UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

NÚCLEO DE DESENVOLVIMENTO AMAZÔNICO EM ENGENHARIA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM INFRAESTRUTURA E
DESENVOLVIMENTO ENERGÉTICO

THIAGO NERES DE ALENCAR

CARACTERIZAÇÃO DOS REJEITOS DE MINERAÇÃO DE FERRO, COMO MATERIAL

ALTERNATIVO NA CONSTRUÇAO CIVIL

Tucuruí
2020
 THIAGO NERES DE ALENCAR

CARACTERIZAÇÃO DOS REJEITOS DE MINERAÇÃO DE FERRO, COMO

MATERIAL ALTERNATIVO NA CONSTRUÇAO CIVIL

Pré Projeto apresentado ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia de Infraestrutura e
Desenvolvimento Energético do Núcleo de
Desenvolvimento Amazônico em Engenharia
Universidade Federal do Pará. Área de
concentração: Infraestrutura.

Orientador : Prof. Dr Wassim Raja el Banna

Tucuruí
2020
 3

1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo Gerail

Avaliar se o rejeito de minério de ferro na região dos Carajás, possui
potencial como matéria-prima na construção civil.

1.2. Objetivos Específicos

 Caracterizar o rejeito proveniente da extração do minério de ferro, do
ponto de vista físico, químico, mineralógico e morfológico.
 Estudar a aplicabilidade do rejeito do minério de ferro, em substituição
ao cimento Portland, na confecção de argamassas com diferentes
percentuais de substituição, e avaliar a influência do rejeito na
resistência destas matrizes no estado endurecido.

2. JUSTIFICATIVA

Ao longo da história, com aumento da população e uma crescente

industrialização, a mineração e a construção civil se destacaram, não só por seu
impacto na economia, mais também pelo fato de tornarem-se grandes consumidoras
de recursos naturais e agentes poluidores. Segundo Portella (2015), a exploração
dos recursos naturais corre numa velocidade acentuada, comprometendo o futuro da
sociedade como um todo.
Visto isso o Ministério Público Federal (MPF), publicou um documento
(Recomendação N°014/2016-MPF-GAB/FT) no qual ressalta que a gestão integrada
dos resíduos sólidos da mineração será sustentável na medida em que reintroduzir
os mesmos em outras cadeias produtivas e, em especial, se o mesmo for utilizado
como matéria prima em produtos da construção civil. O MPF recomenda ao
 4

Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM) que não aprove o Plano de

Aproveitamento Econômico (PAE) de lavra de minério de ferro caso o empreendedor
não implemente no período de 2016 a 2025 o reaproveitamento do rejeito em outra
cadeia econômica, em percentuais progressivos de 5% (ano de 2016) até 70% (ano
de 2025).

No estado Pará são extraídos mais de 168 milhões de toneladas de ferro no

estado bruto, conforme mostra a tabela 1 obtida do Anuário Mineral Brasileiro de
2018(AMN).

Tabela 2.1 – Produção Bruta-2017

Fonte: Adaptado do Anuário Mineral Brasileiro de 2018
Substância Quantidade Contido Teor Médio
Ferro 585.337.085 t 318.587.105 t 54,43 % Fe
Minas Gerais 406.877.966 t 204.829.783 t 50,34 % Fe
Pará 168.495.286 t 110.293.917 t 65,46 % Fe
Mato Grosso
do Sul 5.020.295 t 3.094.736 t 61,64 % Fe
São Paulo 4.850.498 t 317.663 t 6,55 % Fe
Maranhão 45.237 t 20.356 t 45,00 % Fe
Bahia 36.459 t 23.510 t 64,48 % Fe
Amazonas 5.913 t 4.139 t 70,00 % Fe
Ceará 3.613 t 2.230 t 61,71 % Fe
Rio Grande
do Norte 1.818 t 771 t 42,42 % Fe

Neste sentido o estado do Pará mostra um grande potencial de reutilizar a

enorme quantidade de rejeitos provenientes desta exploração, desde que estudos
viabilizem este rejeito, para que o mesmo seja absorvido pela construção civil.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Minério de Ferro-Aspectos Gerais

 5

O ferro é o quarto elemento mais abundante da crosta terrestre, podendo ser

encontrado em diferentes minerais portadores. O ferro está presente em óxidos,

carbonatos, sulfetos e silicatos. Entretanto, atualmente, é economicamente viável

apenas a extração de óxidos de ferro para a produção de minério de ferro. Os dois

minerais mais importantes em relação à extração de ferro são a magnetita e

hematita. (Carvalho et al, 2014).

