MÓDULO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

CAPÍTULO 01
SISTEMAS DE NUMERAÇÃO E CÓDIGOS

1.1 Definições de Sinal

Em um fenômeno é possível determinar certo número de grandezas que podem ser quantificadas e
evoluem no tempo. Essas grandezas são definidas como sinais e podem ser de excitação ou de repostas.
Os sinais de respostas (saídas) serão sempre dependentes do sinal de excitação (entrada).
O mundo é essencialmente analógico, onde os sinais que exibem informações parecem contínuos
no tempo. Um exemplo de grandeza analógica é o sinal da tensão senoidal.
Sinais digitais são discretos no tempo. Geralmente aparece em forma de pulsos elétricos,
representado o valor de tensão em um dado instante e a ausência desta no instante subseqüente.

1.2 Sistema Analógico x Digital

O sistema pode ser definido como elemento ou agente transformador do sinal de entrada em
especifico sinal de saída. A natureza de tal sistema pode ser Química, Física ou Biológica
Um sistema digital é uma combinação de dispositivos projetados para manipular a informação
lógica ou quantidades físicas que são representadas no formato digital. Esses dispositivos podem ser
eletrônico, mecânico, magnético e pneumático. São exemplos de sistemas digitais computadores,
calculadoras, equipamentos de áudio e vídeos, etc.
Os sistemas analógicos correspondem à conjunto de dispositivos que manipulam quantidades
físicas que são representadas na forma analógica. Ou seja, a variação contínua da entrada analógica
produz uma variação contínua do sinal analógico de saída. São exemplos de sistemas analógicos
amplificadores de áudio, a amplitude de um sinal de saída de um auto-falante, receptores de rádio, etc.
As técnicas digitais possuem vantagens sobre as técnicas analógicas, pois são fáceis de projetar,
possuir maior facilidade de armazenamento da informação, maior precisão e exatidão, programabilidade,
menos afetadas por ruído e possui maior grau de integração, contudo o mudo real é analógico e manipular
essas grandezas torna uso das técnicas digitais limitadas.

CAPÍTULO 02
SISTEMA DE NUMERAÇÃO E CÓDIGO

2.1 Sistemas Numéricos

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Nos primórdios os homens primitivos não tinham a necessidade de contar, porém este conceito foi se
transformando com o decorrer da história, o surgimento da escrita e do comércio nas civilizações mais
antigas impulsionou a necessidade de se trabalhar com números, aparecendo os primeiros sistemas de
numeração de que se tem notícia.
O número é algo abstrato que representa a ideia de quantidade, expressos através de símbolos
previamente acordados. O sistema de numeração é o conjunto desses símbolos, destacando as regras
que definem a forma de representação e correlação entre eles.
Em geral, os sistemas de numeração definem dois grupos de regras para representação de
quantidade, os sistemas “posicionais” e os “não posicionais”. Nos sistemas “não posicionais” como o
sistema de algarismos romanos freqüentemente encontrados na atualidade, cada símbolo tem um valor
fixo, não importando a posição ocupada no número. Já em “sistemas posicionais”, o valor de cada símbolo
é obtido de acordo com a sua posição no número. O sistema decimal amplamente difundido em nossa
sociedade baseia-se na posição do símbolo dentro do número para determinar o seu valor.
A base em um sistema de numeração determina a quantidade de símbolos disponíveis para
utilização.
Ex: Base 10 (Decimal) é composto por 10 símbolos (0,1,2,3,4,5,6,7,8,9).
Abaixo tabela mostrando a formação dos algarismos dentro de cada sistema numérico.

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2.2 Sistema Binário
O sistema binário é muito difundido e utilizado para representar circuitos, pois existe um
representação natural entre seus símbolos 0 e 1, sendo o “zero” associado à ligado desligado, com
ausência de tensão ou sem pulso enquanto o numero “um” é associado a presença de pulso, tensão, sinal,
etc. Contudo à partir do sistema binário surgiram outros sistemas tais como o octal e o hexadecimal, estes
diferem-se do binário pelo número de símbolos que possuem, contendo oito símbolos a numeração em
octal e 16 a hexadecimal. Estes sistemas tornam-se eficientes, pois a representação com apenas dois bits,
ou seja, dois algarismos, no sistema binário é trabalhosa para grandes quantidades. Com os sistemas
hexa e octal podemos representar um binário de quatro e três dígitos consecutivamente em um digito
hexadecimal ou em um dígito octal.
O símbolo binário é chamado bit, e o conjunto de oito dígitos binários ou oito bits é definido como
byte, tem-se também não tão usual o Nibble que corresponde a um conjunto de 4 bits. Numa palavra
binária, uma associação de zeros e uns, o primeiro bit é sempre o mais significativo ou MSB (most
significant bit) e o último é convencionado como LSB (least significant bit) bit menos significativo.
A tabela abaixo mostra uma seqüência de contagem binária e o número equivalente em decimal.

Figura 1 – Seqüência de Contagem Binária (Sistemas Digitais – Roanld J. Tocci e Neal S. Widmer)

A regra básica de formação de um número equivale ao somatório de cada algarismo

correspondente multiplicado, elevada por um índice conforme o posicionamento de cada número. Assim
um sistema de numeração qualquer pode ser expresso da seguinte forma:

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 Onde,
N é a representação do número na base.
dn é o digito na posição n
Bn a base do sistema utilizado
n é peso posicional do número
De acordo com esta definição o um número binário pode ser convertido em decimal conforme
exemplo.

A conversão de um número binário fracionário em decimal é semelhante ao processo de conversão

de binários inteiros. Este consiste em enumerar a parte inteira do número a partir do bit menos significativo
e fazer o mesmo com a parte fracionária, depois resolvemos elevando a base 2 à posição enumerada e
multiplicamos pelo bit correspondeste à esta posição. Veja o exemplo:

101,01(2) = 1 X 20 + 1 X 21 + 1 X 22 + 0 X 2-1 + 1 X 2-2

5,25(10)

Para converter números decimais em outra base qualquer consiste em realizar divisões sucessivas
pela base escolhida para conversão do decimal no novo sistema de numeração desejado. Na conversão
de números decimais fracionários em números binários, utilizamos a parte inteira, ou seja, os números
anteriores a vírgula, e realizamos divisões sucessivamente pela base, dividimos por dois até que o
quociente da divisão seja menor que o divisor, em seguida anota-se seqüencialmente o ultimo quociente
seguido de todos os restos. A parte fracionária é multiplicada sucessivamente por dois até que o produto
seja zero. Em alguns casos o existe uma repetição dos números com o processo de multiplicação
processo equivalente a uma dízima periódica, nesse caso esse método deve ser executado quantas vezes
forem necessários para melhor determinar a precisão do binário.
Exemplo: Converter o numero 88,375 de decimal para binário.
Efetuando as divisões sucessivas à parte inteira do número:

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 Multiplica-se a parte fracionária por 2, até que a parte decimal seja igual a 0:

O número binário equivalente é: 1000 + 0,011 = 1000,0112.

2.3 Sistema Octal

É um sistema com oito algarismos, que variam de 0 à 7, ou seja de base oito. É muitas vezes
usado no trabalho com computadores digitais. Seguindo um a definição de sistema de representação de
um número, assim como no exemplo dos binários, pode-se converter um número na base oito para base
10 (número decimal) da seguinte forma:

A conversão de decimal pra octal segue a mesma regra utilizada com os binários. Faz-se divisões
sucessivas pela base, e escreve o número considerando o primeiro digito do último quociente da divisão.
Exemplo:

Seguindo a mesma regra de formação 9210 = 1348.

A conversão de octal para binário é imediata. Como 8 é a terceira potencia de 2, pode-se converter
octal em binário convertendo-se cada digito octal em seu equivalente binário de três bits. Tem-se como
exemplo a conversão do octal 531 em binário.

Assim o número octal 531 é equivalente ao binário 101011001. O processo inverso também pode
ser utilizado, contudo neste transforma-se de binário para octal. Agrupa-se os bits de três em três contando

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do LSB ao MSB e converte cada grupo ao seu equivalente em octal. Abaixo exemplo da conversão Binário
Octal.

Sendo o número 1001001101111012 = 44675 em octal.

2.4 Sistema Hexadecimal

Os símbolos do sistema hexa vão de 0 à 9 sendo complementados pelas letras A B C D E F. Sendo

que A equivalente ao numero 10 em decimal, B ao 11 e assim por diante.
A conversão do número Hexa em decimal é semelhante ao processo de conversão nas demais
bases. Enumera-se a posição de cada digito à partir do menos significativo, eleva a base 16 à posição de
cada algarismo multiplicando pelo valor do digito naquela posição.

Para efetuar a conversão de decimal para Hexa o processo segue o mesmo principio dos demais
sistemas de numeração, efetua-se divisões sucessivas pela base e escreve-se o numero do ultimo
quociente ao primeiro resto.
Como exemplo, a conversão do número 1101 na base 10 no Hexadecimal 44D.

Se a conversão for de binário pra hexadecimal faremos processo semelhante ao utilizado com os
octais. Separa o numero binário em conjunto de 4 bits e converte cada conjunto no equivalente em Hexa.

Logo o binário 0100110111110011 equivale ao hexadecimal 4DF3.

Se a intenção for converter de Hexa para binário o processo pode ser invertido, ou seja, cada
símbolo hexadecimal deverá ser convertido em seu binário equivalente num conjunto de 4 bits. Abaixo
exemplo do numero C1316 convertido no Binário 110000010011.

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 A vasta utilização do número em hexadecimal deve-se também ao fato da unidade fundamental em
sistema digital ser um byte o equivalente a um conjunto de oito bits, ou seja, com dois símbolos em
hexadecimal eu tenho um byte este se expresso em binário seriam necessários oito símbolos.

2.5 Código BCD

Os circuitos digitais conseguem unir as vantagens do sistema binário e decimal através da

utilização de códigos especiais que permitem a representação dos algarismos decimais como combinação
de bits.
Sistemas de representação numérica diferente da representação natural são chamados de códigos
numéricos. Os códigos são sistemas especiais que permitem representar algarismos decimais como
combinação de bits, seguindo uma lei de formação. Um dos códigos mais utilizados é o BCD e foi criado
para facilitar a comunicação homem-máquina uma vez que o ser humano está acostumado a trabalhar
com os números decimais um caractere BCD ocupa quatro bits conforme a tabela abaixo, observa-se que
cada dígito é codificado no seu equivalente em binário, contudo o numero BCD não é equivalente ao
binário puro, pois em binário puro um número poder ser representado com qualquer quantidade de bits
igual ou superior ao necessário.

2.5 Aritmética Digital

Para entender como máquinas digitais realizam as operações aritméticas básicas faz-se necessário
conhecer os princípios básicos de aritmética digital bem como circuitos aritméticos que realizam tal
operação apresenta-se as operações básicas com finalidade de entender os projetos de circuitos
somadores e subtratores.
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 Adição no Sistema binário

A adição no sistema binário acontece de maneira semelhante ao sistema decimal, contudo temos
apenas quatro combinações na soma de dois dígitos binários.

Abaixo exemplo de dois casos de adição

Percebe-se que quando extrapolamos o ultimo algarismo da base, transporta-se um ara a próxima
casa decimal, semelhante ao operarmos com os decimais.

Subtração no Sistema binário

Semelhante ao processo de subtração com os decimais, contudo também na subtração nos

limitamos a quatro casos quando operamos com apenas dois bits.

Para o caso do 0 – 1 teremos sempre um carry (numero emprestado), transporta-o para coluna
seguinte acumulando-o no subtraendo e subtraindo-o do minuendo. Conforme exemplo abaixo:

Multiplicação no Sistema binário

Também semelhante ao sistema decimal, tem-se:

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 Abaixo exemplo de multiplicação com números binários.

CAPÍTULO 03

PORTAS LÓGICAS E ÁLGEBRA BOOLEANA

É uma técnica matemática que é usada quando consideramos problemas de natureza lógica. Em
1847, o matemático inglês George Boole desenvolveu leis básicas aplicadas em problemas de lógica
dedutiva. Até 1938, isto se restringia ao estudo de matemática, quando então um cientista do Bell
Laboratories, Claude Shammon, começou a utilizar tais leis no equacionamento e análise de redes com
multicontatos. Paralelamente ao desenvolvimento dos computadores, a álgebra de Boole foi ampliada,
sendo hoje ferramenta fundamental no estudo de automação.
A álgebra Booleana utiliza-se de dois estados lógicos, que são 0 (zero) e 1(um), os quais, como se
vê, mantém relação íntima com o sistema binário de numeração. As variáveis booleanas, representadas
por letras, só poderão assumir estes dois estados: 0 ou 1 , que aqui não significam quantidades.
O estado lógico “0” representa um contato aberto, uma bobina desenergizada, uma transistor que
não está em condução, etc.; ao passo que o estado lógico 1 representa um contato fechado, uma bobina
energizada, um transistor em condução, etc.
Um dispositivo digital tem um determinado número de possíveis valores perfeitamente definidos, ou
estados. Podem existir como máximo dois estado únicos, como um interruptor de luz: ou está aceso ou
apagado. A eletrônica digital moderna está baseada fundamentalmente nos circuitos que tem dois
valores únicos, por exemplo: ou passa corrente ou não passa.
Por exemplo, no nosso dia-a-dia a abertura ou fecho de uma torneira, não é mais que um sistema
digital formado por dois estados (aberto = 0; fechado = 1).
Na figura 1.1, temos a chave A e a lâmpada X. Quando a chave A está aberta ( estado “0” ), a
lâmpada X está apagada ( estado “0”). Quando a chave A está fechada ( estado “1” ), a lâmpada X está
acesa ( estado “1”). A equação deste circuito é A=X. Os possíveis estados de A e X são mostrados na
tabela verdade.

