto, como mostra a figura seguinte, aumenta a resistividade.

Na figura abaixo, tal como em outros casos, é conveniente referir-se à quantidade

de deformação a frio como um índice de deformação plástica. A deformação a frio
é a intensidade de deformação resultante de uma redução na área da seção
transversal reta durante a deformação plástica:

[ ]

Onde A0 e Af são, respectivamente, as áreas inicial e final.

Condutividade elétrica versus deformação a frio (para ligas de alumínio)

5.1. Endurecimento pela deformação a frio (encruamento)

Os traços dos planos de escorregamento do cobre deformado a frio da figura

abaixo mostra que a deformação ocorreu.
 Cobre policristalino deformado plasticamente (25X). Os traços dos planos de escorregamento
aparecem na superfície polida do metal.

O movimento de discordância ao longo dos planos de escorregamento e a

distorção dos planos resultantes das deformações dos grãos adjacentes tornam
desordenada a estrutura cristalina regular que inicialmente estava presente.
Portanto, torna-se mais difícil o escorregamento ulterior e a dureza do metal é
aumentada. Ver as três figuras próximas.
Representação esquemática do efeito da temperatura nas propriedades resistência mecânica e
ductilidade.
O aumento da dureza resultante da deformação plástica é denominado de
endurecimento pela deformação a frio ou encruamento. Ensaios de laboratório
mostram que, acompanhando o aumento na dureza, também se elevam o limite
de escoamento e o de resistência. Por outro lado, o encruamento reduz a
ductilidade, pois parte da elongação é “consumida” durante a deformação a frio,
antes dos traços terem sido colocados no corpo de prova. Logo, uma elongação
menor é observada durante o ensaio. O processo do encruamento aumenta mais
o limite de escoamento que o de resistência (figura abaixo) e ambos tendem à
tensão verdadeira de ruptura com o aumento da deformação a frio.

Finalmente, resulta no material encruado um estado de elevadas tensões internas,

explicado pelo aumento no número de discordâncias e sua interação. Admite-se,
de fato, que um metal no estado normal (recozido) contém cerca de 106 a 108
discordâncias por centímetro quadrado, enquanto que um metal severamente
encruado contém cerca de 1012 discordâncias por centímetro quadrado.
 Deformação a frio versus resistência de aços carbono laminados.

A tabela a seguir mostra o efeito do encruamento sobre alguns dos característicos

mecânicos de diversos metais e ligas metálicas.
6. RECRISTALIZAÇÃO
Os cristais plasticamente deformados têm mais energia que os cristais não
deformados, pois estão cheios de discordâncias e outras imperfeições. Havendo
oportunidade, os átomos desses cristais se reacomodarão de forma a ter um
arranjo perfeito e não deformado. Tal oportunidade ocorre quando os átomos são
submetidos a temperaturas elevadas, através de um processo denominado de
recozimento. A agitação térmica mais elevada do reticulado em temperaturas altas
permite o rearranjo dos átomos em grãos menos deformados.

De fato, à medida que se aumenta a temperatura, o estado encruado torna-se

cada vez mais instável; a condição de elevada energia interna tende a
desaparecer e o metal tende a voltar à condição livre de energia, resultando num
amolecimento (queda de dureza) e isenção paulatina das tensões internas.

Na realidade, o processo de recozimento compreende três etapas:

 Recuperação
 Recristalização
 Aumento do tamanho de grão.

Essas três etapas estão representeadas esquematicamente na figura abaixo:

Modificação das propriedades mecânicas e do tamanho de grão pela recuperação, recristalização e

crescimento de grão.

O principal efeito da recuperação é o alívio das tensões internas, restaurando-se

ao mesmo tempo certos característicos físicos alterados, sem que a microestrutura
do metal sofra qualquer modificação; a condutividade elétrica aumenta
rapidamente.
Embora não haja modificação estrutural sensível durante a recuperação, nota-se
aparentemente um pequeno rearranjo das discordâncias a configurações mais
estáveis, sem muita modificação no número total de discordâncias presentes.

O alívio de tensões mencionado corresponde principalmente às macro tensões, ou

seja, ás tensões elásticas que existem, em estado de equilíbrio em grandes áreas
do metal. Se esse equilíbrio é rompido, haverá uma redistribuição das tensões,
representada na prática, por um empenamento. Um tubo estirado a frio, se for
cortado, abre no corte, aumentando de diâmetro.

Metais encruados e aquecidos na faixa de recuperação sofrem o tratamento

térmico conhecido com o nome de “recozimento para alívio de tensões”.

