Prevenção E Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos E Instalações

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E
INSTALAÇÕES
RESUMO DA UNIDADE
Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico das gerações, os

tipos de manutenção e as medidas de controle coletivas e individuais. Será também
matéria de análise o estudo sobre arranjo físico, os tipos de leiaute e as principais
características dos processos; apresentaremos alguns conceitos importantes
derivados das normas regulamentadoras (NR’s) de segurança nos trabalhos em
instalações e serviços de eletricidade, bem como a segurança no canteiro de obras.
Trata-se de uma pesquisa qualitativa desenvolvida com base de dados de
referências bibliográficas, cuja principal ideia é apresentar a importância da
observância de todos os aspectos constantes das normas regulamentadoras e do
conhecimento de dois grandes conceitos: leiaute e manutenção para a segurança do
trabalho. Este trabalho se justifica pelo fato de haver necessidade de implementação
de projetos para a prevenção e o controle de riscos em máquinas, equipamentos e
instalações. Os resultados revelam que manutenção corretiva, preventiva e preditiva
corroboram, quando utilizadas de maneira correta, para uma boa segurança do
ambiente e dos trabalhadores que neles se envolvem, reduzindo e/ou predizendo
falhas para a detecção de mudanças.
Palavras-chave: Manutenção; Medidas de controle; Arranjo físico; Segurança do

Trabalho.
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO DO MÓDULO ............................................................................... 5

CAPÍTULO 1- MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE ................................... 7
1.1 Conceito Evolução da Manutenção ................................................................ 7
1.2 Históricos das Gerações ................................................................................ 9
1.2.1 A primeira geração ......................................................................................... 9
1.2.2 A segunda geração ........................................................................................ 9
1.2.3 A terceira geração ........................................................................................ 10
1.3 Tipos de Manutenção ................................................................................... 11
1.3.1 Manutenção corretiva ................................................................................... 11
1.3.2 Manutenção preventiva ................................................................................ 12
1.3.3 Manutenção preditiva ................................................................................... 13
1.3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ......................................... 13
1.3.5 Manutenção Produtiva Total ........................................................................ 14
1.4 Medidas de Controle .................................................................................... 18
1.4.1 Princípios da Proteção Coletiva ................................................................... 18
1.4.2 Tecnologia de proteção coletiva em máquinas e equipamentos .................. 19
1.4.3 Princípios da Proteção Individual ................................................................. 23
1.5 Segurança Intrínseca ................................................................................... 25
CAPÍTULO 2 – ARRANJO FÍSICO .......................................................................... 29
2.1 Arranjo Físico – O que é? ............................................................................ 29
2.2 Relação volume x variedade ........................................................................ 32
2.3 Relação com os tipos de processos ............................................................. 32
2.4 Tipos de Processos: Características ............................................................ 33
2.5 Tipos de layout/ arranjo físico ...................................................................... 33
2.5.1 Arranjo posicional ou por posição fixa .......................................................... 34
2.6 Elaboração do leiaute/arranjo físico ............................................................. 35
2.6.1 Arranjo funcional ou por processo ................................................................ 35
2.6.2 Arranjo linear ou por produto ........................................................................ 37
2.6.3 Arranjo de grupo ou celular .......................................................................... 39
2.7 Fatores na elaboração do layout/arranjo físico ............................................ 41
2.8 Estudo do fluxo ............................................................................................ 43
CAPÍTULO 3 – SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E
SERVIÇOS EM ELETRICIDADE .............................................................................. 45
3.1 Segurança em Eletricidade .......................................................................... 45
3.2 Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétrica .......... 45
3.3 Choque elétrico: mecanismos e efeitos........................................................ 46
3.3.1 Efeitos do choque elétrico no corpo humano ............................................... 49
3.4 Medidas de Controle .................................................................................... 51
3.4.1 Desenergização ........................................................................................... 51
3.5 Aterramento elétrico ..................................................................................... 58
CAPÍTULO 4 – SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS .................................... 59
4.1 Considerações Gerais .................................................................................. 59
4.2 Dinâmica do canteiro de obras ..................................................................... 61
4.3 Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra ..................................... 63
4.3.1 Demolições .................................................................................................. 64
4.3.2 Desmonte de rochas a fogo ......................................................................... 65
4.3.3 Escavações .................................................................................................. 66
4.3.4 Madeiras ...................................................................................................... 67
4.3.5 Montagem e instalação de armaduras de aço ............................................. 68
4.3.6 Concretagem ................................................................................................ 68
4.3.7 Alvenaria e revestimento .............................................................................. 69
4.3.8 Instalações (redes e especiais) .................................................................... 69
4.3.9 Desmobilização e limpeza ............................................................................ 70
4.4 Máquinas, equipamentos e ferramentas diversas ........................................ 70
4.5 Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção (PCMAT) ................................................................................................ 72
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 76
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APRESENTAÇÃO DO MÓDULO
Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e podem ser

causados por outras inúmeras situações, dentre elas, cabe destaque especial às
condições inseguras de um ambiente laboral.
A condição insegura, que está relacionada ao perigo pelo qual o trabalhador
está exposto no ambiente de trabalho, pode e deve ser controlada ou eliminada, de
modo a contribuir para o sucesso das atividades de produção com segurança e
qualidade. Exemplos de condições inseguras podem ser facilmente observadas no
ambiente organizacional e se caracterizam pela falta de manutenção em máquinas,
equipamentos e ferramentas necessários ao trabalho; dispositivos de segurança
com defeito; instalações projetadas de modo precário, entre muitas outras
recorrentes.
Nesse sentido, para alcançar este objetivo, o profissional habilitado deve
elaborar um projeto de instalação (implantação). Esse projeto deve ser único e
exclusivamente pensado àquela destinação. Com o intuito de manter a segurança e
a qualidade da produção em dia, um programa de manutenção periódico específico
deve ser elaborado e implementado, devendo conter ferramentas que promovam o
monitoramento dos desempenhos de máquinas, equipamentos e instalações.
O foco desta unidade é apresentar os principais aspectos de segurança que
devem ser observados em um ambiente de trabalho para que seus projetos de
implantação (instalação) e programas de manutenção contenham os requisitos
mínimos necessários para garantir a segurança e a saúde de todos os envolvidos no
empreendimento.
No primeiro capítulo, será apresentada uma breve introdução ao histórico da
manutenção, seu conceito e a sua evolução ao longo do tempo. Além disso, os tipos
de manutenção serão detalhados, com destaque especial à Manutenção Produtiva
Total (TPM). Ao final serão apresentadas algumas medidas de controle, tanto de
caráter coletivo, como também individual, além de uma abordagem acerca dos
princípios da segurança intrínseca.
No segundo capítulo, intitulado Arranjo Físico (Layout ou Leiaute em
português), trabalharemos os tipos de leiaute, tais como: arranjo de posição; arranjo
6
funcional; arranjo linear e arranjo celular, definiremos o fluxo e como ele é

empregado em cada situação específica.
Apresentaremos no terceiro e no quarto capítulo, respectivamente, a segurança
nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade e a segurança no canteiro
de obras.
Alguns pontos das normas regulamentadoras que tratam dos aspectos
relacionados à segurança em máquinas e equipamentos, segurança em instalações
e serviços em eletricidade e das condições e meio ambiente de trabalho na indústria
da construção serão abordados e articulados ao longo de toda a apostila.
O profissional da área de segurança do trabalho, especialmente você, futuro
engenheiro de Segurança do Trabalho, lidará constantemente com aspectos
relacionados à segurança e o meio ambiente de trabalho. Você será responsável
pela garantia de segurança das máquinas, equipamentos e instalações, sendo
assim, uma espécie de escudeiro do trabalhador, diante dos riscos aos quais eles
estão expostos.
Espero sinceramente que este material seja um colaborador à dinamização do
seu conhecimento e que você, estudante, possa desfrutá-lo da melhor maneira
possível.
Bons estudos!
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CAPÍTULO 1- MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE
1.1 Conceito Evolução da Manutenção
Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT), manutenção é entendida como uma combinação de ações técnicas e
administrativas (inclusive as de supervisão), que objetivam manter ou recolocar um
item em condições favoráveis para desempenhar uma função requerida (ABNT,
1994).
A definição do termo “manutenção” passou por diferentes processos de
evolução. Primariamente, para o minidicionário da Língua Portuguesa (BUENO,
2001 p.11), manutenção é o “ato ou efeito de manter; gerenciar; administrar; e
conservar”. Entretanto, esse conceito não preenche as necessidades do setor,
sendo necessário que os autores propusessem uma nova ideia que objetivasse
atender a um processo de produção ou de serviço com confiabilidade, segurança,
custo adequado e preservação do meio ambiente. Nesse sentido, Kardec e Nascif,
(2013, p. 13) declaram que:
Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os
resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso,
principalmente, manter a função do equipamento para a operação,
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada.
Na mesma linha, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que a manutenção nas
últimas décadas deixa de ser um instrumento de mero reparo e se torna um meio
primordial para o alcance dos objetivos de uma organização. O resultado do trabalho
de um operador será gratificado se houver meios e/ou recursos viáveis com
equipamentos de última geração e com maior grau de complexidade, no entanto,
isso exige esforços técnicos e financeiros mais elevados. As maiores complexidades
dos equipamentos fizeram da manutenção uma função complexa, que se encontra
dotada de novas técnicas, de modernas ferramentas de gestão e de inovadoras
abordagens.
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Dessa forma, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que, para gerenciar
corretamente os modernos meios de produção é necessário pensar em métodos e
sistemas de planejamento, controle e execução eficazes e viáveis economicamente.
Figura 1 - Processo de Gestão
Planejamento Controle Execução
Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017)
Outra maneira de se pensar no comprometimento da produção são as perdas

irrecuperáveis dos equipamentos quando parados. É preciso que haja uma mudança
das atitudes do pessoal de manutenção, que precisarão ter uma visão sistêmica do
negócio, ter conhecimento dos potenciais riscos de produção, espírito de equipe e
disposição para encarar desafios.
FIQUE LIGADO!
O QUE É VISÃO SISTÊMICA NA GESTÃO DE NEGÓCIOS?
Visão Sistêmica é a forma de entender a organização como sendo um sistema
integrado inclusive à sociedade. Justamente por ser um sistema integrado, o
desempenho de um componente pode afetar não apenas a própria organização,
mas todas as suas partes interessadas.
Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br
Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ainda que a

manutenção deve ser pensada de forma a realizar os objetivos da organização,
tendo em vista a produção, o custo planejado e a qualidade requerida. Nesse
sentido, a manutenção precisa buscar maior eficácia na aplicação de recursos, que
apresentará menor custo do ciclo dos equipamentos. Assim, a seleção de novos
equipamentos deve levar em consideração a confiabilidade do processo, a
manutenibilidade e os custos operacionais futuros.
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1.2 Históricos das Gerações
A partir da década de 30, a manutenção sofreu inúmeros processos de

transformações, o que permite separá-la em três fases diferentes, apresentadas à
seguir.
1.2.1 A primeira geração

A primeira geração abrange o período anterior ao da Segunda Guerra Mundial,
em que os equipamentos possuíam pouca ou nenhuma mecanização e baixa
tecnologia. Segundo Soeiro, Olívio e Lucato (2017), os equipamentos eram lentos e
superdimensionados. Nesse período, prezavam os serviços de limpeza, reparo e
lubrificação, ou seja, a manutenção era essencialmente corretiva.
SAIBA MAIS!
O QUE É MANUTENÇÃO CORRETIVA?
Manutenção que consiste em substituir peças ou componentes que se desgastaram
ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a uma parada, por falha ou
pane em um ou mais componentes. É o conjunto de serviços executados nos
equipamentos com falha.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/591-
manutencao-corretiva
1.2.2 A segunda geração

A segunda geração engloba a Segunda Guerra Mundial, com as pressões do
período entre guerras. Nesse período, aumentaram as demandas pela fabricação de
produtos e, ao mesmo tempo, diminui o contingente de mão de obra industrial.
Nesse período houve um forte aumento da mecanização e uma necessidade
de aumentar a disponibilidade e confiabilidade da produção. Nesse sentido, as
indústrias dependiam de uma maior produtividade e maior funcionamento das
máquinas, isso levou à ideia de que as perdas nos maquinários poderiam ser
evitadas, tais como: perdas por ajuste, operação em vazio e pequenas paradas, por
velocidade reduzida, defeitos no processo e pelo início da produção.
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Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada mais é do que

substituir componentes de uma máquina em intervalos fixos de tempo. Esse fato, de
acordo com os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), corroborou para aumentar os
sistemas de controle e planejamento, que é parte integrante da manutenção
moderna.
SAIBA MAIS!
O QUE É MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de uma
máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço prestado. É uma
intervenção prevista, preparada e programada antes da data provável do
aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções
sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas
manutencao-preventiva
1.2.3 A terceira geração