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 Na figura abaixo, temos a chave A e a lâmpada X. Quando a chave A está aberta ( estado “0”), a
lâmpada X está acesa ( estado “1”). Quando a chave A está fechada ( estado “1”), a lâmpada
X está apagada ( estado “0”).
A equação deste circuito é A = X . Os possíveis estados de A e X são mostrados na tabela verdade.
Esta lógica é, geralmente, realizada com contato normalmente fechado.

A tabela verdade é um mapa onde se representa todas as possíveis combinações de entradas e os

respectivos valores lógicos de saída para cada operação booleana. O numero de combinações possíveis
será sempre igual a 2N, onde N representa a quantidade de variáveis de entradas. Abaixo exemplos de
tabela verdade para circuitos lógicos de duas, três e quatro entradas.

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3.1 Operação OR e porta OR

Na operação OR, conhecida também como lógica ou, será gerado nível lógico 1 na saída sempre
que ao menos uma entrada for nível lógico 1, caso contrario o resultado será 0. A representação algébrica
da operação OR é o símbolo +, logo a operação escrita X = A + B é lida X = A or B.
Uma porta ou é um circuito lógico que realiza a operação ou sobre as entradas do circuito. Abaixo o
símbolo de uma porta OR “ou” (figura b) e a sua tabela verdade (fig. a).

Podemos ainda relacionar à lógica OR com lógica de contatos, ou seja, uma lógica ou simbolizada
com contatos será descrita com duas chaves em paralelo com a carga, conforme o circuito abaixo.

3.2 Operação AND e porta AND

A operação AND, conhecida como lógica “E”, é gerado nível lógico 1 na saída sempre que todas as
entradas forem nível lógico 1, caso contrario o resultado será 0, ou ainda se pelo menos uma entrada for 0
a saída será nível lógico 0. A representação algébrica da operação AND é o símbolo “*”, que pode ser
suprimido, de modo análogo a álgebra convencional.
A operação pode ser escrita X = AB ou X = A*B e é lida X = A AND B.
Uma porta AND é um circuito lógico que realiza a operação ou sobre as entradas do circuito.
Abaixo o símbolo de uma porta AND “ou” (figura b) e a sua tabela verdade (fig. a).

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 Correlacionando uma lógica AND com lógica de contatos, teremos com duas chaves em série com
a carga, descrita no circuito abaixo.

3.3 Operação NOT e porta NOT

A operação NOT diferente da OR e AND, opera sobre uma única variável de entrada, invertendo o
sinal desta variável, ou seja, se a entrada é 0 ao passar pela porta NOT ficará 1. A lógica NOT também é
conhecida como inversora ou negação, é representada algebricamente com uma barra em cima da
variável X=A, lê-se NÃO A ou A BARRA.
O bloco lógico que executa a função NOT é a porta inversora. Abaixo sua simbologia e tabela
verdade.

O circuito equivalente a operação NOT é representado abaixo, com lógica de contatos.

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3.4 Função NOR e função NAND
Estas funções são combinações de funções OR, AND e NOT. As funções NOR ou NÃO OU, são
combinações da lógica OR seguida da NOT, ou seja, a lógica OR invertida, sua representação algébrica é

, onde o traço indica que ocorre uma inversão na operação booleana A + B.

A figura abaixo indica a simbologia da porta NOR (fig. a) e a tabela verdade da mesma (fig. c).

A função NAND conhecida também com NÃO E, é uma junção da NOT com a AND, sua

representação algébrica é , onde o traço inda que haverá inversão da operação AB. Abaixo a
simbologia da porta NAND e (fig. a) sua tabela verdade (fig. c).

3.4 Função X-OR e X-NOR

A função X-OR, OU EXCLUSIVO, apresenta a saída com valor 1 quando as entras tiverem valore

diferentes entre si. A notação algébrica para esta função é , onde lê-se: A OU EXCLUSIVO B.
A figura abaixo ilustra o circuito equivalente da operação X-OR, seu símbolo (fig. a) e a tabela verdade
correspondente a essa operação.
A função X-NOR, NÃO OU EXCLUSIVO, é uma X-OR negada, também conhecida como
COINCIDÊNCIA apresenta a saída com valor 1 quando as entras tiverem valore iguais entre si. A notação

algébrica para esta função é , onde lê-se: A COINCIDÊNCIA B.

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A figura abaixo ilustra o circuito equivalente da operação X-NOR, seu símbolo (fig. b) e a tabela verdade
correspondente a essa operação.

a b
Apresenta-se no quadro abaixo um resumo dos blocos lógicos básicos e algumas combinações comuns:

3.7 Descrevendo Circuitos Lógicos a partir de Expressões Booleanas

Todo circuito lógico, por mais complexo que seja, é constituído por portas lógicas básicas, sendo
assim podemos obter a expressão booleana que é executada por um circuito lógico qualquer, ou a partir
da expressão booleana podemos construir o circuito lógico equivalente.
A construção do circuito lógico a partir de expressão booleana deve obedecer a alguns critérios.
Identificam-se as portas lógicas na expressão, e desenhe-as com suas respectivas ligações, respeitando a
hierarquia das funções da aritmética elementar, ou seja, a solução inicia-se primeiramente pelos
parênteses.

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 Como exemplo será obtido o circuito que executa a expressão , percebemos

que os termos , são entradas de uma porta AND e cada um deles é gerado por portas
OR independente. O circuito deverá possuir duas portas OR uma AND e uma INVERSORA.

A operação inversa, obter a tabela verdade tendo o circuito lógico, também segue alguns critérios
que necessitam ser observado, tais como, prioridade da operação AND frente à OR, sempre que um
inversor estiver presente em um circuito lógico a expressão de saída é igual a operação de entrada com
uma barra em cima dela e o uso do parênteses deve indicar qual operação é realizada primeiro.
Exemplificado abaixo como obter a expressão booleana de um circuito lógico equivalente, verifica-se que a
identificação de cada expressão começa da entrada para a saída.

3.7. Tabela Verdade obtida de Expressão Booleana

Uma maneira de se fazer o estudo de uma função booleana é construir sua tabela verdade. Para
extrair a tabela verdade de uma expressão devemos seguir os seguintes procedimentos:
 Montar um quadro de possibilidades;
 Montar colunas para os vários membros da equação;
 Preencha essas colunas com o seu resultado;
 Montar coluna para o resultado final;
 Preencher essa coluna com os resultados finais.

Utiliza-se a expressão abaixo para exemplifica este processo:

A expressão contém quatro variáveis A, B, C, D, logo existirá 16 possibilidades nas combinações

de entrada. Monta-se o quadro de entrada com 4 variáveis de entrada, três colunas auxiliares para cada
membro da equação e uma coluna para o resultado final.
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3.8. Teoremas Booleanos

Toda a teoria de Boole está fundamentada nos postulados e teoremas representados a seguir:
Teorema para uma única variável.

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Teoremas para mais de uma variável.

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 Teorema De Morgan.
O complemento dos produtos é igual à soma dos complementos.

O complemento da soma é igual ao produto dos complementos.

CAPÍTULO 04
AUTOMAÇÃO

4.1 História e definição da Automação

Etimologia:
Da palavra Automation (1960), buscava enfatizar a participação do computador no controle
automático industrial.
Definição atual:
“Qualquer sistema, apoiado em computadores, que substitui o trabalho humano, em favor da
segurança das pessoas, da qualidade dos produtos, rapidez da produção ou da redução de custos, assim
aperfeiçoando os complexos objetivos das indústrias, dos serviços ou bem estar” (Moraes e Castrucci,
2007).
Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio
funcionamento, quase sem a intervenção do homem. Automação é diferente de mecanização. A
mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas para realizar um trabalho, substituindo assim o
esforço físico do homem. Já a automação possibilita fazer um trabalho por meio de máquinas controladas
automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.
Podemos dizer, que um sistema de automação industrial, é um conjunto de equipamentos e
tecnologias capazes de fazerem com que uma máquina ou processo industrial trabalhem
automaticamente, ou seja, com a mínima intervenção humana, cabendo a este o papel de programar,
parametrizar ou supervisionar o sistema para que trabalhe de acordo com os padrões desejados.
Para se efetuar uma automação, qualquer que seja, necessitamos realizar medições, comparações
e controles sob os diversos elementos que constituem a máquina ou processo em questão, para que ele
seja capaz de trabalhar sozinho e se auto-regular, além de tomar decisões seguras em caso de falhas e
emergências.
Hoje em dia, a automação exige cada vez mais a integração de diversas áreas de tecnologia, tais
como: elétrica, eletrônica, informática, mecânica, pneumática, hidráulica, química, física, entre outras.

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A automação é utilizada com a finalidade de trazer benefícios como: aumento da produtividade, segurança,
qualidade do produto, confiabilidade, melhor relação custo benefício de investimento, substituição do
homem em atividades de risco.

Evolução da automatização ao longo dos tempos.

4.2 Tipos de Automação

Embora a automação industrial tenha sido desencadeada, fundamentalmente, pela necessidade de

melhorar os níveis de produtividade, as alterações do tipo de mercado têm feito evoluir o conceito de
automação. Quando o mercado era caracterizado pela abundância de produtos iguais e duradouros, em
que a economia de escala dominava a cena industrial, a automação era fixa, isto é, a seqüência de
operações no sistema era fixada pela configuração do equipamento projetado para um determinado
produto.
Embora com taxas altas de produtividade, essas alterações exigiam operações complexas,
demoradas e dispendiosas. Com o aparecimento de um mercado caracterizado pela diversidade de
produtos com vida útil reduzida, o sistema produtivo, para dar resposta, teve de se flexibilizar, sem,
contudo pôr em causa os níveis médios de produtividade. Assim, a seqüência de operações passa a ser
controlada por um programa (listagem de instruções), permitindo a flexibilização do processo automático
de produção. Esta mudança provocou alterações ao nível da tecnologia utilizada nos dispositivos de
controle.
A evolução tecnológica tem vindo a permitir a implementação de novos sistemas de automação que
acompanham as novas concepções das linhas de produção. Podemos distinguir genericamente os
seguintes tipos de automação:
 Automação fixa;
 Automação programada;
 Automação flexível.

19
Vamos seguidamente caracterizar de uma forma resumida cada um destes tipos de automação.

Automação Fixa
Este tipo de automação é caracterizado pela rigidez da configuração do equipamento. Uma vez
projetada uma determinada configuração de controle, não é possível alterá-la posteriormente sem realizar
um novo projeto. As operações a realizar são em geral simples e a complexidade do sistema tem,
sobretudo a ver com a integração de um elevado número de operações a realizar. Os aspectos típicos da
automação fixa são:
 Investimentos iniciais elevados em equipamentos específicos;
 Elevadas taxas de produção;
 Impossibilidade em geral de prever alterações nos produtos;
Este tipo de automação justifica-se do ponto de vista econômico quando se pretende realizar uma
elevada produção. Como exemplos de sistemas deste tipo, podemos citar as primeiras linhas de
montagem de automóveis nos Estados Unidos. (Ex: linha de produção do Ford T, 1913).

Automação Programável
Neste caso, o equipamento é montado com a capacidade de se ajustar a alterações da seqüência de
produção quando se pretende alterar o produto final. A seqüência de operações é controlada por um
programa. Assim, para cada novo produto terá que ser realizado um novo programa. Os aspectos típicos
da automação programável são:
 Elevado investimento em equipamento genérico,
 Taxas de produção inferiores à automação fixa,
 Flexibilidade para alterações na configuração da produção,
 Bastante apropriada para produção por lotes (“batch processing”).
No final da produção de um lote, o sistema é reprogramado. Os elementos físicos envolvidos como, por
exemplo, ferramentas de corte e parâmetros de trabalho das máquinas ferramentas, devem ser
reajustados. O tempo despendido na produção de um lote deve incluir o tempo dedicado aos ajustamentos
iniciais e o tempo de produção do lote propriamente dito.
Podem-se referir como exemplos de sistemas de automação programável as máquinas de Comando
Numérico (“CNC – Computer Numeric Control”) com início de atividade em 1952 e as primeiras aplicações
de robôs industriais em 1961. (Ver Fig.3.1).

20
 Figura 3.1
Exemplo de aplicação industrial de um robô: alimentação de peças de uma máquina-ferramenta.
(Fonte: Eshed Robotec).