Na etapa da recristalização, decresce a densidade das discordâncias e as

propriedades relacionadas com a resistência mecânica, inclusive a dureza, caem
rapidamente, a ductilidade melhora e todas as tensões são totalmente eliminadas.
A estrutura é inteiramente reconstituída (recristalizada).

A figura abaixo mostra o progresso desta recristalização, incluindo o subsequente

crescimento dos grãos.
Recristalização de latão encruado (40 X). De (a) (h) pode-se ver a recristalização e o crescimento dos
grãos em temperaturas elevadas.

6.1. Temperaturas de recristalização

Como a recristalização forma cristais mais moles, os valores de dureza são

excelentes índices de recristalização. A figura abaixo ilustra a variação da dureza
com o aumento da temperatura, para latões 65Cu-35Zn com diferentes graus de
encruamento. A temperatura na qual há uma marcada diminuição na dureza é
denominada de temperatura de recristalização. Tal como mostra a figura, o metal
mais deformado é cristalograficamente mais instável que um metal menos
deformado, pois o metal mais trabalhado amolece em temperaturas mais baixas.
A temperatura de recristalização também depende do tempo de aquecimento.
Períodos de tempo mais longos dão aos átomos maiores oportunidade de se
rearranjarem; logo, a recristalização ocorre em temperaturas mais baixas.

Amolecimento por recristalização. O latão 65Cu-35Zn mais duro e mais encruado recristaliza em
temperaturas mais baixas, com menor energia térmica.

A recristalização necessita do rearranjo ou difusão dos átomos em um material;

consequentemente, a temperatura necessária para a recristalização depende das
forças que mantêm os átomos unidos. Essa conclusão é consistente com o fato de
que a energia térmica necessária para a fusão está relacionada com as forças
entre os átomos. Desta forma, é de se esperar que haja alguma correlação entre a
temperatura de fusão e a de recristalização. A próxima figura compara essas
temperaturas para um grande número de metais comuns. Embora existam
exceções, a temperatura de recristalização está entre um terço e metade da
temperatura absoluta de fusão.

A tabela seguinte mostra a temperatura de recristalização de alguns metais, em

comparação com sua temperatura de fusão.
Temperatura de recristalização versus temperatura de fusão. A temperatura média de recristalização
é cerca de metade da temperatura absoluta de fusão.

6.2. Crescimento de grão

Continuando a aumentar a temperatura, os grãos cristalinos, agora inteiramente

livres de tensões, tendem a crescer. Esse crescimento de grão é também
favorecido pela permanência a temperaturas acima da de recristalização. Um
excessivo aumento de grão pode afetar as propriedades dos metais, pois, grãos
grandes são desfavoráveis.

A próxima figura esquematiza o efeito do recozimento sobre a estrutura do metal

encruado.
 Efeito do recozimento sobre a estrutura de metal encruado

A força que leva ao crescimento de grão é a energia que é liberada à medida que
os átomos se movimentam através dos contornos de grão.

Essa movimentação de átomos se dá em direção à superfície côncava onde eles

são mais estáveis. Em consequência, há uma tendência do contorno de grão
movimentar-se em direção ao centro de curvatura do grão, como mostra a figura
seguinte.

Representação esquemática da tendência de movimentação do contorno de grão.

Como os grãos menores tendem a apresentar superfícies de convexidade mais

aguda do que os grãos maiores, eles tendem a desaparecer, alimentando assim
os grãos maiores, como mostra a figura abaixo.

Crescimento de grão.
Do mesmo modo que o tempo à temperatura, um aumento desta acelera a
vibração térmica dos átomos, o que facilita a sua transferência dos grãos menores
para os maiores através da interface.

Um decréscimo da temperatura diminui a velocidade ou interrompe o processo,

mas não o inverte.

Desse modo, a única maneira de diminuir ou refinar o tamanho de grão consiste

em deformar plasticamente os grãos existentes e iniciar a formação de novos
grãos.

6.3. Medida do tamanho de grão

Devido à importância do tamanho de grão sobre as propriedades mecânicas dos

metais, foi necessário estabelecer-se parâmetros indicativos do tamanho de grão.

A ASTM criou um índice de tamanho de grão, que é universalmente adotado,

sobretudo em relação ao tamanho de grão austenítico dos aços.

O número de tamanho de grão ASTM n é obtido mediante a seguinte equação:

N = 2n-1

Onde N é o número de grãos observados por polegada quadrada quando o metal

é examinado ao microscópio com um aumento linear de 100 vezes. Com uma
rede comparadora adaptada ao microscópio, o observador pode determinar
rapidamente o tamanho de grão. A tabela abaixo indica as faixas de tamanho de
grão ASTM.