Segundo os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), a terceira geração iniciou-
se a partir da década de 70, e esse período ficou marcado como o de aceleração
dos processos de mudanças. Houve paralisação da produção com a diminuição
progressiva da qualidade dos produtos, isso devido aos sistemas Just-in-time, que
significava as pequenas pausas na produção, o que poderia levar à redução do
andamento da entrega dos produtos e possível paralisação das fábricas.
A confiabilidade e a disponibilidade dos produtos com o crescimento da
automação e da mecanização indicaram uma flexibilidade maior no
compartilhamento entre diferentes setores, como de saúde, telecomunicações,
processamento de dados e gerenciamento. Entretanto, maior automação pode
significar maiores falhas, como por exemplo, falhas em maquinarias que podem
afetar a pontualidade da rede de transportes e o controle climático, o que pode
acarretar a capacidade da produção em manter padrões de qualidade estabelecidos.
Sendo assim, a terceira geração reforçou o conceito da manutenção preditiva como
bem expressa por Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
11
SAIBA MAIS!
O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA?
Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de Vibrações, Termografia,
Análise de Óleo, etc.) orientados para o monitoramento de máquinas e
equipamentos em serviço. Sua finalidade é predizer falhas e detectar mudanças no
estado físico que exijam serviços de manutenção, com a antecedência necessária
para evitar quebras ou estragos maiores.
manutencao-preditiva
1.3 Tipos de Manutenção
Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas máquinas das

empresas são correspondidas diretamente pelos diferentes tipos de manutenção. A
seguir, essas variações serão abordadas em detalhe.
1.3.1 Manutenção corretiva

Quando se depara com falhas nos equipamentos e/ou desempenho baixo,
ineficiente/deficiente, define-se como manutenção corretiva. Ao perceber em um
equipamento que apresente algum desses problemas citados, defeito ou
desempenho anormal, é necessário realizar a correção e/ou restauração das
condições do funcionamento do equipamento. Dessa maneira, é importante que o
profissional pense nas opções que terá em mãos, se será mais vantajoso corrigir a
falha ou tomar ações preventivas. Se por acaso, for mais vantajoso, a manutenção
corretiva será a melhor opção.
Nesse caso, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que é viável
pensar nas consequências, pois, a manutenção corretiva só será indicada se existir
falha que não é possível preveni-la, se for nulo o impacto da falha mecânica, como
também, se haverá baixo custo no reparo.
Conforme Júlio Nascif Xavier (2003), citado por Moraes (2010), a manutenção
corretiva, oriunda da palavra “corrigir” é a atuação para correção de falha ou do
desempenho aquém do esperado e pode ser dividida em duas fases:
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 Manutenção corretiva não planejada: Consiste na correção da falha de

maneira aleatória (sem planejamento), ou seja, é a ação desempenhada
após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção causa perdas de
produção, o que implica diretamente em altos custos.
 Manutenção corretiva planejada: Nesta, há um planejamento, sendo que
a correção se dá em função de um acompanhamento preditivo, detectivo
ou até mesmo pela decisão gerencial de se operar, até ocorrer a falha.
Implica em custos mais baixos.
1.3.2 Manutenção preventiva

A NBR 5462:1994 (p.7) define Manutenção Preventiva como a “manutenção
efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de
um item".
Ainda segunda a NBR citada acima, a manutenção visa garantir a
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, e tem como objetivo elevar e
garantir esses índices. Ela é sistemática, sendo de acordo com um plano de
manutenção.
Ao contrário da manutenção corretiva, a manutenção preventiva busca evitar
as ocorrências de falhas. A manutenção preventiva será vantajosa e conveniente
quanto maior for a simplicidade na reposição. Ou seja, quanto maior for o custo das
falhas e quanto mais falhas prejudicarem os sistemas maquinários, mais ela será
viável.
Figura 2 – Manutenção Preventiva
Fonte: FIORIO, 2015.
13
1.3.3 Manutenção preditiva

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, sobre manutenção
preditiva, constata-se que:
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com
base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de
meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. (NBR
5462:1994).
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equipamento e

prever falhas iniciais. Ou seja, visa encontrar os problemas em estágio inicial,
quando ainda não é prejudicial ao equipamento e à produção.
Quando a falha é detectada em estágio inicial, é possível planejar e programar
ações para normalizar a situação agravante. Dessa maneira, empreende-se que os
custos para a realização da manutenção preditiva em relação às manutenções
corretivas e preventivas, são bem menores. Entretanto, o investimento é bem maior,
uma vez que é necessário ter equipamentos de ponta e sofisticados que atendam às
exigências do mercado. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
Figura 3 – Manutenção Preditiva
Fonte: ALMEIDA, 2016.
1.3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

A manutenção centrada em confiabilidade mantém a segurança e a qualidade
dos equipamentos, ou seja, é um programa de gestão que garante as funções, as
condições à economia e o desempenho operacional, para que não afete sequer o
14
meio ambiente. Dessa maneira, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) ratificam
que a MCC preza pela diminuição da atuação das manutenções corretiva e
preventiva, por meio do desenvolvimento de atividades mais eficientes e por
técnicas aprimoradas de análise de falhas.
Figura 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade
MCC
Manutenção Manutenção
Corretiva Preventiva
Fonte: Autor, 2019.
Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manutenção adequada e

correta é necessário que ele confeccione um plano de manutenção mais eficiente à
situação vigente, saiba compreender melhor a importância do equipamento e dos
clientes que fazem uso. Assim, haverá uma maior garantia de aderir à manutenção
correta para seu equipamento. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
1.3.5 Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia gerencial que atua na
forma organizacional e no comportamento das pessoas, da maneira como irão tratar
os problemas ligados ao processo produtivo. O termo TPM, definido originariamente
pelo Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM (Instituto Japonês de Manutenção
de Planta), é uma metodologia de gestão que distingue as perdas ocorridas nos
processos produtivo e administrativo, buscando sempre maximizar a utilização do
ativo industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos
competitivos.
Compreende-se dessa forma que, a TPM é o melhoramento do processo,
passando pelos modos de manutenção corretiva e preventiva. A TPM também pode
ser compreendida como a melhor aplicação para uma determinada situação.
Medidas de controle e gerenciamento da produção, manutenção e qualidade devem
ser implantadas para se obter um resultado final satisfatório, dado a isso, a
15
importância dos oito pilares da TPM (Figura 5) que compreende as manutenções

autônoma, planejada, e da qualidade; além de melhorias específicas, educação e
treinamento, o controle inicial, as TPM’s administrativa e de Segurança.
Figura 5 - 8 Pilares da TPM
Fonte: Kardec (2001).
Segundo Kardec (2001 p.185), o pilar da manutenção autônoma está

relacionado aos treinamentos práticos e teóricos que proporcionarão aos operadores
a capacidade de exercerem atividades de manutenção, pensando em formas de
incrementar melhorias para o sistema. É o pilar que pretende capacitar os
funcionários da fábrica, para que possam aprender sobre como cuidar de seus
equipamentos, como implantar melhorias e identificar as perdas.
Segundo de Almeida Moraes, P. H. (2004), o pilar da manutenção planejada
refere-se à gestão e às rotinas de manutenção preventiva. Ela tem por objetivo a
melhoria da disponibilidade, confiabilidade e da redução de custos. Segundo
(FREITAS, 2009, p. 2) as principais etapas são:
 Análise da diferença entre condições básicas e condição atual;
 Melhorias nos métodos atuais;
 Desenvolvimento dos padrões de manutenções;
 Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as
inconveniências;
 Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico;
16
 Diagnóstico geral do equipamento;

 Uso adequado do equipamento até o seu limite.
O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar” as grandes

perdas da organização. A sua metodologia consiste em identificar a maior perda de
um equipamento ou de um processo, seja ele administrativo ou produtivo, atacá-la
sistematicamente até que a perda seja zerada. Para tanto, este trabalho deve ser
realizado em grupo, com o apoio de especialistas quando necessário, a este grupo
denominamos de equipe multidisciplinar (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO,
2006). A implantação possui as seguintes etapas (FREITAS, 2009, p. 3):
 Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
 Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE);
 Melhoria da produtividade do trabalho;
 Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min);
 Redução de custo;
O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de formação técnica

com treinamentos físicos e comportamentais para gerir os profissionais pensando no
espírito de liderança, autonomia e flexibilidade. Suas etapas de implantação são
(FREITAS, 2009, p. 2):
 Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores;
 Avaliação da situação atual;
 Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores;
 Implantação do plano;
 Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado;
 Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento;
 Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras.
Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de qualidade, sendo

assim, esse pilar é de estrema importância no quesito da confiabilidade dos
equipamentos para destinação do uso. Manutenção da Qualidade é o pilar que visa
garantir a qualidade dos produtos no processo produtivo e atingir a meta de “zero
17
defeito”. Segundo os autores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a

garantia de qualidade no processo elimina, além das reclamações de clientes, o
número de homens/hora utilizados para inspeção dos produtos. Para Freitas (2009
p.4), as etapas de implantação são:
 Levantamento da situação da qualidade;
 Restauração da deterioração;
 Análise das causas;
 Eliminação das causas;
 Estabelecimentos das condições livres de defeitos;
 Controle das condições livres de defeitos;
 Melhorias das condições livres de defeitos.
Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se à prevenção da

manutenção, é o momento em que se rastreiam os riscos iniciais para prevenir. Esse
pilar garante produtos de fácil manufatura, elevada qualidade e com baixos
potenciais de defeitos. Suas etapas de implantação segundo (FREITAS, 2009, p. 4),
são:
 Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
 Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE);
 Melhoria da produtividade do trabalho;
 Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min);
 Redução de custo;
 Aumento da disponibilidade no período noturno
O pilar TPM Office, também conhecido como administrativo diz respeito aos
processos de gestão que estão diretamente correlacionados com a eficiência e
produtividade dos aparelhos. Os autores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO,
2006) consideraram que um escritório nada mais é do que uma fábrica de
informações, onde entram insumos (informações de entrada), assim, estes insumos
são processados e transformados em um produto (informações de saída). Dessa
maneira, o pilar TPM Office é responsável por conduzir o programa e formar os
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times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a

Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP)
Por último, o pilar da Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem por objetivo
obter a meta de acidente zero. Para tanto, são focados na prevenção de acidentes,
quer sejam acidentes pessoais ou acidentes ambientais, atuando para eliminar as
condições inseguras e os atos inseguros. Suas fases de implantação (FREITAS,
2009, p. 4):
 Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos;
 Eliminação de perigos e aspectos;
 Estabelecimento do controle de impactos e riscos;
 Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente;
 Inspeções de segurança;
 Padronização;
 Gestão autônoma.
1.4 Medidas de Controle
1.4.1 Princípios da Proteção Coletiva

A segurança é garantida quando há presença de dois pilares muito
importantes, o processo seguro e a operação segura. Não se pode esperar um
desempenho satisfatório de um sistema de gestão integrado em saúde, meio
ambiente e segurança, que conta apenas com pessoas treinadas e disciplinadas. É
necessário que os processos, equipamentos e/ou ferramentas estejam também
disponíveis e em bom estado de conservação (MORAES, 2010).
Medidas de controle, de cunho coletivo, devem ser adotadas de todo modo
(independente do nível de confiança no sistema de gestão adotado) e deverão
obedecer a seguinte hierarquia,
a) eliminação ou redução no uso ou geração de agentes prejudiciais à
saúde;
b) prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no ambiente de
trabalho;
c) redução dos níveis ou da concentração desses agentes no trabalho;
19
A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada de treinamento

dos trabalhadores, quanto aos procedimentos que assegurem a sua eficiência, e de
informação sobre as eventuais limitações de proteção que ofereçam.
No Brasil, a norma que trata da segurança no trabalho em máquinas e
equipamentos é a Norma Regulamentadora - NR-12.
1.4.2 Tecnologia de proteção coletiva em máquinas e equipamentos