Automação Flexível
É uma extensão da automação programável. A definição exata desta forma de automação está
ainda em evolução, pois os níveis de decisão que envolve podem neste momento incluir toda a
organização geral da produção. Um sistema flexível de produção é capaz de produzir uma determinada
variedade de produtos sem perda significativa de tempo de produção para ajustamentos entre tipos
diferentes. Assim, o sistema pode produzir várias combinações de produtos sem necessidade de os
organizar em lotes separados.
Os aspectos típicos da automação flexível são:
 Elevados investimentos no sistema global;
 Produção contínua de misturas variáveis de produtos;
 Taxas de produção média;
 Flexibilidade de ajustamento às variações no tipo dos produtos;

Os aspectos essenciais que distinguem a automação flexível da programável são:

 Capacidade de ajustamento dos programas a diferentes produtos sem perda de tempo de
produção;
 Capacidade de ajustamento dos elementos físicos da produção sem perda de tempo de produção;

21
 Fig.3.2
Exemplo de um sistema automático flexível controlado por computador. (Fonte:
Eshed Robotec).

As alterações dos programas são feitas normalmente “off-line” num nível hierárquico superior, sendo
transmitidas ao computador do processo via ligação em rede. A evolução previsível da automação flexível
no futuro próximo será função dos desenvolvimentos que se vierem a dar nas seguintes áreas:
 Desenvolvimento de computadores cada vez mais rápidos e em comunicação com
todos os sistemas envolvidos na produção, através de redes industriais (Ex: redes Ethernet, Telway,
PROFIBUS, etc).
 Desenvolvimento de programas “inteligentes” ("Expert Systems"),
 Desenvolvimentos nos campos da robótica e da visão artificial,
 Desenvolvimento nos veículos guiados automaticamente (AGV’s).

4.3 Estruturas básicas do Controle Automático

Controle em Malha Fechada

No sistema clássico de controle em malha fechada, que na sua forma mais usual é constituído por
componentes contínuos ou analógicos, o sinal de saída possui um efeito direto na ação de controle, pelo
que poderemos designá-los por sistemas de controle com realimentação ou retroação ("feedback”). Neste
tipo de sistemas, o sinal de erro que corresponde à diferença entre os valores de referência e de
realimentação (que pode ser o sinal de saída ou uma função do sinal de saída), é introduzido no
controlador de modo a reduzir o erro e a manter a saída do sistema num determinado valor, pretendido
pelo operador.
Por outras palavras, o termo "MALHA FECHADA" implica necessariamente a existência de uma
realimentação com o objetivo de reduzir o erro, e manter deste modo a saída do sistema num determinado
valor desejado. A Fig.4.1 representa a relação entrada-saída de um sistema de controle típico em malha
22
fechada. Esta representação gráfica é designada na literatura de Controle por "DIAGRAMA DE
BLOCOS".

Ação de controle

Figura 4.1

Para ilustrar o sistema de controle em malha fechada, vamos considerar o sistema térmico da
Fig.4.2, na qual está representado um operador que desempenha a função de controlador. Este operador
pretende manter constante a temperatura da água à saída de um permutador de calor. No coletor de
saída, está montado um termômetro (elemento de medida) que mede a temperatura real da água quente
(variável de saída do sistema).
Deste modo, em função das indicações fornecidas pelo elemento de medida, o operador irá
manipular a válvula de controle de vazão de vapor de aquecimento, de modo a manter a temperatura da
água o mais próxima possível do valor desejado.

Figura 4.2

Esquema de Controle Manual de um Sistema Térmico.

Se em vez do operador, for utilizado um controlador automático, conforme apresentado na Fig.4.3,

o sistema de controle passa a designar-se por automático. Neste caso, o operador seleciona a temperatura
de referência ("set-point") no controlador. A saída do processo (temperatura real da água quente à saída

23
do permutador de calor) é medida pelo transdutor de temperatura, e comparada no controlador com a
temperatura de referência de modo a gerar um sinal de erro. Tomando como base este sinal de erro, o
controlador gera um sinal de comando para a válvula de regulação de vapor (atuador). Este sinal de
comando permite variar gradualmente a abertura da válvula, e, por conseguinte a vazão de vapor a admitir
no permutador. Deste modo, é possível controlar automaticamente a temperatura da água à saída do
permutador, sem que seja necessária a intervenção do operador.

Figura 4.3
Esquema do sistema de regulação automática de um sistema térmico.

Figura 4.4
Dispositivo de regulação de temperatura com componentes atuais.

a) Transdutor de temperatura.
b) Controlador digital PID.
c) Conversor corrente-pressão (Conversor I-P), que converte o sinal de controle de
4-20 mA para pressão (3-15 psi).

24
d) Válvula de regulação com comando por ar comprimido (3-15 psi = 0.21-1.05 bar).

Como podemos verificar através das figuras anteriores, os dois sistemas funcionam de uma forma
muito semelhante. Deste modo, os olhos do operador e o termômetro, constituem o dispositivo análogo ao
sistema de medida de temperatura; o seu cérebro é análogo ao controlador automático, realiza a
comparação entre os valores de temperatura desejada e medida, e gera o respectivo sinal de comando.
Este sinal é veiculado pelos seus músculos que realizam a abertura ou fecho da válvula, os quais têm um
papel análogo ao motor da válvula de regulação de vapor.

Controle em Malha Aberta

Neste tipo de sistemas de controle, a saída não exerce qualquer ação no sinal de controle. Deste
modo, a saída do processo não é medida nem comparada com a saída de referência. A Fig.4.5 representa
o diagrama de blocos de um sistema deste tipo.

Fig.4.5
Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberto.

Como se pode observar na figura, neste tipo de controle, a saída não é comparada com a entrada
de referência. Deste modo, para cada valor da saída irá corresponder uma condição de funcionamento
fixa. No entanto, na presença de perturbações, o sistema não irá atingir os objetivos desejados. Na prática,
o controle em malha ou malha aberto, somente deve ser utilizado em sistemas para os quais a relação
entre a entrada e a saída seja bem conhecida, e que não tenham perturbações internas ou externas
significativas.

Comparação entre os sistemas em malha fechada e aberta.

A vantagem dos sistemas de controle em malha fechada, relativamente aos de malha aberta,
consiste no fato da realimentação, tornar a resposta do sistema relativamente insensível e perturbações
externas e a variações internas dos parâmetros do sistema. Deste modo, é possível utilizar componentes
mais baratos e de menor precisão, para obter o controle preciso de um dado processo. Esta característica
é impossível de obter com um sistema em malha aberta. Do ponto de vista da estabilidade, os sistemas de
controle em malha aberta são mais robustos, uma vez que a estabilidade não constitui um problema
significativo. Nos sistemas de controle em malha fechada, a estabilidade constitui um problema de

25
primordial importância, visto que o sistema pode tender a sobrepor erros, produzindo oscilações de
amplitude constante ou variável. Assim, podemos concluir que:
Os sistemas em que são conhecidas as variáveis de entrada antecipadamente no tempo, e nos
quais não haja perturbações muito significativas, é aconselhável a utilização do controle em malha aberta.
Para sistemas que estejam sujeitos a perturbações imprevisíveis e/ou variações não previstas nos
componentes do sistema, deve-se utilizar o controle em malha fechada.
Sempre que possível, é aconselhável utilizar uma combinação apropriada de controle em malha
aberta e fechada, visto ser normalmente a solução mais econômica, e que fornece um desempenho global
do sistema mais satisfatório.

NOTA: O conceito de controlador ou regulador é aplicado nestes apontamentos de forma indistinta. No

entanto, existem diferenças entre as duas designações. Assim, tem-se:

Regulador: dispositivo de controle utilizado preferencialmente quando se pretende manter fixa a referência
r(t) e controlar as perturbações na saída c(t). É o caso usual do controle de processos utilizados na
indústria (pressão, temperatura, vazão, nível, etc.).

Controlador: dispositivo de controle utilizado preferencialmente quando se pretende que a saída c(t)
acompanhe uma referência variável no tempo r(t) para além de efetuar também o controle das
perturbações na saída. Um exemplo típico deste dispositivo de controle designa-se por servomecanismo,
sendo muito utilizado em sistemas de controle de posição e velocidade.

4.4 Controle Digital

Conforme já foi referido anteriormente, com o avanço cada vez maior da tecnologia dos
microprocessadores, o regulador clássico (contínuos ou analógicos) apresentado no ponto anterior, têm
vindo progressivamente a ser substituído por controladores ou reguladores digitais, baseados em
microprocessador. Assim, no sistema de controle contínuo representado na Fig.4.6, pode-se substituir o
controlador analógico por um controlador digital. As diferenças básicas entre estes dois controladores
residem no fato de o sistema digital funcionar com sinais discretos (ou amostras do sinal contínuo medido
pelo transdutor de medida), em vez dos sinais contínuos utilizados no controlador analógico. (Os diversos
tipos de sinais no esquema da Fig. 2.10, estão representados na Fig.2.11).

26
 Fig.4.6
Diagrama de blocos do esquema de controle digital em malha fechada.

Figur 4.7
Evolução temporal dos sinais num malha de controle digital.

No diagrama do sistema de controle digital da Fig. 4.6, podemos ver que este contém elementos
analógicos e digitais. Deste modo, o relógio (clock) ligado aos conversores A/D e D/A (D/A e A/D
converters) fornece um pulso para cada T segundos. Os conversores D/A e A/D enviam apenas os
respectivos sinais quando chega o sinal pulsado de relógio. O objetivo desta ação, é o de fazer com que o
processo (“Plant”) receba apenas amostras do sinal de entrada u(k) e envie apenas sinais de saída y(k)
sincronizados com o sinal de relógio.
Deste modo, é necessário manter constante o sinal de entrada u(k) durante o intervalo de
amostragem. Assim, vamos supor que o sinal u(k) representa a amostra do sinal de entrada. Existem
técnicas que permitem obter a amostra u(k) e manter ou reter (hold) o sinal de modo a produzir um sinal
27
contínuo û(t).O gráfico da Fig.4.7 mostra que o sinal û(t) é mantido constante para u(k) no intervalo [kT ;
(k+1)T]. Esta operação de retenção de û(t) constante durante o intervalo de amostragem é designada por
"retenção de ordem zero" ou "zero-order hold".

CAPÍTULO 05

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL – CLP

5.1 Características
Basicamente, um Controlador Lógico Programável apresenta as seguintes características:
 Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou reprogramação, com a
mínima interrupção da produção;
 Capacidade de operação em ambiente industrial;
 Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e substituição;
 Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de energia;
 Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou sistema, através da
comunicação com computadores;
 Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída;
 Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que consomem correntes de até
2 A;
 Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de módulos, de acordo com a
necessidade;
 Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas de controle convencionais;
 Possibilidade de expansão da capacidade de memória;
 Conexão com outros CLP’s através de rede de comunicação.
De acordo com (Natale, 2003, p.11), o CLP “É um computador com as mesmas características conhecidas
do computador pessoal, porém, [é utilizado] em uma aplicação dedicada [...]” na automação de processos
em geral, e no comando numérico computadorizado (CNC) realiza a automação da manufatura.

5.2 Constituição

Um CLP é constituído por módulos de entrada e de saída (hardware) onde as funções disponíveis
podem ser programadas em uma memória interna (software), através de uma linguagem de programação
que possui um padrão internacional chamado IEC 1131-3, uma fonte de alimentação e uma CPU (Unidade
Central de Processamento). Cada unidade que compõe um CLP é responsável pelo seu funcionamento.

28
 As configurações oferecidas pelos diversos fabricantes de CLPs podem ser divididas em duas
formas básicas:
Compacta – onde a CPU e todos os módulos de entrada e saída (E/S) estão no mesmo rack. Um
CLP deste tipo pode atender cerca de 80% das aplicações de automação mais comuns.
Modular – onde a CPU e cada um dos módulos de E/S se encontram separados e são montados de
acordo com a configuração exigida.
O diagrama de blocos abaixo representa a estrutura básica de um controlador programável com
todos os seus componentes. São estes componentes que irão definir a configuração do CLP.

CPU
Segundo Moraes e Castrucci (p.31, 2001), a CPU é “responsável pela execução do programa do
usuário, atualização da memória de dados e memória-imagem das entradas e saídas”. Inicialmente com a
segunda geração de CLP (barramento de dados, endereço e controle), a CPU era constituída por um
microcontrolador. A opção por microcontroladores baseava-se pelo custo-benefício, facilidade de
manuseio, e também pela baixa complexidade dos softwares. Com exceção dos CLPs de pequeno porte,
em geral, eles apresentam um microprocessador na forma de um CI dedicado.
A CPU é o cérebro do sistema. Atualmente, é constituída por microprocessador ou microcontrolador
de 8, 16 ou 32 bits e, em CP´s maiores, um co-processador adicional para aumentar a capacidade de
processamento em cálculos complexos com aritmética de ponto flutuante, uma memória RAM e uma
memória Flash, EPROM ou E2PROM (para backup do programa).
A maioria dos fabricantes de CP´s especificam os tempos de varredura como função do tamanho
do programa (p.ex. 10 ms/1k de programa), e situam-se na faixa de 0,3 à 10 ms/k, caracterizando a
existência de CP´s rápidos e lentos.