Os minérios de ferro economicamente explorados podem ser classificados de

acordo com a composição química do mineral fornecedor do elemento metálico.
Apenas a exploração dos óxidos tem expressão econômica para a obtenção do ferro
(Carvalho et al, 2014). Os principais minerais portadores e seus respectivos teores
de ferro são mostrados na Tabela 2.

Tabela 3.1- Fórmula química e conteúdo teórico de ferro (em %) dos principais minerais
portadores de ferro
Fonte: Adaptado Carvalho (2014)

Mineral Fórmula Química Conteúdo Teórico de Ferro

Magnetita ‫ ݁ܨ‬ଷ ܱସ 72,4
Hematita ‫݁ܨ‬ ଶ O 69,9
Goethita ‫ ݁ܨ‬ଶ ‫ ܪ‬ଶ O 62,9
Limonita ʹ ‫ ݁ܨ‬ଶ ܱଷ 3 ‫ ܪ‬ଶO 59,8
Ilmenita ‫ܱ ݅ܶ ݁ܨ‬ଷ 36,8
Siderita ‫݁ܨ‬ ‫ܱܥ‬ ଷ 48,2
Pirita ‫ ܵ݁ܨ‬ᇹ 46,5
Pirrotita ‫ ݁ܨ‬ଵି௫ S 61,0

3.2. Rejeito de Minério de Ferro

O minério de ferro é composto, tanto de minerais com altos teores de oxido de

ferro, que apresentam valor econômico agregado, quanto de outros minerais, que
não apresentam valor econômico para a mineração de ferro.
Neste sentido, os minerais de ferro, quando processados com objetivo de
aumentar o teor de ferro contido no produto final, podem gerar rejeitos que contêm
diferentes minerais em sua composição. Normalmente, os minerais associados aos
 6

rejeitos da mineração de ferro são caulinita, gibbsita, goethita, hematita, magnetita e

quartzo (WOLFF, 2009).

Figura 3.1- Composição química dos minerais normalmente encontrados em rejeitos da

mineração de ferro.
Fonte: (MACHADO et al., 2003)

Na atividade de mineração são gerados grandes volumes de dois tipos de

resíduos, os estéreis e os rejeitos. Os estéreis são os materiais que escavados e
movimentados durante as atividades de extração ou lavra no decapeamento e lavra
da mina, não possuindo valor econômico e ficando geralmente dispostos em pilhas.
Os rejeitos são resíduos resultantes dos processos de beneficiamento, sob a forma
de polpa ou lama, ou seja, mistura sólido – água, que são dispostos em
 7

reservatórios, conhecidos como barragens de contenção (SILVA, VIANA,

CAVALCANTE, 2011).

Figura 3.2-Principais destinos de rejeitos dentro da mineração no estado de Minas

Gerais.
Fonte: Inventário de Resíduos Sólidos da Mineração (2018)

Muitas vezes, o despejo de resíduos requer monitoramento constante para a

estabilidade geotécnica e podem conter elementos químicos nocivos, que podem ser
libertados para o ambiente, significando um sério problema do ponto de vista
ambiental (SILVA, 2007).
Os rejeitos de minério de ferro apresentam grande heterogeneidade em suas
características, em função das diferenças do processo de beneficiamento do
minério, do tipo de minério bruto ou mesmo da variabilidade das frentes de lavra e
da sua posição na barragem de rejeito (FERNANDES, 2005).
ARAÚJO (2006) menciona que as características químicas dos rejeitos variam
de acordo com o mineral de interesse e as substâncias químicas envolvidas no
processo de extração dos metais. Neste sentido, a figura 3 apresenta os resultados
das análises químicas de amostras de rejeitos encontrados por diversos autores.
 8

Figura 3.3- Composições químicas de diferentes amostras de rejeito de minério de ferro

Fonte: Bezerra (2017)

Segundo GOMES (2009), os produtos e os rejeitos de minério de ferro não

são definidos apenas pelos teores mínimos de ferro (Fe) e máximos das impurezas
(SiO2, Al2O3, PO4, perda ao fogo (PPC), etc.), mas também por classes de frações
granulométricas rigidamente controladas.
Na indústria da mineração utiliza-se a seguinte classificação para os rejeitos: rejeitos
grossos ou granulares, maiores do que 50 μm; rejeitos finos, com diâmetro abaixo
de 50μm e lamas ou rejeitos ultrafinos, constituídos por partículas menores do que
10μm (WOLFF, 2009). Segundo ARAÚJO (2006) o tamanho das partículas de rejeito
se encontra tipicamente na faixa de partículas de areias finas e siltes, depende da
exploração e do processo de beneficiamento.