Segundo Moraes (2010), as máquinas a serem instaladas nos locais de
trabalho devem fornecer, além de boa eficiência econômica, segurança às pessoas
que irão manipulá-las. Eventuais partes perigosas devem ser eliminadas ou
protegidas, podendo ser incorporados no projeto sistemas de proteção.
Os sistemas de parada de emergência devem ser posicionados, de modo que
outras pessoas, além do operador, possam acioná-los. Assim, esses sistemas
devem ser identificados com a escrita: “Em caso de emergência, aperte o botão”.
Conforme a NR-12, "as máquinas devem ser equipadas com um ou mais
dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais possam ser evitadas
situações de perigo latentes e existentes." Além disso, a norma ainda traz a
informação de que os "dispositivos de parada de emergência devem ser
posicionados em locais de fácil acesso e visualização pelos operadores em seus
postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente
desobstruídos."
IMPORTANTE!
A NR-12, em seu item 12.6 descreve que:
Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições d
e operação previstas, bem como as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequa
das de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros
que possam necessitar da sua utilização;
20
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;

e) provocar a parada da operação ou processo perigoso, em período de tempo tão r
eduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ter sua função disponível e operacional a qualquer tempo, independentemente do
modo de operação;
Fonte: BRASIL, 1978.
Figura 6 – Dispositivos de parada de emergência
Fonte: Eduardo, 2014.
De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança normalmente

usados são:
a) Barreiras físicas: alertam e/ou impedem o acesso do trabalhador na área
de risco, porém não há o enclausuramento das partes de risco do
equipamento.
b) Enclausuramento ou barreiras: Protege o trabalhador em função do
tamanho, posição ou formato da abertura para alimentação da máquina.
c) Dispositivo para afastar as mãos: Operado por cabo de aço, preso aos
pulsos ou aos braços do operador, para afastar as mãos quando se
encontrarem numa zona perigosa.
21
Figura 7 – Máquina sem barreira física (proteção)
Figura 8 – Enclausuramento de máquinas
As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao trabalhador devem ter,

sempre que possível, as suas proteções já integradas a elas. O ideal é que as
máquinas já sejam fabricadas com as proteções posicionadas nas zonas de perigo
delas. Caso não seja possível que a máquina proteja a zona de perigo do
trabalhador, a empresa deve providenciar uma proteção complementar que supra a
ausência dessa proteção.
Além das barreiras físicas tradicionais, como as que vimos acima, é possível
contar com sistemas mais modernos, como por exemplo, barreira óptica, sistemas
de segurança por fibra óptica, módulas de controle bimanual, chaves de
22
intertravamento, entre outros. A seguir serão apresentadas algumas descrições

destes dispositivos.
a) Comando bimanual: O acionamento da máquina é realizado somente com
as duas mãos. Os módulos monitoram a saída de cada botoeira mecânica
e desenergizam quando o operador da máquina remove uma ou ambas
as mãos das botoeiras;
b) Cortinas ou feixes de luz (células fotoelétricas): Este sistema interrompe o
funcionamento da máquina automaticamente, quando a mão ou qualquer
parte do corpo entra na zona de risco de operação;
c) Barreiras ópticas de segurança: Protegem as pessoas contra lesões e as
máquinas contra danos nos pontos de operação;
d) Corte automático: A máquina para quando alguém ou algo entra na zona
de perigo;
e) Sistema de segurança de fibra óptica sem contato, ideal para proteger o
trabalhador de máquinas perigosas, parando seus mecanismos
imediatamente após ser emitido um sinal de parada.
f) Chaves de intertravamento de segurança: Esses dispositivos são
acionados quando uma proteção mecânica é aberta. Possuem contatos
de “abertura positiva” de alta confiabilidade e acionadores codificados
para evitar que o sistema seja burlado. Existem diversas configurações
disponíveis para este tipo de proteção.
Figura 9 – Comando bimanual
23
Figura 10 – Cortina e grade de luz
Fonte: Silveira, 2018.
As cortinas de luz, também conhecidas como AOPD (Dispositivos de Proteção

Optoeletrônico Ativo) são dotadas de sensores fotoelétricos de presença, projetados
para proteger a equipe de trabalho de ferimentos ao manusear ou operar uma
máquina. Oferecem maior nível de segurança e, além disso, possibilitam maior
produtividade e ergonomia, se comparada com as proteções mecânicas
(convencionais).
As cortinas de luz são ideais para aplicações, nas quais uma equipe de
trabalho necessita de acesso fácil e frequente a um ponto de perigo de operação.
Na cortina de luz, um transmissor fotoelétrico projeta uma matriz de feixes de
luz infravermelha (invisível ao olho humano) de forma paralela a uma unidade
receptora. Quando um objeto opaco atravessa os feixes de luz, (pode ser um dedo,
um braço, ou mesmo o corpo humano) o circuito de controle envia um sinal para a
parada de emergência da máquina.
1.4.3 Princípios da Proteção Individual

Se não houver viabilidade de adoção de medidas de proteção coletiva (quando
comprovado pelo empregador) ou quando estas não forem suficientes, ou
encontrarem-se em fase de estudo, planejamento ou implantação, ou ainda em
caráter complementar ou emergencial, deverão ser adotadas outras medidas
protetivas, obedecendo a hierarquia descrita abaixo: (MORAES, 2010)
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do trabalho;
b) utilização de equipamento de proteção individual –EPI.
24
Observa-se que na hierarquia, o EPI será sempre a última opção a ser

adotada, pois, primeiramente, prioriza-se e deve-se buscar por medidas que visem
eliminar ou atenuar o risco e o perigo.
Figura 11- Proteção da cabeça e dos olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.
Figura 12: Proteção dos olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.
Figura 13 – Proteção dos membros superiores
Fonte: CARLOS, 2017
25
Figura 14- Proteção dos membros inferiores
Fonte: NETO, 2017.
1.5 Segurança Intrínseca
A segurança intrínseca surgiu na Grã-Bretanha no início do século XX e

abrange equipamentos, barreiras e sistemas. Pode ser entendida como a segurança
que está garantida mesmo na presença de falhas. É uma técnica muito utilizada
para garantir o resguardo de instrumentos em atmosferas potencialmente explosivas
(MORAES, 2010).
A ideia de um projeto que seja intrinsecamente seguro converge com o
conceito da prevenção. Não é necessário fornecer equipamentos de proteção se é
possível agir na fonte e eliminar qualquer tipo de ameaça que possa ocorrer no
ambiente de trabalho. Por exemplo, um circuito intrinsecamente seguro é definido
como: “Um circuito no qual nenhuma centelha e nenhum efeito térmico produzido
nas condições de teste prescritas neste padrão (o qual inclui operação normal e as
condições de falha especificadas) é capaz de causar ignição de uma determinada
atmosfera explosiva” (MORAES, 2010).
IMPORTANTE!
Segurança intrínseca:
 Pode ser entendida como a segurança que está garantida mesmo na presença de
falhas (MORAES, 2010);
 É uma técnica muito utilizada para garantir a segurança de instrumentos em
atmosferas potencialmente explosivas (MORAES, 2010).
26
A partir da década de 70, o conceito de segurança intrínseca tornou-se mais

conhecido e mais falado, especialmente (e infelizmente) devido aos acidentes que
ocorreram em 1974, na cidade inglesa de Fixborough, e em 1984, em Bhopal, na
Índia.
Segurança e segurança intrínseca são conceitos completamente diferentes.
Esta última deve ser a segurança almejada por todos. É mais vantajoso almejar uma
segurança intrínseca do que através de adaptações/modificações do ambiente.
Para facilitar o entendimento, um bom exemplo doméstico seria o verificado
entre um sobrado e uma casa térrea. As escadas são fontes de acidentes num
sobrado, consequentemente uma casa térrea poderia ser considerada
intrinsecamente segura. Do ponto de vista da segurança intrínseca é mais
interessante dispensar as escadas do que obter segurança instalando um corrimão
(MORAES, 2010).
Com o intuito de adaptar-se aos conceitos da segurança intrínseca, alguns
princípios foram estabelecidos e contribuem para medidas que visam modificar
processos ou instalações, de modo a torná-los intrinsecamente seguros. Os
princípios gerais, conforme Moraes (2010), são:
a) Substituição: Substituir materiais perigosos por materiais inofensivos à
saúde e ao meio ambiente. Ex: mudar o meio de resfriamento no
processo de óxido de etileno com óleo térmico para água pressurizada.
b) Intensificação: Reduzir a quantidade de produtos perigosos. Ex: passar a
operar com quilogramas ao invés de toneladas no processo de fabricação
de nitroglicerina.
c) Atenuação: Usar processos ou materiais perigosos em condições menos
severas, de forma a limitar seu perigo potencial. Ex: dissolver num
solvente, estocar amônia em tanques refrigerados, onde a pressão é mais
baixa, usar pouco vapor para limitar temperatura.
d) Isolamento: confinar os produtos químicos. Ex: reduzir as tensões de
projeto em tubulações de gás para aumentar a integridade de contenção,
montar plantas em locais afastados de vias públicas.
e) Simplificação: Fazer o processo mais simples para operar e,
consequentemente, menos vulnerável às falhas humanas, de controle ou
27
de equipamentos. Ex: injetor com falha segura para mistura de ácido

nítrico e glicerina.
Quadro 1: Resumo da aplicação dos princípios da segurança intrínseca

Princípio Considerações Palavras- chave
Rota do processo: matérias primas, intermediários,
produtos finais, impurezas e subprodutos; Eliminar
Utilidades e auxiliares de processo: combustíveis, Substituir
Substituição
fluidos de troca térmica, refrigerantes e reciclos; Evitar
Onde estão estes materiais: tanques de estocagem, Combinar
no processo, em transporte...
Dimensões dos equipamentos principais ou das

quantidades envolvidas nas operações; Intensificar
Operação em regime contínuo ao invés de regime Combinar
Intensificação
em batelada; Reduzir
Possibilidade de reações mais rápidas; Dividir
Alterar a densidade dos perigos: espalhar sobre
áreas mais amplas ou subdividir inventários
Reações que podem se descontrolar ou envolver
fenômenos de explosão ou decomposição térmica;
Condições de operação: temperatura, pressão, Simplificar
velocidade, toxidez, corrosividade, explosividade; Atenuar
Atenuação
Operação em regime contínuo ao invés de regime Diluir
em batelada; Reduzir
Grandes volumes de “calor” ou de “frio”;
Sistemas com inércia elevada;
Integridade da contenção: tensão de projeto, Separar

conexões, selos, partes móveis; Conter
Isolamento
Contenção secundária e terciária; Remover
Minimizar corrosão e desgaste; Isolar
28
Layout de equipamentos, seções e plantas; Reforçar

Acionamento e controle remoto;
Localização do empreendimento;
Cuidado com vents e drenos.
Mantenha uma concepção simples;

Simplificar
Simplificação Possibilidade de equipamentos ou tecnologias
Substituir
alternativas.
Fonte: Moraes, 2010.
SAIBA MAIS!
Algumas curiosidades e informações interessantes acerca do conceito de segurança
intrínseca.
A explosão de uma fábrica de produtos químicos em Fixborough, na Inglaterra,
matou 28 pessoas e feriu gravemente outras 36.
A Tragédia ou Desastre de Bhopal foi um vazamento de gás ocorrido em1984 na
fábrica de pesticidas Union Carbide India Limited (UCIL) em Bhopal, Madhya
Pradesh, Índia. É considerado o pior desastre industrial da história. Mais de 500.000
pessoas foram expostas ao gás isocianato de metila (MIC). A substância altamente
tóxica atingiu várias pequenas cidades localizadas ao redor da fábrica. O número de
mortos ainda é incerto, mas estima-se que mais de 3000 pessoas morreram neste
acidente.
É preciso pensar em segurança intrínseca antes de se executar o projeto ou
processo, para que não seja tarde demais para isso.
O termo intrínseco significa:“que faz parte de ou que constitui a essência, a natureza
de algo; que é próprio de algo; inerente”.
29
CAPÍTULO 2 – ARRANJO FÍSICO
2.1 Arranjo Físico – O que é?
Segundo Muther (1986), a definição de arranjo físico ou leiaute (ou em inglês

layout) gira em torno do espaço físico. Ao implementar uma indústria, é necessário
pensar nas diferentes disposições estratégicas para organizar um local, através da
alocação adequada das instalações, máquinas, pessoal da produção e
equipamentos, preocupando-se com o posicionamento físico correto dos recursos
de transformação.
De acordo com Gomes e Ávila (p.26), a localização da indústria pode ser
analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional. A localização
macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a indústria
será implantada, levando em conta fatores de ordem técnica e econômica. Assim
podemos classificá-los nestes dois eixos, a saber:
Os fatores econômicos podem ser:
 matéria-prima
 mercado
 transporte
 custo da água
 custo da energia
 disponibilidade de mão de obra
Já os fatores de ordem técnica podemos citar:

 disponibilidade de água
 disponibilidade de energia
 resíduos
 comunicação
 clima
 leis
 impostos.
30
Ao definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da

indústria, que chamaremos de microrregião, essa etapa é importante, pois,
prevalecem neste quesito os motivos de ordem técnica.
Nesse sentido, esta etapa é conhecida como antecipação de riscos, ou seja,
deve-se antecipar os potenciais riscos, de forma a evitar que eles se constituam
juntamente com a implantação da indústria desejada. Agora iremos estudar uma
série de fatores de riscos e condições inseguras que podem estar envolvidos.
Confira a listagem abaixo,
 deslizamento de terra;
 deslizamento de pedras;
 inundação;
 dimensões insuficientes para atender as expansões/gerações futuras;
 falta de existência de água potável;
 não existência de meios de comunicação;
 falta de um sistema (rodoferroviário, fluvial e aéreo);
 não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo;
 transporte coletivo;
 esgoto sanitário etc.
Ao finalizar a definição do local da indústria, a próxima etapa a se preocupar é

em definir o arranjo mais adequada de homens, equipamentos e materiais sobre
essa determinada área física escolhida. Nesta etapa, os autores, GOMES; ÁVILA (p.
26-27) abordam sobre a fase de elaboração do layout (leiaute ou arranjo físico
segundo alguns autores). Para tanto, define-se então, a localização de cada
máquina e de cada posto de trabalho. Segundo os autores, o layout se traduz na
decisão de onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal
da produção.
Portanto, o autor ainda afirma que layout é uma das etapas finais da
concepção do projeto de uma indústria, só podendo ser elaborado depois que
finalizada e estabelecida uma série de itens. Vejamos:
 Volume de produção
 Seleção do equipamento produtivo
31
 Iluminação
 Ventilação
 Corredores eficientes
 Controle de riscos desnecessários de armários e de bancadas
SE LIGA!
Qual a importância de projetos Layout/Arranjo Físico?
Quando estudamos este assunto, é necessário nos atentarmos para as demandas
geracionais do layout, que busca, basicamente, integrar material, mão de obra e
equipamento.
Sendo assim, a modificação de qualquer um, pode tornar o layout inapropriado.
Outro fator importante é que novos produtos estão sendo projetados
constantemente, esses produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo
de materiais ou equipamentos empregados? Como pensar na elevada demanda por
projetos Layout/Arranjo Físico, considerando que poderá haver variação na
demanda, obsolescência das instalações e até mesmo condições inseguras de
trabalho?
Fonte: GOMES; ÁVILA.
Para atingir um dos objetivos do layout é necessário reorganizar da melhor

forma a disposição do espaço de uma indústria. Para isso, FRANCIS et al. (1974),
elencou o seguinte:
 minimizar tempo de produção;
 melhorar o processo de produção;
 utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
 providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
 proporcionar flexibilidade nas operações;
 diminuir custo de tratamento do material;
 reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;
 minimizar investimentos em equipamentos;
 melhorar a estrutura da empresa;
32
2.2 Relação volume x variedade
Figura 15 - Níveis de Fluxo regular
Fonte: NEUMANN (Departamento de Engenharia de Produção –UnB).
2.3 Relação com os tipos de processos
Figura 16: Tipos de Layout