29
 Memórias
As memórias podem ser divididas em dois grupos conforme a função:
Memória de Dados: também conhecida como memória de rascunho. Serve para armazenar
temporariamente os estados de E/S, marcadores de presets de temporizadores / contadores e valores
digitais para que a CPU possa processá-los. A cada ciclo de varredura a memória de dados é atualizada.
Geralmente é uma memória do tipo RAM.
Memória de Usuário: serve para armazenar as instruções do software aplicativo e do usuário
(programas que controlam a máquina ou a operação do processo), que são continuamente executados
pela CPU. Pode ser memória RAM, EPROM, NVRAM ou FLASH-EPROM.

Terminal de Programação (TP)

Pode ser outro computador dedicado usado para elaborar os programas que serão usados no CLP.
Em geral, usa-se um computador pessoal (PC) com um software emulador do TP dedicado.

Interface Homem-Máquina (IHM)

É responsável pela comunicação do operador com o sistema para atuar em variáveis do processo
(tais como temperatura, pressão, etc.) sem que se interfira com o programa ou que se entenda ele.
Existe uma enorme gama de IHMs: displays de uma ou dezenas de linhas ou gráficos, de acordo
com a aplicação e necessidade.

Portas de Comunicação (TER e AUX)

Permitem a comunicação da CPU com o TP (TER) e da CPU com a IHM (AUX).

Interface para Comunicação em Rede

Permite a comunicação do CLP com outros CLPs e com um PC. É colocada no lugar de um dos
módulos de E/S ou em uma parte específica da CPU.
O tipo de interface e o cabo utilizado irão definir o padrão físico e o protocolo de rede. Ex.: MPI ou
PPI (point to point), MODEBUS, FIELDBUS, PROFIBUS.
Comunicação Serial: é a mais comumente utilizada e é feita utilizando-se simples cabos de par
trançado. Os padrões mais utilizados são o RS232C, loop de corrente 20 mA e o RS-422/RS-485 em
alguns casos.
RS-232C: é empregada para velocidades de transmissão de até 20k baud (bits/s) e distância
máxima de 15 metros, que se utilizada com modems, pode ser aumentada.
RS-422/RS-485: é uma versão melhorada do padrão RS-232C. Ela possibilita o emprego de
velocidades de transmissão de até 100k baud para distâncias de até 1200 m, podendo alcançar
velocidades da ordem de Mbaud para distâncias menores.

30
 Loop de Corrente 20 mA: é idêntica à RS232C, e como é baseada em níveis de correntes ao invés
de tensões, permite o emprego de distâncias bem maiores.
Muitos CLP´s oferecem ambos os padrões: RS-232C e loop de corrente.

Blocos de Entrada/Saída
São responsáveis pela aquisição de dados de variáveis do processo e acionamento de dispositivos
físicos como relés, sinalizadores, etc. O acesso a esta interface pode ocorrer por bornes, blocos de bornes
ou cabos e conectores.
As entradas e saídas de um CLP podem ser divididas em duas categorias: as analógicas e digitais.
Na figura abaixo são ilustrados estes dois modelos de interfaces I/O

Na entrada, o módulo aceita as tensões usuais de comando (24 Vcc, 110/220 Vca) que chegam e
as transforma em tensões de nível lógico aceitos pela CPU.
As entradas analógicas são referentes aos dispositivos que trabalham com grandezas analógicas,
como por exemplo, temperatura, umidade relativa, pressão, entre outras. Para que a CPU trabalhe com
esses valores analógicos é necessário que essas entradas sejam convertidas usando conversores A/D
(analógico para digital).
O módulo de saída comuta as tensões de controle fornecidas, necessárias para acionar vários
dispositivos conectados.
O isolamento é feito através de opto-acopladores ou transformadores (isolamento galvânico).
As entradas e saídas são organizadas por tipos e funções, e agrupadas em grupos de 2, 4, 8, 16 e
até 32 “pontos” (ou circuitos) por interface (cartão eletrônico) de E/S. Os cartões são normalmente do tipo
de encaixe e, configuráveis, de forma a possibilitar uma combinação adequada de pontos de E/S, digitais e
analógicas.
A quantidade máxima de pontos de E/S, disponíveis no mercado de CP´s, pode variar de 16 a 8192
pontos normalmente, o que caracteriza a existência de pequenos, médios e grandes CP´s.

31
 Fonte de alimentação
A alimentação de energia do CLP utiliza uma fonte chaveada e uma única tensão de saída de 24 V.
Esse valor já é utilizado com a finalidade de alimentar os módulos de entrada e saída de dados e a CPU
ao mesmo tempo. Outra característica importante é que normalmente as máquinas industriais, funcionam
com essa tensão por ser bem menos suscetível a ruídos. Outro ponto destacável, é que essa tensão já é
compatível com o sistema de comunicação RS-232.

5.3 Linguagens de Programação

A programação traduz as funções a serem executadas.Para isso, ela deve ser a mais simples
possível. A linguagem de programação é baseada na mnemotécnica, e através de uma linguagem
específica, que usa abreviações, figuras e números, se torna acessível a todos os níveis tecnológicos,
principalmente aos técnicos e engenheiros (lógica de relés).
Hoje, a linguagem de programação é padronizada segundo a norma IEC 1131-3 (estabelecida em 1993) e
visa atender tanto os conhecimentos da época do relé, ditos comandos elétricos, onde os sistemas eram
automatizados fazendo-se uso destes, como os conhecimentos da era digital, onde os sistemas são
automatizados usando-se CLPs. No primeiro caso, adequa-se a representação da linguagem pelos
diagramas de contatos, e no segundo, a representação pelos diagramas lógicos da tecnologia digital, ou
ainda a representação matemática.
Na execução de tarefas ou resolução de problemas com dispositivos microprocessados se faz necessária
a utilização de uma linguagem de programação, através da qual o usuário se comunica com a máquina.
A linguagem de programação é uma ferramenta necessária para gerar o programa, que vai
coordenar e seqüenciar as operações que o microprocessador deve executar.
São linguagens de programação:

Linguagem de Máquina
É a linguagem corrente de um microprocessador ou microcontrolador, onde as instruções são
escritas em código binário (bits 0 e 1). Para minimizar as dificuldades de programação usando este código,
pode-se utilizar também o código hexadecimal, como vistos nos exemplos abaixo.

32
 Linguagem Assembler
Na linguagem assembler o programa é escrito com instruções abreviadas, chamadas mnemônicos.
Cada microprocessador ou microcontrolador possui estruturas internas diferentes, portanto seus conjuntos
de registros e instruções também são diferentes.

Compiladores e Interpretadores
Quando um microcomputador utiliza uma linguagem de alto nível, é necessária a utilização de
compiladores e interpretadores para traduzirem este programa para a linguagem de máquina.
Uma linguagem de alto nível é uma linguagem próxima da linguagem corrente utilizada na
comunicação de pessoas.

33
 De maneira geral, o programa do CLP é um conjunto de expressões booleanas. As expressões são
avaliadas uma a uma seqüencialmente a cada ciclo de varredura, e o resultado correspondente é
armazenado na memória intermediária do CLP.
Ao terminar a avaliação, a parte da memória intermediária correspondente às saídas é copiada nas
saídas. Normalmente programa-se um controlador através de um software que possibilita a sua
apresentação ao usuário em diferentes formas:
A norma IEC 1131-3 define as seguintes linguagens de programação:

Linguagens Gráficas
Diagramas de Funções Seqüenciais (Sequential Function Chart – SFC) - evolução do
graphcetfrancês.
Diagramas de Contatos (Ladder Diagram – LD) - programação como esquemas de relés.
Diagramas de Blocos de Funções (Function Block Diagram – FBD) - blocos lógicos representando
portas “E”, “OU”, “Negação”, “Ou exclusivo”, etc.

Linguagens Textuais
Lista de Instruções (Instruction List – IL)
Texto Estruturado (Structured Text – ST) - linguagem que vem substituir todas as linguagens
declarativas tais como linguagem de instruções, BASIC estruturado e inglês estruturado. Esta linguagem é
novidade no mercado internacional e é baseada no Pascal.
A linguagem mais difundida é o diagrama de contatos (Ladder), devido à semelhança com os
esquemas elétricos usados para o comando convencional e a facilidade de visualização nas telas de vídeo
dos programadores (CRT).
O software pode apresentar-se de forma linear, onde o programa é varrido desde a primeira até a
última instrução, não importando-se com a necessidade ou não de ser executada uma parte do programa.
É uma característica dos processadores mais simples (Bit Processor).
Por outro lado, na programação estruturada, um programa principal é lido, e conforme a seqüência
de eventos, os blocos de programa e funções são executados. Uma grande vantagem está na otimização
do software, que oferece a possibilidade de utilização de sub-rotinas e subprogramas.
Alguns CLPs possibilitam a apresentação do programado usuário em uma ou mais formas,
enquanto alguns softwares de programação permitem migrar de uma linguagem para outra, como, p. ex.,
de Ladder para Lista de Instrução, de Ladder para Diagrama Lógico e vice-versa. Cabe ressaltar que
cada um dos métodos de representação tem suas propriedades e limitações não sendo universal a
intercambialidade entre eles. Por ex., um programa escrito em IL nem sempre pode ser escrito em LAD ou
FBD.
As vantagens e desvantagens de cada uma das formas de linguagem de programação são
dependentes dos conhecimentos do programador.
34
 Diagramas de Contatos
Segundo Moraes e Castrucci, (2001), a Linguagem Ladderou a “Linguagem de Diagrama de
Contatos (LADDER Diagram)” ou Diagrama de Relés ou Diagrama Escada, originou-se dos diagramas
elétricos em LADDER(Escada), cuja origem provém da Lógica de Relês. Esta forma gráfica de
apresentação está muito próxima à normalmente usada em diagramas elétricos, como visto abaixo.

Diagrama de Blocos Lógicos

Mesma linguagem utilizada em lógica digital, onde sua representação gráfica é feita através das
chamadas portas lógicas.

Lista de Instrução
Linguagem semelhante à utilizada na elaboração de programas para computadores.

35
5.4. Programando em LADDER
Os diagramas de contato são uma forma de programação de CLPs por meio de símbolos gráficos,
representando contatos (contacts) e bobinas (coils). Pelo fato de utilizar a lógica de relé é a linguagem de
programação de CLP mais simples de ser assimilada por quem já tenha conhecimento de circuitos de
comando elétrico.
Compõe-se de vários circuitos dispostos horizontalmente, com a bobina na extremidade direita,
alimentados por duas barras verticais laterais. Por esse formato é que recebe o nome de ladder (ou
escada, em português). Existe uma linha vertical de energização a esquerda e outra linha a direita. Entre
estas duas linhas existe a matriz de programação formada por xy células, dispostas em x linhas e y
colunas. No exemplo abaixo tem-se um caso de 32 células, dispostas em 4 linhas e 8 colunas.

No exemplo acima, cada conjunto de 32 células é chamado de uma lógica do programa aplicativo.
As duas linhas laterais da lógica representam barras de energia entre as quais são colocadas as
instruções a serem executadas. As instruções podem ser contatos, bobinas, temporizadores, etc.
A lógica deve ser programada de forma que as instruções sejam “energizadas” a partir de um
“caminho de corrente” entre as duas barras, através de contatos ou blocos de funções interligados.
Entretanto, o fluxo de “corrente elétrica” simulado em uma lógica flui somente no sentido da barra de
energia esquerda para a direita, diferentemente dos esquemas elétricos reais. As células são processadas
em colunas, iniciando pela célula esquerda superior e terminando pela célula direita inferior.
Cada célula pode ser ocupada por uma conexão (“fio”), por um bloco (relé de tempo, operação
aritmética,etc), ou ainda por um contato ou bobina.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contatos são as entradas das
sentenças, as bobinas são as saídas e a associação dos contatos é a lógica.
Os contatos e bobinas são conectados por ligações (links) em ramos (rungs) como num diagrama
de lógica a relé.
As ligações são os “fios” de interconexão entre as células da lógica Ladder (contatos, bobinas e
blocos de funções). Podemos ter ligações na horizontal, na vertical, e ainda uma ligação negada
(inversora). As ligações horizontais e verticais simplesmente conectam saídas de células as entradas de
outras células. Já a ligação negada inverte o sinal na sua entrada, como mostrado abaixo:

36
 Pode-se observar a diferença entre uma ligação negada (que inverte o valor binário em sua
entrada) com a chave NF, que abre a ligação entre sua entrada e sua saída quando a bobina associada a
ela é energizada.
As expressões booleanas calculadas a cada ciclo de varredura do CLP correspondem à avaliação
lógica seqüencial do diagrama de contatos.

Contatos
Um contato é representado abaixo, associado à variável booleana A, interna ao CLP, e suas
ligações.
A
--||--
Os contatos são usados como acesso ao estado de uma variável interna no cálculo de expressões
booleanas.

Bobinas
Uma bobina é representada abaixo, associada a uma variável booleana Q.
Q
--( )--
As bobinas alteram os estados das variáveis associadas.