Conforme a natureza do minério e a forma como o beneficiamento é

realizado, o rejeito pode assumir o aspecto de material arenoso não plástico, que
são chamados rejeitos granulares, ou de material de granulometria fina e alta
plasticidade, conhecidas como as lamas (ARAÚJO,2006).
 9

3.3. Reaproveitamento do Rejeito de Minério de Ferro como

material na construção civil

A necessidade de construir ambientes de melhor qualidade, visando a

sustentabilidade, aumentou a necessidade de diminuir os impactos ambientais
causados pela indústria da mineração. Desta forma, o Brasil e outros países têm
incentivado estudos que visam o reaproveitamento dos resíduos da mineração
contidos nas barragens, e alguns dos resultados obtidos indicam que os usos
alternativos desses resíduos podem ser viáveis e lucrativos. Alguns destes estudos
foram citados no texto a seguir.
Shettima et al (2016) analisaram um concreto produzido com diferentes
percentuais de rejeito de minério de ferro, em substituição à areia. Os resultados
mostraram que o concreto produzido com 25% de rejeito obteve uma resistência maior
que o concreto de referência, a trabalhabilidade diminui conforme aumenta a quantidade
de rejeito, e que o módulo de elasticidade foi maior nas amostras contendo rejeito da
mineração de ferro para todos os percentuais.
Yellishetty et al. (2008) analisaram os de resíduos da mineração de ferro,
considerando tanto o material gerado antes do processamento do minério, chamado
estéril, quanto o material gerado depois do beneficiamento do minério, ou seja, o
rejeito, de uma mina de ferro da Índia para uso na construção civil. Neste estudo,
conclui-se que as partículas com granulometria entre 12,5 a 20 mm são bastante
adequadas para uso na fabricação de concreto. As partículas com granulometria
entre 4,75 a 12,5 tiveram êxito quando utilizadas como agregado miúdo para obras
de construção diversas. Por fim, as partículas inferiores a 4,75 mm se mostraram
bastante adequadas à fabricação de tijolos.
O material pulverulento com diâmetro menor que 0,075mm contido no rejeito,
é indesejado quando este for utilizado como agregado miúdo na fabricação do
concreto. Entretanto, podem ser utilizados como aditivo no concreto como
substâncias inertes, cimentantes, pozolantes e agentes de cristalização. Quando
adicionados ao concreto tais materiais podem modificar de forma positiva suas
características físicas e mecânicas (BAUER et al., 2002).
 10

De acordo com Bauer et al. (2002) materiais inertes, como o quartzo,

finamente divididos, podem ser utilizados como aditivos no concreto, na proporção
de 5 a 15%, modificando suas características físicas e mecânicas. Quando inertes,
estes materiais pulverulentos podem melhorar as características de resistência à
compressão no concreto.
No estudo realizado por Bezerra (2017), o rejeito de minério de ferro
apresentou uma distribuição granulométrica similar à do cimento. Os principais
minerais encontrados foram hematita (50,6%) e quartzo (31,5%), todos na forma
cristalina, indicando a não reatividade, mostrando potencial como filler.

Gama (2015) realizou um estudo no qual utilizou os finos do rejeito da

mineração de ferro, ou seja, partículas com diâmetros menores que 0,075mm,
depois realizou a chama calcinação Flash, que consiste na queima deste rejeito em
temperatura controlada variando entre 500° à 900° C, posteriormente adiciona-se a
cal virgem obtendo um produto aglomerante de alta resistência, no qual patenteou
com o nome de Metakflex.
Tavares (2014) conclui que há viabilidade técnica de se produzir tintas
alquídicas com a lama da barragem de minério de ferro foi comprovada. O poder de
cobertura foi ajustado aos padrões comerciais através da adição de maior massa do
pigmento. Uma alternativa encontrada foi compor blends com pigmentos sintéticos,
os quais melhoram significativamente a cobertura, mesmo em teores baixos
(20%m/m). As tintas apresentaram características de cobertura, tingimento,
viscosidade, aderência, secagem e acabamento equivalentes às disponíveis no
mercado. Isso sugere que a fabricação de tintas se usando o rejeito de minério de
ferro como matéria-prima pode ser economicamente viável.
Silva (2014), avaliou a incorporação de rejeitos da mineração de ferro para
produção de cerâmica e observou que a adição de rejeitos em materiais cerâmicos
pode ser tecnicamente viável. Os resultados relativos às propriedades tecnológicas
destes materiais apresentaram variações razoáveis na retração linear de secagem e
queima, absorção de água, porosidade aparente, massa específica aparente,
resistência à flexão e perda ao fogo, gerando sempre resultados compatíveis com os
encontrados na literatura e dentro das normas brasileiras.
 11