Projeto
Sob encomenda
Jobbing
Discreto encomenda
Batch
Repetitivo
Massa
Contínuo Contínuo
Fonte: Autor, 2019.
33
2.4 Tipos de Processos: Características
Figura 17 - Principais características dos tipos de processos
Fonte: PINTO, 2010.
2.5 Tipos de layout/ arranjo físico
Segundo Camarotto (1998), existem vários tipos de layout em uma fábrica e

cada um deles está adequado a determinadas características específicas, a
quantidades determinadas, a diversidade de variedades e, também por
movimentações estabelecidas dos materiais dentro da unidade fabril.
Estudaremos quatro tipos básicos de layout, dos quais a maioria dos arranjos
se derivam, eles podem ser:
 arranjo posicional ou por posição fixa;
 arranjo funcional ou por processo;
 arranjo linear ou por produto;
 arranjo de grupo ou celular.
SE LIGA!
Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de layout, raramente,
encontraremos em uma situação real um único tipo. O que costuma ocorrer são
situações nas quais há uma mescla dos tipos clássicos.
34
SAIBA MAIS: GOMES, Paulo C. R; ÁVILA, Antônio L. S. Prevenção e controle de

riscos em máquinas, equipamentos e instalações. Livro pdf: Distrito Federal- BR,
p.97.
2.5.1 Arranjo posicional ou por posição fixa

Agora estudaremos cada arranjo especificando suas características principais,
bem como vantagens e desvantagens. O layout posicional possui característica
intrínseca, o professor da Universidade Federal de São Carlos, João Alberto
Camarotto, doutor em arquitetura e urbanismo, graduado em engenharia mecânica e
mestre em engenharia de produção, define que “o arranjo posicional se caracteriza
pelo fato de o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e
todos os outros produtos, se movimentam à sua volta” (CAMAROTTO, 1998). Este
arranjo é o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios,
de prédios, barragens, grandes aeronaves etc.
Figura 18 - Exemplo de arranjo por posição fixa
Fonte: Souza, 2012.
Vantagens do arranjo posicional:

 Maior flexibilidade.
 Movimentação baixa do material.
 Oportunidades ótima de trabalho.
 Adapta muito bem às mudanças do produto e do volume de produção.
35
Limitações
 Maior movimentação dos operadores e do equipamento.
 Aumento considerável de equipamentos.
 Requer grande habilidade dos operadores.
 Requer uma supervisão maior.
 Aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work in process
(WIP).
 Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996).
SE LIGA!
“Porque o trabalho em andamento (work in progress) pode matar sua empresa ?”
O termo é usado na produção e na gestão de suply chain. Uma prática da
metodologia ágil de gestão é limitar o “work in progress”, o que nem sempre é bem
visto por gestores e mesmo colaboradores.
Quando uma empresa resolve limitar o “work in progress”, isso acarreta em
mudanças no comportamento dos colaboradores. Mas mudanças nem sempre são
bem vindas e o que geralmente escutamos é que a introdução de limites de WIP é
difícil para muitas equipes. Há resistência contra o mecanismo, que é percebido
como uma prática coercitiva pois as pessoas naturalmente tendem a fazer o que
eles fazem sempre: pegar mais trabalho e ponto.
SAIBA MAIS: https://www.projectbuilder.com.br/blog/porque-o-trabalho-em-

andamento-work-in-progress-pode-matar-sua-empresa/
2.6 Elaboração do leiaute/arranjo físico
2.6.1 Arranjo funcional ou por processo

Neste arranjo, todas as operações cujo tipo de processo de produção é
semelhante são agrupadas. Camarotto (1998) p. 68, define como um agrupamento
que “independe do produto processado.” Ou seja, no layout funcional, máquinas e
ferramentas são agrupadas de forma funcional considerando o tipo geral de
processo de manufatura, por exemplo:
36
 Fábrica: tornos na tornearia, furadeira no setor de furação etc.

 Loja de departamentos: roupas femininas, roupas masculinas,
eletrodomésticos, etc.
 Supermercado: material de limpeza, congelados, etc.
 Hospital: setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clínicas, etc.
Isso é considerado de acordo com a similaridade, ou seja, processos similares

são colocados lado a lado (departamentos ou setores) e o que não é similar, se
divide para outro setor. Este tipo de arranjo é adotado em processos dos tipos:
 Manufatura: jobbing (baixo volume e alta variedade) e batch (em lotes).
 Serviços: serviço profissional e loja de serviço.
Vantagens
 Melhor utilização das máquinas.
 Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.
 Redução drástica do tratamento dos materiais.
 Possibilidade de alternar as tarefas em cada posto de trabalho.
 Supervisão complexa e especializada.
Limitações
 Grande aumento do tratamento do material.
 O controle da produção é mais difícil.
 Aumenta work in process (já explicado anteriormente)
 Produções em linhas mais longas e demoradas.
O arranjo do tipo funcional ou por processo requer maior competência nas

tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).
37
Figura 19- Demonstração do arranjo funcional ou por processo
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
2.6.2 Arranjo linear ou por produto

No layout linear os equipamentos são dispostos de acordo com uma
determinada sequência de operações e ficam fixos, enquanto os materiais podem se
mover pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o layout linear tem
uma disposição fixa orientada para o produto.
Dessa maneira, os postos de trabalho (máquinas e bancadas) são colocados
na mesma sequência de operações que o produto. O material passará de estação
em estação de trabalho até se transformar no produto final.
Este tipo de arranjo é adotado em processo dos tipos:
 Manufatura: Massa e contínuo.
 Serviço: Serviço de massa.
38
Figura 20 - Arranjo físico Linear ou por produto
A imagem demonstra um tipo de arranjo linear, em que possui característica de

uma função de baixa variedade de produtos, permitindo um grande volume de
produção, em contrapartida, trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade. Por
utilizar máquinas especializadas o projeto/arranjo visa permitir um fluxo linear de
materiais ao longo da linha de produção.
Vantagens
 O manuseio do material é reduzido.
 Baixa necessidade de qualificação profissional.
 O controle da produção é simples.
Limitações
 Se uma máquina parar de operar toda a linha de produção também para.
 Linha de produção mais lenta.
 Esse arranjo requer um supervisor.
 É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS,
1996).
39
2.6.3 Arranjo de grupo ou celular

Este arranjo é considerado uma tecnologia de grupo, onde máquinas são
agrupadas em células, funcionando como uma ilha de layout. No entanto, o fluxo de
materiais e peças se assemelha com os layouts por produto e por processo, por isso
é considerado uma combinação destes dois tipos de arranjo físico. O arranjo de
grupo é considerado complexo devido à grande diversidade de alternativas de
arranjos entre os diversos centros de trabalho existentes.
Segundo Gomes e Ávila, os pontos-chave desse tipo de arranjo são:
 Máquinas dispostas na sequência do processo;
 Dentro da célula uma só peça é feita de cada vez;
 Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo
(operadores polivalentes);
 A taxa de produção para a célula é dita pelo tempo do ciclo;
 Os operadores trabalham de pé e caminhando.
Adotado em processos do tipo:

 Manufatura: Batch e massa;
 Serviço: Loja de serviço e serviço de massa.
Comparado ao arranjo físico funcional, o sistema de arranjo celular possui

vantagens que se destacam, entre elas, a baixa redução do tempo de ajuste de
máquina na mudança de lotes dentro da família, tornando-se economicamente viável
a produção de pequenos lotes. Podemos listar outras vantagens, a saber:
 Redução da lead-time;
 Trabalho em grupo;
 Lotes de produção pequenos;
 Movimentação e manuseio interno reduzido;
 Pouco estoque em processo
40
SE LIGA!
O que é Lead Time?
Na tradução livre do inglês Lead significa conduzir e Time significa tempo. A junção
dos dois é utilizada quando estamos nos referindo ao tempo levado para conduzir
todo o ciclo de produção, desde o pedido até a entrega efetiva. Ou seja, estamos
falando do tempo de espera dos clientes por todo esse ciclo. Veja abaixo um
exemplo de como esse ciclo pode funcionar:
Figura 21 – Lead Time
Fonte: Truckpad. Acesso em 2019.
Acesse a matéria completa, disponível em: <https://blog.truckpad.com.br/dicas-de-

logistica/lead-time>.
Desvantagens:
 Investimento em reconfiguração do arranjo;
 Este tipo de arranjo pode requerer capacidade adicional;
 Pode gerar ociosidade dos recursos.
41
Figura 22 - Arranjo Físico Celular
2.7 Fatores na elaboração do layout/arranjo físico
Segundo MUTHER (1995), para se realizar um projeto de layout/arranjo físico,

é necessário dispor de alguns elementos fundamentais a serem estudados, dentre
eles, observa-se:
Material – Neste aspecto, confere-se as variedades do produto, como: matéria-
prima, embalagem, produto final, etc. É parte integrante de análise do material as
dimensões, pesos, quantidades (medidas quantitativas), características físicas e
químicas. Por último, é relevante pensar no processo de produção do projeto e nas
operações necessárias, atentando-se aos: tipos, tempos padrões das operações e
sequência. Dessa forma, procura-se que:
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo;
II. diminua o manuseio dos produtos (com menos riscos de acidentes); e
III. diminua o percurso dos produtos e a mão de obra.
Maquinaria – Na maquinaria deve-se observar o tipo de equipamento produtivo

e as ferramentas de trabalho, considerando todos os equipamentos utilizados no
processo de produção, no controle, na manutenção e no transporte. Assim,
identifica-se o equipamento (nome, tipo, acessórios); se preocupa com as
42
dimensões e pesos dos mesmos; tipos de áreas necessárias para realizar uma
operação; quais serão os suprimentos de energias disponíveis, gás, água, ar, vapor
etc.; permite-se analisar também os níveis de insalubridade e periculosidade
presentes no ambiente de trabalho e a possibilidade de desmontagens das
máquinas.
Mão de obra – O elemento designado ‘mão de obra’ é parte importante da
supervisão, do apoio e do trabalho direto. É a partir deste elemento que obtemos as
informações sobre as condições de trabalho (iluminação, vibração, limpeza, ruído,
ventilação e segurança) e do pessoal - equipe de trabalho (qualificação, sexo e
quantidade). Assim, deve-se enquadrar o ambiente de trabalho conforme a
disponibilidade dos trabalhadores, atentando-se às dimensões dos banheiros,
restaurantes e bebedouros em função do número de pessoas que utilizarão, bem
como, preocupar-se em posicionar os mesmos em função do fluxo das pessoas.
Movimentação – Este aspecto é de extrema importância, pois, analisa o fluxo
de movimentação/transporte entre os vários departamentos; as operações de
armazenagens e inspeções. É importante contabilizar os percursos dos materiais;
máquinas e pessoal, até a chegada final com as especificações das distâncias
percorridas; o tipo de transporte utilizado; o espaço existente para o
fluxo/movimentação; o manuseio (razão, frequência, tempo utilizado); atenta-se
também para o dimensionamento da largura do corredor em função dos
equipamentos utilizados; se prevê a segurança dos funcionários, bem como, o
acesso facilitado aos meios de combate de incêndio e de medidas de urgência e
emergência.
Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como os
atrasos. Atenta-se para o armazenamento dos materiais, buscando observar sua
localização, tempo de espera e métodos de armazenagem, pensando sempre no
dimensionamento em função do material (em processo inicial e final); da diminuição
da estocagem em processo; dos corredores do depósito e da distância das
prateleiras, etc.
Serviço Auxiliares - Nos serviços auxiliares, deve-se incluir os espaços
destinados à manutenção, inspeção e controle dos (escritórios, laboratórios,
43
equipamentos), bem como das linhas auxiliares: gás, ar, vapor, etc.; os pontos de
processos facilitadores (restaurantes, estacionamento, vestiários e lavatórios, etc.)
Mudanças - É neste elemento que averiguamos a versatilidade, expansibilidade
e flexibilidade, considerando todas as modificações que podem afetar o ambiente de
trabalho (material, homens, máquinas, estoques, manuseio, serviços, dentre outros).
Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a
distribuição do equipamento. Estuda-se as áreas, compartimentos, rampas,
escadas, tetos e demais ambientes que possuem características intrínseca para um
bom planejamento do arranjo físico.
2.8 Estudo do fluxo
Para entender o significado de fluxo pode-se fazer um paralelo com outras