37
 No Ladder, cada operando (nome genérico dos contatos e bobinas) é identificado com um
endereço da memória à qual se associa no CLP. Esse endereço aparece no ladder com um nome
simbólico para facilitar a programação e é arbitrariamente escolhido pelo fabricante.

Ladder e equivalência com álgebra booleana

Diagrama Ladder equivalente à lógica NOT

Diagrama Ladder para uma porta AND

38
Diagrama Ladder para uma porta OR

Diagrama Ladder para uma porta NAND

Diagrama Ladder para uma porta NOR

Diagrama Ladder para uma porta X-OR

Associação de contatos em paralelo em Ladder

Associação de contatos em série em Ladder

39
 CAPÍTULO 06
DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E COMANDO

6.1. Fusíveis
O princípio de funcionamento do fusível baseia-se na fusão do filamento e conseqüente abertura do
mesmo, quando por este passa uma corrente elétrica superior ao valor de sua especificação. Para
entender esta operação, veja a figura abaixo.

O elemento fusível é um fio ou uma lâmina de metal, alocado no interior do fusível, um corpo
geralmente de porcelana e hermeticamente fechado. A maioria dos fusíveis possui um elemento indicador
(indicado por 3, na Figura 4.3) que indica a integridade do dispositivo. Este elemento é um fio ligado em
paralelo com o elemento fusível e que libera uma mola após a sua operação, o que provoca o
aparecimento do sinalizador na carcaça do fusível.
O meio extintor do fusível é um material granulado, geralmente areia de quartzo.
O elemento fusível assume diversas formas, de acordo com a sua corrente nominal, podendo ser
composto por um ou mais fios de lâminas ligados em paralelo, com trechos de seção reduzida. No fusível
existe um ponto de solda em que a temperatura de fusão é menor que a do elemento fusível.

Operação do Fusível
Quando o elemento fusível opera em regime permanente (onde a corrente que circula na carga em
série é estável), o condutor e o elemento fusível, obviamente, têm a mesma corrente elétrica, a qual
produz aquecimento em ambos.
A temperatura do condutor atinge então a temperatura 1. Já o elemento fusível, que possui uma
resistência elétrica mais alta, fica com uma temperatura superior, 2 (o aquecimento é maior, pelo efeito
Joule).
Esta temperatura mais elevada ocorre no ponto médio do elemento fusível, como se vê na curva da
Figura 4.4.
A temperatura se comporta da seguinte forma: decresce do ponto médio até as extremidades do
elemento fusível. Nota-se que os pontos de conexão e o ponto médio não têm a mesma temperatura, mas
possuem uma temperatura maior que a dos condutores. A corrente que percorre o fusível sem ultrapassar

40
este valor é a corrente nominal do mesmo. Um valor acima da corrente nominal provoca o rompimento do
elemento fusível (de acordo com a sua curva de atuação), e aí o circuito se abre.

Os FUSÍVEIS são dispositivos de segurança e proteção que são inseridos nos circuitos elétricos,
para interrompê-los quando alguma anomalia acontece (situações anormais de corrente, com o curto-
circuito ou sobrecargas de longa duração).

Classificação
De um modo geral, os fusíveis são classificados segundo a tensão de alimentação em alta ou baixa
tensão, e, também segundo as características de desligamento em efeito RÁPIDO ou RETARDADO.

Fusíveis de Efeito Rápido - os fusíveis de efeito rápido são empregados em circuitos em que não
há variação considerável de corrente entre a fase de partida e a de regime normal de funcionamento.
Esses fusíveis são ideais para a proteção de circuitos resistivos (lâmpada, fornos, etc.)

Fusíveis de Efeito Retardado - os fusíveis de efeito retardado são apropriados para uso em circuitos
cuja corrente de partida atinge valores muitas vezes superiores ao valor da corrente nominal e em circuitos
que estejam sujeitos a sobrecarga de curta duração. Como exemplos podem ser citados motores elétricos
e cargas capacitivas em geral.
As formas construtivas mais comuns dos fusíveis aplicados nos circuitos de motores elétricos são
os tipos D (Diazed, diametral) e NH, de maior capacidade de corrente.
Abaixo fusível Diazed (fig. a) e NH (fig. b).

41
 Características
Os fusíveis D e NH, também conhecidos como fusíveis de força, atuam como dispositivos de
proteção em circuitos de motores elétricos principalmente, protegendo-os contra correntes de curto-
circuito, de forma seletiva (em combinação com relés) contra sobrecargas de longa duração. Suas
principais características são:
Corrente nominal - corrente máxima que o fusível suporta continuamente sem interromper o
funcionamento do circuito. Esse valor é marcado no corpo de porcelana do fusível.
Corrente de curto circuito - corrente máxima que deve circular no circuito e que deve ser
interrompida instantaneamente.
Capacidade de ruptura (KA) - valor de corrente que o fusível é capaz de interromper com
segurança. Não depende da tensão nominal da instalação.
Tensão nominal - tensão para a qual o fusível foi construído. Os fusíveis normais para baixa
tensão são indicados para tensões de serviço de até 500 V em CA e 600 V em CC.
Resistência elétrica (ou resistência ôhmica) - grandeza elétrica que depende do material e da
pressão exercida. A resistência de contato entre a base e o fusível é responsável por eventuais
aquecimentos que podem provocar a queima do fusível.
O fusível tipo D é recomendado para o uso residencial e industrial, uma vez que possui proteção
contra contatos acidentais, podendo ser manuseado por pessoal não qualificado. Faixa de corrente: de 2 a
63 A, capacidade de ruptura de 50 kA e tensão máxima de 500 V.

Fusíveis DIAZED
Os fusíveis Diazed podem ser de ação rápida ou retardada.
Os de ação rápida são usados em circuitos resistivos, ou seja, sem picos de corrente. Os de ação
retardada são usados em circuitos com motores e capacitores, sujeitos a picos de corrente.
Esses fusíveis são construídos para valores de, no máximo 100 A e capacidade de ruptura é de 70
kA com uma tensão de 500 V.

Na figura abaixo é mostrado o aspecto construtivo do fusível tipo D.

42
 Fusíveis Tipo D Ultra-Rápidos (Silized)
Os fusíveis ultra-rápidos SILIZED são utilizados na proteção de curto-circuito de semicondutores,
tiristores, GTO's e diodos. Estão adaptados às curvas de carga dos tiristores e diodos de potência,
permitindo, quando da sua instalação, seu manuseio sem riscos de toque acidental.
Possuem categoria de utilização gR, em três tamanhos, e atendem às correntes nominais na faixa
de 16 a 100 A.

Fusíveis NEOZED (Tipo D0)

Os fusíveis NEOZED possuem tamanho reduzido e são aplicados na proteção de curto-circuito em

instalações típicas residenciais, comerciais e industriais.
Possuem categoria de utilização gL/gG, atendendo as correntes nominais de 2 a 63 ampères.
Categoria de utilização: gG (para aplicação geral e com capacidade de interrupção em toda zona
tempo-corrente).
Tensão nominal: 400 VCA / 250 VCC.
Capacidade de interrupção nominal: 50 kA até 400 VCA e 8 kA até 250 VCC.
Atendem às Normas: NBR IEC 60 269 e VDE 0636.

43
 Fusíveis tipo NH

Os fusíveis tipo NH devem ser manuseados por pessoas qualificadas, sendo recomendados para
ambientes industriais e similares. Faixas: de 4 a 630 A, capacidade de ruptura de 120 kA e tensão máxima
de 500 V
NH são as iniciais de “Niederspannungs Hochleitungs”, que em língua alemã significa “Baixa
Tensão e Alta Capacidade de Interrupção”.
Os fusíveis NH são aplicados na proteção de sobrecorrentes de curto-circuito e sobrecarga em
instalações elétricas industriais. Atendem às normas IEC 60269-2-1, VDE 0636 (alemã) e NBR11841
(ABNT, brasileira).
Possuem categoria de utilização gL/gG, atendendo as correntes nominais de 6 a 1250 A.
Categoria de utilização gG: para aplicação geral e com capacidade de interrupção em toda zona
tempo-corrente.
Tensão nominal: 500 VCA e 690 VCA; 250 VCC.
Capacidade de interrupção nominal: 120 kA até 500 VCA e 690 VCA. 100 kA até 250 VCC.
Os fusíveis NH são constituídos por 2 partes: base e fusível.
A base é fabricada de material isolante como a esteatita, plástico ou termo fixo. Nela são fixados os
contatos em forma de garras, às quais estão acopladas molas que aumentam a pressão de contato.

O fusível possui corpo de porcelana de seção retangular. Dentro desse corpo, estão o elo
porcelana existem duas facas de metal que se encaixam perfeitamente nas garras da base. O elo fusível é
44
feito de cobre em forma de lâminas vazadas em determinados pontos para reduzir a seção condutora. O
elo fusível pode ainda ser fabricado em prata.
Os fusíveis NH suportam elevações de tensão durante certo tempo sem que ocorra fusão. Eles são
empregados em circuitos sujeitos a picos de corrente e onde existam cargas indutivas e capacitivas.
Em resumo, sua construção permite valores padronizados de corrente que variam de 6 a 1200 A.
Sua capacidade de ruptura é sempre superior a 70 kA com uma tensão máxima de 500 V.

Curva Característica de um Fusível

Os fusíveis apresentam curvas características do tempo máximo de atuação, t(seg), em função da

corrente.
No dimensionamento de fusíveis de efeito retardado (para motores elétricos e cargas capacitivas em
geral), devem-se levar em consideração os seguintes aspectos.
O tempo de fusão virtual (exemplo para um motor: tempo e corrente de partida) – neste caso, os
fusíveis utilizados devem suportar o pico da corrente de partida (Ip) sem fundir, durante o tempo
(transitório) de partida do motor, Tp. Tendo em mãos os valores de Tp e Ip é fácil dimensionar o fusível a
ser empregado em cada fase do mesmo;
A seguinte equação deve ser utilizada:

Para assegurar a vida útil da instalação do motor elétrico, deve-se dimensionar uma corrente no
mínimo 20% superior à sua corrente nominal;
Quanto aos outros dispositivos no circuito de alimentação, como contatores e relés de sobrecarga,
deve-se observar o seguinte critério:

Ou seja, os fusíveis deverão proteger estes elementos. Esta verificação é feita com base em
cálculos e em consultas em tabelas de contatores e de relés de sobrecarga.

6.2. Disjuntores

O Disjuntor é um dispositivo eletromecânico que permite proteger uma determinada instalação

elétrica contra curto-circuito e/ou sobrecargas.
Sua principal característica é a capacidade de poder ser rearmado manualmente quando estes
tipos de defeitos ocorrem, diferindo do fusível, que tem a mesma função, mas que fica inutilizado depois de
proteger a instalação.
Assim, o disjuntor interrompe a corrente em uma instalação elétrica antes que os efeitos térmicos e
mecânicos desta corrente possam se tornar perigosos às próprias instalações.

45
 Por esse motivo, ele serve tanto como dispositivo de manobra como de proteção de circuitos
elétricos.
Um disjuntor é constituído pelo relé, com um órgão de disparo (disparador) e um órgão de corte (o
interruptor) e dotado também de convenientes meios de extinção do arco elétrico (câmaras de extinção do
arco elétrico).
O disjuntor mais simples é o disjuntor termomagnético, que possui um relé eletromagnético que
protege contra curto – circuitos e um relé térmico, constituído por uma lâmina bimetálica, que protege
contra sobrecargas.
Aspectos construtivos de um Disjuntor
1. Atuador - chave para desligar ou resetar manualmente o disjuntor. Também indica o estado do
disjuntor (Ligado/Desligado ou desarmado). A maioria dos disjuntores é projetada de forma que o disjuntor
desarme mesmo que o atuador seja segurado ou travado na posição "liga".
2. Mecanismo atuador- une os contatos juntos ou independentes.
3. Contatos - Permitem que a corrente flua quando o disjuntor está ligado e seja interrompida
quando desligado.
4. Terminais.
5. Trip bimetálico
6. Parafuso calibradorx - permite que o fabricante ajuste precisamente a corrente de trip do
dispositivo após montagem.
7. Solenóide.
8. Extintor de arco

6.3. Contatores

46
 Numa definição simples, contatores são dispositivos de manobra eletromecânica, construídos para
uma elevada freqüência de operação. São comandados a distância, com uma única posição de repouso
estável (aberto ou fechado). Os contatores podem estabelecer interromper e suportar correntes normais
da instalação (nominais) e ocasionalmente as de curto-circuito.
De acordo com a potência (carga), o contator é um dispositivo de comando de motor e pode ser
utilizado individualmente, acoplado a relés de sobrecarga, na proteção de sobrecorrente. Basicamente,
existem contatores para motores e contatores auxiliares.

Classificação dos Contatores

Os contatores podem ser classificados como:
Principais (siglas CW e CWM) e Auxiliares (CAW).
Os contatores auxiliares operam com corrente máxima de 10 A e possuem de 4 a 8 contatos,
podendo chegar até 12 contatos.
Os contatores principais trabalham com corrente máxima de até 600 A. De uma maneira geral
possuem três contatos principais do tipo NA, para manobra de cargas trifásicas a três fios.