Avaliando resíduos da mineração de ferro na produção de elementos de

concreto para pavimentação, Toffolo et al. (2014, apud MACHADO, 2018) também
encontraram resultados satisfatórios. O estudo comparativo das características
físicas e mecânicas de blocos de concreto para pavimentação fabricados com
substituição dos agregados artificiais pelos agregados naturais, em dosagens
específicas, indica bons resultados de resistência à compressão, expansibilidade,
absorção de água e aponta a viabilidade do emprego de agregados artificiais
provenientes da reciclagem do rejeito de mineração para a fabricação destes blocos.
Em um projeto realizado pelos alunos da Universidade Federal de Ouro Preto
(UFOP), ganhadores da 21° edição do prêmio Inovação e Sustentabilidade realizado
pela Câmara Brasileira da Indústria da Construção (CBIC), onde os alunos
produziram blocos de pavimentação (pavers) concluíram em seu artigo:
 Os pavers sustentáveis produzidos com rejeito de barragem de minério de
ferro (RBMF) apresentaram-se estáveis relativamente à variação dimensional,
são ainda, menos porosos e absorvem menos água do que os blocos
produzidos com o traço de referência, o que sugere maior durabilidade. São
naturalmente coloridos, e sua cor não se desgasta com o tempo.
 Os blocos produzidos com 10% e 50% de RBMF em substituição ao
agregado miúdo atendem aos requisitos mínimos para utilização em vias de
tráfego convencional e em locais sujeitos a elevados esforços de abrasão,
como pátios de indústrias e corredores de ônibus.

3.4. Impactos Ambientais- Construção Civil

A indústria da construção civil ocupa posição relevante na economia global,

porém apresenta-se como grande geradora de impactos ambientais. Inicia seu
impacto ao meio ambiente ainda na fase de extração das matérias primas de que
necessita, passando pela indústria de fabricação do cimento Portland, e termina com
 12

o fim da vida útil dos produtos construídos, quando os mesmos são então
descartados como resíduo, nem sempre de forma correta.
A construção civil consome entre 14% e 50% dos recursos naturais extraídos
no planeta (JOHN, 2000). O setor da construção civil brasileira contribui
consideravelmente na geração de impactos ambientais, sendo considerado como
um dos setores da economia que gera maior impacto negativo sobre o ambiente
natural (GRIGOLETTI e SATTLER, 2003).
Os agregados compõem grande parte do volume de vários produtos da
construção civil, entre eles estão as argamassas, concretos e pavimentos. Mas esta
larga escala de utilização acarreta grandes impactos ambientais na fase de
exploração destes recursos. Segundos dados da Associação Nacional das
Entidades de Produtores de Agregados para Construção (ANAPEC,2015) que o
agregado é o material mais utilizado no mundo pela construção civil, cerca de 45
bilhões de toneladas no ano de 2014. No Brasil foram produzidos cerca de 741
milhões de toneladas, conforme mostra a figura a seguir.

Figura 3.4- Produção de Agregados no Brasil

Fonte: ANAPEC, 2015.
 13

Os gases de efeito estufa, o CO₂ contribui com cerca de 65% do aquecimento

global, sendo que a indústria cimentícia, sobretudo o processo de calcinação, é
responsável por grande contribuição destes gases para a atmosfera. Segundo
Associação Brasileira de cimento Portland (ABCP,2016) o cimento é responsável por
5% do total de emissões de CO 2 no mundo. No Brasil, a participação da indústria
cimenteira nas emissões de CO2 é metade da média mundial, cerca de 2,6%.
A figura a seguir mostra a quantidade de CO 2 produzido no processo de
queima do cimento Portland, no Brasil e em outros países.

Figura 3.5- Emissão específica de (Kg de CO2/t de cimento)

Fonte: ABCP, 2015.

4. METODOLOGIA
Procurando encontrar a melhor alternativa para a utilização de rejeito do
minério de ferro o programam experimental foi dividido em duas etapas. A primeira
 14

consiste na caracterização do rejeito, a segunda em ensaios substituindo o cimento

Portland tradicional pelo rejeito do minério de ferro.

4.1 Etapa 1 – Caracterização Do Rejeito De Minério De Ferro

Para caracterização dos rejeitos de minério de ferro, foi utilizado a sequência

de métodos apresentada na figura 1, que será detalhada nos tópicos a seguir.

Figura 6.1- Fluxograma de metodologia caracterização dos rejeitos.