atividades cotidianas, como no âmbito do trânsito, o fluxo de carros pode ser
entendido como o movimento contínuo de carros.
Segundo o dicionário online de português, a etimologia da palavra fluxo deriva
do latim fluxus, e significa um movimento de modo contínuo ou aquilo que segue um
curso: fluxo de pessoas. Assim, em qualquer unidade fabril irá existir fluxos de
pessoas, materiais, equipamentos, veículos, dentre outros. Cada tipo de fluxo,
segundo os autores Gomes e Ávila, será efetuado para atender as diferentes
especificidades, por exemplo, fluxos:
 Linear ou em linha reta – aplicável quando o processo é simples.
 Zig Zag – aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida
pela área física da fábrica.
 Forma de u - aplicável quando se deseja que o produto final termine em
local vizinho da entrada.
 Em nível – é aplicável quando a diferença de nível entre departamentos,
edifícios, seções ou estações de trabalho é facilitadora da movimentação
dos materiais.
 Circular – aplicável quando se deseja retornar um produto a sua origem.
44
SE LIGA
Arranjo físico e fluxo:
Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados –
(materiais, informação e clientes) – fluem pela operação. Mudanças relativamente
pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou dos produtos em um
supermercado, ou a mudança de salas em um centro esportivo podem afetar o fluxo
de materiais e pessoas por meio da operação.
Saiba mais:
https://tecnologia.qualidade.faccat.br/moodle/pluginfile.php/591/mod_resource/conte
nt/1/ARRANJO%20FISICO%20E%20FLUXO.pdf
45
CAPÍTULO 3 – SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E

SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
3.1 Segurança em Eletricidade
Todo trabalho que de alguma forma envolva eletricidade requer atenção

especial no quesito segurança, devido ao risco existente capaz de causar danos
pessoais e materiais.
A Norma Regulamentadora NR-10 - Segurança em Instalações e Serviços em
Eletricidade, tem a finalidade de resguardar a saúde e segurança dos trabalhadores,
que tenham qualquer tipo de contato com a eletricidade, por meio do implemento de
medidas de controle e sistemas preventivos. As NR’s possuem, geralmente, um
enfoque complementar às normas técnicas brasileiras, da Associação Brasileira de
Normas Técnicas e são mais específicas dependendo do assunto tratado.
Os riscos provenientes de serviços e instalações que envolvam eletricidade
podem ser mais difíceis de ser identificados pelos trabalhadores, devido ao caráter
abstrato da eletricidade. Como não é possível “enxergá-la”, o trabalhador está
sujeito a situações de risco que poderiam ser evitadas.
Diante disso, é necessário que os trabalhadores executem os serviços em
eletricidade com observância dos princípios específicos de segurança, constantes
na NR-10 e que sejam adequadamente treinados pelas empresas.
3.2 Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétrica
A NR-10 aplica-se as fases de geração, transmissão, distribuição e consumo,

incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das
instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades,
observando-se as normas técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes
e, na ausência ou omissão destas, as normas internacionais cabíveis.
A principal fonte geradora de energia elétrica no Brasil provém das usinas
hidrelétricas, devido ao enorme potencial aquífero brasileiro. A energia potencial
46
oriunda da altura da queda d’água é transformada em energia cinética que, após o

acionamento da turbina, transforma-se em energia elétrica.
A transmissão de energia elétrica é realizada através de linhas de transmissão
de alta potência e elevada tensão, com o objetivo de transmitir energia a grandes
distâncias, com as menores perdas possíveis. A energia que fora transmitida, se
depender do tipo de consumidor, pode passar por um processo de transformação
em que a tensão é reduzida e então distribuída aos consumidores com segurança.
Figura 23 - Energia elétrica: da Geração ao Consumo
Geração
Transmissão
Distribuição
Consumo
Fonte: Autor, 2019.
De acordo com o glossário da NR-10, a alta tensão (AT) é aquela "tensão

superior a 1000 volts em corrente alternada ou 1500 volts em corrente contínua,
entre fases ou entre fase e terra."
A baixa tensão é caracterizada quando há "tensão superior a 50 volts em
corrente alternada ou 120 volts em corrente contínua e igual ou inferior a 1000 volts
em corrente alternada ou 1500 volts em corrente contínua, entre fases ou entre fase
e terra."
3.3 Choque elétrico: mecanismos e efeitos
O choque elétrico pode ser entendido como uma reação do organismo humano
à passagem de corrente elétrica. Essa reação nada mais é que a sensação sentida
pela pessoa quando esta é sujeitada à passagem de corrente elétrica.
47
A corrente elétrica, ao passar pelo corpo humano, induz diversas perturbações,

pelas quais o organismo reage, conforme subentende-se da definição de do autor:
“O choque elétrico é a perturbação da natureza e efeitos diversos que se
manifesta no organismo humano ou animal quando este é percorrido por
uma corrente elétrica”. KINDERMANN, (2013).
Para Neitzel 2008, ocorre choque elétrico quando o corpo humano está sujeito
à passagem de corrente elétrica entre dois condutores energizados ou entre um
condutor energizado e uma superfície de aterramento.
Quando há uma diferença de potencial entre uma parte do corpo e outra, a
corrente elétrica fluirá, surgindo com ela o choque elétrico (NEITZEL, 2008).
Os acidentes podem acontecer basicamente de duas formas: direta ou indireta.
O choque elétrico por contato direto ocorre quando há contato físico com os
condutores energizadas (parte viva), já o choque por contato indireto se faz presente
quando há o contato com partes energizadas que não fazem parte do circuito,
colocadas acidentalmente sob tensão.
Figura 24 – Choque elétrico: contato direto e contato indireto
Fonte: Autor, 2019.
O choque elétrico por contato direto costuma ser mais agravante e é

geralmente ocasionado por falha de isolamento elétrico. Por outro lado, os acidentes
decorrentes do choque elétrico por contato indireto são menos agravantes, uma vez
que a corrente elétrica, oriunda de cargas estáticas, tende a apresentar uma menor
intensidade.
48
Figura 25: Contato direto
Fonte: FUNDACENTRO, 2018.
Figura 26: Contato indireto
Fonte: FUNDACENTRO, 2018.
SE LIGA!
Contato direto: Ocorre quando o trabalhador toca, inadvertidamente ou não, nos
condutores energizados (fios, cabos elétricos, dentre outros) de instalação elétrica
ou de parte de equipamentos elétricos com falhas no material isolante.
Contato indireto: É o contato de trabalhadores com massas (partes e peças de
equipamentos) que possam ficar energizadas devido a uma falha de isolamento.
Fonte: FUNDACENTRO
49
3.3.1 Efeitos do choque elétrico no corpo humano

São diversos os efeitos do choque elétrico no corpo humano, podendo citar
alguns, tais como:
 Tetanização
 Parada respiratória
 Queimaduras
 Fibrilação ventricular
A tetanização é um tipo de contração muscular provocada pelo choque elétrico.

Caracterizada quando a soma dos estímulos provoca contrações musculares cada
vez maiores no corpo humano. Geralmente, quando a pessoa fica “colada” ao objeto
sob tensão, ela está sob efeito das contrações musculares (tetanização).
Dependendo da intensidade da corrente elétrica, os efeitos podem ser mais severos,
podendo ir a óbito.
A parada respiratória é outro efeito que pode advir da passagem da corrente
elétrica pelo corpo humano. Existe um limite que cada indivíduo suporta ao segurar
um objeto energizado. Esse limite é chamado de corrente ou limite de largar e
representa a máxima intensidade de corrente que uma pessoa pode suportar ao
segurar um objeto energizado e ainda ser capaz de largá-lo através das ações dos
músculos sob constantes estímulos. Caso esse limite seja ultrapassado, instaura-se
o processo de parada respiratória caracterizada pela asfixia da pessoa.
Quando se trata de queimaduras, deve-se pensar na voltagem e amperagem
às quais o corpo do indivíduo estava sujeito. Isso porque são essas informações que
irão determinar o grau de lesão tecidual. Quando a tensão da corrente é considerada
baixa (abaixo de 1000 V), os efeitos da queimadura tendem a ser mais amenos,
porém, quando se trata de altas tensões (acima de 1000 V), há o risco de paradas
cardiorrespiratórias, podendo ir a óbito.
Segundo Ademaro Contrim (2009), o efeito fisiológico de maior gravidade que
pode ocorrer em situações de choque elétrico é o fenômeno conhecido como
fibrilação ventricular. Considerada como um tipo de arritmia cardíaca, que deve ser
interrompida o mais rápido possível, para não se tornar irreversível e,
consequentemente, levar a pessoa à morte.
50
De acordo com Garcia (2002), a fibrilação ventricular é resultante de uma

seqüência de impulsos cardíacos desordenados, iniciando-se pelo músculo
ventricular, e que se repetem continuamente no mesmo músculo.
A desordem do ritmo cardíaco dificulta a circulação do sangue pelo corpo, o
que pode deixar a pessoa inconsciente em questões de segundos. Imediatamente
após a fibrilação ventricular se faz necessário o uso de desfibriladores elétricos,
capazes de aplicar correntes de curta duração e intensidades elevadas, de modo a
cessar a fibrilação, uma vez que, normalmente, o coração não é capaz de recuperar-
se totalmente de forma independente.
Grande parte dos acidentes por choque elétrico não estão diretamente
associados aos efeitos gerados pela passagem da corrente elétrica no corpo, pois,
até mesmo uma pequena contração muscular pode induzir a um desequilíbrio
corporal involuntário do trabalhador que se choca com algum obstáculo e/ou sofre
uma queda. Na figura 27 abaixo, pode-se notar os efeitos da corrente elétrica no
corpo humano:
Figura 27 - Efeitos da corrente alternada no corpo humano.
Fonte: Lourenço, 2007.
 Zona 1: Nenhuma reação

 Zona 2: Nenhum efeito danoso
 Zona 3: Nenhum efeito irreversível
51
 Zona 4: Probabilidade de ocorrência de fibrilação cardíaca (C1=0%,

C2=5%, C3=50%)
Quadro 2 - Quadro sobre os sinais e sintomas da corrente elétrica no corpo humano.