Tipos de Contatores

Eletromagnéticos – a força necessária para fechar o circuito provém de um eletroímã;

Pneumáticos – a força para efetuar a ligação provém do ar comprimido;
Eletropneumáticos – similares aos pneumáticos, mas com o circuito de comando governado por
eletroválvulas.
O Contator controla elevadas correntes através de um circuito de baixa corrente. É construído de
uma bobina, que, quando alimentada por corrente, cria um campo eletromagnético no núcleo fixo o qual
atrai o núcleo móvel, fechando o circuito.
Ao cessar a alimentação da bobina, o campo eletromagnético é interrompido e aí o mecanismo
volta à posição anterior (chave aberta).

47
 Um dos critérios para selecionar um contato é o tipo de tensão de trabalho de suas bobinas. A
bobina constitui o terminal de entrada para o movimento da peça móvel do contator (armadura). A tensão
de alimentação da bobina pode ser do tipo contínuo (CC) ou alternado (CA), dependendo da tecnologia do
fabricante. Há uma grande variedade de bobinas com diversos níveis de tensão (de 24 até 600 V), tanto
para CC quanto para CA.
Para fins de classificação, os contatos são designados de acordo com o seu estado de repouso.
Como os contatos “normalmente” se encontram nas situações de repouso, os contatos são classificados
de duas formas:
1) Normalmente Aberto (NA): indica contato aberto na posição de repouso;
2) Normalmente Fechado (NF): indica contato fechado na posição de repouso.

Vantagens do Emprego de Contatores

Comando à distância;
Elevado número de manobras;
Grande vida útil mecânica;
Pequeno espaço para montagem;
Garantia de contato imediato;
Tensão de operação de 85 a 110 % da tensão nominal prevista para contator.

Características Principais
Ligação rápida e segura do motor;
Controle de alta corrente por meio de baixa corrente;
Comando local ou à distância;
Possibilidade de se construir vários tipos de chaves de partida;

48
 Proporciona proteção efetiva do operador;
Garantia de desligamento do motor em caso de sobrecarga;
Possibilidade de simplificação do sistema de operação e supervisão de uma instalação.

Defeitos mais freqüentes dos Contatores

Sobrecarga da bobina magnética;
Isolação deficiente;
Desgaste excessivo dos contatos;
Sobreaquecimento dos contatos;
Defeitos mecânico.

A vida útil do comando pode ser estimada de em função de aspectos mecânicos e elétricos. Com
relação à vida útil mecânica, esta possui um valor fixo, definido pelo projeto do contator e pelo desgaste
dos materiais utilizados. Numericamente falando, se pode citar um valor entre 10 x 10 6 a 15 x 106
manobras (contatores de pequeno porte). Este parâmetro vem indicado no catálogo dos fabricantes.
Abaixo simbologia de contatores usada em comando elétricos.

6.4. Relés de Sobrecarga

Os relés de sobrecarga são dispositivos baseados no princípio da dilatação de partes elétricas bi-
metálicas (metais diferentes) que sofrem dilatações diferentes quando submetidas a uma variação de
temperatura.
A Figura mostra a deflexão do bimetal, onde se vê que a curvatura do mesmo se dá para o metal
de menor coeficiente de dilatação. Esta curvatura é utilizada para desarmar um contato e, portanto desligar
o relé.

O relé de proteção contra sobrecarga, também conhecido como relé bimetálico ou ainda relé
térmico é aplicado na proteção de motores elétricos contra sobrecarga.
Representação do esquema de um relé de sobrecarga bimetálico.
49
 Elementos de um relé de sobrecarga:
1 – botão de rearme
2 - contatos auxiliares
3 - botão de teste
4 – lâmina bimetálica auxiliar
5 – cursor de arraste
6 – lâmina bimetálica principal
7 – ajuste de corrente

As funções de um relé de sobrecarga eletrônico equipados com um botão RESET são:

A - Função somente o rearme automático;
AUTO - Função de rearme automático e função teste;
HAND - Função de rearme manual e função teste;
H - Função somente rearme manual.
Nas posições H (manual - somente rearme) e A (automático - somente rearme), as funções de teste
estão bloqueadas, enquanto que nas posições HAND (manual) e AUTO (automático) é possível a
simulação de teste e o desarme através da atuação direta na tecla Reset.
Nas posições H e HAND: o relé após atuar (relé desarmado) tem que ser resetado manualmente
através de pressão na tecla Reset, enquanto que nas posições A e AUTO o relé após atuar (relé
desarmado) é resetado automaticamente.
Funções H, HAND, AUTO e A: o ajuste das funções H, HAND, AUTO e A ocorre através do giro
sem pressão do botão vermelho (com uma chave apropriada), posicionando o mesmo nas indicações da
tecla Reset.
Na passagem de HAND para AUTO a tecla Reset deve ser levemente pressionada
simultaneamente ao giro do botão vermelho.
6.5. Relés de Tempo
Os relés de tempo são temporizadores para controle de intervalos de tempo de curta duração,
utilizados no controle de máquinas e processos industriais, em tarefas como:
1) seqüenciamento,
2) interrupções de comandos e
3) chaves de partida.
Os principais relés de tempo eletrônicos são: relés com retardo na energização (ou para ligar) e
com retardo na desenergização (ou para desligar) e relés cíclicos.

50
 Um relé eletrônico do tipo TRE (Retardo na Energização) é aquele que ao ser energizado (tensão
na bobina A1-A2), não arma os seus contatos imediatamente. A partir daí, inicia-se a contagem do tempo
tRE pré-selecionado na escala, após o qual o relé arma.
O Relé TRE é também conhecido como relé AO TRABALHO. Abaixo simbologia da bonina de um
relé temporizado e forma de onda.

Um relé eletrônico do tipo TRD (Retardo na Desenergização) é aquele que ao ser energizado
(tensão na bobina A1-A2, veja o seu símbolo), arma seus contatos. Ao ser desenergizado inicia-se a
contagem do tempo TRD pré-selecionado na escala, após o qual o relé desarma.
O Relé TRD é também conhecido como relé AO REPOUSO. Abaixo simbologia da bobina e forma
de onda.

6.6. Relés de Nível

Os Relés de nível são dispositivos eletrônicos de controle que permitem o monitoramento e a
regulagem automática do nível de líquidos com o uso de sensores capacitivos ou de eletrodos, para
líquidos condutores de corrente elétrica.
São bastante utilizados em automação de reservatórios em geral, em diversas aplicações como
prevenção de funcionamento a seco da bomba, proteção contra transbordamento do tanque de
enchimento, acionamento de solenóides ou alarmes sonoros / luminosos.
O princípio de funcionamento na medição do nível se apóia na resposta dos sensores de
presença/ausência de líquido. O relé possui um DIAL (potenciômetro) de sensibilidade que permite ajustar
a resposta do sensor.
Os relés de nível são disponíveis em funções de controle de enchimento e de esvaziamento.
Os eletrodos ou sensores são fixados no reservatório em níveis diferentes para o controle: máximo
(reservatório cheio), mínimo e referência (reservatório vazio).
A Figura mostra a localização dos terminais e o diagrama de ligação do relé de controle de
esvaziamento RNW-ES do fabricante WEG.

51
 No controle do esvaziamento do reservatório, o relé de saída energiza (fecha os contatos 15-18)
quando o líquido atinge o eletrodo/sensor de nível máximo e desenergiza (abre os contatos 15-18) quando
o eletrodo/sensor de nível mínimo é acionado.
Função Enchimento: o relé de saída energiza (fecha os contatos 15-18) quando o sensor de nível
mínimo é acionado e desenergiza (abre os contatos 15-18) quando o líquido atinge o sensor de nível
máximo.

6.8 Relés Seqüência e Falta de Fase

Os relés Seqüência de Fase são dispositivos eletrônicos que protegem os sistemas trifásicos contra
inversão da seqüência de fase. Sempre que houver esta anomalia no sistema trifásico o relé atuará para
interromper a operação do motor ou processo a ser protegido.
Se a seqüência de fase estiver correta o relé de saída comuta os contatos para a posição de
operação (fechando os terminais 15-18, NA) e o LED vermelho (relé) e o verde (alimentação) ligarão. Na
ocorrência de inversão das fases, o LED vermelho desliga e o relé comuta a sua chave para a posição 15-
16 (NF).
A figura mostra o aspecto deste relé, bem como os esquemas de ligação, onde as 3 fases R, S e T
da rede a ser monitorada são conectadas aos bornes L1, L2 e L3.

52
O Relé Falta de Fase atua quando na falta de uma ou mais fases no motor.

CAPÍTULO 07
DISPOSITIVOS DE ACIONAMENTO E SINALIZAÇÃO

7.1 Botões de Comando

Um botão de comando é aquele que aciona uma chave.
Chave: é também denominado contato. Tem a função de conectar e desconectar dois pontos de
um circuito elétrico.
A chave tem dois terminais: um deve ser ligado à fonte (ou gerador, podendo ser de CC ou de CA)
e outro ligado à carga (ou receptor). É feita de metal de baixa resistência elétrica para facilitar a passagem
de corrente e alta resistência mecânica, de modo a poder ligar e desligar muitos milhares de vezes
(número de manobras).
A velocidade de ligação ou desligamento deve ser a mais alta possível, para evitar o desgaste
provocado pelo calor proveniente do arco voltaico, provocado no desligamento quando a carga for indutiva.
O contato pode ser do tipo com trava (por exemplo, o tipo alavanca usado nos interruptores de
iluminação) e também pode ser do tipo de impulso, com uma posição normal mantida por mola e uma
posição contrária mantida apenas enquanto durar o impulso de atuação do contato. Nesse caso se chama
fechador ou abridor conforme a posição mantida pela mola.
Fechador: Também chamado ligador, é mantido aberto por ação de uma mola e se fecha enquanto
acionado. Como a mola o mantém aberto é ainda denominado normalmente aberto (ou NA, ou do inglês
normally open, NO).
Abridor ou ligador: é mantido fechado por ação de uma mola e se abre enquanto acionado. Como a
mola o mantém fechado, é chamado também de normalmente fechado (ou NF, ou do inglês normally
closed, NC).
Uma botoeira é uma chave que comanda um circuito por PULSOS, interrompendo ou fechando
contatos no mesmo.
53
 Abaixo alguns exemplos de boeteiras.

7.2 Chaves Fim de Curso

As chaves de fim-de-curso têm a maior aplicação como limitadora de deslocamento e proteção de
máquinas. Um exemplo clássico de aplicação é no acionamento de portões eletrônicos.
São chaves acionadas mecanicamente, por meio de um rolete mecânico, ou gatilho (rolete
escamoteável), fazendo com que seus contatos sejam invertidos ao serem acionadas. Geralmente são
posicionadas no decorrer do percurso de cabeçotes de máquinas, ou hastes de cilindros.

7.3 Sinalizadores
Os sinalizadores têm a função de indicar o status de um circuito, facilitando para o operador do
mesmo o reconhecimento das diversas situações da operação (ligado (ON), desligado (OFF), sobrecarga
etc.). Existem os sinalizadores sonoros e os luminosos. Como sinalizador sonoro usa-se geralmente sirene
ou campainha (buzzer).
O sinalizador sonoro tipo cigarra, é fabricado em plástico, com grau de proteção IP 40 e alta
resistência mecânica, elétrica e ao calor, sendo disponível nas tensões de 24/48 V (CA/CC) até 10/220/380
V (CA). Atende as mais variadas aplicações que necessitam de interface homem-máquina ou quaisquer
tipos de equipamentos para transporte ou elevação.

54
 Na sinalização luminosa são variados os tipos de sinaleiros existentes; são usados nas portas de
quadros de comando, na frente de máquinas, na parte superior das máquinas etc. A cor do sinalizador
pode indicar alguma função específica.

Na sinalização luminosa são variados os tipos de sinaleiros existentes; são usados nas portas de
quadros de comando, na frente de máquinas, na parte superior das máquinas etc. A cor do sinalizador
pode indicar alguma função específica. Veja a tabela abaixo:

7.4 Sensores de Proximidade

São chaves eletrônicas que emitem um sinal ao detectar a proximidade de um objeto em esteiras,
hastes de cilindros ou cabeçotes de máquinas. Os sensores de proximidade podem ser de diversos tipos,
entre eles estão os: indutivos e óticos.

7.5 Sensores Indutivos

São sensores que são acionados quando um objeto metálico é aproximado, entrando em um
campo eletromagnético.

55
7.6 Sensores Óticos
São sensores que funcionam segundo o princípio de emissão e irradiação infravermelha.

ÓTICO POR BARREIRA

Sensor no qual possui um elemento emissor de irradiação infravermelha, montado em frente a um
receptor em uma distância pré-determinada. É acionado quando ocorre uma interrupção da irradiação por
qualquer objeto, pois esta deixará de atingir o elemento receptor.