6.4. Deformação a quente e deformação a frio

Nas operações industriais a distinção entre a deformação a frio e a deformação a

quente não está somente na temperatura, mas na relação entre a temperatura do
processo e a de recristalização. A deformação a quente é efetuada acima da
temperatura de recristalização, enquanto que a deformação a frio é realizada
abaixo. Desta forma, temperatura de deformação a frio do cobre pode ser superior
à de deformação a quente do chumbo.

A escolha da temperatura de recristalização como o ponto de distinção entre

deformação a frio e a quente é bastante lógica sob o ponto de vista das operações
industriais. Abaixo da temperatura de recristalização, o metal se toma mais duro e
menos dúctil ao ser deformado. Necessita-se de mais energia para a deformação
e a probabilidade de aparecerem trincas durante o processamento é maior. Acima
da temperatura de recristalização, o metal se recoze ou durante o processo de
deformação ou logo após este, de forma que permanece mole e relativamente
dúctil.

6.5. Significado da deformação a frio e do recozimento para a tecnologia

A deformação a frio é da maior importância para o projetista. Permite que se usem

componentes menores e mais resistentes. Evidentemente, o produto não pode ser
usado em temperaturas que permitam o recozimento do metal.

O trabalho a frio limita a deformação plástica que o metal pode sofrer

posteriormente, durante a operação de moldagem. O metal pouco dúctil e
endurecido necessita de mais energia para ser trabalhado e fica mais suscetível a
trincas. A figura a seguir mostra um exemplo de um ciclo de deformação a frio e
recozimento usado numa operação industrial.

Ciclos de deformação a frio e recozimento (cápsula para cartucho).

A perda de ductilidade durante o trabalho a frio tem um efeito secundário que é útil
durante a usinagem. Com uma ductilidade menor, os cavacos se quebram com
maior facilidade, ajudando a operação de corte (figura abaixo).
Formação de cavacos descontínuos por usinagem. O encruamento facilita a produção deste tipo de
cavaco, pois reduz a ductilidade.

A grande importância do recozimento dos metais encruados reside no fato de que

as operações de conformação mecânica podem ser levadas a extremos,
interpondo-se operações de recozimento que restauram a ductilidade do material
ou sua capacidade de deformação.

6.6. Trabalho a quente

Sendo o trabalho a quente realizado a temperaturas acima da de recristalização,

os fenômenos de aumento de dureza devido à deformação e amolecimento,
devido ao recozimento, ocorrem simultaneamente. A estrutura cristalina, em
outras palavras, deforma-se e permanece deformada somente enquanto o metal
está sendo submetido ao trabalho mecânico, ficando totalmente restaurada assim
que este cessar. E o mesmo ocorre com as propriedades mecânicas.

A importância prática do trabalho a quente reside no fato de que ele constitui a

primeira etapa do processo metalúrgico de conformação mecânica. As razões,
muitas das quais são óbvias, são as seguintes:

 A energia para deformar é menor;

 O metal adquire maior capacidade de deformar-se sem fissuração;
 Algumas heterogeneidades das peças (ou lingotes) como porosidade,
bolhas etc., são praticamente eliminadas pelo trabalho a quente;
 A estrutura granular “dendrítica”, ou seja, grosseira, colunar e pouco
uniforme, típica de peças fundidas, é rompida e transformada em grãos
menores;
 Alguns metais dificilmente são deformados a frio sem fissurar; exemplos
tungstênio, molibdênio e outros.

O trabalho a quente, embora não exerça a mesma influência que o trabalho a frio
sobre a estrutura e as propriedades mecânicas, produz uma estrutura superior à
correspondente de peças fundidas.
A temperatura para o trabalho a quente não deve situar-se muito acima da
temperatura de recristalização da liga, principalmente no que diz respeito à
temperatura de “fim de trabalho”. Isso porque, durante o resfriamento posterior,
pode-se verificar crescimento de grão, enquanto o metal estiver a uma
temperatura superior à de recristalização.

Do mesmo modo, a temperatura de “fim de trabalho” não pode cair abaixo da

temperatura de recristalização, sob pena de, a partir desse instante, o material
estar sendo submetido a trabalho mecânico a frio e, se sua plasticidade não for
suficiente, ele poderá romper.

Existem, pois, temperaturas limites – máxima e mínima – para que o trabalho a

quente seja aplicado com êxito. Dir-se-ia que o limite inferior de temperatura para
o trabalho a quente é a menor temperatura para a qual a velocidade de
recristalização é suficientemente rápida para eliminar o encruamento, enquanto o
metal está sendo trabalhado à temperatura considerada. O limite superior é
determinado pela temperatura na qual pode começar a ocorrer excessiva
oxidação.