Valor da corrente de choque (mA) Efeitos sobre o corpo humano
Geralmente nenhum efeito perceptível; no
Até 0,5 mA
máximo um pequeno formigamento.
Efeitos fisiológicos geralmente não danosos;
Entre 0,5 e 10 mA paralisia parcial e moderada dos músculos do
braço e início de contração muscular.
Mesmos efeitos da faixa anterior, geralmente sem
Entre 10 e 30 mA nenhum efeito patofisiológico perigoso; se houver
interrupção da corrente em até cinco segundos.
Efeitos fisiológicos notáveis; tontura,
sufocamento, possível parada respiratória; caso a
Entre 30 e 500 mA
corrente persista por um período superior a
150ms, pode haver fibrilação cardíaca.
Efeitos fisiológicos graves e irreversíveis: parada
respiratória e fibrillação cardíaca; possibilidade de
Acima de 500 Ma reversão somente com a utilização imediata do
socorro médico e equipamento especializado
(desfibrilador)
Fonte: Lima Filho, D.L. p.191.
3.4 Medidas de Controle
3.4.1 Desenergização
Nos serviços em instalações elétricas, é estritamente necessária a adoção de
medidas de proteção coletiva. São medidas de proteção coletiva: a desenergização,
tensão de segurança, isolamento das partes vivas, barreiras, sinalização, sistema de
seccionamento automático de alimentação, bloqueio do religamento automático.
Entretanto, existe uma prioridade que deve ser seguida no implemento dessas
medidas protetivas, devendo-se optar, sempre que possível, pela desenergização
52
elétrica do sistema. Somente nos casos em que isso não seja possível, parte-se
então para o emprego das outras medidas, como a tensão de segurança.
De acordo com o dicionário de Língua Portuguesa, desenergizar
(des+energizar) significa retirar a energia ou o caráter energético. Para a NR-10, a
desenergização pode ser entendida como um conjunto de ações coordenadas,
sequenciadas e controladas que se destinam a atestar a ausência de tensão no
circuito ou trecho trabalhado. As ações precisam ser coordenadas, pois, uma etapa
depende da outra. Sequenciadas, de modo a definir uma ordem de procedimentos e,
por último, controladas, que se traduz no monitoramento da evolução dos
procedimentos, garantindo maior segurança na execução dos trabalhos.
Figura 28 - Fases da Desenergização
Fonte: Autor, 2019.
Segundo os termos da NR-10, em seu tópico 10.5,

somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas
liberadas para o trabalho, mediante os procedimentos apropriados,
obedecida a sequência abaixo:
a) Seccionamento;
b) Impedimento de reenergização;
c) Constatação de ausência de tensão;
d) Instalação de aterramento temporário e equipotencialização dos
condutores do circuito;
e) Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;
f) Instalação da sinalização de impedimento de reenergização;
3.4.1.1 Seccionamento
O seccionamento é o ato de “abrir” o circuito através do acionamento (manual
ou automático) de dispositivos, como disjuntores, chaves fusíveis e interruptores.
53
Ocorre um afastamento entre um circuito ou dispositivo e outro de modo a cessar o

trânsito de energia elétrica no circuito.
Figura 29: Chave seccionadora
Fonte: Mattede, 2015.
FIQUE ATENTO!
DESENERGIZAÇÃO ≠ SECCIONAMENTO
As pessoas tendem a achar que seccionar é o mesmo que desenergizar, mas não é.
O seccionamento é só uma das etapas (embora muito importante) para a
desenergização, que compreende outros aspectos que serão vistos adiante.
SAIBA MAIS: https://www.passeidireto.com/arquivo/36079239/o-que-e-
desenergizacao--curso-nr10-online
3.4.1.2 Impedimento de reenergização

Nessa fase, é necessário providenciar o impedimento de reenergização para
que nenhuma pessoa inadvertida realimente o seccionamento, ou seja, para que
ninguém “feche” a chave ou ligue o disjuntor. Os travamentos mecânicos, por meio
de fechaduras, cadeados e dispositivos de bloqueio são muito usados nessa etapa
do trabalho.
54
Outra medida que se faz necessária é a instalação de placas de sinalização

nas proximidades do quadro de distribuição, alertando para a proibição da ligação da
chave, e consequentemente, indicando que o circuito se encontra em manutenção.
A figura 30 demonstra um cadeado e uma etiqueta de modo a impedir a
reenergização.
Figura 30- Exemplo de dispositivo de bloqueio
Fonte: Tosman, 2018.
3.4.1.3 Constatação de ausência de tensão

Nessa terceira fase, é imprescindível que o eletricista ou pessoa encarregada
verifique se realmente o circuito está livre de qualquer tensão. Para isso, os
profissionais fazem uso de aparelhos medidores de tensão como os multímetros ou
voltímetros. Somente após constatada a ausência de tensão, parte-se para a
próxima etapa, que consiste no aterramento.
55
3.4.1.4 Instalação de aterramento temporário e equipotencialização dos

condutores do circuito
Figura 31: Sistema de aterramento temporário
Fonte: Mattede, 2015.
O aterramento consiste na ligação dos condutores tipo fases, previamente

desligados, junto a uma haste inserida na terra. Esse procedimento se faz
necessário, de modo facilitar a fuga de eventuais descargas atmosféricas que
possam atingir a rede elétrica durante uma manutenção. Na figura 32, observa-se a
equipotencialização dos condutores.
De acordo com a NBR 5410:2004, equipotencialização é um recurso usado na
proteção contra choques elétricos e na proteção contra sobretensões e perturbações
eletromagnéticas. Uma determinada equipotencialização pode ser satisfatória para a
proteção contra choques elétricos, mas insuficiente sob o ponto de vista da proteção
contra perturbações eletromagnéticas.
56
Figura 32: Equipotencialização dos condutores
Fonte: SENAI, 2015.
FIQUE ATENTO!
De acordo com o glossário da NR-10,
Aterramento Elétrico Temporário: ligação elétrica efetiva confiável e adequada
intencional à terra, destinada a garantir a equipotencialidade e mantida
continuamente durante a intervenção na instalação elétrica.
De acordo com a NBR 5410:2004, depreende-se que:
Equipotencialização: A equipotencialização é um recurso usado na proteção contra
choques elétricos e na proteção contra sobretensões e perturbações
eletromagnéticas. Uma determinada equipotencialização pode ser satisfatória para a
proteção contra choques elétricos, mas insuficiente sob o ponto de vista da proteção
contra perturbações eletromagnéticas.
3.4.1.5 Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada

A definição de zona controlada trazida pela NR-10 é a seguinte: “entorno de
parte condutora energizada, não segregada, acessível, de dimensões estabelecidas
de acordo com o nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a profissionais
autorizados.”
É uma área que requer cuidados extras, devido à existência de formação de
campos elétricos e eletromagnéticos, gerados pelas correntes elétricas que passam
pelos condutores, sendo assim, havendo possibilidades de formação de descargas
elétricas e explosões.
57
3.4.1.6 Instalação da sinalização de impedimento de reenergização

Por último, mas não menos importante, devem ser fixadas sinalizações
adequadas de segurança, que visam alertar e informar sobre a desenergização em
curso, devendo constar também os nomes dos responsáveis pela tarefa. Geralmente
são usados cartões, placas ou etiquetas, que devem ser bem fixados e apresentar
clareza na comunicação.
É importante salientar que segundo NR-10,
o estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização
para reenergização, devendo ser
reenergizada respeitando a sequenciaa de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;

b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no
processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das
proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de
seccionamento;
FIQUE LIGADO!
As questões geralmente gostam de perguntar a ordem correta dos procedimentos da
desenergização. Tenho certeza de que esse mnemônico (SICAPS) irá te ajudar a
lembrar da sequência:
Fonte: Própria, 2019.
58
3.5 Aterramento elétrico
Os sistemas elétricos estão aterrados quando pelo menos um dos seus

elementos está ligados à terra. Para Alexandre Capelli (2000), “o desconhecimento
das técnicas para realizar um aterramento eficiente, ocasiona a queima de
equipamentos, ou pior, o choque elétrico nos operadores desses equipamentos.”
Para melhor compreender o assunto, é preciso aprender a identificar os fios e
suas funções.
Neutro é um “condutor” que é fornecido pela concessionária de energia elétrica,
pelo qual há ocorre o “retorno” da corrente elétrica. Já o “terra” é um condutor
construído através de uma haste metálica e que, em situações normais, não deve
possuir corrente elétrica circulante. Dessa maneira, você deve saber que pelo neutro
haverá sempre uma corrente circulando, pelo terra não. Se caso acontecer de ter
alguma corrente elétrica circulando pelo terra, normalmente é transitória. Como
identificar cada fio? Por padrão, os eletricistas identificam esses fios da seguinte
forma:
 Fase: esse fio tem cor preta ou vermelha
 Neutro: é identificado com a fiação na cor azul
 Terra: são utilizados fios na cor verde ou verde com amarelo – o famoso
cabo “brasileirinho”
SE LIGA!!
PARA QUE SERVE O ATERRAMENTO ELÉTRICO?
O aterramento elétrico tem três funções principais:
a – Proteger o usuário do equipamento das descargas atmosféricas, através da
viabilização de um caminho alternativo para a terra, de descargas atmosféricas.
b – “Descarregar” cargas estáticas acumuladas nas carcaças das máquinas ou
equipamentos para a terra.
c – Facilitar o funcionamento dos dispositivos de proteção (fusíveis, disjuntores,
etc.), através da corrente desviada para a terra.
Fonte: Capelli, 2000.
59
CAPÍTULO 4 – SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS
4.1 Considerações Gerais
O setor de construção civil no Brasil está em curso de recuperação, devido à

crise econômica que assolou o país nos últimos anos. Espera-se que com a
melhoria do cenário macroeconômico, a construção civil no Brasil deslanche e
retome o patamar de otimismo, gerando empregos e ajudando no desenvolvimento
do país.
Nesse sentido, é extremamente necessário reforçar a necessidade de
implementação de medidas, que visem a segurança e a saúde no trabalho no setor.
Tendo em vista que o setor da construção civil no Brasil ocupa a quarta posição em
ocorrência de acidentes fatais, em termos de frequência, e se encontra na segunda
posição em termos de coeficiente por cem mil trabalhadores. (BRASIL, 1996).
Para Gomes e Ávila (p.74), as normas, embora existam, possuem um teor
restrito focando na atuação e implementação de medidas relacionadas às
infraestruturas físicas de segurança, deixando de exigir medidas preventivas mais
amplas, que visem a eliminação ou redução dos riscos nas suas origens.
A norma OSHAS 18001: 2007 – Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no
Trabalho aborda uma segurança sistêmica, porém, o simples cumprimento do que
se encontra na norma não implica, necessariamente, na redução de acidentes no
trabalho ou nas melhorias dos ambientes de trabalho de um canteiro de obras,
simplesmente por não existir uma especificação própria dos padrões mínimos de
desempenho. Apesar de a OHSAS 18001:2007 ainda servir como base para o
desenvolvimento do sistema de gestão de uma empresa, ela acaba de ser revista e
daqui a alguns anos perderá sua utilidade. Ela dá lugar a ISO 45001:2018, intitulada
Sistemas de Gestão de segurança e Saúde Ocupacional - Requisitos com
orientação para uso.
Publicada em março de 2018, a ISO 45001 foi criada com uma nova
abordagem, que permite maior integração com outras normas do sistema ISO, como
a ISO 9001:2015 (gestão da qualidade) e a ISO 14001:2015 (gestão ambiental). As
organizações já certificadas na OHSAS 18001 terão três anos para cumprir a nova
60
norma ISO 45001, embora a certificação de conformidade com a ISO 45001 não
seja um requisito da norma (ABNT, 2018).
A expectativa para a popularização da nova norma é grande, e espera-se que
essa nova abordagem possa contribuir com maior eficácia, para melhoria no que
tange aos aspectos da segurança e saúde do trabalhador nos canteiros de obra.
Porém, como dito anteriormente, é importante que as organizações entendam
que, não basta o simples cumprimento ao texto da lei, é necessário ir além, quando
se trata de questões que envolvem diretamente a vida humana. Um bom começo é
investir em medidas de caráter gerencial, que servirão para complementar as
medidas mínimas, aquelas expostas no texto da lei.
Conforme Hinze (1997), citado por Gomes e Ávila (p.74), muitos estudos têm
sido desenvolvidos para relevar a importância da adoção de medidas gerenciais nas
tomadas de decisões, o quanto é necessário que essas medidas sejam tomadas
para que haja programas de segurança específicos para cada empreendimento
(HINZE, 1997). Para o autor, esses programas devem incluir:
a) a elaboração de orçamentos relativos à segurança;
b) os programas efetivos de treinamento da mão de obra;
c) os incentivos aos operários para a redução de acidentes;
d) a colocação de metas relativas ao desempenho em segurança do
trabalho de cada obra;
e) e a coleta de indicadores.
IMPORTANTE!
O simples cumprimento do que se encontra na norma, não implica,
necessariamente, na redução de acidentes do trabalho ou nas melhorias dos
ambientes de trabalho de um canteiro de obras, simplesmente por não existir uma
especificação própria dos padrões mínimos de desempenho.
As organizações precisam entender que não basta o simples cumprimento ao texto
da lei, é necessário ir além, quando se trata de questões que envolvem diretamente
à vida humana.
Um bom começo é investir em medidas de caráter gerencial, que servirão para
complementar as medidas mínimas, aquelas expostas no texto da lei.
61
4.2 Dinâmica do canteiro de obras
O canteiro de obras deverá atender à Norma Regulamentadora 18 (NR-18) que

se refere a Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção. O
canteiro de obras, por ser um local de trabalho de seres humanos, requer o
compromisso de todos os envolvidos, de modo a torná-lo um ambiente mais humano
e saudável para o trabalho.
SAIBA MAIS!
Canteiro de obras é a área de trabalho fixa e temporária, onde se desenvolvem
operações de apoio e execução de uma obra e é composto por áreas de vivência e
áreas operacionais.
O canteiro de obras deve ser planejado e projetado antes mesmo do início da
construção de qualquer edificação. Esse processo otimiza o espaço de trabalho e
possibilita maior eficiência e segurança para a obra.
Fonte: PEREIRA, 2018
As tecnologias de construção utilizadas por uma empresa construtora são de