Sensor no qual o emissor e o receptor estão montados em um mesmo conjunto. É acionado

quando os raios infravermelhos emitidos refletem sobre a superfície do objeto e retornam ao receptor

ÓTICO POR REFLEXÃO

Sensor parecido com o ótico por difusão, diferindo apenas no sistema ótico. Os raios
infravermelhos emitidos refletem em um espelho instalado frontalmente, e retornam ao receptor. É
acionado quando um objeto interrompe a reflexão de raios entre o espelho e o receptor.

CAPÍTULO 08
ATUADORES HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

8.1. Atuadores Lineares

56
 Nos atuadores pneumáticos a energia pneumática e transformada em mecânica, e em seguida em
movimento e forças através da utilização de elementos pneumáticos chamados cilindros, mesmo acontece
para atuadores hidráulicos, contudo neste transforma-se energia hidráulica em mecânica.
Cilindros de simples Ação
O cilindro de simples ação possui um único orifício pelo qual o ar ou óleo entra e sai. Ao colocarmos
pressão neste cilindro ele é movimentado e ao retirarmos pressão, uma mola retorna a haste do cilindro
para a posição original.

Cilindros dupla ação

Os cilindros de dupla-ação possuem dois orifícios pelos quais podem entrar e sair o ar ou óleo,
dependendo do movimento desejado, portanto, um orifício serve para o avanço do cilindro e outro para o
seu retorno. O fluxo de ar ou óleo que o cilindro recebe, é transmitido por válvulas direcionais.

57
 Atuadores linear tipo telescópio
Este atuador é composto por varias hastes.

8.2. Atuadores Rotativos

A função dos atuadores rotativos é converter energia hidráulica ou pneumática em movimentos
rotativos, multiplicando a força.
Motores de Palheta
São geralmente simples e pequenos, conseqüentemente leves. Por meio de uma pequena
quantidade de ar as palhetas são movimentadas girando um rotor, estes têm geralmente entre três e dez
palhetas.

Motores de Pistão
É subdivido em radias e axais, podem executar movimento em ambos os sentidos.
Por intermédio dos pistões em movimento radial o embolo através de uma biela aciona o eixo do
motor. Para que seja garantido um movimento sem choques e oscilações são necessários vários pistões.
O funcionamento do motor axial é similar ao axial, um disco oscilante transforma a força de cinco cilindros,
axialmente posicionados, em movimento giratório. Dois pistões são alimentados simultaneamente com ar a
cada instante.

58
8.3 Válvulas
As válvulas direcionais direcionam o sentido do fluxo de ar ou óleo atendendo à necessidade do
circuito.
São caracterizadas por:
Número de vias;
Número de posições;
Posição de repouso;
Tipo de acionamento (comando);
Tipo de retorno (para a posição de descanso);
Vazão.
Um dos símbolos mais importantes é aquele usado para representar válvulas e, principalmente, as
válvulas direcionais. Uma válvula pode assumir varias posições, dependendo do estado em que se
encontra: não acionada, acionada para a direita, acionada para a esquerda etc.
As válvulas direcionais são classificadas de acordo com o numero de orifícios para passagem do
fluxo de ar ou óleo (vias) e pelo numero de posições que ela pode assumir. Cada posição da válvula é
simbolizada por um quadrado e o número de quadrados indica o número de posições ou estados que ela
pode assumir.
A figura abaixo mostra válvulas de uma, duas ou três posições consecutivamente.

No interior do quadrado, representam-se as passagens que estão abertas, permitindo o fluxo de

fluido, e as que estão fechadas. Quando um orifício da válvula se comunica com outro, permitindo a
passagem de fluido, essa passagem e representada por uma seta. As vias são identificadas por letras
maiúsculas ou por números.
As vias quando são fechadas são indicadas por um traço horizontal. As ligações externas com as
vias são indicadas por traços curtos.

59
 Fig. a. Vias fechadas; b. vias em comunicação; c. Ligações externas com as vias; fig. d. válvula
com duas posições e três vias. O orifício 1 esta bloqueado e o orifício 2 esta em comunicação com o
orifício 3.
A posição de repouso é aquela que a válvula assume quando não é acionada. A posição de partida
é aquela que a válvula assume quando montada no sistema e recebe a pressão da rede e ainda, se
houver a ligação elétrica.

Válvulas de Retenção
A válvula de retenção é usada para permitir a passagem do fluido num determinado sentido e fazer
seu bloqueio no sentido oposto.

Válvulas de Escape Rápido

Essa válvula é colocada diretamente no cilindro ou o mais próximo dele, com a finalidade de
aumentar a velocidade do êmbolo.

Válvula Alternadora.
Essa válvula é empregada quando há necessidade de enviar sinais de lugares diferentes a um
ponto comum de comando.

60
 Válvula de simultaneidade.
Empregam-se essa válvula, principalmente, em comando de bloqueio, comandos de segurança e
funções de controle em combinações lógicas.

Válvula Reguladora de Fluxo.

Emprega-se essa válvula para a regulagem da velocidade em atuadores.

Válvula de retardo
A válvula de retardo é empregada quando há necessidade, num circuito pneumático, de um espaço
de tempo entre uma e outra operação em um ciclo de operações.

Válvula de seqüência
Essa válvula é utilizada em comandos pneumáticos quando há necessidade de uma pressão
determinada para o processo de comando (comando em dependência da pressão e comandos
seqüenciais).

61
 Válvula limitadora de pressão
A finalidade dessa válvula é limitar a pressão de trabalho a um determinado valor ajustado.

Válvula redutora de pressão

A válvula redutora de pressão tem a função de manter constante a pressão de saída, mesmo
havendo variação da pressão de entrada, que deverá ser sempre maior.

CAPÍTULO 09
COMANDOS ELÉTRICOS
9.1 Conceito
Comandos Elétricos trata-se da utilização de lógica de contatos para partir maquinas ou
automatizar processos.
A representação dos circuitos de comando de motores elétricos é feita normalmente através de dois
diagramas:
 Diagrama de força: representa a forma de alimentação do motor à fonte de energia;
 Diagrama de comando: representa a lógica de operação do motor.
Em ambos os diagramas são encontrados elementos (dispositivos) responsáveis pelo comando,
proteção, regulação e sinalização do sistema de acionamento.

9.2 Simbologia Numérica e Literal

Como toda linguagem é composta de símbolos, em comandos elétricos também utiliza-se uma
simbologia própria e padronizada a fim de facilitar o entendimento por todos que se utilizaram daquela
lógica. Abaixo uma tabela descreve os principais símbolos, padronizados pela ABNT, utilizados em
comandos elétricos.

62
9.3 Análise de circuito
O funcionamento de um circuito sequencial pode ser analisado através do diagrama de tempo ou
do diagrama de transição.
Exemplo :

9.4 Circuitos Básicos

63
 A seguir são mostrados alguns circuitos básicos de comando e acionamento elétrico.

Circuito de Retenção
Nos circuitos da figura 10.4.1, apertando-se a botoeira “b1”, a bobina do contator “d” é energizada,
fazendo fechar os contatos de retenção “d” como também o contato “d” para a lâmpada e esta se acende.
Liberando-se a botoeira “b1”, a bobina mantém-se energizada, e a lâmpada “h” permanece acesa. Quando
se apertar a botoeira “b0”, a bobina será desenergizada, fazendo abrir os contatos de retenção para a
lâmpada “h”, e esta se apaga. Libera-se “b0”, a lâmpada permanece apagada e o circuito volta à condição
inicial.

Figura 10.4.1

Quando apertar as duas botoeiras “b0” e “b1” ao mesmo tempo, no circuito da figura 10.4.1a, a
lâmpada “h” não se acende, porque a botoeira “b0” tem preferência na desenergização, e no circuito da
figura 10.4.1b a lâmpada “h” se acende, porque a botoeira “b1” tem preferência na energização.

Circuito de Intertravamento
Nos circuitos da figura 10.4.2, apertando-se a botoeira “b12” (ou ‘b13”), a bobina do contator “d1”
(ou “d2”) é energizada, impossibilitando a energização da outra, e não deixando energizar as duas ao
mesmo tempo, porque estão intertravadas.

64
 Figura 10.4.2

Quando se apertar as duas botoeiras “b12” e depois “b13”, no circuito da figura 2.10(a), que tem
intertravamento mecânico, com os contatos normalmente fechados das botoeiras conjugadas, as
lâmpadas não se acendem, e, no circuito da figura 2.10(b), o intertravamento é elétrico com os contatos
normalmente fechados dos contatores. Neste caso, a lâmpada “h12” se acende e “h13” não se acende.

Na figura 10.4.21 é mostrado um circuito com retenção (selo) e intertravamento elétrico.

Figura 10.4.21

Apertando-se a botoeira “b12” (ou “b13”) a bobina do contator “d1”( ou “d2”) é energizada, o contato
de selo “d1” (ou “d2”) fecha-se mantendo a energização, o contato de intertravamento de “d1” (ou “d2”)
ligado em série com “d2” (ou “d1 “) impossibilita a energização das duas bobinas ao mesmo tempo. Para
se energizar a bobina “d2” (ou “d1 “) é necessário apertar a botoeira “b0”, desenergizando a bobina “d1”
(ou “d2”) antes de apertar “b13” (ou “b12”). Neste circuito, quando se apertar “b12” e “b13” ao mesmo

65
tempo, os dois contatores serão energizados instantaneamente até que um dos contatos de
intertravamento abra.

Na figura 10.4.22 são mostrados os circuitos de intertravamento mecânico e elétrico que oferecem maior
segurança pela sua constituição.

Figura 10.4.22

Quando a bobina do contator “d1” (ou “d2”) estiver energizada, para se energizar a bobina do
contator “d2” (ou “d1”) no circuito da figura 10.4.22(a), é necessário primeiro apertar a botoeira “b0” e
depois ‘b13” (ou “b12”), ao passo que, no circuito da figura 10.4.22(b), não há necessidade de tal
procedimento, porque, apertando-se “b13” (ou “b12”), a bobina do contator “d1” (ou “d2”) é desenergizada
pelo contato de intertravamento da respectiva botoeira.

Circuito de Prioridade
Primeira ação
Este circuito, figura 10.5.1, permite energizar somente o contator atuado em primeiro lugar.
Dispositivos de Entrada e Sensores

66
 Figura 10.5.1

Última ação
Este circuito, figura 10.5.2, permite a energização do contator acionado em último lugar.

Figura 10.5.2

Primeiro lugar
Este circuito, figura 10.5.3, permite a energização de qualquer contator em primeiro lugar. A seguir,
só é possível a energização de um contator anterior, na sequência.

Figura 10.5.3
67
 Seqüência
Este circuito, figura 10.5.4, só permite a energização dos contatores em sequência, a partir do
primeiro.

Figura 10.5.4

Circuito Temporizado
Liga retardado
No circuito da figura 10.6.1(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h” se acende
depois de um certo tempo “t”, ajustado no temporizador “d”. Liberando-se a chave “a”, a lâmpada “h” se
apaga no mesmo instante. O circuito da figura 2.17(b) tem a mesma função do anterior, sendo que o
acionamento é por botoeiras. Os diagramas de tempo são mostrados para cada circuito, respectivamente.

Figura 10.6.1

68
 Desliga retardado
No circuito da figura 10.6.2(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h” acende-
se no mesmo instante. Liberando-se a chave “a”, após um certo tempo “t”, ajustado no temporizador “d2”, a
lâmpada “h” se apaga. O circuito da figura 10.6.2(b) tem a mesma função do anterior, sendo que o
acionamento é por botoeiras. Os diagramas de tempo são mostrados para cada circuito, respectivamente.

CAPÍTULO 10
SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELETRICOS DE INDUÇÃO

10.1 Partida Direta

A partida direta é aquela em que o motor é energizado com a tensão de funcionamento desde o
instante da partida (botoeira ligada). Apresenta como características a simplicidade, a facilidade de
instalação, o baixo custo e o maior conjugado de partida do motor.
Apresenta os inconvenientes:
A corrente de partida muito alta (cerca de 8 a 10 vezes maior do que a corrente nominal), o que
inviabiliza a sua aplicação com motores de potência elevada. Conforme determinações das
concessionárias de energia, é consenso adotar os limites de potência de 5 CV nas redes de 220 V/127 V
e de 7,5 CV nas redes de 380 V/ 220 V;
Pode ocasionar a uma elevada queda de tensão no sistema de alimentação da rede CA;

69
 O sistema de proteção (cabos, contatores, fusíveis e disjuntores) terá que ser sobredimensionado,
ocasionando um custo elevado.

10.2 Chave Reversora

Quando existe a necessidade de realizarmos a inversão de rotação de um motor elétrico trifásico
devemos interagir diretamente em seu campo magnético girante e sabemos também que este campo
magnético só existe em função da defasagem de 120° entre as fases. Sendo assim deveremos realizar a
inverter duas das três fases de alimentação deste motor.
Observe que no diagrama de potência abaixo possuímos a alimentação do motor elétrico a partir da
alimentação fornecida por L1, L2 e L3 e sendo disponibilizados através dos contatores K1 e K2,
obviamente, os dois dispositivos nunca poderão estar ligados simultaneamente, caso isto ocorra teremos
um curto circuito gerado na saída dos contatores K1 e K2.