4.1.1 Plano de Amostragem

De acordo com NBR 10007/04, amostragem de resíduos sólidos em lagoas de
resíduos. Definir a quantidade e os pontos de amostragem.
4.1.2 Preparo das Amostras Coletadas
Homogeneização das amostras;
Secagem;
 15

Preparação das amostras para os ensaios de físicos, químicos, mineralógicos

e morfológicos.
4.1.3 Análise das Propriedades Físicas
4.1.3.1 Composição Granulométrica
De acordo NBR NM 248 passar o rejeito nas peneiras (9,5mm, 6,3mm,
4,8mm, 2,4mm, 1,2mm, 0,6mm, 0,3mm e 0,15mm).

Para cada peneira anotar as massas retidas e determinar os percentuais

retido e passante acumulados. Para os grãos menores que 0,3mm granulometria a
laser seria uma boa alternativa.
4.1.3.2 Massa Específica
Determinar a massa específica segundo prescrições da NBR NM 23 (2000).

4.1.4 Análise das propriedades Químicas e Mineralógicas

4.1.4.1. Para identificar e quantificar os minerais e componentes químicos
presentes nas amostras será realizada à análise semi-quantitativa dos óxidos por
microfluorescência de raios-X.( Ex: SiO², Fe²O³ e Al²O³...).
4.1.4.2. Na identificação e análise semi-quantitativa das fases minerais, será
utilizado a difratometria de raios-X. (Ex: Se SiO² está na forma cristalina ou na forma
amorfa.)
4.1.5 Análise das propriedades Morfológicas
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV). Afim de:
 Mostrar aspectos da microestrutura do rejeito,
 Identificação química e mineralógica pontual do material.
4.2 Etapa 2 – Modelo Experimental
Para o estudo da influência da adição do rejeito de minério de ferro, serão
produzidas matrizes cimentícias, com adição do rejeito em diferentes percentuais,
além de uma matriz de referência sem a adição do rejeito. Com dosagem de uma
parte de cimento, três partes de areia (em massa) e fator água/cimento de 0,48 de
 16

acordo com a NBR 7215(2009). A dosagem dos materiais será realizada pelo
método IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo).
Os materiais utilizados na produção das matrizes, como o cimento e areia também
serão caracterizados. Por fim serão realizados os ensaios de resistência à
compressão axial e à tração na flexão nestas matrizes.

4.2.1 Materiais
 Cimento Portland

 Massa Específica
A determinação da massa específica do cimento será realizada segundo a ABNT
NBR NM 23 (2001).

 Agregado Miúdo

 Granulometria
O ensaio de granulometria utilizará um conjunto de peneiras sucessivas da série
normal que atendem a NBR NM 248 (2003). O módulo de finura será determinado
através da soma das porcentagens retidas acumuladas em massa nas peneiras de
série normal dividida por 100.

 Massa Específica
A determinação da massa específica do agregado irá proceder segundo a NBR NM
52 (2009).

 Massa Unitária
A determinação da Massa Unitária se dará conforme a NBR NM 45 (2006) para as
amostras em estado solto e para agregados com diâmetro máximo de 4,8mm.

4.2.2 Ensaios
 17

 Resistência à Compressão Uniaxial

Os corpos de prova serão moldados em moldes cilíndricos (50x100mm) de acordo
com a norma NBR 7215(2009), em 4 camadas compactadas com 30 golpes cada.
Após 24 horas de cura inicial ao ar, os corpos de prova serão desmoldados, e
devidamente identificados e submersos em água não corrente. E nas idades de 3,7
e 28 dias será realizado o ensaio. Serão criadas séries de 3 corpos de prova para
cada teor de adição do rejeito, em relação a idade do ensaio.

 Resistência à Tração na Flexão

Serão produzidos corpos-de-prova prismáticos moldados em fôrmas com dimensões

40 x 40 x 16 (mm), utilizando a mesa de adensamento e um conjunto de espátulas
para espalhamento e nivelamento de cada uma das camadas adensadas nos
moldes prismáticos, de acordo com a NBR 13279(2005).
Após 48 horas de cura inicial ao ar, os corpos-de-prova serão desmoldados, e
curados em condição submersa até as idades 3,7 e 28 dias onde serão ensaiados.
Serão criadas séries de 3 corpos de prova para cada teor de adição do rejeito, em
relação a idade do ensaio.

5 CRONOGRAMA
 18

Figura 7- Fluxograma do cronograma do projeto

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
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Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de vazios. Rio de
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Agregado miúdo - Determinação da massa específica e massa específica
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Portland Determinação da Resistência a compressão. Rio de Janeiro.2009.

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