extrema importância para o andamento e sucesso da obra. Vale lembrar que a obra
de uma edificação pode ser dividida em etapas. De acordo com Gomes e Ávila, as
etapas de uma obra podem ser:
1. Serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro, etc.).
2. Demolições, desmontes de rocha a fogo e escavações.
3. Fundações e estrutura.
4. Alvenaria e revestimentos.
5. Instalações de redes (elétricas, hidrosanitárias, ar condicionado, combate a
incêndio, lógica, etc.).
6. Instalações especiais (elevadores, piscinas, saunas).
7. Acabamentos (ferragens, etc.).
8. Esquadrias (portas, janelas e vidros).
9. Pintura/Impermeabilização.
10. Serviços finais (desmobilização, limpeza teste, etc.).
62
Ainda para os autores, a logística de um canteiro dependerá de vários fatores,

sendo necessário garantir ao menos a separação de duas áreas quando se define o
leiaute do canteiro:
I. área administrativa, com guarita, escritório, áreas de vivência (sanitários,
vestiários, refeitório e alojamento), almoxarifado, baias de agregados (areia, brita) e
alvenaria, ferramentaria, enfermaria etc.
II. área de produção, cujos componentes dependem da tecnologia, mas
usualmente compreendem carpintaria, serralheria, oficina (bombeiro e eletricista),
equipamentos de transporte horizontal e vertical (gruas, elevadores, etc.) entre
outros.
Figura 33 – transporte de tijolos (transporte horizontal)
Fonte: Coelho, 2010.
Figura 34 – Elevador de carga (transporte vertical)
Fonte: Coelho, 2010.
63
4.3 Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra
Na visão de Torreira (1997), risco é a medida das probabilidades e

consequências de todos os perigos de uma atividade ou condição. Pode ser definido
como a possibilidade de dano, prejuízo ou perda. Portanto, um canteiro de obras já
é, por si só, um local de risco. Para amenizar alguns problemas encontrados,
algumas ações devem ser implantadas, desde o início dos trabalhos, de forma a
reduzir a exposição a estes riscos.
I- Planejar de forma antecipada todas as atividades e/ou tarefas que serão
desenvolvidas na obra;
II. Buscar definir as responsabilidades individuais e coletivas de cada cargo na
obra, envolvendo ordem e limpeza, de forma constante no ambiente de trabalho;
III. Promover a desobstrução das passagens e corredores para que estejam
livres, de fácil acesso e desimpedidos, principalmente nos locais de armazenamento
da produção;
IV. Os operários devem deixar impecável seus postos de trabalho, mantendo-
os limpos e organizados para que se obtenham qualidade e segurança nas
demandas do trabalho, principalmente, os locais próximos de corredores, rampas,
escadas, máquinas e equipamentos;
V. Manter os pisos limpos, sem acúmulo de óleos, graxas ou líquidos que
possam aumentar o risco de queda e incêndio. Em caso de derramamento, a melhor
opção é orientar a utilizar areia.
VI. Acabar com o acúmulo de entulhos nas proximidades, utilizando lixeiras e
caçambas metálicas em todas as frentes de serviço. A remoção entre diferentes
níveis deve ser realizada por calhas fechadas ou equipamentos mecânicos;
VII. Toda a madeira e entulho encontrados devem ser armazenados sem a
presença de pregos sobressalentes, portanto, um operário (ou uma equipe) deve ser
responsável por esta tarefa, mantendo a segurança de si e dos outros.
VIII. Todos os postos de trabalho, corredores e escadas devem ser mantidos
com níveis de iluminação adequada (natural e artificial).
64
FIQUE LIGADO!!
Quais são os riscos presentes nos serviços preliminares (projeto, mobilização,
montagem do canteiro, etc.)?
Os riscos estão ligados, principalmente, à movimentação de máquinas. Entretanto,
se existirem trabalhos de demolição, desmonte de rochas a fogo e escavações, há
uma grande variedade de riscos presentes. A seguir veremos com mais detalhe
esses riscos.
4.3.1 Demolições
A demolição é considerada uma atividade perigosa, já que, geralmente, são os

edifícios antigos e deteriorados (com estruturas instáveis) e com risco de
desmoronamento, os alvos da demolição.
De acordo com a NR-18,
antes de se iniciar a demolição, as linhas de fornecimento de energia
elétrica, água, inflamáveis líquidos e gasosos liquefeitos, substâncias
tóxicas, canalizações de esgoto e de escoamento de água devem ser
desligadas, retiradas, protegidas ou isoladas, respeitando as normas e
determinações em vigor (BRASIL, 1978).
Ainda segundo os primeiros incisos do tópico de demolição da NR-18,

toda demolição deve ser programada e dirigida por profissional legalmente
habilitado. Antes de se iniciar a demolição, devem ser removidos os vidros,
ripados, estuques e outros elementos frágeis. As escadas devem ser
mantidas desimpedidas e livres para a circulação de emergência e somente
serão demolidas à medida em que forem sendo retirados os materiais dos
pavimentos superiores (BRASIL, 1978).
Todas as medidas constantes da NR-18 (não somente essas aqui descritas)

são de grande importância para reduzir ou eliminar os riscos inerentes à atividade de
demolição. Gomes e Ávila (p.80-81), destacam o que consideram como sendo os
riscos mais comuns da demolição:
I- Desmoronamento da estrutura que está sendo demolida, pela falta de
planejamento do início da operação, do seu avanço e do seu término.
II. Falta de tapume ou galeria de proteção, permitindo o acesso de pessoas
estranhas à obra.
65
III- Desmoronamento de estruturas vizinhas, devido às vibrações causadas

pelas atividades da demolição.
IV. Interferências com tubulações subterrâneas, causando afundamentos e
inundações.
V. Efeitos diretos de intempéries, como ventos fortes e chuvas.
VI. Quedas de pessoas entre diferentes níveis, pela falta de proteções (guarda-
corpo e fechamentos).
VII. Quedas de objetos e materiais, pela falta de proteções (bandejas e redes).
VIII. Exposição/contato com energia elétrica.
IX. Exposição/contato com gases tóxicos ou substâncias químicas.
X. Contato com objetos cortantes, pontiagudos e abrasivos.
XI. Projeção de fragmentos.
XII. Rompimento de cabos de aço ou cordas.
XIII. Uso inadequado de explosivos.
XIV. Uso inadequado de máquinas, veículos, equipamentos e ferramentas.
XV. Uso de roupas inadequadas.
SAIBA MAIS!
Para você, caro estudante, quais são os riscos presentes nas demolições? Você
conseguiria imaginar e tentar escrever no caderno rapidamente alguns?
Vamos refletir... Por que é necessário planejar uma demolição? Já que ela será
demolida, por que não a derrubar de qualquer jeito? Quais são os riscos advindos de
um mal planejamento da operação? Haveria sentido pensar que a forma como um
edifício ou uma casa é demolida pode afetar significativamente estruturas vizinhas?
4.3.2 Desmonte de rochas a fogo

Há grande risco de explosões no desmonte de rochas a fogo, e abaixo pode-se
notar algumas das causas possíveis:
 Risco de explosões devido ao mal armazenamento dos explosivos;
 Risco de explosões devido ao transporte incorreto;
 Risco de explosões devido à manipulação incorreta;
 Risco de explosões devido ao mal armazenamento dos explosivos;
66
 Risco de explosões pelo uso inadequado;

 Risco de explosões pela ação de destruição dos explosivos não
detonados na operação.
FIQUE LIGADO!!
DESMONTE DE ROCHAS A FOGO:
- EXPLOSIVO: É a substância, ou a mistura de substâncias químicas, que tem a
propriedade de, ao ser iniciado convenientemente, sofrer transformações químicas
violentas e rápidas, transformando–se em gases, que resultam na liberação de
grandes quantidades de energia em reduzido espaço de tempo.
Saiba mais em: <https://desmontederochas.com.br/dicas-sobre-desmonte-de-
rochas/52-conceitos-basicos-do-desmonte-de-rochas-passo-a-passo>
- Os desmontes em rocha na construção civil são, geralmente, cobertos por terra
para que não haja a projeção ou lançamento de material (rocha fragmentada).
“A cobertura deve ser feita por terra limpa, sem pedras e espalhada por cima da
malha carregada com cuidado, para que não corte a malha, seja ela de cordel, brinel
ou eletrônica. A ruptura da malha faz com que um trecho da bancada não seja
detonado e, se for fogo eletrônico, impede toda a detonação”.
Saiba mais em: <https://pedreirao.com.br/desmonte-em-rocha-conceitos-basicos-
passo-a-passo/>
4.3.3 Escavações
Nas escavações, o risco de desabamentos de terra e/ou rochas é grande,
causados pelo seguinte. (GOMES; ÁVILA, p.81-82)
I- Sobrecarga nas bordas da escavação – na falta de ensaios do solo não
devem ser depositados materiais nas bordas da escavação em uma distância igual
ou superior à profundidade escavada.
II. Inclinação inadequada do talude – na falta de ensaios do solo a inclinação
segura é de, no máximo, 45º.
III. Variação da umidade do terreno, devido à interferência com tubulações
existentes, à infiltração de água pluvial ou a escavações abaixo do lençol freático.
67
IV- Alterações do terreno por conta de variações fortes de temperatura.

V. Vibrações nas proximidades, provocadas por veículos, linhas férreas,
marteletes pneumáticos, vibradores, etc.
VI. Falta de resistência do escoramento.
4.3.4 Madeiras
Os riscos mais comuns no trabalho com fôrmas de madeira (construção de
fôrmas, cimbramento e desforma) são estes:
I. Queda de materiais, como madeiras mal empilhadas, peças de madeira
durante as manobras de içamento e nos serviços de cimbramento e desforma.
II. Queda de pessoas no mesmo nível ou entre níveis ao trabalhar sobre as
vigas.
III. Golpes em geral por objetos, como pancadas nas mãos durante a cravação
de pregos e perfuração nos pés por objetos pontiagudos.
IV. Cortes provocados pela utilização de serras (circular e de mão) e serrotes.
V. Eletrocussão pela falta de aterramento dos equipamentos.
VI. Esforços devido a posturas inadequadas.
VII. Dermatoses por contato com cimento e outros produtos.
VIII. Trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas
(temperatura, vento, chuva, etc.).
SE LIGA!!
No trabalho de fôrmas é importante lembrar:
 as madeiras podem conter falhas;
 as peças têm certa flexibilidade, podendo ocorrer flexões, torções e
deslocamentos de peças;
 a disposição desorganizada da madeira e, principalmente, do pó de serragem
pode gerar focos de incêndio;
 a utilização de algumas máquinas pode gerar ruído excessivo.
Fonte: GOMES; ÁVILA.
68
4.3.5 Montagem e instalação de armaduras de aço

Segundo Gomes e Ávila (p.83), os riscos dos serviços em montagem e
instalação de armaduras de aço é muito similar aos executados com fôrmas de
madeira. Portanto, além dos riscos similares aos dos serviços de fôrmas, os riscos
específicos nos trabalhos com armações de aço são:
I. Cortes e ferimentos nos membros superiores e inferiores provocados pelo
manuseio de barras de aço (como na falta de proteção das pontas dos vergalhões,
na ruptura das barras durante as operações de dobra e corte e nas operações de
montagem das armaduras) pelo contato com o disco de policorte ou sua ruptura,
pelo acionamento involuntário da máquina.
II. Esmagamentos ocorridos durante as operações de carga e descarga das
barras de aço, pelo excesso de peso dos vergalhões, pela quebra da amarração dos
feixes ou pelo rolamento dos feixes devido à falta de escoras de travamento.
III. Queimaduras por contato, respingos e radiações.
IV. Quedas de materiais, durante os serviços de içamento das cargas, por
problemas na amarração da eslinga ou pela falta de trava de segurança nos
ganchos.
V. Quedas no mesmo nível e torções ao caminhar sobre as armaduras.
4.3.6 Concretagem
A falta de planejamento da operação de concretagem (como e onde começar: o
fluxo da concretagem a ser executado, paralisar o serviço se for necessário e
terminar) geralmente gera diversos problemas na execução do serviço (GOMES;
ÁVILA, p.83-84).
Os riscos podem ser diversos, em relação ao planejamento, estes problemas
usuais em um serviço de concretagem acabam por desorganizar o local de trabalho
e as equipes que realizam as tarefas, principalmente em condições adversas (chuva,
ventos, iluminação precária, etc.) – potencializando os riscos, como:
 quedas de pessoas;
 eletrocussão;
 dermatites de contato com cimento;
 golpes nos pés e nas mãos.
69
4.3.7 Alvenaria e revestimento

Na etapa de alvenaria e revestimentos, os riscos mais comuns são os
seguintes (GOMES; ÁVILA, p.84):
I. Quedas de materiais e de pessoas entre níveis diferentes, geralmente pela
ausência (ou instalação precária) de fechamentos provisórios/temporários nas
fachadas, nos andaimes (verticais e fachadeiros) e nos meios de transporte
(elevadores, escadas, etc.).
II. Golpes/batidas de objetos e máquinas em pessoas.
III. Cortes no manuseio de materiais, ferramentas manuais, máquinas e
equipamentos.
IV. Dermatite de contato com cimento e cal.
V. Projeção de partículas nos olhos e riscos derivados do trabalho em
ambientes com poeira.
VI. Eletrocussão.
VII. Agarramento por ausência/falhas nos dispositivos de segurança dos meios
de elevação e transporte.
4.3.8 Instalações (redes e especiais)