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10.3 Motor de duas Velocidades ( Dahlander)
Um motor capaz de disponibilizar em uma mesma carcaça a possibilidade de utilizar duas
velocidades distintas, sendo que a velocidade mais alta será sempre o dobro da velocidade menor. Isto se
dá em função de, no fechamento do motor alteramos a quantidade de pólos magnéticos gerados
internamente no estator.
Para o acionamento de um motor Dahlander, deve-se seguir o padrão das ligações apresentado na
figura abaixo. Repare no fechamento dos terminais 1U, 1V e 1W em um ponto comum (em curto-circuito).
Como mostram as figuras, este motor possui em seu estator seis bobinas, combinadas de duas formas:
estrela/triângulo e dupla estrela.

Abaixo acionamento temporizado do motor Dhalander. Diagrama de força e comando.

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10.4 Partida Consecutiva de Motores
Ocorre entre, pelo menos, dois motores. Por exemplo, sejam dois motores, M1 e M2, onde o
objetivo é ligar o motor M1 e após um determinado tempo, acionar o motor M2, sempre nesta ordem,
utilizando um relé temporizado. Logo, o segundo motor só é ligado se o primeiro estiver ligado, daí o nome
de comando condicionado ou subseqüente.
Na ligação subseqüente de motores, podemos acionar uma esteira, ponte rolante ou um sistema
automático industrial, a fim de desenvolver um produto determinado, mas sempre levando em conta que
o(s) motor (es) seguinte(s) só funciona(m) se o anterior funcionar.
Diagrama de comando partida consecutiva de motores.

10.5 Chave Estrela Triângulo

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 O método de partida estrela-triângulo é empregado em motores elétricos trifásicos, onde se utiliza uma
chave de mesmo nome. Esta chave, manual ou automática, é interligada aos enrolamentos do motor, que
devem estar desmembrados em seis terminais disponíveis. É indicada para partida sem carga (a vazio).
Neste método, o motor parte ligado em conexão que proporciona uma maior impedância, e menor
tensão nas bobinas, diminuindo assim a corrente de partida juntamente com seu conjugado, ocasionando
uma perda considerável de torque na partida.

Vantagens:
É muito utilizada, devido ao seu custo reduzido;
Não tem limites quanto ao seu número de manobras;
Os componentes ocupam pouco espaço;
A corrente de partida fica reduzida para aproximadamente 1/3 da nominal.

Desvantagens:
A tensão de linha da rede deve coincidir com a tensão da ligação triângulo do motor;
Se o motor não atingir 90 % da velocidade nominal no momento da troca de ligação, o pico de corrente
na comutação será quase como se fosse uma partida direta, o que não justifica o seu uso;
Para ser possível a ligação em Y-Δ, faz-se necessário que os motores tenham a possibilidade de
serem ligados em dupla tensão (220 V / 380 V ou 380 V / 660 V ou 440 V / 760 V), além de terem no
mínimo, seis bornes de ligação.
Através desta manobra o motor realizará uma partida mais suave, reduzindo sua corrente de partida
em aproximadamente 1/3 da que seria se acionado em partida direta. Daí ocorre a redução do torque de
partida, também em 33 %. Logo, esta chave deve ser empregada em aplicações com conjugado resistente
(conjugado de carga) de até 1/3 do conjugado de partida, ou seja, deve ser utilizada quase que
exclusivamente para partidas sem carga durante a partida ocorre uma redução de tensão nas bobinas do
motor. O motor parte em ligação Y, com uma tensão de 58 % da tensão nominal na partida Y-Δ no modo
automático, a passagem de ligação Y para a ligação Δ é controlada por um relé temporizador no modo
manual, utiliza-se uma chave especifica um ponto importantíssimo em relação a este tipo de partida de
motor elétrico trifásico, é que o fechamento para triângulo só deverá ser feito quando o motor atingir pelos
menos 90 % (noventa por cento) de sua velocidade em RPM. Logo, o ajuste de tempo de mudança
estrela-triângulo deverá estar baseado neste fato. O uso de um tacômetro é essencial nesta tarefa na
primeira ligação do motor com carga. A mudança da configuração para triângulo sem que o motor tenha
atingido este percentual de rotação provocaria um pico de corrente praticamente igual ao que teria se
usasse partida direta. Caso o motor em questão não atenda a este quesito devido à carga acionada, é
indicado outro tipo de partida como, por exemplo, chave compensadora, Soft-start (partida suave) ou um
inversor de freqüência nesta função no uso do temporizador estrela-triângulo recomenda-se um atraso de

73
30 a 100 ms (tempo fixo) para evitar um curto-circuito entre as fases, pois os contatores não podem ser
fechados simultaneamente.
Abaixo diagrama de força e comando para partida estrela - triangulo.

Apertando a botoeira S1, o contator K1 é energizado, o que fecha o seu selo. Daí é energizado o
relé de tempo D1 e são fechados os contatos de potência de K1 e de K2 (energizado pela chave 15-16 do
relé de tempo D1). O motor parte então ligado em estrela. Note que o ramo de K3 está aberto (chave NF
de K2 atuou). Decorrido o tempo ajustado em D1, a sua chave comuta para 15 -18, desligando K2 e
ligando K3. Daí é feita a transição para a ligação triângulo (ligação dos bornes 1-6, 2-4 e 3-5 no MIT).

10.6 Chave compensadora por autotransformador

Essa chave de partida alimenta as bobinas do motor com tensão reduzida na partida. Tal redução é
feita através da ligação de um autotransformador em série com as bobinas. Após a partida do motor, as
suas bobinas recebem a tensão nominal.
Uma chave de partida compensadora é composta, na maioria dos casos, dos seguintes
equipamentos:
Um transformador ligado em estrela;
Três contatores;
Um relé de sobrecarga;
Três fusíveis retardados e
Um relé de tempo.
Destina-se a máquinas que partem com conjugado tais como, bombas, compressores, ventiladores,
exaustores, etc.
Partidas normais (< 10 s).

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 Para partidas prolongadas (pesadas) devem-se ajustar as especificações do contator, relé de
sobrecarga, condutores, etc.
A partida compensadora ou chave compensadora é utilizada para partidas sob cargas de motores
de indução trifásicos com rotor em curto-circuito, onde a chave estrela-triângulo é inadequada.
As normas técnicas e manuais de fabricantes prevêem a utilização desta chave para motores, cuja
potência seja maior ou igual a 15 CV.
Esta chave reduz a corrente de arranque, evitando sobrecarregar a linha de alimentação. Deixa,
porém, o motor com conjugado suficiente para a partida.
A tensão na chave compensadora é reduzida através de um autotransformador trifásico que
geralmente possui taps de 50 %, 65 % e 80 % da tensão nominal.
Abaixo diagrama de partida compensadora por autotrafo.

10.7 Frenagem de Motores Elétricos

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 Para frenar motores elétricos duas técnicas são bastante recorrente uma é por inversão do sentido de
rotação do motor e outra com utilização de corrente contínua.
A frenagem por corrente contínua consiste em retirar a corrente alternada que alimenta o motor e
injetar uma corrente contínua no motor e com isso provocando a frenagem do motor.
A tensão DC injetada do motor deve ser de aproximadamente 20% da tensão de alimentação do motor,
pois este procedimento provoca um aquecimento do motor.

Obtém-se frenagem por contra corrente através da inversão de duas fases da tensão de
alimentação do enrolamento estatórico, para reverter à direção de rotação do campo girante do motor
com o mesmo girando ainda na direção inicial. Dessa forma a rotação do motor fica contrária à um
torque que atua na direção contrária e começa a desacelerar. Quando a velocidade cair a zero o motor
deve ser desenergizado, caso contrário, passará a funcionar no sentido oposto.

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 CAPÍTULO 11
SOFT STARTER

CARACTERÍSTICAS

Os soft-starters são equipamentos eletrônicos destinados ao controle da partida de motores elétricos de

corrente alternada.
Os soft-starters são utilizados basicamente para partidas de motores de indução CA (corrente alternada)
tipo gaiola, em substituição aos métodos estrela-triângulo, chave compensadora ou partida direta. Tem a
vantagem de não provocar trancos no sistema, limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente e
ainda incorporar parada suave e proteções.
Essas chaves contribuem para a redução dos esforços sobre acoplamentos e dispositivos de transmissão
durante as partidas e para o aumento da vida útil do motor.

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O soft-starter é um equipamento eletrônico capaz de controlar a potência do motor no

instante da partida, bem como sua frenagem. Ao contrário dos sistemas elétricos

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convencionais utilizados para essa função (partida com autotransformador, chave estrela-
triângulo, entre outras).

Seu princípio de funcionamento baseia-se em componentes estáticos, os tiristores. O

esquema genérico de um soft-starter está ilustrado na figura abaixo.

SENSIBILIDADE À SEQÜÊNCIA DE FASE

Os soft-starters podem ser configurados para operarem somente se a seqüência de fase

estiver correta. Esse recurso assegura a proteção, principalmente mecânica, para cargas que
não podem girar em sentido contrário (bombas, por exemplo). Quando há a necessidade de
reversão, podemos fazê-los com contatores externos ao soft-starter.

PLUG-IN

O plug-in é um conjunto de facilidades que podem ser disponibilizadas no soft-starter por meio de um
módulo extra, ou de parâmetros, como relé eletrônico, frenagem CC ou CA,
dupla rampa de aceleração para motores de duas velocidades e re-alimentação de velocidade
para aceleração independente das flutuações de carga.

ECONOMIA DE ENERGIA

A maioria dos soft-starters modernos têm um circuito de economia de energia. Essa

facilidade reduz a tensão aplicada para motores a vazio, diminuindo as perdas no entreferro,
que são a maior parcela de perda nos motores com baixas cargas. Uma economia significante
pode ser experimentada para motores que operam com cargas de até 50% da potência do
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motor.

CAPÍTULO 12

INVERSORES DE FREQUENCIA

Dispositivo eletrônico que transforma energia elétrica CA fixa (tensão e frequência) em energia
elétrica CA variável, controlando a potência consumida pela carga.

Especificamente, o inversor de frequência é utilizado para controlar a rotação de um motor

assíncrono (de indução). Isto é alcançado através do controle micro processado de um circuito típico para
alimentação do motor composto de transístores de potência que chaveam rapidamente uma tensão CC ,
modificando o valor “rms” e o período .

Ao controlar a rotação o motor, flexibilizamos a produção da máquina que é acionada pelo motor de
indução.

VANTAGENS

 Substituição de variadores mecânicos

 Substituição de variadores eletro-magnéticos

 Automatização e flexibilização dos processos fabris

 Comunicação avançada e aquisição de dados

 Eliminação de elementos de partida pesada e complicada

 Instalação mais simples.

 Aumento da vida útil do maquinário.

 Evita choques mecânicos (trancos) na partida.

 Redução do nível de ruído.

 Excelente regulação de pressão e vazão

 Economia de energia (demanda e consumo).

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Lembramos que 51% da energia elétrica gasta na indústria é usada para alimentar os motores. Podemos
então ver a importância de se dimensionar corretamente nossos motores e de reduzir ao máximo a
potência consumida otimizando os meios de controle e de processo.

Para se especificar um inversor de freqüência deve-se levar em consideração os fatores abaixo:

1. Potencia e tensão do motor

2. Tipo de máquina (ventilador, bomba, esteira, elevador)

3. Ciclo de trabalho da máquina (tempo para partir, rodar e parar)

4. Quantidade de operações por hora (ou minutos, ou dias)

5. Tempo de aceleração e desaceleração

6. Inércia da máquina

7. Velocidade mínima e máxima

8. Comando de 2 fios ou 3 fios

9. Referencia de velocidade (rede, sinal analógico, velocidade pré-selecionada, “step – logic”,

velocidade fixa abaixo de 60 Hz, potenciômetro)

10. Tipo de parada (inércia, rampa, frenagem CC)

11. Temperatura ambiente

12. Comunicação serial (devicenet, controlnet, ethernet, DF1, RS485)

13. Ruído eletromagnético (o inversor tem marca CE, tem filtros externos)

14. Harmônicos (analisar o impacto do inversor na instalação elétrica)

15. Instalação elétrica - Aterramento e blindagem de cabos

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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http://saladaeletrica.blogspot.com/2010/02/como-usar-o-cade-simu_20.html
MORO, Clailton Franchi. Acionamentos Elétricos. São Paulo 2008
MARTINS, George Machado. Apostila Princípios de Automação Industrial. Santa Maria 2012
SENAI SC, Manutenção Elétrica Industrial. Itajaí SENAI/SC, 2007
HERMINI, Helder Anibal. Cadernos do Prominp Automação. UNICAMP 2007
SENAI-SP – Eletricista Reparador e Mantenedor de Comandos Elétricos. Divisão de Material Didático da
Diretoria de Tecnologia do SENAI-SP.
Acionamentos Industriais - Apostila. Cubatão: IFSP – Curso Superior de Tecnologia em Automação
Industrial, Campus Cubatão, 2010
Tecnologia Hidráulica Industrial – Apostila M2001. 1 - PAKER TRAINING, BR Junho 1999

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