Os riscos aqui são os mesmos dos riscos encontrados em locais de trabalho
provisório e descritos anteriormente, tais como, queda de materiais e de pessoas,
eletrocussão, golpes/batidas por objetos, etc. Além disso, cabe ainda frisar que a
falta de planejamento das tarefas a serem executadas geralmente gera diversos
problemas na execução do serviço.
IMPORTANTE!
Cuidado especial com a rede elétrica. Os choques elétricos são, sem dúvidas, umas
das principais causas de acidentes graves em canteiros de obras. Eles podem
decorrer de:
 instalações provisórias mal projetadas e instaladas, inclusive com a utilização de
materiais de baixa qualidade;
 ausência/ falhas dos dispositivos de proteção coletiva (EPC), como aterramentos,
barreiras;
70
 ausência/ falhas na sinalização e orientação dentro das áreas de produção do

canteiro. Um caso sistêmico em obras é a relação entre queda de pessoas e
choque elétrico;
 ou a queda de uma pessoa sobre local energizado provoca um choque elétrico;
 ou o choque elétrico provoca a queda de um trabalhador que estava executando
suas tarefas em altura.
4.3.9 Desmobilização e limpeza

Nos serviços finais, como na desmobilização e na limpeza, o canteiro de obras
deve apresentar-se organizado, limpo e desimpedido, notadamente nas vias de
circulação, passagens e escadarias.
Além disso, segunda a NR - 18,
o entulho e quaisquer sobras de materiais devem ser regulamente coletados
e removidos. Por ocasião de sua remoção, devem ser tomados cuidados
especiais, de forma a evitar poeira excessiva e eventuais riscos. É proibido
manter lixo ou entulho acumulado ou exposto em locais inadequados do
canteiro de obras.
4.4 Máquinas, equipamentos e ferramentas diversas
As medidas seguintes são estipuladas pela NR-18 e visam resguardar o

trabalhador de todo tipo de risco que ele esteja exposto ao manejar máquinas,
equipamentos e ferramentas.
 A operação de máquinas e equipamentos que exponham o operador ou
terceiros a riscos só pode ser feita por trabalhador qualificado e
identificado por crachá.
 Devem ser protegidas todas as partes móveis dos motores, transmissões
e partes perigosas das máquinas ao alcance dos trabalhadores.
 As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas
partes móveis, projeção de peças ou de partículas de materiais devem ser
providos de proteção adequada.
 As máquinas e equipamentos de grande porte devem proteger
adequadamente o operador contra a incidência de raios solares e
intempéries.
71
 O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a explosão

deve ser realizado por trabalhador qualificado, em local apropriado,
utilizando-se de técnicas e equipamentos que garantam a segurança da
operação.
 Na operação de máquinas e equipamentos com tecnologia diferente da
que o operador estava habituado a usar, deve ser feito novo treinamento,
de modo a qualificá-lo à utilização dos mesmos.
 O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a explosão
deve ser realizado por trabalhador qualificado, em local apropriado,
utilizando-se de técnicas e equipamentos que garantam a segurança da
operação.
 As máquinas e os equipamentos devem ter dispositivo de acionamento e
parada localizados de modo que:
a) seja acionado ou desligado pelo operador na sua posição de
trabalho;
b) não se localize na zona perigosa da máquina ou do equipamento;
c) possa ser desligado em caso de emergência por outra pessoa que
não seja o operador;
d) não possa ser acionado ou desligado, involuntariamente, pelo
operador ou por qualquer outra forma acidental;
e) não acarrete riscos adicionais.
 Toda máquina deve possuir dispositivo de bloqueio para impedir seu
acionamento por pessoa não autorizada.
De modo a contar com o bom funcionamento das máquinas, equipamentos e

ferramentas, estas devem ser submetidas à inspeções e manutenções periódicas
(registrando a inspeção em documento específico) de acordo com as normas
técnicas oficiais vigentes. Deve-se priorizar a inspeção de sistemas elétricos, freios,
cabos de tração, suspensão, mecanismos de direção e outros dispositivos de
segurança.
72
IMPORTANTE!
As medidas de segurança e prevenção expostas aqui nesse tópico são só algumas
das diversas outras que constam na NR-18, sendo de grande importância que você
a consulte para aprofundar seu conhecimento.
É válido ressaltar também que não só a NR-18, mas todas as NRs sofrem
atualizações constantemente, assim é importante ficar por dentro dessas
reformulações no site oficial do governo.
Você pode acessá-la através do site do ENIT - Escola Nacional da Inspeção do
Trabalho, disponível em: < https://enit.trabalho.gov.br/portal/ >.
4.5 Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da

Construção (PCMAT)
O PCMAT ou Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na

Indústria da Construção, é um documento ou um conjunto de documentos de grande
importância para a saúde de um canteiro de obras e de seus trabalhadores.
A elaboração e o cumprimento do PCMAT são obrigatórios somente para
estabelecimentos com 20 ou mais trabalhadores, devendo este ser mantido no
estabelecimento para eventuais fiscalizações do órgão regional do Ministério do
Trabalho e Emprego (MTE).
O PCMAT deve ser elaborado por profissional devidamente habilitado
(Engenheiro de Segurança do Trabalho) e sua implementação nos estabelecimentos
é de responsabilidade do empregador ou condomínio.
O objetivo do PCMAT insere-se no contexto maior da Política de Segurança e
Saúde Ocupacional da empresa, que contempla: garantir um ambiente laboral
saudável e seguro para os trabalhadores, preservando a sua saúde e integridade,
por meio do controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a
existir localmente; promover a melhoria permanente dos ambientes de trabalho,
visando criar condições mais favoráveis ao desempenho das atividades
profissionais; difundir a mentalidade prevencionista entre todos os níveis
hierárquicos da empresa, gerando o comprometimento das pessoas envolvidas com
73
a aplicação, manutenção e melhoria de controle dos agentes ambientais. (GOMES;

ÁVILA, p.90).
Pode-se falar que o PCMAT é o plano de segurança da obra, pelo fato de que
o mesmo envolve a elaboração de memoriais, projetos de segurança, especificações
técnicas dos equipamentos de segurança, layout do canteiro de obras e muito mais,
de modo a resguardar a saúde e a segurança de seus trabalhadores. Segundo a
NR-18, integram o PCMAT:
a) memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e
operações, levando-se em consideração riscos de acidentes e de doenças
do trabalho e suas respectivas medidas preventivas;
b) projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com as
etapas de execução da obra;
c) especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem
utilizadas;
d) cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no
PCMAT em conformidade com as etapas de execução da obra; (Alterada
pela Portaria SIT n.º 296, de 16 de dezembro de 2011).
e) layout inicial e atualizado do canteiro de obras e/ou frente de trabalho,
contemplando, inclusive, previsão de dimensionamento das áreas de
vivência; (Alterada pela Portaria SIT n.º 296, de 16 de dezembro de 2011).
f) programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes
e doenças do trabalho, com sua carga horária.
Segundo Gomes e Ávila (p.93), a elaboração do PCMAT pode ser baseada em

quatro etapas, são elas:
1. Análise dos projetos, com a verificação de todos os projetos para checar os
métodos construtivos, as instalações e os equipamentos que farão parte da
execução da obra.
2. Vistoria do local da obra, no intuito de complementar a análise dos projetos
com as informações reais do local da execução da obra (acessos, características do
terreno,demolições etc.).
3. Reconhecimento e avaliação dos riscos, com a definição/descrição das
condições de trabalho em cada etapa/local da obra, podendo ser dividida em
avaliação qualitativa e avaliação quantitativa (quando necessária).
4. Elaboração do Documento Base, todos os levantamentos das etapas
anteriores são organizados e são especificadas as fases de produção da obra.
Devem ser definidas as técnicas e as instalações para eliminar e controlar os riscos
levantados e transformados em um programa, com ações, metas,
responsabilidades, cronogramas físico-financeiros, etc.
74
Elementos do documento base

1. Comunicação prévia à DRT (Delegacia Regional do Trabalho), com
endereço da obra, contratante, tipo de obra, duração, máximo de trabalhadores, etc.
2. O local, descrevendo o entorno da obra (moradias adjacentes, trânsito,
escolas, hospitais, etc.) e a própria obra (pavimentos, áreas, fundação, estruturas,
acabamentos, etc.).
3. Áreas de vivência. Entende-se por áreas de vivência o espaço físico
separado da área de trabalho de um canteiro de obra e destinado a suprir as
necessidades básicas de alimentação, higiene, descanso, lazer, convivência e
ambulatório.
4. Máquinas e equipamentos. Relação de todas as máquinas e equipamentos
utilizados na obra, definindo seus sistemas de operação e controles de segurança.
5. Sinalizações, vertical e horizontal (definindo os locais de colocação e
demarcação).
6. Riscos por fase da obra, com quadro relacionando Atividade x Risco x
Controle.
7. Procedimentos de emergência, para acidentes, com indicação dos hospitais
mais próximos e telefones de contato.
8. Treinamentos, emissão de Ordens de Serviço por função.
9. Procedimentos de saúde. Encaminhar ao médico coordenador os riscos na
execução da obra. É importante que o PCMAT tenha sólida ligação com o PCMSO
(Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional).
10. Cronogramas: Cronograma físico/executivo; Cronograma de execução de
proteções coletivas; Cronograma de uso de EPI; Cronograma das principais
máquinas e equipamentos.
11. Croquis/ilustrações contemplando: Layout do canteiro de obras;
Equipamentos de proteção coletiva – EPC; equipamentos de proteção individual -
EPI; Proteções especiais; Detalhes construtivos; Materiais, etc.
Segundo Saurin (1997) apud Gomes e Ávila (p.94), o PCMAT não é muito
utilizado como um sistema de segurança na maioria das empresas, mas é
confeccionado apenas para que a empresa não receba multas do Ministério do
75
Trabalho e Emprego, isto devido às grandes deficiências que se apresentam desde

a sua elaboração até a sua implantação. Entre essas deficiências, Saurin (1997)
destaca:
 falta de participação dos trabalhadores da obra na hora da concepção do
programa fazendo com que não ocorra a sua continuidade;
 falta de integração do programa com as atividades rotineiras, tornando-o
uma atividade extra para os coordenadores do empreendimento;
 falta de atualização do programa no decorrer da obra, ou quando novos
processos construídos são adotados ou mesmo quando novos riscos são
detectados;
 eliminação dos riscos desde a hora da criação do projeto.
76
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Prevenção E Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos E Instalações

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM

Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico das gerações, os

Palavras-chave: Manutenção; Medidas de controle; Arranjo físico; Segurança do

APRESENTAÇÃO DO MÓDULO ............................................................................... 5

Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e podem ser

funcional; arranjo linear e arranjo celular, definiremos o fluxo e como ele é

CAPÍTULO 1- MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE

1.1 Conceito Evolução da Manutenção

Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Normas Técnicas

Figura 1 - Processo de Gestão

Planejamento Controle Execução

Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017)

Outra maneira de se pensar no comprometimento da produção são as perdas

Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br

Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ainda que a

1.2 Históricos das Gerações

A partir da década de 30, a manutenção sofreu inúmeros processos de

1.2.1 A primeira geração

1.2.2 A segunda geração

Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada mais é do que

1.2.3 A terceira geração

1.3 Tipos de Manutenção

Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas máquinas das

1.3.1 Manutenção corretiva

 Manutenção corretiva não planejada: Consiste na correção da falha de

1.3.2 Manutenção preventiva

Figura 2 – Manutenção Preventiva

Fonte: FIORIO, 2015.

1.3.3 Manutenção preditiva

O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equipamento e

Figura 3 – Manutenção Preditiva

Fonte: ALMEIDA, 2016.

1.3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

Figura 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade

Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manutenção adequada e

1.3.5 Manutenção Produtiva Total

importância dos oito pilares da TPM (Figura 5) que compreende as manutenções

Figura 5 - 8 Pilares da TPM

Fonte: Kardec (2001).

Segundo Kardec (2001 p.185), o pilar da manutenção autônoma está

 Diagnóstico geral do equipamento;

O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar” as grandes

O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de formação técnica

Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de qualidade, sendo

defeito”. Segundo os autores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a

Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se à prevenção da

times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a

1.4 Medidas de Controle

1.4.1 Princípios da Proteção Coletiva

A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada de treinamento

1.4.2 Tecnologia de proteção coletiva em máquinas e equipamentos

d) prevalecer sobre todos os outros comandos;

Fonte: BRASIL, 1978.

Figura 6 – Dispositivos de parada de emergência

Fonte: Eduardo, 2014.

De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança normalmente

Figura 7 – Máquina sem barreira física (proteção)

Fonte: Eduardo, 2014.

Figura 8 – Enclausuramento de máquinas

Fonte: Eduardo, 2014.

As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao trabalhador devem ter,

intertravamento, entre outros. A seguir serão apresentadas algumas descrições

Figura 9 – Comando bimanual